Sustentabilidade empresarial

 

Muito se vem falando sobre este tema, e pouco se vem fazendo na prática para melhorar a relação humana com a Terra. No caso do desenvolvimento sustentável, é capaz de suprir as necessidades da geração atual, garantindo a capacidade de atender as necessidades das futuras gerações, não esgotando os recursos para o futuro. Nos últimos anos, práticas de responsabilidade social corporativa tornaram-se parte da estratégia de um número crescente de empresas, cientes da necessária relação entre retorno econômico, ações sociais e conservação da natureza e, portanto, do claro vínculo que une a própria prosperidade com o estado da saúde ambiental e o bem-estar coletivo da sociedade. É cada vez mais importante que as empresas tenham consciência de que são parte integrante do mundo e não consumidoras do mundo. O reconhecimento de que os recursos naturais são finitos e de que nós dependemos destes para a sobrevivência humana, para a conservação da diversidade biológica e para o próprio crescimento econômico é fundamental para o desenvolvimento sustentável, o qual sugere a utilização dos recursos naturais com qualidade e não em quantidade.

Com os avanços tecnológicos advindos após a revolução industrial e o crescente aumento da população, a atividade humana passou a causar mais impacto negativo ao meio ambiente, e o que durante muito tempo foi visto como fonte inexaurível de recursos disponíveis para servir às necessidades do homem agora passa a ser uma inquietação, porquanto os recursos são limitados. O ciclo produtivo da sociedade capitalista extrai do meio ambiente os insumos necessários para a produção de alimentos e bens de consumo, entretanto, o processo produtivo retorna resíduos sólidos, efluentes líquidos e emite gases nocivos e poluentes em grandes quantidades, acarretando poluição ambiental e esgotamento dos recursos naturais.

Outra preocupação que emerge é que uma volumosa camada da população mundial que sofre com a pobreza, fome e exclusão social. As empresas procuram resultados financeiros, ampliação de fatias de mercado e sobrevivência e manutenção de sua competitividade. A globalização da economia e o acirramento da competição mundial elevam a escala de produção, com a conseqüente busca da redução dos custos.

Diante deste panorama as empresas passam a se reestruturar para se adequarem a esta nova percepção. As pressões sociais e restrições impostas fazem com que as empresas sejam forçadas a buscar formas de reduzir seu impacto ambiental e a melhorar sua imagem frente a sua responsabilidade social. No conceito de desenvolvimento sustentável parecem caber diversos significados, pois é tratado como sinônimo de sociedade racional, de indústrias limpas, de crescimento econômico, de utopias românticas; tudo nele parece pertencer. O que abrange ainda a satisfação das necessidades do presente, o atendimento das necessidades dos pobres e manutenção da capacidade das gerações futuras em satisfazer suas necessidades.

O crescimento global é o grande desafio para se construir um desenvolvimento sustentável, que valorize os recursos naturais e humanos, visando a melhoria da qualidade e a edificação de uma sociedade sustentável capaz de superar os problemas atuais e utilizar as potencialidades existentes no país. É preciso solução uma série de problemas:

  • Agricultura sustentável: transformações no modelo de desenvolvimento e nas políticas de ocupação do solo, de produção, de novos modelos e prioridades para comercialização, investimentos em crédito rural;
  • Sustentabilidade nas cidades: transformar os espaços urbanos em lugares adequados para o desenvolvimento das atividades humanas, com boas condições de moradia, de transporte e lazer, entre muitas outras;
  • Infraestrutura sustentável: transformar a matriz energética brasileira eficiente e não desperdiçadora, investir também na aplicação de novos recursos e tecnologias para a geração de energias limpas e alternativas;
  • Redução de desigualdades: diminuição da pobreza extrema, acesso aos recursos (inclusão social), diminuição do consumo desenfreado das camadas privilegiadas, são as condições básicas para a construção de um desenvolvimento sustentável;
  • Ciência e tecnologia: o desenvolvimento sustentável econômico, social e ambiental exige investimentos na ciência e na tecnologia, para tanto se necessita de mais investimento em educação e pesquisa.

A norma ISO 9004 (http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/catalogue_tc/catalogue_detail.htm?csnumber=41014), que foi revisada, fornece orientação para as organizações sobre como obter o sucesso sustentável em um ambiente exigente, em constante mudança e incerto. O sucesso sustentável é resultado da capacidade da organização em alcançar seus objetivos a longo prazo com análise equilibrada das necessidades e expectativas das partes interessadas. Nos Anexos A e B, são fornecidas ferramentas para avaliar a estratégia da organização e suas operações. A norma fornece orientação para tratar das falhas identificadas como resultado da auto-avaliação, para alcançar o sucesso sustentável. A edição da ISO 9004 foi desenvolvida para manter consistência com a ISO 9001. Os dois padrões se complementam, mas também podem ser utilizados independentemente.

A ISO 9001 define as especificações para um sistema de gestão de qualidade que pode ser utilizado para aplicação interna nas organizações ou para certificação, ou para fins contratuais. Ela foca a eficácia do sistema de gestão de qualidade em atender as especificações do consumidor e as especificações estatutárias e regulamentares aplicáveis. A ISO 9004 traz orientação sobre uma gama mais ampla de objetivos de um sistema de gestão de qualidade do que a ISO 9001, especialmente na gestão do sucesso sustentável de uma organização. A ISO 9004 é recomendada como guia para as organizações cuja alta direção deseja estender os benefícios da ISO 9001 buscando melhoria sistemática e contínua do desempenho geral da organização. Entretanto, não visa fins de certificação ou contratuais. A ISO 9004 pode ser utilizada em conjunto com um dos modelos de excelência de desempenho já estabelecidos, especialmente nos estágios iniciais do percurso da empresa visando obter o sucesso sustentável.

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Sustentabilidade: mistificação ou realidade?

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Manutenção preditiva: acompanhando as condições dos equipamentos

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos.

Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a empresa estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos da manutenção preditiva são:

  • Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;
  • Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
  • Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
  • Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
  • Impedir o aumento dos danos;
  • Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
  • Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
  • Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva, após a análise do fenômenos, adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências. No diagnóstico, detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.

Já a análise da tendência da falha consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo. Geralmente, adota-se vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.

  • Estudo das vibrações – Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um processo de deteriorização. Isso é caracterizado por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas alteradas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas: rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, vínculos desajustados, eixos deformados, lubrificação deficiente, folga excessiva em buchas, falta de rigidez, problemas aerodinâmicos, problemas hidráulicos e cavitação. O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis – que podem ser transportados manualmente de um lado para outro – até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante.
  • Análise dos óleos – Seus objetivos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios, etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de seus contaminantes. As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade, índice de acidez, índice de alcalinidade, ponto de fulgor e ponto de congelamento. Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono, partículas metálicas e água. Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.
  • Análise do estado das superfícies – Ao analisar as superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, pode-se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas analíticas: endoscopia, holografia, estroboscopia e molde e impressão.
  • Análise estrutural – É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: interferometria holográfica, ultrassonografia, radiografia (raios X), gamagrafia (raios gama) e · ecografia. A coleta de dados deve ser efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas, número de pontos de medição estabelecidos, duração da utilização da instalação, caráter estratégico das máquinas instaladas e meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. A tabela 1 mostra um exemplo de um programa básico de vigilância, de acordo com a experiência e histórico de uma determinada máquina.

 Tabela 1

Já as técnicas preditivas em suas categorias são indicadas na tabela 2. Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END), listadas na tabela, só podem ser aplicadas com o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que as técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento. As vantagens da manutenção preditiva são:

  • aumento da vida útil do equipamento;
  • controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento;
  • diminuição dos custos nos reparos;
  • melhoria da produtividade da empresa;
  • diminuição dos estoques de produção;
  • limitação da quantidade de peças de reposição;
  • melhoria da segurança;
  • credibilidade do serviço oferecido;
  • motivação do pessoal de manutenção;
  • boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

 

Tabela 2
Radiações ionizantesRaios X Gamagrafia Energia AcústicaUltrassom, Emissão Acústica
Energia eletromagnéticaPartículas magnéticasCorrentes parasíticas Fenômenos de viscosidade(Líquidos penetrantes)
Inspeção visualEndoscopia ou Boroscopia Análise de VibraçõesNível global, Espectro de vibraçõesPulso de choque
Detecção de vazamentos
Análise de Óleos lubrificantes  ou isolantesViscosidade, Número de Neutralização Acidez ou Basicidade, Teor de água Insolúveis, Contagem de partículas Metais por Espectrometria por Infravermelho Cromatrografia gasosa, Tensão Interfacial, Rigidez Dielétrica, Ponto de Fulgor  Análise de temperatura – TermometriaTermometria convencionalIndicadores de temperatura

Pirometria de radiação

Termografia

FerrografiaFerrografia quantitativaFerrografia analítica Verificações de geometriaMetrologia convencionalAlinhamento de máquinas rotativas
Ensaios ElétricosCorrente, Tensão, Isolação Perdas Dielétricas, Rigidez Dielétrica, Espectro de corrente ou tensão ForçasCélulas de carga, Teste de pressão Teste hidrostático, Teste de vácuo, Detecção de trincas

 

Curso: MASP – Método de Análise de Solução de Problemas – Dias 22 e 23 de março

Metodologia de Análise e Solução de Problemas, utilizando o Ciclo PDCA em oito passos, para identificar e erradicar a causa raiz dos problema.

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