REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 144 | Ano 3 | 4 DE FEVEREIRO 2021

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Edição 144 | Ano 3 | 4 DE FEVEREIRO 2021
ISSN: 2595-3362
Confira os 12 artigos desta edição:

A gestão de serviço em tecnologia da informação (TI)

Deve-se entender que a organização no escopo do SGS pode ser parte de uma organização maior, por exemplo, um departamento de TI de uma grande corporação. A organização gerencia e entrega serviços aos clientes e pode também ser referida como um provedor de serviço.

A NBR ISO/IEC 20000-2 de 01/2021 – Tecnologia da informação – Gestão de serviço – Parte 2: Orientação para aplicação de sistemas de gestão de serviço fornece orientação na aplicação de um sistema de gestão de serviço (SGS) baseado na ABNT NBR ISO/IEC 20000-1. Ele fornece exemplos e recomendações para permitir às organizações a interpretar e aplicar ABNT NBR ISO/IEC 20000-1, incluindo referências a outras partes da ISO/IEC 20000 e outras normas pertinentes. A figura abaixo ilustra um SGS com o conteúdo das seções da NBR ISO/IEC 20000-1. Isso não representa uma estrutura hierárquica, sequência ou níveis de autoridade.

A estrutura de seções visa fornecer uma apresentação coerente de requisitos, em vez de um modelo para documentar políticas, objetivos e processos de uma organização. Cada organização pode escolher como combinar os requisitos dentro de processos. O relacionamento entre cada organização e seus clientes, usuários e outras partes interessadas influencia como os processos são implementados.

No entanto, um SGS conforme desenhado por uma organização não pode excluir qualquer dos requisitos especificados na NBR ISO/IEC 20000-1. O termo serviço, conforme usado neste documento, se refere aos serviços no escopo do SGS. O termo organização, conforme usado neste documento, se refere à organização no escopo do SGS.

A organização no escopo do SGS pode ser parte de uma organização maior, por exemplo, um departamento de TI de uma grande corporação. A organização gerencia e entrega serviços aos clientes e pode também ser referida como um provedor de serviço. Qualquer uso dos termos serviço ou organização com um intuito diferente é distinguido claramente neste documento.

O termo entregue, conforme usado neste documento, pode ser interpretado como todas as atividades do ciclo de vida de serviço que são executadas além das atividades operacionais diárias. Atividades do ciclo de vida de serviço incluem planejamento, desenho, transição, entrega e melhoria. A orientação neste documento é genérica e visa ser aplicável a qualquer organização aplicando um SGS, independentemente do tipo ou tamanho da organização, ou a natureza dos serviços entregues.

Enquanto isto pode ser usado independentemente do tipo ou tamanho da organização, ou a natureza dos serviços entregues, a NBR ISO/IEC 20000-1 tem suas raízes na TI. É destinada ao gerenciamento de serviços que usem tecnologia e informação digital. O exemplo dado neste documento ilustra uma variedade de usos da ISO/IEC 20000-1.

O provedor de serviço presta contas pelo SGS e, portanto, não pode pedir a outra parte para cumprir os requisitos das Seções 4 e 5 da NBR ISO/IEC 20000-1:2020. Por exemplo, a organização não pode pedir a outra parte para fornecer a Alta Direção e demonstrar comprometimento da Alta Direção ou demonstrar o controle de partes envolvidas no ciclo de vida de serviço.

Algumas atividades da ISO/IEC20000-1:2020, Seções 4 e 5 podem ser executadas por outra parte, sob a gestão da organização. Por exemplo, uma organização pode pedir para outra parte para criar o plano de gestão de serviço inicial como um documento principal para o SGS. O plano, uma vez criado e acordado, é de responsabilidade direta e é mantido pela organização.

Nestes exemplos, a organização está usando outras partes para atividades curtas e específicas. A organização tem a responsabilização, autoridade e responsabilidade pelo SGS. A organização pode, portanto, demonstrar evidência de cumprimento de todos os requisitos da NBR ISO/IEC 20000-1:2018, Seções 4 e 5.

Para a ISO/IEC 20000-1:2020, Seções 6 a 10, uma organização pode mostrar evidência de cumprir ela mesma todos os requisitos. Alternativamente, uma organização pode mostrar evidência de reter a prestação de contas pelos requisitos quando outras partes estão envolvidas em cumprir os requisitos da ISO/IEC 20000-1:2020, Seções 6 a 10.

O controle de outras partes envolvidas no ciclo de vida pode ser demonstrado pela organização (ver 8.2.3). Por exemplo, a organização pode demonstrar evidência de controles para outra parte que esteja fornecendo componentes ou operando a central de serviço incluindo o processo de gerenciamento de incidente. A organização não pode demonstrar conformidade aos requisitos da NBR ISO/IEC 20000-1:2020 se outras partes forem usadas para prover ou operar todos os serviços, componentes de serviço ou processos dentro do escopo do SGS.

No entanto, se outras partes fornecerem ou operarem apenas alguns dos serviços, componentes de serviço ou processos, a organização pode normalmente demonstrar evidência de cumprimento dos requisitos especificados na ABNT NBR ISO/IEC 20000-1. O escopo deste documento exclui a especificação de produtos ou ferramentas. No entanto, a NBR ISO/IEC 20000-1 e este documento podem ser usados para ajudar com o desenvolvimento ou na aquisição de produtos ou ferramentas que apoiem a operação de um SGS.

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Qual o propósito da atividade Liderança?

Qual o propósito da atividade Política?

O que fazer em relação às ações para endereçar riscos e oportunidades?

Quais devem ser os objetivos de gestão de serviço e o planejamento para alcançá-los?

Este documento provê orientação para estabelecer, implementar, manter e melhorar continuamente um sistema de gestão de serviço (SGS). Um SGS suporta o gerenciamento do ciclo de vida do serviço, incluindo o planejamento, desenho, transição, entrega e melhoria de serviços, que cumprem requisitos acordados e entregam valor para clientes, usuários e para a organização que entrega os serviços.

A adoção de um SGS é uma decisão estratégica para uma organização e é influenciada pelos objetivos da organização, pelo órgão de governança, por outras partes envolvidas no ciclo de vida do serviço e pela necessidade por serviços efetivos e resilientes. A orientação neste documento se alinha à NBR ISO/IEC 20000-1:2020. Este documento (NBR ISO/IEC 20000-2) é intencionalmente independente de orientação ao gerenciamento de qualquer tipo específico de serviço.

A organização pode usar uma combinação de modelos geralmente aceitos e sua própria experiência. A melhoria para gerenciamento de serviço pode usar metodologias de melhoria comuns e aplicá-las ao SGS e aos serviços. Ferramentas apropriadas para gerenciamento de serviços podem ser usadas para suportar o SGS. A implementação e a operação de um SGS incluem a visibilidade no dia a dia, controle de serviço e melhoria contínua, resultando em grande eficácia e eficiência. A melhoria para gerenciamento de serviço se aplica ao SGS e aos serviços.

A estrutura de seções neste documento (por exemplo, numeração de seção e sequência) se alinha com a NBR ISO/IEC 20000-1:2020 e os termos usados neste documento se alinham com a NBR ISO/IEC 20000-1:2020 e a ISO/IEC 20000-10:2018. A organização determina as questões internas e externas pertinentes ao seu propósito que afetam sua habilidade de alcançar os resultados pretendidos do SGS.

O propósito disso é definir o contexto, determinando aquelas questões que forem pertinentes ao propósito da organização e que influenciem sua habilidade de alcançar os resultados pretendidos do SGS. Estes resultados incluem a entrega de valor aos seus clientes.

As questões podem variar em, por exemplo, interna ou externa, positiva ou negativa. Todas as questões em conjunto fornecem o contexto básico em que a organização estabelece seu SGS. A palavra questão neste contexto pode ser fatores ou atributos que tenham um impacto positivo ou negativo.

Estes são tópicos importantes, fatores ou atributos para a organização no contexto de sua habilidade para entregar serviços de uma qualidade acordada aos seus clientes. Para implementar um SGS com sucesso, a organização identifica e documenta seu contexto interno e externo. O contexto inclui a natureza da organização, as necessidades e expectativas de outras partes interessadas que tenham um interesse no SGS e no escopo do SGS em si.

Baseado em uma compreensão destas questões, o SGS pode ser estabelecido. Já no estágio de planejamento, convém que a organização estabeleça como a NBR ISO/IEC 20000-1 é aplicável ao contexto da organização, de forma que o escopo inicial do SGS possa ser documentado. A falha na identificação do contexto, das partes interessadas e do escopo pode resultar em um SGS sem sucesso ou ineficiente.

Devido às questões internas e externas poderem mudar, a organização pode analisar criticamente seu contexto em intervalos planejados e por meio de análises críticas pela direção. Como exemplo, pode-se dizer que as questões internas podem incluir políticas, recursos, capacidades, pessoas, habilidades e conhecimento, estrutura organizacional, governança, cultura, demandas internas de clientes e finanças.

Questões externas podem incluir mercado, política, economia e influência ambiental, competição, leis e regulamentações, demandas externas de clientes e a probabilidade de eventos que possam afetar os serviços. Uma lista de questões internas e externas que afetem o SGS é desenvolvida e convém que seja documentada.

O estabelecimento do contexto da organização é concluído no nível da Alta Direção, que pode ter a assistência de analistas técnicos e de negócio. Dessa forma, a organização determina as partes interessadas relevantes ao SGS e aos serviços e seus requisitos. O propósito disso é assegurar que a organização identifique requisitos de partes interessadas pertinentes para apoiar o SGS a entregar serviços.

Uma parte interessada é uma pessoa ou grupo que pode afetar ou ser afetado por uma decisão ou atividade relacionada ao SGS. Elas podem ser internas ou externas à organização. Uma parte interessada também pode ser chamada de stakeholder. Exemplo: partes interessadas podem incluir clientes e representantes de clientes, altos executivos, representantes da gestão, gestão de contas, pessoal, funções de suporte dentro da organização (por exemplo, suporte de tecnologia, recursos humanos, instalações, jurídico, recrutamento, compras), fornecedores, parceiros, órgãos reguladores, auditores, associações comerciais e profissionais e concorrentes.

A organização identifica as partes interessadas e sua relevância ao atingimento de objetivos de gestão de serviço ou à entrega de serviços, incluindo seus requisitos para o SGS ou os serviços. Uma parte interessada pode afetar o desempenho e efetividade do SGS e os serviços, influenciar o mercado ou criar e mitigar riscos. Os requisitos de partes interessadas podem incluir o seguinte: requisitos de serviço, como metas de nível de serviço, capacidade, desempenho, requisitos de nível de serviço, continuidade de serviço, segurança da informação ou requisitos de disponibilidade; requisitos legais e regulamentares impostos por autoridades externas, como leis e regulamentos nacionais ou regionais; e obrigações contratuais para parceiros, clientes ou fornecedores.

A organização documenta uma lista de partes interessadas com seus interesses específicos e seus requisitos para o SGS e os serviços. A identificação de partes interessadas é concluída no nível da Alta Direção, que pode ter a assistência de analistas técnicos e de negócio.

A organização determina os limites e a aplicabilidade do SGS para estabelecer seu escopo. O propósito disso é usar a informação coletada sobre as questões e os requisitos das partes interessadas para definir exatamente qual parte da organização e quais serviços serão incluídos dentro do SGS. Estabelecer o escopo é, portanto, uma atividade principal que determina o fundamento necessário para as outras atividades na implementação do SGS.

A organização considera as seguintes entradas ao documentar o escopo do SGS: as questões internas e externas; as necessidades e expectativas de partes interessadas internas e externas; quais serviços ou tipos de serviços são oferecidos ou todos os serviços, por exemplo: um único serviço, grupo de serviços ou todos os serviços; os serviços de TI, serviços em nuvem; os serviços de tecnologia para apoiar gerenciamento de instalações, terceirização de processos de negócio; os serviços de tecnologia para apoiar quaisquer setores de negócio, como telecomunicações, finanças, varejo, turismo, utilidades; o número e tipo de clientes, como por exemplo, um único cliente, um setor específico de clientes, clientes externos ou internos; as localidades em que os serviços serão entregues.

Os serviços a ser considerados podem ser todos ou alguns dos serviços que são acordados para estar no escopo do SGS. Os serviços no escopo do SGS podem ser todos ou alguns dos serviços entregues pela organização. Os serviços no escopo do SGS podem estar listados individualmente ou agrupados.

O nome da organização que gerencia e fornece os serviços está incluso; no entanto, não convém que a declaração de escopo inclua os nomes de outras partes contribuindo para a entrega do serviço, como parceiros de terceirização. O propósito das atividades requeridas é assegurar que todos os elementos requeridos estejam montados para estabelecer, implementar, manter e melhorar continuamente o SGS.

Uma vez que, neste contexto, as partes interessadas, os seus requisitos e o escopo tenham sido acordados, a organização decide como os requisitos na NBR ISO/IEC 20000-1 serão implementados na forma de processos. Por exemplo, os processos no SGS irão refletir exatamente as Seções na NBR ISO/IEC 20000-1 ou serão combinados, separados ou nomeados de maneira diferente?

Para ganhar o máximo valor dos processos, é essencial manter os processos existentes. Uma abordagem para uma rotina de avaliação de processos irá beneficiar a organização. Enquanto os processos são implantados e implementados, análises críticas de rotina incluem uma análise crítica de seu desempenho para otimizar os resultados do processo.

Os planos e aspirações da organização podem ser considerados ao estabelecer e implementar o SGS, de forma que a manutenção e a melhoria possam ser executadas eficientemente. A organização documenta o SGS para cumprir os requisitos da NBR ISO/IEC 20000-1:2020, 7.5. A Alta Direção fornece a base e a autoridade para proceder com o estabelecimento do SGS. A responsabilidade por estabelecer o SGS pode então ser delegada para pessoal autorizado na organização.

A radiografia em juntas soldadas para a detecção de descontinuidades

Deve-se compreender os parâmetros para a realização do ensaio não destrutivo por meio de radiografia convencional utilizando raios X e/ou raios gama, para detecção de descontinuidades em juntas soldadas de materiais metálicos.

A NBR 15739 de 01/2021 – Ensaios não destrutivos – Radiografia em juntas soldadas – Procedimento para detecção de descontinuidades especifica os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de radiografia convencional utilizando raios X e/ou raios gama, para detecção de descontinuidades em juntas soldadas de materiais metálicos. Quando a (s) norma (s) de projeto ou especificação do produto estabelecer (em) requisitos específicos para a qualificação do procedimento, esta (s) prevalece (m) sobre esta norma.

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Qual é a faixa de espessura penetrada radiografável com isótopo radioativo?

Qual é a classificação de filmes radiográficos industriais?

Como deve ser feita a monitoração da densidade radiográfica?

Qual deve ser a distância fonte-filme?

A pessoa que executa o ensaio de radiografia deve atender aos requisitos da ABNT NBR NM ISO 9712. O ensaio radiográfico deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, o qual deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado. O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é a fita densitométrica, devendo a calibração ser realizada por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A calibração da fita densitométrica deve ser realizada com periodicidade máxima de um ano. A calibração do densitômetro deve ser realizada conforme os requisitos especificados na ASTM E 1079 e com periodicidade máxima de três meses. O densitômetro eletrônico utilizado na verificação da densidade óptica de um filme deve ter a sua calibração verificada no início do serviço e a cada 8 h de operação contínua ou troca de turno, o que ocorrer primeiro.

O densitômetro é considerado adequado para uso se a leitura da densidade estiver dentro da tolerância de ± 0,05 H&D da densidade da fita densitométrica relatada no certificado de calibração; caso contrário, o equipamento deve ser recalibrado. Recomenda-se que o negatoscópio seja calibrado conforme a NBR NM 343.

A periodicidade de calibração do negatoscópio depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer reparo ou manutenção nos instrumentos de medição implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

Pode-se dizer que, quando a inspeção radiográfica for por amostragem, o comprimento mínimo do filme deve ser de 150 mm. Recomenda-se uma avaliação por lote do nível de embaçamento do filme (fog) antes do seu uso, por meio da medição da densidade radiográfica. Esta avaliação é feita processando o filme não exposto.

O valor máximo da densidade, quando não especificado, não pode ultrapassar 0,3 H&D. Para armazenamento dos filmes, devem ser atendidas as recomendações do fabricante. Quando necessário o uso de telas intensificadoras, estas devem atender ao seguinte: material: chumbo; espessura e quantidade: especificadas em função da energia de radiação; identificação: as telas reutilizáveis devem possuir um sistema que permita a sua rastreabilidade, devendo a identificação estar posicionada fora da área de interesse.

As ondulações ou irregularidades superficiais da solda, que possam mascarar ou ser confundidas com a imagem de qualquer descontinuidade, devem ser removidas por processo adequado. Os reforços de solda devem estar de acordo com o especificado pela norma de projeto aplicável.

Para aços inoxidáveis austeníticos, dúplex ou superdúplex, ligas de níquel, titânio, alumínio ou outros materiais exigidos, as ferramentas de preparação da superfície destes materiais devem ser utilizadas apenas para os mesmos materiais e devem atender aos seguintes requisitos: ser de aço inoxidável austenítico ou revestidas com este material para aços inoxidáveis (austeníticos, dúplex ou superdúplex), titânio e ligas de níquel; os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de náilon ou similar.

No arranjo para exposição, deve ser preparado um desenho esquemático contendo no mínimo: posicionamento da fonte; posicionamento dos image quality indicators (IQI) para avaliação de sensibilidade radiográfica; posicionamento do IQI de fio duplo, quando requerido; posicionamento dos marcadores de posição; indicação da dimensão considerada a distância fonte-filme; técnica radiográfica. Para radiografar tubos com diâmetro externo igual ou inferior a 89 mm (3,5”), recomenda-se que seja utilizada a técnica PD-VD.

Neste caso, recomenda-se que as elipses tenham a dimensão do eixo menor interno entre 10 mm e 15 mm. Para a verificação da radiação retroespalhada, utilizar a letra “B” de chumbo, com dimensões mínimas de 11 mm de altura e 1,5 mm de espessura, que deve ser fixada atrás do chassi durante a exposição. Recomenda-se posicioná-la na condição mais sujeita ao retroespalhamento e adjacente à área de interesse.

A área de interesse da radiografia deve estar livre de sobreposição, com a identificação, o calço do IQI e os marcadores de posição. Recomenda-se utilizar, como marcadores de posição, caracteres de chumbo com altura máxima de 12 mm. Devem ser obedecidos os requisitos a seguir: fixar os números de chumbo a uma fita, em ordem crescente (0, 1, 2 …) e a intervalos regulares; quando não existir uma sistemática de identificação e rastreabilidade estabelecida, recomenda-se para juntas circunferenciais, que a fita seja enrolada ao equipamento ou à tubulação com a numeração no sentido dos ponteiros do relógio, tomando-se a posição do mostrador como voltada para as direções norte ou leste, para equipamento ou tubulação com eixo longitudinal na posição horizontal e para cima, no caso de equipamento ou tubulação com eixo longitudinal fora da posição horizontal.

Para juntas longitudinais, que a fita seja fixada ao equipamento ou tubulação, sendo a numeração crescente do sul para norte ou do oeste para o leste, no caso de juntas horizontais e de baixo para cima, no caso de juntas verticais ou não horizontais. Isso não se aplica quando não houver definição das direções norte-sul e leste-oeste. Para dutos e tubulações, deve-se indicar a numeração crescente conforme a direção do fluxo de escoamento, quando este for unidirecional; para o perfeito posicionamento da referência zero da fita, um dos símbolos indicados nessa norma deve ser marcado sobre o equipamento ou a tubulação, de preferência na parte superior do equipamento ou da tubulação, no caso de juntas circunferenciais, sendo que a referência zero da fita deve ser fixada na base do símbolo marcado.

A sensibilidade radiográfica deve ser verificada pelo uso de IQI, o qual deve apresentar, na radiografia, uma imagem perfeitamente definida, inclusive de seus números, letras de identificação, furo ou arame essencial, tanto na técnica de se avaliar cada filme individualmente quanto na técnica de avaliar simultaneamente dois filmes sobrepostos. Para o IQI de fio, o arame essencial é visível quando visualizado no mínimo a 10 mm do seu comprimento, na área de interesse da radiografia, limitado à largura da solda e somado à zona termicamente afetada (ZTA).

O IQI deve ser selecionado em função do material a ser radiografado. O material do IQI deve ter um coeficiente de absorção equivalente quanto possível do material a ser ensaiado. Caso contrário, o IQI deve ter um coeficiente de absorção inferior e o mais próximo possível do material a ser inspecionado. Se isso não for possível em função de uma diferença de absorção muito grande, devem ser fabricados IQI do mesmo material a ser ensaiado.

ASME B89.4.23: o desempenho da tomografia computadorizada por raios X em indústrias

Essa norma, publicada em 2020 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), especifica a precisão da medição dimensional de sistemas industriais por tomografia computadorizada (TC) de raios X para o comprimento, tamanho e forma de objetos de ensaio baseados em esferas feitos de materiais homogêneos. Os sistemas de TC médicos estão fora do escopo desta norma.

A ASME B89.4.23:2020 – X-Ray Computed Tomography (CT) Performance Evaluation especifica a precisão da medição dimensional de sistemas industriais de tomografia computadorizada (TC) de raios X para o comprimento, tamanho e forma de objetos de ensaio baseados em esferas feitos de materiais homogêneos. Os sistemas de TC médicos estão fora do escopo desta norma.

As propriedades do material dos objetos de ensaio medidos são restritas a três classes de material selecionadas para serem representativas de materiais industriais: polímeros plásticos, ligas de alumínio e ligas de aço. Outros materiais estão fora do escopo desta norma.

No entanto, esta norma pode ser usada como um guia para ensaiar o desempenho de um sistema de TC para outros materiais. A avaliação de peças compostas de materiais múltiplos ou de materiais com gradientes de densidade, ou seja, as variações graduais de densidade dentro do material, está fora do escopo desta norma.

Esta norma é aplicável a medições dimensionais feitas na superfície da peça, ou seja, na interface material-ar da peça, incluindo aquelas de cavidades internas. O efeito da influência complexa da peça-material é simulado por objetos de ensaio compostos de esferas (servindo como elementos geométricos metrológicos) e um corpo obstrutivo.

As dimensões do corpo obstrutivo não estão calibradas e sua forma pode ser arbitrária. As esferas e o corpo de obstrução devem ser da mesma classe de material e seu comprimento combinado não deve exceder o comprimento máximo de penetração para esta classe de material, conforme declarado pelo fabricante do sistema de TC.

Essa norma se aplica a uma variedade de sistemas de TC que podem variar de acordo com o modo de varredura e os componentes do sistema envolvidos na aquisição de imagens. Nos casos em que um sistema fornece várias configurações de fontes de raios X, detectores e modos de varredura, a precisão da medição dimensional pode ser especificada para cada modo de varredura.

Essa norma não exige os ensaios (pelo fabricante ou pelo usuário) para verificar o desempenho do TC. A quantidade de ensaios, e qual parte arcará com os custos deles, é uma decisão de negócios e deve ser negociada entre as duas partes.

Os objetos de ensaio calibrados podem ser caros e, portanto, as partes devem reconhecer os custos envolvidos e planejar os testes de acordo. Devido aos problemas de sensibilidade ao contraste que podem surgir quando os raios X devem penetrar em grandes quantidades de material, essa norma não fornece as especificações de erro máximo permissível que se aplicam à detecção de erros de formulário de alta frequência espacial.

Conteúdo da norma

Prefácio… iv

Lista do Comitê. . . . . .. v

Correspondência com o Comitê B89. . .. vi

1 Escopo. . .. . . .. 1

2 Introdução. . .. . . . 1

3 Referências. . .. . . . . . 3

4 Definições. .. . . . . 3

5 Exemplos de condições nominais de operação. . …. 4

6 Especificações metrológicas. …………. . . . 6

7 Ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  . . . 8

8 Conformidade com as especificações. . .. . . . 12

Apêndices obrigatórios

I Ensaiar os materiais do objeto………….. . 15

II Ajustes matemáticos para testar os objetos com um material de base de baixa densidade e baixo CTE………….17

III Rastreabilidade metrológica dos valores de ensaio conforme a ASME B89.4.23.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

IV Incerteza do valor do ensaio . . . . . . . . . . . . . . . 20

Apêndices não obrigatórios

Objetos de ensaio padrão. . .. . 21

B Comprimento bidirecional…. . . 27

Procedimento de ensaio suplementar C ao usar objetos de ensaio com base de baixa densidade e baixo CTE dos materiais……. 28

Figuras

7.4.1-1 Linhas e planos de medição da zona de trabalho obrigatórios………..10

7.4.3-1 Protocolo de ensaio de exemplo para um material classificado. . . . . . . . . . . . . . . . . 14

A-1-1 Uma placa quadrada de duas peças em forma de esfera com furo de cobertura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

A-2-1 Placa esférica com e sem corpo obstrutor.. . . . . 24

A-2-2 Projeto escalonável.. . . . . 24

A-2-3 Orientações adicionais do objeto de ensaio . . . . . 25

A-3-1 Estrutura de teste 3D de alumínio com esferas de sílica infundidas. . . . . . . . . . . . . 26

B-1-1 Bidirecional, Unidirecional e Comprimentos Centro a Centro……27

Tabela

I-1-1 CTEs de classes de materiais. . . . . . . . . . . . 16

Formato

7.4.3-1 Modelo de protocolo de ensaio para até três materiais classificados e um objeto plano de ensaio com uma medição….. . 13

As normas de avaliação de desempenho ASME B89 para sistemas de medição por coordenadas dimensionais especificam a precisão da medição dimensional para medições comuns de peças industriais. Idealmente, a incerteza associada a cada coordenada de ponto dentro da zona de trabalho de medição do sistema seria relatada, mas como a precisão de uma coordenada de ponto individual no espaço é impossível de verificar experimentalmente, as normas ASME B89 normalmente usam um mensurando de comprimento ponto a ponto que é realizável e prático para teste de sistema.

A vantagem de avaliar objetos de teste com mensurandos de comprimento ponto a ponto é dupla: primeiro, os objetos de ensaio são simples de fabricar e calibrar e, segundo, diferentes mensurandos de comprimento ponto a ponto podem ser usados para avaliar diferentes efeitos. Os efeitos de longo alcance são avaliados pelo erro de comprimento ponto a ponto entre o centro de duas esferas em um objeto de teste, que pode abranger toda a zona de trabalho.

Os efeitos de curto alcance são avaliados pelos erros na distância ponto a ponto do centro das esferas de teste para vários pontos em sua superfície, ou seja, mensurandos de forma de esfera. Os problemas de limite de imagem associados à determinação de uma superfície são avaliados pelo erro do tamanho das esferas de teste. Um objetivo principal dos padrões ASME B89.4 é definir as especificações de erro máximo permissível e suas condições de operação nominais associadas, que são úteis quando o usuário está medindo mensurandos semelhantes em uma peça típica.

Por exemplo, embora um sistema de TC possa ser ensaiado com um objeto de ensaio de aço calibrado, o usuário deve ter certeza de que as especificações combinadas para comprimento centro a centro, forma e erro de tamanho seriam a de limitar o erro se uma medição de comprimento ponto a ponto for composta de um ponto no exterior de uma peça de aço e um ponto em uma superfície interna de uma cavidade totalmente fechada da peça.

As mangueiras para bombas de abastecimento de combustíveis líquidos

Conheça os requisitos mínimos para três tipos de mangueiras em duas categorias e duas classes de conjunto de mangueiras utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. Aplica-se no uso dos combustíveis líquidos gasolina C, etanol, óleo diesel, biodiesel e querosene.

A NBR 15690-2 de 01/2021 – Mangueiras para transferência de líquidos – Parte 2: Borracha e elastômero termoplástico para bomba de abastecimento de combustíveis — Requisitos especifica os requisitos mínimos para três tipos de mangueiras em duas categorias e duas classes de conjunto de mangueiras utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. Aplica-se no uso dos combustíveis líquidos gasolina C, etanol, óleo diesel, biodiesel e querosene. Os conjuntos de mangueiras especificados nesta norma não abrangem o abastecimento de ARLA 32, combustíveis de aviação e GNV.

Esta norma não contempla mangueiras para uso em sistemas de recuperação de vapor balanceado. Os conjuntos são projetados para utilização em temperatura ambiente entre ‒30 °C e + 55 °C para classe de temperatura normal e entre ‒40 °C e + 55 °C para classe de baixa temperatura e uma pressão de trabalho de até 1,6 MPa.

Especifica os requisitos mínimos para o desempenho satisfatório de conjuntos de mangueiras de borracha reforçadas com fios de aço ou têxtil, utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. As mangueiras são comumente usadas para o abastecimento em bombas medidoras de combustíveis líquidos em postos de serviços.

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Quais são as propriedades físicas da mangueira de combustível sem terminais?

Quais são as propriedades físicas do conjunto montado de mangueiras?

Quais devem ser as dimensões para terminais de mangueira coaxial para recuperação de vapor?

Como as mangueiras devem ser marcadas?

As mangueiras para esta aplicação devem ser divididas nos três seguintes tipos: tipo 1: reforço têxtil; tipo 2: reforço têxtil e fio helicoidal; tipo 3: reforço com fios de aço. Cada tipo de mangueira deve ser dividido nas duas seguintes classes de temperatura: classe de temperatura normal: com uma temperatura ambiente de ‒30 °C a + 55 °C; classe de baixa temperatura: com uma temperatura ambiente de ‒40 °C a + 55 °C.

Cada tipo de mangueira para esta aplicação deve ser dividido nas duas categorias seguintes: categoria M: eletricamente conectada; categoria Ω: eletricamente continua. As mangueiras para esta aplicação devem ser divididas nas duas temperaturas seguintes: classe de temperatura normal: com uma temperatura ambiente de ‒30 °C a + 55 °C; classe de baixa temperatura: com uma temperatura ambiente de ‒40 °C a + 55 °C.

A mangueira de combustível deve consistir no seguinte: tubo interno liso, de borracha ou elastômero termoplástico (TPE) resistente a combustíveis; reforço adequado relacionado ao tipo; cobertura não corrugada, de borracha ou TPE resistente a combustíveis e a intempéries. O conjunto montado de mangueira de combustível deve ser capaz de conduzir carga elétrica de terminal a terminal.

Quando essa capacidade é obtida por meio de fios metálicos, não inferior a dois, estes devem ser embutidos na mangueira e o material utilizado deve possuir alta resistência à fadiga e corrosão. As mangueiras com fios metálicos para condutividade elétrica devem ser designadas “M” e aquelas que utilizam compostos condutores devem ser designadas “Ω”, essas designações importantes devem ser marcadas na mangueira, conforme a Seção 12.

A mangueira de combustível para o conjunto da mangueira coaxial com recuperação de vapor deve ser a mangueira descrita nessa norma com alteração de diâmetro e marcação. O tubo de vapor deve consistir em um termoplástico liso, resistente ao vapor e ao combustível.

O conjunto da mangueira coaxial com recuperação de vapor deve consistir no seguinte: mangueira de combustível para vapor de acordo; tubo de vapor, montado internamente a mangueira de combustível de vapor; sistema de terminais eletricamente ligados. As classes de pressão de mangueira de combustível e tubo de vapor devem ser de acordo com a tabela abaixo.

Para os efeitos desta norma, a pressão máxima de trabalho inclui uma tolerância para golpe de pressão acima da pressão normal de trabalho. Quando medido de acordo com a ISO 467, o diâmetro interno da mangueira combustível deve ser conforme os valores especificados nessa norma. Quando medido de acordo com a ISO 467, o diâmetro interno do tubo de vapor e o diâmetro externo do conjunto da mangueira para vapor devem ser conforme os valores da descritos nessa norma.

Quando medido de acordo com a ISO 10619-1, o raio mínimo de curvatura para cada diâmetro da mangueira combustível deve ser conforme os valores especificados nessa norma. Quando medido de acordo com a ISO 10619-1, o raio mínimo de curvatura para cada diâmetro da mangueira de combustível para vapor e para o tubo de vapor deve ser conforme valores dessa norma.

Quando ensaiado em concordância com os métodos dessa norma, as propriedades físicas dos compostos utilizados para tubo interno de borracha e cobertura de borracha devem estar de acordo com os valores indicados nessa norma. Os ensaios devem ocorrer em amostras retiradas da mangueira de combustível ou em placas vulcanizadas moldadas com espessura de 2 mm, vulcanizadas no mesmo estado de cura de produção das mangueiras de combustível.

Para os terminais, devem ser seguidos os requisitos descritos a seguir. Os terminais devem ser projetados para as classificações de pressão de acordo com a tabela acima.  Os terminais devem ser projetados para que, quando utilizados para a finalidade a que se destinam, não afetem, quando em serviço, o acabamento do conjunto da mangueira devido a arestas cortantes ou rebarbas.

Não é permitido aplicação de fita veda rosca nos terminais (por exemplo, fita PTFE) quando da aplicação do conjunto montado de mangueira. Quanto aos materiais metálicos resistentes à corrosão, não centelhantes, a critério do fabricante, quando produzidos em cobre-alumínio ou suas ligas, devem ser revestidos com cromo ou outro revestimento metálico equivalente. O revestimento deve possuir uma espessura não inferior a 0,005 mm. As roscas não podem ser feitas de alumínio ou suas ligas.

As superfícies que entram em contato com as camadas condutoras da mangueira de combustível devem ser metalicamente condutoras. Superfícies anodizadas e superfícies com camada isolante não são permitidas. Terminais em contato com o tubo interno de borracha ou a cobertura de borracha da mangueira de combustível devem ser seguros, ter contato metálico eletricamente condutor quando montado.

Os terminais fornecidos em conjuntos de mangueiras de combustível devem possuir, em pelo menos uma das extremidades, rosca NPT e, quando aplicável, uma das extremidades deve possuir terminal de conexão para interligação, conforme padrão estabelecido pelo fabricante da unidade abastecedora. Os terminais devem ser do tipo não reutilizável.

Os ensaios para a quantificação de glicosaminoglicanos sulfatados

Saiba quais são os métodos de ensaio para a quantificação de glicosaminoglicanos sulfatados (GAG), um dos principais componentes da matriz extracelular de cartilagens articulares, meniscais e elásticas, e de combinados de cartilagem fabricados por meio de engenharia tecidual.

A NBR ISO 13019 de 01/2021 – Produtos médicos de engenharia tecidual — Quantificação de glicosaminoglicanos sulfatados (GAG) para avaliação de condrogênese especifica métodos de ensaio para a quantificação de glicosaminoglicanos sulfatados (GAG), um dos principais componentes da matriz extracelular de cartilagens articulares, meniscais e elásticas, e de combinados de cartilagem fabricados por meio de engenharia tecidual. A cartilagem por meio de engenharia tecidual trata de um combinado de culturas obtido por meio da associação de células vivas, como condrócitos ou células tronco, com ou sem arcabouço, também conhecido como scaffold de células, ou outros tipos de biomateriais. Os glicosaminoglicanos sulfatados são as longas cadeias ramificadas de unidades dissacarídeas repetidas, que são sulfatadas em posições variáveis. Exemplos: sulfato de condroitina, sulfato de queratano e sulfato de dermatan.

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Como deve ser feita a normalização de conteúdos dos GAG?

Qual seria um fluxograma dos passos de procedimento geral?

Quais são os reagentes a ser usados?

Qual deve ser o procedimento para pulverização?

A quantificação de glicosaminoglicanos sulfatados (GAG) é considerada uma das primeiras etapas para a avaliação de condrogênese em combinados de engenharia tecidual, desde que seja um dos constituintes primários da matriz extracelular de cartilagem nativa. Os GAG podem ser quantificados pela digestão enzimática das amostras de ensaio para liberação de GAG na solução, permitindo a incubação com a coloração que se liga aos GAG, com medição da absorbância, e normalizando-se para o peso (úmido ou seco) ou conteúdo de DNA da amostra de ensaio.

Este documento aplica-se ao combinado de cartilagem de engenharia tecidual, mesmo que a quantidade do conteúdo de GAG seja baixa e indique uma faixa de resposta dinâmica de 3 μg/mL a 100 μg/mL, usando uma curva-padrão. A ligação de coloração 1,9-dimetil azul de metileno (DMMB) é amplamente aceita para a quantificação de GAG e, portanto, foi selecionada para este documento.

O procedimento para quantificar os GAG em combinado compreende as seguintes etapas: pré-tratamento; extração dos GAG; medição de conteúdo dos GAG pelo ensaio de DMMB; e normalização de conteúdo dos GAG. Para a precisa realização de quantificação, convém que se dê atenção especial às etapas críticas, como a medição de pesos e volumes, manipulações com pipetas e desenho das curvas-padrão.

Durante a análise, a não ser quando determinado, usar apenas reagentes de gradiente analítico reconhecido e água destilada, ou água de pureza equivalente (ver Anexo B). Um exemplo de formato de relatório de ensaio para medição dos GAG é indicado no Anexo E. Convém que a cartilagem de engenharia tecidual e amostras de ensaio paralelas sejam consideradas potencialmente infectantes, e convém que precauções correspondentes sejam tomadas de acordo com a ISO 13022, onde convém que o termo produtos médicos contendo células humanas viáveis seja lido como cartilagem de engenharia tecidual.

Para a preparação das amostras de ensaio paralelas, a cartilagem de engenharia tecidual e amostras de ensaio paralelas devem ser manipuladas com precaução, a fim de impedir contaminação. Ferramentas usadas para cortar cartilagem de engenharia tecidual devem ser esterilizadas, a fim de impedir contaminação.

Preparar a solução de fosfato salino tamponado (PBS) (NaCl 8,00 g/L, KCl 0,20 g/L, Na2HPO4 1,44 g/L, KH2PO4 0,24 g/L, pH 7,4) contendo 5 mM cisteína-HCl e 5 mM EDTA-2Na; ajustar o pH para 6,0 com HCl; esterilizar a solução por filtração por meio de filtro de 0,2 μm; estocar o reagente a 4 °C. Cortar um pedaço de toda a espessura da amostra de ensaio do combinado de cartilagem de engenharia tecidual em uma capela de segurança biológica.

Dividir a amostra de ensaio em três fragmentos de uma maneira morfologicamente equivalente, medindo os seus pesos úmidos, e transferindo as amostras de ensaio paralelas diretamente para a solução PBS. O conteúdo mínimo de medição dos GAG em uma amostra de ensaio paralela é de 0,3 μg (ensaio de cubeta) ou 0,06 μg (ensaio de placas de microtitulação). Manter o líquido livre quando pesar a amostra.

Os glicosaminoglicanos sulfatados de uma cartilagem de engenharia tecidual são quantificados por meio das seguintes quatro etapas: pré-tratamento, extração dos GAG, medição de conteúdo dos GAG e normalização de conteúdo dos GAG. Um fluxograma do procedimento geral é mostrado na figura abaixo.

Para o procedimento para dissecação, pegar cada amostra de ensaio paralela da solução PBS. Usando uma lâmina apropriada, cortar as amostras de ensaio paralelas em pedaços pequenos o suficiente (aproximadamente 1 mm) para serem extraídos nas soluções de digestão. Um procedimento alternativo (pulverização ou liofilização; ver Anexo C) pode ser usado como opção.

Colocar as amostras dissecadas de ensaio paralelo em tubos tarados de 1,5 mL, centrifugar e remover o líquido. Calcular o peso de cada amostra dissecadas de ensaio paralelo, subtraindo os pesos dos tubos vazios dos pesos dos tubos contendo as amostras de ensaio paralelas dissecadas. Impedir a secagem das amostras de ensaio paralelas, para que a medição do peso seja precisa. Proceder aos passos de extração.

Para o procedimento para extração dos GAG das amostras pré-tratadas de ensaio paralelo, convém que as amostras de ensaio paralelas dissecadas sejam dissociadas para a extração dos GAG. Para esse propósito, a digestão com papaína é recomendada, porque é um método adequado para a digestão de diversas matrizes de cartilagem.

Dependendo do tipo de scaffold usado, se houver, um procedimento alternativo (digestão com colagenase, extração de sal de guanidina ou extração de guanidina/digestão com pepsina/digestão com elastase. Ver o Anexo D que pode ser usado como opção. A digestão com colagenase pode ser adotada no caso de os scaffolds serem compostos por gel de colágeno.

Extração de sal de guanidina pode ser adotada em casos em que não for possível utilizar os procedimentos enzimáticos. A extração de guanidina/digestão com pepsina/digestão com elastase é aplicável somente se nenhuma das extrações enzimáticas ou a extração de sal de guanidina obtiver sucesso.

Para o procedimento para digestão com papaína, preparar a solução de extração [preparar solução PBS contendo papaína (pó liofilizado, valor de atividade comparativo: >10 unidades/mg de proteína, 125 μg/mL) logo antes do uso]. Montar a aparelhagem de aquecimento a 60 °C antes da digestão, de modo que a temperatura da solução atinja 60 °C rapidamente. Digerir as amostras pré-tratadas de ensaio paralelo com a solução de papaína, de modo que o volume da solução seja 9 vezes maior que o da amostra, a 60 °C, durante 6 h ou durante pernoite (o volume de cada amostra de ensaio é calculado com base na densidade de 1 g/mL).

Uma aparelhagem apropriada como um agitador (20 rpm a 60 rpm) ou um rotador (2 rpm a 10 rpm) deve ser usada para a imersão completa das amostras de ensaio paralelo. Centrifugar as amostras de ensaio paralelas a 5 000 g, durante 3 min, e transferir cada sobrenadante a um tubo de mesmo tipo de passo de digestão.

Para o procedimento para medição de conteúdo dos GAG de amostras de ensaio paralelo pelo ensaio de DMMB, o conteúdo dos GAG é medido usando DMMB, uma coloração que se liga aos GAG, e é o reagente mais comumente usado para este propósito. A concentração dos GAG é determinada usando a curva padrão para condroitina-6-sulfato.

As amostras de ensaio paralelas digeridas podem também servir como soluções para a medição de quantidade de DNA, que pode ser usada como uma alternativa aos pesos úmidos das amostras para a normalização. O procedimento para a medição de conteúdo dos GAG é composto por duas etapas: preparação do reagente 1,9-dimetil azul de metileno (DMMB) e ensaio de DMMB.

Para o procedimento para a preparação de solução de 1,9-dimetil azul de metileno (DMMB), adicionar 16 mg de DMMB a 5 mL de etanol e agitar o reagente em uma proveta limpa e seca envolvida por uma folha de alumínio. Adicionar 3,04 g de glicina, 2,37 g de NaCl e 95 mL de 0,1 N HCl. Adicionar 800 mL de água destilada e ajustar o pH para 3,0 com 0,1 N HCl.

Trazer o volume para 1.000 mL com água destilada. Agitar o reagente com uma barra magnética em temperatura ambiente, por 2 h a 16 h. Proteger da luz. Filtrar o reagente com filtro de papel adequado (por exemplo, papel-filtro qualitativo de grau 4, com poros com tamanho de 20 μm a 25 μm) para a remoção de detritos. Estocar o reagente dentro de uma garrafa marrom em temperatura ambiente, e preparar nova solução de reagente a cada três meses.

Para o procedimento para ensaio de DMMB, preparar a solução de condroitina-6-sulfato de 0,5 mg/mL dissolvendo 10,0 mg de condroitina-6-sulfato (shark, pureza > 95%), com 20 mL de solução de extração ou solução de extração modificada. Misturar até dissolver completamente. Convém que a solução de extração seja selecionada de acordo com o procedimento para extração dos GAG.

A solução de extração tem que ser uma solução com papaína, quando esta for selecionada como reagente digestor. Convém que a solução para a elaboração da curva-padrão seja a mais similar possível à solução de extração da amostra de ensaio. Isso auxiliará no controle de potencial interferência na ligação DMMB-GAG, por meio de moléculas contidas na solução de extração da amostra de ensaio, permitindo maior precisão na quantificação.

Preparar uma série de soluções de condroitina-6-sulfato na solução de extração, de modo que as concentrações de condroitina-6-sulfato sejam de 0 μg/mL, 3,125 μg/mL, 6,25 μg/mL, 12,5 μg/mL, 25 μg/mL, 50 μg/mL e 100 μg/mL. Acionar o espectrofotômetro ou o leitor de placas de microtitulação. Adicionar 0,1 mL de cada solução de extração ou solução-padrão a 1 mL de reagente DMMB em uma cubeta (ensaio de cubeta), ou misturar 0,02 mL de cada solução de extração ou solução padrão com 0,2 mL de reagente DMMB em uma placa de microtitulação de 96 poços (ensaio de placas de microtitulação) e misturar com pipeta descartável de transferência.

Convém que as amostras sejam diluídas, de modo que as concentrações de GAG nas amostras decaiam dentro da faixa linear da curva-padrão. Medir imediatamente (dentro de 3 min, após misturar) a absorbância das misturas a 530 nm (intervalo de 525 a 535), com o espectrofotômetro (ensaio de cubeta) ou com o leitor de placas de microtitulação (ensaio de placas de microtitulação). Uma espera maior do que 3 min pode causar a condensação e impedir a medição precisa das misturas.

O ensaio necessita ser realizado em triplicatas (três amostras de ensaio paralelo) para calcular o desvio-padrão (DP), de modo a serem quantificadas as variâncias em todos as etapas procedimentais em uma única amostra de ensaio. Convém que seja confirmado que materiais extraídos do scaffold não interfiram no ensaio. É bem reconhecido o fato de que o ácido hialurônico ou GAG não sulfatados podem formar complexos com DMMB sob certas condições, mesmo que não tenham grupos sulfatos. No caso em que a medição do conteúdo dos GAG for requerida, convém que o protocolo seja modificado.