NFPA 1620: os critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes

Essa norma internacional, editada em 2015 pelo National Fire Protection Association (NFPA, fornece critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes para ajudar os respondentes a gerenciar efetivamente emergências, a fim de maximizar a proteção dos ocupantes, pessoal responsável, propriedade e ambiente.

A NFPA 1620:2015 – Standard for Pre-Incident Planning fornece os critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes para uso por pessoas que respondem a emergências. Nem todas as partes desta norma são aplicáveis ao desenvolvimento de todos os planos pré-incidentes. Este documento não se destina ao planejamento pré-incidente relacionado à construção, alteração e demolição. (Ver NFPA 241).

Consulte o Anexo A – material explicativo; o Anexo B – histórias de casos; o Anexo C – características especiais ou únicas das classificações de ocupação; e o Anexo D – modelo de cartão de coleta de campo do plano pré-incidente e formulário de registro de dados da instalação que fornece informações aos usuários deste documento.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Finalidade

1.3 Aplicação

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Processo de planejamento pré-incidente

4.1 Geral

4.2 Desenvolvimento do plano pré-incidente

4.3 Coleta de dados

4.4 Preparação do plano pré-incidente

4.5 Documento do plano pré-incidente

4.6 Esboços do plano pré-incidente

4.7 Distribuição do plano pré-incidente

4.8 Treinamento

4.9 Durante o incidente

4.10 Pós-incidente

Capítulo 5 Considerações físicas e no local

5.1 Geral

5.2 Construção

5.3 Sistemas e utilitários de gerenciamento predial

5.4 Condições externas do local

5.5 Recursos de segurança interna e externa

5.6 Cercas ou outras barreiras

5.7 Segurança de animais

5.8 Sistemas de segurança

5.9 Condição geral

5.10 Comunicações

5.11 Posição geoespacial

Capítulo 6 – Considerações dos ocupantes

6.1 Geral

6.2 Considerações de segurança de vida

6.3 Organização de emergência no local

Capítulo 7 Suprimentos de água e sistemas de proteção contra incêndio

7.1 Geral

7.2 Suprimentos de água

7.3 Sistemas de proteção contra incêndio à base de água

7.4 Sistemas de proteção contra incêndio não à base de água

7.5 Sistemas de alarme de incêndio

7.6 Extintores de incêndio portáteis

7.7 Sistemas de controle de fumaça

Capítulo 8 Riscos perigosos

8.1 Geral

8.2 Condições transitórias

8.3 Estoque

8.4 Explosivos

8.5 Líquidos inflamáveis e combustíveis
8.6 Agentes t
óxicos ou biológicos

8.7 Materiais radioativos

8.8 Produtos químicos reativos e materiais

8.9 Poeiras combustíveis/sólidos particulados

8.10 Atmosferas especiais

Capítulo 9 Estruturas vagas e abandonadas

9.1 Geral

9.2 Condições temporárias

9.3 Considerações físicas e no local

9.4 Riscos potenciais

9.5 Marcações de estrutura

9.6 Riscos adicionais

Capítulo 10 Reuniões em massa

10.1 Geral

10.2 Sistema de gerenciamento de incidentes

10.3 Pré-planejamento

Capítulo 11 Operações de emergência

11.1 Geral

11.2 Notificação de incidentes

11.3 Operações de incidentes

Capítulo 12 Ensaio e manutenção do plano pré-incidente

12.1 Geral

12.2 Atualização do plano pré-incidente

12.3 Recursos do plano pré-incidente

Anexo A Material explicativo

Anexo B Histórias de casos

Anexo C Características especiais ou únicas das classificações de ocupação

Anexo D Exemplo de amostra de plano pré-incidente registro de dados de instalações e instalações de campo

Anexo E Referências informativas

Índice

Essa norma pode ser usada pelo serviço de bombeiros, gerentes de instalações e planejadores e administradores da cidade para desenvolver planos pré-incidentes para ajudar o pessoal de resposta a gerenciar efetivamente emergências e eventos destrutivos. Um pré-plano detalhado e eficaz não apenas auxilia os comandantes de incidentes no desenvolvimento das estratégias corretas, mas também ajuda os oficiais de aparelhos a tomar decisões iniciais corretas durante um incêndio estrutural ou outro evento.

Há uma necessidade maior de equipes de emergência estarem prontas para uma ampla variedade de cenários, incluindo epidemias e eventos climáticos destrutivos. O pré-planejamento adequado também pode ajudar a identificar maneiras de evacuar áreas com eficiência e segurança.

Com preocupações ampliadas, os planejadores precisam de uma visão mais ampla para coletar informações e melhorar o plano. Para essa norma, foi dada uma maior ênfase à abordagem de todos os riscos no planejamento pré-incidente, para ajudar a maximizar os recursos da comunidade.

Também são incluídas novas informações sobre reuniões de massa, à luz de incidentes recentes, como os atentados à Maratona de Boston envolvendo terrorismo e outros incidentes com vítimas em massa envolvendo materiais perigosos. Assim, pode-se maximizar os recursos para minimizar a perda. Use e norma para desenvolver um pré-plano eficaz e abrangente. Ela também contém históricos de casos de planejamento pré-incidente e informações sobre características especiais ou únicas de classificações de ocupação específicas, bem como formulários de amostra para o planejamento pré-incidente.

A gestão de riscos em segurança da informação

Uma abordagem sistemática de gestão de riscos de segurança da informação é necessária para se identificar as necessidades da organização em relação aos requisitos de segurança da informação e para criar um sistema de gestão de segurança da informação (SGSI) que seja eficaz.

A NBR ISO/IEC 27005 de 10/2019 – Tecnologia da informação — Técnicas de segurança — Gestão de riscos de segurança da informação fornece as diretrizes para o processo de gestão de riscos de segurança da informação. Este documento estabelece os conceitos gerais especificados na NBR ISO/IEC 27001 e foi elaborado para facilitar uma implementação satisfatória da segurança da informação tendo como base uma abordagem de gestão de riscos. O conhecimento dos conceitos, modelos, processos e terminologias descritos na NBR ISO/IEC 27001 e na NBR ISO/IEC 27002 é importante para um entendimento completo deste documento. Este documento é aplicável a todos os tipos de organização (por exemplo: empreendimentos comerciais, agências governamentais, organizações sem fins lucrativos), que pretendam gerenciar os riscos que podem comprometer a segurança da informação da organização.

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Quais são os critérios para a aceitação do risco?

Qual o propósito da identificação de riscos?

Como fazer a identificação das vulnerabilidades?

Como executar uma avaliação das consequências?

Como fazer a determinação do nível de risco?

Este documento fornece diretrizes para a gestão de riscos de segurança da informação em uma organização. Entretanto, este documento não fornece um método específico para a gestão de riscos de segurança da informação. Cabe à organização definir sua abordagem ao processo de gestão de riscos, considerando, por exemplo, o escopo de um sistema de gestão de segurança (SGSI), o contexto da gestão de riscos e o seu setor de atividade econômica. Há várias metodologias que podem ser utilizadas de acordo com a estrutura descrita neste documento para implementar os requisitos de um SGSI.

Este documento é baseado no método de identificação de riscos de ativos, ameaças e vulnerabilidades, que não é mais requerido pela NBR ISO/IEC 27001. Existem outras abordagens que podem ser usadas. Este documento não contém orientação direta sobre a implementação dos requisitos do SGSI fornecidos na NBR ISO/IEC 27001.

Este documento é aplicável a gestores e pessoal envolvidos com a gestão de riscos de segurança da informação em uma organização e, quando apropriado, em entidades externas que dão suporte a essas atividades. Uma abordagem sistemática de gestão de riscos de segurança da informação é necessária para se identificar as necessidades da organização em relação aos requisitos de segurança da informação e para criar um sistema de gestão de segurança da informação (SGSI) que seja eficaz. Convém que esta abordagem seja adequada ao ambiente da organização e em particular esteja alinhada com o processo maior de gestão de riscos corporativos.

Convém que os esforços de segurança lidem com riscos de maneira efetiva e no tempo apropriado, onde e quando forem necessários. Convém que a gestão de riscos de segurança da informação seja parte integrante das atividades de gestão da segurança da informação e seja aplicada tanto à implementação quanto à operação cotidiana de um SGSI.

Convém que a gestão de riscos de segurança da informação seja um processo contínuo. Convém que o processo defina o contexto interno e externo, avalie os riscos e os trate usando um plano de tratamento a fim de implementar as recomendações e decisões. Convém que a gestão de riscos analise os possíveis acontecimentos e suas consequências, antes de decidir o que será feito e quando será feito, a fim de reduzir os riscos a um nível aceitável.

Convém que a gestão de riscos de segurança da informação contribua para o seguinte: identificação de riscos; processo de avaliação de riscos em função das consequências ao negócio e da probabilidade de sua ocorrência; comunicação e entendimento da probabilidade e das consequências destes riscos; estabelecimento da ordem prioritária para tratamento do risco; priorização das ações para reduzir a ocorrência dos riscos; envolvimento das partes interessadas nas decisões de gestão de riscos tomadas e para informação sobre a situação da gestão de riscos; eficácia do monitoramento do tratamento do risco; monitoramento e análise crítica periódica dos riscos e do processo de gestão de riscos; coleta de informações de forma a melhorar a abordagem da gestão de riscos; treinamento de gestores e pessoal sobre os riscos e as ações para mitigá-los.

O processo de gestão de riscos de segurança da informação pode ser aplicado à organização como um todo, a uma área específica da organização (por exemplo: um departamento, um local físico, um serviço), a qualquer sistema de informações, a controles já existentes, planejados ou apenas a aspectos particulares de um controle (por exemplo: o plano de continuidade de negócios). Uma visão de alto nível do processo de gestão de riscos é especificada na NBR ISO 31000 e apresentado na figura abaixo.

A figura abaixo apresenta como este documento é aplicado ao processo de gestão de riscos. O processo de gestão de riscos de segurança da informação consiste na definição do contexto (Seção 7), processo de avaliação de riscos (Seção 8), tratamento do risco (Seção 9), aceitação do risco (Seção 10), comunicação e consulta do risco (Seção 11) e monitoramento e análise crítica de riscos (Seção 12).

Como mostra a figura acima, o processo de gestão de riscos de segurança da informação pode ser iterativo para o processo de avaliação de riscos e/ou para as atividades de tratamento do risco. Um enfoque iterativo na execução do processo de avaliação de riscos torna possível aprofundar e detalhar a avaliação em cada repetição. O enfoque iterativo permite minimizar o tempo e o esforço despendidos na identificação de controles e, ainda assim, assegura que riscos de alto impacto ou de alta probabilidade possam ser adequadamente avaliados.

Primeiramente, o contexto é estabelecido. Em seguida, executa-se um processo de avaliação de riscos. Se ele fornecer informações suficientes para que se determine de forma eficaz as ações necessárias para reduzir os riscos a um nível aceitável, então a tarefa está completa e o tratamento do risco pode ser realizado. Por outro lado, se as informações forem insuficientes, executa-se uma outra iteração do processo de avaliação de riscos, revisando-se o contexto (por exemplo: os critérios de avaliação de riscos, de aceitação do risco ou de impacto), possivelmente em partes limitadas do escopo.

A eficácia do tratamento do risco depende dos resultados do processo de avaliação de riscos. Notar que o tratamento do risco envolve um processo cíclico para: avaliar um tratamento do risco; decidir se os níveis de risco residual são aceitáveis; gerar um novo tratamento do risco se os níveis de risco não forem aceitáveis; e avaliar a eficácia do tratamento.

É possível que o tratamento do risco não resulte em um nível de risco residual que seja aceitável. Nessa situação, pode ser necessária uma outra iteração do processo de avaliação de riscos, com mudanças nas variáveis do contexto (por exemplo: os critérios para o processo de avaliação de riscos, de aceitação do risco e de impacto), seguida por uma fase adicional de tratamento do risco (ver figura acima, Ponto de Decisão 2).

A atividade de aceitação do risco tem de assegurar que os riscos residuais sejam explicitamente aceitos pelos gestores da organização. Isto é especialmente importante em uma situação em que a implementação de controles é omitida ou adiada, por exemplo, devido aos custos. Durante o processo de gestão de riscos de segurança da informação, é importante que os riscos e a forma com que são tratados sejam comunicados ao pessoal das áreas operacionais e gestores apropriados.

Mesmo antes do tratamento do risco, informações sobre riscos identificados podem ser muito úteis para gerenciar incidentes e ajudar a reduzir possíveis prejuízos. A conscientização dos gestores e pessoal em relação aos riscos, à natureza dos controles aplicados para mitigá-los e às áreas definidas como de interesse pela organização, auxiliam a lidar com os incidentes e eventos não previstos da maneira mais efetiva.

Convém que os resultados detalhados de cada atividade do processo de gestão de riscos de segurança da informação, assim como as decisões sobre o processo de avaliação de riscos e sobre o tratamento do risco (representadas pelos dois pontos de decisão na figura acima), sejam documentados. A NBR ISO/IEC 27001 especifica que os controles implementados no escopo, limites e contexto do SGSI devem ser baseados em risco. A aplicação de um processo de gestão de riscos de segurança da informação pode satisfazer a esse requisito. Há várias abordagens pelas quais os controles podem ser determinados para implementar as opções de tratamento do risco escolhidas.

Avaliando os riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos

Saiba como é a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A NBR IEC 60695-1-10 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-10: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Diretrizes gerais fornece as orientações gerais referente aos ensaios relativos aos perigos de incêndio, de maneira a reduzir a um nível aceitável o risco de incêndio e os efeitos potenciais de um incêndio envolvendo produtos eletrotécnicos. Também serve como norma de referência para a publicação de outros guias da série NBR IEC 60695. Essa norma não fornece as linhas de orientações relativas à utilização de paredes de compartimentos resistentes ao fogo ou de sistemas de detecção e de supressão para a redução do risco de incêndio.

Ela descreve a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos. Os detalhes de cálculo do risco de incêndio não estão incluídos no escopo desta norma. Ela enfatiza a importância da abordagem do cenário para a avaliação dos perigos de incêndio e dos riscos de incêndio e também discute os critérios destinados a assegurar o desenvolvimento de métodos de ensaios ao fogo baseados nos perigos que são tecnicamente reconhecidos.

Ela discute os diferentes tipos de ensaios ao fogo e, em particular, a sua natureza qualitativa ou quantitativa. Ela também descreve as circunstâncias para as quais ela é apropriada para os comitês de produtos da IEC manterem ou desenvolverem ensaios ao fogo qualitativos. Serve como diretriz para os Comitês da IEC, e é para ser utilizada em função de suas aplicações específicas.

Esta publicação fundamental de segurança é destinada às Comissões de Estudo na elaboração de normas conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

A NBR IEC 60695-1-11 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-11: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Avaliação do perigo de fogo fornece as orientações para avaliar o perigo de fogo dos produtos eletrotécnicos e para desenvolver, consequentemente, os ensaios relativos ao perigo de fogo relacionado diretamente aos danos às pessoas, aos animais ou aos bens.

Ela descreve um processo baseado em perigo para identificar os métodos de ensaio de fogo apropriados e os critérios de desempenho para os produtos. Os princípios da metodologia são utilizados para identificar os tipos de eventos relacionados ao fogo (cenários de fogo) que serão associados ao produto, para determinar como as propriedades de fogo mensuráveis do produto estão relacionadas com o resultado destes eventos e para estabelecer os métodos de ensaio e os requisitos de desempenho para estas propriedades que darão lugar a um resultado de fogo tolerável ou eliminarão totalmente o evento.

Ela é destinada a fornecer orientações aos Comitês da IEC, para ser utilizada em função de suas aplicações individuais. A implementação efetiva deste documento é de responsabilidade de cada Comissão de produto, de acordo com a segurança contra o fogo mínima aceitável no seu campo de aplicação e levando em conta o retorno da experiência. Esta publicação fundamental de segurança é destinada a ser utilizada nas Comissões de Estudo para a elaboração de suas normas, conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta Publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

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Como fazer a quantificação do risco de incêndio?

Qual a metodologia para a avaliação dos perigos de incêndio?

Como realizar a preparação dos requisitos e das especificações de ensaio?

Como elaborar a descrição qualitativa do cenário de fogo?

Como executar a seleção dos critérios para os resultados de cenários de fogo aceitáveis?

Quais são os requisitos e especificações do ensaio de fogo?

Quando do projeto de um produto eletrotécnico, é necessário levar em consideração o risco de incêndio e os perigos potenciais associados ao fogo. Neste aspecto, o objetivo no projeto dos componentes, dos circuitos e dos equipamentos, bem como a escolha dos materiais, é reduzir o risco de incêndio a um nível aceitável, mesmo no caso de uma (má) utilização razoavelmente previsível, de mau funcionamento ou de falha. Esta norma, juntamente com as suas normas associadas, a NBR IEC 60695-1-11 e a IEC 60695-1-12, fornece as orientações relativas à sua aplicação.

A utilização de compartimentos com paredes resistentes ao fogo e a utilização de sistemas de detecção e de supressão são métodos importantes para a redução do risco de incêndio, mas não são tratados nesta norma. Os fogos envolvendo os produtos eletrotécnicos podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas. As considerações desta natureza são tratadas em uma avaliação geral de perigo de incêndio. O objetivo da série NBR IEC 60695 é salvar vidas e preservar os bens, reduzindo o número de fogo ou as consequências do fogo.

Isso pode ser realizado: tentando impedir a ignição provocada por um componente energizado eletricamente, e se uma ignição ocorrer, confinando o fogo resultante no interior do invólucro do produto eletrotécnico; tentando minimizar a propagação de chama além do limite do produto e a minimização dos efeitos nocivos dos efluentes do fogo, como o calor, a fumaça e os produtos resultantes da combustão tóxica ou corrosiva. Convém, na medida do possível, realizar os ensaios de fogo dos produtos eletrotécnicos por meio de ensaios de fogo quantitativos com as algumas características.

Convém que o ensaio leve em conta as condições de utilização do produto, ou seja, as condições de utilização final previstas, bem como as condições previsíveis de mau funcionamento. Isso porque as condições de incêndio que podem ser perigosas em um conjunto de circunstâncias não representam necessariamente a mesma ameaça em um conjunto diferente. Convém que seja possível correlacionar os resultados dos ensaios com os efeitos nocivos dos efluentes do fogo citados acima, ou seja, as ameaças térmicas e transmitidas no ar para as pessoas e/ou bens na situação de utilização final pertinente. Isto evita a criação de escalas de desempenho, artificiais e por vezes distorcidas, sem relação clara com a segurança de incêndio.

Embora existam geralmente múltiplas contribuições para os efeitos dos incêndios reais, convém que os resultados dos ensaios sejam expressos em termos bem definidos e utilizando unidades científicas reconhecidas, de modo a poder quantificar as contribuições do produto aos efeitos globais do fogo e compará-los com a contribuição dos outros produtos. Embora os ensaios quantitativos sejam preferidos, as características dos ensaios do fogo são qualitativas e fornecem os resultados de aceitação/rejeição e de classificação. Em determinadas circunstâncias, será conveniente manter estes métodos de ensaio qualitativo ou desenvolver novos métodos.

Esta parte estabelece as circunstâncias nas quais a manutenção ou o desenvolvimento são apropriados. A transmissão, a distribuição, o armazenamento e a utilização da energia elétrica pode ter o potencial de contribuir para o perigo de incêndio. No caso dos produtos eletrotécnicos, as causas mais frequentes de ignição são o aquecimento excessivo e os arco elétricos.

A probabilidade de ignição dependerá do projeto do produto e do sistema, da utilização de dispositivos e de sistemas de segurança, e o tipo dos materiais utilizados. O funcionamento dos produtos eletrotécnicos gera calor e, em alguns casos, arcos elétricos e faíscas, que são fenômenos normais. Não convém que estes riscos potenciais conduzam a situações perigosas quando eles são levados em consideração, inicialmente, na fase de projeto do produto e posteriormente durante a instalação, utilização e manutenção.

Apesar de ser uma opinião comum de que a maioria dos incêndios de origem elétrica é causada por um curto-circuito, existem várias outras causas possíveis de ignição. Estas causas podem incluir as condições da instalação, a utilização imprópria e a manutenção inadequada. Exemplos são: funcionamento em sobrecarga por períodos curtos ou longos; funcionamento em condições não previstas pelo fabricante ou instalador; uma dissipação de calor inadequada; e falta de ventilação.

A Tabela 1 (disponível na norma) indica os fenômenos de ignição comuns encontrados nos produtos elétricos. Salvo especificação contrária, considera-se que as fontes de ignição estejam no interior do produto eletrotécnico. A tabela lista os casos mais frequentemente encontrados. Os incêndios envolvendo os produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas.

O produto eletrotécnico pode estar envolvido em situações perigosas que não são resultado da sua utilização própria. As considerações desta natureza são tratadas na avaliação global dos perigos, nas normas específicas de segurança dos produtos ou, por exemplo, pelas disposições da IEC TS 62441. O Anexo A fornece os exemplos de potência de saída das fontes de ignição potenciais.

Quando os produtos são projetados, a prevenção da ignição nas condições normais e anormais de funcionamento requer uma prioridade maior em comparação com a redução da eventual propagação de chamas. Após a ignição ter ocorrido, qualquer que seja a razão, os efeitos subsequentes do fogo devem ser avaliados. Os fatores a serem levados em consideração incluem: crescimento fogo e propagação da chama; liberação de calor; produção de fumaça (visibilidade); produção de efluentes tóxicos do fogo; produção de efluentes potencialmente corrosivos do fogo; potencial de explosão.

O Anexo B indica as referências das diretrizes da IEC. A segurança do equipamento eletrotécnico utilizado em atmosferas explosivas é tratada na NBR IEC 60079-0. Os objetivos dos ensaios relativos aos riscos de fogo de produtos eletrotécnicos são para determinar quais as propriedades referentes ao fogo do produto contribuem para os efeitos potenciais do fogo e/ou como o produto ou uma parte do produto contribui para a iniciação, o crescimento e o efeito do fogo, e, em seguida, utilizar este conhecimento para reduzir os riscos de incêndio nos produtos eletrotécnicos.

Um perigo de incêndio é um objeto ou estado físico com potencial para uma consequência indesejável do fogo. Os perigos de incêndio, entretanto, englobam potenciais combustíveis e fontes de ignição. A ignição de um produto eletrotécnico pode ser causada por um componente eletricamente energizado. A ignição ocorre como resultado de um aumento na temperatura (ver IEC 60695-1-20, que pode ter uma origem química, mecânica ou elétrica.

A Tabela 1 (disponível na norma) descreve em detalhes os fenômenos comuns de ignição encontrados em produtos eletrotécnicos, e são também listadas as suas consequências possíveis. Os fogos envolvendo produtos eletrotécnicos também podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém incluir esta possibilidade em toda avaliação global dos riscos de incêndio.

Os ensaios qualitativos ao fogo são aqueles que expressam os resultados de forma não quantitativa. O grupo dos ensaios qualitativos ao fogo inclui ensaios de aprovação/reprovação e outros ensaios que classificam os produtos de acordo com sua posição em uma ordem de classificação de desempenho. Os ensaios qualitativos ao fogo não fornecem dados que são apropriados para a finalidade de quantificar o risco de incêndio. Os resultados destes ensaios podem não ser correlacionados com o desempenho ao fogo em escala real, bem como as condições de ensaio podem não ser relacionadas com o cenário de incêndio ou cenários pertinentes.

Entretanto, como os ensaios qualitativos ao fogo classificam os produtos em relação ao risco de incêndio ou fornecem um resultado claro de aprovação/reprovação, quando ensaiados de acordo com o procedimento de ensaio de fogo normalizado, este grupo de ensaios é útil no caso de pré-seleção de material ou para o ensaio de um produto final específico e, em algumas circunstâncias, os resultados de um ensaio qualitativo podem ser utilizados indiretamente na avaliação do risco de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A ignição é o resultado de um aumento da temperatura (ver IEC 60695-1-20). Os fenômenos de ignição comuns encontrados em produtos eletrotécnicos são descritos em detalhes na NBR IEC 60695-1-10:2019, Tabela 1. Os incêndios envolvendo produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém que uma avaliação global do perigo de fogo inclua esta possibilidade. Um perigo de fogo é um objeto ou condição física com possibilidade de consequência indesejável para um incêndio (ver 3.17). O perigo de fogo abrange os combustíveis e fontes de ignição potencial (ver 4.1).

O risco de incêndio é calculado a partir da probabilidade do fogo e de uma medida quantificada de suas consequências. As consequências podem se referir a uma lesão ou perda de vida, devido a ameaças como o calor, a fumaça, o esgotamento de oxigênio ou a concentração de gases de fogo incapacitantes. As consequências podem também se referir a uma perda material, como a extensão dos danos de um incêndio e os custos de reparação e de substituição.

Uma ampla gama de cenários de fogo possíveis pode ser analisada quantitativamente para determinar as medidas do risco global de incêndio. A avaliação do perigo de fogo implica a avaliação das possíveis causas de fogo, a possibilidade e a natureza de um desenvolvimento posterior do fogo, e as possíveis consequências do fogo. O perigo de fogo provocado por um produto, isto é, a possibilidade de ignição, o desenvolvimento posterior do fogo e as possíveis consequências de um incêndio envolvendo este produto, depende das características do produto, das condições de utilização e do ambiente em que é utilizado.

Este ambiente inclui a consideração do número e as capacidades das pessoas expostas a um incêndio envolvendo este produto e/ou o valor e a vulnerabilidade dos bens expostos a este perigo. A ameaça à vida e os danos materiais associados a um produto constituem geralmente o resultado principal do calor e dos efluentes do fogo produzido pelo fogo aos quais o produto dá origem. Por consequência, consideram-se a ignição e o desenvolvimento do fogo, seguindo-se a libertação do calor e da opacidade, toxicidade e corrosividade do efluente do fogo emitido de um produto em combustão ou de qualquer material que esteja envolvido com o fogo devido ao produto.

Os efeitos diretos destas propriedades do fogo, bem como os seus efeitos sobre as pessoas, afetando a sua capacidade de continuar a funcionar durante e após o incêndio, são considerados. Em alguns casos, fatores adicionais devem também ser avaliados, como os efeitos do calor excessivo, levando ao colapso da estrutura circundante ou acumulação de gases, vapores e/ou poeiras inflamáveis, levando à possibilidade de risco de explosão. Certos produtos podem cobrir partes consideráveis de superfícies expostas ou podem atravessar as paredes corta-fogo.

Como exemplo, podem ser citados os produtos que requerem grandes invólucros, bem como os cabos isolados e os eletrodutos. Convém que, no caso de exposição a um fogo externo, estes produtos sejam avaliados do ponto de vista da sua contribuição para o incêndio em comparação aos mesmos materiais de construção e às estruturas em que os produtos não estão instalados. Convém que as normas previstas para os produtos finais incluam, após uma análise detalhada das fontes de todos os perigos relacionados com um cenário de fogo definido, uma série de ensaios ou um único ensaio, para abordar as questões específicas a serem identificadas. O processo de avaliação do perigo de fogo é explicado com mais detalhes na Seção 6.

O ensaio para prova de carga estática para fins de fundações

Este método de ensaio possibilita traçar a curva tensão-deslocamento e estimar os parâmetros de deformabilidade (coeficiente de reação vertical e módulo de deformabilidade) e de resistência (tensão admissível) do solo em análise.

A NBR 6489 de 09/2019 – Solo – Prova de carga estática em fundação direta especifica um método de ensaio para prova de carga estática para fins de fundações diretas, compreendendo os requisitos para execução, registro e apresentação. Este método de ensaio possibilita traçar a curva tensão-deslocamento e estimar os parâmetros de deformabilidade (coeficiente de reação vertical e módulo de deformabilidade) e de resistência (tensão admissível) do solo em análise.

Acesse alguns questionamentos relacionados a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

O que é uma fundação direta?

Como deve ser feita a execução da prova de carga?

Como deve ser executado o ensaio cíclico lento?

O que deve constar do relatório sobre a expressão dos resultados?

Este método de ensaio consiste na aplicação de esforços estáticos axiais de compressão à placa e registro dos deslocamentos correspondentes. O ensaio deve ser levado até pelo menos o dobro da tensão admissível prevista para o terreno ou até o deslocamento máximo estabelecido pelo projetista. A configuração típica da aparelhagem de aplicação de carga é ilustrada na figura abaixo.

A placa para aplicação das cargas ao solo deve ter rigidez equivalente à da fundação prevista (concreto armado ou aço) e deve ter diâmetro ou lado mínimo de 0,30 m. Os elementos de concreto armado e de aço devem estar de acordo com as NBR 6118 e NBR 8800, respectivamente. O dispositivo de transmissão de carga deve ser tal que ela seja aplicada verticalmente, no centro da placa, e de modo a não produzir choques ou trepidações.

O conjunto macaco-bomba-manômetro deve estar devidamente calibrado por laboratório acreditado, com intervalo de calibração de acordo com as NBR 14105-1 e NBR 14105-2 e não superior a um ano, devendo ainda ter capacidade ao menos 20% maior que o máximo carregamento previsto para o ensaio. O curso do êmbolo deve ser compatível com os deslocamentos máximos esperados entre o topo da placa e o sistema de reação.

O manômetro deve ter uma escala adequada ao carregamento, de forma que a menor carga a ser aplicada no ensaio seja representada por pelo menos duas marcas da escala. Para células de carga, o indicador deve ter resolução de 0,5% da carga máxima. A calibração deve ser feita por laboratório acreditado, com intervalo de calibração de acordo com a NBR 8197 e não superior a um ano. Os deslocamentos devem ser medidos por defletômetros ou transdutores de deslocamento, com precisão mínima de 0,01 mm e curso mínimo de 50 mm dispostos em quatro pontos, instalados em dois eixos ortogonais da placa.

Os defletômetros ou transdutores de deslocamento devem estar livres da influência do terreno circunvizinho, da cargueira ou das ancoragens. Seus apoios devem estar a uma distância igual ou maior que 1,5 vez o diâmetro ou o lado da placa (maior lado), com no mínimo 1,0 m, medida a partir do centro desta última. A estrutura para o sistema de reação deve ser conforme a seguir: plataforma carregada (cargueira) pode ser utilizada, desde que: seja sustentada por cavaletes ou fogueiras, projetadas de forma a assegurar a estabilidade do sistema. Para estruturas de madeira, seguir a NBR 7190; e de aço, seguir a NBR 8800,

Deve ser carregada com material cuja massa total permita superar a carga máxima prevista para a prova de carga em ao menos 20% e as estruturas fixadas no terreno por meio de elementos tracionados, projetados e executados em número suficiente para que o conjunto permaneça estável sob as cargas máximas do ensaio. Estes elementos tracionados podem ser: um conjunto de estacas executadas para atender à realização do ensaio, projetadas com capacidade de carga admissível à tração ao menos 20% acima da carga máxima prevista para cada estaca.

Por segurança, deve-se controlar o levantamento das estacas de reação durante todo o desenvolvimento da prova de carga, por meio de defletômetros ou leitura ótica. Deve haver um conjunto de tirantes ancorados no terreno constituído de monobarras ou cordoalhas, dimensionados conforme a NBR 5629, e projetados para suportar ao menos 20% acima da carga máxima prevista para cada tirante.

Incluir uma estrutura de reação dimensionada para todas as solicitações impostas pela prova de carga, sendo de responsabilidade da empresa contratada para sua realização. Se forem necessárias emendas nos elementos tracionados, estas devem ser feitas com luva ou solda, conforme as NBR 6118 e NBR 8548, e nunca apenas por transpasse.

Para a preparação da prova de carga, o terreno onde for instalada a prova de carga deve estar caracterizado por meio de sondagens de simples reconhecimento, no mínimo com medidas dos valores da resistência à penetração do SPT (standard penetration test), conforme a NBR 6484. O ensaio deve estar situado dentro da área de abrangência da sondagem mais próxima, determinada por um círculo centrado na placa e raio de 10 vezes o diâmetro da placa ou do seu menor lado, não excedendo 5 m.

A profundidade atingida pelas sondagens representativas deve ser superior àquela associada a 10% da tensão admissível (bulbo de tensões) a ser considerada em projeto para a fundação direta. Quando necessário, a critério do projetista, a investigação geotécnica pode ser complementada por novas sondagens ou outros ensaios de campo ou de laboratório, para melhor caracterização do perfil geológico-geotécnico local e avaliação, por exemplo, de questões de expansibilidade ou colapsibilidade do solo.

A realização da prova de carga deve ser comunicada ao solicitante do ensaio e ao projetista, devendo ser assegurado seu acesso em todas as fases da realização do ensaio. A cota da superfície carregada deve ser preferencialmente a mesma que a maioria das eventuais bases de maior importância da futura fundação. Caso não seja, o projetista deve levar em consideração esta condição.

A placa deve estar apoiada em superfície nivelada. Se necessário, para efeito de nivelamento, pode-se colocar um colchão de areia ou lastro de concreto magro sob a placa com a menor espessura necessária para formar um apoio uniforme (máximo 2,5 cm). É importante que o ensaio seja realizado com o solo sem ter passado previamente por alterações em sua composição ou estado de tensões. Caso seja necessário abrir um poço para alcançar a cota de apoio, o seu diâmetro deve ser no mínimo igual ao da placa mais 0,60 m e sua profundidade não superior a 1,2 m.

Para valores superiores a este, deve ser verificado o efeito da sobrecarga e do sistema de reação na realização do ensaio. Ao abrir-se o poço, são necessários todos os cuidados para evitar alteração do teor de umidade natural e amolgamento do solo na superfície a ser carregada. Em torno da placa de ensaio ou da boca do poço, o terreno deve ser nivelado e não podem existir sobrecargas (material solto) em uma faixa de pelo menos 1,5 vez o diâmetro ou o menor lado da placa, ou no mínimo 1,5 m do seu eixo.

Caso não haja necessidade de escavação (poço) entre o sistema de reação e o elemento ensaiado, deve haver uma distância mínima de 1,5 vez o diâmetro ou o menor lado da placa, adotando o maior valor ou ao menos 1,0 m, medida do eixo da placa ao ponto mais próximo do bulbo de tirantes ou da fogueira, das estacas de reação ou da roda do caminhão. A critério do projetista, a distância mínima especificada nessa norma e pode ser majorada, quando o processo executivo do sistema de reação e a natureza do terreno puderem influenciar o resultado do ensaio.

A segurança na operação de caçamba basculante

O basculante é o compartimento funcional para o transporte de cargas com sistema de movimento no sentido lateral ou traseiro, para o escoamento da carga.

A NBR 16141 de 10/2019 – Implementos rodoviários – Sistema de segurança para operação de caçamba basculante – Requisitos estabelece os requisitos mínimos para segurança do sistema hidráulico utilizado em implementos rodoviários do tipo caçamba basculante com peso bruto total (PBT) acima de 3.500 kg, com o objetivo de evitar falha operacional e/ou falha mecânica. Pode-se definir o basculamento como o movimento vertical ou lateral da caixa de carga, visando a carga ou descarga dos produtos transportados. O basculante é o compartimento funcional para o transporte de cargas com sistema de movimento no sentido lateral ou traseiro, para o escoamento da carga. O dispositivo de segurança secundário é um aviso visual e sonoro instalado na cabine, com intuito de alertar o operador sobre o acionamento da tomada de força e se a caixa de carga está fora da posição inicial, com os avisos visual e sonoro emitindo respectivamente, luz e som característicos. O dispositivo de segurança terciário é eletrônico para o controle do acionamento da tomada de força, com o objetivo de garantir que o caminhão não passe de 10 km/h com a tomada de força ligada. A falha mecânica é a movimentação da caçamba sem o consentimento do operador e a operacional é o acionamento acidental ou involuntário da tomada de força ou da basculante ou distração do operador.

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O que é a rotação máxima livre?

Como deve ser feita a ligação das tomadas?

Como deve ser projetada a visão interna (cabine)?

É obrigatório o uso dos dispositivos de segurança primário e secundário para os veículos tipo caminhão com carroceria basculante e caminhão-trator. O caminhão-trator não destinado à movimentação e operação de veículos rebocados com carroceria tipo basculante, sem sistema hidráulico, não necessita dos sistemas de segurança citados nesta norma. É facultativa a inclusão do dispositivo de segurança terciário. O sistema hidráulico deve ser dotado de retorno de óleo para o reservatório e não pode permitir que a caixa de carga suba quando o comando estiver na posição de retorno ou neutro, com a tomada de força acionada, independentemente da rotação do motor do caminhão.

O manual de operação do sistema de basculamento deve ser fornecido junto com o implemento, e deve conter o funcionamento dos sistemas de segurança. O porte do manual de operação é obrigatório na versão física ou digital. O fornecimento deve ser de responsabilidade do fabricante do implemento e/ou do instalador dos dispositivos de segurança. O aviso de segurança deve ser fixado no para-brisa. O circuito hidráulico do sistema de basculamento deve conter pelo menos uma válvula hidráulica de três vias/três posições, com acionamento pneumático, eletropneumático ou elétrico, sendo que ela pode ser fixada diretamente na bomba ou em outro ponto do circuito hidráulico.

A válvula deve ter a posição neutra descarregando o óleo diretamente para o reservatório. Não atendem aos requisitos desta norma e devem ser reprovados na inspeção veicular os circuitos hidráulicos que possuam bombas hidráulicas ou tomadas de força acionadas via: cabo de aço ou outra forma de acionamento mecânico; válvulas hidráulicas de duas posições; cilindro pneumático de simples ação e retorno por mola ligado diretamente à bomba; cilindro pneumático de dupla ação ligado diretamente à bomba.

O informativo gráfico permanente deve conter informações objetivas sobre a operação e os dispositivos de segurança, contendo no mínimo o seguinte: a operação detalhada e a forma de acionamento; a advertência para que sempre seja desligada a tomada de força após a operação de basculamento; a advertência para verificar se a caixa de carga está na posição inicial antes de movimentar o veículo; a seguinte frase, no rodapé: “Deve ser fixado no para-brisa”.

O primeiro ensaio deve ser realizado pelo fabricante do basculante, instalador de equipamento veicular ou fabricante do veículo, ou pelo instalador do conjunto hidráulico, no caso de caminhão-trator. O ensaio em caminhão-trator deve ser realizado com um semirreboque tipo basculante acoplado. O semirreboque pode ser substituído por uma bancada de ensaio que simule o semirreboque.

Os ensaios sobre os veículos tipo caminhão, caminhão-trator e reboques devem ser executados com periodicidade máxima de um ano. A avaliação deve ser realizada em estações de inspeção, com o veículo apresentando-se em condições de limpeza que possibilitem a observação da estrutura, sistemas e componentes e da identificação. Na inspeção, o veículo não pode transportar ninguém além do condutor e deve estar com o seu peso em ordem de marcha.

Toda a inspeção deve ser realizada por inspetores qualificados e habilitados e com equipamentos calibrados. Durante a inspeção, não pode ser desmontado componente algum do veículo. Como procedimentos operacionais, verificar se o acionamento da tomada de força foi feito por um comando de dois estágios ou dois comandos. Garantir que o acionamento dos comandos seja realizado com as mãos.

Verificar se o sistema hidráulico possui, claramente definidas, três posições de comando (neutra, retorno/descida e subida). Com a caixa de carga vazia e na posição inicial, garantir que o comando se encontre na posição neutra, ligar a tomada de força e manter o motor no mínimo a 1.750 r/min ou no máximo a 1.800 r/min, por 10 s, certificando-se quanto ao devido acionamento dos avisos de segurança (visual e sonoro) durante o ensaio.

Para veículos cuja máxima rotação esteja parametrizada abaixo de 1.800 r/min, considerar a rotação mais próxima à máxima livre parametrizada. É considerado aprovado o implemento que não movimentar a caixa de carga. O ensaio deve ser realizado duas vezes. Com a caixa de carga na posição inicial e a tomada de força ligada, dispor o comando em posição de descida e manter o motor no mínimo a 1.750 r/min ou no máximo a 1.800 r/min, por 10 s.

Para veículos cuja máxima rotação esteja parametrizada abaixo de 1.800 r/min, considerar a rotação mais próxima à máxima livre parametrizada. É considerado aprovado o implemento que não movimentar a caixa de carga. O ensaio deve ser realizado duas vezes. Este ensaio deve ser realizado mesmo que a tomada de força desligue automaticamente.

Para assegurar o pleno atendimento a esta norma no que se refere ao sistema de segurança secundário, especificamente na garantia do acionamento dos sinais visual e sonoro enquanto a caixa de carga estiver fora da posição inicial, os veículos rebocadores e os rebocáveis devem ser dotados de conectores-padrão, de modo a garantir a intercambiabilidade entre os diferentes tipos e modelos de veículos.

Os conectores elétricos tratados nesta norma devem ser independentes dos conectores já existentes nos veículos rebocadores e rebocáveis. Os conectores para conexão elétrica dos veículos rebocadores e rebocados devem ser compostos por um conector de sete polos do tipo 24 N, com tensão de alimentação nominal de 12/24 V. As dimensões devem estar de acordo com a figura abaixo.

Além de todos os riscos nas rodovias, alguns tipos de caminhões basculantes pedem cuidados especiais no carregamento e descarregamento, como no transporte de produtos perigosos, silos de cimento, etc. Esse tipo de situação pode ser agravada porque boa parte da frota de basculantes trafega com a manutenção precária, e como são praticamente veículos urbanos, ou seja, não passam pelos controles de pesos das rodovias, acabam exagerando na carga, aumentando ainda mais os riscos de acidentes.

Mas há uma característica extremamente perigosa nesse tipo de equipamento: podem tombar paradas, durante o descarregamento. E isso é muito fácil de acontecer. Uma vez descarregada, o condutor deve se certificar que a caçamba está abaixada antes de retornar a viagem. Por incrível que pareça são frequentes as batidas em passarelas e viadutos por basculantes andando com a caçamba levantada.

Dessa forma, para realizar com segurança o basculamento da caçamba do caminhão, além de um equipamento hidráulico adequado e da qualidade, deve-se realizar a manutenção mecânica rigorosa e o treinamento ao motorista e o ideal é que se tome mais algumas medidas preventivas. Verificar para que a carga esteja distribuída de maneira uniforme em todo o cumprimento e largura da caçamba e verificar se a carga é úmida e propensa a grudar, por isso aumenta os riscos e exige maior cuidado.

A qualidade dos cabos de aço

Deve-se conhecer os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço.

A NBR ISO 2408 de 09/2019 – Cabos de aço – Requisitos especifica os requisitos para a fabricação, ensaio, aprovação, embalagem, marcação e emissão de um certificado de qualidade de cabos de aço. É aplicável a cabos com pernas redondas e cabos com pernas compactadas feitos de cabos de aço sem revestimento (polido), zincados ou galvanizados com liga de zinco e alumínio. Não se aplica a cabos para mineração, comando de aeronave, cabos de teleféricos e funiculares, e elevadores.

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Como deve ser executado o acabamento de arames?

Qual deve ser a tolerância no diâmetro do cabo de aço?

Quais devem ser os requisitos para ensaio de carga de ruptura?

Quais as variações nas resistências à tração para arames?

Este documento foi desenvolvido em resposta a uma demanda mundial por uma especificação fornecendo requisitos para cabos de aço. Como na edição anterior, este documento especifica medidas métricas e categorias de resistência de cabos de aço para as classes de cabos de aço mais comuns, ver Anexo F. O Anexo G apresenta uma comparação de categorias de resistência de cabos de aço.

Antes da fabricação do cabo de aço, os arames devem atender aos requisitos especificados no Anexo A relativos ao diâmetro, à torção e, onde aplicável, ao revestimento. O Anexo A é baseado na ISO 2232, mas com uma maior faixa de diâmetros e de categorias de resistência à tração de arames. Para um determinado diâmetro e categoria de resistência à tração de arame, as propriedades de torção dos arames da ISO 10425:2003, A.2, atendem ou excedem os valores apresentados no Anexo A.

Para os cabos de aço em que uma categoria de resistência é aplicável, as categorias de resistência à tração dos arames devem estar sujeitas aos limites estabelecidos na tabela abaixo. As almas de cabos de aço de camada simples devem ser normalmente de aço ou fibra, embora outras como as do tipo composto (por exemplo, aço com fibra ou aço com polímero) ou de polímeros sólidos também possam ser fornecidas.

Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos específicos quanto ao tipo de alma. As almas de fibras para cabos de aço de camada simples devem estar de acordo com a ISO 4345 e, para cabos de aço de diâmetro igual ou superior a 8 mm, elas devem ser duplamente fechadas (isto é, com o fio formando a perna e com a perna formando a alma). As almas de fibra natural devem ser tratadas com um composto impregnante para inibir o apodrecimento e decomposição. As almas de aço devem ser constituídas de um cabo de aço independente (AACI) ou de uma perna composta de arames (AA).

As almas de aço para cabos de aço de camada simples com diâmetro maior que 12 mm devem ser de um cabo de aço independente (AACI), a menos que especificado em contrário. Os lubrificantes devem estar de acordo com a NBR ISO 4346. Todos os arames em uma perna devem ter o mesmo sentido de torção. A alma, com exceção de cabos de aço compactados (martelados), deve ser projetada (aço) ou selecionada (fibra) de maneira que em um cabo de aço novo sob tensão, na máquina de fechamento, haja uma folga entre as pernas externas.

O cabo de aço pronto deve estar torcido de maneira uniforme e livre de arames frouxos, pernas destorcidas e outras irregularidades. O cabo de aço novo não pode estar livre de ondulações tridimensionais. Deve-se assegurar que as pontas de cabos de aço, sem acessórios, quando necessário, tenham a sua integridade mantida, impedindo sua destorção. Os arames com diâmetro acima de 0,4 mm devem, onde necessário, ter suas extremidades unidas por meio de soldagem.

Arames com diâmetro até 0,4 mm (inclusive) devem, onde necessário, ser unidos por meio de brasagem, soldagem ou simplesmente por meio da inserção das extremidades na formação da perna. A distância mínima entre emendas de arames em uma perna deve ser de 20 × diâmetro do cabo (d). A quantidade de lubrificação e tipo de lubrificante devem ser adequados ao tipo do cabo e sua utilização.

Os cabos de aço devem ser pré-formados e/ou pós-formados, exceto quando especificado em contrário pelo comprador. Cabo de aço de grande diâmetro, alguns cabos de aço fechados em paralelo e resistentes à rotação podem ser não pré-formados ou ser apenas parcialmente pré-formados. A construção do cabo de aço deve ser uma daquelas abrangidas pelo Anexo D, Anexo H ou conforme estabelecida pelo fabricante.

Se o comprador especificar somente a classe do cabo, convém que o fabricante especifique a construção do cabo claramente. Convém ao comprador especificar a construção ou a classe do cabo de aço. As categorias de resistência para as classes mais comuns de cabos de aço devem ser conforme estabelecidas nas Tabelas D.1 a D.22, disponíveis na norma. Outras categorias de resistência, incluindo aquelas mencionadas na ISO 10425, podem ser fornecidas mediante acordo entre o comprador e o fabricante, desde que todos os outros requisitos sejam atendidos.

Nem todos os cabos de aço possuem necessariamente uma categoria de resistência. O acabamento dos arames deve ser sem revestimento (polido), zincado de qualidade B, zincado de qualidade A ou galvanizado com liga de zinco e alumínio. Para cabos de aço de acabamento polido, a substituição de arames polidos por arames zincados deve limitar-se aos arames internos, arames centrais, arames de enchimento e arames da alma.

Para cabos de aço de arames zincados, todos os arames devem ser zincados, inclusive aqueles pertencentes a qualquer alma de aço. Quando for especificado arame zincado, pode-se incluir também o arame galvanizado com liga de zinco e alumínio. A designação e a classificação do cabo de aço devem estar em conformidade com os requisitos da ISO 17893. O diâmetro nominal deve ser a dimensão pela qual o cabo de aço é designado. Quando medido conforme 5.3, o diâmetro deve estar dentro das tolerâncias estabelecidas na tabela abaixo.

Para cabo de aço de camada simples da classe 6 × 7, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 8 x d. Para outros cabos de aço de camada simples com pernas redondas (exceto aqueles com três ou quatro pernas), cabos de aço fechados com torção em paralelo e cabos de aço resistentes à rotação com pernas redondas ou pernas perfiladas, o comprimento do passo do cabo de aço não pode exceder 7,5 × d. Um certificado deve confirmar a conformidade a este documento.

A menos que especificado em contrário pelo comprador, o certificado deve fornecer no mínimo as seguintes informações: número do certificado; nome e endereço do fabricante; quantidade e comprimento nominal do cabo de aço (opcional); designação do cabo de aço (ver ISO 17893); carga de ruptura mínima. Para cabos de aço de camada simples com pernas perfiladas, por exemplo, triangulares, o comprimento do passo do cabo não pode exceder 10 × d.

A carga de ruptura mínima, Fmin, para um determinado diâmetro e construção de cabo de aço, deve ser conforme indicado nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, ou conforme declarado pelo fabricante. Para a determinação da carga de ruptura mínima dos diâmetros de cabos não listados nas Tabelas D.1 a D.22 ou na Tabela H.1, cálculos conforme o Anexo C podem ser utilizados.

Quando o cabo de aço é ensaiado de acordo com 5.4.1, a carga de ruptura mínima, Fm, deve ser maior ou igual à carga de ruptura mínima, Fmín. Os requisitos para ensaio de carga de ruptura levam em consideração: o diâmetro do cabo de aço; se os cabos de aço são produzidos em série ou não, isto é, produzidos repetitivamente; se o fator de carga de ruptura mínima é consistente em toda uma determinada faixa de diâmetros. O fabricante deve ser capaz de fornecer os resultados dos ensaios de tipo de acordo com os critérios de amostragem e aceitação no Anexo B.

O ensaio de tipo deve ser repetido em qualquer cabo de aço cujo projeto tenha sido modificado de alguma forma, resultando em uma carga de ruptura modificada (por exemplo, aumentada). Se o mesmo projeto, excluindo-se as categorias de resistência à tração do arame, for utilizado para cabos de aço de uma categoria inferior ou carga de ruptura menor, ou ambos, em relação àquele que tiver atendido os requisitos do ensaio de tipo com resultados satisfatórios, não pode ser necessário repetir os ensaios nesses cabos de aço, desde que a carga de ruptura seja calculada com a mesma perda por encablamento.

Comprimentos de produção subsequentes de cabos de aço produzidos em série devem ser considerados em conformidade com os requisitos de carga de ruptura quando, em uma amostra retirada de cada vigésimo comprimento de produção, o fabricante concluir com resultados satisfatórios os ensaios de tipo adequados (ver Anexo B) e um ensaio de carga de ruptura periódico de acordo com o Método 1 (ver 5.4.1) ou um dos métodos alternativos, conhecidos como Método 2 (ver 5.4.2), Método 3 (ver 5.4.3) e Método 4 (ver 5.4.4).

O número do certificado deve possibilitar a rastreabilidade do cabo de aço. Convém que a emissão de um certificado pelo fabricante com a presença ou não de resultados de ensaio específicos seja objeto de acordo entre o comprador e o fabricante. Quando os resultados de ensaios são fornecidos, o certificado deve adicionalmente fornecer conforme a seguir: ensaio de carga de ruptura no cabo de aço: declarar o valor, isto é a carga de ruptura medida, ou a carga de ruptura calculada (pós-encablamento), ou a carga de ruptura calculada (pré-encablamento); os ensaios nos arames: número de arames ensaiados; diâmetro nominal dos arames; carga de ruptura medida do arame; resistência à tração com base no diâmetro nominal; número de torções completas (e comprimento de ensaio); massa do revestimento (se aplicável).

Os cabos de aço devem ser fornecidos em carretéis ou em bobinas. Convém que o comprador especifique quaisquer requisitos particulares de embalagem. Convém que haja um fitilho incorporado ao centro do cabo de aço, a fim de mantê-lo reconhecível apesar da sujidade, do encharcamento ou descoloração durante a utilização. Convém que cada bobina ou carretel tenha uma etiqueta fixada firmemente no lugar, com as seguintes informações: construção; diâmetro; comprimento; peso bruto; peso líquido; número do (a) carretel/bobina; fabricante; origem; diâmetro máximo do arame; área da seção transversal metálica; ou outras informações acordadas entre o comprador e o fornecedor.

 

A preparação de amostras para os ensaios de cimento Portland

Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos.

Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), a palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.

O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.

No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho se empenhou em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba (SP). Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época.

Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.

A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.

Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.

O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a essas características, o concreto é o segundo material mais consumido pela humanidade, superado apenas pela água.

Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos. Dependendo do tipo de cimento, outros materiais podem ser adicionados: escória granulada de alto-forno (subproduto da fabricação do ferro gusa nos altos fornos), materiais pozolânicos (naturais ou artificiais) e materiais carbonáticos (rocha calcária moída).

Esses materiais são conhecidos como adições e conferem características complementares aos cimentos. O cimento Portland é um dos materiais de construção mais consumidos pelo homem e isso se deve às suas características peculiares que conferem as argamassas e concretos, como trabalhabilidade e moldabilidade, alta durabilidade, resistência a cargas e ao fogo e por ser oriundo do processamento de matérias-primas abundantes em todo o planeta. Versátil em obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em peças de mobiliário urbano como em grandes barragens, estradas, edificações, pontes, tubos de concreto e telhados. Pode ser até matéria-prima para a arte.

O mercado nacional dispõe de oito opções, que atendem aos mais variados tipos de obras. O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos demais tipos básicos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro: Cimento Portland Comum (CPI); Cimento Portland Composto (CP II); Cimento Portland Pozolânico (CPIV); Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI); Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS); Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC); e Cimento Portland Branco (CPB).

Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, e de adições, tais como escórias, pozolanas e material carbonático, acrescentadas no processo de moagem. O material carbonático é conhecido no jargão da indústria como fíler calcário.

Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição, neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou carbonato de cálcio e o restante de clínquer.

Já o CPI-S pode conter de 6% a 10% de material carbonático. O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e fíler, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP I e no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 75% (CP III), e pozolana, de 15% a 50% (CP IV). As adições ao cimento melhoram certas características do concreto e preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuir as emissões de gases e também diminuir a extração de matéria-prima.

A NBR 5741 de 09/2019 – Cimento Portland – Coleta e preparação de amostras para ensaios estabelece os procedimentos para coleta e preparação de amostras de cimentos para ensaios de laboratório durante a inspeção do consumidor. Todos os procedimentos ou parte deles podem ser utilizados para controle de fabricação ou por organismos de certificação.

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Quais são os tipos de amostras de cimento?

Como deve ser feita a coleta de cimento a granel?

Como deve ser feito o armazenamento das amostras de ensaio e testemunho?

Como deve ser a ficha-padrão para registro dos dados de coleta das amostras de cimento Portland?

A coleta de amostras de cimento pode ser realizada: nas fábricas de cimento (ver 6.2 a 6.4); nos terminais de carga, depósitos das fábricas de cimento e instalação dos consumidores (ver 6.3 e 6.4); nos revendedores de cimento (ver 6.5). Os pontos de coleta devem ser previamente definidos, de forma a representar o lote de cimento. Para a coleta, usa-se um tubo-amostrador feito de material resistente e não reagente com o cimento, com as dimensões mostradas na figura abaixo.

A embalagem para coleta em ensacadeira deve ser um saco de papel igual ou similar ao utilizado na comercialização de cimento, com capacidade para conter a amostra de cimento e adequado para realizar a coleta em bico de máquina ensacadeira. Podem ser utilizadas outras embalagens para a coleta automática em ensacadeiras. Os recipientes para coleta de cimento a granel devem ser metálicos, com volume compreendido entre 5 L e 20 L, provido de cabo metálico com comprimento maior ou igual a 40 cm, ou alça metálica.

Os recipientes para armazenamento das amostras de cimento devem ser feitos de material que não reaja com o cimento, preferencialmente metálico ou plástico, com capacidade para conter no mínimo 30 kg de cimento, provido de tampa. A balança deve ter capacidade de no mínimo 20 kg, para determinação da massa das amostras.

Alguns utensílios para a coleta e a preparação de amostras de cimento estão relacionados a seguir: saco plástico padronizado, com dimensões aproximadas de 36 cm × 92 cm e espessura de parede 0,20 mm; bolsa de lona plastificada ou embalagem adequada para proteção e remessa da amostra de ensaio ao laboratório; homogeneizador tipo V. A amostra composta deve ser obtida pela mistura de várias amostras de uma só tomada, ou de amostras contínuas coletadas em intervalos de tempo preestabelecidos, até compor a quantidade de aproximadamente 30 kg.

A amostra de uma só tomada deve ter pelo menos 30 kg. Admite-se 25 kg para amostra de uma só tomada quando a coleta for realizada em sacos de 25 kg. A amostra final deve ser homogeneizada e dividida em amostra de ensaio e amostra-testemunho em quantidades iguais, de forma a possibilitar a realização de todas as determinações para comprovação do cumprimento dos requisitos estabelecidos na NBR 16697.

Caso estejam previstos ensaios opcionais ou complementares, a massa da amostra deve ser dimensionada considerando a realização de todos os ensaios. Cada amostra única (de uma só tomada) ou composta deve representar um lote de cimento de até 60 t, de um único tipo e classe, produzido em uma fábrica com os mesmos materiais, transportado e/ou embalado sob as mesmas condições.

Todos os dados relativos à coleta devem ser registrados em uma ficha-padrão (ver exemplo no Anexo A) contendo as seguintes informações: nome da empresa produtora de cimento e sua localização, quando for o caso; marca, tipo e classe de cimento; data de coleta; local onde foi realizada a coleta com o respectivo endereço; ponto de amostragem; massa da amostra composta; massa da amostra enviada ao laboratório; ensaios a que a amostra deve ser submetida; nome do órgão coletor; nome do responsável pela coleta, do representante da empresa e respectivas assinaturas; outras informações consideradas de interesse.

A ficha de identificação deve ser plastificada ou colocada em saco plástico e ser afixada à amostra. A amostra de ensaio, devidamente embalada (ver 7.2) e identificada pela ficha-padrão que a acompanha (ver 7.3), deve receber etiqueta adesiva com o endereço do laboratório de ensaio a que se destina. Recomenda-se o uso da bolsa de lona plastificada para o transporte da amostra (ver 4.2.5-b) até o laboratório de ensaios.