A conformidade das placas de aço-carbono

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo.

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo. Na sua fabricação é necessário haver um rigoroso procedimento de produção que começa desde a seleção da matéria prima. Mais do que isso, esse tipo de produto deve ter certificação e atender a todos os critérios e normas de produção e especificações técnicas.

Além da garantia de um produto certificado, é possível para o cliente escolher entre a chapa de aço-carbono inteira ou a cortada sob medida, ou seja, a peça pode ser cortada conforme desenho em diversas espessuras e dimensões ou ser adquirida em tamanho bruto. A disponibilidade de corte da chapa vai desde 0,5 mm a 550 mm de profundidade.

Para realizar os procedimentos de corte com qualidade, é necessário que sejam feitas em máquinas avançadas, com tecnologia para obter excelente acabamento como é a técnica do oxicorte, que é um método utilizado para cortar a chapa de aço carbono por meio do calor e oxidação com oxigênio, fazendo com que a peça fique bem acabada, sem falhas ou arestas. Nesse processo passam os três modelos de chapa de aço-carbono: fina a frio e a quente, grossas e xadrez.

Quanto à especificação técnica, que é um documento técnico acordado entre fabricante e comprador, com os requisitos especificados para comercialização das placas, são exemplos de requisitos: composição química, tolerâncias dimensionais e de forma, identificação, qualidade interna e superficial, aplicação final, tubo comercial ou estrutural, perfil comercial ou estrutural, telha revestida, tubo para o mercado de óleo e gás, vaso de pressão, peça automotiva exposta ou não, peça automotiva estrutural, rodas, etc. A NBR 6333 de 10/2019 – Placas de aço-carbono — Requisitos gerais estabelece os requisitos para encomenda, fabricação e fornecimento de placas de aço-carbono, com espessura nominal de 80 mm a 300 mm e largura igual ou superior a 600 mm.

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Qual deve ser a posição da marcação das chapas de aço?

Qual é a composição química para análise final do aço líquido?

Quais são as tolerâncias de forma das chapas?

A chapa de aço-carbono é uma das opções mais versáteis quando se trata de um material utilizado em um número de componentes de aço e aplicações diferentes. Embora a gama de utilizações seja influenciada pela classificação das placas de acordo com o teor de carbono, seja ele baixo ou alto, os produtos de aço de carbono são comuns em muitas configurações, incluindo itens industrializados, bem como na utilização na construção civil. As aplicações do aço carbono, inclusive, se estendem para a criação de recipientes de armazenamento duráveis que podem durar décadas, quando bem utilizados.

Em algumas configurações nos ambientes de fabricação, não é incomum para uma placa de aço-carbono servir como material de base para a criação de componentes que são utilizados em maquinários de produção. A natureza durável do aço o torna ideal para utilização em ambientes fabris de engrenagens, parafusos, porcas, e outros componentes que são submetidos a uma grande quantidade de desgaste ao longo de um dia de produção.

Ao se utilizar uma chapa de aço carbono para estes tipos de componentes, significa que as máquinas podem operar por períodos mais longos, antes que haja a necessidade de substituir uma engrenagem gasta ou um parafuso descascado, por outro, para que não haja a quebra total ou desalinhamento da máquina devido ao desgaste da peça. Também é utilizada em projetos de construção, incluindo pontes, navios e até mesmo vários tipos de edificações, como residências, comércios e unidades fabris.

Devido à força fornecida por ele, as placas podem ser utilizadas para criar todos os tipos de suportes que são utilizados na construção civil. Além disso, as placas são ideais para utilização na criação de base para as estruturas, que ajudam a proporcionar a fixação para os suportes, em última análise, são capazes de garantir à integridade e o aumento de resistência à estrutura em si.

Os tanques de armazenagem são outros exemplos da utilização deste material. Como este tipo de metal responde bem a conexões como rebites, vários tipos de solda e outros modelos de junção, as chapas de aço carbono são utilizadas para a confecção de tanques que podem ser tanto de água, como de outros produtos, devendo para isto ser hermeticamente fechado. Em algumas aplicações, a chapa é também uma opção mais rentável sem que haja a diminuição da qualidade final do local de armazenagem, desta forma, consegue-se manter os custos de material dentro do intervalo de um orçamento proposto.

Existem ainda diferentes tipos de ferramentas que são rotineiramente criadas com as chapa de aço carbono. Lâminas afiadas para facas e máquinas de corte, rotineiramente são encontradas em vários projetos e muitas vezes fazem uso do aço carbono na elaboração destas lâminas de corte.

Além disso, não é incomum a sua utilização na agricultura, pois diversos equipamentos e componentes são feitos a partir deste tipo de chapa de aço. Equipamentos utilizados na raspagem durante a reforma de fachadas de um edifício também pode ser fabricado a partir deste tipo de dispositivo, ajudando a tornar o processo de remoção de tinta e outros tipos de produtos selantes de superfícies de concreto ou de tijolo muito mais fácil.

As tolerâncias dimensionais e de forma aplicáveis às placas produzidas segundo esta norma são apresentadas na tabela abaixo. Por meio de acordo prévio entre as partes interessadas, podem ser estabelecidas tolerâncias diferentes.

As medidas da espessura, largura e comprimento real das placas devem ser tomadas com equipamento aferido e calibrado. As medições de forma das placas devem ser tomadas nas posições indicadas no Anexo A. Salvo acordo entre as partes, as medidas dimensionais de verificação de conformidade devem ser obtidas obedecendo às seguintes orientações: espessura: deve ser tomada em qualquer região da placa, desde que distante em 150 mm das bordas laterais e distante do topo e cauda em 400 mm. Caso o valor seja enviado ao cliente, pelo menos um valor medido deve ser informado.

A largura deve ser medida na face superior da placa, em três pontos, sendo um no meio do comprimento da placa e os outros dois pontos distantes 400 mm da extremidade da placa (topo e cauda). Caso o valor seja enviado ao cliente, a menor largura medida é a que deve ser informada. O comprimento deve ser tomado no meio da largura da placa.

Nos pedidos de placas, segundo esta norma, deve constar no mínimo o seguinte: produto (placa); especificação técnica, conforme acordado entre fabricante e comprador; dimensões em milímetros, (mm) na seguinte ordem: espessura; largura; comprimento; peso do pedido, em toneladas (t) ou quilogramas (kg).

As placas não podem apresentar imperfeições nas superfícies que impeçam o seu emprego para o uso previsto. As tolerâncias admissíveis de defeitos e imperfeições devem constar na especificação técnica. As condições de sanidade interna, como nível de segregação e eventos ocorridos durante o processo de lingotamento que possam afetar a qualidade requerida à aplicação final especificada, devem ser motivo de rejeição ou separação em grau de reclassificação acordado previamente entre fabricante e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a produção, a inspeção, o recondicionamento e o processo logístico, o fabricante deve conceder-lhe todas as informações necessárias e suficientes à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por inspetor credenciado.

As placas que, durante a inspeção de recebimento ou durante a utilização pelo comprador, evidenciarem falhas ou aparentemente não estiverem de acordo com o estabelecido nesta norma, devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

Os capacetes de segurança para uso ocupacional

Os capacetes de segurança são projetados para proteger a cabeça contra objetos que caem e os lados da cabeça, olhos e pescoço de impactos, colisões, arranhões e exposição elétrica indesejáveis, etc.

A segurança sempre é uma questão muito importante em todas as atividades industriais, pois não é um trabalho de escritório comum e requer algumas medidas de precaução. Quanto mais preparados os trabalhadores, menor a chance de acidentes e ferimentos nos locais operacionais.

A cabeça é o único órgão do corpo humano totalmente envolto em osso e por natureza deve ser protegida como um componente funcional muito vital do corpo: o cérebro. Assim, os capacetes segurança agem como a primeira linha de defesa contra ferimentos na cabeça, mas eles só funcionam quando usados corretamente. Assim, é seguro dizer que os capacetes de segurança salvam vidas e reduzem o risco de lesão cerebral.

A maioria dos ferimentos na cabeça pode ser evitada se a proteção adequada da cabeça for selecionada, usada e mantida. Como qualquer pessoa que tenha visitado qualquer local de operação industrial pode atestar que alguns trabalhadores não seguem completamente as placas que exigem que eles usem capacetes de segurança. Isso pode ocorrer por várias razões, como incompatibilidade no nível de conforto ou simples negligência ou desconsideração dos capacetes de segurança devido a informações incorretas.

Segundo relatos publicados em várias revistas e na internet, há uma menção severa da maioria dos casos em que ocorreram ferimentos na cabeça e os empregadores não exigiram que os trabalhadores usassem proteção para a cabeça. Sempre que plausível, um empregador deve considerar viável implementar controles administrativos ou de engenharia para minimizar ou eliminar a exposição ao problema.

Os capacetes de segurança são projetados para proteger a cabeça contra objetos que caem e os lados da cabeça, olhos e pescoço de impactos, colisões, arranhões e exposição elétrica indesejáveis, etc. O uso de um capacete de segurança é um requisito obrigatório que deve ser seguido por todos os empregadores que devem fornecer a seus trabalhadores esses equipamentos de proteção e garantir plenamente que eles os usem. Como, em média, centenas de trabalhadores por ano sofrem ferimentos fatais na cabeça, os capacetes são características cruciais da segurança do local de trabalho.

A NBR 8221 de 10/2019 – Capacete de segurança para uso ocupacional – Especificação e métodos de ensaio estabelece os tipos e as classes de capacetes de segurança para saúde e segurança no trabalho, fixa os requisitos mínimos quanto às características físicas e de desempenho, e prescreve os ensaios para a avaliação dos referidos capacetes, os quais são destinados à proteção da cabeça contra impactos, penetração e riscos elétricos no uso ocupacional. Os capacetes de segurança para uso ocupacional destinam-se a reduzir a quantidade de força de um golpe de impacto, mas não podem oferecer total proteção à cabeça em casos de impacto e penetração severos.

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Como deve ser executado o ensaio de inflamabilidade?

Como deve ser o procedimento para o ensaio de penetração excêntrica?

Qual o procedimento de marcação da linha de ensaio dinâmico (LED)?

Como deve ser feito o ensaio de penetração no topo?

Como deve ser feita a cabeça padrão para ensaio de atenuação da energia de impacto lateral?

O uso de capacetes de segurança nunca deve ser visto como substituição às boas práticas de segurança e controles de engenharia. Alterações, acoplamento de outros equipamentos de proteção individual (EPI) ou adição de acessórios podem afetar o desempenho do capacete. Eles são projetados para oferecer proteção acima das linhas de ensaio, que são claramente definidas nesta norma.

Os capacetes podem se estender abaixo das linhas de ensaio por estilo ou propósitos práticos, mas isso não implica proteção abaixo destas. O capacete de segurança é classificado conforme a proteção oferecida quanto aos riscos de impacto e elétricos, sendo classificado como Tipo I ou Tipo II, quanto à sua proteção contra impactos e Classes G, E ou C, quanto a sua proteção contra riscos elétricos.

O capacete Tipo II contempla os requisitos do capacete Tipo I, assim como o capacete Classe E contempla os requisitos das Classes G e C. O capacete Classe G contempla os requisitos da Classe C. O capacete de segurança Tipo I é concebido para reduzir a força de impacto resultante de um golpe no topo da cabeça.

O capacete de segurança Tipo II é concebido para reduzir a força de impacto resultante de um golpe no topo ou nas laterais da cabeça. O capacete de segurança Classe G é concebido para reduzir o risco de choque elétrico quando houver contato com condutores elétricos de baixa tensão, e é ensaiado com 2.200 V. Essa tensão não busca ser um indicador da tensão na qual o capacete protege o usuário.

O capacete de segurança Classe E é concebido para reduzir o risco de choque elétrico quando houver contato com condutores elétricos de alta tensão, e é ensaiado com 20.000 V. Essa tensão não busca ser um indicador da tensão na qual o capacete protege o usuário. O capacete de segurança Classe C não oferece proteção contra riscos elétricos.

Cada capacete deve ter marcações permanentes e legíveis, em qualquer região do casco, contendo as seguintes informações: nome ou marca de identificação do fabricante ou importador; data de fabricação; lote de fabricação. Cada capacete deve ter marcações legíveis, em qualquer região do casco, contendo as seguintes informações: a) número e ano desta norma; indicações aplicáveis de Tipo e Classe.

Cada capacete deve ser acompanhado por instruções do fabricante com as seguintes informações: instruções de colocação e retirada do sistema de suspensão no casco; método correto para ajuste de tamanho da suspensão; instruções sobre limitações e utilização; orientações sobre higienização, vida útil, cuidado e manutenção periódica; se aplicável, instruções sobre montagem e ajuste para uso invertido. Devem constar nas instruções a forma de identificação e a correta interpretação da data de fabricação, e quando o número do lote for o mesmo da data de fabricação, esta informação também deve constar nas instruções.

Quando o capacete possuir acessórios e/ou jugular, estes devem ser acompanhados por instruções de montagem, ajuste e utilização. O capacete de segurança Tipo I para uso invertido deve atender aos requisitos de ensaio de transmissão de força, quando montado na posição invertida na cabeça padrão.

O capacete de segurança Tipo II para uso invertido deve atender aos requisitos de ensaio de transmissão de força, atenuação de energia de impacto lateral e penetração excêntrica, quando montado na posição invertida na cabeça-padrão. Quando medido para alta visibilidade, o capacete para alta visibilidade deve demonstrar cromaticidade que esteja dentro de uma das áreas definidas na tabela abaixo e o fator de luminância total (Y expresso como porcentagem) deve ser superior ao mínimo correspondente na tabela abaixo.

As cabeças padrão para os ensaios descritos nesta norma devem atender aos requisitos do Anexo A e para o ensaio de transmissão de força, devem atender ao Anexo B. As dimensões constantes nos Anexos A e B devem ter tolerâncias de ± 1,0%. As dimensões fornecidas nos Anexos A e B para confecção das cabeças padrão de ensaios são referentes a um perfil completo de cabeça, porém estas dimensões só são relevantes para esta norma acima das linhas de ensaio, sendo então permitida a construção de cabeças com adaptações dimensionais abaixo destas linhas de ensaio.

Para o procedimento de marcação da linha de ensaio dinâmico (LED), a cabeça-padrão deve estar firmemente posicionada com o plano-base na horizontal. A amostra de ensaio deve ser colocada sobre a cabeça padrão, em sua posição normal de uso, centralizada em relação ao plano médio-sagital e paralela ao plano-base, de acordo com seu índice de posicionamento.

A amostra que pode ser utilizada na posição invertida deve ser montada conforme instruções do fabricante para uso invertido, sendo então colocada sobre a cabeça padrão e centralizada em relação ao plano médio-sagital e paralela ao plano base, de acordo com seu índice de posicionamento. Uma massa de (5,0 ± 0,1) kg deve ser aplicada uniformemente sobre o topo do capacete (por exemplo um saco de areia).

Mantendo a massa e a posição descritas, desenha-se uma linha na superfície externa do capacete, coincidindo com as interseções da superfície do capacete e os planos seguintes: um plano “k”, em milímetros, acima e paralelo ao plano de referência na porção anterior da cabeça de ensaio de referência; um plano vertical transversal “b”, em milímetros, atrás do centro do eixo central vertical, em uma vista lateral; um plano “j”, em milímetros, acima e paralelo ao plano de referência na porção posterior da cabeça de ensaio de referência.

O equipamento de ensaio de atenuação de energia de impacto lateral deve ter um sistema guia que atinja velocidades de impacto exigidas por esta norma. O atrito entre o carro em queda e o sistema guia deve ser minimizado pelo uso de materiais de rolamento apropriado. As bigornas de ensaio devem ser feitas de modo que possam ser intercambiáveis na base e devem ser fixadas de forma que nenhuma energia seja absorvida por deformações.

A base deve ser de aço de espessura de pelo menos 25 mm. Deve haver uma esfera de montagem conectada ao sistema guia que permita adequada fixação das cabeças de impacto, de forma que esta possa ser girada sobre a esfera e fixada em uma posição predeterminada, mas que não saia desta posição no momento de impacto. Um acelerômetro deve ser montado dentro da esfera, tendo o eixo (ou eixo vertical, no caso de um acelerômetro triaxial) dentro de 2,5° de alinhamento vertical.

O sensor de velocidade deve ser capaz de registrar velocidades em uma taxa mínima de 100 kHz e sua posição deve ser ajustável, de modo que a velocidade de impacto seja medida a não mais que 2,0 cm a partir do ponto de impacto. Caso o mecanismo guia de queda possua um flag para acionar o sensor de velocidade, este deve ter uma altura máxima de 26 mm. O feixe luminoso, visível, infravermelho etc., deve ter fendas de emissão/recepção de funcionamento perpendicular ao trajeto do percurso do flag. A resposta em frequência do sistema de aquisição de dados e do acelerômetro deve estar em conformidade com a SAE J211, Classe de Canal 1000.

O ensaio para prova de carga estática para fins de fundações

Este método de ensaio possibilita traçar a curva tensão-deslocamento e estimar os parâmetros de deformabilidade (coeficiente de reação vertical e módulo de deformabilidade) e de resistência (tensão admissível) do solo em análise.

A NBR 6489 de 09/2019 – Solo – Prova de carga estática em fundação direta especifica um método de ensaio para prova de carga estática para fins de fundações diretas, compreendendo os requisitos para execução, registro e apresentação. Este método de ensaio possibilita traçar a curva tensão-deslocamento e estimar os parâmetros de deformabilidade (coeficiente de reação vertical e módulo de deformabilidade) e de resistência (tensão admissível) do solo em análise.

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O que é uma fundação direta?

Como deve ser feita a execução da prova de carga?

Como deve ser executado o ensaio cíclico lento?

O que deve constar do relatório sobre a expressão dos resultados?

Este método de ensaio consiste na aplicação de esforços estáticos axiais de compressão à placa e registro dos deslocamentos correspondentes. O ensaio deve ser levado até pelo menos o dobro da tensão admissível prevista para o terreno ou até o deslocamento máximo estabelecido pelo projetista. A configuração típica da aparelhagem de aplicação de carga é ilustrada na figura abaixo.

A placa para aplicação das cargas ao solo deve ter rigidez equivalente à da fundação prevista (concreto armado ou aço) e deve ter diâmetro ou lado mínimo de 0,30 m. Os elementos de concreto armado e de aço devem estar de acordo com as NBR 6118 e NBR 8800, respectivamente. O dispositivo de transmissão de carga deve ser tal que ela seja aplicada verticalmente, no centro da placa, e de modo a não produzir choques ou trepidações.

O conjunto macaco-bomba-manômetro deve estar devidamente calibrado por laboratório acreditado, com intervalo de calibração de acordo com as NBR 14105-1 e NBR 14105-2 e não superior a um ano, devendo ainda ter capacidade ao menos 20% maior que o máximo carregamento previsto para o ensaio. O curso do êmbolo deve ser compatível com os deslocamentos máximos esperados entre o topo da placa e o sistema de reação.

O manômetro deve ter uma escala adequada ao carregamento, de forma que a menor carga a ser aplicada no ensaio seja representada por pelo menos duas marcas da escala. Para células de carga, o indicador deve ter resolução de 0,5% da carga máxima. A calibração deve ser feita por laboratório acreditado, com intervalo de calibração de acordo com a NBR 8197 e não superior a um ano. Os deslocamentos devem ser medidos por defletômetros ou transdutores de deslocamento, com precisão mínima de 0,01 mm e curso mínimo de 50 mm dispostos em quatro pontos, instalados em dois eixos ortogonais da placa.

Os defletômetros ou transdutores de deslocamento devem estar livres da influência do terreno circunvizinho, da cargueira ou das ancoragens. Seus apoios devem estar a uma distância igual ou maior que 1,5 vez o diâmetro ou o lado da placa (maior lado), com no mínimo 1,0 m, medida a partir do centro desta última. A estrutura para o sistema de reação deve ser conforme a seguir: plataforma carregada (cargueira) pode ser utilizada, desde que: seja sustentada por cavaletes ou fogueiras, projetadas de forma a assegurar a estabilidade do sistema. Para estruturas de madeira, seguir a NBR 7190; e de aço, seguir a NBR 8800,

Deve ser carregada com material cuja massa total permita superar a carga máxima prevista para a prova de carga em ao menos 20% e as estruturas fixadas no terreno por meio de elementos tracionados, projetados e executados em número suficiente para que o conjunto permaneça estável sob as cargas máximas do ensaio. Estes elementos tracionados podem ser: um conjunto de estacas executadas para atender à realização do ensaio, projetadas com capacidade de carga admissível à tração ao menos 20% acima da carga máxima prevista para cada estaca.

Por segurança, deve-se controlar o levantamento das estacas de reação durante todo o desenvolvimento da prova de carga, por meio de defletômetros ou leitura ótica. Deve haver um conjunto de tirantes ancorados no terreno constituído de monobarras ou cordoalhas, dimensionados conforme a NBR 5629, e projetados para suportar ao menos 20% acima da carga máxima prevista para cada tirante.

Incluir uma estrutura de reação dimensionada para todas as solicitações impostas pela prova de carga, sendo de responsabilidade da empresa contratada para sua realização. Se forem necessárias emendas nos elementos tracionados, estas devem ser feitas com luva ou solda, conforme as NBR 6118 e NBR 8548, e nunca apenas por transpasse.

Para a preparação da prova de carga, o terreno onde for instalada a prova de carga deve estar caracterizado por meio de sondagens de simples reconhecimento, no mínimo com medidas dos valores da resistência à penetração do SPT (standard penetration test), conforme a NBR 6484. O ensaio deve estar situado dentro da área de abrangência da sondagem mais próxima, determinada por um círculo centrado na placa e raio de 10 vezes o diâmetro da placa ou do seu menor lado, não excedendo 5 m.

A profundidade atingida pelas sondagens representativas deve ser superior àquela associada a 10% da tensão admissível (bulbo de tensões) a ser considerada em projeto para a fundação direta. Quando necessário, a critério do projetista, a investigação geotécnica pode ser complementada por novas sondagens ou outros ensaios de campo ou de laboratório, para melhor caracterização do perfil geológico-geotécnico local e avaliação, por exemplo, de questões de expansibilidade ou colapsibilidade do solo.

A realização da prova de carga deve ser comunicada ao solicitante do ensaio e ao projetista, devendo ser assegurado seu acesso em todas as fases da realização do ensaio. A cota da superfície carregada deve ser preferencialmente a mesma que a maioria das eventuais bases de maior importância da futura fundação. Caso não seja, o projetista deve levar em consideração esta condição.

A placa deve estar apoiada em superfície nivelada. Se necessário, para efeito de nivelamento, pode-se colocar um colchão de areia ou lastro de concreto magro sob a placa com a menor espessura necessária para formar um apoio uniforme (máximo 2,5 cm). É importante que o ensaio seja realizado com o solo sem ter passado previamente por alterações em sua composição ou estado de tensões. Caso seja necessário abrir um poço para alcançar a cota de apoio, o seu diâmetro deve ser no mínimo igual ao da placa mais 0,60 m e sua profundidade não superior a 1,2 m.

Para valores superiores a este, deve ser verificado o efeito da sobrecarga e do sistema de reação na realização do ensaio. Ao abrir-se o poço, são necessários todos os cuidados para evitar alteração do teor de umidade natural e amolgamento do solo na superfície a ser carregada. Em torno da placa de ensaio ou da boca do poço, o terreno deve ser nivelado e não podem existir sobrecargas (material solto) em uma faixa de pelo menos 1,5 vez o diâmetro ou o menor lado da placa, ou no mínimo 1,5 m do seu eixo.

Caso não haja necessidade de escavação (poço) entre o sistema de reação e o elemento ensaiado, deve haver uma distância mínima de 1,5 vez o diâmetro ou o menor lado da placa, adotando o maior valor ou ao menos 1,0 m, medida do eixo da placa ao ponto mais próximo do bulbo de tirantes ou da fogueira, das estacas de reação ou da roda do caminhão. A critério do projetista, a distância mínima especificada nessa norma e pode ser majorada, quando o processo executivo do sistema de reação e a natureza do terreno puderem influenciar o resultado do ensaio.

A seleção visual dos recipientes transportáveis de aço para GLP

Antes do envasamento, conforme esta norma, ou antes, do abastecimento a granel, conforme a NBR 14024, todos os recipientes devem passar por uma seleção visual e, caso não atendam aos requisitos a seguir, devem ser segregados.

Segundo a Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP), o GLP é popularmente conhecido como gás de botijão ou gás de cozinha, e sua queima proporciona baixo nível de emissões. Essencialmente composto por dois gases extraídos do petróleo, o butano e o propano, pode também conter, minoritariamente, outros hidrocarbonetos, como o etano. O combustível é incolor e para tornar mais seguro o uso do produto, adiciona-se um composto à base de enxofre, de modo a torná-lo perceptível ao olfato humano em casos de vazamento.

O GLP pode ser produzido em refinarias ou em plantas de processamento de gás natural. Quando oriundo do refino, o craqueamento catalítico fluido (FCC) é o principal processo produtivo do GLP no Brasil. Após produção ou importação, o GLP pode ser armazenado em vasos de pressão denominados esferas de GLP, sendo, em seguida, na revenda, acondicionado na forma líquida em botijões na correspondente pressão de vapor.

O botijão de 13 kg (P13) é usado no consumo residencial para o cozimento de alimentos. O P13 é o recipiente mais usado no Brasil, porém o GLP também pode ser armazenado e distribuído em recipientes que variam de 2 a 90 kg para consumo em áreas industriais e comerciais ou em navios-tanque dedicados ao transporte do produto.

A comercialização do GLP no Brasil deve seguir o as regras da agência e os gases liquefeitos de petróleo autorizados são classificados em quatro tipos: propano comercial; butano comercial; propano/butano e propano especial (mínimo de 90% de propano e máximo de 5% de propeno). A NBR 8866 de 09/2019 – Recipientes transportáveis para gás liquefeito de petróleo (GLP) – Seleção visual das condições de uso – Requisitos estabelece os requisitos mínimos para a seleção visual das condições de uso dos recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP).

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Como deve ser feita a inspeção após o envasamento ou abastecimento a granel?

Como pode ser definida a corrosão generalizada?

Toda vez que um recipiente for submetido ao processo de envasamento deve haver uma seleção visual antes e depois deste processo. Antes do envasamento, conforme esta norma, ou antes, do abastecimento a granel, conforme a NBR 14024, todos os recipientes devem passar por uma seleção visual e, caso não atendam aos requisitos a seguir, devem ser segregados. O recipiente que apresentar corrosão, mossa, vinco e abolhadura deve ser segregado e inspecionado de acordo com os requisitos da NBR 8865.

As alças e bases devem proporcionar manuseio seguro, proteção às válvulas e aos dispositivos de segurança e equilíbrio estável ao recipiente, em relação ao solo ou, quando permitido, ao empilhamento e os recipientes com pés de apoio com capacidade volumétrica igual ou superior a 5,5 L, devem ser encaminhados para a fixação de base. Igualmente, os recipientes com capacidade volumétrica inferior a 5,5 L devem ser inutilizados e todos os recipientes com evidência de exposição ao fogo devem ser inspecionados e destinados conforme NBR 8865.

Todos os recipientes que apresentarem dupla tara, tara incompleta, ou cuja tara for ilegível ou inexistente devem ter uma única tara remarcada, conforme NBR 8865 e todos os recipientes devem possuir a identificação da distribuidora em alto-relevo no corpo, excetuando-se os recipientes com capacidade volumétrica igual ou superior a 250 L, que podem ter esta marcação na alça. Todos recipientes devem estar dentro do ano-limite para requalificação, conforme a NBR 8865. Os recipientes que não atenderem a este requisito devem ser encaminhados para requalificação

Os recipientes devem ser avaliados quanto à necessidade de repintura. Após o envasamento do recipiente, este deve ser verificado quanto a possíveis vazamentos nas uniões roscadas, plugue, válvula e componentes. Esta verificação pode ser feita com a utilização de produto espumante ou detectores de gases.

Para os recipientes abastecidos no local, a inspeção mencionada em 4.1.1 deve ser feita após a gaseificação na base ou no enchimento no local do abastecimento, de acordo com a NBR 14024. Em caso de qualquer vazamento nas uniões roscadas, plugue, válvula e componentes, o recipiente deve ser segregado para eliminar o vazamento e posterior reinspeção. Caso o vazamento persista o recipiente deve ser reprovado. Todos os recipientes reprovados antes ou após o envasamento devem ser encaminhados para manutenção, conforme a NBR 14909, ou para requalificação, conforme a NBR 8865, ou devem ser inutilizados.

As competências do facility management (FM)

O facility management é a função organizacional que integra pessoas, propriedade e processo dentro do ambiente construído com o objetivo de melhorar a qualidade de vida das pessoas e a produtividade do negócio principal.

A NBR ISO 41011 de 10/2019 – Facility management — Vocabulário define os termos utilizados nas normas de facility management. Pode-se afirmar que as normas sobre facility management (FM) desenvolvidas pelo ISO/TC 267 descrevem as características de facility management e são destinadas ao uso pelos setores público e privado. As expressões facility management e facilities management podem ser usadas de forma intercambiável. Sem normas, o desenvolvimento do FM é direcionado pelo mercado, com o risco de que países em desenvolvimento e organizações menores estejam sujeitos a aceitar o que lhes é oferecido, independentemente da adequação à sua cultura e necessidades, ou, de outro modo, subordinados ao que os principais prestadores de serviço oferecem.

Ao mesmo tempo, os prestadores globais não conseguem competir de forma tão efetiva quanto poderiam, devido à ausência de uma norma única para o planejamento e descrição de FM e serviços de suporte relacionados. O desenvolvimento do mercado de FM tem sido dificultado pela ausência de uma estrutura global comum com normas associadas. Em particular, pequenas organizações, compradoras e fornecedoras, têm sido impedidas de participar efetivamente em seus respectivos mercados.

O setor precisa de normas com as quais o FM, serviços de facility e sistemas de gestão possam ser avaliados e medidos. Este documento utiliza conceitos de outras normas no campo de FM e introduz conceitos de FM que podem ser objeto de futuros trabalhos de normalização. A cooperação internacional na elaboração dessas normas identificou práticas comuns que podem ser aplicadas em uma grande variedade de setores do mercado, tipos de organização, atividades de processo e geografias, e a sua implementação auxiliará a: melhorar a qualidade, produtividade e desempenho financeiro; aumentar a sustentabilidade e reduzir o impacto ambiental negativo; desenvolver ambientes de trabalho funcionais e motivadores; manter a conformidade regulatória e prover locais de trabalho seguros; otimizar o desempenho e os custos do ciclo de vida; melhorar a resiliência e a relevância; transmitir a identidade e a imagem da organização com maior sucesso.

A ABNT ISO/TR 41013 de 10/2019 – Facility management — Escopo, conceitos-chave e benefícios descreve o escopo, conceitos-chave e benefícios de facility management (FM) e fornece um contexto para o uso e aplicação dos termos definidos na NBR ISO 41011.

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O que é uma estação de trabalho?

Como pode ser definido um acordo?

Qual a finalidade do FM?

Como deve ser executada a atenuação de riscos?

O facility management é a função organizacional que integra pessoas, propriedade e processo dentro do ambiente construído com o objetivo de melhorar a qualidade de vida das pessoas e a produtividade do negócio principal. Todas as organizações dependem de processos de suporte, que são, muitas vezes, críticos para seus negócios principais. O FM integra e otimiza um amplo espectro de processos de suporte e entrega seus resultados (os serviços de facility), que permitem que a organização demandante se concentre em suas atividades primárias.

O objetivo do FM é assegurar que este suporte esteja disponível de acordo com a missão e estratégia da organização, por exemplo, de forma apropriada, de qualidade e quantidade definidas e fornecidas de maneira economicamente eficiente. No passado, houve diferentes entendimentos do conceito de FM global, regional, nacionalmente ou mesmo dentro de diferentes tipos de organizações. As capacidades do FM evoluíram de diferentes maneiras em diversos países, assim como a qualidade do serviço prestado.

As expectativas da organização demandante evoluíram do local para o nacional, e agora estão se tornando globais. Como resultado desta evolução, o termo FM agora é utilizado de diferentes maneiras. Os significados variam desde um modelo de processo estratégico de negócios que integra serviços de suporte até o nome da unidade ou entidade em uma organização que gerencia estes serviços ou até mesmo a disciplina ensinada.

O termo FM também é utilizado algumas vezes para a prestação de serviços operacionais (avulsos), como limpeza ou conservação. Dentro deste documento, o termo serviço de facility é utilizado nesse contexto, o que é mais apropriado, dada a função integradora na definição de FM. Para entender o FM, é essencial compreender onde a organização de FM se encaixa no negócio principal.

As atividades primárias de uma organização constituem suas competências distintivas e indispensáveis em sua cadeia de valor. Toda organização depende dos serviços de suporte que fornecem uma infraestrutura dentro da qual as atividades primárias podem ser alcançadas de maneira efetiva. A relação e a interface entre os processos de facility e as atividades primárias precisam ser decididas por cada organização, de acordo com as suas necessidades, e convém que sejam revisadas na medida em que estas necessidades e o ambiente competitivo evoluem.

No caso de um fabricante de automóveis, a atividade primária da organização é a fabricação de automóveis. A fábrica é uma instalação que suporta a atividade primária, uma operação de fabricação. A organização de FM possui processos e atividades que permitem a fabricação efetiva de automóveis, ou seja, o ambiente apropriado, energia para fabricação e outros espaços para supervisionar a atividade de fabricação. Estas atividades auxiliam a criar um ambiente dentro do qual a fabricação de automóveis pode ser concluída de maneira efetiva e eficiente.

O FM requer competências específicas e uma abordagem holística que distingue o FM da prestação isolada de um ou mais serviços de suporte, muitas vezes chamados de serviços de facility. A designação de serviços de suporte é uma etapa importante na identificação do FM. Um exemplo de um serviço de suporte que é muitas vezes gerenciado separadamente é a limpeza de edificações. A maioria das organizações não trata isso como um processo do negócio principal. Entretanto, se o negócio principal for prover serviços de limpeza a outras empresas, então a sua posição dentro da organização é central e outros serviços se tornam suporte para o negócio principal.

O FM requer um entendimento amplo e claro das interdependências dos processos de uma organização demandante. Uma variedade de modelos de FM é empregada em todo o mundo. Um elemento comum entre estes modelos é a entrega de maneira integrada de um serviço de suporte ao negócio principal de uma organização demandante. Não há um sistema único para entregar o FM.

As soluções dependem de uma série de fatores, incluindo, porém não se limitando, aos seguintes: localização geográfica; riscos organizacionais envolvidos; criticidade da missão; disponibilidade dos serviços de suporte; habilidades, experiência e capacidade de especialistas internos; acolhimento da cultura organizacional do negócio principal e das estruturas de gestão; estratégia do negócio principal e posição de mercado; necessidades e requisitos da organização demandante. A metodologia para analisar todos estes fatores é explicada na NBR ISO 41012.

O FM se alinha com as metas e estratégias de longo prazo de toda a organização, porém, também traduz este alinhamento no serviço do dia a dia para indivíduos, seu bem-estar, sua produtividade e sua qualidade de vida. Além disso, o FM suporta unidades organizacionais (por exemplo, áreas de negócios, sites ou departamentos) na obtenção de resultados. Portanto, o FM atua nos três principais níveis organizacionais: estratégico, tático e operacional.

O FM abrange e integra um amplo escopo de processos, serviços, atividades e instalações que possibilitam locais de trabalho de custos adequados, seguros e saudáveis, e asseguram uma prestação eficiente de serviços de facility. A distinção entre as atividades primárias e os serviços de suporte é decidida por cada organização. As normas sobre FM desenvolvidas pelo ISO/TC 267 refletem uma clara distinção entre os serviços de facility e outros serviços de suporte, que são linhas de serviço distintas e não integradas. Embora esta última possa ser integrada no sistema de entrega de FM, por si só ela não merece o uso do termo FM.

Os serviços de facility podem incluir a gestão de bens imóveis ou locais que fornecem espaço (por exemplo, fábricas, escritórios, laboratórios, salas de aula, hospitais, lojas, armazéns, centros de dados, aeroportos, instalações militares, hotéis, museus, parques infantis, presídio, estradas internas, estacionamento, áreas verdes, parques); gestão de infraestrutura (por exemplo, estradas, pontes, barragens, canais, diques, ferrovias e sistemas de trânsito); gestão de equipamentos e sistemas (por exemplo, componentes estruturais, mobiliário e equipamentos no local de trabalho, tecnologia da informação e comunicação, iluminação, sanitários, aquecimento, ventilação e ar-condicionado, elevadores, segurança e vigilância, automação de edificações e gestão de informações, FM auxiliado por computador, frota de veículos, sistemas específicos do negócio principal); gestão de utilidades (por exemplo, eletricidade, gás, óleo, energia solar, energia geotérmica, ar pressurizado, gases técnicos, tratamento de água); gestão de segurança do trabalho, gestão de segurança patrimonial, restaurantes, controle de acesso, gestão de frotas, serviços de recepção e visitantes, serviços de impressão, serviços de áreas verdes, gestão de eventos, etc.; serviços específicos para usuários e visitantes, que tornam todos estes recursos produtivos para eles e para a organização e que mantêm a sua funcionalidade.

O facility é um conjunto de ativos construído, instalado ou estabelecido para atender às necessidades de uma entidade (ou seja, atender às necessidades das pessoas ou de uma organização). Um único ativo (por exemplo, um automóvel ou uma unidade de tratamento de ar) não é um facility, como também algo que não foi construído não é, mesmo sendo um ativo (por exemplo, uma reserva natural). A aplicação de FM não é limitada, pois as técnicas de FM podem ser aplicadas a um navio de cruzeiro, se requerido, embora a maioria dos ativos especializados de grande porte deste tipo normalmente possuam suas próprias disciplinas gerenciais especializadas.

As organizações enfrentam pressão constante para melhorar o desempenho total. Dentro delas, a função de FM compete com outras funções por recursos limitados, o que desafia os facility managers a otimizarem o desempenho, integrando processos de facility de forma mais efetiva e fornecendo suporte de maneira mais eficiente. Quando estes objetivos são alcançados, o FM pode contribuir para uma maior produtividade e melhorar a competitividade da organização demandante.

Todos os setores e organizações dependem de que o local de trabalho seja efetivo nos custos, a fim de serem economicamente bem-sucedidos. O FM e o valor que o acompanha, em qualquer nível e escala, contribuem para a viabilidade, os riscos e a eficiência da organização. Ao prover ambientes construídos e de trabalho efetivos, o FM contribui para as necessidades de saúde, segurança do trabalho, segurança patrimonial e ambientais das pessoas.

Os locais de trabalho bem projetados e operados auxiliam para aumentar a motivação e produtividade, resultando em um impacto positivo no recrutamento e retenção do funcionário, na cultura corporativa e na identidade da marca. Os ativos construídos têm um impacto público, mesmo quando pertencem a organismos privados. O gerenciamento e a operação das edificações afetam não só aqueles que nela trabalham ou acessam, mas também aqueles que por ali circulam ou vivem nas suas imediações.

A eficiência do gerenciamento e da operação, portanto, afetam um grupo muito mais amplo de partes interessadas do que inicialmente poderia ser imaginado. A sustentabilidade é um tópico importante para os profissionais de FM e está se tornando mais uma prática mandatória do que uma tendência opcional. Muitos fatores globais, financeiros e ambientais estão contribuindo para a necessidade de uma mudança para sustentabilidade.

O FM pode agregar substancialmente na sustentabilidade de uma organização, porque abrange um amplo espectro de atividades relacionadas a aspectos econômicos, ambientais e sociais. Com sua abordagem holística, o FM desempenhará um papel importante nos próximos anos, em gerenciar requisitos futuros. Em um nível estratégico, é importante considerar os custos do ciclo de vida de cada atividade e investimento.

Isto pode incluir os princípios da sustentabilidade, considerando não somente os custos financeiros, mas também os impactos sociais e ambientais e seus custos associados. Esses custos podem ser transferidos para uma análise do ciclo de vida para fornecer uma avaliação financeira aprimorada. Ao fazê-lo para todos os ativos de suporte e, como um apoio ao gerenciamento para todos os ativos de uma organização, o FM gera valor adicional para a organização e a sociedade como um todo.

Um fator dominante para a sustentabilidade é a construção de novas edificações. Uma fonte conhecida de conflito no processo de obtenção de custos ótimos de ciclo de vida otimizados é a interface entre projeto e construção por um lado, e administração, manutenção e operação de edificações por outro lado. Como resultado, pode haver interpretações errôneas na especificação dos requisitos do usuário, dados faltantes ou formatados incorretamente, qualidade inadequada, material ou técnica de construção, o que pode levar a uma menor sustentabilidade e custos de manutenção e operação mais elevados.

A organização de FM é totalmente responsável pela acomodação das atividades primárias, incluindo aluguel, arrendamento ou nova construção. Os benefícios potenciais de integração da construção e operação sob a mesma responsabilidade são muitas vezes o principal argumento para modelos de parceria público-privada. Espera-se que novas iniciativas (por exemplo, gestão de informações da edificação) auxiliem a reduzir o problema de interface independentemente da forma organizacional.

A conformidade dos torquímetros manuais para aperto de parafusos e porcas

Deve-se conhecer os requisitos para os torquímetros manuais que são classificados como torquímetros de indicação de torque (Tipo I) e torquímetros de pré-ajuste do torque (Tipo II).

Pode-se definir um torquímetro de indicação do torque (Tipo I) como a ferramenta que indica, por meio de uma escala, mostrador analógico ou digital, o valor de torque exercido pela ferramenta no encaixe de saída. O torquímetro de pré-ajuste do torque (Tipo II) é uma ferramenta pré-ajustada para um determinado valor de torque, de modo que, quando este valor é atingido pela ferramenta no encaixe de saída, um sinal é emitido (por exemplo, de maneira audível, visível, perceptível), causando uma redução temporária no torque aplicado.

O torquímetro de pré-ajuste com graduação (Tipo II, Classe A, Classe D e Classe G) é uma ferramenta projetada para ser ajustada pelo usuário, que possui uma escala ou mostrador digital para auxiliar no ajuste. O torquímetro de pré-ajuste não graduado (Tipo II, Classe C e Classe F) ferramenta projetada para ser ajustada pelo usuário com o auxílio de um dispositivo de medição torquímetro de pré-ajuste fixo (Tipo II, Classe B e Classe E) ferramenta projetada para ter um único ajuste fixo.

A NBR ISO 6789-1 de 10/2019 – Ferramentas para montagem de parafusos e porcas – Torquímetros manuais – Parte 1: Requisitos e métodos de ensaio para avaliação da conformidade do projeto e da conformidade da qualidade: requisitos mínimos para certificados de conformidade especifica os requisitos de ensaio de conformidade e de marcação para torquímetros manuais utilizados para aperto controlado de parafusos e porcas. Também especifica os requisitos mínimos para a declaração de conformidade. Este documento é aplicável aos torquímetros manuais que são classificados como torquímetros de indicação de torque (Tipo I) e torquímetros de pré-ajuste do torque (Tipo II). Os torquímetros manuais abrangidos por este documento estão identificados na NBR ISO 1703:2016 por meio dos números de referência 6 1 00 11 0, 6 1 00 11 1 e 6 1 00 12 0, 6 1 00 12 1 e 6 1 00 14 0, 6 1 00 15 0. A NBR ISO 1703 está atualmente em revisão. Na próxima edição, os torquímetros serão movidos para uma Seção própria e, com esta alteração, os números de referência serão alterados e os números de referência adicionais serão incluídos.

Este documento não especifica os requisitos dos certificados de calibração para torquímetros manuais. Estes estão descritos na ISO 6789-2. Essa norma foi dividida para fornecer dois níveis de documentação, reconhecendo as diferentes necessidades dos diferentes usuários desta norma. Esse documento continua a fornecer aos projetistas e fabricantes os requisitos mínimos relevantes para o desenvolvimento, fabricação e documentação de torquímetros manuais. A ISO 6789-2 fornece métodos detalhados para o cálculo das incertezas e requisitos para calibração. Isso permitirá que os usuários de serviços de calibração comparem mais facilmente as calibrações de diferentes laboratórios. Além disso, os requisitos mínimos para a calibração de dispositivos de medição de torque estão descritos na ISO 6789-2:2017, Anexo C.

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Quais os símbolos, designações e unidades usados nessa norma?

Como deve ser executado o ensaio de conformidade durante o uso?

Qual o período de tempo mínimo para aplicação dos valores de torque?

Qual deve ser a sequência de medição?

Os torquímetros manuais para os quais este documento se aplica são classificadas como a seguir. Torquímetros de indicação do torque (Tipo I; ver Anexo A): Classe A: mecânico, com barra de torção ou barra de flexão; Classe B: mecânico, estrutura rígida, com escala ou mostrador analógico; Classe C: mecânico, estrutura rígida e mostrador digital; Classe D: axial, com escala ou mostrador analógico; Classe E: axial, com mostrador digital; Torquímetro de pré-ajuste do torque (Tipo II; ver Anexo B): Classe A: mecânico, ajustável, com escala ou mostrador analógico; Classe B: mecânico, com único ajuste fixo; Classe C: mecânico, ajustável, não graduada; Classe D: axial, ajustável, com escala ou mostrador analógico; Classe E: axial, com único ajuste fixo; Classe F: axial, ajustável, não graduada; Classe G: mecânico, com barra de flexão, ajustável, graduada.

O fabricante deve ensaiar amostras de torquímetros, a fim de verificar se eles estão em conformidade com 5.1.2 a 5.1.8. O tamanho do encaixe de saída limita o valor máximo do torque do respectivo torquímetro. Os valores atribuídos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Para os tamanhos não especificados na tabela, o tamanho do encaixe de saída é determinado pelo torque máximo do respectivo torquímetro e deve atender aos requisitos indicados abaixo.

Os requisitos e métodos de ensaio deste documento abrangem uma faixa de torque especificada, onde a faixa depende do tipo e da classe do torquímetro. A faixa ou valor de torque é selecionado para os diferentes torquímetros, como a seguir. Torquímetro de indicação de torque do Tipo I (Classes A, B e D): do menor valor marcado até 100 % do valor de torque máximo da respectiva ferramenta. Torquímetro de indicação de torque do Tipo I (Classes C e E): conforme especificado pelo fabricante. Torquímetro de pré-ajuste do torque do Tipo II (Classes A, D e G): do menor valor marcado até 100% do valor de torque máximo da respectiva ferramenta. Torquímetro de pré-ajuste do torque Tipo II (Classes B, C, E e F): conforme especificado pelo fabricante.

Para escalas e mostradores analógicos, o incremento entre duas marcas de graduação não pode exceder 5% do valor máximo de torque do torquímetro. Para os mostradores digitais, a resolução não pode exceder 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro em cada valor do alvo. Para indicação dos torquímetros do Tipo I (Classes A, B e D), as escalas ou mostradores devem estar marcados na posição zero. A faixa entre o zero e o menor valor de torque especificado deve estar marcado no mostrador ou na escala, ou perto deles, de modo a deixar claro ao usuário que esta faixa não está dentro da faixa de torque especificada.

Como alternativa, a escala ou o mostrador devem ser identificados de alguma forma para indicar a faixa de torque especificada ao usuário. Para indicação dos torquímetros do Tipo I (Classes C e E), a faixa entre o zero e o menor valor da faixa especificada pelo fabricante deve ser identificada de forma que fique claro ao usuário que esta faixa não está dentro da faixa especificada. Os projetos das escalas e mostradores têm influência significativa na incerteza de medição de um torquímetro.

Recomenda-se que os projetistas sigam a orientação da ISO 6789-2:2017, 6.2.1. Cada resultado de um torquímetro, registrado de acordo com a Seção 6 e calculado de acordo com a Seção 7, deve se situar dentro do respectivo desvio relativo máximo admissível para o tipo e a classe da ferramenta. Se um fabricante alegar um desvio relativo admissível inferior ao indicado nas Tabelas 3 e 4 (disponíveis na norma), cada resultado deve se situar dentro do desvio relativo máximo admissível.

Para determinar a conformidade com esta subseção, não pode ser considerada a influência da incerteza do torquímetro e do dispositivo de medição de torque. Todos os torquímetros devem ser carregados três vezes em cada sentido de operação com o valor de torque não inferior a 125% do valor máximo de torque ou capacidade nominal para ferramentas de pré-ajuste de torque Tipo II (Classes D, E e F). Para ferramentas Tipo II (Classes A, C, D, F e G), o ensaio é executado após o ajuste da ferramenta para 100% do valor máximo de torque.

Esse ensaio não se aplica às ferramentas com limitação de torque. Após o ensaio de sobrecarga, o torquímetro deve estar ainda dentro do desvio relativo máximo admissível, especificado em 5.1.5, quando ensaiado de acordo com a Seção 6, e não pode apresentar qualquer dano físico que seja prejudicial ao desempenho e segurança da ferramenta. Todos os torquímetros a serem ensaiados devem ser submetidos a ciclos no valor máximo ou valor de torque nominal predefinido para os torquímetros do Tipo II (Classes B e E), durante 5 000 ciclos, em cada sentido de operação, a uma frequência entre 5 ciclos/min e 20 ciclos/min.

Após o ensaio de durabilidade, o torquímetro deve estar ainda dentro do desvio relativo máximo admissível, especificado em 5.1.5, e não pode apresentar danos físicos que prejudiquem o desempenho e a segurança da ferramenta. Algumas ferramentas indicam ou operam com o mesmo valor de torque, independentemente da posição do ponto de aplicação da carga. Algumas ferramentas indicam ou operam em diferentes valores de torque, dependendo da posição de aplicação da carga.

Todos os torquímetros devem ser ensaiados considerando a influência da geometria variável no torque aplicado, como, por exemplo, torquímetros com cabeças flexíveis e barras de extensão projetadas para reduzir o esforço do operador. O fabricante deve comunicar estas influências aos usuários por meio de planilhas de instruções ou da declaração de conformidade. O sistema de medição do torque deve ser escolhido para ser adequado à medição da faixa especificada do torquímetro.

O erro de medição máximo do dispositivo de medição de torque não pode exceder 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro em cada valor de referência. O dispositivo de medição de torque deve ter um certificado de calibração válido e rastreável com base em padrão nacional ou laboratório de calibração que atenda aos requisitos da NBR ISO/IEC 17025. Alternativamente, o dispositivo de medição de torque deve ser calibrado por um laboratório de acordo com o padrão nacional ou a ISO 6789-2:2017, Anexo C.

A declaração de conformidade deve conter pelo menos as seguintes informações: a confirmação de que é uma declaração de conformidade de acordo com este documento; a identificação (tipo e número de série) do torquímetro; se utilizado um elemento intercambiável com a ferramenta, deve-se registrar o comprimento ou a dimensão efetiva deste elemento intercambiável; quando uma barra de extensão for utilizada com o torquímetro, ela deve ser registrada; intervalo de torque especificado ou valor de torque fixo do torquímetro; identificação (tipo e número de série) do dispositivo de medição de torque; direção(ões) de operação; temperatura ambiente e indicação da umidade; data da medição; nome da pessoa responsável; desvio relativo máximo admissível de acordo com 5.1.5; valores observados para cada torque objetivo (ver 6.5); se os valores observados estão ou não dentro do desvio relativo máximo admissível especificado acima; o erro máximo de medição e intervalo de incerteza de medição do dispositivo de medição de torque; a declaração de que o erro de medição do dispositivo de medição de torque é inferior a 1/4 do desvio relativo máximo admissível do torquímetro; e para as ferramentas com cabeça flexível, declaração de que o resultado é válido somente se o eixo de medição for perpendicular ao eixo da ferramenta.

A qualidade dos cabos de aço

Deve-se conhecer os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço.

A NBR ISO 2408 de 09/2019 – Cabos de aço – Requisitos especifica os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço. É aplicável a cabos com pernas redondas e cabos com pernas compactadas feitos de cabos de aço sem revestimento (polido), zincados ou galvanizados com liga de zinco e alumínio. Não se aplica a cabos para mineração, comando de aeronave, cabos de teleféricos e funiculares, e elevadores.

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Como deve ser executado o acabamento de arames?

Qual deve ser a tolerância no diâmetro do cabo de aço?

Quais devem ser os requisitos para ensaio de carga de ruptura?

Quais as variações nas resistências à tração para arames?

Este documento foi desenvolvido em resposta a uma demanda mundial por uma especificação fornecendo requisitos para cabos de aço. Como na edição anterior, este documento especifica medidas métricas e categorias de resistência de cabos de aço para as classes de cabos de aço mais comuns, ver Anexo F. O Anexo G apresenta uma comparação de categorias de resistência de cabos de aço.

Antes da fabricação do cabo de aço, os arames devem atender aos requisitos especificados no Anexo A relativos ao diâmetro, à torção e, onde aplicável, ao revestimento. O Anexo A é baseado na ISO 2232, mas com uma maior faixa de diâmetros e de categorias de resistência à tração de arames. Para um determinado diâmetro e categoria de resistência à tração de arame, as propriedades de torção dos arames da ISO 10425:2003, A.2, atendem ou excedem os valores apresentados no Anexo A.

Para os cabos de aço em que uma categoria de resistência é aplicável, as categorias de resistência à tração dos arames devem estar sujeitas aos limites estabelecidos na tabela abaixo. As almas de cabos de aço de camada simples devem ser normalmente de aço ou fibra, embora outras como as do tipo composto (por exemplo, aço com fibra ou aço com polímero) ou de polímeros sólidos também possam ser fornecidas.

Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos específicos quanto ao tipo de alma. As almas de fibras para cabos de aço de camada simples devem estar de acordo com a ISO 4345 e, para cabos de aço de diâmetro igual ou superior a 8 mm, elas devem ser duplamente fechadas (isto é, com o fio formando a perna e com a perna formando a alma). As almas de fibra natural devem ser tratadas com um composto impregnante para inibir o apodrecimento e decomposição. As almas de aço devem ser constituídas de um cabo de aço independente (AACI) ou de uma perna composta de arames (AA).

As almas de aço para cabos de aço de camada simples com diâmetro maior que 12 mm devem ser de um cabo de aço independente (AACI), a menos que especificado em contrário. Os lubrificantes devem estar de acordo com a NBR ISO 4346. Todos os arames em uma perna devem ter o mesmo sentido de torção. A alma, com exceção de cabos de aço compactados (martelados), deve ser projetada (aço) ou selecionada (fibra) de maneira que em um cabo de aço novo sob tensão, na máquina de fechamento, haja uma folga entre as pernas externas.

O cabo de aço pronto deve estar torcido de maneira uniforme e livre de arames frouxos, pernas destorcidas e outras irregularidades. O cabo de aço novo não pode estar livre de ondulações tridimensionais. Deve-se assegurar que as pontas de cabos de aço, sem acessórios, quando necessário, tenham a sua integridade mantida, impedindo sua destorção. Os arames com diâmetro acima de 0,4 mm devem, onde necessário, ter suas extremidades unidas por meio de soldagem.

Arames com diâmetro até 0,4 mm (inclusive) devem, onde necessário, ser unidos por meio de brasagem, soldagem ou simplesmente por meio da inserção das extremidades na formação da perna. A distância mínima entre emendas de arames em uma perna deve ser de 20 × diâmetro do cabo (d). A quantidade de lubrificação e tipo de lubrificante devem ser adequados ao tipo do cabo e sua utilização.

Os cabos de aço devem ser pré-formados e/ou pós-formados, exceto quando especificado em contrário pelo comprador. Cabo de aço de grande diâmetro, alguns cabos de aço fechados em paralelo e resistentes à rotação podem ser não pré-formados ou ser apenas parcialmente pré-formados. A construção do cabo de aço deve ser uma daquelas abrangidas pelo Anexo D, Anexo H ou conforme estabelecida pelo fabricante.

Se o comprador especificar somente a classe do cabo, convém que o fabricante especifique a construção do cabo claramente. Convém ao comprador especificar a construção ou a classe do cabo de aço. As categorias de resistência para as classes mais comuns de cabos de aço devem ser conforme estabelecidas nas Tabelas D.1 a D.22, disponíveis na norma. Outras categorias de resistência, incluindo aquelas mencionadas na ISO 10425, podem ser fornecidas mediante acordo entre o comprador e o fabricante, desde que todos os outros requisitos sejam atendidos.

Nem todos os cabos de aço possuem necessariamente uma categoria de resistência. O acabamento dos arames deve ser sem revestimento (polido), zincado de qualidade B, zincado de qualidade A ou galvanizado com liga de zinco e alumínio. Para cabos de aço de acabamento polido, a substituição de arames polidos por arames zincados deve limitar-se aos arames internos, arames centrais, arames de enchimento e arames da alma.

Para cabos de aço de arames zincados, todos os arames devem ser zincados, inclusive aqueles pertencentes a qualquer alma de aço. Quando for especificado arame zincado, pode-se incluir também o arame galvanizado com liga de zinco e alumínio. A designação e a classificação do cabo de aço devem estar em conformidade com os requisitos da ISO 17893. O diâmetro nominal deve ser a dimensão pela qual o cabo de aço é designado. Quando medido conforme 5.3, o diâmetro deve estar dentro das tolerâncias estabelecidas na tabela abaixo.

Para cabo de aço de camada simples da classe 6 × 7, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 8 x d. Para outros cabos de aço de camada simples com pernas redondas (exceto aqueles com três ou quatro pernas), cabos de aço fechados com torção em paralelo e cabos de aço resistentes à rotação com pernas redondas ou pernas perfiladas, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 7,5 × d. Um certificado deve confirmar a conformidade a este documento.

A menos que especificado em contrário pelo comprador, o certificado deve fornecer no mínimo as seguintes informações: número do certificado; nome e endereço do fabricante; quantidade e comprimento nominal do cabo de aço (opcional); designação do cabo de aço (ver ISO 17893); carga de ruptura mínima. Para cabos de aço de camada simples com pernas perfiladas, por exemplo, triangulares, o comprimento do passo do cabo não pode exceder 10 × d.

A carga de ruptura mínima, Fmin, para um determinado diâmetro e construção de cabo de aço, deve ser conforme indicado nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, ou conforme declarado pelo fabricante. Para a determinação da carga de ruptura mínima dos diâmetros de cabos não listados nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, cálculos conforme o Anexo C podem ser utilizados.

Quando o cabo de aço é ensaiado de acordo com 5.4.1, a carga de ruptura mínima, Fm, deve ser maior ou igual à carga de ruptura mínima, Fmín. Os requisitos para ensaio de carga de ruptura levam em consideração: o diâmetro do cabo de aço; se os cabos de aço são produzidos em série ou não, isto é, produzidos repetitivamente; se o fator de carga de ruptura mínima é consistente em toda uma determinada faixa de diâmetros. O fabricante deve ser capaz de fornecer os resultados dos ensaios de tipo de acordo com os critérios de amostragem e aceitação no Anexo B.

O ensaio de tipo deve ser repetido em qualquer cabo de aço cujo projeto tenha sido modificado de alguma forma, resultando em uma carga de ruptura modificada (por exemplo, aumentada). Se o mesmo projeto, excluindo-se as categorias de resistência à tração do arame, for utilizado para cabos de aço de uma categoria inferior ou carga de ruptura menor, ou ambos, em relação àquele que tiver atendido os requisitos do ensaio de tipo com resultados satisfatórios, não pode ser necessário repetir os ensaios nesses cabos de aço, desde que a carga de ruptura seja calculada com a mesma perda por encablamento.

Comprimentos de produção subsequentes de cabos de aço produzidos em série devem ser considerados em conformidade com os requisitos de carga de ruptura quando, em uma amostra retirada de cada vigésimo comprimento de produção, o fabricante concluir com resultados satisfatórios os ensaios de tipo adequados (ver Anexo B) e um ensaio de carga de ruptura periódico de acordo com o Método 1 (ver 5.4.1) ou um dos métodos alternativos, conhecidos como Método 2 (ver 5.4.2), Método 3 (ver 5.4.3) e Método 4 (ver 5.4.4).

O número do certificado deve possibilitar a rastreabilidade do cabo de aço. Convém que a emissão de um certificado pelo fabricante com a presença ou não de resultados de ensaio específicos seja objeto de acordo entre o comprador e o fabricante. Quando os resultados de ensaios são fornecidos, o certificado deve adicionalmente fornecer conforme a seguir: ensaio de carga de ruptura no cabo de aço: declarar o valor, isto é a carga de ruptura medida, ou a carga de ruptura calculada (pós-encablamento), ou a carga de ruptura calculada (pré-encablamento); os ensaios nos arames: número de arames ensaiados; diâmetro nominal dos arames; carga de ruptura medida do arame; resistência à tração com base no diâmetro nominal; número de torções completas (e comprimento de ensaio); massa do revestimento (se aplicável).

Os cabos de aço devem ser fornecidos em carretéis ou em bobinas. Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos particulares de embalagem. Convém que haja um fitilho incorporado ao centro do cabo de aço, a fim de mantê-lo reconhecível apesar da sujidade, do encharcamento ou descoloração durante a utilização. Convém que cada bobina ou carretel tenha uma etiqueta fixada firmemente no lugar, com as seguintes informações: construção; diâmetro; comprimento; peso bruto; peso líquido; número do (a) carretel/bobina; fabricante; origem; diâmetro máximo do arame; área da seção transversal metálica; ou outras informações acordadas entre o comprador e o fornecedor.