A qualificação dos cabos de potência para sistemas fotovoltaicos

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua.

A NBR 16612 de 03/2020 – Cabos de potência para sistemas fotovoltaicos, não halogenados, isolados, com cobertura, para tensão de até 1,8 kV cc entre condutores – Requisitos de desempenho especifica os requisitos mínimos para a qualificação e aceitação de cabos singelos de condutor flexível para uso em corrente contínua em instalações de energia fotovoltaica, com tensão contínua de 1,5 kV cc entre os condutores e entre os condutores e o terra, e tensão máxima em cc de 1,8 kV. A tensão ca equivalente especificada para este cabo é 0,6/1 kV (U0/U), onde U0 é o valor eficaz entre o condutor e o terra, e U é o valor eficaz entre duas fases.

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Quais devem ser os ensaios de recebimento (R e)?

Quais são os critérios de amostragem?

Como deve ser feito o ensaio de resistência de isolamento à temperatura ambiente (R e T)?

Como devem ser executados os ensaios mecânicos do material da cobertura antes e após envelhecimento artificial em câmara UV (T)?

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua. Estes cabos foram previstos para serem instalados entre a célula fotovoltaica e os terminais de corrente contínua do inversor fotovoltaico. Estes cabos devem ser adequados para operar em temperatura ambiente de –15°C até 90°C.

A temperatura do condutor em regime permanente não pode ultrapassar 90 °C. Por um período máximo de 20.000 h, é permitida uma temperatura máxima de operação no condutor de 120°C em uma temperatura ambiente máxima de 90°C. A temperatura no condutor, em regime de curto-circuito, não pode ultrapassar a 250°C. A duração neste regime não pode ultrapassar 5 s.

O condutor deve ser de cobre estanhado e têmpera mole, e estar conforme a NBR NM 280 na classe 5 de encordoamento. A superfície dos fios componentes do condutor encordoado não pode apresentar fissuras, escamas, rebarbas, aspereza, estrias ou inclusões. O condutor pronto não pode apresentar falhas de encordoamento.

Os fios componentes do condutor encordoado, antes de serem submetidos a fases posteriores de fabricação, devem atender aos requisitos da NBR NM 280. Sobre o condutor pode ser aplicado um separador, a critério do fabricante, a fim de facilitar a remoção da isolação e evitar a aderência desta, e este separador deve estar de acordo com a NBR 6251. A isolação deve ser constituída por uma ou mais camadas extrudadas de composto não halogenado termofixo, com requisitos conforme a tabela abaixo.

A isolação deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A isolação dos cabos, quando não houver separador sobre o condutor, deve estar justaposta ao condutor, porém facilmente removível e não aderente a ele. A espessura nominal da isolação deve estar de acordo com a tabela abaixo. A espessura média da isolação não pode ser inferior ao valor nominal especificado.

A espessura mínima da isolação em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 10% do valor nominal especificado. A espessura de um eventual separador aplicado sobre o condutor não pode ser considerada parte da espessura da isolação.

A cobertura deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A espessura nominal da cobertura deve estar de acordo com a tabela acima. A espessura média da cobertura não pode ser inferior ao valor nominal especificado. A espessura mínima da cobertura em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 15 % do valor nominal especificado.

As cores padronizadas para a cobertura são: preta, vermelha, verde e verde com listra amarela. A superfície externa da cobertura do cabo deve ser marcada a intervalos regulares de até 500 mm, com caracteres de durabilidade, dimensões e legibilidade adequadas. A durabilidade da gravação deve ser verificada ao tentar removê-la, esfregando-a levemente com um pano úmido, por dez vezes; isto não pode alterar a gravação.

A marcação na cobertura deve conter no mínimo as seguintes informações: marca de origem (nome, marca ou logotipo do fabricante); seção nominal do condutor, expressa em milímetros quadrados (mm²); inscrição: “USO EM SISTEMA FOTOVOLTAICO”; ano de fabricação; número desta norma. É facultado ao fabricante ou fornecedor responsável incluir a marca comercial do produto, preferencialmente após a marca de origem.

Os ensaios previstos por esta norma são classificados em: ensaios de recebimento (R e E); ensaios de tipo (T); ensaios de controle. O ensaio para determinação do fator de correção da resistência de isolamento (T) pode ser realizado, desde que previamente requerido como requisito adicional. A amostra deve ser preparada e ensaiada conforme a NBR 6813, e o fator para correção da resistência de isolamento deve ser aproximadamente igual ao previamente fornecido pelo fabricante.

Certos compostos apresentam constante de isolamento elevada, o que pode dificultar a determinação do coeficiente por grau Celsius. Nestes casos, deve ser aceito o menor coeficiente dado na Tabela B.1 (disponível na norma). Os cabos devem ser acondicionados de maneira que fiquem protegidos durante o manuseio, transporte e armazenagem. O acondicionamento deve ser em rolo ou carretel, que deve ter resistência adequada e ser isento de defeitos que possam danificar o produto.

Para cada unidade de expedição, a incerteza máxima requerida na quantidade efetiva é de ± 1% em comprimento. Os cabos devem ser fornecidos em lances normais de fabricação, sobre os quais é permitida uma tolerância de ± 3% no comprimento. Adicionalmente, pode-se admitir que até 5 % dos lances de um lote de expedição tenham um comprimento diferente do lance normal de fabricação, com um mínimo de 50% do comprimento do referido lance.

Os carretéis devem possuir dimensões conforme a NBR 11137, devendo ser respeitados os limites de curvatura previstos na NBR 9511, e os rolos devem ter dimensões conforme a NBR 7312. As extremidades dos cabos acondicionados em carretéis devem ser convenientemente seladas com capuzes de vedação ou com fita autoaglomerante, resistentes às intempéries, a fim de evitar a penetração de umidade durante manuseio, transporte e armazenagem.

Externamente, os carretéis devem ser marcados, nas duas faces laterais, diretamente sobre o disco e/ou por meio de etiquetas, com caracteres legíveis e indeléveis, com no mínimo as seguintes indicações: nome do fabricante, CNPJ e país de origem; seção nominal, em milímetros quadrados; número desta norma; massa bruta aproximada, em quilogramas (kg); comprimento do lance, em metros (m); seta no sentido de rotação para desenrolar; e identificação para fins de rastreabilidade.

BS EN ISO 11925-2: os ensaios de reação ao fogo

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo).

A BS EN ISO 11925-2:2020 – Reaction to fire tests – Ignitability of products subjected to direct impingement of flame Part 2: Single-flame source test especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo). As informações sobre ensaios de produtos de uso final não essencialmente planos são fornecidas no Anexo B (normativo). As informações sobre o ensaio de produtos perfurados para uso final são fornecidas no Anexo C (normativo).

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho dos produtos sob fogo. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente.

Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é abordado medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas / partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Conteúdo da norma

Prefácio

Introdução

1 Escopo

2 Referências normativas

3 Termos e definições

4 Aparelhos de teste

5 Amostra de teste

5.1 Preparação

5.2 Dimensões

5.3 Produtos que não são essencialmente planos

5.4 Número de amostras

5.5 Substratos

6 Condicionamento

7 Procedimento de teste

7.1 Geral

7.2 Operações preliminares

7.3 Operações de teste

7.4 Duração do teste

8 Expressão dos resultados

9 relatório de teste

Anexo A Precisão do método de ensaio

A.1 Geral

A.2 Conclusões

Anexo B: Ensaios que não são essencialmente produtos finais de uso plano

Anexo C Teste de produtos perfurados para uso final

Bibliografia

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho do fogo nos produtos. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é resolvido medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de uma cabeça de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas/partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Os aditivos para argamassas inorgânicas

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar.

A NBR 16826 de 03/2020 – Aditivos para argamassas inorgânicas — Definição, classificação e métodos de ensaio define e classifica os três principais aditivos utilizados em argamassas inorgânicas, identificados como retentores de água, incorporadores de ar e polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade, bem como estabelece os métodos de ensaio para seu controle. É aplicável aos aditivos usados em a argamassas inorgânicas destinadas à construção civil, independentemente de sua finalidade, forma de produção e aplicação.

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Qual é o ensaio para o teor de umidade, moléculas orgânicas e carga mineral?

Como determinar o teor de mufla (ensaio alternativo)?

Qual é a aparelhagem para executar o ensaio de viscosidade Brookfield?

Quais são os exemplos de resultados de análise termogravimétrica (TGA)?

Pode-se definir o aditivo incorporador de ar aditivo em pó ou líquido como o responsável pela incorporação intencional de bolhas de ar nas argamassas, visando a melhora da trabalhabilidade, aumento da coesão e facilidade de espalhamento. O aditivo polimérico auxiliador de aderência e flexibilidade é um polímero (látex formador de filme), em pó redispersível ou na forma de emulsão ou dispersão, que melhora as propriedades de aderência e deformação das argamassas. Já o aditivo retentor de água é aquele que reduz a evaporação e exsudação de água da argamassa no estado fresco e lhe confere capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes e à ação do meio ambiente. seguida de sua viscosidade pelo método Brookfield, à temperatura de (23 ± 2) °C e concentração de 1% ou 2% em solução aquosa.

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar. Os polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade são classificados de acordo com seu tipo de cadeia da molécula. Nos copolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: A – acrílicos; SA – acrílico estirenado; VAE – acetato de vinilaetileno; VA versatato – acetato de vinila versatato; VCE – cloreto de vinilaetileno.

Nos terpolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: VA versatato acrílico – acetato de vinila versatato acrílico; VCE laurato – cloreto de vinilaetileno laurato; VA versatato etileno – acetato de vinila versatato etileno. Os incorporadores de ar são classificados de acordo com o seu componente ativo, considerando a quantidade deste componente presente no material e o seu teor de umidade.

Os componentes ativos constituintes dos incorporadores de ar são os seguintes: lauril sulfato de sódio; betaína; dodecil sulfato de sódio; lauril éter sulfato de sódio. O teor de componente ativo é a quantidade, expressa em porcentagem (%), de componente ativo presente no aditivo. O teor de umidade deve ser indicado em porcentagem (%). As moléculas orgânicas são determinadas pelo ensaio de espectrofotometria no infravermelho médio (4 000 cm–1 a 400 cm–1), após secagem em estufa a (105 ± 5) °C. No caso em que a matéria inorgânica presente interferir na análise, aplicar separação por meio de solvente orgânico apropriado, seguido de secagem do extrato orgânico em estufa a (105 ± 5) °C.

O resultado do ensaio contempla um espectro no infravermelho, o modo de preparação do material para leitura, o solvente utilizado na extração (se houver) e o tempo de secagem em estufa. O espectro obtido deve ser comparado com os materiais de referência. Para os efeitos desta norma, entende-se como materiais de referência as substâncias puras ou os produtos comerciais ou os espectros de bancos de dados comerciais ou os espectros obtidos de materiais de mesma origem e/ou natureza. O Anexo A apresenta exemplos de interpretação de ensaios de termogravimetria aplicados aos aditivos retentores de água para argamassa.

Para os efeitos desta norma, calcular o teor de umidade (água livre e/ou combinada) a partir da decomposição térmica que ocorre até 150 °C. Alternativamente, a umidade pode ser determinada por secagem de acordo com a NBR 10908, adotando-se a temperatura de 150 °C, com tolerância de 5 °C. Para a realização deste ensaio, recomenda-se o uso de cadinho de alumina ou platina, massa de amostra de no mínimo 5 mg, com fluxo de gás inerte (nitrogênio ou argônio) ou ar sintético (80 % N2 + 20 % O2), taxa de aquecimento de 10 °C/min, com temperatura variando da condição ambiente até 1.000 °C.

Para efeito de correlação dos resultados da análise TGA com ensaio efetuado em mufla, utilizar o ar sintético. No segundo pico de decomposição (ver exemplos do Anexo A), estimar a quantidade de material orgânico (MO), incluindo o componente ativo. Geralmente, a faixa de temperatura varia de 150°C a 550°C, mas pode haver alteração de acordo com o tipo de aditivo.

Correlacionar os dados com a avaliação por espectrofotometria por infravermelho (FTIR) para confirmar se não foram adicionados outros materiais orgânicos ou inorgânicos na composição (materiais que se decompõem termicamente na mesma faixa das moléculas orgânicas ativas). Entre 550°C e 800°C, estimar a perda de CO2 referente à descarbonatação das moléculas de material carbonático, carga mineral (CM) comumente utilizada na formulação dos aditivos. Indicar o teor de sólidos voláteis pela soma de material orgânico e carga mineral (MO + CM).

A massa residual e a quantidade de material remanescente na amostra após queima a 1.000 °C indicam o teor de sólidos não voláteis. O teor de sólidos totais (volátil + não volátil (MR) é representado pela diferença entre 100 % e a umidade (U). Com base nos resultados de análise termogravimétrica, o fabricante deve informar, quando solicitado: umidade (U) (água livre e/ou combinada); teor de componente ativo (CA); teor de moléculas orgânicas (MO); teor de carga mineral (material inorgânico) (CM); teor de sólidos voláteis (MO + CM); massa residual (MR), material não volátil até 1 000 °C; teor de sólidos totais (ST = 100 % – U).

Na determinação do teor de molécula(s) orgânica(s) (MO), tanto no ensaio de TGA quanto no da mufla, podem estar incluídas, além do componente ativo (CA) do aditivo (éteres de celulose e guar), adições orgânicas inertes e moléculas inorgânicas que contenham água combinada. Para determinar a composição qualitativa desta(s) molécula(s) orgânica(s), executar o ensaio denominado moléculas orgânicas.

Os sólidos voláteis indicam a quantidade de material decomposto até 1.000 °C. A massa residual indica o material não volátil. O teor de sólidos total representa o material remanescente após a eliminação da umidade até 150°C. Para os aditivos, se o teor de sólidos total e a massa residual forem elevados, há um indicativo de que o produto avaliado não é composto somente de material orgânico, mesmo que o valor de MO, determinado a partir da decomposição térmica entre 150°C e 550°C, tenha sido alto. Sendo assim, recomenda-se a realização de ensaios complementares.

A conformidade das cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada).

A NBR 7483 de 03/2020 – Cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido – Especificação estabelece os requisitos para fabricação, encomenda, fornecimento e recebimento de cordoalhas de aço de alta resistência de três e sete fios, nuas, entalhadas ou revestidas (engraxadas e plastificadas), destinadas às armaduras de pré-tensão e pós-tensão.

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O que deve indicar o comprador em sua encomenda?

Qual deve ser o procedimento de inspeção?

Quais são as especificações da cordoalha?

Qual é a referência de massa linear mínima e máxima por diâmetro?

Essa norma se baseou em três objetivos principais: atualização da última versão (2008) em relação às práticas correntes de mercado, processos produtivos, além de referências internacionais (como ASTM A886, BS 5896 e PTI-M10.2), para criar um documento mais universal e coerente com a realidade; inclusão de produtos amplamente utilizados no mercado e que não existiam na versão de 2008, como cordoalhas engraxadas e plastificadas, cordoalhas enceradas e plastificadas, cordoalhas entalhadas, criando assim critérios de compra, fabricação, aceitação e utilizações destes produtos, referenciados em especial pela ASTM A886 e PTI-M10.2; inclusão de novas classes de resistência, conforme evidências de produtos já existentes no mercado e desenvolvimentos em outros países.

Além disso, esta nova edição buscou o refinamento de definições e expressões para melhor compreensão dos usuários. Assim, a cordoalha de sete fios é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central (alma). A cordoalha de três fios é aquela constituída por três fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme. A cordoalha de sete fios entalhada é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma).

Já a cordoalha de sete fios revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada) é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma), recoberta por uma camada de graxa ou cera e por uma capa extrudada de polietileno ou polipropileno de alta densidade. Conforme o número de fios, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha de sete fios; cordoalha de três fios. Conforme a resistência à tração, as cordoalhas classificam-se em: categoria CP-190; categoria CP-210; categoria CP-220; categoria CP-230; categoria CP-240.

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada). Os números 190, 210, 220, 230 e 240 correspondem ao limite mínimo da resistência à tração na unidade quilogramas-força por milímetro quadrado. Para os efeitos desta norma, considera-se 1 kgf/mm² = 9,81 MPa. As cordoalhas de três e sete fios são produzidas sempre na condição de relaxação baixa (ver tabela A.1 na norma).

O fio usado na fabricação da cordoalha deve ser produzido por trefilação a frio a partir de fio-máquina de aço-carbono. Os teores de fósforo e enxofre do aço não podem exceder os seguintes valores: fósforo: 0,020%; enxofre: 0,025%. Não há especificação para os outros elementos químicos. A composição química do aço utilizado deve garantir que as características mecânicas especificadas nesta norma sejam atendidas pelo produto final.

Quanto à qualidade do fio, deve ser isento de defeitos superficiais ou internos, prejudiciais ao seu emprego. A cordoalha deve ter o fio central com diâmetro nominal pelo menos 3 % maior do que o dos fios externos. Os seis fios externos devem ser firmemente dispostos em torno do fio central (alma), com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha.

A cordoalha de três fios deve ser produzida com fios com o mesmo diâmetro nominal, firmemente encordoados com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha. O processo de fabricação da cordoalha de três e sete fios deve garantir que os fios componentes da cordoalha, ao serem cortados com discos, não saiam de sua posição original ou, caso saiam, que possam ser reposicionados manualmente.

Quanto às emendas no processo de trefilação, permite-se que soldas entre bobinas de fio-máquina, necessárias para continuidade do processo de trefilação, sejam incorporadas à cordoalha. Para as emendas no processo de encordoamento, quando solicitado pelo comprador um produto de apenas um lance, não é permitida a incorporação de emendas no produto final, originadas durante ou após o processo de trefilação ou durante o processo de encordoamento.

O filme de graxa deve ser uniforme em torno da superfície metálica da cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica. Para cordoalhas de 12,70 mm, o peso mínimo da graxa deve ser de 37 g/m de cordoalha. Para cordoalhas com diâmetros de 15,20 mm e 15,70 mm, o peso mínimo de graxa deve ser de 44 g/m de cordoalha.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a graxa seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). O filme de cera deve ser uniforme em torno da superfície dos fios que constituem a cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a cera seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). A capa polimérica extrudada sobre o conjunto aço-graxa ou aço-cera deve ser à prova d’água e garantir proteção completa à penetração de concreto e perda de graxa ou cera durante aplicação, sendo contínua por todo o comprimento da cordoalha.

O polímero deve ser suficientemente resistente para que tenha sua integridade garantida contra danos causados durante o processo de fabricação, transporte, instalação, concretagem e pós-tensão, além de ser quimicamente estável, de forma que não se fragilize diante da exposição à variação de temperaturas e vida útil da estrutura. A capa também não pode ser reativa ao concreto, aço e cobrimento de proteção contra corrosão.

Para o desenvolvimento de capas poliméricas alternativas, uma amostra representativa do polímero deve ser usada para determinar a funcionalidade adequada do material e para garantir as propriedades dimensionais a partir de procedimentos e métodos em comum acordo entre o comprador e o fabricante, não havendo, no entanto, requisitos específicos nessa norma e resultados para aceitação ou rejeição. A espessura mínima da parede de capa polimérica deve ser de 1,0 mm e o seu diâmetro interno mínimo deve ser 0,75 mm maior que o máximo diâmetro da cordoalha.

Ligeiras variações dimensionais na parede da capa polimérica são admissíveis, devido ao processo de extrusão. A densidade mínima do polímero deve ser de 0,941 g/cm³. As cordoalhas devem ser submetidas a um tratamento termomecânico final apropriado, a fim de atender aos requisitos especificados. No caso das cordoalhas engraxadas e plastificadas, os requisitos são os mesmos discriminados na Tabela A.1 (disponível na norma), somados aos requisitos específicos discriminados em 4.2.5.

No caso das cordoalhas entalhadas, também são aplicáveis os requisitos discriminados na Tabela A.1, e, adicionalmente, a profundidade de entalhe em cada fio das cordoalhas entalhadas, medida por duas vezes em cada geratriz, deve ter profundidade média máxima de 3,5% da dimensão do arame liso. As cordoalhas, ao serem desenroladas e deixadas livremente sobre uma superfície plana e lisa, não podem apresentar uma curvatura com flecha permanente superior a 15 cm, em comprimento de 2 m.

A cordoalha deve ser fornecida em rolo firmemente amarrado, com diâmetro interno não inferior a 750 mm. O acondicionamento deve permitir a retirada de amostra sem danificar a estrutura do rolo. Os produtos de aço para protensão devem ser protegidos durante o transporte e armazenamento contra qualquer dano ou contaminação, especialmente contra substâncias ou líquidos que possam produzir ou provocar corrosão.

Cada rolo deve ser identificado por uma etiqueta suficientemente resistente, com inscrição indelével, firmemente presa, que deve indicar: nome ou símbolo do produtor; número desta norma; designação do produto: número de fios da cordoalha; categoria (190, 210, 220, 230 ou 240); cobrimento (para cordoalha engraxada e plastificada ou encerada e plastificada); superfície (para cordoalha entalhada); relaxação (RB – relaxação baixa); diâmetro nominal da cordoalha, em milímetros; número de identificação do rolo; massa líquida dos lances, em quilogramas.

A fabricação e a aceitação de tubos de concreto de seção circular

A escolha dos materiais para a preparação do concreto destinado à fabricação dos tubos deve considerar a agressividade do meio interno e externo onde serão instalados os tubos, conforme especificação da NBR 6118.

A NBR 8890 de 03/2020 – Tubo de concreto de seção circular para água pluvial e esgoto sanitário – Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos para fabricação e aceitação de tubos de concreto de seção circular simples, armados e armados com reforço secundário de fibras, e respectivos acessórios destinados à condução de água pluvial, esgoto sanitário e efluente industrial. estabelece ainda as características dos materiais, parâmetros de dosagem, características do acabamento, método de cura, dimensões e tolerâncias, tipos de junta, instruções para estocagem, identificação e manuseio do produto final, bem como os critérios para inspeção, ensaios e parâmetros para aceitação de lotes de fornecimento de tubos. Não se aplica aos tubos destinados à cravação (pipe jacking), que são especificados na NBR 15319. Para os efeitos desta norma, aplicam-se aos mesmos requisitos aos tubos pré-moldados e aos tubos pré-fabricados de concreto.

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Como deve ser feita a formação de lotes e amostras de tubos e de anéis de borracha?

Quais os requisitos dos ensaios para a aceitação dos tubos?

Quais são as dimensões dos tubos para água pluvial com encaixe ponta e bolsa?

Quais são as dimensões dos tubos destinados a esgoto sanitário e água pluvial com junta elástica?

A escolha dos materiais para a preparação do concreto destinado à fabricação dos tubos deve considerar a agressividade do meio interno e externo onde serão instalados os tubos, conforme especificação da NBR 6118. Para o traço do concreto, a relação água/cimento, expressa em litros de água por quilograma de cimento, deve ser no máximo de 0,50 para tubos destinados a água pluvial e no máximo de 0,45 para tubos destinados a esgoto sanitário, com consumos de cimento de acordo com a NBR 12655.

Na produção do tubo para água pluvial pode ser utilizado qualquer tipo de cimento Portland, de acordo com a NBR 16697. No caso de comprovada agressividade do meio externo ao concreto, deve ser feita uma avaliação conforme as NBR 6118 e NBR 12655, para definição dos parâmetros de preparação do concreto e seleção do cimento. Na produção do tubo para esgoto sanitário, efluente industrial ou drenagem pluvial, nos casos em que seja comprovada a contaminação por esgoto, deve ser usado cimento resistente a sulfatos, conforme NBR 16697.

Deve ser rejeitado, independentemente de ensaios de laboratório, todo e qualquer cimento que indicar sinais de hidratação, ou que esteja acondicionado em sacos que se apresentem manchados, úmidos ou avariados. Os agregados devem atender aos requisitos da NBR 7211, sendo sua dimensão máxima característica limitada ao menor valor entre um terço da espessura da parede do tubo e o cobrimento mínimo da armadura.

No caso de tubos reforçados exclusivamente com fibras de aço, os agregados devem ter sua dimensão máxima característica limitada a um terço da espessura de parede do tubo. Os agregados devem ser estocados de forma a evitar contaminação e mistura de diferentes materiais e atender aos requisitos estabelecidos na NBR 15577-1 com relação ao seu potencial de reatividade com álcalis do concreto. Deve-se proceder às medidas preventivas específicas para cada caso.

A água deve ser límpida, isenta de teores prejudiciais de sais, óleos, ácidos, álcalis e substâncias orgânicas, e não alterar a reologia do concreto, atendendo aos requisitos da NBR 15900-1. Os aditivos utilizados no concreto devem atender ao disposto na NBR 11768 e o teor de íon cloro no concreto não pode ser maior que 0,15%, determinado conforme a NBR 10908. Os aditivos devem ser armazenados em local abrigado de intempéries, umidade e calor, respeitando-se seu prazo de validade.

A armadura principal do tubo deve ser posicionada de forma a garantir o atendimento aos requisitos mínimos de cobrimentos conforme descrito em cobrimento mínimo da armadura. As barras transversais da armadura (barras ou telas) não podem afastar-se entre si ou das extremidades do tubo mais de 150 mm, sendo que na bolsa este afastamento não pode ser maior que 50 mm e na ponta 70 mm, tendo pelo menos duas espiras em sua extremidade. As emendas de barras podem ser feitas por transpasse ou solda, de forma a garantir a continuidade da capacidade estrutural do conjunto, conforme a NBR 6118.

O aço deve atender aos requisitos da NBR 7480, conforme processo de montagem da armadura. A tela de aço soldada deve atender aos requisitos da NBR 7481. Deve ser garantido o posicionamento geométrico das armaduras de maneira uniforme, respeitando o cobrimento interno, que deve ser no mínimo de 20 mm, e o cobrimento externo, que deve ser no mínimo de 15 mm, para os tubos de diâmetro nominal até 600 mm. Para os tubos com diâmetros nominais maiores que 600 mm, o cobrimento interno das armaduras deve ser no mínimo de 30 mm e o cobrimento externo no mínimo de 20 mm.

As fibras de aço devem atender aos requisitos estabelecidos para a Classe A-I da NBR 15530. O tubo deve apresentar arestas bem definidas e ser feito por processo industrial adequado às características do produto final quanto à resistência mecânica, permeabilidade, estanqueidade, absorção, dimensões e acabamento. Após a moldagem, os tubos devem ser curados por método e tempo adequados, de modo a evitar a ocorrência de fissuras e garantir sua capacidade resistente. O Anexo G apresenta recomendações básicas para esse procedimento.

O manuseio dos tubos deve ser feito por procedimentos que não alterem suas características aprovadas na inspeção, em respeito ao projeto. Todos os tubos devem trazer, em caracteres legíveis, gravados em baixo-relevo no concreto ainda fresco, o nome ou marca do fabricante, o diâmetro nominal, a classe a que pertencem ou a resistência do tubo, a data de fabricação e um número para rastreamento de todas as suas características de fabricação.

No caso de tubos reforçados exclusivamente com fibras de aço, eles devem ser identificados com a sigla “RF” gravada em caracteres legíveis em baixo-relevo no concreto ainda fresco e, no caso de armados com reforço secundário de fibra, devem ser identificados com a sigla “RSF”. Os tubos devem ser estocados na fábrica ou na obra de acordo com as instruções do fabricante e protegidos de contaminação. O Anexo G apresenta recomendações básicas para esse procedimento.

As juntas dos tubos para aplicação em esgoto sanitário devem ser do tipo elástica. Para os tubos destinados a água pluvial, as juntas podem ser rígidas ou elásticas. As amostras de um lote de tubos ou acessórios, formadas conforme a formação de lotes e amostras de tubos e de anéis de borracha, devem atender aos requisitos de 5.2 e 5.3, respeitadas suas especificidades.

As superfícies internas e externas dos tubos devem ser regulares, homogêneas e uniformes, compatíveis com o processo de fabricação, não podendo apresentar defeitos visíveis a olho nu ou detectáveis por meio de percussão, e que sejam prejudiciais à qualidade do tubo quanto à resistência, permeabilidade, durabilidade e rugosidade. Fibras salientes na superfície interna e na ponta do tubo provido de junta elástica não são admitidas. Fibras aparentes na superfície externa do tubo não caracterizam problema.

Não são permitidos retoques com nata de cimento ou com outros materiais, visando esconder defeitos. Após o fim de pega do concreto e mediante aprovação do comprador, podem ser executados reparos de defeitos de dimensões inferiores ao estabelecido ou não podem ser aceitos tubos com defeitos como bolhas ou furos superficiais com diâmetro superior a 10 mm e profundidade superior a 5 mm e fissuras com abertura maior que 0,15 mm, bem como fissuras superficiais, com materiais e procedimentos adequados e fiscalizados pelo comprador.

Não podem ser retiradas as fibras salientes na superfície dos tubos com o concreto fresco. Não podem ser aceitos tubos com defeitos como bolhas ou furos superficiais com diâmetro superior a 10 mm e profundidade superior a 5 mm e fissuras com abertura maior que 0,15 mm. O acabamento da superfície interna do tubo deve ser avaliado com o gabarito da figura abaixo, que deve ser rolado sobre esta superfície em movimentos circulares com o eixo paralelo ao eixo do tubo. Devem ser aprovados os tubos cuja parede não é tocada pela parte central do gabarito.

O Anexo A fornece as dimensões e resistências dos tubos objeto desta norma. As dimensões dos tubos estão apresentadas nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 (disponíveis na norma). Os tubos devem ter eixo retilíneo e perpendicular aos planos das extremidades. A superfície interna deve ser cilíndrica e as seções transversais devem ter a forma de coroa circular.

O diâmetro interno médio não pode diferir mais de 1 % do diâmetro nominal. Para a espessura de parede não são admitidas diferenças para menos de 5 % da espessura declarada ou 5 mm, adotando-se sempre o menor valor. O comprimento útil não pode diferir da dimensão declarada em mais de 20 mm para menos, nem mais de 50 mm para mais.

A força mínima isenta de fissuras deve ser determinada conforme ensaio estabelecido no Anexo B, no caso de tubos de concreto armados e armados com reforço secundário de fibras, ou conforme o Anexo F, no caso de tubos de concreto reforçados exclusivamente com fibras de aço. As forças mínimas isentas de fissura, para cada diâmetro nominal e classe, devem obedecer aos requisitos estabelecidos na Tabela A.5 (disponível na norma).

A força mínima de ruptura deve ser determinada conforme ensaio estabelecido no Anexo B no caso de tubos de concreto simples, armados e armados com reforço secundário de fibras, ou conforme o Anexo F no caso de tubos de concreto reforçados exclusivamente com fibras de aço. As forças de ruptura, para cada diâmetro nominal e classe, devem ser no mínimo as apresentadas nas Tabelas A.4 e A.5 (disponíveis na norma).

Os tubos com junta elástica para esgoto sanitário devem ter suas permeabilidade e estanqueidade determinadas conforme ensaio descrito no Anexo C, não podendo apresentar vazamento, quando submetidos à pressão de 0,1 MPa durante 30 min. Manchas de umidade, bem como gotas aderentes, não podem ser consideradas como vazamentos.

Pode-se acrescentar que até a entrega na obra, os tubos de concreto passam por algumas etapas importantes, como o processo de cura, manuseio, armazenagem, transporte e instalação, as quais requerem cuidados específicos, pois a estanqueidade, a durabilidade e a resistência dos tubos estão também ligadas à sua integridade. Recomenda-se que a aquisição dos tubos de concreto seja baseada nas especificações de projeto e que a verificação do atendimento aos requisitos desta Norma seja realizada preferencialmente antes do transporte dos tubos ao local de aplicação.

No momento da aquisição, é importante que o comprador forneça ao fabricante a classe de resistência mecânica do tubo ou os seguintes critérios, especificações e informações para a definição dos tubos a serem fornecidos: nome e local da obra; utilização prevista (água pluvial ou esgoto sanitário ou outro); diâmetro nominal interno (DN); tipo de junta (rígida no caso de água pluvial e elástica no caso de água pluvial ou esgoto sanitário, podendo ser integrada ou como acessório); tipo de encaixe (ponta e bolsa ou macho e fêmea); desenhos de locação em planta e perfil; grau de agressividade do meio interno e externo da peça; método executivo (base de assentamento, equipamento de compactação do aterro, outros); carga móvel ou acidental; cargas especiais; outras exigências consideradas importantes pelo comprador.

Em contrapartida, é de responsabilidade do fabricante de tubos: seguir o projeto especificado de acordo com a classe de resistência mecânica solicitada; fornecer ao comprador instruções para manuseio, transporte e estocagem das peças; disponibilizar os resultados dos ensaios, conforme esta norma; fornecer os tubos para a obra em condições de utilização. Fica a critério de entendimento entre comprador e fabricante o estabelecimento dos custos decorrentes da realização de todos os ensaios previstos nesta norma e de seu acompanhamento.

A cura adequada do concreto é de fundamental importância no desenvolvimento de sua resistência mecânica e respectiva durabilidade. O processo de cura tem o objetivo de manter um adequado teor de umidade a uma temperatura favorável no interior da massa de concreto, durante o processo de hidratação dos materiais aglomerantes, de modo a propiciar o adequado desenvolvimento de suas propriedades. Nos tubos armados o processo de cura é de fundamental importância na prevenção do aparecimento de fissuras.