O número de identificação de equipamentos veiculares

Os veículos utilizados para puxar os implementos rebocados são os chamados caminhões tratores ou cavalos mecânicos, já que eles são estruturas completas, ou seja, com chassi, eixos, freios e suspensão, por isso a necessidade de serem guiados por freios.

A NBR 13399 de 10/2019 – Implementos rodoviários – Número de identificação – Equipamentos veiculares especifica as características do número de identificação de equipamentos veiculares (NIEV).

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Quais os códigos para designar o ano de fabricação?

Qual deve ser a localização da gravação?

Os implementos podem ser classificados em carrocerias sobre chassi e rebocados. O primeiro é referente a veículos de carga de menor porte, geralmente utilizados nas áreas urbanas. Dessa forma, as carrocerias são montadas diretamente sobre o chassi do caminhão e não têm eixos ou chassi próprios. Esses veículos são denominados caminhões simples.

Já os implementos rodoviários rebocados são mais utilizados em longos percursos. Isso se deve ao maior comprimento somado a maior capacidade de carga do implemento. Muito utilizados na área agrícola, os rebocados são muito comuns no transporte de mercadorias das áreas comerciais até centros de distribuição.

Os veículos utilizados para puxar os implementos rebocados são os chamados caminhões tratores ou cavalos mecânicos, já que eles são estruturas completas, ou seja, com chassi, eixos, freios e suspensão, por isso a necessidade de serem guiados por freios. Os reboques são indicados em casos que em que a agilidade no engate e desengate são necessários.

Para a numeração de identificação devem ser usados os seguintes algarismos arábicos, letras e símbolos para identificar os equipamentos veiculares: algarismos arábicos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9; letras: A, B, C, D, E, F, G, H, J, K, L, M, N, P, R, S, T, V, W, X, Y e Z; símbolos: +, =, #, <, > e /. As letras I, O, Q e U não podem ser usadas, exceto nas posições 1 e 2.

A gravação dos dígitos alfanuméricos deve estar disposta em apenas uma linha, sem omitir nenhuma seção. Além do número de identificação, os equipamentos veiculares possuem inscrição de pesos e capacidades atendendo à legislação vigente. A identificação do equipamento veicular é composta por 17 dígitos distribuídos em três seções, conforme a figura abaixo.

A primeira seção indica a identificação nacional do fabricante, os campos 1 e 2 indicam a unidade de federação, o campo 3 indica a cidade do fabricante e os campos 4 e 5 são códigos específicos do fabricante definido pelo organismo normalizador. A identificação nacional do fabricante é composta de cinco caracteres, cada um deles alfabético ou numérico, com as funções descritas em 6.1.3 a 6.1.5.

A primeira e a segunda posições indicam a localização do fabricante dentro da Unidade de Federação, devendo ser especificada de acordo com as siglas dos estados. A terceira posição indica a cidade de localização do fabricante dentro da Unidade de Federação, sendo determinada pelo organismo normalizador dos equipamentos veiculares. A quarta e a quinta posição indicam o fabricante.

A identificação do fabricante (I.F.) é fornecida pelo organismo normalizador dos equipamentos veiculares. A segunda seção indica a descrição do equipamento veicular (D.E.). A descrição do equipamento veicular é composta por seis caracteres, cada um deles alfabético ou numérico, e deve identificar as suas características gerais.

A 9ª, a 10ª e a 11ª posições indicam o valor numérico básico especificado como comprimento, expresso em metros cúbicos (m³) ou litros (L). Se nenhum dos valores puder ser utilizado, estas três posições devem ser preenchidas com o algarismo 0 (zero). O comprimento do equipamento veicular deve sempre ser arredondado para valor superior em intervalos de 100 mm. Por exemplo, uma carroçaria furgão com comprimento de 7.760 mm passa a ser 7.800 mm e na identificação deve ser gravado o valor de 7,8, pois os dois números devem ser separados por vírgula, evidenciando o comprimento em metros.

Para equipamento com unidades frigoríficas, o comprimento dos aparelhos geradores de frio não pode ser incluso no comprimento do equipamento. Na utilização do padrão metros cúbicos, prevalece o valor até decímetros cúbicos. Por exemplo, para uma caçamba basculante com 7,5 m³, na identificação, é gravado o valor 7,5, pois os dois números devem ser separados por uma vírgula, evidenciando o valor em metros cúbicos.

Na utilização do padrão litros, prevalece o valor da soma de todos os compartimentos. Quando o valor numérico básico especificado (comprimento, metros cúbicos ou litros) for igual ou superior a 10, a vírgula deve ser deslocada para a décima primeira posição. Caso o número não seja inteiro deve ser arredondado para o próximo número maior inteiro, por exemplo, 10.350 litros ou 10.350 mm ou 10,35 m³, na identificação é gravado com valor de 11.

A indicação do número de identificação do equipamento veicular deve ser feita das seguintes maneiras: em gravação direta no equipamento, plaqueta identificativa ou em etiqueta adesiva resistente à ação do tempo; em fundo claro ou escuro, adotando caracteres alfanuméricos contrastantes, ou em alto ou baixo-relevo sem necessidade de contraste de cor; com altura no mínimo de 3 mm.

A conformidade das placas de aço-carbono

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo.

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo. Na sua fabricação é necessário haver um rigoroso procedimento de produção que começa desde a seleção da matéria prima. Mais do que isso, esse tipo de produto deve ter certificação e atender a todos os critérios e normas de produção e especificações técnicas.

Além da garantia de um produto certificado, é possível para o cliente escolher entre a chapa de aço-carbono inteira ou a cortada sob medida, ou seja, a peça pode ser cortada conforme desenho em diversas espessuras e dimensões ou ser adquirida em tamanho bruto. A disponibilidade de corte da chapa vai desde 0,5 mm a 550 mm de profundidade.

Para realizar os procedimentos de corte com qualidade, é necessário que sejam feitas em máquinas avançadas, com tecnologia para obter excelente acabamento como é a técnica do oxicorte, que é um método utilizado para cortar a chapa de aço carbono por meio do calor e oxidação com oxigênio, fazendo com que a peça fique bem acabada, sem falhas ou arestas. Nesse processo passam os três modelos de chapa de aço-carbono: fina a frio e a quente, grossas e xadrez.

Quanto à especificação técnica, que é um documento técnico acordado entre fabricante e comprador, com os requisitos especificados para comercialização das placas, são exemplos de requisitos: composição química, tolerâncias dimensionais e de forma, identificação, qualidade interna e superficial, aplicação final, tubo comercial ou estrutural, perfil comercial ou estrutural, telha revestida, tubo para o mercado de óleo e gás, vaso de pressão, peça automotiva exposta ou não, peça automotiva estrutural, rodas, etc. A NBR 6333 de 10/2019 – Placas de aço-carbono — Requisitos gerais estabelece os requisitos para encomenda, fabricação e fornecimento de placas de aço-carbono, com espessura nominal de 80 mm a 300 mm e largura igual ou superior a 600 mm.

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Qual deve ser a posição da marcação das chapas de aço?

Qual é a composição química para análise final do aço líquido?

Quais são as tolerâncias de forma das chapas?

A chapa de aço-carbono é uma das opções mais versáteis quando se trata de um material utilizado em um número de componentes de aço e aplicações diferentes. Embora a gama de utilizações seja influenciada pela classificação das placas de acordo com o teor de carbono, seja ele baixo ou alto, os produtos de aço de carbono são comuns em muitas configurações, incluindo itens industrializados, bem como na utilização na construção civil. As aplicações do aço carbono, inclusive, se estendem para a criação de recipientes de armazenamento duráveis que podem durar décadas, quando bem utilizados.

Em algumas configurações nos ambientes de fabricação, não é incomum para uma placa de aço-carbono servir como material de base para a criação de componentes que são utilizados em maquinários de produção. A natureza durável do aço o torna ideal para utilização em ambientes fabris de engrenagens, parafusos, porcas, e outros componentes que são submetidos a uma grande quantidade de desgaste ao longo de um dia de produção.

Ao se utilizar uma chapa de aço carbono para estes tipos de componentes, significa que as máquinas podem operar por períodos mais longos, antes que haja a necessidade de substituir uma engrenagem gasta ou um parafuso descascado, por outro, para que não haja a quebra total ou desalinhamento da máquina devido ao desgaste da peça. Também é utilizada em projetos de construção, incluindo pontes, navios e até mesmo vários tipos de edificações, como residências, comércios e unidades fabris.

Devido à força fornecida por ele, as placas podem ser utilizadas para criar todos os tipos de suportes que são utilizados na construção civil. Além disso, as placas são ideais para utilização na criação de base para as estruturas, que ajudam a proporcionar a fixação para os suportes, em última análise, são capazes de garantir à integridade e o aumento de resistência à estrutura em si.

Os tanques de armazenagem são outros exemplos da utilização deste material. Como este tipo de metal responde bem a conexões como rebites, vários tipos de solda e outros modelos de junção, as chapas de aço carbono são utilizadas para a confecção de tanques que podem ser tanto de água, como de outros produtos, devendo para isto ser hermeticamente fechado. Em algumas aplicações, a chapa é também uma opção mais rentável sem que haja a diminuição da qualidade final do local de armazenagem, desta forma, consegue-se manter os custos de material dentro do intervalo de um orçamento proposto.

Existem ainda diferentes tipos de ferramentas que são rotineiramente criadas com as chapa de aço carbono. Lâminas afiadas para facas e máquinas de corte, rotineiramente são encontradas em vários projetos e muitas vezes fazem uso do aço carbono na elaboração destas lâminas de corte.

Além disso, não é incomum a sua utilização na agricultura, pois diversos equipamentos e componentes são feitos a partir deste tipo de chapa de aço. Equipamentos utilizados na raspagem durante a reforma de fachadas de um edifício também pode ser fabricado a partir deste tipo de dispositivo, ajudando a tornar o processo de remoção de tinta e outros tipos de produtos selantes de superfícies de concreto ou de tijolo muito mais fácil.

As tolerâncias dimensionais e de forma aplicáveis às placas produzidas segundo esta norma são apresentadas na tabela abaixo. Por meio de acordo prévio entre as partes interessadas, podem ser estabelecidas tolerâncias diferentes.

As medidas da espessura, largura e comprimento real das placas devem ser tomadas com equipamento aferido e calibrado. As medições de forma das placas devem ser tomadas nas posições indicadas no Anexo A. Salvo acordo entre as partes, as medidas dimensionais de verificação de conformidade devem ser obtidas obedecendo às seguintes orientações: espessura: deve ser tomada em qualquer região da placa, desde que distante em 150 mm das bordas laterais e distante do topo e cauda em 400 mm. Caso o valor seja enviado ao cliente, pelo menos um valor medido deve ser informado.

A largura deve ser medida na face superior da placa, em três pontos, sendo um no meio do comprimento da placa e os outros dois pontos distantes 400 mm da extremidade da placa (topo e cauda). Caso o valor seja enviado ao cliente, a menor largura medida é a que deve ser informada. O comprimento deve ser tomado no meio da largura da placa.

Nos pedidos de placas, segundo esta norma, deve constar no mínimo o seguinte: produto (placa); especificação técnica, conforme acordado entre fabricante e comprador; dimensões em milímetros, (mm) na seguinte ordem: espessura; largura; comprimento; peso do pedido, em toneladas (t) ou quilogramas (kg).

As placas não podem apresentar imperfeições nas superfícies que impeçam o seu emprego para o uso previsto. As tolerâncias admissíveis de defeitos e imperfeições devem constar na especificação técnica. As condições de sanidade interna, como nível de segregação e eventos ocorridos durante o processo de lingotamento que possam afetar a qualidade requerida à aplicação final especificada, devem ser motivo de rejeição ou separação em grau de reclassificação acordado previamente entre fabricante e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a produção, a inspeção, o recondicionamento e o processo logístico, o fabricante deve conceder-lhe todas as informações necessárias e suficientes à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por inspetor credenciado.

As placas que, durante a inspeção de recebimento ou durante a utilização pelo comprador, evidenciarem falhas ou aparentemente não estiverem de acordo com o estabelecido nesta norma, devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

A seleção visual dos recipientes transportáveis de aço para GLP

Antes do envasamento, conforme esta norma, ou antes, do abastecimento a granel, conforme a NBR 14024, todos os recipientes devem passar por uma seleção visual e, caso não atendam aos requisitos a seguir, devem ser segregados.

Segundo a Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP), o GLP é popularmente conhecido como gás de botijão ou gás de cozinha, e sua queima proporciona baixo nível de emissões. Essencialmente composto por dois gases extraídos do petróleo, o butano e o propano, pode também conter, minoritariamente, outros hidrocarbonetos, como o etano. O combustível é incolor e para tornar mais seguro o uso do produto, adiciona-se um composto à base de enxofre, de modo a torná-lo perceptível ao olfato humano em casos de vazamento.

O GLP pode ser produzido em refinarias ou em plantas de processamento de gás natural. Quando oriundo do refino, o craqueamento catalítico fluido (FCC) é o principal processo produtivo do GLP no Brasil. Após produção ou importação, o GLP pode ser armazenado em vasos de pressão denominados esferas de GLP, sendo, em seguida, na revenda, acondicionado na forma líquida em botijões na correspondente pressão de vapor.

O botijão de 13 kg (P13) é usado no consumo residencial para o cozimento de alimentos. O P13 é o recipiente mais usado no Brasil, porém o GLP também pode ser armazenado e distribuído em recipientes que variam de 2 a 90 kg para consumo em áreas industriais e comerciais ou em navios-tanque dedicados ao transporte do produto.

A comercialização do GLP no Brasil deve seguir o as regras da agência e os gases liquefeitos de petróleo autorizados são classificados em quatro tipos: propano comercial; butano comercial; propano/butano e propano especial (mínimo de 90% de propano e máximo de 5% de propeno). A NBR 8866 de 09/2019 – Recipientes transportáveis para gás liquefeito de petróleo (GLP) – Seleção visual das condições de uso – Requisitos estabelece os requisitos mínimos para a seleção visual das condições de uso dos recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP).

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Como deve ser feita a inspeção após o envasamento ou abastecimento a granel?

Como pode ser definida a corrosão generalizada?

Toda vez que um recipiente for submetido ao processo de envasamento deve haver uma seleção visual antes e depois deste processo. Antes do envasamento, conforme esta norma, ou antes, do abastecimento a granel, conforme a NBR 14024, todos os recipientes devem passar por uma seleção visual e, caso não atendam aos requisitos a seguir, devem ser segregados. O recipiente que apresentar corrosão, mossa, vinco e abolhadura deve ser segregado e inspecionado de acordo com os requisitos da NBR 8865.

As alças e bases devem proporcionar manuseio seguro, proteção às válvulas e aos dispositivos de segurança e equilíbrio estável ao recipiente, em relação ao solo ou, quando permitido, ao empilhamento e os recipientes com pés de apoio com capacidade volumétrica igual ou superior a 5,5 L, devem ser encaminhados para a fixação de base. Igualmente, os recipientes com capacidade volumétrica inferior a 5,5 L devem ser inutilizados e todos os recipientes com evidência de exposição ao fogo devem ser inspecionados e destinados conforme NBR 8865.

Todos os recipientes que apresentarem dupla tara, tara incompleta, ou cuja tara for ilegível ou inexistente devem ter uma única tara remarcada, conforme NBR 8865 e todos os recipientes devem possuir a identificação da distribuidora em alto-relevo no corpo, excetuando-se os recipientes com capacidade volumétrica igual ou superior a 250 L, que podem ter esta marcação na alça. Todos recipientes devem estar dentro do ano-limite para requalificação, conforme a NBR 8865. Os recipientes que não atenderem a este requisito devem ser encaminhados para requalificação

Os recipientes devem ser avaliados quanto à necessidade de repintura. Após o envasamento do recipiente, este deve ser verificado quanto a possíveis vazamentos nas uniões roscadas, plugue, válvula e componentes. Esta verificação pode ser feita com a utilização de produto espumante ou detectores de gases.

Para os recipientes abastecidos no local, a inspeção mencionada em 4.1.1 deve ser feita após a gaseificação na base ou no enchimento no local do abastecimento, de acordo com a NBR 14024. Em caso de qualquer vazamento nas uniões roscadas, plugue, válvula e componentes, o recipiente deve ser segregado para eliminar o vazamento e posterior reinspeção. Caso o vazamento persista o recipiente deve ser reprovado. Todos os recipientes reprovados antes ou após o envasamento devem ser encaminhados para manutenção, conforme a NBR 14909, ou para requalificação, conforme a NBR 8865, ou devem ser inutilizados.

A conformidade dos torquímetros manuais para aperto de parafusos e porcas

Deve-se conhecer os requisitos para os torquímetros manuais que são classificados como torquímetros de indicação de torque (Tipo I) e torquímetros de pré-ajuste do torque (Tipo II).

Pode-se definir um torquímetro de indicação do torque (Tipo I) como a ferramenta que indica, por meio de uma escala, mostrador analógico ou digital, o valor de torque exercido pela ferramenta no encaixe de saída. O torquímetro de pré-ajuste do torque (Tipo II) é uma ferramenta pré-ajustada para um determinado valor de torque, de modo que, quando este valor é atingido pela ferramenta no encaixe de saída, um sinal é emitido (por exemplo, de maneira audível, visível, perceptível), causando uma redução temporária no torque aplicado.

O torquímetro de pré-ajuste com graduação (Tipo II, Classe A, Classe D e Classe G) é uma ferramenta projetada para ser ajustada pelo usuário, que possui uma escala ou mostrador digital para auxiliar no ajuste. O torquímetro de pré-ajuste não graduado (Tipo II, Classe C e Classe F) ferramenta projetada para ser ajustada pelo usuário com o auxílio de um dispositivo de medição torquímetro de pré-ajuste fixo (Tipo II, Classe B e Classe E) ferramenta projetada para ter um único ajuste fixo.

A NBR ISO 6789-1 de 10/2019 – Ferramentas para montagem de parafusos e porcas – Torquímetros manuais – Parte 1: Requisitos e métodos de ensaio para avaliação da conformidade do projeto e da conformidade da qualidade: requisitos mínimos para certificados de conformidade especifica os requisitos de ensaio de conformidade e de marcação para torquímetros manuais utilizados para aperto controlado de parafusos e porcas. Também especifica os requisitos mínimos para a declaração de conformidade. Este documento é aplicável aos torquímetros manuais que são classificados como torquímetros de indicação de torque (Tipo I) e torquímetros de pré-ajuste do torque (Tipo II). Os torquímetros manuais abrangidos por este documento estão identificados na NBR ISO 1703:2016 por meio dos números de referência 6 1 00 11 0, 6 1 00 11 1 e 6 1 00 12 0, 6 1 00 12 1 e 6 1 00 14 0, 6 1 00 15 0. A NBR ISO 1703 está atualmente em revisão. Na próxima edição, os torquímetros serão movidos para uma Seção própria e, com esta alteração, os números de referência serão alterados e os números de referência adicionais serão incluídos.

Este documento não especifica os requisitos dos certificados de calibração para torquímetros manuais. Estes estão descritos na ISO 6789-2. Essa norma foi dividida para fornecer dois níveis de documentação, reconhecendo as diferentes necessidades dos diferentes usuários desta norma. Esse documento continua a fornecer aos projetistas e fabricantes os requisitos mínimos relevantes para o desenvolvimento, fabricação e documentação de torquímetros manuais. A ISO 6789-2 fornece métodos detalhados para o cálculo das incertezas e requisitos para calibração. Isso permitirá que os usuários de serviços de calibração comparem mais facilmente as calibrações de diferentes laboratórios. Além disso, os requisitos mínimos para a calibração de dispositivos de medição de torque estão descritos na ISO 6789-2:2017, Anexo C.

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Quais os símbolos, designações e unidades usados nessa norma?

Como deve ser executado o ensaio de conformidade durante o uso?

Qual o período de tempo mínimo para aplicação dos valores de torque?

Qual deve ser a sequência de medição?

Os torquímetros manuais para os quais este documento se aplica são classificadas como a seguir. Torquímetros de indicação do torque (Tipo I; ver Anexo A): Classe A: mecânico, com barra de torção ou barra de flexão; Classe B: mecânico, estrutura rígida, com escala ou mostrador analógico; Classe C: mecânico, estrutura rígida e mostrador digital; Classe D: axial, com escala ou mostrador analógico; Classe E: axial, com mostrador digital; Torquímetro de pré-ajuste do torque (Tipo II; ver Anexo B): Classe A: mecânico, ajustável, com escala ou mostrador analógico; Classe B: mecânico, com único ajuste fixo; Classe C: mecânico, ajustável, não graduada; Classe D: axial, ajustável, com escala ou mostrador analógico; Classe E: axial, com único ajuste fixo; Classe F: axial, ajustável, não graduada; Classe G: mecânico, com barra de flexão, ajustável, graduada.

O fabricante deve ensaiar amostras de torquímetros, a fim de verificar se eles estão em conformidade com 5.1.2 a 5.1.8. O tamanho do encaixe de saída limita o valor máximo do torque do respectivo torquímetro. Os valores atribuídos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Para os tamanhos não especificados na tabela, o tamanho do encaixe de saída é determinado pelo torque máximo do respectivo torquímetro e deve atender aos requisitos indicados abaixo.

Os requisitos e métodos de ensaio deste documento abrangem uma faixa de torque especificada, onde a faixa depende do tipo e da classe do torquímetro. A faixa ou valor de torque é selecionado para os diferentes torquímetros, como a seguir. Torquímetro de indicação de torque do Tipo I (Classes A, B e D): do menor valor marcado até 100 % do valor de torque máximo da respectiva ferramenta. Torquímetro de indicação de torque do Tipo I (Classes C e E): conforme especificado pelo fabricante. Torquímetro de pré-ajuste do torque do Tipo II (Classes A, D e G): do menor valor marcado até 100% do valor de torque máximo da respectiva ferramenta. Torquímetro de pré-ajuste do torque Tipo II (Classes B, C, E e F): conforme especificado pelo fabricante.

Para escalas e mostradores analógicos, o incremento entre duas marcas de graduação não pode exceder 5% do valor máximo de torque do torquímetro. Para os mostradores digitais, a resolução não pode exceder 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro em cada valor do alvo. Para indicação dos torquímetros do Tipo I (Classes A, B e D), as escalas ou mostradores devem estar marcados na posição zero. A faixa entre o zero e o menor valor de torque especificado deve estar marcado no mostrador ou na escala, ou perto deles, de modo a deixar claro ao usuário que esta faixa não está dentro da faixa de torque especificada.

Como alternativa, a escala ou o mostrador devem ser identificados de alguma forma para indicar a faixa de torque especificada ao usuário. Para indicação dos torquímetros do Tipo I (Classes C e E), a faixa entre o zero e o menor valor da faixa especificada pelo fabricante deve ser identificada de forma que fique claro ao usuário que esta faixa não está dentro da faixa especificada. Os projetos das escalas e mostradores têm influência significativa na incerteza de medição de um torquímetro.

Recomenda-se que os projetistas sigam a orientação da ISO 6789-2:2017, 6.2.1. Cada resultado de um torquímetro, registrado de acordo com a Seção 6 e calculado de acordo com a Seção 7, deve se situar dentro do respectivo desvio relativo máximo admissível para o tipo e a classe da ferramenta. Se um fabricante alegar um desvio relativo admissível inferior ao indicado nas Tabelas 3 e 4 (disponíveis na norma), cada resultado deve se situar dentro do desvio relativo máximo admissível.

Para determinar a conformidade com esta subseção, não pode ser considerada a influência da incerteza do torquímetro e do dispositivo de medição de torque. Todos os torquímetros devem ser carregados três vezes em cada sentido de operação com o valor de torque não inferior a 125% do valor máximo de torque ou capacidade nominal para ferramentas de pré-ajuste de torque Tipo II (Classes D, E e F). Para ferramentas Tipo II (Classes A, C, D, F e G), o ensaio é executado após o ajuste da ferramenta para 100% do valor máximo de torque.

Esse ensaio não se aplica às ferramentas com limitação de torque. Após o ensaio de sobrecarga, o torquímetro deve estar ainda dentro do desvio relativo máximo admissível, especificado em 5.1.5, quando ensaiado de acordo com a Seção 6, e não pode apresentar qualquer dano físico que seja prejudicial ao desempenho e segurança da ferramenta. Todos os torquímetros a serem ensaiados devem ser submetidos a ciclos no valor máximo ou valor de torque nominal predefinido para os torquímetros do Tipo II (Classes B e E), durante 5 000 ciclos, em cada sentido de operação, a uma frequência entre 5 ciclos/min e 20 ciclos/min.

Após o ensaio de durabilidade, o torquímetro deve estar ainda dentro do desvio relativo máximo admissível, especificado em 5.1.5, e não pode apresentar danos físicos que prejudiquem o desempenho e a segurança da ferramenta. Algumas ferramentas indicam ou operam com o mesmo valor de torque, independentemente da posição do ponto de aplicação da carga. Algumas ferramentas indicam ou operam em diferentes valores de torque, dependendo da posição de aplicação da carga.

Todos os torquímetros devem ser ensaiados considerando a influência da geometria variável no torque aplicado, como, por exemplo, torquímetros com cabeças flexíveis e barras de extensão projetadas para reduzir o esforço do operador. O fabricante deve comunicar estas influências aos usuários por meio de planilhas de instruções ou da declaração de conformidade. O sistema de medição do torque deve ser escolhido para ser adequado à medição da faixa especificada do torquímetro.

O erro de medição máximo do dispositivo de medição de torque não pode exceder 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro em cada valor de referência. O dispositivo de medição de torque deve ter um certificado de calibração válido e rastreável com base em padrão nacional ou laboratório de calibração que atenda aos requisitos da NBR ISO/IEC 17025. Alternativamente, o dispositivo de medição de torque deve ser calibrado por um laboratório de acordo com o padrão nacional ou a ISO 6789-2:2017, Anexo C.

A declaração de conformidade deve conter pelo menos as seguintes informações: a confirmação de que é uma declaração de conformidade de acordo com este documento; a identificação (tipo e número de série) do torquímetro; se utilizado um elemento intercambiável com a ferramenta, deve-se registrar o comprimento ou a dimensão efetiva deste elemento intercambiável; quando uma barra de extensão for utilizada com o torquímetro, ela deve ser registrada; intervalo de torque especificado ou valor de torque fixo do torquímetro; identificação (tipo e número de série) do dispositivo de medição de torque; direção(ões) de operação; temperatura ambiente e indicação da umidade; data da medição; nome da pessoa responsável; desvio relativo máximo admissível de acordo com 5.1.5; valores observados para cada torque objetivo (ver 6.5); se os valores observados estão ou não dentro do desvio relativo máximo admissível especificado acima; o erro máximo de medição e intervalo de incerteza de medição do dispositivo de medição de torque; a declaração de que o erro de medição do dispositivo de medição de torque é inferior a 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro; e para as ferramentas com cabeça flexível, declaração de que o resultado é válido somente se o eixo de medição for perpendicular ao eixo da ferramenta.

As baterias estacionárias aplicadas em energia fotovoltaica

Deve-se conhecer os requisitos técnicos e métodos de ensaios aplicados às baterias estacionárias aplicadas em sistemas de energia fotovoltaica (SEFV) não conectadas à rede de energia elétrica (off-grid).

Pode-se definir o estado de carga (state of charge – SoC) como a quantidade de carga existente na bateria em um de dado instante, em função da capacidade total, a perda de água (dry-out) como a perda excessiva de água do eletrólito na bateria chumbo-ácida regulada por válvula e na bateria alcalina com recombinação parcial de gases e o SEFV é o sistema de energia fotovoltaica. A NBR 16767 de 09/2019 – Elementos e baterias estacionárias para aplicação em sistemas fotovoltaicos não conectados à rede elétrica de energia (off-grid) – Requisitos gerais e métodos de ensaio especifica os requisitos técnicos e métodos de ensaios aplicados às baterias estacionárias aplicadas em sistemas de energia fotovoltaica (SEFV) não conectadas à rede de energia elétrica (off-grid). Não inclui informações específicas relativas ao dimensionamento da bateria, ao método de carga ou ao projeto do SEFV.

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Por que deve ser prevista uma proteção física da bateria?

Quais são as características técnicas funcionais da bateria?

Quais são os valores típicos de utilização de baterias em aplicações fotovoltaicas?

Quais são os ciclos com baixa profundidade de descarga em baixo estado de carga (fase A)?

Esta seção especifica as condições de operação às quais as baterias são submetidas durante sua utilização em aplicações fotovoltaicas em sistemas não conectados à rede de energia elétrica. O sistema de energia fotovoltaica com baterias referenciado nesta norma deve fornecer energia constante, variável ou intermitente ao equipamento conectado (bombas, geladeiras, sistemas de iluminação, sistemas de comunicação, etc.).

Os tipos de elementos e as baterias mais utilizadas em sistemas de energia fotovoltaica (SEFV) são: ventilada; regulada por válvula, incluindo aquelas com recombinação parcial de gás; selada sem emissão de gases em condições normais de operação (gastight sealed). Os elementos e as baterias normalmente são fornecidos nas seguintes condições: seco-descarregada (somente para baterias de níquel-cádmio ventiladas); carregada com eletrólito; seco-carregada (somente para baterias chumbo-ácido ventiladas); úmido-descarregada (somente baterias de níquel-cádmio).

A carga inicial da bateria deve ser realizada conforme instruções do fabricante, para otimizar sua vida útil. As baterias utilizadas em sistemas de energia fotovoltaica, operando sob condições climáticas normais, podem estar sujeitas às condições especificadas a seguir. Para o tempo de autonomia, a bateria é dimensionada para fornecer energia sob condições específicas durante um período de tempo, usualmente de três a cinco dias, sem irradiação solar. Ao selecionar a capacidade necessária da bateria, os seguintes itens devem ser considerados: ciclo diário/sazonal necessário (pode haver restrições na profundidade máxima de descarga); tempo necessário para acessar o local da instalação; envelhecimento; temperatura de operação; futura expansão da carga.

O dimensionamento das correntes de carga e descarga deve considerar a autonomia (profundidade de descarga), temperatura, potência de consumo, radiação solar, etc. As correntes de carga e descarga usuais são as seguintes: corrente máxima de carga: /10 (A); corrente média de descarga conforme determinado pela carga: /120 (A). Dependendo do dimensionamento do sistema, a corrente de carga e descarga pode variar dentro de uma faixa maior.

A bateria normalmente está exposta a um ciclo diário, como a seguir: carga durante as horas de sol; descarga durante a noite. Um uso diário típico resulta em uma descarga entre 2% e 20% da capacidade da bateria. O estado de carga da bateria pode variar quando submetido a um ciclo sazonal. Isso decorre de variações das condições da média de carga, como a seguir: períodos com baixa radiação solar, por exemplo, durante o inverno, causando baixa produção de energia. O estado da carga da bateria (capacidade disponível) pode diminuir para 20% da capacidade nominal ou menos.

Em períodos com alta radiação solar, por exemplo, no verão, podem trazer a bateria para a condição de totalmente carregada, com a possibilidade de que esta possa ser sobrecarregada. Durante o verão, por exemplo, a bateria opera com alto nível de estado de carga (SoC), normalmente entre 80% e 100% da capacidade nominal. O sistema regulador de tensão normalmente limita a tensão máxima da bateria durante o período de carga.

Em um sistema de energia fotovoltaica sem regulador de tensão, a tensão da bateria não está limitada por um controlador de carga, mas pelas características do gerador fotovoltaico. O projetista do sistema deve utilizar a tensão máxima de carga da bateria indicada pelo fabricante, a fim de permitir que no verão esta recupere o mais breve possível o seu máximo estado de carga (SoC). A sobrecarga reduz a vida útil projetada da bateria.

Normalmente, a tensão máxima de carga é de 2,4 V por elemento para baterias de chumbo-ácidos e 1,55 V por elemento para baterias de níquel-cádmio ventiladas, na temperatura de referência especificada pelo fabricante. Alguns reguladores permitem que a tensão da bateria exceda estes valores por um curto período para uma carga de equalização. Para as outras baterias, os fabricantes devem fornecer os valores de tensão de carga recomendados. Caso a temperatura de operação da bateria se desvie significativamente da temperatura de referência, a compensação da tensão de carga deve ser usada de acordo com as instruções do fabricante da bateria.

A vida útil projetada de uma bateria utilizada em um sistema de energia fotovoltaica, mesmo quando mantida regularmente em um alto estado de carga, pode ser consideravelmente menor do que quando utilizada permanentemente em estado de flutuação (sistemas de backup). Durante períodos de baixa irradiação solar, a energia produzida pelo sistema de energia fotovoltaica pode não ser suficiente para carregar completamente a bateria. O estado da carga diminui e os ciclos ocorrem em baixo estado de carga. Os níveis baixos de irradiação solar podem ser resultado da localização geográfica combinada com os períodos de inverno, nublados, chuvas ou acumulação de poeira nos painéis fotovoltaicos.

A estratificação do eletrólito pode ocorrer em baterias chumbo-ácido. Em baterias chumbo-ácido ventiladas, a estratificação do eletrólito pode ser evitada por agitação ou recirculação eletrolítica, ou por carga de equalização periódica durante sua operação. Nas baterias chumbo-ácido reguladas por válvula, a estratificação do eletrólito pode ser evitada em seus projetos ou com a instalação e operação de acordo com as instruções do fabricante.

As baterias devem ser armazenadas conforme as recomendações do fabricante. As baterias do tipo chumbo-ácido e níquel-cádmio com eletrólito devem ser armazenadas totalmente carregadas. A exposição de uma bateria a altas temperaturas e umidade durante o armazenamento pode resultar em perda de capacidade dela, com consequente redução de sua vida útil projetada. A temperatura de uma bateria pode atingir valores iguais ou superiores a 60 °C durante o dia, quando armazenada em um contêiner em contato direto com a luz solar.

A seleção de um local sem incidência de luz solar ou com controle de temperatura pode evitar este risco. A temperatura da bateria durante a operação no local de instalação é um fator importante para a sua seleção e expectativa de vida. As recomendações de temperaturas e umidade de operação devem ser seguidas conforme o indicado pelo fabricante. A vida útil projetada das baterias diminui com o aumento da temperatura de operação.

Baixas temperaturas reduzem o desempenho de descarga e a capacidade das baterias. Para mais detalhes, o fabricante deve ser consultado. A sobrecarga não aumenta a energia armazenada na bateria, mas sim o consumo de água em baterias ventiladas e, consequentemente, incrementa a frequência de manutenção. Além disso, as baterias do tipo chumbo-ácido reguladas por válvula podem sofrer o processo de dry-out (perda de água) resultando em perda de capacidade e/ou superaquecimento.

A sobrecarga pode ser controlada com o uso de controladores de carga apropriados. A maioria dos sistemas não aquosos, como baterias do tipo lítio-íon e similares, não pode ser submetido a qualquer sobrecarga sem que ocorram danos ou problemas de segurança. Assim, estas baterias são usualmente fornecidas com um sistema de gerenciamento de bateria (BMS) que impede, independentemente do controlador de carga, que a sobrecarga ocorra.

A configuração do regulador deve levar em consideração o gerador fotovoltaico, a carga, a temperatura e as especificações da bateria, conforme recomendado pelo fabricante. A rotina de manutenção das baterias dos tipos chumbo-ácido ou de níquel-cádmio ventiladas, incluindo aquelas com recombinação parcial de gás, devem ser planejadas de modo que não seja permitido que as baterias operem com nível de eletrólito abaixo do mínimo.

A sobrecarga em baterias do tipo chumbo-ácido reguladas por válvula deve ser cuidadosamente controlada a fim de otimizar sua vida útil projetada. O consumo de água para efeito de estimativa dos intervalos de manutenção deve ser fornecido pelo fabricante. As baterias para aplicação fotovoltaica são projetadas para suportar estresse mecânico durante o transporte e manuseio, tendo em vista que estas instalações podem ter acesso pelas estradas sem pavimentação.

Entretanto, as baterias não podem ser submetidas a impactos ou derramamento de eletrólito. Recomenda-se utilizar uma embalagem ou proteção adicional para transporte em estradas sem pavimentação. Deve-se ter cuidado especial ao manusear as baterias fora da embalagem. As instruções do fabricante devem ser seguidas. A eficiência de carga é a relação entre a quantidade de energia elétrica fornecida durante a descarga de um elemento ou bateria e a quantidade de energia elétrica necessária para restaurar o estado inicial da carga nas condições especificadas (IEC 60050-482:2004, 482-05-39). Na ausência de dados do fabricante da bateria, as eficiências indicadas na tabela abaixo podem ser consideradas.

As baterias do tipo chumbo-ácido devem ser protegidas contra descargas profundas, de modo que seja evitada a perda de capacidade devido ao efeito de sulfatação ou passivação irreversível. Isto pode ser realizado por meio de um sistema que monitore a tensão da bateria e a desconecte automaticamente antes de atingir sua profundidade máxima de descarga de projeto (ver recomendações do fabricante). As baterias de níquel-cádmio ventiladas ou com recombinação parcial de gases normalmente não requerem tal proteção.

Para os outros tipos de baterias, as recomendações do fabricante devem ser seguidas. A identificação de elementos ou monoblocos deve obedecer às normas aplicáveis listadas nessa norma. As regulamentações locais aplicáveis e as instruções do fabricante devem ser seguidas durante o transporte, instalação, comissionamento, operação, manutenção, descomissionamento e disposição das baterias.

O fabricante deve fornecer a documentação para transporte, instalação, comissionamento, operação, manutenção, descomissionamento e disposição de tais elementos e baterias para aplicações fotovoltaicas. O fabricante deve informar se há considerações especiais a serem observadas para a carga inicial das baterias, quando estas forem utilizadas apenas em sistemas fotovoltaicos.

A qualidade dos cabos de aço

Deve-se conhecer os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço.

A NBR ISO 2408 de 09/2019 – Cabos de aço – Requisitos especifica os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço. É aplicável a cabos com pernas redondas e cabos com pernas compactadas feitos de cabos de aço sem revestimento (polido), zincados ou galvanizados com liga de zinco e alumínio. Não se aplica a cabos para mineração, comando de aeronave, cabos de teleféricos e funiculares, e elevadores.

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Como deve ser executado o acabamento de arames?

Qual deve ser a tolerância no diâmetro do cabo de aço?

Quais devem ser os requisitos para ensaio de carga de ruptura?

Quais as variações nas resistências à tração para arames?

Este documento foi desenvolvido em resposta a uma demanda mundial por uma especificação fornecendo requisitos para cabos de aço. Como na edição anterior, este documento especifica medidas métricas e categorias de resistência de cabos de aço para as classes de cabos de aço mais comuns, ver Anexo F. O Anexo G apresenta uma comparação de categorias de resistência de cabos de aço.

Antes da fabricação do cabo de aço, os arames devem atender aos requisitos especificados no Anexo A relativos ao diâmetro, à torção e, onde aplicável, ao revestimento. O Anexo A é baseado na ISO 2232, mas com uma maior faixa de diâmetros e de categorias de resistência à tração de arames. Para um determinado diâmetro e categoria de resistência à tração de arame, as propriedades de torção dos arames da ISO 10425:2003, A.2, atendem ou excedem os valores apresentados no Anexo A.

Para os cabos de aço em que uma categoria de resistência é aplicável, as categorias de resistência à tração dos arames devem estar sujeitas aos limites estabelecidos na tabela abaixo. As almas de cabos de aço de camada simples devem ser normalmente de aço ou fibra, embora outras como as do tipo composto (por exemplo, aço com fibra ou aço com polímero) ou de polímeros sólidos também possam ser fornecidas.

Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos específicos quanto ao tipo de alma. As almas de fibras para cabos de aço de camada simples devem estar de acordo com a ISO 4345 e, para cabos de aço de diâmetro igual ou superior a 8 mm, elas devem ser duplamente fechadas (isto é, com o fio formando a perna e com a perna formando a alma). As almas de fibra natural devem ser tratadas com um composto impregnante para inibir o apodrecimento e decomposição. As almas de aço devem ser constituídas de um cabo de aço independente (AACI) ou de uma perna composta de arames (AA).

As almas de aço para cabos de aço de camada simples com diâmetro maior que 12 mm devem ser de um cabo de aço independente (AACI), a menos que especificado em contrário. Os lubrificantes devem estar de acordo com a NBR ISO 4346. Todos os arames em uma perna devem ter o mesmo sentido de torção. A alma, com exceção de cabos de aço compactados (martelados), deve ser projetada (aço) ou selecionada (fibra) de maneira que em um cabo de aço novo sob tensão, na máquina de fechamento, haja uma folga entre as pernas externas.

O cabo de aço pronto deve estar torcido de maneira uniforme e livre de arames frouxos, pernas destorcidas e outras irregularidades. O cabo de aço novo não pode estar livre de ondulações tridimensionais. Deve-se assegurar que as pontas de cabos de aço, sem acessórios, quando necessário, tenham a sua integridade mantida, impedindo sua destorção. Os arames com diâmetro acima de 0,4 mm devem, onde necessário, ter suas extremidades unidas por meio de soldagem.

Arames com diâmetro até 0,4 mm (inclusive) devem, onde necessário, ser unidos por meio de brasagem, soldagem ou simplesmente por meio da inserção das extremidades na formação da perna. A distância mínima entre emendas de arames em uma perna deve ser de 20 × diâmetro do cabo (d). A quantidade de lubrificação e tipo de lubrificante devem ser adequados ao tipo do cabo e sua utilização.

Os cabos de aço devem ser pré-formados e/ou pós-formados, exceto quando especificado em contrário pelo comprador. Cabo de aço de grande diâmetro, alguns cabos de aço fechados em paralelo e resistentes à rotação podem ser não pré-formados ou ser apenas parcialmente pré-formados. A construção do cabo de aço deve ser uma daquelas abrangidas pelo Anexo D, Anexo H ou conforme estabelecida pelo fabricante.

Se o comprador especificar somente a classe do cabo, convém que o fabricante especifique a construção do cabo claramente. Convém ao comprador especificar a construção ou a classe do cabo de aço. As categorias de resistência para as classes mais comuns de cabos de aço devem ser conforme estabelecidas nas Tabelas D.1 a D.22, disponíveis na norma. Outras categorias de resistência, incluindo aquelas mencionadas na ISO 10425, podem ser fornecidas mediante acordo entre o comprador e o fabricante, desde que todos os outros requisitos sejam atendidos.

Nem todos os cabos de aço possuem necessariamente uma categoria de resistência. O acabamento dos arames deve ser sem revestimento (polido), zincado de qualidade B, zincado de qualidade A ou galvanizado com liga de zinco e alumínio. Para cabos de aço de acabamento polido, a substituição de arames polidos por arames zincados deve limitar-se aos arames internos, arames centrais, arames de enchimento e arames da alma.

Para cabos de aço de arames zincados, todos os arames devem ser zincados, inclusive aqueles pertencentes a qualquer alma de aço. Quando for especificado arame zincado, pode-se incluir também o arame galvanizado com liga de zinco e alumínio. A designação e a classificação do cabo de aço devem estar em conformidade com os requisitos da ISO 17893. O diâmetro nominal deve ser a dimensão pela qual o cabo de aço é designado. Quando medido conforme 5.3, o diâmetro deve estar dentro das tolerâncias estabelecidas na tabela abaixo.

Para cabo de aço de camada simples da classe 6 × 7, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 8 x d. Para outros cabos de aço de camada simples com pernas redondas (exceto aqueles com três ou quatro pernas), cabos de aço fechados com torção em paralelo e cabos de aço resistentes à rotação com pernas redondas ou pernas perfiladas, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 7,5 × d. Um certificado deve confirmar a conformidade a este documento.

A menos que especificado em contrário pelo comprador, o certificado deve fornecer no mínimo as seguintes informações: número do certificado; nome e endereço do fabricante; quantidade e comprimento nominal do cabo de aço (opcional); designação do cabo de aço (ver ISO 17893); carga de ruptura mínima. Para cabos de aço de camada simples com pernas perfiladas, por exemplo, triangulares, o comprimento do passo do cabo não pode exceder 10 × d.

A carga de ruptura mínima, Fmin, para um determinado diâmetro e construção de cabo de aço, deve ser conforme indicado nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, ou conforme declarado pelo fabricante. Para a determinação da carga de ruptura mínima dos diâmetros de cabos não listados nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, cálculos conforme o Anexo C podem ser utilizados.

Quando o cabo de aço é ensaiado de acordo com 5.4.1, a carga de ruptura mínima, Fm, deve ser maior ou igual à carga de ruptura mínima, Fmín. Os requisitos para ensaio de carga de ruptura levam em consideração: o diâmetro do cabo de aço; se os cabos de aço são produzidos em série ou não, isto é, produzidos repetitivamente; se o fator de carga de ruptura mínima é consistente em toda uma determinada faixa de diâmetros. O fabricante deve ser capaz de fornecer os resultados dos ensaios de tipo de acordo com os critérios de amostragem e aceitação no Anexo B.

O ensaio de tipo deve ser repetido em qualquer cabo de aço cujo projeto tenha sido modificado de alguma forma, resultando em uma carga de ruptura modificada (por exemplo, aumentada). Se o mesmo projeto, excluindo-se as categorias de resistência à tração do arame, for utilizado para cabos de aço de uma categoria inferior ou carga de ruptura menor, ou ambos, em relação àquele que tiver atendido os requisitos do ensaio de tipo com resultados satisfatórios, não pode ser necessário repetir os ensaios nesses cabos de aço, desde que a carga de ruptura seja calculada com a mesma perda por encablamento.

Comprimentos de produção subsequentes de cabos de aço produzidos em série devem ser considerados em conformidade com os requisitos de carga de ruptura quando, em uma amostra retirada de cada vigésimo comprimento de produção, o fabricante concluir com resultados satisfatórios os ensaios de tipo adequados (ver Anexo B) e um ensaio de carga de ruptura periódico de acordo com o Método 1 (ver 5.4.1) ou um dos métodos alternativos, conhecidos como Método 2 (ver 5.4.2), Método 3 (ver 5.4.3) e Método 4 (ver 5.4.4).

O número do certificado deve possibilitar a rastreabilidade do cabo de aço. Convém que a emissão de um certificado pelo fabricante com a presença ou não de resultados de ensaio específicos seja objeto de acordo entre o comprador e o fabricante. Quando os resultados de ensaios são fornecidos, o certificado deve adicionalmente fornecer conforme a seguir: ensaio de carga de ruptura no cabo de aço: declarar o valor, isto é a carga de ruptura medida, ou a carga de ruptura calculada (pós-encablamento), ou a carga de ruptura calculada (pré-encablamento); os ensaios nos arames: número de arames ensaiados; diâmetro nominal dos arames; carga de ruptura medida do arame; resistência à tração com base no diâmetro nominal; número de torções completas (e comprimento de ensaio); massa do revestimento (se aplicável).

Os cabos de aço devem ser fornecidos em carretéis ou em bobinas. Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos particulares de embalagem. Convém que haja um fitilho incorporado ao centro do cabo de aço, a fim de mantê-lo reconhecível apesar da sujidade, do encharcamento ou descoloração durante a utilização. Convém que cada bobina ou carretel tenha uma etiqueta fixada firmemente no lugar, com as seguintes informações: construção; diâmetro; comprimento; peso bruto; peso líquido; número do (a) carretel/bobina; fabricante; origem; diâmetro máximo do arame; área da seção transversal metálica; ou outras informações acordadas entre o comprador e o fornecedor.

 

O revestimento de paredes de argamassas inorgânicas

Devem ser executados ensaios de determinação da resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa aplicados em obra ou laboratório sobre substratos inorgânicos não metálicos.

A NBR 13528-1 de 09/2019 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para a realização dos ensaios de determinação da resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa aplicados em obra ou laboratório sobre substratos inorgânicos não metálicos, conforme as NBR 13528-2 e NBR 13528-3. Para o ensaio, deve-se usar um equipamento de tração que consiste em um dinamômetro de tração que permita a aplicação contínua de carga, de fácil manuseio, baixo peso, dotado de dispositivo para leitura de carga, que apresente um erro máximo de 2%.

O equipamento deve assegurar a aplicação da carga centrada e ortogonal ao plano do revestimento. Para assegurar a ortogonalidade, sugere-se a utilização de um equipamento com três pontos de apoio ajustáveis. A forma de encaixe entre o equipamento e a pastilha não pode intensificar a ocorrência de cargas excêntricas. Usar uma pastilha ou uma peça metálica circular, não deformável sob a carga do ensaio, de seção circular, com (50 ± 1) mm de diâmetro, com dispositivo no centro para o acoplamento do equipamento de tração.

Recomenda-se o uso de pastilhas com no mínimo 10 mm de espessura. Incluir um dispositivo de corte (serra-copo) que consiste em um copo cilíndrico de altura superior à espessura do sistema de revestimento ensaiado, com borda diamantada, provida de um dispositivo que assegure a estabilidade do copo durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

O paquímetro deve possuir escala em milímetros (mm), com resolução de no mínimo 0,1 mm e é empregado para determinar a espessura do revestimento e o diâmetro do corpo de prova. A cola deve ser à base de resina epóxi, poliéster ou similar e destina-se à colagem da pastilha na superfície do corpo de prova. A cola deve apresentar propriedades mecânicas compatíveis com o sistema em ensaio e atender às condições de umidade do revestimento. Recomenda-se o uso de um adesivo de alta viscosidade para evita r problemas de escorrimento. Como material para sustentação das pastilhas, devem ser utilizados acessórios para evitar o deslocamento das pastilhas durante o período de secagem da cola.

A NBR 13528-2 de 09/2019 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração – Parte 2: Aderência ao substrato especifica o método para determinação da aderência ao substrato, pelo ensaio de resistência de aderência à tração, de revestimentos de argamassa aplicados em obra ou laboratório sobre substratos inorgânicos não metálicos. O ensaio deve ser realizado no revestimento com idade de 28 dias, para argamassas mistas ou de cimento e areia, e de 56 dias, para argamassas de cal e areia, contados após a aplicação da argamassa sobre o substrato. Caso seja de interesse a realização do ensaio em outra idade, conforme acordo entre as partes, esta idade deve ser registrada no relatório de ensaio. A aparelhagem a ser utilizada no ensaio está descrita na NBR 13528-1.

Os corpos de prova podem ser preparados no local onde o revestimento estiver aplicado, em revestimentos acabados, antigos ou recentes. O ensaio deve ser realizado para avaliar a capacidade de aderência do revestimento sobre painéis de alvenaria, componentes de alvenaria (blocos e tijolos), placas de concreto, entre outros. Antes da aplicação da argamassa deve ser feita uma limpeza na superfície do substrato para a eliminação de agentes contaminantes (óleo, poeira e outros), que possam prejudicar a aderência entre a argamassa e o substrato.

Em caso de emprego de desmoldante (substrato de concreto), a limpeza deve ser realizada com escova de aço, água e detergente neutro. As características dos revestimentos devem ser selecionadas conforme os objetivos a que se propõe o ensaio e, no caso de argamassas industrializadas, devem ser seguidas as indicações do fabricante quanto ao processo de aplicação, espessura e acabamento. A forma de lançamento da argamassa ao substrato é um fator que interfere no comportamento do revestimento, principalmente no que se refere ao mecanismo de aderência.

As argamassas projetadas mecanicamente podem apresentar valores de resistência de aderência superiores e coeficiente de variação inferior, em relação às argamassas aplicadas manualmente, isto porque a projeção mecânica proporciona maior superfície de contato e compacidade após a aplicação, reduzindo a porosidade e permeabilidade dos revestimentos. Cada determinação deve ser realizada ensaiando 12 corpos de prova de mesmas características (tipo e preparo do substrato, argamassa de revestimento, forma de aplicação da argamassa, idade do revestimento).

A quantidade de corpos de prova para cada determinação da aderência ao substrato independe de o ensaio ser realizado em obra ou laboratório. A distribuição dos corpos de prova no painel revestido deve ser feita de forma aleatória, contemplando arrancamentos em juntas e blocos. Os pontos de arrancamento devem estar espaçados entre si, além dos cantos e das quinas, em no mínimo 50 mm (ver figura abaixo).

 

De forma a representar adequadamente o painel, convém que o posicionamento dos corpos de prova siga a proporção entre as áreas de superfícies de blocos e de juntas do substrato, sempre que possível. Em paredes internas, os corpos de prova devem estar distribuídos na faixa entre 30 cm acima do piso e 30 cm abaixo do teto, de modo a facilitar a execução do ensaio. Deve-se utilizar andaime (plataforma) para a realização do ensaio em alturas superiores à do operador. A ergonomia do operador durante a execução do ensaio, assim como do pedreiro durante a aplicação da argamassa, pode contribuir com a variação dos valores de aderência.

A pastilha deve ser colada de forma centrada no corpo de prova, delimitado pelo corte, para evitar a aplicação de esforço excêntrico. A colagem das pastilhas deve ser realizada conforme indicado a seguir: remover as partículas soltas e a sujeira da superfície sobre a qual vai ser colada a pastilha metálica, limpando-a com um pincel de cerdas macias; assegurar que a superfície de colagem da pastilha metálica esteja isenta de qualquer resíduo de ensaios anteriores e aplicar a cola com espátula sobre a face de colagem; aplicar a pastilha sobre a superfície do revestimento, pressionando-a e ajustando-a de maneira que seja assegurado o total espalhamento da cola, até um leve extravasamento pelas laterais.

A espessura da camada de cola não pode ultrapassar 5 mm. Deve-se remover o excesso de cola nas bordas com auxílio de uma espátula. Tomar cuidado para não danificar o revestimento no perímetro da pastilha e aguardar o tempo indicado pelo fabricante para a secagem da cola. Convém que o relatório do ensaio também tenha registros dos seguintes dados e informações, e sua fonte, justificando quando não for possível obtê-los. Deve fazer a identificação do tipo de substrato, tipo de argamassa de revestimento e processo de aplicação da argamassa e o detalhamento do preparo da base (como limpeza, chapisco etc.). Identificar a marca comercial da (s) argamassa (s) e fabricante, no caso de produto industrializado e a composição e proporcionamento da (s) argamassa (s), no caso de produto preparado em obra. Descobrir a idade do revestimento, quando da realização do ensaio e fazer uma fotografia colorida de cada corpo de prova em que seja possível visualizar seu número de identificação e a interface rompida (pastilha/revestimento/substrato).

A NBR 13528-3 de 09/2019 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de aderência à tração – Parte 3: Aderência superficial especifica o método para determinação da aderência superficial, pelo ensaio de aderência à tração, de revestimentos de argamassa aplicados em obra ou laboratório sobre substratos inorgânicos não metálicos.

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Como pode ser definida a resistência de aderência à tração?

Qual deve ser o procedimento do ensaio para a determinação da umidade do revestimento?

Como deve ser feito o cálculo da resistência de aderência ao substrato?

Como deve ser feita a colagem das pastilhas metálicas?

Para a para determinação da aderência superficial, ensaio deve ser realizado no revestimento com idade de 28 dias, para argamassas mistas ou de cimento e areia, e de 56 dias, para argamassas de cal e areia, contados após a aplicação da argamassa sobre o substrato. Caso seja de interesse a realização do ensaio em outra idade, conforme acordo entre as partes, esta idade deve ser registrada no relatório de ensaio. A aparelhagem a ser utilizada no ensaio está descrita na NBR 13528-1.

Os corpos de prova podem ser preparados no local onde o revestimento estiver aplicado, em revestimentos acabados, antigos ou recentes. O ensaio deve ser realizado para avaliar a aderência superficial do revestimento sobre painéis de alvenaria, componentes de alvenaria (blocos e tijolos), placas de concreto, entre outros. As características dos revestimentos devem ser selecionadas conforme os objetivos a que se propõe o ensaio e, no caso de argamassas industrializadas, devem ser seguidas as indicações do fabricante quanto ao processo de aplicação, espessura e acabamento.

Cada determinação deve ser realizada ensaiando 12 corpos de prova de mesmas características (tipo e preparo do substrato, argamassa de revestimento, forma de aplicação da argamassa, idade do revestimento). A quantidade de corpos de prova para cada determinação da aderência ao substrato independe de o ensaio ser realizado em obra ou laboratório.

A distribuição dos corpos de prova no painel revestido deve ser feita de forma aleatória. Os pontos de arrancamento devem estar espaçados entre si, além dos cantos e das quinas, em no mínimo 50 mm. Em paredes internas, os corpos de prova devem estar distribuídos na faixa entre 30 cm acima do piso e 30 cm abaixo do teto, de modo a facilitar a execução do ensaio. Deve-se utilizar andaime (plataforma) para a realização do ensaio em alturas superiores à do operador. A ergonomia do operador durante a execução do ensaio, assim como do pedreiro durante a aplicação da argamassa, pode contribuir com a variação dos valores de aderência.