Dez tópicos que foram alterados na norma VDA 6.3

Coletânea de normas para transportes
No Brasil o modal rodoviário enfrenta diversos problemas estruturais, dos quais destacamos: excessivo número de empresas no setor, o que provoca acirramento da competição e perda no poder de barganha junto aos clientes; comoditização do produto transporte; má conservação das estradas; roubo de cargas; idade da frota dos caminhões; carga tributária alta; pouca carga de retorno; altos tempos de espera para carga e descarga. Assim, partir de amplo e profundo estudo realizado com instituições que discutem os aspectos técnicos e jurídicos da regulamentação do setor de transporte, foram identificadas e selecionadas, entre mais de 15.000 informações tecnológicas, cerca de 700 documentos normativos críticos, obrigatórios e indispensáveis para o dia a dia desse setor. Clique para mais informações.

Sergio Canossa, palestrante e consultor da Sercan Treinamento e Consultoria – sercan@sercan-consultoria.com.brhttp://br.linkedin.com/in/canossa

A norma de auditoria de processos VDA 6.3 foi publicada em 1998 em sua primeira edição. Passados 12 anos, em 2010, foi amplamente revisada e futuramente deverá ser integrada aos requisitos específicos de diversas empresas alemãs. Com a repercussão da publicação na Alemanha começa agora a chegar ao Brasil informações das alterações. Em função de questionamentos que temos recebido adquirimos uma cópia oficial para estudo e, assim poder compreender as mudanças que se efetivaram. Você irá conhecer, neste artigo, dentre as várias alterações que identificamos, dez (10) tópicos que resumem o que é a nova versão desta norma, amplamente utilizada para atender ao requisito de auditoria de processos – 8.2.2.2 da ISO TS 16949:2009. Você poderá comparar estas informações com o seu conhecimento da revisão anterior da VDA 6.3 e associar a sua experiência com a aplicação da ISO TS 16949:2009 e, observar o quanto a linguagem se aproximou do dia-a-dia das organizações que fazem uso deste importante instrumento de avaliação. Vejamos:

1- Revisada a pontuação na tabela de classificação

A tabela de pontuação anteriormente classificava as avaliações em A, AB, B e C. Na revisão 2010 passa a ser classificado em A, B e C. Uma empresa avaliada com nota inferior a 80% é classificada como “Não capaz”; aquela que obtêm nota entre 80 e 90% passa a ser classificada como “Capaz condicional” e, nota superior a 90% é classificada como “Capaz”. Esta classificação difere ligeiramente daquela adotada pela VW, por exemplo, no manual Fórmula Concreta, cuja nota A é para avaliação superior a 92%. O relevante é que o critério de classificação passou por uma padronização, o que permite comparação entre as inúmeras companhias que adaptaram o modelo de avaliação. Assim, o resultado de uma avaliação por uma empresa poderia ser aceito por outra, sem maiores dificuldades.

Por outro lado, as notas atribuídas a cada questão se mantêm inalteradas. Os valores continuam 10 (para requisitos cumpridos na íntegra), 8, 6, 4 e 0 (para requisitos não atendidos). Muitos profissionais têm certa dificuldade em definir as notas em cada situação e, explicitamente não há alteração neste quesito. O que difere, como verá adiante, são os critérios propostos para avaliar cada uma das questões.

2- O check-list agora compreende todo o ciclo de desenvolvimento do produto / processo

Na revisão de 1998 o questionário era dividido em Parte A – que compreendia o planejamento e realização do produto e processo e, Parte B – produção em série. As partes A e B tinham 6 grupos e 4 sub-grupos de requisitos. Na revisão 2010 há 7 grupos que passam por todo o ciclo de desenvolvimento do produto / processo. Estes grupos transitam pela análise de potencial, planejamento do produto e processo e, análise do processo / produção. A etapa P6 – Análise de Processo / Produção foi dividida em 6 elementos cujos requisitos abrangem a idéia do Diagrama de Tartaruga. Um 7º elemento – Transporte / manuseio – é obtido a partir de questões dos 6 outros elementos.

3 . Incluída a Análise de Potencial

Uma novidade na revisão 2010. Não existia este tipo de avaliação na revisão anterior, ainda que algumas montadoras tivessem estabelecido seus respectivos modelos. Considerando o ciclo de desenvolvimento do produto / processo citado no tópico 2, a Análise de Potencial é o P1 – o primeiro grupo de requisitos que compreende questões extraídas dos elementos P2 a P7. A classificação adota o princípio do farol – verde, amarelo e vermelho. Empresas são aprovadas se nenhuma questão for avaliada com vermelho e, no máximo 7 forem avaliadas com amarelo. Se houver ao menos uma (1) questão com vermelho, e mínimo de 15 questões com amarelo, a empresa será reprovada. A classificação amarela será dada na condição máxima de 14 questões em amarelo e nenhuma em vermelho. O questionário traz indicação de quais são as perguntas para a análise de potencial.

4. Auditoria na fase de desenvolvimento do produto / processo e na fase de produção em série

Mantendo similaridade com as partes A e B da revisão 1998, a nova revisão adota nos requisitos P2 a P7 desde o planejamento até a produção regular. O requisito P2 – Gerenciamento do Projeto – traz requisitos novos cuja orientação é a gestão das atividades, recursos e o plano de qualidade. Os requisitos de P2 não existiam na parte A da revisão 1998. O requisito P3 – Planejamento do Desenvolvimento do Produto / Processo envolve os antigos requisitos M1 e M3 da parte A. A estes requisitos foram acrescidas informações sobre terceirização de peças e serviços, uma prática freqüente nos dias atuais. As questões podem ser aplicadas de forma combinada ou separada considerando o porte da empresa.

O requisito P4 – Realização do desenvolvimento do produto / processo envolve os antigos requisitos M2 e M4. Também podem ser aplicados de forma combinada ou separada conforme o porte da empresa. Ao tópico P4 foram acrescidas questões que envolvem infra-estrutura, plano de controle, terceirização e, a transferência do projeto para a produção em série.

O requisito P5 – Gerenciamento de Fornecedores equivale ao M5 da revisão 1998. No entanto, agora há somente 7 perguntas ao invés de 9. Foram excluídas informações de produtos fornecidos pelos clientes e o armazenamento de sobras do processo que retornam ao estoque. Por outro lado são também tratadas as metas acordadas com os fornecedores, aprovação e liberação de peças e serviços terceirizados e o armazenamento das peças recebidas no estoque.

O requisito P6 – Análise do Processo /Produção está dividido em 6 elementos e na versão 1998 eram 4 sub-elementos no grupo M6. Agora são 26 perguntas, antes eram 23. As perguntas são estruturadas com base no conceito do Diagrama de Tartaruga. As perguntas de M6 foram distribuídas nesta forma de avaliar. As perguntas referentes ao transporte / manuseio são avaliadas com base nos outros elementos – o questionário indica quais são estas perguntas.

O requisito P7 – Suporte e Satisfação do Cliente – reúne as questões que eram de M7 com conteúdo adaptado e acrescido questão sobre a análise de peças defeituosas. Este requisito traz o foco no cliente – na ISO TS 16949:2009 referenciado no requisito 5.2. Lembrando que foco no cliente é a principal trilha na auditoria da ISO TS e, um dos motivos para se realizar uma auditoria de processos.

5. Revisado o critério de qualificação dos auditores

As exigências de qualificação dos auditores tiveram significativa revisão. Traz agora a qualificação de auditores internos e a de auditores externos (avaliação de fornecedores). Nos dois grupos de requisitos são exigidos conhecimentos de requisitos técnicos e experiência profissional. Essencialmente espera-se bons conhecimentos de gestão da qualidade, conhecimentos de requisitos de produtos e processos e, treinamento em VDA 6.3. Para avaliadores de fornecedores é exigido certificação em sistemas da qualidade. Quanto a experiência profissional, para auditores internos é requerido 3 anos de experiência em indústria – especialmente industria automotiva – e, auditores externos, a exigência é de 5 anos. Deste período, 1 ano para auditores internos e 2 anos para auditores externos na gestão de qualidade e/ou processos.

6. Adicionado novas questões

Com o conceito do ciclo de desenvolvimento do produto / processo, aliado aos conceitos da ISO TS 16949:2009 (lembre-se: em 1998 não existia a ISO TS e a ISO 9001 estava na versão 1994) algumas questões foram adaptadas e outras acrescidas dentro do conceito atual de trabalho da indústria automotiva. Alguns temas adicionados foram indicados no tópico 4.

7. Estrutura das questões utilizadas

Uma nova concepção de apresentação das questões foi introduzida. As questões são apresentadas em tabelas obedecendo à seguinte estrutura:

  1. Divisão por elementos do processo ou grupos de acordo com a seqüência de P1 até P7.
  2. Indicação das questões – descrição do assunto a ser tratado. Nas questões de P6 – são divididas através dos elementos com base no Diagrama de Tartaruga.
  3. Descrição em 3 colunas contendo: requisitos mínimos e relevantes; exemplos possíveis dos requisitos para atender; referência com a documentação aplicável (diretamente com as publicações da VDA)

8. Interpretação das questões

Todas as questões utilizadas de P2 a P7 passaram por atualização. O texto proposto como requisito mínimo e os possíveis exemplos de atendimento estão compatíveis com a prática adotada nas empresas e seus processos. A linguagem adotada é compatível com a ISO TS e, embora não referencie os manuais das Core Tools há indicação das metodologias. E, quando há publicação equivalente da VDA ela é indicada.

9. Fatores de Processo como critérios de avaliação

O capítulo que traz uma visão geral das questões da nova VDA 6.3 estabelece uma interessante tabela em que as questões são apresentadas por grupos (P2 a P7), indicadas quais são elegíveis para a análise de potencial (P1), as questões de P6 que são elegíveis ao elemento 7 (transporte e manuseio). No entanto, a maior novidade é a indicação de quatro fatores de processo aplicáveis a cada uma das questões. São eles: PR – Responsáveis pelo Processo – a identificação de uma pessoa responsável pelo processo que está sendo avaliado; TO – Objetivos e Metas – o processo deve ser orientado para objetivos considerando requisitos dos clientes; CO – Comunicação – documentação e inter-relações estabelecidas. Tais informações devem ser comunicadas imediatamente e de forma abrangente às pessoas necessárias; RI – Análise de Riscos – riscos identificados e ações que devem ser tomadas. Entende-se que o processo deve ser monitorado, analisado e melhorado. As siglas destes quatro fatores são do manual em inglês.

10. Abordagem pelo Diagrama de Tartaruga

Amplamente adotado na definição dos processos do sistema da qualidade na ISO TS 16949:2009, a abordagem utilizando o Diagrama de Tartaruga é a proposta para avaliar os processos produtivos. Mantendo a mesma linha de raciocínio é identificado o processo (exemplo, P5 – Gerenciamento de Fornecedores), suas entradas e saídas considerando o ciclo de desenvolvimento do processo e produto. Assim as entradas são saídas dos processos anteriores. Questões para avaliar recursos de material, recursos de pessoal, monitoramento da efetividade do processo e documentação de trabalho são requeridas. A visão do processo sob este paradigma é incentivada na preparação da auditoria.

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