O transporte terrestre adequado de resíduos perigosos

Deve-se compreender os requisitos para o transporte terrestre de resíduos classificados como perigosos, conforme a legislação vigente, incluindo resíduos que possam ser reaproveitados, reciclados e/ou reprocessados, e os resíduos provenientes de acidentes, de modo a minimizar os danos ao meio ambiente e a proteger a saúde.

A NBR 13221 de 02/2021 – Transporte terrestre de produtos perigosos – Resíduos estabelece os requisitos para o transporte terrestre de resíduos classificados como perigosos, conforme a legislação vigente, incluindo resíduos que possam ser reaproveitados, reciclados e/ou reprocessados, e os resíduos provenientes de acidentes, de modo a minimizar os danos ao meio ambiente e a proteger a saúde. Não se aplica ao transporte aéreo, hidroviário ou marítimo, nem ao transporte de resíduos na área interna do gerador. Também não se aplica ao transporte de resíduos de materiais radioativos e explosivos.

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Qual é a classificação dos resíduos pelas instruções complementares ao Regulamento para o Transporte Terrestre de produtos Perigosos?

Qual deve ser a precedência de risco?

Como devem ser alocados os resíduos médicos ou clínicos (resíduos de serviços de saúde)?

Qual é o fluxograma de resíduos médicos ou clínicos (resíduos de serviços de saúde)?

O transporte de resíduos classificados como perigosos deve ser feito por meio de veículo ou equipamento de transporte adequado, de acordo com as regulamentações pertinentes. O veículo ou equipamento de transporte a granel deve ser estanque, sempre que utilizado com contentor para granéis (BK). Os resíduos classificados como perigosos devem ser transportados em veículo onde haja segregação entre a carga transportada e o pessoal envolvido no transporte.

O estado de conservação do veículo ou do equipamento de transporte deve ser tal que, durante o transporte, não haja vazamento ou derramamento do resíduo transportado. Os resíduos classificados como perigosos devem estar acondicionados em embalagens adequadas e identificadas como previsto na legislação vigente e, durante o transporte, devem estar protegidos de intempéries, assim como devem estar devidamente acondicionados (amarrados, escorados etc.) no veículo ou no equipamento de transporte, para evitar o seu deslocamento ou a sua queda.

As embalagens de resíduos classificados como perigosos não podem apresentar, durante o transporte, qualquer sinal de resíduo perigoso aderente à parte externa. As embalagens com resíduos classificados como perigosos que estejam danificadas, defeituosas, com vazamentos ou apresentando não conformidades podem ser transportadas nas embalagens de resgate ou em embalagens de tamanho maior, de tipo e nível de desempenho apropriados, devendo, nesses casos, ser adotadas providências para evitar o movimento excessivo das embalagens danificadas ou com vazamento dentro dessas embalagens de resgate ou de tamanho maior.

Quando as embalagens contiverem líquidos, deve-se acrescentar quantidade suficiente de material absorvente inerte para eliminar a presença de líquido livre. Os resíduos classificados como perigosos não podem ser transportados juntamente com alimentos, medicamentos ou objetos destinados ao uso e/ou ao consumo humano ou animal, ou com embalagens destinadas a estes fins.

O transporte de resíduos classificados como perigosos também deve atender à legislação ambiental específica (federal, estadual ou municipal), bem como deve ser acompanhado de documento de transporte do resíduo ou de documento previsto pelo órgão competente. Os resíduos classificados como perigosos pela legislação vigente gerados em acidentes durante o transporte podem ser removidos do local do acidente até o local adequado sem o documento e sem as embalagens, considerando a situação de emergência, podendo prosseguir com a documentação de transporte original da carga.

Os resíduos classificados como perigosos devem ser transportados de acordo com as exigências aplicáveis à classe ou subclasse de risco, considerando os seus riscos e os critérios de classificação, que estão estabelecidos na legislação vigente. Porém, se o resíduo não se enquadrar em qualquer dos critérios estabelecidos para as classes ou subclasses de risco conforme estabelecidos na legislação vigente, mas se for um resíduo abrangido pela Convenção da Basileia sobre o Controle de Movimentos Transfronteiriços de Resíduos Perigosos e sua Disposição Adequada ou ainda se for classificado como resíduo perigoso – Classe I pela NBR 10004, ele pode, a critério do gerador, ser transportado como pertencente à Classe 9, sob o número ONU 3077 quando for sólido ou sob o número ONU 3082 quando for líquido.

A partir do momento que um resíduo abrangido pela Convenção da Basileia ou um resíduo perigoso – Classe I previsto na NBR 10004 é classificado pelo gerador como resíduo perigoso para o transporte na Classe 9, todas as exigências estabelecidas na legislação vigente passam a ser exigidas em seu transporte. Os resíduos de misturas de sólidos que não são classificados como perigosos para o transporte e os líquidos ou sólidos classificados como resíduos perigosos e que apresentem risco para o meio ambiente devem ser alocados ao número ONU 3077 e podem ser transportados sob esta designação desde que, no momento do enchimento ou do fechamento da embalagem, do veículo ou do equipamento de transporte, não seja observado qualquer líquido livre.

Caso haja líquido livre no momento do enchimento ou do fechamento da embalagem, do veículo ou do equipamento de transporte, a mistura deve ser classificada como número ONU 3082. Salvo as exceções previstas na legislação vigente, as embalagens (incluindo contentores intermediários para granéis (IBC) e embalagens grandes) vazias e não limpas, transportadas para fins de recondicionamento, reparo, inspeção periódica, refabricação, reutilização, descarte ou destinação/disposição final e que tenham sido esvaziadas de modo que apenas resíduos dos produtos perigosos aderidos às partes internas das embalagens estejam presentes, devem ser transportadas sob o número ONU 3509. Para enquadrar o resíduo, ver o fluxograma apresentado na figura abaixo.

A ficha de emergência (ver NBR 7503), destinada a prestar informações de segurança do resíduo classificado como perigoso em caso de emergência ou acidente durante o transporte terrestre, pode acompanhar o documento de transporte deste resíduo. Os resíduos classificados como perigosos para transporte terrestre e as suas embalagens devem estar de acordo com o disposto na legislação vigente.

As embalagens devem estar identificadas conforme previsto na NBR 7500 e na legislação vigente. A inclusão da palavra “RESÍDUO” precedendo o nome apropriado para embarque (exceto para resíduos da classe 7 – material radioativo) somente é obrigatória no documento descrito em 4.2.7, sendo opcional na embalagem do resíduo classificado como perigoso e na ficha de emergência, caso esta venha a acompanhar o transporte. No caso do transporte de diversos resíduos classificados como perigosos acondicionados na mesma embalagem externa, esta deve ser marcada conforme exigido para cada resíduo classificado como perigoso, conforme previsto na NBR 7500 e na legislação vigente.

O resíduo utilizado ou armazenado no local de trabalho deve ser classificado e rotulado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos trabalhadores, de acordo com os critérios estabelecidos na NBR 16725. As informações pertinentes à rotulagem preventiva para fins de manuseio e armazenamento, como dados do gerador do resíduo, comunicação dos perigos para o usuário, instruções de uso, nome do químico responsável, entre outras, devem atender ao disposto nas legislações e nas normas técnicas vigentes.

BS 8666: os procedimentos para trabalhar a armadura de aço para concreto

Essa norma, editada pelo BSI em 2020, fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2 (EN 1992).

A BS 8666:2020 – Scheduling, dimensioning, bending and cutting of steel reinforcement for concrete. Specification fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2. Ela é indicada para projetistas, especificadores, empreiteiros, subcontratantes, fornecedores de vergalhão (corte e dobra), fabricantes de malha e pré-fabricados, etc.

Essa norma britânica revisada especifica os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra de aço para reforço de concreto em conformidade com a BS 4449, BS 4483 e BS 6744; sendo projetada para complementar a BS EN 1992-1-1, BS EN 1992-2, BS EN 1992-3 e BS 8110. Os usuários poderão adotar essa norma para garantir que estejam atualizados com as melhores práticas e as técnicas/dimensões de mais recentes para o projeto e fabricação de aço de reforço.

O uso da norma também desenvolverá sua experiência e aumentará sua eficiência. Ela contribui para o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 9 da ONU sobre indústria, inovação e infraestrutura porque sustenta a resiliência do ambiente construído. Ela é uma revisão da versão de 2005.

Algumas alterações foram feitas para alinhar a norma com os requisitos do Eurocódigo 2 (EN 1992). As principais mudanças incluem: adição de novos códigos, novos dados adicionados, 22 códigos de forma existentes foram alterados, houve mudanças no dimensionamento de ângulos obtusos e barras dobradas e houve a atualização da Tabela 1 para incluir barras de encaixe e melhorar os requisitos de notações de inox.

Conteúdo da norma

Prefácio III

1 Escopo 1

2 Referências normativas 1

3 Termos, definições e símbolos 1

4 Notação 3

Tabela 1 – Notação de reforço de aço 3

5 Formulário do cronograma 3

5.1 Geral 3

5.2 Preparação especial da extremidade da barra 4

5.3 Cronogramas em papel 4

5.4 Arquivos de dados eletrônicos 4

6 Forma de barra ou etiqueta de tecido 5

Figura 1 – Forma da tabela de barras (com informações de exemplo incluídas) 6

Figura 2 – Forma de tecido tabela 7

Figura 3 – Tecido feito sob medida, exemplo 8

7 Dimensões 9

8 Agendamento 9

8.1 Geral 9

8.2 Curvas não em ângulos retos 10

Figura 4 – Dimensionamento de um ângulo agudo 10

Figura 5 – Dimensionamento de um ângulo obtuso 11

Figura 6 – Dimensionamento das barras de manivela 11

Figura 7 – Dimensionamento dos códigos de forma 48 e 52 12

Tabela 2 – Raios mínimos de programação, diâmetros de mandril e projeções finais 13

8.3 Programação de desvios permitidos entre duas faces de concreto 13

Tabela 3 – Deduções padrão entre duas faces de concreto 14

8.4 Formas com duas ou mais dobras 14

Tabela 4 – Tolerâncias mínimas entre duas curvas 14

Tabela 5 – Formas padrão, seu método de medição e cálculo de comprimento 15

Tabela 6 – Tipos de tecido padrão e tamanho de folha de estoque 24

9 Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

Tabela 7 – Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

10 Raio de curvatura 25

Tabela 8 – Limite máximo para o qual um raio pré-formado é necessário 25

11 Dobramento do reforço de tecido 26

Figura 8 – Esboços de instruções de dobra 26

Figura 9 – Posição das barras transversais soldadas 26

12 Fabricação e inspeção de rotina 27

12.1 Fabricação 27

12.2 Inspeção de rotina do produto 27

Tabela 9 – Frequência de inspeção 28

12.3 Produto de bobina processada – teste de auditoria 28

12.4 Produto de bobina processada – controle de fábrica 29

Anexo A (informativo) Certificação de terceiros e teste de lote 30

Bibliografia 32

A conformidade das mangueiras termoplásticas para produtos petroquímicos

Saiba quais são os parâmetros para aplicação, fabricação, ensaio e inspeção de mangueiras, não vulcanizadas, para transferência de petróleo e seus derivados, biocombustíveis álcoois, aditivos e produtos petroquímicos.

A NBR 15690-1 de 02/2021 – Mangueiras para transferência de líquidos – Parte 1: Termoplástica composta para petróleo e derivados – Requisitos estabelece requisitos para aplicação, fabricação, ensaio e inspeção de mangueiras, não vulcanizadas, para transferência de petróleo e seus derivados, biocombustíveis álcoois, aditivos e produtos petroquímicos. Essa parte não se aplica a mangueiras de abastecimento de aeronave e bomba de abastecimento de combustível líquido para uso veicular.

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O que é o ensaio de qualificação?

Como deve ser a seção de um corpo de mangueira termoplástica?

Quais devem ser os diâmetros internos e os raios mínimos de curvatura das mangueiras?

Quais são os ensaios mínimos a serem realizados em cada etapa?

As mangueiras são classificadas para aplicação de acordo com as variações de pressão e temperatura de trabalho, conforme tabela abaixo.

Cabe ao comprador informar a aplicação (fluido, concentração, temperatura e pressão de trabalho), e ao fabricante definir e assegurar que os materiais utilizados na fabricação e que tenham contato com o fluido sejam compatíveis com a aplicação, além de informar a gama dos principais fluidos puros compatíveis com a mangueira fornecida. As mangueiras devem consistir de pelo menos: uma espiral interna de fio de arame; barreira química constituída de camada termoplástica, sendo a primeira em contato com o fluido; múltiplas camadas de filmes e tecidos em material termoplástico que, em combinação, fornecem as propriedades necessárias e vedação completa; capa de revestimento externo não inflamável e resistente a abrasão e intempéries, , cuja aderência entre as camadas externa plástica e interna têxtil não seja ser menor que 1,5kN/m, quando ensaiado conforme a EN ISO 2411.

Além disso, as mangueiras devem possuir uma espiral externa de fio de arame. Os materiais dos fios das espirais internas e externas devem ser definidos conforme as seguintes opções: aço inoxidável, conforme AISI 304L ou AISI 316L; fio de aço-carbono galvanizado ou revestido em material polimérico de uma espessura mínima da parede de 0,5 mm, compatíveis à aplicação. Não podem haver emendas de fios por quaisquer processos, mesmo que por soldagens especiais.

As espessuras e os passos dos espirais são definidos pelo fabricante de modo a atender aos requisitos/propriedades físicas estabelecidos nesta norma. Os terminais nas extremidades devem atender à classe de pressão e devem ser fabricados em aço inoxidável, conforme AISI da série 300 L (baixo carbono), ou alumínio ou aço-carbono compatível com a aplicação contendo tratamento superficial para prevenção da corrosão.

Os terminais são compostos por: terminal tipo espigão introduzido no diâmetro interno do corpo da mangueira; capa metálica externa montada no diâmetro externo do corpo da mangueira; elemento de interligação tais como flanges, roscas, engates, etc., que devem ser definidos entre comprador e fabricante, de acordo com normas específicas. Para elementos de interligação que não sofram processo de soldagem não é requerido o “L” na classe do aço inoxidável.

Para a montagem, o processo de fixação do terminal ao corpo da mangueira deve ser feito por prensagem da capa metálica externa ou por de expansão do diâmetro do espigão de modo a garantir a inexistência de deslocamentos. O fabricante deve disponibilizar mecanismos de sinalização visual para identificação de deslocamentos axiais e radiais. A vedação do ou terminal deve ser realizada por meio de elastômeros ou resinas epóxi, compatíveis com os fluidos a serem conduzidos pela mangueira.

A característica de montagem da mangueira termoplástica resulta em continuidade elétrica entre as espiras interna e externa e entre os terminais. Caso a aplicação e requisitos do comprador solicitem mangueiras com descontinuidade elétrica, o fabricante deve prever procedimento isolante entre terminal e espiral e atender aos requisitos de ensaios constantes na ISO 8031.

As condições de ensaio devem ser realizadas em temperatura ambiente e com no mínimo 24 h após a montagem. Os ensaios de qualificação devem ser realizados pelo fabricante uma única vez no processo inicial de qualificação, ou quando houver alterações no projeto, processo de fabricação e/ou matéria prima.

Os ensaios de qualificação devem ser realizados em pelo menos três diâmetros de cada tipo de mangueira, considerando o menor e o maior diâmetro e um diâmetro intermediário, este último deve ser diferente para cada tipo de mangueira. O ensaio de envelhecimento térmico pode ser realizado com no mínimo o tipo 3, considerando que a mangueira enquadrada nesse tipo possui a maior temperatura e pressão na classificação.

O ensaio de inflamabilidade pode ser realizado com no mínimo os tipos 1 e 4 e somente no menor diâmetro disponível, considerando que a mangueira enquadrada nessa condição possua a menor espessura do corpo da mangueira. Os registros devem ser mantidos permanentemente e disponibilizados ao comprador caso seja solicitado.

Os ensaios de manutenção da qualificação devem ser realizados pelo fabricante a cada 24 meses após a qualificação e/ou imediatamente quando houver mudança de instalação da máquina de fabricação do corpo da mangueira. Os registros devem ser mantidos por no mínimo cinco anos e disponibilizados ao comprador caso seja solicitado.

O fabricante da mangueira deve disponibilizar ao comprador documentação que permita a rastreabilidade da mangueira contendo no mínimo as seguintes informações: os certificados de origem de qualidade da matéria-prima empregada no corpo da mangueira e dos terminais, incluindo os consumíveis de solda; os registros dos ensaios de produção; e o Atestado de Responsabilidade Técnica (ART) do projeto da mangueira, conforme legislação aplicável.

O desempenho dos dispositivos anticoncepcionais intrauterinos de cobre

Entenda quais são as orientações sobre projeto e condução de estudos clínicos para determinar as características de desempenho de novos dispositivos intrauterinos.

A NBR ISO 11249 de 02/2021 – Dispositivos anticoncepcionais intrauterinos de cobre — Orientações sobre projeto, execução, análise e interpretação de estudos clínicos apresenta orientações sobre projeto e condução de estudos clínicos para determinar as características de desempenho de novos dispositivos intrauterinos. Também apresenta as recomendações sobre análise de dados quando o estudo é completado, assim como a interpretação desses resultados por fabricantes, pesquisadores e órgãos regulamentadores.

Destina-se a assegurar a conduta científica da investigação clínica e a credibilidade dos resultados da investigação clínica, e a auxiliar patrocinadores, monitores, investigadores, comitês de ética, autoridades regulamentadoras e outros órgãos envolvidos na avaliação de conformidade de dispositivos médicos. Algumas considerações de ensaios clínicos não são abordadas neste documento, incluindo compensação de indivíduo, confidencialidade de indivíduos e seus registros, uso de comitês locais de ética, etc. Estas e muitas outras questões de projetos de ensaios clínicos são cobertas em detalhes na ISO 14155.

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Quais os critérios de inclusão para a seleção de indivíduos?

Quais são os procedimentos relacionados à investigação clínica?

Como deve ser feito o projeto estatístico, método e procedimentos analíticos?

O que fazer em relação aos eventos adversos, efeitos adversos do dispositivo e reclamações não médicas?

Pode-se ressaltar que esse guia de estudo clínico é destinado a auxiliar no projeto, execução, análise, e interpretação de estudos clínicos conduzidos de acordo com os requisitos da NBR ISO 7439. Os dispositivos intrauterinos (DIU) são altamente eficazes na prevenção da gravidez. Um novo dispositivo visa a manutenção ou melhora da eficácia da contracepção e/ou redução dos efeitos colaterais associados aos DIU, como sangramento menstrual excessivo.

Convém que ensaios avaliando DIU novos ou modificados sejam conduzidos sob os mais altos padrões e estas orientações ajudam aqueles preparando-se para um ensaio com DIU. Estas orientações são baseadas na estrutura e no conteúdo de um plano de investigação clínica (PIC) como descrito na ISO 14155 para auxiliar na elaboração e um PIC e incluem seções do PIC que são de pertinência especial para os ensaios com DIU.

Estas orientações também aproveitam a experiência adquirida no preparo da análise sistemática Cochrane de ensaios com DIU de cobre, que é usada para informar a atualização da Especificação OMS/UNFPA para DIU TCu380A. É importante que pessoas que projetam, executam e analisam estudos clínicos de novos DIU estejam familiarizadas com todas as normas pertinentes para pesquisa designadas para proteger os direitos, a segurança e o bem-estar do indivíduo.

Convém que estas orientações sejam lidas em conjunto com a ISO 14155. Os estudos clínicos também estão indivíduos às regulamentações locais e, na maioria dos países, requerem aprovação prévia do órgão regulamentador local. A ISO 14155 aborda a boa prática clínica para o projeto, a condução, o registro e o relatório de investigações clínicas realizadas em indivíduos humanos para avaliar a segurança ou desempenho de dispositivos médicos para fins regulamentares.

Convém que os princípios estabelecidos na ISO 14155 sejam aplicados a todos os ensaios com DIU. A ISO 14155 especifica os requisitos gerais destinados a proteger os direitos, a segurança e o bem-estar de indivíduos humanos e assegurar a conduta científica da investigação clínica e a credibilidade dos resultados. Define as responsabilidades do patrocinador e do investigador principal, e auxilia patrocinadores, investigadores, comitês de ética, autoridades regulamentadoras e outros organismos envolvidos na avaliação de conformidade de dispositivos médicos.

Convém que investigações clínicas sejam conduzidas de acordo com os princípios éticos que têm sua origem na Declaração de Helsinki. Isto protege os direitos, a segurança e o bem-estar dos indivíduos da investigação clínica, que são as considerações mais importantes e cuja prevalência sobre interesses da ciência e sociedade é requerida pela Declaração. Convém que isto seja compreendido, observado, e aplicado em todas as etapas da investigação clínica.

Os ensaios de um novo DIU são justificados se eles forem propensos a demonstrar um desempenho melhorado, seja por melhoria da eficácia, redução de efeitos colaterais ou melhoria nos padrões de sangramento, ou por potencial redução de custos quando comparados a DIU-padrão como o TCu380A. Convém que o consentimento esclarecido seja obtido por escrito e documentado antes que qualquer procedimento específico para a investigação clínica seja aplicado ao indivíduo.

O formulário de consentimento esclarecido consiste em um formulário de informação e um formulário de assinatura de consentimento esclarecido. Convém que os procedimentos especificados na ISO 14155 sejam seguidos na ocasião da obtenção do consentimento esclarecido. Convém que os procedimentos relacionados às informações a serem apresentadas ao indivíduo especificados na ISO 14155 sejam seguidos.

Convém que os riscos relacionados à gravidez sejam claramente apontados. Convém que os procedimentos especificados na ISO 14155 sejam seguidos na ocasião da obtenção da assinatura do consentimento esclarecido. Convém que a assinatura do indivíduo seja obtida antes da inscrição no estudo e antes que um DIU seja inserido.

Convém que o plano de investigação clínica (PIC) contenha: uma descrição resumida do dispositivo intrauterino e seu propósito destinado; o fabricante do dispositivo; o nome do modelo ou tipo e/ou número e acessórios, se houver, para permitir identificação completa; uma descrição de como a rastreabilidade será realizada durante e após a investigação clínica, por exemplo, atribuição de números de lote, números de partida, ou números de série; o propósito destinado do dispositivo intrauterino na investigação clínica proposta. Se outros fins além da contracepção forem previstos, convém que estes sejam descritos; as populações e indicações para as quais o dispositivo intrauterino é destinado quanto ao uso geral; uma descrição do dispositivo intrauterino incluindo quaisquer materiais que terão contato com tecidos ou fluidos corporais; as instruções para inserção e uso do DIU, incluindo quaisquer requisitos de armazenamento e manuseio, preparação para uso e quaisquer precauções a serem tomadas após o uso, por exemplo, descarte; um resumo do treinamento necessário e experiência necessária para o uso do DIU; uma descrição dos procedimentos médicos ou cirúrgicos necessários envolvidos no uso do dispositivo investigacional.

Embora os requisitos clínicos para DIU de cobre sejam especificados na NBR ISO 7439, recomenda-se, todavia, que seja feita uma análise crítica da bibliografia realizada durante o estágio de planejamento para quaisquer ensaios clínicos com DIU. Convém que o PIC contenha: as conclusões de uma análise crítica da bibliografia científica pertinente e/ou dados e relatórios não publicados; uma lista da literatura analisada criticamente.

As conclusões a partir desta análise crítica da bibliografia podem impactar no projeto das investigações clínicas propostas. Convém que a análise crítica seja pertinente ao propósito destinado do DIU e ao método de uso proposto. Convém ainda que ajude na identificação de endpoints pertinentes e fatores de confusão que sejam considerados, e na escolha e justificativa de comparador (es).

Convém que o PIC contenha um resumo do ensaio pré-clínico pertinente que tenha sido executado no DIU para justificar seu uso em indivíduos humanos, juntamente com uma avaliação de resultados do ensaio. Convém que o PIC contenha: um resumo dos resultados de investigações clínicas e uso clínico anteriores, se houver, que sejam pertinentes à investigação clínica proposta; experiência pertinente, se houver, com o DIU, ou dispositivos médicos com funcionalidades similares, incluindo aquelas relacionadas a outras indicações de uso do DIU; uma análise dos efeitos adversos do dispositivo e qualquer histórico de modificação ou recall.

Quanto aos riscos e benefícios do dispositivo investigacional e investigação clínica, convém que o PIC contenha: os benefícios clínicos previstos; os riscos residuais associados ao DIU, como identificado no relatório de análise de risco; os riscos associados à participação na investigação clínica; os efeitos adversos previstos do dispositivo; as possíveis interações com tratamentos médicos concomitantes; as medidas que serão adotadas para controlar ou atenuar os riscos; e a razão de risco/benefício. O processo de gerenciamento de risco, que inclui análise de risco, avaliação de risco/benefício e controle de risco, é descrito na NBR ISO 14971.

Para os objetivos e hipóteses da investigação clínica, convém que o PIC contenha: as declarações e desempenho destinado do DIU que são para ser verificados. A NBR ISO 7439 descreve três requisitos pelos quais o DIU é julgado: o limite superior do intervalo bilateral de confiança de 95 % para a taxa de gravidez de um ano computada por meio de métodos de tabela de vida (a NBR ISO 7439 especifica ≤ 2 %); as taxas de expulsão de um ano computadas por meio de métodos de tabela de vida (a NBR ISO 7439 especifica ≤ 10 %); as taxas de descontinuação por razões clínicas de um ano por meio de métodos de tabela de vida (a NBR ISO 7439 especifica ≤ 35 %).

Os organismos regulamentadores de alguns países podem requerer a análise de dados clínicos em mais de uma forma, a fim de avaliar resultados de interesse em diferentes formas. Por exemplo, além do requisito para análise de tabela de vida, citado anteriormente, um organismo regulamentador pode requerer uma análise primária aplicando a estatística Kaplan Meier.

O organismo regulamentador pode solicitar, adicionalmente, que seja calculado o Índice Pearl cumulativo. Tipicamente, a análise de tabela de vida é usada para avaliar cada ano de uso individual, assim como avaliar a duração completa do uso coberta pelo estudo inteiro. Pode haver subconjuntos a partir da análise de dados onde os limites citados anteriormente podem ser excedidos.

Ao analisar o resultado do estudo, é útil relatar resultados para subconjuntos específicos da população como sujeitas nulíparas. Ao calcular taxas de descontinuação, convém que as descontinuações somente sejam relacionadas ao dispositivo. O PIC também deve descrever os critérios e disposições para encerramento precoce ou suspensão da investigação clínica para toda a investigação clínica ou para um ou mais locais da investigação; os critérios para acesso e quebra do código de ensaio cego/mascaramento para encerramento precoce e suspensão da investigação clínica, caso a investigação clínica envolva técnica de ensaio cego/mascaramento; e os requisitos para acompanhamento do indivíduo.

A Qualidade das pastilhas cerâmicas

Deve-se entender as características, as classificações e os requisitos de marcação para pastilhas cerâmicas de melhor qualidade comercial (primeira qualidade).

A NBR 16928 de 02/2021 – Pastilhas cerâmicas — Classificação, características e marcação estabelece as características, as classificações e os requisitos de marcação para pastilhas cerâmicas de melhor qualidade comercial (primeira qualidade). Essa norma não é aplicável para pastilhas produzidas por outros processos que não sejam o de prensagem a seco. A NBR ISO 10545 (todas as partes) descreve os procedimentos de ensaios requeridos para determinar as características de produto listadas neste documento. A NBR ISO 10545 é uma norma multipartes, cada parte descreve um procedimento de ensaio específico ou assunto relacionado.

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Quais são as características para diferentes aplicações de pastilhas cerâmicas?

Qual é a classificação de pastilhas esmaltadas para pisos de acordo com sua classe de resistência à abrasão?

Quais são os métodos de ensaio que estão disponíveis mediante solicitação?

Quais são os símbolos recomendados para uso em relação às pastilhas cerâmicas?

As pastilhas cerâmicas são as placas cerâmicas com área igual ou inferior a 100 cm² e com o maior lado da peça limitado a 10 cm. São divididas em grupos de acordo com sua absorção de água e conformação (ver tabela abaixo). Os grupos não pressupõem o uso dos produtos.

Os dois grupos são divididos em pastilhas de baixa e média absorção de água, denominados grupos I e II, respectivamente. As pastilhas de baixa absorção de água, isto é coeficiente de absorção menor ou igual a fração de massa de 3%, Εv ≤ 3 %, pertencem ao grupo I.

O grupo I consiste no seguinte: para pastilhas prensadas a seco: Εv ≤ 0,5 % (Grupo BIa) e 0,5 % < Εv ≤ 3 % (Grupo BIb). Pastilhas de média absorção de água, isto é 3 % < Εb ≤ 10 %, pertencem ao grupo II.

O grupo II consiste no seguinte: para pastilhas prensadas a seco: 3 % < Εv ≤ 6 % (Grupo BIIa). Os requisitos dimensionais e de qualidade superficial e as propriedades físicas e químicas devem ser indicadas nos anexos relevantes/específicos, Anexos A C, para cada classe de pastilha cerâmica.

As pastilhas e/ou suas embalagens devem apresentar as seguintes marcações: marca do fabricante e/ou marca comercial e o país onde a placa foi fabricada (isto é, país de origem, conforme determinado por regulamento internacional relevante); indicação de primeira qualidade; tipo de placa e referência ao grupo apropriado e/ou anexos (Anexos A e B), os quais cobrem o grupo específico da pastilha cerâmica; tamanhos nominal e de trabalho, e “M” se modular; natureza da superfície, isto é, esmaltada (GL) ou não esmaltada (UGL); qualquer tratamento superficial aplicado após queima; número total de pastilhas cerâmicas na embalagem; número do lote ou série de produção do fabricante; indicação de consistência de cor, como definido pelo fabricante; peso seco total que as pastilhas cerâmicas e suas embalagens não podem exceder.

A documentação do produto para pastilhas cerâmicas destinadas ao uso em pisos deve indicar a classe de abrasão ou local de uso de pastilhas esmaltadas. As pastilhas cerâmicas devem ser designadas pelo seguinte: método de conformação; o grupo relevante e/ou anexo dentre os Anexos A e B abrangendo o grupo específico da pastilha cerâmica; dimensões nominal e de trabalho, e “M” se modular; a natureza da superfície, isto é, esmaltada (GL) ou não esmaltada (UGL). Cada vez que um pedido for realizado, itens como dimensão, espessura, tipo de superfície, cor, relevo, classe de abrasão para pastilhas cerâmicas esmaltadas e outras propriedades devem ser acordados entre as partes interessadas.

Pode-se fazer uma classificação de pastilhas esmaltadas para pisos de acordo com sua classe de resistência à abrasão. Essa classificação não deve ser tomada para fornecer especificações precisas do produto para requisitos específicos.

Classe 0: Pastilhas esmaltadas desta classe não são recomendadas para uso em pisos.

Classe 1: Pisos em áreas que são trafegadas essencialmente por calçados de sola macia ou pés descalços sem sujidades abrasivas (por exemplo, banheiros residenciais, quartos sem acesso direto para área externa).

Classe 2: Pisos em áreas que são trafegadas por calçados de sola macia ou normal, com no máximo pequenas quantidades ocasionais de sujidades abrasivas (por exemplo, salas de estar, mas com exceção de cozinhas, entradas e outras salas que podem ter muito tráfego). Não se aplica a calçados anormais, por exemplo, botas com biqueira.

Classe 3: Pisos em áreas que, com calçado normal, são trafegadas com maior frequência com pequenas quantidades de sujidades abrasivas (por exemplo, cozinhas residenciais, halls, corredores, varandas, galerias e terraços). Não se aplica a calçados anormais, por exemplo, botas com biqueira.

Classe 4: Pisos em áreas que são trafegadas por tráfego regular com alguma sujidade abrasiva em condições mais severas que a Classe 3 (por exemplo, entradas, cozinhas comerciais, hotéis, salas de exposição e venda).

Classe 5: Pisos em áreas sujeitas a tráfego de pedestres durante períodos prolongados com alguma sujidade abrasiva, de forma que as condições sejam as mais severas para as quais as pastilhas esmaltadas devem ser apropriadas (por exemplo, áreas públicas, como centros comerciais, aeroportos, foyers de hotéis, passagens públicas e aplicações industriais).

BS 60080: a detecção de perigo em atmosferas explosivas e tóxicas

Essa norma, editada em 2020 pelo BSI, veio para preencher uma lacuna existente na provisão de informações, pois é ela complementa e apoia os documentos existentes com orientações sobre a colocação de detectores de chama e gás permanentemente instalados em atmosferas explosivas e tóxicas.

A BS 60080:2020 – Explosive and toxic atmospheres. Hazard detection mapping. Guidance on the placement of permanently installed flame and gas detection devices using software tools and other techniques é uma norma que veio para preencher uma lacuna existente na provisão de informações, pois é ela complementa e apoia os documentos existentes com orientações sobre a colocação de detectores de chama e gás permanentemente instalados em atmosferas explosivas e tóxicas. Seus usuários principais são: os fabricantes de dispositivos de detecção e software, os varejistas e distribuidores de dispositivos de detecção e software, as empresas/engenheiros encarregados de implementar um sistema de detecção, os consultores e auditores conduzindo análises de terceiros, os organismos de certificação.

Já os usuários secundários são: as seguradoras, os reguladores, os estabelecimentos acadêmicos que oferecem cursos de instrumentação e qualificações, o sistema judicial em caso de acidente, lesão ou morte. Essa norma britânica fornece a orientação sobre a colocação de detectores de chama e gás permanentemente instalados e inclui a definição de padrões de desempenho para cobertura, colocação de dispositivos e seleção de tecnologia.

Fornece orientação sobre os métodos de mapeamento e/ou modelagem mais comumente usados – prescritivos, volumétricos e baseados em cenários. É relevante para aplicativos onde: a detecção óptica de chamas é usada como um meio de detectar incêndios em ambientes internos e externos; um sistema de detecção de gás é usado como método de proteção contra explosão; o perigo surge da liberação ou acúmulo de gases e vapores explosivos; o perigo surge da liberação ou acúmulo de gases tóxicos.

Também fornece orientação sobre as operações, a manutenção e a disponibilidade/confiabilidade do sistema para complementar as normas relevantes. Os sistemas de detecção instalados permanentemente incluem detecção óptica de chama (incluindo ultravioleta, infravermelho e visual), detecção de gás/vapor inflamável e detecção de gás tóxico.

A eficácia da mitigação é um aspecto importante do projeto de detecção de chama e gás (flame and gas – F&G), mas está fora do escopo desta norma. Não fornece orientação: para perigos que são produto da fumaça do escapamento de veículos; para aplicações no ambiente doméstico e público em geral; para a aplicações em mineração e túneis, aquecimento, ventilação e ar condicionado, aplicações médicas ou ambientes; para a detecção de gás tóxico em relação à continuidade dos negócios, por exemplo, contaminação de alimentos. A BS 60080:2020 contribui para o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 9 da ONU sobre indústria, inovação e infraestrutura e o Objetivo 12 sobre consumo e produção responsáveis, pois contribui para reduzir significativamente o risco em locais com atmosfera explosiva e suas vizinhanças.

Conteúdo da norma

Prefácio iv

0 Introdução 1

0,1 Geral 1

0.2 Estrutura do documento 1

Figura 1 – Estrutura do documento 2

1 Escopo 2

2 Referências normativas 3

3 Termos e definições 3

4 Identificação de perigos e avaliação de riscos 5

Figura 2 – Processo de avaliação de risco 6

5 Filosofia de fogo e gás (F&G) 7

5.1 Geral 7

5.2 Localização do detector – considerações práticas 8

5.3 Considerações brownfield versus greenfield 8

6 Tecnologia de detecção 9

6.1 Geral 9

6.2 Detecção de chama 9

Figura 3 – Ponto de vista típico (POV) ao lado da vista externa do mesmo envelope 10

Figura 4 – Exemplo de campo de visão do detector de chama 10

6.3 Detecção de calor 12

6.4 Detecção de gás inflamável 12

6.5 Detecção de gás tóxico 13

6.6 Detectores ultrassônicos (acústicos) de vazamento de gás 14

7 Técnicas de mapeamento F&G 14

7.1 Geral 14

7.2 Propriedades da chama 14

7.3 Detecção de chama 16

Figura 5 – Exemplo de um mapa detector de chama único mostrado em visualizações 3D e 2D 16

Figura 6 – Analogia do tabuleiro de xadrez e porcentagem de cobertura 20

7,4 Estados de fluido e dispersão 21

Figura 7 – Jet arrastamento 23

7.5 Detecção de gás inflamável 24

Figura 8 – Exemplo de saída de detecção 31

Figura 9 – Análise de contribuições do detector 32

Figura 10 – Relação entre os cenários considerados e porcentagem de cenários detectados 33

7,6 Detecção de gás tóxico 36

Figura 11 – Tempo de resposta com uma liberação constante de gás tóxico 38

Tabela 1 – Fatores de risco e mitigação 39

8 Engenharia detalhada 47

8.1 Geral 47

8.2 Restrições de cronograma 47

8.3 Gestão da mudança 48

Figura 12 – Exemplo de análise de ventilação 49

8.4 Fatores humanos e ergonomia 49

9 Instalação e comissionamento (verificação) 49

9.1 Planejamento 49

9.2 Execução 50

10 Validação do sistema 51

10.1 Planejamento 51

10.2 Teste de validação do sistema 51

11 Operação, manutenção e modificação 52

11.1 Evergreening 52

11.2 Planejamento 52

11.3 Sistema de detecção de F&G – execução 53

11.4 Manutenção 53

11.5 Modificação (gestão da mudança) 54

12 Competência 55

Anexo A (informativo) Enriquecimento e deficiência de oxigênio 56

Anexo B (informativo) Detecção de chama – Exemplo de mapeamento com base volumétrica 58

Tabela B.1 – Alvos de desempenho de detecção de chamas 58

Figura B.1 – Volume a ser mapeado 58

Figura B.2 – Volume do mapa de notas 59

Figura B.3 – Mapa de grau de risco 59

Figura B.4 – Mapa de cobertura de dispositivos existentes 60

Figura B.5 – Detectores de chamas existentes (cobertura 1 de 2) 60

Figura B.6 – Detectores de chamas existentes (cobertura 2 de 2) 61

Figura B.7 – Detector de chama adicional proposto 61

Figura B.8 – Mapa de cobertura de avaliação atualizado (1 de 2) 62

Figura B.9 – Mapa de cobertura de avaliação atualizado (2 de 2) 62

Figura B.10 – Exemplo de representação 2D básica de um detector 63

Figura B.11 – Exemplo de plano 2D de um detector através de um modelo 3D 64

Figura B.12 – Exemplo de representação 2D básica de dois detectores 65

Figura B.13 – Exemplo de dois detectores através de um modelo 3D 66

Figura B.14 – Exemplo de representação 2D básica de três detectores 67

Figura B.15 – Exemplo de plano 2D de três detectores através de um modelo 3D 68

Anexo C (informativo) Detecção de gases inflamáveis ​​- Mapeamento com base volumétrica 69

Tabela C.1 – Taxa de bloqueio estimada 69

Tabela C.2 – Alvos de desempenho de detecção de gás inflamável 69

Figura C.1 – Volume a ser mapeado 70

Figura C.2 – Volume do mapa de notas 70

Figura C.3 – Mapa de grau de risco 70

Figura C.4 – Detectores de gás existentes 71

Figura C.5 – Mapa de cobertura de dispositivos existentes (1 de 2) 71

Figura C.6 – Mapa de cobertura de dispositivos existentes (2 de 2) 72

Figura C.7 – Layout de detecção atualizado 72

Figura C.8 – Mapa de cobertura de avaliação atualizado (1 de 2) 73

Figura C.9 – Mapa de cobertura da avaliação atualizado (2 de 2) 73

Figura C.10 – Exame de colocação de OPGD em um modelo 3D 74

Anexo D (informativo) Identificação de risco e mitigação 75

Tabela D.1 – Exemplo de informações de instalação 75

Tabela D.2 – Exemplo de metas de desempenho 78

Figura D.1 – Exemplo de mapa de grau de requisitos de instalação 79

Anexo E (informativo) Símbolos gráficos para desenhos de localização de detecção de incêndio e gás 80

Tabela E.1 – Símbolos gráficos 81

Bibliografia 84

Essa norma britânica foi escrita na forma de orientação e oferece suporte aos padrões de detecção de chama e gás (F&G) em toda a indústria. Uma das atividades mais desafiadoras enfrentadas por um engenheiro de projeto é decidir a quantidade e a localização dos detectores de gás e / ou detectores de chama.

Ela se refere aos fatores de cobertura F&G, mas não especifica os fatores de cobertura alvo para diferentes aplicações. Fatores de cobertura são apenas alvos gerais e são facilmente manipulados por mudanças sensibilidades do dispositivo, níveis de disparo de alarme, configurações de votação, concentrações de gás alvo, tamanho de chama alvo e outros fatores.

Também fornece orientação sobre tecnologias de detecção e o formato físico dos detectores que podem afetar significativamente a cobertura (quantidade e posição). Independentemente da quantidade e posicionamento dos detectores por uma atividade manual ou relacionada ao software, a seleção de tecnologias de detecção incorretas leva à não detecção de incidentes ou a um aumento de disparos espúrios.

Fornece orientação sobre o ciclo de vida completo de um sistema de detecção de gás ou de detecção de chama, enfatizando que o mapeamento e / ou modelagem é uma atividade contínua e não simplesmente uma atividade, pois isso é realizado uma vez no projeto de uma nova instalação. A vigilância de rotina da cobertura do detector durante todo o ciclo de vida de uma instalação garante que a modificação da instalação, mudanças nos perigos, etc., sejam todas abordadas, e o gerenciamento de mudanças destaca quaisquer deficiências ou oportunidades de melhoria.

Fornece orientação informativa sobre os símbolos de detecção (ver Anexo E), no entanto, esta orientação não impede a aplicação contínua de quaisquer símbolos estabelecidos aplicados por um operador ou projetista. A estrutura do documento e o processo de mapeamento F&G são ilustrados na figura abaixo, com detalhes fornecidos da Cláusula 4 a Cláusula 12.

A cobertura do detector dentro desta norma significa dispositivos permanentemente instalados, que são os únicos dispositivos para os quais é fornecida orientação. O uso de monitores pessoais adicionais, por ex. portátil detectores de gás, teoricamente aumentam a densidade dos “dispositivos de detecção” quando as pessoas estão trabalhando ativamente em uma área ou local da fábrica. Essa norma é baseada em tecnologias e configurações de detecção e detecção existentes e estabelecidas. Também se baseia em muitos anos de experiências industriais e lições aprendidas. Não exclui tecnologias emergentes ou ideias inovadoras; entretanto, a menos que haja evidência razoável e prática de que essas tecnologias ou metodologias oferecem benefícios iguais, recomenda-se cautela.

A construção de muros e taludes em solos grampeados

Saiba quais são os requisitos de projeto e execução de muros e taludes em solos grampeados.

A NBR 16920-2 de 01/2021 – Muros e taludes em solos reforçados – Parte 2: Solos grampeados especifica os requisitos de projeto e execução de muros e taludes em solos grampeados. Deve-se reconhecer que a engenharia geotécnica não é uma ciência exata e que os riscos são inerentes a toda e qualquer atividade que envolva fenômenos ou materiais da natureza, os critérios técnicos e procedimentos constantes nesta parte procuram traduzir o equilíbrio entre condicionantes técnicos, econômicos e de segurança usualmente aceitos pela sociedade na data de sua publicação.

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Qual deve ser o método executivo do solo grampeado?

Qual é a resistência estrutural à tração do grampo para armação em barras de aço?

Como pode ser obtida a resistência da interface solo-grampo (qs)?

Quais são as combinações de ações e critérios de segurança?

Como deve ser feita a verificação da estabilidade interna em equilíbrio local?

Nos projetos civis que envolvam mecânica dos solos e mecânica das rochas, o profissional habilitado com competência em engenharia geotécnica é o profissional capacitado a dar tratamento numérico ao equilíbrio mencionado. Outras soluções de solo reforçado em que haja comprovadamente apenas interação solo-reforço, não descritas nesta parte, podem ser utilizadas com as adaptações que sejam necessárias a partir dos conceitos e princípios apresentados.

Dessa maneira, há diversos tipos de grampos que podem ser adotados, dependendo das técnicas de instalação, de sua eficiência mecânica e de sua durabilidade. Os grampos perfurados e preenchidos com material ligante: consiste na perfuração do solo com diâmetros que variam de 75 mm a 150 mm, com barras de aço ou outros elementos resistentes à tração introduzidos no furo, com preenchimento da bainha com calda de cimento ou outro material ligante.

Os grampos autoperfurantes: grampos não reinjetados, constituídos por elemento monobarra vazado, cuja perfuração é realizada com sua própria barra e acessórios, e injetado simultaneamente com calda de cimento ou outro fluido ligante. Os acessórios de perfuração ficam incorporados ao grampo.

Os grampos cravados: barras de aço cravadas no maciço, sendo comumente de seção circular ou cantoneiras. Nestes grampos, não há bainha. A necessidade de proteção contra corrosão deve ser justificada com a previsão de espessuras de sacrifício.

Outras técnicas de instalação de grampos e de sua composição de materiais, como adição de fibras sintéticas ou de aço, podem ser adotadas, desde que sejam devidamente justificadas nos quesitos de resistência da interface solo-grampos (qs), durabilidade (corrosão) e resistência aos esforços solicitantes. O processo executivo da bainha tem por objetivo o preenchimento integral do furo.

O preenchimento do furo com material ligante deve ser realizado de forma ascendente, ou seja, deve-se introduzir um tubo auxiliar até o fundo da perfuração, procedendo-se então ao bombeamento do material ligante até que ele extravase pela boca do furo. O bombeamento deve ser mantido até que o material ligante extravasado esteja visualmente isento de resíduos da perfuração.

Se o projeto especificar a necessidade de injeção ou reinjeção do grampo adicionalmente ao preenchimento da bainha, a metodologia executiva deve ser detalhada. O executor pode sugerir uma metodologia alternativa, desde que seja obtida nos ensaios a resistência requerida na interface solo-grampo (qs) e previamente aprovada pelo projetista.

O Anexo C apresenta uma sugestão de procedimento executivo para injeção ou reinjeção de grampos após o preenchimento da bainha. Os paramentos utilizados no solo grampeado são parte do sistema construtivo e fornecem proteção contra erosão superficial, tendo ou não função estrutural na estabilidade do conjunto. Podem ser rígidos ou flexíveis, constituídos por concreto projetado, armado ou não, concreto armado moldado in loco, alvenaria estruturada, elementos pré-moldados de concreto, telas metálicas tecidas ou geossintéticos, associadas ou não à face vegetada ou outros elementos que atendam à mesma função.

Os elementos metálicos de face, se definitivos, devem ser protegidos contra corrosão. Em alguns casos de taludes inclinados, a face pode ser constituída somente por revestimento vegetal. O dimensionamento e o detalhamento da face devem fazer parte do projeto.

O método executivo do solo grampeado deve estar detalhado no projeto, de forma que a obra apresente condições de estabilidade adequadas durante as fases executiva e final. Em escavações, a execução dos grampos é realizada de cima para baixo. O projetista pode alterar essa metodologia, desde que isso seja justificado.

Nos casos em que seja necessária a escavação parcial e temporária não suportada do maciço a ser contido, o solo deve apresentar coesão mínima ou pelo menos coesão aparente (tensões de sucção), de modo assegurar a segurança transitória. Na presença de solos expansivos ou colapsíveis, exigem-se estudos especiais de estabilidade, particularmente para assegurar a segurança adequada na fase de execução.

Como medida de melhoria das condições de estabilidade temporária durante as escavações, podem ser adotadas ações adicionais, como escavação parcial em nicho (cachimbo), utilização de grampos subverticais, construção de parte do paramento previamente à execução do grampo e outros. A metodologia executiva a ser adotada nesses casos deve ser especificada no projeto.

Em taludes naturais, previamente cortados ou em estruturas preexistentes, quando se pretender apenas reforçar o maciço instável, o grampeamento pode ser efetuado de forma descendente ou ascendente, conforme a conveniência. No momento da execução da obra, caso o executor verifique condições diversas das previstas no projeto, o projetista deve ser comunicado para reavaliação do projeto.

As características de execução de cada grampo devem ser registradas em boletins individuais. O projeto de estruturas de solo grampeado deve atender aos critérios de segurança contra estados-limites últimos (ELU – ruptura ou colapso) e contra estados-limites de serviço (ELS – deslocamentos excessivos).

Recomenda-se esse processo para minimizar eventuais vazios adjacentes aos grampos, aumentar o confinamento do maciço no entorno do grampo e combater efeitos prejudiciais devido à possível exsudação do ligante no processo de preenchimento da bainha. O processo pode resultar em maior resistência da interface solo-grampo e, consequentemente, em uma maior resistência ao arrancamento dos grampos.

A reinjeção pode ser executada por meio de tubos plásticos perdidos que são instalados juntamente com a armação do grampo. Recomenda-se executar o processo em fase única, por setores, de modo que todo o comprimento do grampo seja injetado. Nesta metodologia, os tubos perdidos têm as pontas fechadas e são fragilizados em pontos determinados ao longo de seu comprimento, em locais onde se pretende efetuar a injeção do ligante.

Esses pontos fragilizados, vulgarmente designados de válvulas, são aqueles em que furos ou rasgos no tubo de injeção são feitos, protegidos apenas por uma fita gomada, ou similar, para isolar o interior do tubo perdido durante a injeção da bainha. Após a cura da bainha, é feita uma injeção pela boca do (s) tubo (s) adicional (is). As válvulas abrem nos pontos de menor competência do maciço.

Recomenda-se precaução quanto ao tempo de cura da bainha, pois dependendo do tempo de cura, o ligante pode apresentar alta resistência ao cisalhamento e o processo de injeção pode ser impossibilitado. Recomenda-se que em cada tubo de injeção seja feita somente uma fase de injeção e que estes fiquem preenchidos com calda após o procedimento.

Normalmente, a distância entre válvulas, o número de tubos de injeção, o momento da injeção e a pressão a ser aplicada são apresentados no projeto executivo. O processo é considerado satisfatório, desde que a resistência ao arrancamento dos grampos desejada seja atingida, verificada conforme o ensaio de arrancamento do Anexo A. A figura abaixo apresenta um grampo com mecanismo de reinjeção.

Para as verificações de estados-limites últimos (ELU), são conduzidas análises de equilíbrio limite e/ou de tensão-deformação. Nessas análises, alguns modelos tratam o solo grampeado como um bloco monolítico, enquanto outros individualizam a contribuição dos grampos; entre estes últimos, além da resistência à tração dos grampos, alguns modelos também consideram a resistência a esforços transversais.

O projetista pode optar por dimensionar a estrutura de solo grampeado como bloco monolítico. A verificação de estados-limites de serviço (ELS) e os métodos adotados ficam a critério do projetista. A verificação da estabilidade geral de estruturas de solo grampeado por meio do método de fator de segurança global deve ser efetuada por modelos da mecânica dos solos baseados no equilíbrio-limite.

Esta verificação deve levar em conta todas as condicionantes geológicas, geométricas, de sobrecarga, de interferências no entorno e outras. O projeto deve ser enquadrado em uma das classificações de nível de segurança contra a perda de vidas humanas, contra danos ambientais e materiais e os fatores de segurança mínimos para estabilidade geral.

O enquadramento nos casos previstos deve ser justificado por profissional habilitado. O enquadramento dos níveis de danos materiais e ambientais deve atender aos requerimentos dos órgãos públicos competentes e da legislação vigente. A classificação dos custos dos danos materiais e ambientais deve ser feita em comum acordo com o contratante do projeto.

A operação de equipamentos em atmosferas explosivas e em condições adversas

Deve-se entender as orientações para os equipamentos a ser instalados em atmosferas explosivas em ambientes que podem incluir temperaturas abaixo de –20 °C e condições adversas adicionais, incluindo aplicações marítimas. Seu objetivo é apresentar recomendações a serem consideradas no projeto, fabricação e instalação de equipamentos.

A ABNT IEC/TS 60079-43 de 01/2021 – Atmosferas explosivas – Parte 43: Equipamentos em condições adversas de serviços, na forma de uma especificação técnica, apresenta orientações para os equipamentos para instalação em atmosferas explosivas em ambientes que podem incluir temperaturas abaixo de –20 °C e condições adversas adicionais, incluindo aplicações marítimas. Seu objetivo é apresentar recomendações a serem consideradas no projeto, fabricação e instalação de equipamentos. Destina-se a ser utilizado em equipamentos operando dentro de uma faixa ambiental especificada no certificado de conformidade do equipamento. Para detalhes de classificação climáticas, consultar a Série IEC 60721 e a IEC 60068-1. É destinado a ser utilizado em conjunto com as Séries NBR IEC 60079 e NBR ISO/IEC 80079.

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Como deve ser executada a manutenção dos equipamentos?

Quais são as recomendações sobre materiais?

Por que se preocupar com a radiação solar?

Quais os tipos de proteção “Ex” aos motores elétricos?

Essa norma especifica os requisitos para equipamentos elétricos destinados à instalação em atmosferas explosivas nas seguintes condições padronizadas: temperatura -20 °C a +60 °C; pressão 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar contendo contração normal de oxigênio, normalmente 21 % v/v. Em alguns casos, outras partes da Série NBR IEC 60079 também especificam condições além desta faixa padronizada, por exemplo, na NBR IEC 60079-1.

A NBR IEC 60079-0 estabelece a faixa normal de temperatura ambiente como -20 °C a +40 °C, e que equipamentos elétricos projetados para instalação em faixas de temperatura ambiente diferentes desta faixa normal sejam considerados especiais, requerendo uma marcação adicional para informação ao usuário. A NBR IEC 60079-14 apresenta para os usuários os requisitos de seleção e instalação de equipamentos, de forma que estes sejam adequados para as condições ambientais, mas não apresenta orientações específicas para instalação fora das condições atmosféricas normais ou para condições ambientais adversas.

As condições ambientais extremas, como em regiões polares, são preocupantes para a tecnologia de proteção contra a ocorrência de uma explosão. Condições ambientais, como formação de neve, congelamento e precipitação, podem afetar de forma negativa a operação e a segurança dos equipamentos.

As temperaturas baixas extremas e condições climáticas tornam difíceis o processamento de hidrocarbonetos em áreas de processamento abertas, e isto pode representar uma dificuldade para a operação dos equipamentos. Medidas para tratar estas dificuldades são denominadas aclimatação, climatização ou invernização. Este documento representa uma orientação para as condições adversas de serviço, por exemplo, para equipamentos considerados especiais na NBR IEC 60079-0.

Este documento é aplicável ao projeto, fabricação, instalação, inspeção e utilização de tais equipamentos. O Anexo A apresenta orientações sobre os materiais a serem utilizados e o Anexo C apresenta informações sobre os motores elétricos para baixas temperaturas. É possível que algumas informações nesta Especificação Técnica sejam relocadas para as partes aplicáveis da Série NBR IEC 60079 na próxima edição de cada uma destas partes aplicáveis, como informações de orientação.

Esta Especificação Técnica não aborda neste momento outras condições ambientais, como temperaturas elevadas, as quais serão abordadas em uma próxima edição. Pode-se destacar que as condições ambientais e os requisitos específicos de operação são consideradas uma extensão, que pode ocasionar uma falha dos equipamentos ou em suas partes, relacionada com as características dos tipos de proteção “Ex”.

Informações úteis sobre as classificações climáticas podem ser encontradas na Série IEC 60721. Aqueles documentos apresentam informações sobre cinco classificações climáticas: tropical, árida, temperada, fria e polar. Se um fabricante desejar referenciar equipamentos como estando de acordo com aquelas classificações climáticas, é recomendado que a temperatura seja mostrada em uma parte específica da Série IEC 60721, por exemplo, no estabelecimento da temperatura a ser aplicada nos ensaios de resistência térmica ao calor e ao frio, na NBR IEC 60079-0.

Os principais fatores ambientais que podem afetar os equipamentos abordados neste documento, de forma individual ou combinada, incluem: baixa temperatura; umidade; meio corrosivo; camada de neve; precipitação; borrifos de ondas; ventos fortes; radiação solar; e efeitos mecânicos. Os efeitos destes fatores podem ser significativos, particularmente se eles ocorrerem de forma conjunta. Informações sobre estes efeitos são apresentadas a seguir.

Para baixas temperaturas, os seguintes fatores podem ser aplicáveis e convém que sejam considerados: capacitores eletroquímicos podem congelar e falhar; baterias de acumuladores podem descarregar; graxa e compostos de proteção podem se tornar sólidos e trincar; materiais de borracha podem perder a sua elasticidade e falhar; graxas podem congelar, afetando as partes como dobradiças e eixos; relés podem falhar; características de amplificação de transistores podem diminuir; perda de ductibilidade ou fragilização de materiais ou juntas soldadas podem ocorrer; expansão ou contração diferencial de materiais podem apresentar um impacto sobre o encaixe correto de componentes; aumento da viscosidade de óleo e o fluxo pode ser reduzido ou cessado, o que pode causar perda de proteção em sistemas mecânicos; óleo, como dielétrico de isolamento em equipamentos elétricos envelhecidos, pode apresentar conteúdo elevado de água, o que pode reduzir sua resistência dielétrica ou mesmo uma falha de isolamento dielétrico.

Existem outros efeitos ambientais, como a elevada umidade pode ocorrer devido às alterações da temperatura ambiente, por exemplo, em condições marítimas. Nestes casos, os seguintes fatores podem ser aplicáveis e convém que sejam considerados: a permeabilidade dielétrica de materiais isolantes pode aumentar; a resistência superficial de materiais isolantes pode diminuir; a permissividade de entreferros pode diminuir; os processos físico químicos auxiliares em materiais dielétricos e metálicos podem ocorrer, por exemplo, corrosão ou alterações biológicas.

Estes fatores podem causar alterações indesejáveis na capacitância de capacitores, diminuição na resistência de isolação, inchaço e descamação dos dielétricos, corrosão metálica ou formação de mofo no interior dos equipamentos. Sal e outros contaminantes podem acentuar diversos dos problemas causados pela umidade, como a redução das propriedades de isolação e o aumento da corrosão.

Dessa forma, os equipamentos devem ser fabricados de acordo com os requisitos de segurança aplicáveis das normas industriais aplicáveis. Tais normas incluem a Série IEC 60068, sobre ensaios ambientais, as quais incluem alguns ensaios aplicáveis às condições adversas de serviço. A Série IEC TR 60721-4 inclui referências aos ensaios aplicáveis na Série IEC 60068.

Quando um equipamento puder estar sujeito a condições adversas de serviço quando em operação, é recomendado que o fabricante apresente as informações adicionais necessárias para a seleção, instalação, operação e manutenção de equipamentos sob tais condições. É recomendado que os valores superiores e inferiores de temperatura e umidade sejam especificados. Os valores recomendados para as classificações climáticas são apresentados nas IEC 60721-1 e IEC 60721-2-1.

Quando aplicável, convém que a taxa de variação de temperatura para as quais os equipamentos são destinados também sejam especificadas nas instruções do equipamento. Para o mesmo tipo de equipamento, diferentes faixas de temperatura são frequentemente especificadas, para aplicações específicas. Quando as condições de armazenamento e transporte antes da instalação excederem a faixa de temperatura coberta pelo certificado, convém que os impactos potenciais destas temperaturas, sobre o tipo de proteção, sejam abordados nas instruções fornecidas pelo fabricante.

Quando tais informações não forem fornecidas nas instruções, é recomendado que as temperaturas de armazenamento não fiquem fora da faixa coberta pelo certificado. Convém que os tipos de proteção permaneçam efetivos enquanto tais equipamentos permanecerem expostos às condições adversas de serviço.

Isto precisa ser considerado nas fases de seleção e instalação, bem como ser considerado durante as atividades de inspeção e manutenção. Orientações sobre estes aspectos são apresentadas nas Seções 7 e 8. É recomendado que a seleção de equipamentos, projeto das instalações e manutenção levem em consideração os fatores ambientais e o desempenho, como requerido nas NBR IEC 60079-14 e NBR IEC 60079-17.

Esta Especificação Técnica pode também ser utilizado para fornecer orientações adicionais sobre estes aspectos. Quando equipamentos forem destinados à utilização em áreas onde podem estar expostos à névoa salina, convém que sejam aplicados requisitos sobre resistência contra corrosão à névoa salina. Informações úteis sobre classificação de substâncias quimicamente ativas e os efeitos destas substâncias sobre os equipamentos podem ser encontradas na Série IEC 60721-3, IEC 60654-4 e ISO 9223.

Sob condições de camada de neve, são recomendados equipamentos com grau de proteção IP66, de acordo com a NBR IEC 60529 ou NBR IEC 60034-5, de forma a evitar o ingresso da camada de neve no interior do invólucro, de uma forma similar como é feito para o ingresso de poeira. Convém que equipamentos que dissipam calor, em particular aqueles com partes girantes, sejam protegidos contra a queda de neve, a qual pode derreter quando o equipamento é energizado e se solidificar quando o equipamento é desenergizado.

Convém que tais equipamentos sejam instalados de forma que sejam protegidos contra a queda de neve ou sejam aquecidos de forma a evitar a solidificação da neve. Os requisitos para a resistência contra radiação solar somente precisam ser aplicados às partes que sejam expostas à radiação solar durante as condições de serviço, ao invés do equipamento completo. O Anexo B apresenta informações adicionais com relação à radiação solar.

Para equipamentos com superfície submetidas à radiação solar com cores diferentes de branca ou prata, as temperaturas de superfície podem se elevar em pelo menos 5 K. Ver detalhes no Anexo B. Em baixas temperaturas, convém que sejam considerados requisitos mais rigorosos para a integridade mecânica. Para equipamentos, isto pode ser considerado durante a elaboração de uma certificação, como requerido na NBR IEC 60079-0. Para instalações, isto pode significar requisitos adicionais, por exemplo, requisitos de montagem.

Alguns tipos de aço e de ferro fundido se tornam quebradiços a temperaturas abaixo de -20 °C. Para equipamentos destinados a serem utilizados em áreas abertas ou em ambientes fechados, onde as variações de temperatura do ar e de umidade não diferem significativamente daquelas em instalações ao tempo, a temperaturas abaixo de -20 °C, é recomendado que seja considerado o descrito a seguir.

Em juntas roscadas, onde materiais dissimilares com diferentes coeficientes de expansão de temperatura estiverem em contato, é recomendado que cuidado seja levado em consideração para evitar danos aos materiais e de forma a assegurar a requerida rigidez, quando da alteração das dimensões das partes, devido à grande variação da faixa de temperaturas que pode ser encontrada.

Para partes sujeitas a desgaste, por exemplo, resultante de atrito, convém não utilizar as taxas mais rápidas a baixa temperatura, comparadas com o desgaste em climas temperados. Para partes que podem possuir uma baixa resiliência ao impacto a baixas temperaturas, medidas adicionais podem ser necessárias, de forma a assegurar a sua integridade.

Se as condições operacionais dos equipamentos e seus parâmetros de projeto não excluírem a possibilidade de depósito de camada de neve ou gelo (“icing”) que afete o Tipo de Proteção “Ex”, então convém que medidas apropriadas sejam aplicadas, por exemplo, “climatização” (winterization). A climatização pode ser atingida pela instalação de equipamentos em áreas com temperatura controlada ou outras ações que evitem a deposição de neve na superfície, estruturas ou equipamentos.

Ações contra a deposição de neve ou de gelo incluem o aquecimento do ar ou do equipamento. Neve, chuva, pulverização (spray) ou falha nos sistemas de climatização podem levar a um rápido resfriamento dos equipamentos, resultando na queda de pressão interna e na ocorrência de condensação no interior dos equipamentos. Os invólucros podem se deformar e perder as características de proteção contra ingresso devido à exposição ao calor e umidade, seguida de um rápido resfriamento.

As pressões diferenciais causadas pelas variações nas temperaturas podem provocar a migração de água de um invólucro para outro, por meio dos cabos de interconexão. A utilização de um dispositivo adequado de respiro para alívio de pressão pode ser uma solução para este tipo de problema.

As temperaturas ambientes abaixo de -20 °C podem comprometer o Tipo de Proteção “Ex” do equipamento, sendo recomendado que isto seja considerado na avaliação e nos ensaios do equipamento. Quando estas baixas temperaturas não são especificamente avaliadas pela norma do Tipo de Proteção “Ex”, convém que sejam feitas considerações sobre os aspectos críticos que podem ser aplicáveis, com os exemplos apresentados a seguir.

O desempenho das características dos componentes utilizados em equipamentos intrinsecamente seguros, como barreiras e fontes de alimentação com duração de centelha limitada com elementos intrinsecamente seguros dinâmicos, é alterado a baixas temperaturas. Convém que tais alterações sejam consideradas na seleção de componentes apropriados, sendo recomendada uma avaliação de acordo com a NBR IEC 60079-11, utilizando a temperatura de operação especificada pelo fabricante.

Convém que esta característica nominal considere as alterações da operação de componentes semicondutores que tenham um impacto na capacidade de equipamentos intrinsecamente seguros desempenharem suas funções requeridas de segurança intrínseca. A eficiência da segurança intrínseca das fontes de alimentação com elementos intrinsecamente seguros dinamicamente controlados aplicados em tais sistemas depende da temperatura ambiente onde eles são utilizados. Em baixa temperatura, a sensibilidade de elementos dinâmicos semicondutores de elementos intrinsecamente seguros em fontes de alimentação é degradada e o tempo de chaveamento aumenta.

A NBR IEC 60079-11 especifica que os ensaios de ignição de centelha devem ser realizados com o circuito formado, de forma a apresentar as condições mais acendíveis (capazes de causar uma ignição), embora, na prática, os ensaios sejam normalmente executados nas temperaturas ambientes do laboratório. Desta forma, onde baixas temperaturas estiverem presentes, é necessário executar ensaios de segurança intrínseca dos sistemas com fontes de alimentação com proteção intrínseca dinâmica (por exemplo, “Power-i”) em temperaturas em faixas de aplicação, incluindo a temperatura mais baixa para os elementos semicondutores dinâmicos e com as cargas apropriadas conectadas ao equipamento centelhador padrão na máxima temperatura de serviço.

Para componentes semicondutores que proporcionem proteção intrínseca em temperaturas ambientes abaixo de -40°C, sistemas especiais de aquecimento podem ser requeridos. Para equipamentos destinados à utilização em climas marítimos frios, um grau de proteção maior que IP54 pode ser requerido, de forma a assegurar a proteção contra a possibilidade de depósito de cloretos sobre placas de circuito impresso, o que poderia levar a um trilhamento, independentemente de o equipamento estar de acordo com as distâncias de escoamento e com o índice de trilhamento comparativo (CTI) dos materiais isolantes da NBR IEC 60079-11.

Nos invólucros à prova de explosão “d” convém que os dispositivos de fixação que asseguram a integridade de invólucros sejam fabricados de materiais que mantenham a sua rigidez em baixas temperaturas. Isto é especialmente importante para temperaturas abaixo de -40°C. Para juntas resinadas, convém que sejam utilizadas resinas resistentes ao frio. Proteção adicional de superfícies à prova de explosão contra corrosão pode ser requerida, especialmente para equipamentos em climas marítimos. Em juntas onde materiais dissimilares com diferentes coeficientes de temperatura são montados juntos, convém que as alterações de temperatura dos valores superior para o inferior sejam consideradas para o efeito do interstício do caminho de passagem de chama (“flamepath gap”).

Os invólucros pressurizados “p”, operando a baixas temperaturas, podem requerer características adicionais para assegurar uma operação confiável. Aquecedores fixos, purga da atmosfera interna ou outros dispositivos anticondensação podem ser requeridos.

Em equipamentos com imersão em líquido “o” é recomendado que sejam utilizados líquidos adequados para aplicação em baixa temperatura ou é recomendada a instalação de preaquecimento do equipamento. Convém que isto seja especificado nas instruções do fabricante. Embora o certificado de um equipamento possa permitir a sua operação em baixas temperaturas, a funcionalidade do equipamento naquelas baixas temperaturas não é normalmente abordada.

Este documento aborda alguns elementos da funcionalidade para os quais convém que sejam considerados por questões de segurança. Por exemplo, aquecedores podem ser utilizados mesmo se o equipamento estiver operando dentro de seus limites cobertos por seu certificado. Em baixas temperaturas, convém que algumas baterias não sejam consideradas fonte de alimentação alternativa (“backup”) para sistema de iluminação de emergência.

Isto pode ser obtido por um sistema de alimentação ininterrupto (uninterruptible power system – UPS) com a bateria localizada em uma área de temperatura mais alta ou outros meios adequados, por exemplo, sistema de aquecimento. A saída luminosa de lâmpadas fluorescentes é menor em baixas temperaturas.

Pode-se considerar que outras fontes de luz apresentem a saída luminosa necessária. Abordagens mais simples com relação às fontes de alimentação alternativas (backup) podem ser necessárias para outros sistemas que normalmente seriam baseados em baterias.

As dimensões e as tolerâncias dos engates rápidos pneumáticos

Deve-se saber as dimensões e as tolerâncias assim como assegura a intercambiabilidade dos engates rápidos pneumáticos.

A NBR ISO 6150 de 01/2021 – Sistemas pneumáticos – Engate rápido cilíndrico para pressão de trabalho máxima de 1 MPa,1,6 MPa e 2,5 MPa (10 bar, 16 bar e 25 bar) – Dimensões do engate rápido macho, especificações, orientações de aplicação e testes estabelece as dimensões e tolerâncias assim como assegura a intercambiabilidade dos engates rápidos pneumáticos. Também fornece especificações e orientações de aplicação e especifica testes a serem aplicados no engate rápido macho junto com o engate rápido fêmea. A construção e as dimensões dos engates rápidos fêmeas são deixadas como opção do fabricante.

Este documento aplica-se aos engates rápidos cilíndricos para pressão de trabalho máxima de 1 MPa, 1,6 MPa e 2,5 MPa (10 bar, 16 bar e 25 bar) para uso em sistemas pneumáticos. Engates rápidos com válvulas de fechamento para equipamentos de solda, corte e processos relacionados estão cobertos pela ISO 7289. Este documento aplica-se somente ao critério dimensional dos produtos fabricados de acordo com este documento. Ele não se aplica às suas características funcionais.

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O que é a máxima pressão de trabalho?

Quais são as dimensões para engates rápidos macho de 1,6 MPa (16 bar) de pressão máxima de trabalho (série B)?

Como deve ser definido o acabamento superficial do sistema pneumático?

Como deve ser executado o ensaio de acuracidade dos equipamentos e instrumentação dos ensaios?

Nos sistemas pneumáticos, a energia é transmitida e controlada pelo gás pressurizado contido em um circuito fechado. Conexões de engate rápido cilíndricas em conformidade com este documento são projetadas para unir ou separar linhas condutoras de fluido sem a necessidade de utilizar ferramentas ou dispositivos especiais.

Os engates rápidos cilíndricos para sistemas pneumáticos são classificados conforme a pressão máxima de trabalho nas três diferentes séries a seguir: Série A – Engates rápidos cilíndricos para uma máxima pressão de trabalho de 1 MPa (10 bar); Série B – Engates rápidos cilíndricos para uma máxima pressão de trabalho de 1,6 MPa (16 bar); Série C – Engates rápidos cilíndricos para uma máxima pressão de trabalho de 2,5 MPa (25 bar).

As tabelas e a figuras destinam-se somente às dimensões e tolerância do engate rápido macho. As dimensões externas do engate rápido fêmea são deixadas como opção do fabricante; a mesma condição aplica-se ao terminal oposto do engate rápido macho para conexão a outro componente, tubo ou mangueira. As dimensões e tolerância para engates rápidos machos cilíndricos da série A são mostradas na figura abaixo e dadas na tabela abaixo.

A designação para um engate rápido de acordo com este documento deve incluir, na ordem dada, as seguintes informações: identificação do bloco, ou seja, a palavra “Engate Rápido”; referência para este documento; colocar a letra para a série do acoplamento (isto é, A, B ou C); diâmetro nominal. Exemplo Um acoplamento engate rápido cilíndrico para máxima pressão de trabalho de 1,6 MPa (16 bar), ou seja, série B, com diâmetro nominal de 15 mm, deve ser designado como a seguir: engate rápido NBR ISO 6150 – B– 15.

Os engates rápidos (macho e fêmea), devem estar em condições de uso após terem sido submetidos a uma pressão de teste, como descrito em 8.3, de 1,5 vez a pressão máxima de trabalho. Os engates rápidos (macho e fêmea), devem ser projetados para suportar quatro vezes a pressão de trabalho.

Para os testes em temperaturas extremas de trabalho, submeter os engates rápidos (macho e fêmea), de acordo com o procedimento descrito nessa norma, para a temperatura extrema de trabalho de operação recomendada pelo fabricante, nas posições engatadas e desengatadas: por 6 h na máxima temperatura de trabalho, em cada posição; por 4 h na mínima temperatura de trabalho, em cada posição. Registrar qualquer sinal de vazamento, deformação ou mau funcionamento.

O engate macho e o engate fêmea devem ser tais que, quando submetidos à máxima pressão de trabalho, a mangueira ou ferramenta a ser conectada possa rotacionar para alinhamento, de modo a prevenir uma carga de torque da mangueira ou engate. Para o teste de rigidez estrutural, o engate rápido acoplado deve suportar: uma carga radial de 2.200 N; uma carga axial de 2.200 N. Para acoplamentos feitos de material plástico, recomenda-se que a carga seja limitada a 400 N.

O engate rápido acoplado ou somente o engate fêmea devem ter vazamento que não exceda os valores indicados pelo fabricante na máxima pressão de trabalho. Este requisito deve ser verificado de acordo com o procedimento descrito nessa norma.

Para a instalação em ferramentas com vibração, recomenda-se inserir uma mangueira flexível de comprimento mínimo de 300 mm entre a ferramenta com vibração e o engate rápido. O projetista do circuito e/ou o usuário devem estar atentos ao fato de que um sistema de descompressão deve ser fornecido para aprimorar a segurança durante o acoplamento e desacoplamento (ver ISO 4414). Por exemplo, para evitar que o acoplamento macho seja expulso perigosamente devido à pressão; para evitar que ar comprimido ou o material particulado seja expelido perigosamente; para permitir o acoplamento e desacoplamento em níveis de pressões seguras.

O ensaio não destrutivo por ultrassom de phased array em juntas soldadas

Deve-se compreender os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom computadorizado pela técnica de phased array em juntas soldadas em materiais metálicos.

A NBR 16339 de 01/2021 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Phased array para inspeção de solda estabelece os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom computadorizado pela técnica de phased array em juntas soldadas em materiais metálicos.

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O que é o time corrected gain?

Qual deve ser a correção de sensibilidade e escala?

Qual deve ser o incremento de varredura x espessura?

Como deve ser feito o planejamento da inspeção?

A técnica de phased array pode ser usada como técnica única ou combinada com outros métodos ou técnicas de ensaio não destrutivo, tanto para inspeção de fabricação quanto para inspeção em serviço. Essa norma descreve as capacidades específicas e as limitações da técnica de phased array para detecção, localização, dimensionamento e caracterização de descontinuidades em juntas soldadas por fusão.

A pessoa que executa o ensaio de ultrassom deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712. O ensaio phased array deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, que deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

A qualificação do procedimento deve ser realizada antes da execução dos serviços, e no procedimento qualificado devem constar no mínimo os requisitos descritos na tabela acima. Todos os procedimentos de ensaio devem ser qualificados por profissional nível 3, de acordo com a norma específica do produto, e as evidências da qualificação devem estar disponíveis para apreciação da contratante.

A norma específica do produto pode ser uma norma de projeto, construção, fabricação, montagem e inspeção em serviço, que estabeleça os requisitos técnicos referentes ao material, montagem e inspeção nos projetos de fabricação e construção de produtos ou equipamentos. Quando não especificado na norma específica do produto, a qualificação do procedimento deve ser efetuada em corpos de prova acordados entre cliente e fabricante, e representativos do ensaio a ser efetuado.

Em casos de aplicação de critérios de aceitação baseados na mecânica da fratura, a qualificação deve ser efetuada em corpos de prova representativos da inspeção, com características idênticas e em quantidade suficiente para que, no processo de qualificação, se possa demonstrar que o ensaio apresenta características de repetitividade, incerteza de medição, PoD e PoR compatíveis com a inspeção e critérios adotados na avaliação de descontinuidades especificadas. A probabilidade de detecção (PoD) é a probabilidade de detecção da menor descontinuidade permitida pelo critério de aceitação acordado. A probabilidade de rejeição (PoR) é a probabilidade de rejeição de um defeito a partir da amplitude do sinal recebido e do seu dimensionamento.

Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado e revalidado. Devem ser informados o material a ser inspecionado, os detalhes dimensionais da junta, a faixa de espessura, o processo de soldagem e as superfícies de acesso para varredura.

O instrumento de medição de phased array deve ser do tipo pulso-eco e deve ser equipado com um controle de ganho, em decibéis, com incrementos de no mínimo 1 dB, contendo múltiplos canais independentes de emissor/receptor. O sistema deve ser capaz de gerar e exibir imagens A-scan, B-scan, C-scan, D-scan e S-scan, que podem ser armazenadas e recuperadas para posterior análise.

O sistema de medição de phased array deve possuir software de geração própria de leis focais, que permita modificações diretas nas características do feixe sônico. Leis focais específicas podem ser geradas pelo próprio sistema de medição ou ser importadas.

O sistema de medição de phased array deve ter um meio de armazenamento para arquivar dados de inspeção, incluindo o A-scan completo da região de interesse. Dispositivos de armazenamento externo de dados ou um computador remoto portátil ligado ao instrumento podem também ser utilizados para este fim.

As linearidades vertical e horizontal do instrumento de medição de phased array devem ser verificadas pelo menos semestralmente, de acordo com a ASTM E 2491. O instrumento deve ser capaz de operar pelo menos com frequências nominais de 1 MHz a 10 MHz.

O instrumento deve ser capaz de digitalizar o sinal A-scan com uma frequência de pelo menos cinco vezes a frequência nominal do cabeçote utilizado. A amplitude do sinal deve ser digitalizada com uma resolução de pelo menos 8 bits, isto é, 256 níveis.

O instrumento deve ser capaz de igualar a resposta de amplitude a partir de um alvo com um percurso sônico fixo para cada ângulo usado na técnica de ganho corrigido pelo ângulo (ACG – angle corrected gain), proporcionando assim a compensação de atenuação na sapata em diferentes ângulos. Em instrumentos que não possuam este recurso, onde o ajuste seja extrapolado para uma determinada faixa de ângulos a partir de um ângulo fixo, esta faixa deve ser de no máximo 10°.

O instrumento deve também possuir facilidades para equalizar as amplitudes dos sinais pela base de tempo (TCG) ou corrigir a amplitude em relação à distância (DAC). Os requisitos de aplicação vão determinar o cabeçote de phased array a ser empregado, que pode ter sapata removível ou fixa, e ser de contato direto ou imersão.

Os cabeçotes de phased array para a inspeção de solda podem gerar ondas longitudinais ou transversais e ser de arranjo 1D, 1,5D ou 2D. O número de elementos do cabeçote de phased array, as dimensões dos elementos e o passo devem ser selecionados com base nos requisitos da aplicação e nas recomendações do fabricante.

Quando sapatas de refração são utilizadas para inclinação do feixe, o ângulo de incidência natural da sapata deve ser selecionado de modo que a faixa angular de inspeção não exceda as limitações inerentes ao transdutor e ao modo de transmissão (longitudinal ou transversal). Em superfícies curvas, se a abertura entre a sapata e a superfície da peça ensaiada for superior a 0,5 mm em qualquer ponto, a sapata de refração usada deve ser modificada para proporcionar acoplamento adequado.

A temperatura de ensaio deve estar entre 0 °C e 60 °C. Fora desta faixa, a adequação dos cabeçotes e do acoplante deve ser verificada. Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento, o bloco-padrão e o bloco de referência, quanto ao dimensional, por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A matéria prima utilizada na confecção dos blocos deve possuir certificação quanto à composição química do material. A periodicidade de calibração do bloco-padrão depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012.

Qualquer avaria observada no bloco-padrão implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. Para a verificação do sistema de medição, deve ser verificado o correto funcionamento de todos os canais, cabeçotes e cabos do sistema de inspeção. Esta verificação deve ser realizada diariamente, antes e após cada ensaio.

No caso de alguma ação corretiva ser necessária, todas as soldas devem ser reinspecionadas desde a última verificação satisfatória. A avaliação inicial da atividade de cada elemento do transdutor deve ser feita em conformidade com o Anexo A3 da ASTM E 2491. Recomenda-se que esta verificação seja semanal ou quando da verificação periódica da perda de sensibilidade.

O instrumento deve ser ajustado utilizando A-scan para cada lei focal, fornecendo leitura da indicação real do percurso sônico no material. A escala deve incluir correção do atraso (delay) do tempo do percurso sônico da sapata. A visualização corrigida B-scan ou S-scan deve indicar a profundidade real de refletores conhecidos, com tolerância de 5% da escala ou 3 mm, o que for menor.

A escala deve ser estabelecida utilizando as superfícies cilíndricas de blocos de referência, como o bloco IIW do mesmo material da peça de ensaio ou acusticamente semelhante. Para a execução do ensaio devem ser estabelecidos níveis de referência por meio de curvas DAC ou TCG obtidas a partir de blocos de referência.

Os blocos de referência devem ser fabricados com material acusticamente similar (velocidade sônica e coeficiente de atenuação) à peça a ser ensaiada, além de apresentar condição superficial semelhante. Os blocos de referência para ajuste da sensibilidade devem ser concebidos de modo que a sensibilidade não varie ao longo do ângulo do feixe.

Os refletores-padrão podem ser: lateral de furos paralelos às superfícies de varredura e perpendiculares ao feixe sônico; fundo plano de um furo nos ângulos de ensaio; refletores de mesmo raio na faixa de ângulos utilizados; e outros refletores recomendados, conforme a norma específica do produto. O ajuste deve incluir todo o sistema de medição de phased array e deve ser realizado em toda a faixa de espessura a ser inspecionada, antes da utilização do sistema de medição.

O ajuste deve ser realizado na superfície do bloco (com ou sem revestimento; convexa ou côncava) correspondente à superfície do componente a partir da qual o ensaio deve ser executado. O mesmo acoplante que será usado durante o ensaio deve ser utilizado para o ajuste. As mesmas sapatas ou sistema de imersão usados no ajuste devem ser utilizados para o ensaio.

As mesmas leis focais utilizadas no ajuste devem ser utilizadas para o ensaio. Qualquer controle que afete a amplitude do instrumento (por exemplo, duração de pulso, filtros etc.) deve permanecer na mesma posição de ajuste e do ensaio. Qualquer controle que afete a linearidade do instrumento (por exemplo, rejeição, supressão) não pode ser utilizado.