REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 141 | Ano 3 | 14 de Janeiro 2021

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Edição 141 | Ano 3 | 14 de Janeiro 2021
ISSN: 2595-3362
Confira os 12 artigos desta edição:

A Qualidade das placas cerâmicas

Deve-se entender os termos, as classificações, as características e os requisitos de marcação para placas cerâmicas de melhor qualidade comercial (primeira qualidade).

A NBR ISO 13006 de 12/2020 – Placas cerâmicas – Definições, classificação, características e marcação define os termos e estabelece as classificações, as características e os requisitos de marcação para placas cerâmicas de melhor qualidade comercial (primeira qualidade). Este documento não é aplicável para placas produzidas por outros processos que não sejam o de extrusão ou prensagem a seco. Não é aplicável aos acessórios decorativos ou complementos como bordas, cantos, rodapés, arremates, molduras, contas, relevos, placas curvadas e outras peças acessórias ou pastilhas (isto é, qualquer peça que possa se encaixar em um quadrado, cujo lado seja menor que 7 cm).

A NBR ISO 10545 (todas as partes) descreve os procedimentos de ensaios requeridos para determinar as características de produto listadas neste documento. A NBR ISO 10545 é uma norma de multipartes, cada parte descreve um procedimento de ensaio específico ou assunto relacionado. A placa cerâmica é fina e composta de argilas e/ou outras matérias-primas inorgânicas, geralmente usada como revestimento de pisos e paredes, usualmente conformada por extrusão (A) ou prensagem (B) à temperatura ambiente, mas podendo ser conformada por outros processos (C), subsequentemente é secada e queimada a temperaturas suficientes para desenvolver as propriedades requeridas. As placas podem ser esmaltadas (GL) ou não esmaltadas (UGL); são incombustíveis e não são afetadas pela luz.

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Quais as características requeridas para diferentes aplicações?

Como deve ser uma placa com espaçador?

Quais são os requisitos para placas cerâmicas extrudadas – Grupo AIb, 0,5 % < EV ≤ 3%?

Quais são os requisitos para placas cerâmicas extrudadas – Grupo AIIa-1, 3 % < Εv ≤ 6%?

As placas cerâmicas são divididas em grupos de acordo com seu método de fabricação e sua absorção de água (ver tabela abaixo). Os grupos não pressupõem o uso dos produtos. A seguir estão apresentados os dois métodos de fabricação: método A, placas extrudadas; método B, placas prensadas a seco. A seguir estão apresentados os três grupos de acordo com a absorção de água, Εv.

Os três grupos são divididos em placas de baixa, média e alta absorção de água, denominados grupos I, II e III, respectivamente. As placas de baixa absorção de água, isto é, coeficiente de absorção menor ou igual a fração de massa de 3%, Εv ≤ 3 %, pertencem ao grupo I. O grupo I consiste no seguinte: para placas extrudadas: Εv ≤ 0,5 % (grupo AIa), e 0,5 % < Εv ≤ 3 % (Grupo AIb); para placas prensadas a seco: Εv ≤ 0,5 % (Grupo BIa): 0,5 % < Εv ≤ 3 % (Grupo BIb) Placas de média absorção de água, isto é, 3 % < Εv ≤ 10 %, pertencem ao grupo II.

O grupo II consiste no seguinte: para placas extrudadas: 3 % < Εv ≤ 6 % [Grupo AIIa, Subgrupos (partes) 1 e 2; ver Anexo B para Subgrupo (Parte) 1 ou Anexo C para subgrupo (parte) 2], e 6 % < Ε v ≤ 10 % [Grupo AIIb, Subgrupos (partes) 1 e 2; ver Anexo D para Subgrupo (Parte) 1 ou Anexo E para Subgrupo (parte) 2]. Para placas prensadas a seco: 3 % < Εv ≤ 6 % (Grupo BIIa), e 6 % < Εv ≤ 10 % (Grupo BIIb). As placas de alta absorção de água, isto é, Εv > 10%, pertencem ao Grupo III.

As características para diferentes aplicações de placas cerâmicas são apresentadas na tabela 2 (disponível na norma) A amostragem e os critérios para aceitação devem estar de cordo com o apresentado na NBR ISO 10545-1. Os requisitos dimensionais e de qualidade superficial e as propriedades físicas e químicas devem ser indicados nos anexos relevantes/específicos, Anexos A a H e Anexos J a M, para cada classe de placa.

Os Anexos I, O e Q são intencionalmente deixados em branco. Isso é uma conveniência para os produtores, a fim de evitar mudanças na embalagem e nos custos relacionados. Além disso, no momento da publicação, o mercado oferece aos consumidores vários produtos identificados pelos títulos correspondentes do anexo deste documento.

As placas e/ou suas embalagens devem apresentar as seguintes marcações: marca do fabricante e/ou marca comercial e o país onde a placa foi fabricada (isto é, país de origem, conforme determinado por regulamento internacional relevante); indicação de primeira qualidade; tipo de placa e referência ao grupo apropriado e/ou Anexos A a H e Anexos J a M, os quais cobrem o grupo específico da placa; dimensões nominal e de trabalho, e “M” se modular; natureza da superfície, isto é, esmaltada (GL) ou não esmaltada (UGL); qualquer tratamento superficial aplicado após queima; número total de placas na embalagem; número do lote ou série de produção do fabricante; indicação de consistência de cor, como definido pelo fabricante; peso seco total que as placas e suas embalagens não podem exceder.

As placas devem ser designadas pelo seguinte: método de conformação; o grupo relevante e/ou anexo dentre os Anexos A a H e Anexos J a M abrangendo o grupo específico da placa; dimensões nominal e de trabalho, e “M” se modular; a natureza da superfície, isto é, esmaltada (GL) ou não esmaltada (UGL); a adição de garra cônica, se requerido. Pode-se fazer uma classificação de placas esmaltadas para pisos de acordo com sua classe de resistência à abrasão e uma classificação aproximada é fornecida apenas para orientação (ver NBR ISO 10545-7). Não é para ser tomada para fornecer especificações precisas do produto para requisitos específicos.

Classe 0: Placas esmaltadas desta classe não são recomendadas para uso em pisos. Classe 1: Pisos em áreas que são trafegadas essencialmente por calçados de sola macia ou pés descalços sem sujidades abrasivas (por exemplo, banheiros residenciais, quartos sem acesso direto para área externa). Classe 2: Pisos em áreas que são trafegadas por calçados de sola macia ou normal, com no máximo pequenas quantidades ocasionais de sujidades abrasivas (por exemplo, salas de estar, mas com exceção de cozinhas, entradas e outras salas que podem ter muito tráfego). Não se aplica a calçados anormais, por exemplo, botas com biqueira.

Classe 3: Pisos em áreas que, com calçado normal, são trafegadas com maior frequência com pequenas quantidades de sujidades abrasivas (por exemplo, cozinhas residenciais, halls, corredores, varandas, galerias e terraços). Não se aplica a calçados anormais, por exemplo, botas com biqueira.

Classe 4: Pisos em áreas que são trafegadas por tráfego regular com alguma sujidade abrasiva em condições mais severas que a Classe 3 (por exemplo, entradas, cozinhas comerciais, hotéis, salas de exposição e venda). Classe 5: Pisos em áreas sujeitas a tráfego de pedestres durante períodos prolongados com alguma sujidade abrasiva, de forma que as condições sejam as mais severas para as quais as placas esmaltadas sejam apropriadas (por exemplo, áreas públicas, como centros comerciais, aeroportos, foyers de hotéis, passagens públicas e aplicações industriais).

Esta classificação é válida para aplicações em condições normais. Convém que seja dada importância ao calçado, tipo de tráfego e métodos de limpeza esperados, e convém que os pisos sejam adequadamente protegidos contra sujidades abrasivas nas entradas dos edifícios pela colocação de dispositivos de limpeza de calçados. Em casos extremos de tráfego pesado e quantidades de sujidades abrasivas, placas para pisos não esmaltadas e quarries do Grupo I podem ser considerados.

A medição de níveis de pressão sonora no sistema de transporte aéreo

Deve-se conhecer no sistema de transporte aéreo os descritores sonoros e procedimentos a serem utilizados nos processos de medição de níveis de pressão sonora; as especificações de desempenho dos instrumentos e sistemas de medição de níveis de pressão sonora; os requisitos de instalação e operação dos instrumentos e sistemas de medição de níveis de pressão sonora; e as orientações para avaliação dos resultados de medições de níveis de pressão sonora. 

A NBR 16425-2 de 12/2020 – Acústica – Medição e avaliação de níveis de pressão sonora provenientes de sistemas de transportes – Parte 2: Sistema de transporte aéreo estabelece para o sistema de transporte aéreo: os descritores sonoros e procedimentos a serem utilizados nos processos de medição de níveis de pressão sonora; as especificações de desempenho dos instrumentos e sistemas de medição de níveis de pressão sonora; os requisitos de instalação e operação dos instrumentos e sistemas de medição de níveis de pressão sonora; e as orientações para avaliação dos resultados de medições de níveis de pressão sonora. É aplicável para medição e avaliação dos níveis de pressão sonora provenientes de sistema de transporte aéreo relativos às seguintes operações de aeronaves: decolagem, pouso, sobrevoo e voo pairado. Não é aplicável para a medição e avaliação dos níveis de pressão sonora provenientes de operações de aeronaves efetuadas em solo (incluindo testes de motor, operações de táxi, etc.) e de serviços auxiliares às operações aeronáuticas, bem como aqueles executados em hangares, oficinas de manutenção e operações de carga e descarga.

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Como calcular a exposição sonora (EA,T)?

Como calcular o nível sonoro dia-noite (Ldn)?

Quais são os exemplos de orientações para os posicionamentos de microfones em um receptor potencialmente crítico (RPC)?

Qual é o exemplo de linhas de visadas livres de obstruções desde o microfone do monitor sonoro até a trajetória de voo?

A elaboração desta parte foi motivada pela inexistência de normas técnicas brasileiras que estabeleçam procedimentos específicos para medição e avaliação de níveis de pressão sonora provenientes do sistema de transporte aéreo. Esta parte não estabelece um método para confirmação ou validação de curvas de contorno de ruído de aeródromos; um método para determinação, confirmação ou validação de dados obtidos no processo de certificação de ruído de projetos de tipo de aeronaves. Na data de elaboração desta parte, o processo de validação de curvas de contorno de ruído, efetuado pela Agência Nacional de Aviação Civil do Brasil (ANAC), é estabelecido pelo Regulamento Brasileiro da Aviação Civil (RBAC) nº 161.

Os resultados oriundos das medições de sistemas de monitoramento de ruído podem ser utilizados no processo de ajuste e/ou refinamento dos dados de entrada dos modelos computacionais a serem adotados na construção de curvas de contorno de ruído. Na data de elaboração desta parte da NBR 16425, não havia uma metodologia internacionalmente aceita para o processo de validação dos valores de curvas de contorno de ruído de aeródromos obtidos a partir de modelos computacionais e suas bases de dados correspondentes.

Na data de elaboração desta parte da NBR 16425, o processo de certificação de ruído de projeto de tipo de aeronaves é estabelecido pelo Regulamento Brasileiro da Aviação Civil (RBAC) nº 36. Este regulamento estabelece procedimentos específicos para a medição e avaliação do ruído oriundo de um projeto de tipo de aeronave (caracterização da aeronave como uma fonte sonora). Para o estabelecimento dos limites máximos admissíveis, o poder público pode considerar os impactos do ruído aeronáutico na saúde pública e no bem-estar humano, fundamentando-se nas relações de exposição-resposta apresentadas nesta parte, bem como nos seus desdobramentos sociais e econômicos.

Considerando que o sistema de transporte aéreo é essencial à sociedade brasileira e ao seu desenvolvimento econômico, esta parte estabelece procedimentos de medição e avaliação que podem ser adotados pelo poder público como uma medida corroborativa para a execução das políticas de gestão de níveis de pressão sonora oriundos do sistema de transporte aéreo. Além dos procedimentos de medição e avaliação estabelecidos nesta parte, outras medidas podem ser adotadas pelo poder público nas políticas de gestão do ruído proveniente do sistema de transporte aéreo, por exemplo: controle de emissão de ruído na fonte (aeronave), elaboração de planos de zoneamento de ruído de aeródromos para as políticas de uso e ocupação do solo, prescrição de sistemas permanentes de monitoramento de ruído aeronáutico, elaboração de relatórios da prevalência dos efeitos do ruído aeronáutico na saúde e bem-estar da população afetada, entre outras. As grandezas acústicas e seus respectivos símbolos são apresentados na tabela abaixo. Todas as pressões sonoras devem ser ponderadas em A.

Devem ser atendidos os requisitos de instrumentação especificados na NBR 16425-1. Para sonômetros ou sistema de medição multicanal, cada canal de medição deve atender à IEC 61672-1 para a Classe 1. O sonômetro deve continuamente medir e registrar, ou transmitir (se aplicável) os valores de LAeq,1s. Para medições efetuadas sem a presença de um operador, a gravação do áudio do ruído de operações aeronáuticas é recomendada para auxiliar nos processos de classificação e validação dos eventos sonoros.

O sincronismo do sinal medido com o sinal gravado, o padrão e a taxa de gravação, e a resposta em frequência do reprodutor sonoro, dentre outras variáveis, podem comprometer a distinção entre os sons residuais e os ruídos aeronáuticos. O processo de ponderação no domínio da frequência deve estar em conformidade com as especificações eletroacústicas estabelecidas para resposta às ondas sonoras planas progressivas com incidência normal ao diafragma do microfone (0°).

A definição, empregada pelo fabricante, para direção de referência deve ser indicada no manual de instruções fornecido pelo fabricante ou fornecedor do microfone do sonômetro. Os resultados de medições devem ser apresentados, podendo ser no próprio sonômetro ou disponibilizados em outro dispositivo ou local. Os equipamentos auxiliares (por exemplo, suportes, anemômetros, dispositivos de calibração, entre outros) devem estar instalados a pelo menos 1 m abaixo ou pelo menos 1 m distante horizontalmente do microfone.

Caso não seja possível, por razões práticas, atender este requisito, os efeitos sobre a incerteza de medição devem ser documentados. Para todas as medições sonoras, deve ser instalado o protetor de vento especificado pelo fabricante do microfone. O protetor de vento e sua fixação são considerados como parte do sistema de microfone. O desempenho desejável para o conjunto microfone-protetor de vento deve assegurar que, para uma incidência constante de um vento com velocidade de 10 m/s ao conjunto microfone-protetor de vento, montado conforme recomendado pelo fabricante ou fornecedor, o nível de pressão sonora contínuo equivalente ponderada em A, integrado em 60 s, LAeq,60s, não pode exceder 65 dB.

Essa é uma especificação de desempenho desejável para o conjunto microfone-protetor de vento, não um critério de aceitabilidade para medições efetuadas nestas condições de vento. A medição de nível de pressão sonora deve ser realizada em ambiente externo às edificações. A seleção do local para instalação de um ponto de medição deve ser efetuada em função dos objetivos da medição (por exemplo, fiscalização, monitoramento ou ambos), conforme a descrição abaixo.

Para as medições efetuadas em um receptor potencialmente crítico (RPC), o ponto de medição deve estar localizado próximo a áreas normalmente ocupadas (por exemplo: terraço, quintal, fachada, etc.), onde o impacto do ruído aeronáutico possivelmente interfere nas atividades associadas à sua utilização (áreas sensíveis ao ruído). Áreas sensíveis ao ruído incluem áreas residenciais, instalações educacionais, culturais, de saúde, templos religiosos, auditórios, salas de concerto, locais históricos, entre outros.

Os microfones devem ser instalados a pelo menos 2 m de superfícies refletoras e 1,5 m acima do nível do solo. Quando for necessário monitorar a operação completa de um aeródromo, com o objetivo de verificar o atendimento aos requisitos de exposição sonora, ou a observância de procedimentos operacionais de voo para mitigação de ruído, deve-se realizar uma medição de longa duração.

Os locais para instalação dos monitores sonoros (pontos de medição) devem ser escolhidos de forma a minimizar o efeito do som residual (por exemplo, sons oriundos de fontes não aeronáuticas). Há alguns tipos de aeronaves silenciosas cujo som não pode ser medido de forma confiável devido a sua proximidade ao som residual. Para proporcionar uma detecção confiável desses eventos, usando apenas técnicas baseadas em discriminação de nível de pressão sonora, os locais dos monitores sonoros devem ser selecionados de forma que o nível máximo de pressão sonora contínuo equivalente (LAeq,1s, max) das aeronaves mais silenciosas, a serem detectadas, seja pelo menos 15 dB maior que o nível de pressão sonora do som residual médio de longo período.

O procedimento a seguir descreve como determinar o setor angular que deve estar livre de obstáculos a partir do microfone do monitor sonoro. Determinar o corredor de espaço aéreo que inclui a maior parte dos voos a serem monitorados. Se o monitor sonoro se destinar a várias rotas, repetir o procedimento para cada um dos corredores correspondentes.

Olhando a partir da posição do microfone do monitor sonoro naquele corredor, determinar rotas de voo na fronteira do corredor que representam as condições geométricas extremas, por exemplo, a trajetória de voo com o menor e o maior ângulo de elevação e. Para cada uma dessas rotas, determinar a linha de visada do microfone do monitor sonoro para o ponto mais próximo da trajetória de voo (a distância s) e identificar os pontos nas rotas de voo a distância de 3s. Para uma trajetória em linha reta, isto corresponde a um ângulo de linha de visada de cerca de 70° para ambos os lados da distância s.

Para fins de monitoramento sonoro, convém que todas as superfícies acusticamente refletoras relevantes estejam a pelo menos 10 m de distância do microfone do monitor sonoro, a fim de proporcionar uma incerteza mínima nas medições do nível de pressão sonora. A altura do microfone do monitor sonoro deve ser de pelo menos 6 m acima do nível do solo. Para minimizar os efeitos de interferência, devido às reflexões com o solo, alturas superiores a 6 m são recomendadas para o microfone do monitor sonoro, não excedendo uma altura de 10 m.

Se alturas de microfone inferiores a 6 m forem utilizadas (por exemplo, 4 m), existe uma elevada probabilidade de os efeitos de interferência com o solo afetarem as medições sonoras das aeronaves que apresentem espectros dominados por componentes de baixas de frequências, como aeronaves propelidas a hélice ou aviões equipados com motores a jato com baixa razão de diluição (low-bypass). Se a informação espectral for processada, os efeitos de interferência com o solo podem ser prejudiciais para aqueles microfones instalados a baixas alturas.

Os microfones fixados sobre telhados (isto é, aqueles instalados acima de uma superfície rígida com extensão limitada) podem ser particularmente sensíveis aos efeitos de interferência proporcionados pelas reflexões sonoras oriundas de uma superfície rígida. O nível sonoro medido depende dos seguintes fatores: do ângulo de elevação dos raios sonoros diretos que atingem o microfone, da extensão e inclinação da superfície refletora e das características do espectro em questão que pode ser influenciado pelo tipo de motor, operação e distância da aeronave, bem como pela proximidade do microfone em relação às bordas do telhado.

Para redução da incerteza de medição devido à contaminação por som residual, recomenda-se a instalação do monitor sonoro somente em locais onde o evento aeronáutico produza um nível máximo de pressão sonora contínuo equivalente (LAeq,1s, max) de pelo menos 15 dB acima do nível de pressão sonora do som residual. O sonômetro deve medir continuamente e deve apresentar os níveis de pressão sonora ponderada do som total na forma de séries temporais de níveis de pressão sonora contínuo equivalente a cada 1s (LAeq,1s). Um evento sonoro é caracterizado pelo nível de exposição sonora, LEA, o nível máximo de pressão sonora contínuo equivalente, LAeq, 1s, max, a duração do evento e o nível de pressão sonora residual do evento, Lresidual.

A determinação do ruído acústico no ar em aspiradores de pó a seco

Essa norma, editada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), é aplicável para a determinação do ruído acústico do ar de aspiradores de pó operados por rede elétrica e sem fio para uso doméstico ou em condições semelhantes às de uso doméstico. Esta parte da IEC 60704 não se aplica a aspiradores de pó para fins industriais ou profissionais.

A IEC 60704-2-1:2020 – Household and similar electrical appliances – Test code for the determination of airborne acoustical noise – Part 2-1: Particular requirements for dry vacuum cleaners é aplicável para a determinação do ruído acústico do ar de aspiradores de pó operados por rede elétrica e sem fio para uso doméstico ou em condições semelhantes às de uso doméstico. Esta parte da IEC 60704 não se aplica a aspiradores de pó para fins industriais ou profissionais.

Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: o escopo do produto é estendido para aspiradores de pó sem fio e semelhantes; foram acrescentadas as definições de cabeça de limpeza, bico ativo e tapete de teste padrão Wilton; a especificação do tapete de teste padrão Wilton foi removida, sendo feita uma referência à IEC/TS 62885-1; foram adicionados os requisitos específicos de equipamento e pré-condicionamento; e se abordou o tema envelhecimento do tapete de teste. Esta Parte 2-1 complementa ou modifica as cláusulas correspondentes na IEC 60704-1: 2010.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………… 3

INTRODUÇÃO……………… 5

1 Escopo e objeto…………. 6

1.1 Escopo………………. 6

1.1.1 Geral………….. 6

1.1.2 Tipos de ruído………….. … 6

1.1.3 Tamanho da fonte…………. 6

1.2 Objeto…….. ………………. 6

1.3 Incerteza de medição…….. 7

2 Referências normativas………….. 8

3 Termos e definições…………… 8

4 Métodos de medição e ambientes acústicos ……………….. 9

5 Instrumentação……………. 9

5.1 Instrumentação para medição de dados acústicos………. 9

6 Operação e localização dos aparelhos em ensaio …………… 9

6.1 Equipar e pré-condicionar os aparelhos……………………….9

6.2 Fornecimento de energia elétrica e de água ou gás …… 11

7 Medição dos níveis de pressão sonora…………………….. 14

8 Cálculo de pressão sonora e níveis de potência sonora…… 14

9 Informações a serem registradas ………………………….. 14

10 Informações a serem relatadas …………………………. 14

Anexos …………………….. ………………………. 18

Anexo A (normativo) Tabela de ensaio padrão………………… 18

Bibliografia………………….. 19

Figura 101 – Aparelho com cabeça de limpeza conectada diretamente………………..16

Figura 102 – Aparelho com a cabeça de limpeza conectada por mangueira e tubo de conexão …… 17

Tabela 101 – Desvios padrão dos níveis de potência sonora determinados em tapetes …………………. 7

Tabela 102 – Desvios padrão dos níveis de potência sonora determinados em pisos duros …………….. 7

Tabela 103 – Desvios padrão para declaração e verificação para aspiradores de pó para tapetes…………………. 7

Tabela 104 – Desvios padrão para declaração e verificação para aspiradores de pó para pisos duros…………….. 8

As condições de medição especificadas nesta parte da IEC 60704 fornecem precisão suficiente na determinação do ruído emitido e na comparação dos resultados das medições feitas por diferentes laboratórios, enquanto simula, tanto quanto possível, o uso prático de aspiradores de pó. Recomenda-se considerar a determinação dos níveis de ruído como parte de um procedimento de teste abrangente que cobre muitos aspectos das propriedades e desempenho dos aspiradores de pó domésticos. Conforme declarado na introdução à IEC 60704-1, este código de teste se refere apenas ao ruído transportado pelo ar.

Os dispositivos de controle eletrônicos dos módulos de LED

Deve-se conhecer os requisitos particulares de segurança para os dispositivos de controle eletrônicos para utilização em cc ou ca, fornecendo até 1.000 V (ca 50 Hz ou 60 Hz) e com frequência de saída que pode desviar da frequência de alimentação, associada aos módulos LED.

A NBR IEC 61347-2-13 de 12/2020 – Dispositivo de controle eletrônico da lâmpada – Parte 2-13: Requisitos particulares para dispositivos de controle eletrônicos alimentados em cc ou ca para os módulos de LED especifica os requisitos particulares de segurança para os dispositivos de controle eletrônicos para utilização em cc ou ca, fornecendo até 1.000 V (ca 50 Hz ou 60 Hz) e com frequência de saída que pode desviar da frequência de alimentação, associada aos módulos LED. Os dispositivos de controle para os módulos LED especificados nesta norma são projetados para fornecer uma tensão ou corrente constante na SELV ou em tensões mais elevadas. Os desvios dos tipos de tensão e corrente padrão não excluem o dispositivo desta norma.

Os anexos da IEC 61347-1, que são aplicáveis de acordo com esta Parte 2-13, e que usam a palavra lâmpada, ficam entendidos e também compreendidos como módulos de LED. Os requisitos particulares para o dispositivo de controle SELV estão no Anexo I. Os requisitos de desempenho são cobertos pela IEC 62384. Os dispositivos de controle providos de plugue, que fazem parte da luminária, são cobertos pelos requisitos adicionais da norma da luminária como se fossem dispositivos de controle integrado.

A segunda edição da IEC 61347-2-13 foi publicada em conjunto com a IEC 61347-1. A formatação em partes publicadas separadamente possibilita futuras alterações e revisões. Requisitos adicionais serão adicionados quando necessários.

Esta norma e as partes que compõem a IEC 61347-2, referentes a qualquer uma das seções da IEC 61347-1, especificam a extensão à qual cada seção é aplicável e a ordem em que os ensaios são realizados; elas também incluem requisitos adicionais, se necessários. Todas as partes que compõem a IEC 61347-2 são autossuficientes e, portanto, não incluem referência umas das outras.

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O dispositivo de controle eletrônico para módulos de LED é uma unidade inserida entre a alimentação e um ou mais módulos de LED, que serve para fornecer ao (s) módulo (s) de LED a tensão ou corrente nominal. A unidade pode ser constituída por um ou mais componentes separados, e pode incluir meios para variar a luminosidade, corrigir o fator de potência e suprimir a radiointerferência e funções de controle adicional. O dispositivo de controle é constituído por uma fonte de alimentação e uma unidade de controle. O dispositivo de controle pode estar parcial ou totalmente integrado no módulo de LED.

O requisito da IEC 61347-1, Seção 4, se aplica, juntamente com os seguintes requisitos adicionais. O dispositivo de controle que fornece o SELV deve atender aos requisitos do Anexo I. Isto inclui a resistência de isolamento, a rigidez dielétrica e as distâncias de escoamento e separação entre os circuitos primário e secundário.

Se uma separação, isolação ou autotransformador for usado, ele deve estar de acordo com as partes pertinentes da IEC 61558. Se, no entanto, forem usados fios de enrolamento isolados para o dispositivo de controle com uma tensão de entrada de até 300 V, a tensão do ensaio de rigidez dielétrica é limitada a 3 kV para matéria-prima. Os requisitos da IEC 61347-1, Seção 5, se aplicam, com o seguinte requisito adicional descrito a seguir.

O seguinte número de corpos de prova deve ser submetido aos ensaios: uma unidade para os ensaios das Seções 6 a 12 e 15 a 20; uma unidade para os ensaios da Seção 14 (unidades ou componentes adicionais, quando necessário, podem ser requeridos em consulta ao fabricante). Os controladores são classificados de acordo com o método de instalação fornecido na IEC 61347-1, Seção 6, e de acordo com a proteção contra choque elétrico como: dispositivo de controle não isolado; dispositivo de controle de separação; dispositivo de controle isolado; dispositivo de controle SELV.

O dispositivo de controle, que não seja do tipo integrado, deve ser marcado de forma clara e durável, de acordo com os requisitos da IEC 61347-1, 7.2, com as seguintes marcações obrigatórias: itens a), b) c), d), e), f), k), l), m) t) e u) da IEC 61347-1, 7.1, em conjunto com: para tipos de tensão constantes: potência nominal de saída Pnominal e tensão nominal de saída Unominal; para tipos de corrente constante: potência nominal de saída Pnominal e corrente nominal de saída Inominal; se aplicável: uma indicação de que dispositivo de controle é adequado para operação somente com módulos de LED.

Se o dispositivo de controle contiver um SELV, transformador isolado e separado, o dispositivo de controle deve ser ensaiado de acordo com a IEC 61347-1, Seções L.6 e L.7, onde os requisitos para dispositivos de controle que fornecem SELV são válidos também para o dispositivo de controle separado e isolado. Para o dispositivo de controle SELV, a tensão de saída não pode exceder os limites indicados na IEC 61347-1, 10.4, durante os ensaios de 15.1 e 15.2 desta norma.

Para a operação normal, os requisitos da IEC 61347-1, Seção L.6, se aplicam, em conjunto com os seguintes requisitos adicionais. Para dispositivos de controles internos e integrados, os ensaios devem ser realizados em condições tais que o conversor seja levado a tC, conforme alcançado em operação normal com tensão nominal de alimentação.

Para a operação anormal, aplicam-se os requisitos da IEC 61347-1, Seção L.7. Além disso, se pertinente, o seguinte ensaio deve ser realizado em qualquer tensão entre 90% e 110% da tensão de alimentação nominal, com o dispositivo de controle operando de acordo com as instruções do fabricante (incluindo dissipadores de calor, se especificado) por 1 h.

Conectar o dobro de módulos de LED ou carga equivalente para a qual o dispositivo de controle é projetado: em paralelo aos terminais de saída, para os modelos de tensão de saída constante; em série aos terminais de saída, para os modelos de corrente de saída constante. Durante e no final dos ensaios acima especificados, o dispositivo de controle não pode apresentar qualquer defeito que comprometa a segurança, nem deve ser produzida(o) fumaça ou qualquer gás inflamável.

Em condições de operação normal e qualquer outra condição de carga, o que significa incluir condições anormais, a tensão nos terminais de saída não pode ultrapassar a tensão máxima de operação para a qual o controlador foi especificado (Uout). O ensaio deve ser realizado com o controlador alimentado com tensão nominal e carregado na condição de carga máxima com módulos LED.

O número de módulos LED depende dos parâmetros elétricos máximos declarados. Então a carga é modificada de modo a encontrar a condição na qual a tensão entre os terminais atinja os seus valores máximos. A carga pode ser modificada conectando outros módulos LED (ou resistor, caso o resultado não seja influenciado por este tipo de carga) em série ou em paralelo para alterar a impedância total da carga.

Normalmente a tensão sobe pela adição de LED em série. Na maioria dos casos, a maior tensão é alcançada na condição sem carga. A conformidade é verificada medindo a máxima tensão de saída entre os terminais e a máxima tensão de saída entre os terminais e o terra para cada condição de carga. A tensão entre os terminais e o terra não precisa ser medida, caso o dispositivo de controle providencie a isolação entre o primário e o secundário.

O ensaio de chama de agulha para avaliar o perigo de incêndio por simulação

Saiba como deve ser executado o ensaio de chama de agulha para simular o efeito de uma pequena chama que pode surgir de condições de falha, a fim de avaliar o perigo de incêndio por simulação.

A NBR IEC 60695-11-5 de 12/2020 – Ensaios relativos ao risco de fogo – Parte 11-5: Ensaio de chama — Método de ensaio de chama de agulha — Aparelhagem, dispositivo de ensaio de verificação e orientações especifica o ensaio de chama de agulha para simular o efeito de uma pequena chama que pode surgir de condições de falha, a fim de avaliar o perigo de incêndio por simulação. Os resultados deste ensaio podem ser utilizados como elementos de avaliação de perigo de incêndio, levando em consideração todos os fatores que são pertinentes para uma avaliação de perigo de incêndio em uma utilização final específica.

Esta norma é aplicável aos equipamentos eletrotécnicos, seus subconjuntos e componentes, assim como aos materiais isolantes elétricos sólidos ou outros materiais combustíveis. Esta publicação básica de segurança é destinada a ser utilizada pelas Comissões de Estudo na elaboração de normas, de acordo com os princípios estabelecidos nos Guia IEC 104 e Guia ISO IEC 51.

Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo é, onde aplicável, utilizar as publicações básicas de segurança na elaboração de suas publicações. Os requisitos, os métodos ou as condições de ensaio desta publicação básica de segurança serão aplicáveis somente se especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

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Como deve ser feita a avaliação dos resultados do ensaio?

Qual é o princípio da verificação da chama de ensaio?

Qual deve ser o procedimento para o ensaio?

Qual deve ser a disposição do ensaio de verificação?

O melhor método para ensaiar os produtos eletrotécnicos, no que diz respeito aos ensaios de fogo, é reproduzir exatamente as condições que ocorrem na prática. Na maioria dos casos isto não é possível. Portanto, por razões práticas, os ensaios de produtos eletrotécnicos, no que diz respeito aos perigos de fogo, são melhor efetuados pela simulação, tão próxima quanto possível, do que ocorre realmente na prática.

As partes de um equipamento eletrotécnico podem ser expostas a um esforço térmico excessivo devido aos efeitos elétricos, o que pode gerar uma deterioração que pode prejudicar a segurança do equipamento. Convém que estas partes não sejam afetadas de maneira anormal pelo calor ou pelo fogo gerado no interior do equipamento.

As partes de material isolante ou de outro material combustível que podem propagar as chamas ao interior do equipamento podem entrar em ignição pelas chamas produzidas por falha de um componente. As chamas também podem ocorrer em certas condições, por exemplo, um trilhamento devido a uma corrente de falha, componentes ou partes de componentes em sobrecarga e mau contato; estas chamas podem também ocorrer nas partes combustíveis em suas proximidades.

Esta parte é destinada a ser utilizada para medir e descrever as propriedades dos materiais, dos produtos ou das montagens em resposta ao calor e às chamas em condições controladas de laboratório. Ela não é destinada a ser utilizada para descrever ou avaliar o perigo de incêndio ou de risco de incêndio dos materiais, dos produtos ou das montagens nas condições de fogo reais.

Esta norma pode envolver os materiais, as operações e os equipamentos que ofereçam perigos. Não tem o propósito de abranger todos os problemas de segurança associados com a sua utilização. É de responsabilidade de o usuário desta norma estabelecer as práticas de saúde e de segurança apropriadas e determinar a aplicabilidade das limitações regulamentares antes de utilizá-la.

O ensaio é realizado para verificar se, nas condições, a chama de ensaio não produz ignição das partes ou, no caso de ignição, se as partes combustíveis inflamadas pela chama de ensaio queimam em um tempo limitado ou queimam em uma extensão limitada, sem propagar o fogo por chamas ou partículas inflamadas ou incandescentes caindo da amostra em ensaio. A chama de ensaio, aplicada na amostra de ensaio, imita uma chama que pode surgir de um componente que está próximo da amostra de ensaio na aplicação real.

Esta chama pode ter ocorrido, por exemplo, por causa de uma falha elétrica. A especificação de produto aplicável deve especificar, se aplicável, a duração da aplicação da chama de ensaio e os critérios de aceitação.

Para a aparelhagem de ensaio, o queimador para produzir a chama de ensaio deve consistir em um tubo com pelo menos 35 mm de comprimento, com diâmetro interno de 0,5 mm ± 0,1 mm e diâmetro externo não excedendo 0,9 mm. O tubo especificado na ISO 9626:2016 (0,8 mm de parede normal ou parede fina) atende a estes requisitos.

O queimador é alimentado com gás butano ou propano, com pureza de pelo menos 95%. Com o eixo do queimador na posição vertical, inflamar a alimentação de gás e regular o fluxo de gás, de maneira a assegurar que a altura total da chama seja de 12 mm ± 1 mm, quando ela for observada sob luminosidade reduzida contra um fundo preto, e que a chama seja simétrica.

Aguardar pelo menos 5 min para permitir que o queimador atinja as condições de equilíbrio. Não pode ser admitido ar no tubo do queimador. A chama deve ser verificada utilizando a aparelhagem e o método detalhado no Anexo A. Uma válvula de controle é requerida para regular o fluxo de gás, para assegurar que a altura total da chama esteja dentro das tolerâncias requeridas.

A capela de laboratório/câmara deve ter um volume interno de pelo menos 0,5 m³. A câmara deve proporcionar um ambiente livre de correntes de ar, ao mesmo tempo em que permite uma circulação térmica normal do ar em torno da amostra em ensaio. A câmara deve permitir a observação do ensaio em andamento.

As superfícies internas das paredes devem ser na cor preta. Em caso de dúvida, o nível de luz registrado deve ser inferior a 20 lx, utilizando um luxímetro, voltado para a parte traseira da câmara e posicionado no lugar da amostra de ensaio. Por razões de segurança e comodidade, é desejável que esta capela/câmara (que pode ser completamente fechada) seja equipada com um dispositivo de extração, como um exaustor, para retirar os produtos da combustão, que podem ser tóxicos.

O exaustor, se utilizado, deve ser desligado durante o ensaio e ligado imediatamente após as cronometragens. Pode ser necessário um dispositivo antirretorno. É considerado útil colocar um espelho na câmara, para ter uma visão da parte posterior da amostra.

Para avaliar a possibilidade de propagação do fogo, por exemplo, por partículas inflamadas ou incandescentes que podem cair da amostra, um anteparo do material ou dos componentes que normalmente circundam a amostra ou estão situados abaixo dela deve ser colocado sob a amostra, a uma distância igual àquela existente entre a amostra e o material, ou os componentes que a circundam, quando montada como em uso normal.

Se a amostra for um subconjunto ou um componente do equipamento e for ensaiada separadamente, considerando que os materiais e as distâncias ao redor sejam desconhecidos, uma placa plana e lisa de madeira, com aproximadamente 10 mm de espessura, recoberta com uma única camada de papel de seda (3.13), deve ser posicionada a uma distância de 200 mm ± 5 mm abaixo do local onde a chama é aplicada na amostra. Se a amostra for um equipamento completo autoportante, ela deve ser colocada em sua posição normal de utilização, sobre uma placa de madeira recoberta com papel de seda, ultrapassando pelo menos 100 mm além da base da amostra em todas as direções.

Se a amostra for um equipamento completo destinado a ser montado em parede, ela deve ser fixada em sua posição normal de utilização, a 200 mm ± 5 mm acima da placa de madeira recoberta com papel de seda. O cronômetro deve ter resolução de pelo menos 0,5 s. Se possível, a amostra de ensaio deve ser um equipamento completo, um subconjunto ou um componente.

Se for necessário retirar partes do invólucro ou cortar um pedaço conveniente para realizar o ensaio, devem-se tomar precauções para assegurar que as condições de ensaio não sejam significativamente diferentes das que ocorrem em condições normais de utilização, no que diz respeito à forma, ventilação, efeito das solicitações térmicas e possíveis ocorrências de chamas, ou de partículas incandescentes ou inflamadas que caem nas proximidades da amostra.

Se a amostra de ensaio for uma parte apropriada, retirada de um elemento maior, devem-se tomar precauções para assegurar que, neste caso particular, a chama de ensaio não seja aplicada de maneira incorreta, por exemplo, em uma borda obtida pelo corte. Se não for possível realizar o ensaio em um subconjunto ou componente quando ele estiver no interior do equipamento, o ensaio é realizado em uma amostra retirada do equipamento.

Os valores preferenciais da duração da aplicação (ta) da chama de ensaio são os seguintes: 5 s, 10 s, 15 s, 20 s, 30 s, 60 s e 120 s. A tolerância para todos os valores é de 0 − 1 s. Convém que a duração da aplicação da chama de ensaio seja escolhida em função das características do produto acabado. Ver o Anexo C, que fornece um exemplo de sistema de classificação para o ensaio de chama da agulha.

Salvo prescrição contrária na especificação particular, a amostra de ensaio e a placa de madeira recoberta com papel de seda devem ser condicionadas por pelo menos 24 h em uma atmosfera com temperatura entre 15 °C e 35 °C e umidade relativa entre 45 % e 75 %, antes do início do ensaio. Uma vez retiradas da atmosfera de condicionamento, as amostras de ensaio devem ser ensaiadas em um intervalo de 1 h (ver ISO 291).

Salvo especificação contrária, todas as amostras de ensaio devem ser ensaiadas nas condições atmosféricas normalizadas de ensaio descritas a seguir: temperatura: 15 °C a 35 °C; e umidade relativa: ≤ 75 %. Devem ser tomadas precauções para preservar a saúde do pessoal que realiza os ensaios contra: os riscos de explosão ou fogo; a inalação de fumaça e/ou produtos tóxicos; os resíduos tóxicos.

Salvo prescrição contrária na especificação particular, a amostra de ensaio deve ser colocada na posição de utilização normal, de forma que a ocorrência da ignição seja a mais provável. Os dispositivos de fixação da amostra de ensaio não podem ter influência sobre os efeitos da chama de ensaio ou sobre a propagação das chamas, a não ser aquelas influências que podem ocorrer em condições normais de utilização.

A chama de ensaio deve ser aplicada à parte da superfície da amostra de ensaio que é mais provável de ser afetada pela chama proveniente do uso normal ou de uma falha. A duração da aplicação da chama de ensaio deve ser definida na especificação particular. Com o eixo central do tubo do queimador na posição vertical, colocar o queimador distanciado da amostra de ensaio e regular o queimador (ver 5.1) para produzir uma chama de ensaio nominal normalizada de 12 mm.

Aguardar pelo menos 5 min para permitir que o queimador atinja as condições de equilíbrio. Girar o queimador de forma que o tubo do queimador seja posicionado a um ângulo de 45° ± 5° em relação à vertical ao longo de toda a duração do ensaio. A chama de ensaio deve ser posicionada de maneira que a ponta da chama esteja em contato com a superfície da amostra de ensaio.

Se a amostra de ensaio estiver colocada verticalmente acima da chama de ensaio, um espaçamento de 8 mm ± 1 mm deve ser mantido entre o centro da ponta do queimador e a parte restante da amostra, durante o ensaio, ignorando qualquer filete de material derretido. Se a amostra estiver colocada horizontalmente em relação à chama de ensaio, um espaçamento de 5 mm ± 1 mm deve ser mantido entre o centro da ponta do queimador e a parte restante da amostra durante o ensaio.

A chama de ensaio é retirada após o tempo especificado de aplicação da chama (ta) (ver Seção 7). Se a especificação particular exigir, o ensaio é realizado em mais de um ponto da mesma amostra de ensaio e, neste caso, cuidados devem ser tomados para assegurar que qualquer deterioração causada pelo ensaio precedente não afete o resultado do ensaio a ser realizado. Salvo prescrição contrária na especificação particular, o ensaio é realizado em três amostras de ensaio.