Os ingredientes certos

foodsA qualidade dos alimentos exige a construção de uma cultura de se aderir às normas técnicas.

Syed Asghar Zaidi Wasi

No livro Out of the Crisis, W. Edwards Deming escreveu: “Todo mundo está fazendo o seu melhor não é a resposta. Primeiro, é necessário que as pessoas saibam o que fazer.”1 Para garantir que as pessoas saibam exatamente o que fazer, todas as atividades dentro da organização deve ser orientadas para a sistematização. Quando se trata de sistemas de segurança alimentar de gestão (food safety management systems – FSMS), várias normas internacionais estão disponíveis são, na prática todo o mundo. Alguns dos exemplos mais conhecidos são: British Retail Consortium Global Standard for Food Safety (BRC GSFS)2; International Food Standard3; Food Safety System Certification—a combination of ISO 22000:2005 and PAS 2204; e Safe Quality Food Institute codes5.

Todas estas normas têm como foco a implementação e a manutenção sistemática de requisitos de qualidade e segurança alimentar, e todas são aprovados pela Global Food Safety Initiative6.Além disso, muitas outras normas de segurança de alimentos existem ao nível nacional de cada país. Cada padrão de segurança alimentar baseia-se nos princípios de análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP), o que significa que você deve avaliar todos os riscos possíveis no seu processo e garantir que cada está sendo controlado em um estágio ou outro. Ao implementar um FSMS, qualquer um dos padrões acima mencionados pode ser adaptado. Os resultados serão quase iguais, desde que o sistema seja implementado com uma atitude verdadeira de qualidade.

Portanto, você não deve ser confundido ao escolher a norma de segurança alimentar pertinente para aderir ao seus objetivos que devem: assegurar que os alimentos sejam entregues aos clientes e consumidores de forma segura; ser confiantes sem falhas externas ou que reclamações de clientes ocorram; ser confiantes, não havendo recall de produtos; garantir que não haverá grandes falhas ou críticas internas; oferecer uma satisfação aos clientes; garantir retrabalho mínimo e alta produtividade; e alcançar o sucesso ao ganhar promover lucro e uma causa social, ajudando as pessoas a manter hábitos alimentares saudáveis.

Mudar a cultura

Os gestores e chefes de fábrica devem entender que a adoção do sistema HACCP ou uma norma de segurança alimentar requer uma mudança de cultura total. Todo mundo é igualmente responsável pela implementação e manutenção de HACCP para que se reflete em cada atividade. Para que isso aconteça, a diretoria deve entender completamente os requisitos do HACCP, e políticas organizacionais e metas devem refletir isso.

Em geral, as organizações estabelecem a segurança alimentar e as políticas de qualidade e metas de acordo com os requisitos da norma que estão seguindo. Às vezes, a implementação destas políticas e metas, no entanto, é limitada a auditorias e muitas vezes não são plenamente adotadas dentro de toda a organização por causa da falta de mudança cultural.

Uma cultura HACCP deve ser trazida para uma organização por meio dos gestores. A liderança organizacional deve continuamente prestar atenção para as lacunas entre o que foi planejado e o que realmente ocorre durante a implementação. Conhecer os elos perdidos é o primeiro passo para a implementação de uma verdadeira segurança alimentar e sistema de gestão da qualidade. Enquanto trabalhava como chefe de equipe de HACCP por muitos anos, desenvolvi uma lista dos dez melhores requisitos essenciais para a obtenção de resultados desejados de um sistema HACCP.

1. BPF e PPR

Adoção de boas práticas de fabricação (BPF) ou programas de pré-requisitos (PRP) é um requisito inerente à gestão de um negócio de alimentos. Os PPR bem implementados ou BPF incluem:

  • Controle de design estabelecimento e instalações.
  • Controle de operação.
  • Manutenção e saneamento.
  • Transporte.
  • Especificações do produto final.
  • Avaliação de risco.
  • Higiene pessoal.
  • Gestão de reclamações de clientes.
  • Controle de pragas.
  • Recall de produtos e rastreabilidade.
  • Um programa de treinamento.
  • Um programa de limpeza e saneamento. 7

Estes PPR nunca devem ser comprometidos sob quaisquer circunstâncias, porque qualquer desvio de um PRP resultará em resultados indesejados e de uma real falta de cultura de HACCP. BPF e PPR devem ser o modo de vida na organização.

2. Cuidado especial para PCC

Por definição, um ponto crítico de controle (PCC) é uma etapa de um processo especificamente projetado para controlar um perigo potencial. A maioria dos riscos de segurança alimentar ocorre porque um PCC foi ignorado ou maltratado. Qualquer reclamação relacionada com a segurança alimentar, por exemplo, um produto químico, físico ou biológico pode ser um perigo, sendo provavelmente devido a um PCC ignorada. Considere alguns exemplos:

  • Salmonella foi encontrada em um produto. A investigação preliminar deve começar em determinar se o produto foi entregue com algum tipo de tratamento para a redução microbiana. A resposta deve ser sim. O próximo passo de esterilização a vapor de pasteurização ou a esterilização por óxido de etileno, por exemplo, é um outro PCC. Foi executado corretamente?
  • Uma peça de metal foi encontrada no produto. A investigação preliminar deve começar com a existência de um detector de metal para assegurar que o produto está isento de perigos metálicos, a CPC. A resposta deve ser sim novamente.

Os PCC precisam de atenção especial. A gestão da fábrica de alto nível deve verificar como os PCC estão sendo manipulados e, em casos de desvio, tomar imediatamente as ações corretivas e preventivas.

3. Mais do que o marketing

O objetivo da implementação do sistema deve ser mais do que a criação de uma ferramenta de marketing. Órgãos governamentais já têm percebido a importância de HACCP. Conformidade tornou-se um requisito obrigatório para todos os importadores, exportadores e manipuladores de alimentos domésticos. Devido a isso, os manipuladores de alimentos esforçam-se para obter a certificação HACCP tão rapidamente quanto possível.

Nesta era da globalização, os manipuladores de alimentos sabem que sem HACCP as suas empresas não podem sobreviver. A certificação HACCP dá enorme confiança a clientes e consumidores e pode, portanto, impulsionar os negócios. Além disso, o HACCP também se tornou uma ferramenta de marketing. É importante lembrar, porém, que embora o objetivo principal de um sistema HACCP é aumentar a confiança do cliente na entrega segura de alimentos de qualidade, só é possível alcançar essa segurança quando HACCP é adotado como uma estratégia de qualidade e não utilizado apenas como uma ferramenta de marketing para atrair negócios.

4. Não apenas para o auditor

As organizações muitas vezes esquecem no seu dia a dia a manutenção de seus sistemas de HACCP, até quando uma auditoria está perto ou os clientes são esperados para visitar a operação fabril. As palavras como realização da expedição, meta de produção e as vendas não podem ter precedência sobre palavras como qualidade e segurança alimentar.

Em uma organização, por exemplo, uma auditoria interna era para ser realizado a cada mês, mas por causa de diversos problemas de rotina e urgências, ninguém tinha tempo para atualizar os registros. Assim, os registros foram atualizados apenas quando a auditoria se aproximava. Os auditores virão por um ou dois dias e os clientes podem visitar ocasionalmente, mas os restantes 340 dias são seus. Você deve decidir como você vai manter os requisitos do seu sistema.

Assegurar que a implementação do sistema não é para auditores só irá beneficiar a sua organização. Ele irá permitir que todos, desde a alta gestão para os funcionários de chão de fábrica, clientes, investidores e, finalmente, a sociedade, para ver os resultados de HACCP e permanecer feliz e saudável.

5. Não apenas a responsabilidade do líder da equipe

A responsabilidade pela implementação e manutenção do sistema não é somente do líder da equipe, pois ele não está sozinho. As normas recomendam que um líder de equipe ou representante da administração seja responsável pela divulgação, criação e manutenção de um sistema. A cláusula 5.5 do ISO 22000:2005 afirma: “Não deve haver um líder da equipe de segurança alimentar que, independentemente de outras responsabilidades, deve ter a responsabilidade e a autoridade para assegurar que o sistema de gestão de segurança alimentar seja estabelecido, implementado, mantido e atualizado.” 8 Cláusula 2.12 da BRC GSFS afirma: “A equipe de HACCP de segurança alimentar deve ter um líder da equipe designado e qualificado, e que deve ser capaz de demonstrar competência e experiência em HACCP”. 9

Algumas organizações interpretam isto para dizer que o líder da equipe é responsável por todas as atividades relacionadas com o HACCP, porque todos os outros, incluindo outros chefes de departamentos, têm outro trabalho para fazer. Os sistemas exigem um perfil de trabalho de cada indivíduo que afeta direta ou indiretamente que a segurança alimentar seja estabelecida após a devida discussão com o coordenador do sistema. Isto é, além de obter a entrada de chefes de departamento respectivos, durante a indução para o sistema, é importante as pessoas entenderem suas funções e responsabilidades e se estão realmente fazendo o que elas deveriam fazer.

6. Fechar falhas de comunicação

As falhas de comunicação e as barreiras especificamente as semânticas são responsáveis ​​por muitas falhas externas e internas e para a inconsistência ou variabilidade da produção. Os procedimentos operacionais padrão (POP) e instruções de trabalho são facilmente definidos e documentados, mas uma lacuna importante é saber se os usuários claramente entenderam os POP e instruções de trabalho. Muitas vezes, em operações de rotina, todo mundo assume o que ele ou ela está fazendo é certo.

Esse ponto é o mais crítico para a alta administração garantir uma comunicação adequada. Não deve haver ferramentas de medição, tais como entrevistas com a equipe e exames escritos, para garantir que a comunicação tenha sido bem sucedida, que todo mundo sabe o que fazer e está motivado para fazer o seu melhor.

O desafio é obter que o trabalhador do chão de fábrica, em particular, compreenda os requisitos desejados. Para garantir que todos e cada unidade esteja em conformidade com a qualidade e segurança de alimentos, você deve garantir que os requisitos foram devidamente comunicados de novo e de novo, e alguém está perto e constantemente monitorando-os, fazendo correções em caso de desvios e comunicando os requisitos novamente.

7. Reuniões de avaliação e auditorias internas

Auditorias internas e reuniões de gestão de revisão (MRM) são duas das ferramentas mais importantes para garantir as melhorias contínuas. Uma auditoria interna é realizada para assegurar para a alta administração que a organização é compatível com os sistemas de segurança alimentar a ser implementado. Quaisquer lacunas devem ser destacadas como não conformidades, observações ou oportunidades de melhoria. Com base no relatório de auditoria interna, as ações corretivas e preventivas são tomadas pelos proprietários dos processos respectivos.

O propósito de um MRM é rever o sistema de gestão alimentar da empresa para garantir que os resultados desejados estão sendo alcançados, as reclamações dos clientes estão sendo atendidas e para fazer comentários sobre as auditorias internas. A regência estrita das auditorias internas e das MRM em frequência definida pela organização dará melhores resultados.

As auditorias internas vão mostrar as lacunas do sistema. A MRM irá assegurar que as adequadas ações corretivas e preventivas foram tomadas e o sistema é continuamente adequado. A alta administração deve pedir aos líderes da equipe sobre o andamento das auditorias internas e MRM, em vez de limitar esses requisitos para fins de uma só auditoria.

8. Superar as limitações

As restrições estarão sempre presente. Assim como a segurança alimentar é inegociável, no entanto, qualquer tipo de restrição que pode afetar a segurança alimentar deve ser superada. As auditorias mensais do HACCP, GMP e outras verificações controle de qualidade destacarão automaticamente as restrições de sua organização, incluindo mão de obra, processo e as limitações do sistema.

Considere um exemplo de restrições de mão de obra: durante uma auditoria interna, observou-se que dois trabalhadores estavam usando anéis dentro da fábrica, o que não era permitido pela política interna da fábrica. Após investigação, concluiu-se que os trabalhadores eram novos e não tinham conhecimento dessa política.

As investigações posteriores revelaram uma alta taxa de rotatividade dos trabalhadores. Este era um problema crônico e a suposição era de que, em geral, as posições não qualificadas têm alta rotatividade. É de responsabilidade da administração superior e de nível médio de gestão fazer todo o possível para superar essas limitações.

9. Função de gerente de fábrica

A cultura de cada organização varia de acordo com a visão e a liderança da alta administração. Da mesma maneira, a cultura varia de uma unidade de produção para outra, de acordo com os estilos de liderança e foco dos gerentes de de fábrica.

Além da garantia de qualidade, o gerente da fábrica tem um papel importante a desempenhar na cultura de um HACCP adequado para a unidade de fabricação. Uma suposição comum é que o gerente da fábrica está sempre sob pressão para garantir que as entregas estão sendo feitas dentro de prazos comprometidos e quando essa pressão domina o foco na qualidade e segurança alimentar podem ser desviados. Há menos interesse em motivar as equipes, as reuniões de avaliação de gestão não têm resultados eficazes e há menos foco sobre as conclusões da auditoria interna. Muitas vezes é difícil para os trabalhadores da produção cuidar da qualidade quando estão sob pressão para produzir.

Pressão nunca deve ser mais importante do que a qualidade. A Administração não deve pedir para a produção uma sobrecapacidade. Trabalho é dos trabalhadores, as máquinas funcionam e a matéria prima deve ser fornecida em tempo. Os responsáveis ​​devem assegurar a qualidade e a quantidade.

10. Treinamento

Uma pequena mudança na mentalidade da equipe de produção, incluindo supervisores, montadores e trabalhadores, pode proporcionar resultados maravilhosos, mas este é um desafio. Para superar esse desafio, aqui estão alguns pontos críticos:

  • Programas de formação contínua devem ser estabelecidos para todos na organização. O gerente de RH, junto com o líder da equipe de gestão alimentar e respectivos chefes de departamentos devem estabelecer um calendário de treinamento, com uma opção para programas de treinamento de emergência.
  • A Alta administração deve compreender a importância da formação. Nenhum programa será bem sucedido a menos que a alta administração demonstre interesse. Ela deve prestar especial atenção à criação e à implementação. Os membros de equipes de operações críticas muitas vezes não participam por causa do trabalho de emergência e acham que seus superiores não vão liberá-los.
  • O treinamento eficaz e orientado para os resultados é fundamental. Formação relacionada com a qualidade e segurança alimentar, em que a meta é estabelecer uma cultura, é sempre diferente de outros treinamentos. Ela envolve não só a partilha de conhecimento, mas o participante também deve ser inspirado para aprender e aplicar uma mentalidade nova e positiva para a qualidade e segurança alimentar.
  • Cada programa de treinamento deve ser avaliado. Os participantes devem estar cientes dos objetivos da formação. No final da formação, deve haver um exame objetivo, de preferência do tipo perguntas ou com técnicas de avaliação, como observar o desempenho dos participantes de perto por um determinado número de dias ou entrevistas com os participantes. Para uma pessoa que tem pontuações inferiores de acordo com a expectativa deve ser fornecida uma sessão especial na presença do chefe do departamento.

Treine o seu pessoal e continue com a formação deles. Você vai ver uma cultura de qualidade desenvolver. Não apenas para atender aos requisitos para o auditor; mas para fazer ser conhecido dentro de sua organização.

Se você entender o significado profundo da segurança alimentar, os requisitos do sistema de qualidade e implementar esses requisitos na íntegra, o seu produto vai falar pela eficácia do seu sistema. Com uma cultura sólida em HACCP, a sua organização vai crescer e contribuir para uma sociedade global saudável.

Referências e notas
  1. W. Edwards Deming, Out of the Crisis , MIT Press, 1982.
  2. Para mais informações, consulte o padrão British Retail Consortium Global para a Segurança dos Alimentos site, www.brcglobalstandards.com / globalstandards / normas / food.aspx .
  3. Para mais informações, consulte o site da Norma Alimentos, http://emea.bsi-global.com/Food+Safety/Standards/
    IFS.xalter
    (maiúsculas e minúsculas).
  4. Para mais informações, consulte o Sistema de Certificação de Segurança Alimentar 22000 site, www.fssc22000.com/en .
  5. Para mais informações, consulte o Safe Food Quality site do Instituto, www.sqfi.com / normas .
  6. Iniciativa Global para a Segurança Alimentar, para mais informações, visite www.mygfsi.com .
  7. EUA Food and Drug Administration, “Código de Regulamentos Federal Título 21”, www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfcfr/cfrsearch.cfm?crfpart=110 .
  8. International Organization for Standardization, ISO 22000:2005, cláusula de 5,5 .
  9. British Retail Consortium, Padrão Global para a Segurança Alimentar, cláusula de 2,12 .

Syed Wasi Asghar Zaidi é gerente geral assistente da garantia da qualidade a Organics Suminter Índia em West Mumbai com mais de 15 anos de experiência com garantia de qualidade, sistemas de qualidade e gestão da segurança de alimentos. Ele tem um mestrado em Química pela Universidade Rohilkhand em Uttar Pradesh, na Índia, e um MBA (operações). Ele é um certificado ISO 9001 auditor líder, ISO 22000:2005 auditor interno e um Lean Six Sigma Black Belt, certificado pela RABQSA. Ele é um membro da ASQ.

Fonte: Quality Progress – American Society Quality (ASQ) – http://asq.org/quality-progress/2013/03/food-safety/the-right-ingredients.html

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

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Secadores de cabelo: a escolha certa

NORMAS COMENTADAS

NBR 14039 – COMENTADA
de 05/2005

Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV. Possui 140 páginas de comentários…

Nr. de Páginas: 87

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NBR 5410 – COMENTADA
de 09/2004

Instalações elétricas de baixa tensão – Versão comentada.

Nr. de Páginas: 209

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NBR ISO 9001 – COMENTADA
de 11/2008

Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos. Versão comentada.

Nr. de Páginas: 28

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A Proteste avaliou os secadores de cabelo e conseguiu mostrar qual a escolha certa para os consumidores. As avaliações mais importantes foram as de segurança elétrica, facilidade de uso e desempenho. Essa avaliação levou em consideração os dois principais fatores que garantem o desempenho rápido e adequado dos aparelhos: o fluxo e a temperatura do ar. Os testes foram feitos em temperatura ambiente controlada entre 20ºe 25ºC e umidade relativa do ar entre 40 e 60%.

Se você optar pela escolha certa mais barata, terá uma economia de R$ 121 em relação ao aparelho mais caro do teste, se compararmos os preços mínimos de ambos os aparelhos. O aparelho que recebeu a avaliação de melhor do teste e a escolha certa foi o Philco Action Ion Liss, que é um secador mais silencioso, seguro, completo e mais fácil de usar e o valor varia de R$ 69,90 a R$ 119,00. O outro produto que também recebeu a avaliação de escolha certa foi o Cadence Sec 156, que possui ótimo fluxo de ar, o valor varia de R$ 57,90 a R$ 89,90.

Para a instituição, com a chegada do outono, as temperaturas começam a cair em algumas partes do Brasil, aumentando a demanda pelo secador de cabelo. Demanda esta que já é bem grande no país, tão vaidoso. Para apontar para você qual é o secador com a melhor relação qualidade x preço, voltamos a levá-los ao laboratório. Temos duas boas notícias. Não encontramos mais problemas de falhas de segurança elétrica, tão comuns nos testes anteriores e que eliminaram vários aparelhos. Bom fluxo de ar e temperatura alta, porém segura, significa cabelos secos mais rápido. Por isso, medimos e avaliamos nos aparelhos esses dois quesitos. Os melhores na avaliação do fluxo de ar foram Cadence, Philips, Black & Decker e Mallory, seguidos de perto pelo Philco.

Mesmo incrementados, os aparelhos ainda são barulhentos. Os secadores, além de mais seguros do ponto de vista elétrico, estão mais completos também. Muitos já trazem hastes dobráveis, ilhós para pendurar, são bivolt, têm ar frio e quente, etc. De todo modo, há um aspecto em que os secadores ainda precisam melhorar bastante: emissão de ruído. Na velocidade de ar máxima, eles produzem níveis de ruído próximos ao limite de tolerância para não causar danos à audição. Por isso, use os secadores apenas quando for necessário e por pouco tempo.

Consumo de alimentos em casa deve movimentar R$ 250 bilhões em 2013

Cada brasileiro deverá gastar R$ 1.525,25 com alimentação no domicílio até o fim do ano, segundo estimativas do Pyxis Consumo, ferramenta de dimensionamento de mercado do Ibope Inteligência. O consumo total de alimentos em casa no país deve encerrar o ano com um volume de vendas de aproximadamente R$ 250 bilhões. A classe C será a maior compradora, com gastos estimados em R$ 121 bilhões, o que corresponde a 48% do total projetado para o país. A classe B aparece na sequência, com um consumo estimado de R$ 79 bilhões ou 32% do total.

Ao analisar o consumo de alimentos em casa por região, o Sudeste apresenta o maior potencial de consumo, com 49% do total de gastos do país, seguido pelas regiões Nordeste (21% ou R$ 52 bilhões) e Sul (16% ou R$ 39 bilhões). Apesar do maior consumo no Sudeste, a região Sul é a que apresenta o maior gasto por habitante, de R$ 1.656,11, enquanto no Sudeste o valor é de R$ 1.601,51 e no Centro-Oeste, de R$ 1.598,06.