A metodologia denominada manutenção centrada em confiabilidade

NBR ISO/IEC 31010: as técnicas para o processo de avaliação de riscos

Organizações de todos os tipos e tamanhos enfrentam uma série de riscos que podem afetar a realização de seus objetivos. Esses objetivos podem estar relacionados a uma série de atividades da organização, desde iniciativas estratégicas até suas operações, processos e projetos, e se refletir em termos de resultados para a sociedade, ambientais, tecnológicos, de segurança, medidas comerciais, financeiras e econômicas, bem como impactos sociais, culturais, políticos e na reputação. Todas as atividades de uma organização envolvem riscos que devem ser gerenciados. O processo de gestão de riscos auxilia a tomada de decisão, levando em consideração as incertezas e a possibilidade de circunstâncias ou eventos futuros (intencionais ou não intencionais) e seus efeitos sobre os objetivos acordados. Clique para mais informações.

manutençãoDenominada em inglês Reliability Centered Maintenance (RCM), é uma metodologia utilizada para planejamento de manutenção que foi desenvolvido inicialmente na indústria aeronáutica e, posteriormente, adaptada para diversas outras indústrias. usada para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Para isso, a metodologia analisa as funções e padrões de desempenho: de que forma ocorre a falha, o que causa cada falha, o que acontece quando ocorre a falha e o que deve ser feito para preveni-la. Como resultado, obtém-se um aumento da disponibilidade, o que permite um aumento de produção. Esse é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente. Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para que seja preservada a função do sistema produtivo: quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação? de que forma ele falha em cumprir sua função? o que causa cada falha funcional? o que acontece quando ocorre cada falha? de que modo cada falha importa? o que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? o que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

Também pode ser usada como uma ferramenta para gerenciar riscos. Para isso, é um método para identificar as políticas que é conveniente que sejam implementadas para gerenciar falhas, a fim de alcançar a segurança, disponibilidade e economia de operação requeridas, de maneira eficiente e eficaz, para todos os tipos de equipamento. Atualmente, é uma metodologia comprovada e aceita, utilizada em uma ampla gama de indústrias, pois fornece um processo de decisão para identificar requisitos de manutenção preventiva eficazes e aplicáveis para equipamentos de acordo com as consequências de segurança, operacionais e econômicas das falhas identificáveis, e o mecanismo de degradação responsável por essas falhas. O resultado final do processo é um julgamento quanto à necessidade de realizar uma tarefa de manutenção ou outras ações, como mudanças operacionais. Os detalhes sobre o uso e aplicação da RCM são fornecidos na norma IEC 60300-3-11.

Como pode ser feita a sua utilização? Todas as tarefas são baseadas na segurança no que diz respeito ao pessoal e ao meio ambiente, e nos interesses operacionais ou econômicos. Entretanto, convém que seja observado que os critérios considerados dependerão da natureza do produto e sua aplicação. Por exemplo, um processo de produção precisará ser economicamente viável e pode ser sensível a considerações ambientais rigorosas, enquanto que um item de equipamento de defesa deve ser operacionalmente bem sucedido, porém pode ter critérios de segurança, econômicos e ambientais menos rigorosos. Seu maior benefício pode ser conseguido concentrando-se na análise de onde as falhas teriam graves efeitos, ambientais, econômicos, operacionais ou de segurança. A RCM é utilizada para assegurar que se faz uma manutenção aplicável e eficaz, e é geralmente utilizada durante a fase de projeto e desenvolvimento e, em seguida, implementada durante a operação e manutenção.

A aplicação bem-sucedida da RCM precisa de um bom entendimento do equipamento e da estrutura, do ambiente operacional e dos sistemas, subsistemas e itens do equipamento associados, juntamente com as possíveis falhas e as consequências dessas falhas. Seu processo inclui etapas básicas: início e planejamento; análise funcional de falhas; seleção de tarefas; implementação; e melhoria contínua. A RCM é baseada no risco, uma vez que ela segue as etapas básicas do processo de avaliação de riscos. O tipo de processo de avaliação de riscos é uma análise de modos de falha, efeitos e criticidade (FMECA), porém requer uma abordagem específica para análise quando utilizado neste contexto. A identificação de riscos foca nas situações onde as falhas potenciais podem ser eliminadas ou reduzidas em frequência e/ou consequência, realizando tarefas de manutenção. É realizada identificando as funções requeridas e os padrões de desempenho, assim como as falhas dos equipamentos e componentes que podem interromper essas funções.

A análise de riscos consiste em estimar a frequência de cada falha sem a manutenção ser realizada. As consequências são estabelecidas definindo os efeitos da falha. Uma matriz de risco que combina a frequência e as consequências da falha permite que categorias para os níveis de risco sejam estabelecidas. A avaliação de riscos é então realizada, selecionando a política de gestão de falha apropriada para cada modo de falha. O processo de RCM completo é extensivamente documentado para referência e análise crítica futuras. A coleta de dados de falha e manutenção permite o monitoramento dos resultados e a implementação de melhorias. Ela fornece uma definição das tarefas de manutenção, como monitoramento da condição, restauração programada, substituição programada, pesquisa da falha ou manutenção não preventiva. Outras ações possíveis que podem resultar da análise podem incluir redesenho, alterações nos procedimentos de operação ou manutenção ou treinamento adicional. Os intervalos das tarefas e os recursos requeridos são então identificados.

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