Textos dos ganhadores da promoção Um ano do Qualidadeonline’s Blog

Controle de qualidade

Rogério Ribeiro

Temos um mesmo pensamento: pensar em fazer sempre o melhor. E o melhor é a vitória contra a gente mesmo. É quando atingimos a satisfação interna de que o trabalho está sendo cumprido continuamente e recebemos a notícia: nós vencemos. Fomos melhores do que o momento anterior.

Buscamos o mesmo objetivo: a busca da qualidade máxima. E o propósito da nossa organização e do nosso setor, Controle de Qualidade, é agir com todo potencial para prestar o melhor serviço aos nossos clientes internos e externos. Que produtos e serviços nós podemos e devemos fornecer? O nosso comprometimento e atitude na certeza de ouvirmos: “Parabéns, seu serviço prestado é nota dez!” Assim você transforma-se naquilo em que pensa: em fazer sempre o melhor.

Valorize cada procedimento de seu trabalho e execute-o. Alcance sua meta em cooperar para adicionar satisfação e qualidade a nossa empresa e aos nossos produtos. Sempre há uma maneira de realizar no mínimo tudo que nos cabe no tempo certo, ao invés de se acomodar e dizer: “Essa semana não consegui”. Vá além. Mostre seu valor. Lute para o que é melhor para você, sua equipe e para a empresa.

Você não é apenas uma mão de obra, mas também uma oportunidade de superar metas, de inovar e de surpreender. Você é integrante e responsável pelos resultados esperados!

Rogério Ribeiro é leitor do blog e foi um dos ganhadores da promoção Um ano do Qualidadeonline’s Blog

Gerenciamento de processos: as melhorias no desempenho organizacional

 Natália Costa

Na busca da melhoria de desempenho ou estabelecendo um projeto de melhoria organizacional, a atividade inicial é desenvolver uma estratégia para a empresa. Uma vez definida a estratégia, é importante definir os processos chaves do negócio, e priorizar estes processos.

Fonte: Gestão de Processos – BVQI

O mapeamento de processos pode promover melhorias organizacionais, onde busca eliminar burocracia, exclusão de duplicação de tarefas, eliminação ou minimizar atividades que não agregam valor, reduzir tempo de ciclo, dificultar a ocorrência de erros, simplificar a linguagem de execução das tarefas, padronização das atividades para efetividade do resultado e parceria com fornecedores. Com o mapeamento é possível identificar as falhas e propor melhorias que podem fazer com que, o processo em análise, tenha maior eficiência e eficácia.

É de extrema importância que os processos mapeados sejam documentados, onde, a documentação dos processos permite a comunicação do propósito do processo e a consistência da ação e ainda, atingir a conformidade com os requisitos do cliente e a melhoria da qualidade, prover treinamentos apropriados, assegurar a rastreabilidade e a repetibilidade, prover evidências objetivas e avaliar a eficácia e a contínua adequação do sistema de gestão da qualidade.  A documentação do processo deve ser de fácil compreensão e servir como base para o treinamento do pessoal.

Após a elaboração da documentação se faz necessário transferir ao nível operacional as melhorias identificadas e documentadas onde se planeja o treinamento do pessoal. No gerenciamento de processos é necessário realizar a análise e ter o controle dos processos, porém surge neste contexto um elemento que pode ser significativo determinando a ineficácia dos processos, que são os instrumentos de medição.

Assim, a confirmação metrológica é fundamental como atividade de suporte as empresas, pois visa a confiabilidade nas informações obtidas no sistema de gestão de forma a subsidiar seus controles operacionais (produtos e processos), padronização de linguagem interna e externa a organização, além do desvio suporte no estabelecimento de especificações, e assim atender os objetivos e metas atreladas a sua Política de Gestão. A demanda por resultados de medições confiáveis está cada vez mais crescente dentro do ambiente organizacional, devido a necessidade de tomadas de decisões relativas às questões como adequabilidade de um material para uma determinada finalidade. Tais medições incluem ensaios físicos, ensaios físico-químicos e análises químicas, nas quais são determinadas as propriedades do material, objeto, ou sistema de interesse.

No item 7.6 Controle de equipamento de monitoramento e medição, a NBR ISO 9001:2008 determina: “A organização deve determinar o monitoramento e a medição a serem realizados e o equipamento de monitoramento e medição necessário para fornecer evidências da conformidade do produto com os requisitos determinados. A organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição. Quando necessário para assegurar resultados válidos, o equipamento de medição deve: a)ser calibrado ou verificado, ou ambos, a intervalos especificados, ou antes do uso, contra padrões de medição rastreáveis a padrões de medição internacionais ou nacionais; quando esse padrão não existir, a base usada para calibração ou verificação deve ser registrada (ver 4.2.4), b)ser ajustado ou reajustado, quando necessário, c)ter identificação para determinar sua situação de calibração, d)ser protegido contra ajustes que invalidariam o resultado da medição, e e)ser protegido contra dano e deterioração durante o manuseio, manutenção e armazenamento. Adicionalmente, a organização deve avaliar e registrar a validade dos resultados de medições anteriores quando constatar que o equipamento não está conforme com os requisitos. A organização deve tomar ação apropriada no equipamento e em qualquer produto afetado. Registros dos resultados de calibração e verificação devem ser mantidos (ver 4.2.4).”

Dessa forma, quanto ao controle de medições, é estabelecido que um controle suficiente deve ser mantido sobre todos os sistemas de medição utilizados para o desenvolvimento, fabricação, instalação e serviços associados do produto, a fim de prover confiança nas decisões ou ações baseadas em dados de medição. A confiabilidade de um resultado é avaliada com base em sua incerteza quando comparada com os requisitos estabelecidos para o uso final. Se os resultados têm consistência e sua incerteza é pequena quando comparada com os requisitos, são considerados de qualidade adequada; quando variam excessivamente, ou o nível de incerteza excede as necessidades, são ditos de qualidade inadequada. A avaliação da qualidade de resultados é, então, uma determinação relativa. O que é considerado como qualidade adequada em uma determinada situação, pode ser considerado como de qualidade inadequada, em outra.

A produção de resultados com qualidade não ocorre automaticamente e não é garantida simplesmente seguindo-se os procedimentos preestabelecidos. A qualidade é alcançada quando houver: entendimento do processo metrológico; entendimento do que é necessário ser medido, e entendimento do que é necessário ser feito para se obter medições confiáveis.

Natália Costa é leitora do blog e uma das ganhadoras da promoção Um ano do Qualidadeonline’s Blog

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A análise dos riscos industriais

Inscrições: http://www.banasqualidade.com.br/premio2010/

Informações: Christine Banas
christine.banas@epse.com.br
Telefone: 11 5188.1518

Com o aumento da conscientização de todos os segmentos da sociedade sobre a importância do meio ambiente e da sustentabilidade, a análise de riscos de industriais passou a assumir um papel de maior importância dentro dos setores responsáveis pela segurança e pelo meio ambiente nas indústrias. A insatisfação de parte de grupos da população, de autoridades governamentais e de alguns membros da própria indústria iniciou um processo de busca de melhoria das condições de segurança dos sistemas de processo das indústrias de todos os setores, visando à minimização dos riscos decorrentes destes processos e, conseqüentemente, a diminuição das fatalidades entre os trabalhadores das indústrias e as populações vizinhas a estas, além de contaminações ambientais.

Dessa forma, com a difusão dos conceitos de perigo, risco e confiabilidade, as metodologias e técnicas aplicadas pelos especialistas em segurança de sistemas, inicialmente utilizadas somente nas áreas militar e espacial, tiveram a partir da década de 70 uma aplicação quase que universal na solução de problemas de engenharia em geral. A técnica qualitativa conhecida como Análise Preliminar de Perigos (APP) permite uma avaliação qualitativa do risco associado a cada um dos cenários identificados, orientando a equipe envolvida na análise para a elaboração de medidas mitigadoras do risco ou, muitas das vezes, para a elaboração de estudos mais aprofundados sobre estes cenários, com a aplicação de técnicas quantitativas como avaliação de efeitos físicos, análise de vulnerabilidade e análise quantitativa de riscos. Essas técnicas, por serem baseadas em modelos matemáticos complexos envolvem custos bem maiores, além de exigirem uma quantidade de tempo bem superior para sua aplicação. Assim, torna-se fundamental a otimização do processo de escolha dos cenários que necessitam efetivamente de uma posterior avaliação quantitativa.

A APP é uma técnica qualitativa para a identificação dos perigos potenciais decorrentes da instalação de novas unidades de processo ou da operação de unidades já existentes, que lidam com materiais perigosos. A técnica examina as maneiras pelas quais a energia pode ser liberada de forma descontrolada, registrando, para cada um dos eventos perigosos encontrados, as suas causas e conseqüências para os empregados, população externa à empresa, meio ambiente e relativas ao próprio sistema, além dos possíveis modos de detecção.

Com base nestas informações, podem ser sugeridas medidas preventivas ou mitigadoras dos perigos identificados, na tentativa de eliminar as causas ou reduzir os efeitos danosos resultantes dos cenários de acidente analisados. O resultado final de uma APP consiste na identificação dos perigos e no mapeamento das áreas perigosas com base nos cenários de acidente relativos aos processos, armazenamentos, instalações, transportes de produtos químicos e a outros sistemas inerentes aos processos industriais.

Outra metodologia usada é o Estudo de Perigo e Operabilidade ou Hazard and Operability Studies (HAZOP) que visa identificar os problemas de operação de uma instalação de processo, revisando metodicamente o projeto da unidade ou de toda fábrica. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto de palavras-guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo.

O principal objetivo de um HAZOP é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo (focalizando os pontos específicos do projeto um de cada vez), visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas conseqüências. Uma vez verificadas as causas e as conseqüências de cada tipo de desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar o problema de operabilidade da instalação.

O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar os perigos que possam colocar em risco os operadores e aos equipamentos da instalação, como também os problemas de operabilidade que embora não sejam perigosos, podem causar perda de produção ou que possam afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto, ele identifica tanto problemas que possam comprometer a segurança da instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade operacional da instalação ou perda de especificação do produto.

Como é uma metodologia estruturada para identificar desvios operacionais, pode ser usada na fase de projeto de novos sistemas/unidades de processo quando já se dispõe dos fluxogramas de engenharia e de processo da instalação ou durante modificações ou ampliações de sistemas/unidades de processo já em operação. Pode também ser usada como revisão geral de segurança de unidades de processos já em operação. Portanto, esta técnica pode ser utilizada em qualquer estágio da vida de uma instalação.

O procedimento What-If é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é bastante simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção exaustiva de riscos, tanto na fase de processo, projeto ou pré-operacional, não sendo sua utilização unicamente limitada às empresas de processo. A sua finalidade é testar possíveis omissões em projetos, procedimentos e normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e etc. nos ambientes de trabalho, com o objetivo de proceder à identificação e tratamento de riscos.

A técnica se desenvolve através de reuniões de questionamento entre duas equipes. Os questionamentos englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada. A equipe questionadora é a conhecedora e familiarizada com o sistema a ser analisado, devendo a mesma formular uma série de quesitos com antecedência, com a simples finalidade de guia para a discussão. Para a aplicação o What-If utiliza-se de uma sistemática técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupo, devendo ser utilizado periodicamente. A utilização periódica do procedimento é o que garante o bom resultado do mesmo no que se refere à revisão de riscos do processo.

Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de riscos, bem como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados, além disso, estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece também um material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras.

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