REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 126 | Ano 3 | 01 OUTUBRO 2020

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Edição 126 | Ano 3 | 01 OUTUBRO 2020
ISSN: 2595-3362
Confira os artigos desta edição:

A conformidade termomecânica das unidades de isoladores para cadeia

Entenda os parâmetros que devem ter as unidades de isolador para cadeia com parte isolante de porcelana ou vidro, destinadas às linhas aéreas com tensão nominal superior a 1.000 V, em corrente alternada ou corrente contínua.

A NBR 16900 de 08/2020 – Desempenho termomecânico em unidades de isoladores para cadeias aplica-se às unidades de isolador para cadeia com parte isolante de porcelana ou vidro, destinadas às linhas aéreas com tensão nominal superior a 1.000 V, em corrente alternada ou corrente contínua. Esta norma também se aplica aos isoladores de projeto similar, quando usados em subestações e se aplica às unidades de isolador para cadeia tipo disco, bem como às unidades de isolador para cadeia tipo bastão. Estabelece um procedimento-padrão para a realização de ensaios de desempenho do isolador, para que possa ser obtida uma experiência com a aplicação de tais ensaios.

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Qual é a mecânica dos isoladores tipo disco?

Qual é a mecânica dos isoladores tipo bastão?

Qual deve ser o procedimento de ensaio para os isoladores?

Os ensaios de longa duração ou ensaios de desempenho podem fornecer informações que são de fundamental importância para a confiabilidade dos isoladores para cadeias quando em operação. Os ensaios em isoladores para cadeias são objeto da NBR 5032, mas se pode observar que a NBR 5032 não inclui qualquer ensaio para verificar o desempenho do isolador com variações de carga e variações de temperatura. Esta norma propõe um ensaio termomecânico como ensaio de tipo para avaliar os isoladores segundo o ponto de vista indicado anteriormente.

As características do ensaio termomecânico apresentadas foram escolhidas para serem semelhantes ao estabelecido nas práticas de ensaio em diversos países. Deve-se mencionar, contudo, que a influência das tolerâncias em alguns dos fatores especificados no ensaio (por exemplo, alterações na carga e na temperatura) e a influência de fatores como a carga de ensaio, número de ciclos de ensaio, variações na temperatura e condição da umidade, entre outras, permanecem como questões em aberto. Quando a experiência do uso dos ensaio descritos nas Seções 3 e 4 estiver disponível, pode ser possível avaliar a influência dos diversos parâmetros e assim ter a possibilidade de melhorar estes ensaios e a conveniência de introduzir estes ensaios na NBR 5032 como ensaios de projeto, ensaios de qualificação especial ou ensaios de recebimento.

Este ensaio tem como estágio inicial a execução de ciclos térmicos com e sem a aplicação de uma carga mecânica, e tem como estágio conclusivo o ensaio de isoladores até a falha. O estágio conclusivo é idêntico ao ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica executado de acordo com a NBR 5032. Este ensaio de ruptura constitui a base da avaliação dos resultados do ensaio de desempenho termomecânico.

Durante o estágio inicial do ensaio, as unidades de isoladores devem ser submetidas a quatro ciclos de 24 h de resfriamento e aquecimento, com aplicação simultânea de uma carga de tração mecânica com valor de 60% da carga de ruptura eletromecânica ou mecânica especificada. O início do ensaio parte da temperatura ambiente. Exceto por acordo prévio entre as partes interessadas, cada ciclo de 24 h deve começar com um período de resfriamento à temperatura de (–30 ± 5) °C, seguido de um período de aquecimento à temperatura de (40 ± 5) °C.

Esta temperatura se refere ao ar em torno do isolador. O equipamento de ensaio deve ter capacidade para permitir que tanto a temperatura máxima quanto a temperatura mínima sejam mantidas durante pelo menos 4 h consecutivas do ciclo térmico. A carga de tração mecânica deve ser aplicada à unidade do isolador, à temperatura ambiente, antes de se iniciar o primeiro ciclo térmico. Ela deve ser completamente removida e reaplicada no final de cada ciclo de aquecimento, com exceção do último ciclo.

Após o quarto ciclo de 24 h, e após o resfriamento até a temperatura ambiente, a carga de tração deve ser removida. No mesmo dia, após a retirada da carga de tração, os isoladores devem ser submetidos, individualmente, ao ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica executado de acordo com a NBR 5032. O desempenho do isolador deve ser determinado pela comparação entre os valores da carga de ruptura e o tipo de falha ocorrida durante o ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica realizado segundo esta norma, solicitados pela NBR 5032.

O procedimento de ensaio é representado esquematicamente na figura abaixo e esse ensaio de desempenho termomecânico se refere ao projeto do isolador com respeito aos esforços internos e não pode ser repetido nos isoladores que diferem somente na forma externa, ou seja, o disco com material isolante ou as ferragens integrantes. Alterações no projeto interno ou no processo de fabricação são razões para reensaio. Este ensaio pode não fornecer informações sobre a região interna estressada, caso uma falha ocorra na campânula ou no pino.

Nestes casos, é possível investigar o projeto fundamental do isolador utilizando ferragens integrantes adequadas, com maior suportabilidade mecânica, de modo que a falha ocorra na região interna estressada do isolador. Precauções devem ser tomadas para que a suportabilidade mecânica das ferragens integrantes não afete a relação do estresse fundamental.

Os isoladores devem ser acoplados juntos, em série e/ou em paralelo, quando submetidos aos ciclos térmicos e com 60% da carga mecânica. Quando acoplados em paralelo, os isoladores são igualmente carregados. A perda dos pinos de acoplamento do tipo usados nos isoladores tipo bastão não pode ser incluída no resultado do ensaio mecânico, porque esses pinos não fazem parte do projeto interno do isolador. O Anexo A traz informações sobre o projeto de um isolador quanto ao ponto de vista mecânico.

Uma cadeia de isoladores é constituída fundamentalmente por isoladores e acessórios metálicos para os ligar nas duas extremidades ao apoio e aos condutores, tendo integrado na sua estrutura o sistema antiarco ou de hastes de descarga. Os isoladores podem ser fabricados em diversos materiais, sendo os mais comuns em vidro e cerâmica. O número de isoladores necessários numa cadeia é determinado pelo nível de tensão e pelo comprimento da linha de fuga necessário para que o isolamento seja eficaz.

A linha de fuga corresponde à distância que a corrente teria de percorrer pela superfície do isolador, entre as duas extremidades metálicas deste, correspondendo por isso à distância de isolamento para uma frequência de 50Hz. A capacidade de isolamento deste componente para descargas atmosféricas é nula, dificultando até a descarga para a terra pelos apoios, pois não existe uma ligação eléctrica dos cabos aos apoios, como acontece nos cabos de guarda onde ocorre um bom escoamento para a terra destas correntes de defeito.

O isolamento de uma linha de transmissão é obtido pela manutenção da distância de isolamento adequada entre os condutores energizados e a estrutura suporte ou entre condutores. Como os condutores são sustentados pelas cadeias de isoladores, o dimensionamento dessas cadeias deve atender a várias condições impostas pelas solicitações dielétricas. Usualmente as falhas nas linhas de transmissão ocorrem nas cadeias de isoladores, assim sendo, é importante preservar a integridade dos isoladores de modo a manter a rigidez dielétrica da cadeia.

Quando a falha provoca danos nos isoladores, é necessário substituí-los o mais rápido possível, de modo a voltar às condições originais de dimensionamento do projeto da cadeia. A localização de isoladores danificados é facilmente realizada por inspeção visual quando a cadeia é composta por isoladores de vidro temperado, pois seu dielétrico explode quando falham, tornando-os visualmente fáceis de localizar. A localização de isoladores danificados se torna problemática quando os isoladores de porcelana perfuram sem quebrar, dificultando sua localização por parte das equipes de manutenção.

Enfim, para não ultrapassar o valor da tensão no ponto de estresse em alguns isoladores tipo disco, a carga de ensaio a ser aplicada durante os quatro ciclos de ensaio, com 24 h de duração cada um, deve ser limitada a 60% da carga de ruptura eletromecânica ou mecânica. Quanto ao ciclo da temperatura, deve-se observar que o ciclo de resfriamento e de aquecimento durante cada período de 24 h foi escolhido por razões práticas, pois o resfriamento pode ser executado manualmente durante o dia, se necessário.

Deve-se observar que a limitação do ensaio em quatro dias, seguido de um quinto dia com os ensaios de verificação, foi estabelecida por razões práticas. Ou seja, todo o ciclo de ensaio pode ser completado em uma semana. Avaliações posteriores mostraram que não há necessidade de se estender o tempo de ensaio.

Os requisitos dos cabos ópticos de terminação

Entenda os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos de terminação que são indicados para instalações internas e externas, interligando os cabos ópticos externos da última emenda às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

A NBR 14772 de 07/2020 – Cabo óptico de terminação — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos de terminação. Estes cabos são indicados para instalações internas e externas, interligando os cabos ópticos externos da última emenda às instalações internas comerciais, industriais e residenciais. Estes cabos não se aplicam às instalações externas aéreas.

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Como deve ser o núcleo constituído por unidades básicas de elementos ópticos?

Qual o código de cores das unidades básicas dos elementos ópticos e dos cordões ópticos?

Quais são as cores das fibras ópticas?

O que deve ser aplicado como revestimento externo?

Um cabo óptico de terminação é o conjunto constituído por unidades básicas de cordões ópticos, elementos ópticos ou fibras ópticas, elemento de tração dielétrico, eventuais enchimentos, núcleo seco resistente a penetração de umidade e protegidos por uma capa externa de material termoplástico retardante à chama. Um elemento óptico é um conjunto constituído por uma fibra óptica com revestimento primário em acrilato e com revestimento secundário de material termoplástico.

Uma unidade básica é o menor conjunto de fibras ópticas agrupadas, identificado inequivocamente, que pode ser delimitado por uma amarração, micromódulo ou tubo loose. prontos satisfaçam os requisitos especificados nesta norma. Os cabos ópticos de terminação são designados pelo seguinte código: CFOT – X – Y – Z – W, onde CFOT é o cabo óptico de terminação; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; Y é a formação do núcleo, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo; W é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme a tabela abaixo.

Os materiais constituintes dos cabos ópticos de terminação devem ser dielétricos. Os materiais utilizados na fabricação do cabo devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos com função estrutural devem ter suas características contínuas ao longo de todo o comprimento do cabo.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão normal, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 14604. As fibras ópticas tipo monomodo com baixa sensibilidade a curvatura, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 16028.

Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas de fibras ópticas, cordões ópticos ou elementos ópticos. Os cabos ópticos de terminação devem ser fabricados com unidades básicas de 2, 4, 6, 8, 12, 16, 24, 36 ou 48 fibras ópticas.

O núcleo deve ser constituído por unidades básicas. As unidades básicas devem ser dispostas em elementos de proteção adequados, de modo a atender aos requisitos especificados nesta norma. Os elementos de proteção podem ser constituídos por tubos de material polimérico encordoados em uma ou mais coroas, ou de forma longitudinal. Os elementos de proteção encordoados devem ser reunidos com passo e sentido escolhidos pelo fabricante, de modo a satisfazer as características previstas nesta norma.

No caso de cabos ópticos constituídos por elementos de proteção encordoados dispostos em mais de uma coroa, opcionalmente estas coroas podem ser separadas por fitas, a fim de facilitar a sua identificação. É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção de até 12 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter duas ou seis fibras ópticas. Para os cabos ópticos de 18 a 36 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha seis ou 12 fibras ópticas.

Para os cabos ópticos de 48 a 288 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 12 ou 24 fibras ópticas. Para os cabos ópticos superiores a 288 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 24, 36 ou 48 fibras ópticas. O núcleo constituído por fibras ópticas dispostas em tubo único (central loose tube) deve conter um único tubo central de material polimérico contendo uma ou mais unidades básicas. Os cabos ópticos de até 48 fibras ópticas devem ser constituídos de fibras ópticas reunidas. Os cabos ópticos acima de 48 até 72 fibras ópticas devem ser constituídos por unidades básicas.

Para o núcleo constituído por unidades básicas de cordões ópticos monofibra, o cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106. A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e identificada. Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por cordões ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis cordões ópticos. Para cabos ópticos de 48 a 72 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 cordões ópticos.

A marcação métrica sequencial deve ser feita em intervalos de 1 m ao longo do revestimento externo do cabo óptico de terminação. A marcação deve ser feita com algarismos de altura, forma, espaçamento e método de gravação ou impressão tais que se obtenha legibilidade perfeita e permanente. Não são permitidas marcações ilegíveis adjacentes. Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais.

A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para os cabos de cores claras e branca para os cabos de cores escuras ou em relevo. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela. A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Não é permitida qualquer outra remarcação além da citada. Cada lance de cabo deve ser fornecido acondicionado em um carretel de madeira com diâmetro mínimo do tambor de 22 vezes o diâmetro externo do cabo. A largura total do carretel não pode exceder 1,5 m e a altura total não pode ser superior a 2,1 m.

Os carretéis devem conter um número de voltas tal que entre a camada superior e as bordas dos discos laterais exista um espaço livre mínimo de 6 cm. Os carretéis utilizados devem estar conforme a NBR 11137. As extremidades do cabo devem ser solidamente presas à estrutura do carretel, de modo a não permitir que o cabo se solte ou se desenrole durante o transporte. A extremidade interna do cabo na bobina deve estar protegida para evitar danos durante o transporte, ser acessível para ensaios, possuir um comprimento livre de no mínimo 2 m e ser acomodada com diâmetro de no mínimo 22 vezes o diâmetro externo do cabo.

Após efetuados todos os ensaios requeridos para o cabo, as extremidades do lance devem ser fechadas, a fim de prevenir a entrada de umidade. Cada lance do cabo óptico de terminação deve ter um comprimento nominal de 2 000 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado.

Devem ser identificadas em cada bobina, com caracteres perfeitamente legíveis e indeléveis, as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; número da bobina; designação do cabo; comprimento real do cabo na bobina, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); uma seta ou marcação apropriada para indicar o sentido em que o cabo deve ser desenrolado; identificação de remarcação, quando aplicável. O transporte, armazenamento e utilização das bobinas dos cabos ópticos de terminação devem ser feitos conforme a NBR 7310.

IEC 60749-30: os dispositivos de montagem em superfície não hermética

Essa norma, publicada pela International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, estabelece um procedimento padrão para determinar o pré-condicionamento de dispositivos de montagem em superfície não herméticos (surface mount devices – SMD) antes do ensaio de confiabilidade. O método de ensaio define o fluxo de pré-condicionamento para os SMD de estado sólido não herméticos representativos de uma operação típica de refluxo de solda múltipla da indústria.

A IEC 60749-30:2020 – Semiconductor devices – Mechanical and climatic test methods – Part 30: Preconditioning of non-hermetic surface mount devices prior to reliability testing estabelece um procedimento padrão para determinar o pré-condicionamento de dispositivos de montagem em superfície não herméticos (surface mount devices – SMD) antes do ensaio de confiabilidade. O método de ensaio define o fluxo de pré-condicionamento para os SMD de estado sólido não herméticos representativos de uma operação típica de refluxo de solda múltipla da indústria.

Esses SMD são submetidos à sequência de pré-condicionamento apropriada descrita neste documento antes de serem submetidos a testes de confiabilidade internos específicos (qualificação e/ou monitoramento de confiabilidade) para avaliar a confiabilidade de longo prazo (impactada pela tensão de soldagem). Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: inclusão de uma nova Cláusula 3; expansão de 6,7 no refluxo da solda; e inclusão de notas explicativas e esclarecimentos.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………. 3

1 Escopo……………………… 5

2 Referências normativas……….. ….. 5

3 Termos e definições…………… …… 6

4 Descrição geral………………… …….. 6

5 Aparelho e materiais de ensaio……………. 6

5.1 Geral………………… …………….. 6

5.2 Câmara de umidade…………………….. 7

5.3 Equipamento de solda………………… … 7

5.4 Microscópio óptico…………………………… 7

5.5 Equipamento de ensaio elétrico………………… 7

5.6 Forno de secagem……………………….. …. 7

5.7 Câmara de ciclo de temperatura (opcional)………………. 7

6 Procedimento…. …………………. 7

6.1 Geral………………….. …………….. 7

6.2 Medições iniciais……………………… 8

6.2.1 Ensaio elétrico………………………. …. 8

6.2.2 Inspeção visual………………………… 8

6.3 Ciclo de temperatura (opcional)………………… 8

6.4 Secagem…………………………………….. …… 8

6.5 Condições de imersão para os SMD embalados a seco………………….. 8

6.5.1 Geral…………………… ……….. 8

6.5.2 Método A para SMD embalados a seco de acordo com a IEC 60749-20………….. 8

6.5.3 Método B para SMD embalados a seco de acordo com a IEC 60749-20…………….. 8

6.6 Condições de imersão para SMD não embalados a seco de acordo com a IEC 60749-20

6.7 Refluxo de solda…………………… ………. 9

6.7.1 Procedimento de refluxo de solda……………….. 9

6.7.2 Acessório de solda após refluxo………………….. 9

6.8 Simulação de aplicação de fluxo (opcional)………………. 10

6.8.1 Aplicativo de fluxo………………………………… 10

6.8.2 Limpeza e secagem após aplicação de fluxo…………. 10

6.9 Medidas finais……………………………….. 10

6.9.1 Ensaio elétrico………………………. 10

6.9.2 Inspeção visual………………………. 10

6.10 Ensaios de confiabilidade aplicáveis……………… 10

7 Sumário………………… ………………… 10

Tabela 1 – Fluxo da sequência de pré-condicionamento – Método A (condição A2) de acordo com a IEC 60749-20 (dispositivos embalados a seco) ……………………………. 11

Tabela 2 – Fluxo de sequência de pré-condicionamento – Método B (condições B2 a B6) de acordo com a IEC 60749-20 (dispositivos embalados a seco) ………… …………………. 11

Tabela 3 – Fluxo da sequência de pré-condicionamento – Condições A1 e B1 de acordo com a IEC 60749-20 (dispositivos não embalados a seco) ………………………………… 12

A correlação das condições de sensibilidade ao estresse, induzido pela umidade (moisture sensitivity levels – MSL)) de acordo com a IEC 60749-20 e este documento e as condições reais de refluxo usadas, dependem da medição de temperatura idêntica pelo fabricante do semicondutor e pelo montador da placa. Portanto, a temperatura na parte superior da embalagem do SMD, mais quente e sensível à umidade durante a montagem, deve ser monitorada para garantir que não exceda a temperatura na qual os componentes são avaliados. Para a finalidade deste documento, é restrito incluir apenas os SMD encapsulados em plástico e outras embalagens feitas com materiais permeáveis à umidade.

 

O desempenho de um monitor de gás respiratório

Conheça os requisitos particulares para a segurança básica e o desempenho essencial de um monitor de gás respiratório (MGR), doravante referido como equipamento EM, destinado à operação contínua para utilização com um paciente.

A NBR ISO 80601-2-55 de 08/2020 – Equipamento eletromédico – Parte 2-55: Requisitos particulares para segurança básica e desempenho essencial de monitores de gás respiratório especifica requisitos particulares para a segurança básica e o desempenho essencial de um monitor de gás respiratório (MGR), doravante referido como equipamento EM, destinado à operação contínua para utilização com um paciente. Este documento especifica requisitos para o monitoramento de gás anestésico, o monitoramento de dióxido de carbono, e o monitoramento de oxigênio. Um MGR pode ser um EQUIPAMENTO EM stand-alone ou integrado a outro equipamento, por exemplo, uma estação anestésica ou um ventilador. Este documento não é aplicável a um MGR destinado à utilização com agentes anestésicos inflamáveis.

Se uma seção ou subseção for especificamente destinada para ser aplicável apenas ao EQUIPAMENTO EM ou apenas aos SISTEMAS EM, o título e o conteúdo dessa seção ou subseção o dirá. Se esse não for o caso, a seção ou subseção aplica-se ao EQUIPAMENTO EM e aos SISTEMAS EM, conforme pertinente. Os PERIGOS inerentes à função fisiológica destinada de EQUIPAMENTOS EM ou SISTEMAS EM contidos no escopo deste documento não são cobertos por requisitos específicos neste documento, exceto na NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016, 7.2.13 e 8.4.1.

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Quais são os requisitos adicionais para proteção ambiental?

O que se deve fazer em relação ao vazamento de substâncias?

Como deve ser feita a limpeza e desinfecção do EQUIPAMENTO EM ou de SISTEMAS EM?

Quais são as configurações e armazenamento de dados após curtas interrupções ou alternância automática?

Na série NBR IEC 60601, as normas particulares podem modificar, substituir ou excluir requisitos contidos na norma geral, incluindo as normas colaterais, como apropriado para o EQUIPAMENTO EM específico sob consideração, e podem adicionar outros requisitos de SEGURANÇA BÁSICA ou de DESEMPENHO ESSENCIAL. Um requisito de uma norma particular tem prioridade sobre a NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 ou as normas colaterais. Por concisão, a NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 é referida neste documento como a norma geral. Normas colaterais são referidas por seu número de documento.

A numeração de seções e subseções deste documento corresponde àquelas da norma geral com o prefixo “201” (por exemplo, 201.1 neste documento aborda o conteúdo da Seção 1 da norma geral) ou norma colateral aplicável com o prefixo “2xx”, onde xx são os dígitos finais do número do documento da norma colateral (por exemplo, 202.4 aborda o conteúdo da NBR 60601-1-2, Seção 4 da norma colateral, 208.4 aborda o conteúdo da NBR IEC 60601-1-8, Seção 4 da norma colateral etc.).

As alterações do texto da norma geral são especificadas pela utilização das seguintes palavras: Substituição significa que a seção ou subseção da NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 ou da norma colateral aplicável é completamente substituída pelo texto deste documento. Acréscimo significa que o texto deste documento é adicional aos requisitos da NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 ou da norma colateral aplicável. Emenda significa que a seção ou subseção da NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 ou da norma colateral aplicável é colocada como emenda, conforme indicado pelo texto deste documento.

Subseções ou figuras que são adicionais àquelas da norma geral são numeradas começando por 201.101, anexos adicionais são indicados pelas letras AA, BB etc., e itens adicionais aa), bb), etc. Subseções ou figuras que são adicionais àquelas de uma norma colateral são numeradas começando por 20x, onde “x” é o número da norma colateral, por exemplo, 202 para NBR 60601-1-2, 203 para NBR IEC 60601-1-3, etc. O termo esta norma é utilizado para fazer referência à NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016, quaisquer normas colaterais aplicáveis e este documento em conjunto.

O TEMPO DE RESPOSTA TOTAL DO SISTEMA deve ser informado nas instruções para utilização. Para o MGR COM DESVIO, o TEMPO TOTAL DE RESPOSTA DO SISTEMA e o TEMPO DE SUBIDA de 10% para 90%, ambos em relação à vazão de desvio de gás DECLARADA, devem estar declarados nas instruções para utilização. O TEMPO TOTAL DE RESPOSTA DO SISTEMA e o TEMPO DE SUBIDA podem ser documentados separadamente, conforme apropriado, pela configuração do sistema de respiração. Verificar a conformidade por inspeção das instruções para utilização, pelo seguinte ensaio: montar o MGR de acordo com as instruções para utilização e conectá-lo ao dispositivo de ensaio, como disposto na Figura 201.101. Convém que as misturas de gás sejam eliminadas apropriadamente. Conectar o MGR a um dispositivo de registro adequado.

Onde não houver seção ou subseção correspondente neste documento, a seção ou subseção da NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016, ou a norma colateral aplicável, embora possivelmente não pertinente, aplica-se sem modificação; onde for destinado que qualquer parte da NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016 ou a norma colateral aplicável, embora possivelmente pertinente, não pode ser aplicada, uma declaração afirmando isso é fornecida neste documento. O MGR deve ser marcado com sinal de segurança para a ação obrigatória: Seguir instruções para utilização, ISO 7010-M002 (ver NBR 60601-1:2010 + Emenda 1:2016, Tabela D.2, Número 10).

Se um MGR for incorporado como um módulo em um alojamento de outro EQUIPAMENTO EM que já esteja marcado com o aviso de segurança, ele não necessita ser marcado adicionalmente. Para um ACESSÓRIO destinado à utilização de um único PACIENTE, a embalagem do próprio ACESSÓRIO deve ser marcada com uma indicação de que o ACESSÓRIO é para utilização por um único PACIENTE. Verificar a conformidade por inspeção.

O EQUIPAMENTO EM, partes ou ACESSÓRIOS contendo látex de borracha natural devem ser marcados de modo CLARAMENTE LEGÍVEL como contendo látex de borracha natural. A ISO 15223-1:2016, 5.4.5 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 10), pode ser utilizada. Todos os componentes contendo látex de borracha natural devem ser divulgados desse modo nas instruções para utilização. Verificar a conformidade por inspeção.

As embalagens dos EQUIPAMENTO EM, partes ou ACESSÓRIOS devem ser marcadas de modo CLARAMENTE LEGÍVEL com o seguinte: uma descrição dos conteúdos; uma referência de identificação do lote, tipo ou número de série ou ISO 15223-1:2016, 5.1.5, 5.1.6 ou 5.1.7 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolos 7 a 9); para embalagens contendo látex de borracha natural, a palavra “LÁTEX”, ou ISO 15223-1:2016, 5.4.5 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 10); se aplicável, a palavra “ESTÉRIL” ou uma das ISO 15223-1:2016, 5.2.1 a 5.2.5 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolos 2 a 6); para aquelas partes destinadas à utilização única, com as palavras “UTILIZAÇÃO ÚNICA”, “NÃO REUTILIZAR”, “NÃO PARA REUSO”, ISO 15223-1:2016, 5.2.6 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 13), ou ISO 15223-1:2016, 5.4.2 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 14); para uma REFERÊNCIA DE MODELO OU TIPO específica, a indicação de utilização única deve ser consistente.

As embalagens de EQUIPAMENTO EM, partes ou ACESSÓRIOS estéreis devem garantir as condições estéreis até que sejam abertas ou danificadas, ou até que a sua data de vencimento seja alcançada. Convém levar em consideração a eliminação do lixo de embalagem. Verificar a conformidade por inspeção. O EQUIPAMENTO EM, partes ou ACESSÓRIOS devem ser marcados de modo CLARAMENTE LEGÍVEL de acordo com o seguinte: com quaisquer requisitos especiais de armazenamento e/ou manuseio; com um número de série ou ISO 15223-1:2016, 5.1.7, ou número identificando a partida ou lote [ou ISO 15223-1:2016, 5.1.5 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 7 ou símbolo 9)]; para o MGR, suas partes e ACESSÓRIOS, com informações para eliminação adequada, como apropriado; para um componente não substituível de OPERADOR de um MGR que seja sensível à direção do fluxo, com uma seta indicando a direção do fluxo de gás; para uma amostra da entrada de gás do MGR, seja com o texto “Amostra de gás” ou com o símbolo da ISO 7000:2014, 0794 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 11); para uma amostra da saída de gás do MGR, seja com o texto “Exaustão de gás” ou com o símbolo da ISO 7000:2014, 0795 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 12).

Para um TUBO DE AMOSTRAGEM, seja com o texto “Amostra de gás” ou com o símbolo da ISO 7000:2014, 0794 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 11) e para um tubo de exaustão para um MGR DE DESVIO, seja com o texto “Exaustão de gás” ou com o símbolo da ISO 7000:2014, 0795 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 12). Para um MGR stand-alone destinado a ser utilizado no ambiente de ressonância magnética (RM), IEC 62570:2014, 7.3.1 (com duas opções: Tabela 201.D.2.101, símbolo 15 ou símbolo 16), para um MGR “Seguro para RM”, or IEC 62570:2014, 7.3.2 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 17), para um MGR “RM Condicional”, de acordo com a IEC 62570.

O EQUIPAMENTO EM, partes ou ACESSÓRIOS com a utilização por data devem ser marcados de modo CLARAMENTE LEGÍVEL, com uma indicação da data a partir da qual não convém que sejam utilizados, expressa pelo ano e mês. A ISO 15223-1:2016, 5.1.4 (ver Tabela 201.D.2.101, símbolo 1), pode ser utilizada. Verificar a conformidade por inspeção. As instruções de utilização devem incluir as seguintes informações: para cada MGR e ACESSÓRIO, a utilização destinada do MGR e ACESSÓRIO em relação ao/à população de PACIENTE, parte do corpo ou tipo de tecido ao qual é aplicado, e EXEMPLO 1 Contato direto via cânula nasal ou máscara facial. EXEMPLO 2 Contato indireto por meio do gás passando pelo SENSOR/LOCAL DE AMOSTRAGEM. EXEMPLO 3 Ambiente, frequência de utilização, local, mobilidade. Uma declaração indicando se o MGR é equipado ou não com compensação automática de pressão barométrica; se a compensação automática não for fornecida, o efeito quantitativo da pressão barométrica sobre a LEITURA DE GÁS. Verificar a conformidade por inspeção das instruções para utilização.

As instruções para utilização devem incluir um diagrama ilustrando as características do MGR, indicando a função e o local de todos os controles de operação, ajustes e componentes de sistema necessários para a operação correta, uma descrição da instalação correta do MGR e uma descrição das disposições de amostragem e quaisquer tubos de conexão, se aplicável, e o local de todos os componentes à base de látex de borracha natural, se aplicável. Verificar a conformidade por inspeção das instruções para utilização. As instruções para utilização devem incluir o seguinte: a faixa de ajuste dos LIMITES DE ALARME e o limite fixado para a CONDIÇÃO DE ALARME com alta concentração de óxido nitroso inspirada; o intervalo máximo especificado (expresso em horas) entre quaisquer intervenções necessárias do OPERADOR ao sistema de manuseio de água, com base na temperatura de gás de amostragem de 37 °C, à temperatura ambiente de 23 °C e umidade relativa da amostra de 100 % (este intervalo deve ser informado para as taxas mínima e máxima de vazão da amostra); o limiar de detecção para um gás anestésico halogenado individual em uma mistura de gás e o (s) limiar (es) de detecção para múltiplos gases anestésicos halogenados na mistura de gases.

Se as LEITURAS DO NÍVEL DE GÁS DA CAM forem fornecidas, os valores da CAM ou os algoritmos utilizados para determinar os valores de CAM exibidos pelo MGR. O método para conectar a porta de escape do MGR COM DESVIO a um SISTEMA DE LIMPEZA DO GÁS ANESTÉSICO e para o MGR COM DESVIO, as taxas de vazão do gás amostradas e suas tolerâncias. Se aplicável, uma declaração de que o MGR é adequado à utilização em um ambiente de geração de imagem de ressonância magnética (MRI), incluindo o número máximo de linhas de campo magnéticas (em Gauss) em que o MGR irá funcionar normalmente.

Para o MGR COM DESVIO destinado a permitir o retorno do gás amostrado para o sistema de respiratório, quando o NÍVEL DE GÁS tiver sofrido uma alteração com relação ao LOCAL DE AMOSTRAGEM, uma indicação de que houve alteração do o NÍVEL DE GÁS retornado. EXEMPLO 1 Adição de ar ambiente como resultado do zero automático. EXEMPLO 2 Gás de referência utilizado por um SENSOR DE GÁS. Deve-se indicar a frequência respiratória DECLARADA; qualquer degradação na EXATIDÃO DA MEDIÇÃO da LEITURA DO NÍVEL DE GÁS remanescente como função da frequência respiratória e relação I:E (razão inspiratória/expiratória pelo tempo) sobre os seus intervalos DECLARADOS.

Indicar os efeitos adversos conhecidos sobre o desempenho declarado, devido ao seguinte: os efeitos quantitativos da umidade ou do condensamento da amostra de gás; vazamentos ou ventilação interna do gás amostrado; pressão cíclica superior a 10 kPa (100 cmH2O); outras fontes de interferência. Se o MGR, suas partes ou ACESSÓRIOS forem destinados à utilização única, as informações sobre as características e fatores técnicos conhecidos pelo FABRICANTE que poderiam representar um RISCO em caso de reutilização do MGR, de suas partes ou ACESSÓRIOS. O risco de uma maior LEITURA DO NÍVEL DE GÁS para um gás anestésico halogenado individual em uma mistura de gás que seja ocultada quando a concentração anestésica diminuir e a faixa de temperatura em que as condições de operações são encontradas. Verificar a conformidade por inspeção das instruções para utilização.

Os materiais multicamadas para fabricação de bronzinas planas

Conheça os requisitos para materiais multicamadas para fabricação de bronzinas planas de parede fina (bronzinas, buchas, arruelas de encosto).

 

A NBR 16017 de 07/2020 – Bronzinas planas – Materiais multicamadas para bronzinas planas de parede fina especifica os requisitos para materiais multicamadas para fabricação de bronzinas planas de parede fina (bronzinas, buchas, arruelas de encosto). O material multicamada consiste de uma capa de aço, uma camada da bronzina (fundida, sinterizada, cladeada) e possivelmente uma camada eletrodepositada. As preocupações ambientais podem, no futuro, restringir o uso de alguns materiais, como o chumbo.

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Quais devem ser as ligas de chumbo e estanho?

Quais as propriedades do bronze sinterizado com superfície de deslizamento polimérica?

Qual deve ser a dureza do metal de deslizamento em forma de peça?

O material multicamada consiste em uma capa de aço, uma camada de deslizamento (fundida, sinterizada, cladeada) e, possivelmente, uma camada de revestimento eletrodepositada. Além dos materiais multicamadas utilizados para fabricação de bronzinas planas de parede fina (bronzinas, buchas, arruelas de encosto), descritos na ISO 4383, o Brasil utiliza também as seguintes ligas e revestimentos superficiais: ligas de cobre: CuPb20Sn2, CuSn4Bi, CuSn4Bi4Ni, CuSn8Ni, CuSn8Bi4Ni, CuPb20Sn2Ni4, CuPb23Sn2, CuPb21Sn2, CuPb25Sn3, CuSn10Zn3Bi7,5, CuAl8, CuPb22Sn3, CuPb14Sn3; CuPb15Sn5Zn6; ligas de alumínio: AlSn10CuSi4, AlSn15Cu2, AlZn5Cu1,4Si1,3PbMg-6, AlSiMg6Mn6, AlSn20Cu2, AlZn5Bi4Si1,5Cu1Mg, AlZn5Pb4SiCu, AlSn15Cu2, AlCu2Sn16, AlCuSn6,3NiSi2,3, AlPb6Si4Sn, AlSn10Si3CuCr, AlSn6Si1.5Cu, AlPb7Si4Cu, AlSn12Si2,5Cu; revestimentos superficiais: PbSn10Cu5, PbSn13Cu9, PbSn11+Al2O3, PbSn10In14+Al2O3, SnAg10, Sn, AlSn30Cu, AlSn40Cu, Tin Flash, AlSn20Cu, AlSn25Cu2,5, PAI+Al+PTFE.

A composição química deve estar dentro dos limites especificados nas tabelas da norma, onde números únicos denotam valores máximos. A composição química do aço para as costas da bronzina deve ser sujeita a acordo entre o fabricante e o comprador. Em geral, utiliza–se aço de baixo carbono. Camadas de revestimento podem ser aplicadas às camadas de metal de deslizamento.

A espessura da camada de revestimento e de quaisquer camadas adicionais entre a liga de metal de deslizamento e a camada de revestimento deve ser objeto de acordo entre o fabricante e o comprador. Como exemplo, mostrado na tabela abaixo, um material multicamada, consistindo em capa de aço, metal de deslizamento CuPb24Sn fundido (G) e camada de revestimento PbSn10Cu2, é designado conforme descrito a seguir: metal de deslizamento NBR 16017 – G – CuPb24Sn – PbSn10Cu2.

A função principal de uma bronzina é reduzir o atrito entre uma parte móvel de um motor e a parte estática a ela ligada. Além disso, ela deve suportar a parte móvel. Esta última função exige que a bronzina resista a cargas muito altas, particularmente, cargas de alto impacto causadas pela combustão que ocorre no motor.

A capacidade de uma bronzina de reduzir o atrito está baseada no fenômeno de que dois materiais não similares, deslizando um contra o outro, apresentam atrito e desgaste menores, quando comparados ao caso de materiais similares (materiais com dureza da mesma ordem de grandeza). Portanto, as ligas de alguns metais, tais como cobre, estanho, chumbo ou alumínio, apresentam um melhor desempenho ao suportar uma parte móvel de aço, do que aquele apresentado por um alojamento de aço ou ferro fundido.

Embora uma bronzina possa realizar sozinha essa função de redução de atrito, seu desempenho é enormemente melhorado pela adição de um lubrificante entre a parte móvel e a superfície interna da bronzina. Por isso, um dos objetivos principais do projeto de uma bronzina é estabelecer e manter um filme de óleo entre essas superfícies, geralmente sob cargas variáveis. Um pequeno desgaste ocorre quando o motor funciona, mesmo quando bronzinas do projeto mais avançado são instaladas em um novo modelo de motor altamente eficiente.

As duas causas principais desse fato são: o filme de óleo lubrificante torna-se muito fino ou desaparece inteiramente por um curto período de tempo sob certas condições de operação, por exemplo, no instante da partida do motor; as partículas estranhas, misturadas ao óleo lubrificante, passam pela bronzina. Este desgaste pode ser assumido pela bronzina, pelo eixo ou por ambos. O reparo ou a substituição de partes do motor, tais como virabrequim e eixo comando, é caro.

Por essa razão é que as bronzinas são projetadas e fabricadas para assumir o desgaste produzido pelo atrito, protegendo dessa forma as partes mais caras do motor. Por isso é que as bronzinas devem ser substituídas. Portanto, um dos objetivos do projeto de bronzinas modernas é permitir que essa substituição se faça fácil e corretamente.

A nova bronzina a ser instalada, quando devidamente selecionada e colocada, atenderá normalmente às especificações de durabilidade da montagem original. Apesar de os fabricantes continuarem a se esforçar para tornar a substituição de bronzinas tão segura quanto possível, é preciso uma certa parcela de conhecimento para realizar essa tarefa. A bronzina nunca deve ser reaproveitada. Sua manutenção preventiva é a lubrificação correta do motor durante a vida dentro do carro, como todas as peças.

Na sua substituição recomenda-se verificar seus alojamentos, sua posição de montagem de acordo com o rebaixo da bronzina (quando houver), limpar os alojamentos antes da montagem e lubrificar a superfície de contato da bronzina com o eixo. Um aspecto fundamental na instalação da bronzina é o ajuste do conjunto, observando a circularidade dos alojamentos de biela e mancal, a folga radial, a folga axial das bielas e mancal, o desalinhamento dos mancais fixos e a rugosidade dos colos de virabrequim.

Um dos erros mais comuns que acontecem é a montagem das bronzinas com a posição invertida. Na maioria das bronzinas, existe apenas um furo de lubrificação, onde deve ser montado os mancais do bloco. Por isso, é preciso certificar-se de que esse furo esteja posicionado corretamente com o duto de lubrificação.

Caso os casquilhos sejam montados do lado errado, a lubrificação do motor será certamente prejudicada, chegando até a soldá-los ao virabrequim devido ao calor produzido pelo atrito e a falta de lubrificação. Para evitar esse erro, em alguns motores, as bronzinas de biela vêm com a definição de montagem descrita em um pequeno formulário de aplicação interno em sua embalagem e nas costas da própria bronzina.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 125 | Ano 3 | 24 SETEMBRO 2020

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br
Edição 125 | Ano 3 | 24 SETEMBRO 2020
ISSN: 2595-3362
Confira os artigos desta edição:

A análise sensorial no controle da qualidade

Conheça as diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos.

A NBR ISO 20613 de 08/2020 – Análise sensorial — Guia geral para a aplicação da análise sensorial no controle da qualidade fornece diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos. Está limitado à análise sensorial durante o CQ na unidade produtora/fábrica.

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Como escolher os avaliadores para avaliação de produtos em processamento?

O que é um teste dentro ou fora do padrão?

Como aplicar o método de análise sensorial descritiva?

O que é um gráfico de médias ou X?

Durante a sua configuração e implementação, recomenda-se que um programa de CQ sensorial seja avaliado por meio de várias perspectivas, como as práticas de garantia da qualidade (GQ)/CQ existentes; os registros de qualidade do produto e fatores que influenciam a qualidade sensorial requerida dos produtos acabados; a capacidade de executar testes sensoriais; o nível técnico do responsável pela produção; o custo e o benefício econômico; a aceitação do consumidor; e o feedback do mercado. Recomenda-se que um programa de CQ sensorial cubra todas as fases do processo de produção.

É indicado que a análise sensorial de ingredientes/matéria-prima, assim como durante o processamento e de produtos acabados, seja levada em consideração. Recomenda-se que os procedimentos de avaliação sigam as regras das boas práticas sensoriais, como avaliadores capacitados e métodos sensoriais adequados, quando possível com as mesmas condições de preparação e avaliação para cada amostra, ambiente adequado, procedimentos controlados e delineamentos balanceados.

Recomenda-se que as contribuições dos consumidores-alvo auxiliem no estabelecimento de especificações sensoriais dos produtos. É indicado que os principais atributos sensoriais e seus limites aceitáveis sejam estabelecidos pelo reconhecimento e aceitação de consumidores-alvo para assegurar que o programa de CQ sensorial atenda às necessidades dos consumidores e permita o monitoramento da qualidade atual dos produtos (incluindo produtos competitivos no mercado). Recomenda-se que os exemplos de produtos fora de padrão sejam mantidos para auxiliar na resolução de problemas de produção ou reclamações de consumidores.

A análise sensorial e a análise instrumental são ferramentas poderosas que podem ser usadas no controle da qualidade. A relação entre dados sensoriais e instrumentais é necessária para explorar e validar as técnicas instrumentais, a fim de medir ou fornecer informações sobre os principais atributos sensoriais do produto. A análise sensorial é a única maneira de obter medidas diretas dos atributos percebidos.

Ajuda a entender melhor e a satisfazer as necessidades dos consumidores. Recomenda-se que todos os dispositivos instrumentais ou medidas analíticas utilizados para estimar a qualidade sensorial sejam testados com os produtos da empresa e as faixas de variabilidade de produção, e validados com as respostas sensoriais coletadas pela análise sensorial. Recomenda-se que os requisitos de monitoramento para CQ sensorial e sua inspeção sejam totalmente documentados e registrados.

É indicado que os registros sejam preenchidos e detalhados de tal forma que sejam fáceis de entender, de forma conveniente e eficaz. Recomenda-se que eles expliquem claramente a condição da qualidade do produto e forneçam razões confiáveis para a rejeição de produtos que não atendam à qualidade especificada. Eles podem fornecer orientação sobre as ações específicas a serem tomadas.

Para realizar um programa de CQ sensorial, é importante primeiro, estabelecer a especificação sensorial impressa e/ou padrões físicos, segundo, coletar dados de qualidade, incluindo o estabelecimento de um painel sensorial, as instalações com equipamento apropriado, a seleção de métodos de análise sensorial e a análise e interpretação estatística dos resultados, e, finalmente, tomar decisões por meio da análise estatística dos dados. A figura abaixo apresenta um delineamento para um programa completo de CQ sensorial.

Ao definir as especificações/padrões sensoriais, recomenda-se que vários fatores sejam considerados, como objetivos de marketing, variabilidade de produção, atributos que impulsionam a aceitação do consumidor, natureza do produto, condições de fabricação e recursos disponíveis. Também se recomenda que os objetivos específicos do programa de CQ sejam levados em conta. Quando o objetivo é projetar um programa de CQ sensorial para evitar defeitos sensoriais, os padrões de qualidade sensorial incluirão uma descrição dos defeitos mais comuns no produto, incluindo defeitos resultantes de características inadequadas das matérias primas utilizadas ou das condições do processo.

Os defeitos também podem resultar de armazenamento incorreto ou prolongado ou de causas acidentais. Quando o objetivo do programa CQ é controlar a qualidade sensorial apresentada em uma determinada denominação de origem ou comparar a qualidade de um produto industrial com concorrentes no mercado, recomenda-se que os padrões de qualidade sensorial incluam não apenas os atributos que definem seus perfis sensoriais, mas também aqueles que afetam a aceitabilidade.

Recomenda-se que a elaboração de um padrão impresso inclua definições para todos os principais atributos, especialmente aqueles que impulsionam a aceitação do consumidor e variações perceptíveis com limites aceitáveis, dependendo das matérias primas e/ou processo de fabricação. Os principais atributos referem-se aos atributos que variam na produção e que provavelmente causam rejeição do consumidor.

Recomenda-se que os profissionais de análise sensorial e/ou equipe gerencial determinem os principais atributos com base em análises descritivas e testes de consumidor. Fotografias também podem ser usadas como suplementos de padrões impressos, especialmente para as exigências de aparência de matérias-primas em processo e produtos acabados. O padrão físico ou o produto acabado pode ser preparado de acordo com a fórmula e o processo determinados pelo setor de desenvolvimento de produtos, e pode ser armazenado nas condições exigidas.

Também pode ser preparado selecionando produtos de qualidade requerida a partir da produção prática em condições normais. Recomenda-se que os padrões de controle físico das matérias primas sejam determinados conjuntamente pelo fabricante e fornecedor, e contratados por um protocolo preliminar. A validade dos padrões físicos pode variar com o tempo. Recomenda-se que os padrões físicos sejam periodicamente renovados para serem sensorialmente idênticos aos anteriores e/ou atualizados e adaptados às variações do mercado, conforme as especificações sensoriais derivadas do consumidor.

Uma vez que um padrão físico tenha sido identificado, recomenda-se que as condições ótimas de armazenamento e um suprimento adequado do padrão em armazenamento sejam determinados e documentados para referência futura. Recomenda-se que uma quantidade apropriada do padrão de controle em condições adequadas de embalagem e armazenamento seja preservada para garantir que a mudança de sua qualidade sensorial seja mínima. Recomenda-se que o padrão físico seja substituído quando estiver esgotado ou quando as propriedades sensoriais tiverem mudado.

Recomenda-se estabelecer um protocolo bem descrito para substituir o produto-padrão, quando necessário. Recomenda-se que o novo produto padrão tenha características sensoriais idênticas às anteriores. Recomenda-se que essa similaridade seja verificada por meio de um teste sensorial discriminativo, por exemplo, o teste triangular definido na NBR ISO 4120. Os avaliadores envolvidos no CQ sensorial são selecionados entre funcionários da empresa e/ou avaliadores experientes externos.

A seleção, treinamento e monitoramento são realizados de acordo com a NBR ISO 8586. Recomenda-se que as referências de calibração e especificações sensoriais de produtos acabados, produtos em processamento e ingredientes recebidos sejam usadas nas sessões de treinamento. Avaliadores aptos, quer sejam iniciados, selecionados ou especialistas/experts, são recrutados segundo as NBR ISO 8586 e NBR ISO 13300 (todas as partes), de acordo com os requisitos do avaliador para os métodos de análise sensorial.

Os avaliadores para avaliação de produtos acabados podem ser selecionados de um grande número de fontes (por exemplo, painéis externos ou painéis de funcionários da empresa com avaliadores selecionados ou avaliadores especialistas/experts), dependendo dos requisitos para o método selecionado. Sua tarefa principal é realizar os testes sensoriais para o CQ (exceto na avaliação em processamento e no teste com consumidor) do produto acabado.

Além disso, eles podem fornecer orientação ou auxiliar no ajuste do programa de CQ sensorial. Recomenda-se que eles sejam treinados para estar familiarizados com os padrões sensoriais relevantes dos produtos e seus limites de variação aceitáveis, fornecer informações de diagnóstico sobre defeitos, se houver referências que tipifiquem esses problemas e fornecer resultados sensoriais válidos com reprodutibilidade e repetibilidade. O teste de diferença do controle é usado para indicar a magnitude das diferenças entre uma amostra teste e o padrão de controle.

Neste método, é essencial que seja viável manter um padrão constante para comparação. Também é adequado para comparar produtos onde exista um único atributo sensorial ou apenas alguns atributos sensoriais que variam. Existem várias maneiras de realizar o teste: uma é avaliar o grau geral de diferença usando uma simples escala de categoria de intensidade; outra é avaliar as diferenças dos principais atributos em relação ao padrão com uma escala bipolar e um ponto central correspondente ao padrão de controle. Este último permite a avaliação da magnitude e a direção das diferenças nos atributos sensoriais.

A segurança contra incêndio no transporte de cargas em ferrovias

Entenda os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

A NBR 16888 de 08/2020 – Segurança contra incêndio para sistemas ferroviários de transporte de cargas — Requisitos especifica os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

Acesse algumas dúvidas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como combater incêndios em pátios em via permanente em perímetro urbano?

Como deve ser feita a construção e a compartimentação das estações?

Em estações compartilhadas, como deve ser feito o projeto da rota de escape?

Por que instalar um sistema de extinção automática de incêndio?

A informação e a orientação são fundamentais para prevenir e combater incêndios. Também é fundamental a capacitação de todas as pessoas que de alguma forma convivem com este risco. Assim, tornou-se necessária a elaboração desta norma, como instrumento para promover a uniformidade de linguagem e de procedimentos operacionais.

Esta norma apresenta os sistemas de proteção contra incêndio para manter as condições de segurança para prevenção, proteção e mitigação de incêndios nas instalações que compõe o sistema ferroviário de transporte de carga: via permanente; túneis ferroviários; pátios e terminais ferroviários, bases de apoio e depósito de locomotivas; estações ferroviárias compartilhadas ou não com passageiros; subestações de energia elétrica; material rodante; CCO e central de comando de emergências; sistemas de sinalização de emergência, controle e comunicação.

Esta norma apresenta também a metodologia de análise e gerenciamento de riscos, os planos de emergência e de contingências, os tipos de treinamentos técnicos e os ensaios, inspeção e manutenção. Na tabela abaixo são apresentados os tipos de vagões mais comumente utilizados no transporte de cargas, conforme a classe do produto.

Esta norma se aplica aos seguintes sistemas: vias permanentes dedicadas para transporte de carga; vias permanentes compartilhadas para o transporte misto de carga e de passageiros; vias ferroviárias nos terminais de carga, nos pátios ferroviários e nas oficinas de manutenção. É aplicável aos novos sistemas ferroviários de transporte de carga e às novas extensões dos sistemas existentes.

Não se aplica aos seguintes sistemas: os sistemas de transporte de passageiros metroviários e monotrilhos; os sistemas de transporte de passageiros, exceto quando em vias compartilhadas com transporte de cargas; sistemas de trens TAV; trens turísticos, de excursão e de transporte de circo. Esta norma não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos requisitos recomendados.

Os requisitos dos sistemas de segurança contra incêndio nas instalações do transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 8. Os requisitos dos sistemas de sinalização, controle e comunicação no transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 9. O comissionamento dos sistemas de segurança contra incêndio em ferrovias de transporte de carga é apresentado na Seção 10. Os documentos segurança para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 11. Os treinamentos técnicos operacionais e de emergência aplicados para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 12.

As análises de risco para ferrovias para transporte de cargas (ARF) devem ser efetuadas, na fase de projeto, como elemento de orientação e concepção, em todos os túneis, terminais e pátios, devem ser elaboradas por um organismo funcionalmente independente do gestor do sistema ferroviário de transporte de cargas. Antes do início de operação do sistema ferroviário de transporte de cargas, deve ser efetuada a análise de conformidade para verificar a instalação dos dispositivos e/ou aos equipamentos de segurança recomendados pela análise de riscos.

A utilização da metodologia de análise de risco (MART) é apresentada no Anexo A. A análise de risco deve ser revisada sempre que modificações alterarem o estado operacional da via, dos terminais, dos pátios, das oficinas e dos túneis ferroviários, como por exemplo, mudança no sistema ferroviário de transporte de carga e/ou no tipo de carga transportada pela via.

O gestor do sistema ferroviário de transporte de carga é responsável pela manutenção da análise de risco sempre atualizada. A análise de risco para o sistema ferroviário de transporte de carga deve atender à NBR 16484. O plano de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) apresenta a sistemática de gestão de segurança de processos, por meio de um programa para gerenciar os riscos contidos no sistema ferroviário de transporte de carga, identificados pela análise de riscos.

A estrutura do PGRF deve conter os seguintes assuntos e procedimentos: características do sistema ferroviário de transporte de carga e de seu entorno; informações de segurança de processo dos produtos e do transporte de carga; análise de riscos do sistema ferroviário de transporte de carga e sua revisão; procedimentos operacionais; gerenciamento de modificações; manutenção e garantia da integridade dos sistemas críticos; capacitação de recursos humanos; programa de comunicação de riscos; investigação de incidentes e de acidentes; plano de ação de emergência (PAE); auditoria do PGRF. A estrutura do PGRF pode conter outros assuntos e procedimentos, se determinado por órgão ambiental ou Termo de Ajuste de conduta (TAC).

A coordenação geral do PGRF é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga, que inclui também a sua implantação, revisões e a divulgação. Devido à grande variação de fatores locais e às características de cada via, terminal, pátio, oficina e túnel do sistema ferroviário de transporte de carga, o plano de resposta à emergência deve ser elaborado conforme as necessidades específicas e se encontra detalhado na NBR 16484.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado antes do início de operação deste sistema. O plano de resposta à emergência deve ser conciso o quanto possível, identificando de forma clara as funções e as responsabilidades de cada participante da equipe de emergência, bem como deve apontar a necessidade de treinamento especial e a realização de simulados de emergência.

O plano de resposta à emergência, quando necessário, pode considerar o auxílio operacional e logístico de outros operadores. O plano de contingência deve ser elaborado o plano de contingência da ferrovia (PCF), visando à garantia da segurança física e patrimonial das instalações do sistema ferroviário de transporte de carga, como, por exemplo, a subestação elétrica, as vias férreas, os túneis ferroviários, as estações, os terminais, as oficinas, os pátios e o centro de controle operacional, contra atividades ilícitas (furto, roubo, vandalismo, terrorismo, etc.) que venham a ocasionar danos aos sistemas operacionais do sistema ferroviário de transporte de carga.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado e ensaiado antes do início de operação deste sistema, com especial atenção à via permanente, aos terminais e aos túneis ferroviários. Os parâmetros de qualidade da via permanente (construção, geometria, operação e manutenção) do sistema ferroviário transporte de carga devem atender à NBR 16387.

A estratégia de localização das bases de apoio, com o sistema de prevenção e de proteção a incêndio, deve ser definida na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O sistema de combate a incêndio em trechos de vias com perímetro urbano deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em trechos de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da concessionária operadora da via, mediante elaboração de análise de risco.

Cada trecho ferroviário deve ser provido no mínimo de um veículo para intervenção de combate a incêndio. As vias compartilhadas com transporte de passageiros e cargas devem atender à NBR 16484. A estratégia de localização das passagens de nível na via permanente deve ser especificada na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga.

A instalação dos sistemas de sinalização de segurança, combate e alarme de incêndio e comunicação de emergência na passagem de nível deve ser especificada na fase de projeto, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O projeto do sistema ferroviário de transporte de cargas deve especificar a localização estratégica de bases de apoio a emergências ao longo da via permanente, atendendo à análise de risco.

Estas bases de apoio podem conter um sistema de combate a incêndio (por exemplo, guindaste ferroviário, etc.). Os sistemas de combate a incêndio em túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano devem atender à NBR 16484. Nos túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano, o sistema de ventilação de emergência deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em túneis ferroviários de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da operadora da via ou do sistema ferroviário, mediante elaboração de análise de risco.

A análise de risco deve ser revisada anualmente, de modo que seja comprovada a permanência do estado operacional e a inexistência de desenvolvimento urbano do entorno dos túneis ferroviários. A capacitação de recursos humanos para o sistema ferroviário de transporte de cargas é de fundamental importância para o programa de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) e visa garantir que os colaboradores sejam plenamente capacitados para desempenhar suas funções e estejam permanentemente atualizados para o desenvolvimento de suas atividades com conhecimento técnico e de forma segura.

Os treinamentos devem ser especificados e realizados antes da entrada em operação do sistema ferroviário de transporte de cargas. O gestor ou operador do sistema ferroviário de transporte de cargas deve ser responsável por definir a equipe operacional para atuar no CCO e no atendimento à emergência, assim como os respectivos treinamentos operacionais e de emergências.

IEC 61400-27-2: a validação de modelos de simulação elétrica em energia eólica

Essa norma, editada pela International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, especifica os procedimentos para validação de modelos de simulação elétrica para turbinas eólicas e usinas eólicas, destinados a serem usados em análises de sistema de energia e estabilidade de rede. Os procedimentos de validação são baseados nos ensaios especificados na IEC 61400-21 (todas as partes).

A IEC 61400-27-2:2020 – Wind energy generation systems – Part 27-2: Electrical simulation models – Model validation especifica os procedimentos para validação de modelos de simulação elétrica para turbinas eólicas e usinas eólicas, destinados a serem usados em análises de sistema de energia e estabilidade de rede. Os procedimentos de validação são baseados nos ensaios especificados na IEC 61400-21 (todas as partes). Os procedimentos de validação são aplicáveis aos modelos genéricos especificados na IEC 61400-27-1 e a outros modelos de usinas eólicas de frequência fundamental e modelos de turbinas eólicas.

Os procedimentos de validação para modelos de turbinas eólicas focam no controle de falhas por meio de capacidade e desempenho de controle. A capacidade de ultrapassar falhas inclui resposta a quedas de tensão balanceadas e não balanceadas, bem como a aumentos de tensão. O desempenho inclui o controle de potência ativa, controle de frequência, controle de inércia sintética e controle de potência reativa.

Os procedimentos de validação para modelos de turbinas eólicas referem-se aos ensaios especificados na IEC 61400-21-1. Os procedimentos de validação para modelos de turbinas eólicas referem-se aos terminais das turbinas eólicas. Os procedimentos de validação para modelos de usinas eólicas não são especificados em detalhes porque a IEC 61400-21-2, que tem o escopo para especificar testes de usinas eólicas, está em um estágio inicial.

Os procedimentos de validação para modelos de usinas eólicas referem-se ao ponto de conexão da usina eólica. Os procedimentos de validação especificados na IEC 61400-27-2 são baseados em comparações entre medições e simulações, mas são independentes da escolha da ferramenta de simulação de software.

A IEC 61400-27-2 especifica os procedimentos de validação de modelo para modelos de simulação elétrica de turbinas eólicas e usinas eólicas. A crescente penetração da energia eólica nos sistemas de potência implica que os operadores do sistema de transmissão (transmission system operators – TSO) e os operadores do sistema de distribuição (distribution system operators – DSO) precisam usar modelos dinâmicos de geração de energia eólica para estudos de estabilidade do sistema de potência. O objetivo desta norma é especificar procedimentos de validação para modelos dinâmicos, que podem ser aplicados em estudos de estabilidade de sistemas de potência. A Força-Tarefa Conjunta IEEE/CIGRE sobre termos e definições de estabilidade classificou a estabilidade do sistema de energia em categorias de acordo com a Figura 1.

Referindo-se a essas categorias, os modelos a serem validados foram desenvolvidos para representar a geração de energia eólica em estudos de fenômenos de estabilidade de curto prazo de grande perturbação, isto é, estabilidade de tensão de curto prazo, estabilidade de frequência de curto prazo e estudos de estabilidade transitória de curto prazo referentes às definições de Força-Tarefa Conjunta IEEE/CIGRE sobre termos e definições de estabilidade na Figura 1.

Assim, os modelos são aplicáveis para simulações dinâmicas de eventos do sistema de potência, como curtos-circuitos (passagem de baixa tensão), perda de geração ou cargas e separação do sistema de uma área síncrona em áreas mais síncronas. O procedimento de validação especificado neste documento avalia a precisão da resposta de frequência fundamental de modelos de usinas eólicas e modelos de turbinas eólicas. Isso inclui a validação dos modelos genéricos de sequência positiva especificados na IEC 61400-27-1 e validação da sequência positiva, bem como a resposta de sequência negativa de modelos mais detalhados desenvolvidos pelos fabricantes de turbinas eólicas.

O procedimento de validação tem as seguintes limitações:

– O procedimento de validação não especifica nenhum requisito para a precisão do modelo. Ele apenas especifica medidas para quantificar a precisão do modelo.

– O procedimento de validação não especifica procedimentos de teste e medição, pois se destina a ser baseado em testes especificados em IEC 61400-21-1 e IEC 61400-21-24.

– O procedimento de validação não se destina a justificar a conformidade com qualquer requisito do código da rede, requisitos de qualidade de energia ou legislação nacional.

– O procedimento de validação não inclui a validação das capacidades de estado estacionário, por exemplo de potência reativa, mas centra-se na validação do desempenho dinâmico dos modelos.

– O procedimento de validação não cobre a análise de estabilidade de longo prazo.

– O procedimento de validação não cobre fenômenos de interação subsíncrona.

– O procedimento de validação não cobre a investigação das flutuações originadas da variabilidade da velocidade do vento no tempo e no espaço.

– O procedimento de validação não cobre fenômenos como harmônicos, cintilação ou quaisquer outras emissões EMC incluídas na série IEC 61000.

– O procedimento de validação não cobre cálculos de valor próprio para análises de estabilidade de pequenos sinais.

– Este procedimento de validação não aborda as especificações dos cálculos de curto-circuito.

– O procedimento de validação é limitado pelas especificações funcionais na Cláusula 5.

As seguintes partes interessadas são usuários potenciais dos procedimentos de validação especificados neste documento: TSO e DSO precisam de procedimentos para validar a precisão dos modelos que eles usam em estudos de estabilidade de sistemas de potência; os proprietários de usinas eólicas são normalmente responsáveis por fornecer a validação de seus modelos de usinas eólicas ao TSO e/ou DSO antes do comissionamento da usina; os fabricantes de turbinas eólicas normalmente fornecerão validação dos modelos de turbinas eólicas ao proprietário; os desenvolvedores de software moderno para ferramentas de simulação de sistemas de energia podem usar o padrão para implementar procedimentos de validação como parte da biblioteca de software; os organismos de certificação em caso de validação independente do modelo; e as comunidades de educação e pesquisa, que também podem se beneficiar de procedimentos de validação de modelo padrão.