NR 20 – Líquidos Combustíveis e Inflamáveis

inflmáveisOs líquidos inflamáveis são os que possuem ponto de fulgor ≤ 60º C e os combustíveis são os com ponto de fulgor > 60º C e ≤ 93º C. A Norma Regulamentadora nº 20 estabelece os requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis.

Mauricio Ferraz de Paiva

Para entender melhor o que é um líquido combustível e um inflamável, deve-se definir o que é o ponto de fulgor. É a menor temperatura em que um líquido fornece vapor suficiente para formar uma mistura inflamável quando uma fonte de ignição, como faísca, chamas abertas, etc. está presente. A NR 20 estabelece requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis.

Ela se aplica às atividades de: extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis, nas etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção, inspeção e desativação da instalação; extração, produção, armazenamento, transferência e manuseio de líquidos combustíveis, nas etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção, inspeção e desativação da instalação. Porém, não se aplica: às plataformas e instalações de apoio empregadas com a finalidade de exploração e produção de petróleo e gás do subsolo marinho, conforme definido no Anexo II, da Norma Regulamentadora 30 (Portaria SIT n.º 183, de 11 de maio de 2010); e às edificações residenciais unifamiliares.

Para efeito desta NR, as instalações são divididas em classes.

Classe I

a) Quanto à atividade: postos de serviço com inflamáveis e/ou líquidos combustíveis.

b) Quanto à capacidade de armazenamento, de forma permanente e/ou transitória: gases inflamáveis: acima de 2 t até 60 t; e líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 10 m³ até 5.000 m³.

Classe II

a) Quanto à atividade: engarrafadoras de gases inflamáveis; e atividades de transporte dutoviário de gases e líquidos inflamáveis e/ou combustíveis.

b) Quanto à capacidade de armazenamento, de forma permanente e/ou transitória: gases inflamáveis: acima de 60 t até 600 t; líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 5.000 m³ até 50.000 m³.

Classe III

a) Quanto à atividade: refinarias; unidades de processamento de gás natural; instalações petroquímicas; e usinas de fabricação de etanol e/ou unidades de fabricação de álcool.

b) Quanto à capacidade de armazenamento, de forma permanente e/ou transitória: gases inflamáveis: acima de 600 t; líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 50.000 m³.

As instalações para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis devem ser projetadas considerando os aspectos de segurança, saúde e meio ambiente que impactem sobre a integridade física dos trabalhadores previstos nas Normas Regulamentadoras, normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais, convenções e acordos coletivos, bem como nas demais regulamentações pertinentes em vigor. Já no projeto das instalações classes II e III devem constar, no mínimo, e em língua portuguesa: descrição das instalações e seus respectivos processos através do manual de operações; planta geral de locação das instalações; características e informações de segurança, saúde e meio ambiente relativas aos inflamáveis e líquidos combustíveis, constantes nas fichas com dados de segurança de produtos químicos, de matérias primas, materiais de consumo e produtos acabados; fluxograma de processo; especificação técnica dos equipamentos, máquinas e acessórios críticos em termos de segurança e saúde no trabalho estabelecidos pela análise de riscos; plantas, desenhos e especificações técnicas dos sistemas de segurança da instalação; identificação das áreas classificadas da instalação, para efeito de especificação dos equipamentos e instalações elétricas; medidas intrínsecas de segurança identificadas na análise de riscos do projeto.

Todo sistema pressurizado deve possuir dispositivos de segurança definidos em normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, em normas internacionais. As modificações ou ampliações das instalações passíveis de afetar a segurança e a integridade física dos trabalhadores devem ser precedidas de projeto que contemple estudo de análise de riscos.

A construção e montagem das instalações para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis devem observar as especificações previstas no projeto, bem como nas Normas Regulamentadoras e nas normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais. As inspeções e os testes realizados na fase de construção e montagem e no comissionamento devem ser documentados de acordo com o previsto nas Normas Regulamentadoras, nas normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais, e nos manuais de fabricação dos equipamentos e máquinas.

Quanto à segurança operacional, o empregador deve elaborar, documentar, implementar, divulgar e manter atualizados procedimentos operacionais que contemplem aspectos de segurança e saúde no trabalho, em conformidade com as especificações do projeto das instalações classes I, II e III e com as recomendações das análises de riscos. Nas instalações industriais classes II e III, com unidades de processo, os procedimentos devem possuir instruções claras para o desenvolvimento de atividades em cada uma das seguintes fases: pré-operação; operação normal; operação temporária; operação em emergência; parada normal; parada de emergência; e operação pós-emergência.

Nas operações de transferência de inflamáveis, enchimento de recipientes ou de tanques, devem ser adotados procedimentos para: eliminar ou minimizar a emissão de vapores e gases inflamáveis; controlar a geração, acúmulo e descarga de eletricidade estática. No processo de transferência de inflamáveis e líquidos combustíveis, deve-se implementar medidas de controle operacional e/ou de engenharia das emissões fugitivas, emanadas durante a carga e descarga de tanques fixos e de veículos transportadores, para a eliminação ou minimização dessas emissões. Na operação com inflamáveis e líquidos combustíveis, em instalações de processo contínuo de produção e de Classe III, o empregador deve dimensionar o efetivo de trabalhadores suficiente para a realização das tarefas operacionais com segurança.

O plano de inspeção e manutenção deve abranger, no mínimo: equipamentos, máquinas, tubulações e acessórios, instrumentos; tipos de intervenção; procedimentos de inspeção e manutenção; cronograma anual; identificação dos responsáveis; especialidade e capacitação do pessoal de inspeção e manutenção; procedimentos específicos de segurança e saúde; e sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual.

As instalações classes I, II e III para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis devem ser periodicamente inspecionadas com enfoque na segurança e saúde no ambiente de trabalho. Deve ser elaborado, em articulação com a CIPA, um cronograma de inspeções em segurança e saúde no ambiente de trabalho, de acordo com os riscos das atividades e operações desenvolvidas. As inspeções devem ser documentadas e as respectivas recomendações implementadas, com estabelecimento de prazos e de responsáveis pela sua execução.

Quanto à análise de riscos, nas instalações classes I, II e III, o empregador deve elaborar e documentar as análises de riscos das operações que envolvam processo ou processamento nas atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e de líquidos combustíveis. As análises de riscos da instalação devem ser estruturadas com base em metodologias apropriadas, escolhidas em função dos propósitos da análise, das características e complexidade da instalação. Elas devem ser coordenadas por profissional habilitado e devem ser elaboradas por equipe multidisciplinar, com conhecimento na aplicação das metodologias, dos riscos e da instalação, com participação de, no mínimo, um trabalhador com experiência na instalação, ou em parte desta, que é objeto da análise.

Importante é que todo trabalhador, que opere nessas áreas de riscos, devem participar de curso de atualização, cujo conteúdo será estabelecido pelo empregador e com a seguinte periodicidade: curso básico: a cada três anos com carga horária de quatro horas; curso intermediário: a cada dois anos com carga horária de quatro horas; e cursos avançado I e II: a cada ano com carga horária de quatro horas.

Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria – mauricio.paiva@target.com.br

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Controlar e manter o seu acervo de normas técnicas e de documentos internos e externos sempre atualizados e disponíveis para compartilhamento entre todos os usuários é hoje um grande desafio em diversas organizações por envolver a dedicação e o esforço de vários profissionais. As Normas de Sistemas da Qualidade – série ISO 9000, são rigorosas quanto aos critérios de controle, atualização e disponibilização de documentos corporativos aos seus usuários. Tanto os documentos de origem interna como externa, devem ser controlados para evitar a utilização de informações não-válidas e/ou obsoletas, cujo uso pode trazer sérios problemas aos sistemas, produtos e negócios da empresa. É por isso que a Target Engenharia e Consultoria desenvolveu Sistemas que gerenciam e controlam estes documentos de forma rápida, ágil e segura, facilitando o acesso à informação e ajudando os seus clientes a garantirem suas certificações.

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capa_livro_5SMeu amigo Haroldo Ribeiro acaba de publicar mais um livro: A Certificação 5 S – Como formar a Cultura e atingir a Excelência do 5 S na Empresa. Segundo o autor, o nível de fracasso na implantação do programa 5S em empresas no ocidente é estarrecedor. De 100 empresas que tentam implantar o 5S, a maioria de médio e grande portes, apenas 20 conseguem manter o programa funcionando três anos após a implantação. Somente duas delas conseguem implantar todos os 5S sistematicamente.

O livro é uma edição ampliada e atualizada da publicação A Bíblia do 5 S, de 2006. Apresenta todas as informações para que uma empresa atinja níveis de excelência na prática do 5 S e oferece as dicas para a empresa se certificar em 5S pelos procedimentos criados pelo consultor em 1996. O livro é de capa dura, tem 432 páginas e detalha: Os Fundamentos, Critérios de Certificação em 5 S, Auditorias, Metodologia de Implantação e Manutenção, e 20 anexos para ajudar o leitor e a empresa em todas as fases do programa.

O certificado de 5 S foi criado em 1996 pelo autor e deve ser usado quando a empresa pretende usar a certificação como pré-requisito para implementação ou disseminação de algum Sistema de Gestão que utilize como base o 5S; a empresa pretende premiar aos seus colaboradores de acordo com metas estabelecidas vinculadas à certificação de 3 S ou 5 S; a empresa pretenda implementar sistematicamente os dois últimos S a partir da certificação dos três primeiros; a empresa pretende demonstrar para seus colaboradores e parceiros a sua preocupação com a dignificação do ambiente de trabalho; a empresa pretende demonstrar para seus clientes a sua preocupação com a qualidade de seus produtos e serviços prestados, além do tratamento adequado dos ativos sob sua responsabilidade; a empresa pretende criar uma motivação interna através de uma competição sadia entre as equipes de trabalho ou unidades de um grupo acionário; a empresa pretende demonstrar para seus acionistas a sua preocupação pela otimização dos recursos materiais e humanos disponíveis; a empresa pretende demonstrar para a sociedade e órgãos fiscalizadores a sua preocupação com o meio ambiente, segurança e saúde.

Para Haroldo, uma área ou empresa certificada em 5 S demonstra um padrão de Excelência na prática dos sensos de Utilização, Ordenação, Limpeza, Higiene e Autodisciplina, utilizando como base os critérios de avaliação da PDCA ou algum outro, desde que previamente aprovado pela PDCA. Para tanto são exigidos os seguintes resultados:

– Empresa certificada em 3 S: padrão mínimo de 90% em cada S e nenhuma área com padrão inferior a 80% em algum dos 3 S. Nenhuma área pode ficar fora da auditoria.

– Área certificada em 3 S: padrão mínimo de 90% em cada S.

– Empresa certificada em 5S: padrão mínimo de 90% na média de cada um dos 5 S e nenhuma área com padrão inferior a 80% em algum dos 5 S. Nenhuma área pode ficar fora da auditoria.

– Área certificada em 5 S: padrão mínimo de 90% na média de cada um dos 5 S.

– Manutenção da certificação: para a certificação 3 S não há um prazo de validade, pois ele confere apenas que a empresa ou área apresentou, no momento da auditoria, um padrão de excelência dos três primeiros S. Isto significa que a área ou a empresa e as pessoas têm condições físicas comportamentais para atingir um alto nível de 3 S.

Para a certificação 5 S há um prazo de validade por dois anos, sendo que há necessidade de manter o padrão apresentado a cada seis meses a partir de auditorias internas feitas por auditores capacitados pela PDCA. Para as auditorias internas, a área ou empresa tem oportunidade para elaborar e executar ações para corrigir os desvios que provocaram a queda do padrão atingido. Para a auditoria externa, a empresa ou área perde a certificação caso não atinja o nível mínimo. Neste caso, a próxima certificação só poderá ser buscada, no mínimo, seis meses depois de perdida a anterior. O índice médio de aprovação na primeira tentativa de certificação em 5 S de empresas é de 45% e na segunda tentativa é de 85%.