A análise sensorial no controle da qualidade

Conheça as diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos.

A NBR ISO 20613 de 08/2020 – Análise sensorial — Guia geral para a aplicação da análise sensorial no controle da qualidade fornece diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos. Está limitado à análise sensorial durante o CQ na unidade produtora/fábrica.

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Como escolher os avaliadores para avaliação de produtos em processamento?

O que é um teste dentro ou fora do padrão?

Como aplicar o método de análise sensorial descritiva?

O que é um gráfico de médias ou X?

Durante a sua configuração e implementação, recomenda-se que um programa de CQ sensorial seja avaliado por meio de várias perspectivas, como as práticas de garantia da qualidade (GQ)/CQ existentes; os registros de qualidade do produto e fatores que influenciam a qualidade sensorial requerida dos produtos acabados; a capacidade de executar testes sensoriais; o nível técnico do responsável pela produção; o custo e o benefício econômico; a aceitação do consumidor; e o feedback do mercado. Recomenda-se que um programa de CQ sensorial cubra todas as fases do processo de produção.

É indicado que a análise sensorial de ingredientes/matéria-prima, assim como durante o processamento e de produtos acabados, seja levada em consideração. Recomenda-se que os procedimentos de avaliação sigam as regras das boas práticas sensoriais, como avaliadores capacitados e métodos sensoriais adequados, quando possível com as mesmas condições de preparação e avaliação para cada amostra, ambiente adequado, procedimentos controlados e delineamentos balanceados.

Recomenda-se que as contribuições dos consumidores-alvo auxiliem no estabelecimento de especificações sensoriais dos produtos. É indicado que os principais atributos sensoriais e seus limites aceitáveis sejam estabelecidos pelo reconhecimento e aceitação de consumidores-alvo para assegurar que o programa de CQ sensorial atenda às necessidades dos consumidores e permita o monitoramento da qualidade atual dos produtos (incluindo produtos competitivos no mercado). Recomenda-se que os exemplos de produtos fora de padrão sejam mantidos para auxiliar na resolução de problemas de produção ou reclamações de consumidores.

A análise sensorial e a análise instrumental são ferramentas poderosas que podem ser usadas no controle da qualidade. A relação entre dados sensoriais e instrumentais é necessária para explorar e validar as técnicas instrumentais, a fim de medir ou fornecer informações sobre os principais atributos sensoriais do produto. A análise sensorial é a única maneira de obter medidas diretas dos atributos percebidos.

Ajuda a entender melhor e a satisfazer as necessidades dos consumidores. Recomenda-se que todos os dispositivos instrumentais ou medidas analíticas utilizados para estimar a qualidade sensorial sejam testados com os produtos da empresa e as faixas de variabilidade de produção, e validados com as respostas sensoriais coletadas pela análise sensorial. Recomenda-se que os requisitos de monitoramento para CQ sensorial e sua inspeção sejam totalmente documentados e registrados.

É indicado que os registros sejam preenchidos e detalhados de tal forma que sejam fáceis de entender, de forma conveniente e eficaz. Recomenda-se que eles expliquem claramente a condição da qualidade do produto e forneçam razões confiáveis para a rejeição de produtos que não atendam à qualidade especificada. Eles podem fornecer orientação sobre as ações específicas a serem tomadas.

Para realizar um programa de CQ sensorial, é importante primeiro, estabelecer a especificação sensorial impressa e/ou padrões físicos, segundo, coletar dados de qualidade, incluindo o estabelecimento de um painel sensorial, as instalações com equipamento apropriado, a seleção de métodos de análise sensorial e a análise e interpretação estatística dos resultados, e, finalmente, tomar decisões por meio da análise estatística dos dados. A figura abaixo apresenta um delineamento para um programa completo de CQ sensorial.

Ao definir as especificações/padrões sensoriais, recomenda-se que vários fatores sejam considerados, como objetivos de marketing, variabilidade de produção, atributos que impulsionam a aceitação do consumidor, natureza do produto, condições de fabricação e recursos disponíveis. Também se recomenda que os objetivos específicos do programa de CQ sejam levados em conta. Quando o objetivo é projetar um programa de CQ sensorial para evitar defeitos sensoriais, os padrões de qualidade sensorial incluirão uma descrição dos defeitos mais comuns no produto, incluindo defeitos resultantes de características inadequadas das matérias primas utilizadas ou das condições do processo.

Os defeitos também podem resultar de armazenamento incorreto ou prolongado ou de causas acidentais. Quando o objetivo do programa CQ é controlar a qualidade sensorial apresentada em uma determinada denominação de origem ou comparar a qualidade de um produto industrial com concorrentes no mercado, recomenda-se que os padrões de qualidade sensorial incluam não apenas os atributos que definem seus perfis sensoriais, mas também aqueles que afetam a aceitabilidade.

Recomenda-se que a elaboração de um padrão impresso inclua definições para todos os principais atributos, especialmente aqueles que impulsionam a aceitação do consumidor e variações perceptíveis com limites aceitáveis, dependendo das matérias primas e/ou processo de fabricação. Os principais atributos referem-se aos atributos que variam na produção e que provavelmente causam rejeição do consumidor.

Recomenda-se que os profissionais de análise sensorial e/ou equipe gerencial determinem os principais atributos com base em análises descritivas e testes de consumidor. Fotografias também podem ser usadas como suplementos de padrões impressos, especialmente para as exigências de aparência de matérias-primas em processo e produtos acabados. O padrão físico ou o produto acabado pode ser preparado de acordo com a fórmula e o processo determinados pelo setor de desenvolvimento de produtos, e pode ser armazenado nas condições exigidas.

Também pode ser preparado selecionando produtos de qualidade requerida a partir da produção prática em condições normais. Recomenda-se que os padrões de controle físico das matérias primas sejam determinados conjuntamente pelo fabricante e fornecedor, e contratados por um protocolo preliminar. A validade dos padrões físicos pode variar com o tempo. Recomenda-se que os padrões físicos sejam periodicamente renovados para serem sensorialmente idênticos aos anteriores e/ou atualizados e adaptados às variações do mercado, conforme as especificações sensoriais derivadas do consumidor.

Uma vez que um padrão físico tenha sido identificado, recomenda-se que as condições ótimas de armazenamento e um suprimento adequado do padrão em armazenamento sejam determinados e documentados para referência futura. Recomenda-se que uma quantidade apropriada do padrão de controle em condições adequadas de embalagem e armazenamento seja preservada para garantir que a mudança de sua qualidade sensorial seja mínima. Recomenda-se que o padrão físico seja substituído quando estiver esgotado ou quando as propriedades sensoriais tiverem mudado.

Recomenda-se estabelecer um protocolo bem descrito para substituir o produto-padrão, quando necessário. Recomenda-se que o novo produto padrão tenha características sensoriais idênticas às anteriores. Recomenda-se que essa similaridade seja verificada por meio de um teste sensorial discriminativo, por exemplo, o teste triangular definido na NBR ISO 4120. Os avaliadores envolvidos no CQ sensorial são selecionados entre funcionários da empresa e/ou avaliadores experientes externos.

A seleção, treinamento e monitoramento são realizados de acordo com a NBR ISO 8586. Recomenda-se que as referências de calibração e especificações sensoriais de produtos acabados, produtos em processamento e ingredientes recebidos sejam usadas nas sessões de treinamento. Avaliadores aptos, quer sejam iniciados, selecionados ou especialistas/experts, são recrutados segundo as NBR ISO 8586 e NBR ISO 13300 (todas as partes), de acordo com os requisitos do avaliador para os métodos de análise sensorial.

Os avaliadores para avaliação de produtos acabados podem ser selecionados de um grande número de fontes (por exemplo, painéis externos ou painéis de funcionários da empresa com avaliadores selecionados ou avaliadores especialistas/experts), dependendo dos requisitos para o método selecionado. Sua tarefa principal é realizar os testes sensoriais para o CQ (exceto na avaliação em processamento e no teste com consumidor) do produto acabado.

Além disso, eles podem fornecer orientação ou auxiliar no ajuste do programa de CQ sensorial. Recomenda-se que eles sejam treinados para estar familiarizados com os padrões sensoriais relevantes dos produtos e seus limites de variação aceitáveis, fornecer informações de diagnóstico sobre defeitos, se houver referências que tipifiquem esses problemas e fornecer resultados sensoriais válidos com reprodutibilidade e repetibilidade. O teste de diferença do controle é usado para indicar a magnitude das diferenças entre uma amostra teste e o padrão de controle.

Neste método, é essencial que seja viável manter um padrão constante para comparação. Também é adequado para comparar produtos onde exista um único atributo sensorial ou apenas alguns atributos sensoriais que variam. Existem várias maneiras de realizar o teste: uma é avaliar o grau geral de diferença usando uma simples escala de categoria de intensidade; outra é avaliar as diferenças dos principais atributos em relação ao padrão com uma escala bipolar e um ponto central correspondente ao padrão de controle. Este último permite a avaliação da magnitude e a direção das diferenças nos atributos sensoriais.

A segurança contra incêndio no transporte de cargas em ferrovias

Entenda os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

A NBR 16888 de 08/2020 – Segurança contra incêndio para sistemas ferroviários de transporte de cargas — Requisitos especifica os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

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Como combater incêndios em pátios em via permanente em perímetro urbano?

Como deve ser feita a construção e a compartimentação das estações?

Em estações compartilhadas, como deve ser feito o projeto da rota de escape?

Por que instalar um sistema de extinção automática de incêndio?

A informação e a orientação são fundamentais para prevenir e combater incêndios. Também é fundamental a capacitação de todas as pessoas que de alguma forma convivem com este risco. Assim, tornou-se necessária a elaboração desta norma, como instrumento para promover a uniformidade de linguagem e de procedimentos operacionais.

Esta norma apresenta os sistemas de proteção contra incêndio para manter as condições de segurança para prevenção, proteção e mitigação de incêndios nas instalações que compõe o sistema ferroviário de transporte de carga: via permanente; túneis ferroviários; pátios e terminais ferroviários, bases de apoio e depósito de locomotivas; estações ferroviárias compartilhadas ou não com passageiros; subestações de energia elétrica; material rodante; CCO e central de comando de emergências; sistemas de sinalização de emergência, controle e comunicação.

Esta norma apresenta também a metodologia de análise e gerenciamento de riscos, os planos de emergência e de contingências, os tipos de treinamentos técnicos e os ensaios, inspeção e manutenção. Na tabela abaixo são apresentados os tipos de vagões mais comumente utilizados no transporte de cargas, conforme a classe do produto.

Esta norma se aplica aos seguintes sistemas: vias permanentes dedicadas para transporte de carga; vias permanentes compartilhadas para o transporte misto de carga e de passageiros; vias ferroviárias nos terminais de carga, nos pátios ferroviários e nas oficinas de manutenção. É aplicável aos novos sistemas ferroviários de transporte de carga e às novas extensões dos sistemas existentes.

Não se aplica aos seguintes sistemas: os sistemas de transporte de passageiros metroviários e monotrilhos; os sistemas de transporte de passageiros, exceto quando em vias compartilhadas com transporte de cargas; sistemas de trens TAV; trens turísticos, de excursão e de transporte de circo. Esta norma não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos requisitos recomendados.

Os requisitos dos sistemas de segurança contra incêndio nas instalações do transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 8. Os requisitos dos sistemas de sinalização, controle e comunicação no transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 9. O comissionamento dos sistemas de segurança contra incêndio em ferrovias de transporte de carga é apresentado na Seção 10. Os documentos segurança para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 11. Os treinamentos técnicos operacionais e de emergência aplicados para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 12.

As análises de risco para ferrovias para transporte de cargas (ARF) devem ser efetuadas, na fase de projeto, como elemento de orientação e concepção, em todos os túneis, terminais e pátios, devem ser elaboradas por um organismo funcionalmente independente do gestor do sistema ferroviário de transporte de cargas. Antes do início de operação do sistema ferroviário de transporte de cargas, deve ser efetuada a análise de conformidade para verificar a instalação dos dispositivos e/ou aos equipamentos de segurança recomendados pela análise de riscos.

A utilização da metodologia de análise de risco (MART) é apresentada no Anexo A. A análise de risco deve ser revisada sempre que modificações alterarem o estado operacional da via, dos terminais, dos pátios, das oficinas e dos túneis ferroviários, como por exemplo, mudança no sistema ferroviário de transporte de carga e/ou no tipo de carga transportada pela via.

O gestor do sistema ferroviário de transporte de carga é responsável pela manutenção da análise de risco sempre atualizada. A análise de risco para o sistema ferroviário de transporte de carga deve atender à NBR 16484. O plano de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) apresenta a sistemática de gestão de segurança de processos, por meio de um programa para gerenciar os riscos contidos no sistema ferroviário de transporte de carga, identificados pela análise de riscos.

A estrutura do PGRF deve conter os seguintes assuntos e procedimentos: características do sistema ferroviário de transporte de carga e de seu entorno; informações de segurança de processo dos produtos e do transporte de carga; análise de riscos do sistema ferroviário de transporte de carga e sua revisão; procedimentos operacionais; gerenciamento de modificações; manutenção e garantia da integridade dos sistemas críticos; capacitação de recursos humanos; programa de comunicação de riscos; investigação de incidentes e de acidentes; plano de ação de emergência (PAE); auditoria do PGRF. A estrutura do PGRF pode conter outros assuntos e procedimentos, se determinado por órgão ambiental ou Termo de Ajuste de conduta (TAC).

A coordenação geral do PGRF é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga, que inclui também a sua implantação, revisões e a divulgação. Devido à grande variação de fatores locais e às características de cada via, terminal, pátio, oficina e túnel do sistema ferroviário de transporte de carga, o plano de resposta à emergência deve ser elaborado conforme as necessidades específicas e se encontra detalhado na NBR 16484.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado antes do início de operação deste sistema. O plano de resposta à emergência deve ser conciso o quanto possível, identificando de forma clara as funções e as responsabilidades de cada participante da equipe de emergência, bem como deve apontar a necessidade de treinamento especial e a realização de simulados de emergência.

O plano de resposta à emergência, quando necessário, pode considerar o auxílio operacional e logístico de outros operadores. O plano de contingência deve ser elaborado o plano de contingência da ferrovia (PCF), visando à garantia da segurança física e patrimonial das instalações do sistema ferroviário de transporte de carga, como, por exemplo, a subestação elétrica, as vias férreas, os túneis ferroviários, as estações, os terminais, as oficinas, os pátios e o centro de controle operacional, contra atividades ilícitas (furto, roubo, vandalismo, terrorismo, etc.) que venham a ocasionar danos aos sistemas operacionais do sistema ferroviário de transporte de carga.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado e ensaiado antes do início de operação deste sistema, com especial atenção à via permanente, aos terminais e aos túneis ferroviários. Os parâmetros de qualidade da via permanente (construção, geometria, operação e manutenção) do sistema ferroviário transporte de carga devem atender à NBR 16387.

A estratégia de localização das bases de apoio, com o sistema de prevenção e de proteção a incêndio, deve ser definida na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O sistema de combate a incêndio em trechos de vias com perímetro urbano deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em trechos de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da concessionária operadora da via, mediante elaboração de análise de risco.

Cada trecho ferroviário deve ser provido no mínimo de um veículo para intervenção de combate a incêndio. As vias compartilhadas com transporte de passageiros e cargas devem atender à NBR 16484. A estratégia de localização das passagens de nível na via permanente deve ser especificada na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga.

A instalação dos sistemas de sinalização de segurança, combate e alarme de incêndio e comunicação de emergência na passagem de nível deve ser especificada na fase de projeto, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O projeto do sistema ferroviário de transporte de cargas deve especificar a localização estratégica de bases de apoio a emergências ao longo da via permanente, atendendo à análise de risco.

Estas bases de apoio podem conter um sistema de combate a incêndio (por exemplo, guindaste ferroviário, etc.). Os sistemas de combate a incêndio em túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano devem atender à NBR 16484. Nos túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano, o sistema de ventilação de emergência deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em túneis ferroviários de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da operadora da via ou do sistema ferroviário, mediante elaboração de análise de risco.

A análise de risco deve ser revisada anualmente, de modo que seja comprovada a permanência do estado operacional e a inexistência de desenvolvimento urbano do entorno dos túneis ferroviários. A capacitação de recursos humanos para o sistema ferroviário de transporte de cargas é de fundamental importância para o programa de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) e visa garantir que os colaboradores sejam plenamente capacitados para desempenhar suas funções e estejam permanentemente atualizados para o desenvolvimento de suas atividades com conhecimento técnico e de forma segura.

Os treinamentos devem ser especificados e realizados antes da entrada em operação do sistema ferroviário de transporte de cargas. O gestor ou operador do sistema ferroviário de transporte de cargas deve ser responsável por definir a equipe operacional para atuar no CCO e no atendimento à emergência, assim como os respectivos treinamentos operacionais e de emergências.

A recuperação de equipamentos “Ex” para atmosferas explosivas

Entenda as instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

A NBR IEC 60079-19 de 09/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos fornece instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

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O que deve conter o relatório de serviço para o usuário?

O que deve ser feito em relação aos dispositivos de fixação dos equipamentos?

Como se deve proceder em relação às exclusões de algumas peças componentes?

Como deve ser executada a brasagem ou soldagem?

Quando um equipamento é instalado em áreas onde concentrações perigosas e quantidades de gases, inflamáveis vapores ou poeiras podem estar presentes na atmosfera, medidas de proteção são aplicadas para reduzir a possibilidade de explosão devido à ignição por arcos, centelhamento ou superfícies quentes produzidas em operação normal ou sob condições de falhas especificadas. Essa parte é complementada por outras normas aplicáveis da IEC, por exemplo, a série IEC 60034, em particular pela IEC 60034-23, e também se refere à série IEC 60079, e suas respectivas partes apropriadas para os requisitos adequados de projeto de equipamentos elétricos.

O método de proteção contra o risco de ignição de uma atmosfera explosiva fornecida por cada tipo de proteção varia de acordo com as suas respectivas características. Este documento apresenta orientações práticas para a manutenção dos tipos de proteção dos equipamentos reparados. Este documento também indica os procedimentos para reparo, revisão ou recuperação, e verificação do cumprimento contínuo do equipamento com os requisitos do certificado de conformidade ou com as normas dos tipos de proteção aplicáveis, quando um certificado de conformidade “Ex” não estiver disponível.

Pretende-se que os usuários utilizem as instalações de serviço mais adequadas para qualquer tipo de equipamento, quer sejam as instalações do fabricante ou de um reparador competente e adequadamente equipado. Este documento reconhece a necessidade de um nível de competência para reparo, revisão e recuperação de equipamentos. Alguns fabricantes podem recomendar que os equipamentos sejam reparados somente por eles.

Grande parte do conteúdo deste documento refere-se ao reparo e à revisão de máquinas elétricas. Isto é, porque eles são itens de equipamentos “Ex” reparáveis nos quais, independentemente dos tipos de proteção envolvidos, existem similaridades suficientes de construção, tornando possível a indicação de instruções mais detalhadas para seu reparo, revisão, recuperação ou modificação. As seções pertinentes desta norma são aplicáveis sobre o reparo ou recuperação destes outros tipos de proteção, mas se um componente “m” apresentar falha, ele pode somente ser substituído. Os requisitos adicionais para reparo para o tipo de proteção “m” a inda.

Os serviços de reparo ou revisão que afetem o tipo de proteção devem ser assumidos como estando em conformidade com os documentos de certificação, quando: as  peças do fabricante ou peças especificadas de acordo com a documentação indicada forem utilizadas; o reparo ou modificação forem realizados especificamente como detalhado nesta norma e nos documentos de certificação; e quando forem realizados por pessoas competentes.

Em certas circunstâncias, quando a documentação aplicável indicada não estiver disponível, então os serviços de reparos e revisões devem ser realizados nos equipamentos de acordo com esta norma e com outras normas aplicáveis para as quais os equipamentos tenham sido originalmente verificados. As etapas realizadas para obter a documentação aplicável devem ser registradas nos relatórios da empresa de serviço de reparo.

Se o equipamento tiver sido modificado, este deve estar de acordo com os requisitos de 4.3.2.6, quando um novo certificado é requerido para ser emitido, ou então o equipamento não é mais considerado adequado para utilização em áreas classificadas. Em alguns casos, de acordo com os requisitos legais, a recuperação não pode ser realizada sem documentação relevante para o equipamento do Grupo I, a menos que seja submetida a reensaios completos e que um novo certificado de equipamento “Ex” seja emitido.

Se outras técnicas de reparos ou de alterações forem realizadas e não estiverem de acordo com esta norma, então é necessário confirmar com o fabricante ou com o organismo de certificação que emitiu o certificado que o equipamento continua adequado para utilização em atmosferas explosivas. Existem evidências sobre ocorrências de equipamentos Ex “d” que passaram em ensaios de propagação com o interstício ajustado no valor máximo especificado pelo fabricante, mas que falharam no ensaio, quando ajustados para os valores máximos de interstício permitidos pela norma Ex “d”.

Como tais equipamentos não são necessariamente marcados com um sufixo “X” no número do certificado do equipamento “Ex”, não existe uma forma de conhecer se o equipamento pode ser reparado com segurança para os valores permitidos pela norma ou se o equipamento necessita ser reparado para o menor interstício especificado nos documentos de certificação. Desta forma, na ausência de documentos de certificação que mostrem os interstícios utilizados pelo fabricante, as empresas de serviços de reparo devem utilizar as orientações fornecidas pela tabela abaixo.

Convém que o usuário do equipamento “Ex” esteja ciente de qualquer legislação aplicável no que diz respeito à inspeção periódica e verificação, para assegurar que o equipamento elétrico instalado em atmosferas explosivas seja adequado para a finalidade. Convém que o usuário considere se existem equipamentos e instalações suficientes e que competências pessoais estejam disponíveis para a execução dos serviços de reparo e revisão de tais equipamentos pelo usuário, ou se é recomendada a contratação de empresa de prestação de serviços de reparo e revisão especializada.

Adicionalmente, é recomendado que as informações apresentadas ao usuário por empresas de serviços e de montagem de terceira parte sejam suficientes e que atendam aos requisitos de segurança e saúde ocupacional. O usuário é responsável pela obtenção dos certificados dos equipamentos “Ex” e de outros documentos

relacionados como parte original do acordo de compra dos equipamentos “Ex”. Convém que toda a documentação pertinente (ver 4.3.2.4.1) obtida como parte do contrato original de compra, em conjunto com os registros de quaisquer reparos, revisões ou modificações anteriores, seja mantida em prontuário de verificação e disponibilizada para as empresas de serviços.

A documentação e os registros são normalmente arquivados no prontuário das instalações do usuário durante toda a vida útil do equipamento. É do interesse do usuário que o reparador seja notificado, sempre que possível, da falha e da natureza do trabalho a ser realizado e de qualquer informação importante da aplicação, por exemplo, uma máquina elétrica alimentada por um conversor de frequência.

Convém que o usuário alerte o reparador quanto aos requisitos específicos das especificações técnicas, caso sejam suplementares às diversas normas, como, por exemplo, um grau de proteção mais elevado devido às condições ambientais da aplicação. O reparador deve ser informado de qualquer requisito legal adicional para a conformidade com o certificado do equipamento “Ex”.

A reinstalação de um equipamento reparado deve ser realizada de acordo com a NBR IEC 60079-14. É um requisito da NBR IEC 60079-14 que, antes que os equipamentos reparados ou recuperados serem recomissionados, que os cabos e os sistemas de fiação sejam verificados para assegurar que não estejam danificados e que estejam apropriados para o tipo de proteção. Requisitos específicos legais nacionais ou regionais podem ser aplicáveis às atividades de reparo ou revisão.

Convém que o usuário verifique se a empresa de serviço de reparo escolhida pode demonstrar conformidade com os requisitos desta norma e requisitos regulatórios. A entidade de serviços, que pode ser o fabricante, o usuário ou uma empresa de serviço de reparo de terceira parte, deve estar ciente sobre os requisitos legais específicos indicados na legislação nacional ou regional aplicável, que pode estabelecer critérios para atividades de reparo e revisão. As empresas de serviço de reparo devem possuir um sistema de gestão da qualidade implementado que inclua os requisitos descritos a seguir. As NBR ISO 9001 e NBR ISO/IEC 80079-34 apresentam orientações adicionais.

Cada empresa de serviço de reparo deve indicar uma “pessoa responsável” com a competência requerida (ver Anexo B) dentro da estrutura organizacional, para assumir a responsabilidade e possuir autoridade para assegurar que o equipamento “Ex” revisado ou reparado esteja de acordo com o certificado de conformidade do equipamento “Ex” e com os requisitos do usuário. A pessoa responsável indicada deve possuir conhecimentos de trabalho dos requisitos das normas dos tipos de proteção “Ex” e compreensão desta norma.

Um planejamento de processo da qualidade deve ser estabelecido, incorporando as atividades apropriadas de inspeção, diagnósticos, ensaios e procedimentos de verificação, de forma a assegurar que os serviços de reparo e revisão atendam aos requisitos funcionais e de conformidade desta norma, de outras normas aplicáveis, ou aos requisitos do certificado do equipamento “Ex”e dos documentos de certificação, de forma a serem capazes de assegurar ao usuário a adequabilidade de reinstalação do equipamento “Ex” em área classificada.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer procedimentos ou instruções de trabalho para os serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve identificar e registrar a faixa de ensaios e de precisão de medições e suas limitações para utilização nos serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve manter um sistema de calibração de instrumentos e equipamentos de medição de acordo com normas nacionais ou internacionais.

A empresa de serviço de reparo deve manter registros, os quais devem ser legíveis, que proporcionem a rastreabilidade dos resultados medidos com instrumentos de medição calibrados para registro de medições específicas, sendo que os registros devem ser acessíveis durante o período de manutenção especificado. Quando da condução dos serviços de medições dimensionais e elétricas, a empresa de serviço de reparo deve registrar os valores de como “recebido” e “após o reparo” nos relatórios, para referência futura.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer um programa interno de auditoria para avaliar a efetividade da empresa de serviço de reparo, no atendimento dos requisitos desta norma. Quando um processo de reparo pode afetar a integridade de um tipo de proteção e quando a integridade resultante pode não ser verificada após o reparo, aquele processo específico deve ser medido e monitorado para demonstrar a conformidade com os parâmetros requeridos. Quando os ensaios forem requeridos, estes devem ser executados como especificados nesta norma, ou em outras normas aplicáveis, não sendo permitidas técnicas de amostragem.

Quando equipamentos não conforme forem identificados, a empresa de serviço de reparo deve avaliar o risco, para determinar as ações corretivas necessárias e manter os registros para identificar o usuário e os detalhes completos das ações corretivas tomadas. A empresa de serviço de reparo deve possuir instalações adequadas para as atividades de reparo e revisão, bem como os equipamentos apropriados necessários, além de pessoal treinado com a competência requerida (ver Anexo B), com autoridade para executar atividades, levando em consideração os tipos de proteção “Ex” específicos envolvidos.

A empresa de serviço de reparo deve conduzir uma avaliação da situação do equipamento a ser reparado, bem como concordar com a situação esperada pelo usuário do equipamento após os serviços de reparo, e também com o escopo dos serviços a serem executados. Os serviços de reparo e revisão requerem que a empresa de serviço de reparo confirme os requisitos “Ex” relacionados com o tipo de proteção, de forma a tornar possível verificar a conformidade com os documentos da certificação ou outras normas aplicáveis, incluindo as condições específicas de utilização.

É recomendado que isto inclua a justificativa para a não execução de qualquer ensaio indicado nesta norma, que o usuário pode entender como incluso no serviço. A avaliação deve ser documentada e abordar as seções aplicáveis desta norma ao tipo de proteção “Ex” apropriado e ser incluída no relatório de serviço a ser entregue para o usuário. Tais avaliações devem ser executadas pela pessoa responsável, apoiada pelos executantes apropriados.

A pessoa responsável deve somente executar avaliações para os tipos de proteção “Ex” para as quais ela tenha demonstrado a devida competência. As atividades de reparo e revisão podem ser executadas fora da empresa de serviço de reparo, quando o sistema de gestão da qualidade permitir que trabalhos sejam executados em outros lugares, por exemplo, pela existência de procedimentos adicionais específicos para documentar os serviços externos de reparo e revisão.

Todo o pessoal diretamente envolvido com reparo ou revisão de equipamentos “Ex” deve ser competente ou supervisionado por uma pessoa responsável ou por um executante competente. As competências podem ser específicas para os tipos de trabalho. Os treinamentos e as avaliações são especificados no Anexo B. Quando um componente de um equipamento completo for retirado do local da instalação para reparo, como o rotor de uma máquina elétrica ou a tampa de um invólucro, e não for prática a realização de determinados ensaios, como requerido nesta norma ou pela norma do tipo de proteção “Ex” aplicável, o reparador deve documentar os detalhes dos ensaios que podem não ser executados e informá-los ao usuário por escrito, antes da continuidade do reparo. A empresa de serviço de reparo deve procurar obter todas as informações e dados do usuário ou fabricante para os serviços de reparo ou revisão do equipamento. Isto deve incluir informações referentes ao tipo de proteção aplicável, documentos da certificação e informações relacionadas com serviços anteriores de reparos, revisões ou modificações.

O desempenho dos perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias

Conheça as especificações de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias.

A NBR 16851-1 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 1: Requisitos para perfis de cores claras especifica os requisitos de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígidos reforçados (por exemplo, com fibra de vidro).

A NBR 16851-2 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 2: Métodos de ensaio para perfis de cores claras especifica os métodos de ensaio para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta Norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígido reforçado (por exemplo, com fibra de vidro).

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Qual deve ser a resistência de cantos soldados e de juntas “T” soldadas de perfis principais?

Qual é a classificação dos perfis de acordo com a resistência ao impacto de queda de massa?

Como deve ser executada a determinação da massa linear?

Como deve ser feita a determinação da estabilidade dimensional?

Uma esquadria, ao ser fabricada com perfis de PVC rígido, assegura ao produto final a resistência ao ataque das intempéries permitindo aos fabricantes de esquadrias e ao consumidor final o uso adequado deste produto. A resistência às intempéries é um ponto de atenção para qualquer produto aplicado na construção civil. As alterações químicas podem comprometer o desempenho estrutural dos perfis de PVC rígido utilizados em uma esquadria.

Além disso, as normas NBR 10821-2 e NBR 10821-4, estabelecem o desempenho das esquadrias. Portanto, a falta de atenção aos agentes agressivos das intempéries pode expor os usuários das esquadrias a riscos a sua saúde e segurança, bem como pode ocasionar prejuízo econômico, em função da necessidade de reparos ou da substituição da esquadria fabricada com perfis de PVC rígido. A partir das premissas mencionadas anteriormente, houve a solicitação à Comissão de Estudos Especial de Esquadrias (ABNT/CEE-191) para a criação de uma norma técnica que trate deste assunto. Diante do seu escopo de atuação esta demanda foi apresentada e aprovada, e esta norma foi elaborada tomando por base o seguinte documento técnico: a BS EN 12608-1:2016, que é referência em técnicas de resistência ao intemperismo consagrada mundialmente, estudando e avaliando produtos na Europa nos últimos 60 anos.

Para avaliação da conformidade de produtos finais com perfis de PVC, como esquadrias, guarda-corpos, entre outros, devem ser considerados os requisitos constantes em 4.2.1, 4.2.2 e 4.3 a 4.9. Os demais requisitos previstos nesta norma aplicam-se para avaliações de composições de matérias-primas para a fabricação de perfis cujos efeitos não podem ser previstos baseados em experiências anteriores.

Entende-se como mudança fundamental tais como: introdução ou supressão de insumos; alteração relevante de dosagem de insumos da formulação; alteração relevante do processo de manufatura. Os compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis, quando ensaiados por espectrometria de raios X, de acordo com a IEC 62321-3-1, não podem indicar concentração de chumbo superior a 0,1%. O teor de dióxido de titânio dos compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis não pode ser inferior a 5,0%. A verificação deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 14.

A temperatura média de amolecimento Vicat obtida no ensaio deve ser ≥ 75 °C, e cada valor individual deve ser ≥ 73 °C. O ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR NM 82, com taxa de aquecimento de (50 ± 5) °C/h e carga de (50 ± 1) N. Quando as amostras forem extraídas diretamente do perfil extrudado de PVC, e durante a realização dos ensaios, caso sejam obtidas temperaturas Vicat inconsistentes e não necessariamente diferentes entre diferentes amostras, proceder conforme a seguir: descartar as amostras extraídas diretamente dos perfis e que já foram ensaiadas; coletar novas amostras para obtenção das placas prensadas conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 4; realizar novamente o ensaio de temperatura de amolecimento Vicat; e, em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência.

O módulo de elasticidade na flexão média (Ef), obtido no ensaio, deve ser ≥ 2 200 N/mm², e cada valor individual deve ser > 2.000 N/mm². O ensaio deve ser realizado de acordo com a ISO 178, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os resultados díspares e as inconsistências no ensaio de determinação do módulo de elasticidade na flexão podem ser causados pela ausência de correto alinhamento no momento do corte do perfil, ou em virtude da alteração da espessura da parede quando de sua extrusão.

Ambos os casos podem ser solucionados mediante preparação de placas prensadas conforme NBR 16851-2:2020, Seção 4, garantindo obtenção de amostras planas e desprovidas de imperfeições geométricas. Em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência. A resistência média ao impacto na tração obtida no ensaio deve ser ≥ 600 kJ/m², e cada valor individual deve ser ≥ 450 kJ/m². O ensaio deve ser realizado conforme a ISO 8256, utilizando corpos de prova do tipo 5, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os corpos de prova para realização deste ensaio devem ser retirados diretamente dos perfis.

A resistência média do perfil ao impacto de Charpy deve atender aos requisitos descritos a seguir. A resistência ao impacto Charpy, antes da exposição em câmara de UV, deve ser ≥ 55 kJ/m² e a redução da resistência ao impacto Charpy, após exposição por 2.000 h em câmara de UV, deve ser ≤ 40 %. Este ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR 16851-2:2020, Seção 13, e com a ISO 179-1, utilizando-se o método designado ISO 179-1/1fA, à temperatura de (23 ± 2) °C.

Após 6.000 h de exposição, a diferença de cor entre o corpo de prova exposto e o não exposto à câmara dotada de lâmpada de arco de xenônio, expressa em ΔE*, deve ser menor ou igual a 5, e │Δb*│ deve ser menor ou igual a 3. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 11. A cor do perfil deve ser a mesma e uniforme em todas as paredes externas. As superfícies do perfil devem ser lisas e livres de pite, impurezas, cavidades ou outros defeitos. As arestas do perfil não podem ter rebarbas.

Os acordos posteriores relacionados à aparência do perfil, como tolerâncias na cor de referência, podem ser feitos entre o cliente e o fabricante, e não fazem parte dos requisitos desta norma, desde que os demais requisitos sejam obedecidos. A aparência do perfil é determinada observando-o à vista normal ou corrigida a uma distância de 1 m, com grau de iluminação do ambiente entre 750 lux e 1.500 lux. As dimensões da seção do perfil devem estar de acordo com o declarado pelo fabricante. As tolerâncias das dimensões externas do perfil, em relação ao seu formatonominal, devem estar de acordo com a tabela abaixo.

O desvio de linearidade, determinado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 6, deve ser ≤ 1 mm para o comprimento de 1 m. A determinação das dimensões deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 5. A massa linear dos perfis principais deve ser ≥ 95 % de sua massa linear nominal. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 7.

As variações longitudinais para perfis principais devem atender aos requisitos a seguir: a variação longitudinal (R) para cada par de marcas de cada corpo de prova deve ser ≤ 2,0 %; a diferença de variação longitudinal entre as superfícies visíveis opostas (ΔR), deve ser ≤ 0,4 % em todos os corpos de prova. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 8.

Pode-se especificar um procedimento de preparo de amostras a partir de perfis de PVC rígido, de grânulos ou pó, para a determinação das características do material empregado na fabricação de perfis. Para as placas para ensaio, preparar as placas prensadas de acordo com a ISO 21306-2, Seção 4. As placas prensadas devem ser provenientes de: perfil de PVC rígido extrudado moído; grânulos; ou pó. As placas prensadas devem passar por calandra ou moinho de rolos e então devem ser prensadas. A velocidade diferencial entre os dois rolos do misturador deve ser de 1:1,2. A placa prensada deve possuir espessura de (4 ± 0,2) mm.

Resfriar a placa, conforme a ISO 21306-2:2019, Tabela 2. O resfriamento deve ocorrer preferencialmente à taxa de (15 ± 3) °C/min. Para a determinação das dimensões da seção, o método de ensaio determina as dimensões externas e as espessuras das paredes externas de um perfil de PVC rígido utilizado na fabricação de esquadrias. O corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com no mínimo 50 mm de comprimento.

Usa-se como aparelhagem, um instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,05 mm. Deve-se condicionar o corpo de prova na temperatura de (23 ± 2) °C por no mínimo 1 h antes do ensaio. Medir as dimensões externas (altura e profundidade) a (23 ± 2) °C. As medições devem ser realizadas em pontos ao menos 1 mm distantes de cantos ou junções. Para a expressão dos resultados, devem ser anotadas todas as dimensões medidas.

Recomenda-se que as medidas sejam anotadas em uma figura representativa da seção do perfil. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; altura do perfil; profundidade do perfil; espessura das paredes externas em todos os pontos medidos; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

Para a determinação do desvio de linearidade, o corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com (1.000 ± 1) mm de comprimento. A aparelhagem a ser utilizada no ensaio está relacionada a seguir: instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,1 mm; base de apoio plana.

O valor do desvio de linearidade, expresso em milímetros por metro (mm/m), é obtido dividindo-se a maior distância medida entre a base plana e o corpo de prova pelo comprimento do corpo de prova. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; comprimento do corpo de prova; distância máxima entre a base plana e o corpo de prova nas duas direções medidas; valor do desvio de linearidade; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

API STD 6AV2: a instalação e a manutenção de válvulas de segurança

Essa norma, editada em 2020 pelo American Petroleum Institute (API), fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos.

A API STD 6AV2:2020 – Installation, Maintenance, and Repair of Safety Valves (SSV, USV, and BSDV) fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos. A válvula de segurança, conforme usada nesta norma, denota uma válvula de superfície (surface safety valve – SSV), uma válvula de segurança subaquática (underwater safety valve – USV) ou uma válvula de desligamento de embarque (boarding shutdown valve – BSDV). O ensaio do sistema de desligamento de segurança e a sua frequência estão fora do escopo desta norma.

Conteúdo da norma

1 Escopo…………………….. ……….. 1

2 Referências normativas…………….. 1

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações………….. 1

3.1 Termos e definições ………………………………… 1

3.2 Siglas e abreviações………………………. 2

4 Inspeção de recebimento……………………….. 3

5 Instalação, manutenção e ensaio. ……………. 3

5.1 Geral…………………………….. ……… 3

5.2 Procedimentos de trabalho………………… 3

5.3 Instalação…………………………….. …. 4

5.4 Ensaio………………………………………. 4

5.5 Manutenção…………………………… 4

6 Reparo e remanufatura…………………. 5

6.1 Reparo no campo de válvulas de segurança……… 5

6.2 Reparo/remanufatura fora do local da válvula de segurança…………. 6

7 Procedimentos de ensaio…………………………. 8

7.1 Geral……………………………….. ……… 8

7.2 Ensaio periódico de operação/pressão…… ……….. 8

7.3 Ensaio após a instalação/reparos de campo………….. 10

8 Relatório de falha…………………………… 12

8.1 Geral…………………………………. ……. 12

8.2 Relatório de falha…………………….. 12

8.3 Responsabilidades do relatório………………… 13

9 Requisitos de documentação………………………. 13

Anexo A (informativo) Cálculo de acúmulo de pressão…….. 16

Bibliografia…….. 26

Figuras

1 Folha de registro de reparo no campo de válvula de segurança……….. 6

2 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para reparos de instalação/campo… …………………. 7

3 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para ensaios periódicos…………………… 10

4 Lista de verificação de falha para válvulas de segurança de superfície e válvulas de segurança subaquáticas………. 15

A.1 Diagrama de fluxo de cálculo………………….. 18

Tabelas

A.1 Nomenclatura…………………… 17

A válvula de segurança é um conjunto de válvulas que fecha em caso de perda de alimentação. A arquitetura do sistema e os sistemas de energia/controle para válvulas de segurança são abordados nos documentos do sistema de segurança, como a API 14C. A válvula de segurança de superfície (SSV) ou válvula de segurança subaquática (USV) é normalmente a segunda válvula na corrente de fluxo da cabeça do poço e da árvore. Para uma instalação de superfície offshore, a válvula de desligamento de embarque (BSDV) é normalmente a segunda válvula no fluxo de fluxo, entre um sistema de produção subaquático e a instalação de superfície.

Esta edição da API 6AV2 contém algumas alterações principais em relação às edições anteriores. Foi alterado o título da norma para incluir válvulas de desligamento de embarque, que é um novo tipo de válvula de segurança no API 6A, 21ª Edição. O termo válvula de segurança substituiu SSV e USV em todo o documento. Este termo agora inclui SSV, USV e BSDV.

Os requisitos para reparos externos de válvulas de segurança agora se referem ao API 6AR. O ensaio e a possível reparação da válvula de segurança são tratados na norma. A operação completa do sistema para atender o operador e os possíveis requisitos regulamentares não são especificados. Foram adicionados os requisitos para o estabelecimento da definição do produto pelo provedor de serviços. O termo definição original do produto e os requisitos associados foram removidos.

A performance dos calibradores de nível sonoro

Saiba como é o desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. 

A NBR IEC 60942 de 08/2020 – Eletroacústica — Calibradores de nível sonoro especifica os requisitos de desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. Os calibradores de nível sonoro de classe LS são normalmente utilizados apenas em laboratório; calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2 são considerados calibradores de nível sonoro para uso em campo. Um calibrador de nível sonoro de classe 1 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 1 e um calibrador de nível sonoro de classe 2 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 2, como especificado na IEC 61672-1.

Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe LS são baseados na utilização de um microfone padrão de laboratório, como especificado na IEC 61094-1, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento. Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe 1 e classe 2 são baseados na utilização de um microfone padrão de trabalho, como especificado na IEC 61094-4, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento.

Para promover a consistência de teste de calibradores de nível sonoro e facilidade de uso, este documento contém três anexos normativos – Anexo A “Testes de aprovação de modelo”, Anexo B “Testes periódicos”, Anexo C “Relatório de aprovação de modelo”, e dois anexos informativos – Anexo D “Relação entre intervalo de tolerância, intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes” e Anexo E “Exemplos de avaliações da conformidade às especificações deste documento”.

Este documento não inclui requisitos para equivalência a níveis de pressão sonora em campo livre ou em incidência aleatória, como aqueles que podem ser usados no ajuste global de sensibilidade de um sonômetro. Um calibrador de nível sonoro pode fornecer outras funções, por exemplo, pulsos tonais. Os requisitos para essas outras funções não estão incluídos neste documento.

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Quais são os limites de aceitação para nível de pressão sonora e flutuação de nível de curta duração, nas condições ambientais de referência e em torno delas?

Quais são os limites de aceitação para frequência nas condições ambientais e em torno delas?

Qual é a máxima distorção total + ruído?

Quais são os limites das descargas eletrostáticas para os calibradores?

O calibrador de nível sonoro é um dispositivo que gera uma pressão sonora senoidal de frequência e nível de pressão sonora especificados, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas. O pistonfone é um calibrador de nível sonoro no qual a pressão sonora é gerada pelo movimento de um ou mais pistões em um volume constante de ar, criando uma velocidade volumétrica bem definida. Os calibradores de nível sonoro são projetados para produzir um ou mais níveis de pressão sonora conhecidos em uma ou mais frequências especificadas, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas, por exemplo, com ou sem grade de proteção.

O nível de pressão sonora gerado por alguns calibradores de nível sonoro depende da pressão estática. Os calibradores de nível sonoro têm duas aplicações principais: a determinação da sensibilidade à pressão eletroacústica de modelos especificados de microfone em configurações especificadas; e a verificação ou ajuste da sensibilidade global dos dispositivos ou sistemas de medição acústica. As condições ambientais de referência para especificar o desempenho de um calibrador de nível sonoro são: temperatura do ar 23 °C; pressão estática do ar 101,325 kPa; umidade relativa 50 %.

Um calibrador de nível sonoro em conformidade com os requisitos deste documento deve ter as características descritas na Seção 5. Os adaptadores podem ser fornecidos para acoplar mais de um modelo de microfone. Para efeitos deste documento, qualquer adaptador é uma parte integrante do calibrador de nível sonoro. O calibrador de nível sonoro deve cumprir com os requisitos deste documento para uma ou mais combinações disponíveis de nível de pressão sonora e frequência.

Um calibrador de nível sonoro multinível e multifrequência deve estar em conformidade com os requisitos para a mesma designação de classe para todas as combinações de nível de pressão sonora e frequência para as quais o manual de instruções declara que o instrumento está em conformidade com os requisitos deste documento. A conformidade com os requisitos deste documento não pode ser declarada para configurações de nível de pressão sonora e frequência para as quais este documento não fornece limites de aceitação.

Ao longo deste documento, onde é feita referência a uma classe específica de calibrador de nível sonoro, todas as designações sob essa classe são incluídas, a menos que indicado de outra forma. Os calibradores de nível sonoro de classe LS devem ser fornecidos com um certificado de calibração individual contendo as informações requeridas em 6.2. Para calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2, os níveis de pressão sonora especificados e as frequências especificadas devem ser fornecidas no manual de instruções. Cada nível especificado deve ser definido em termos de um nível absoluto.

Os pistonfones de classe LS e de classe 1 que requerem correções para influência da pressão estática para cumprirem com as especificações para a classe apropriada devem ter a letra “M” adicionada à sua designação de classe. As classes e designações permitidas estão descritas na tabela abaixo. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M e de classe 1/M não podem requerer correções para quaisquer das outras condições ambientais para alcançar os requisitos especificados para a classe apropriada.

Para calibradores de nível sonoro de classe LS/M e classe 1/M, as correções de pressão estática, necessárias para que o calibrador de nível sonoro esteja em conformidade com os requisitos deste documento, devem ser declaradas no manual de instruções, juntamente com as incertezas de medição correspondentes a uma probabilidade de abrangência de 95%. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M também podem reivindicar conformidade com os requisitos para um calibrador de nível sonoro designado como de classe 1/M, se atenderem completamente às especificações descritas neste documento para ambas as classes de calibrador de nível sonoro.

Os calibradores de nível sonoro, além daqueles designados como classe LS/M ou classe 1/M, não podem requerer correções para qualquer condição ambiental para que estejam em conformidade com os requisitos da classe aplicável. Os calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M e classe 1/M devem ser fornecidos com um barômetro, ou o fabricante deve declarar as especificações no manual de instruções para qualquer barômetro a ser usado.

Uma declaração deve ser incluída no manual de instruções, fornecendo a incerteza da medição da pressão estática requerida, para uma probabilidade de abrangência de 95%, para que a capacidade de um calibrador de nível sonoro classe LS/M ou classe 1/M não seja afetada e esteja em conformidade com os requisitos para a classe aplicável. Um calibrador de nível sonoro classe LS/M é normalmente utilizado apenas em laboratório, onde entende-se que um dispositivo adequado esteja disponível para medir a pressão estática.

Alguns barômetros fornecem os dados diretamente na forma a ser utilizada para corrigir os níveis de pressão sonora medidos para a pressão estática de referência. Se uma orientação específica do calibrador de nível sonoro for para ser utilizada para estar em conformidade com os requisitos deste documento, esta orientação deve ser indicada no calibrador de nível sonoro ou a indicação no calibrador de nível sonoro deve referir-se ao manual de instruções, que deve indicar a orientação necessária.

Todos os requisitos de desempenho referem-se ao funcionamento do calibrador de nível sonoro após a estabilização do acoplamento do microfone e do calibrador de nível sonoro, e após o nível de pressão sonora e a frequência terem estabilizado. O tempo necessário para estabilizar o nível de pressão sonora e a frequência, que começa quando o calibrador de nível sonoro é ligado com o microfone acoplado a ele, deve ser indicado no manual de instruções e não pode exceder 30 s para qualquer combinação aplicável de condições ambientais especificadas em 5.5.

Quando esse tempo de estabilização exceder 10 s, um indicador deve ser fornecido para mostrar quando a saída do calibrador de nível sonoro estiver estabilizada. Informações sobre o funcionamento deste indicador devem ser fornecidas no manual de instruções. Se os testes descritos no Anexo A requererem que o calibrador de nível sonoro opere por mais tempo do que o tempo normal de operação, o fabricante deve fornecer informações no manual de instruções para descrever como isso pode ser alcançado.

Aqueles componentes de um calibrador de nível sonoro que não se destinam a ser acessíveis ao usuário devem ser protegidos por marcações ou por um mecanismo que torne esses componentes inacessíveis. Em 5.3 a 5.9, os limites de aceitação são fornecidos para valores permitidos de desvios medidos a partir das metas de projeto. Para laboratórios, as máximas incertezas de medição permitidas para uma probabilidade de abrangência de 95% são apresentadas no Anexo A.

O Anexo D descreve a relação entre o intervalo de tolerância, o intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes. Os limites de aceitação fornecidos para calibradores de nível sonoro classe LS também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M. Os limites de aceitação fornecidos para os calibradores de nível sonoro classe 1 também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe 1/M.

A conformidade com uma especificação de desempenho é demonstrada quando os seguintes critérios forem satisfeitos: os desvios medidos a partir das metas de projeto não excederem o limite de aceitação aplicável e a incerteza de medição correspondente não exceder a máxima incerteza de medição permitida correspondente dada no Anexo A para uma probabilidade de abrangência de 95%. Se a incerteza de uma medição realizada pelo laboratório, calculada para uma probabilidade de abrangência de 95 %, exceder o valor máximo permitido dado no Anexo A, a medição não pode ser usada para demonstrar a conformidade com os requisitos deste documento.

O Anexo E fornece exemplos de avaliação de conformidade com as especificações deste documento. A total conformidade com este documento só é demonstrada quando o modelo de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para aprovação de modelo, quando testado de acordo com o Anexo A, e uma amostra individual de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para testes periódicos, quando testado de acordo com o Anexo B.

O manual de instruções do calibrador de nível sonoro pode fornecer informações para permitir o projeto de adaptadores para serem utilizados com o calibrador de nível sonoro. Esses dados de projeto devem incluir todas as informações necessárias para criar um adaptador que possa ser utilizado com o calibrador de nível sonoro especificado de uma maneira que mantenha o desempenho da classe especificada.

Quando esses dados de projeto são fornecidos, o manual de instruções deve especificar a distância de inserção e o diâmetro mínimo do microfone no qual a vedação ocorrerá. Todos os níveis de pressão sonora especificados devem ser declarados no manual de instruções com uma resolução melhor ou igual a 0,1 dB. Todos os requisitos e limites de aceitação especificados neste documento estão relacionados ao nível da pressão sonora produzida no diafragma do microfone inserido.

O nível de pressão sonora principal do calibrador de nível sonoro deve ser de no mínimo 90 dB e 20 μPa, quando o calibrador de nível sonoro for aplicado aos modelos de microfone nas configurações especificadas no manual de instruções. O valor absoluto da diferença entre um nível de pressão sonora medido e o nível de pressão sonora especificado correspondente não pode exceder os limites de aceitação indicados na Tabela 2 (disponível na norma) para a classe do calibrador de nível sonoro. Para calibradores de nível sonoro com designação de classe LS/M ou 1/M, o nível medido deve ser corrigido para pressão estática, se necessário, para a pressão estática do ar de referência dada na Seção 4.

Estes limites de aceitação se aplicam a medições feitas em condições ambientais de referência dentro das seguintes faixas: de 97 kPa a 105 kPa, de 20 °C a 26 °C e de 40% a 65% de umidade relativa do ar. A flutuação do nível de pressão sonora deve ser medida utilizando a ponderação temporal F (constante de tempo nominal de 125 ms, conforme especificado na IEC 61672-1), pela determinação da média e dos níveis máximo e mínimo gerados durante um período de 60 s de operação do calibrador de nível sonoro, amostrando pelo menos 30 vezes. O valor absoluto da diferença entre cada um dos níveis máximo e mínimo medidos e o valor médio não podem exceder, cada um, os limites de aceitação de flutuação do nível de curta duração indicados na Tabela 2 para a classe do calibrador de nível sonoro.

Estes limites de aceitação de flutuação de nível de curta duração aplicam-se às medições feitas nas condições ambientais de referência, e em condições próximas, dentro dos intervalos especificados em 5.3.2. Quando um calibrador de nível sonoro é operado por um período maior que 60 s, por exemplo, ao medir o desempenho de outros instrumentos, como sonômetros, é necessário estabelecer a flutuação de nível durante o período de tempo mais longo.

Nenhuma especificação é fornecida neste documento para um período maior de tempo de operação. Em frequências mais baixas, mesmo para um sinal estável, uma flutuação de nível de curta duração maior que zero será indicada pelo método de medição especificado. Isso é causado pela variação na pressão sonora instantânea e pela média de tempo limitado pela ponderação temporal F especificada. Os limites de aceitação para a flutuação de nível de curta duração são aumentados em frequências mais baixas para permitir esse fenômeno.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

A segurança das instalações de sistemas de gás natural veicular (GNV)

Deve-se conhecer os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel.

A NBR 11353-1 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 1: Terminologia estabelece os termos, definições e abreviaturas utilizados nas instalações veiculares de gás natural veicular (GNV). A NBR 11353-2 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 2: Indicadores, injetores, misturadores, dosadores, injeção e controle estabelece os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou conversor e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-3 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 3: Redutores de Pressão estabelece os requisitos mínimos técnicos e de segurança para os redutores de pressão de gás natural veicular (GNV). é aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV estiver localizada no veículo de tração. Não aborda os temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem relativos aos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-4 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 4: Cilindro, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões estabelece os requisitos mínimos de segurança, os métodos de ensaio e os critérios para aceitação de cilindros, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e em veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-5 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 5: Suportes em geral estabelece os requisitos mínimos de segurança para os suportes na instalação de sistemas de gás natural veicular (GNV). É aplicável à instalação de sistemas de gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso da aplicação de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação e registro do instalador e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-6 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 6: Instalação estabelece os requisitos mínimos para executar a instalação de sistemas de gás natural veicular, para uso exclusivo do GNV comercial, visando a segurança do veículo adaptado, a qualidade do serviço de instalação e o bem-estar do usuário. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistema policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

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Como deve ser constituído o injetor?

Como devem ser constituídas as conexões de baixa pressão?

Quais os métodos de ensaios e aceitação dos redutores de pressão?

Quais os requisitos da válvula de abastecimento e da válvula de fechamento rápido?

Quais são as configurações de montagem dos cilindros?

Como deve ser executada a instalação dos componentes do sistema de GNV?

Para as amostragens, se nenhum outro requisito específico for definido, deve ser aplicada a NBR 5426:1985, Tabelas A.1 e A.2, com os seguintes critérios: disponíveis na Tabela 1: os níveis especiais (ensaios destrutivos), aplicar a coluna S2; os níveis gerais (ensaios não destrutivos), aplicar a coluna 2; na Tabela 2: NQA = 0,01 (zero defeito). O indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV devem ser especificados de acordo com os requisitos de segurança e resistência ao funcionamento.

Para o indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV providos de dispositivo elétrico de leitura indireta, os componentes elétricos devem ser compatíveis para utilização automotiva em relação à resistência mecânica, ao isolamento, à capacidade de condução elétrica e ao risco de incêndio e/ou acidentes. O indicador de pressão do tipo por elemento sensor Bourdon deve possuir um dispositivo de alívio de pressão blow-out. Quaisquer alterações no indicador de pressão só podem ser implementadas após a aprovação pelo fabricante.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O indicador de pressão deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. O indicador de pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo A). Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

Os componentes indicados na Tabela B.1 (na norma) que operem em baixas pressões de serviço (PS) devem conduzir o GNV sem comprometimento de suas resistências. Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: identificação do modelo (código do fabricante); pressão de serviço (PS); temperatura de operação; sentido do fluxo; tipo de combustível; tensão de operação; aplicações (motor e veículo); materiais empregados nos componentes. Os componentes devem ser classificados conforme a tabela abaixo.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O componente deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); sentido do fluxo quando este for requerido na instalação; identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

A linha de baixa de pressão deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência. A linha de baixa pressão deve ser compatível para utilização automotiva em relação à resistência mecânica e compatibilidade com o GNV. O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. A linha de baixa pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo C).

Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de lote de fabricação; referência a esta parte 2 NBR 11353.

O redutor de pressão deve ser projetado para pressão máxima de serviço de 22,0 Mpa e para operar no intervalo de temperaturas entre – 40 °C ou – 20 °C a 120 °C. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte na entrada de alta pressão, não é necessária a utilização de dispositivo de alívio de pressão. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte entre os estágios, deve possuir dispositivo de alívio de pressão com canal de descarga direcionado para a atmosfera.

Todos os redutores de pressão devem ser providos de sistemas que impeçam o bloqueio do fluxo de gás por congelamento. O redutor deve possuir dreno para remoção de óleos e condensados. Pode-se ressaltar que o cilindro deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 11439. A pressão máxima de serviço deve ser de 20,0 Mpa, com gás à temperatura uniforme de 21 ºC.

Em cilindros cuja rosca utilizada seja cônica, a rosca do pescoço deve ser 3/4” – 14 NGT conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. Em cilindros cuja rosca utilizada seja paralela, a rosca do pescoço deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UN ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. É facultativa a utilização de cilindro com dois pescoços, desde que atendidos os requisitos. Em hipótese alguma o cilindro pode ter suas características físicas, dimensionais, estruturais ou de tratamento térmico alteradas após a manufatura do produto.

O cilindro não pode ser utilizado como elemento estrutural do veículo ou de suas partes. O cilindro deve atender à NBR 12176 quanto ao padrão de pintura estabelecido para a utilização do GNV. As marcações aplicadas no cilindro, referentes à fabricação e/ou requalificação periódica, e outros requisitos aplicáveis devem atender à NBR NM ISO 11439 para a pressão máxima de serviço, incluindo o tipo de rosca referente ao acoplamento com a válvula ou outros componentes, quando se tratar de cilindro com dois pescoços.

O cilindro deve possuir pescoço com altura paralela mínima de 10 mm para a fixação do sistema de ventilação incorporado ou não à válvula, visando à segurança na exaustão de eventuais vazamentos entre o cilindro e a válvula. A válvula de cilindro deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência ao funcionamento. A rosca de entrada da válvula, se do tipo cônica, deve ser 3/4” – 14 NGT, conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. A rosca de entrada da válvula, se do tipo paralela, deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UM ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. Não é permitido adaptador algum entre a válvula e o cilindro.

Nos casos de rosca paralela 30P (M30 x 2), 2-12 UN ou 1 1/8–12 UNF, convém que a válvula seja fornecida com o anel de vedação (o’ring) acoplado a ela. As especificações das conexões (acessórios) são dadas em 4.6 e devem atender aos requisitos ali estabelecidos. O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado desde que de mesma plataforma. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo.

Nos cilindros com fixação por cintas, o suporte deve garantir a fixação do cilindro em pelo menos duas seções de apoio. Os elementos do conjunto do suporte (abraçadeiras, cintas, batentes ou cintas limitadoras, elementos de proteção e elementos de fixação) devem garantir a rigidez da montagem, de forma a impedir o deslocamento do cilindro. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. Toda estrutura metálica do suporte deve ser isolada do cilindro por meio de elementos de borracha ou material equivalente.

Nos cilindros com fixação tipo boss, pelo pescoço, o suporte deve garantir que a fixação sempre seja realizada pelos pontos de fixação no pescoço frontal e traseiro do cilindro, utilizando blocos de montagem aprovados pelo fabricante do cilindro. Um dos pontos de fixação do cilindro deve ser móvel, de maneira a compensar variações de movimento do cilindro durante condições normais de operação. O ponto de apoio fixo, rígido, deve ser capaz de prevenir a rotação do cilindro durante condições normais de operação.

O suporte deve ser capaz de prevenir qualquer contato entre os cilindros e seus acessórios, ou entre o cilindro e a estrutura do conjunto do suporte ou qualquer parte do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

Toda a estrutura metálica do suporte deve ser confeccionada com material tratado com proteção superficial contra corrosão. Os elementos de proteção de borracha ou material equivalente devem ser instalados entre o berço e o cilindro de GNV, entre as cintas e o cilindro de GNV e, quando existente, entre os batentes limitadores e o cilindro de GNV. Os materiais elastômeros devem ser resistentes à ação do ozônio, fluidos do veículo e produtos de limpeza. Estes materiais devem ser capazes de manter suas características mecânicas durante todo o tempo de vida útil do suporte.

Para a estrutura metálica, qualquer material pode ser utilizado desde que tenha sido verificado por meio de cálculo estrutural ou ensaios de deformação, que este resiste à aplicação das cargas padrão, conforme estabelecido em A.2. Caso o suporte não possua cálculo estrutural, toda a estrutura metálica deve ser confeccionada em material ASTM A36, ou equivalente. O veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve estar em perfeito estado de conservação e operação, tanto no conjunto motopropulsor, como também em sua estrutura. A estrutura do veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve permitir a instalação segura dos suportes necessários à fixação dos componentes de GNV.

Os elementos da suspensão devem estar em condições de operação regular, conforme as especificações e recomendações do fabricante do veículo. Os cuidados com o motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: funcionamento do conjunto motor, considerando as partes fixas e móveis e todos os elementos de vedação e complementos do conjunto; aspecto do bloco do motor, cabeçote, cárter e tampa do cabeçote, quanto à existência de trincas e vazamentos de óleo lubrificante e/ou líquido de arrefecimento; aspecto da ponteira do escapamento quanto à formação de borra de óleo queimado ou lavagem por vapor d’água, sintomas clássicos de desgaste ou defeito grave de funcionamento do motor; catalisador e abafadores do sistema de escapamento, quanto a entupimentos e/ou vazamentos de gases de combustão; pressão de compressão dos cilindros, certificando-se de que haja equilíbrio entre eles e conforme as especificações do fabricante.

A maior diferença de pressão entre os cilindros não pode ser superior a 10% da pressão dinâmica efetiva, devendo ser consultado o manual do instrumento de medição utilizado. As condições do óleo lubrificante, filtro de óleo lubrificante e funcionamento geral do sistema de lubrificação devem estar em conformidade e o funcionamento do conjunto motor que, em temperatura normal de funcionamento, não pode apresentar fumaça visível, exceto vapor d’água. Deve-se ter cuidados com o sistema de arrefecimento, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: as condições do radiador, reservatório de expansão (se aplicável), ventilador, sensores de temperatura, válvulas termostáticas, mangueiras e nível do líquido de arrefecimento e aditivos recomendados (se aplicável); funcionamento geral do sistema e ocorrência de eventuais vazamentos e/ou superaquecimento.

Cuidados com os sistemas de partida e de carga do motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: tensão nominal, tensão de partida e estado de conservação da bateria; condições de funcionamento do alternador (carga); condições de conservação e isolamento dos cabos e terminais elétricos; condições de conservação, fixação e isolamento da bateria. Devem ser tomados cuidados com o sistema de alimentação de combustível do motor do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: condições do filtro de ar e seu elemento; filtro de combustível; ocorrências de entradas falsas de ar pelas juntas e acoplamentos dos sistemas de filtragem e coleta de ar, verificando os elementos de vedação e ocorrência de empenamento das superfícies dos acoplamentos secos; as condições de conservação das mangueiras de combustível e de seus acoplamentos; o carburador ou corpo de borboleta, quanto à fixação e vedação em relação ao coletor de admissão; a ocorrência de eventuais vazamentos de combustível, antes e após instalação do sistema de GNV.

Devem ser tomados cuidados com o sistema de gerenciamento eletrônico de combustível do motor e de demais sistemas do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o estado de conservação e funcionamento dos sensores, quanto aos itens a seguir, quando aplicáveis: posição da borboleta – TPS; temperatura do ar admitido – ACT; temperatura do motor – ECT; rotação do motor – HALL; rotação do motor – ESS; válvula de controle da marcha lenta; válvula de purga do canister; sensor de oxigênio; bobinas ou transformadores de ignição; velas e cabos de velas; sensor de velocidade; módulo de ignição; válvulas (bicos) injetoras; sensor de detonação – KS; sensor da massa de ar admitido – MAF; sensor da pressão do ar admitido – MAP; codificador de octanas; conjunto de circulação de gases – EGR; sensor de fase.

Deve-se realizar a verificação das condições de funcionamento do sistema de injeção eletrônica e sistemas de controle de emissões de gases poluentes (catalisador) e verificar o funcionamento de todos os dispositivos de sensoriamento das condições do sistema de alimentação e gerenciamento da mistura de combustível líquido e ar, utilizando o programa correspondente à marca e modelo do veículo automotor em processo de instalação do sistema de GNV. Verificar, pelo tempo de injeção, se o combustível reconhecido pelo modulo é o mesmo que está no tanque.

Verificar o estado geral do sistema de exaustão, compreendendo coletor, escapamento, silencioso, catalisador, entre outros componentes aplicáveis, quanto ao seu estado de conservação e possíveis adulterações. Verificar no painel de instrumentos do veículo se a lâmpada da luz indicadora de mau funcionamento (LIM) permanece acesa após a partida do motor. Caso permaneça acesa, verificar a existência de possível avaria no sistema de injeção eletrônica, ocorrida antes ou após a instalação do sistema.

Verificar, pelo ensaio de emissões de gases de combustão, se os índices de referência legais aplicáveis são atendidos. Quaisquer anormalidades e/ou desvios observados nas verificações descritas em 4.2 e 4.3 devem ser corrigidas conforme as instruções prescritas no manual de manutenção do fabricante do veículo automotor e/ou nos manuais técnicos dedicados à marca e ao modelo do veículo em processo de instalação. As correções necessárias são de responsabilidade do proprietário do veículo automotor.

Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados dentro do perímetro do veículo, com exceção do compartimento de passageiros ou cabine e para-choques, nas regiões de atuação e nos componentes móveis ou de deformação. Este requisito não é aplicável aos componentes eletrônicos específicos. Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados ao chassi ou à carroçaria do veículo, de forma que ofereçam rigidez de fixação e segurança aos usuários do veículo e à sua da carga.

As especificações para a fabricação dos cabos ópticos internos

Deve-se entender os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos internos. Estes cabos são indicados exclusivamente para instalações internas, interligando cabos ópticos externos às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

A NBR 14771 de 07/2020 – Cabo óptico interno — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos internos. Estes cabos são indicados exclusivamente para instalações internas, interligando cabos ópticos externos às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

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Qual é o código de cores das unidades básicas, dos elementos ópticos e dos cordões ópticos?

Quais são as cores das fibras ópticas?

Como deve ser executado o revestimento externo?

Quais devem ser os requisitos ópticos desses cabos?

O cabo óptico interno é um conjunto constituído por unidades básicas de cordões ópticos, elementos ópticos ou fibras ópticas, elemento de tração dielétrico, eventuais enchimentos e núcleo seco, protegidos por uma capa externa de material termoplástico retardante à chama. prontos satisfaçam os requisitos especificados nesta norma. Os cabos ópticos internos são designados pelo seguinte código: CFOI – X – Y – Z – W, onde CFOI é o cabo óptico interno; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; Y é a formação do núcleo, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo; W é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme a tabela abaixo e ao comportamento frente à chama.

Os materiais constituintes dos cabos ópticos internos devem ser dielétricos. Os materiais utilizados na fabricação do cabo devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos com função estrutural devem ter suas características contínuas ao longo de todo o comprimento do cabo.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão normal, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 14604.

As fibras ópticas tipo monomodo com baixa sensibilidade à curvatura, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 16028. Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas de fibras ópticas, cordões ópticos ou elementos ópticos. Os cabos ópticos internos devem ser fabricados com unidades básicas de 2, 4, 6, 8, 12, 16, 24, 36 ou 48 fibras ópticas. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas.

As unidades básicas devem ser dispostas em elementos de proteção adequados, de modo a atender aos requisitos especificados nesta norma. Os elementos de proteção podem ser constituídos por tubos de material polimérico encordoados em uma ou mais coroas ou de forma longitudinal. Os elementos de proteção encordoados devem ser reunidos com passo e sentido escolhidos pelo fabricante, de modo a satisfazer as características previstas nesta norma.

No caso de cabos ópticos constituídos por elementos de proteção encordoados dispostos em mais de uma coroa, opcionalmente estas coroas podem ser separadas por fitas, a fim de facilitar a sua identificação. É recomendado que os cabos ópticos compostos por elementos de proteção de até 12 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter duas ou seis fibras ópticas. Para os cabos ópticos de 18 a 36 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha seis ou 12 fibras ópticas.

Para os cabos ópticos de 48 a 288 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 12 ou 24 fibras ópticas. Para os cabos ópticos superiores a 288 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 24, 36 ou 48 fibras ópticas. Para o núcleo constituído por fibras ópticas dispostas em tubo único (central loose tube), a construção deve conter um único tubo central de material polimérico contendo uma ou mais unidades básicas.

Os cabos ópticos de até 48 fibras ópticas devem ser constituídos por fibras ópticas reunidas. Os cabos ópticos acima de 48 até 72 fibras ópticas devem ser constituídos por unidades básicas. Para o núcleo constituído por unidades básicas de cordões ópticos monofibra, o cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106. A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e deve ser identificada das unidades básicas, dos elementos ópticos e dos cordões ópticos.

Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por cordões ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis cordões ópticos. Para cabos ópticos de 48 a 72 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 cordões ópticos. O cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106.

A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e deve ser identificada conforme essa norma e os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por um ou mais cordões ópticos. Para cabos de 18 a 288 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis ou 12 cordões ópticos.

Para o núcleo constituído por unidades básicas de elementos ópticos, a unidade básica de elementos ópticos deve ser constituída por até 12 elementos agrupados e deve ser identificada conforme essa norma. Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por elementos ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis elementos ópticos.

Para cabos ópticos de 48 a 144 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 elementos ópticos. Podem ser colocados enchimentos de material polimérico compatível com os demais materiais do cabo, a fim de formar o núcleo cilíndrico. No núcleo do cabo pode haver uma identificação legível e indelével, contendo impressos o nome do fabricante e o ano de fabricação, em intervalos não superiores a 50 cm, ao longo do eixo do cabo.

Sobre o revestimento externo devem ser gravados o nome do fabricante, a designação do cabo, o número do lote e o ano de fabricação, de forma legível e indelével, em intervalos de 1 m ao longo do eixo do cabo. A pedido do comprador, podem ser impressas informações adicionais. A marcação métrica sequencial deve ser feita em intervalos de 1 m ao longo do revestimento externo do cabo óptico interno. A marcação deve ser feita com algarismos de altura, forma, espaçamento e método de gravação ou impressão tais que se obtenha legibilidade perfeita e permanente. Não são permitidas marcações ilegíveis adjacentes.

Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais. A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para cabos de cores claras, e branca para cabos de cores escuras ou em relevo. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela.

A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Cada lance de cabo deve ser fornecido acondicionado em um carretel de madeira com diâmetro mínimo do tambor de 22 vezes o diâmetro externo do cabo. A largura total do carretel não pode exceder 1,5 m e a altura total não pode ser superior a 2,1 m.

Os carretéis devem conter um número de voltas tal que entre a camada superior e as bordas dos discos laterais exista um espaço livre mínimo de 6 cm. Os carretéis utilizados devem estar conforme a NBR 11137. As extremidades do cabo devem ser solidamente presas à estrutura do carretel, de modo a não permitir que o cabo se solte ou se desenrole durante o transporte.

A extremidade interna do cabo na bobina deve estar protegida para evitar danos durante o transporte, ser acessível para ensaios, possuir um comprimento livre de no mínimo 2 m e ser acomodada com diâmetro de no mínimo 22 vezes o diâmetro externo do cabo. Após efetuados todos os ensaios requeridos para o cabo, as extremidades do lance devem ser fechadas, a fim de prevenir a entrada de umidade. Cada lance do cabo óptico interno deve ter um comprimento nominal de 1.000 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado.

Devem ser identificadas em cada bobina, com caracteres perfeitamente legíveis e indeléveis, as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; número da bobina; designação do cabo; comprimento real do cabo na bobina, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); uma seta ou marcação apropriada para indicar o sentido em que o cabo deve ser desenrolado; identificação de remarcação, quando aplicável. O transporte, armazenamento e utilização das bobinas dos cabos ópticos internos devem ser feitos conforme a NBR 7310.

Os requisitos dos cabos ópticos protegidos contra o ataque de roedores

Saiba como deve ser a fabricação dos cabos ópticos dielétricos protegidos contra o ataque de roedores. Os cabos com revestimento NR ou RC são indicados para instalações subterrâneas aplicadas em linhas de dutos e em instalações aéreas, espinado junto ao mensageiro.

A NBR 14773 de 07/2020 – Cabo óptico dielétrico protegido contra o ataque de roedores para aplicação subterrânea em duto ou aérea espinado — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos dielétricos protegidos contra o ataque de roedores. Os cabos com revestimento NR ou RC são indicados para instalações subterrâneas aplicadas em linhas de dutos e em instalações aéreas, espinado junto ao mensageiro. Os cabos com revestimento COG, COR, COP ou LSZH são utilizados apenas para instalações subterrâneas em dutos ou internas. Um cabo óptico dielétrico protegido contra o ataque de roedores para aplicação subterrânea em duto ou aérea espinado é um conjunto constituído por fibras ópticas monomodo ou multimodo de índice gradual, revestidas em acrilato, com elemento (s) de proteção da (s) unidade (s) básica (s), eventuais enchimentos; com elemento (s) de proteção da (s) unidade (s) básica (s) e núcleo resistente à penetração de umidade, e protegidos por revestimento interno de material termoplástico, uma barreira resistente à ação de roedores e revestimento externo de material termoplástico.

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Como pode ser definido o material hidroexpansível?

Qual é o código de cores das unidades básicas?

Quais são as cores das fibras ópticas?

Como deve ser executada a barreira resistente à ação de roedores?

Como deve ser feita a marcação métrica sequencial?

Na fabricação dos cabos ópticos dielétricos protegidos contra o ataque de roedores para aplicação em linhas de dutos ou aérea espinado, devem ser observados processos de modo que os cabos prontos satisfaçam os requisitos especificados nesta norma. Os cabos ópticos dielétricos protegidos contra o ataque de roedores para aplicação em linhas de dutos ou aérea espinado são designados pelo seguinte código: CFOA – X – Y – W – Z – K, onde CFOA é o cabo com fibra óptica revestida em acrilato; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; Y é a aplicação do cabo e formação do núcleo, conforme a tabela abaixo; W é o tipo de barreira à penetração de umidade, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo. Outras quantidades de fibras por cabo podem ser adotadas, sendo objeto de acordo entre o comprador e o fornecedor. K é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme a tabela abaixo e especificado em 5.2.7 (Comportamento frente à chama). A gravação do termo NR é facultativa.

Os materiais constituintes dos cabos ópticos dielétricos protegidos contra o ataque de roedores para aplicação em linhas de dutos ou aérea espinado devem ser dielétricos. Os materiais utilizados na fabricação do cabo devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos com função estrutural devem ter as suas características contínuas ao longo de todo o comprimento do cabo. As fibras ópticas tipo multimodo de índice gradual, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13487.

As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão normal, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 14604. As fibras ópticas tipo monomodo com baixa sensibilidade a curvatura, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 16028.

Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas. Os cabos ópticos devem ser fabricados com unidades básicas de 2, 4, 6, 8, 12, 16, 24, 36 ou 48 fibras ópticas. As unidades básicas devem ser dispostas em elementos de proteção adequados, de modo a atender aos requisitos especificados nesta norma.

Os elementos de proteção podem ser constituídos por tubos de material polimérico encordoados em uma ou mais coroas, ou de forma longitudinal. Os elementos de proteção encordoados devem ser reunidos com passo e sentido escolhidos pelo fabricante, de modo a satisfazer as características previstas nesta norma. Podem ser colocados enchimentos de material polimérico compatível com os demais materiais do cabo, a fim de formar um núcleo cilíndrico.

No caso de cabos ópticos constituídos por elementos de proteção encordoados dispostos em mais de uma coroa, opcionalmente estas coroas podem ser separadas por fitas, a fim de facilitar a sua identificação. O núcleo pode ser constituído por um único elemento de proteção central de material polimérico. É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção encordoados de até 12 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter 2 ou 6 fibras ópticas.

É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção encordoados de 18 a 36 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter 6 ou 12 fibras ópticas. É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção encordoados de 48 a 288 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter 12 ou 24 fibras ópticas. É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção encordoados com capacidade superior a 288 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas onde cada unidade pode conter 24, 36 ou 48 fibras ópticas.

Os elementos de proteção das unidades básicas devem ser preenchidos com composto não higroscópico ou com materiais hidroexpansíveis que assegurem o enchimento dos espaços intersticiais. O núcleo do cabo óptico geleado deve ser preenchido com composto não higroscópico que assegure o enchimento dos espaços intersticiais e limite a penetração e propagação de umidade no interior do cabo. O núcleo do cabo óptico seco deve ser protegido com materiais hidroexpansíveis, de forma a assegurar a sua resistência à penetração de umidade.

Os compostos de preenchimento e os materiais hidroexpansíveis devem ser homogêneos e inodoros, e devem permitir a identificação visual das partes componentes do cabo. Os compostos de preenchimento e os materiais hidroexpansíveis devem ser livres de impurezas, partículas metálicas ou outros materiais estranhos.

Os compostos de preenchimento e os materiais hidroexpansíveis devem ser facilmente removíveis e não tóxicos, e não podem provocar danos ao operador. Os compostos de preenchimento e os materiais hidroexpansíveis devem apresentar características que não degradem os componentes do cabo. O núcleo do cabo óptico deve ser protegido termicamente, de modo que sejam evitados danos às fibras ópticas e às unidades básicas, não permitindo a adesão entre elas, provocada pela transferência de calor durante a aplicação dos revestimentos.