A qualificação dos profissionais de proteção catódica

Deve-se entender os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

A NBR 15653 de 11/2020 – Critérios para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica estabelece os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

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Como deve ser feito o processo de certificação?

Quais são os fundamentos do programa do exame de qualificação teórico?

Qual o conteúdo sobre proteção catódica no programa do exame de qualificação teórico?

Quais os tópicos sobre a instalação de componentes de proteção catódica?

Os profissionais que atuam na área de proteção catódica (PC) são classificados em dois níveis crescentes de qualificação e certificação, designados N1, com ênfase em sistemas terrestres ou com ênfase em sistemas marítimos), e N2, especialista. As atribuições e responsabilidade básicas inerentes a cada um dos níveis do profissional de proteção catódica são descritas abaixo.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas terrestres, devem estar capacitados para realizar serviços de campo relacionados a sistemas de proteção catódica terrestres: levantamento de dados destinados à elaboração de projetos e pesquisa de interferências, orientação da instalação e montagem, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, registradores, detectores de cabos e de tubos metálicos e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir a resistividade elétrica em solos, levantar potencial estrutura/solo ON e ON/OFF, realizar pesquisa de corrente de interferência, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua e drenagens (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar a continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (pontos de ensaio, cupons de proteção catódica, retificadores ou outras fontes de corrente contínua, drenagens, leitos de anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, desacopladores cc, cabos elétricos, etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos ou entre cabos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas marítimos, devem estar capacitados para realizar serviços relacionados a sistemas de proteção catódica marítimos: levantamento de dados de campo e elaboração de projetos, orientação da instalação e montagem, avaliação de relatório de inspeção, ajuste de sistemas de corrente impressa em funcionamento, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, condutivímetros e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir resistividade elétrica em líquidos, levantar potencial estrutura/solo ON, inspeção de sistemas, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (fontes de corrente contínua, anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, cabos elétricos etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos, entre cabos e estruturas, e entre anodos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 2 devem estar capacitados para realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1 e devem ainda: coordenar a execução do projeto e a pré-operação de sistemas de proteção catódica, ajustar sistemas em funcionamento, analisar dados de levantamentos de campo e pesquisa de interferências, solucionar problemas, avaliar relatório de inspeção de revestimento anticorrosivo, emitir ou avaliar documentos de projeto e de inspeção. Este profissional deve conhecer os princípios da corrosão, polarização, métodos de combate à corrosão e de técnica de proteção catódica, métodos de avaliação de revestimento anticorrosivo e de sistema de proteção catódica, e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1, descritas nessa norma. Coordenar todas as etapas de um projeto executivo de proteção catódica, inclusive a pré-operação e a inspeção de revestimento anticorrosivo e emissão de documentos. Ajustar o sistema de proteção catódica em operação. Interpretar relatórios de levantamentos de campo (potenciais passo a passo – CIS ou CIPS – e leitura de potencial ON/OFF) e de técnicas especiais de inspeção de revestimento anticorrosivo (método de Pearson, atenuação de corrente e gradiente de potencial em corrente contínua – DCVG – e alternada – ACVG).

Emitir ou avaliar relatório e recomendação de inspeção. Elaborar e cumprir o procedimento de controle de calibração de instrumentos e equipamentos de medição. O profissional nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou marítimos) deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve ter 60 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino fundamental ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). O profissional nível 2 deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve possuir 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). Os candidatos a profissionais de proteção catódica, níveis 1 e 2, devem ser submetidos aos seguintes exames de qualificação, em um centro de exames de qualificação: exame teórico geral, abrangendo os princípios fundamentais de corrosão e proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos nos Anexos A, B, e C, composto de uma avaliação com 50 questões; exame prático, onde o candidato deve demonstrar seus conhecimentos em proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos no Anexo D, composto por seis avaliações.

O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas terrestres dentro do prazo de validade, está dispensado do prático. O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas marítimos dentro do prazo de validade, deve realizar as avaliações D.4 e D.5, específicas para sistemas terrestres. Para aprovação nos exames teóricos e práticos de qualificação, os candidatos devem ter pontuação igual ou superior a 70 % do valor total de cada prova.

O candidato reprovado em qualquer dos exames pode requerer por até duas vezes outro exame, realizando somente as provas em que não obteve grau suficiente. O profissional reprovado no 2° reexame deve realizar o exame de qualificação completo.

 

A determinação da resistência de aderência à tração em textura

Conheça o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

A NBR 16912 de 11/2020 – Textura – Determinação da resistência de aderência à tração especifica o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

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Como pode ser definido o substrato?

Como deve ser feita a cola homogeneizada e aplicada na pastilha dolly?

Como executar o encaixe do equipamento abrindo o engate inferior para encaixe na pastilha dolly?

Qual seria um exemplo de tabela para inserção dos resultados do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração de textura?

Pode-se definir a aderência como a capacidade do revestimento de resistir às tensões atuantes na interface com o substrato e a resistência de aderência à tração como a tensão máxima suportada por uma área limitada de revestimento (corpo de prova), na interface de avaliação, quando submetida a um esforço normal de tração. A aparelhagem para o ensaio deve incluir um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos finos e médios.

Um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos grossos. Incluir um cronômetro, balança semianalítica com sensibilidade de contagem de 0,1 g, um dinamômetro de tração que permita a aplicação contínua de carga, de fácil manuseio, baixo peso, dotado de dispositivo para leitura de carga que apresente um erro máximo de 2%.

O equipamento deve garantir a aplicação da carga centrada e ortogonal ao plano do revestimento. Deve-se ter um aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, provido de oito lâmpadas UVB-313 – 40 W, uma máquina fotográfica, uma furadeira de bancada ou dispositivo similar, com controle de velocidade para corte dos corpos de prova e que promova estabilidade durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Incluir os materiais como uma pastilha dolly: peça metálica circular não deformável sob a carga do ensaio, de seção circular, com 50 mm de diâmetro e com dispositivo no centro para o acoplamento do equipamento de tração; um dispositivo de corte (serra copo): consiste em um copo cilíndrico de altura superior à espessura do sistema de revestimento ensaiado, com borda diamantada com diâmetro de 55 mm, provida de um dispositivo que garanta a estabilidade do copo durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Deve-se dispor de cola: à base de resina epóxi, poliéster ou similar, com secagem de 90 min ao toque, destinada à colagem da pastilha na superfície do corpo de prova. A cola deve apresentar propriedades mecânicas compatíveis com o sistema em ensaio e atender às condições de umidade do revestimento. Recomenda-se o uso de um adesivo de alta viscosidade para evita r problemas de escorrimento. Incorporar uma placa lisa e rígida de policarbonato, não absorvente e não oxidável, com dimensões de 152 mm × 76 mm e espessura de (4 ± 1) mm, uma espátula para pintura, com largura superior à janela; uma lixa para metal número 240.

Além disso, deve incluir uma fita adesiva tipo crepe. pano macio, papel absorvente, pincel de pelos macios e largura de 6,3 cm a 7,6 cm (2 ½ pol. a 3 pol.). Incluir também os reagentes: água destilada e álcool etílico. Deve-se preparar os corpos de prova em triplicata, lixar de forma cruzada as placas de policarbonato com a lixa para metal, até o fosqueamento total da placa, limpar as placas com pano umedecido com álcool etílico, diluir o produto conforme a diluição informada pelo fabricante. Caso seja informada uma faixa de diluição, o valor a ser considerado é o valor médio.

Deve-se homogeneizar o produto, pesar as placas de policarbonato e anotar as suas respectivas massas. Colocar a placa rígida em uma superfície plana e firme. Colocar o molde sobre a placa rígida, fixando o conjunto com auxílio da fita adesiva. Para texturas com grãos finos e médios, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm.

Para texturas com grãos grossos, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm. Aplicar o produto com o auxílio da espátula, de maneira a não formar bolhas, deixando a superfície o mais uniforme possível. Se, durante a aplicação, houver risco ocasionado pelo grão, deve-se repetir o procedimento até que a aplicação fique uniforme. Cuidar para que não haja excesso de textura sobre o molde durante a puxada.

Remover o molde cuidadosamente. Remover eventuais resíduos formados na retirada do molde, na placa de policarbonato, em torno do produto aplicado. Com a textura ainda úmida, pesar os corpos de prova e anotar as suas respectivas massas. Verificar se a variação entre as massas dos corpos de prova é de no máximo ± 10%. Caso a variação da massa entre corpos de prova seja maior do que a tolerância, repetir a aplicação.

Deixar curar por 14 dias, na horizontal, em ambiente com troca de ar à temperatura de (25 ± 2) °C e umidade de (60 ± 5) %. O tempo de secagem dos corpos de prova pode ter uma tolerância de 1 h. Apresentar registros a cada 30 min. Para colagens das pastilhas, seguir o descrito em seguida. Aguardar os 14 dias de cura. Lixar a pastilha dolly de forma cruzada para a remoção de resíduos de cola. A superfície da pastilha dolly deve estar isenta de qualquer resíduo de ensaios anteriores (ver figura abaixo).

Recomenda-se, para a preparação de três corpos de prova, utilizar 2,5 g de cola do componente A e 2 g de cola do componente B. Preparando a cola nessa quantidade, mantêm-se as características da cola em todas as amostras. Pesar 2,5 g do componente A, tarar a balança e adicionar 2 g do componente B. O ensaio deve ser realizado em triplicata, para avaliação sem envelhecimento (0 h de exposição à radiação UVB) e para avaliação com envelhecimento acordado entre as partes.

A exposição em aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, deve obedecer à NBR 15380:2015, Ciclo 2. As amostras que vão passar por envelhecimento acelerado devem ser colocadas na câmara com os corpos de prova voltados para as lâmpadas.

Programar a câmara para manter 4 h de exposição ao UV a (60 ± 3) °C e 4 h de condensação de umidade a (50 ± 3) %, conforme à NBR 15380:2015, Ciclo 2. O início de funcionamento da câmara, com data, hora e horímetro total para cada amostra, deve ser registrado na planilha de controle de tempo de ensaio do aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro.

Realizar a colagem das pastilhas tanto para os ensaios sem envelhecimento como para os com envelhecimento. O relatório deve conter as seguintes informações: identificação do produto; data da realização do ensaio; período de realização do ensaio; registro do controle de temperatura do período de secagem descrito em 5.14.9; resultados individuais de carga e tensão de ruptura e suas médias associadas a: período de envelhecimento; percentuais de coesão dos tipos de ruptura obtidos; registro fotográfico de cada corpo de prova após a ruptura, identificando-os; condições ambiente do ensaio.

O funcionamento das ligações flexíveis para aparelhos sanitários

Deve-se entender os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável.

A NBR 14878 de 11/2020 – Ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários – Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável. Especifica também os métodos de ensaios a serem executados nas ligações flexíveis, simulando, por meio de ensaios mecânicos (laboratório), uma utilização prolongada para verificação da durabilidade dos componentes e os esforços a que podem ser submetidos durante sua utilização.

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Quais são as dimensões com o uso da canopla e qual é o comprimento da ligação flexível?

Quais devem ser os ensaios para cada tipo de ligação flexível?

Quais são as condições para a verificação de estanqueidade das ligações flexíveis constantemente pressurizadas?

Como deve ser realizado o ensaio de resistência à corrosão?

As ligações flexíveis, abordadas nessa norma, são aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, constantemente pressurizada ou não, do ponto de instalação ao aparelho hidráulico sanitário, bem como aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, do aparelho hidráulico para as duchas manuais. As ligações flexíveis abrangidas por essa norma são utilizadas: nas ligações do ponto de instalação aos aparelhos hidráulicos sanitários; como componente de ligação de aparelhos hidráulicos sanitários às duchas manuais.

Todas as figuras utilizadas nesta norma têm caráter ilustrativo e foram inseridas no texto para auxiliar no entendimento das definições, não sendo utilizadas de forma restritiva. A ligação flexível para aparelhos hidráulicos sanitários é uma unidade de compra fabricada com ou sem tubo interno, recobertas ou não externamente, e compostas por uma conexão de entrada e uma conexão de saída.

Os materiais empregados na ligação flexível devem ser resistentes à corrosão e às solicitações dos esforços mecânicos que os componentes estão sujeitos quando da sua instalação, uso e manutenção e não podem facilitar o desenvolvimento de atividade biológica. Os materiais não mencionados e aqueles desconhecidos por ocasião da elaboração desta norma podem ser empregados, desde que atendam aos seus requisitos bem como aos princípios que os norteiam.

Na fabricação dos componentes da ligação flexível, os materiais metálicos e não metálicos devem estar de acordo com as normas correspondentes para cada tipo de material e devem atender aos requisitos desta norma. Em algum componente da ligação flexível, mas não limitado a corpo, conexões ou canopla, deve estar marcado, de forma permanente e legível, após a instalação, o nome ou a marca de identificação do fabricante.

Na embalagem ou na própria ligação flexível, devem estar marcadas, de forma legível e permanente, e disponível ao consumidor no momento da compra, as seguintes informações: nome ou marca de identificação do fabricante; diâmetro nominal do produto (DN); tipo de utilização (água fria e/ou água quente); pressão de serviço (PS); comprimento da ligação flexível; materiais empregados na fabricação dos componentes; referência a esta norma, por exemplo, NBR 14878; temperatura máxima admissível; marca e modelo do fabricante do produto para o qual é destinado no caso de ser uma peça de reposição.

O fabricante deve fornecer, junto com a ligação flexível, as seguintes informações técnicas: procedimentos para instalação; orientações para uso e conservação. Recomenda-se que informações de cuidado com a instalação, para evitar possível estrangulamento da ligação flexível, sejam indicadas na embalagem do produto.

A ligação flexível, quando identificada em sua embalagem como peça de reposição, deve atender a todos os requisitos desta norma. Quando a ligação flexível for fornecida pelo mesmo fabricante do produto ao qual ela faz parte, esta é dispensada do requisito de marcação e dimensões relacionadas a sua conexão específica a este produto.

As ligações flexíveis compreendidas por esta norma devem ter desempenho adequado à pressão de 400 kPa, de acordo com as NBR 5626 e NBR 7198, podendo, portanto, ser especificadas para instalações onde a pressão máxima de abastecimento alcance este valor. A guarnição utilizada deve permitir a adequada vedação na entrada e na saída da ligação flexível, propiciando a estanqueidade da ligação.

Os niples devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providos de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 B ou G 3/4 B, respectivamente. Excepcionalmente, este niple pode ser provido de rosca fabricada de acordo com a NBR NM ISO 7-1, R 1/2 ou R 3/4. As porcas-união devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providas de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 ou G 3/4, respectivamente. As ligações flexíveis devem atender aos valores especificados na tabela abaixo, para as dimensões especificadas na outra figura, e devem ser verificadas de acordo com o Anexo A.

As dimensões de comprimento mínimo do niple (B) e de comprimento mínimo de rosca útil externa (C) devem ser verificadas com a canopla, quando fornecida com o produto, e esta deve atender ao diâmetro mínimo (D) especificado na tabela acima. O comprimento da ligação flexível deve ser indicado pelo fabricante e verificado de acordo com o Anexo B considerando a tolerância de ± 5 %, aplicando um esforço de tração de 10 N. Somente as conexões entre ligações flexíveis e duchas manuais estão dispensadas da verificação dimensional, podendo ter diâmetros e sistemas de conexões diferenciadas.

Quanto ao acabamento superficial, as superfícies internas e externas da ligação flexível devem ser livres de riscos, rebarbas, cortes, deformações ou outros defeitos superficiais que indiquem descontinuidade do material e/ou do processo de fabricação. O revestimento de superfície aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 10283. O revestimento eletrostático aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 11003.

O revestimento metalizado aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com as NBR 10283 e NBR 11003. As ligações flexíveis constituídas 100% de material plástico, sem nenhum tipo de revestimento ou pintura, excetuando-se as marcações obrigatórias, estão dispensadas da verificação da resistência à corrosão.

Para as ligações flexíveis constantemente pressurizadas, o corpo de prova deve apresentar vazão mínima de 0,10 L/s, à pressão dinâmica de 15 kPa, quando submetido ao método de ensaio descrito no Anexo C. Para o ensaio de resistência ao golpe de aríete, o corpo de prova, quando submetido ao ensaio de verificação da resistência ao golpe de aríete, com pressão estática de (400 ± 10) kPa, 30 000 ciclos de sobrepressão de (200 ± 10) kPa, com temperatura de (30 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução exclusiva de água fria ou de (65 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução de água fria e água quente, não pode apresentar ocorrência de vazamentos, trincas, fissuras ou deformações permanentes. O ensaio deve ser realizado de acordo com o Anexo E.

Ao final dos ciclos, deve-se submeter o corpo de prova ao ensaio especificado no item ensaio de estanqueidade. No caso da ligação flexível não apresentar o tipo de utilização (água fria e/ou água quente), como especificado em 4.3, o ensaio deve ser realizado na temperatura de (65 ± 5) °C. Para a inspeção, os requisitos de desempenho devem estar em acordo com e assegurar por meio dos resultados dos ensaios efetuados por entidades neutras, ou expressa em declaração do fabricante, quando solicitado. Os requisitos de desempenho devem ser analisados com um número de amostras, de acordo com a NBR 5426, para amostragem dupla-normal, NQA 6,5 e nível de inspeção S3.

A conformidade dos vidros termoendurecidos planos

Conheça os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano.

A NBR 16918 de 11/2020 – Vidro termoendurecido especifica os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano. Outros requisitos, não especificados nesta Norma, podem ser aplicáveis ao vidro termoendurecido que é incorporado em conjuntos, por exemplo, o vidro laminado ou insulado, ou vidros revestidos para controle solar. Estes requisitos adicionais são especificados nas normas dos respectivos produtos. O vidro termoendurecido é aquele que, mediante um processo controlado de aquecimento e resfriamento, tem suas resistências mecânica e térmica aumentadas. As resistências mecânica e térmica são geradas pelo nível de compressão superficial. Estas propriedades não dependem das dimensões da peça.

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Quais são as tolerâncias na largura B e no comprimento H?

Qual a diferença máxima entre as diagonais?

O que são as ondas de roletes (roller wave), apenas para vidro termoendurecido horizontalmente?

Quais são os valores máximos permitidos para elevação de borda?

O vidro termoendurecido deve atingir uma tensão de superfície residual entre 3.500 psi e 7.500 psi. Possui maior resistência às tensões térmica e mecânica em comparação com o vidro comum, mas não pode ser considerado um vidro de segurança. O vidro termoendurecido é desenvolvido a partir de um vidro monolítico que atende aos requisitos de uma das seguintes normas: vidro float, de acordo com a NBR NM 294; vidro impresso, de acordo com a NBR NM 297; vidro revestido de controle solar, de acordo com a NBR 16023.

No caso de quebra, o vidro termoendurecido possui características similares às do vidro float. A fragmentação pode ser realizada em amostras de ensaio sem retenção mecânica em suas bordas. A fragmentação do vidro instalado pode não corresponder à do vidro termoendurecido no ensaio de fragmentação, devido ao tipo de fixação, às dimensões da peça e ao processamento, por exemplo, laminação.

As características da quebra do vidro não são afetadas por temperaturas entre – 50 °C a +100 °C. As distorções ópticas em vidros float, ainda que pouco perceptíveis, podem ser oriundas do seu processo de fabricação, e podem também ser geradas ou acentuadas nos procedimentos de laminação, insulamento, tratamentos térmicos (têmpera, curvação e termoendurecimento), fixação dos vidros nas esquadrias e na instalação das esquadrias nas fachadas. Esta característica não é um defeito e sim uma propriedade do material, todavia, torna-se um defeito quando não controlada e limitada.

Nenhum vidro é isento de apresentar algum nível de distorção óptica, inclusive os vidros produzidos pelo processo float, sejam eles incolores, coloridos e/ou de controle solar. Pequenas variações de planicidade na superfície dos vidros são imperceptíveis quando estes são observados de perto, mas assumem proporções visíveis quando a distância do observador é aumentada. Fatores como ângulo de observação, iluminância, tipo de vidro e o clima podem influenciar na visualização.

Quanto à anisotropia, pode dizer que o procedimento de termoendurecimento produz áreas com tensões diferentes na sessão transversal do vidro. Estas áreas de tensão produzem um efeito de dupla reflexão no vidro que é visível sob luz polarizada. Este efeito se manifesta sob a forma de manchas coloridas. A luz polarizada ocorre durante o dia e sua quantidade depende da estação climática do ano e do ângulo da luz solar.

A anisotropia também pode ser observada em função da umidade do ar e até da espessura do vidro. O efeito de dupla reflexão é mais evidente sob um determinado ângulo de visão ou com lentes polarizadas. A anisotropia não é um defeito e sim um efeito visível, inerente ao processo de fabricação.

As propriedades mecânicas do vidro termoendurecido não variam quando instaladas, com temperaturas até 200 °C, e não são afetadas por temperaturas inferiores a 0 °C. O vidro termoendurecido é capaz de resistir tanto às variações repentinas de temperatura como às diferenças de temperaturas de até 100 °C. Esta propriedade não tem relação com a capacidade de resistência ao fogo. A tabela abaixo apresenta os valores das tensões máximas admissíveis para vidros termoendurecidos, de acordo com o apoio do painel e a duração da carga, por exemplo, 3 s para rajadas de vento e acima de um ano para cargas permanentes, como objetos sobre pisos ou pressão de água em piscinas e aquários.

O processo de termoendurecimento não modifica a espessura da peça, portanto as tolerâncias de espessura devem atender aos requisitos das normas referentes ao vidro utilizado, sendo a NBR NM 294, para o vidro float, e a NBR NM 297 para vidro impresso. Quando as dimensões do vidro termoendurecido são especificadas para peças retangulares, a primeira dimensão deve ser a largura, B, e a segunda dimensão, o comprimento, H. Deve-se indicar que a dimensão para a largura é representada como B, e que o comprimento é representado como H, quando se refere a sua posição para instalação.

Em função da natureza do procedimento de termoendurecimento, pode não ser possível obter um vidro tão plano como o float. Esta diferença de planicidade depende do tipo de vidro (como revestido, impresso etc.), das medidas do vidro como a espessura nominal, a largura e o comprimento, a proporção entre as dimensões, e também do processo de termoendurecimento utilizado (forno vertical ou horizontal).

Os vidros tratados termicamente podem ter a sua planicidade alterada, resultando assim em distorções ópticas e estas podem se tornar mais perceptíveis pelos tipos de alteração na planicidade. As pinças utilizadas para suspender o vidro durante o termoendurecimento produzem depressões na superfície do vidro, denominadas como marcas de pinças. Os centros das marcas de pinças são situados até um máximo de 20 mm a partir da borda.

Uma deformação da borda menor que 2 mm pode ser produzida na região da marca de pinça e também pode haver uma região de distorções ópticas com raio máximo de 100 mm. Após o processo de termoendurecimento, o vidro não pode ser cortado, serrado, perfurado, nem sofrer acabamento de borda ou abrasão superficial. Todos esses procedimentos só podem ser realizados antes do processo de termoendurecimento.

Todo vidro a ser submetido ao processo de termoendurecimento deve ter sua borda trabalhada antes do processo, sendo no mínimo lixado com lixa umedecida, de forma a eliminar qualquer defeito de borda. Os fornecedores do vidro termoendurecido devem ser consultados sobre os diversos tipos de acabamento de bordas existentes, que podem variar em função das exigências do projeto e da tecnologia empregada por cada processador.

Toda chapa de vidro termoendurecido deve ser marcada de forma indelével e permanente com as seguintes informações: logomarca do fabricante e/ou nome do fabricante do vidro; identificação do tipo de vidro com o texto “Vidro Termoendurecido” ou “VTE” – abreviação da expressão em português ou “HS” – abreviação da expressão em inglês. A marcação de identificação permanente deve ser aplicada nas peças de vidro próxima a um dos cantos, onde deve estar totalmente visível e legível quando o vidro for instalado.

Se houver solicitação do cliente para que a marcação seja aplicada em local não visível, isso deve ser acordado previamente entre as partes. As informações adicionais também podem ser gravadas, desde que previamente acordada entre o fabricante e o consumidor.

As tubulações para os sistemas de energia

Essa norma, editada pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração.

A ASME B31.1:2020 – Power Piping prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração. Também cobre a tubulação externa das caldeiras de energia e de água em alta temperatura e alta pressão, nas quais o vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig; e em água em alta temperatura gerada a pressões superiores a 160 psig e/ou temperaturas superiores a 120°C.

As principais alterações a esta revisão incluem: os números novos e atualizados para os limites jurisdicionais do código em tubulações, novo apêndice obrigatório em juntas de expansão de fole metálico, novo apêndice obrigatório no uso de critérios de aceitação ultrassônicos alternativos e referência à ASME CA-1 – Conformity Assessment Requirements. A ASME B31.1 é um dos códigos mais solicitados da instituição, amplamente adotado por jurisdições em todo o mundo. É referenciado de forma proeminente no Código da Caldeira e Vaso de Pressão da ASME, Seção I.

Este código serve como um complemento ao Código B31.3 da ASME de tubulação de processo, bem como aos outros códigos da série B31 da ASME. Juntos, eles continuam sendo referências essenciais para qualquer pessoa envolvida com tubulação. Destinado a fabricantes, projetistas, operadores e proprietários de sistemas de tubulação, incluindo, mas não se limitando a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar, além de todas as entidades governamentais potenciais.

O Código ASME B31 para tubulação de pressão consiste em uma série de seções publicadas individualmente, cada uma com uma norma nacional americana, sob a direção do Comitê ASME B31 – Código para tubulação de pressão. As regras para cada seção foram desenvolvidas considerando a necessidade de aplicação de requisitos específicos para vários tipos de tubulação de pressão. Os aplicativos considerados para cada seção do código incluem tubulação de energia: tubulação normalmente encontrada em estações de geração de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e refrigeração centrais e distritais; tubulação de processo: tubulação normalmente encontrada em refinarias de petróleo; petróleo e gás natural onshore e offshore, Instalações de produção; plantas químicas, farmacêuticas, têxteis, de papel, de processamento de minério, semicondutoras e criogênicas; instalações de processamento de alimentos e bebidas e plantas de processamento relacionadas e terminais; sistemas de transporte de dutos para líquidos e polpas: tubulação que transporta produtos predominantemente líquidos entre fábricas e terminais, e dentro dos terminais e estações de bombeamento, regulagem e medição.

Os fatores a serem considerados pelo proprietário incluem limitações da Seção do Código, requisitos jurisdicionais e a aplicabilidade de outros códigos e padrões. Todos os requisitos aplicáveis da Seção de Código selecionada devem ser atendidos. Para algumas instalações, mais de uma seção de código pode se aplicar a diferentes partes da instalação. O proprietário também é responsável por impor requisitos complementares para aqueles da seção de código selecionada, se necessário, para garantir a tubulação segura para a instalação proposta.

Certas tubulações dentro de uma instalação podem estar sujeitas a outros códigos e normas, incluindo, mas não se limitando a, Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção III: tubulação de energia nuclear; ANSI Z223.1/NFPA 54 Código Nacional de Gás Combustível: tubulação para gás combustível desde o ponto de entrega até a conexão de cada dispositivo de utilização de combustível; normas de proteção contra incêndio da NFPA: sistemas de proteção contra incêndio usando água, dióxido de carbono, halon, espuma, produtos químicos secos e produtos químicos úmidos; Código de Perigos dos Sistemas de Caldeira e Combustão da NFPA 85; códigos de construção e encanamento, conforme aplicável, para água potável quente e fria e para esgoto e drenagem de sistemas.

O Código especifica os requisitos de engenharia considerados necessários para o projeto, construção, operação e manutenção seguros da tubulação de pressão. Embora a segurança seja a consideração primordial, este fator sozinho não governará necessariamente as especificações finais para qualquer instalação ou operação de tubulação. O Código não é um manual de design. Muitos das decisões que devem ser tomadas para produzir uma instalação de tubulação segura e para manter a integridade do sistema não são especificadas em detalhes neste Código. O Código não substitui o bom senso de engenharia do proprietário e do projetista.

Na medida do possível, os requisitos do Código para design são definidos em termos de princípios e fórmulas básicas de design. Estes são complementados conforme necessário com requisitos específicos para garantir a aplicação uniforme de princípios e para orientar a seleção e aplicação de elementos de tubulação. O Código proíbe designs e práticas reconhecidamente inseguras e contém avisos onde cautela, mas não proibição, é necessária.

Este código de tubulação de força é uma das várias seções do Código da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME) para Tubulação de Pressão, B31. Esta seção é publicada como um documento separado para sua conveniência. Padrões e especificações especificamente incorporados por referência a este Código são mostrados na Tabela 126.1-1. Não é considerado prático referir-se a uma edição datada de cada uma das normas e especificações deste Código.

Em vez disso, as referências da edição datada estão incluídas no Apêndice F. Escopo obrigatório: As regras para esta seção do código foram desenvolvidas considerando as necessidades de aplicações que incluem tubulações normalmente encontradas em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e resfriamento central e distrital. Este Código prescreve requisitos para o projeto, materiais, fabricação, montagem, exame, teste, inspeção, operação e manutenção de sistemas de tubulação. Quando os requisitos de serviço exigem medidas além daquelas exigidas por este Código, tais medidas devem ser especificadas pelo projeto de engenharia.

A tubulação usada nesse Código inclui tubos, flanges, parafusos, gaxetas, válvulas, válvulas/dispositivos de alívio de pressão, conexões e as porções contendo pressão de outros componentes da tubulação, sejam fabricados de acordo com os padrões listados na Tabela 126.1-1 ou especialmente projetado. Também inclui ganchos e suportes e outros itens de equipamento necessários para evitar sobrecarregar os componentes que contêm pressão. Regras que regem a tubulação para acessórios diversos, como colunas de água, indicadores remotos de nível de água, medidores de pressão e vidros de medição estão incluídos no escopo deste Código, mas os requisitos para acessórios de caldeira devem estar de acordo com o Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão (BPVC), Seção I, PG-60. Os usuários deste Código são avisados de que, em algumas áreas, a legislação pode estabelecer jurisdição governamental sobre o assunto coberto por este Código. No entanto, qualquer exigência legal não isenta o proprietário de suas responsabilidades de inspeção especificadas. Os sistemas de tubulação de energia cobertos por este Código se aplicam a todas as tubulações e seus componentes, exceto conforme excluído no parágrafo. Eles incluem, mas não estão limitados a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar.

Esse Código cobre a tubulação externa da caldeira conforme definido abaixo para caldeiras de energia e caldeiras de água de alta temperatura e alta pressão nas quais o vapor ou vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig [100 kPa (manômetro)]; e a água de alta temperatura é gerada a pressões superiores a 160 psig [1 103 kPa (medidor)] e / ou temperaturas excedendo 250 ° F (120 ° C). A tubulação externa da caldeira deve ser considerada como uma tubulação que começa onde a caldeira propriamente dita termina na primeira junta circunferencial para as conexões das extremidades de soldagem; ou na face do primeiro flange em conexões flangeadas aparafusadas; ou na primeira junta roscada nesse tipo de conexão, e que se estende até e incluindo a válvula ou válvulas exigidas.

Os próprios pontos terminais são considerados parte da tubulação externa da caldeira. Os pontos terminais e a tubulação devem ser fornecidos com os relatórios de dados, inspeção e estampagem conforme exigido pela ASME BPVC, Seção I. Toda a soldagem e brasagem desta tubulação deve ser realizada por fabricantes ou contratados autorizados a usar a Marca de Certificação ASME e designadores apropriados mostrados no ASME CA- 1, Requisitos de avaliação de conformidade.

A instalação de caldeira a tubulação externa por meios mecânicos pode ser realizada por uma organização que não possua uma Marca de Certificação ASME. Entretanto, o titular de uma Marca de Certificação ASME válida, Certificado de Autorização, com Designador “S,” “A” ou “PP”, será responsável pela documentação e teste hidrostático, independentemente do método de montagem. Os requisitos do sistema de controle de qualidade da ASME BPVC, Seção I; ASME CA-1; e ASME QAI-1, Qualificações para Inspetores Autorizados, deve ser aplicada. A válvula ou válvulas exigidas pelo para. 122.1 fazem parte da tubulação externa da caldeira, mas não requerem ASME BPVC, seção I inspeção e estampagem, exceto para segurança.

A conformidade da proteção catódica de estruturas complexas

Saiba quais são os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares.

A NBR 16896 de 08/2020 – Proteção catódica de estruturas complexas — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares. As estruturas compostas por outros metais, como aço inoxidável ou alumínio, podem ser protegidas aplicando-se os conceitos e requisitos descritos nesta norma, com exceção dos critérios de proteção, que são exclusivos para o aço-carbono. Esta norma visa eliminar a corrosão acelerada causada pelo acoplamento galvânico.

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Quais são as técnicas de proteção catódica para estruturas complexas?

O que são os leitos de anodos?

Como deve ser executada a instalação de sistemas de proteção catódica?

Como deve ser feita a verificação da eficácia da proteção catódica?

Pode-se dizer que a proteção catódica é um método de prevenção da corrosão em estruturas metálicas submersas e subterrâneas. É um dos métodos mais eficazes para prevenir a corrosão em uma superfície metálica, sendo usada para proteger várias estruturas contra a corrosão, como navios, flutuadores offshore, equipamentos submarinos, portos, dutos, tanques. Ou seja, basicamente todas as estruturas metálicas submersas ou enterradas.

A técnica se baseia na conversão de áreas ativas de uma superfície metálica em passivas, ou seja, torná-las o cátodo de uma célula eletroquímica. Com o fornecimento de corrente, o potencial do metal é reduzido, o ataque de corrosão cessará e a proteção catódica será alcançada. A proteção catódica pode ser alcançada por: proteção anódica catódica sacrificial e proteção catódica de corrente impressa, muitas vezes referida como ICCP.

No caso dos anodos para a proteção catódica, ao processo de fundição dos anodos deve resultar uma liga com perfeita homogeneização dos componentes em toda a extensão de seu corpo, sem defeitos internos ou externos. O forno para fundição da liga deve ter capacidade igual ou superior à massa do anodo a ser fabricado. O vazamento da liga deve ser contínuo, não sendo admitidas interrupções na alimentação.

O material da alma do anodo deve ser o aço. O aço deve ter teor de carbono ≤ 0,28%. Antes do processo de fundição, o aço deve ser revestido com zinco aderente, aplicado por qualquer meio comercial adequado, ou ter superfície limpa através de um jateamento até atingir o grau Sa 2½, conforme NBR 7348. A alma deve ter boa aderência ao corpo do anodo, não apresentando vazios entre as superfícies de contato.

Os profissionais envolvidos com o projeto, a supervisão da instalação e do comissionamento, e a supervisão da operação e da manutenção do sistema de proteção catódica devem ter o nível adequado de competência para a realização de suas atribuições. Recomenda-se que a competência do pessoal de proteção catódica seja demonstrada de acordo com a NBR 15653 ou por outro procedimento equivalente. Convém que sejam usados os critérios de proteção catódica estabelecidos na NBR ISO 15589-1, mesmo para estruturas classificadas como complexas. No entanto, as características das estruturas complexas e os fatores que as influenciam (ver Seção 6) significam que nem sempre é possível determinar ou alcançar os critérios de proteção catódica tradicionais.

Nesse caso, os métodos de verificação alternativos podem ser utilizados para garantir uma redução adequada da taxa de corrosão. Estes critérios são derivados daqueles contidos na EN 14505. Todos os potenciais devem ser medidos em relação a um eletrodo de referência de cobre/sulfato de cobre saturado. Recomenda-se que os pontos de posicionamento de eletrodos de referência sejam marcados em campo, assim como que o mapa de localização do sistema de aterramento seja avaliado para determinação dos pontos de medição.

Pode-se definir o potencial ON como o de um tubo-eletrólito medido durante a operação contínua do sistema de proteção catódica. Ele é igual ou mais negativo que –0,85 V, se o ponto de medição se situar na área de influência do eletrodo externo. O critério da aplicação de corrente tem o objetivo de demonstrar que a corrente é capaz de entrar na estrutura nos locais inspecionados. Consiste em ligar a fonte de corrente de proteção catódica e avaliar a alteração do potencial natural ou de corrosão, que deve instantaneamente ficar pelo menos 0,3 V mais negativo.

Isso indica que uma quantidade suficiente de corrente está entrando na estrutura. Uma despolarização em cupom de proteção catódica de, no mínimo, 0,1 V, medindo o potencial OFF do cupom imediatamente e após até 1 h de desconexão. Recomenda-se atender a mais de um desses critérios para comprovar que toda a estrutura complexa está protegida adequadamente.

Podem ser usados métodos alternativos, caso se possa demonstrar que o controle da corrosão é atingido. Técnicas de inspeção do revestimento, associadas a escavações para correlação ou inspeção com pipeline inspection gauges (pig) instrumentado, podem ser utilizados, quando disponíveis. O sistema de proteção catódica depende do tamanho e do formato da estrutura complexa, do tipo de revestimento, da ação agressiva do solo e de sua resistividade, das interferências de corrente contínua (cc) e corrente alternada (ca), de regulamentos nacionais, bem como de critérios técnicos e econômicos.

Para uma proteção catódica eficiente, recomenda-se que as condições estabelecidas a seguir sejam atendidas. Para a continuidade elétrica, convém que todas as partes metálicas de uma estrutura complexa a ser protegida sejam eletricamente contínuas. Recomenda-se que eletrodos externos também sejam eletricamente contínuos.

O cálculo da corrente drenada e vida útil: Para que o sistema de proteção catódica seja devidamente projetado, recomenda-se que a forma e a extensão da estrutura sejam claramente definidas em termos de sua localização e isolamento elétrico de estruturas externas. Se o isolamento elétrico for ineficaz e não puder ser restaurado a suas condições originais, convém que a extensão da estrutura complexa seja revisada para levar isso em conta.

Para os revestimentos externos, ou seja, os revestimentos protetores nem sempre são aplicados nos componentes em uma estrutura complexa (por exemplo, sistemas de aterramento). Os componentes não revestidos elevam significativamente as demandas de corrente de proteção, aumentando, por conseguinte, as dificuldades associadas à aplicação da proteção catódica assim como os riscos de interferência. Sempre que possível, convém que componentes metálicos enterrados sejam devidamente revestidos.

Devem ser levantadas as características dos componentes metálicos relevantes que compõem a estrutura complexa, incluindo os tipos de material e suas áreas superficiais enterradas. Os eletrodos externos relevantes devem ser levantados. Embora não haja um compromisso do projeto em proteger essas estruturas, elas consomem parte da corrente injetada pelo sistema de proteção catódica e devem ser consideradas no dimensionamento.

Devem ser consideradas no projeto as especificidades dos revestimentos aplicados em todos os componentes de uma estrutura complexa, incluindo a sua compatibilidade com o uso de proteção catódica. Convém que sejam consideradas no projeto as condições ambientais específicas, como, por exemplo, o teor de cloretos (caso partes da estrutura seja em aço inoxidável), a presença de bactérias ou contaminantes, etc.

Para a blindagem elétrica, convém que sejam levantadas as estruturas físicas ou os materiais específicos, situados no entorno da estrutura complexa, que possam atuar como blindagem elétrica ou restringir a distribuição da corrente destinada à proteção catódica. As blindagens elétricas podem ser condutoras ou não condutoras, conforme exemplos descritos a seguir. As condutoras são as estruturas em concreto armado, estacas metálicas, poços metálicos, tubulações metálicas, aterramento elétrico, tubos-camisa, etc. As não condutoras incluem as mantas geotêxteis ou poliméricas, materiais de proteção mecânica, concreto impermeabilizado, etc.

No estabelecimento dos locais para instalação de anodos e de eletrodos de referência estacionários deve ser considerada a localização das blindagens elétricas. Devem ser considerados no projeto todos os componentes e acessórios destinados a promover o isolamento elétrico entre estruturas metálicas. Eventuais caminhos elétricos paralelos que possam comprometer o isolamento elétrico devem ser levantados.

As fontes de caminhos elétricos paralelos típicos são: aterramentos elétricos, cabos de instrumentação e telemetria, suportes metálicos de tubulações, ferragens de estruturas de concreto armado, etc. Os curtos-circuitos eletrolíticos podem ocorrer em regiões com eletrólitos de baixa resistividade, onde há circulação de corrente iônica entre as estruturas metálicas que, a princípio, estariam isoladas eletricamente.

As situações típicas de curtos-circuitos eletrolíticos que devem ser mapeadas são o curto-circuito devido ao transporte de fluido de baixa resistividade entre as extremidades de uma junta isolante; o curto-circuito em solos contaminados com vazamentos de fluidos de baixa resistividade. Os detalhes referentes às juntas de isolamento elétrico são apresentados na NBR ISO 15589-1. Devem ser levantadas todas as possíveis fontes de interferência elétrica cc ou ca existentes nas proximidades da estrutura complexa.

As fontes de interferência cc mais comuns são os sistemas de tração eletrificados e os sistemas de proteção catódica existentes. As fontes de interferência ca mais usuais são as linhas de transmissão em alta-tensão e as subestações elétricas. Convém que sejam levantadas todas as estruturas metálicas existentes nas proximidades da estrutura complexa e que possam sofrer interferência cc do sistema de proteção catódica da estrutura complexa. No projeto devem ser adotadas medidas para mitigar ou reduzir seus efeitos.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

A tubulação em polietileno para líquidos inflamáveis e combustíveis

Saiba quais são os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC).

A NBR 14722 de 07/2020 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis — Tubulação não metálica subterrânea — Polietileno especifica os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC), estabelecendo ensaios que garantam sua funcionalidade, segurança e proteção ambiental. Não é aplicável à tubulação destinada à condução de Gás Natural (GN) e Gás Liquefeito de Petróleo (GLP). A tubulação deve ser um conjunto de tubo, conexão e transição, projetados e ensaiados em conjunto, conforme estabelecido nesta norma.

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Qual deve ser o método para o ensaio de pressão negativa?

Qual deve ser o método para ensaio de compressão diametral em temperatura elevada?

Como deve ser executado o ensaio de resistência à perfuração?

Qual é a máxima permeabilidade aos fluidos de ensaio?

Todo tubo, conexão e transição devem ser submetidos aos ensaios de qualificação para demonstrar a sua adequabilidade a esta norma. Os ensaios de qualificação devem ser efetuados sempre que houver qualquer alteração na matéria prima, no processo de fabricação ou no projeto. Os tubos, conexões e transições disponibilizados para uso devem ser produzidos conforme processo e materiais aprovados nos ensaios de qualificação. Considerar o Anexo A para avaliação da conformidade, listando ensaios para qualificação, ensaios de controle de fabricação e ensaios de auditoria. A matéria prima para fabricação dos tubos deve ser o composto de polietileno, contendo somente aditivos e pigmentos necessários para atender aos requisitos desta norma na fabricação e aplicação do tubo, incluindo processabilidade, homogeneidade e uniformidade do composto.

O composto de polietileno deve ser o fornecido pelo fabricante do polímero, de forma que o fabricante do tubo nada acrescente à matéria prima adquirida. A classificação do composto deve ser comprovada pelo seu fabricante com a apresentação da curva de regressão, para cada código de composto. Os compostos de polietileno devem ser classificados como PE 80 ou PE 100, conforme a ISO 12162, utilizando-se o método de extrapolação da ISO 9080, onde: PE 80: MRS = 8 MPa, quando 8 ≤ LPL < 10 MPa; PE 100: MRS = 10 MPa, quando LPL ≥ 10 MPa. MRS – Minimum required strength/LPL – Lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength.

O fabricante do composto deve comprovar que o seu produto atende às características das tabelas abaixo, exceto para o teor de negro de fumo, quando a cor do tubo for diferente de preto. O fabricante do composto de polietileno deve comprovar os resultados dos ensaios indicados nas tabelas por meio de um certificado da qualidade de cada lote produzido, de forma que todas as amostras atendam aos seus requisitos.

O material utilizado para fabricação da camada de barreira físico-química interna (liner) fica a critério de cada fabricante. Os tubos, para os efeitos desta norma, são classificados em classe 1: tubo primário com tubo de contenção secundária, onde o tubo primário é encamisado pelo tubo de contenção secundária no processo de fabricação; classe 2: tubo primário de parede simples. O tubo primário das classes 1 e 2 deve atender aos requisitos descritos abaixo e o tubo secundário (contenção ou segunda parede) da classe 1 deve atender aos requisitos descritos abaixo.

O tubo primário deve ser fabricado com múltiplas camadas, sendo uma camada estrutural de polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e no mínimo uma segunda camada interna visível como barreira físico-química interna contra permeabilidade (liner). O tubo de contenção secundária deve ser fabricado em polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e deve ser capaz de conter e possibilitar a detecção de vazamento. O tubo de contenção secundário não pode ser fornecido separadamente do tubo primário.

Toda tubulação deve possuir conexão que permita a interligação sem vazamento com componentes do SASC. A conexão, seja mecânica ou eletrossoldável, deve ter projeto compatível com o projeto da tubulação que se deseja aplicar. Os tipos de interligações entre tubo, conexão e/ou transição são descritos a seguir. A conexão mecânica e/ou transição mecânica é aplicável à interligação sem aplicação de calor, que assegure estanqueidade e resistência a esforços axiais. A conexão e/ou transição para interligação mecânica deve ser feita em aço inoxidável ou metal niquelado. Os selos de vedação, quando aplicáveis, devem ser de elastômero, polímero, plástico ou metais macios maleáveis, resistentes a combustíveis e fluidos de ensaio.

O processo é executado com conexão que possua filamentos elétricos, nos quais é aplicada uma diferença de potencial elétrico, gerando calor que possibilite a soldagem por fusão da conexão ao tubo ou outra conexão. O diâmetro externo e a espessura da parede do tubo devem ser estabelecidos pelo fabricante, desde que a relação diâmetro externo nominal por espessura mínima da base estrutural (SDR) seja igual ou menor que 17, quando fabricado em PE100, e 13,6, quando fabricado em PE80, para tubo primário, e 26 para tubo secundário. O diâmetro externo e a ovalização máxima permitida devem ser de acordo com a ISO 4427-2. A espessura da camada estrutural do tubo deve ser marcada em milímetros, conforme a Seção 7.

A tubulação deve ser totalmente operacional entre – 20 °C e + 50 °C. A tubulação primária deve ser projetada e fabricada para operar com classe de pressão nominal mínima de PN8 (8 bar). As conexões e transições correspondentes ao tubo devem suportar pressão igual ou superior ao tubo. A classe de pressão do tubo deve ser marcada no tubo conforme a Seção 7.

Pode-se acrescentar que os ensaios de qualificação são realizados para comprovar que o sistema de tubulação (composto por tubos, conexões, transições e respectiva montagem) está em conformidade com os requisitos indicados nesta norma. Os ensaios de qualificação devem ser considerados válidos até que ocorra alteração em algum dos itens a seguir: matéria prima (por exemplo, composto, adesivo e liner): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; projeto (por exemplo, espessura, diâmetros, transição e conexão): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; processo de fabricação (por exemplo, alteração de equipamentos e sistema de produção): apenas os ensaios mecânicos devem ser repetidos.

Os ensaios de controle de fabricação (BRT – Batch Release Tests) devem ser realizados pelo fabricante em cada lote de fabricação de tubo. Um lote de fabricação de tubo deve ser liberado para fornecimento quando todos os ensaios e inspeções especificados tiverem sido realizados nas frequências especificadas e forem considerados conformes.

Se um tubo falhar em relação a quaisquer características, o lote de fabricação de tubo deve ser rejeitado ou os procedimentos de reensaio devem ser executados para a característica na qual o tubo falhou. Para cada lote de fabricação de tubo, o fabricante deve gerar um relatório com os resultados dos ensaios, contendo no mínimo o seguinte: diâmetro externo nominal (DE) do tubo; pressão nominal (PN); código de rastreabilidade; data de início da fabricação do lote; identificação do composto de polietileno utilizado e demais matérias primas, com respectivos lotes e certificados do fornecedor; quantidade do lote de fabricação, em metros.

A conformidade das chapas e bobinas de aço laminadas

Saiba quais são os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

A NBR 16875 de 07/2020 – Chapas e bobinas de aço laminadas, revestidas ou não, para peças estampadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

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Quais são os valores de dureza superficial e de microdureza pós-tratamento?

Por que deve ser feita a análise química da corrida?

O que deve constar da declaração de qualidade?

Como devem ser feitos os ensaios mecânicos?

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento de chapas e bobinas de aço destinadas ao processo de estampagem a quente seguidas de têmpera. As chapas e bobinas de aço-carbono especificados por esta norma são uma indicação do valor de limite de resistência à tração após todo o processo térmico e mecânico de estampagem ocorrido. Os graus dos aços, suas respectivas composições químicas bem como as propriedades mecânicas antes (pré) e após (pós) o processo térmico e mecânico de estampagem estão indicadas nas tabelas abaixo. Os graus dos aços devem atender à especificação de composição química estabelecida na tabela abaixo.

Os graus dos aços e seus requisitos de propriedade mecânica de tração são dados na tabela abaixo, onde “pré”, significa os valores de referência antes do processo de tratamento térmico e estampagem a quente e “pós”, significa os valores finais de garantia. Os requisitos de pós-estampagem se referem antes da cura da pintura e devem ser acordados entre os responsáveis pela estampagem a quente e os clientes finais. O ensaio de tração e seus procedimentos devem estar em conformidade com as normas respectivas de seus produtos, sendo para o não revestido a NBR 11888, para os produtos revestidos por zinco e liga zinco-ferro a ABNT NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 e liga alumínio-silício conforme a NBR 16539.

A direção de ensaio é longitudinal à direção de laminação na pré-estampagem. As faixas de especificações mecânicas podem ser negociadas com os fornecedores. O valor de alongamento ao ensaio de tração pode ser realizado em outra base de medida, desde que informado e em conformidade com a norma ISO 2566-1. Caso não seja possível a retirada de corpos de prova para realização de ensaio de tração, ensaios de dureza (superficial ou microdureza) podem ser realizados em regiões acordadas entre o cliente final e o responsável pela estampagem a quente.

A superfície da peça deve ser preparada eliminando o revestimento ou o óxido existente, para a medição da dureza no substrato. As propriedades mecânicas são de responsabilidade da empresa de estampagem a quente, dado que as características químicas apresentadas na tabela acima sejam consideradas.

Quando aplicável, o revestimento do substrato pode ser de zinco ou liga zinco-ferro conforme a NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 ou liga alumínio-silício de acordo com a NBR 16539. A qualidade superficial das chapas e bobinas de aço-carbono fornecidas para o processo de estampagem a quente admite imperfeições leves a moderadas compatíveis ao tipo de aplicação. O grau de superfície deve seguir os requerimentos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos, não podendo ser um iniciador de dano a estrutura do aço-base durante o processo de estampagem a quente, nem em processos posteriores.

As chapas e bobinas de aço-carbono podem ou não ser fornecidas revestidas e de acordo com as respectivas normas de seus produtos. O revestimento tem por objetivo não realizar processos posteriores de retirada de óxidos de superfície, dar maior eficiência no controle de descarbonetação bem como a proteção contra intempéries após o processo de estampagem a quente. A qualidade do revestimento pré-estampagem deve atender aos pré-requisitos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos.

Pequenas imperfeições no revestimento, como trincas causadas pelo processo de estampagem a quente são inerentes ao processo. As imperfeições possíveis, além dos níveis de aceitação, devem ser acordadas entre o responsável pelo processo de estampagem a quente e o cliente final. Após o processo de estampagem a quente os diferentes revestimentos passam por transformações metalúrgicas e suas espessuras podem ser alteradas. As características metalúrgicas e dimensionais do revestimento devem ser acordadas entre o responsável pela estampagem e o cliente.

O material de pré-estampagem deve estar de acordo com as normas vigentes e não pode apresentar desvios de qualidade que possam influenciar na sanidade do revestimento. O revestimento não pode iniciar irregularidades estruturais (microtrincas no aço-base) e de corrosão quando em aplicação. Os itens listados a seguir são as informações que, no mínimo, devem ser descritas na ordem de compra das chapas e bobinas de aço carbono por esta norma: grau do aço e número desta norma; dimensão nominal em milímetros: espessura × largura × comprimento (no caso de chapas); revestimento (quando aplicável); massa (toneladas); aplicação específica ou uso final; faixa de peso unitário da bobina ou do fardo de chapas. As tolerâncias dimensionais e de forma devem estar de acordo com as respectivas normas de seus produtos. Qualquer requisito diferente do estabelecido por esta norma fica condicionado ao acordo entre o cliente e o fornecedor.

IEC 60079-25: os sistemas elétricos intrinsecamente seguros em atmosferas explosivas

Essa norma, editada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida.

A IEC 60079-25:2020 – Explosive atmospheres – Part 25: Intrinsically safe electrical systems estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida. Complementa e modifica os requisitos gerais da IEC 60079-0 e a norma de segurança intrínseca IEC 60079-11.

Quando um requisito desta norma entra em conflito com um requisito da IEC 60079-0 ou IEC 60079-11, o requisito desta norma tem precedência. Os requisitos de instalação dos sistemas do grupo II ou do grupo III projetados de acordo com esta norma estão especificados na IEC 60079-14. Esta terceira edição cancela e substitui a segunda edição publicada em 2010 e constitui uma revisão técnica.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………….. 4

1 Escopo.. ………………………. 9

2 Referências normativas…….. 9

3 Termos e definições…………. 9

4 Documento descritivo do sistema……………… 11

5 Classificação de agrupamento e temperatura…………… 11

6 Níveis de proteção……………….. 11

6.1 Geral………………………………. 11

6.2 Nível de proteção “ia”………………… 12

6.3 Nível de proteção “ib”……………… 12

6.4 Nível de proteção “ic”……………. 12

7 Circuitos não intrinsecamente seguros……….. 12

8 Fiação/cabos de interconexão usados em um sistema intrinsecamente seguro……………………. 12

8.1 Geral……………………………….. 12

8.2 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro…………… 12

8.3 Cabos contendo mais de um circuito intrinsecamente seguro……………. 12

9 Requisitos para cabos simples e multicircuitos………….. 13

9.1 Geral……………………………… 13

9.2 Resistência dielétrica……………………. 13

9.2.1 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro……………….. .13

9.2.2 Cabos que contêm mais de um circuito intrinsecamente seguro …………………… 13

9.3 Parâmetros de segurança intrínseca dos cabos……….. 13

9.4 Realização de telas………………….. 14

9.5 Tipos de cabos de múltiplos circuitos………………. 14

9.5.1 Geral………………………………….. 14

9.5.2 Cabo tipo A…………………….. 14

9.5.3 Cabo tipo B……………………… 14

9.5.4 Cabo tipo C……………………… 14

10 Armários………………………….. 14

11 Aterramento e ligação de sistemas intrinsecamente seguros…………… 14

12 Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro…………….. 15

12.1 Geral………… 15

12.2 Sistemas contendo apenas aparelhos certificados pela IEC 60079-11………………. 15

12.3 Sistemas que contêm aparelhos não avaliados separadamente conforme IEC 60079-11………… 15

12.4 Sistemas contendo uma única fonte de energia………. 15

12.5 Sistemas contendo mais de uma fonte de energia……. 16

12.5.1 Geral……………….. 16

12.5.2 Sistemas contendo fontes de energia lineares e não lineares……………….. 16

12.6 Aparelho simples……………………. 18

12.7 Avaliação da capacitância, indutância e L/R do cabo………………18

12.7.1 Geral….. ……… 18

12.7.2 Parâmetros não especificados…………………. 18

12.7.3 Ajustes dos parâmetros de saída para o nível de proteção……………… 18

12.7.4 Efeito da capacitância e da indutância combinadas.. 18

12.7.5 Determinação de L/R…………………. 18

12.8 Falhas nos cabos de múltiplos circuitos…………. 19

12.9 Verificações e ensaios de tipo…………………. 19

13 Sistemas predefinidos………………….. 19

Anexo A (informativo) Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro simples……………. 20

Anexo B (informativo) Avaliação de circuitos com mais de uma fonte de energia…………. 22

Anexo C (informativo) Interconexão de circuitos intrinsecamente seguros não lineares e lineares…… 25

C.1 Geral…………………. 25

C.2 Avaliação das características de saída das fontes de energia ………………………. 25

C.3 Avaliação das características das possibilidades de interconexão e saída………… 28

C.4 Determinação da segurança intrínseca e uso de gráficos…………….. 31

C.5 Verificação em oposição à IEC 60079-11…………… 33

C.6 Ilustração do procedimento………………………… 33

C.7 Curvas de limite para característica de fonte universal……………….. 37

Anexo D (informativo) Verificação de parâmetros indutivos…………………….. 48

Anexo E (informativo) Exemplo de formato para um documento descritivo do sistema………….. 50

Anexo F (informativo) Uso de aparelhos simples em sistemas……………………. 52

F.1 Geral……….. …………….. 52

F.2 Uso de aparelhos com ‘aparelhos simples’…………. 53

Anexo G Sistemas FISCO (normativos)…………… 54

G.1 Geral………………………………… 54

G.2 Requisitos do sistema…………….. 54

G.2.1 Geral…………………………. 54

G.3 Requisitos adicionais dos sistemas FISCO “ic”………..55

Bibliografia………………….. 57

Uma lista de todas as partes da série IEC 60079, publicada sob o título geral Atmosferas explosivas, pode ser encontrada no site da IEC. O comitê decidiu que o conteúdo desta publicação permanecerá inalterado até a data de estabilidade indicada no site da IEC em “http://webstore.iec.ch&#8221; nos dados relacionados à publicação específica. Nesta data, a publicação será reconfirmada, retirada, substituída por uma edição revisada ou alterada.