O custo da segurança funcional para o processamento de alimentos

Projeto de normas técnicas

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Na indústria de alimentos e bebidas, os colaboradores frequentemente utilizam equipamentos perigosos como decantadores e esteiras transportadoras. Não é raro que eles tenham acidentes com essas máquinas durante a operação, o que resulta em altas multas para o proprietário da planta e até mesmo em fatalidades. Por isso, é imprescindível que as empresas sigam regulações de segurança funcional. Neste artigo, o consultor de segurança de produtos e segurança funcional do programa de alimentos e bebidas da ABB, Jorgen Saxeryd, explica como as fábricas podem desenvolver procedimentos de segurança para minimizar o risco de perigo para os colaboradores.

Em 2014, no Reino Unido, um grande fabricante teve que pagar uma multa de £800.000 por conta de um sério acidente industrial. Um engenheiro ficou preso pela máquina ao inspecionar a esteira transportadora, sofrendo ferimentos graves que culminaram em lesão aos nervos. Uma investigação revelou que esse perigoso acidente poderia ter sido evitado se um guarda estivesse a postos na máquina.

Em todo o mundo, há uma variedade de regulações distintas para fábricas de processamento de alimentos. A América do Norte e a Europa, em particular, possuem rígidas regulamentações para a segurança nesses ambientes potencialmente perigosos. Isso se aplica à segurança dos colaboradores nas fábricas de processamento, e os que falharem ao adotar considerações de segurança adequadas podem arcar com grandes multas. As autoridades podem exigir o cumprimento das mesmas em caso de acidentes, assim como durante inspeções regulares.

Na Europa, a Diretiva sobre Máquinas 2006/42/EC exige que as máquinas sejam desenvolvidas e construídas de modo a garantir uma operação segura. Nas fábricas de processamento de alimentos, há muitas máquinas perigosas, para as quais os gestores da planta devem seguir regulamentações de segurança, caso contrário, elas podem arcar com altas multas ou com o fechamento. Máquinas como decantadores operam através de altas forças centrífugas, e é sabido que a força g da máquina alcança mais do que 2000 vezes a força gravitacional. Esse é um ambiente de trabalho claramente perigoso para os colaboradores, entretanto, como essas máquinas são de uso essencial, o conceito essencial é a gestão de risco.

Em 1970, o aumento em maquinaria pesada, como a criação da prensa de aço, levou ao aumento da guarda de segurança. Desde então, muitas empresas preocupadas com a segurança passam por análises de risco nos estágios iniciais de desenvolvimento de máquinas. No caso dos decantadores, não é possível extinguir o risco, mas é possível restringi-lo a um nível aceitável ao instalar medidas de segurança tais como isolamentos ou paradas de emergência.

Com frequência, as empresas acham muito difícil gerenciar o complexo mundo das regulações de segurança. Nesse caso, sempre é melhor consultar serviços profissionais ao invés de deixar de observar as regulações, já que a omissão se mostrará um erro dispendioso. Os especialistas da ABB podem fornecer aconselhamento específico sobre as regulações, o que também engloba as necessidades das fábricas de processamento de alimentos.

Pode surgir a necessidade de readaptação de equipamentos antigos às medidas adicionais de segurança, já que as empresas se tornam mais cientes da crescente rigidez das regras e regulamentações. Embora possa parecer instintivo, onde existe uma máquina móvel perigosa, a resposta mais segura nem sempre é encerrá-la em isolamento ou atrás de uma barreira.

Na indústria do processamento alimentar, as empresas devem consultar especialistas em segurança funcional que possuem experiência no ramo. Os especialistas vão sugerir, por exemplo, equipamentos com luzes de proteção, que realizam uma parada de emergência em uma máquina quando a grade de luz é rompida por um objeto. Tais aparelhos são mais apropriados para o ramo do processamento alimentar do que o uso de grades ou barreiras físicas, já que eles permitem acesso mais fácil para manutenção e limpeza, essenciais para a higiene nas fábricas de processamento de alimentos.

Os gestores de fábricas de processamento de alimentos em todos os países, independentemente das regulações locais, devem considerar a segurança como a prioridade em suas plantas. Os gestores precisam estar cientes do que podem fazer para reduzir os riscos, desde a segurança de equipamentos individuais até a segurança da linha de montagem e a segurança da planta. Os gestores de fábricas têm a responsabilidade de estabelecer uma minuciosa estratégia de segurança para os seus colaboradores, assim como também precisam proteger sua empresa de dispendiosas infrações de regulações de segurança ao redor do mundo, como comprovado em muitos casos.

O conhecimento sobre a Indicação Geográfica por meio da norma técnica

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O registro de Indicação Geográfica (IG) é conferido a produtos ou serviços que são característicos do seu local de origem, o que lhes atribui reputação, valor intrínseco e identidade própria, além de distingui-los em relação aos seus similares disponíveis no mercado. São produtos que apresentam uma qualidade única em função de recursos naturais como solo, vegetação, clima e saber fazer (know-how ou savoir-faire).

A NBR 16536 de 10/2016 – Indicação Geográfica – Orientações para estruturação de Indicação Geográfica para produto fornece orientações para a estruturação de Indicações Geográficas (IG) para produto, compreendendo a Indicação de Procedência e a Denominação de Origem, bem como a orientação para a elaboração dos documentos que podem subsidiar o pedido de reconhecimento formal da IG. A diversidade que o Brasil apresenta no seu território resulta na existência de muitos produtos que se diferenciaram por seu contexto cultural, histórico, social, ambiental e econômico, em função das regiões de produção.

Esta condição evidencia um grande potencial para o desenvolvimento de Indicações Geográficas (IG). Esta norma busca fornecer orientações para a estruturação de indicações geográficas para produtos aos diferentes públicos interessados. O processo de estruturação deve ser orientado para alcançar o reconhecimento formal de IG e consolidá-las, com ganhos socioeconômicos e a preservação da história e do “saber fazer” local, nas respectivas regiões, em benefício da sociedade brasileira.

O sucesso de uma potencial IG dependerá do esforço contínuo dos produtores organizados coletivamente, desde a etapa de diagnóstico da IG até e após o seu reconhecimento formal, bem como a sua gestão. O trabalho ao longo do tempo deve buscar a melhoria contínua da qualidade dos produtos, defesa da IG e sua valorização no mercado, com foco nos aspectos que diferencia estes dos demais produtos.

Esta norma apresenta orientações e boas práticas para a estruturação de uma IG de produto, podendo ser aplicada parcial ou totalmente. Indicação de procedência (IP) e denominação de origem (DO) são modalidades de Indicação Geográfica (IG). Em termos de direitos de propriedade industrial, elas são equivalentes, uma vez que não existe hierarquia ou ordem de importância entre elas.

Uma IG não é criada. A IG é o resultado da ação do homem, ao longo do tempo, em um determinado território. O reconhecimento formal da IG é feito com base em uma situação preexistente, relacionada ao produto e seu vínculo com determinado território, resultando em uma identidade.

O desenvolvimento de projetos estruturantes para a formalização do reconhecimento da IG tende a ser de médio a longo prazo, dependendo diretamente da atuação dos produtores e da internalização dos conceitos da IG no território. Preenchidos todos os critérios necessários, a potencial IG pode ser reconhecida formalmente como: IP, quando atender aos requisitos de enquadramento especificados para a IP; ou DO, quando atender aos requisitos de enquadramento especificados para a DO.

A estruturação de uma IG envolve as seguintes atividades: diagnóstico e orientações para a estruturação propriamente dita e para a apresentação do pedido de reconhecimento formal da IG no Brasil. Para a estruturação de uma IG, recomenda-se que seja realizado um diagnóstico do seu potencial.

Isso possibilita verificar se o instrumento de propriedade industrial da IG é adequado às condições locais e aos interesses dos atores envolvidos. Além disso, permite identificar os pontos fortes e os pontos fracos, bem como fornece elementos para orientar a estruturação da IG.

Convém verificar se a potencial IG atende aos requisitos necessários para apresentar o pedido de reconhecimento formal da IG, bem como identificar em qual modalidade a IG pode ser enquadrada (IP ou DO). É recomendado que o diagnóstico seja formulado visando compreender as especificidades de cada No caso da IP, convém que a análise do produto identifique as características que o tornaram conhecido no mercado como vinculado ao território específico.

No caso da DO, convém que a análise do produto identifique as qualidades e características influenciadas pelo meio geográfico. Convém que haja uma distinção entre o produto da potencial IG e os produtos da mesma categoria, que não sejam IG. Um exemplo desta distinção entre o produto da potencial IG e os produtos da mesma categoria é café do Norte Pioneiro do Paraná e cafés.

Tratando-se de produto da mesma categoria, convém considerar que áreas geográficas delimitadas podem sofrer interseção em área de IG reconhecida anteriormente. Neste caso, os produtos decorrentes deste espaço comum apresentam características particulares previstas no regulamento de uso de cada IG, para que não haja dúvida quanto à diferenciação dos produtos.

Isto pode ocorrer entre as diversas opções de combinação entre as modalidades de IG, como, por exemplo, IP e IP, IP e DO, bem como DO e DO. A interpretação do diagnóstico possibilita o entendimento da realidade da potencial IG. Recomenda-se concluir pela viabilidade ou não da estruturação da IG, com a interpretação das informações levantadas no diagnóstico.

São exemplos de resultados do diagnóstico e ações decorrentes: existe efetivo potencial para estruturação, desenvolvimento e consolidação de uma IG. Desta forma, convém que um projeto específico seja formulado para o processo de reconhecimento formal de uma IP ou de uma DO.

Existe potencial para a IG ser estruturada, porém é necessário que ações sejam previamente implementadas, conforme a necessidade apontada. Estas ações podem ser relativas à motivação, à organização dos produtores, à organização da produção para atendimento aos aspectos legais da produção, à infraestrutura, à melhoria da qualidade do produto, entre outros.

Não há potencial para estruturação, nem para o reconhecimento formal de uma IG. Convém avaliar outras estratégias de propriedade industrial, coletivas ou individuais, para a valorização do produto. É recomendado que a área geográfica da potencial IG estabeleça, com precisão, os limites geográficos nos quais existam as condições que possibilitam a elaboração, a transformação, a extração, a produção ou a fabricação do produto, mantendo as suas características diferenciais.

Convém que a delimitação da área geográfica seja apresentada de forma georrefenciada. Convém considerar o uso da base cartográfica do órgão oficial de cartografia. Convém que a delimitação contemple a área onde está localizada a produção dos produtos da potencial IG.

No caso em que as características ambientais peculiares sejam determinantes para assegurar a relação do produto com a origem, recomenda-se que a área geográfica delimitada seja homogênea. Convém indicar se a área geográfica delimitada se limita às zonas associadas aos tipos de solo, de clima ou de relevo específicos. É recomendada a elaboração de uma cartografia digital da área geográfica, em um sistema de informação geográfica (SIG), em escala apropriada que permita saber com precisão os limites geográficos, no qual estarão também indicadas as coordenadas geográficas dos limites.

O Instituto Nacional de Propriedade Industrial(INPI) é a instituição que concede o registro e emite o certificado. Existem duas espécies ou modalidades de Indicação Geográfica: Indicação de Procedência (IP) e Denominação de Origem (DO). No Brasil, as Indicações Geográficas, registradas até 21 de julho de 2016 estão no quadro abaixo.

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58,2% das rodovias brasileiras apresentam algum tipo de problema

Uma pesquisa da Confederação Nacional dos Transportes (CNT) constatou que, dos 103.259 km analisados, 58,2% apresentam algum tipo de problema no estado geral, cuja avaliação considera as condições do pavimento, da sinalização e da geometria da via. Em relação ao pavimento, 48,3% dos trechos avaliados receberam classificação regular, ruim ou péssimo. Na sinalização, 51,7% das rodovias apresentaram algum tipo de deficiência. Na variável geometria da via foram constadas falhas em 77,9% da extensão pesquisada.

De 2015 para 2016, houve aumento de 26,6% no número de pontos críticos (trechos com buracos grandes, quedas de barreiras, pontes caídas e erosões), passando de 327 para 414. De acordo com a pesquisa, somente os problemas no pavimento geram um aumento médio de 24,9% no custo operacional do transporte.

O estudo da CNT e do SEST SENAT abrangeu toda a extensão da malha pavimentada federal e as principais rodovias estaduais pavimentadas. A má qualidade das rodovias é reflexo de um histórico de baixos investimentos no setor.

Em 2015, o investimento federal em infraestrutura de transporte em todos os modais foi de apenas 0,19% do PIB (Produto Interno Bruto). O valor investido em rodovias (R$ 5,95 bilhões) foi quase a metade do que o país gastou com acidentes apenas na malha federal (R$ 11,15 bilhões) em 2015. Já em 2016, até setembro, dos R$ 6,55 bilhões autorizados para investimento em infraestrutura rodoviária, R$ 6,34 bilhões foram pagos.

“Essa distorção nos gastos públicos tem causado graves prejuízos à sociedade brasileira, desde o desestímulo ao capital produtivo, passando pelas dificuldades de escoamento da produção até a perda de milhares de vidas”, avalia o presidente da CNT, Clésio Andrade. A CNT calcula que, para adequar a malha rodoviária brasileira, com obras de duplicação, construção, restauração e solução de pontos críticos, seriam necessários investimentos de R$ 292,54 bilhões.

A etapa de coleta da Pesquisa CNT de Rodovias 2016 durou 30 dias (de 4 de julho a 2 de agosto). Os resultados são apresentados por tipo de gestão (pública e concessionada), por jurisdição (federal e estadual), por região e por unidade da Federação. O estudo avalia também os corredores rodoviários, que unem dois ou mais polos de atração econômica com denso fluxo de tráfego de veículos; apresenta análises socioeconômica e ambiental e traz o ranking de qualidade de 109 ligações rodoviárias pesquisadas. Há ainda informações sobre infraestrutura de apoio e resultados por rodovia.

De acordo com Clésio Andrade, “os dados indicam a necessidade de fortes investimentos na infraestrutura de transporte e logística, de priorização de projetos e de modernização da infraestrutura rodoviária”. Ele avalia que o estudo se consolidou como relevante instrumento gerencial para os transportadores, assim como referência para o planejamento de investimentos públicos e privados em todo o país.

É importante ressaltar que a CNT acredita nesse governo, que tem demonstrado preocupação com interesses em investimento na infraestrutura de transporte e logística. Nesse momento que o Brasil vive hoje, com o enfraquecimento das questões ideológicas e o pragmatismo do novo governo, a CNT, ciente do seu papel, tem trabalhado em seus escritórios na China e na Alemanha com o objetivo de m mostrar as potencialidades do Brasil e atrair investimentos necessários para a melhoria da infraestrutura brasileira.

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rodovias

Os resíduos de agrotóxicos em alimentos

A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) divulgou o Programa de Análises de Resíduos de Agrotóxicos em Alimentos (PARA) com um total de 12.051 amostras monitoradas nos 27 estados do Brasil e no Distrito Federal. Quase 99% das amostras de alimentos analisadas pela Anvisa, entre o período de 2013 e 2015, estão livres de resíduos de agrotóxicos que representam risco agudo para a saúde.

Esta é a primeira vez que a Anvisa monitora o risco agudo para saúde, uma vez que, nas edições anteriores do PARA, as análises tinham o foco nas irregularidades observadas nos alimentos. O risco agudo está relacionado às intoxicações que podem ocorrer dentro de um período de 24 horas após o consumo do alimento que contenha resíduos. Este novo tipo de avaliação, que já vem sendo feito na Europa, Estados Unidos, Canadá etc., leva em consideração a quantidade de consumo de determinado alimento pelo brasileiro.

Foram avaliados cereais, leguminosas, frutas, hortaliças e raízes, totalizando 25 tipos de alimentos. O critério de escolha foi o fato de que estes itens representam mais de 70% dos alimentos de origem vegetal consumidos pela população brasileira, conforme detalhados na tabela abaixo.

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agrotoxico

Um dos alimentos com maior quantidade de amostras analisadas foi a laranja. Vigilâncias sanitárias de estados e municípios realizaram a coleta de 744 amostras em supermercados de todas as capitais do País. No montante avaliado, 684 amostras foram consideradas satisfatórias, sendo que, dessas, 141 não apresentaram resíduos.

Uma das situações de risco identificadas na laranja está relacionada ao agrotóxico carbofurano, que passa por processo de reavaliação na Anvisa. É a substância presente nas amostras que mais preocupa quanto ao risco agudo, sendo que 11% das amostras de laranja apresentaram situações de risco relativas ao carbofurano.

O agrotóxico carbendazim é outro que merece atenção quanto ao risco agudo. Os resultados do programa revelaram que em 5% das amostras de abacaxi há potencial de risco relacionado à substância.

Um aspecto importante é que as análises do programa sempre são feitas com o alimento inteiro, incluindo a casca, que, no caso da laranja e do abacaxi, não é comestível. Ou seja, com a eliminação da casca, a possibilidade de risco é diminuída. Isso porque alguns estudos trazem indícios de que a casca da laranja tem baixa permeabilidade aos principais agrotóxicos detectados, de modo que a possibilidade de contaminação da polpa é reduzida.

Já para os demais produtos, como a abobrinha, o pimentão, o tomate e o morango, o risco agudo calculado foi considerado aceitável em quantidade superior a 99% das amostras. As irregularidades apontadas no relatório, apesar de não representarem risco apreciável à saúde do consumidor do ponto de vista agudo, podem aumentar os riscos ao agricultor, caso ele utilize agrotóxicos em desacordo com as recomendações de uso autorizadas pelos órgãos competentes.

As irregularidades também podem indicar uso excessivo do produto ou mesmo a colheita do alimento antes do período de carência descrito na bula do agrotóxico. As situações de contaminação por deriva, contaminação cruzada e solo, entre outros, também podem ocasionar a presença de resíduos irregulares nos alimentos, principalmente nos casos em que os resíduos são detectados em concentrações muito baixas.

O PARA foi iniciado em 2001, com o objetivo de avaliar os níveis de resíduos de agrotóxicos nos alimentos de origem vegetal que chegam à mesa do consumidor. O programa é coordenado pela Anvisa, que atua em conjunto com as vigilâncias sanitárias de estados e municípios e com os Laboratórios Centrais de Saúde Pública (Lacens).

As vigilâncias sanitárias realizam os procedimentos de coleta dos alimentos disponíveis no mercado varejista e os enviam aos laboratórios para análise. O objetivo é verificar se os alimentos comercializados apresentam agrotóxicos autorizados em níveis de resíduos dentro dos Limites Máximos de Resíduos (LMR) estabelecidos pela Anvisa. Atualmente, o PARA acumula um total de mais de 30 mil amostras analisadas, distribuídas em 25 alimentos de origem vegetal.

Os resultados obtidos no PARA contribuem para a segurança alimentar d a população. Quando são encontrados riscos para a saúde, uma das ações da Agência é verificar qual ingrediente ativo contribuiu decisivamente para o risco e, assim, proceder às ações mitigatórias, como fiscalização, fomento de ações educativas à cadeia produtiva, restrições ao uso do agrotóxico no campo e, até mesmo, incluir o ingrediente ativo em reavaliação toxicológica. Ou seja, reavaliar a anuência do registro do agrotóxico no país do ponto de vista da saúde.

A Anvisa não atua sozinha nesta questão. Para que os agrotóxicos sejam registrados, a Agência avalia essas substâncias do ponto de vista do risco para a saúde humana. Já o Ibama avalia a substância pela ótica da possiblidade de danos ao meio ambiente e o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa) avalia a eficiência do produto no campo e formaliza o registro com o aval dos três órgãos envolvidos.

O PARA ainda municia vigilâncias sanitárias com informações que podem auxiliar em programas estaduais de monitoramento. Também ajuda na identificação de culturas que possuem poucos agrotóxicos registrados em razão do baixo interesse das empresas em registrar produtos para essas culturas, denominadas minor crops ou Culturas de Suporte Fitossanitário Insuficiente (CSFI).

Nesses casos, há normas que simplificam o registro de produtos para essas culturas, melhorando de forma significativa a disponibilidade de ingredientes ativos autorizados para as CSFI nos últimos cinco anos. De 2011, quando a primeira norma para CSFI foi publicada, até hoje, mais de 900 novos LMRs de ingredientes ativos de relativa baixa toxicidade foram estabelecidos para as mais diversas culturas consideradas de baixo suporte fitossanitário no país.

Nos próximos anos, o PARA pretende aumentar o número de alimentos monitorados de 25 para 36, os quais terão abrangência de mais de 90% dos alimentos de origem vegetal consumidos pela população brasileira, segundo dados do IBGE. O número de amostras coletadas também se ajustará à realidade de consumo de cada alimento em cada estado.

Além disso, o programa ampliará o número de agrotóxicos pesquisados nas amostras, incluindo substâncias de elevada complexidade de análise, como glifosato e o 2,4-D, entre outras.

A Agência também está acompanhando o desenvolvimento de metodologias para avaliação do risco cumulativo, ou seja, quais são os riscos à saúde resultantes da ingestão de alimentos contendo resíduos de diferentes agrotóxicos com mesmo efeito tóxico. A Europa, nos últimos anos, tem trabalhado no desenvolvimento de metodologia para avaliar esse tipo de risco e deve publicar no próximo ano os primeiros resultados dessa avaliação, segundo informações disponíveis no site da Autoridade Europeia de Segurança Alimentar (EFSA).

Alô Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT): o reuso da água está crescendo, mas faltam normas técnicas

reuso

A reutilização, o reuso de água ou o uso de águas residuárias não é um conceito novo e tem sido praticado em todo o mundo há muitos anos. Existem relatos de sua prática na Grécia antiga, com a disposição de esgotos e sua utilização na irrigação.

A demanda crescente por água tem feito do reuso planejado da água um tema atual e de grande importância. O reuso de água deve ser considerado como parte de uma atividade mais abrangente que é o uso racional ou eficiente da água, o qual compreende também o controle de perdas e desperdícios, e a minimização da produção de efluentes e do consumo de água.

Mesmo assim, ainda não existem normas técnicas desenvolvidas pela ABNT. Foi feito um contato com ABNT/CB-177 – Comitê Brasileiro de Saneamento Básico, com o analista técnico Alvaro Almeida, que informou não existir nada oficialmente. Parece haver uma demanda grande pelo reuso da água, mas as discussões não evoluíram havendo muita confusão entre aproveitamento e reuso.

Ou seja, a proatividade da ABNT é como sempre bem devagar. Na teoria, o processo de elaboração de uma norma brasileira é iniciado a partir de uma demanda, que pode ser apresentada por qualquer pessoa, empresa, entidade ou organismo regulamentador que estejam envolvidos com o assunto a ser normalizado. A pertinência da demanda é analisada pela ABNT e, sendo viável, o tema (ou o assunto) é levado ao Comitê Técnico correspondente para inserção no Programa de Normalização Setorial (PNS) respectivo. Até agora não foi feito nada.

Deve-se acrescentar que os esgotos tratados têm um papel fundamental no planejamento e na gestão sustentável dos recursos hídricos como um substituto para o uso de águas destinadas a fins agrícolas e de irrigação. Ao liberar as fontes de água de boa qualidade para abastecimento público e outros usos prioritários, o uso de esgotos contribui para a conservação dos recursos e acrescenta uma dimensão econômica ao planejamento dos recursos hídricos.

Segundo a Cetesb, o reuso reduz a demanda sobre os mananciais de água devido à substituição da água potável por uma água de qualidade inferior. Essa prática, atualmente muito discutida, posta em evidência e já utilizada em alguns países é baseada no conceito de substituição de mananciais. Tal substituição é possível em função da qualidade requerida para um uso específico.

Dessa forma, grandes volumes de água potável podem ser poupados pelo reuso quando se utiliza água de qualidade inferior (geralmente efluentes pós-tratados) para atendimento das finalidades que podem prescindir desse recurso dentro dos padrões de potabilidade.

A reutilização de água pode ser direta ou indireta, decorrente de ações planejadas ou não. O reuso indireto não planejado da água ocorre quando a água, utilizada em alguma atividade humana, é descarregada no meio ambiente e novamente utilizada a jusante, em sua forma diluída, de maneira não intencional e não controlada. Caminhando até o ponto de captação para o novo usuário, a mesma está sujeita às ações naturais do ciclo hidrológico (diluição, autodepuração).

O reuso indireto ocorre quando os efluentes, depois de tratados, são descarregados de forma planejada nos corpos de águas superficiais ou subterrâneas, para ser utilizados a jusante, de maneira controlada, no atendimento de algum uso benéfico. Ele pressupõe que exista também um controle sobre as eventuais novas descargas de efluentes no caminho, garantindo assim que o efluente tratado estará sujeito apenas a misturas com outros efluentes que também atendam ao requisito de qualidade do reuso objetivado.

O reuso direto planejado das águas ocorre quando os efluentes, após tratados, são encaminhados diretamente de seu ponto de descarga até o local do reuso, não sendo descarregados no meio ambiente. É o caso com maior ocorrência, destinando-se a uso em indústria ou irrigação.

A água reciclada pode ter várias aplicações. Irrigação paisagística: parques, cemitérios, campos de golfe, faixas de domínio de autoestradas, campus universitários, cinturões verdes, gramados residenciais. Irrigação de campos para cultivos: plantio de forrageiras, plantas fibrosas e de grãos, plantas alimentícias, viveiros de plantas ornamentais, proteção contra geadas. Usos industriais: refrigeração, alimentação de caldeiras, água de processamento. Recarga de aquíferos: recarga de aquíferos potáveis, controle de intrusão marinha, controle de recalques de subsolo. Usos urbanos nãopotáveis: irrigação paisagística, combate ao fogo, descarga de vasos sanitários, sistemas de ar condicionado, lavagem de veículos, lavagem de ruas e pontos de ônibus, etc. Finalidades ambientais: aumento de vazão em cursos de água, aplicação em pântanos, terras alagadas, indústrias de pesca. Usos diversos: aquicultura, construções, controle de poeira, dessedentação de animais.

Já as águas de chuva são encaradas pela legislação brasileira hoje como esgoto, pois ela usualmente vai dos telhados, e dos pisos para as bocas de lobo aonde, como solvente universal, vai carreando todo tipo de impurezas, dissolvidas, suspensas. Simplesmente são arrastadas mecanicamente, para um córrego que vai acabar dando num rio que por sua vez vai acabar suprindo uma captação para tratamento de água potável. Claro que essa água sofreu um processo natural de diluição e autodepuração, ao longo de seu percurso hídrico, nem sempre suficiente para realmente depurá-la.

Deve-se dizer que somente as primeiras águas carreiam ácidos, micro-organismos e outros poluentes atmosféricos, sendo que normalmente pouco tempo após já adquire características de água destilada, que pode ser coletada em reservatórios fechados. Para uso humano, inclusive para como água potável, deve sofrer evidentemente filtração e cloração, o que pode ser feito com equipamento barato e simplíssimo, tipo clorador embrapa ou venturi automático. Em resumo, a água de chuva sofre uma destilação natural muito eficiente e gratuita.

Esta utilização é especialmente indicada para o ambiente rural, chácaras, condomínios e indústrias. O custo baixíssimo da água nas cidades, pelo menos para residências, inviabiliza qualquer aproveitamento econômico da água de chuva para beber. Já para indústrias, onde a água é bem mais cara, é usualmente viável esse uso.

Enfim, o reuso pode ser definido como uso de água residuária ou água de qualidade inferior tratada ou não. O artigo 2º da Resolução nº 54 de 28 de novembro de 2005, do Conselho Nacional de Recursos Hídricos (CNRH) possui as seguintes definições: I – água residuária: esgoto, água descartada, efluentes líquidos de edificações, indústrias, agroindústrias e agropecuária, tratados ou não; II – reuso de água: utilização de água residuária; III – água de reuso: água residuária, que se encontra dentro dos padrões exigidos para sua utilização nas modalidades pretendidas; IV – reuso direto de água: uso planejado de água de reuso, conduzida ao local de utilização, sem lançamento ou diluição prévia em corpos hídricos superficiais ou subterrâneos; V – produtor de água de reuso: pessoa física ou jurídica, de direito público ou privado, que produz água de reuso; VI – distribuidor de água de reuso: pessoa física ou jurídica, de direito público ou privado, que distribui água de reuso; e VII – usuário de água de reuso: pessoa física ou jurídica, de direito público ou privado, que utiliza água de reuso.

Ivanildo Hespanhol, diretor do Centro Internacional de Referência em Reuso em Água, vinculado ao Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, acha que é preciso haver uma mudança de paradigma que se baseie no princípio da conservação e do reuso de água, e essa transformação já está começando a acontecer. A principal motivação ainda é o bolso.

Há cinco anos, a questão da água não era um problema no Brasil. A indústria não sabia como gastava esse recurso. Hoje, sabe-se quanto vai para a irrigação de um cultivo, para o resfriamento, para a limpeza do local e o quanto é gasto, de fato, na produção. Com isso, é possível controlar melhor o desperdício, modificar o processo de desenvolver sistemas que consomem menos água e geram menos efluentes.

As indústrias estão se esforçando tanto para reduzir o desperdício quanto para reaproveitar a água já captada, transformando-a em matéria prima para outros processos, antes de descartá-la na natureza. Para o professor, o reuso de água pode diminuir a captação entre 40% e 80% e o retorno do investimento gira em torno de 18 meses.

De acordo com ele, a prática do reuso será mais efetiva se houver mais vontade política em promovê-la, por meio de financiamentos, por exemplo, e se for criado um arcabouço legal que estabeleça critérios claros para a reutilização do recurso – de forma que seja garantida a qualidade necessária em cada processo – e preveja a possibilidade de subsídios para os adeptos da iniciativa. O assunto é cheio de firulas. A água que pode ser reutilizada para lavar garagens não é a mesma que se usa para regar um jardim, que também é diferente da que pode reabastecer um aquífero, ser destinada à construção civil ou aproveitada em um vaso sanitário.

Os desafios da gestão da cadeia de suprimentos

Compilação de dados dos fornecedores reduz os riscos

David Collins e Renaud Anjoran

A maioria das empresas americanas e europeias que fabrica produtos no exterior (particularmente na China) não tem ideia do que suas cadeias de fornecimento representam ou mesmo quantos fornecedores e subfornecedores compõem a cadeia de abastecimento (1). Para quem contrata os fornecedores – os compradores – esta falta de visibilidade pode criar desafios se eles possuem problemas de qualidade ou causam atrasos inexplicáveis.

A Toyota decidiu que precisava saber precisamente onde seus fornecedores estavam enviando as peças após o tsunami no Japão, depois de ter interrompido sua cadeia de fornecimento em 2011. Só depois disso, a Toyota determinou todas as localizações dos seus subfornecedores e foi capaz de implementar seu plano de recuperação de desastres.(2)

Dois fatores principais podem influenciar os riscos da cadeia de abastecimento:

Complexidade– Existem muitos passos (fornecedores e subfornecedores) envolvidos na obtenção de um produto acabado para você? Quanto maior for o número de subfornecedores envolvidos, maior a complexidade e, por conseguinte, maior o risco.

Distância – Muitas partes do produto vêm de outro país ou de todo o mundo? Muitas peças para automóveis ou outros produtos manufaturados vêm para os Estados Unidos da Ásia ou da Europa.As peças podem estar em um navio durante semanas e deve passar pela alfândega. Em seguida, elas podem ter de ser transportado para um subfornecedor, seja por trem ou caminhão, e transportado novamente antes de chegar ao comprador ou fabricante.

Como ilustrado na Figura 1, os compradores enfrentam maiores riscos e têm menos controle quando suas cadeias de fornecimento envolvem vários níveis de subfornecedores e subfornecedores.

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Infelizmente, mesmo conhecendo todos os meandros de sua cadeia de suprimentos pode ser difícil para as empresas, se não impossível. Assim, dois desafios comuns para os compradores incluem:

A identidade dos subfornecedores é dissimulada – Isso geralmente acontece quando um fornecedor quer manter o controle. Ou o comprador comanda onde os componentes devem ser adquiridos ou o fornecedor lida com a terceirização. Neste último caso, os fornecedores muitas vezes escondem a identidade dos subfornecedores. A Figura 2 ilustra a importância de uma cadeia de fornecimento transparente.

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Subcontratados não revelados – Um comprador pode aprovar uma instalação de fabricação, mas a produção poderia ocorrer em outra planta sem o conhecimento do comprador. O Walmart adotou uma política de tolerância zero em relação a este tipo de subcontratação em 2012, depois de 112 trabalhadores morrerem em um incêndio em uma fábrica de roupas de Bangladesh que estava produzindo a marca Faded Glory do Walmart de vestuário.(3)

Quatro tipos de riscos

Quanto mais complexa a cadeia de abastecimento e maior a distância entre os compradores e os fornecedores, maiores serão os riscos que podem ocorrer nas seguintes áreas:

A questão da qualidade não é detectada na fábrica de origem – A peça chega ao comprador e ele descobre o problema quando executa o diagnóstico final do produto. O problema só é identificado no armazém do comprador, pois não houve ensaios ou inspeções feitas durante qualquer uma das etapas da cadeia de fornecimento anteriores.

Agora há um grande problema, porque o estoque do comprador deverá ser reformulado ou substituído e o retrabalho se torna irreal. O prazo de execução para refazer ou substituir o estoque pode afetar a entrega para os clientes do comprador, o que pode ter um efeito negativo sobre o seu negócio. Há também a possibilidade de os produtos de má qualidade ser entregues para o cliente em seu produto final.

Fornecedor do comprador tem muitos subfornecedores – Com uma cadeia de fornecimento composta de muitos subfornecedores, há provavelmente um elo mais fraco. Inevitavelmente, haverá problemas que se originam a partir desse fornecedor. Quanto mais fornecedores e subfornecedores da cadeia, mais difícil gerir e garantir que cada um pode atender aos requisitos do comprador. Lembre-se que a qualidade e o custo de cada fornecedor são, em última análise, a qualidade e o custo do comprador. Em certo sentido, toda a cadeia de abastecimento pertence à empresa de produtos acabados.

O comprador trabalha com um sistema just-in-time (JIT) e não há perturbação em qualquer lugar em sua cadeia de suprimentos – Se este for o caso, há pouca margem para erro quando se trata da programação e a entrega das peças. Se houver uma interrupção em qualquer lugar ao longo da cadeia de fornecimento, que poderia resultar em uma ruptura, isso tem um efeito não desejado na entrega dos produtos.

A causa de muitas dessas interrupções pode ser a quebra de máquinas em locais dos subfornecedores, as questões de transporte, a documentação incorreta ou problemas de qualidade identificados com causas não identificadas que não podem ser corrigidos a tempo.

Quando uma alteração de engenharia é necessária – Vamos dizer que há uma alteração no projeto. O comprador deve aplicar o seu procedimento de mudança de engenharia no seu próximo pedido de produção, mas o que fazer com os produtos em estoque com base no projeto antigo? Pode haver vários desses produtos em pontos diferentes, nos estoques dos armazéns ou em trânsito em um barco, por exemplo, com chegada em dois ou três meses. Estes produtos podem ter que ser retrabalhados ou sucateados, o que pode levar a atrasos e a custos mais elevados.

Impacto no custo em várias fases

Ser capaz de identificar problemas em uma cadeia de suprimentos e corrigi-los o mais cedo possível é um objetivo óbvio. Com demasiada frequência, no entanto, isso não acontece. Há uma regra simples conhecida como o fator de 10, em se pode estimar o impacto do custo em uma cadeia de suprimentos, dependendo de quando os problemas são identificados (ver Figura 3).

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Os exemplos a seguir estão em uma ordem de US $ 1.000 de produtos acabados que devem ser fabricados e enviados para um cliente e como os eventuais custos associados à resolução dos problemas em uma cadeia de suprimentos podem ser calculados:

Fator 0.1- O problema é identificado e corrigido durante uma pequena produção das peças. Se uma parte menor do produto do comprador é enviada aos subfornecedores, que identificam e corrigem quaisquer problemas nesta fase, o que afetaria o custo a um fator de 0,1. O custo de corrigir o problema enquanto as peças ainda estão neste subfornecedor teria um valor de US $ 1.000 X 0,1 = R $ 100 para um total de $ 1.100.

Fator 0.5- O problema é identificado e corrigido durante a maior parte da produção das peças. A maior parte das peças a ser fabricada para o produto do comprador, por natureza, acarreta em mais custos para a produção. Embora as questões estejam sendo identificadas durante a fabricação, o fator de custo para corrigir esses problemas seria de 0,5. Usando o mesmo exemplo com o valor da ordem de US $ 1.000, o impacto do custo seria de R $ 1.000 X 0.5 = US $ 500, para um total de US $ 1.500.

Fator 1.0- O problema é encontrado antes nos navios cheio de peças. Neste cenário, os problemas são identificados depois de todas as peças serem produzidas, mas antes que elas fossem enviadas para a fábrica do subfornecedor.

A consequência é que todo o processo teria que começar de novo, a partir de novas matérias primas. Esta produção teria de ser acelerada a um custo elevado. Outras encomendas teriam de ser subitamente colocadas em espera. O fator custo nesta fase seria de 1,0. Usando o mesmo exemplo, o impacto do custo seria $ 1.000 X 1.0 = US $ 1.000 para um total de US $ 2.000.

Fator 10- O problema é encontrado na montagem final e antes do envio para o cliente final. Todas as partes foram completadas e enviadas para a fábrica para a montagem final e o produto foi montado e testado. Durante este teste final, foi identificado um problema que resultou em produtos impróprios ou potencialmente inseguros.

Identificar os problemas e as questões nesta fase do processo de produção pode resultar em uma grande dor de cabeça e muito retrabalho de produtos acabados. Em alguns casos, terá de ser feita a substituição de componentes chaves.

Estas ações de retrabalho na planta de montagem final do comprador pode ser custosa. A necessidade de peças de reposição pode significar a encomenda de novas peças de outro fornecedor para a montagem final do comprador, a fim de se minimizar os atrasos já ocorridos.

Todas estas questões se somam, o que explica porque o impacto do custo de um fator de 10 é aplicado. Com o mesmo valor de US $ 1.000, o impacto é enorme: $ 1.000 X 10 = US $ 10.000, mais o inicial de R $ 1.000, para um total de US $ 11.000.

Fator 100- Os problemas são identificados após o produto ter sido enviado para o cliente. Nesta fase do processo, os problemas identificados após o cliente ter recebido produtos poderiam resultar em recalls, reivindicações de garantia não cumprida e processos judiciais É fácil ver porque o fator de impacto de custo é de 100 nesta fase. O resultado seria um escalonamento $ 100.000 com base nesse valor inicial de R $ 1,000. $ 1.000 X 100 = US $ 100.000, mais o inicial de R $ 1.000, para um total de US $ 101.000.

Obviamente, o fator 10 é apenas uma orientação geral e não se aplica a todas as situações. Os números reais podem ser bem diferentes, mas o conceito mostra um retrato verdadeiro: Em termos de tempo e dinheiro, o custo para corrigir problemas aumenta exponencialmente, o que leva mais tempo para identificá-los.

Reduzir o risco em uma cadeia de suprimentos

Há muitas maneiras de reduzir o risco de uma cadeia de suprimentos, incluindo:

Usando um processo de aprovação comprovado – Um processo, como o de aprovação da peças de produção, pode ser usado para verificar se um fornecedor de componentes desenvolveu seu próprio processo de projeto e produção para atender às necessidades de seus clientes. Este procedimento visa garantir que o fornecedor é robusto e capaz.

Entender profundamente os seus fornecedores – Não só é importante saber a identidade de cada subfornecedor em uma cadeia de suprimentos como também é fundamental para entender as capacidades de cada um. Os subfornecedores incapazes de satisfazer os padrões de qualidade que se necessita normalmente irá causar problemas que levam a atrasos e a custos adicionais.

Usando o controle estatístico do processo (CEP ou statistical process control – SPC) e o Lean – É útil se cada membro de uma cadeia de fornecimento compreende o Lean e o CEP. Com o Lean e o CEP no lugar, você é mais provável irá evitar a maioria dos problemas completamente e obter as questões pendentes resolvidas.

Construção de contingências em seu sistema de planejamento – Isto pode parecer óbvio, mas nem sempre é assim tão fácil de fazer. O planejamento para algo que você não pode prever pode ser assustador. Como observado anteriormente, algumas das maiores rupturas no abastecimento do produto no Japão são causados por desastres naturais. Se você pode planejar para qualquer tipo de ruptura em uma cadeia de suprimentos, você será capaz de minimizar o tempo de inatividade ou de interrupção da entrega de produtos aos clientes.

Protegendo seus fornecedores de fonte única – Em muitos projetos de produtos, haverá uma ou duas peças únicas que vêm de um único fornecedor. Estes fornecedores de fonte única devem ser monitorados e controlados de perto. É uma boa prática para os engenheiros e especialistas em processos do comprador, visitando esses fornecedores de fonte única, muitas vezes para ficar familiarizados com o que está acontecendo em suas instalações. Também, pode ajudá-los a trabalhar em sistemas de melhoria e indicadores de desempenho, se necessário.

Tratar fornecedores como parceiros – Um comprador deve trabalhar com seus fornecedores como se eles fossem parte das suas soluções. Em outras palavras, fazer os fornecedores entenderem que eles desempenham um papel fundamental no seu negócio e eles são realmente uma extensão da sua organização. Faça mais negócios com os fornecedores que estão receptivos a sugestões para as melhorias ou mudanças necessárias e aqueles que demonstrem ser flexíveis para as mudanças em planos de produção.

Comunicação de dados em tempo real – Se possível, o sistema de planejamento de recursos empresariais do comprador deve estar conectado aos seus fornecedores para que todos nos departamentos da cadeia de abastecimento e de qualidade possam acessar os dados em tempo real. Isso permite que um comprador possa tomar decisões com base na informação mais recente.

Estudo de caso: os erros da cadeia de suprimentos

Acme Crown (o nome foi alterado por razões de confidencialidade), uma start up de hardware com sede nos Estados Unidos, estava passando por atrasos e problemas no lançamento de um produto. A empresa enfrentou grandes perdas de vendas por causa de atrasos causados, em parte, por alguns subfornecedores.

A empresa desenvolveu um novo produto eletrônico, financiado e pré-vendidos com sucesso via Kickstarter. Enquanto se utilizou para o abastecimento, de forma independente, para alguns componentes críticos de fornecedores localizados na China, a Acme Crown também comparou vários fabricantes de equipamento na China para o conjunto da placa de circuito impresso, montagem final, testes e operações para a embalagem.

A seleção final do fornecedor, conhecido como Jade Dragon, foi baseada em diversos fatores. O mais importante, no entanto, foi que o fornecedor tinha uma grande história de trabalho com duas empresas de marca bem conhecida, e ele estava disposto a revelar os nomes de todos os seus subfornecedores.

Depois de ser selecionado pela Acme Crown, a Jade Dragon designou uma linha de produção para o novo produto e disponibilizou para a Acme Crown alguns funcionários dedicados, tais como um novo gerente de produtos e um engenheiro de teste.

Quando as encomendas de produção foram disponibilizadas, rapidamente se tornou claro que o primeiro lote de produção estaria atrasado. A falta de uma abordagem de planejamento holístico para o lançamento e uma incapacidade para manter os fornecedores de componentes responsáveis perante os seus compromissos se tornaram os principais problemas.

O lançamento do produto da Acme Crown envolvia a mecânica, o software e os elementos eletrônicos. A Jade Dragon ficou entusiasmada ao longo da discussão de desenvolvimento de produto e prometeu cumprir os prazos apertados, mas o fornecedor não foi capaz de montar, mesmo pequenos lotes como parte do processo de pré-lançamento.

Enquanto o suprimento de determinados componentes críticos foi feito diretamente, a Acme Crown contou com a Jade Dragon para identificar e selecionar subfornecedores para os componentes mais comuns. Infelizmente, os subfornecedores não foram devidamente controlados e vários foram incapazes de alcançar os padrões de qualidade necessários da Acme Crown. As partes envolvidas perceberam essas deficiências somente após as encomendas para esses subfornecedores já haviam sido feitas.

Para piorar a situação, a Jade Dragon falhou na inspeção dos componentes no momento da entrega. Assim, lotes defeituosos de componentes foram detectados na fabricação de pequenos lotes durante o pré-lançamento, atrapalhando a produção do lote de peça ao mesmo tempo.

Nesse ponto, a Acme Crown mudou sua abordagem e houve a necessidade de se planejar o lançamento de um produto novo e rever os processos de fabricação da Jade Dragon. A Acme Crown sentiu a necessidade de realmente trabalhar com o seu pessoal em algumas das instalações dos subfornecedores porque estes não poderiam ser facilmente substituídos por outros mais qualificados. Este trabalho adicional proporcionou os sistemas de qualidade e de produção nessas instalações que iriam produzir componentes aceitáveis.

Priorizando ações

A Acme Crown realizou uma avaliação de risco nas peças fabricadas e fez várias ações nos processos de toda a sua cadeia de fornecimento. A avaliação de risco permitiu formular uma lista de prioridades semelhante a uma análise dos modos de falha e seus efeitos (ver Tabela 1 e Tabela 2).

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A Acme Crown esboçou uma lista de ações apropriadas que foram todas implementadas. E realizou reuniões periódicas com a Jade Dragon:

– Às 6h30 das segundas-feiras para garantir que a produção semanal iria começar no tempo e garantir a qualidade da fabricação.

– Toda terça-feira para analisar a produção do primeiro dia e ajudar a fábrica a corrigir quaisquer problemas.

– Cada sexta-feira para obter as peças para a semana seguinte.

Sensíveis ao fato de que não houve tempo para substituir certos fornecedores de componentes de baixa qualidade, os representantes da Acme Crown visitaram cada um no seu local de trabalho.

Um subfornecedor estava tendo dificuldades com o processo de pintura, o que resultou em vários problemas de qualidade. Uma cor teve um rendimento baixo (menos de 20%). O processo foi melhorado rapidamente, o se levar especialistas técnicos e funcionários com melhor formação para o subfornecedor. Isso ajudou a resolver os problemas específicos no processo:

– A proporção de sólidos no banho de sulfato de alumínio que não estava sendo mantida sob controle. Os empregados do fabricante foram ensinados a verificar corretamente os tanques para cada composição química.

– O processo de lixamento passou a ser feito com uma lixa de granulação maior. A lixa fina foi colocada em uso.

– Os operadores estavam tocando as peças sem luvas. Assim, foram implementadas várias medidas para eliminar fontes potenciais de contaminação.

– O secador de ar foi configurado incorretamente (a temperatura não era suficientemente baixa).

Através da implementação de ações prioritárias e específicas, a Acme Crown foi capaz de conter o atraso na produção e atingir os seus requisitos de qualidade. Identificando e avaliando todos os subfornecedores envolvidos na fabricação de componentes e na prestação de serviços que entraram na produção do produto final da Acme Crown foram passos essenciais para alcançar os seus objetivos.

Investimento inicial

Na verdade, pode-se levar uma grande quantidade de tempo e esforço para aprender sobre os seus fornecedores e subfornecedores e compreender as suas habilidades antes de se comprometer com eles. Os compradores não devem tomar nada por garantido, nem assumir nada acerca de seus fornecedores. Em última análise, os fornecedores tornam-se extensões dos compradores e, como vimos, isso pode se transformar muito caro.

Os compradores gastam tempo aprendendo sobre os fornecedores, o que certamente não é desperdiçado. Deve-se considerar isso como um investimento no negócio. Idealmente, se os compradores podem evitar quaisquer problemas com os fornecedores e subfornecedores que poderiam levar a retrabalho e recalls, ou até mesmo ao abalo de sua reputação, o trabalho antecipado é tempo – e dinheiro – bem gasto.

Referências e Notas

(1) Dimensional Research, “O Estado de Cadeias de Abastecimento em 2015: A Survey of Electronics Manufacturing,” April 2015, http://tinyurl.com/jabil-supply-chain-report. No estudo, 89% dos fabricantes de eletrônicos pesquisados disseram que enfrentou desafios com visibilidade em sua cadeia de abastecimento end-to-end. Para outras indústrias, os autores estimam que percentagem superior a 85%.

(2) Supply Chain Digest equipe editorial, “Global Supply Cadeia News: Toyota Tomando enorme esforço para reduzir seu risco da cadeia de abastecimento no Japão”, Supply Chain Digest, 7 de março de 2012,http://tinyurl.com/supply-chain-digest-report.

(3) Fórum Internacional de Direitos do Trabalho, “ILRF Solicita Marcas em participar do programa de segurança contra incêndios Seguindo fogo mortal”, comunicado de imprensa, 25 de novembro de 2012,http://tinyurl.com/irlf-press-release.

David Collins é chefe de operações na China Manufacturing Consultants (CMC) em Shenzhen, China, possui um mestrado em química e física pela Universidade de Eastern Michigan em Ypsilanti e um MBA pela Universidade de Delaware em Newark; e Renaud Anjoran é presidente da CMC, tem um MBA da Universidade Wake Forest, em Winston-Salem, Carolina do Norte, é membro da ASQ, engenheiro de qualidade com certificação ASQ e tem registro internacional de auditor líder certificado ISO 9001.

Fonte: Quality Progress/2016 August

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

A região das Américas é declarada livre de sarampo

Rubella rashA região das Américas é a primeira do mundo a ser declarada livre de sarampo, uma doença viral que pode causar graves problemas de saúde, inclusive pneumonia, cegueira, inflamação do cérebro e até mesmo a morte. Este resultado culmina um esforço de 22 anos que envolveu uma ampla administração da vacina contra o sarampo, a caxumba e a rubéola no continente.

A declaração da eliminação do sarampo foi entregue pelo Comitê Internacional de Peritos (CIE) de Documentação e Verificação da Eliminação do Sarampo, Rubéola e Síndrome de Rubéola Congênita nas Américas, durante o 55º Conselho Diretor da Organização Pan-Americana da Saúde/Organização Mundial da Saúde (OPAS/OMS), ao qual compareceram os ministros de Saúde da região.

O sarampo se torna assim a quinta doença prevenível por vacinação a ser eliminada nas Américas, após a erradicação regional da varíola em 1971, da poliomielite em 1994 e da rubéola e síndrome de rubéola congênita em 2015. “Hoje é um dia histórico para a nossa região e para o mundo. É a prova do notável êxito que se pode alcançar quando os países trabalham juntos para alcançar objetivos comuns”, ressaltou Carissa F. Etienne, diretora da OPAS/OMS. “É o resultado de um compromisso assumido há mais de duas décadas, em 1994, quando os países das Américas se comprometeram a acabar com o sarampo no início do século XXI”.

Antes de começar a vacinação maciça em 1980, o sarampo causava cerca de 2,6 milhões de mortes por ano no mundo e cerca de 101.800 óbitos somente nas Américas entre 1971 e 1979. Um estudo sobre a efetividade da eliminação do sarampo na América Latina e no Caribe estima que, com a vacinação, os países da região preveniram 3,2 milhões de casos de sarampo e 16.000 mortes entre 2000 e 2020.

“Este marco histórico não teria sido possível sem o firme compromisso político dos Estados Membros de garantir que todas as crianças tenham acesso às vacinas que salvam vidas. Não teria sido possível sem a generosidade e o compromisso dos agentes de saúde e voluntários que trabalharam arduamente para levar os benefícios das vacinas a todas as pessoas, inclusive as comunidades vulneráveis e de difícil acesso. E não teria sido possível sem a forte liderança e a coordenação da OPAS, escritório regional da OMS para as Américas”, afirmou Etienne.

Desde 2002, quando nas Américas foi notificado o último caso endêmico de sarampo, a região havia interrompido a transmissão do vírus. Como o sarampo continua circulando no âmbito mundial, alguns países haviam notificado casos importados de outras partes do mundo. Entre o ano passado e agosto deste ano, o Comitê Internacional de Peritos (CIE) de Documentação e Verificação da Eliminação do Sarampo, Rubéola e Síndrome de Rubéola Congênita nas Américas, recebeu as evidências apresentadas por todos os países da região da eliminação desta doença e as considerou satisfatórias para fazer esta declaração. O processo envolveu seis anos de trabalho com os países para documentar as evidências da eliminação.

O sarampo é uma das doenças mais contagiosas, e afeta sobretudo crianças. É transmitido por gotas de saliva procedentes do nariz, boca e garganta de pessoas infectadas. Os sintomas consistem em febre alta, erupção generalizada em todo o corpo, congestão nasal e irritação ocular. Pode causar complicações graves, tais como cegueira, encefalite, diarreia intensa, infecções do ouvido e pneumonia, sobretudo em crianças com problemas de nutrição e pacientes imunodeprimidos.

Como resultado dos esforços de eliminação global do sarampo, em 2015 foram notificados 244.704 casos de sarampo no mundo, mais da metade na África e Ásia, o que representa uma queda notável em relação a anos anteriores. Para manter a eliminação do sarampo, a OPAS/OMS e o Comitê Internacional de Peritos para a Eliminação do Sarampo e da Rubéola recomendou a todos os países das Américas que fortalecessem a vigilância ativa e mantivessem a imunidade de sua população através da vacinação.

“Quero destacar que nosso trabalho ainda não terminou. Não devemos ficar complacentes com este resultado, mas protegê-lo cuidadosamente”, advertiu Etienne. “O sarampo continua circulando amplamente em outras partes do mundo, motivo pelo qual devemos estar preparados para responder aos casos importados. É fundamental continuar mantendo as altas taxas de cobertura de vacinação e é crucial que os casos suspeitos de sarampo sejam notificados às autoridades imediatamente”, acrescentou.

Na década de 1990, registrou-se uma queda no número de casos, mas a diminuição mais notória ocorreu depois que a região lançou sua iniciativa de eliminar o sarampo em 1994. Nesse ano, os países das Américas estabeleceram o objetivo de eliminar a transmissão endêmica do sarampo de maneira coletiva até 2000, através da implementação de estratégias de vigilância e vacinação recomendadas pela OPAS/OMS.

A estratégia da OPAS/OMS para erradicar o sarampo baseou-se em três ações: fazer uma campanha nacional de vacinação contra o sarampo dirigida a crianças entre 1 e 14 anos; fortalecer a vacinação de rotina para alcançar no mínimo 95% das crianças a cada ano; e fazer campanhas maciças de acompanhamento a cada quatro anos, com o fim de vacinar no mínimo 95% das crianças de 1 a 4 anos com uma segunda dose da vacina.

Seguindo esta estratégia, o último surto endêmico foi registrado na Venezuela em 2002. Contudo, alguns países da região continuaram notificando casos importados. Entre 2003 e 2014, o número total de casos de sarampo importados ou relacionados a uma importação chegou a 5.077 nas Américas.

Após declarar a eliminação da rubéola e da Síndrome de Rubéola Congênita em 2015, o Comitê Internacional de Peritos esperou que se apresentassem as evidências da interrupção de um surto de sarampo no Brasil, que havia começado em 2013 e durou mais de um ano. Depois de um ano de ações dirigidas e extrema vigilância, o último caso de sarampo no Brasil foi registrado em julho de 2015. Com este resultado e ante o fato de que a região manteve a eliminação por mais de 12 anos, o Comitê Internacional de Peritos aceitou as evidências apresentadas pelos países e declarou a eliminação do sarampo nas Américas.

A segurança dos centros de distribuição logísticos conforme as normas técnicas

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Uma cadeia de distribuição refere-se principalmente à administração dos recursos necessários para a atividade de uma empresa ou o abastecimento de uma rede de lojas. Dessa forma, é um departamento muito importante para a área comercial, pois, por meio dele, as redes de varejo conquistam vantagens competitivas e conseguem se destacar no mercado.

Além disso, as empresas que têm um bom planejamento estratégico conseguem diminuir seus custos de entrega e aumentar a sua eficiência através da tecnologia, levando um produto mais barato até as suas lojas. Isso se relaciona com o c cenário atual que se revela cada vez mais competitivo.

Em resumo, quando se ganha em preço, rapidez e agilidade fazem com que uma empresa tenha vantagem sobre outra. Através de uma boa gestão da segurança na cadeia logística da distribuição dos produtos, é possível ser mais eficaz na utilização de recursos financeiros, humanos, materiais e até mesmo do tempo.

Na verdade, esses locais têm várias funções além de estocar mercadorias. Eles existem para o processamento de dados e para dar suporte na compra e coleta das mercadorias, sendo essenciais para o pleno atendimento dos clientes.

Oferecem vantagens e desvantagens. Maior pode de negociação junto a fornecedores; alto fluxo de mercadorias; redução do investimento devido a centralização dos estoques; e maior controle em épocas de sazonalidade. Já as dificuldades se relacionam com uma etapa a mais para os produtos chegarem ao consumidor final; aumento do custo com a folha de pagamento.

Não se deve esquecer que, para definir os níveis de estoque, é importante conhecer as características de compra dos clientes e o perfil dos fornecedores e, com base nisso, analisar as necessidades e criar uma estratégia para controlar o seu estoque.Na hora de gerenciar os estoques e posicionar os produtos visando o melhor layout para a logística de movimentação é fundamental a utilização da ferramenta chamada curva ABC.

Ela visa realizar um controle mais detalhado dos produtos que estão em estoque, como também, otimizar os custos. É importante conhecer os riscos e vantagens envolvidos, a quantidade varia dependendo do produto, sua validade e o espaço ocupado por ele. Para fazer os cálculos e decidir corretamente, é interessante buscar a ajuda de um especialista. Ele será capaz de fazer um cálculo correto, que diminua os riscos e custos de armazenagem dos produtos.

Existem algumas normas técnicas que podem ajudar as empresas a gerenciar melhor os requisitos para um sistema de gestão de segurança, incluindo aqueles aspectos fundamentais que garantem a segurança da cadeia logística. A NBR ISO 28000 de 06/2009 – Especificação para sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística especifica os requisitos para um sistema de gestão de segurança, incluindo aqueles aspectos fundamentais que garantem a segurança da cadeia logística. A gestão de segurança está vinculada a muitos outros aspectos da administração do negócio. Esses aspectos incluem todas as atividades controladas ou influenciadas por organizações que impactam na segurança da cadeia logística.

Esses outros aspectos devem ser considerados diretamente, onde e quando tiverem impacto sobre a gestão de segurança, inclusive no transporte dessas mercadorias ao longo da cadeia logística. Aplica-se as organizações de todos os portes, de pequenas a multinacionais, na fabricação, serviço, armazenamento ou transporte em qualquer fase da produção ou da cadeia logística que deseja: estabelecer, implementar, manter e melhorar o sistema de gestão de segurança; assegurar a conformidade com a política de gestão de segurança existente; demonstrar essa conformidade a outros; obter certificação/registro do seu sistema de gestão de segurança por um Organismo de Certificação de terceira parte acreditado; ou efetuar uma auto-avaliação e autodeclaração de conformidade com esta norma.

Existem códigos legislativos e regulamentares que abordam alguns dos requisitos desta norma. Não é intenção de esta norma exigir demonstração da conformidade em duplicidade. Organizações que escolham uma certificação de terceira parte podem ainda demonstrar que estão contribuindo significativamente para a segurança da cadeia logística.

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Elementos do sistema de segurança

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A organização deve estabelecer e manter procedimentos para a identificação e avaliação permanente de ameaças a segurança, ameaças e riscos relacionados a gestão de segurança, e a identificação e implementação das medidas de controle de gestão necessárias. Os métodos de identificação, avaliação e controle de ameaças e risco a segurança devem pelo menos ser apropriados a natureza e escala das operações.

Esta avaliação deve considerar a probabilidade de um evento e todas as suas consequências, as quais devem incluir: ameaças e riscos materiais/equipamentos, tais como falha funcional, dano incidental, dano intencional ou ato terrorista ou criminal; ameaças e riscos operacionais, incluindo o controle da segurança, fatores humanos e outras atividades que afetem o desempenho, situação ou segurança das organizações; eventos da natureza (tempestade, enchentes etc.) que possam tornar ineficientes as medidas e equipamentos de segurança; fatores externos ao controle da organização, tais como falhas em equipamentos/serviços terceirizados; ameaças e riscos as partes interessadas, tais como não atendimento aos requisitos reguladores ou dano a reputação ou a marca; projeto e instalação de equipamentos de segurança, incluindo substituição, manutenção etc.; gestão de dados, informação e comunicações; e ameaça a continuidade das operações.

A empresa deve estabelecer, implementar e manter planos e procedimentos apropriados para identificar riscos potenciais, ter pronta resposta a incidentes de segurança e situações de emergência, e também prevenir e mitigar prováveis conseqüências que possam estar associadas. Os planos e procedimentos devem incluir informações sobre o fornecimento e manutenção de quaisquer equipamentos, ativos ou serviços identificados que possam ser exigidos durante ou após incidentes e situações de emergência.

A organização deve analisar periodicamente a eficácia de sua prontidão, resposta a emergências e planos e procedimentos para recuperação de segurança, em particular, após a ocorrência de incidentes ou situações de emergência causadas por violações e ameaças a segurança. A organização deve testar periodicamente esses procedimentos, quando praticável.

A NBR ISO 28001 de 07/2011 – Sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística — Melhores práticas para implementação de segurança na cadeia logística, avaliações e planos — Requisitos e orientação estabelece requisitos e orientação para organizações em cadeias logísticas internacionais,visando desenvolver e implementar processos de segurança na cadeia logística; estabelecer e documentar um nível mínimo de segurança dentro da(s) cadeia(s) logística(s) ou em segmentos de uma cadeia logística; auxiliar no cumprimento dos critérios aplicáveis ao operador econômico autorizado (OEA) definidos na Estrutura Normativa da Organização Mundial de Aduanas (OMA) para a Segurança e a Facilitação do Comércio Internacional e de acordo com programas nacionais de segurança na cadeia logística. Adicionalmente, esta norma estabelece certos requisitos documentais que permitem verificação.

Os usuários desta norma poderão definir a parte de uma cadeia logística internacional, na qual tenham estabelecido a segurança; realizar avaliações de segurança nessa parte da cadeia logística e desenvolver contramedidas adequadas; desenvolver e implementar um plano de segurança para cadeia logística; treinar pessoal da segurança em suas atribuições relacionadas à segurança. Os incidentes de segurança contra a cadeia logística internacional são ameaças ao comércio internacional e ao crescimento econômico das nações que participam deste comércio.

As pessoas, as mercadorias, a infraestrutura e os equipamentos – incluindo os meios de transporte – precisam ser protegidos contra incidentes de segurança e seus devastadores efeitos potenciais. Tal proteção beneficia a economia e a sociedade como um todo.

As cadeias logísticas internacionais são altamente dinâmicas e consistem em muitas entidades e parceiros comerciais. Esta norma reconhece essa complexidade e foi desenvolvida para permitir que cada organização na cadeia logística aplique seus requisitos, em conformidade com seu modelo comercial particular e seu desempenho e função na cadeia logística internacional.

Provê uma opção para organizações estabelecerem e documentarem níveis razoáveis de segurança na cadeia logística internacional e seus componentes. Ela habilitará tais organizações a tomarem melhores decisões baseadas em risco, concernentes à segurança nessas cadeias logísticas internacionais.

Esta norma é multimodal e pretende estar em consonância com a Estrutura Normativa da OMA para a Segurança e a Facilitação do Comércio Internacional, bem como complementá-la. Não se trata de tentativa para sobrepor, substituir ou suprimir programas de segurança de cadeias logísticas de agências alfandegárias individuais e seus requisitos de validação e certificação.

A utilização desta norma ajudará a organização a estabelecer níveis adequados de segurança entre as partes de uma cadeia logística internacional sob seu controle. Ela é também um referencial para determinar ou validar o nível de segurança existente dentro da(s) cadeia(s) logística(s) de tais organizações, por auditores internos ou externos ou por aquelas agências governamentais que escolherem usar a conformidade com esta norma como referencial para aceitação nos programas de segurança de sua cadeia logística.

Os clientes, os parceiros comerciais, as agências governamentais e outros podem requerer às organizações que declaram estar em conformidade com esta norma que se submetam a uma auditoria ou validação para confirmar tal conformidade. As agências governamentais podem considerar mutuamente interessante aceitar validações conduzidas por outras agências governamentais.

Se uma auditoria estiver para ser conduzida por uma organização de terceira parte, é necessário considerar a utilização de uma organização de certificação de terceira parte acreditada por um órgão competente, que seja membro do Fórum Internacional de Acreditação (ver Anexo C). Se a cadeia logística for considerada inaceitavelmente vulnerável a um cenário de ameaça à segurança, a organização desenvolverá procedimentos adicionais ou mudanças operacionais para diminuir as probabilidades, consequências ou ambos.

Esses procedimentos ou mudanças são chamados de contramedidas. Baseadas em um sistema de prioridades, as contramedidas precisam ser incorporadas ao plano de segurança para reduzir a ameaça a um nível aceitável.

Processo de segurança da cadeia logística

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Metodologia para avaliação de risco de segurança

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Cenários de ameaça à segurança da cadeia logística

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Os Anexos A e B são exemplos ilustrativos de processos de segurança baseados em gestão de riscos, para proteção de pessoas, ativos e missões da cadeia logística internacional. Eles facilitam uma abordagem macro para cadeias logísticas complexas e/ou abordagens mais discretas de partes delas.

Esses anexos também pretendem: facilitar entendimento, adoção e implementação de metodologias, as quais podem ser customizadas pelas organizações; prover orientação para gestão de segurança referencial visando melhoria contínua; auxiliar organizações na gestão de recursos para lidar com riscos à segurança emergentes ou existentes; descrever possíveis meios para avaliação de risco e mitigação de ameaças à segurança da cadeia logística, desde a identificação da matéria-prima até o armazenamento, manufatura e transporte de mercadorias acabadas ao mercado. O Anexo C provê orientação para obtenção de consultoria e certificação de acordo com esta Norma, caso uma organização opte por exercer essa opção.

A NBR ISO 28003 de 05/2016 – Sistemas de gerenciamento de segurança para a cadeia logística – Requisitos para organismos de auditoria e certificação de sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística contém princípios e requisitos para organismos proverem auditoria e certificação de sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística, de acordo com normas e especificações de sistemas de gestão, como a NBR ISO 28000. Ela define os requisitos mínimos de um organismo de certificação e seus auditores associados, reconhecendo a relevante necessidade de confidencialidade quando auditar e certificar/registrar uma organização cliente.

Os requisitos para sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística podem originar-se de diversas fontes, e esta norma foi desenvolvida para auxiliar na certificação de sistemas de gestão de segurança para cadeias logísticas que preencham os requisitos da NBR ISO 28000, que é uma especificação para sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística, e outras normas para sistema de gestão de segurança para cadeia logística.

O conteúdo desta norma pode ser usado para apoiar a certificação de sistemas de gestão de segurança para cadeia logística, que sejam baseados em outros requisitos especificados para sistema de gestão de segurança para cadeia logística. A certificação dos sistemas de gerenciamento de segurança da cadeia logística de uma organização é um meio de prover certeza que a organização implantou um sistema para gerenciamento da segurança da cadeia logística alinhado com essa política.

Número de dias para a auditoria inicial

seguranca5

A certificação de sistemas de gerenciamento de segurança da cadeia logística será encaminhada por órgãos de certificação credenciados por um órgão reconhecido, como os membros da IAF. Especifica os requisitos para órgãos de certificação. A observância desses requisitos pretende assegurar que órgãos certificadores operem a certificação de sistemas de gerenciamento de segurança da cadeia logística de maneira competente, consistente e confiável, desse modo, facilitando o reconhecimento destes órgãos e a aceitação de suas certificações, em base nacional e internacional.

A norma servirá como uma fundação, para facilitar o reconhecimento da certificação dos sistemas de gerenciamento da segurança da cadeia logística, no interesse do comércio internacional. A certificação de um sistema de gestão da segurança da cadeia logística provê a verificação independente que o sistema de gestão de segurança da cadeia logística da organização: harmoniza-se com requisitos especificados; é capaz de atingir consistentemente suas políticas e objetivos declarados; está implantado efetivamente.

A certificação de um sistema de gestão de segurança da cadeia logística provê, desse modo, valor agregado à organização, a seus clientes e partes interessadas. A norma visa tornar-se a base para reconhecimento da competência de órgãos certificadores, em proverem certificação de sistema de gestão de segurança da cadeia logística.

Pode ser usada como a base para o reconhecimento da competência de órgãos certificadores, em sua provisão de certificação do sistema de gestão da segurança da cadeia logística (tal reconhecimento pode ser em forma de notificação, avaliação de seus pares ou reconhecimento direto por autoridades reguladoras ou consórcios industriais). A observância dos requisitos nesta Norma pretende assegurar-se de que os órgãos certificadores operem a certificação dos sistemas de gerenciamento de segurança da cadeia logística de uma maneira competente, consistente e confiável, desse modo, facilitando o reconhecimento destes órgãos e a aceitação de suas certificações, em base nacional e internacional.

Esta norma servirá como uma fundação para facilitar o reconhecimento da certificação do sistema de gestão de segurança da cadeia logística, nos interesses do comércio internacional. As atividades de certificação envolvem a auditoria do sistema de gestão de segurança da cadeia logística de uma organização.

O formulário da certidão de conformidade do sistema de gestão de segurança da cadeia logística de uma organização para uma norma específica (por exemplo, a ISO 28000) ou outros requisitos específicos, é normalmente um documento de certificação ou um certificado. É para a organização sendo certificada desenvolver seus próprios sistemas de gerenciamento de segurança da cadeia logística (incluindo o sistema ISO 28000 de gerenciamento de segurança da cadeia logística, outros conjuntos de requisitos específicos do sistema de gestão de segurança da cadeia logística, sistemas de qualidade, sistemas de gerenciamento de segurança ambiental da cadeia logística ou sistemas de gerenciamento de segurança e saúde ocupacional da cadeia logística), e outros que, onde requisitos legislativos relevantes especificarem o contrário, a organização deve decidir como os vários desses componentes serão combinados.

O grau de integração entre os vários componentes do sistema de gestão de segurança da cadeia logística variará de organização para organização. Por conseguinte, é apropriado que os órgãos certificadores que operam em concordância com esta norma levem em conta a cultura e as práticas de seus clientes, em respeito à integração de seu sistema de gestão de segurança da cadeia logística, dentro da amplitude da organização.

Por fim, a NBR ISO 28004-1 de 05/2013 – Sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística — Guia para implantação da ABNT NBR ISO 28000 – Parte 1: Princípios gerais provê orientação genérica para a aplicação da NBR ISO 28000:2009, Especificação para sistemas de gestão de segurança para a cadeia logística. Explica os princípios delineados na NBR ISO 28000 e descreve a intenção, entradas típicas, processos e saídas típicas para cada requisito da NBR ISO 28000. Ela objetiva auxiliar o entendimento e implantação da ABNT NBR ISO 28000.

Esta norma não cria requisitos adicionais àqueles especifi cados na ABNT NBR ISO 28000 nem prevê abordagens obrigatórias à implantação da NBR ISO 28000. Inclui um quadro no início de cada seção/subseção que fornece os requisitos completos da NBR ISO 28000, seguido de orientação relevante. A numeração das seções desta norma está alinhada à da NBR ISO 28000.

Esta norma será analisada ou emendada, quando considerado apropriado. Análises serão conduzidas quando a NBR ISO 28000 for revisada. Esta norma não pretende incluir todas as disposições necessárias de um contrato entre operadores de cadeias logísticas, fornecedores e partes interessadas. Os usuários são responsáveis pela sua correta aplicação.

Enfim, a cadeia logística com segurança deve ser vista de forma estratégica e isso deve ser utilizado como um método para vencer os diversos desafios Só assim pode-se agregar cada vez mais valor ao produto, minimizando os custos, aumentando a lucratividade e aumentar as expectativas dos clientes.

Por esta importância na obtenção de bons resultados para a organização, é um grande equívoco a análise isolada de cada um dos processos logísticos, uma vez que para alcançar o objetivo principal que é a satisfação do cliente, há a interdependência entre cada um dos processos. O aumento da percepção da importância da segurança em toda a cadeia logística acaba sendo uma consequência dentro das organizações que visam a obtenção de resultados, redução de custos e satisfação do cliente.

O índice de reciclagem das embalagens

reciclagemA reciclagem é o termo utilizado para designar o reaproveitamento de materiais beneficiados como matéria-prima para um novo produto. Muitos materiais podem ser reciclados e os exemplos mais comuns são o papel, o vidro, os metais como alumínio e aço e os diferentes tipos de plástico. A reciclagem proporciona a minimização da utilização de matérias-primas de fontes naturais e a minimização da quantidade de resíduos encaminhados para a destinação final.

O conteúdo reciclado é a proporção, em massa, de material reciclado em um produto ou em uma embalagem. Somente os materiais pré-consumo e pós-consumo devem ser considerados como conteúdo reciclado.

A destinação adequada é o descarte seletivo para revalorização ou disposição final. Deve-se orientar o consumidor sobre o descarte dos resíduos para sua posterior revalorização ou disposição final e consequentes impactos ambientais.

A disposição final é a coleta, triagem, transporte e tratamento de resíduos não revalorizados e seu depósito, em definitivo, em aterros industriais ou municipais. O material pós-consumo é o descartado por domicílios ou instalações comerciais, industriais e institucionais após o uso do produto. Ele não pode mais ser usado para o fim ao qual se destina.

O material pré-consumo é o desviado do fluxo de resíduos durante um processo de manufatura. Exclui-se a reutilização de sucata, materiais retrabalhados, retriturados ou gerados em um processo e que podem ser reaproveitados dentro do mesmo processo que os gerou (aparas).

Já a embalagem de uso único ou one way é a projetada para ser utilizada apenas uma vez, também denominada descartável (e que após o seu uso deve ser encaminhada para a coleta seletiva). A embalagem reutilizável é a reutilizada em sua forma original para o mesmo fim para a qual foi concebida e projetada para desempenhar um número mínimo de viagens ou rotações dentro de seu ciclo de vida.

Assim, a embalagem é um recipiente ou envoltura que armazena produtos temporariamente, individualmente ou agrupando unidades, tendo como principal função protegê-lo e estender o seu prazo de vida (shelf life), viabilizando sua distribuição, identificação e consumo. Tornou-se ferramenta crucial para atender à sociedade em suas necessidades de alimentação, saúde, conveniência, disponibilizando produtos com segurança e informação para o bem estar das pessoas, possibilitando a acessibilidade a produtos frágeis, perecíveis, de alto ou baixo valor agregado. A embalagem possibilita ainda o desenvolvimento de novos produtos e de formas de preparo com o uso dos eletrodomésticos.

A Pesquisa Ciclosoft 2016 apontou que a concentração dos programas municipais de coleta seletiva permanece nas regiões Sudeste e Sul do país, totalizando 81%. Do total de municípios brasileiros que realizam esse serviço, 8% estão na região Centro-Oeste, 10% na região Nordeste e apenas 1% na região Norte do país.

No total, estima-se que apenas 31 milhões (o equivalente a 15%) de brasileiros têm acesso aos programas municipais de coleta seletiva. Esse índice sofreu pequena elevação, se comparado à edição anterior do estudo, quando esse número atingia 13% da população.

A pesquisa também revelou que 54% dos municípios ainda realiza a coleta seletiva por meio de pontos de entrega voluntária e Cooperativas, enquanto apenas 51% da coleta seletiva é feita pela própria prefeitura das cidades pesquisadas. Com relação aos materiais recicláveis mais coletados, o Ciclosoft 2016 mostrou que o papel e papelão continuam sendo os tipos de materiais recicláveis mais coletados em peso, representando 34% da coleta, seguidos de plástico com 11% e vidro com 6%.

Ainda se está muito longe do aumento das embalagens sustentáveis, que deveriam contemplar a proporção ideal de embalagem versus produto, otimizando o seu peso específico e proporcionando as condições ideais para o acondicionamento do produto. A sustentabilidade só pode ser alcançada por meio da busca pela eficiência em todos os processos ao longo do ciclo de vida da produção embalagem e do produto, incluindo seu consumo e descarte.

Busca-se a sustentabilidade por meio do processo de melhoria contínua fazendo uso nas novas tecnologias e da evolução do cenário social, econômico e mercadológico, maximizando-se a distribuição do produto, a segurança do consumidor, o sucesso de seu uso e minimizar a geração de resíduo e desperdício, prevendo a destinação final adequada, oferecendo o reaproveitamento de seu material e não tendo efeitos indesejáveis no meio ambiente.

Entre outros aspectos, a embalagem tem a função primordial de proteção dos produtos demandados por todos nós. Esta proteção deve viabilizar a adequada distribuição dos mesmos, o prolongamento da sua vida útil e consequentemente a redução de perdas, o atendimento dos requisitos legais, bem como de segurança do consumidor. Algumas poucas embalagens que estão hoje no mercado já atendem aos quesitos de sustentabilidade como otimização de seu peso específico, possibilidade de reciclagem ou reaproveitamento de seu material, entre outros aspectos.

A NBR 15792 de 01/2010 – Embalagem – Índice de reciclagem – Definições e método de cálculo estabelece as definições e o método de cálculo do índice de reciclagem de embalagem pós-consumo. Também fornece os métodos de cálculo dos índices de revalorização energética e orgânica. Cálculo do índice de reciclagem pós-consumo (IRpc).

O método de cálculo deve ser aplicado a qualquer grupo (embalagens celulósicas, plásticas, de alumínio, de aço, de vidro etc.) ou subgrupo (por exemplo, caixa de papelão ondulado, garrafas PET, latas de bebida, embalagens multicamadas, acessórios como tampas, rótulos etc.) de embalagens para os quais os dados podem ser fornecidos conforme Figura 1. Tomando como referência a Figura 1, o índice de reciclagem de embalagens pós-consumo deve ser calculado através da equação:

Clique nas figuras para uma melhor visualização

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O índice de reciclagem pós-consumo deve ser calculado dentro dos limites geográficos do país e deve incluir embalagens importadas e excluir as embalagens exportadas. O denominador é o total das embalagens utilizadas no mercado brasileiro, inclusive aquelas de produtos importados já embalados.

É possível utilizar outros limites geográficos bem definidos, como regiões ou estados, desde que esta adaptação seja explicitamente declarada. Os pontos de medição para determinar o índice de reciclagem pós-consumo devem ser baseados no fluxograma da Figura 1.

Estes pontos de medição são definidos para fornecer a forma mais prática de obter dados confiáveis. O índice de reciclagem pós-consumo deve ser calculado no ano civil (janeiro a dezembro), e as medições do numerador e do denominador devem tomar como referência o mesmo período de tempo

É possível utilizar outros períodos de tempo, desde que esta adaptação seja explicitamente declarada. Devido à complexidade do efeito dos fluxos flutuantes (embalagens de produtos com validade maior que o período considerado) e longos intervalos de tempo entre processos (produção, consumo e reciclagem), o índice calculado é obtido pelas quantidades de embalagens colocadas no mercado e recicladas em um determinado período de tempo.

O índice de reciclagem pós-consumo deve ser calculado com base em dados coletados em unidades de massa e deve excluir todo e qualquer fluxo de aparas internas de produção industrial e de aparas de conversão industrial, como, por exemplo, resíduos de produção de embalagens ou de produção de materiais de embalagem ou de qualquer outro processo de produção.

O fluxograma que orienta o cálculo do índice de reciclagem pós-consumo é reproduzido na Figura 1. O numerador e o denominador do índice de reciclagem são baseados na entrada de material de embalagem, sendo o numerador a quantidade de embalagens usadas, recolhidas no pós-consumo e direcionadas para a reciclagem.

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