IEC 61326-1: os requisitos EMC de equipamentos elétricos para medição e controle

Essa norma internacional, editada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), especifica os requisitos de imunidade e emissões com relação à compatibilidade eletromagnética (EMC) de equipamentos elétricos, operando com uma fonte ou bateria inferior a 1.000 V ca ou 1.500 V cc ou do circuito sendo medido. Os equipamentos destinados ao uso profissional, de processo industrial, de fabricação industrial e educacional são cobertos por esta parte.

A IEC 61326-1:2020 – Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC requirements – Part 1: General requirements especifica os requisitos de imunidade e emissões com relação à compatibilidade eletromagnética (EMC) de equipamentos elétricos, operando com uma fonte ou bateria inferior a 1.000 V ca ou 1.500 V cc ou do circuito sendo medido. Os equipamentos destinados ao uso profissional, de processo industrial, de fabricação industrial e educacional são cobertos por esta parte. Inclui equipamentos e dispositivos de computação para a medição e ensaio; equipamentos para o controle; uso em laboratório; acessórios destinados ao uso como equipamentos de manuseio de amostras, destinado ao uso em locais industriais e não industriais.

Os dispositivos de computação e os conjuntos e equipamentos semelhantes dentro do escopo de equipamentos de tecnologia da informação e em conformidade com as normas ITE EMC aplicáveis podem ser usados em sistemas dentro do escopo desta parte da IEC 61326 sem ensaios adicionais, se forem adequados para o ambiente eletromagnético pretendido. Em geral, considera-se que esta norma de família de produtos tem precedência sobre as normas EMC genéricas correspondentes.

Os seguintes equipamentos são cobertos por este documento. Medição elétrica e equipamento de ensaio: são equipamentos que, por meios elétricos, medem, indicam ou registram uma ou mais grandezas elétricas ou não elétricas, também equipamentos não medidores como geradores de sinais, padrões de medição, fontes de alimentação e transdutores. Equipamento de controle elétrico: Este é o equipamento que controla uma ou mais grandezas de saída para valores específicos, com cada valor determinado por configurações manuais, por programação local ou remota, ou por uma ou mais variáveis de entrada.

Isso inclui os equipamentos de medição e controle de processos industriais que consistem em dispositivos como os controladores e reguladores de processo; os controladores programáveis; as unidades de alimentação de equipamentos e sistemas (centralizado ou dedicado); os indicadores e gravadores analógicos/digitais; a instrumentação de processo; os transdutores, posicionadores, atuadores inteligentes, etc. Equipamento elétrico de laboratório, incluindo equipamento médico para diagnóstico in vitro: Este é o equipamento usado para preparar ou analisar materiais, ou medir, indicar ou monitorar quantidades físicas. Este equipamento também pode ser usado em outras áreas que não laboratórios.

Em termos de requisitos de emissão, o equipamento deve ser classificado em equipamento de Classe A ou Classe B, de acordo com os requisitos e os procedimentos do CISPR 11. Os requisitos de emissão correspondentes estão descritos na Cláusula 7. Os requisitos de emissão e imunidade especificados visam alcançar a compatibilidade eletromagnética entre equipamentos cobertos por este documento e outros equipamentos que possam operar em locais com ambientes eletromagnéticos considerados neste documento. A orientação para uma avaliação sobre o risco de atingir a EMC é fornecida no Anexo B.

CONTEÚDO DA NORMA

PREFÁCIO………………….. 4

INTRODUÇÃO……………… 6

1 Escopo……………………… 7

2 Referências normativas ………. ….. 8

3 Termos, definições e abreviações………….. 9

3.1 Termos e definições ……………………….. 9

3.2 Abreviações……………………………….. 12

4 Geral…………………….. ………………….. 12

5 Plano de ensaio EMC …………… ……………. 12

5.1 Geral………………. …………… 12

5.2 Configuração do EUT durante o ensaio…………………. 13

5.2.1 Geral……………………… ……… 13

5.2.2 Composição do EUT……………………………. 13

5.2.3 Montagem do ESE ……………………………… 13

5.2.4 Portas E/S…………………….. ……… 13

5.2.5 Equipamento auxiliar …………………… 13

5.2.6 Cabeamento e aterramento…………………. 13

5.3 Condições de operação do ESE durante o ensaio…………. 13

5.3.1 Modos de operação…………………………… 13

5.3.2 Condições ambientais ………………………14

5.3.3 Software EUT durante o ensaio…………………. 14

5.4 Especificação de desempenho funcional…………………. 14

5.5 Descrição do ensaio…………………………… … 14

6 Requisitos de imunidade …………………………. 14

6.1 Condições durante os ensaios…………………… 14

6.2 Requisitos do ensaio de imunidade…………………… 14

6.3 Aspectos aleatórios ……………………………… … 17

6.4 Critérios de desempenho………………………………….. 18

6.4.1 Geral………………………… 18

6.4.2 Critério de desempenho A…………………………. 18

6.4.3 Critério de desempenho B………………………… 18

6.4.4 Critério de desempenho C………………………… 18

7 Requisitos de emissão ………………………………. 19

7.1 Condições durante as medições……………………… 19

7.2 Limites de emissão………………………….. ….. 19

8 Resultados e relatório do ensaio……………………… 19

9 Instruções de uso……………………………… …….. 20

Anexo A (normativo) Requisitos de ensaio de imunidade para o equipamento de ensaio medição portátil alimentado por bateria ou pelo circuito sendo medido…………………………….. 21

Anexo B (informativo) Guia para análise e avaliação de compatibilidade eletromagnética…………………. 22

B.1 Geral………………………… 22

B.2 Análise de risco………………….. ………. 22

B.3 Avaliação de risco……………………. …. 22

Bibliografia………….. ………………….. 24

Figura 1 – Exemplos de portas………………………. … 11

Tabela 1 – Requisitos de ensaio de imunidade para equipamentos destinados a serem usados em um ambiente eletromagnético básico……….. ……… 15

Tabela 2 – Requisitos de ensaio de imunidade para equipamentos destinados a serem usados em um ambiente eletromagnético industrial…………. 16

Tabela 3 – Requisitos de ensaio de imunidade para equipamentos destinados a serem usados em um ambiente eletromagnético controlado……………….. 17

Tabela A.1 – Requisitos de ensaio de imunidade para equipamento de medição e ensaio portátil…………….. 21

Os instrumentos e equipamentos dentro do escopo deste documento podem freqüentemente ser geograficamente difundidos e, portanto, operar sob uma ampla gama de condições ambientais. A limitação de emissões eletromagnéticas indesejadas garante que nenhum outro equipamento instalado nas proximidades é indevidamente influenciado pelo equipamento em consideração. Os limites são mais ou menos especificados pela IEC e pelo Comitê Especial Internacional em publicações de interferência de rádio (International Special Committee on Radio Interference – CISPR).

No entanto, o equipamento deve funcionar sem degradação indevida em um ambiente eletromagnético típico para os locais onde deve ser operado. A este respeito, o documento especifica três tipos diferentes de ambiente eletromagnético e os níveis para a imunidade. Informações mais detalhadas sobre questões relacionadas a ambientes eletromagnéticos são fornecidas em IEC TR 61000-2-5. Os riscos especiais, envolvendo, por exemplo, quedas de raio nas proximidades ou diretas, interrupção do circuito ou radiação eletromagnética excepcionalmente alta nas proximidades, não são cobertos.

Os sistemas elétricos e/ou eletrônicos complexos devem exigir planejamento de EMC em todas as fases de seu projeto e instalação, levando em consideração o ambiente eletromagnético, quaisquer requisitos especiais e a gravidade das falhas. Esta parte da IEC 61326 especifica os requisitos EMC que são geralmente aplicáveis a todos equipamentos dentro de seu escopo. Para certos tipos de equipamento, esses requisitos serão complementados ou modificados pelos requisitos especiais de uma, ou mais de uma, parte particular IEC 61326-2 (todas as partes). Devem ser lidos em conjunto com os requisitos IEC 61326-1.

Os requisitos dos equipamentos para atmosferas explosivas

Conheça os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas.

A NBR IEC 60079-0 de 11/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas. As condições atmosféricas padronizadas (relativas às características de explosão de uma atmosfera) sob as quais pode ser assumido que os equipamentos “Ex” podem ser operados são: temperatura de ‒20 °C a + 60 °C; pressão de 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar com concentração normal de oxigênio, tipicamente 21 % v/v. Esta parte e outras normas que suplementam esta norma especificam os requisitos de ensaios adicionais para equipamentos “Ex” que operem fora da faixa padronizada de temperatura, porém considerações e ensaios adicionais podem ser requeridos para equipamentos “Ex” que operam fora da faixa padronizada de pressão atmosférica e concentração padronizada de oxigênio.

Estes ensaios adicionais podem ser particularmente aplicáveis em relação aos tipos de proteção “Ex” que dependem do resfriamento da chama, como os invólucros à prova de explosão “d” (NBR IEC 60079-1) ou limitação de energia, como a segurança intrínseca “i”(NBR IEC 60079-11). Embora as condições atmosféricas padronizadas indicadas anteriormente apresentem uma faixa de temperatura para a atmosfera de –20 °C a +60 °C, a faixa normal de temperatura ambiente para equipamentos “Ex” é de –20 °C a +40 /C, a menos que de outra forma especificada e marcada. Ver 5.1.1.

É considerado que a faixa de –20 °C a + 40 °C é apropriada para diversos tipos de equipamentos “Ex” e que, para a fabricação de todos os equipamentos “Ex” como sendo adequados para a atmosfera padronizada de temperatura ambiente superior +60 °C, poderia requerer desnecessárias restrições de projeto. Os requisitos apresentados nesta norma resultam de uma avaliação de risco de ignição realizada nos equipamentos. As fontes de ignição levadas em consideração são aquelas encontradas associadas com este tipo de equipamento, como superfícies quentes, radiação eletromagnética, centelhas geradas mecanicamente, impactos mecânicos que resultam em reações térmicas, arcos elétricos e descargas eletrostáticas em ambientes industriais normais.

Quando uma atmosfera explosiva de gás e uma atmosfera combustível de poeira estão, ou podem estar, presentes ao mesmo tempo, a presença simultânea de ambos frequentemente requer medidas adicionais de proteção. Orientações adicionais sobre a utilização de equipamentos “Ex” em misturas híbridas (mistura de um gás ou vapor inflamável com uma poeira combustível ou partículas combustíveis em suspensão) são indicadas na NBR IEC 60079-14. A série IEC 60079 não especifica os requisitos para segurança, além daqueles diretamente relacionados com o risco da ocorrência de uma explosão.

Fontes de ignição como compressão adiabática, ondas de choque, reações químicas exotérmicas, autoignição de poeiras, chamas expostas e gases ou líquidos aquecidos não são consideradas por esta norma. Embora esteja fora do escopo desta norma, é recomendado que estes equipamentos sejam tipicamente submetidos a análises de risco que identifiquem e relacionem todas as fontes potenciais de ignição pelos equipamentos elétricos e as medidas a serem aplicadas para evitar que estas se tornem efetivas. Ver NBR ISO 80079-36.

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Qual é a classificação da temperatura máxima de superfície para equipamento elétrico do Grupo II?

Qual deve ser a temperatura de pequenos componentes para equipamentos elétricos para Grupo I ou Grupo II?

Quais são as correntes circulantes em invólucros (por exemplo, de grandes máquinas elétricas?

Qual deve ser a potência limiar de frequência de rádio?

Os equipamentos para atmosferas explosivas são divididos em grupos. O Equipamento do Grupo I é destinado para utilização em minas de carvão suscetíveis ao gás metano (grisu). Os tipos de proteção para o Grupo I consideram a ignição do grisu e da poeira de carvão, juntamente com proteção física adequada para equipamentos de utilização subterrânea. Os equipamentos destinados a minas, onde a atmosfera, além de grisu, pode conter proporções significantes de outros gases inflamáveis (isto é, outros que não o metano), devem ser construídos e ensaiados de acordo com os requisitos referentes ao Grupo I e também à subdivisão do Grupo II, correspondente aos outros gases inflamáveis significantes.

O Equipamento do Grupo II é destinado para utilização com uma atmosfera explosiva de gás que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo II é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de gás para o qual é destinado. As subdivisões do Grupo II: IIA, um gás representativo é o propano; IIB, um gás representativo é o etileno; IIC, gases representativos são o hidrogênio e o acetileno. Esta subdivisão é baseada no máximo interstício experimental seguro (MESG) ou a proporção de corrente mínima de ignição (proporção MIC) da atmosfera explosiva de gás na qual o equipamento pode ser instalado (ver IEC 60079-20-1).

Para materiais externos de equipamentos não metálicos, a subdivisão é baseada no risco de carregamento eletrostático para áreas de superfície externas (ver 7.4.2). O equipamento marcado IIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIA. Similarmente, equipamento marcado IIC é adequado para aplicações que requerem equipamento dos Grupos IIA ou IIB.

O Equipamento do Grupo III é destinado para utilização em áreas com uma atmosfera explosiva de poeiras que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo III é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de poeira para o qual ele é destinado. Subdivisões do Grupo III: IIIA: partículas combustíveis em suspensão; IIIB: poeiras não condutivas; IIIC: poeiras condutivas. O equipamento marcado IIIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA. Similarmente, equipamento marcado IIIC é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA ou IIIB.

O equipamento pode ser ensaiado para uma atmosfera explosiva específica de gás. Neste caso, a informação deve ser registrada no certificado e o equipamento marcado adequadamente. O equipamento projetado para utilização em uma faixa de temperatura ambiente normal entre ‒20 °C a + 40 °C não requer marcação da faixa de temperatura ambiente. Entretanto, equipamento projetado para utilização em outra faixa de temperatura que não a normal é considerada especial.

A marcação deve então incluir o símbolo Ta ou Tamb junto com ambas as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa ou, se isto for impraticável, o símbolo “X” deve ser utilizado para indicar condições específicas de utilização que incluam as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa. Ver 29.3-e) e tabela abaixo.

Onde o equipamento for projetado para ser conectado fisicamente ou que possa ser influenciado por uma fonte externa separada de aquecimento ou resfriamento, como um processo de aquecimento ou resfriamento por vaso ou duto, os valores nominais da fonte externa devem ser especificados no certificado e nas instruções do fabricante. A fonte externa de aquecimento ou de resfriamento é frequentemente referenciada como a “temperatura do processo”. A forma pela qual estes valores nominais são expressos varia de acordo com a natureza da fonte e da instalação.

Para fontes em geral maiores do que o equipamento, a máxima ou a mínima temperatura será usualmente suficiente. Para fontes em geral menores do que o equipamento ou para condução de calor através de isolamento térmico, a taxa de fluxo de calor pode ser apropriada. Alternativamente, a classificação é frequentemente expressa pela especificação de uma temperatura em um ponto acessível definido no equipamento. Pode ser necessária a consideração da influência da radiação do calor na instalação final.

Quando esta norma ou a norma específica do tipo de proteção requerer que a temperatura de serviço seja determinada em qualquer ponto do equipamento, a temperatura deve ser determinada para o valor nominal do equipamento quando o equipamento for submetido à máxima ou à mínima temperatura ambiente e, quando aplicável, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento ou resfriamento. A temperatura de ensaio de serviço, quando requerida, deve estar de acordo com 26.5.1 Medição de temperatura. Para equipamentos EPL Da, a mesma camada de poeira aplicada deve ser aplicada quando determinada a temperatura de serviço.

Para equipamento EPL Db com uma camada de poeira, as mesmas camadas de poeira como aplicadas, como aplicável, devem ser aplicadas quando determinada a temperatura de serviço. Onde a faixa de temperatura de um componente Ex for dependente da faixa de temperatura de serviço de um ou mais materiais de construção dos quais o tipo de proteção depende, a faixa de temperatura permitida para o componente Ex deve ser indicada na relação de limitações. Ver 13.5.

O valor nominal do equipamento elétrico inclui a temperatura ambiente, a alimentação elétrica e a carga, o ciclo de serviço ou o tipo de serviço, como especificado pelo fabricante, tipicamente como mostrado na marcação. A temperatura máxima de superfície deve ser determinada de acordo com 26.5.1, considerando a temperatura máxima ambiente e, quando pertinente, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento.

Para equipamentos elétricos do Grupo I, a temperatura máxima de superfície deve ser especificada em documentação pertinente, de acordo com a Seção 24. Esta temperatura máxima de superfície não pode exceder — 150 °C sobre qualquer superfície onde possa se formar uma camada de poeira de carvão, — 450 °C onde não for provável que se forme uma camada de poeira de carvão (por exemplo, dentro de um invólucro protegido contra poeira). Pode-se ressaltar a especificação para materiais plásticos que deve incluir o seguinte: o nome ou marca registrada do fabricante da resina ou composto; a identificação do material, incluindo sua designação de cor e tipo; os possíveis tratamentos superficiais, como vernizes, etc.; o índice de temperatura (TI) correspondente para o ponto de 20 000 h sobre o gráfico da resistência térmica sem perda da resistência à flexão excedendo 50%, determinado de acordo com as NBR IEC 60216-1 e NBR IEC 60216-2 e com base na propriedade de flexão de acordo com a ISO 178.

Se o material não quebrar neste ensaio antes da exposição ao calor, o índice deve ser baseado na resistência à tensão de acordo com a ISO 527-2, com barras de ensaio do Tipo 1A ou 1B. Como uma alternativa ao índice de temperatura (TI), o índice térmico relativo (ou RTI – resistência mecânica ou RTI – impacto mecânico) pode ser determinado de acordo com a ANSI/UL 746B; quando aplicável, dados que confirmem o atendimento de 7.3 (resistência à luz ultravioleta).

A fonte de dados para estas características deve ser identificada. Não é requisito desta norma que a conformidade da especificação do material plástico necessite ser verificada. Quando selecionaram materiais plásticos, alguns fabricantes notaram que variações no tipo e porcentagem de cargas, retardantes a chamas, estabilizadores de luz ultravioleta e semelhantes podem ter um efeito significativo nas propriedades do material plástico.

 

A avaliação dos ensaios standart penetration test (SPT) em solos

Deve-se entender o o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT) e o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

A NBR 16796 de 10/2020 – Solo — Método padrão para avaliação de energia em SPT especifica o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT). Esta quantidade de energia permite determinar a eficiência do equipamento utilizado para a realização do ensaio. Conhecendo-se a eficiência é possível então comparar valores de N obtidos com diferentes equipamentos.

Os métodos usados por esta norma para especificar como os dados são coletados, calculados, ou gravados não estão diretamente relacionados à forma como os dados podem ser usados

em projetos ou outras aplicações, uma vez que isso não está contemplado no seu escopo. Este método de ensaio não pretende abordar todas as questões de segurança, se houver alguma, associada ao seu uso, é de responsabilidade do usuário, antes da sua utilização, estabelecer prática adequada de segurança e determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares.

A NBR 16797 de 10/2020 – Medida de torque em ensaios SPT durante a execução de sondagens de simples reconhecimento à percussão — Procedimento especifica o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

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Como pode ser definido um acelerômetro?

Como dever ser o procedimento, antes de iniciar as medições de energia?

Como deve ser o procedimento depois de terminada a operação para obtenção de N?

Como devem ser apresentados os resultados?

O valor de N depende não só das propriedades do solo, mas também da eficiência do equipamento utilizado no ensaio SPT. A determinação da energia transferida permite avaliar variações do valor de N resultante de diferenças nos equipamentos e nos modos de operação. Existe uma relação linear aproximada entre a penetração incremental de um amostrador no solo e a quantidade de energia do martelo que é transferida para a composição de hastes de perfuração e, portanto, uma relação inversa aproximada entre o valor de N e essa energia transferida.

Como aparelhagens, deve-se usar um dispositivo para efetuar medições, como uma haste instrumentada que deve ter um segmento de haste com no mínimo 300 mm de comprimento preferencialmente com a mesma impedância da haste a ser utilizada no equipamento a ser calibrado, utilizada para medir acelerações e forças normais, causadas pela propagação de uma onda de tensão causada pelo golpe do martelo. A haste instrumentada deve ter uma impedância igual a das hastes de perfuração e a sua resistência deve ser tal que os golpes de martelo não causem deformações permanentes. Caso necessário, a haste instrumentada deve ser tratada termicamente para atingir esta resistência.

Na haste instrumentada são instalados um transdutor de força e um par de acelerômetros, em posições diametralmente opostas. A seção onde são instalados os dispositivos de medição deve estar localizada a uma distância igual ou superior a três diâmetros das extremidades. Os dispositivos de medição devem estar devidamente impermeabilizados e mecanicamente protegidos. A haste instrumentada deve ser instalada no topo da composição de hastes de perfuração, logo abaixo da cabeça de bater. Assim, a energia devida ao impacto do martelo é transmitida pela cabeça de bater e da haste instrumentada à composição de hastes de perfuração. Tanto o transdutor de força como os acelerômetros devem receber uma proteção impermeabilizante.

As forças normais atuantes nas hastes de perfuração devem ser medidas por um transdutor de força, montado na haste instrumentada. Esse transdutor deve ser constituído de pares de extensômetros elétricos fixados diametralmente opostos na superfície da haste, formando um circuito de ponte completa. Transdutores de força que causem alterações substanciais na impedância das próprias hastes, não podem ser usados.

Os transdutores de força devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Acelerações devem ser medidas com um conjunto de dois acelerômetros, fixados diametralmente opostos na haste instrumentada, a uma distância máxima de 100 mm da seção onde são medidas as forças. As direções dos eixos dos acelerômetros devem coincidir com o eixo da haste instrumentada. Os acelerômetros são fixados com o auxílio de pequenos suportes metálicos rígidos, com formato aproximadamente cúbico, que podem ser colados, parafusados ou soldados à haste instrumentada.

Os suportes devem apresentar uma geometria tal que não gerem vibrações adicionais ao sistema. Suportes plásticos ou suportes salientes que possam estar sujeitos à flexão durante o impacto, não podem ser usados. Acelerômetros devem apresentar resposta linear de pelo menos 10.000 g e resposta de frequência utilizável de pelo menos 4.5 kHz. Os sinais de aceleração devem ser integrados em relação ao tempo para se obter sinais de velocidade em função do tempo.

Os acelerômetros devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Os sinais de força e aceleração gerados pelo impacto do martelo devem ser transmitidos a um sistema de aquisição de dados, que funcionando acoplado a um computador ou a um sistema dedicado, permita a gravação, o processamento e a exibição desses dados. O dispositivo deve ser capaz de proporcionar condicionamento de sinal e fornecer energia de excitação para todos os transdutores.

Os dados devem ser digitalizados com uma resolução mínima de 12 bits. Os sinais dos transdutores individuais para cada golpe devem ser permanentemente armazenados em formato digital, devendo cada sinal registrado corresponder a um tempo total após o impacto suficiente para assegurar que todo o movimento da haste tenha cessado no final do registro. Os dados devem ser analisados com o auxílio de planilhas eletrônicas ou programas específicos. O computador deve ter memória suficiente para analisar simultaneamente todos os dados correspondentes a um golpe de martelo.

Os acelerômetros devem ser calibrados com uma acurácia de ±3%, utilizando uma barra de Hopkinson, com um impacto aço-aço de pelo menos 2.000 g. A barra de Hopkinson deve ser de aço, com pelo menos 10 m de comprimento e sem juntas ou soldas. A barra impactante também deve ser de aço, com a mesma seção transversal da barra de Hopkinson e o comprimento entre 3 m e 6 m.

Como as velocidades determinadas pela integração dos sinais de aceleração são teoricamente proporcionais às deformações medidas na barra de Hopkinson, pode-se então verificar o fator de calibração do acelerômetro. Deve-se calibrar os transdutores de força e os acelerômetros em períodos regulares ou da frequência de utilização, conforme requerido pelo plano de controle de qualidade da empresa, projeto ou como recomendado pelo fabricante. Segundo a NBR 16797, a aparelhagem necessária para a execução do ensaio é a descrita na NBR 6484, por meio do método manual e do método mecanizado, e a seguir descrita: cabeça de bater (deve haver um chanfro central em forma hexagonal para acoplar o adaptador do torquímetro, sem a retirada da cabeça de bater); torquímetro eletrônico ou mecânico; adaptador para encaixe do torquímetro; disco-centralizador.

O amostrador-padrão, de diâmetro externo de (50,8 ± 2) mm e diâmetro interno de (34,9 ± 2) mm, deve ter a forma e as dimensões indicadas na NBR 6484 e deve ser composto pelas seguintes partes: cabeça, devendo ter dois orifícios laterais para saída da água e do ar, bem como contendo interiormente uma válvula constituída por esfera de aço recoberta de material inoxidável (ver NBR 6484); corpo, devendo ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteações, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e rugosidade superficial, podendo ou não ser bipartido longitudinalmente (ver NBR 6484); comprimento mínimo aceitável após eventual recuperação das roscas de 500 mm; e sapata ou bico, devendo ser de aço temperado e estar isenta de trincas, amassamentos, ondulações, denteações, rebordos ou qualquer tipo de deformação que altere a seção (ver NBR 6484).

A cabeça de bater da composição de cravação, que vai receber o impacto direto do martelo, deve ser constituída por tarugo de aço de (88 ± 10) mm de diâmetro, (90 ± 10) mm de altura e massa nominal entre 3,5 kg e 4,5 kg, conforme NBR 6484. O corpo deve ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteamentos, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e a rugosidade superficial.

Também deve conter uma cavidade no furo central para possibilitar o encaixe e o travamento do adaptador, sem a retirada da cabeça de bater, uma vez que esse procedimento pode acarretar uma rotação no conjunto haste-amostrador, alterando assim o valor do torque. O torquímetro pode ser elétrico ou mecânico, nesse caso preferencialmente com ponteira de arraste. Especial atenção deve ser dada às capacidades máxima e mínima do torquímetro. Esse fato é importante, pois o torquímetro é danificado se sua capacidade for ultrapassada e a medida não for confiável se o mesmo trabalhar abaixo de sua capacidade mínima, conforme a tabela abaixo.

Deve-se aferir o torquímetro periodicamente, ou sempre que este sofrer algum impacto ou exceder à capacidade máxima durante o ensaio.

Os dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via

Importante conhecer os diversos sistemas de dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via, indicando as condições de seu uso, estabelecendo as características dos materiais, as principais necessidades construtivas e funcionais, bem como a sua adequada instalação.

A NBR 7941 de 10/2020 – Dispositivos auxiliares — Dispositivo antiofuscante para segurança viária estabelece os diversos sistemas de dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via, indicando as condições de seu uso, estabelecendo as características dos materiais, as principais necessidades construtivas e funcionais, bem como a sua adequada instalação. Os requisitos desta norma constituem o mínimo a ser obedecido por tais dispositivos, para que se minimize a potencialidade do risco de acidentes de trânsito em decorrência de ofuscamento do campo de visão dos condutores e usuários pela ação dos faróis dos veículos que vêm em sentido contrário. Não se aplica aos dispositivos de vedação e aos dispositivos antiofuscantes que não estejam fixados aos dispositivos de contenção contemplados nas NBR 15486, NBR 6971 e NBR 14885.

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Como pode ser feita a representação da visibilidade lateral para dispositivo antiofuscante?

Quais são os requisitos dos materiais constituintes dos dispositivos antiofuscantes?

Por que deve ser realizado o ensaio de resistência à tração e alongamento?

Qual deve ser a composição da amostra para o ensaio de resistência ao vento?

O dispositivo antiofuscante pode ser definido como um conjunto de peças instaladas na divisória de pistas de sentidos opostos de uma via, separadas por canteiro ou barreira divisória, com a finalidade de minimizar o ofuscamento do campo de visão dos condutores, provocado pelos faróis dos veículos que circulam na outra pista, em sentido oposto, podendo ser de chapa expandida ou de lamelas plásticas. Qualquer sistema de dispositivo antiofuscante deve atender aos seguintes requisitos. Deve proporcionar na pista oposta, por bloqueamento da luz, um campo de sombra cujo ângulo de abertura (α) não pode ser inferior a 20°, conforme a EN 12676-1 (ver figura abaixo).

Deve proporcionar uma faixa de proteção visual de 1,67 m de altura mínima, acima do solo, sem considerar o desnível e o afastamento entre as faixas de rodagem, considerando o dispositivo de contenção, quando houver. A critério do projetista, pode ser utilizado o procedimento de cálculo de altura do sistema antiofuscante da EN 12676-1. Deve possibilitar uma boa visibilidade lateral pelos elementos ocultantes. Para tal, selecionar um retângulo qualquer, com 1 m de comprimento e da mesma altura que o elemento ocultante, em um plano vertical que contenha a direção do eixo da instalação do sistema.

A área da superfície ocupada pelo material (a área sólida) não pode exceder 25% do total da área do retângulo e o sistema deve ser durável, resistente às intempéries, de fácil instalação e manutenção. Deve existir uma seção completa do dispositivo antiofuscante deve ser ensaiada em túnel de vento, a uma velocidade de 40 m/s (144 km/h), conforme descrito nessa norma. Nenhum dos valores de deformação obtidos pode exceder10 % na direção transversal e 25 % na direção longitudinal.

Se o dispositivo estiver disponível em várias alturas, somente a maior altura deve ser ensaiada. Este ensaio é um ensaio único que é adotado como critério de homologação do produto. O sistema deve ser projetado de forma a ser compatível com dispositivos de contenção longitudinais ensaiados, conforme as NBR 15486, NBR 14885 e NBR 6971, nas quais deve ser apoiado e não deixar frestas maiores que 5 cm entre o sistema antiofuscante e o dispositivo de contenção.

Um sistema antiofuscante, conforme o tipo e a montagem, deve atender, da melhor forma, aos seguintes requisitos: não utilizar peças ou conjuntos que possam representar perigo aos usuários da via em caso de acidentes e que possam agravar as suas consequências, conforme dispositivos de contenção previstos nas NBR 15486, NBR 14885 e NBR 6971; permitir a travessia de pessoas de uma pista para outra, para trabalhos de manutenção, atendimentos e socorros, em casos de eventuais acidentes, mediante aberturas máximas de 1 m, em locais determinados pelo projeto, atendendo às normas de dispositivos de contenção longitudinal (NBR 14885, NBR 15486 e NBR 6971 ); ser dimensionado de maneira a atender às características gerais estabelecidas, permitindo uma padronização que faculte a substituição fácil de peças, conforme dimensões constantes no Anexo A.

Recomenda-se a instalação de dispositivos antiofuscantes sobre a base de dispositivos de contenção longitudinais em canteiros ou faixas de segurança centrais das rodovias dotadas de duas pistas ou mais, bem como de sistemas antiofuscantes laterais em divisórias entre as vias principais e as vias marginais com fluxos opostos, sempre que houver a necessidade de bloquear o ofuscamento causado pelo fluxo oposto. Deve ser considerado pelo projetista o algumas características, como os segmentos da via onde o ofuscamento é conhecido por ser um problema, com base na experiência e/ou dados disponíveis e um histórico de acidentes, comparando segmentos semelhantes da via, onde há um maior número de acidentes que a média atribuída ao brilho ou com brilho do farol sendo um fator contribuinte, no relatório do acidente.

Também levar em consideração três ou mais das seguintes características: canteiro central ou lateral menor do que 6 m e considerando as pistas niveladas; VDM superior a 20 000 veículos por dia; porcentagem maior do que a usual (25%) de veículos pesados presentes; e ausência de iluminação da via. As circunstâncias especiais de projeto podem justificar a instalação de dispositivos antiofuscantes em canteiros centrais mais largos, ou em acostamentos laterais, visando, neste caso, evitar interferências com sistemas de iluminação vizinhos e/ou bloquear a luz que pode penetrar em matas e florestas.

A Qualidade da blindagem a impactos balísticos

Deve-se entender a terminologia, os requisitos e os métodos de ensaio aplicáveis aos sistemas de blindagem balística, materiais, compósitos (construções), componentes e produtos resistentes a impactos balísticos, incluindo armas, munições e ensaios.

A NBR 15000-1 de 10/2020 – Sistemas de blindagem — Proteção balística – Parte 1: Terminologia estabelece a terminologia aplicável aos sistemas de blindagem balística, materiais, compósitos (construções), componentes e produtos resistentes a impactos balísticos, incluindo armas, munições e ensaios. A blindagem balística é o artefato projetado para servir de anteparo a um corpo, de modo a deter o movimento ou modificar a trajetória de um projétil contra ele disparado, protegendo-o, impedindo o projétil de produzir perfuração. O calibre é a medida do diâmetro interno do cano de uma arma, tomada entre os fundos do raiamento ou a medida do diâmetro externo de um projétil sem cinta ou a dimensão usada para definir ou caracterizar um tipo de munição, de arma ou provete.

A NBR 15000-2 de 10/2020 – Sistemas de blindagem — Proteção balística – Parte 2: Classificação, requisitos e métodos de ensaio para materiais planos especifica a classificação, os requisitos e os métodos de ensaio para os materiais planos opacos e/ou transparentes, destinados a oferecer proteção balística. Os materiais de resistência balística são considerados produtos controlados pelo Exército (PCE) e, assim, são sujeitos à legislação específica.

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O que é o ângulo de azimute?

Como pode ser definido o ângulo de guinada?

Como deve ser um modelo de suporte para fixação de corpo de prova?

Quais as especificações para ensaio de material transparente?

Como executar a preparação das amostras de materiais opacos não metálicos para ensaio na condição úmida?

Pode-se definir o material de resistência balística como o composto, composição, construção e/ou associação de resistência balística, que podem ser opacos, transparentes e/ou ambos, os materiais de referência são as matérias-primas empregadas na constituição das amostras, conforme identificação delas pelos seus respectivos fabricantes e um memorial descritivo é o documento técnico elaborado pelo requerente do ensaio, a ser disponibilizado para fins de avaliação técnica da amostra, que descreve, de forma detalhada, suas características técnicas e de seus componentes, de modo que a amostra seja caracterizada de forma inequívoca A tabela abaixo apresenta a classificação dos níveis de proteção balística. Já a outra tabela apresenta os níveis de proteção balística alternativa.

Na designação do material transparente devem constar: o nome genérico do material; referência a esta norma; a indicação do nível, conforme as tabelas acima; a indicação de ensaio com variação de temperatura (T), quando realizado por solicitação do requerente. Exemplo 1 Vidro laminado NBR 15000-2 nível III-A, PA-2 e PA-4. Exemplo 2 Vidro laminado NBR 15000-2 PE. Exemplo 3 Vidro laminado NBR 15000-2 T.

Na designação do material opaco devem constar: o nome genérico do material; referência a esta norma; a indicação do nível, conforme as tabelas acima. Exemplo 1 Aço NBR 15000-2 nível II. Exemplo 2 Manta NBR 15000-2 nível II-A e PA-1. A aparelhagem e instrumentos de medida: o dispositivo de disparo utilizado deve conter um provete fixo que atenda aos calibres, munições e projéteis que são utilizados nos ensaios. Uma balança calibrada com precisão mínima de 1 ‰ do valor de medição.

Incluir um cronógrafo que deve ter uma graduação mínima de 2 μs e exatidão mínima de 1 μs, bem como deve estar calibrado. O cronógrafo deve ter precisão de ≤ 10 –6 s. Os sensores do dispositivo de medição de velocidade devem estar posicionados conforme a Figura 5, disponível na norma. O goniômetro deve ter precisão mínima de ± 0,5°. O higrômetro deve ter precisão mínima de ± 2,5%. O termômetro deve ter precisão mínima de ± 0,5 °C. A trena ou similar deve ter precisão mínima de ± 1 % do valor de medição.

O paquímetro deve ter precisão mínima de ± 0,05 mm. A fonte luminosa deve ter fluxo luminoso de (900 ± 100) lm. O suporte, composto por um anteparo fixo e um móvel, deve ser rígido e estável, não sendo passível de movimentação durante e/ou em decorrência do ensaio. O suporte deve assegurar a fixação uniforme do corpo de prova, pelas duas faces com área de contato de 900 cm2 em todo o seu perímetro.

Em ambas as faces de contato dos anteparos com o corpo de prova, deve existir um recobrimento com 4 mm de elastômero sintético de policloropreno de dureza entre 40 IRHD e 60 IRHD, conforme especificado na ISO 48. O corpo de prova deve ser fixado por quatro parafusos M12 sem arruela, com comprimento adequado ao tamanho da amostra.

Para a fixação de corpos de prova opacos não metálicos, como, por exemplo, mantas flexíveis, os parafusos devem ser fixados com torque inicial de (20 ± 2) Nm. Caso ocorra soltura do corpo de prova, aumentar o torque gradativamente em (10 ± 2) Nm até a completa fixação do corpo de prova. Para fixação dos corpos de prova transparentes, os parafusos não necessitam de torque específico, somente um aperto até eliminar as folgas entre o corpo de prova e os anteparos. Após cada disparo verificar as folgas entre o corpo de prova e os anteparos.

Quanto às amostras, devem representar fielmente o respectivo memorial descritivo, correspondendo à composição dos materiais a serem ensaiados. O Anexo A apresenta as informações mínimas que o memorial descritivo deve apresentar. As amostras de materiais compostos podem ser unidas por meio de diferentes processos e devem apresentar uma seção transversal unitária, homogênea e contínua. As dimensões da amostra devem ser de (500 ± 10) mm × (500 ± 10) mm.

As amostras enviadas para ensaio devem ser embaladas e protegidas contra danos de manuseio, transporte e acondicionamento até a sua utilização. As amostras devem estar limpas, apresentar identificação única e inequívoca, estar nas dimensões requeridas e dispor de memorial descritivo. As amostras não podem apresentar defeitos de identificação e/ou de fabricação que as tornem impróprias para o ensaio (por exemplo, incompletas ou divergentes da informação em desenho e/ou memorial descritivo, cor sem uniformidade, componentes aplicados incorretamente, sujas, com mancha, com graxa, com óleo, com material estranho, sinais de oxidação, corrosão, ação galvânica, cantos afiados, carepas, crostas, entalhes, rebarbas, rachaduras, cortes, fluxos de processo de soldagem e delaminação).

Cada amostra deve ser identificada com uma etiqueta permanente de segurança, autoadesiva, com dimensões de 96 mm × 68 mm, com inscrições indeléveis, aplicada no centro, junto à borda superior da face de ataque, não encobrindo a identificação gravada na amostra pelo fabricante. Admitem-se amostras de materiais transparentes que eventualmente apresentem falhas e descontinuidades admissíveis, previstas na NBR 16218.

Nas etiquetas das amostras dos materiais transparentes deve constar o seguinte: razão social do cliente do ensaio ou, se particular, o nome do contratante do ensaio; material predominante da amostra (denominação genérica, por exemplo, vidro multilaminado); dimensões laterais da amostra (eixos ‘x’ abscissa e ‘y’ ordenada), expressas em milímetros (mm); código de rastreabilidade da amostra, por exemplo, lote, número de série etc.; razão social do fabricante (nome da organização) que produziu a amostra; nome do contato do cliente do ensaio; designação e/ou código dado pelo fabricante ao material da amostra; espessura real da amostra e seu desvio-padrão, expressa em milímetros (mm); cor predominante da amostra, se envidraçamento; por opção do cliente do ensaio, incluir a transmissão luminosa (TL %); peso por unidade de área da amostra, expresso em quilogramas-força por metro quadrado (kgf/m²); peso encontrado da amostra, expresso em quilogramas-força (kgf); nome do responsável junto ao cliente do ensaio pela liberação da amostra; dia, mês e ano da inspeção; referência de ensaio (sigla identificadora e número da norma) e o nível aplicável; indicação Face de ataque, no campo observações.

A critério do requerente do ensaio, a amostra do material opaco pode ser fornecida com ou sem moldura. A moldura tem a função única e exclusiva de facilitar a fixação do corpo de prova de materiais flexíveis ao suporte do ensaio. Quando a amostra for fornecida com moldura, esta deve ser em aço galvanizado, com espessura de 0,65 mm, conforme a NBR 7013, e largura de 50 0 -5 mm. A moldura não pode exceder as dimensões externas da amostra.

Nas etiquetas das amostras dos materiais opacos, deve constar o seguinte: razão social do cliente do ensaio ou, se particular, o nome do contratante do ensaio; material predominante da amostra (denominação genérica, por exemplo, painel de aramida); dimensões laterais da amostra (eixos ‘x’ abscissa e ‘y’ ordenada), expressas em milímetros (mm); código de rastreabilidade da amostra, por exemplo, lote, número de série, etc.; razão social do fabricante (nome da organização) que produziu a amostra; nome do contato do cliente do ensaio; designação e/ou código dado pelo fabricante ao material da amostra; espessura real da amostra e seu desvio-padrão, expressos em milímetros (mm); peso por unidade de área da amostra, expresso em quilogramas-força por metro quadrado (kgf/m²);  peso encontrado da amostra, expresso em quilogramas-força (kgf).

Para amostras com moldura, desconsiderar o peso desta. Deve-se incluir o nome do responsável junto ao cliente do ensaio pela liberação da amostra; o dia, mês e ano da inspeção; referência de ensaio (sigla identificadora e número da norma) e o nível aplicável; e a indicação Face de Ataque, no campo observações. As amostras devem ser submetidas à inspeção de recebimento para verificação das informações declaradas no memorial descritivo, conforme o Anexo A. Para a verificação das dimensões das amostras, utilizar trena ou similar. Para a verificação do peso das amostras, utilizar a balança. Para os níveis com duas munições, ambas devem ser ensaiadas. As amostras devem ser acondicionadas por um período mínimo de 3 h antes do ensaio.

 

ISO/IEC TS 29140: a aprendizagem em tecnologias móveis

Essa especificação técnica, editada em 2020 pela ISO e IEC, fornece um modelo de informações ao aluno para a aprendizagem móvel e permitir que os ambientes de aprendizagem, educação e treinamento reflitam as necessidades específicas dos participantes móveis. Inclui as definições de tecnologia móvel e aprendizagem móvel apropriadas para todos os setores de aprendizagem, educação e treinamento.

A ISO/IEC TS 29140:2020 – Information technology for learning, education and training – Nomadicity and mobile technologies fornece um modelo de informações ao aluno para a aprendizagem móvel e permitir que os ambientes de aprendizagem, educação e treinamento reflitam as necessidades específicas dos participantes móveis. Este documento fornece as definições de tecnologia móvel e aprendizagem móvel apropriadas para todos os setores de aprendizagem, educação e treinamento; uma descrição do modelo de informação do aluno para aprendizagem móvel; informações específicas do aluno que apoiam os alunos envolvidos em atividades de aprendizagem móvel em ambientes de aprendizagem, educação e treinamento.

Inclui, ainda, uma descrição do modelo de interação do aluno com os sistemas móveis; as considerações das interações do aluno específicas para alunos nômades que se movem de um lugar para outro; e a orientação inicial sobre a questão da privacidade. Não inclui uma revisão técnica aprofundada de questões relacionadas à adaptabilidade à cultura, idioma e necessidades individuais; questões amplas ou aprofundadas de interoperabilidade técnica dos domínios da computação móvel; as considerações de segurança, autenticação ou acessibilidade; os detalhes sobre a privacidade; e as informações detalhadas sobre o trabalho complementar dentro de outras organizações que possam ser relevantes.

Conteúdo da norma

Prefácio……………………….. iv

Introdução……………….. v

1 Escopo …………………..1

2 Referências normativas……….. 1

3 Termos e definições…………… 1

4 Termos abreviados…………….. 3

5 Exemplos de aplicativos de aprendizagem móvel…………… 3

5.1 Exemplos neste documento……………..3

5.2 Outros exemplos de tecnologia móvel para aprendizagem …… 4

6 Informações do aluno para aprendizagem móvel……………….6

6.1 Geral…… 6

6.2 Modelo de informação do aluno para aprendizagem móvel……..6

6.3 Informações mínimas recomendadas para o aluno…………. 8

6.4 Informações opcionais do aluno…………….. 8

6.5 Dimensões para uma experiência ideal do aluno……………9

6.5.1 Geral……………………………. 9

6.5.2 Dimensão do aluno………….. 10

6.5.3 Dimensão de conteúdo para necessidades individuais do aluno………….10

6.5.4 Dimensão da capacidade do dispositivo para maximizar o uso do dispositivo móvel ………………….. 11

6.5.5 Dimensão da conectividade para executar em diferentes velocidades de conexão…………………. 12

6.5.6 Coordenação………………………. 13

7 Interação do aluno com o sistema de aprendizagem móvel……. 13

8 Considerações adicionais………………… 17

Anexo A (informativo) Caso de uso 1: Uso online de dispositivos móveis para aprendizagem pelos alunos…………….18

Anexo B (informativo) Caso de uso 2: Fala fluente em inglês/leitura fluente ………… ……………….. 21

Anexo C (informativo) Caso de uso 3: Livro digital para aprendizagem inovadora …………………… 24

Anexo D (informativo) Caso de uso 4: Tecnologia de aprendizagem móvel entre estudantes de medicina do último ano…………….. 28

Anexo E (informativo) Caso de uso 5: Sistema de treinamento de realidade aumentada ……………………… 31

Anexo F (informativo) Caso de uso 6: Aplicativo para prática de exame……………. 34

Anexo G (informativo) Caso de uso 7: Implementação de aplicativo para sucesso acadêmico ……………. ……….. 36

Anexo H (informativo) Caso de uso 8: Tutoria, jogos e aplicativos para aprendizagem de línguas ……………. 39

Anexo I (informativo) Caso de uso 9: Avaliação dos fatores-chave que afetam a integração de tecnologia emergente capacitada pelo aluno………………. 41

Bibliografia……….. 44

Este documento fornece orientação sobre o uso de um modelo de informação do aluno para tecnologia móvel na aprendizagem, educação e treinamento (aprendizagem móvel). Ele pode ser usado como referência por desenvolvedores de software, implementadores, designers instrucionais, professores, treinadores, sistemas automatizados e sistemas de gerenciamento de aprendizagem.

Desde que a ISO/IEC TS 29140-1:2011 e a ISO/IEC TS 29140-2:2011 foram publicadas, tem havido muitas inovações tecnológicas e aumento do uso de tecnologia móvel em aprendizagem, educação e treinamento, conforme indicado em muitas das revisões e meta -análise de estudos sobre aprendizagem móvel. O crescimento nas assinaturas ativas de banda larga móvel aumentou significativamente, com taxas de penetração aumentando mundialmente de 4, 0 assinaturas por 100 habitantes em 2007 a 69,3 em 2018. O número de assinaturas ativas de banda larga móvel aumentou de 268 milhões em 2007 para 5,3 bilhões em 2018.

Além disso, quase toda a população mundial, ou 96%, agora vive ao alcance de uma rede celular móvel. Além disso, 90% da população global pode acessar a internet por meio de uma rede 3G ou de velocidade superior. Isso coloca um senso de urgência para revisar os padrões para o uso de tecnologia móvel na aprendizagem, educação e treinamento.

Ao mesmo tempo, a tecnologia e a aplicação da tecnologia estão mudando rapidamente. Por exemplo, óculos 3D estão sendo usados para realidade virtual, realidade aumentada e realidade mista; e a entrada e saída de voz estão sendo usadas para treinamento de idiomas. Em 2017, uma análise de 233 artigos arbitrados de 2011 a 2015 de periódicos revisados por pares foi realizada com base nos temas de pesquisa, métodos, configurações e tecnologias na pesquisa.

Os resultados foram comparados com três estudos de pesquisa anteriores baseados em revisão da literatura, realizados entre 2001 e 2010, para identificar semelhanças e diferenças. Os resultados foram que: a aprendizagem móvel no ensino superior é um campo em crescimento, conforme evidenciado pela crescente variedade de tópicos de pesquisa, métodos e pesquisadores; o tópico de pesquisa mais comum continua a ser sobre como habilitar aplicativos e sistemas de m-learning; e os telefones celulares continuam a ser os dispositivos mais amplamente usados em estudos de aprendizagem móvel. Mas, mais e mais estudos funcionam em dispositivos diferentes, em vez de se concentrar em dispositivos específicos.

À medida que escolas, governos, organizações e empresas em todo o mundo projetam informações para serem acessadas por dispositivos móveis, há uma necessidade crescente de definir padrões de como as informações devem ser projetadas para entrega em tecnologias móveis para apoiar a aprendizagem, a educação e o treinamento. Essa necessidade crescente é necessária devido à demanda por materiais de aprendizagem e treinamento que podem ser facilmente compartilhados entre organizações e alunos e disponibilizados para aqueles em qualquer localização geográfica.

A aprendizagem móvel tem o potencial de fornecer aos alunos acesso aprimorado a informações e materiais de aprendizagem, além de orientação e suporte de qualquer lugar, em vez de uma localização geográfica específica em um determinado momento. Quando a aprendizagem móvel é implementada de forma bem pensada, tem potencial para aumentar a eficiência e a produtividade da aprendizagem, educação e treinamento em diferentes setores (por exemplo, público, privado, voluntário).

Uma metaanálise e síntese de pesquisa dos efeitos dos dispositivos móveis integrados no ensino e aprendizagem analisou 110 artigos experimentais e quase-experimentais revisados por pares publicados de 1993 a 2013. Os resultados revelaram que o efeito geral do uso de dispositivos móveis na educação é melhor do que usando computadores desktop ou não usando dispositivos móveis como uma intervenção, com um tamanho de efeito moderado de 0,523. Uma análise de 144 artigos de periódicos arbitrados dos seis principais periódicos de aprendizagem baseada em tecnologia educacional listados no banco de dados do Social Science Citation Index descobriu que a maioria dos estudos de aprendizagem móvel relataram resultados positivos e o smartphone é o dispositivo mais amplamente usado para aprendizagem móvel.

A aprendizagem móvel tem o potencial de fornecer aos alunos novas oportunidades de se conectar com outros alunos, interagir com professores e instrutores e cocriar ambientes de aprendizagem colaborativos. Este é um problema crítico para alunos que vivem em locais remotos sem conexões com fio. Os alunos que vivem nesses locais remotos podem usar tecnologias móveis com recursos sem fio para se conectar com outras pessoas em locais diferentes.

Como resultado, os alunos remotos podem se sentir menos isolados, o que pode resultar em mais alunos concluindo suas atividades de aprendizagem, educação ou treinamento usando tecnologias móveis. Uma análise de 90 artigos que estudaram as qualidades da aprendizagem móvel relatou que as propriedades educacionais da aprendizagem colaborativa móvel incluem: apoiar a aprendizagem ubíqua, permitir mais interação social interpessoal, facilitar a aprendizagem baseada no contexto, cultivar a aprendizagem autorregulada e a autorreflexão, e fomentar a interação intercultural.

A conclusão foi que, em comparação com a aprendizagem baseada na internet, a aprendizagem colaborativa baseada em dispositivos móveis é mais capaz de servir como ferramentas cognitivas, metacognitivas e epistemológicas para a compreensão e transformação de conceitos dos alunos. Há várias equipes de pesquisa em organizações e comunidades que trabalham com aprendizagem móvel. Muitos estudos e projetos de pesquisa foram concluídos sobre o uso de tecnologia móvel na educação e treinamento.

Além disso, já há trabalho em andamento em vários países ao redor do mundo em tópicos relacionados, como aprendizagem em diferentes contextos, aprendizagem em trânsito e o uso de computadores de mão na aprendizagem. Isso é evidente pelos nove casos de uso incluídos nos Anexos A a I. Além disso, há trabalho em andamento em algumas dessas questões no W3C e no ITU-T.

À medida que este trabalho avança, é essencial preparar as bases para assegurar que a concepção, desenvolvimento, implementação e avaliação da aprendizagem móvel em ambientes de aprendizagem, educação e formação decorram de uma forma contínua, flexível e integrada. Em suma, a tecnologia móvel precisa ser perfeitamente integrada às atividades de ensino e aprendizagem que são suportadas pela tecnologia da informação e comunicação (TIC) em geral. Uma revisão de modelos e estruturas para projetar experiências de aprendizagem móvel descreveu diferentes estratégias de aprendizagem para o uso de tecnologias móveis na aprendizagem.

Isso inclui a aprendizagem baseada no contexto, em que os alunos podem aprender em seu próprio contexto usando conexão sem fio, sistemas de posicionamento global, conexão por satélite e aplicativos móveis; a aprendizagem contínua e onipresente em movimento e de qualquer lugar devido à portabilidade das tecnologias móveis – a estratégia de aprendizagem é importante para os alunos nômades que se deslocam de um local para o outro; aprendizagem baseada em jogos, em que os alunos são apresentados a diferentes cenários e desafios durante o processo de aprendizagem; aprendizagem colaborativa suportada por computador móvel, em que os alunos usam tecnologias móveis para interagir para completar as atividades de aprendizagem em grupos.

No passado, o uso de tecnologias móveis, devido ao seu pequeno tamanho e portabilidade, era benéfico para os nômades. No entanto, as tecnologias móveis atuais são mais poderosas e estão sendo usadas em diferentes locais e contextos de aprendizagem. Por exemplo, as tecnologias móveis podem ser usadas em uma sala de aula para ensinar crianças em idade escolar sobre os padrões de transmissão de doenças; na educação médica para apoiar os alunos no aprendizado da prática clínica à beira do leito; em uma indústria para treinar funcionários como manter uma peça de equipamento; em um museu para dar aos alunos uma apresentação virtual de um evento histórico; em uma faculdade para dar aos alunos um tour virtual de um sítio arqueológico e assim por diante.

O uso potencial da tecnologia móvel é ilimitado, seu uso dependerá da criatividade do designer instrucional, professor ou treinador. Uma análise de 113 estudos de pesquisa sobre aprendizagem móvel em níveis de pré-jardim de infância à 12ª série descobriu que 62% dos estudos relataram resultados positivos, o que significa que a maioria dos estudos descobriu que o uso de dispositivos móveis em uma atividade de aprendizagem resultou em maior aprendizagem dos alunos. Também relatou que a maioria dos estudos (50%) ocorreu em contextos educacionais formais, enquanto um ambiente composto por ambientes formais e informais representou 27% dos contextos educacionais, e os restantes 23% dos estudos ocorreram em contextos de definições informais.

O desempenho das câmaras de contenção em polietileno

Deve-se entender os requisitos de desempenho e os ensaios de câmaras de contenção fabricadas em polietileno e dispositivos associados, instaladas em sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) de posto revendedor veicular ou ponto de abastecimento.

A NBR 15118 de 10/2020 – Câmaras de contenção e dispositivos associados para sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos de desempenho e os ensaios de câmaras de contenção fabricadas em polietileno e dispositivos associados, instaladas em sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) de posto revendedor veicular ou ponto de abastecimento.

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Como deve ser executado o ensaio de envelhecimento em estufa com ar em câmara de contenção da descarga de combustível?

Quais são os fluidos de imersão para reservatório em câmara de contenção da descarga de combustível?

Como deve ser feito o ensaio de impacto a frio em câmara de contenção da descarga de combustível?

Como deve ser executada a avaliação dimensional em câmara de acesso à boca de visita?

Essa norma especifica os requisitos de desempenho e os ensaios de câmaras de contenção fabricadas em polietileno e dispositivos associados, instaladas em sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) de posto revendedor veicular ou ponto de abastecimento. As câmaras de contenção e os dispositivos associados devem ser instalados conforme a NBR 16764, ensaiados conforme a Seção 5 desta norma e projetados para suportar cargas estáticas e dinâmicas inerentes à sua aplicação.

O polietileno utilizado na fabricação das câmaras de contenção deve atender a um dos seguintes requisitos de resistência ao tensofissuramento, conforme a ASTM D1693, na condição de 50°C e F50, comprovada pelo fabricante do polietileno. A resistência deve ser igual ou maior que 145 h na concentração de 10%, ou igual ou maior que 1.000 h na concentração de 100%. As partes em borracha devem ser fabricadas com acrilonitrila e butadieno, código M4BK710 A24 B14 EA14 EF11 F21, conforme a ASTM D2000.

As câmaras de contenção são dos tipos: câmara de contenção da descarga de combustível (spill de descarga); câmara de acesso à boca-de-visita (sump de tanque); câmara de contenção sob a unidade de abastecimento (sump de bomba); câmara de contenção da interligação da unidade de filtragem (sump de filtro); câmara de contenção para emenda mecânica de tubulação (sump de emenda); câmara de medição (spill de medição). O fabricante deve declarar o peso mínimo de cada câmara de contenção. O polietileno utilizado na fabricação das câmaras de contenção deve atender a um dos seguintes requisitos de resistência ao tensofissuramento, conforme ASTM D 1693, na condição de 50 °C e F50, comprovado pelo fabricante do polietileno: resistência igual ou maior que 145 h na concentração de 10%, ou resistência igual ou maior que 1.000 h na concentração de 100%. A câmara de contenção da descarga de combustível (spill de descarga) é um recipiente formado por reservatório estanque e câmara de calçada, usado no ponto de descarregamento ou de medição de combustível, para contenção de possíveis derrames.

A câmara de contenção deve: ser projetada e fabricada para montagem na tubulação de descarga de combustível; ser capaz de conter provisoriamente eventual derramamento na operação de descarga de combustível; permitir a absorção de movimentos do solo e de acomodação do tanque; opcionalmente, possuir dispositivo que possibilite a drenagem ou escoamento do líquido nela contido e, quando da operação de descarga de combustível, verificar o interior da câmara, eliminando, de modo adequado, produto, água ou impurezas, quando encontrados; possuir capacidade mínima de 18 L; possuir câmara de calçada projetada e fabricada de forma a inibir a entrada de líquido presente na pista, dimensionada para admitir o tráfego de veículos; possuir aro da câmara de calçada acoplado à câmara de contenção; em seu conjunto (flange de vedação e câmara de contenção), quando aplicável, proporcionar a adequada instalação dos demais equipamentos, conforme a NBR 13783; ser projetada e fabricada de forma a permitir a limpeza adequada do seu interior.

A câmara de acesso à boca-de-visita (sump de tanque) é um recipiente estanque, com tampa, para contenção de possíveis vazamentos e acesso às conexões e/ou equipamentos instalados em seu interior. A câmara de contenção deve ser projetada e fabricada para ser instalada sobre a boca-de-visita do tanque; ser capaz de conter provisoriamente eventual vazamento de tubulações, conexões e equipamentos instalados em seu interior; possuir tampa que permita o acesso e a retirada da tampa da boca-de-visita do tanque, com abertura superior, para fixação da tampa do reservatório, com dimensão mínima de 765 mm; depois de instalada, ser capaz de suportar as pressões exercidas pelo solo; ser fornecida com sistema de fixação à boca-de-visita do tanque dimensionado conforme as NBR 13212 ou NBR 13312; permitir a instalação do flange de vedação, mantendo a estanqueidade do conjunto; em seu conjunto (flange de vedação e câmara de acesso à boca-de-visita), proporcionar a instalação adequada dos demais equipamentos, conforme a NBR 13783; possuir altura total da base inferior até a extremidade da tampa, com no mínimo 850 mm; possuir área destinada à fixação do flange de vedação, com altura mínima de 350 mm, em relação à base inferior da câmara de contenção.

A câmara de contenção sob a unidade de abastecimento (sump de bomba) é um recipiente estanque usado sob a unidade de abastecimento de combustível, para contenção de possíveis vazamentos e derrames. O fabricante deve definir os modelos de câmaras de contenção correspondentes à unidade abastecedora a que se destina. A câmara de contenção deve ser capaz de conter provisoriamente eventual vazamento e derrame de tubulações, conexões e equipamentos instalados em seu interior; depois de instalada, ser capaz de suportar as pressões exercidas pelo solo; possuir dispositivo que permita a fixação da unidade abastecedora e a ancoragem da câmara de contenção ao pavimento; permitir a instalação do flange de vedação, mantendo a estanqueidade do conjunto; em seu conjunto (flange de vedação e câmara de contenção), proporcionar a instalação adequada dos demais equipamentos, conforme a NBR 13783; possuir altura total mínima de 625 mm; permitir a instalação dos componentes de interligação da unidade abastecedora correspondente ao modelo da câmara de contenção.

A câmara de contenção da interligação da unidade de filtragem (sump de filtro) é um recipiente estanque usado para conter as conexões e equipamentos de interligação da unidade de filtragem, para contenção de possíveis vazamentos. O fabricante deve definir os modelos de câmaras de contenção correspondentes à unidade de filtragem a que destina. A câmara de contenção deve ser capaz de conter provisoriamente eventual vazamento de tubulações, conexões e equipamentos instalados em seu interior; possibilitar acesso às conexões e equipamentos da interligação da unidade de filtragem, instalados em seu interior; quando instalada, suportar as pressões exercidas pelo solo; permitir a instalação de flange de vedação e manter a estanqueidade do conjunto; permitir a instalação dos componentes de interligação da unidade de filtragem correspondente ao modelo da câmara de contenção; em seu conjunto (flange de vedação e câmara de contenção), proporcionar a instalação adequada dos demais equipamentos, conforme a NBR 13783.

A câmara de contenção para emenda mecânica de tubulação é um recipiente estanque, com tampa, para contenção de possíveis vazamentos e acesso à (s) tubulação (ões) e conexão (ões) de emenda instalado(s) em seu interior. A câmara de contenção deve ser capaz de conter provisoriamente eventual vazamento de tubo (s) e conexão (ões) instalado (s) em seu interior; possuir tampa que permita o acesso ao seu interior; depois de instalada, ser capaz de suportar as pressões exercidas pelo solo; permitir a instalação do flange de vedação, mantendo a estanqueidade do conjunto; em seu conjunto (flange de vedação e câmara de contenção), proporcionar a instalação adequada dos demais equipamentos, conforme a NBR 13783.

A câmara de medição é um recipiente formado por reservatório estanque e câmara de calçada, usado no ponto de medição de combustível. A câmara de contenção deve ser projetada e fabricada para montagem na tubulação de medição do tanque; permitir a absorção de movimentos do solo e de acomodação do tanque; possuir câmara de calçada projetada e fabricada de forma a inibir a entrada de líquido presente na pista, dimensionada para admitir o tráfego de veículos; possuir aro da câmara de calçada acoplado à câmara de contenção.

Os dispositivos associados são a câmara de calçada; os flanges de vedação (boot); a câmara de monitoramento do interstício do tanque de parede dupla (spill de monitoramento); a caixa de passagem para sensor de monitoramento do interstício do tanque de parede dupla. Todas as câmaras de contenção e os dispositivos associados, exceto a caixa de passagem para sensor de monitoramento do interstício do tanque de parede dupla, devem ser ensaiados para demonstrar a sua adequabilidade ao emprego pretendido, conforme os Anexos A a E.

Para os flanges de vedação (boot), os ensaios específicos devem ser realizados com o conjunto montado em câmara de contenção. Quando os ensaios previstos nesta norma forem bem-sucedidos, as câmaras de contenção e os dispositivos associados devem ser considerados aprovados para sua aplicação. Os ensaios de qualificação devem ser efetuados sempre que houver mudança na matéria-prima (especificação, formulação e/ou fornecedor), processo (planta, processos e/ou equipamentos) e/ou projeto.

O ensaio dimensional deve ser realizado, em 15% das peças de cada lote de produção, conforme estabelecido pelo fabricante. Deve ser efetuada a análise dimensional sem que discrepâncias sejam identificadas. No caso específico da espessura das paredes do corpo plástico do reservatório da câmara, as amostras devem ser verificadas em quantidades de pontos suficientes para verificação da espessura mínima especificada nos projetos dos produtos qualificados.

As operações seguras com o hexafluoreto de enxofre (SF6)

Deve-se entender os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil.

A NBR 16902 de 09/2020 – Hexafluoreto de enxofre (SF6) para equipamentos elétricos – Requisitos para manutenção estabelece os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil. Os procedimentos descritos devem ser considerados como os requisitos mínimos necessários para garantir a segurança dos serviços que envolvem manuseio de SF6 e minimizar as suas emissões para o meio ambiente. Para os efeitos desta norma, é considerada como alta tensão a nominal acima de 1.000 V. No entanto, o termo média tensão é comumente utilizado para sistemas de distribuição com tensões acima de 1 kV até e inclusive 52 kV.

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Quais são as regulamentações internacionais para transporte de SF6?

Quais são as medidas a serem tomadas para trabalhar em equipamentos elétricos que utilizam gás SF6?

Quais são as medidas de segurança ao abrir ou acessar compartimentos de gás?

Quais são as soluções de neutralização?

A tecnologia do SF6 já vem sendo utilizada em equipamentos de manobra e controle há mais de 30 anos. Sua aplicação é mais comum em equipamentos elétricos com classe de tensão acima de 1 kV até tensões mais elevadas, para as quais estes equipamentos são fabricados. Estima-se que milhões de diferentes tipos de unidades preenchidas com SF6 estejam atualmente em serviço.

Tecnicamente há três métodos disponíveis para contenção do gás, de acordo com a IEC 62271-1: os sistemas de pressão controlada que não são mais utilizados para novos equipamentos devido a níveis inaceitáveis de taxa de vazamento; e os sistemas de pressão fechados, usados nos modernos equipamentos elétricos de alta tensão. Os valores padrão para taxas de vazamento são 0,5% e 1% por ano e por compartimento de gás e os sistemas de pressão selados de modernos equipamentos elétricos de média tensão (comercialmente conhecidos como produtos selados por toda vida útil ou sistemas hermeticamente selados).

A estanqueidade de sistemas de pressão selados é especificada pela expectativa de vida útil. A expectativa de vida útil com relação ao desempenho com vazamentos é especificada pelo fabricante. Os valores preferenciais são 20, 30 e 40 anos. Para atender totalmente aos requisitos de expectativa de vida útil, a taxa de vazamento de sistemas de pressão selados de SF6 deve ser inferior a 0,1% ao ano.

A longa experiência com o uso de SF6 em equipamentos de manobra e controle evidencia que algumas precauções e procedimentos elementares devem ser adotados de forma que sejam obtidos benefícios na operação, na segurança no trabalho e nas questões ambientais, como a operação segura do equipamento; a otimização das fontes e ferramentas necessárias; a minimização do tempo de interrupção de funcionamento dos equipamentos; o treinamento normalizado para o pessoal que manuseia SF6; a redução da quantidade de gás emitida durante operações de manuseio de gás até o limite físico funcional; a prevenção de quaisquer emissões deliberadas como, por exemplo, descargas na atmosfera; a redução de perdas e emissões de SF6 durante comissionamentos, serviços, operações e procedimentos de fim de vida útil a níveis mínimos.

A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações com evacuação de ar/nitrogênio e enchimento com SF6 em cada compartimento deve ser realizada com o preparo do equipamento de manuseio de SF6 ao verificar se o regenerador de SF6 está funcionando adequadamente, e que as conexões estão limpas e secas para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Quanto à instalação de absorvedor de umidade no compartimento, rapidamente inserir os materiais absorvedores de umidade no compartimento. Iniciar a evacuação imediatamente em seguida. Para a evacuação, conectar a bomba de vácuo e deixar operando até atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Para a estabilização do vácuo, manter a bomba de vácuo operando por pelo menos 30 min após atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Interromper o processo de vácuo e proceder a leitura do manômetro. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso.

Realizar a retenção do vácuo, se necessário e a pressão no compartimento deve permanecer abaixo de 2 kPa pelo tempo informado no manual de instrução de operação e manutenção do fabricante original do equipamento. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão de evacuação (isto é, o conteúdo residual de ar), a temperatura ambiente, e a data para futuras referências.

Para o enchimento com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a pressão nominal de enchimento. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não pode ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento em relação à influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Deve-se verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações para complementação com SF6 em compartimentos previamente enchidos.

Para o preparo do equipamento de manuseio de SF6, verificar se as conexões estão limpas e secas, se as mangueiras foram evacuadas e se estão com SF6. Verificar se não há vazamentos nos acoplamentos para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Para a complementação com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a sua pressão nominal. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser SF6 de grau técnico ou SF6 usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não deve ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento quanto a influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Para a documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A maioria dos equipamentos de manobra e controle de média tensão são sistemas de pressão selados.

Tipicamente este tipo de equipamento é preenchido com SF6 em fábrica e nenhum manuseio de SF6 adicional é necessário durante toda sua expectativa de vida operacional. Exemplos de sistemas de pressão selados são disjuntores com tubos a vácuo e alguns tipos de disjuntores à SF6 de média tensão. Eles são comercialmente chamados como selados por toda a vida, já que não requerem manuseio de gás em campo durante toda a sua vida útil, tipicamente 40 anos.

O descarte no fim da vida útil é realizado sob a responsabilidade do usuário e realizado de acordo com as instruções do fabricante. Terceiros, como empresas de serviços, também podem executar o descarte no fim da vida útil. Os sistemas de pressão selados são completamente montados e ensaiados em fábrica. Como o SF6 neste caso é manuseado apenas duas vezes (no enchimento do gás no início, e no recolhimento do gás no final) durante toda a vida útil do produto e isto é feito em um ambiente controlado, perdas por manuseio podem ser consideradas como sendo da mesma ordem de magnitude de perdas por vazamentos.

Os recipientes devem ser recarregáveis (recipientes não recarregáveis são proibidos) e etiquetados para clara identificação de seu conteúdo; recipientes contendo SF6 de grau técnico e SF6 usado adequado para reuso em campo devem ser fisicamente separados daqueles contendo SF6 usado adequado para reuso ou SF6 usado não adequado para reuso. A tabela abaixo fornece uma visão geral de todos os métodos de armazenamento sobre os quais um recipiente pode ser baseado.

As regulamentações internacionais para embarque de equipamentos elétricos contendo SF6 ou recipientes de SF6 estão disponíveis para transporte rodoviário (ADR), ferroviário (RID), marítimo (código IMDG) e aéreo (IATA – DGR). Estes são semelhantes quanto à numeração da ONU, classificação, etiquetagem de perigo, classificação final, e documentação de transporte. No entanto, diferem quanto ao idioma oficial, conforme a seguir: ADR: alemão, francês, inglês; RID: inglês; Código IMDG: inglês; IATA – DGR: inglês.

O uso do corta-chamas para evitar riscos em instalações industriais

Saiba como se deve fazer a seleção de corta-chamas, de acordo com a NBR ISO 16852, para os diferentes cenários com as melhores práticas para seleção, instalação e manutenção destes. 

A NBR 16906 de 09/2020 – Corta-chamas — Requisitos de seleção, instalação, especificação e manutenção estabelece os requisitos para a seleção de corta-chamas, de acordo com a NBR ISO 16852, para os diferentes cenários com as melhores práticas para seleção, instalação e manutenção destes. Descreve os possíveis riscos que podem ocorrer em instalações industriais e fornece os tipos de proteção para uso do corta-chamas. Esta norma se destina principalmente a técnicos responsáveis pelo projeto e pela operação segura de instalações industriais e de equipamentos que usam líquidos, vapores ou gases inflamáveis.

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Quais os limites de velocidade máxima de fluxo?

Como fazer a seleção de corta-chamas?

Como deve ser feita a marcação de equipamentos com limites de aplicação?

Quais são os limites de instalação dos corta-chamas?

O corta-chamas é um dispositivo instalado na abertura de um equipamento ou no duto de conexão de um sistema de processo e cuja função pretendida é permitir o fluxo, mas evitar a transmissão da chama. Os corta-chamas são necessários para proteger os equipamentos e as tubulações contra vários tipos de explosão que possam ocorrer nos seus interiores. Entretanto, esta segurança depende da seleção do tipo adequado de corta-chamas, de sua correta instalação e da sua manutenção.

Esta norma fornece orientações importantes para o uso de corta-chamas, além das orientações dos manuais de operação dos fabricantes e das resoluções de segurança e ambientais. Os corta-chamas são projetados para uso em áreas com risco de explosão.

É prioridade dar atenção à prevenção de formação de atmosferas explosivas em unidades de processo para evitar o desenvolvimento de uma potencial explosão. A prevenção de explosão pode ser efetuada pela redução de uso ou limitando a concentração das substâncias inflamáveis no processo. A prevenção também pode ser realizada por meio da inertização de equipamentos.

Caso a prevenção da formação de atmosfera explosiva não seja possível, é necessário se evitar a presença de qualquer fonte de ignição no local. Para tanto, o uso de medidas de proteção auxilia a evitar ou a reduzir a probabilidade de ocorrência de potenciais fontes de ignição. É possível que a probabilidade de formação de atmosfera explosiva e de fonte de ignição esteja presente no mesmo tempo e local. Neste caso, é preciso determinar as medidas corretas de proteção do equipamento.

Uma medida de segurança recomendada é a classificação de área pelo conceito de zonas de risco de explosão, de acordo com a NBR IEC 60079-10-1. Os corta-chamas devem ser ensaiados de acordo com a NBR ISO 16852 e atender a todos os requisitos de segurança desta norma. Em muitos casos, não é possível identificar previamente a possibilidade de formação de atmosferas explosivas ou de fontes de ignição. Para tanto, é necessário adotar medidas para minimizar os efeitos da explosão. Os tipos de medidas de segurança contra os efeitos de uma explosão são: projeto de equipamentos resistentes à explosão; alívio de explosão; supressão de explosão; prevenção da formação de chama e da propagação da explosão.

A ocorrência de uma explosão em uma unidade de processo pode se propagar para partes a montante e a jusante de sua ocorrência, podendo causar explosões secundárias. A aceleração causada por acessórios da unidade de processo ou pela propagação por tubulações pode intensificar os efeitos de uma explosão. As pressões decorrentes de uma explosão podem ser superiores à pressão máxima de explosão sob condições normais de operação, e podem destruir partes da unidade de processo, mesmo que estas tenham sido projetadas para resistir à pressão de explosão ou para resistência mecânica.

Portanto, é importante limitar possíveis explosões em determinadas partes da unidade de processo. Esta limitação pode ser obtida pela técnica de bloqueio mecânico de uma explosão. Este bloqueio normalmente é efetuado por válvulas de isolamento ou corta-chamas. As áreas perigosas de instalações industriais são classificadas de acordo com a NBR IEC 60079-10-1, em zonas de riscos de explosão, dependendo da frequência e da duração da presença de atmosferas explosivas, conforme tabela abaixo.

As aberturas de equipamentos (reatores, vasos de pressão, etc.) à prova de explosão, onde explosões internas possam ocorrer, devem ser equipadas com corta-chamas à prova de deflagrações volumétricas, de modo a prevenir a propagação da explosão do interior para o exterior desses equipamentos, quando estiverem conectados a outros equipamentos não resistentes a essa condição, ou se houver a presença de pessoas no local do alívio.

De acordo com a NBR ISO 16852, o conceito de segurança de instalações industriais usando corta-chamas à prova de detonações estáveis depende da probabilidade de ocorrência de eventos adversos (transmissão de chama de uma fonte de ignição), e da extensão das consequências destes eventos (capacidade destrutiva da onda de choque da explosão). A tabela abaixo apresenta a quantidade requerida de medidas independentes de proteção contra a transmissão de chama diante das consequências graves da explosão, conforme a NBR ISO 16852.

Dependendo da classificação de áreas e da probabilidade de presença de fontes de ignição, os corta-chamas podem ser usados em combinação com outras medidas de proteção, por exemplo, os corta-chamas em série, sistemas de inertização, sistemas de controle de concentração, válvulas de isolamento, sensores de temperatura e/ou controle de potenciais fontes de ignição. Caso as misturas inflamáveis sejam processadas durante a operação em grandes volumes e por longos períodos (por exemplo, durante o enchimento de tanques e/ou transferência de vapores a uma unidade de incineração), é necessário prever a formação de combustão contínua no corta-chamas.

Caso os corta-chamas não sejam adequados para combustão contínua, são requeridas medidas adicionais para evitar esta condição. Os corta-chamas são equipamentos que permitem a passagem de misturas gasosas através deles, mas impedem a transmissão de chama, prevenindo uma explosão ou um fogo maior. Existem diversas situações em que se aplicam os corta-chamas.

Os riscos de explosão dependem dos processos de combustão, que são função das condições e estrutura dos ambientes. Os corta-chamas são projetados para processos específicos de combustão. Assim sendo, há uma grande variedade de tipos de corta-chamas (por exemplo, em linha ou fim de linha, para tubulações de grandes e pequenos diâmetros, etc.). Existem alguns possíveis locais típicos de instalação de corta-chamas, por exemplo: tanques de armazenamento; sistemas de processamento; sistema de combustão de vapores, incineradores, tochas (flares); navios, plataformas marítimas (offshore), veículos e sistemas de carregamento; unidades de recuperação de vapores; integrado a bombas, a sopradores e outras máquinas.

Para as condições de operação que levam à combustão estabilizada das misturas diretamente sobre o elemento do corta-chamas, há apenas uma segurança limitada em tempo contra a transmissão de chama. Nesse caso, os corta-chamas em linha devem ser equipados com sensores de temperatura para detectar a chama e disparar medidas para suprimir a combustão estabilizada (por exemplo, funções de emergência, como desligar a unidade de processo, inertização, etc.) na metade do tempo para o qual o dispositivo for resistente à combustão de curta duração.

A segurança das chupetas

Os materiais empregados na fabricação de chupetas devem ser de elastômero, plástico ou combinação destes. Os ensaios toxicológicos são aplicados na chupeta em sua condição de uso. As chupetas não podem ter plásticos, elastômeros, película de tinta, verniz ou acabamentos similares que contenham os elementos citados na norma ou os seus compostos solúveis em proporções excedentes aos máximos expostos na norma.

A NBR 10334 de 09/2020 – Segurança de chupetas — Requisitos de fabricação estabelece os requisitos para a fabricação de chupetas, incluindo rotulagem e recomendações de uso, em função da segurança. Não se aplica às chupetas que contêm termômetros; que se destinam a ministrar medicamentos; que se destinam a prematuros em ambiente hospitalar; e que se destinam a uso terapêutico.

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Qual o material da argola, quando houver?

Como deve ser feita a amostragem para realização dos ensaios mecânicos e físicos?

Como deve ser realizada a medida da concavidade?

Como deve ser executado o ensaio de bordas cortantes?

A chupeta é um artigo que se destina a satisfazer a necessidade de sucção não nutritiva na primeira infância. Os materiais empregados na fabricação de chupetas devem ser de elastômero, plástico ou combinação destes.

Os ensaios toxicológicos são aplicados na chupeta em sua condição de uso. As chupetas não podem ter plásticos, elastômeros, película de tinta, verniz ou acabamentos similares que contenham os elementos citados na tabela abaixo ou os seus compostos solúveis em proporções excedentes aos máximos expostos na tabela. Ensaiar de acordo com o Anexo C. O termo solúvel, em relação a um elemento ou composto, significa capaz de ser dissolvido de acordo com o ensaio especificado no Anexo B.

Os corantes e pigmentos a serem utilizados na elaboração do bulbo devem satisfazer aos requisitos específicos da legislação vigente (Anvisa). O resultado analítico destes ensaios deve ser ajustado, subtraindo dele a correção analítica da tabela abaixo, para obter o resultado analítico ajustado. Exemplo: resultado analítico de chumbo: 120 mg/kg; correção analítica da tabela: 30%; ajuste do resultado analítico = 120 – 120×30/100 = 120 – 36 = 84. Portanto, o resultado analítico ajustado é igual a 84 mg/kg e não se adequa a esta norma (chumbo: 25 mg/kg).

As chupetas não podem ter migração total superior a 50 mg/kg por peça, para cada parte, quando ensaiadas de acordo com o Anexo B. A quantidade de ditiocarbamatos, tiouramas e xantogenatos em partes feitas de compostos de elastômero, exceto silicone, migrável no líquido de cessão, é expressa em sulfeto de carbono e não pode ser superior a 1 ppm, quando ensaiada de acordo com o Anexo B. A quantidade de peróxidos em partes feitas de silicone, não em partes de borracha ou de látex natural, migrável do líquido de cessão, é expressa em oxigênio ativo. A quantidade de oxigênio ativo presente não pode ser superior a 3 parte por milhão (ppm), quando ensaiada de acordo com o Anexo B.

Os componentes das chupetas feitos de elastômeros não podem conter mais de 10 partes por bilhão (ppb) de nenhum tipo de N-nitrosaminas. Adicionalmente, o total de N-nitrosaminas não pode exceder 20 ppb e o teor de N-nitrosáveis não pode exceder 100 ppb. Ensaiar de acordo com a EN 12868. As partes de chupetas confeccionadas em PVC não podem apresentar monômeros com teores superiores a 1 mg/kg. Ensaiar de acordo com a legislação vigente (Anvisa).

As partes de chupetas confeccionadas em PVC plastificado não podem apresentar plastificantes ftálicos. A tolerância máxima, como presença acidental, deve ser 0,1% (m/m) no material. Ensaiar de acordo com a NBR 16040. Os ensaios físicos são aplicados à chupeta em sua condição de uso. Nenhuma parte acessível da chupeta nesta condição pode apresentar pontas agudas ou bordas cortantes, quando ensaiada de acordo com 6.10 e 6.11.

Para a integridade estrutural correta, a chupeta deve permanecer intacta, sem sinais visíveis de fratura, rachadura ou rasgo em qualquer um de seus componentes, quando ensaiada de acordo com 6.2. Esta condição é complementada pela resistência à mordida. A chupeta não pode mostrar sinais visíveis de fratura, rachadura ou rasgo em qualquer um de seus componentes, e não pode existir dano permanente no bulbo que possa tornar a chupeta imprópria para o uso, quando ensaiada de acordo com 6.3. Esta condição é complementada pela resistência ao impacto.

As marcas permanentes nas partes flexíveis e não flexíveis provocadas pelas mandíbulas de ensaio não constituem falha de ensaio. Na resistência à tração a 90º, a chupeta deve permanecer perfeita e sem distorção permanente que impeça seu uso, e não pode apresentar qualquer sinal de dano visível no bulbo ou separação de suas partes, quando ensaiada de acordo com 6.4. Esta condição é complementada pela resistência à tração vertical.

Na resistência à tração vertical, a chupeta deve permanecer intacta e sem distorção permanente que impeça seu uso, nem apresentar qualquer sinal de dano no bulbo ou separação de suas partes, quando ensaiada de acordo com 6.5. Marcas das garras do equipamento do ensaio não são consideradas falhas de ensaio. Na resistência ao impacto, a chupeta não pode mostrar sinal visível de quebra, rachadura ou rasgo em qualquer um de seus componentes, quando ensaiada de acordo com 6.6.

Na resistência à fervura, a chupeta deve permanecer perfeita e sem distorção permanente que impeça seu uso, e não pode apresentar qualquer sinal de dano visível em qualquer um de seus componentes, quando ensaiada de acordo com 6.7. Esta condição é complementada pela resistência à tração vertical. Quanto à sua construção, a chupeta deve conter o bulbo e o escudo. Além disto, a chupeta pode incluir: botão; argola; plugue; capa; e aporte. Pode ser construída em peça única ou composta de várias partes.

As Figuras A.1 a A.5 (disponíveis na norma) ilustram exemplos das definições e requisitos construtivos. O bulbo deve ser feito de elastômero e pode ser oco ou sólido. Quando montado, ou após se apresentar como peça única, seu comprimento à frente do escudo deve ser conforme especificado na tabela abaixo, quando medido no gabarito mostrado na Figura A.6. Para as chupetas de peça única, deve ser considerado o ressalto para a medição do comprimento do bulbo, como parte do bulbo.

A medição do bulbo da chupeta deve ser conforme o posicionamento mostrado na Figura A.6, posicionamento lateral. A superfície externa deve ser sem falhas, fendas ou orifícios. Um bulbo oco não pode conter qualquer objeto solto internamente. O escudo pode ser de material flexível ou rígido. Os escudos devem atender ao requisito de não atravessar o gabarito de medida, quando posicionados na direção de sua maior dimensão, na posição de uso, sob a aplicação de uma força de (10 ± 0,5) N, por (10 ± 0,5) s, coincidindo com o eixo maior do gabarito, mostrado na Figura A.7.

O escudo deve ter a superfície, com bordas arredondadas, satisfazendo ao requisito de não possuir pontas agudas ou bordas cortantes, quando ensaiado de acordo com 6.10 e 6.11. Todo escudo de chupeta deve ter no mínimo dois furos de ventilação principais, sendo que sua área de ventilação deve descontar eventual avanço sobre a faixa de 5 mm da borda, não pode descumprir os requisitos em 4.2.3.5, 4.2.3.6 nem estar situados na faixa de 2 mm da borda do escudo (Figura A.8). (ver figura abaixo com as partes de uma chupeta)

Cada furo de ventilação principal deve permitir a passagem de um pino de 4,8 mm de diâmetro ou permitir a passagem de um pino de 4 mm de diâmetro e possuir uma área mínima de 20 mm². Furos redondos não podem permitir a passagem de um pino de 5,5 mm de diâmetro. Os furos de ventilação principais, se alinhados em relação ao centro do escudo, onde está o bulbo, devem ter seus centros afastados a uma distância mínima de 22 mm. Quando não alinhados, seus centros devem estar afastados entre si, a uma distância mínima de 15 mm, conforme Figura A.8.

O escudo deve apresentar concavidade em relação à boca da criança, de tal forma que a medida do valor F, efetuada de acordo com 6.8, seja inferior a 150 mm e a distância H seja maior que 0 mm. Se houver ressalto na face interior do escudo de material rígido, em torno do engaste do bulbo, este ressalto não pode superar 2,0 mm de altura nem estar afastado mais de 4,0 mm do bulbo na direção vertical (direção perpendicular aos lábios da criança, estando a chupeta na posição de uso.