O ensaio de emissão acústica para a detecção de corrosão em fundos de tanques metálicos

A NBR 16997 de 09/2021 – Ensaios não destrutivos – Emissão acústica – Detecção de corrosão em fundos de tanques metálicos de armazenamento descreve o método de ensaio de emissão acústica (EA) para detecção e localização de áreas com processos corrosivos em fundos de tanques atmosféricos metálicos, construídos em aço-carbono, para armazenamento em serviço. Não se aplica à detecção de vazamentos.

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Por que fazer a manutenção e a verificação do sistema de medição de emissão acústica (EA)?

Para o ensaio, como deve ser feita a montagem dos sensores?

Como deve ser feito o processamento e a análise dos dados coletados?

O que deve ser incluído no relatório de ensaio?

Esse método de ensaio consiste em monitorar o fundo de tanques de armazenamento durante um período determinado, utilizando sensores de emissão acústica (EA) para detectar o processo corrosivo. Nessa norma são descritos os instrumentos e as técnicas para detectar e analisar a EA.

Outros métodos de ensaios não destrutivos (END) devem ser utilizados para confirmar a presença do processo corrosivo detectado por EA. Todas as etapas do ensaio devem ser descritas em um procedimento escrito e qualificado por profissional nível 3.

O excesso de ruído de fundo pode distorcer os dados de EA, impedindo a avaliação. O pessoal qualificado que realiza o ensaio deve estar atento às fontes comuns de ruído de fundo: contato mecânico do tanque com objetos (impacto, fricção, atrito); interferência eletromagnética (motores, máquinas de solda, guindastes) e interferência de radiofrequência; vazamentos em conexões de mangueiras ou tubulações; vazamentos no fundo ou no costado do tanque; partículas em suspensão no ar; contato de insetos, gotas de chuva, aquecedores, sprinklers, agitadores, detectores de nível, válvulas abertas e outros componentes dentro do tanque; reações químicas que ocorrem dentro do tanque e movimento hidrodinâmico de bolhas de gás; gotejamento proveniente do teto, devido à condensação de gases.

Se o ruído de fundo não for eliminado ou controlado, não é permitido utilizar este método de ensaio. Para as condições de ensaio, o tanque deve estar com o nível do produto adequado ao seu diâmetro e altura para a realização do ensaio. O tempo de repouso a ser adotado antes da coleta de dados deve ser conforme a tabela abaixo.

Para os tanques com isolamento térmico, deve ser aberta uma janela no isolamento para a instalação dos sensores ou guias de onda. A pessoa que executa o ensaio de emissão acústica deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712.

Para o sistema de medição de EA, os requisitos para os sensores de EA são os seguintes: o pico da resposta em frequência dos sensores deve estar entre 20 kHz e 90 kHz; a sensibilidade mínima deve ser equivalente ou maior que 60 dB em referência a 1 V/(m∙s-1), para ondas superficiais ou ondas longitudinais, em situações de campo; os sensores devem ser protegidos contra radiofrequência e interferência eletromagnética por blindagem adequada ou por projeto de entradas diferenciais, ou ambos.

O invólucro metálico do sensor de EA deve estar isolado eletricamente da parede do tanque de armazenamento a ser ensaiado, seja por suas características próprias ou pela sua montagem no tanque. Os sensores devem ser estáveis na resposta em frequência e faixa de temperatura, e não podem exibir variações de sensibilidade maiores que 3 dB nesta faixa.

A quebra de uma barra de grafite com 0,5 mm de diâmetro, dureza 2H, a 50 mm do sensor (alternativamente 0,3 mm de diâmetro e à distância de 20 mm) deve gerar um sinal com amplitude de no mínimo 85 dB e a verificação dos sensores deve ser realizada conforme a NBR NM 341. Para os cabos de sinal, quando for utilizado sensor com pré-amplificador integrado, este requisito não se aplica.

Os requisitos para cabos de sinal acústico utilizados para conectar os sensores aos pré-amplificadores são os seguintes: os cabos de sinal conectados aos sensores e pré-amplificadores devem ser protegidos contra interferência eletromagnética; o comprimento não pode exceder 2 m, a menos que a perda de sinal seja aceitável. O acoplante utilizado deve fornecer transferência de sinal constante.

O método de verificação da qualidade da montagem deve ser informado. Os pré-amplificadores podem ser separados ou integrados ao sensor. Os requisitos para os pré-amplificadores são os seguintes: o ruído RMS do circuito do pré-amplificador deve ser menor que 7 μV; os pré-amplificadores devem ser estáveis na resposta em frequência e faixa de temperatura, e não podem exibir variações de sensibilidade maiores que 3 dB nesta faixa; a resposta em frequência dos pré-amplificadores deve ser compatível com a dos sensores, e o ganho dos pré-amplificadores não pode saturar a medição.

Os cabos de força e de sinal que fornecem força para o pré-amplificador e conduzem o sinal amplificado para o processador principal são os seguintes: os cabos de força e de sinal devem ser protegidos contra interferência eletromagnética; a perda de sinal não pode ser maior que 1 dB por 30 m de comprimento de cabo; para evitar a atenuação excessiva de sinal, recomenda-se que o comprimento do cabo não seja superior a 150 m.

A resposta em frequência dos filtros nos pré-amplificadores e no sistema de medição de EA deve ser compatível com os sensores de EA. Os requisitos para o sistema de medição de EA são os seguintes: número suficiente de canais para o tanque sob ensaio; para cada canal, registrar no mínimo os seguintes parâmetros: tempo de chegada, limiar, amplitude, contagem, MARSE, tempo de subida, duração e sinais; a coleta e o registro de sinais elétricos externos, como nível do líquido e temperatura; a frequência de amostragem individual de cada canal não pode ser menor que 10 vezes a resposta em frequência central do sensor; a incerteza da medição para o limiar acima de 40 dBEA deve ser de até ± 1 dB; a incerteza da medição para contagens deve ser de até ± 5%; a incerteza da medição para amplitude de pico acima de 40 dBEA deve ser de até ± 1 dB; a incerteza da medição para energia (MARSE) acima de 40 dBEA deve ser de até ±5%.

A incerteza da medição para as entradas paramétricas deve ser de até 2% da faixa total da escala. Se a localização da fonte delta T for usada, a resolução do tempo de subida, duração e tempo de chegada para cada canal deve ser pelo menos de 1 μs e o erro do tempo de chegada entre cada canal deve ser de até ± 3 μs.

O nível de ruído deve ser igual ou menor que 20 dBEA, na faixa de frequência entre 20 kHz a 90 kHz; a faixa dinâmica utilizável deve ser de até 65 dB. O instrumento deve ser capaz de processar, armazenar e exibir no mínimo 20 sinais por segundo em todos os canais.

O atraso e a exibição da chegada dos sinais de EA não podem exceder 10 s e o tempo de atualização em tempo real para todos os diagramas não pode ser superior a 5 s. Um alarme deve ocorrer se a taxa de sinais exceder a capacidade de processamento do sistema de medição;

Um aviso deve ocorrer quando o espaço de armazenamento estiver próximo do seu limite. Durante a aquisição de dados, o software de EA deve ser capaz de exibir os seguintes diagramas: qualquer parâmetro de EA versus tempo; um parâmetro de EA versus outro parâmetro de EA; e localizações planares do fundo do tanque.

O software de análise de EA deve fornecer funções para reproduzir e analisar os dados de ensaio de EA gravados. Antes de instalar os sistemas de medição de EA, o inspetor deve dispor de algumas informações. A especificação dos materiais do tanque sob ensaio, incluindo informações sobre revestimentos internos e/ou externos, e a presença ou não de anodos de sacrifício e serpentina.

Um desenho do tanque com detalhes suficientes para estabelecer as dimensões, localização das conexões e espessuras dos materiais e as condições de operação, como o tipo de conteúdo líquido, o nível máximo alcançado, a faixa de temperatura de operação e qualquer condição de sobrecarga ou anormalidade que possa ter ocorrido.

A medição e o registro do nível de produto durante o ensaio de EA, na maioria dos casos, podem ser utilizados sistemas de medição existentes. Deve-se verificar a existência de sprinklers de vapor ou de gás dentro do tanque, agitadores ou bombas submersas, válvulas abertas, movimento de sólidos em suspensão no líquido e reações químicas. Para temperatura ambiente inferior a 0 °C, deve-se ter o cuidado de eliminar o acúmulo de gelo, que pode causar EA durante o ensaio

O ruído de fundo deve ser o menor possível. O inspetor deve verificar e identificar todas as fontes potenciais de ruídos acústicos externos. Além disso, o inspetor responsável pela coleta de dados de EA deve restringir e controlar o acesso ao tanque sob ensaio.

O ensaio não destrutivo por meio da técnica internal rotary inspection system (IRIS)

A NBR 16342 de 04/2021 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Inspeção de tubos de trocadores de calor e caldeiras pela técnica IRIS estabelece os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio da técnica internal rotary inspection system (IRIS), para avaliação de perda de espessura de tubos de trocadores de calor e caldeiras. O IRIS é uma técnica que utiliza o método de ultrassom tipo pulso-eco por imersão, empregando um cabeçote cujo feixe ultrassônico incide em um espelho rotativo, e deste refletindo em direção à parede do tubo. Esta técnica é normalmente utilizada para avaliação de perda de espessura de tubos de trocadores de calor e caldeiras.

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O que é a correção da sensibilidade?

O que é o tubo de referência?

Como deve ser feito o registro de resultados?

Como deve ser o tubo de referência para verificação de ajuste do sistema de medição IRIS?

A pessoa que executa o ensaio de ultrassom na técnica IRIS deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712. A pessoa que exerce as atividades de auxiliar deve ser treinada no procedimento de ensaio. O procedimento escrito deve conter no mínimo os requisitos indicados na tabela abaixo.

O procedimento deve ter o nome do emitente, ser numerado e ter indicação da revisão e data de emissão. O procedimento é considerado qualificado quando, ao serem aplicados os seus requisitos, forem detectadas e dimensionadas todas as descontinuidades e variações de espessuras existentes em tubos de referência ou em corpos de prova previamente gabaritados.

Todos os procedimentos de ensaio devem ser qualificados por profissional nível 3 no método de ultrassom. As condições de inspeção especiais, como tubos aletados, com costura, materiais anisotrópicos, descontinuidades ou deteriorações específicas, podem requerer modificações das técnicas de inspeção.

Nestes casos, devem ser qualificados procedimentos de inspeção que atendam de forma equivalente ou superior aos requisitos desta norma. Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado e revalidado.

O sistema de medição por IRIS deve possuir no mínimo apresentação B-Scan e C-Scan. Caso seja utilizado o recurso do codificador de posição, a precisão mínima deste componente, em relação ao comprimento real varrido no tubo, deve ser de ± 5 %. O sistema de medição por IRIS deve permitir que o resultado de toda a inspeção seja salvo em arquivo eletrônico, com possibilidade de visualização e análise das imagens.

Todos os controles que afetem a linearidade do sistema de medição (como, por exemplo, filtros, rejeição ou outros) devem ser mantidos com os mesmos ajustes para calibração, verificações de calibração e inspeção. O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é o tubo de referência, e realizado por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A periodicidade de calibração do tubo de referência depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer avaria observada no tubo de referência implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

O ajuste do sistema de medição deve ser executado no tubo de referência. A verificação dos ajustes deve ser realizada por meio de inspeção no tubo de referência. Todas as descontinuidades do tubo de referência devem ser detectadas e dimensionadas. O sistema de medição deve fornecer medidas de espessura das descontinuidades existentes no tubo de referência, com desvio máximo de 0,2 mm.

Caso a condição superficial dos tubos a serem inspecionados exija alteração dos ajustes, uma nova verificação no tubo de referência deve ser realizada após as alterações, conforme o especificado nessa norma. Os materiais a serem inspecionados devem ser classificados em função de suas propriedades acústicas.

Alguns materiais não citados devem ser considerados individualmente como um grupo. Neste caso, deve ser feita uma descrição sucinta da composição do material. Para o aço-carbono, consideram-se equivalentes aqueles com P-numbers 1, 3, 4, 5A a 5C, 15A a 15F.

Os tubos de referência devem ser de material acusticamente semelhante ao material dos tubos inspecionados. Para o cobre e suas ligas, devido à variação de propriedades acústicas, o tubo de referência deve ser fabricado com um tubo de mesma especificação do tubo a ser inspecionado.

Os tubos de referência devem ter o mesmo diâmetro do tubo a ser inspecionado. Os tubos de referência devem ter a mesma espessura do tubo a ser inspecionado, sendo aceitável um desvio de 25% em relação à espessura nominal.

A configuração dos tubos de referência deve obedecer ao especificado no Anexo A. O ajuste deve ser efetuado diariamente a cada: início da inspeção; 8 h, no máximo, de inspeção; reinício da inspeção após cada interrupção; final da inspeção; quando for constatada necessidade de ajuste, devido à irregularidade no sistema. A verificação do ajuste, quando executada conforme descrito, deve atender ao valor especificado nessa norma.

Sempre que for constatada a necessidade de ajuste, as medições devem ser refeitas desde a última verificação satisfatória. O sinal de resposta (B-Scan) do tubo de referência, durante a verificação do ajuste, não pode ter perda de sinal superior a 10% da circunferência do tubo, conforme pode ser visto na Figura B.1, disponível na norma.

Quando forem inspecionados tubos na posição horizontal, o acoplamento é obtido pela injeção de água pela própria sonda ou por mangueira de água inserida no espelho oposto ao espelho de inspeção. Quando forem inspecionados tubos nas posições horizontal e vertical, o tubo deve estar cheio de água para permitir o acoplamento.

Sempre que houver perda no acoplamento, o trecho no qual tal fato ocorreu deve ser reinspecionado. O teor máximo de cloretos permitido na água deve ser inferior a 50 ppm, quando a superfície a ser ensaiada for de aço inoxidável austenítico. Para os halogênios (flúor, cloro, bromo e iodo), o teor máximo na água deve ser de 250 ppm, considerando a soma do teor de cada elemento.

A preparação da superfície deve ser executada de modo a se obter um sinal de resposta (apresentação do aparelho) com qualidade de imagem adequada às características do tipo de dano que está sendo procurado. A qualidade de imagem deve permitir a avaliação de pelo menos 80% da circunferência do tubo (B-Scan) ao longo de todo o comprimento do tubo considerado inspecionado, conforme pode ser visto na Figura B.1.

Para alcançar uma limpeza adequada, recomenda-se aplicar limpeza química ou a vapor, com posterior utilização de hidrojateamento com bico rotativo nos tubos a serem inspecionados, com pressão mínima de 20 000 psig nos bicos e velocidade máxima de deslocamento da sonda de limpeza de 0,12 m/s. A avaliação dos tubos durante a inspeção deve ser executada quando da retirada da sonda a partir da extremidade oposta que foi inserida, em uma velocidade máxima de 3 m/min.

Caso seja necessário utilizar velocidades superiores, deve ser realizada validação da condição específica. A fim de se obter uma melhor qualidade de imagem, deve-se buscar o máximo de centralização possível do cabeçote em relação à circunferência do tubo inspecionado. A mesma velocidade utilizada na varredura do tubo de referência (ajuste e verificação de ajuste) deve ser utilizada na inspeção.

IEC 60068-2-11: o ensaio à corrosão por névoa salina

A IEC 60068-2-11:2021 – Environmental testing – Part 2-11: Tests – Test Ka: Salt mist especifica um método de teste para avaliar a resistência à corrosão de componentes, equipamentos e materiais de produtos eletrotécnicos em um ambiente de névoa salina. Seu objetivo é verificar se a qualidade comparativa de um material metálico, com ou sem proteção anticorrosiva, é mantida quando exposto à névoa salina.

Este método de teste é útil para avaliar a qualidade e a uniformidade dos revestimentos aplicados para proteger os metais contra a corrosão. É particularmente útil para detectar descontinuidades, como poros e outros defeitos, em certos revestimentos metálicos, orgânicos, de óxido anódico e de conversão.

Esta quarta edição cancela e substitui a terceira edição publicada em 1981. Esta edição constitui uma revisão técnica. Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: a preparação da solução de sal foi modificada; a temperatura da solução para medição de pH foi modificada; a pressão de atomização e a temperatura da água da torre de saturação foram adicionadas e são fornecidas na Tabela 1; os detalhes do relatório de teste foram modificados; os exemplos de aparelhos de teste típicos foram adicionados e são apresentados no Anexo A; foi adicionado um método para avaliar a corrosividade do aparelho que é fornecido no Anexo B; e foi adicionada uma bibliografia.

CONTEÚDO DA NORMA

PREFÁCIO…………………… 3

INTRODUÇÃO……………… 5

1 Escopo………………………. 6

2 Referências normativas…….. 6

3 Termos e definições………… 6

4 Geral…….. ……………………. 6

5 Solução de sal… ………………. 7

5.1 Preparação da solução de sal …………… 7

5.2 Ajuste de pH …………………… …….. 7

5.3 Filtração ………………. …………… 7

5.4 Reutilização……………………. 7

6 Aparelho de teste ……………………. 7

6.1 Câmara de teste……. ……… 7

6.2 Atomizador (es)…………… 8

6.3 Fornecimento de ar…………… 8

6.4 Dispositivos de coleta………. 9

6.5 Método para avaliar a corrosividade da câmara………….. 9

7 Amostras de teste ……………. ………….. 9

8 Medições iniciais ………………………. …… 9

9 Pré-condicionamento …………………. ………….. 9

10 Disposição das amostras de teste ………………….. 9

11 Condições de operação …………………….. ….. 10

12 Duração do teste …………………… ………….. 11

13 Recuperação (no final do teste) ……………….. 11

14 Medições finais …………………………. ….. 11

15 Informações a serem fornecidas na especificação relevante………… 11

16 Relatório de teste……………….. ……………….. 12

Anexo A (informativo) Exemplos de aparelhos de teste para teste de névoa de sal………………………. 13

Anexo B (informativo) Método para avaliar a corrosividade do aparelho ……………. 15

B.1 Geral ………….. …………….. 15

B.2 Amostras de referência………………………………. 15

B.3 Disposição das amostras de referência……………….. 15

B.4 Duração do teste…………………………… ……. 16

B.5 Determinação da perda de massa (massa por área) …… 16

B.6 Desempenho satisfatório do aparelho …………………. 16

Bibliografia ………………… ………………….. 17

Figura A.1 – Exemplo de aparelho de teste para teste de névoa de sal………….. 13

Figura A.2 – Exemplo de aparelho de teste para teste de névoa de sal………….. 14

Tabela 1 – Valores sugeridos para a temperatura da água quente na torre de saturação …….. 8

Tabela 2 – Condições operacionais…………………… 10

O objetivo do teste especificado neste documento é comparar a resistência do equipamento eletrotécnico à deterioração por névoa de sal. É útil para avaliar a qualidade e uniformidade dos revestimentos de proteção. A relação entre a deterioração fornecida por este teste e a exposição de longo prazo do equipamento eletrotécnico a atmosferas carregadas de sal não pode ser determinada prontamente.

Consequentemente, o teste não pode ser usado de forma confiável para quantificar o envelhecimento de longo prazo do equipamento eletrotécnico. No entanto, como o teste geralmente acelera a deterioração da névoa de sal, ele fornece um meio útil de comparar a resistência do equipamento eletrotécnico à deterioração de atmosferas carregadas de sal.

Corrosão: a classificação da agressividade atmosférica a metais

Os metais normalmente usados em equipamentos e estruturas corroem a uma taxa insignificante quando expostos à atmosfera na ausência de umidade para servir como um eletrólito. Por exemplo, as peças de metal expostas no ar do deserto permanecem livres de corrosão por longos períodos de tempo.

Além disso, as peças de metal expostas ao ar em temperaturas abaixo do ponto de congelamento da água ou de condensados aquosos no metal não corroem de forma significativa, porque o gelo é um mau condutor eletrolítico. As atmosferas rurais são geralmente livres de material particulado e gases corrosivos encontrados em atmosferas industriais e essa condição é responsável pelas baixas taxas de corrosão nas atmosferas rurais. O teor normal de dióxido de carbono do ar tem pouco ou nenhum efeito sobre os metais expostos à atmosfera.

As atmosferas industriais contêm poeira como contaminante primário, em concentrações de cerca de 2 mg/m³ para o ar médio da cidade e a 1.000 mg/m³ para áreas fortemente industrializadas. Estima-se que mais de 35.000 kg de poeira/km² se fixem nas áreas industriais urbanas em um mês.

A poeira depositada em superfícies de metal nessas áreas geralmente contém partículas e compostos de carbono, óxidos de metal e sais de metal (principalmente sulfatos e cloretos) e ácido sulfúrico. A combinação de umidade com materiais em pó contendo contaminantes solúveis produz a corrosão em fendas, formando células de aeração diferencial e outros tipos de células de concentração.

A maioria dos contaminantes solúveis são higroscópicos e absorvem umidade do ar quando a umidade relativa é substancialmente inferior a 100%. O nível crítico de umidade relativa (aquele em que a absorção de umidade ocorre em metais expostos até mesmo a atmosferas industriais relativamente brandas) é geralmente cerca de 50% a 70% para aço, cobre, níquel, zinco e a maioria dos metais que são usados em estruturas e objetos destinado à exposição atmosférica industrial. Isso leva em consideração o efeito das flutuações normais de temperatura entre o dia e a noite.

Os gases como trióxido de enxofre, dióxido de enxofre (que se oxida prontamente em trióxido de enxofre), cloreto de hidrogênio, óxidos de nitrogênio, sulfeto de hidrogênio e os halogênios no ar aceleram os efeitos de corrosão em fendas dos depósitos de poeira úmida nesses metais. Mesmo em baixas concentrações, esses gases também corroem esses metais na ausência de depósitos de poeira, se a umidade atingir ou ultrapassar o nível crítico.

As superfícies metálicas localizadas onde ficam molhadas, mas onde a chuva não pode lavar, podem sofrer corrosão mais rapidamente do que se estivessem totalmente expostas. Por exemplo, a ferrugem do aço em locais parcialmente abrigados no ar úmido contendo óxidos de enxofre, que formam o ácido sulfúrico, é aparentemente acelerada em uma sequência de reações que se autoperpetua. O ácido ataca o aço, produzindo sulfato de ferro que é retido na ferrugem úmida e hidrolisa para formar mais ácido sulfúrico e óxido de ferro, catalisando o processo de oxidação.

Em atmosferas marinhas, no litoral e próximo dele, a deposição de borrifos de água salgada é o aspecto mais corrosivo da exposição atmosférica marinha. A taxa de ataque aos metais expostos varia amplamente, dependendo da distância do mar, da direção do vento predominante, da umidade relativa e das flutuações de temperatura que podem produzir condensação.

A penetração da película protetora por íons cloreto e a alta solubilidade e natureza higroscópica dos cloretos metálicos causam corrosão rápida no carbono e aços de baixa liga. O revestimento de zinco e cádmio prolonga a vida útil das ferragens de aço em uma extensão útil, mas limitada; grandes estruturas de aço devem ser protegidas por pintura.

A alta condutividade da umidade que contém sal dissolvido acelera a corrosão em frestas e corrosão galvânica, tornando o uso de selantes obrigatório nas juntas e o uso de boas práticas de sistemas de metal único. O latão sofre perda de zinco muito rápida, a menos que seja ligado com pequenas quantidades de arsênio, antimônio ou fósforo em graus inibidos. O cobre-níquel e o titânio têm um bom desempenho em ambientes marinhos, mas a maioria dos metais sofre corrosão severa, a menos que seja protegido por revestimentos orgânicos.

Em aplicações estruturais gerais de ligas de alumínio e aços inoxidáveis em seções espessas, corrosão por pite e fissura não são problemas sérios. A corrosão por pite e fenda pode produzir penetração rápida e falha por vazamento em vasos de parede fina, tubos e canos feitos dessas ligas.

A NBR 14643 de 01/2001 – Corrosão atmosférica – Classificação da corrosividade de atmosferas classifica a agressividade atmosférica a metais e ligas metálicas em categorias de corrosividade, baseada em dados atmosféricos (tempo de superfície úmida, teor de cloretos e taxa de sulfatação) e/ou em medidas de taxas de corrosão de metais-padrão. não caracteriza a corrosividade de atmosferas específicas, por exemplo, atmosferas industriais, químicas ou metalúrgicas. Essa norma não leva em consideração características de projeto e fatores operacionais que possam influenciar a resistência à corrosão. Apresenta no Anexo A a classificação de corrosividade da atmosfera para aço-carbono, zinco, cobre e alumínio. A classificação da atmosfera em categorias de corrosividade é feita através da caracterização da atmosfera em termos de dados atmosféricos (tempo de superfície úmida e contaminação) ou de medidas de taxas de corrosão de metais-padrão, conforme a figura abaixo.

Para o objetivo desta norma, os fatores atmosféricos relevantes na corrosão de metais e ligas são: tempo de superfície úmida e teores de SO2 e Cl-. O umedecimento de superfícies é causado por vários fatores, por exemplo, orvalho, chuva e alta umidade. O intervalo de tempo em que a umidade relativa UR > 80% e a temperatura T > 0°C é usado para estimar o tempo de superfície úmida calculado (t) da superfície sofrendo ataque.

O tempo de superfície úmida calculado não corresponde necessariamente ao tempo de superfície úmida real, porque a molhabilidade é influenciada pelo tipo de metal, forma, massa e orientação do objeto, quantidade de produtos de corrosão, natureza de poluentes sobre a superfície e outros fatores. Estas considerações podem aumentar ou diminuir o tempo de superfície úmida real. No entanto, este critério é satisfatório para a caracterização de atmosferas.

A relevância do tempo de superfície úmida na forma prescrita diminui com o grau de abrigo. O tempo de superfície úmida experimental pode ser determinado diretamente por vários sistemas de medição e, entre eles, pode ser citado o método descrito na ASTM G 84. O tempo de superfície úmida experimental depende do tipo de instrumento e de sensor.

Os tempos de superfície úmida, medidos por vários sistemas, não são diretamente comparáveis e somente podem ser convertidos dentro de uma faixa limitada de características de temperatura-umidade relativa. Os fatores mais importantes dentro de uma categoria particular de tempo de superfície úmida são os teores de SO2 e de Cl-.

Os teores de contaminação devem ser medidos de acordo com as NBR 6211 e NBR 6921. Outros tipos de contaminação (NOx, Cl2, H2S, poeiras, ácidos orgânicos, etc.) também podem ter um efeito sobre a corrosividade de atmosferas específicas. Estes tipos de contaminação não foram considerados como critérios de classificação.

O tempo de superfície úmida depende da zona microclimática e da categoria do local. A classificação de tempo de superfície úmida é dada na tabela abaixo. Os valores classificados são baseados nas características de longo prazo das zonas macroclimáticas, para condições típicas das categorias de local.

Os tempos de superfície úmida calculados e as características climatológicas selecionadas das zonas macroclimáticas da terra são apresentados informativamente no Anexo B. As categorias de contaminação são definidas quanto aos teores de SO2 e Cl- na atmosfera.

Esses contaminantes são representativos para a classificação de atmosferas rurais, urbanas, industriais e marinhas. As categorias de tempo de superfície úmida e de contaminação (SO2 e Cl-) são usadas para a classificação de atmosferas em categorias de corrosividade para cada tipo de metal, as quais são mostradas na tabela abaixo. Valores de referência de dados de corrosão e informações adicionais são dados na ISO 9224.

As amostras de água destinadas aos ensaios de agressividade ao concreto

Essa série de normas estabelece os requisitos e os ensaios para a coleta e preservação de amostras de água destinadas aos ensaios de agressividade ao concreto.

A NBR 16937-1 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 1: Amostragem e preservação de água destinada aos ensaios de agressividade ao concreto estabelece os requisitos para a coleta e preservação de amostras de água destinadas aos ensaios de agressividade ao concreto. A NBR 16937-2 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 2: Determinação de amônio solúvel em água estabelece o método de ensaio para determinação da quantidade de íons amônio nas águas que possam estar em contato com elementos do concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade pela ação dos íons amônio.

A NBR 16937-3 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 3: Determinação de magnésio solúvel em água estabelece dois métodos de ensaio, sendo um de referência e o outro alternativo, para a determinação do teor de íons magnésio em águas que possam estar em contato com elementos do concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade pela ação de dissoluções ácidas. A NBR 16937-4 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 4: Determinação do resíduo sólido estabelece um método de ensaio para a determinação do resíduo sólido em água destinada ao amassamento e à cura de argamassas e concretos. Aplica-se, também, à determinação do resíduo sólido de água em contato com elementos do concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade por processos de lixiviação.

A NBR 16937-5 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 5: Determinação de dióxido de carbono (CO2) agressivo estabelece o método de ensaio para a determinação do anidrido carbônico (CO2) agressivo em águas que possam estar em contato com elementos de concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade pela ação do ácido carbônico (CO2). A NBR 16937-6 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 6: Determinação de sulfato solúvel em água estabelece o método de ensaio para a determinação do teor de íons sulfato em água, em contato com elementos de concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade pela formação de compostos expansivos causados pela ação dos íons sulfato. O método é igualmente aplicável à determinação do teor de íons sulfato em águas destinadas ao amassamento e à cura de argamassas e concretos. A NBR 16937-7 de 03/2021 – Águas agressivas – Durabilidade do concreto – Parte 7: Determinação do pH pelo método potenciométrico estabelece um método de ensaio para a determinação do pH em águas que possam estar em contato com elementos do concreto endurecido, a fim de avaliar o seu grau de agressividade pela ação de dissoluções ácidas.

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Como deve ser feito o transporte de amostra?

Quais os tipos de recipiente para as amostras?

Como deve ser feita a limpeza específica de frascos para análise química e físico-química?

Como deve ser executada a amostragem de águas de profundidade?

Como deve ser feita a preparação da amostra para ensaio para a determinação do resíduo sólido?

Qualquer que seja o parâmetro a ser determinado, devem ser observadas a representatividade da amostra, em que o programa de amostragem deve ser planejado em função dos objetivos do estudo proposto, com a escolha dos pontos e do número mínimo de amostras que representem o efluente ou o corpo de água em observação. Deve-se observar o emprego de técnicas adequadas para a coleta e a preservação das amostras que devem ser feitas com o uso de técnicas adequadas, sem o que os resultados podem não refletir as condições do momento em que a coleta foi realizada.

Observar o uso de pessoal habilitado, pois a coleta é parte integrante do processo analítico e com a sua execução contribuindo decisivamente para os resultados, sendo que a pessoa designada para a efetuar deve estar devidamente treinada sobre as técnicas de amostragem e preservação, medidas de segurança, manuseio dos equipamentos usados em campo, conhecimento da localização exata dos pontos de amostragem e registro de condições atípicas nos referidos locais.

Devem ser tomados cuidados com a estocagem, a manutenção e o transporte do material de coleta. Recomenda-se guardar todo o material necessário à coleta de amostras em lugar seguro e de fácil acesso, que possua uma série de elementos próprios a um almoxarifado e que seja capaz de acomodar todos os tipos de equipamentos, desde os mais simples até os que necessitam de cuidados especiais.

Sendo o material de coleta bastante diversificado, torna-se conveniente separá-lo de acordo com as suas características. Entretanto, é recomendável manter alguns dos equipamentos comuns a todo tipo de amostragem reunidos em um compartimento específico, para uso em caso de emergência.

O material de coleta deve receber manutenção periódica programada, para estar sempre apto ao uso. Considera-se manutenção desde a simples lavagem de um frasco até a revisão de um aparelho eletrônico, como, por exemplo: a limpeza, por dentro e por fora, dos amostradores de profundidade e de todos os equipamentos que têm contato direto com a amostra; o exame das cordas usadas em amostradores de profundidade, disco de Secchi e lastros, para verificar se as marcas que indicam a profundidade ainda estão corretas e visíveis.

Deve-se fazer a verificação das partes dos equipamentos suscetíveis à quebra, como nós, parafusos, roscas, conexões, plugues e torneiras dos amostradores de profundidade e a verificação das condições dos reagentes, da limpeza da vidraria e dos frascos de coletas e do nível dos líquidos das pipetas. Cuidado especial deve ser tomado no transporte da frascaria, equipamentos e reagentes, a fim de evitar, respectivamente, quebras, danos e derramamentos.

Para o transporte de reagentes e frascos de amostras vazios, recomenda-se utilizar uma caixa com engradado que permita o encaixe firme e seguro dos frascos. Equipamentos sensíveis devem ser mantidos em compartimentos revestidos para que o efeito das vibrações seja reduzido durante o transporte. Motores, caixas e outros equipamentos pesados devem ser fixados no interior do veículo, impedindo assim que deslizem ou vibrem.

A organização da coleta é fundamental e visa evitar prejuízos e riscos. Devem ser previstas as operações a seguir: localização dos pontos de amostragem e estabelecimento de um itinerário racional, levando em conta a disponibilidade do laboratório para execução das análises e dos prazos de preservação das amostras; para cada ponto deve ser preenchido um formulário de registro com um código de identificação próprio; o itinerário deve levar em conta os limites de tempo e de preservação das amostras, e a segurança do pessoal e dos equipamentos; verificação, no plano de amostragem, de eventuais características especiais dos pontos de amostragem, como riscos de manipulação das amostras, dificuldades de acesso e correnteza, a fim de que sejam utilizados procedimentos e equipamentos adequados.

As amostras líquidas devem ser estocadas em frascos resistentes, de vidro borossilicato ou de plástico, que sejam quimicamente inertes e propiciem uma perfeita vedação. Quando frascos plásticos forem utilizados, a tampa e o recipiente devem ser do mesmo tipo de material.

É aconselhável reunir em um mesmo frasco todas as porções de uma amostra necessária às determinações cujos métodos analíticos requeiram a mesma forma de preservação e frascos de mesmas características, analisados pelo mesmo laboratório. Os frascos plásticos são apresentados como alternativa para os frascos de vidro borossilicato em várias situações.

Eles são mais vantajosos por serem leves e resistentes à quebra. Os plásticos usuais são o polipropileno, policarbonato e polietileno. Os de polietileno apresentam menor rigidez que os de polipropileno e policarbonato. A utilização de materiais plásticos diferentes para a tampa e para o frasco pode determinar a ocorrência de vazamento.

Os equipamentos de coleta, de segurança e de medições em campo devem ser selecionados em função das amostragens requeridas e acondicionados adequadamente para garantir a sua integridade. As condições dos equipamentos devem ser verificadas para garantir a sua perfeita segurança e funcionalidade.

Os reagentes e vidraria, necessários à preservação das amostras e às análises em campo, devem ser selecionados em função das amostragens requeridas. Os frascos de reagentes devem ser acondicionados e tampados de forma segura, para prevenir possíveis contaminações, quebras ou derramamentos durante o transporte. É aconselhável dispor de uma lista de materiais e equipamentos necessários e verificar se estão reunidos em um único local. As operações de coleta, manuseio e preservação das amostras devem ser feitas conforme a tabela abaixo, com cuidado, para evitar a introdução de contaminantes.

Não se pode enviar ao laboratório, para análise química, porções da amostra que tenham sido utilizadas para determinações de campo. A parte interna dos frascos e das tampas não pode ser tocada com as mãos. Os recipientes para amostras devem permanecer abertos apenas durante o tempo necessário ao seu preenchimento e devem ser mantidos ao abrigo do sol.

O coletor deve estar com as mãos limpas e não pode fumar enquanto manuseia a amostra. Cada amostra (um ou mais frascos) deve ser acompanhada de um formulário de registro, contendo no mínimo as seguintes informações: código de identificação; identificação do ponto de amostragem e sua localização; procedência da amostra (efluente, rio, lago, etc.); data e hora da coleta; data e hora do recebimento da amostra pelo laboratório; nome do técnico responsável pela coleta da amostra; profundidade em que a amostra foi coletada; tipo de amostra (simples, composta ou integrada); condições climáticas no momento da coleta e no período imediatamente anterior (últimas 48 h); indicação do valor do pH em campo no momento da coleta, com fita indicadora de pH ou peagômetro portátil, quando solicitado pelo laboratório executor deste ensaio.

Deve-se incluir a indicação dos parâmetros a serem analisados no laboratório; um espaço para anotar observações sobre quaisquer ocorrências anormais relacionadas à amostragem, bem como quaisquer condições especiais que possam fornecer dados de importância para a interpretação dos resultados. Os formulários de registro devem acompanhar as amostras respectivas, quando enviadas ao laboratório para análise.

A amostra coletada deve ser identificada com uma codificação adequada nos frascos. A identificação pode ser feita diretamente sobre o frasco, com tinta insolúvel em água, ou com etiquetas firmemente fixadas. A transcrição da identificação do frasco para o formulário de registro deve ser feita com muito cuidado, para evitar trocas.

Todos os riscos potenciais envolvidos na execução da coleta devem ser avaliados, estabelecendo-se regras de segurança que preservem a integridade física do pessoal, evitando-se danos aos materiais, aos equipamentos e às amostras. Recomenda-se incluir, sempre que aplicável, alguns cuidados como regras de segurança.

Deve-se manter uma caixa de medicamentos de primeiros-socorros acompanhada de livreto explicativo; a equipe deve trabalhar sempre devidamente protegida, usando aventais, luvas, botas, capacetes e, em alguns casos, máscaras contra gases, ou outros equipamentos de segurança de acordo com as necessidades do serviço; os coletores, ao coletar em locais de difícil acesso, devem levar nas mãos apenas o material estritamente necessário, pois é comum o risco de quedas; o contato direto com a água deve ser, sempre que possível, evitado; cuidado especial com parapeitos e locais de apoio deve ser tomado ao içar coletores de profundidade; a coleta em pontes deve ser precedida da colocação de dispositivo de sinalização adequada, que proporcione proteção contra veículos em trânsito.

Igualmente, a coleta feita usando-se embarcações oferece riscos adicionais, motivo pelo qual recomenda-se obedecer às normas específicas de navegação; verificar as condições meteorológicas da região, nas viagens de longa duração; navegar sempre com no mínimo duas pessoas a bordo; usar sempre o colete salva-vidas; se um dos ocupantes não souber nadar, deve avisar previamente; não navegar em barco pequeno com tempo ruim; ao utilizar embarcação motorizada, testar o motor antes de sair, levando junto ferramentas para emergência; se utilizar equipamento pesado (guincho motorizado, draga), distribuir bem os ocupantes e o material no barco; ao utilizar guincho motorizado, acioná-lo lentamente, pois a draga pode prender-se em galhos ou mesmo no leito do corpo de água.

Os coletores devem estar alertados contra os riscos da manipulação de reagentes perigosos, como ácidos e bases concentradas. Sugere-se que o pessoal envolvido na coleta de amostra atenda complementarmente às diretrizes internas das áreas de segurança do trabalho das empresas a que está vinculado.

Para a determinação do resíduo sólido, deve-se levar em conta a secura, em uma cápsula, as substâncias solúveis dissolvidas em um volume de água previamente filtrada, pela evaporação e secagem em estufa a (110 ± 5) °C. O resíduo seco formado na cápsula é quantificado por determinação de sua massa. Na realização deste ensaio devem ser efetuadas duas determinações distintas com a mesma amostra.

As massas devem ser expressas em miligramas (mg), com exatidão de 0,000 5 g, e os volumes devem ser expressos em mililitros (mL), medidos em pipeta volumétrica. Os resultados dos ensaios, dados pela média de duas determinações, devem ser expressos em miligramas por litro (mg/L), em números inteiros.

Como aparelhagem, usar balança analítica com resolução de 0,0005 g, papel de filtro com textura fina (diâmetro médio de poro de cerca de 2 μm), ou seja, faixa azul, ou papel de filtração lenta, cápsula de platina, porcelana, béquer de vidro ou politetrafluoretileno (PTFE), com capacidade aproximada de 200 mL e estufa que possa ser regulada para a temperatura de (110 ± 5) °C.

API STD 2350: a prevenção de transbordamento de tanques de armazenamento em instalações petrolíferas

Essa norma, editada pelo American Petroleum Institute (API) em 2020, ajuda os proprietários e operadores de tanques de armazenamento de óleo de implementar um sistema de prevenção contra transbordo abrangente, que garante que o petróleo e outros produtos petrolíferos são transferidos com segurança para tanques de armazenamento. A nova edição aumenta os esforços em tempos de reação a alarmes e ênfase em programas de prevenção, sistemas de gerenciamento e muito mais.

A API STD 2350:2020 – Overfill Prevention for Storage Tanks in Petroleum Facilities ajuda os proprietários e operadores de tanques de armazenamento de óleo de implementar um sistema de prevenção contra transbordo abrangente, que garante que o petróleo e outros produtos petrolíferos são transferidos com segurança para tanques de armazenamento. A nova edição aumenta os esforços em tempos de reação a alarmes e ênfase em programas de prevenção, sistemas de gerenciamento e muito mais.

Este documento se aplica a tanques de armazenamento atmosférico associados ao refino, comercialização, dutos e terminais que contêm líquidos NFPA Classe I ou Classe II. Esta norma não se aplica a tanques de 1.320 galões americanos (5.000 litros) ou menos, a menos que estejam conectados a um transportador ou sistema de entrega marítima; a tanques que são cobertos pelo PEI RP 600; a tanques cheios exclusivamente de veículos com rodas (ou seja, caminhões-tanque ou vagões-tanque ferroviários), onde a taxa de enchimento é inferior a 630 bbl/h (440 gpm) (100 m³/hora); a tanques de alívio de dutos dedicados; e a tanques de armazenamento de GLP e GNL.

O objetivo desta norma é auxiliar os proprietários/operadores e o pessoal de operação na prevenção do transbordamento do tanque por meio da implementação de um sistema abrangente de prevenção de transbordamento (overfill prevention system – OPS). O objetivo é receber o produto no tanque de armazenamento pretendido sem encher demais ou causar danos mecânicos.

Conteúdo da norma

1 Escopo. . . . . . . . . . . . 1

1.1 Escopo… . . . . . .. 1

1.2 Requisitos mínimos… . . . 1

2 Referências normativas… . . .. 1

3 Termos, definições e acrônimos… . . .. 2

3.1 Termos e definição… . . . . . . . . . 2

3.2 Siglas. . …. . . . . . . . . .. 6

4 Sistema de prevenção de transbordamento (Overfill Prevention System – OPS) . . . . . .. 7

4.1 Visão geral. . . . . . . . . . . .. 7

4.2 Requisitos para o sistema de gestão… . . . 8

4.3 Requisitos para avaliação de risco.  . . . . . . . . . 9

4.4 Definindo os parâmetros operacionais. . . . . . . . . . . . 10

4.5 Requisitos para os procedimentos do sistema de prevenção de transbordamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 14

5 Sistemas de prevenção de transbordamento. . …….. . . 20

5.1 Tipos de sistemas de prevenção de transbordamento.  . . . . 20

5.2 Critérios de categoria de tanque. . ………… . . 21

5.3 Instrumentos e equipamentos usados para prevenção de transbordamento…  . . . . . . . . . . . . . . . 22

Anexo A (normativo) Sistemas automatizados de prevenção de transbordamento (AOPS).  . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Anexo B (informativo) Sistemas de gestão (excluído).  . . . . . 30

Anexo C (informativo) Considerações sobre instrumentação de nível de líquido. . . . . . . . .. 31

Anexo D (informativo) Determinando os níveis de preocupação e capacidade do tanque. . . . . . . . . . . . . . . 33

Anexo E (informativo) Avaliação de risco.  . . . . . . . . . . . . 44

Anexo F (informativo) Interface do transportador/proprietário/operador. . . . . . . . . . . . 52

Anexo G (normativo, se usado) Categorias de tanques. . . . . . 55

Teste de prova do anexo H (informativo). . . . . . . . . . . .. 62

Bibliografia. . …. . . . . . . . . …. 64

Essa norma é um dos requisitos mínimos. As abordagens alternativas ou variações nos princípios desta norma que fornecem prevenção de transbordamento equivalente ou mais robusta são aceitáveis. Abordagens alternativas podem ser necessárias quando o sistema do tanque difere das configurações típicas descritas nesta norma.

A justificativa para a implementação de cada processo de prevenção de transbordamento (OPP) deve ser documentada e mantida pelo proprietário / operador. Esta norma não se destina a impedir o uso de sistemas, métodos ou dispositivos de qualidade, eficácia, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos fornecidos nesta norma. Quando as regras do API 2350 entrarem em conflito com os regulamentos locais, estaduais ou federais, os regulamentos terão precedência sobre o API 2350. No caso de haver conflitos, os requisitos mais rigorosos da API 2350 ou os regulamentos devem ser aplicados.

BS 8666: os procedimentos para trabalhar a armadura de aço para concreto

Essa norma, editada pelo BSI em 2020, fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2 (EN 1992).

A BS 8666:2020 – Scheduling, dimensioning, bending and cutting of steel reinforcement for concrete. Specification fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2. Ela é indicada para projetistas, especificadores, empreiteiros, subcontratantes, fornecedores de vergalhão (corte e dobra), fabricantes de malha e pré-fabricados, etc.

Essa norma britânica revisada especifica os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra de aço para reforço de concreto em conformidade com a BS 4449, BS 4483 e BS 6744; sendo projetada para complementar a BS EN 1992-1-1, BS EN 1992-2, BS EN 1992-3 e BS 8110. Os usuários poderão adotar essa norma para garantir que estejam atualizados com as melhores práticas e as técnicas/dimensões de mais recentes para o projeto e fabricação de aço de reforço.

O uso da norma também desenvolverá sua experiência e aumentará sua eficiência. Ela contribui para o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 9 da ONU sobre indústria, inovação e infraestrutura porque sustenta a resiliência do ambiente construído. Ela é uma revisão da versão de 2005.

Algumas alterações foram feitas para alinhar a norma com os requisitos do Eurocódigo 2 (EN 1992). As principais mudanças incluem: adição de novos códigos, novos dados adicionados, 22 códigos de forma existentes foram alterados, houve mudanças no dimensionamento de ângulos obtusos e barras dobradas e houve a atualização da Tabela 1 para incluir barras de encaixe e melhorar os requisitos de notações de inox.

Conteúdo da norma

Prefácio III

1 Escopo 1

2 Referências normativas 1

3 Termos, definições e símbolos 1

4 Notação 3

Tabela 1 – Notação de reforço de aço 3

5 Formulário do cronograma 3

5.1 Geral 3

5.2 Preparação especial da extremidade da barra 4

5.3 Cronogramas em papel 4

5.4 Arquivos de dados eletrônicos 4

6 Forma de barra ou etiqueta de tecido 5

Figura 1 – Forma da tabela de barras (com informações de exemplo incluídas) 6

Figura 2 – Forma de tecido tabela 7

Figura 3 – Tecido feito sob medida, exemplo 8

7 Dimensões 9

8 Agendamento 9

8.1 Geral 9

8.2 Curvas não em ângulos retos 10

Figura 4 – Dimensionamento de um ângulo agudo 10

Figura 5 – Dimensionamento de um ângulo obtuso 11

Figura 6 – Dimensionamento das barras de manivela 11

Figura 7 – Dimensionamento dos códigos de forma 48 e 52 12

Tabela 2 – Raios mínimos de programação, diâmetros de mandril e projeções finais 13

8.3 Programação de desvios permitidos entre duas faces de concreto 13

Tabela 3 – Deduções padrão entre duas faces de concreto 14

8.4 Formas com duas ou mais dobras 14

Tabela 4 – Tolerâncias mínimas entre duas curvas 14

Tabela 5 – Formas padrão, seu método de medição e cálculo de comprimento 15

Tabela 6 – Tipos de tecido padrão e tamanho de folha de estoque 24

9 Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

Tabela 7 – Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

10 Raio de curvatura 25

Tabela 8 – Limite máximo para o qual um raio pré-formado é necessário 25

11 Dobramento do reforço de tecido 26

Figura 8 – Esboços de instruções de dobra 26

Figura 9 – Posição das barras transversais soldadas 26

12 Fabricação e inspeção de rotina 27

12.1 Fabricação 27

12.2 Inspeção de rotina do produto 27

Tabela 9 – Frequência de inspeção 28

12.3 Produto de bobina processada – teste de auditoria 28

12.4 Produto de bobina processada – controle de fábrica 29

Anexo A (informativo) Certificação de terceiros e teste de lote 30

Bibliografia 32

ASME B31.9: os serviços de construção de tubulações

Essa norma, editada em 2020 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), contém regras para a construção de tubulação em edifícios industriais, institucionais, comerciais e públicos, e residências com várias unidades, que não requerem a gama de tamanhos, pressões e temperaturas cobertas na norma B31.1. Ela prescreve os requisitos para o projeto, materiais, fabricação, instalação, inspeção, exame e ensaio para os serviços de construção de sistemas de tubulações.

A ASME B31.9:2020 – Building Services Piping contém regras para a construção de tubulação em edifícios industriais, institucionais, comerciais e públicos, e residências com várias unidades, que não requerem a gama de tamanhos, pressões e temperaturas cobertas na norma B31.1. Ela prescreve os requisitos para o projeto, materiais, fabricação, instalação, inspeção, exame e ensaio para os serviços de construção de sistemas de tubulações. Inclui os sistemas de tubulação no edifício ou dentro dos limites da propriedade.

Ela se junta a muitas outras normas de segurança da ASME que regem a indústria da construção, incluindo a série A17 em elevadores e escadas rolantes; a série B30 em guindastes, guinchos e elevadores; e a série A112 no encanamento. Também serve como um complemento para outros códigos B31 da ASME em sistemas de tubulação. Juntos, eles continuam sendo referências essenciais para qualquer pessoa envolvida com tubulação.

As principais mudanças nesta revisão incluem a adição de tensões permitidas para aços inoxidáveis (austeníticos) à Tabela I-1 e revisões das referências no Apêndice III Obrigatório. A aplicação cuidadosa desses códigos B31 ajudará os usuários a cumprir os regulamentos aplicáveis em suas jurisdições, ao mesmo tempo em que podem obter os benefícios operacionais, de custo e de segurança a serem obtidos com as muitas práticas recomendadas do setor detalhadas nesses volumes. É destinada a projetistas, proprietários, reguladores, inspetores e fabricantes de dutos de construção industrial, institucional, comercial e pública.

CONTEÚDO

Prefácio . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi

Lista do Comitê. . . . .. . . . . . . . …………….vii

Correspondência com o Comitê B31. . . . . . . . . ix

Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . XI

Sumário das mudanças . . . . . . . . . . xiii

Capítulo I Escopo e definições. . . . . . . . . . . . . 1

900 General. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Capítulo II Projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Parte 1 Condições e critérios. .. . . . . . . . . . 9

901 Condições de projeto . . . . . . . . . . . . . . 9

902 Critérios de projeto.. . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Parte 2 Projeto de pressão dos componentes da tubulação…11

903 Critérios para projeto de pressão de componentes de tubulação. . . . . . . . . . . . 11

904 Projeto de pressão dos componentes. .. . . . . . . . . . . 11

Parte 3 Seleção e limitação de componentes. . . .  . . . . . . 14

905 Pipe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

906 Conexões, dobras e interseções. . . . . . . . . . . . . 15

907 Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

908 Flanges, espaços em branco, juntas e parafusos. .. . . 15

Parte 4 Seleção e limitação de juntas.  . . . . . . . . . . 15

910 Juntas de tubulação. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

911 Juntas soldadas. . . .  . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

912 Juntas flangeadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

913 Juntas mecânicas e proprietárias. . . . . . . . . . 16

914 Juntas rosqueadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

915 Juntas dilatadas, sem flange e de compressão.. . . . . 16

916 Juntas tipo bell e spigot. . .  . . . . . . . . . . . . . . . 16

917 Juntas brasadas e soldadas . . . . . . . . . . . . . . 16

Parte 5 Expansão, flexibilidade e suporte. . . . . . . . . 17

919 Expansão e flexibilidade. . .  . . . . . . . . . . . . . . 17

920 Cargas em elementos de suporte de tubos. . . . . . 20

921 Projeto de elementos de suporte de tubulação. . . . . . . 21

Parte 6 Sistemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

922 Requisitos de projeto relativos a sistemas de tubulação específicos. . . . . . . . . . . . 25

Capítulo III Materiais. …. . . 27

923 Materiais – Requisitos Gerais. . . . . . . . . . . 27

Capítulo IV Requisitos de componentes e práticas padrão. . .29

926 Dimensões e classificações dos componentes. .  . . . 29

Capítulo V Fabricação, montagem e instalação  . . . . . 36

927 Fabricação e soldagem de metais.  . . . . . . . . . . 36

928 Brasagem e soldagem de metais. . . . . . . . . . . . . 42

929 Curvatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

930 Formação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

931 Tratamento térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

934 Fabricação dos não metálicos . . . . . . . . . . . 43

935 Montegem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Capítulo VI Inspeção, exame e teste.  . . . . . . . 46

936 Inspeção e exame. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

937 Teste de vazamento. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Apêndices obrigatórios

I Tabelas de tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

II Pressões permitidas para tubulação de pressão não metálica e não plástica. . . . . . . . . . . . . . 58

III Normas de referência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

IV Preparação de consultas técnicas. . .  . . . . . . . . . 62

Apêndices não obrigatórios

Um programa não obrigatório do sistema de gestão da qualidade. . . .. . . . . . . . . . . . . . . 63

B Projeto sísmico e retrofit de sistemas de tubulação…. . 64

O Código ASME B31 para tubulação de pressão consiste em uma série de Seções publicadas individualmente, cada uma sendo uma norma nacional norte americana. Doravante, nesta Introdução e no texto desta Seção B31.9 do Código, onde a palavra Código é usada sem identificação específica, significa esta Seção do Código. O Código especifica os requisitos de engenharia considerados necessários para um projeto e construção seguros de tubulação de pressão.

Embora a segurança seja a consideração principal, este fator sozinho não governará necessariamente as especificações finais para qualquer instalação de tubulação. O Código não é um manual de projeto. Muitas decisões que devem ser tomadas para produzir uma instalação de tubulação não são especificadas em detalhes nesse Código. O Código não substitui o julgamento de engenharia do proprietário e do projetista.

Na medida do possível, os requisitos do Código para projeto são definidos em termos de princípios e fórmulas básicas. Estes são complementados conforme necessário com requisitos específicos para garantir a aplicação uniforme de princípios e para orientar a seleção e aplicação de elementos de tubulação. O Código proíbe os projetos e práticas reconhecidamente inseguras e contém avisos onde cautela, mas não proibição, é necessária.

Este Código inclui referências a especificações de materiais e normas de componentes aceitáveis, incluindo requisitos dimensionais e classificações de pressão-temperatura; os requisitos para o projeto de componentes e conjuntos, incluindo suportes de tubos; os requisitos e dados para avaliação e limitação de tensões, reações e movimentos associados a pressão, mudanças de temperatura e outras forças; a orientação e as limitações na seleção e aplicação de materiais, componentes e métodos de união; os requisitos para a fabricação, montagem e instalação da tubulação; e os requisitos para exame, inspeção e teste de tubulação.

Pretende-se que esta edição do Código não seja retroativa. A menos que um acordo seja feito especificamente entre as partes contratantes para usar outro problema, ou o órgão regulador com jurisdição impõe o uso de outro problema, a última edição emitida pelo menos seis meses antes da data do contrato original para a primeira fase de atividade cobrindo um sistema de tubulação ou os sistemas devem ser o documento que rege todos os projetos, materiais, fabricação, montagem, exame e teste da tubulação até a conclusão da obra e operação inicial.

Os usuários deste Código são alertados contra o uso de revisões sem a garantia de que sejam aceitáveis pelas autoridades competentes na jurisdição onde a tubulação será instalada. Os usuários do Código notarão que as cláusulas do Código não são necessariamente numeradas consecutivamente. Essas descontinuidades resultam do cumprimento de um esquema comum, na medida do possível, para todas as seções do Código. Desta forma, o material correspondente é correspondentemente numerado na maioria das Seções do Código, facilitando assim a referência por aqueles que têm a oportunidade de usar mais de uma Seção.

A qualificação dos profissionais de proteção catódica

Deve-se entender os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

A NBR 15653 de 11/2020 – Critérios para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica estabelece os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

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Como deve ser feito o processo de certificação?

Quais são os fundamentos do programa do exame de qualificação teórico?

Qual o conteúdo sobre proteção catódica no programa do exame de qualificação teórico?

Quais os tópicos sobre a instalação de componentes de proteção catódica?

Os profissionais que atuam na área de proteção catódica (PC) são classificados em dois níveis crescentes de qualificação e certificação, designados N1, com ênfase em sistemas terrestres ou com ênfase em sistemas marítimos), e N2, especialista. As atribuições e responsabilidade básicas inerentes a cada um dos níveis do profissional de proteção catódica são descritas abaixo.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas terrestres, devem estar capacitados para realizar serviços de campo relacionados a sistemas de proteção catódica terrestres: levantamento de dados destinados à elaboração de projetos e pesquisa de interferências, orientação da instalação e montagem, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, registradores, detectores de cabos e de tubos metálicos e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir a resistividade elétrica em solos, levantar potencial estrutura/solo ON e ON/OFF, realizar pesquisa de corrente de interferência, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua e drenagens (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar a continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (pontos de ensaio, cupons de proteção catódica, retificadores ou outras fontes de corrente contínua, drenagens, leitos de anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, desacopladores cc, cabos elétricos, etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos ou entre cabos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas marítimos, devem estar capacitados para realizar serviços relacionados a sistemas de proteção catódica marítimos: levantamento de dados de campo e elaboração de projetos, orientação da instalação e montagem, avaliação de relatório de inspeção, ajuste de sistemas de corrente impressa em funcionamento, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, condutivímetros e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir resistividade elétrica em líquidos, levantar potencial estrutura/solo ON, inspeção de sistemas, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (fontes de corrente contínua, anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, cabos elétricos etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos, entre cabos e estruturas, e entre anodos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 2 devem estar capacitados para realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1 e devem ainda: coordenar a execução do projeto e a pré-operação de sistemas de proteção catódica, ajustar sistemas em funcionamento, analisar dados de levantamentos de campo e pesquisa de interferências, solucionar problemas, avaliar relatório de inspeção de revestimento anticorrosivo, emitir ou avaliar documentos de projeto e de inspeção. Este profissional deve conhecer os princípios da corrosão, polarização, métodos de combate à corrosão e de técnica de proteção catódica, métodos de avaliação de revestimento anticorrosivo e de sistema de proteção catódica, e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1, descritas nessa norma. Coordenar todas as etapas de um projeto executivo de proteção catódica, inclusive a pré-operação e a inspeção de revestimento anticorrosivo e emissão de documentos. Ajustar o sistema de proteção catódica em operação. Interpretar relatórios de levantamentos de campo (potenciais passo a passo – CIS ou CIPS – e leitura de potencial ON/OFF) e de técnicas especiais de inspeção de revestimento anticorrosivo (método de Pearson, atenuação de corrente e gradiente de potencial em corrente contínua – DCVG – e alternada – ACVG).

Emitir ou avaliar relatório e recomendação de inspeção. Elaborar e cumprir o procedimento de controle de calibração de instrumentos e equipamentos de medição. O profissional nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou marítimos) deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve ter 60 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino fundamental ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). O profissional nível 2 deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve possuir 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). Os candidatos a profissionais de proteção catódica, níveis 1 e 2, devem ser submetidos aos seguintes exames de qualificação, em um centro de exames de qualificação: exame teórico geral, abrangendo os princípios fundamentais de corrosão e proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos nos Anexos A, B, e C, composto de uma avaliação com 50 questões; exame prático, onde o candidato deve demonstrar seus conhecimentos em proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos no Anexo D, composto por seis avaliações.

O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas terrestres dentro do prazo de validade, está dispensado do prático. O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas marítimos dentro do prazo de validade, deve realizar as avaliações D.4 e D.5, específicas para sistemas terrestres. Para aprovação nos exames teóricos e práticos de qualificação, os candidatos devem ter pontuação igual ou superior a 70 % do valor total de cada prova.

O candidato reprovado em qualquer dos exames pode requerer por até duas vezes outro exame, realizando somente as provas em que não obteve grau suficiente. O profissional reprovado no 2° reexame deve realizar o exame de qualificação completo.

 

A determinação da resistência de aderência à tração em textura

Conheça o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

A NBR 16912 de 11/2020 – Textura – Determinação da resistência de aderência à tração especifica o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

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Como pode ser definido o substrato?

Como deve ser feita a cola homogeneizada e aplicada na pastilha dolly?

Como executar o encaixe do equipamento abrindo o engate inferior para encaixe na pastilha dolly?

Qual seria um exemplo de tabela para inserção dos resultados do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração de textura?

Pode-se definir a aderência como a capacidade do revestimento de resistir às tensões atuantes na interface com o substrato e a resistência de aderência à tração como a tensão máxima suportada por uma área limitada de revestimento (corpo de prova), na interface de avaliação, quando submetida a um esforço normal de tração. A aparelhagem para o ensaio deve incluir um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos finos e médios.

Um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos grossos. Incluir um cronômetro, balança semianalítica com sensibilidade de contagem de 0,1 g, um dinamômetro de tração que permita a aplicação contínua de carga, de fácil manuseio, baixo peso, dotado de dispositivo para leitura de carga que apresente um erro máximo de 2%.

O equipamento deve garantir a aplicação da carga centrada e ortogonal ao plano do revestimento. Deve-se ter um aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, provido de oito lâmpadas UVB-313 – 40 W, uma máquina fotográfica, uma furadeira de bancada ou dispositivo similar, com controle de velocidade para corte dos corpos de prova e que promova estabilidade durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Incluir os materiais como uma pastilha dolly: peça metálica circular não deformável sob a carga do ensaio, de seção circular, com 50 mm de diâmetro e com dispositivo no centro para o acoplamento do equipamento de tração; um dispositivo de corte (serra copo): consiste em um copo cilíndrico de altura superior à espessura do sistema de revestimento ensaiado, com borda diamantada com diâmetro de 55 mm, provida de um dispositivo que garanta a estabilidade do copo durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Deve-se dispor de cola: à base de resina epóxi, poliéster ou similar, com secagem de 90 min ao toque, destinada à colagem da pastilha na superfície do corpo de prova. A cola deve apresentar propriedades mecânicas compatíveis com o sistema em ensaio e atender às condições de umidade do revestimento. Recomenda-se o uso de um adesivo de alta viscosidade para evita r problemas de escorrimento. Incorporar uma placa lisa e rígida de policarbonato, não absorvente e não oxidável, com dimensões de 152 mm × 76 mm e espessura de (4 ± 1) mm, uma espátula para pintura, com largura superior à janela; uma lixa para metal número 240.

Além disso, deve incluir uma fita adesiva tipo crepe. pano macio, papel absorvente, pincel de pelos macios e largura de 6,3 cm a 7,6 cm (2 ½ pol. a 3 pol.). Incluir também os reagentes: água destilada e álcool etílico. Deve-se preparar os corpos de prova em triplicata, lixar de forma cruzada as placas de policarbonato com a lixa para metal, até o fosqueamento total da placa, limpar as placas com pano umedecido com álcool etílico, diluir o produto conforme a diluição informada pelo fabricante. Caso seja informada uma faixa de diluição, o valor a ser considerado é o valor médio.

Deve-se homogeneizar o produto, pesar as placas de policarbonato e anotar as suas respectivas massas. Colocar a placa rígida em uma superfície plana e firme. Colocar o molde sobre a placa rígida, fixando o conjunto com auxílio da fita adesiva. Para texturas com grãos finos e médios, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm.

Para texturas com grãos grossos, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm. Aplicar o produto com o auxílio da espátula, de maneira a não formar bolhas, deixando a superfície o mais uniforme possível. Se, durante a aplicação, houver risco ocasionado pelo grão, deve-se repetir o procedimento até que a aplicação fique uniforme. Cuidar para que não haja excesso de textura sobre o molde durante a puxada.

Remover o molde cuidadosamente. Remover eventuais resíduos formados na retirada do molde, na placa de policarbonato, em torno do produto aplicado. Com a textura ainda úmida, pesar os corpos de prova e anotar as suas respectivas massas. Verificar se a variação entre as massas dos corpos de prova é de no máximo ± 10%. Caso a variação da massa entre corpos de prova seja maior do que a tolerância, repetir a aplicação.

Deixar curar por 14 dias, na horizontal, em ambiente com troca de ar à temperatura de (25 ± 2) °C e umidade de (60 ± 5) %. O tempo de secagem dos corpos de prova pode ter uma tolerância de 1 h. Apresentar registros a cada 30 min. Para colagens das pastilhas, seguir o descrito em seguida. Aguardar os 14 dias de cura. Lixar a pastilha dolly de forma cruzada para a remoção de resíduos de cola. A superfície da pastilha dolly deve estar isenta de qualquer resíduo de ensaios anteriores (ver figura abaixo).

Recomenda-se, para a preparação de três corpos de prova, utilizar 2,5 g de cola do componente A e 2 g de cola do componente B. Preparando a cola nessa quantidade, mantêm-se as características da cola em todas as amostras. Pesar 2,5 g do componente A, tarar a balança e adicionar 2 g do componente B. O ensaio deve ser realizado em triplicata, para avaliação sem envelhecimento (0 h de exposição à radiação UVB) e para avaliação com envelhecimento acordado entre as partes.

A exposição em aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, deve obedecer à NBR 15380:2015, Ciclo 2. As amostras que vão passar por envelhecimento acelerado devem ser colocadas na câmara com os corpos de prova voltados para as lâmpadas.

Programar a câmara para manter 4 h de exposição ao UV a (60 ± 3) °C e 4 h de condensação de umidade a (50 ± 3) %, conforme à NBR 15380:2015, Ciclo 2. O início de funcionamento da câmara, com data, hora e horímetro total para cada amostra, deve ser registrado na planilha de controle de tempo de ensaio do aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro.

Realizar a colagem das pastilhas tanto para os ensaios sem envelhecimento como para os com envelhecimento. O relatório deve conter as seguintes informações: identificação do produto; data da realização do ensaio; período de realização do ensaio; registro do controle de temperatura do período de secagem descrito em 5.14.9; resultados individuais de carga e tensão de ruptura e suas médias associadas a: período de envelhecimento; percentuais de coesão dos tipos de ruptura obtidos; registro fotográfico de cada corpo de prova após a ruptura, identificando-os; condições ambiente do ensaio.