O processo de triagem da toxicidade de nanomateriais manufaturados

Um nanomaterial (NM) pode ser um material natural, incidental ou manufaturado contendo partículas, em um estado não ligado ou como um agregado ou um aglomerado e onde, para 50% ou mais das partículas na distribuição numérica de tamanho, uma ou mais dimensões externas estão na faixa de tamanho 1 nm – 100 nm. Foi feita uma compilação de métodos destinados a auxiliar o processo de triagem da toxicidade de nanomateriais projetados e manufaturados em um momento anterior aos ensaios toxicológicos e respectivas análise e avaliação de risco, em grande escala.

Os métodos de triagem da toxicidade se concentram em fornecer informações e ferramentas que podem ser utilizadas nos processos de tomada de decisão. Desta maneira, existem variadas informações sobre os métodos que podem ser utilizados para a triagem de nanomateriais, a fim de determinar se o desenvolvimento de um nanomaterial em si e/ou um produto que contém um nanomaterial seja continuado; determinar se precisa assumir o custo de execução das etapas restantes dentro de uma estratégia de testagem em etapas completas; ou determinar se os controles apropriados estão em vigor para continuar a pesquisa de nanomateriais em escala laboratorial.

Assim como qualquer outra substância química, alguns nanomateriais são perigosos e outros não. A nanoescala das partículas não implica em si um perigo. Em vez disso, os efeitos potenciais são baseados nos efeitos adversos que um nanomaterial pode causar e na quantidade absorvida por um organismo (humano ou animal).

No entanto, vários nanomateriais manufaturados têm sido associados a riscos à saúde. Alguns nanomateriais podem ser absorvidos pelos pulmões, causando inflamação e danos aos tecidos, fibrose e geração de tumores. O sistema cardiovascular também pode ser afetado. Alguns tipos de nanotubos de carbono podem levar a efeitos semelhantes aos do amianto.

Além dos pulmões, descobriu-se que os nanomateriais atingem outros órgãos e tecidos, incluindo fígado, rins, coração, cérebro, esqueleto e tecidos moles. Como resultado de seu pequeno tamanho e grande área de superfície, os nanomateriais particulados em forma de pó podem apresentar riscos de explosão, enquanto versões não nanométricas da mesma substância podem não apresentar.

Deve-se alertar que o uso de nanomateriais está se expandindo rapidamente e um grande número de produtos de uso diário já contém nanomateriais. Os consumidores podem ser expostos a nanomateriais manufaturados contidos em tintas, protetores solares e outros cosméticos, alimentos e embalagens de alimentos, têxteis, equipamentos esportivos, eletrônicos e baterias. Sua função pode ser: bloqueador de UV, autolimpante, antibacteriano, repelente de água, isolamento térmico, força aprimorada, cor, textura, sabor e consistência aprimorados dos alimentos, e purificação da água.

O destino e a distribuição ambiental dos NM dependem de muitos fatores, como a via de liberação por meio da qual os NM inicialmente entram no ambiente (por exemplo, em biossólidos de uma estação de tratamento de águas residuais para aplicação no solo ou degradação de produtos de consumo). Após a liberação, a mobilidade do NM depende das características ambientais do meio, como as propriedades do solo ou dos sedimentos, ou a química aquosa de um corpo de água.

As características do NM são tipicamente também muito pertinentes, como seus revestimentos de superfície ou falta deles, forma e morfologia (hastes versus esferas), composição das partículas e afinidade por outras moléculas no ambiente, como matéria orgânica natural. Os potenciais de degradação e transformações diferem para NM baseados em carbono e inorgânicos. As nanopartículas de carbono (por exemplo, fulerenos e nanotubos de carbono) podem, em última análise, ser mineralizadas em dióxido de carbono por vias bióticas (biodegradação) ou abióticas.

As nanopartículas carbonáceas também podem ser modificadas, por meio de oxidação e alterações na química da superfície das partículas. Os NM inorgânicos também podem ser transformados por meio da dissolução em seus íons característicos, processos de oxidação (por exemplo, ferro zero-valente em óxidos de ferro) e reações químicas, que de outra forma alteram a composição dos NM (por exemplo, nanopartículas de prata sendo transformadas em cloreto de prata ou sulfeto de prata).

Outro tópico pertinente para alguns NM diz respeito a mudanças em seus revestimentos de superfície, como biodegradação, troca do revestimento de superfície (por exemplo, matéria orgânica natural por citrato) ou modificação de revestimentos de superfície por processos bióticos, ou abióticos (por exemplo, fotólise). A biopersistência e a bioacumulação dos NM dependem das características do NM (por exemplo, tamanho, composição das nanopartículas, revestimentos de superfície), características dos meios ambientais (com diferentes fatores sendo mais importantes para meios aquáticos, meios terrestres ou sedimentos) e características dos organismos.

A ABNT ISO/TR16197 de 12/2022 – Nanotecnologias – Compilação e descrição de métodos de triagem da toxicidade para nanomateriais manufaturados fornece uma compilação e descrição de métodos in vitro e in vivo que podem ser utilizados para a triagem da toxicidade, incluindo triagem ecotoxicólogica, de nanomateriais engenheirados e manufaturados. Os ensaios de triagem da toxicidade podem ser utilizados para fins como a tomada de decisão proativa em pesquisa e desenvolvimento de produto, resposta rápida sobre potenciais preocupações toxicológicas/de segurança ou para a avaliação preliminar de nanomateriais manufaturados. Este relatório técnico está dividido entre os ensaios de triagem para efeitos em humanos e ensaios de triagem relacionados ao meio ambiente.

Um ensaio de triagem é relativamente simples e de baixo custo, que pode ser realizado facilmente e fornece uma indicação de possíveis resultados adversos e efeitos na saúde humana ou no meio ambiente. O relatório técnico pretende complementar outros esforços internacionais que abordam a toxicologia dos nanomateriais, concentrando-se em métodos de triagem adequados para avaliação preliminar e não pretende duplicar esforços semelhantes com outras organizações internacionais, como a Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE). Caso a triagem forneça uma indicação precoce de perigo, a orientação indicará a necessidade do uso de abordagens de outras organizações para avaliação toxicológica completa ou estudos em etapas adicionais.

É um desafio acompanhar o número de NM emergentes com novas propriedades e avaliar toxicologicamente novos materiais antes da exposição humana, incluindo exposição ocupacional e ambiental. Como praticamente todos os elementos da tabela periódica poderiam ser explorados na nanotecnologia, a potencial diversidade de NM torna impraticável utilizar os paradigmas atuais de testagem para avaliar cada novo nanomaterial. A triagem da toxicidade de alto rendimento é essencial para acompanhar a taxa de NM atualmente emergentes no mercado.

Essa triagem é normalmente realizada utilizando cultura de células ou outras técnicas in vitro devido a restrições de custo, infraestrutura e tempo. Estas considerações impedem a maioria dos estudos em modelos animais. Além disso, há um esforço mundial para diminuir o uso de estudos in vivo em animais, conforme apresentado nos princípios dos 3R (substituição, redução, refinamento).

O objetivo de um ensaio de triagem é fornecer um indicador de potenciais resultados adversos e efeitos sobre a saúde humana ou o meio ambiente. Embora existam muitas definições disponíveis para o termo ensaio de triagem, para efeitos deste relatório técnico, um ensaio de triagem pode ser geralmente definido como relativamente simples e de baixo custo, que pode ser administrado facilmente e fornece resultados rápidos.

Um ensaio de triagem pode incluir o seguinte: não utiliza (ou usa um número muito limitado de) animais sencientes; produz um desfecho quantificável ou uma resposta sim/não que seja bem aceita e confiável; demonstrou repetibilidade em vários laboratórios; e é reprodutível com controles positivos e negativos apropriados. Os ensaios de triagem geralmente fornecem dados mecanísticos específicos para que sejam utilizados no contexto de uma estrutura de vias de resultados adversos ou de uma análise de assinatura química. Este relatório técnico trata apenas dos ensaios de triagem que foram utilizados para fins de avaliação da toxicidade de nanomateriais, portanto, os resultados deste tipo de ensaio de triagem poderiam ser utilizados para determinar se irá ou não prosseguir com o desenvolvimento contínuo de um determinado produto nanomaterial.

Por exemplo, NM previstos para serem particularmente perigosos podem ter seu desenvolvimento paralisado. Quando utilizados em uma estratégia de testagem hierárquica, os métodos de triagem de alto rendimento têm o potencial de eliminar mais ensaios in vivo ou identificar materiais perigosos para investigação in vitro ou in vivo direcionada, simplificando assim o processo de identificação de riscos.

O fato de que os ensaios de triagem podem ser conduzidos em um modelo de alto rendimento, tem implicações especialmente importantes para a saúde humana, considerando a complexidade e o grande número de NM já no mercado e atualmente em desenvolvimento. No entanto, há também limitações de ensaios de triagem relativos a ensaios mais detalhados e confirmatórios. Portanto, convém que os ensaios de triagem sejam projetados para serem incorporados em uma estratégia de testagem integrada. As limitações dos ensaios de triagem incluem os ensaios de triagem muitas vezes carecem de previsibilidade humana validada, a extrapolação das relações dose-resposta dos ensaios de triagem à exposição humana é complexa, e a predição do perigo de exposição crônica humana de uma triagem de exposição aguda é difícil.

Embora os ensaios de triagem não tenham o objetivo de serem utilizados como métodos independentes, eles podem eliminar outros estudos se os resultados sugerirem que um NM é particularmente tóxico ou não tóxico. Isso significa que os ensaios de triagem em alguns casos, sem dúvida, superestimarão ou subestimarão os perigos ao ser humano. Uma abordagem de testagem hierárquica se baseia em uma avaliação etapa por etapa, com cada etapa da avaliação fornecendo dados/informações que podem ser necessárias para a etapa subsequente ou serão utilizadas para toda a abordagem de ensaio.

Muitas vezes os ensaios de triagem são incluídos em uma estratégia de testagem hierárquica, e geralmente são realizados em um dos primeiros níveis. Isso permite um uso eficiente de recursos em vários níveis, por exemplo, tanto para identificar novas necessidades de testagem quanto para decisões sobre o desenvolvimento de produtos, tendo em vista um perfil de perigo precoce. A triagem da toxicidade faz parte da maioria dos primeiros níveis em estratégias de testagem inteligentes (ETI) baseadas em peso de evidências.

A ETI leva em conta os dados disponíveis para o nanomaterial de interesse e fornece uma estratégia de testagem racional para entender as propriedades de periculosidade desse nanomaterial sem recorrer a ensaios indevidos em animais. Além dos métodos in vitro e in vivo, métodos in silico poderiam fazer parte do ETI. Em princípio, os métodos de análise de relação quantitativa estrutura-atividade (QSAR) podem ser aplicados a nanopartículas, desde que descritores adequados possam associar as características estruturais e físico-químicas das nanopartículas com sua atividade biológica. Estes podem resultar em modelos que fazem predições qualitativas (por exemplo, o potencial de estresse oxidativo) ou predições quantitativas (por exemplo, potência citotóxica), dependendo da abordagem de dados e modelagem.

Até o momento, no entanto, apenas alguns estudos foram publicados, provavelmente devido à falta de conjuntos de dados adequados. Os desafios e os sucessos recentes do desenvolvimento de QSAR para nanopartículas são descritos mais profundamente em outros lugares. Os seres humanos e o meio ambiente são expostos a NM por meio de um número limitado de rotas, por exemplo, inalação, ingestão, contato dérmico ou, pelo meio ambiente, água, ar e solo.

As concentrações de exposição para alguns desses cenários de exposição podem ser determinadas, por exemplo, NM transportados pelo ar no local de trabalho ou partículas por grama de emulsões de óleo em água aplicadas à pele. Atualmente, as concentrações de exposição de NM engenheirados para o meio ambiente são desconhecidas. Embora a certeza dessas concentrações seja necessária para a avaliação quantitativa do risco, não é necessária para a caracterização de perigo tipicamente associada aos ensaios de nível de triagem.

Como em todos os estudos, convém que tanto o pesquisador que conduz os ensaios de triagem quanto os assessores que avaliam os dados tenham cautela para que a relação entre efeito e dose não seja excessivamente interpretada. Sempre que possível, convém que os pesquisadores utilizem níveis de dose que se aproximem da dose estimada à qual as espécies de interesse podem estar expostas; assim, para estudos in vitro de culturas celulares do trato respiratório, convém utilizar concentrações relacionadas à carga pulmonar observada após a inalação, ou, para estudos in vitro de queratinócitos, convém que sejam utilizados níveis de dose consistentes com concentrações aplicadas à pele.

O tamanho e a distribuição das partículas em relação à área de superfície também foram identificados como parâmetros críticos na avaliação dos aspectos ambientais, de saúde e segurança dos NM. A especificidade do tamanho em relação à toxicidade de um material já foi discutida em relação à sua área de superfície.

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As reações químicas ocorrem em superfícies; portanto, pode-se esperar que um material com uma grande área de superfície tenha uma maior reatividade em uma base de massa do que o mesmo material com uma baixa relação de área de superfície para volume. A agregação/aglomeração também pode afetar a ingestão de partículas por macrófagos alveolares. As partículas inaladas para o pulmão são geralmente reconhecidas e eliminadas pelos macrófagos.

Algumas pesquisas demonstraram que os macrófagos reconhecem mais facilmente as partículas agregadas ou aglomeradas do que as nanopartículas individuais e eliminam as partículas agregadas ou aglomeradas em uma taxa muito mais rápida do que as partículas individuais em nanoescala. Os efeitos da forma na toxicidade dos NM não foram totalmente investigados, mas publicações recentes indicaram que as nanofibras com alta razão de aspecto (HARN) demonstraram ter o potencial de causar uma resposta semelhante ao amianto em estudos com animais.

Em 2007, uma edição abrangente de métodos foi publicada, dedicada à avaliação da imunotoxicidade em modelos animais. Para a sensibilização da pele (hipersensibilidade do tipo retardado), três ensaios in vivo estão disponíveis atualmente, sendo o ensaio de maximização na cobaia (GPMT), o teste de Beuhler (BT) e o ensaio de linfonodo local (LLNA). Os dois últimos ensaios dependem da penetração do agente a ser ensaiado na pele antes de ocorrer a sensibilização. No entanto, para NM, a penetração da pele é geralmente considerada baixa ou ausente.

Atualmente, para produtos químicos, os ensaios alternativos in vitro estão sendo desenvolvidos para ensaios de sensibilização da pele. Ainda não se sabe se eles são aplicáveis aos NM. Um conjunto bem definido e padronizado de métodos para avaliar a imunotoxicidade é realizado pelo sistema modular imune construído in vitro (construto). Este sistema é um conjunto proprietário de culturas e ensaios in vitro baseados em células humanas que imitam o sistema imunológico humano.

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As vestimentas de proteção contra os perigos de um arco elétrico

A proteção térmica ao arco elétrico é o ensaio de arco elétrico> grau de proteção térmica oferecido contra o arco elétrico em condições específicas de ensaio de arco elétrico indicadas pela resistência ao arco elétrico ou pela classe de proteção ao arco elétrico. Para materiais, a proteção térmica ao arco elétrico é obtida a partir da medição da energia transmitida e pela avaliação de outros parâmetros térmicos (tempo de queima, formação de furos, derretimento). Para peças de vestuário, a proteção térmica ao arco elétrico é obtida pela avaliação dos parâmetros térmicos (tempo de queima, formação de furos, derretimento) do (s) material (ais) dos quais a peça de vestuário é fabricada e do funcionamento de fechos e acessórios.

O perigo de arco elétrico é o dano potencial proveniente da liberação de energia de um arco elétrico, normalmente causado por um curto-circuito ou falha de equipamento em trabalho eletrotécnico. Um perigo de arco elétrico existe quando condutores elétricos ou partes energizadas são expostos e quando estão dentro de uma parte de um equipamento, mesmo quando protegidos ou fechados, se um trabalhador estiver interagindo com o equipamento de forma que possa causar um arco elétrico. Em condições normais de operação, o equipamento energizado fechado que tenha sido projetado, instalado e mantido de forma apropriada não é passível de causar um perigo de arco elétrico.

Os perigos podem incluir efeitos térmicos, ruído, efeitos de onda de pressão, efeitos de partes ejetadas, metal fundido, efeitos ópticos, entre outros. Diferentes equipamentos de proteção individual (EPI) podem ser requeridos para proteger contra efeitos diferentes. É importante que a avaliação de risco considere todos os efeitos potenciais.

Cada peça de vestuário ou sistema de peça de vestuário em conformidade com a norma deve ter uma etiqueta de marcação que deve conter no mínimo os seguintes itens de marcação: nome, marca comercial ou outros meios de identificação do fabricante ou de seu representante autorizado; designação do tipo de produto, nome ou código comercial; designação de tamanho, de acordo com a NBR ISO 13688:2017, Seção 6; etiquetagem sobre cuidados, de acordo com a NBR NM ISO 3758 e/ou ISO 30023; símbolo da IEC 60417-6353:2016-02 – Proteção contra efeitos térmicos do arco elétrico e, adjacentemente ao símbolo, o número da norma IEC aplicável (IEC 61482-2) e a proteção térmica ao arco elétrico na forma de resistência ao arco elétrico (ELIM e/outro valor menor de ATPV ou EBT) ou classe de proteção ao arco elétrico (APC 1 ou APC 2).

Se uma peça de vestuário for fabricada em materiais diferentes ou em números diferentes de camadas (por exemplo, somente a parte frontal da peça de vestuário consiste em camadas múltiplas), a etiqueta da peça de vestuário deve indicar as resistências ao arco elétrico e/ou a classe de proteção ao arco elétrico mais baixas. Se um fabricante de peça de vestuário declarar proteção por um conjunto de peças de vestuário (por exemplo, jaqueta com uma camisa, forro removível de uma jaqueta), a marcação deve tornar claro o uso correto para o usuário final. A marcação de um conjunto de peças de vestuário deve mencionar cada item do conjunto, identificado por um código de referência claro, e, se determinado, a proteção térmica ao arco elétrico obtida, bem como as resistências ao arco elétrico e/ou a classe de proteção ao arco elétrico de todo o conjunto de peças de vestuário.

Apesar de todos os cuidados, um grande número de acidentes com arco elétrico ocorre todos os anos. A proteção contra arco elétrico tem tudo a ver com proteção contra energia, medida em calorias (cal/cm²). Para medir o nível de proteção do produto, a vestimenta é submetida a dois métodos de teste diferentes: teste de arco aberto e teste de caixa. Os métodos de teste usam diferentes configurações de teste, configurações de arco, parâmetros de teste, procedimentos de teste e parâmetros de resultado. Os resultados dos métodos de teste não podem ser comparados fisicamente nem transformados matematicamente uns nos outros. A classificação do arco deve ser testada e avaliada para um ou outro método.

Se aplicável, a construção da peça de vestuário ou do sistema de peça de vestuário deve ser inspecionada visualmente quanto às seguintes propriedades de projeto: mangas longas que se estendam para fornecer cobertura completa para os pulsos; cobertura completa da cintura aos tornozelos; cobertura até o pescoço; nenhuma peça metálica externa descoberta; nenhuma peça de aviamentos e acessórios que penetre do lado externo até a superfície interna; e proteção térmica ao arco elétrico idêntica da frente e mangas completas. Se a peça de vestuário ou o sistema de peça de vestuário forem fabricados em materiais diferentes, isto deve ser verificado por inspeção, se as instruções de uso claramente indicarem a área mais fraca (desenho, indicação de advertência).

A conformidade relacionada à designação de tamanho deve ser verificada por medição. A conformidade relacionada à ergonomia (projeto apropriado para não dificultar a realização do trabalho pelo usuário) deve ser verificada por inspeção, vestindo o usuário com o tamanho apropriado de vestimenta (ensaio no corpo humano). Quando as instruções de uso do fabricante fornecerem um número máximo de ciclos de limpeza, os requisitos para propagação limitada de chama devem ser atendidos após o número máximo de ciclos de limpeza indicado pelo fabricante.

Se o número máximo de ciclos de limpeza não for especificado, o ensaio deve ser realizado após cinco ciclos de limpeza. O número de ciclos utilizado deve ser indicado nas instruções de uso do fabricante. O processo de limpeza deve estar de acordo com as instruções do fabricante, com base em processos normalizados. A linha de costura utilizada na construção de peças de vestuário deve ser ensaiada de acordo com a ISO 3146 Método B, a uma temperatura de 260 °C ± 5 °C. O funcionamento dos fechamentos deve ser ensaiado por ensaio de desempenho prático, após a conclusão do ensaio térmico de arco elétrico indicado em 5.4. Deve ser considerado o atendimento ao requisito se o tempo de abertura do fechamento da peça de vestuário por uma pessoa não for maior do que 30 s.

Em sua nova edição, a NBR IEC 61482-2 de 01/2023 – Trabalho sob tensão — Vestimenta de proteção contra perigos térmicos de um arco elétrico Parte 2: Requisitos é aplicável à vestimenta de proteção utilizada em trabalho em que haja risco de exposição a um perigo de um arco elétrico. Especifica os requisitos e métodos de ensaio aplicáveis aos materiais e às peças de vestuário para vestimenta de proteção para trabalhadores do setor elétrico contra perigos térmicos de um arco elétrico. O perigo de choque elétrico não é abrangido por esta parte, a qual é aplicável em combinação com normas que abrangem tais perigos.

Outros efeitos térmicos que não os de um arco elétrico, como ruído, emissões de luz, aumento de pressão, óleo quente, choque elétrico, consequências de impacto físico e mental ou influências tóxicas, não são abrangidos por esta parte. As proteções ocular, facial, de cabeça, mãos e pés contra perigo de arco elétrico não são abrangidas por esta parte. Os requisitos e ensaios que abrangem perigos de arco elétrico a estas partes do corpo estão em desenvolvimento. A vestimenta de proteção para trabalho com uso intencional de um arco elétrico, por exemplo, soldagem por arco, tocha de plasma, não é abrangida por esta parte da NBR IEC 61482.

Este documento foi elaborado de acordo com os requisitos da IEC 61477. Os produtos projetados e fabricados de acordo com este documento contribuem para a segurança dos usuários, desde que sejam utilizados por pessoas habilitadas, de acordo com os métodos de segurança do trabalho e com as instruções de uso.

O produto abrangido por este documento pode possuir um impacto no meio ambiente durante alguns ou todos os estágios da sua vida útil. Esses impactos podem variar de reduzidos a significativos, ser de curta ou longa duração, e ocorrer em nível global, regional ou local.

Este documento não inclui requisitos e disposições de ensaio para os fabricantes do produto, ou recomendações aos usuários do produto para melhoria ambiental. Entretanto, todas as partes intervenientes em seu projeto, fabricação, embalagem, distribuição, uso, manutenção, reparo, reutilização, recuperação e descarte são convidadas a levar em conta as considerações ambientais.

O arco elétrico é a condução de gás autossustentável para a qual a maior parte dos portadores de carga é formada por elétrons fornecidos pela emissão de elétrons primários. Durante o trabalho sob tensão, o arco elétrico é gerado por ionização de gás proveniente de uma conexão ou interrupção involuntária da condução elétrica entre as partes energizadas e o caminho do terra de uma instalação elétrica ou um dispositivo elétrico.

Durante o ensaio, o arco elétrico é iniciado pela queima de um fio de fusível. Os requisitos gerais para a vestimenta de proteção contra perigo térmico de um arco elétrico que não são especificamente abrangidos nesta parte da NBR IEC 61482 devem estar de acordo com a NBR ISO 13688.

As peças de vestuário que protegem a parte superior do corpo devem possuir mangas com comprimento suficiente para fornecer cobertura completa dos pulsos, e devem fornecer também cobertura até o pescoço. As peças de vestuário que protegem a parte inferior do corpo devem fornecer cobertura completa da cintura até os tornozelos.

Os fechos da peça de vestuário devem ser projetados de forma que a função de abertura esteja ainda presente após esta ser exposta a um arco elétrico, quando ensaiada de acordo com essa norma. Os acessórios (por exemplo, etiquetas, emblemas, material retrorrefletivo) e fechos utilizados na construção da peça de vestuário não podem contribuir para o agravamento das lesões ao usuário no caso de um arco elétrico e exposição térmica relacionada, quando a vestimenta for ensaiada de acordo com o ensaio da peça de vestuário. A separação do fecho não pode ocorrer.

O fio de costura utilizado na construção das peças de vestuário deve ser fabricado em uma fibra inerentemente resistente à chama e não pode derreter quando ensaiado de acordo com essa norma. Os fios em costuras que não tenham influência na proteção, por exemplo, bainhas e costuras de bolso, não precisam ser resistentes à chama.

Não pode ser permitida na vestimenta qualquer peça metálica externa descoberta. Os aviamentos e acessórios que penetram no material externo da peça de vestuário não podem estar expostos à superfície mais interna da peça de vestuário. Todas as partes expostas de uma peça de vestuário devem ser fabricadas em materiais de proteção térmica ao arco elétrico.

No caso de materiais diferentes serem utilizados na frente e na parte de trás da peça de vestuário, a informação exata deve ser fornecida, nas instruções de uso, sobre a localização da área mais fraca, como, por exemplo, por meio de um desenho da peça de vestuário que inclua as dimensões e indicação de advertência. O usuário pode realizar uma avaliação de risco de perigo para determinar o nível de proteção necessário. Documentos como NFPA 70E, IEEE 1584, Guia ISSA e DGUV-I 203-77 auxiliam a avaliar os perigos de forma prática.

Para peças de vestuário que cobrem o tronco e os braços, o lado frontal e as mangas ao redor dos braços e sobre o seu comprimento completo devem fornecer a mesma proteção térmica ao arco elétrico. Para peças de vestuário que cobrem as pernas, a frente sobre o comprimento completo deve atender à mesma proteção térmica ao arco elétrico. Para macacões, devem ser atendidos os requisitos para peças de vestuário que cobrem o tronco e braços e para peças de vestuário que cobrem as pernas.

Quando a proteção for fornecida por um conjunto de duas peças, deve ser determinado que, quando corretamente dimensionado para o usuário, uma sobreposição entre a jaqueta e as calças seja mantida, quando um usuário em pé primeiramente estende plenamente os dois braços acima da cabeça e, em seguida, se curva até que as pontas dos dedos das mãos toquem o solo, quando ensaiado de acordo essa norma. Se um fabricante declarar um sistema de peça de vestuário como uma vestimenta de proteção térmica ao arco elétrico, então esse sistema de peça de vestuário deve ser ensaiado e atender aos requisitos desta parte da NBR IEC 61482.

Se o usuário estiver utilizando peças de vestuário de fabricantes diferentes como vestimenta de proteção térmica ao arco elétrico, ele é responsável por avaliar como o conjunto atende aos requisitos desta parte da NBR IEC 61482. Os materiais não podem entrar em ignição, derreter ou encolher mais do que 5%, quando ensaiados de acordo com essa norma. Os materiais da peça de vestuário que utilizam fibras eletricamente condutoras, exceto as peças de vestuário que atendam à IEC 60895, quando ensaiados de acordo com essa norma, devem possuir uma resistência elétrica de no mínimo 105 Ω.

Todos os materiais devem atingir um índice de propagação limitada de chama especificado, quando ensaiados de acordo com essa norma e devem ser classificados de acordo com as especificações dessa norma. Se um material de camada única for utilizado na peça de vestuário, este material deve atender aos requisitos fornecidos na tabela abaixo.

O material externo, tecido ou laminado, deve ter uma resistência ao rasgo de no mínimo 15 N para gramatura superior a 220 g/m² ou de no mínimo 10 N para gramatura de 220 g/m² ou inferior, nas direções de trama e urdume, quando ensaiado de acordo com essa norma. O material externo, tecido e laminado, deve ter uma resistência à tração de no mínimo 400 N para gramatura superior a 220 g/m² ou de no mínimo 250 N para gramatura de 220 g/m² ou inferior, nas direções de trama e urdume, quando ensaiado de acordo com essa norma.

O material externo em malha deve ter uma resistência à ruptura de no mínimo 100 kPa durante a utilização de uma área de ensaio de 50 cm², ou de no mínimo 200 kPa durante a utilização de uma área de ensaio de 7,3 cm², quando ensaiado de acordo com essa norma. O material, tecido e laminado, externo e interno, deve ter uma alteração dimensional que não exceda a ±3% em qualquer direção de comprimento ou largura, quando ensaiado de acordo com essa norma.

Os materiais em malha interno e externo devem ter uma alteração dimensional de no máximo ±5%, quando ensaiados de acordo com essa norma. Para verificar o encolhimento de cada camada única em um conjunto de camadas múltiplas, pode ser útil ensaiar o conjunto fechado por costura ao redor das bordas.

A vestimenta de proteção deve ter propriedades de proteção contra os efeitos térmicos de um arco elétrico. Dois métodos de ensaio foram desenvolvidos para fornecer informação sobre a proteção da vestimenta contra os efeitos térmicos de arcos elétricos. Cada método fornece informação diferente.

O ensaio deve ser realizado sobre o material e a peça de vestuário acabada, utilizando os métodos de ensaio da IEC 61482-1-1 e/ou da IEC 61482-1-2, e tanto o material quanto a peça de vestuário devem atender aos requisitos. Dependendo das necessidades, uma ou ambas as normas podem ser especificadas.

Dependendo das características do sistema elétrico e do equipamento (por exemplo, média tensão ou baixa tensão, corrente de curto-circuito disponível, características de proteção) e do local no sistema onde o trabalho sob tensão é realizado (por exemplo, próximo de subestação ou não), a energia possível no arco elétrico é diferente.

Esses elementos influenciam as necessidades em termos de resistência térmica ao arco elétrico requerida. Se outro (s) material (ais) for(em) utilizado (s) para a parte de trás (traseira ou dorso), ele (s) deve (m) atender pelo menos a uma resistência ao arco elétrico mínima, de acordo com a IEC 61482-1-1, ou aos requisitos mínimos da Classe 1, de acordo com a IEC 61482-1-2. A etiqueta da peça de vestuário deve refletir a mais baixa dessas classificações.

Quando ensaiada de acordo com a IEC 61482-1-1, a vestimenta de proteção fabricada do material ensaiado deve ter uma resistência ao arco elétrico. Um fabricante pode atribuir um valor de resistência ao arco elétrico a um material ou vestimenta de proteção inferior ao valor resultante do ensaio. A vestimenta de proteção deve ter uma proteção térmica ao arco elétrico mínima, onde o limite máximo de energia incidente (ELIM) seja no mínimo de 130 kJ/m² (3,2 cal/cm²) e onde o valor inferior do valor de desempenho térmico ao arco elétrico (ATPV) e a energia-limite de rompimento (EBT) seja no mínimo de 167 kJ/m²2 (4 cal/cm²). Caso somente o ATPV ou EBT possam ser determinados, este valor deve ser no mínimo de 167 kJ/m² (4 cal/cm²).

Devido às limitações do arranjo de ensaio em arcos elétricos de energia muito alta, nenhuma resistência ao arco elétrico acima de 4 186 kJ/m² (100 cal/cm²) deve ser atribuída às peças de vestuário. Quanto maior a resistência ao arco elétrico, melhor a proteção térmica ao arco elétrico sob maior energia incidente do arco elétrico (maior valor de corrente, maior tempo de exposição).

De acordo com os regulamentos de segurança, a resistência ao arco elétrico necessária é determinada por análise de risco. Uma orientação para a seleção apropriada de uma resistência ao arco elétrico é fornecida em outras normas separadas, por exemplo, nas IEEE 1584 e NFPA 70E.

Ao ensaiar de acordo com a IEC 61482-1-2, deve ser atribuído um APC 1 ou um APC 2 à vestimenta de proteção fabricada de material ensaiado, dependendo das condições de ensaio e da proteção térmica ao arco elétrico resultante. A vestimenta de proteção deve demonstrar uma proteção térmica ao arco elétrico mínima de APC 1. Um APC 2 indica uma maior proteção térmica ao arco elétrico. A classe de proteção térmica ao arco elétrico necessária é determinada por análise de risco. Uma orientação para a seleção apropriada da classe de proteção ao arco elétrico é fornecida em outras diretrizes separadas.

A conformidade das selagens resistentes ao fogo em elementos de compartimentação

Pode-se definir a selagem de passagem como um componente único ou sistema usado em abertura de elementos de compartimentação para manter a resistência ao fogo e a selagem de passagem cega é um sistema em que uma abertura no elemento de compartimentação é selada ou fechada sem incorporação de qualquer instalação de serviço. Eventualmente as aberturas podem não receber a passagem de instalações de serviço. Neste caso o fechamento desta abertura é conhecido como selagem cega que nunca pode ser utilizada para a avaliação de desempenho de uma selagem com passagem de instalações de serviço.

As selagens de aberturas de passagem podem ser classificadas em dois tipos: selagens de aberturas de passagens de instalações de serviço em passagem total e em passagem de membrana. As aberturas de passagens de instalações de serviço em passagem total são exemplificadas na figura abaixo e as aberturas de passagens de instalações de serviço em passagem de membrana são exemplificadas em outra figura abaixo.

Há exigências, parâmetros e características de selagens a serem instaladas nas edificações, para estabelecer a correta aplicação desses elementos de compartimentação e assim impedir a propagação de incêndio do pavimento de origem para outros ambientes no plano horizontal (compartimentação horizontal) e no sentido vertical, ou seja, entre os pavimentos elevados consecutivos (compartimentação vertical).Todas as informações fornecidas na norma técnica aplicam-se a todas as edificações onde é exigida a compartimentação, conforme estabelecido em regulamentos e leis.

A selagem de juntas e de aberturas em elementos de compartimentação resistentes ao fogo não pode ser ocultada por qualquer revestimento ou elemento que a possa cobrir até que esta seja inspecionada e aprovada. Por exemplo, a colocação de um revestimento sobre a selagem é realizada somente após a inspeção e aprovação da respectiva selagem. A abertura de passagem total através de elementos de compartimentação verticais deve ser protegida por sistema de selagem resistente ao fogo aprovado e instalado conforme os métodos de ensaios específicos e o manual do fabricante.

A selagem deve ter uma classificação de resistência ao fogo (E ou EI) igual ou superior à resistência ao fogo do elemento de compartimentação onde será instalada, comprovada pela realização de ensaio conforme a NBR 16944-2. Algumas exceções podem ser consideradas nos sistemas de selagens em elementos de compartimentação com passagem total, desde que atendam a todas as condições dispostas na norma e atendam na íntegra aos critérios estabelecidos nas regulamentações e leis locais: aberturas de passagens de instalações de serviço em piso que estão dentro de cavidades de paredes não requerem a classificação de isolamento térmico (I), desde que as instalações de serviço do sistema de selagem não estejam em contato com quaisquer outros elementos ou instalações que não componham o sistema de selagem; aberturas de passagens de instalações de serviço em piso constituídas por ralos, caixas sifonadas, drenos e vaso sanitário não requerem a classificação de isolamento térmico (I), desde que essas instalações de serviço não estejam em contato com quaisquer outros elementos ou instalações, por exemplo, os revestimentos de piso e louças sanitárias considerados combustíveis, conforme os critérios de classificação da NBR 16626.

Devem atender as aberturas de passagens de instalações de serviço de aço, ferro fundido ou cobre pressurizadas, com diâmetro nominal máximo de 150 mm, que não estejam em contato com quaisquer outros elementos ou instalações, e com o espaço anular preenchido em toda a espessura do elemento de compartimentação por concreto ou graute. Nesse caso, ainda deve-se respeitar às seguintes limitações: os elementos de compartimentação de concreto; uma única instalação de serviço de passagem em cada abertura; e cada abertura afastada das demais em 200 mm. O somatório das aberturas na área do elemento de compartimentação não pode exceder 0,092 m².

Deve-se observar que as penetrações por caixas elétricas de qualquer material, desde que tais caixas tenham sido ensaiadas em conjunto com o elemento de compartimentação usual; o espaço anular criado pela penetração de um chuveiro automático, desde que coberto por um espelho de chapa metálica. A abertura de passagem de membrana (aberturas parciais) em elementos de compartimentação resistentes ao fogo deve ser protegida por sistema de selagem resistente ao fogo com classificação (E ou EI) igual ou superior à classificação de resistência ao fogo do elemento de compartimentação onde a selagem será instalada, comprovada pela realização de ensaio conforme a NBR 16944-2.

Os acessórios embutidos devem ser instalados de forma que a resistência ao fogo do elemento de compartimentação exigida não seja reduzida. Algumas exceções podem ser consideradas nos sistemas de selagens em elementos de compartimentação com passagem por membrana, desde que atendam a todas as condições dispostas na norma e atendam na íntegra aos critérios estabelecidos nas regulamentações e leis locais. Isso inclui a passagem de membrana por caixas elétricas de aço em paredes com classificação de resistência ao fogo máxima de 2 h não precisa de selagem ao atender os seguintes critérios: a área da caixa elétrica não pode exceder 0,01 m²; a soma da área das caixas elétricas da parede não pode exceder 0,065 m² em uma parede de 9,3 m²; o espaço anular entre a parede e a caixa elétrica não pode exceder 3,2 mm; as caixas elétricas de aço em lados opostos da parede devem atender a um dos seguintes itens: estar afastadas no mínimo 600 mm; estar afastadas no mínimo a distância igual à largura da parede e a parede estar preenchida com lã mineral; passagem de membrana por caixas elétricas de qualquer material, desde que tais caixas tenham sido instaladas e ensaiadas para uso juntamente com o elemento resistente ao fogo.

O espaço anular entre o elemento de compartimentação e a caixa não pode exceder 3,2 mm, a menos que indicado de outra forma. Essas caixas em lados opostos da parede ou divisórias devem ser separadas como a seguir: estar afastadas no mínimo 600 mm; estar afastadas no mínimo a distância igual à largura da parede e a parede estar preenchida com lã mineral; as caixas elétricas metálicas instaladas em lajes de concreto não precisam de selagem, caso estejam concretadas e não cruzem por toda a espessura da laje (passagem de membrana).

As juntas instaladas dentro ou entre paredes com classificação de resistência ao fogo, pisos ou conjuntos de piso/teto e telhados ou conjuntos de telhado/teto devem ser protegidas por um sistema de selagem de junta linear resistente ao fogo, aprovado e projetado para resistir à passagem do fogo por um período de tempo não inferior à classificação de resistência ao fogo (E e EI) exigida do elemento de compartimentação (parede, piso ou telhado), em que o sistema será instalado. As juntas de construção em elementos de compartimentação devem receber selagem resistente ao fogo de acordo com a NBR 16944-3, observando-se alguns aspectos relativos à movimentação descritos a seguir.

A junta dinâmica deve ser capaz de acompanhar a movimentação dos elementos de compartimentação em compressão e extensão sempre que as juntas tiverem movimentação ou dilatação por variações térmicas, sísmicas, vento, cargas acidenteis e carga permanente. A junta estática ocorre quando não está prevista a movimentação dos elementos de compartimentação durante a construção e ao longo da vida útil da edificação.

Algumas exceções podem ser consideradas nos sistemas de selagens de juntas de construção, desde que atendam a todas as condições dispostas na norma e atendam na íntegra aos critérios estabelecidos nas regulamentações e leis locais. Isso inclui os pisos dentro de uma unidade de habitação unifamiliar; os pisos em que a junta é protegida por um shaft com resistência ao fogo igual ou maior que o elemento de compartimentação; os pisos dentro de átrios em que o espaço adjacente é utilizado para fins de controle de fumaça (inclusive no volume do átrio); os andares dentro de shoppings; os pisos e rampas em garagens de estacionamento; os pisos em mezanino; as paredes que podem ter aberturas desprotegidas; e os telhados em que as aberturas são permitidas.

As aberturas criadas na interseção entre parede-cortina externa e entrepiso devem ser protegidas por sistema de selagem resistente ao fogo aprovado e instalado conforme os métodos de ensaios específicos e o manual do fabricante, para evitar a propagação de fogo e fumaça no exterior e interior da edificação. A selagem deve ter uma classificação de resistência ao fogo (E ou EI) igual ou superior à resistência ao fogo do elemento de compartimentação onde será instalada.

As juntas perimetrais existentes em espaços vazios localizados na interseção dos conjuntos de paredes-cortina (peles de vidro, painéis de concreto etc.) e conjuntos de piso devem ser selados com um sistema aprovado de selagens perimetrais que evite a propagação do fogo no interior da edificação. Esses sistemas devem ser instalados com segurança e ensaiados de acordo com a EN 1364-3, EN 1364-4, ou norma brasileira aplicável, quando houver, para fornecer a classificação de resistência por um período não inferior à classificação de resistência ao fogo do conjunto de piso.

Os requisitos de altura e resistência ao fogo para o anteparo vertical da parede-cortina devem seguir a legislação local. A selagem da junta perimetral deve ser capaz de acompanhar a movimentação do conjunto em compressão e extensão, sempre que as juntas tiverem movimentação ou dilatação por variações térmicas, sísmicas, de vento, cargas acidenteis e carga permanente.

As aberturas criadas na passagem de dutos de ventilação, ar-condicionado ou exaustão nas paredes e entrepisos devem protegidas por sistema de selagem resistente ao fogo, aprovado e instalado conforme os métodos de ensaios específicos e o manual do fabricante, para evitar a propagação de fogo e a fumaça no exterior e no interior da edificação. A selagem deve ter uma classificação de resistência ao fogo (E ou EI) igual ou superior à resistência ao fogo do elemento de compartimentação.

Se necessário, tais instalações devem conter os registros resistentes ao fogo e/ou sistema de proteção dos dutos, os quais devem também apresentar a mesma classificação de resistência ao fogo do elemento de compartimentação e da selagem. As aberturas nas prumadas, visitáveis ou não visitáveis, por onde passam as instalações de serviço em geral devem ser protegidas por sistema de selagem resistente ao fogo aprovado e instalado conforme os métodos de ensaios específicos e o manual do fabricante, para evitar a propagação de fogo e fumaça no exterior e no interior da edificação.

A selagem deve ter uma classificação de resistência ao fogo (E ou EI) igual ou superior à resistência ao fogo do elemento de compartimentação. A selagem da abertura da prumada vertical pode ser substituída pela compartimentação horizontal, realizada por meio de enclausuramento com parede resistente ao fogo, que atenda no mínimo ao mesmo tempo de resistência ao fogo do entrepiso e da parede onde será instalada. As instalações que transpassam a parede resistente ao fogo da prumada (registros, chuveiros, tubulações em geral, etc.) devem ser devidamente seladas com elementos ou sistemas resistentes ao fogo, com classificação igual ou superior à do elemento de compartimentação.

A NBR 16944-1 de 09/2022 – Selagens resistentes ao fogo em elementos de compartimentação – Parte 1: Requisitos estabelece os requisitos para classificação, desempenho, especificação, aplicação, instalação, responsabilidades, ensaios e inspeção, manutenção e comissionamento de selagens resistentes ao fogo em elementos de compartimentação, a serem empregadas na passagem de instalações elétricas, hidráulicas, mecânicas, de ar-condicionado e comunicações (telefone, dados) e em todas as passagens que permitam a comunicação entre áreas compartimentadas, incluindo juntas perimetrais e juntas de construção. Não fornece todas as informações específicas normalmente descritas em documentos técnicos para aplicações específicas de sistemas de selagens e não pode ser considerada um manual de instalação destes sistemas. Oferece alguns recursos para verificar informações suplementares relacionadas a propriedades ambientais, mecânicas e físicas do sistema de selagens; longevidade; durabilidade; e desempenho do sistema de selagens, pois essas características podem afetar a instalação e o desempenho do sistema de selagens.

Os sistemas de selagens são compostos por partes, sendo a primeira o elemento de compartimentação e a segunda uma abertura criada através ou dentro deste elemento de compartimentação. Quando a abertura estiver apenas em um lado do elemento de compartimentação, o sistema de selagem necessário é chamado de sistema de selagem de passagem de membrana, e quando a abertura for total através do elemento compartimentação, a abertura é chamada de passagem total e o sistema de selagem necessário é chamado de sistema de selagem de passagem total.

A próxima parte extremamente importante de um sistema de selagem é a passagem do item penetrante, que pode ser uma instalação de serviço (por exemplo, serviços elétricos, mecânicos, hidráulicos, telecomunicações ou outro serviço) ou um elemento estrutural (por exemplo, vigas, pilares etc.). Por fim, as aberturas em elementos de compartimentação recebem o sistema de selagem.

Conhecer as terminologias relevantes é fundamental para compreender o relatório de ensaio do sistema de selagem e assim verificar se a aplicação está adequada na prática. Também é necessária a verificação da documentação do fabricante antes da realização da montagem do sistema de selagem no local, tomando cuidado com as revisões do manual.

Para garantir que as instruções do fabricante não sejam alteradas e que ainda sejam aplicáveis, as instruções devem ser verificadas antes de se iniciar o processo de instalação do sistema. Idealmente, esse processo de verificação deve ocorrer quando um sistema está sendo projetado e especificado. As instruções do fabricante também devem conter datas de revisão, que ajudarão no processo de verificação.

Os ensaios em sistemas de selagens não replicam o ambiente e as condições de instalação de todos os projetos. Os sistemas de selagens em laboratório estão sujeitos às condições ambientais do local, que pode ser diferente daquele da instalação em campo.

O ensaio de resistência ao fogo em corpos de prova tem como objetivo avaliar materiais, montagens e detalhes, como dimensões e condições representativas aplicadas na construção e operação do edifício. No entanto, essas variáveis na construção real são enormes, por exemplo, um elemento de compartimentação em um projeto específico ensaiado com um sistema selagem não é normalmente representativo de todas as construções para cada projeto, pois os traços de concretos usados na construção civil variam consideravelmente.

Assim, a construção do elemento de compartimentação pode ser padronizada para permitir uma aplicação mais ampla dos resultados de ensaio, usando um tipo de concreto genérico, com uma espessura um pouco menor do que o necessário para a classificação de resistência ao fogo prescrita potencialmente. Os produtos que compõem os sistemas de selagens resistentes ao fogo devem apresentar as respectivas fichas de informações de segurança de produtos conforme regulamentação nacional vigente, que devem ser tomadas como referência para orientar os processos produtivos, de forma a preservar as condições adequadas de segurança do trabalho.

O produto final não pode oferecer qualquer risco à saúde do usuário das edificações onde estes sistemas encontram-se instalados. Todos os produtos do sistema de selagem, sendo ele aplicado individualmente ou dentro do sistema de selagem, têm como objetivo restabelecer a classificação de resistência ao fogo dos elementos de compartimentação, devido à realização de aberturas para passagem de instalações de serviço, aberturas entre elementos construtivos devido à necessidade de acomodar movimentos (por exemplo, juntas de dilatação), aberturas entre fachadas e sistemas construtivos, ou mesmo devido a aberturas resultantes de projetos mal concebidos.

Um sistema de selagem resistente ao fogo é formado a partir de um único produto, de um kit de produtos ou de uma combinação com outros produtos montados no local. Exemplos de produtos destinados a esta finalidade: mantas e placas revestidas; selantes ou mastiques; colares de proteção; fitas; luvas e módulos; almofadas, travesseiros e bolsas; plugues e blocos; chapas compostas; massa e argamassa de selagem; espumas; e massas para caixas elétricas.

As selagens resistentes ao fogo são indicadas para instalação nos locais como passagens de elétrica, hidráulica, incêndio, dutos de ventilação permanente (selagem + damper) ou telefônica, e outras que cruzem total ou parcialmente os elementos de compartimentação. A seguir são apresentados alguns exemplos de aplicação: eletrocalhas, conduítes metálicos e plásticos ou barramentos blindados que cruzem verticalmente, em qualquer local, entre pavimentos compartimentados; tubulações hidrossanitárias, como esgoto, pluvial, ventilação, recalque, água fria, água quente etc., que cruzem verticalmente, em qualquer local, entre pavimentos compartimentados; tubulações, luvas ou passantes de caixas sifonadas, ralos e vaso sanitários que cruzem verticalmente, mesmo em banheiros, cozinhas, lavanderias ou garagens, entre pavimentos compartimentados; eletrocalhas, conduítes metálicos, conduítes plásticos ou barramentos blindados que cruzem horizontalmente, em qualquer local, entre unidades autônomas, saídas de emergência, poços de elevadores, paredes de subestações elétricas e demais paredes de compartimentação; e tubulações hidrossanitárias, como esgoto, pluvial, ventilação, recalque, água fria, água quente etc., que cruzem horizontalmente, em qualquer local, entre unidades autônomas, saídas de emergência, poços de elevadores, paredes classificadas de shafts, paredes de subestações elétricas e demais paredes de compartimentação.

As passagens de juntas perimetrais com espaços vazios criados na interseção dos conjuntos de parede-cortina externa (peles de vidro, painéis de concreto, etc.) e conjuntos de piso. Em qualquer junta ou encunhamento de elementos resistentes ao fogo nas configurações apresentadas a seguir: junta no topo da parede; junta na base da parede; junta entre paredes ou estruturas como pilares; junta entre pisos; junta entre piso e parede. Em passagem de barramentos blindados (bus way), levando em consideração tanto a selagem interna como a externa do barramento.

As selagens resistentes ao fogo devem ser ensaiadas ou certificadas por laboratório reconhecido nacionalmente ou internacionalmente, e ser instaladas de modo que garantam a completa vedação das aberturas, independentemente de suas dimensões, não permitindo, assim, a passagem de calor, gases, fumaça e fogo entre paredes e entrepisos compartimentados. Tais selagens devem restabelecer as características de resistência ao fogo dos elementos de compartimentação.

As tubulações de materiais combustíveis devem receber proteção por sistema de selagem devidamente ensaiado e aprovado, em ambos os lados da parede ou abaixo do entrepiso. Todas as selagens resistentes ao fogo em shafts e passagens visitáveis devem receber identificação de que é um sistema resistente ao fogo e que informe que qualquer dano deve ser reportado ao responsável pela edificação, para o reparo imediato. Adicionalmente, é importante constar, nesta identificação, o nome do fabricante e a rastreabilidade dos sistemas instalados.

O sistema de selagem resistente ao fogo deve ser autoportante, ou seja, deve suportar a exposição ao fogo, em uma das faces, por um determinado período de tempo, preservando a sua integridade, e apresentar durabilidade compatível de acordo com a NBR 16944-2, NBR 16944-3, EN 1364-3 e EN 1364-4 ou norma brasileira aplicável, quando houver, conforme apropriado. As selagens resistentes ao fogo ensaiadas pelos seus respectivos métodos de ensaio devem ter classificação mínima igual ou superior à do elemento de compartimentação (piso ou parede), mantendo os critérios de integridade (E) e/ou de isolação térmica (I).

As selagens de aberturas de passagem de instalações de serviço consistem em produtos ou sistemas de selagens de aberturas em elementos de compartimentação, por onde transpassam instalações de serviço, como, por exemplo, instalações hidráulicas e elétricas, juntamente com qualquer construção de suporte, projetadas para manter o desempenho da integridade e/ou a isolação térmica do elemento de compartimentação durante a ocorrência de um incêndio. Eventualmente as aberturas podem não receber a passagem de instalações de serviço. Neste caso o fechamento desta abertura é conhecido como selagem cega que nunca pode ser utilizada para a avaliação de desempenho de uma selagem com passagem de instalações de serviço.

As selagens de juntas de construção são produtos ou sistemas de selagens de aberturas entre elementos de compartimentação (juntas, vazios, lacunas ou outras descontinuidades) entendidas como a razão entre o comprimento e a largura de pelo menos 10:1. As selagens de juntas perimetrais são projetadas para manter a função do elemento de compartimentação com relação às suas características de resistência ao fogo. Este tipo de selagem deve ser projetado para acomodar um grau especificado de movimento dentro da junta linear, se houver.

As localizações típicas de juntas de construção incluem pisos, perímetro de pisos, paredes, tetos e telhados. Geralmente, tais aberturas estão presentes em edifícios como resultados de: projeto para acomodar vários movimentos induzidos por diferenciais térmicos, sismicidade e cargas de vento, existindo como uma separação de folga; tolerâncias dimensionais aceitáveis entre dois ou mais elementos de construção, por exemplo, entre paredes e pisos não resistentes; e projeto inadequado, montagem incorreta, reparos ou danos ao edifício.

As juntas de construção dinâmicas ou estáticas devem ser classificadas em: junta de topo de parede: é o espaço vazio horizontal entre o topo da parede classificada e a face inferior do piso; junta de base de parede: é o espaço vazio horizontal entre a base da parede classificada e a face superior do piso; junta parede-parede: é o espaço vazio vertical entre duas laterais de paredes ou estruturas classificadas; junta piso-piso: é o espaço vazio no piso entre dois pisos classificados; e junta piso-parede: é o espaço vazio no piso entre o piso classificado e a parede. A junta dinâmica deve ser capaz de acompanhar a movimentação dos elementos de compartimentação em compressão e extensão sempre que as juntas tiverem movimentação ou dilatação por variações térmicas, sísmicas, vento, cargas acidentais e carga permanente.

A junta estática ocorre quando não está prevista a movimentação das barreiras de compartimentação durante a construção e ao longo da vida útil da edificação. Alguns sistemas construtivos realizados com quantidade substancial de materiais combustíveis têm propriedades inerentes de comportamento e desempenho ao fogo.

Diante disso, tais sistemas devem fornecer resistência estrutural e limitar a propagação do fogo e da fumaça por meio dos elementos construtivos do edifício (paredes e pisos). Assim, duas características com relação à selagem de juntas de construção devem ser adotadas, a saber: nas bordas adjacentes e interseções, quando uma parede ou montagem horizontal servir como elemento de compartimentação; e nas conexões entre as peças, com o objetivo de garantir a capacidade resistente da estrutura em uma situação de incêndio.

O tempo de resistência ao fogo da selagem de compartimentação entre as peças e nas conexões nunca pode ser inferior ao tempo de resistência ao fogo exigido para o elemento onde estas selagens serão instaladas. Dessa forma, um elemento de compartimentação perimetral é composto pelos elementos de compartimentação (parede e entrepiso) e pela selagem perimetral, com o objetivo de fornecer a resistência ao fogo para evitar a passagem de chamas e fumaça entre pavimentos do edifício, pela abertura entre o elemento de parede externa e o elemento do entrepiso, sendo considerado um detalhe de construção exclusivo, não tratado por outras normas, incluindo os métodos de ensaio.

As selagens perimetrais são sistemas que permitem vedar aberturas lineares localizadas entre um elemento de parede externa justaposta a um elemento de entrepiso. Entre outras funções, o sistema impede a propagação vertical externa do fogo do pavimento de origem para os pavimentos subsequentes e acomoda vários movimentos, como aqueles induzidos por diferenciais térmicos, abalos sísmicos e cargas de vento.

As selagens de outros elementos resistentes ao fogo são produtos e sistemas utilizados para aberturas entre os dispositivos classificados como resistentes ao fogo, como, por exemplo, registros (dampers), chaminés protegidas, dutos de ventilação protegidos, shafts e dutos de extração de fumaça, com o objetivo de selar os espaços entre esses dispositivos e o elemento de compartimentação (parede e entrepiso). A resistência ao fogo dos dispositivos resistentes ao fogo e a selagem devem ser avaliadas nos métodos específicos de ensaio.

As selagens de barramentos blindados consistem em produtos e sistemas de vedações de aberturas internas e externas a esse elemento, de forma a garantir a resistência ao fogo do elemento de compartimentação em ambas as situações, de forma concomitante. Os espaços dentro da caixa do barramento blindado e entre este barramento e o elemento de compartimentação (abertura) devem ser projetados de forma a selar esses espaços concomitantemente com barreiras especiais, evitando, em caso de incêndio, a propagação de chama, fumaça e gases quentes entre os ambientes compartimentados, sendo esses elementos de compartimentação horizontal (paredes) ou vertical (entrepisos).

Os sistemas de selagens resistentes ao fogo em aberturas de passagem de instalações de serviço e juntas de construção, incluindo selagens perimetrais, e em outras aberturas que permitam a comunicação entre as áreas compartimentadas são classificados de acordo com os critérios de integridade e isolação térmica. Os valores relativos à classificação devem ser obtidos por meio de ensaios de resistência ao fogo, especificados nas normas citadas, considerando as suas características funcionais, determinadas durante o tempo de resistência ao fogo no ensaio.

A resistência ao fogo deve ser determinada utilizando-se os métodos de ensaio especificados nas NBR 16944-2, NBR 16944-3, EN 1364-3 e EN 1364-4 ou norma brasileira aplicável, quando houver, conforme apropriado. Situações específicas não previstas nas normas brasileiras devem ser avaliadas com auxílio das normas internacionais até que normas brasileiras correspondentes sejam publicadas.

Para a execução dos ensaios de classificação, os corpos de prova devem ser totalmente representativos do elemento de compartimentação, da selagem de serviço e do elemento de passagem usado na prática, incluindo quaisquer recursos especiais que sejam exclusivos para a instalação, como, por exemplo, suportes, grelhas, revestimentos, etc. Os corpos de prova devem, sempre que possível, apresentar dimensões reais de instalação. Quando isto não puder ser feito, o tamanho do corpo de prova deve atender às condições estabelecidas no método de ensaio empregado.

As classes de desempenho de resistência ao fogo devem ser expressas por uma ou mais letras representando os critérios funcionais, seguidas do tempo de resistência ao fogo, expresso em minutos, conforme especificado na NBR 16945, nos respectivos métodos de ensaios. Para a classificação de resistência ao fogo de selagens, as seguintes letras designativas devem ser utilizadas, seguidas do tempo de resistência ao fogo atingido, em minutos: E para integridade; e I para isolação térmica.

Quando os critérios forem combinados, o tempo declarado deve ser o do critério que possuir a menor resistência ao fogo, conforme apresentado na NBR 16945. Assim, uma selagem com E: 120 min e I: 90 min deve ser classificada como EI 90/E 120. Para os efeitos de classificação, os resultados, em minutos, devem ser arredondados para baixo no período de classificação de resistência ao fogo mais próximo, como descrito a seguir: 30 min, 45 min, 60 min, 90 min, 120 min, 150 min, 180 min e 240 min.

Os parâmetros normativos para a construção de paredes de concreto moldadas in loco

A parede de concreto é um elemento estrutural autoportante, moldado no local, com comprimento maior que cinco vezes sua espessura e capaz de suportar carga no mesmo plano da parede. A espessura mínima das paredes com altura de até 3 m deve ser de 10 cm. Permite-se espessura de 8 cm apenas em paredes internas de edificações até dois pavimentos. Para paredes com alturas maiores, a espessura mínima deve ser h/30.

A critério dos projetistas, pode-se desconsiderar a diminuição da espessura provocada por frisos ou rebaixos com profundidade máxima de 1/10 da espessura da parede e largura máxima de 10 cm, respeitados os cobrimentos mínimos das eventuais armaduras. Permite-se apenas um friso ou rebaixo horizontal por pavimento. O espaçamento entre frisos ou rebaixos verticais deve ser maior que 30 vezes a espessura da parede.

Os demais limites para as situações de serviço devem seguir o descrito na NBR 6118, exceto quando utilizados os resultados de ensaios específicos. Para prevenir o aparecimento de fissuras, deve ser analisada a necessidade da colocação de juntas verticais. A fissuração da parede pode ocorrer por variação de temperatura, retração, variação brusca de carregamento e variação da altura ou espessura da parede.

Para paredes de concreto contidas em um único plano e na ausência de uma avaliação precisa das condições específicas da parede, devem ser dispostas juntas verticais de controle. O espaçamento máximo dessas juntas deve ser determinado de acordo com dados de ensaios específicos (espaçamento condizente com o especificado no projeto). Na falta desses ensaios, adotar o distanciamento máximo de 8 m entre juntas para paredes internas e de 6 m para paredes externas. As juntas podem ser passantes ou não passantes (recomenda-se uma profundidade mínima de 2 cm), pré-formadas ou serradas.

Em face da dilatação da última laje, pode ser prevista uma junta de controle imediatamente sob esta laje, a critério do projetista estrutural. É necessário executar o reforço, sem ligação de tela entre a parede e a última laje. As paredes são calculadas como livres na extremidade superior. Nesta situação, a platibanda deve ser engastada na laje.

Sempre que a deformação por efeito da variação da temperatura puder comprometer a integridade do conjunto, recomenda-se o uso de juntas de dilatação a cada 30 m da estrutura em planta; e nas variações bruscas de geometria ou de esforços verticais. Estes limites podem ser alterados, desde que seja feita uma avaliação mais precisa dos efeitos da variação de temperatura do concreto sobre a estrutura.

As tubulações elétricas verticais podem ser embutidas nas paredes de concreto, desde que atendidas, simultaneamente, as seguintes condições: respeitar as condições de manutenibilidade indicadas na NBR 15575-2; diâmetro máximo de 25% da espessura da parede, espaçado em no mínimo 5 cm, livre entre faces das tubulações, sem reforços; quando o diâmetro da tubulação for maior que 25%, mas não ultrapassar 50% da espessura da parede No caso do uso de telas metálicas, recomenda-se que se coloque a tubulação centrada e com telas nas duas faces, com largura mínima de 60 cm e transpasse mínimo equivalente à metade da espessura de parede, não sendo admitida a utilização de tubos metálicos embutidos.

Não são admitidas tubulações horizontais, a não ser trechos de até um terço do comprimento da parede (entre travamentos), não ultrapassando 1 m, desde que este trecho seja considerado não estrutural. Em paredes de concreto não estruturais, desvinculadas do restante da estrutura, estas restrições não se aplicam.

Nos encontros de paredes, não havendo verificação específica do projetista de estruturas, não são permitidas tubulações verticais ou horizontais, a uma distância inferior a três vezes a espessura da parede, a partir do canto delas, respeitada a região de emenda das telas. Permite-se a colocação das instalações hidráulicas e sanitárias em nichos verticais previamente previstos no projeto estrutural.

Permite-se a colocação embutida das instalações flexíveis reticuladas encamisadas (PEX). Quando encamisado, o raio de curvatura deve permitir a manutenção dos tubos. Aplicam-se as observações a respeito de diâmetro máximo e reforços. Em conformidade com os requisitos da NBR 12655, o controle tecnológico do concreto deve ser feito em dois momentos: o controle de recebimento que é realizado no ato do recebimento do concreto na obra, condicionando sua liberação para lançamento, e a aceitação dos lotes de concreto, realizada com base nos resultados dos ensaios de resistência à compressão nas idades de controle.

O controle de recebimento do concreto no estado fresco deve ser realizado pela determinação do abatimento do tronco de cone, prescrito na NBR 16889, com no mínimo a frequência e a amostragem estabelecidas na NBR 12655. Para o concreto autoadensável, devem ser realizados os ensaios indicados nas NBR 15823-2 e NBR 15823-3, com no mínimo a frequência e a amostragem estabelecidas na NBR 15823-1.

Além desses ensaios que são realizados na obra, devem ser previamente determinadas algumas características e propriedades do concreto no estado fresco em laboratório, conforme indicado nas NBR 12655 e NBR 15823. O controle de aceitação dos lotes de concreto no estado endurecido deve ser realizado conforme a NBR 12655, sendo comprovados no mínimo os seguintes requisitos estabelecidos em projeto: resistência de desforma, na idade especificada em projeto; resistência característica do concreto (fck), aos 28 dias. Para controle da resistência do concreto na idade de desforma, permite-se o uso do método da maturidade, em conformidade com a ASTM C1074. A junta de concretagem deve ser conforme a NBR 14931.

A NBR 16055 de 10/2022 – Parede de concreto moldada no local para a construção de edificações – Requisitos e procedimentos estabelece os requisitos básicos para o sistema construtivo de paredes de concreto moldadas in loco, com fôrmas removíveis e armaduras distribuídas em toda a parede (barras e fios de aço ou telas de aço soldadas), para qualquer número de pavimentos. Alternativamente, no caso de edifícios simplificados, pode ser utilizado concreto reforçado com fibras. Esta norma se aplica às paredes submetidas à carga axial, com ou sem flexão, concretadas com todos os elementos que farão parte da construção final, como detalhes de fachada (frisos, rebaixos), armaduras distribuídas e localizadas, instalações (elétricas e hidráulicas), quando embutidas e elementos estruturais solidarizados.

Para edificações com lajes, considerar as lajes incorporadas ao sistema por solidarização com as paredes, tornando o sistema monolítico (funcionamento de placa e chapa). Esta norma se aplica à estrutura em paredes de concreto de massa específica normal, conforme a NBR 6118. Não se aplica a paredes de concreto pré-fabricadas; paredes de concreto moldadas in loco com fôrmas incorporadas; paredes curvas; paredes submetidas ao carregamento predominantemente horizontal; fundações, elementos de fundações, paredes-diafragma e solo grampeado.

Esta norma não estabelece os requisitos para especificação, preparação e conformidade do concreto, que devem seguir o que estabelece a NBR 12655. Não abrange os aspectos da execução relativos à segurança do trabalho e à saúde, estabelecidos em regulamentos governamentais, normas regulamentadoras e na NBR 12284.

Todas as paredes de cada ciclo construtivo de uma edificação são moldadas em uma única etapa de concretagem, permitindo que, após a desforma, as paredes já contenham, em seu interior, vãos para portas e janelas, dutos que possibilitem a manutenção, elementos de fixação para coberturas e outros elementos específicos, quando for o caso. As instalações com tubos de grande diâmetro não são embutidas nas paredes.

A aprovação quanto ao embutimento das instalações nas paredes deve ser do projetista estrutural, de forma a não comprometer o sistema construtivo. Além disso, tal decisão deve considerar os requisitos de manutenibilidade das instalações hidrossanitárias e elétricas ao longo da vida útil da edificação. As soluções em concreto reforçado com fibras (CRF) a serem utilizadas nos edifícios devem atender ao desempenho da parede em condições de incêndio, avaliado como estabelecido pela NBR 15575-4.

Uma estrutura em paredes de concreto deve ser projetada e construída de modo que: resista a todas as ações que produzam efeitos significativos sobre ela, tanto na sua construção quanto durante a sua vida útil; sob as condições ambientais previstas na época de projeto e quando utilizada conforme preconizado em projeto, conserve sua segurança, estabilidade e aptidão em serviço durante o período correspondente à sua vida útil; contemple detalhes construtivos que possibilitem manter a estabilidade pelo tempo necessário à evacuação, quando da ocorrência de ações excepcionais localizadas previsíveis, conforme a NBR 6118.

O projeto de uma estrutura em paredes de concreto deve ser elaborado adotando-se: o sistema estrutural adequado à função desejada para a edificação; a combinação de ações compatíveis e representativas; o dimensionamento e a verificação de todos os elementos estruturais presentes; e a especificação de materiais de acordo com os dimensionamentos efetuados. O espaçamento do escoramento, detalhes embutidos ou vazados e os projetos de instalações devem ser informados ao projetista da estrutura.

O projeto estrutural deve ser constituído por desenhos, especificações e memorial descritivo. Esses documentos devem conter informações claras, corretas e consistentes entre si, tornando possível a execução da estrutura de acordo com os critérios adotados. O projeto deve apresentar desenhos contendo as plantas de formas e elevações das paredes com a respectiva armadura.

Sempre que necessário, devem ser apresentados localização de pontos de reforços, detalhes de amarração de paredes entre si, paredes com laje e posicionamento de juntas de controle ou construtivas. O projeto deve contemplar as etapas construtivas com as respectivas idades e resistências do concreto, em especial a capacidade resistente das lajes junto às escoras. As especificações de projeto devem considerar e fazer referência às normas brasileiras e, na falta de algum ponto determinado por estas, podem-se utilizar referências estrangeiras.

Também devem considerar os requisitos específicos do local da obra, em relação a todos os aspectos inerentes à construção, como ações sobre a estrutura (como vento e sismo), segurança, condição ambiental e outros. O memorial descritivo deve conter: a caracterização do empreendimento e o local de implantação; as hipóteses adotadas para o carregamento; a descrição da estrutura com condições de contorno; e a informação quanto ao enquadramento de edifício simplificado

Devem ser seguidas as atribuições de responsabilidades estabelecidas na NBR 12655. A avaliação técnica de projeto (ATP) da estrutura de paredes de concreto é a verificação e análise crítica do projeto, realizadas com o objetivo de avaliar se este atende aos requisitos das normas técnicas vigentes aplicáveis. A avaliação técnica de projeto da estrutura de paredes de concreto deve contemplar, entre outras, as seguintes atividades (integral ou parcialmente): verificar se as premissas adotadas para o projeto estão de acordo com o previsto nesta norma e se todos os seus requisitos foram considerados; analisar as considerações de cálculo e verificar os seus resultados; e analisar os desenhos que compõem o projeto, inclusive os detalhes construtivos.

A avaliação técnica do projeto deve ser obrigatória e realizada por profissional habilitado e independente em relação ao projetista da estrutura. É recomendável que o profissional escolhido para realizar a avaliação técnica do projeto possua experiência em estruturas de paredes de concreto. A avaliação deve ser registrada em documento específico, que deve acompanhar a documentação do projeto citada nesta norma.

A responsabilidade pela escolha do profissional habilitado que for realizar a avaliação técnica do projeto cabe ao contratante do projeto da estrutura. Esta responsabilidade pode ser do proprietário da obra que, no caso de não ter os conhecimentos técnicos necessários para a escolha do profissional responsável pela avaliação técnica do projeto, pode designar um representante ou preposto para substituí-lo nesta atribuição.

A avaliação técnica do projeto deve ser realizada antes da fase de construção e, de preferência, simultaneamente com a fase de projeto. No caso de edifícios simplificados, fica dispensada a avaliação técnica de projeto. No caso de empreendimentos com tipologias padronizadas, permite-se que a avaliação técnica do projeto seja feita para a tipologia-padrão submetida às mesmas condições ambientais e aos mesmos esforços. As fundações variantes e os conceitos de adaptações possíveis devem ser verificados.

Para as diretrizes para a durabilidade das estruturas de paredes de concreto, aplicam-se os requisitos da NBR 6118. No caso do uso de armaduras principais com cobrimentos maiores ou iguais a 1,5 vez o cobrimento especificado pela NBR 6118, ou reforços com fibras estruturais, podem-se utilizar as prescrições de uma classe de agressividade ambiental imediatamente mais branda, desde que se verifique que o estado-limite de abertura de fissuras em uma eventual face tracionada atende ao estabelecido nesta norma. No caso de utilização de fibras estruturais, deve-se utilizar concreto com classe de resistência mínima C25.

Quando não forem utilizadas fibras inoxidáveis, cuidados especiais devem ser adotados para evitar patologias. Para os critérios de projeto que visam a durabilidade, aplicam-se os requisitos da NBR 6118. Para o cobrimento das armaduras das paredes de concreto, aplicam-se os requisitos estabelecidos para pilares da NBR 6118. Quanto às propriedades dos materiais, o concreto deve seguir as especificações das NBR 6118, NBR 8953, NBR 12655, conforme a classe de agressividade ambiental a que a estrutura estiver sujeita.

Para a análise das tensões devidas à retração, aplica-se, na falta de ensaios específicos, o que estabelece a NBR 6118. Recomenda-se a utilização de concreto autoadensável de baixa retração, conforme a NBR 15823-1. O concreto deve ser preparado em atendimento aos requisitos das NBR 12655 e NBR 7212.

Para a caracterização do concreto, o ensaio de resistência à compressão, nas idades de controle, deve ser feito conforme a NBR 5739, e os ensaios de massa específica, absorção de água e índice de vazios, conforme a NBR 9778. A consistência do concreto deve ser especificada conforme a classificação estabelecida na NBR 8953 ou na NBR 15823-1, em função do tipo de aplicação.

A dimensão máxima característica do agregado graúdo deve ser estabelecida considerando a espessura das paredes e a densidade da armadura. O uso de aditivos químicos deve ser feito em conformidade com as NBR 11768-1 e NBR 12655. Não podem ser usados aditivos que possam atacar quimicamente as armaduras ou fibras, em especial aqueles à base de cloreto.

No caso da utilização de reforços com fibras, estes devem ser caracterizados de acordo com as NBR 16941, NBR 16942 e NBR 15530. Para controlar a retração plástica, podem ser utilizadas microfibras poliméricas (conforme a NBR 16942), álcali-resistentes, com comprimento entre 12 mm e 20 mm, diâmetro entre 12 μm 18 μm, comprimento mínimo total de 2.500 km/m³.

Para a caracterização do concreto antes do início de seu uso na obra (válida enquanto não mudar a central de concreto, a carta-traço e o modo de aplicação), o projeto estrutural deve especificar: a idade e a resistência à compressão para desforma, compatível com o ciclo de concretagem; a resistência à compressão característica aos 28 dias (fck); a classe de agressividade do local de implantação da estrutura, conforme a NBR 12655; o módulo de elasticidade do concreto, a uma determinada idade e tensão; e a retração do concreto, conforme a NBR 16834. Os dados a seguir não fazem parte do projeto estrutural e devem ser estabelecidos por tecnologista de concreto: relação água-cimento conforme a NBR 12655; consumo mínimo de cimento conforme a NBR 12655; consistência, medida pelo abatimento do tronco de cone (NBR 16889) ou pelo espalhamento do concreto (NBR 15823-2); índice de estabilidade visual conforme a NBR 15823-1.

A tela de aço soldada deve ser conforme a NBR 7481. As barras e os fios devem ser conforme a NBR 7480. Para as fibras de aço, o material deve ser conforme a NBR 15530. As fibras de aço podem ser galvanizadas. Para as fibras de vidro, o material deve ser conforme a NBR 16941. Para as fibras poliméricas, material deve ser conforme a NBR 16942. O comportamento conjunto dos materiais deve ser conforme a NBR 6118.

A Qualidade normativa dos cilindros hidráulicos

Em sistemas de energia de fluido hidráulico, a energia é transmitida e controlada através de um líquido sob pressão que circula dentro de um circuito fechado. Um componente de tal sistema é o cilindro de potência do fluido hidráulico. É um dispositivo que converte energia fluida em força mecânica linear e movimento. Consiste em um elemento móvel, ou seja, um pistão e haste do pistão, operando dentro de um furo cilíndrico.

Eles podem ser encontrados em quase todas as máquinas hidráulicas que requerem uma forte força de empurrão ou tração e são usados ​​em uma infinidade de indústrias, incluindo manufatura, construção, mineração e offshore. Um cilindro hidráulico é um atuador mecânico usado para converter energia hidráulica em movimento linear para realizar a ação desejada da máquina, como levantar, pressionar ou mover.

A carcaça de um cilindro hidráulico consiste em um barril com portas separadas para entrada e saída de fluido e um pistão dentro do qual separa o tubo em duas câmaras. O pistão está conectado a uma haste que se move para frente e para trás dentro do cilindro quando exposta à pressão.

A câmara é parcialmente preenchida com fluido hidráulico, deixando espaço suficiente para o pistão operar. O fluido alimenta o cilindro, transmitindo uma força que retrai ou estende o pistão. À medida que a primeira câmara é preenchida com fluido hidráulico, ela atua no pistão forçando-o a se estender e expelindo fluido da segunda câmara. Se a segunda câmara for então preenchida, o pistão se retrai e o fluido é expelido da primeira câmara.

Esse processo gera movimentos de empurrar e puxar, fornecendo a grande força linear necessária para que uma máquina execute a operação necessária. Tal como acontece com todos os outros componentes e aplicações hidráulicas, os cilindros hidráulicos funcionam com base na lei de Pascal. A teoria por trás disso é que, como os fluidos hidráulicos são incompressíveis, a força gerada no pistão transmite uma pressão igual por todo o cilindro. Portanto, a força aplicada internamente será igual à força de saída especificada.

Para a preparação para o ensaio, o cilindro sob análise deve ser montado horizontalmente sem nenhuma carga móvel adicional. A proporção de pressão entre as duas câmaras deve ser inversamente proporcional às áreas do embolo de modo a balancear as forças em ambas as câmaras.

O ensaio pode ser montado verticalmente, caso requerido pela aplicação ou acordado. Neste caso, o peso deve ser considerado nos cálculos de força de atrito. A velocidade máxima de ensaio vk deve ser de 0,05 m/s e deve ser atingida dentro dos primeiros 5 % da amplitude.

No caso de a potência disponível ser insuficiente para atingir a velocidade máxima de ensaio, vk, a velocidade máxima de ensaio será resultado da vazão de óleo disponível. É recomendado que os fabricantes utilizem uma das seguintes declarações, conforme aplicável, em relatórios de ensaios, catálogos e literatura de vendas quando decidirem estar de acordo com este documento.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e P.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e F.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação” para cilindros ensaiados com o Módulo L, P e F.

Enfim, a maioria dos tipos de cilindros se enquadram em duas categorias. Os cilindros de simples ação, em um cilindro de simples ação, o fluido só pode atuar em um lado da haste do pistão. Para operar o cilindro da extremidade oposta, outra força, como a pressão da mola ou o peso da carga, deve ser aplicada.

Os cilindros de dupla ação podem exercer força em duas direções, permitindo que a haste atinja movimentos de ida e volta sob a força do líquido de ambos os lados da câmara. Nestas categorias, existem muitas variações na construção para criar diferentes tipos de cilindros. A diferença entre eles depende principalmente de como as duas tampas são presas ao cano, juntamente com os materiais e a espessura da parede.

A NBR ISO 10100 de 09/2022 – Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação especifica a aceitação e os ensaios funcionais para cilindros hidráulicos. Em sistemas hidráulicos, a energia é transmitida e controlada por meio da circulação de um líquido sob pressão dentro de um circuito fechado. Um componente desse sistema é o cilindro hidráulico. Esse é o dispositivo que converte a energia hidráulica em uma força linear mecânica e em movimento.

Ele consiste em um elemento móvel, por exemplo, um pistão e haste, operando dentro de um cilindro. As seguintes informações sobre o cilindro a ser ensaiado devem ser registradas: tipo; tamanho, tipo e orientação do pórtico; se o cilindro possuir amortecimento, verificação da localização e orientação adequada dos parafusos de regulagem; curso do cilindro; etiqueta do modelo; diâmetro interno do cilindro; diâmetro da haste; extensão e configuração da haste do pistão; e o tipo ou estilo de fixação e, onde aplicável, posição da superfície variável de fixação. Na figura abaixo pode-se conferir a identificação de um cilindro de haste dupla (passante) e a identificação de cilindros de haste simples.

Inserir cilindro2

O óleo hidráulico (ou outro líquido cujo fabricante do cilindro e usuário concorde), que esteja em conformidade com as ISO 6743-4, ISO 7745 ou ISO 15380 e seja compatível com os materiais de vedação usados no cilindro ensaiado, deve ser o meio de ensaio. O fluido usado no circuito de ensaio deve estar de acordo com o descrito a seguir. O nível de contaminação do fluido deve ser 19/16 ou 19/16/13, expresso de acordo com a ISO 4406:2017, ou inferior.

Para aquelas aplicações que requerem um elevado nível de limpeza do fluido, por exemplo, para cilindros com servoválvulas ou elementos de vedação sensíveis a contaminação, o nível de contaminação do fluido deve ser 16/13 ou 16/13/10 de acordo com o especificado na ISO 4406:2017. A temperatura do fluido durante o ensaio deve ser mantida entre 35 °C e 55 °C. Outras faixas de temperatura devem ser acordadas entre o fabricante e o usuário.

Os inibidores de oxidação que previnem a corrosão dentro do cilindro podem ser adicionados ao fluido, desde que sejam compatíveis com os materiais de vedação usados no cilindro sob ensaio. Para o ensaio de estanqueidade em baixa pressão, deve-se realizar o ciclo do cilindro com no mínimo 500 kPa (5 bar) para cilindros com diâmetro interno maior do que 32 mm e com até 1.000 kPa (10 bar) para cilindros com diâmetro interno menor ou igual a 32 mm, três ou mais vezes até a posição final.

Parar em uma das posições finais por no mínimo 10 s. É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo durante as pausas em cilindros de diâmetros maiores. Para o ensaio visual, verificar a ausência de vibração ou irregularidades durante o movimento. Quando o pistão chegar ao curso final, o curso total deve ser medido. Observar o vazamento do fluido na vedação da haste.

Quando o ensaio terminar, qualquer camada de óleo presente na haste deve ser insuficiente para formar uma gota ou um anel de óleo na haste. Verificar a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas e verificar a ausência de vazamento de fluido nos parafusos de regulagem ou nas válvulas de retenção ou nos amortecedores de fim de curso.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, verificar a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda. Se o cilindro incorporar um amortecimento ou amortecimentos de fim de curso e possuir parafusos de regulagem, os parafusos devem ser ajustados fixados a uma posição ligeiramente aberta. Verificar se a montagem do pistão com a haste mostra um efeito de desaceleração antes do seu contato com o (s) cabeçotes (s) do cilindro.

Um ensaio de pressão de 1,5 vez a pressão nominal do cilindro ou pressão de operação recomendada deve ser aplicado alternadamente em ambas as extremidades do cilindro e mantido por pelo menos 10 s.

É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo em ambas extremidades em cilindros de diâmetros maiores. No ensaio visual, deve ser verificada a integridade estrutural do cilindro e a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas. Deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no parafuso de regulagem ou na válvula de retenção de amortecimento de fim de curso, quando aplicável.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda (s). O módulo P, ensaio de estanqueidade da vedação do êmbolo (opcional) é um ensaio é requerido somente se especificado pelo usuário. Uma pressão de ensaio igual à pressão nominal do cilindro ou uma pressão de ensaio especificada pelo usuário deve ser aplicada ao cilindro. No ensaio visual, deve ser verificada a ausência de vazamento do fluido na vedação do pistão.

O módulo F, ensaio de força de atrito (opcional) é requerido se especificado pelo usuário. As forças de atrito em cilindros hidráulicos devem ser determinadas pela medição de pressão diferencial em um circuito eletro-hidráulico. Para este propósito, as hastes dos cilindros hidráulicos devem ser movimentadas com controle de posição em malha fechada com válvulas de controles e transdutores de posição apropriados.

Os transdutores de pressão adequados devem ser integrados as duas câmaras do cilindro. Ambas as pressões das câmaras e a posição da haste devem ser continuamente medidas em cada estágio de pressão pa = 5 MPa,10 MPa, 15 MPa, 20 MPa e 25 Mpa2) durante dois ciclos de avanço e recuo completos. Se a pressão de trabalho permitida for menor do que a pressão de ensaio mencionada neste documento, nenhuma medição deve ser efetuada com estas altas pressões.

Os contentores intermediários para granel devem ser cumprir a norma técnica

Os intermediates bulks containers (IBC) compostos são equipamentos estruturais, em forma de armação externa rígida, envolvendo um recipiente interno de plástico, juntamente com qualquer equipamento estrutural ou de serviço, construído de modo que a armação externa e o recipiente interno, uma vez montados, passam a ser uma unidade integrada, envasada, armazenada, transportada e esvaziada como tal. Os contentores intermediários para granel podem ser usados para líquidos inflamáveis, tanto os IBC metálicos (31A) quanto os IBC compostos EX com recipiente interno plástico rígido e estrutura metálica (31HZ1) com proteção antiestática e dispositivo metálico interno para escoamento das cargas eletrostáticas que podem se acumular no líquido durante as operações de enchimento e esvaziamento. A escolha do IBC adequado e compatibilidade do material construtivo do IBC com produtos nele acondicionados é de responsabilidade do envasador e a análise deve ser realizada antes do início do processo.

Pode-se ressaltar que muitas operações com líquidos inflamáveis produzem atmosferas inflamáveis pela evaporação do líquido manuseado. O ponto de fulgor fornece uma indicação aproximada da temperatura mínima de superfície do líquido necessária para produzir uma atmosfera inflamável. No entanto, por causa das incertezas envolvidas na medição do ponto de fulgor, das diferenças entre as condições de ensaio para determinação do ponto de fulgor comparados a situação real na indústria e da dificuldade de estabelecer a temperatura de superfície do líquido (em grandes volumes), deve-se assumir que uma atmosfera inflamável pode existir, mesmo quando a temperatura do líquido é inferior ao ponto de fulgor considerando uma margem de segurança que depende do nível de incerteza sobre a temperatura, composição líquida, etc.

Para condições bem controladas, uma margem de 5 °C para líquidos puros e pelo menos 11 °C para as misturas é normalmente necessária. Quando os IBC são expostos à luz solar direta e as temperaturas dos líquidos não são monitoradas, recomenda-se assumir que exista uma atmosfera inflamável ao manusear líquidos com ponto de fulgor de até 60 °C.

Deve-se ser considerado que em áreas com temperatura ambiente elevada e exposta ao sol, as atmosferas inflamáveis podem ocorrer mesmo com os líquidos que possuam pontos de fulgor acima de 60 °C. Quando um líquido é manuseado a uma temperatura bem acima do seu ponto de fulgor, o vapor saturado pode resultar em uma atmosfera mais rica (isto é, não inflamável). No entanto, a atmosfera logo acima do líquido pode não estar saturada (por exemplo, devido a ventilação), e assim pode ser inflamável.

Por isso, é necessário assumir que a atmosfera pode ser inflamável, a menos que possa ser demonstrado o contrário. Consequentemente, para líquidos de baixo ponto de fulgor, não convém que a presença de uma atmosfera mais rica geralmente seja considerada a única medida de controle. Em algumas circunstâncias, a atmosfera inflamável não ocorre devido ao líquido manuseado, mas devido aos resíduos de líquidos voláteis ou vapores de operações anteriores, no mesmo equipamento ou de outras operações em locais próximos.

Os vapores residuais podem ocorrer durante o carregamento, no qual um líquido com alto ponto de fulgor (por exemplo, diesel) é carregado em um IBC que anteriormente continha um líquido com ponto de fulgor baixo (por exemplo, gasolina). A sensibilidade de uma atmosfera inflamável para ignição eletrostática depende da concentração e da energia de ignição mínima (minimum ignition energy – MIE) do material inflamável. Deve-se considerar que a concentração mais facilmente inflamável de vapor é aproximadamente o dobro da concentração no limite inferior de explosividade.

Devido ao efeito de concentração, uma mistura feita com um material de alta MIE na sua concentração mais facilmente inflamável pode ser mais sensível à ignição do que uma mistura feita com um material de baixa MIE em uma concentração de vapor que se encontre apenas na faixa de explosividade. Para as misturas equilibradas de vapor/ar criadas por líquidos inflamáveis, a concentração mais facilmente inflamável de vapor é normalmente alcançada a uma temperatura de aproximadamente 10 °C a 20 °C acima do ponto de fulgor. Deve-se considerar que os líquidos inflamáveis de volatilidade intermediária tendem a produzir suas misturas mais facilmente inflamáveis nas temperaturas ambientes normais.

Como exemplo destes líquidos, pode-se incluir o tolueno (ponto de fulgor 6 °C), acetato de propila (ponto de fulgor de 10 °C) e acetonitrila (ponto de fulgor 2 °C). As precauções gerais dadas nesta seção se destinam a impedir a explosividade de materiais com MIE de 0,20 mJ ou mais, quando presentes na concentração de vapor mais facilmente. Eles são, portanto, aplicáveis às misturas mais facilmente igníferas na mistura dos vapores de líquidos inflamáveis comuns, como solventes parafínicos e aromáticos, combustíveis de hidrocarbonetos e muitos solventes orgânicos.

Nas temperaturas típicas ambiente, as margens de segurança estão no mínimo quando são manuseados líquidos inflamáveis de volatilidade intermediária, como os descritos acima. Nestas operações, recomenda-se um cuidado especial para assegurar que todas as orientações sejam diligentemente seguidas. Embora os grupos de explosão não sejam atribuídos com base no MIE, as precauções requeridas na presença da maioria dos vapores do grupo IIA de explosão, são geralmente semelhantes às apresentadas para MIE de 0,20 mJ e acima.

As precauções adicionais são necessárias onde a atmosfera acima do líquido é mais sensível à ignição. Esta situação surgirá, por exemplo, com as misturas mais facilmente inflamáveis no ar de materiais voláteis que possuem MIE menor que 0,20 mJ (a maioria dos materiais dos grupos IIB e IIC) ou com misturas ricas de oxigênio. Apesar das orientações gerais não terem sido desenvolvidas para estes ambientes mais sensíveis, as recomendações são dadas por algumas atividades específicas.

Onde elas são dadas, as precauções adicionais para os materiais mais sensíveis são explicitamente identificadas como tal no texto. Os líquidos podem se tornar eletrostaticamente carregados quando eles se movem em contato com os sólidos ou se existirem duas ou mais fases de líquidos imiscíveis e existir movimento. A pulverização de líquidos também pode criar uma névoa ou vaporização altamente carregada.

A geração de cargas eletrostáticas ocorre onde os líquidos escoam através das tubulações e acessórios onde ocorre turbulência durante as operações de transferência. Quanto maiores forem as áreas de interface entre o líquido e a superfície, e quanto mais alta for a velocidade de fluxo, maiores são as taxas de geração de carga. As cargas se tornam misturadas com o líquido e são transportadas até os vasos de recepção, onde podem se acumular.

As características de acumulação de cargas eletrostáticas da maioria dos líquidos inflamáveis, particularmente hidrocarbonetos não polares, são o resultado de traços de contaminantes, às vezes em concentrações inferiores a 1 ppm. Assim, esses líquidos podem se tornar mais ou menos condutivos em várias magnitudes, dependendo das concentrações de contaminantes que se originam de processos, armazenamento, manuseio, manipulação e transporte. A dissipação da carga eletrostática em líquido inflamável deve ocorrer de modo rápido o suficiente para anular os riscos de ignição.

A carga eletrostática em um líquido contido em um recipiente aterrado dissipa a uma taxa que depende da sua condutividade elétrica. O líquido condutivo que, à primeira vista aparenta ser seguro pode representar um risco significativo se não estiver aterrado, por estar contido em um recipiente isolado eletricamente ou vaporizado (névoa). Quando isolado, as cargas no líquido condutivo podem ser liberadas na forma de uma faísca.

Quando suspenso como uma névoa, um campo elétrico significativo gerado pela eletricidade estática pode resultar em uma descarga. Os líquidos com alta viscosidade (viscosidade de cinemática cerca de 100 mm²/s) tendem a se tornar eletrostaticamente carregados mais facilmente do que os líquidos com baixa viscosidade, como os combustíveis ou solventes, como o hexano (viscosidade cinemática de cerca de 1 mm²/s) durante a vazão pelas tubulações e, especialmente pelos filtros. Estes líquidos de alta viscosidade podem também possuir uma condutividade elétrica tão baixa quanto 0,01 pS/m, permitindo a eles que retenham sua carga eletrostática por mais de 1 h.

Devido a isto, não se deve aplicar as restrições na velocidade do fluxo, recomendadas para líquidos de baixa viscosidade, se uma atmosfera explosiva estiver presente. A maioria dos líquidos de alta viscosidade é de alta condutividade (por exemplo, óleo cru) ou não é suficientemente volátil para produzir uma atmosfera explosiva (por exemplo, a maioria dos óleos lubrificantes). Como resultado, eles normalmente não geram um elevado risco de ignição.

Em alguns casos, entretanto, existe um risco de ignição, por exemplo, quando um óleo lubrificante de baixa condutividade é bombeado para um tanque rodoviário que continha um líquido inflamável volátil. Uma vez que os limites de vazão confiáveis para líquidos de alta viscosidade não são conhecidos, quando líquidos de baixa condutividade e alta viscosidade são manuseados, convém evitar a presença de uma atmosfera explosiva, por exemplo, por meio de inertização.

O nível de acúmulo de carga em um determinado líquido específico e, portanto, o risco eletrostático que pode ser criado, é fortemente dependente da sua condutividade elétrica e constante dielétrica (permissividade relativa), εr. Para descrever os possíveis riscos e os meios de prevenção, a condutividade de líquidos é classificada da seguinte forma: baixa condutividade < 25 × εr pS/m; média condutividade entre 25 × εr pS/m e 10.000 pS/m; e alta condutividade > 10 000 pS/m.

Para líquidos com constante dielétrica de cerca de 2 (por exemplo, hidrocarbonetos), resultam em: baixa condutividade < 50 pS/m; média condutividade entre 50 pS/m e 10.000 pS/m; e alta condutividade > 10.000 pS/m. Para líquidos com uma constante dielétrica substancialmente maior do que 2 ou para líquidos cuja constante dielétrica seja desconhecida, o valor-limite para baixa condutividade é geralmente definido como 100 pS/m. O valor-limite superior da condutividade média se mantém em 10.000 pS/m.

O valor de 100 pS/m é considerado suficiente mesmo para casos não conhecidos, uma vez que poucos líquidos, caso existam, possuem uma permissividade relativa significativamente maior que 4. Os níveis perigosos de acúmulo de carga são mais comumente associados aos líquidos de baixa condutividade. No entanto, estes riscos podem ocorrer com líquidos de média ou alta condutividade em processos que geram névoas ou sprays, durante transporte de líquidos de condutividade média pelos tubos isolantes ou durante as operações de transporte de mistura em duas fases.

Em geral, os solventes polares, como álcoois, cetonas e água, possuem elevada condutividade, enquanto que os líquidos de hidrocarbonetos saturados e aromáticos purificados possuem uma baixa condutividade. As condutividades e os tempos de relaxamento para alguns líquidos são apresentados na tabela abaixo.

Quando do carregamento de tanque com líquido de baixa condutividade eletrostaticamente carregado, a carga que se acumula no líquido dentro do tanque gera campos elétricos e potenciais, tanto no líquido como no vapor dentro do tanque. Com potenciais de superfícies do líquido elevados, as descargas ramificadas podem ocorrer entre a superfície do líquido carregado e as partes metálicas da estrutura do tanque. Estudos indicam que os hidrocarbonetos alifáticos, como o propano, podem ser inflamados por estas descargas ramificadas na sua passagem até um ponto aterrado, se o potencial de superfície do líquido for superior a 25 kV.

Um risco de ignição pode ser gerado por potenciais muito mais baixos (tipicamente entre 5 kV a 10 kV) se objetos condutores isolados, como partes metálicas flutuantes ou componentes inadequadamente equipotencializados, estiverem presentes no tanque, ou se o tanque possuir um revestimento isolante, sem pontos de contato para o aterramento do líquido, e o enchimento for do tipo turbilhonado, por um líquido que seja suficientemente condutivo para produzir centelhamento.

As descargas podem ocorrer se houver geração e acúmulo de cargas eletrostáticas nos líquidos. A geração de cargas ocorre onde líquidos escoam através de tubulações, de mangotes e de filtros, onde ocorrer turbulência durante as operações de transferência ou onde os líquidos são misturados ou agitados. Quanto maiores forem as áreas de interface entre o líquido e a superfície, e quanto mais alta for a velocidade do fluxo, maiores serão as taxas de geração de carga.

As cargas se tornam misturadas com o líquido e são transportadas até os vasos de recepção, onde elas podem se acumular. Ao se acumular, estas cargas podem ser descarregadas na forma de uma centelha dentro ou fora do IBC, e se a mistura de ar e vapor estiver dentro do limite de explosividade pode ocorrer um incêndio ou uma explosão. Dentro de um IBC, as descargas eletrostáticas são mais prováveis de ocorrer logo acima da superfície líquida, à medida que os vapores inflamáveis se acumulam.

A NBR 17056 de 09/2022 – Transporte de produtos perigosos – Contentor intermediário para granel (IBC) para líquidos inflamáveis – Requisitos e métodos e métodos de ensaio  estabelece os requisitos operacionais para o uso de IBC com líquidos inflamáveis e o método de ensaio eletrostático para IBC composto, a fim de evitar riscos de ignição e choque eletrostático decorrentes da eletricidade estática e para assegurar condições seguras de processos, armazenagem e transporte. Estabelece as orientações para uma avaliação de riscos relacionados a uso de líquidos inflamáveis em IBC. Esta norma não se destina a substituir as normas que cobrem produtos e aplicações industriais específicas.

Esta norma não se aplica aos IBC sem propriedades antiestática e dissipativa. Os contentores intermediários para granel (IBC) são as embalagens portáteis rígidas ou flexíveis, utilizadas para o transporte de produtos fracionados.

Quando se trata de armazenamento fracionado de líquidos inflamáveis, em recipientes que proporcionam a facilidade de movimentação e transporte, cuidados adicionais são necessários para evitar que a atmosfera criada por aquela substância não gere um perigo de acidente. Com base nesta premissa, existem determinados tipos de recipientes que são permitidos por normas para armazenar líquidos inflamáveis.

Um dos recipientes seguros é o contentor intermediário para granel (IBC) para líquidos inflamáveis, com ênfase em IBC composto EX e IBC metálico, desde que observados e aplicados os requisitos desta norma. Ela também especifica um método de ensaio de resistência eletrostática em IBC, de forma a assegurar o uso seguro de líquidos inflamáveis em IBC adequado, sempre de forma preventiva e em conformidade com as leis aplicáveis, incluindo a legislação de transporte de produtos perigosos.

Espera-se que se as recomendações fornecidas neste documento forem atendidas, o risco de descargas eletrostáticas perigosas em uma atmosfera explosiva esteja em um nível aceitavelmente baixo. O IBC rígido metálico pode ser encontrado em aço-carbono e aço inoxidável, para transporte de produtos perigosos conforme legislação vigente. Possui tampa com Ø nominal 450 mm com fecho tipo clamp de abertura rápida.

O IBC metálico é condutivo e por esta razão o risco de acúmulo de cargas eletrostáticas é baixo durante a operação com líquidos inflamáveis e combustíveis, desde que ele esteja aterrado. Possui boa resistência mecânica a choques e boa resistência ao calor. Exemplos de IBC metálicos e suas características construtivas são apresentados na norma. O IBC metálico pode ser cúbico, como exemplo na figura abaixo, ou cilíndrico, como exemplo na figura abaixo, e é construído com aço inoxidável podendo ser autoportante, com válvula de segurança.

Os tipos de válvulas do IBC metálico são as seguintes: as válvulas para alívio de pressão e quebra a vácuo, independentes, e a válvula para descarga inferior. O IBC composto EX possui sua composição estrutural idêntica ao IBC composto comum, acrescido de componentes e aditivos que proveem características de operação adequadas aos requisitos seguros para operar em zonas EX 1 e 2 para líquidos pertencentes ao grupo de explosão IIA e aos líquidos pertencentes aos grupos de explosão IIB com energia mínima de ignição de 0,2 mJ ou maior (de acordo com a NBR ISO/IEC 80079-20-1). Ele possui tampa rosqueável.

Para IBC composto destinado a líquidos inflamáveis, obrigatoriamente o palete deve conter partes metálicas a fim de atender aos requisitos de ensaios para o aterramento. O IBC composto EX deve apresentar as seguintes características: recipiente interno com cobertura integral e homogênea por aditivo antiestático (dissipativo); sistema permanente de aterramento entre o terra e o líquido com resistência máxima de 1MΩ); adesivo de advertência, com informações seguras sobre o grupo de produtos e áreas de risco permitidos o uso do IBC na cor amarela. O IBC de plástico composto sem as características citadas anteriormente, não podem ser usados com líquidos inflamáveis, pois não oferecem proteção para o escoamento das cargas eletrostáticas.

Desta forma, o IBC composto sem proteção EX só pode ser usado com líquidos que tiverem ponto de fulgor superior a 60 °C e não podem ser usados em locais onde possa haver a presença de vapores inflamáveis. O aditivo desenvolvido para esta aplicação deve possuir propriedades permanentes. O único cuidado que convém que o usuário tome é quanto a sua resistência mecânica, assim como o polietileno em si.

O uso de jatos de água e escovas abrasivas usados na limpeza externa do IBC podem comprometer a ação do aditivo antiestático. As partes do IBC que entram em contato direto com produtos perigosos, incluindo tampas, válvulas, guarnições, devem atender aos seguintes requisitos: não podem ser afetadas ou significativamente enfraquecidas por tais produtos; não podem provocar efeito perigoso, como, por exemplo, catalisar uma reação ou reagir com os produtos perigosos; e não podem permitir penetração dos produtos perigosos de forma que possa gerar risco em condições normais de transporte.

Para o volume máximo no enchimento do IBC, deve ser observada a legislação de transporte de produtos perigosos: no enchimento de embalagens (inclusive IBC e embalagens grandes) com líquidos, deve ser deixada uma folga suficiente para assegurar que não ocorra vazamento ou deformação permanente da embalagem, em decorrência de uma expansão do líquido devida a prováveis variações de temperatura durante o transporte. Exceto quando houver prescrição específica em contrário, os líquidos não podem encher completamente a embalagem à temperatura de 55 °C. No caso de IBC, deve ser deixada folga de enchimento suficiente para assegurar que, à temperatura média de 50 °C, o nível de enchimento não ultrapasse 98 % de sua capacidade em água. Quanto às características dos IBC e do processo a ser utilizado para enchimento e esvaziamento do IBC, devem ser fabricados a partir de um recipiente interno isolante cercado por uma estrutura ou revestimento condutor

Para os IBC fabricados a partir de um recipiente interno isolante cercado por uma estrutura ou revestimento condutor, essa forma de construção é geralmente utilizada para pequenos tanques ou IBC com capacidade de cerca de 1 m³. Eletrostaticamente a cobertura fornecida pela estrutura condutora pode ser incompleta, portanto, pode haver lacunas entre a estrutura e a parede do IBC. Exemplos incluem contentores de plástico, como os IBC compostos, rodeados por uma chapa, grade, malha ou revestimento condutivo (camada).

A orientação neste item é focada na aplicação de IBC, principalmente nos compostos. A utilização de IBC para produtos mais sensíveis à ignição necessita de requisitos específicos. Para IBC e tanques similares, um invólucro totalmente condutivo, revestimento ou uma grade com abertura não excedendo 10.000 mm² são capazes de evitar que a superfície externa do invólucro plástico se torne eletrostaticamente carregada em um nível de risco (sujeito aos requisitos indicados a seguir, sobre o contato entre o invólucro e o plástico) e contribuem para dissipar quaisquer cargas eletrostáticas presentes na superfície interna, reduzindo o risco de ocorrência de descargas ramificadas capazes de causar uma ignição no interior do IBC.

Deve-se ter alguns cuidados rigorosos para evitar a existência de ilhas condutivas que podem ser causadas por revestimentos condutivos não homogêneos sobre as superfícies isolantes do recipiente. O revestimento externo pode ser uma camada não carregável eletrostaticamente do tipo coextrusada com o recipiente interno do IBC. O recipiente pode ser composto de várias outras camadas.

Para assegurar que nenhuma das paredes internas ou externas do IBC, nem os líquidos do seu interior possam ser eletrostaticamente carregados a um nível de risco, alguns requisitos de devem ser atendidos de acordo com o grupo de explosão do líquido. Requisitos para IBC que serão usados somente para líquidos pertencentes ao grupo de explosão IIA. Existem também os requisitos que se aplicam a líquidos pertencentes ao grupo de explosão IIA, bem como os líquidos: etanol, propanol, butanol, hexanol, heptanol, 1,2-etanodiol, etilbenzeno e ácido etil éster 3-oxobutanoico.

Somente poucos grupos de líquidos não são classificados no grupo de explosão IIA. Ver a NBR ISO/IEC 80079-20-1, Anexo B, para mais detalhes. O IBC deve estar completamente cercado por uma chapa, grade, malha ou revestimento condutivo, exceto para pequenas áreas limitadas consideradas no projeto (isto é, para as quais as consequências de uma cobertura incompleta tiverem sido consideradas no projeto e não representarem risco). Se o invólucro for formado por uma tela, convém que a área da grade aberta (mesh) da tela não seja maior que 10.000 mm².

O espaçamento máximo de 10.000 mm² em áreas não protegidas se aplica quando as partes metálicas são as únicas propriedades de proteção eletrostática, conforme o caso dos IBC revestidos com chapas metálicas. No caso dos IBC antiestáticos que possuem o aditivo dissipativo presente na totalidade da superfície da camada externa do recipiente plástico, aplicado durante o sopro, este espaçamento não é considerado.

Quaisquer áreas limitadas não cercadas por uma chapa, grade, malha ou revestimento condutivo (por exemplo, o dispositivo de carregamento ou áreas ao seu redor sejam dissipativas e aterradas, ou protegidas de outras maneiras, de forma que não possam ocorrer riscos de ignição para o Grupo IIA em uma área classificada do tipo Zona 1 e ao redor de uma Zona 0 existente no interior do contêiner (por exemplo, limitando a área que possa ser eletrostaticamente carregável aos valores indicados na ABNT IEC/TS 60079-32-1:2020, 6.3.2 ou por tratamento superficial).

A efetividade e a durabilidade do tratamento superficial (por exemplo, por extrapolação, por revestimento homogêneo com camadas dissipativas etc.) devem ser demonstradas experimentalmente sob as condições mais desfavoráveis de carregamento eletrostático, umidade e contaminação (ver a ABNT IEC/TS 60079-32-1:2020, 6.3.9). A chapa, a grade, a malha ou o revestimento condutivo devem possuir um contato adequado com o recipiente interno em todas as faces do IBC, exceto para pequenas áreas com dimensões especiais consideradas no projeto.

Para uma tela com malhas abertas excedendo a 3.000 mm², não convém que uma distância máxima de 20 mm entre a tela e o receptáculo interno seja excedida nas áreas com dimensões especiais consideradas no projeto, por exemplo, a área do bocal da válvula de saída. Somente em bordas e cantos do IBC uma distância máxima de até 40 mm pode ser tolerada. Para uma chapa, malha, revestimento condutivo sólidos ou uma tela com malhas menor que 3.000 mm2, uma distância máxima de 40 mm é permitida em áreas, bordas ou cantos considerados no projeto.

Não é comum obter distâncias menores. As cargas eletrostáticas resultantes destas áreas são pequenas e geralmente apresentam um risco aceitavelmente baixo. Todas as partes condutivas e dissipativas devem ser equipotencializadas e aterradas. O IBC deve possuir um meio condutivo com resistência máxima de 1 megaohm entre o líquido e o aterramento, por exemplo, pela utilização de uma tubulação de carregamento condutiva aterrada que se estenda até um local próximo do fundo do IBC ou uma válvula de fundo condutiva aterrada ou uma placa condutiva com área suficientemente grande no fundo do tanque.

Convém que mesmo pequenas quantidades de líquido remanescente, por exemplo 1 L, estejam permanentemente em contato com o ponto de aterramento do fundo, de forma a evitar que o líquido se torne um material condutor isolado eletrostaticamente carregado. O IBC deve ser equipado com uma etiqueta de advertência na cor amarela, informando à sua utilização segura com letras de no mínimo 2 mm de altura, legível, escritas no idioma oficial do Brasil, podendo usar concomitantemente outro idioma.

A etiqueta deve ser confeccionada em material que resista às condições normais de uso, transporte e armazenagem. Antes do reabastecimento, o IBC deve ser verificado com relação ao atendimento às orientações dessa norma. O IBC não pode ser utilizado quando uma Zona 0 estiver presente no lado externo do IBC.

Convém que os líquidos isolantes (por exemplo, tolueno) sejam adicionados por meio de um tubo condutivo aterrado imerso no líquido. Convém que este tubo submerso esteja próximo do fundo do IBC, de forma a evitar a ocorrência de descargas ramificadas a partir do líquido isolante. A vazão de carregamento deve ser limitada a 200 L/min e a velocidade de carregamento não pode exceder 2 m/s.

Ambos os valores são normalmente atendidos quando o carregamento ocorre por gravidade. Os enchimentos rápidos e repetitivos, ou outros processos de alto carregamento eletrostático, devem ser evitados. Estes outros processos de alto carregamento eletrostático são abordados na ABNT IEC/TS 60079-32-1:2020, 7.5, 7.9 e 7.10). O IBC não pode ser abastecido imediatamente após a sua limpeza, fabricação, etc. quando ele pode estar eletrostaticamente carregado em um nível elevado. Em caso de dúvidas consultar o fabricante.

Quanto aos requisitos para os IBC que podem ser utilizados para todos os líquidos que geram vapores do grupo IIB, o IBC deve ser circundado por uma superfície de parede externa dissipativa ou condutiva, obtida, por exemplo, por revestimento ou coextrusão. Todas as partes condutivas e dissipativas devem ser equipotencializadas e aterradas. Quaisquer áreas limitadas não circundadas pela superfície de parede externa (por exemplo o bocal de carregamento ou áreas ao redor deste bocal) devem ser dissipativas e aterradas ou protegidas pela limitação da área carregável eletrostaticamente aos valores estabelecidos na ABNT IEC/TS 60079-32-1:2020, 6.3.2.

O IBC deve possuir um meio condutivo com resistência máxima de 1 megaohm entre o líquido e o aterramento. O IBC deve ser equipado com uma etiqueta de advertência na cor verde relativa à sua utilização segura, com letras de no mínimo 2 mm de altura, legível, escritas no idioma oficial do Brasil, podendo usar concomitantemente outro idioma. A etiqueta deve ser confeccionada em material que resista as condições normais de uso, transporte e armazenagem.

A segurança das válvulas para recipientes transportáveis de GLP até 13 kg

A válvula de segurança ou de alívio de pressão é um dispositivo destinado a aliviar a pressão no interior dos recipientes, quando esta atinge um valor predeterminado, interrompendo o fluxo do gás, quando a pressão voltar ao nível considerado aceitável e a sua vedação possui um elemento que mantém a sua estanqueidade. Nos ensaios, a válvula que não atender aos requisitos da norma deve ser reprovada. Quando a amostra for representativa de um lote, a sua reprovação, por não atender às condições específicas da norma, implica a reprovação de todo o lote que ela representa.

No lote reprovado, é permitido ao fabricante realizar os reparos necessários, colocando os produtos nas condições estabelecidas pela norma. Em caso de dúvida quanto à legitimidade da documentação, todo o lote deve ser reprovado. Nesse caso, é permitida ao fabricante a realização de todos os ensaios correspondentes, desde que na presença do comprador.

Assim, nos ensaios por amostragem, em um lote diário, deve ser adotado como padrão uma peça a cada lote de 1.000 válvulas produzidas. Opcionalmente, pode-se adotar para lotes com quantidades superiores o nível de inspeção S3 e o nível de qualidade aceitável (NQA) 2,5%, conforme a NBR 5426. Em um lote mensal, para ensaios não verificados em 100% do lote, pode-se adotar o nível de inspeção S3 e NQA 1,0% do plano de amostragem simples, regime de inspeção normal da NBR 5426, quando necessário.

Nos ensaios de verificação das roscas, elas devem ser verificadas por meio de calibradores tipo tampão, conforme as dimensões padronizadas na norma. As roscas de fixação devem ser verificadas por meio de calibradores tipo anel, conforme as dimensões padronizadas. A frequência do ensaio deve ser no mínimo 1 a cada lote de 1.000 peças. As roscas devem estar isentas de defeitos de fabricação, rebarbas e imperfeições.

Para o ensaio de estanqueidade da vedação, deve ser usado um dispositivo com conexão de utilização, com extremidade que simule o pino do regulador, para verificação de vazamentos no anel de vedação, quando da aplicação da pressão pneumática de 0,7 + 0,1 MPa por 2 s. A frequência do ensaio deve ser de no mínimo 1 a cada lote de 1.000 peças.

O ensaio do conjunto da válvula com dispositivo limitador de enchimento (DLE) deve ser efetuado com o conjunto acoplado em um contêiner que sugestione o recipiente para o qual o DLE foi projetado, ocorrendo a entrada de líquido pela válvula e esvaziamento posterior do recipiente, de forma a executar um ciclo de 1 000 vezes o fechamento da passagem do fluxo pelo DLE.

Para o ensaio de compatibilidade dos elastômeros ao GLP, a peça ou corpo de prova, quando o ensaio assim exigir, deve ser imersa em butano comercial líquido durante 24 h, à temperatura ambiente, e, após 15 min da retirada da imersão, devem ser determinadas: a variação da massa em relação à massa inicial: ± 8%; a variação do volume em relação ao inicial: ± 5%; e a variação da dureza Shore A em relação à inicial: ± 5 pontos. Bolha e/ou delaminação na superfície da peça não são admitidas.

Após retirada da imersão, a peça ou o corpo de prova deve permanecer por 1 h à temperatura ambiente e em seguida ser submetida à temperatura de 70°C por 24 h, sendo determinadas, após 15 min de retirada do ensaio. Estes ensaios são de responsabilidade do fabricante dos elastômeros, devendo seus certificados de qualidade serem mantidos à disposição do cliente pelo prazo mínimo de um ano.

Os ensaios de rotina devem ser realizados em 100% do lote, nível de inspeção S3 e NQA 1,0% do plano de amostragem simples, regime de inspeção normal da NBR 5426. Os ensaios são realizados conforme descritos na norma. A inspeção de lote deve seguir o especificado na norma e a aceitação e reprovação do lote deve estar conforme a descrito na norma.

Para a abertura e fechamento da válvula, o ensaio consiste na abertura e no fechamento do conjunto interno da válvula, devendo ser acionado no mínimo por duas vezes, sem que ocorra travamento. A frequência do ensaio deve ser de 100%.

Para a estanqueidade interna, deve ser aplicada uma pressão pneumática de 0,7 MPa na parte inferior da válvula que fica em contato com a fase gasosa do gás liquefeito de petróleo, no mínimo por 2 s, não podendo apresentar vazamentos. A frequência do ensaio deve ser de 100%.

O conjunto da válvula ensaiada quanto ao fechamento do DLE deve ser submetido à pressão de 1,7 MPa aplicada pela entrada da válvula, não podendo apresentar vazamento. A frequência deste ensaio deve ser de 100% do lote produzido

Se for do interesse do comprador, ele pode solicitar e acompanhar os ensaios das válvulas ou de seus componentes. O fabricante deve fornecer todas as facilidades necessárias para a verificação da conformidade da encomenda com o pedido.

A NBR 8614 de 09/2022 – Gás liquefeito de petróleo (GLP) – Válvulas para recipientes transportáveis até 13 kg – Requisitos especifica os requisitos para fabricação, compreendendo as formas, as dimensões e os ensaios para válvulas e seus componentes para recipientes transportáveis até 13 kg de gás liquefeito de petróleo (GLP).

O material para o corpo da válvula deve ser latão de forja ou de corte livre. Podem ser usados outros materiais, desde que possuam as seguintes características: resistência à ação dos hidrocarbonetos de petróleo e aos agentes atmosféricos; ponto de amolecimento superior a 600°C; características mecânicas iguais ou superiores ao latão de forja ou de corte livre. As características químicas e físicas do latão devem ser conforme a NBR 6188 para as peças forjadas e injetadas, e conforme a NBR 5023 para as peças usinadas.

O porta-vedação, o parafuso de acionamento e o guia do porta-vedação devem ser fabricados em latão ou outro material com resistência à ação dos hidrocarbonetos de petróleo e aos agentes atmosféricos. As vedações devem ser de materiais elastoméricos ou outros materiais resistentes à ação dos hidrocarbonetos do GLP, com elasticidade suficiente para produzir um fechamento-estanque, de acordo com a tabela abaixo.

A mola de pressão deve ser conforme estabelecida na NBR 13366, devendo possuir acabamento anticorrosivo. O corpo e os demais componentes da válvula devem ser fabricados por processos que assegurem um produto isento de foliações, dobra, fissuras ou quaisquer outros defeitos. Não é permitida a fabricação do corpo por processos tipo fundição.

Nas válvulas automáticas para recipientes transportáveis para GLP, o elemento obturador é normalmente mantido em contato com a sede pela ação de uma mola, assegurando o fechamento-estanque nas condições normais de armazenamento e transporte. A abertura da válvula é obtida pela introdução de um pino que, mantido em posição por meio de um dispositivo adequado, comprime a mola e provoca a abertura do elemento obturador.

O elemento obturador deve ser disposto de maneira que a pressão interna do recipiente atue no sentido do fechamento da válvula. Para válvulas com acionamentos manuais, a abertura ou fechamento deve ser por meio de manopla.

O projeto da válvula deve estar de acordo com o princípio de funcionamento, de forma a assegurar a vedação estanque na posição fechada e proporcionar, na posição aberta, uma vazão suficiente que permita o enchimento dos recipientes, admitindo-se que a vazão do bico seja maior que as condições máximas estabelecidas na norma. As formas construtivas das válvulas automáticas estão exemplificadas no Anexo C e as válvulas com dispositivos de segurança estão apresentadas no Anexo D.

O guia do porta-vedação deve ser montado com os seguintes torques de aperto: 20 ± 5 N.m para válvulas com rosca de fixação de 3/4“ NGT; 15 ± 5 N.m para válvulas com rosca de fixação 1/2“NGT. O parafuso de acionamento deve ser apertado com um torque mínimo de 1,0 N.m. Os seguintes itens devem ser gravados de forma legível, no corpo da válvula, em alto ou baixo relevo, permitindo a sua visualização após instalado: identificação do fabricante; data de fabricação (mês e ano); citação “DLE” e tipo de recipiente, quando existente.

Podem ser estabelecidas outras gravações, desde que em comum acordo entre o fabricante e o comprador. Para a identificação do dispositivo limitador de enchimento (DLE), ele deve ser marcado conforme a seguir: nome do fabricante ou iniciais ou símbolo de identificação; identificação que permita a rastreabilidade do período ou lote de fabricação; e pressão de serviço nominal.

O DLE deve incluir todos os componentes necessários para sua função normal e instalação, devendo ser fornecido como uma unidade única ou montado na válvula. O DLE deve ser instalado somente no respectivo tipo de válvula e recipiente de GLP para o qual foi projetado. Quando operado por boia, o DLE deve estar provido de um mecanismo que mantenha a orientação adequada da boia na condição de utilização. Todo DLE com boia deve ser fornecido com a certificado de qualidade do fabricante de execução dos ensaios descritos na UL – SUBJECT 2227.

Os ensaios de tipo devem ser realizados no mínimo uma vez por ano ou sempre que houver alteração do projeto/processo ou das especificações de qualquer componente do regulador de pressão. Os ensaios relativos a esta alteração devem ser realizados em dez peças, sendo que, se houver uma peça reprovada, a alteração deve ser considerada reprovada. Neste caso, deve ser elaborado um laudo do problema/ falha com ações corretivas.

Para o ensaio hidrostático para aprovação da resistência do corpo e dos componentes, a válvula deve ser fixada ao suporte, estando o seu acoplamento ligado à fonte de pressão hidrostática de 8,5 MPa, a qual deve ser mantida durante 60 s. A válvula não pode apresentar vazamentos ou deformações.

Para o ensaio do conjunto da válvula (fadiga), o conjunto da válvula deve proceder à abertura e ao fechamento do conjunto da válvula por 5.000 ciclos consecutivos. Após completados os ciclos, a válvula deve ser ensaiada e avaliada, conforme os requisitos dos ensaios descritos na norma e, no caso de algum deles não ser atendido, deve-se proceder conforme descrito em aceitação e reprovação.

As válvulas que forem dotadas de dispositivos solidários ou fixados ao corpo devem ser ensaiadas com os respectivos dispositivos instalados ao conjunto. A válvula de segurança deve atender aos requisitos da NBR 12178 e também às especificações da NBR 11708.

A conformidade dos produtos para diagnóstico de uso in vitro

Os produtos para diagnóstico de uso in vitro envolvem os reagentes, padrões, calibradores, controles, materiais, artigos, instrumentos e equipamentos, junto com as instruções para seu uso, que contribuem para realizar uma determinação qualitativa, quantitativa ou semiquantitativa de uma amostra proveniente do corpo humano e que não estão destinados a cumprir alguma função anatômica, física ou terapêutica, que não são ingeridos, injetados ou inoculados em seres humanos e que são utilizados unicamente para prover informação sobre amostras obtidas do organismo humano. Dessa forma, a qualidade dos laboratórios clínicos e a emissão de laudos corretos e confiáveis dependem de vários fatores: da capacidade técnica dos profissionais que realizam os exames, da eficiência e eficácia dos equipamentos, que devem estar calibrados e monitorados e, ainda, da qualidade e desempenho dos reagentes usados para a realização dos exames laboratoriais dos diferentes analitos que a classe médica solicita para complementar os seus diagnósticos e monitorar os seus clientes.

Deve ser uma preocupação de todos os profissionais da área conhecer melhor a qualidade e o desempenho dos produtos de diagnósticos que os fabricantes colocam à disposição dos laboratórios clínicos. Diante disto, é importante que seja feita a avaliação da conformidade destes produtos. Na literatura sobre o assunto, não se encontra uma norma específica para reagentes de laboratórios para realização de exames. Somente alguns documentos técnicos produzidos pelo Clinical & Laboratory Standards Institute (CLSI), que tratam isoladamente de alguns itens necessários para a avaliação da conformidade dos reagentes.

Na inexistência de uma norma específica para a avaliação da conformidade destes reagentes, a NBR 16075 se propõe a avaliar esta conformidade através da Resolução Anvisa – RDC nº 206, de 17 de novembro de 2006, que dispõe de um regulamento técnico de produto para diagnóstico de uso in vitro e seu registro, cadastramento, alterações, revalidações e cancelamentos. Para tal, elaborou-se uma sistemática de avaliação da conformidade dos reagentes baseada nesta resolução.

Esta avaliação da conformidade dos reagentes é de interesse da classe médica, dos laboratórios clínicos, da vigilância sanitária e de toda a população, que busca os médicos e os laboratórios clínicos para diagnosticar as suas doenças e para a emissão de laudos corretos e confiáveis, a fim de ser tratada e monitorada adequadamente. Para o estabelecimento da avaliação da conformidade de produtos de diagnóstico de uso in vitro usados nos laboratórios de análises clínicas e patologia clínica, deve-se fazer uma análise crítica da adequação do produto aos requisitos relativos à apresentação, embalagem interna e externa e rotulagens, uma análise crítica da adequação aos requisitos para as instruções de uso fornecidas pelo fabricante aos consumidores e um relatório técnico de avaliação da conformidade. O responsável técnico pela avaliação da conformidade do produto, após obtenção dos dados das análises críticas aos requisitos exigidos, deve emitir um relatório completo e minucioso dos resultados obtidos e das suas conclusões.

O relatório técnico deve abranger os resultados da análise crítica da adequação aos requisitos de apresentação, rotulagem e embalagens externa e interna do produto, a fim de atender às exigências de conservação, armazenamento, transporte, estabilidade; da análise crítica da adequação aos requisitos das instruções de uso do fornecedor aos consumidores sobre todas as informações e dados necessários, de modo a permitir o uso correto do produto, bem como da análise crítica da adequação do produto aos testes de desempenho relacionados à sensibilidade, especificidade, reprodutibilidade, sensibilidade e estabilidade do produto. O laboratório ou instituição deve utilizar o reagente em estudo para uma determinação qualitativa, utilizando padrões ou amostras-controle de valor conhecido e elaborando os cálculos estatísticos para a obtenção da variabilidade analítica, antes de elaborar o relatório técnico.

A NBR 16075 de 07/2012 – Diagnóstico de uso in vitro — Competência de laboratórios e organização de ensaio de avaliação da conformidade de produtos — Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para a competência de laboratórios e organizações para realizar a avaliação da conformidade de produtos para diagnóstico de uso in vitro, incluindo amostragem. Ela cobre os ensaios realizados utilizando métodos normalizados, métodos não normalizados e métodos desenvolvidos pelo laboratório. É aplicável a todas as organizações e laboratórios que realizam a avaliação da conformidade de produtos para diagnóstico de uso in vitro, para os métodos quantitativos e qualitativos.

O produto para diagnóstico de uso in vitro envolve os reagentes, padrões, calibradores, controles, materiais, artigos, instrumentos e equipamentos, junto com as instruções para seu uso, que contribuem para realizar uma determinação qualitativa, quantitativa ou semiquantitativa de uma amostra proveniente do corpo humano e que não estão destinados a cumprir alguma função anatômica, física ou terapêutica, que não são ingeridos, injetados ou inoculados em seres humanos e que são utilizados unicamente para prover informação sobre amostras obtidas do organismo humano. O laboratório ou a organização da qual ele faça parte deve ser uma entidade que possa ser legalmente responsável.

É responsabilidade do laboratório ou organização realizar suas atividades para a avaliação da conformidade, de modo a atender aos requisitos desta norma e satisfazer as necessidades dos clientes, das autoridades regulamentadoras ou das organizações que fornecem reconhecimento. O sistema de gestão da qualidade deve cobrir os trabalhos realizados nas instalações permanentes do laboratório ou organizações, em locais fora de suas instalações permanentes ou em instalações associadas, temporárias ou móveis.

Se o laboratório for parte de uma organização que realiza outras atividades, além da avaliação da conformidade, as responsabilidades do pessoal-chave da organização que tenha um envolvimento ou influência nas atividades da avaliação da conformidade devem ser definidas, de modo a identificar potenciais conflitos de interesse. Quando um laboratório for parte de uma organização maior, convém que os arranjos organizacionais sejam tais que os departamentos que tenham conflito de interesses, tais como produção, marketing comercial ou financeiro, não influenciem negativamente a conformidade do laboratório com os requisitos desta norma.

Se o laboratório ou organização desejar ser reconhecido como um laboratório de terceira parte, convém que ele seja capaz de demonstrar que é imparcial e que ele e seu pessoal estão livres de quaisquer pressões comerciais, financeiras e outras indevidas, que possam influenciar seu julgamento técnico. Convém que o laboratório de ensaio de terceira parte não se envolva em atividades que possam colocar em risco a confiança na sua independência de julgamento e integridade em relação às atividades para avaliação da conformidade.

O laboratório ou organização deve ter pessoal gerencial e técnico que, independentemente de outras responsabilidades, tenha a autoridade e os recursos necessários para desempenhar suas tarefas, incluindo a implementação, manutenção e melhoria do sistema de gestão da qualidade, e para identificar a ocorrência de desvios do sistema de gestão da qualidade ou dos procedimentos para a realização da avaliação da conformidade, e para iniciar ações para prevenir ou minimizar tais desvios; ter meios para assegurar que sua direção e o seu pessoal estejam livres de quaisquer pressões e influências indevidas, comerciais, financeiras e outras, internas ou externas, que possam afetar adversamente a qualidade dos seus trabalhos; ter políticas e procedimentos para assegurar a proteção das informações confidenciais e direitos de propriedade dos seus clientes, incluindo os procedimentos para a proteção do armazenamento e da transmissão eletrônica dos resultados; ter políticas e procedimentos para evitar envolvimento em quaisquer atividades que possam diminuir a confiança na sua competência, imparcialidade, julgamento ou integridade operacional; definir a sua estrutura organizacional e gerencial, seu lugar na organização principal e as relações entre a gestão da qualidade, operações técnicas e serviços de apoio; especificar a responsabilidade, a autoridade e o inter-relacionamento de todo o pessoal que gerencia, realiza ou verifica os trabalhos que afetem a qualidade da avaliação da conformidade; prover a supervisão adequada do pessoal da avaliação da conformidade, inclusive daqueles em treinamento, por pessoas familiarizadas com os métodos e procedimentos, com a finalidade de cada ensaio e com a avaliação dos resultados; ter uma gerência técnica que tenha responsabilidade total pelas operações técnicas e pela provisão dos recursos necessários para assegurar a qualidade requerida das suas operações; nomear um membro do seu quadro de pessoal como gerente da qualidade (qualquer que seja a denominação) que, independentemente de outros deveres e responsabilidades, deve ter responsabilidade e autoridade definidas para assegurar que o sistema de gestão relacionado à qualidade seja implementado e seguido permanentemente.

Somado a tudo isso, o gerente da qualidade deve ter acesso direto ao mais alto nível gerencial, onde são tomadas as decisões sobre as políticas e/ou recursos. Deve designar substitutos para o pessoal-chave no nível gerencial e assegurar que seu pessoal está consciente da pertinência e importância de suas atividades e de como eles contribuem para alcançar os objetivos do sistema de gestão da qualidade.

Algumas pessoas podem ter mais de uma função e pode ser impraticável designar substitutos para cada função. A administração deve assegurar que os processos adequados de comunicação sejam estabelecidos e que haja comunicação a respeito da eficácia do sistema de gestão da qualidade. O laboratório ou organização deve estabelecer, implementar e manter um sistema de gestão da qualidade apropriado ao escopo das suas atividades.

Deve documentar suas políticas, sistemas, programas, procedimentos e instruções, na extensão necessária para assegurar a qualidade dos resultados das suas atividades. A documentação do sistema deve ser comunicada, compreendida, estar disponível e ser implementada pelo pessoal apropriado. As políticas do sistema de gestão relativas à qualidade, incluindo uma declaração sobre a política da qualidade, devem ser definidas em um manual da qualidade (qualquer que seja a denominação).

Os objetivos gerais devem ser estabelecidos e analisados criticamente durante a análise crítica pela direção. A declaração da política da qualidade deve ser emitida sob a autoridade da administração. Ela deve incluir pelo menos o seguinte: o comprometimento da direção com as boas práticas profissionais e com a qualidade dos seus ensaios no atendimento aos seus clientes; a declaração da direção sobre o nível de seu serviço; o propósito do sistema de gestão com respeito à qualidade; um requisito de que todo o pessoal envolvido nas atividades da avaliação da conformidade familiarize-se com a documentação da qualidade e implemente as políticas e os procedimentos nos seus trabalhos; e o comprometimento da direção com a conformidade a esta norma e com a melhoria contínua da eficácia do sistema de gestão da qualidade.

A declaração da política da qualidade deve ser concisa, podendo incluir o requisito de que a avaliação da conformidade deve sempre ser realizada de acordo com métodos estabelecidos e requisitos dos clientes. Quando o laboratório ou organização for parte de uma organização maior, alguns elementos da política da qualidade podem estar em outros documentos.

A administração deve fornecer evidência do seu comprometimento com o desenvolvimento e implementação do sistema de gestão da qualidade e também com a melhoria contínua de sua eficácia. A administração deve comunicar à organização a importância de atender aos requisitos do cliente, assim como aos requisitos estatutários e regulamentares. O manual da qualidade deve incluir ou fazer referência aos procedimentos complementares, incluindo procedimentos técnicos.

Também, deve descrever a estrutura da documentação usada no sistema de gestão da qualidade. As atribuições e responsabilidades da gerência técnica e do gerente da qualidade, incluindo suas responsabilidades por assegurar a conformidade com esta norma, devem estar definidas no manual da qualidade. A administração deve assegurar que a integridade do sistema de gestão da qualidade seja mantida quando são planejadas e implementadas mudanças no sistema de gestão.

O laboratório ou organização deve estabelecer e manter procedimentos para controlar todos os documentos que fazem parte do seu sistema de gestão da qualidade (gerados internamente ou obtidos de fontes externas), tais como regulamentos, normas, outros documentos normativos, métodos de ensaio, assim como desenhos, softwares, especificações, instruções e manuais. Neste contexto, documento poderia ser declarações da política, procedimentos, especificações, tabelas de calibração, gráficos, livros, pôsteres, avisos, memorandos, software, desenhos, planos, etc.

Todos os documentos emitidos para o pessoal, como parte do sistema de gestão da qualidade, devem ser analisados criticamente e aprovados para uso por pessoal autorizado, antes de serem emitidos. Uma lista mestra ou um procedimento equivalente para controle de documentos, que identifique a situação da revisão atual e a distribuição dos documentos do sistema de gestão, deve ser estabelecida e estar prontamente disponível, para evitar o uso dos documentos inválidos e/ou obsoletos.

O (s) procedimento (s) adotado (s) deve (m) assegurar que as edições autorizadas dos documentos apropriados estejam disponíveis em todos os locais onde sejam realizadas operações essenciais para o seu efetivo funcionamento; os documentos sejam periodicamente analisados criticamente e, quando necessário, revisados para assegurar contínua adequação e conformidade com os requisitos aplicáveis; os documentos inválidos e/ou obsoletos sejam prontamente removidos de todos os pontos de emissão ou uso, ou, de alguma outra forma, seja impedido o seu uso não intencional; os documentos obsoletos retidos, por motivos legais e/ou para preservação de conhecimento, sejam adequadamente identificados.

Os documentos do sistema de gestão da qualidade gerados devem ser univocamente identificados. Esta identificação deve incluir a data da emissão e/ou identificação da revisão, a paginação, o número total de páginas ou uma marca indicando o final do documento e a (s) autoridade (s) emitente (s). As alterações nos documentos devem ser analisadas criticamente e aprovadas pela mesma função que realizou a análise crítica original, salvo prescrição em contrário.

O pessoal designado deve ter acesso à informação prévia pertinente, para subsidiar sua análise crítica e aprovação. Onde praticável, o texto alterado ou o novo texto deve ser identificado no documento ou em anexos apropriados. Se o sistema de controle da documentação permitir emendas manuscritas dos documentos, até sua reemissão, devem ser definidos os procedimentos e as pessoas autorizadas para fazer essas emendas.

As emendas devem ser claramente marcadas, rubricadas e datadas. Um documento revisado deve ser reemitido formalmente o mais breve possível. Devem ser estabelecidos procedimentos para descrever como são realizadas e controladas as alterações nos documentos mantidos em sistemas computadorizados.

O laboratório ou organização deve estabelecer e manter procedimentos para a análise crítica dos pedidos, propostas e contratos. As políticas e procedimentos para as análises críticas que originem um contrato para avaliação da conformidade devem garantir que os requisitos, inclusive os métodos a serem utilizados, sejam adequadamente definidos, documentados e entendidos; o laboratório ou organização tenha capacidade e recursos para atender aos requisitos; seja selecionado o método de avaliação da conformidade apropriado e capaz de atender aos requisitos dos clientes; quaisquer diferenças entre o pedido ou proposta e o contrato devem ser resolvidas antes do início do trabalho; cada contrato deve ser aceito tanto pelo laboratório ou organização como pelo cliente.

Para a análise crítica de tarefas de rotina e de outras tarefas simples, considera-se adequado o registro da data e da identificação (por exemplo, a rubrica) da pessoa responsável pela realização do trabalho contratado. Para tarefas rotineiras repetitivas, a análise crítica só precisa ser executada no estágio inicial do pedido de informações ou na aprovação do contrato, para trabalhos rotineiros em andamento sendo realizados dentro de um acordo geral com o cliente, desde que os requisitos do cliente permaneçam inalterados. Para as atividades da avaliação de conformidade novas, complexas ou avançadas, convém que seja mantido um registro mais detalhado.

A falta da iniciativa e de gestão da atual administração do Inmetro

Galdino Guttmann Bicho

Aos 68 anos, aposentado no Serviço Público Federal, engenheiro mecânico com uma experiência profissional de 44 anos, tomei conhecimento das ações da Abrac (https://abrac-ac.org.br), o que me revoltou muito por causa da falta de iniciativa da administração do Inmetro em permitir o esvaziamento das suas atividades metrológicas, de gestão da qualidade e da metrologia. Falo com propriedade, essa afirmativa, sem falsa modéstia, evidencia-se porque eu contribuí, como outros servidores, para implementar a certificação e o credenciamento de laboratórios no Brasil quando ingressei no Inmetro em 1984, oriundo da área nuclear, Nuclen Engenharia, e da empresa alemã Siemens – UBMED.

Com a minha participação e conhecimento técnico–científico, adquirido no Inmetro, contribuí nas atividades da certificação e do credenciamento de laboratórios, inclusive no reconhecimento perante   fóruns internacionais, Ilac e Aplac, das redes de ensaios. Sob a minha liderança profissional, o Inmetro obteve esses reconhecimentos internacionais.

Atual superintendente da Abrac, o ex-presidente do Inmetro, Massao Ito, conhece muito bem o meu conhecimento técnico, utilizado, por exemplo, na coordenação da certificação das bolsas de sangue para evitar contaminação por formol e outros tipos de agentes biológicos. A fabricação desse produto não atendia nenhum parâmetro técnico de controle de fabricação e de qualidade, preconizado pelas Boas Práticas de Fabricação e Farmacopeias internacionais, o que se tornou um escândalo nacional, noticiado na mídia brasileira durante dois meses em todos os meios de comunicação (basta consultar a primeira página da revista Veja da época) do Oiapoque ao Chuí. Antes, o Inmetro não exercia essa atividade na área da Saúde Pública, porém com a minha iniciativa, participação técnica, conhecimento profissional técnico e expertise, obtidos na empresa Siemens na área eletromédica da Alemanha UB -Med, despertou-se na instituição a importância da certificação na Saúde Pública. Requisitado pelo Ministério da Saúde para implantar Rede Brasileira de Laboratórios de Saúde Pública (REBLAS-Anvisa), durante sete anos atuei na Anvisa-GGLAS.

Cabe ao Inmetro consultar a sociedade brasileira e o parlamento brasileiro da verdadeira necessidade da descentralização ou da delegação dessas atividades obtidas e atribuídas a ele por lei federal. A Asmetro -Associação dos Servidores do Inmetro deve entrar nesta discussão com brevidade. Para finalizar os meus argumentos rebeldes, também considero que o Inmetro deve rever e intervir nas atividades de normalização brasileira, feita pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), não bastando somente colocar recursos para o pagamento da ISO.

Na verdade, em um Estado democrático de direito, caso do Brasil, a função de normalização técnica das atividades de produção, fornecimento e comercialização de bens, produtos e serviços, tem caráter principal, porque o seu balizamento é essencial para a vida em comunidade, tanto no que diz respeito ao usufruto adequado e seguro pelos cidadãos dos bens e serviços, como no que concerne ao desenvolvimento nacional, ambas atividades inseridas no âmbito do poder-dever do Estado. Dessa maneira, a normalização das atividades de produção, fornecimento e comercialização de bens, produtos e serviços, destinados à comunidade em geral, é função necessariamente estatal, porque pressupõe a imposição obrigatória de normas de conduta restritivas de direitos e liberdades consagradas pela Constituição brasileira.

Isso envolve a liberdade de iniciativa, de concorrência, de indústria e de comércio, dentre outras, com a finalidade de assegurar o exercício de outros direitos fundamentais, também positivados na Constituição, cujo exercício, concretização e efetivação cabem ao Estado garantir, promover, defender e proteger, principalmente, o direito à vida, à segurança, à saúde e ao meio ambiente. Após essa publicação e com muita revolta na alma, tenciono projetar uma organização não governamental (ONG), suprapartidária, para o controle social das atividades do Inmetro, da ABNT e das atividades de certificação e de credenciamento.

Galdino Guttmann Bicho: http://lattes.cnpq.br/8522448154261381 – ID Lattes: 8522448154261381 – Última atualização do currículo em 29/06/2022 – guttmannbicho63@gmail.com

A avaliação da conformidade das cordoalhas de fios de aço zincados

A cordoalha é um produto constituído por fios de aço zincados encordoados concentricamente e há informações para a encomenda desses produtos, como o número de fios, diâmetro nominal do fio expresso em milímetros, material (aço zincado), classe de zincagem e sentido de encordoamento da camada externa; uniformidade da camada de zinco (preece) e/ou engraxamento, quando requerido pelo comprador; número desta norma; massa total a ser adquirida, expressa em quilogramas; número de lances por carretel; comprimento por lance, expresso em metros; tipo de acondicionamento. Quando solicitada aplicação de graxa internamente na cordoalha, a graxa utilizada deve atender aos requisitos descritos a seguir.

Estes requisitos não devem ser alterados durante o processo de fabricação: quimicamente neutra e inerte ao alumínio e ao zinco; manter as propriedades químicas e físicas dentro dos limites de temperatura de operação e em presença da luz solar; e repelente à água. As características complementares da graxa a ser utilizada devem ser em comum acordo entre fabricante e comprador.

A massa mínima de graxa contida na cordoalha deve ser calculada conforme abaixo e o engraxamento previsto prevê um preenchimento de no mínimo 70% dos interstícios internos da cordoalha, conforme ilustrado na figura abaixo: Mg = d2 x k x Pe, onde: d é o diâmetro nominal do fio de aço, expresso em milímetros (mm); Mg é a massa da graxa, expressa em quilogramas por quilômetro (kg/km); Pe é o peso específico da graxa, expresso em gramas por centímetro cúbico (g/cm³); k é a constante equivalente a 70% de preenchimento dos interstícios internos (0,17 para 7 fios; 1,80 para 19 fios e 4,55 para 37 fios).

O método para verificação da massa de graxa inclui como aparelhagem uma balança com resolução que permita a determinação da massa com uma exatidão de 0,01 g; uma escala com resolução que permita a determinação de comprimento com uma exatidão de 1 mm. Os corpos-de-prova devem ser retirados das amostras representativas dos lotes a ensaiar. Os comprimentos dos corpos-de-prova devem ser de no mínimo 500 mm.

A massa de graxa deve ser determinada por meio da diferença entre as massas da cordoalha engraxada e isenta de graxa. Esta massa deve ser expressa em quilogramas por quilômetro.

A NBR 15583 de 04/2008 – Cordoalhas de fios de aço zincados para alma de cabos de alumínio e alumínio-liga – Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e os métodos de ensaio de cordoalhas de fios de aço zincados, utilizadas como alma de cabos de alumínio e alumínio-liga.

A cordoalha é um produto constituído por fios de aço zincados encordoados concentricamente. deve ser constituída por fios de aço zincados, conforme a NBR 6756. A cordoalha não deve apresentar fissuras, rebarbas, estrias, inclusões, falhas de encordoamento, fio acavalado ou outros defeitos que comprometam o desempenho do produto.

Não são permitidas soldas ou emendas nos fios de aço zincados acabados que constituem a cordoalha. As cordoalhas devem ser designadas pelo número de fios, diâmetro nominal do fio (em milímetros com duas casas decimais), classe de zincagem e sentido de encordoamento da camada externa.

Quando solicitado pelo comprador, a cordoalha deve ser fornecida com uma proteção de graxa aplicada sobre o fio central e/ou camadas internas, quando estas existirem. Os fios de aço zincados, antes do encordoamento devem atender aos requisitos especificados na NBR 6756. O diâmetro dos fios deve ser sofrer a verificação do diâmetro dos fios.

Os fios de aço zincados, após o encordoamento, devem apresentar limite de resistência à tração e tensão a 1% de alongamento no mínimo iguais a 95% do valor especificado antes do encordoamento. O alongamento na ruptura em 250 mm pode apresentar uma queda de até 0,5, em valor numérico, do valor especificado antes do encordoamento. As características de ductilidade devem ser mantidas. O ensaio deve ser realizado conforme descrito nos ensaios mecânicos.

Os fios de aço zincados, após encordoamento, devem manter as características de massa e aderência da camada de zinco, exigidas antes do encordoamento. Para a característica de uniformidade da camada de zinco (preece), é permitida uma redução de ½ imersão em relação ao valor especificado antes do encordoamento.

O ensaio deve ser realizado e denomina-se como a verificação das características da camada de zinco. As relações de encordoamento nas diferentes coroas devem estar dentro dos limites dados na tabela abaixo

Em todas as construções, as coroas sucessivas devem ter sentidos de encordoamento opostos, sendo que o sentido da coroa externa deve ser informado pelo comprador. Nos cabos com coroas múltiplas, a relação de encordoamento de qualquer coroa não deve ser maior que a relação de encordoamento da coroa imediatamente abaixo.

A cordoalha deve ser pré-formada de modo que, quando cortada, os fios permaneçam em suas posições originais ou de forma que possam ser recolocados manualmente. 4.6.5 A verificação do encordoamento deve ser realizada conforme a verificação das características de encordoamento.

A massa nominal de qualquer comprimento de cordoalha é obtida multiplicando-se a massa de igual comprimento de um fio componente, calculada conforme NBR 6756, pelo número de fios da cordoalha e pela constante de encordoamento dada na tabela acima. Quando previsto o engraxamento da cordoalha, é recomendada a utilização de graxa anticorrosiva, conforme descrito no Anexo A.

A carga mínima a 1% de alongamento da cordoalha deve ser determinada conforme a equação: C_1%=Sf x N x T_1% xk/1000, onde C_1% é a carga mínima a 1% de alongamento da cordoalha, expressa em quilonewtons (Kn); Sf é a seção transversal do fio, expressa em milímetros quadrados (mm²), obtida através do diâmetro nominal do fio; N é o número de fios da cordoalha; T_1% é a tensão mínima a 1% de alongamento do fio, conforme especificado na NBR 6756, expressa em megapascal (MPa); e k é a constante de decréscimo da carga devido ao encordoamento.

Os ensaios dos fios componentes podem ser realizados antes ou após encordoamento, conforme opção do comprador: antes do encordoamento: neste caso, aplica-se o plano de amostragem estabelecido na NBR 6756, a menos que outro critério, baseado na NBR 5426, seja estabelecido entre comprador e fabricante por ocasião da encomenda da cordoalha. Das amostras devem ser retirados corpos-de-prova com comprimento suficiente de fio, desprezando-se o primeiro metro da extremidade.

Após o encordoamento: neste caso, bem como para as demais verificações e ensaios previstos na relação dos ensaios e verificações, aplica-se o plano de amostragem estabelecido na norma, a menos que outro critério, baseado na NBR 5426, seja estabelecido entre comprador e fabricante por ocasião da encomenda da cordoalha.

A quantidade de fios, para cada cordoalha, que deve ser ensaiada é determinada de acordo com o previsto na norma. Se um corpo-de-prova extraído de uma amostra não satisfizer o valor especificado em qualquer ensaio, deve ser realizado o mesmo ensaio em dois outros corpos-de-prova adicionais da mesma amostra. Se os resultados obtidos nos ensaios de ambos os corpos de prova adicionais forem satisfatórios, considera-se aquela amostra aceita.

Para a inspeção, deve ser adotado um dos seguintes procedimentos: durante o processo de fabricação da cordoalha, com acompanhamento pelo comprador ou seu representante; ou nas instalações do fabricante, após o processo de fabricação; ou durante o recebimento, no comprador. As características de encordoamento devem ser verificadas conforme NBR 15443.

Para a verificação da característica de pré-formação da cordoalha deve-se tomar uma amostra de 1.500 mm a 2.000 mm. O corte desta amostra deve ser realizado de forma a evitar a deformação da amostra e presença de rebarbas que possam comprometer a avaliação da pré-formação.

As cordoalhas devem ser acondicionadas de maneira a ficarem protegidas durante o manuseio, transporte e armazenagem. O acondicionamento pode ser em carretel ou outra forma acordada entre fabricante e comprador.

O acondicionamento em carretéis deve ser limitado a massa bruta de 5,000 kg. No caso de acondicionamento em carretéis de madeira, estes devem atender aos requisitos da NBR 11137. No caso de outras formas de acondicionamento, os requisitos devem ser acordados entre fabricante e comprador.

As cordoalhas devem ser fornecidas em unidades de expedição com comprimento equivalente à quantidade nominal. Quando não especificado diferentemente pelo comprador, cada unidade de expedição deve conter um comprimento contínuo de cordoalha.

Para cada unidade de expedição, a incerteza máxima exigida na quantidade efetiva é de ± 1% em comprimento. Admite-se, quando não especificado diferentemente pelo comprador, que a quantidade efetiva em cada unidade de expedição seja diferente do comprimento nominal de no máximo ± 2% em comprimento. O fabricante deve declarar a quantidade efetiva.