A análise sensorial no controle da qualidade

Conheça as diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos.

A NBR ISO 20613 de 08/2020 – Análise sensorial — Guia geral para a aplicação da análise sensorial no controle da qualidade fornece diretrizes para a implementação de um programa de análise sensorial em controle da qualidade (CQ), incluindo elementos e procedimentos gerais. É aplicável a indústrias de alimentos e não alimentos. Está limitado à análise sensorial durante o CQ na unidade produtora/fábrica.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como escolher os avaliadores para avaliação de produtos em processamento?

O que é um teste dentro ou fora do padrão?

Como aplicar o método de análise sensorial descritiva?

O que é um gráfico de médias ou X?

Durante a sua configuração e implementação, recomenda-se que um programa de CQ sensorial seja avaliado por meio de várias perspectivas, como as práticas de garantia da qualidade (GQ)/CQ existentes; os registros de qualidade do produto e fatores que influenciam a qualidade sensorial requerida dos produtos acabados; a capacidade de executar testes sensoriais; o nível técnico do responsável pela produção; o custo e o benefício econômico; a aceitação do consumidor; e o feedback do mercado. Recomenda-se que um programa de CQ sensorial cubra todas as fases do processo de produção.

É indicado que a análise sensorial de ingredientes/matéria-prima, assim como durante o processamento e de produtos acabados, seja levada em consideração. Recomenda-se que os procedimentos de avaliação sigam as regras das boas práticas sensoriais, como avaliadores capacitados e métodos sensoriais adequados, quando possível com as mesmas condições de preparação e avaliação para cada amostra, ambiente adequado, procedimentos controlados e delineamentos balanceados.

Recomenda-se que as contribuições dos consumidores-alvo auxiliem no estabelecimento de especificações sensoriais dos produtos. É indicado que os principais atributos sensoriais e seus limites aceitáveis sejam estabelecidos pelo reconhecimento e aceitação de consumidores-alvo para assegurar que o programa de CQ sensorial atenda às necessidades dos consumidores e permita o monitoramento da qualidade atual dos produtos (incluindo produtos competitivos no mercado). Recomenda-se que os exemplos de produtos fora de padrão sejam mantidos para auxiliar na resolução de problemas de produção ou reclamações de consumidores.

A análise sensorial e a análise instrumental são ferramentas poderosas que podem ser usadas no controle da qualidade. A relação entre dados sensoriais e instrumentais é necessária para explorar e validar as técnicas instrumentais, a fim de medir ou fornecer informações sobre os principais atributos sensoriais do produto. A análise sensorial é a única maneira de obter medidas diretas dos atributos percebidos.

Ajuda a entender melhor e a satisfazer as necessidades dos consumidores. Recomenda-se que todos os dispositivos instrumentais ou medidas analíticas utilizados para estimar a qualidade sensorial sejam testados com os produtos da empresa e as faixas de variabilidade de produção, e validados com as respostas sensoriais coletadas pela análise sensorial. Recomenda-se que os requisitos de monitoramento para CQ sensorial e sua inspeção sejam totalmente documentados e registrados.

É indicado que os registros sejam preenchidos e detalhados de tal forma que sejam fáceis de entender, de forma conveniente e eficaz. Recomenda-se que eles expliquem claramente a condição da qualidade do produto e forneçam razões confiáveis para a rejeição de produtos que não atendam à qualidade especificada. Eles podem fornecer orientação sobre as ações específicas a serem tomadas.

Para realizar um programa de CQ sensorial, é importante primeiro, estabelecer a especificação sensorial impressa e/ou padrões físicos, segundo, coletar dados de qualidade, incluindo o estabelecimento de um painel sensorial, as instalações com equipamento apropriado, a seleção de métodos de análise sensorial e a análise e interpretação estatística dos resultados, e, finalmente, tomar decisões por meio da análise estatística dos dados. A figura abaixo apresenta um delineamento para um programa completo de CQ sensorial.

Ao definir as especificações/padrões sensoriais, recomenda-se que vários fatores sejam considerados, como objetivos de marketing, variabilidade de produção, atributos que impulsionam a aceitação do consumidor, natureza do produto, condições de fabricação e recursos disponíveis. Também se recomenda que os objetivos específicos do programa de CQ sejam levados em conta. Quando o objetivo é projetar um programa de CQ sensorial para evitar defeitos sensoriais, os padrões de qualidade sensorial incluirão uma descrição dos defeitos mais comuns no produto, incluindo defeitos resultantes de características inadequadas das matérias primas utilizadas ou das condições do processo.

Os defeitos também podem resultar de armazenamento incorreto ou prolongado ou de causas acidentais. Quando o objetivo do programa CQ é controlar a qualidade sensorial apresentada em uma determinada denominação de origem ou comparar a qualidade de um produto industrial com concorrentes no mercado, recomenda-se que os padrões de qualidade sensorial incluam não apenas os atributos que definem seus perfis sensoriais, mas também aqueles que afetam a aceitabilidade.

Recomenda-se que a elaboração de um padrão impresso inclua definições para todos os principais atributos, especialmente aqueles que impulsionam a aceitação do consumidor e variações perceptíveis com limites aceitáveis, dependendo das matérias primas e/ou processo de fabricação. Os principais atributos referem-se aos atributos que variam na produção e que provavelmente causam rejeição do consumidor.

Recomenda-se que os profissionais de análise sensorial e/ou equipe gerencial determinem os principais atributos com base em análises descritivas e testes de consumidor. Fotografias também podem ser usadas como suplementos de padrões impressos, especialmente para as exigências de aparência de matérias-primas em processo e produtos acabados. O padrão físico ou o produto acabado pode ser preparado de acordo com a fórmula e o processo determinados pelo setor de desenvolvimento de produtos, e pode ser armazenado nas condições exigidas.

Também pode ser preparado selecionando produtos de qualidade requerida a partir da produção prática em condições normais. Recomenda-se que os padrões de controle físico das matérias primas sejam determinados conjuntamente pelo fabricante e fornecedor, e contratados por um protocolo preliminar. A validade dos padrões físicos pode variar com o tempo. Recomenda-se que os padrões físicos sejam periodicamente renovados para serem sensorialmente idênticos aos anteriores e/ou atualizados e adaptados às variações do mercado, conforme as especificações sensoriais derivadas do consumidor.

Uma vez que um padrão físico tenha sido identificado, recomenda-se que as condições ótimas de armazenamento e um suprimento adequado do padrão em armazenamento sejam determinados e documentados para referência futura. Recomenda-se que uma quantidade apropriada do padrão de controle em condições adequadas de embalagem e armazenamento seja preservada para garantir que a mudança de sua qualidade sensorial seja mínima. Recomenda-se que o padrão físico seja substituído quando estiver esgotado ou quando as propriedades sensoriais tiverem mudado.

Recomenda-se estabelecer um protocolo bem descrito para substituir o produto-padrão, quando necessário. Recomenda-se que o novo produto padrão tenha características sensoriais idênticas às anteriores. Recomenda-se que essa similaridade seja verificada por meio de um teste sensorial discriminativo, por exemplo, o teste triangular definido na NBR ISO 4120. Os avaliadores envolvidos no CQ sensorial são selecionados entre funcionários da empresa e/ou avaliadores experientes externos.

A seleção, treinamento e monitoramento são realizados de acordo com a NBR ISO 8586. Recomenda-se que as referências de calibração e especificações sensoriais de produtos acabados, produtos em processamento e ingredientes recebidos sejam usadas nas sessões de treinamento. Avaliadores aptos, quer sejam iniciados, selecionados ou especialistas/experts, são recrutados segundo as NBR ISO 8586 e NBR ISO 13300 (todas as partes), de acordo com os requisitos do avaliador para os métodos de análise sensorial.

Os avaliadores para avaliação de produtos acabados podem ser selecionados de um grande número de fontes (por exemplo, painéis externos ou painéis de funcionários da empresa com avaliadores selecionados ou avaliadores especialistas/experts), dependendo dos requisitos para o método selecionado. Sua tarefa principal é realizar os testes sensoriais para o CQ (exceto na avaliação em processamento e no teste com consumidor) do produto acabado.

Além disso, eles podem fornecer orientação ou auxiliar no ajuste do programa de CQ sensorial. Recomenda-se que eles sejam treinados para estar familiarizados com os padrões sensoriais relevantes dos produtos e seus limites de variação aceitáveis, fornecer informações de diagnóstico sobre defeitos, se houver referências que tipifiquem esses problemas e fornecer resultados sensoriais válidos com reprodutibilidade e repetibilidade. O teste de diferença do controle é usado para indicar a magnitude das diferenças entre uma amostra teste e o padrão de controle.

Neste método, é essencial que seja viável manter um padrão constante para comparação. Também é adequado para comparar produtos onde exista um único atributo sensorial ou apenas alguns atributos sensoriais que variam. Existem várias maneiras de realizar o teste: uma é avaliar o grau geral de diferença usando uma simples escala de categoria de intensidade; outra é avaliar as diferenças dos principais atributos em relação ao padrão com uma escala bipolar e um ponto central correspondente ao padrão de controle. Este último permite a avaliação da magnitude e a direção das diferenças nos atributos sensoriais.

A segurança contra incêndio no transporte de cargas em ferrovias

Entenda os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

A NBR 16888 de 08/2020 – Segurança contra incêndio para sistemas ferroviários de transporte de cargas — Requisitos especifica os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

Acesse algumas dúvidas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como combater incêndios em pátios em via permanente em perímetro urbano?

Como deve ser feita a construção e a compartimentação das estações?

Em estações compartilhadas, como deve ser feito o projeto da rota de escape?

Por que instalar um sistema de extinção automática de incêndio?

A informação e a orientação são fundamentais para prevenir e combater incêndios. Também é fundamental a capacitação de todas as pessoas que de alguma forma convivem com este risco. Assim, tornou-se necessária a elaboração desta norma, como instrumento para promover a uniformidade de linguagem e de procedimentos operacionais.

Esta norma apresenta os sistemas de proteção contra incêndio para manter as condições de segurança para prevenção, proteção e mitigação de incêndios nas instalações que compõe o sistema ferroviário de transporte de carga: via permanente; túneis ferroviários; pátios e terminais ferroviários, bases de apoio e depósito de locomotivas; estações ferroviárias compartilhadas ou não com passageiros; subestações de energia elétrica; material rodante; CCO e central de comando de emergências; sistemas de sinalização de emergência, controle e comunicação.

Esta norma apresenta também a metodologia de análise e gerenciamento de riscos, os planos de emergência e de contingências, os tipos de treinamentos técnicos e os ensaios, inspeção e manutenção. Na tabela abaixo são apresentados os tipos de vagões mais comumente utilizados no transporte de cargas, conforme a classe do produto.

Esta norma se aplica aos seguintes sistemas: vias permanentes dedicadas para transporte de carga; vias permanentes compartilhadas para o transporte misto de carga e de passageiros; vias ferroviárias nos terminais de carga, nos pátios ferroviários e nas oficinas de manutenção. É aplicável aos novos sistemas ferroviários de transporte de carga e às novas extensões dos sistemas existentes.

Não se aplica aos seguintes sistemas: os sistemas de transporte de passageiros metroviários e monotrilhos; os sistemas de transporte de passageiros, exceto quando em vias compartilhadas com transporte de cargas; sistemas de trens TAV; trens turísticos, de excursão e de transporte de circo. Esta norma não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos requisitos recomendados.

Os requisitos dos sistemas de segurança contra incêndio nas instalações do transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 8. Os requisitos dos sistemas de sinalização, controle e comunicação no transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 9. O comissionamento dos sistemas de segurança contra incêndio em ferrovias de transporte de carga é apresentado na Seção 10. Os documentos segurança para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 11. Os treinamentos técnicos operacionais e de emergência aplicados para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 12.

As análises de risco para ferrovias para transporte de cargas (ARF) devem ser efetuadas, na fase de projeto, como elemento de orientação e concepção, em todos os túneis, terminais e pátios, devem ser elaboradas por um organismo funcionalmente independente do gestor do sistema ferroviário de transporte de cargas. Antes do início de operação do sistema ferroviário de transporte de cargas, deve ser efetuada a análise de conformidade para verificar a instalação dos dispositivos e/ou aos equipamentos de segurança recomendados pela análise de riscos.

A utilização da metodologia de análise de risco (MART) é apresentada no Anexo A. A análise de risco deve ser revisada sempre que modificações alterarem o estado operacional da via, dos terminais, dos pátios, das oficinas e dos túneis ferroviários, como por exemplo, mudança no sistema ferroviário de transporte de carga e/ou no tipo de carga transportada pela via.

O gestor do sistema ferroviário de transporte de carga é responsável pela manutenção da análise de risco sempre atualizada. A análise de risco para o sistema ferroviário de transporte de carga deve atender à NBR 16484. O plano de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) apresenta a sistemática de gestão de segurança de processos, por meio de um programa para gerenciar os riscos contidos no sistema ferroviário de transporte de carga, identificados pela análise de riscos.

A estrutura do PGRF deve conter os seguintes assuntos e procedimentos: características do sistema ferroviário de transporte de carga e de seu entorno; informações de segurança de processo dos produtos e do transporte de carga; análise de riscos do sistema ferroviário de transporte de carga e sua revisão; procedimentos operacionais; gerenciamento de modificações; manutenção e garantia da integridade dos sistemas críticos; capacitação de recursos humanos; programa de comunicação de riscos; investigação de incidentes e de acidentes; plano de ação de emergência (PAE); auditoria do PGRF. A estrutura do PGRF pode conter outros assuntos e procedimentos, se determinado por órgão ambiental ou Termo de Ajuste de conduta (TAC).

A coordenação geral do PGRF é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga, que inclui também a sua implantação, revisões e a divulgação. Devido à grande variação de fatores locais e às características de cada via, terminal, pátio, oficina e túnel do sistema ferroviário de transporte de carga, o plano de resposta à emergência deve ser elaborado conforme as necessidades específicas e se encontra detalhado na NBR 16484.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado antes do início de operação deste sistema. O plano de resposta à emergência deve ser conciso o quanto possível, identificando de forma clara as funções e as responsabilidades de cada participante da equipe de emergência, bem como deve apontar a necessidade de treinamento especial e a realização de simulados de emergência.

O plano de resposta à emergência, quando necessário, pode considerar o auxílio operacional e logístico de outros operadores. O plano de contingência deve ser elaborado o plano de contingência da ferrovia (PCF), visando à garantia da segurança física e patrimonial das instalações do sistema ferroviário de transporte de carga, como, por exemplo, a subestação elétrica, as vias férreas, os túneis ferroviários, as estações, os terminais, as oficinas, os pátios e o centro de controle operacional, contra atividades ilícitas (furto, roubo, vandalismo, terrorismo, etc.) que venham a ocasionar danos aos sistemas operacionais do sistema ferroviário de transporte de carga.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado e ensaiado antes do início de operação deste sistema, com especial atenção à via permanente, aos terminais e aos túneis ferroviários. Os parâmetros de qualidade da via permanente (construção, geometria, operação e manutenção) do sistema ferroviário transporte de carga devem atender à NBR 16387.

A estratégia de localização das bases de apoio, com o sistema de prevenção e de proteção a incêndio, deve ser definida na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O sistema de combate a incêndio em trechos de vias com perímetro urbano deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em trechos de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da concessionária operadora da via, mediante elaboração de análise de risco.

Cada trecho ferroviário deve ser provido no mínimo de um veículo para intervenção de combate a incêndio. As vias compartilhadas com transporte de passageiros e cargas devem atender à NBR 16484. A estratégia de localização das passagens de nível na via permanente deve ser especificada na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga.

A instalação dos sistemas de sinalização de segurança, combate e alarme de incêndio e comunicação de emergência na passagem de nível deve ser especificada na fase de projeto, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O projeto do sistema ferroviário de transporte de cargas deve especificar a localização estratégica de bases de apoio a emergências ao longo da via permanente, atendendo à análise de risco.

Estas bases de apoio podem conter um sistema de combate a incêndio (por exemplo, guindaste ferroviário, etc.). Os sistemas de combate a incêndio em túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano devem atender à NBR 16484. Nos túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano, o sistema de ventilação de emergência deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em túneis ferroviários de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da operadora da via ou do sistema ferroviário, mediante elaboração de análise de risco.

A análise de risco deve ser revisada anualmente, de modo que seja comprovada a permanência do estado operacional e a inexistência de desenvolvimento urbano do entorno dos túneis ferroviários. A capacitação de recursos humanos para o sistema ferroviário de transporte de cargas é de fundamental importância para o programa de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) e visa garantir que os colaboradores sejam plenamente capacitados para desempenhar suas funções e estejam permanentemente atualizados para o desenvolvimento de suas atividades com conhecimento técnico e de forma segura.

Os treinamentos devem ser especificados e realizados antes da entrada em operação do sistema ferroviário de transporte de cargas. O gestor ou operador do sistema ferroviário de transporte de cargas deve ser responsável por definir a equipe operacional para atuar no CCO e no atendimento à emergência, assim como os respectivos treinamentos operacionais e de emergências.

O desempenho de motores de indução de baixa tensão

Conheça os parâmetros de desempenho para motores de indução de baixa tensão (≤ 1.000 V) alimentados por conversores de frequência PWM tipo fonte de tensão e as características de projeto para motores especificamente projetados para aplicações com conversor de frequência.

A NBR 16881 de 09/2020 – Motores de indução alimentados por conversores de frequência — Parâmetros de desempenho e critérios de aplicação fornece parâmetros de desempenho para motores de indução de baixa tensão (≤ 1.000 V) alimentados por conversores de frequência PWM tipo fonte de tensão e as características de projeto para motores especificamente projetados para aplicações com conversor de frequência. Também são especificados parâmetros de interface e interação entre o motor e o conversor de frequência, incluindo boas práticas de instalação como parte do sistema de acionamento.

Esta norma é aplicável tanto a motores especificamente projetados para uso com o conversor de frequência quanto a motores projetados para partida direta (alimentação senoidal) alimentados por conversor de frequência. Para motores que operam em atmosferas explosivas, devem ser observados os requisitos especificados na NBR IEC 60079-0. Quando o fabricante do conversor de frequência fornecer recomendações específicas para a instalação do sistema de acionamento, estas prevalecem sobre as recomendações desta norma.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais devem ser as considerações para o projeto do motor?

Quais são os parâmetros do circuito equivalente do motor para ajuste do conversor de frequência?

Quais as características do conversor de frequência para reduzir as perdas no motor?

Qual é a influência da temperatura na expectativa de vida?

O desempenho e os dados de operação de motores de indução alimentados por conversores de frequência são influenciados por todo o sistema de acionamento, incluindo a fonte de alimentação, o conversor de frequência, os cabos elétricos, o motor, a carga acionada e o equipamento de controle. Existem inúmeras variações para cada um destes componentes. Assim, quaisquer valores mencionados nesta norma são meramente indicativos.

Em face das complexas interações técnicas existentes entre os componentes do sistema de acionamento e das possíveis variações das condições de operação, está além do escopo desta norma especificar valores ou limites numéricos para todas as grandezas relevantes para o projeto do sistema de acionamento. Cada vez mais é comum que o sistema de acionamento seja constituído por equipamentos e componentes produzidos por diferentes fabricantes.

O objetivo desta norma é explicar, tanto quanto possível, a influência destes componentes no projeto do motor e nas suas características de desempenho. Esta norma, a princípio, não enfoca questões relacionadas à segurança. No entanto, algumas recomendações contidas no documento podem ter implicações no aspecto da segurança. Embora as etapas de especificação das características do motor e do conversor de frequência sejam semelhantes para qualquer aplicação, a escolha dos equipamentos mais apropriados a cada caso é muito influenciada pelo tipo de aplicação.

A seguir são descritas as etapas de seleção dos equipamentos constituintes do PDS. Por conveniência, os efeitos dos diferentes tipos de carga acionada existentes são discutidos no Anexo A. A informação completa de uma aplicação considera a carga acionada, o motor elétrico, o conversor de frequência e a rede elétrica. O conhecimento de todas essas informações é fundamental para que o desempenho requerido de todo o sistema seja alcançado.

Os dados requeridos incluem: a faixa de operação; a potência ou o conjugado requerido em toda a faixa de operação; as taxas de aceleração e desaceleração do processo que está sendo controlado; os requisitos de partida incluindo o número (frequência) de partidas e a descrição da carga (a inércia vista do eixo do motor e o conjugado da carga durante a partida); ciclo de trabalho da aplicação; a descrição das funcionalidades adicionais que não podem ser satisfeitas somente com o motor elétrico e conversor de frequência (por exemplo: monitoramento da temperatura do motor elétrico, dispositivos para permitir a partida direta (bypass), se necessário, circuitos especiais de sequenciamento ou sinais de referência de velocidade para controlar o PDS, etc.); a descrição da fonte de alimentação elétrica disponível e do tipo de ligação.

As figuras abaixo resumem as características típicas do comportamento de um motor alimentado por conversor de frequência. Elas não mostram possíveis faixas evitadas. A figura abaixo mostra a curva de conjugado versus rotação de um motor alimentado por conversor de frequência. O conjugado máximo permitido é limitado pela característica do motor e pela corrente do conversor de frequência. Acima da frequência de enfraquecimento de campo f0 e da rotação n0, o motor pode operar com potência constante com um valor proporcional de 1/n. Se o valor de conjugado máximo (que é proporcional à 1/n2) atingir o valor de conjugado nominal, a potência tem de ser reduzida proporcionalmente a 1/n resultando em um conjugado proporcional a 1/n2 (faixa estendida).

A rotação máxima utilizável (nmáx.) é limitada não apenas pela redução de conjugado devido ao enfraquecimento do campo em rotações superiores a n0, mas também pela rigidez e estabilidade mecânica do rotor, pela capacidade de rotação dos mancais e por outros parâmetros mecânicos. Em baixas frequências, o conjugado disponível pode ser reduzido em motores autoventilados a fim de se evitar sobreaquecimento. Em algumas aplicações, é possível aplicar um incremento de conjugado na partida.

A figura abaixo mostra a capacidade de corrente de saída (I) do conversor de frequência.

Conforme indicado na figura acima, o tipo de resfriamento influencia a capacidade máxima de conjugado versus rotação do PDS. Motores elétricos com potência na faixa de megawatts muitas vezes têm um sistema de resfriamento composto por um circuito de resfriamento primário (geralmente tendo ar como refrigerante primário) e um circuito de resfriamento secundário (tendo ar ou água como refrigerante secundário). As perdas são transferidas do circuito primário para o secundário por meio de um trocador de calor.

Quando os fluidos refrigerantes primário e secundário são movidos por um dispositivo separado, tornando o seu fluxo independente da rotação do motor (por exemplo, IC656 conforme a NBR IEC 60034-6), a curva da figura acima para ventilação separada é aplicável. Quando o fluido refrigerante secundário é movido por um dispositivo separado e o fluido refrigerante primário é movido por um dispositivo acionado pelo eixo (por exemplo, IC81W ou IC616), a curva da figura para autorresfriamento é aplicável.

Quando os fluidos refrigerantes primário e secundário são movidos por um dispositivo acionado pelo próprio eixo do motor elétrico, o conjugado de saída não deve exceder a curva T/TN = n2/n02 e recomenda-se que a mínima rotação de operação seja ≥ 70 % da rotação nominal. Para aplicações que excedam esta faixa, o fabricante do motor deve ser consultado.

A faixa de operação de um motor alimentado por conversor de frequência pode incluir rotações que podem excitar ressonâncias em partes do estator, no eixo, no sistema de acoplamento do motor com a carga acionada, ou na própria carga acionada. Dependendo do conversor de frequência, pode ser possível evitar as frequências ressonantes. No entanto, mesmo que as frequências ressonantes sejam evitadas, a carga é acelerada através dela, caso o motor seja operado em qualquer rotação acima da rotação de ressonância.

Diminuir o tempo de aceleração pode ajudar a minimizar o intervalo de tempo em que se opera na rotação de ressonância. A faixa de operação deve ser acordada com o fabricante do motor e da máquina acionada. Como motores aplicados com conversor de frequência costumam trabalhar em uma faixa de operação e não apenas em um ponto de operação fixo, normalmente não se aplica o conceito de condição nominal de operação para esses motores.

O ponto-base de operação do motor alimentado por conversor de frequência geralmente é considerado o ponto em que o motor entrega o máximo conjugado e a máxima potência. Neste ponto, o motor opera com rotação-base, tensão-base, corrente-base, conjugado-base e potência-base, correspondendo ao ponto da figura acima em que n = n0. A máxima rotação de operação pode ser maior do que a rotação-base e, dependendo das características de tensão e frequência, a máxima tensão de operação pode exceder a tensão-base.

Para um motor elétrico operado por conversor de frequência, o fabricante deve informar os limites de rotação para operação segura nos dados de placa. Para motores de indução de gaiola de baixa tensão com partida direta, o limite de rotação para operação segura deve ser definido de acordo com a NBR 17094-1. Os critérios de sobrevelocidade para motores são especificados na NBR 17094-1, mas os ensaios de sobrevelocidade não são normalmente considerados necessários.

Os ensaios especiais, porém, podem ser realizados mediante acordo, para que se verifique a integridade do projeto do rotor em relação às forças centrífugas. Para motores alimentados por conversor de frequência, uma aceleração até uma rotação maior de que a máxima rotação de operação determinada pelo controle do conversor de frequência é improvável. Especialmente para motores grandes, geralmente é benéfico projetar o motor para uma rotação limite de 1,05 vez a rotação máxima de operação. Ensaios também podem ser realizados a 1,05 vez a rotação máxima de operação.

Deve-se considerar que, para operação em alta rotação, um balanceamento fino do rotor pode ser necessário. No caso de operação nesta condição por longos períodos, a vida dos rolamentos pode ser reduzida, requerendo redução do intervalo de relubrificação. As aplicações com regimes cíclicos são aquelas nas quais existem variações periódicas ou intermitentes de rotação e/ou carga (ver NBR 17094-1).

Vários aspectos deste tipo de aplicação afetam o motor e o conversor de frequência, como a dissipação térmica do motor é variável, dependendo da rotação e do método de resfriamento; operação acima de conjugado nominal do motor pode ser requerida para acelerar, desacelerar e atender picos de carga. Operação acima da corrente nominal aumenta o aquecimento do motor. Isso pode requerer uma classe de isolação mais elevada, um motor sobredimensionado ou a avaliação do regime de serviço para determinar se o motor possui reserva térmica suficiente para a aplicação (ver regime de serviço S10 da NBR 17094-1).

A frenagem por injeção de corrente contínua dinâmica ou regenerativa pode ser requerida para reduzir a rotação do motor. Independentemente de o motor estar fornecendo conjugado para acionar a carga, estar gerando potência reversa para o conversor de frequência devido a estar sendo acionado pela carga, ou estar fornecendo conjugado de frenagem durante a desaceleração pela aplicação de corrente contínua nos enrolamentos, o aquecimento do motor ocorre de forma aproximadamente proporcional ao quadrado da corrente enquanto aplicada. Este aquecimento deve ser incluído na análise do regime de serviço.

Além disso, os conjugados transitórios impostos no eixo pela frenagem devem ser controlados de forma que não cause danos. A IEC 61800-6 fornece informações sobre regime de carga e determinação de corrente para todo o PDS. As cargas de alto impacto são um caso especial de regime e são encontradas em certas aplicações com conjugado intermitente (por exemplo, regime de serviço S6 da NBR 17094-1).

Nestas aplicações, a carga é aplicada ou removida do motor muito rapidamente. É também possível para este conjugado de carga ser positivo (contrário à direção de rotação do motor) ou negativo (na mesma direção de rotação do motor). A carga de impacto provoca um rápido aumento ou redução na demanda de corrente do conversor de frequência. Se o conjugado for negativo, o motor pode gerar corrente de volta para o conversor de frequência. Estas correntes transitórias estressam os enrolamentos do estator e sua amplitude depende das características da carga e do dimensionamento do conversor de frequência e do motor.

A segurança no armazenamento de recipientes de gás liquefeito de petróleo (GLP)

Saiba quais são os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. 

A NBR 15514 de 08/2020 – Recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) — Área de armazenamento — Requisitos de segurança estabelece os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. Não se aplica às bases de armazenamento, envasamento e distribuição de GLP, para as quais é aplicável a NBR 15186, e aos recipientes transportáveis de GLP quando em uso. A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são obrigatórios para as instalações que já existiam ou tiveram sua construção, instalação e ampliação aprovadas e executadas anteriormente à data de publicação desta norma.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser feito o empilhamento de recipientes transportáveis de GLP?

Como deve ser feito o empilhamento de recipientes em paletes estruturados?

Que medidas devem ser tomadas em relação à máquina de vendas de recipientes transportáveis de GLP?

Quais são as características da área de armazenamento de apoio?

Os locais que armazenam, para consumo próprio, cinco ou menos recipientes transportáveis, com massa líquida de até 13 kg de GLP (cheios, parcialmente cheios ou vazios), ou carga equivalente em outro tipo de recipiente, devem atender aos seguintes requisitos: estar em local aberto com ventilação natural; estar afastado no mínimo 1,5 m de outros produtos inflamáveis, de fontes de calor, de faíscas, ralos, caixas de gordura e de esgotos, bem como de galerias subterrâneas e similares; não podem estar expostos ao público. As áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP devem ser classificadas pela capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, conforme tabela abaixo.

A capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, de uma área deve ser limitada pela soma da massa líquida total preestabelecida nos recipientes transportáveis. Quando a área de armazenamento estiver instalada em postos revendedores de combustíveis líquidos-PR, ela deve ser limitada a uma única área, classe I ou II. O lote de recipientes transportáveis de GLP pode armazenar até 6.240 kg, em botijões ou cilindros, (novos, cheios, parcialmente cheios e vazios).

O local de assento dos recipientes transportáveis de GLP deve ter ventilação natural, piso plano pavimentado com superfície que suporte carga e descarga, podendo ter inclinação desde que não comprometa a estabilidade do empilhamento máximo estabelecido na Tabela 3, disponível na norma. O local de assento dos lotes pode ser localizado ao nível do solo ou plataforma elevada. As áreas de armazenamento de classe III ou superiores devem possuir corredores de circulação com no mínimo 1,0 m de largura, entre os lotes de recipientes e ao redor destes.

A plataforma elevada destinada a áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP, quando existente, deve ser construída com materiais incombustíveis e possuir ventilação natural de forma a evitar o acúmulo de gás. O corredor de circulação pode ter inclinação, podendo estar em nível diferente do local de assentamento dos lotes desde que não ultrapasse a diferença máxima de 0,2 m, conforme Figura A.1, disponível na norma. A área ou corredor de circulação pode estar situado em outro nível diferente do assentamento dos recipientes, desde que a diferença de altura não ultrapasse 0,2 m, conforme Figura A.2, disponível na norma.

Uma mesma área de armazenamento pode possuir lotes em diferentes níveis de altura. Caso uma área esteja 0,2 m acima das demais ou do solo, essa deve possuir corredor de circulação, conforme Figura A.3, disponível na norma. A delimitação da área de armazenamento deve ser através de pintura ou demarcação de material incombustível no piso ou por meio de cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível, para assegurar ampla ventilação.

Para as áreas de armazenamento de classe III e superiores, também deve ser demarcado o piso para o local do (s) lote (s) de recipientes. A área de armazenamento, quando coberta, deve ter no mínimo 2,6 m de altura não sendo permitido o cercamento total do limite da área de armazenamento por paredes, permitindo-se, entretanto, sua delimitação por no máximo duas paredes. A estrutura e a cobertura devem ser construídas com produto incombustível e fora da projeção da edificação, tendo a cobertura menor resistência mecânica do que a estrutura que a suporta.

Quando a delimitação da área de armazenamento é feita por paredes, estas devem estar posicionadas a no mínimo 1,0 m do limite do lote, não podendo ter cobertura e atendendo aos distanciamentos de segurança da respectiva classe. Quando a área de armazenamento for delimitada por paredes ou cercas deve possuir acesso através de uma ou mais aberturas (portões) de no mínimo 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos.

Quando o imóvel não for delimitado por muros, cercas ou outros materiais, as áreas de armazenamento de qualquer classe devem ser delimitadas por cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível. O imóvel que contenha qualquer classe de área de armazenamento deve possuir no mínimo uma abertura (portão), com dimensões mínimas de 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos, para permitir a evasão de pessoas em caso de emergência. Adicionalmente, o imóvel pode possuir outros acessos com dimensões quaisquer e com qualquer tipo de abertura.

Não é permitida a armazenagem de outros materiais e equipamentos na área de armazenamento dos recipientes transportáveis de GLP, excetuando-se aqueles exigidos pela legislação vigente, como: balança, material para teste de vazamento, extintor(es) e placa(s), e outros destinados à operação de carga e descarga, como: carrinho de transporte, rampa metálica, incluindo as disposições de 4.9 e 4.10. Os recipientes transportáveis de GLP devem estar dentro da área de armazenamento, com exceção do estabelecido em 7.2 e dos recipientes carregados em veículos previsto na Seção 8.

Os recipientes transportáveis de GLP que apresentem defeitos ou vazamentos devem ser identificados e organizados separadamente dentro da área de armazenamento. As operações de carga e descarga de recipientes transportáveis de GLP devem ser realizadas com cuidado, evitando-se impacto no solo ou na plataforma elevada, para que não sejam danificados. Não é permitida a circulação de pessoas não autorizadas na área de armazenamento.

O muro do limite do imóvel deve ser construído com material resistente ao fogo (TRRF 60 minutos), com altura mínima 1,8 m, sem aberturas, com comprimento mínimo de 1,0 m excedente da (s) extremidade (s) do lote. Os muros internos ao imóvel não podem ser considerados como limite de propriedade. A área de armazenamento deve ser mantida limpa, livre, e os lotes afastados 1,5 m de acumulações de materiais de fácil combustão.

Deve ser observada a distância mínima de 3,0 m contados a partir dos limites do lote até onde existam reservatórios de líquidos inflamáveis cujo volume seja superior a 50 L, exceto tanque de combustível de veículos. As tolerâncias dimensionais desta norma admitem um desvio de até 0,1 m para menos. O (s) lote (s) de recipientes devem estar a 1,0 m no mínimo de qualquer parede, exceto na condição prevista em 7.2.

As distâncias mínimas de segurança definidas na Tabela 4 (disponível na norma) podem ser reduzidas pela metade com a construção de paredes resistentes ao fogo, desde que observado o estabelecido na Seção 9. Na entrada do imóvel deve ser exibida placa que indique no mínimo a (s) classe (s) de armazenamento existente (s) e a capacidade de armazenamento de GLP, em quilogramas, de cada classe. Exibir as placa (s) em locais visíveis, a uma altura de mínimo 1,8 m, medida do piso acabado à base da placa, distribuída (s) ao longo do perímetro da(s) área(s) de armazenamento, com os seguintes dizeres: PERIGO – INFLAMÁVEL; PROIBIDO O USO DE FOGO OU DE QUALQUER INSTRUMENTO QUE PRODUZA FAÍSCA.

As quantidades mínimas de placas a serem exibidas são as seguintes: classes I e II – uma placa; classes III e superiores – duas placas. As dimensões das placas devem permitir a visualização e a identificação da sinalização a uma distância mínima de 3,0 m. Os afastamentos entre placas de mesmo dizeres devem ter entre si no máximo 15,0 m. A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura.

O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.4.8.1 A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura. O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.

O desempenho dos perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias

Conheça as especificações de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias.

A NBR 16851-1 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 1: Requisitos para perfis de cores claras especifica os requisitos de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígidos reforçados (por exemplo, com fibra de vidro).

A NBR 16851-2 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 2: Métodos de ensaio para perfis de cores claras especifica os métodos de ensaio para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta Norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígido reforçado (por exemplo, com fibra de vidro).

Acesse algumas questões relacionadas a essas normas GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Qual deve ser a resistência de cantos soldados e de juntas “T” soldadas de perfis principais?

Qual é a classificação dos perfis de acordo com a resistência ao impacto de queda de massa?

Como deve ser executada a determinação da massa linear?

Como deve ser feita a determinação da estabilidade dimensional?

Uma esquadria, ao ser fabricada com perfis de PVC rígido, assegura ao produto final a resistência ao ataque das intempéries permitindo aos fabricantes de esquadrias e ao consumidor final o uso adequado deste produto. A resistência às intempéries é um ponto de atenção para qualquer produto aplicado na construção civil. As alterações químicas podem comprometer o desempenho estrutural dos perfis de PVC rígido utilizados em uma esquadria.

Além disso, as normas NBR 10821-2 e NBR 10821-4, estabelecem o desempenho das esquadrias. Portanto, a falta de atenção aos agentes agressivos das intempéries pode expor os usuários das esquadrias a riscos a sua saúde e segurança, bem como pode ocasionar prejuízo econômico, em função da necessidade de reparos ou da substituição da esquadria fabricada com perfis de PVC rígido. A partir das premissas mencionadas anteriormente, houve a solicitação à Comissão de Estudos Especial de Esquadrias (ABNT/CEE-191) para a criação de uma norma técnica que trate deste assunto. Diante do seu escopo de atuação esta demanda foi apresentada e aprovada, e esta norma foi elaborada tomando por base o seguinte documento técnico: a BS EN 12608-1:2016, que é referência em técnicas de resistência ao intemperismo consagrada mundialmente, estudando e avaliando produtos na Europa nos últimos 60 anos.

Para avaliação da conformidade de produtos finais com perfis de PVC, como esquadrias, guarda-corpos, entre outros, devem ser considerados os requisitos constantes em 4.2.1, 4.2.2 e 4.3 a 4.9. Os demais requisitos previstos nesta norma aplicam-se para avaliações de composições de matérias-primas para a fabricação de perfis cujos efeitos não podem ser previstos baseados em experiências anteriores.

Entende-se como mudança fundamental tais como: introdução ou supressão de insumos; alteração relevante de dosagem de insumos da formulação; alteração relevante do processo de manufatura. Os compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis, quando ensaiados por espectrometria de raios X, de acordo com a IEC 62321-3-1, não podem indicar concentração de chumbo superior a 0,1%. O teor de dióxido de titânio dos compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis não pode ser inferior a 5,0%. A verificação deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 14.

A temperatura média de amolecimento Vicat obtida no ensaio deve ser ≥ 75 °C, e cada valor individual deve ser ≥ 73 °C. O ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR NM 82, com taxa de aquecimento de (50 ± 5) °C/h e carga de (50 ± 1) N. Quando as amostras forem extraídas diretamente do perfil extrudado de PVC, e durante a realização dos ensaios, caso sejam obtidas temperaturas Vicat inconsistentes e não necessariamente diferentes entre diferentes amostras, proceder conforme a seguir: descartar as amostras extraídas diretamente dos perfis e que já foram ensaiadas; coletar novas amostras para obtenção das placas prensadas conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 4; realizar novamente o ensaio de temperatura de amolecimento Vicat; e, em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência.

O módulo de elasticidade na flexão média (Ef), obtido no ensaio, deve ser ≥ 2 200 N/mm², e cada valor individual deve ser > 2.000 N/mm². O ensaio deve ser realizado de acordo com a ISO 178, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os resultados díspares e as inconsistências no ensaio de determinação do módulo de elasticidade na flexão podem ser causados pela ausência de correto alinhamento no momento do corte do perfil, ou em virtude da alteração da espessura da parede quando de sua extrusão.

Ambos os casos podem ser solucionados mediante preparação de placas prensadas conforme NBR 16851-2:2020, Seção 4, garantindo obtenção de amostras planas e desprovidas de imperfeições geométricas. Em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência. A resistência média ao impacto na tração obtida no ensaio deve ser ≥ 600 kJ/m², e cada valor individual deve ser ≥ 450 kJ/m². O ensaio deve ser realizado conforme a ISO 8256, utilizando corpos de prova do tipo 5, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os corpos de prova para realização deste ensaio devem ser retirados diretamente dos perfis.

A resistência média do perfil ao impacto de Charpy deve atender aos requisitos descritos a seguir. A resistência ao impacto Charpy, antes da exposição em câmara de UV, deve ser ≥ 55 kJ/m² e a redução da resistência ao impacto Charpy, após exposição por 2.000 h em câmara de UV, deve ser ≤ 40 %. Este ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR 16851-2:2020, Seção 13, e com a ISO 179-1, utilizando-se o método designado ISO 179-1/1fA, à temperatura de (23 ± 2) °C.

Após 6.000 h de exposição, a diferença de cor entre o corpo de prova exposto e o não exposto à câmara dotada de lâmpada de arco de xenônio, expressa em ΔE*, deve ser menor ou igual a 5, e │Δb*│ deve ser menor ou igual a 3. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 11. A cor do perfil deve ser a mesma e uniforme em todas as paredes externas. As superfícies do perfil devem ser lisas e livres de pite, impurezas, cavidades ou outros defeitos. As arestas do perfil não podem ter rebarbas.

Os acordos posteriores relacionados à aparência do perfil, como tolerâncias na cor de referência, podem ser feitos entre o cliente e o fabricante, e não fazem parte dos requisitos desta norma, desde que os demais requisitos sejam obedecidos. A aparência do perfil é determinada observando-o à vista normal ou corrigida a uma distância de 1 m, com grau de iluminação do ambiente entre 750 lux e 1.500 lux. As dimensões da seção do perfil devem estar de acordo com o declarado pelo fabricante. As tolerâncias das dimensões externas do perfil, em relação ao seu formatonominal, devem estar de acordo com a tabela abaixo.

O desvio de linearidade, determinado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 6, deve ser ≤ 1 mm para o comprimento de 1 m. A determinação das dimensões deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 5. A massa linear dos perfis principais deve ser ≥ 95 % de sua massa linear nominal. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 7.

As variações longitudinais para perfis principais devem atender aos requisitos a seguir: a variação longitudinal (R) para cada par de marcas de cada corpo de prova deve ser ≤ 2,0 %; a diferença de variação longitudinal entre as superfícies visíveis opostas (ΔR), deve ser ≤ 0,4 % em todos os corpos de prova. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 8.

Pode-se especificar um procedimento de preparo de amostras a partir de perfis de PVC rígido, de grânulos ou pó, para a determinação das características do material empregado na fabricação de perfis. Para as placas para ensaio, preparar as placas prensadas de acordo com a ISO 21306-2, Seção 4. As placas prensadas devem ser provenientes de: perfil de PVC rígido extrudado moído; grânulos; ou pó. As placas prensadas devem passar por calandra ou moinho de rolos e então devem ser prensadas. A velocidade diferencial entre os dois rolos do misturador deve ser de 1:1,2. A placa prensada deve possuir espessura de (4 ± 0,2) mm.

Resfriar a placa, conforme a ISO 21306-2:2019, Tabela 2. O resfriamento deve ocorrer preferencialmente à taxa de (15 ± 3) °C/min. Para a determinação das dimensões da seção, o método de ensaio determina as dimensões externas e as espessuras das paredes externas de um perfil de PVC rígido utilizado na fabricação de esquadrias. O corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com no mínimo 50 mm de comprimento.

Usa-se como aparelhagem, um instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,05 mm. Deve-se condicionar o corpo de prova na temperatura de (23 ± 2) °C por no mínimo 1 h antes do ensaio. Medir as dimensões externas (altura e profundidade) a (23 ± 2) °C. As medições devem ser realizadas em pontos ao menos 1 mm distantes de cantos ou junções. Para a expressão dos resultados, devem ser anotadas todas as dimensões medidas.

Recomenda-se que as medidas sejam anotadas em uma figura representativa da seção do perfil. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; altura do perfil; profundidade do perfil; espessura das paredes externas em todos os pontos medidos; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

Para a determinação do desvio de linearidade, o corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com (1.000 ± 1) mm de comprimento. A aparelhagem a ser utilizada no ensaio está relacionada a seguir: instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,1 mm; base de apoio plana.

O valor do desvio de linearidade, expresso em milímetros por metro (mm/m), é obtido dividindo-se a maior distância medida entre a base plana e o corpo de prova pelo comprimento do corpo de prova. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; comprimento do corpo de prova; distância máxima entre a base plana e o corpo de prova nas duas direções medidas; valor do desvio de linearidade; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

A performance dos calibradores de nível sonoro

Saiba como é o desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. 

A NBR IEC 60942 de 08/2020 – Eletroacústica — Calibradores de nível sonoro especifica os requisitos de desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. Os calibradores de nível sonoro de classe LS são normalmente utilizados apenas em laboratório; calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2 são considerados calibradores de nível sonoro para uso em campo. Um calibrador de nível sonoro de classe 1 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 1 e um calibrador de nível sonoro de classe 2 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 2, como especificado na IEC 61672-1.

Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe LS são baseados na utilização de um microfone padrão de laboratório, como especificado na IEC 61094-1, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento. Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe 1 e classe 2 são baseados na utilização de um microfone padrão de trabalho, como especificado na IEC 61094-4, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento.

Para promover a consistência de teste de calibradores de nível sonoro e facilidade de uso, este documento contém três anexos normativos – Anexo A “Testes de aprovação de modelo”, Anexo B “Testes periódicos”, Anexo C “Relatório de aprovação de modelo”, e dois anexos informativos – Anexo D “Relação entre intervalo de tolerância, intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes” e Anexo E “Exemplos de avaliações da conformidade às especificações deste documento”.

Este documento não inclui requisitos para equivalência a níveis de pressão sonora em campo livre ou em incidência aleatória, como aqueles que podem ser usados no ajuste global de sensibilidade de um sonômetro. Um calibrador de nível sonoro pode fornecer outras funções, por exemplo, pulsos tonais. Os requisitos para essas outras funções não estão incluídos neste documento.

Acesse algumas questões relacionadas a essas normas GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os limites de aceitação para nível de pressão sonora e flutuação de nível de curta duração, nas condições ambientais de referência e em torno delas?

Quais são os limites de aceitação para frequência nas condições ambientais e em torno delas?

Qual é a máxima distorção total + ruído?

Quais são os limites das descargas eletrostáticas para os calibradores?

O calibrador de nível sonoro é um dispositivo que gera uma pressão sonora senoidal de frequência e nível de pressão sonora especificados, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas. O pistonfone é um calibrador de nível sonoro no qual a pressão sonora é gerada pelo movimento de um ou mais pistões em um volume constante de ar, criando uma velocidade volumétrica bem definida. Os calibradores de nível sonoro são projetados para produzir um ou mais níveis de pressão sonora conhecidos em uma ou mais frequências especificadas, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas, por exemplo, com ou sem grade de proteção.

O nível de pressão sonora gerado por alguns calibradores de nível sonoro depende da pressão estática. Os calibradores de nível sonoro têm duas aplicações principais: a determinação da sensibilidade à pressão eletroacústica de modelos especificados de microfone em configurações especificadas; e a verificação ou ajuste da sensibilidade global dos dispositivos ou sistemas de medição acústica. As condições ambientais de referência para especificar o desempenho de um calibrador de nível sonoro são: temperatura do ar 23 °C; pressão estática do ar 101,325 kPa; umidade relativa 50 %.

Um calibrador de nível sonoro em conformidade com os requisitos deste documento deve ter as características descritas na Seção 5. Os adaptadores podem ser fornecidos para acoplar mais de um modelo de microfone. Para efeitos deste documento, qualquer adaptador é uma parte integrante do calibrador de nível sonoro. O calibrador de nível sonoro deve cumprir com os requisitos deste documento para uma ou mais combinações disponíveis de nível de pressão sonora e frequência.

Um calibrador de nível sonoro multinível e multifrequência deve estar em conformidade com os requisitos para a mesma designação de classe para todas as combinações de nível de pressão sonora e frequência para as quais o manual de instruções declara que o instrumento está em conformidade com os requisitos deste documento. A conformidade com os requisitos deste documento não pode ser declarada para configurações de nível de pressão sonora e frequência para as quais este documento não fornece limites de aceitação.

Ao longo deste documento, onde é feita referência a uma classe específica de calibrador de nível sonoro, todas as designações sob essa classe são incluídas, a menos que indicado de outra forma. Os calibradores de nível sonoro de classe LS devem ser fornecidos com um certificado de calibração individual contendo as informações requeridas em 6.2. Para calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2, os níveis de pressão sonora especificados e as frequências especificadas devem ser fornecidas no manual de instruções. Cada nível especificado deve ser definido em termos de um nível absoluto.

Os pistonfones de classe LS e de classe 1 que requerem correções para influência da pressão estática para cumprirem com as especificações para a classe apropriada devem ter a letra “M” adicionada à sua designação de classe. As classes e designações permitidas estão descritas na tabela abaixo. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M e de classe 1/M não podem requerer correções para quaisquer das outras condições ambientais para alcançar os requisitos especificados para a classe apropriada.

Para calibradores de nível sonoro de classe LS/M e classe 1/M, as correções de pressão estática, necessárias para que o calibrador de nível sonoro esteja em conformidade com os requisitos deste documento, devem ser declaradas no manual de instruções, juntamente com as incertezas de medição correspondentes a uma probabilidade de abrangência de 95%. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M também podem reivindicar conformidade com os requisitos para um calibrador de nível sonoro designado como de classe 1/M, se atenderem completamente às especificações descritas neste documento para ambas as classes de calibrador de nível sonoro.

Os calibradores de nível sonoro, além daqueles designados como classe LS/M ou classe 1/M, não podem requerer correções para qualquer condição ambiental para que estejam em conformidade com os requisitos da classe aplicável. Os calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M e classe 1/M devem ser fornecidos com um barômetro, ou o fabricante deve declarar as especificações no manual de instruções para qualquer barômetro a ser usado.

Uma declaração deve ser incluída no manual de instruções, fornecendo a incerteza da medição da pressão estática requerida, para uma probabilidade de abrangência de 95%, para que a capacidade de um calibrador de nível sonoro classe LS/M ou classe 1/M não seja afetada e esteja em conformidade com os requisitos para a classe aplicável. Um calibrador de nível sonoro classe LS/M é normalmente utilizado apenas em laboratório, onde entende-se que um dispositivo adequado esteja disponível para medir a pressão estática.

Alguns barômetros fornecem os dados diretamente na forma a ser utilizada para corrigir os níveis de pressão sonora medidos para a pressão estática de referência. Se uma orientação específica do calibrador de nível sonoro for para ser utilizada para estar em conformidade com os requisitos deste documento, esta orientação deve ser indicada no calibrador de nível sonoro ou a indicação no calibrador de nível sonoro deve referir-se ao manual de instruções, que deve indicar a orientação necessária.

Todos os requisitos de desempenho referem-se ao funcionamento do calibrador de nível sonoro após a estabilização do acoplamento do microfone e do calibrador de nível sonoro, e após o nível de pressão sonora e a frequência terem estabilizado. O tempo necessário para estabilizar o nível de pressão sonora e a frequência, que começa quando o calibrador de nível sonoro é ligado com o microfone acoplado a ele, deve ser indicado no manual de instruções e não pode exceder 30 s para qualquer combinação aplicável de condições ambientais especificadas em 5.5.

Quando esse tempo de estabilização exceder 10 s, um indicador deve ser fornecido para mostrar quando a saída do calibrador de nível sonoro estiver estabilizada. Informações sobre o funcionamento deste indicador devem ser fornecidas no manual de instruções. Se os testes descritos no Anexo A requererem que o calibrador de nível sonoro opere por mais tempo do que o tempo normal de operação, o fabricante deve fornecer informações no manual de instruções para descrever como isso pode ser alcançado.

Aqueles componentes de um calibrador de nível sonoro que não se destinam a ser acessíveis ao usuário devem ser protegidos por marcações ou por um mecanismo que torne esses componentes inacessíveis. Em 5.3 a 5.9, os limites de aceitação são fornecidos para valores permitidos de desvios medidos a partir das metas de projeto. Para laboratórios, as máximas incertezas de medição permitidas para uma probabilidade de abrangência de 95% são apresentadas no Anexo A.

O Anexo D descreve a relação entre o intervalo de tolerância, o intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes. Os limites de aceitação fornecidos para calibradores de nível sonoro classe LS também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M. Os limites de aceitação fornecidos para os calibradores de nível sonoro classe 1 também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe 1/M.

A conformidade com uma especificação de desempenho é demonstrada quando os seguintes critérios forem satisfeitos: os desvios medidos a partir das metas de projeto não excederem o limite de aceitação aplicável e a incerteza de medição correspondente não exceder a máxima incerteza de medição permitida correspondente dada no Anexo A para uma probabilidade de abrangência de 95%. Se a incerteza de uma medição realizada pelo laboratório, calculada para uma probabilidade de abrangência de 95 %, exceder o valor máximo permitido dado no Anexo A, a medição não pode ser usada para demonstrar a conformidade com os requisitos deste documento.

O Anexo E fornece exemplos de avaliação de conformidade com as especificações deste documento. A total conformidade com este documento só é demonstrada quando o modelo de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para aprovação de modelo, quando testado de acordo com o Anexo A, e uma amostra individual de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para testes periódicos, quando testado de acordo com o Anexo B.

O manual de instruções do calibrador de nível sonoro pode fornecer informações para permitir o projeto de adaptadores para serem utilizados com o calibrador de nível sonoro. Esses dados de projeto devem incluir todas as informações necessárias para criar um adaptador que possa ser utilizado com o calibrador de nível sonoro especificado de uma maneira que mantenha o desempenho da classe especificada.

Quando esses dados de projeto são fornecidos, o manual de instruções deve especificar a distância de inserção e o diâmetro mínimo do microfone no qual a vedação ocorrerá. Todos os níveis de pressão sonora especificados devem ser declarados no manual de instruções com uma resolução melhor ou igual a 0,1 dB. Todos os requisitos e limites de aceitação especificados neste documento estão relacionados ao nível da pressão sonora produzida no diafragma do microfone inserido.

O nível de pressão sonora principal do calibrador de nível sonoro deve ser de no mínimo 90 dB e 20 μPa, quando o calibrador de nível sonoro for aplicado aos modelos de microfone nas configurações especificadas no manual de instruções. O valor absoluto da diferença entre um nível de pressão sonora medido e o nível de pressão sonora especificado correspondente não pode exceder os limites de aceitação indicados na Tabela 2 (disponível na norma) para a classe do calibrador de nível sonoro. Para calibradores de nível sonoro com designação de classe LS/M ou 1/M, o nível medido deve ser corrigido para pressão estática, se necessário, para a pressão estática do ar de referência dada na Seção 4.

Estes limites de aceitação se aplicam a medições feitas em condições ambientais de referência dentro das seguintes faixas: de 97 kPa a 105 kPa, de 20 °C a 26 °C e de 40% a 65% de umidade relativa do ar. A flutuação do nível de pressão sonora deve ser medida utilizando a ponderação temporal F (constante de tempo nominal de 125 ms, conforme especificado na IEC 61672-1), pela determinação da média e dos níveis máximo e mínimo gerados durante um período de 60 s de operação do calibrador de nível sonoro, amostrando pelo menos 30 vezes. O valor absoluto da diferença entre cada um dos níveis máximo e mínimo medidos e o valor médio não podem exceder, cada um, os limites de aceitação de flutuação do nível de curta duração indicados na Tabela 2 para a classe do calibrador de nível sonoro.

Estes limites de aceitação de flutuação de nível de curta duração aplicam-se às medições feitas nas condições ambientais de referência, e em condições próximas, dentro dos intervalos especificados em 5.3.2. Quando um calibrador de nível sonoro é operado por um período maior que 60 s, por exemplo, ao medir o desempenho de outros instrumentos, como sonômetros, é necessário estabelecer a flutuação de nível durante o período de tempo mais longo.

Nenhuma especificação é fornecida neste documento para um período maior de tempo de operação. Em frequências mais baixas, mesmo para um sinal estável, uma flutuação de nível de curta duração maior que zero será indicada pelo método de medição especificado. Isso é causado pela variação na pressão sonora instantânea e pela média de tempo limitado pela ponderação temporal F especificada. Os limites de aceitação para a flutuação de nível de curta duração são aumentados em frequências mais baixas para permitir esse fenômeno.

A instalação em conformidade dos aparelhos a gás

Conheça os parâmetros de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). 

A NBR 13103 de 08/2020 – Instalação de aparelhos a gás — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). Estabelece requisitos de instalação para os seguintes aparelhos a gás: a) aparelho de cocção (domestic gas cooking appliance) (NBR 13723-1); aquecedor de água a gás tipo instantâneo (instantaneous water heater) (NBR 8130); aquecedor de água a gás tipo acumulação (storage water heater) (NBR 10542); aquecedor de ambiente domésticos não ligados à chaminé (space heaters not vented) (NBR 15203); secadora de roupa a gás (laundry/clothes dryers) (EN 1458, ANSI Z21.5.1 e ANSI Z21.5.2); lareira a gás (gas-fired room heaters/gas fireplaces vented) (ANSI Z21.11.2); aparelho a gás para preparação de refeições (gas food service equipment) (ANSI Z83.11); aquecedor de piscina (gas-fired pool heaters) (ANSI Z21.56); aquecedor radiante (gas-fired outdoor infrared patio heaters) (ANSI Z83.20); chama decorativa externa (outdoor decorative gas appliance) (ANSI Z21.97); aquecedor de ambiente ligados à chaminé (vented gas-fired space heating appliances (ANSI Z21.86).

Os requisitos de construção e ensaios dos aparelhos a gás listados são estabelecidos nas normas específicas indicadas e apresentadas na Bibliografia. Esta norma não se aplica a instalação de aparelhos a gás em ambientes móveis (por exemplo veículos, motor home, etc.). A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são aplicáveis aos projetos que já estejam concebidos e protocolados junto às autoridades competentes (prefeituras, corpo de bombeiros, concessionárias de distribuição de gás, entre outros) e às instalações que já existiam ou que tiveram as condições de ambiente e aparelhos a gás aprovados anteriormente à data de publicação desta norma.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais devem ser os requisitos de proteção?

Quais são os requisitos para renovação de ar de ambientes?

Qual o volume bruto mínimo para ambientes que contenham aparelhos a gás do tipo A?

Quais os requisitos para o ambiente externo exclusivo para instalação de aparelhos (área técnica)?

A instalação dos aparelhos a gás deve considerar os seguintes aspectos: tipo do aparelho a gás (ver Anexo A); potência do aparelho a gás a ser instalado; volume do ambiente de instalação; área, tipo e condições de ventilação do ambiente de sua instalação; exaustão dos produtos da combustão; recomendações do fabricante do aparelho a gás. Recomenda-se que sejam mantidos disponíveis no local da instalação os seguintes documentos: especificação ou projeto do(s) sistema(s) que usa(m) gás combustível e indicação de responsabilidade técnica associada; lista de verificação de instalação e ensaio de funcionamento do(s) aparelho(s) a gás; indicação de responsabilidade técnica associada ao serviço de instalação do (s) aparelho (s) a gás; avaliação da conformidade da instalação do (s) aparelho (s) a gás. As características dos tipos de aparelhos a gás estão relacionadas na tabela abaixo.

A especificação ou projeto de sistemas que usam gás combustível, incluindo definição de tipo e dimensionamento de aparelhos a gás, dimensionamento de sistemas de exaustão e condições do ambiente de instalação, deve ser realizada por profissional habilitado. A verificação, ou eventual adequação, do ambiente de instalação de aparelhos a gás deve ser realizada por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. A execução da instalação e o ensaio de funcionamento de aparelhos a gás devem ser realizados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado.

Recomenda-se que os aparelhos a gás possuam sua conformidade atestada em relação aos requisitos de suas respectivas normas técnicas. Recomenda-se que o agente habilitado possua sua conformidade atestada em relação aos requisitos de qualidade, segurança e meio ambiente, bem como mão de obra empregada para a realização de cada tipo de serviço de instalação executado. Recomenda-se que sejam realizadas inspeções periódicas conforme a NBR 15923.

Os aparelhos a gás, cuja instalação é contemplada nesta norma, são classificados em função das suas características de combustão e de exaustão dos produtos da combustão. A designação dos aparelhos a gás é descrita no Anexo A. O tipo de aparelho a gás determina as características do ambiente onde ele será instalado, assim como os requisitos para exaustão dos gases de combustão. Os aparelhos a gás devem ser conforme as normas técnicas aplicáveis. Recomenda-se verificar a existência de sistemas de segurança intrínsecos (por exemplo, sensor supervisor de chama, sensor de oxigênio, etc.) nos aparelhos a gás, e a sua compatibilização com o ambiente, instalação e uso.

A designação e os requisitos de aberturas para ventilação, utilizados nesta norma, são apresentados no Anexo B. Para a determinação de tipo e da potência dos aparelhos a gás, o somatório de potências nominais dos aparelhos a gás instalados em um ambiente deve ser no máximo de 75 kW (64 488 kcal/h). Para o somatório de potências nominais superior a 75 kW, deve ser elaborado um projeto detalhando os tipos de aparelhos a serem instalados, condições de ventilação, requisitos específicos para o ambiente e dimensionamento do sistema de exaustão (quando existente).

O consumo máximo do (s) aparelho (s) a gás a ser (em) instalado(s) deve ser verificado para garantir que esteja compatível com: o conjunto de armazenamento do gás (quando existente); a rede interna de distribuição; o medidor de gás ou sistema de medição; os reguladores de pressão. Os aparelhos a gás devem ser instalados de acordo com os requisitos desta norma e das instruções e/ou manual do fabricante. Como restrições de instalação de aparelhos a gás, o ambiente interno de instalação sanitária (por exemplo, banheiros, lavabos, saunas) não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5.

O ambiente interno de permanência prolongada não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5. O ambiente multiuso não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto nas condições citadas em 6.2.2.3 e aparelhos dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5 Recomenda-se que o local de instalação de aparelhos a gás tenha advertências ao consumidor, se a opção for de embutir, quanto à necessidade de verificar os cuidados em relação ao material, ventilações, acesso ao registro de bloqueio e distâncias mínimas de instalação.

O aparelho a gás não pode ser instalado em ambiente distinto daquele para que foi projetado e fabricado. O aparelho a gás não pode ser instalado em escadas e rotas de fuga. O local de instalação deve permitir acesso para manutenção e inspeção. O aparelho a gás conectado à instalação elétrica deve ser provido de isolação elétrica adequada. Se necessário conexão à instalação elétrica, deve ser prevista uma tomada elétrica exclusiva, com distância máxima de 1 m do aparelho a gás. A tomada deve ser conforme a NBR 14136.

Como requisitos de conexão com rede de distribuição interna de gás, deve ser instalada válvula de bloqueio para eventuais manutenções permitindo isolamento ou retirada do aparelho a gás sem a interrupção do abastecimento de gás aos demais aparelhos a gás existentes. A válvula deve ser compatível com a característica do aparelho a gás. O aparelho a gás deve ser instalado a no máximo 0,6 m do ponto de utilização.

A interligação da rede de distribuição interna gás com o aparelho a gás deve ser realizada com uma das seguintes opções: o aparelho a gás que possa ser movimentado deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível, conforme a seguir: a mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955.

O aparelho a gás deve ser rigidamente fixo e não sujeito à vibração deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível ou elemento rígido, conforme a seguir: mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5580, no mínimo classe média; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5590 no mínimo classe normal; tubo de condução de aço carbono, API 5-L grau A com espessura mínima correspondente a SCH40, conforme a ASME/ANSI B36.10M; tubo de condução de cobre rígido, sem costura, conforme a NBR 13206; tubo de condução de cobre flexível, sem costura, classes 2 ou 3, conforme a NBR 14745. Devem ser verificados os limites de pressão, temperatura, movimentação e demais condições de utilização dos elementos de interligação.

Deve ser verificado o prazo de validade de componentes de interligação, caso seja aplicável. O aparelho a gás não pode ser fixado a estruturas de material combustível, exceto os aparelhos de cocção e aquecedores de ambiente fabricados para instalações em unidades de embutimentos (nichos), concebidos e confeccionados para tal aplicação, conforme instruções do fabricante. Quando o aparelho a gás for fixado em parede, esta deve possuir estrutura para suportar a carga do aparelho a ser fixado. O material não pode ser combustível e deve ser resistente ao calor.

A fixação dos aparelhos a gás em parede deve utilizar elementos de fixação adequados a carga e ao tipo de material da parede (por exemplo, alvenaria, drywall, cimentícia ou outro). Deve-se assegurar que as entradas de ar para o processo de combustão do aparelho a gás não sejam obstruídas. Os aparelhos a gás devem ser comissionados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. O processo de purga de ar da rede de instalação interna e admissão do gás combustível até o ponto de utilização deve ser realizado conforme a NBR 15526.

O aparelho deve ser colocado em funcionamento (ou comissionamento), devendo ser realizadas as seguintes etapas: após a abertura do gás, verificação da estanqueidade do ponto de interligação da rede de gás com o aparelho a gás; acionamento do aparelho a gás; funcionamento do sistema de acendimento do aparelho a gás (manual ou automático); identificar que a ignição ocorra sem explosões, sem oscilação e em toda área da combustão do aparelho; verificação das condições da chama (por exemplo, cor, deslocamentos, falhas); funcionamento do aparelho em regime de carga mínima e máxima; verificação dos botões de regulagem e elementos de controle; verificação das condições de uso e funcionamento. Recomenda-se que sejam observadas as atividades de inspeção conforme a NBR 15923.

IEC TR 63164-2: a confiabilidade de dispositivos e sistemas de automação industrial

Esse relatório técnico (Technical Report – TR), editado em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), fornece a orientação sobre o cálculo de dados de confiabilidade de sistemas de automação que podem ser simplificados como estrutura em série, paralela ou mista com base em dados de confiabilidade de dispositivos únicos e / ou subsistemas, e na forma de apresentar os dados.

A IEC TR 63164-2: 2020 – Reliability of industrial automation devices and systems – Part 2: System reliability fornece a orientação sobre o cálculo de dados de confiabilidade de sistemas de automação que podem ser simplificados como estrutura em série, paralela ou mista com base em dados de confiabilidade de dispositivos únicos e / ou subsistemas, e na forma de apresentar os dados. Esse procedimento é direcionado apenas à confiabilidade dos sistemas de automação, mas não aos sistemas que incorporam sistemas de automação, por exemplo, planta de processo.

A confiabilidade está incluída na segurança do equipamento e este documento se concentra principalmente nas falhas de hardware aleatórias que afetam a confiabilidade. Confiabilidade é usada como um termo coletivo para as características de qualidade relacionadas ao tempo de um item e inclui, adicionalmente, disponibilidade, recuperabilidade, capacidade de manutenção, desempenho de suporte de manutenção e, em alguns casos, outras características como durabilidade, proteção e segurança, que não são no âmbito deste relatório técnico.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO………………….. 3

INTRODUÇÃO……………… 5

1 Escopo …………………… 6

2 Referências normativas…… 6

3 Termos, definições e termos abreviados ……6

3.1 Termos e definições……………………. 6

3.2 Termos abreviados…………………….. 9

4 Confiabilidade do sistema………… 9

5 Cálculo da confiabilidade do sistema…………………… 9

5.1 Geral…………….. 9

5.2 Forma para apresentar dados de confiabilidade……….. 10

5.3 Estruturas e cálculos…………………………… 10

5.3.1 Fórmulas básicas…………………………. 10

5.3.2 Estruturas em série……………………… 11

5.3.3 Estruturas paralelas…………………….. 12

5.3.4 Estruturas mistas………………………….. 13

5.3.5 Resumo…………………………….. ……. 14

Anexo A (informativo) Exemplos de sistemas de automação típicos…………………….15

A.1 Geral……………. …………….. 15

A.2 Exemplo para estrutura em série do sistema de automação de processo…………………… 15

A.3 Exemplo para estrutura mista de subsistema de automação de processo…………………… 16

Anexo B (informativo) Métodos para melhorar a confiabilidade do sistema……………….. … 18

B.1 Geral …………. …………….. 18

B.2 Métodos para reduzir a falha sistemática…………………. 18

B.2.1 Geral…………………………. ……… 18

B.2.2 Medidas para evitar falha sistemática…………… 18

B.2.3 Medidas para controlar a falha sistemática………. 18

B.3 Método de redução de falha aleatória de hardware……. 19

B.3.1 Projeto tolerante a falhas………………………………. 19

B.3.2 Projeto de prevenção de erros…………………….. 19

B.3.3 Projeto de desclassificação do sistema…………………. 19

Bibliografia…………….. ………………….. 21

Figura 1 – Diagrama de blocos de confiabilidade em série…………………………. 11

Figura 2 – Diagrama de blocos de confiabilidade paralela……………………… 12

Figura 3 – Diagrama de blocos de confiabilidade em série paralela geral (redundância)…………………. 13

Figura 4 – Reduzir a estrutura mista………………….. 13

Figura A.1 – Um sistema de automação de processo típico (fundição de alumínio) ……………….. 15

Figura A.2 – Diagrama de blocos para sistema de automação de fundição de alumínio……………………… 16

Figura A.3 – Processo de sedimentação e lavagem para sistema de automação da fundição de alumínio ………. 16

Figura A.4 – Diagrama de blocos para o processo de assentamento e lavagem………………………. ………. 17

No contexto da manufatura inteligente, novos modos de produção, como customização em massa com base em fábricas interconectadas, requerem interconexão em tempo real, comutação frequente e integração em diferentes níveis. Portanto, a confiabilidade é um requisito importante para os sistemas de automação nas fábricas. Dados de confiabilidade de sistemas de automação são a base para o planejamento de manutenção, por exemplo manutenção de estoque de peças de reposição de uma linha de produção.

Um sistema de automação geralmente consiste em vários dispositivos ou máquinas diferentes que são usados em série, em paralelo ou mistos. Este relatório técnico fornece orientação para o integrador de sistema sobre como avaliar a confiabilidade de tais sistemas inteiros. Este relatório é a segunda parte da série. Esta parte se concentra no cálculo das taxas de falha ou valores de confiabilidade para sistemas com base em taxas de falha ou valores de confiabilidade de dispositivos individuais, dependendo da estrutura do sistema.

Isso é necessário para que os integradores de sistema ou projetistas possam calcular a confiabilidade de um sistema inteiro a partir dos valores de confiabilidade de dispositivos individuais (consulte IEC TS 63164-1). As partes da série IEC 63164 são: Parte 1: Garantia de dados de confiabilidade de dispositivos de automação e especificação de sua fonte; Parte 2: Confiabilidade do sistema. As partes futuras poderão incluir os seguintes assuntos: coleta de dados de confiabilidade para dispositivos de automação em campo; e um guia do usuário.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 121 | Ano 3 | 27 AGOSTO 2020

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br
Edição 121 | Ano 3 | 27 AGOSTO 2020
ISSN: 2595-3362
Confira os artigos desta edição:

A acessibilidade a edificações e equipamentos urbanos

Conheça critérios e parâmetros técnicos a serem observados quanto ao projeto, construção, instalação e adaptação do meio urbano e rural, e de edificações às condições de acessibilidade. No estabelecimento desses critérios e parâmetros técnicos foram consideradas diversas condições de mobilidade e de percepção do ambiente, com ou sem a ajuda de aparelhos específicos, como próteses, aparelhos de apoio, cadeiras de rodas, bengalas de rastreamento, sistemas assistivos de audição ou qualquer outro que venha a complementar necessidades individuais.

Republicada com a incorporação de emenda, a NBR 9050 de 08/2020 – Acessibilidade a edificações, mobiliário, espaços e equipamentos urbanos estabelece critérios e parâmetros técnicos a serem observados quanto ao projeto, construção, instalação e adaptação do meio urbano e rural, e de edificações às condições de acessibilidade. No estabelecimento desses critérios e parâmetros técnicos foram consideradas diversas condições de mobilidade e de percepção do ambiente, com ou sem a ajuda de aparelhos específicos, como próteses, aparelhos de apoio, cadeiras de rodas, bengalas de rastreamento, sistemas assistivos de audição ou qualquer outro que venha a complementar necessidades individuais.

Esta norma visa proporcionar a utilização de maneira autônoma, independente e segura do ambiente, edificações, mobiliário, equipamentos urbanos e elementos à maior quantidade possível de pessoas, independentemente de idade, estatura ou limitação de mobilidade ou percepção. As áreas técnicas de serviço ou de acesso restrito, como casas de máquinas, barriletes, passagem de uso técnico, e outros similares, não precisam ser acessíveis. As edificações residenciais multifamiliares, condomínios e conjuntos habitacionais necessitam ser acessíveis em suas áreas de uso comum. As unidades autônomas acessíveis são localizadas em rota acessível. Para serem considerados acessíveis, todos os espaços, edificações, mobiliários e equipamentos urbanos que vierem a ser projetados, construídos, montados ou implantados, bem como as reformas e ampliações de edificações e equipamentos urbanos, atendem ao disposto nesta norma.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser feita a aplicação e formas de informação e sinalização?

Como deve ser feita a crominância ou a aplicação de cores nos sinais?

Como devem ser executados os símbolos táteis?

Qual é o símbolo internacional de acesso – SAI?

Pode-se definir a acessibilidade como a possibilidade e condição de alcance, percepção e entendimento para utilização, com segurança e autonomia, de espaços, mobiliários, equipamentos urbanos, edificações, transportes, informação e comunicação, inclusive seus sistemas e tecnologias, bem como outros serviços e instalações abertos ao público, de uso público ou privado de uso coletivo, tanto na zona urbana como na rural, por pessoa com deficiência ou mobilidade reduzida. Quanto aos parâmetros antropométricos, para a determinação das dimensões referenciais, foram consideradas as medidas entre 5% a 95% da população brasileira, ou seja, os extremos correspondentes a mulheres de baixa estatura e homens de estatura elevada. A figura abaixo apresenta as dimensões referenciais para deslocamento de pessoas em pé.

A figura abaixo apresenta as dimensões referenciais para cadeiras de rodas manuais ou motorizadas, sem scooter (reboque). A largura mínima frontal das cadeiras esportivas ou cambadas é de 1,00 m.

Os mobiliários com altura entre 0,60 m até 2,10 m do piso podem representar riscos para pessoas com deficiências visuais, caso tenham saliências com mais de 0,10 m de profundidade. Quando da impossibilidade de um mobiliário ser instalado fora da rota acessível, ele deve ser projetado com diferença mínima em valor de reflexão da luz (LRV) de 30 pontos, em relação ao plano de fundo, e ser detectável com bengala longa ou atender ao descrito em 5.4.6.3. As medidas necessárias para a manobra de cadeira de rodas sem deslocamento são: para rotação de 90° = 1,20 m × 1,20 m; para rotação de 180° = 1,50 m × 1,20 m; para rotação de 360° = círculo com diâmetro de 1,50 m.

Devem ser previstas proteções contra queda em áreas de circulação limitadas por superfícies laterais, planas ou inclinadas, com declives em relação ao plano de circulação e que tenham a altura do desnível igual ou acima de 0,18 m. Excetuam-se locais de embarque e desembarque de transportes coletivos. Há na norma modelos de medidas de proteção. A implantação de margem plana localizada ao lado da faixa de circulação, com pelo menos 0,60 m de largura antes do trecho em desnível. A faixa de proteção deve ter piso diferenciado quanto ao contraste tátil e visual de no mínimo 30 pontos aferidos pelo valor da luz refletida (LRV), em relação ao piso da área de circulação.

A instalação de proteção lateral com características de guarda corpo em áreas de circulação elevadas, rampas, terraços sem vedação lateral que estejam delimitadas em um ou ambos os lados por superfície que se incline para baixo com desnível superior a 0,60 m e inclinação igual ou superior a 1:2. A área de transferência deve ter no mínimo as dimensões do módulo de referência (M.R.). Devem ser garantidas as condições de deslocamento e manobra para o posicionamento do M.R. junto ao local de transferência.

A altura do assento do local para o qual for feita a transferência deve ser semelhante à do assento da cadeira de rodas. Nos locais de transferência, devem ser instaladas barras de apoio, nas situações previstas nas Seções 7 a 10. Para a realização da transferência, deve ser garantido um ângulo de alcance que permita a execução adequada das forças de tração e compressão (ver 4.6.4). Diversas situações de transferência estão ilustradas nas Seções 7 a 10.

Em relação à área de aproximação, deve ser garantido o posicionamento frontal ou lateral da área definida pelo M.R. em relação ao objeto, avançando sob este entre 0,25 m e 0,50 m, em função da atividade a ser desenvolvida. A superfície de trabalho acessível é um plano horizontal ou inclinado para desenvolvimento de tarefas manuais ou leitura. A Figura 18 (disponível na norma) apresenta, na vista horizontal, as áreas de alcance em superfícies de trabalho, conforme o seguinte: A1 × A2 = 1,50 m × 0,50 m = alcance máximo para atividades eventuais; B1 × B2 = 1,00 m × 0,40 m = alcance para atividades sem necessidade de precisão; C1 × C2 = 0,35 m × 0,25 m = alcance para atividades por tempo prolongado.

Os objetos como corrimãos e barras de apoio, entre outros, devem estar afastados no mínimo 40 mm da parede ou com obstáculos. Quando o objeto for embutido em nichos, deve-se prever também uma distância livre mínima de 150 mm. Os corrimãos e as barras de apoio, entre outros, devem ter seção circular com diâmetro entre 30 mm e 45 mm, ou seção elíptica, desde que a dimensão maior seja de 45 mm e a menor de 30 mm. São admitidos outros formatos de seção, desde que sua parte superior atenda às condições desta Subseção. Garantir um arco da seção do corrimão de 270°.

Os elementos de acionamento para abertura de portas devem possuir formato de fácil pega, não exigindo firmeza, precisão ou torção do pulso para seu acionamento. As maçanetas devem preferencialmente ser do tipo alavanca, possuir pelo menos 100 mm de comprimento e acabamento sem arestas e recurvado na extremidade, apresentando uma distância mínima de 40 mm da superfície da porta. Devem ser instaladas a uma altura que pode variar entre 0,80 m e 1,10 m do piso acabado. Os puxadores verticais para portas devem ter diâmetro entre 25 mm e 35 mm, com afastamento de no mínimo 40 mm entre o puxador e a superfície da porta.

O puxador vertical deve ter comprimento mínimo de 0,30 m, afastado 0,10 m do batente. Devem ser instalados a uma altura medida da metade do puxador até o piso acabado de 0,80 m a 1,10 m, conforme Figura 24 (disponível na norma). Os puxadores horizontais para portas devem ter diâmetro entre 25 mm e 35 mm, com afastamento de no mínimo 40 mm entre o puxador e a superfície da porta.

O puxador horizontal deve ter comprimento mínimo de 0,40 m, afastado 0,10 m do batente (do lado das dobradiças), conforme Figura 24. Devem ser instalados na altura da maçaneta e, na sua inexistência, a uma altura entre 0,80 m a 1,10 m medidos do eixo do puxador ao piso acabado. Em caso de porta de sanitários deve atender os requisitos de 6.11.2.7. As barras antipânico devem ser apropriadas ao tipo de porta em que são instaladas e devem atender integralmente ao disposto na NBR 11785.

Se instaladas em portas corta-fogo, devem apresentar tempo requerido de resistência ao fogo compatível com a resistência ao fogo destas portas. Devem ser instaladas a uma altura de 0,90 m do piso acabado. Os assentos para pessoas obesas (P.O) devem ter profundidade do assento mínima de 0,47 m e máxima de 0,51 m, medida entre sua parte frontal e o ponto mais frontal do encosto tomado no eixo de simetria; largura do assento mínima de 0,75 m, medida entre as bordas laterais no terço mais próximo do encosto. É admissível que o assento para pessoa obesa tenha a largura resultante de dois assentos comuns, desde que seja superior a esta medida de 0,75 m.

Deve ter altura do assento mínima de 0,41 m e máxima de 0,45 m, medida na sua parte mais alta e frontal; ângulo de inclinação do assento em relação ao plano horizontal, de 2°a 5°; e ângulo entre assento e encosto de 100° a 105°. Quando providos de apoios de braços, estes devem ter altura entre 0,23 m e 0,27 m em relação ao assento. Os assentos devem suportar uma carga de 250 kg.

A percepção do som está relacionada a inúmeras variáveis que vão desde limitações físicas, sensoriais e cognitivas da pessoa até a qualidade do som emitido, quanto ao seu conteúdo, forma, modo de transmissão e contraste entre o som emitido e o ruído de fundo. Um som é caracterizado por três variáveis: frequência, intensidade e duração. O ouvido humano é capaz de perceber melhor os sons na frequência entre 20 Hz e 20.000 Hz, intensidade entre 20 dB a 120 dB e duração mínima de 1 s. Sons acima de 120 dB causam desconforto e sons acima de 140 dB podem causar sensação de dor.

Ressalte-se que os elementos de orientação e direcionamento devem ser instalados com forma lógica de orientação, quando não houver guias ou linhas de balizamento. O local determinado para posicionamento do intérprete de Libras deve ser identificado com o símbolo internacional de pessoas com deficiência auditiva. Deve ser garantido um foco de luz posicionado de forma a iluminar o intérprete de sinais, desde a cabeça até os joelhos. Este foco não pode projetar sombra no plano atrás do intérprete de sinais.

Os planos e mapas acessíveis de orientação podem ser instalados, dependendo da funcionalidade e da circulação no espaço. A redação de textos contendo orientações, instruções de uso de áreas, objetos, equipamentos, regulamentos, normas de conduta e utilização deve: ser objetiva; quando tátil, conter informações essenciais em alto relevo e em Braille; conter sentença completa, na ordem: sujeito, verbo e predicado; estar na forma ativa e não passiva; estar na forma afirmativa e não negativa; enfatizar a sequência das ações.

Em sinalização, entende-se por tipografia as letras, números e sinais utilizados em placas, sinais visuais ou táteis, e por fonte tipográfica um conjunto de caracteres em um estilo coerente. Recomenda-se a combinação de letras maiúsculas e minúsculas (caixas alta e baixa), letras sem serifa, evitando-se, ainda, fontes itálicas, decoradas, manuscritas, com sombras, com aparência tridimensional ou distorcidas. A diagramação consiste no ato de compor e distribuir textos, símbolos e imagens sobre um elemento de informação em uma lógica organizacional.