A conformidade da proteção catódica de estruturas complexas

Saiba quais são os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares.

A NBR 16896 de 08/2020 – Proteção catódica de estruturas complexas — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares. As estruturas compostas por outros metais, como aço inoxidável ou alumínio, podem ser protegidas aplicando-se os conceitos e requisitos descritos nesta norma, com exceção dos critérios de proteção, que são exclusivos para o aço-carbono. Esta norma visa eliminar a corrosão acelerada causada pelo acoplamento galvânico.

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Quais são as técnicas de proteção catódica para estruturas complexas?

O que são os leitos de anodos?

Como deve ser executada a instalação de sistemas de proteção catódica?

Como deve ser feita a verificação da eficácia da proteção catódica?

Pode-se dizer que a proteção catódica é um método de prevenção da corrosão em estruturas metálicas submersas e subterrâneas. É um dos métodos mais eficazes para prevenir a corrosão em uma superfície metálica, sendo usada para proteger várias estruturas contra a corrosão, como navios, flutuadores offshore, equipamentos submarinos, portos, dutos, tanques. Ou seja, basicamente todas as estruturas metálicas submersas ou enterradas.

A técnica se baseia na conversão de áreas ativas de uma superfície metálica em passivas, ou seja, torná-las o cátodo de uma célula eletroquímica. Com o fornecimento de corrente, o potencial do metal é reduzido, o ataque de corrosão cessará e a proteção catódica será alcançada. A proteção catódica pode ser alcançada por: proteção anódica catódica sacrificial e proteção catódica de corrente impressa, muitas vezes referida como ICCP.

No caso dos anodos para a proteção catódica, ao processo de fundição dos anodos deve resultar uma liga com perfeita homogeneização dos componentes em toda a extensão de seu corpo, sem defeitos internos ou externos. O forno para fundição da liga deve ter capacidade igual ou superior à massa do anodo a ser fabricado. O vazamento da liga deve ser contínuo, não sendo admitidas interrupções na alimentação.

O material da alma do anodo deve ser o aço. O aço deve ter teor de carbono ≤ 0,28%. Antes do processo de fundição, o aço deve ser revestido com zinco aderente, aplicado por qualquer meio comercial adequado, ou ter superfície limpa através de um jateamento até atingir o grau Sa 2½, conforme NBR 7348. A alma deve ter boa aderência ao corpo do anodo, não apresentando vazios entre as superfícies de contato.

Os profissionais envolvidos com o projeto, a supervisão da instalação e do comissionamento, e a supervisão da operação e da manutenção do sistema de proteção catódica devem ter o nível adequado de competência para a realização de suas atribuições. Recomenda-se que a competência do pessoal de proteção catódica seja demonstrada de acordo com a NBR 15653 ou por outro procedimento equivalente. Convém que sejam usados os critérios de proteção catódica estabelecidos na NBR ISO 15589-1, mesmo para estruturas classificadas como complexas. No entanto, as características das estruturas complexas e os fatores que as influenciam (ver Seção 6) significam que nem sempre é possível determinar ou alcançar os critérios de proteção catódica tradicionais.

Nesse caso, os métodos de verificação alternativos podem ser utilizados para garantir uma redução adequada da taxa de corrosão. Estes critérios são derivados daqueles contidos na EN 14505. Todos os potenciais devem ser medidos em relação a um eletrodo de referência de cobre/sulfato de cobre saturado. Recomenda-se que os pontos de posicionamento de eletrodos de referência sejam marcados em campo, assim como que o mapa de localização do sistema de aterramento seja avaliado para determinação dos pontos de medição.

Pode-se definir o potencial ON como o de um tubo-eletrólito medido durante a operação contínua do sistema de proteção catódica. Ele é igual ou mais negativo que –0,85 V, se o ponto de medição se situar na área de influência do eletrodo externo. O critério da aplicação de corrente tem o objetivo de demonstrar que a corrente é capaz de entrar na estrutura nos locais inspecionados. Consiste em ligar a fonte de corrente de proteção catódica e avaliar a alteração do potencial natural ou de corrosão, que deve instantaneamente ficar pelo menos 0,3 V mais negativo.

Isso indica que uma quantidade suficiente de corrente está entrando na estrutura. Uma despolarização em cupom de proteção catódica de, no mínimo, 0,1 V, medindo o potencial OFF do cupom imediatamente e após até 1 h de desconexão. Recomenda-se atender a mais de um desses critérios para comprovar que toda a estrutura complexa está protegida adequadamente.

Podem ser usados métodos alternativos, caso se possa demonstrar que o controle da corrosão é atingido. Técnicas de inspeção do revestimento, associadas a escavações para correlação ou inspeção com pipeline inspection gauges (pig) instrumentado, podem ser utilizados, quando disponíveis. O sistema de proteção catódica depende do tamanho e do formato da estrutura complexa, do tipo de revestimento, da ação agressiva do solo e de sua resistividade, das interferências de corrente contínua (cc) e corrente alternada (ca), de regulamentos nacionais, bem como de critérios técnicos e econômicos.

Para uma proteção catódica eficiente, recomenda-se que as condições estabelecidas a seguir sejam atendidas. Para a continuidade elétrica, convém que todas as partes metálicas de uma estrutura complexa a ser protegida sejam eletricamente contínuas. Recomenda-se que eletrodos externos também sejam eletricamente contínuos.

O cálculo da corrente drenada e vida útil: Para que o sistema de proteção catódica seja devidamente projetado, recomenda-se que a forma e a extensão da estrutura sejam claramente definidas em termos de sua localização e isolamento elétrico de estruturas externas. Se o isolamento elétrico for ineficaz e não puder ser restaurado a suas condições originais, convém que a extensão da estrutura complexa seja revisada para levar isso em conta.

Para os revestimentos externos, ou seja, os revestimentos protetores nem sempre são aplicados nos componentes em uma estrutura complexa (por exemplo, sistemas de aterramento). Os componentes não revestidos elevam significativamente as demandas de corrente de proteção, aumentando, por conseguinte, as dificuldades associadas à aplicação da proteção catódica assim como os riscos de interferência. Sempre que possível, convém que componentes metálicos enterrados sejam devidamente revestidos.

Devem ser levantadas as características dos componentes metálicos relevantes que compõem a estrutura complexa, incluindo os tipos de material e suas áreas superficiais enterradas. Os eletrodos externos relevantes devem ser levantados. Embora não haja um compromisso do projeto em proteger essas estruturas, elas consomem parte da corrente injetada pelo sistema de proteção catódica e devem ser consideradas no dimensionamento.

Devem ser consideradas no projeto as especificidades dos revestimentos aplicados em todos os componentes de uma estrutura complexa, incluindo a sua compatibilidade com o uso de proteção catódica. Convém que sejam consideradas no projeto as condições ambientais específicas, como, por exemplo, o teor de cloretos (caso partes da estrutura seja em aço inoxidável), a presença de bactérias ou contaminantes, etc.

Para a blindagem elétrica, convém que sejam levantadas as estruturas físicas ou os materiais específicos, situados no entorno da estrutura complexa, que possam atuar como blindagem elétrica ou restringir a distribuição da corrente destinada à proteção catódica. As blindagens elétricas podem ser condutoras ou não condutoras, conforme exemplos descritos a seguir. As condutoras são as estruturas em concreto armado, estacas metálicas, poços metálicos, tubulações metálicas, aterramento elétrico, tubos-camisa, etc. As não condutoras incluem as mantas geotêxteis ou poliméricas, materiais de proteção mecânica, concreto impermeabilizado, etc.

No estabelecimento dos locais para instalação de anodos e de eletrodos de referência estacionários deve ser considerada a localização das blindagens elétricas. Devem ser considerados no projeto todos os componentes e acessórios destinados a promover o isolamento elétrico entre estruturas metálicas. Eventuais caminhos elétricos paralelos que possam comprometer o isolamento elétrico devem ser levantados.

As fontes de caminhos elétricos paralelos típicos são: aterramentos elétricos, cabos de instrumentação e telemetria, suportes metálicos de tubulações, ferragens de estruturas de concreto armado, etc. Os curtos-circuitos eletrolíticos podem ocorrer em regiões com eletrólitos de baixa resistividade, onde há circulação de corrente iônica entre as estruturas metálicas que, a princípio, estariam isoladas eletricamente.

As situações típicas de curtos-circuitos eletrolíticos que devem ser mapeadas são o curto-circuito devido ao transporte de fluido de baixa resistividade entre as extremidades de uma junta isolante; o curto-circuito em solos contaminados com vazamentos de fluidos de baixa resistividade. Os detalhes referentes às juntas de isolamento elétrico são apresentados na NBR ISO 15589-1. Devem ser levantadas todas as possíveis fontes de interferência elétrica cc ou ca existentes nas proximidades da estrutura complexa.

As fontes de interferência cc mais comuns são os sistemas de tração eletrificados e os sistemas de proteção catódica existentes. As fontes de interferência ca mais usuais são as linhas de transmissão em alta-tensão e as subestações elétricas. Convém que sejam levantadas todas as estruturas metálicas existentes nas proximidades da estrutura complexa e que possam sofrer interferência cc do sistema de proteção catódica da estrutura complexa. No projeto devem ser adotadas medidas para mitigar ou reduzir seus efeitos.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

A tubulação em polietileno para líquidos inflamáveis e combustíveis

Saiba quais são os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC).

A NBR 14722 de 07/2020 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis — Tubulação não metálica subterrânea — Polietileno especifica os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC), estabelecendo ensaios que garantam sua funcionalidade, segurança e proteção ambiental. Não é aplicável à tubulação destinada à condução de Gás Natural (GN) e Gás Liquefeito de Petróleo (GLP). A tubulação deve ser um conjunto de tubo, conexão e transição, projetados e ensaiados em conjunto, conforme estabelecido nesta norma.

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Qual deve ser o método para o ensaio de pressão negativa?

Qual deve ser o método para ensaio de compressão diametral em temperatura elevada?

Como deve ser executado o ensaio de resistência à perfuração?

Qual é a máxima permeabilidade aos fluidos de ensaio?

Todo tubo, conexão e transição devem ser submetidos aos ensaios de qualificação para demonstrar a sua adequabilidade a esta norma. Os ensaios de qualificação devem ser efetuados sempre que houver qualquer alteração na matéria prima, no processo de fabricação ou no projeto. Os tubos, conexões e transições disponibilizados para uso devem ser produzidos conforme processo e materiais aprovados nos ensaios de qualificação. Considerar o Anexo A para avaliação da conformidade, listando ensaios para qualificação, ensaios de controle de fabricação e ensaios de auditoria. A matéria prima para fabricação dos tubos deve ser o composto de polietileno, contendo somente aditivos e pigmentos necessários para atender aos requisitos desta norma na fabricação e aplicação do tubo, incluindo processabilidade, homogeneidade e uniformidade do composto.

O composto de polietileno deve ser o fornecido pelo fabricante do polímero, de forma que o fabricante do tubo nada acrescente à matéria prima adquirida. A classificação do composto deve ser comprovada pelo seu fabricante com a apresentação da curva de regressão, para cada código de composto. Os compostos de polietileno devem ser classificados como PE 80 ou PE 100, conforme a ISO 12162, utilizando-se o método de extrapolação da ISO 9080, onde: PE 80: MRS = 8 MPa, quando 8 ≤ LPL < 10 MPa; PE 100: MRS = 10 MPa, quando LPL ≥ 10 MPa. MRS – Minimum required strength/LPL – Lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength.

O fabricante do composto deve comprovar que o seu produto atende às características das tabelas abaixo, exceto para o teor de negro de fumo, quando a cor do tubo for diferente de preto. O fabricante do composto de polietileno deve comprovar os resultados dos ensaios indicados nas tabelas por meio de um certificado da qualidade de cada lote produzido, de forma que todas as amostras atendam aos seus requisitos.

O material utilizado para fabricação da camada de barreira físico-química interna (liner) fica a critério de cada fabricante. Os tubos, para os efeitos desta norma, são classificados em classe 1: tubo primário com tubo de contenção secundária, onde o tubo primário é encamisado pelo tubo de contenção secundária no processo de fabricação; classe 2: tubo primário de parede simples. O tubo primário das classes 1 e 2 deve atender aos requisitos descritos abaixo e o tubo secundário (contenção ou segunda parede) da classe 1 deve atender aos requisitos descritos abaixo.

O tubo primário deve ser fabricado com múltiplas camadas, sendo uma camada estrutural de polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e no mínimo uma segunda camada interna visível como barreira físico-química interna contra permeabilidade (liner). O tubo de contenção secundária deve ser fabricado em polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e deve ser capaz de conter e possibilitar a detecção de vazamento. O tubo de contenção secundário não pode ser fornecido separadamente do tubo primário.

Toda tubulação deve possuir conexão que permita a interligação sem vazamento com componentes do SASC. A conexão, seja mecânica ou eletrossoldável, deve ter projeto compatível com o projeto da tubulação que se deseja aplicar. Os tipos de interligações entre tubo, conexão e/ou transição são descritos a seguir. A conexão mecânica e/ou transição mecânica é aplicável à interligação sem aplicação de calor, que assegure estanqueidade e resistência a esforços axiais. A conexão e/ou transição para interligação mecânica deve ser feita em aço inoxidável ou metal niquelado. Os selos de vedação, quando aplicáveis, devem ser de elastômero, polímero, plástico ou metais macios maleáveis, resistentes a combustíveis e fluidos de ensaio.

O processo é executado com conexão que possua filamentos elétricos, nos quais é aplicada uma diferença de potencial elétrico, gerando calor que possibilite a soldagem por fusão da conexão ao tubo ou outra conexão. O diâmetro externo e a espessura da parede do tubo devem ser estabelecidos pelo fabricante, desde que a relação diâmetro externo nominal por espessura mínima da base estrutural (SDR) seja igual ou menor que 17, quando fabricado em PE100, e 13,6, quando fabricado em PE80, para tubo primário, e 26 para tubo secundário. O diâmetro externo e a ovalização máxima permitida devem ser de acordo com a ISO 4427-2. A espessura da camada estrutural do tubo deve ser marcada em milímetros, conforme a Seção 7.

A tubulação deve ser totalmente operacional entre – 20 °C e + 50 °C. A tubulação primária deve ser projetada e fabricada para operar com classe de pressão nominal mínima de PN8 (8 bar). As conexões e transições correspondentes ao tubo devem suportar pressão igual ou superior ao tubo. A classe de pressão do tubo deve ser marcada no tubo conforme a Seção 7.

Pode-se acrescentar que os ensaios de qualificação são realizados para comprovar que o sistema de tubulação (composto por tubos, conexões, transições e respectiva montagem) está em conformidade com os requisitos indicados nesta norma. Os ensaios de qualificação devem ser considerados válidos até que ocorra alteração em algum dos itens a seguir: matéria prima (por exemplo, composto, adesivo e liner): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; projeto (por exemplo, espessura, diâmetros, transição e conexão): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; processo de fabricação (por exemplo, alteração de equipamentos e sistema de produção): apenas os ensaios mecânicos devem ser repetidos.

Os ensaios de controle de fabricação (BRT – Batch Release Tests) devem ser realizados pelo fabricante em cada lote de fabricação de tubo. Um lote de fabricação de tubo deve ser liberado para fornecimento quando todos os ensaios e inspeções especificados tiverem sido realizados nas frequências especificadas e forem considerados conformes.

Se um tubo falhar em relação a quaisquer características, o lote de fabricação de tubo deve ser rejeitado ou os procedimentos de reensaio devem ser executados para a característica na qual o tubo falhou. Para cada lote de fabricação de tubo, o fabricante deve gerar um relatório com os resultados dos ensaios, contendo no mínimo o seguinte: diâmetro externo nominal (DE) do tubo; pressão nominal (PN); código de rastreabilidade; data de início da fabricação do lote; identificação do composto de polietileno utilizado e demais matérias primas, com respectivos lotes e certificados do fornecedor; quantidade do lote de fabricação, em metros.

A conformidade das chapas e bobinas de aço laminadas

Saiba quais são os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

A NBR 16875 de 07/2020 – Chapas e bobinas de aço laminadas, revestidas ou não, para peças estampadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

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Quais são os valores de dureza superficial e de microdureza pós-tratamento?

Por que deve ser feita a análise química da corrida?

O que deve constar da declaração de qualidade?

Como devem ser feitos os ensaios mecânicos?

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento de chapas e bobinas de aço destinadas ao processo de estampagem a quente seguidas de têmpera. As chapas e bobinas de aço-carbono especificados por esta norma são uma indicação do valor de limite de resistência à tração após todo o processo térmico e mecânico de estampagem ocorrido. Os graus dos aços, suas respectivas composições químicas bem como as propriedades mecânicas antes (pré) e após (pós) o processo térmico e mecânico de estampagem estão indicadas nas tabelas abaixo. Os graus dos aços devem atender à especificação de composição química estabelecida na tabela abaixo.

Os graus dos aços e seus requisitos de propriedade mecânica de tração são dados na tabela abaixo, onde “pré”, significa os valores de referência antes do processo de tratamento térmico e estampagem a quente e “pós”, significa os valores finais de garantia. Os requisitos de pós-estampagem se referem antes da cura da pintura e devem ser acordados entre os responsáveis pela estampagem a quente e os clientes finais. O ensaio de tração e seus procedimentos devem estar em conformidade com as normas respectivas de seus produtos, sendo para o não revestido a NBR 11888, para os produtos revestidos por zinco e liga zinco-ferro a ABNT NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 e liga alumínio-silício conforme a NBR 16539.

A direção de ensaio é longitudinal à direção de laminação na pré-estampagem. As faixas de especificações mecânicas podem ser negociadas com os fornecedores. O valor de alongamento ao ensaio de tração pode ser realizado em outra base de medida, desde que informado e em conformidade com a norma ISO 2566-1. Caso não seja possível a retirada de corpos de prova para realização de ensaio de tração, ensaios de dureza (superficial ou microdureza) podem ser realizados em regiões acordadas entre o cliente final e o responsável pela estampagem a quente.

A superfície da peça deve ser preparada eliminando o revestimento ou o óxido existente, para a medição da dureza no substrato. As propriedades mecânicas são de responsabilidade da empresa de estampagem a quente, dado que as características químicas apresentadas na tabela acima sejam consideradas.

Quando aplicável, o revestimento do substrato pode ser de zinco ou liga zinco-ferro conforme a NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 ou liga alumínio-silício de acordo com a NBR 16539. A qualidade superficial das chapas e bobinas de aço-carbono fornecidas para o processo de estampagem a quente admite imperfeições leves a moderadas compatíveis ao tipo de aplicação. O grau de superfície deve seguir os requerimentos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos, não podendo ser um iniciador de dano a estrutura do aço-base durante o processo de estampagem a quente, nem em processos posteriores.

As chapas e bobinas de aço-carbono podem ou não ser fornecidas revestidas e de acordo com as respectivas normas de seus produtos. O revestimento tem por objetivo não realizar processos posteriores de retirada de óxidos de superfície, dar maior eficiência no controle de descarbonetação bem como a proteção contra intempéries após o processo de estampagem a quente. A qualidade do revestimento pré-estampagem deve atender aos pré-requisitos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos.

Pequenas imperfeições no revestimento, como trincas causadas pelo processo de estampagem a quente são inerentes ao processo. As imperfeições possíveis, além dos níveis de aceitação, devem ser acordadas entre o responsável pelo processo de estampagem a quente e o cliente final. Após o processo de estampagem a quente os diferentes revestimentos passam por transformações metalúrgicas e suas espessuras podem ser alteradas. As características metalúrgicas e dimensionais do revestimento devem ser acordadas entre o responsável pela estampagem e o cliente.

O material de pré-estampagem deve estar de acordo com as normas vigentes e não pode apresentar desvios de qualidade que possam influenciar na sanidade do revestimento. O revestimento não pode iniciar irregularidades estruturais (microtrincas no aço-base) e de corrosão quando em aplicação. Os itens listados a seguir são as informações que, no mínimo, devem ser descritas na ordem de compra das chapas e bobinas de aço carbono por esta norma: grau do aço e número desta norma; dimensão nominal em milímetros: espessura × largura × comprimento (no caso de chapas); revestimento (quando aplicável); massa (toneladas); aplicação específica ou uso final; faixa de peso unitário da bobina ou do fardo de chapas. As tolerâncias dimensionais e de forma devem estar de acordo com as respectivas normas de seus produtos. Qualquer requisito diferente do estabelecido por esta norma fica condicionado ao acordo entre o cliente e o fornecedor.

IEC 60079-25: os sistemas elétricos intrinsecamente seguros em atmosferas explosivas

Essa norma, editada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida.

A IEC 60079-25:2020 – Explosive atmospheres – Part 25: Intrinsically safe electrical systems estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida. Complementa e modifica os requisitos gerais da IEC 60079-0 e a norma de segurança intrínseca IEC 60079-11.

Quando um requisito desta norma entra em conflito com um requisito da IEC 60079-0 ou IEC 60079-11, o requisito desta norma tem precedência. Os requisitos de instalação dos sistemas do grupo II ou do grupo III projetados de acordo com esta norma estão especificados na IEC 60079-14. Esta terceira edição cancela e substitui a segunda edição publicada em 2010 e constitui uma revisão técnica.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………….. 4

1 Escopo.. ………………………. 9

2 Referências normativas…….. 9

3 Termos e definições…………. 9

4 Documento descritivo do sistema……………… 11

5 Classificação de agrupamento e temperatura…………… 11

6 Níveis de proteção……………….. 11

6.1 Geral………………………………. 11

6.2 Nível de proteção “ia”………………… 12

6.3 Nível de proteção “ib”……………… 12

6.4 Nível de proteção “ic”……………. 12

7 Circuitos não intrinsecamente seguros……….. 12

8 Fiação/cabos de interconexão usados em um sistema intrinsecamente seguro……………………. 12

8.1 Geral……………………………….. 12

8.2 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro…………… 12

8.3 Cabos contendo mais de um circuito intrinsecamente seguro……………. 12

9 Requisitos para cabos simples e multicircuitos………….. 13

9.1 Geral……………………………… 13

9.2 Resistência dielétrica……………………. 13

9.2.1 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro……………….. .13

9.2.2 Cabos que contêm mais de um circuito intrinsecamente seguro …………………… 13

9.3 Parâmetros de segurança intrínseca dos cabos……….. 13

9.4 Realização de telas………………….. 14

9.5 Tipos de cabos de múltiplos circuitos………………. 14

9.5.1 Geral………………………………….. 14

9.5.2 Cabo tipo A…………………….. 14

9.5.3 Cabo tipo B……………………… 14

9.5.4 Cabo tipo C……………………… 14

10 Armários………………………….. 14

11 Aterramento e ligação de sistemas intrinsecamente seguros…………… 14

12 Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro…………….. 15

12.1 Geral………… 15

12.2 Sistemas contendo apenas aparelhos certificados pela IEC 60079-11………………. 15

12.3 Sistemas que contêm aparelhos não avaliados separadamente conforme IEC 60079-11………… 15

12.4 Sistemas contendo uma única fonte de energia………. 15

12.5 Sistemas contendo mais de uma fonte de energia……. 16

12.5.1 Geral……………….. 16

12.5.2 Sistemas contendo fontes de energia lineares e não lineares……………….. 16

12.6 Aparelho simples……………………. 18

12.7 Avaliação da capacitância, indutância e L/R do cabo………………18

12.7.1 Geral….. ……… 18

12.7.2 Parâmetros não especificados…………………. 18

12.7.3 Ajustes dos parâmetros de saída para o nível de proteção……………… 18

12.7.4 Efeito da capacitância e da indutância combinadas.. 18

12.7.5 Determinação de L/R…………………. 18

12.8 Falhas nos cabos de múltiplos circuitos…………. 19

12.9 Verificações e ensaios de tipo…………………. 19

13 Sistemas predefinidos………………….. 19

Anexo A (informativo) Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro simples……………. 20

Anexo B (informativo) Avaliação de circuitos com mais de uma fonte de energia…………. 22

Anexo C (informativo) Interconexão de circuitos intrinsecamente seguros não lineares e lineares…… 25

C.1 Geral…………………. 25

C.2 Avaliação das características de saída das fontes de energia ………………………. 25

C.3 Avaliação das características das possibilidades de interconexão e saída………… 28

C.4 Determinação da segurança intrínseca e uso de gráficos…………….. 31

C.5 Verificação em oposição à IEC 60079-11…………… 33

C.6 Ilustração do procedimento………………………… 33

C.7 Curvas de limite para característica de fonte universal……………….. 37

Anexo D (informativo) Verificação de parâmetros indutivos…………………….. 48

Anexo E (informativo) Exemplo de formato para um documento descritivo do sistema………….. 50

Anexo F (informativo) Uso de aparelhos simples em sistemas……………………. 52

F.1 Geral……….. …………….. 52

F.2 Uso de aparelhos com ‘aparelhos simples’…………. 53

Anexo G Sistemas FISCO (normativos)…………… 54

G.1 Geral………………………………… 54

G.2 Requisitos do sistema…………….. 54

G.2.1 Geral…………………………. 54

G.3 Requisitos adicionais dos sistemas FISCO “ic”………..55

Bibliografia………………….. 57

Uma lista de todas as partes da série IEC 60079, publicada sob o título geral Atmosferas explosivas, pode ser encontrada no site da IEC. O comitê decidiu que o conteúdo desta publicação permanecerá inalterado até a data de estabilidade indicada no site da IEC em “http://webstore.iec.ch&#8221; nos dados relacionados à publicação específica. Nesta data, a publicação será reconfirmada, retirada, substituída por uma edição revisada ou alterada.

Os abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios

Conheça os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. 

A NBR 16870 de 07/2020 – Abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios — Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. O abrigo pode ser definido como uma caixa ou armário para armazenamento de mangueiras de incêndio e seus acessórios, ou para armazenamento do conjunto mangueira semirrígida e acessórios (mangotinho), empregados em sistemas de hidrantes e mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714.

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Quais são os critérios de avaliação do abrigo e seus componentes?

Como verificar a estanqueidade do abrigo?

Em relação à corrosão, como avaliar a deterioração das partes representativas integrantes do abrigo?

Como realizar o ensaio de envelhecimento térmico por radiação ultravioleta?

O abrigo de mangueira deve conter as seguintes marcações, de forma permanente e visível quando instalado: nome do fabricante ou sua logomarca; modelo ou nome comercial; tipo do abrigo, conforme o Anexo A. O abrigo deve conter meios de fixação adequados, não sendo admitidos sistemas de fixação ou de apoio sobre a tubulação do sistema de hidrantes. O abrigo deve conter aberturas de ventilação na porta para circulação de ar. O abrigo deve conter dispositivo para fechamento da porta. Os abrigos devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão, ou os materiais empregados em sua construção devem ser protegidos com revestimento anticorrosivo.

No interior do abrigo, as conexões de mangueira devem ser armazenadas de modo que haja pelo menos 50 mm entre qualquer parte do abrigo, exceto entre a porta e o registro da válvula, quando a válvula estiver em qualquer posição, desde totalmente aberta até completamente fechada. Quando os abrigos forem empregados em locais sujeitos a vandalismo, eles podem ser fechados a chave, desde que existam meios que permitam o rápido acesso aos equipamentos no interior do abrigo em situação de emergência.

O abrigo deve apresentar condições de armazenar no mínimo todos os componentes e acessórios previstos em função do tipo de abrigo, conforme o Anexo A. Caso as especificações técnicas fornecidas pelo fabricante apresentem componentes ou acessórios que sejam incrementais aos estabelecidos por esta norma, o abrigo deve ser verificado levando em conta tal especificação. O acesso aos equipamentos e acessórios no interior do abrigo deve ser realizado de forma rápida e segura.

Um único operador deve ser capaz de abrir a sua porta e ter condições de remover os equipamentos e acessórios. Verificar se o abrigo, quando a válvula instalada em seu interior para eventual substituição e/ou reparo da rede hidráulica do sistema for removida (quando o abrigo possibilitar tal instalação), não sofra danos e que se permita esta remoção de forma adequada e segura. Deve-se prever espaço suficiente para a manobra da válvula angular e conexão de mangueira (s).

No caso de abrigos que acomodem botoeira para acionamento de bomba de reforço do sistema de hidrantes, deve-se posicioná-la de forma que a remoção dos componentes do interior do abrigo seja permitida. Todos os materiais utilizados na fabricação dos abrigos devem estar de acordo com a sua aplicação. Partes dos abrigos expostas ou mantidas em contato com água devem ser construídas com materiais resistentes à corrosão.

Os componentes metálicos ferrosos, quando não compostos por aço inoxidável, para atender ao disposto em 6.5, devem, preferencialmente, receber tratamento anticorrosivo por galvanização, com deposição de camada de zinco com no mínimo 100 g/m², de acordo com o estabelecido nas NBR 7008-1 e NBR 7008-2. Caso os componentes não sejam galvanizados, devem ter sua proteção antioxidante comprovada de acordo com o indicado em 6.5, a partir de amostras retiradas de um dos corpos de prova a serem ensaiados.

Convém que o abrigo não possua visor. Caso possua, as dimensões do visor devem permitir uma visualização de todos os componentes em seu interior. O vidro empregado deve ser do tipo temperado ou laminado, com bordas polidas, segundo os requisitos da NBR 7199. A abertura para acomodação do vidro na porta do abrigo deve ser dimensionada conforme a NBR 7199.

Pode-se utilizar o vidro como porta do abrigo de mangueiras, desde que seja considerado vidro do tipo vertical suscetível ao impacto humano e que o seu dimensionamento e sua estrutura de suporte e apoio atenda à NBR 7199. O fabricante deve fornecer, para cada modelo de abrigo de mangueira, uma ficha técnica contendo: desenho de conjunto com as dimensões do abrigo montado, em escala apropriada para leitura e interpretação, atendendo ao Sistema Internacional de unidades (SI); especificações técnicas; carga máxima admissível; instruções de instalação, operação e manutenção.

Os abrigos devem ser ensaiados considerando todos os componentes apresentados na ficha técnica do produto. Todos os abrigos que compõem a amostra a ser submetida aos ensaios laboratoriais devem ser unidades plenamente representativas das linhas normais de produção e comercialização do fabricante. O Anexo B apresenta a aplicabilidade dos ensaios em função do tipo de abrigo. No Anexo C estão apresentados os fluxogramas de acordo com o tipo de abrigo a ser avaliado.

Os fluxogramas sugerem as sequências de ensaios laboratoriais para otimizar o número de amostras necessárias para avaliação do produto. Cada item do fluxograma apresenta o número da seção, o nome do requisito a ser avaliado e a quantidade de amostras necessárias. Os requisitos, métodos de ensaio e critérios de avaliação descritos visam avaliar o desempenho do abrigo em função de suas características e particularidades de aplicação do produto.

Os abrigos de mangueira devem ser verificados antes de serem submetidos aos ensaios, com relação aos seguintes aspectos: identificação das marcações no abrigo, conforme 4.1; conformidade com o desenho de conjunto que compõe a ficha técnica do produto, conforme 4.4; conformidade com os requisitos construtivos descritos em 4.2. A aparelhagem necessária é a seguinte: trena ou régua metálica graduada, com resolução de 1 mm; paquímetro, com resolução de 0,05 mm.

O corpo de prova deve ser um abrigo de mangueiras. O abrigo deve ser ensaiado considerando todos os componentes apresentados no desenho de conjunto do produto. O abrigo de mangueira deve ser submetido às verificações de todas as dimensões apresentadas na documentação técnica fornecida pelo fabricante. Deve ser verificada a condição do abrigo quanto a rachaduras, trincas, fissuras ou rebarbas. É recomendável a realização do registro fotográfico antes do início dos ensaios.

Os perfis laminados a quente para uso estrutural

Conheça as dimensões e as tolerâncias de perfis laminados a quente para uso estrutural. O aço dos perfis fornecidos segundo esta norma para uso estrutural deve estar em conformidade com o especificado na NBR 7007.

A NBR 15980 de 07/2020 – Perfis laminados de aço para uso estrutural — Dimensões e tolerâncias estabelece as dimensões e as tolerâncias de perfis laminados a quente para uso estrutural. O aço dos perfis fornecidos segundo esta norma para uso estrutural deve estar em conformidade com o especificado na NBR 7007. As dimensões e as tolerâncias desta norma podem ser utilizadas para perfis laminados a quente para uso não estrutural. Não se aplica às cantoneiras utilizadas na produção de torres de transmissão, torres de distribuição de energia elétrica, estruturas de subestações e torres de telecomunicações.

A revisão desta norma teve como objetivo atualizar o seu conteúdo a fim de deixá-la alinhada com as melhores práticas existentes no mercado, tanto na produção dos materiais quanto na sua utilização. Assim foram realizadas alterações de cunho técnico, como a adição de bitolas e tolerâncias dimensionais e de cunho documental, houve atualização no modo de fazer encomenda e no conteúdo da declaração (certificado).

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Quais são os símbolos usados nessa norma?

Quais são as bitolas padronizadas para perfil U?

Quais são as bitolas padronizadas para perfil HP?

Quais são as tolerâncias para perfil L?

As dimensões nominais e a massa dos perfis prescritos nesta norma estão indicadas nas tabelas do Anexo A. As massas por unidade de comprimento foram calculadas considerando-se densidade de massa de 7,85 g/cm³ referente às dimensões nominais. Outras dimensões de perfis podem ser produzidas mediante acordo prévio entre o consumidor e o produtor seguindo as respectivas tolerâncias dimensionais desta norma.

Os comprimentos normais de fornecimento são de 6.000 mm e 12.000 mm. A tolerância de corte deve obedecer à medida mínima do comprimento nominal até 100 mm deste comprimento. Comprimentos específicos devem ser objeto de acordo entre o produtor e o consumidor. As tolerâncias dimensionais, de paralelismo das faces da aba, de assimetria da alma, esquadro das extremidades e empeno dos perfis, descritos nesta Norma, são indicadas nas tabelas do Anexo B.

As massas dos perfis com pelo menos uma dimensão com mais de 76 mm, não podem variar mais do que 2,5% da massa teórica especificada, exceto para os perfis com menos de 150 kg/m, onde a variação deve ficar entre – 2,5 % e + 3,0 % da massa teórica especificada. Os produtos são fornecidos no estado natural de laminação, sendo permitido o acabamento a frio. A existência de descontinuidades, como trincas, dobras, cavidade e riscos, é permitida, desde que a profundidade dessas descontinuidades seja menor do que a especificada na tabela abaixo.

Os defeitos que não podem ser reparados por esmerilhamento podem ser reparados por solda, desde que a soma das áreas com solda não exceda 15 % da área sob inspeção. O recondicionamento com solda será efetuado mediante procedimentos com materiais de enchimento compatíveis. A área do cordão de solda deve ser nivelada por esmerilhamento até que o produto atenda às tolerâncias dimensionais admitidas nesta norma.

Os perfis devem ser fornecidos em feixes de massa entre 500 kg e 5.000 kg. As condições de fornecimento diferentes das descritas em 4.6.1 devem ser objeto de acordo entre o produtor e o consumidor. Para as tolerâncias aplicáveis às embalagens deve ser observado: para perfis com massas lineares iguais ou inferiores a 12 kg/m a tolerância máxima permitida é de ± 10 %, de acordo com a especificação do produto. Para perfis com massa superior a 12 kg/m, a tolerância máxima permitida é de ±20 %, de acordo com a especificação do produto.

Nos pedidos de compra deve constar o seguinte: nome do produto; denominação comercial, em polegadas ou referência em milímetro do produto, segundo esta norma; quantidade, em quilogramas, ou número de peças, conforme acordado com o produtor; comprimento, em metros; número e ano desta norma; grau do aço, segundo a NBR 7007, ou tipo particular, quando houver; outros requisitos adicionais, se necessário. Os perfis devem ser fornecidos em corridas ou lotes separados, em volumes, e identificados por plaqueta ou etiqueta resistente às intempéries, firmemente presa à embalagem, contendo pelo menos as seguintes informações, registradas de forma indelével: nome do produto; denominação comercial em polegada ou referência em milímetro; identificação do produtor ou fornecedor; número da corrida ou do lote; referência à NBR 7007 e respectivo grau do aço, ou tipo particular (norma/grau do aço), quando houver; massa do volume, em quilogramas; comprimento, em metros.

O produtor deve fornecer uma declaração contendo no mínimo: nome do produto; denominação comercial, em polegadas ou referência em milímetros, do produto, segundo esta norma; massa, em quilogramas ou toneladas; número desta norma; grau do aço, conforme a NBR 7007, ou tipo particular, quando houver; composição química da corrida ou lote; propriedades mecânicas (situação somente aplicável se o grau do aço for segundo a NBR 7007); outros requisitos adicionais, desde que acordados entre o produtor e o consumidor, se necessário (ver Seção 5); nome do produtor ou fornecedor; número da nota fiscal;  nome do cliente.

Requisitos suplementares podem ser solicitados pelo consumidor, desde que especificados no pedido de compra. Os ensaios devem ser conduzidos pelo produtor. A análise química do produto, quando solicitada, deve ser feita para elementos específicos de acordo com a norma requisitada no pedido de compra. As amostras para análise devem ser retiradas em local adjacente ao dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração. O ensaio de impacto Charpy, quando solicitado no pedido de compra, deve ser feito de acordo com a NBR ISO 148-1. A temperatura do ensaio e os requisitos relativos à energia absorvida devem ser especificados no pedido de compra.

ASME B46.1: a textura das superfícies

Essa norma, editada em 2019 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

A ASME B46.1:2019 – Surface Texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay) refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

Destina-se a engenheiros de projeto, desenhistas, técnicos do setor mecânico, de manufatura, produção, ferramentas/instrumentos, qualidade, processos e projetos, especialistas em CAD/CAM/CAE, inspetores e educadores em uma ampla gama de manufatura global. Dá ênfase especial às indústrias aeroespacial, automotiva, médica, instrumentação de precisão e indústrias relacionadas.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Lista do Comitê . . . . . . . . . . . . . … xi

Correspondência com o Comitê B46. . . . . . . . . . . xii

Sumário executivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv

Sumário de mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

Seção 1 Termos relacionados à textura da superfície. . . . . . . 1

1-1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1-2 Definições relacionadas às superfícies. . . . . . . . . . . 1

1-3 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por métodos de perfil. . . . 3

1-4 Definições dos parâmetros de superfície para métodos de criação de perfil.. . . . . . . . . . 6

1-5 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por perfil de área e métodos. . . . . . . . . . . . . . . . 15

1-6 Definições dos parâmetros de superfície para os perfis de área e métodos……… 16

Seção 2 Classificação de instrumentos para medição de textura de superfície. . . . . . . . . . 21

2-1 Escopo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-2 Recomendação. . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-3 Esquema de classificação. . . . . . . . . . . . . . 22

Seção 3 Terminologia e procedimentos de medição para criação de perfil, contato e instrumentos sem skid . . . . . . . . 24

3-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-2 Referências.  . . . . . . . . . . . . . . 24

3-3 Terminologia. . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-4 Procedimento de medição. . . . . . . . 29

Seção 4 Procedimentos de medição para contato, instrumentos com skid . . . . . . . . . . . . . 31

4-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-3 Finalidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-4 Instrumentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Seção 5 Técnicas de medição para o perfil de área. . . . . . 36

5-1 Escopo. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-3 Recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-4 Métodos de imagem. . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-5 Métodos de digitalização.  . . . . . . . . . . . . . 36

Seção 6 Técnicas de medição para a média da área. . . . . . . 37

6-1 Escopo..  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6-2 Exemplos de métodos de média de área. . . . . . . 37

Seção 7 Textura da superfície do nanômetro e medidas da altura do degrau por perfil de instrumentos com caneta . .  . 38

7-1 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-2 Documentos aplicáveis . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-4 Recomendações.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

7-5 Preparação para medição. . . . . . . . . . . . 40

7-6 Artefatos de calibração.. . . . . . . . . . . . . . . . 41

7-7 Relatórios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Seção 8 Rugosidade da superfície do nanômetro da medida com a interferometria de medição de fase de microscopia….43

8-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

8-2 Descrição e definições: Interferômetro de medição de fase sem contato. .  . . . . . 43

8-3 Principais fontes de incerteza. . . . . . . . . . . . . . 43

8-4 Requisitos do instrumento para interferômetro de medição de fase sem contato.  . . . . . . . 45

8-5 Métodos de ensaio. . . . . . . . . . . . . 45

8-6 Procedimentos de medição. .  . . . . . . . . . . . 45

8-7 Análise de dados e relatórios. . . . . . . . . . . . . 46

8-8 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Seção 9 Filtragem de perfis de superfície.. . . . . . 47

9-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-3 Definições e especificações gerais.. . . . . . . . 47

9-4 Especificação do filtro 2RC para aspereza.  . . . . . . 48

9-5 Filtro gaussiano correto de fases para rugosidade. . . . . 50

9-6 Filtragem de ondulação. . . . . . . . . . . . . . . . . 53

9-7 Filtragem de superfícies com propriedades funcionais estratificadas. . .  . . . . . . . . . 55

Seção 10 Terminologia e procedimentos para avaliação de texturas de superfície usando a geometria fractal  . . . . . . 56

10-1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10-2 Definições relativas à análise de superfícies com base em fractal.  . . . . . . . . . . 56

10-3 Relatando os resultados das análises fractais . . . . . . 59

10-4 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Seção 11 Especificações e procedimentos para amostras de referência de precisão… . . . . . . . 63

11-1 Escopo.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . .  63

11-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-4 Amostras de referência: forma e aplicação do perfil.. . . 63

11-5 Requisitos físicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11-6 Cálculo do valor atribuído.. . . . . . . . . . . . . 64

11-7 Requisitos mecânicos.  . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11-8 Marcação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

11-9 Intervalo de calibração.  . . . . . . . . . . . . . . 66

Seção 12 Especificações e procedimentos para amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . . . . 75

12-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-3 Definições. .  . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-4 Amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . 75

12-5 Características da superfície. .. . . . . . . . . . . . . 75

12-6 Graus de rugosidade nominal.. . . . . . . . . . . 75

12-7 Tamanho, forma e configuração da amostra.  . . . . . 75

12-8 Calibração de amostras de comparação . . . . . . . . 76

12-9 Marcação. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Em casos de discordância quanto à interpretação das medições de textura da superfície, recomenda-se que as medições com instrumentos baseados em caneta sem skid e com filtro gaussiano sejam usadas como base para a interpretação. Alguns parâmetros-chave de medição devem ser estabelecidos para especificação e medição adequadas da textura da superfície.

Muitos parâmetros de altura do acabamento da superfície estão em uso em todo o mundo. Desde a especificação mais simples de um único parâmetro de rugosidade até várias especificações de parâmetro de rugosidade e ondulação de uma determinada superfície, os projetistas de produtos têm muitas opções para especificar a textura da superfície para controlar a função da superfície. Entre esses extremos, os projetistas devem considerar a necessidade de controlar a altura da rugosidade (por exemplo, Ra ou Rz), consistência da altura da rugosidade (por exemplo, Rmax) e altura da ondulação (por exemplo, Wt).

A ondulação é um recurso secundário de comprimento de onda mais longo, que apenas preocupa funções específicas da superfície e processos de acabamento. Uma descrição completa dos vários parâmetros de textura pode ser encontrada na Seção 1. Para os símbolos de textura de superfície, uma vez estabelecidos os vários parâmetros principais de medição, a ISO 1302: 2002 pode ser usada para estabelecer a indicação apropriada nos desenhos de engenharia relevantes.

O projeto de estruturas de pontes e viadutos

Deve-se conhecer os requisitos básicos para o projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de pontes e viadutos, com base no métodos dos estados limites, para uso rodoviário.

A NBR 16694 de 07/2020 – Projeto de pontes rodoviárias de aço e mistas de aço e concreto especifica os requisitos básicos para o projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de pontes e viadutos, com base no métodos dos estados limites, para uso rodoviário. Essa norma se aplica exclusivamente às pontes de viga I de alma cheia, pontes de vigas tipo caixão, pontes em treliças e pontes em arcos. Para situações ou soluções construtivas não cobertas por esta norma, recomenda-se que o responsável técnico utilize um procedimento aceito pela comunidade técnico-científica, acompanhado de estudos para manter o nível de segurança previsto.

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Quando deve ser iniciado o memorial de cálculo?

Como devem ser feitas as aprovações do projetista?

O que são consideradas as ações permanentes?

O que são os coeficientes de ponderação das ações?

Os aços estruturais e os materiais de ligação aprovados para uso por esta norma são citados a seguir. Os concretos e o aço para as armaduras são especificados a seguir. Na tabela abaixo são apresentados alguns dos aços mais usados, com suas respectivas tensões de escoamento e ruptura. Mais informações para os aços estruturais estão previstas na NBR 8800:2008, A.1 e A.2, as quais devem ser respeitadas.

Para chapas com espessuras maiores que 50 mm, o material deve atender as limitações da ASTM A370. Na tabela abaixo são fornecidos os valores mínimos de resistência ao escoamento e resistência à ruptura de parafusos e suas respectivas porcas, que podem ser usados em pontes de aço e pontes mistas de aço e concreto. No caso de pinos e roletes, deve-se usar conforme a ASTM A108 grau 1016 a 1030, com tensão de escoamento mínimo de 250 MPa e a ASTM A668/668M, com classes C, D, F e G, com escoamento até 345 MPa. As arruelas devem estar de acordo com a ASTM F436/F436M.

Os conectores de cisalhamento previstos para pontes de aço e mistas de aço e concreto podem ser de pino com cabeça ou perfis U laminados, soldados de acordo com a AASHTO/AWS D1.5M/D1.5. Os conectores de cisalhamento devem estar em conformidade com a ASTM A193 B7, com tensão de escoamento equivalente à dos aços ASTM A36, ou dos aços ASTM A108, com tensão de escoamento equivalente à dos aços ASTM A572 G50 ou ASTM A588 G50.

Todas as soldas devem estar em conformidade com a AASHTO/AWS D1.5M/D1.5. O metal de solda deve ser classe 70 ou superior, isto é, apresentar fw ≥ 485 MPa, e ser adequado aos aços resistentes à corrosão. As propriedades do concreto de densidade normal devem atender à NBR 6118. Assim, a resistência caraterística deste tipo de concreto, fck, deve ser no mínimo de 30 MPa. Para todos os outros elementos, deve ser consultada a NBR 6118.

As pontes, objeto desta norma, devem ser concebidas, calculadas e detalhadas de modo a satisfazer os requisitos de construtibilidade, segurança e utilização, respeitando os aspectos de inspeção, economia, durabilidade e estética. Independentemente do tipo de análise utilizado, devem ser atendidas todas as combinações de ações suscetíveis de ocorrerem durante a construção e a utilização, respeitados os estados limites últimos e os estados limites de serviço requeridos.

A avaliação da conformidade do projeto deve ser realizada por profissional habilitado, independente e diferente do projetista. Deve também ser requerida e contratada pelo contratante, e registrada em documento específico, que acompanhe a documentação do projeto. Esta avaliação deve ser realizada antes da fase de construção.

Os estados-limites a serem considerados estão definidos e relacionados nas NBR 8800, NBR 16239 e NBR 8681, com as devidas modificações indicadas nesta norma. Os estados-limites últimos (ELU) representam o colapso ou qualquer outra forma de ruína que determine a paralisação do uso da estrutura. Os estados-limites de serviço (ELS) estão relacionados com a durabilidade e a boa utilização funcional das estruturas, sua aparência e o conforto dos usuários. Para assegurar a durabilidade frente à corrosão, é importante assegurar as limitações e recomendações expostas na NBR 8800:2008, Anexo N, e no Anexo B desta norma. Os requisitos de segurança desta norma baseiam-se na NBR 8681.

Deve ser investigado o comportamento estrutural dos elementos de aço e mistos de aço e concreto para cada estágio durante a fabricação, manuseio, transporte e montagem e também durante a vida útil projetada da estrutura da qual fazem parte. Os elementos estruturais devem ser dimensionados para atender aos requisitos de segurança, utilização, corrosão e fadiga. As condições usuais de segurança para os estados-limites últimos são expressas por: Rd ≥ Sd, onde Sd representa os valores de cálculo dos esforços atuantes (em alguns casos tensões atuantes), obtidos com base nas combinações últimas de ações indicadas; Rd representa os valores de cálculo dos esforços resistentes correspondentes (em alguns casos, tensões resistentes).

Os estados-limites de serviço estão relacionados ao desempenho e à durabilidade da estrutura sob condições normais de utilização, e podem ser tomados como restrições de tensões, deformações e fissuras. Os desenhos de implantação da obra devem conter sua localização e os elementos principais do projeto geométrico. Em perfil, devem ser mostradas as cotas do greide, do terreno natural e do obstáculo transposto, constando também no desenho os gabaritos impostos, em largura e altura. Devem ser mostradas as cotas dos elementos de fundação e do lençol freático, assim como o perfil geológico e geotécnico do terreno. Em planta, os desenhos devem ser lançados sobre bases obtidas do levantamento topográfico com as linhas rebaixadas, mostrando a compatibilização da obra com as condições locais, indicando saias de aterro e taludes de corte. Devem ser fornecidas as coordenadas para locação das fundações.

Todas as informações necessárias para definição de quantidades, dimensões e arranjo da estrutura devem estar indicadas e anotadas nos desenhos de projeto. É permitido o uso dos projetos de arquitetura somente como informação suplementar, com o objetivo de esclarecer detalhes geométricos e de acabamento. Os desenhos de projeto devem ser baseados nos cálculos resultantes da aplicação das ações e dos esforços de projeto que a estrutura deve suportar quando estiver completa e acabada.

Os desenhos de projeto devem mostrar claramente o trabalho que deve ser executado, fornecendo as informações a seguir com suficiente precisão das dimensões, quantidades e natureza das peças da estrutura a serem fabricadas: dimensões da seção transversal, tipo de aço e a locação de todos os elementos da estrutura; toda a geometria e pontos de trabalho necessários ao arranjo da estrutura; elevações do tabuleiro; eixos de vigas e treliças; a contra flecha necessária para os elementos da estrutura; sistema de limpeza e pintura, se aplicável; tipo de ligação e processo e controle de torque, se aplicável; sugestões para procedimentos de montagem; sistema de proteção às ações ambientais (aterramento, proteção à corrosão, entre outros). As especificações técnicas da estrutura de aço e de concreto estrutural devem incluir quaisquer requisitos adicionais requeridos para a sua fabricação e montagem.

Todos os desenhos de projeto, especificações técnicas e anexos devem ser numerados e datados para facilitar a identificação. Contraventamentos permanentes, enrijecedores de vigas, chapas de reforço de mesas de vigas, enrijecedores de apoio de vigas secundárias e principais, talas de reforço de almas, aberturas para acessibilidade e inspeção e outros detalhes especiais necessários devem ser mostrados com clareza nos desenhos de projeto, para que seus quantitativos e demais requisitos de fabricação sejam facilmente identificados. O projetista da estrutura deve apresentar nos desenhos de projeto todas as dimensões das ligações e emendas necessárias para fabricação e montagem do projeto.

Quando o fabricante ou o montador especifica ou complementa os detalhes das ligações, deve obedecer a essa norma e àquelas referidas no projeto e nos documentos contratuais, submetendo estes detalhes à aprovação do projetista e devida anuência do contratante. Peças ou partes específicas de peças da estrutura que não possam receber pintura devem ser especificadas nos documentos contratuais. o fabricante deve preparar os desenhos de fabricação e de montagem para a estrutura de aço e deve ser responsável por: transferir, de forma precisa e completa, todas as informações contidas nos documentos contratuais para os desenhos de fabricação e de montagem; fornecer informações dimensionais precisas e detalhadas para atender ao ajuste correto entre as peças da estrutura durante a montagem. Cada desenho de fabricação e de montagem deve permanecer com o mesmo número de identificação durante toda a duração do projeto, devendo ser claramente anotados a data e o número/letra de cada revisão.

Quando o fabricante desejar introduzir mudanças no detalhamento de alguma ligação já descrita nos desenhos de projeto, deve requerer por escrito ao projetista, antes da emissão dos desenhos de fabricação e de montagem. Em caso de alterações nas condições de montagem inicialmente previstas pelo projetista, o fabricante ou o montador deve submeter tais alterações ao projetista para aprovação. Sempre que requisitado, o fabricante deve fornecer ao contratante, construtora ou gerenciadora o cronograma de remessa de desenhos de fabricação e de montagem, para maior agilidade no fluxo de informações entre as partes envolvidas.

A conformidade dos tubos de aço carbono sem solda para altas temperaturas

Conheça os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem.

A NBR 6321 de 06/2020 – Tubos de aço-carbono sem solda, para serviços em altas temperaturas — Requisitos estabelece os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem. É permitido fornecer tubos com outras dimensões, desde que estes atendam a todos os outros requisitos desta norma. Quando o aço for soldado, pressupõe-se que o procedimento de soldagem seja apropriado para o grau do aço e uso pretendido ou serviço a ser utilizado. Não abrange problemas de segurança associados a seu uso. É de responsabilidade do usuário desta norma estabelecer segurança apropriada e práticas de saúde, bem como determinar a aplicabilidade de limitações regulatórias. Requisitos complementares de natureza opcional são fornecidos para aplicação somente são realizados quando especificados na ordem de compra (ver Anexo A).

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Qual deve ser a composição química desses produtos?

Quais são os requisitos de tração?

Qual deve ser o diâmetro do furo passante?

Como deve ser executado o ensaio adicional de achatamento?

O aço deve ser acalmado e feito por um dos seguintes processos: forno elétrico ou oxigênio básico. O aço pode ser fundido em lingotes ou pode ser de lingotamento contínuo. Quando aço de diferentes graus são lingotados sequencialmente, a identificação do material resultante de transição é requerida. O produtor deve remover o material de transição por algum procedimento estabelecido que separe os graus positivamente.

Os tubos de bitolas nominais DN 40 (NPS 1 ½) e abaixo podem ser laminados a quente ou trefilados a frio. Salvo se especificado de outra forma, tubos de diâmetro nominais de DN 50 (NPS2) e acima devem ser fornecidos laminados a quente. Quando acordado entre fabricante e comprador, tubos trefilados a frio podem ser fornecidos. Tubos laminados a quente não precisam ser tratados termicamente, mas, quando forem, devem ser tratados a uma temperatura acima de 650 °C. Tubos trefilados a frio devem ser tratados termicamente após o passe final de trefilação à temperatura de 650 °C ou mais alta.

O material fornecido de acordo com esta norma deve ser conforme os requisitos da NBR NM 151, salvo se especificado de outra forma nesta norma. A ordem de compra deve conter as seguintes informações: número desta norma; quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos); grau do aço; fabricação (laminado a quente ou trefilado a frio); diâmetro nominal do tubo DN, classe ou número do schedule, ou o diâmetro externo e a espessura nominal de parede, expressos em milímetros, ou diâmetro interno e espessura nominal de parede, expressos em milímetros; comprimento individual, em metros; declaração de qualidade do produto, se requerido; uso final do material; requisitos suplementares, quando aplicável.

As dimensões dos tubos devem ser conforme a ANSI/ASME B36.10M. Por acordo prévio, outras dimensões são admitidas. A massa nominal teórica pode ser calculada pela seguinte equação: m = 0,02466  e (D − e), onde m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m); e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm); D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm). Diferenças entre as massas real e nominal são admitidas.

Entretanto, não podem exceder + 10 % e – 3,5 %. Essas variações se aplicam individualmente a cada tubo de diâmetro nominal superior a DN 100 (NPS 4). Nos tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 100 (NPS 4), a variação é aplicável à massa dos amarrados, com comprimentos conhecidos. As tolerâncias dos diâmetros externos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Para tubos com espessura de parede ≤ 3 % do diâmetro externo, as tolerâncias devem atender ao descrito na NBR NM 151:2000, 6.1.3.2.

Para tubos com diâmetro externo acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro externo não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro externo especificado. Para tubos com diâmetro interno acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro interno não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro interno especificado. A espessura de parede mínima não pode estar, em qualquer ponto do tubo, mais que 12,5 % abaixo da espessura nominal especificada.

Os comprimentos devem ser de acordo com a seguinte prática regular: tubos podem ser fornecidos em comprimentos simples (SRL – single random lengths) de 4,8 m a 6,7 m, com até 5 % de 3,7 m a 4,8 m, ou em comprimento duplo (DRL – double random lengths), com média mínima de 10,7 m e comprimento mínimo de 6,7 m, com até 5% de 4,8 m a 6,7 m; outros comprimentos, especificados na ordem de compra, podem ser acordados entre o fabricante e o comprador; jointers não são permitidos, a menos que especificado de outra forma. O fabricante deve explorar um número suficiente de imperfeições superficiais visíveis para assegurar que elas tenham sido adequadamente avaliadas com respeito à sua profundidade.

A verificação de todas imperfeições superficiais não é requerida, mas pode ser necessária para assegurar a conformidade com o descrito a seguir. As imperfeições superficiais que penetrem mais que 12,5% da espessura de parede nominal ou que ultrapassem a espessura mínima de parede devem ser consideradas defeitos. Estes defeitos podem ser reparados por: esmerilhamento, desde que a espessura de parede remanescente esteja dentro dos limites especificados; solda, desde que de acordo com o estabelecido; corte das partes dos tubos contendo os defeitos, desde que o comprimento remanescente atenda aos comprimentos especificados. Para que o tubo tenha um acabamento adequado e base para avaliação, o fabricante deve remover por esmerilhamento as seguintes imperfeições não prejudiciais: marcas mecânicas, abrasões, buracos e quaisquer imperfeições que sejam mais profundas que 1,6 mm. As marcas e abrasões são especificadas como marcas de cabos, pancadas, marcas de guias, marcas de rolos, riscos, marcas de estampagem e outras.

Deve-se eliminar as imperfeições visuais, como cascas, soldas, dobras, rasgos ou lascas, encontradas por verificação, com profundidade maior que 5% da espessura de parede nominal. A critério do comprador, os tubos devem ser rejeitados se as imperfeições superficiais reparadas não forem dispersas, mas aparecerem em excesso sobre uma grande área para a qual é sugerido um acabamento adequado. Disposição destes tubos deve ser objeto de acordo entre o fabricante e o comprador.

Quando os defeitos e imperfeições superficiais forem removidos por esmerilhamento, a zona de reparo deve manter o raio de curvatura na superfície do tubo e a espessura de parede não pode ser menor que o mínimo admissível. O diâmetro externo no ponto de reparo pode estar fora do mínimo admissível, sempre que se atender ao requisito de espessura mínima. A medição da espessura de parede deve ser feita com um calibre mecânico ou com algum método não destrutivo de calibração e exatidão adequada. No caso de discordância, a medição feita com o calibre mecânico deve prevalecer.

São permitidos reparos por solda somente mediante a aprovação do comprador e de acordo com a NBR NM 151:2000, Seção 5.5. Os tubos acabados devem ser razoavelmente retos. Os tubos podem ser fornecidos com os acabamentos das extremidades descritos a seguir, a menos que especificado de outro modo: tubos com diâmetro nominal DN 40 (NPS 1 ½) e menor, com todas as espessuras de parede, devem ter pontas lisas cortadas no esquadro ou pontas chanfradas, à opção do fabricante; tubos com diâmetro nominal DN 50 (NPS 2) e maior, com as espessuras de parede, até a classe reforçada, (R) devem ser fornecidos com pontas chanfradas; tubos com diâmetro nominal 50 2 e maior, com as espessuras de parede, acima da classe reforçada (R), devem ser fornecidos com pontas lisas cortadas no esquadro.

Os tubos com pontas chanfradas devem ter ângulos de chanfro de 30°, + 5° – 0°, medidos da linha perpendicular ao eixo do tubo com a raiz da face de (1,6 ± 0,80) mm. Outros ângulos de chanfro podem ser especificados por acordo entre comprador e fabricante. Exceto para o especificado, cada tubo deve ser marcado de forma legível e indelével, por pintura ou estencilhamento. Esta marcação deve começar a aproximadamente 300 mm de uma das pontas do tubo, e conter os dados a seguir: nome ou símbolo do fabricante; número desta norma; dimensões conforme uma das seguintes opções: diâmetro nominal do tubo (DN) e classe; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e número do schedule; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e espessura de parede; ou diâmetro externo e espessura de parede; grau do aço (A, B ou C); número da corrida do aço; comprimento, em metros, com duas decimais; informação conforme a tabela abaixo; símbolo S, se um ou mais dos requisitos suplementares se aplicar; DE 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro externo; DI 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro interno; massa do tubo para diâmetro nominal maior que DN 100 (NPS 4); RS para os tubos que tiverem reparo por solda.

Para tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 40 (NPS 1 ½) ou comprimento abaixo de 1 m, as características indicadas em 4.8.1 podem ser marcadas em etiqueta firmemente fixada ao amarrado dos tubos. Porém, nos tubos de diâmetros nominais de DN 40 (NPS 1 ½), DN 32 (NPS 1 ¼), DN 25 (NPS 1) e DN 20 (NPS 3/4), cada tubo deve ser marcado com o nome ou símbolo do fabricante, número desta norma, grau do aço, diâmetro externo e espessura de parede. Estas bitolas devem ser amarradas de acordo com a prática normal do fabricante. O total da metragem do amarrado deve constar na etiqueta.

Em adição aos requisitos descritos, o código de barras é aceitável como um método de identificação suplementar. O comprador pode especificar no pedido um sistema de código de barras para ser usado. Quando seções de tubos são cortadas em comprimentos menores por um subsequente processador para revenda, o processador deve transferir a informação completa da identificação, incluindo o nome ou marca do fabricante em cada peça de tubo não marcada ou em uma etiqueta seguramente atada a cada amarrado dos tubos, no caso de diâmetros menores que não tiveram marcação na sua superfície. A mesma designação de material deve ser transferida e o nome do processador, seu logotipo ou marca devem ser incluídos.