O transporte terrestre adequado de resíduos perigosos

Deve-se compreender os requisitos para o transporte terrestre de resíduos classificados como perigosos, conforme a legislação vigente, incluindo resíduos que possam ser reaproveitados, reciclados e/ou reprocessados, e os resíduos provenientes de acidentes, de modo a minimizar os danos ao meio ambiente e a proteger a saúde.

A NBR 13221 de 02/2021 – Transporte terrestre de produtos perigosos – Resíduos estabelece os requisitos para o transporte terrestre de resíduos classificados como perigosos, conforme a legislação vigente, incluindo resíduos que possam ser reaproveitados, reciclados e/ou reprocessados, e os resíduos provenientes de acidentes, de modo a minimizar os danos ao meio ambiente e a proteger a saúde. Não se aplica ao transporte aéreo, hidroviário ou marítimo, nem ao transporte de resíduos na área interna do gerador. Também não se aplica ao transporte de resíduos de materiais radioativos e explosivos.

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Qual é a classificação dos resíduos pelas instruções complementares ao Regulamento para o Transporte Terrestre de produtos Perigosos?

Qual deve ser a precedência de risco?

Como devem ser alocados os resíduos médicos ou clínicos (resíduos de serviços de saúde)?

Qual é o fluxograma de resíduos médicos ou clínicos (resíduos de serviços de saúde)?

O transporte de resíduos classificados como perigosos deve ser feito por meio de veículo ou equipamento de transporte adequado, de acordo com as regulamentações pertinentes. O veículo ou equipamento de transporte a granel deve ser estanque, sempre que utilizado com contentor para granéis (BK). Os resíduos classificados como perigosos devem ser transportados em veículo onde haja segregação entre a carga transportada e o pessoal envolvido no transporte.

O estado de conservação do veículo ou do equipamento de transporte deve ser tal que, durante o transporte, não haja vazamento ou derramamento do resíduo transportado. Os resíduos classificados como perigosos devem estar acondicionados em embalagens adequadas e identificadas como previsto na legislação vigente e, durante o transporte, devem estar protegidos de intempéries, assim como devem estar devidamente acondicionados (amarrados, escorados etc.) no veículo ou no equipamento de transporte, para evitar o seu deslocamento ou a sua queda.

As embalagens de resíduos classificados como perigosos não podem apresentar, durante o transporte, qualquer sinal de resíduo perigoso aderente à parte externa. As embalagens com resíduos classificados como perigosos que estejam danificadas, defeituosas, com vazamentos ou apresentando não conformidades podem ser transportadas nas embalagens de resgate ou em embalagens de tamanho maior, de tipo e nível de desempenho apropriados, devendo, nesses casos, ser adotadas providências para evitar o movimento excessivo das embalagens danificadas ou com vazamento dentro dessas embalagens de resgate ou de tamanho maior.

Quando as embalagens contiverem líquidos, deve-se acrescentar quantidade suficiente de material absorvente inerte para eliminar a presença de líquido livre. Os resíduos classificados como perigosos não podem ser transportados juntamente com alimentos, medicamentos ou objetos destinados ao uso e/ou ao consumo humano ou animal, ou com embalagens destinadas a estes fins.

O transporte de resíduos classificados como perigosos também deve atender à legislação ambiental específica (federal, estadual ou municipal), bem como deve ser acompanhado de documento de transporte do resíduo ou de documento previsto pelo órgão competente. Os resíduos classificados como perigosos pela legislação vigente gerados em acidentes durante o transporte podem ser removidos do local do acidente até o local adequado sem o documento e sem as embalagens, considerando a situação de emergência, podendo prosseguir com a documentação de transporte original da carga.

Os resíduos classificados como perigosos devem ser transportados de acordo com as exigências aplicáveis à classe ou subclasse de risco, considerando os seus riscos e os critérios de classificação, que estão estabelecidos na legislação vigente. Porém, se o resíduo não se enquadrar em qualquer dos critérios estabelecidos para as classes ou subclasses de risco conforme estabelecidos na legislação vigente, mas se for um resíduo abrangido pela Convenção da Basileia sobre o Controle de Movimentos Transfronteiriços de Resíduos Perigosos e sua Disposição Adequada ou ainda se for classificado como resíduo perigoso – Classe I pela NBR 10004, ele pode, a critério do gerador, ser transportado como pertencente à Classe 9, sob o número ONU 3077 quando for sólido ou sob o número ONU 3082 quando for líquido.

A partir do momento que um resíduo abrangido pela Convenção da Basileia ou um resíduo perigoso – Classe I previsto na NBR 10004 é classificado pelo gerador como resíduo perigoso para o transporte na Classe 9, todas as exigências estabelecidas na legislação vigente passam a ser exigidas em seu transporte. Os resíduos de misturas de sólidos que não são classificados como perigosos para o transporte e os líquidos ou sólidos classificados como resíduos perigosos e que apresentem risco para o meio ambiente devem ser alocados ao número ONU 3077 e podem ser transportados sob esta designação desde que, no momento do enchimento ou do fechamento da embalagem, do veículo ou do equipamento de transporte, não seja observado qualquer líquido livre.

Caso haja líquido livre no momento do enchimento ou do fechamento da embalagem, do veículo ou do equipamento de transporte, a mistura deve ser classificada como número ONU 3082. Salvo as exceções previstas na legislação vigente, as embalagens (incluindo contentores intermediários para granéis (IBC) e embalagens grandes) vazias e não limpas, transportadas para fins de recondicionamento, reparo, inspeção periódica, refabricação, reutilização, descarte ou destinação/disposição final e que tenham sido esvaziadas de modo que apenas resíduos dos produtos perigosos aderidos às partes internas das embalagens estejam presentes, devem ser transportadas sob o número ONU 3509. Para enquadrar o resíduo, ver o fluxograma apresentado na figura abaixo.

A ficha de emergência (ver NBR 7503), destinada a prestar informações de segurança do resíduo classificado como perigoso em caso de emergência ou acidente durante o transporte terrestre, pode acompanhar o documento de transporte deste resíduo. Os resíduos classificados como perigosos para transporte terrestre e as suas embalagens devem estar de acordo com o disposto na legislação vigente.

As embalagens devem estar identificadas conforme previsto na NBR 7500 e na legislação vigente. A inclusão da palavra “RESÍDUO” precedendo o nome apropriado para embarque (exceto para resíduos da classe 7 – material radioativo) somente é obrigatória no documento descrito em 4.2.7, sendo opcional na embalagem do resíduo classificado como perigoso e na ficha de emergência, caso esta venha a acompanhar o transporte. No caso do transporte de diversos resíduos classificados como perigosos acondicionados na mesma embalagem externa, esta deve ser marcada conforme exigido para cada resíduo classificado como perigoso, conforme previsto na NBR 7500 e na legislação vigente.

O resíduo utilizado ou armazenado no local de trabalho deve ser classificado e rotulado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos trabalhadores, de acordo com os critérios estabelecidos na NBR 16725. As informações pertinentes à rotulagem preventiva para fins de manuseio e armazenamento, como dados do gerador do resíduo, comunicação dos perigos para o usuário, instruções de uso, nome do químico responsável, entre outras, devem atender ao disposto nas legislações e nas normas técnicas vigentes.

BS 8666: os procedimentos para trabalhar a armadura de aço para concreto

Essa norma, editada pelo BSI em 2020, fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2 (EN 1992).

A BS 8666:2020 – Scheduling, dimensioning, bending and cutting of steel reinforcement for concrete. Specification fornece ao setor de construção os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra do aço usado para reforçar o concreto. Ela foi revisada para ficar de acordo com o Eurocódigo 2. Ela é indicada para projetistas, especificadores, empreiteiros, subcontratantes, fornecedores de vergalhão (corte e dobra), fabricantes de malha e pré-fabricados, etc.

Essa norma britânica revisada especifica os requisitos para a programação, dimensionamento, corte e dobra de aço para reforço de concreto em conformidade com a BS 4449, BS 4483 e BS 6744; sendo projetada para complementar a BS EN 1992-1-1, BS EN 1992-2, BS EN 1992-3 e BS 8110. Os usuários poderão adotar essa norma para garantir que estejam atualizados com as melhores práticas e as técnicas/dimensões de mais recentes para o projeto e fabricação de aço de reforço.

O uso da norma também desenvolverá sua experiência e aumentará sua eficiência. Ela contribui para o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 9 da ONU sobre indústria, inovação e infraestrutura porque sustenta a resiliência do ambiente construído. Ela é uma revisão da versão de 2005.

Algumas alterações foram feitas para alinhar a norma com os requisitos do Eurocódigo 2 (EN 1992). As principais mudanças incluem: adição de novos códigos, novos dados adicionados, 22 códigos de forma existentes foram alterados, houve mudanças no dimensionamento de ângulos obtusos e barras dobradas e houve a atualização da Tabela 1 para incluir barras de encaixe e melhorar os requisitos de notações de inox.

Conteúdo da norma

Prefácio III

1 Escopo 1

2 Referências normativas 1

3 Termos, definições e símbolos 1

4 Notação 3

Tabela 1 – Notação de reforço de aço 3

5 Formulário do cronograma 3

5.1 Geral 3

5.2 Preparação especial da extremidade da barra 4

5.3 Cronogramas em papel 4

5.4 Arquivos de dados eletrônicos 4

6 Forma de barra ou etiqueta de tecido 5

Figura 1 – Forma da tabela de barras (com informações de exemplo incluídas) 6

Figura 2 – Forma de tecido tabela 7

Figura 3 – Tecido feito sob medida, exemplo 8

7 Dimensões 9

8 Agendamento 9

8.1 Geral 9

8.2 Curvas não em ângulos retos 10

Figura 4 – Dimensionamento de um ângulo agudo 10

Figura 5 – Dimensionamento de um ângulo obtuso 11

Figura 6 – Dimensionamento das barras de manivela 11

Figura 7 – Dimensionamento dos códigos de forma 48 e 52 12

Tabela 2 – Raios mínimos de programação, diâmetros de mandril e projeções finais 13

8.3 Programação de desvios permitidos entre duas faces de concreto 13

Tabela 3 – Deduções padrão entre duas faces de concreto 14

8.4 Formas com duas ou mais dobras 14

Tabela 4 – Tolerâncias mínimas entre duas curvas 14

Tabela 5 – Formas padrão, seu método de medição e cálculo de comprimento 15

Tabela 6 – Tipos de tecido padrão e tamanho de folha de estoque 24

9 Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

Tabela 7 – Desvios permitidos nas dimensões de corte e dobra 25

10 Raio de curvatura 25

Tabela 8 – Limite máximo para o qual um raio pré-formado é necessário 25

11 Dobramento do reforço de tecido 26

Figura 8 – Esboços de instruções de dobra 26

Figura 9 – Posição das barras transversais soldadas 26

12 Fabricação e inspeção de rotina 27

12.1 Fabricação 27

12.2 Inspeção de rotina do produto 27

Tabela 9 – Frequência de inspeção 28

12.3 Produto de bobina processada – teste de auditoria 28

12.4 Produto de bobina processada – controle de fábrica 29

Anexo A (informativo) Certificação de terceiros e teste de lote 30

Bibliografia 32

A construção de muros e taludes em solos grampeados

Saiba quais são os requisitos de projeto e execução de muros e taludes em solos grampeados.

A NBR 16920-2 de 01/2021 – Muros e taludes em solos reforçados – Parte 2: Solos grampeados especifica os requisitos de projeto e execução de muros e taludes em solos grampeados. Deve-se reconhecer que a engenharia geotécnica não é uma ciência exata e que os riscos são inerentes a toda e qualquer atividade que envolva fenômenos ou materiais da natureza, os critérios técnicos e procedimentos constantes nesta parte procuram traduzir o equilíbrio entre condicionantes técnicos, econômicos e de segurança usualmente aceitos pela sociedade na data de sua publicação.

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Qual deve ser o método executivo do solo grampeado?

Qual é a resistência estrutural à tração do grampo para armação em barras de aço?

Como pode ser obtida a resistência da interface solo-grampo (qs)?

Quais são as combinações de ações e critérios de segurança?

Como deve ser feita a verificação da estabilidade interna em equilíbrio local?

Nos projetos civis que envolvam mecânica dos solos e mecânica das rochas, o profissional habilitado com competência em engenharia geotécnica é o profissional capacitado a dar tratamento numérico ao equilíbrio mencionado. Outras soluções de solo reforçado em que haja comprovadamente apenas interação solo-reforço, não descritas nesta parte, podem ser utilizadas com as adaptações que sejam necessárias a partir dos conceitos e princípios apresentados.

Dessa maneira, há diversos tipos de grampos que podem ser adotados, dependendo das técnicas de instalação, de sua eficiência mecânica e de sua durabilidade. Os grampos perfurados e preenchidos com material ligante: consiste na perfuração do solo com diâmetros que variam de 75 mm a 150 mm, com barras de aço ou outros elementos resistentes à tração introduzidos no furo, com preenchimento da bainha com calda de cimento ou outro material ligante.

Os grampos autoperfurantes: grampos não reinjetados, constituídos por elemento monobarra vazado, cuja perfuração é realizada com sua própria barra e acessórios, e injetado simultaneamente com calda de cimento ou outro fluido ligante. Os acessórios de perfuração ficam incorporados ao grampo.

Os grampos cravados: barras de aço cravadas no maciço, sendo comumente de seção circular ou cantoneiras. Nestes grampos, não há bainha. A necessidade de proteção contra corrosão deve ser justificada com a previsão de espessuras de sacrifício.

Outras técnicas de instalação de grampos e de sua composição de materiais, como adição de fibras sintéticas ou de aço, podem ser adotadas, desde que sejam devidamente justificadas nos quesitos de resistência da interface solo-grampos (qs), durabilidade (corrosão) e resistência aos esforços solicitantes. O processo executivo da bainha tem por objetivo o preenchimento integral do furo.

O preenchimento do furo com material ligante deve ser realizado de forma ascendente, ou seja, deve-se introduzir um tubo auxiliar até o fundo da perfuração, procedendo-se então ao bombeamento do material ligante até que ele extravase pela boca do furo. O bombeamento deve ser mantido até que o material ligante extravasado esteja visualmente isento de resíduos da perfuração.

Se o projeto especificar a necessidade de injeção ou reinjeção do grampo adicionalmente ao preenchimento da bainha, a metodologia executiva deve ser detalhada. O executor pode sugerir uma metodologia alternativa, desde que seja obtida nos ensaios a resistência requerida na interface solo-grampo (qs) e previamente aprovada pelo projetista.

O Anexo C apresenta uma sugestão de procedimento executivo para injeção ou reinjeção de grampos após o preenchimento da bainha. Os paramentos utilizados no solo grampeado são parte do sistema construtivo e fornecem proteção contra erosão superficial, tendo ou não função estrutural na estabilidade do conjunto. Podem ser rígidos ou flexíveis, constituídos por concreto projetado, armado ou não, concreto armado moldado in loco, alvenaria estruturada, elementos pré-moldados de concreto, telas metálicas tecidas ou geossintéticos, associadas ou não à face vegetada ou outros elementos que atendam à mesma função.

Os elementos metálicos de face, se definitivos, devem ser protegidos contra corrosão. Em alguns casos de taludes inclinados, a face pode ser constituída somente por revestimento vegetal. O dimensionamento e o detalhamento da face devem fazer parte do projeto.

O método executivo do solo grampeado deve estar detalhado no projeto, de forma que a obra apresente condições de estabilidade adequadas durante as fases executiva e final. Em escavações, a execução dos grampos é realizada de cima para baixo. O projetista pode alterar essa metodologia, desde que isso seja justificado.

Nos casos em que seja necessária a escavação parcial e temporária não suportada do maciço a ser contido, o solo deve apresentar coesão mínima ou pelo menos coesão aparente (tensões de sucção), de modo assegurar a segurança transitória. Na presença de solos expansivos ou colapsíveis, exigem-se estudos especiais de estabilidade, particularmente para assegurar a segurança adequada na fase de execução.

Como medida de melhoria das condições de estabilidade temporária durante as escavações, podem ser adotadas ações adicionais, como escavação parcial em nicho (cachimbo), utilização de grampos subverticais, construção de parte do paramento previamente à execução do grampo e outros. A metodologia executiva a ser adotada nesses casos deve ser especificada no projeto.

Em taludes naturais, previamente cortados ou em estruturas preexistentes, quando se pretender apenas reforçar o maciço instável, o grampeamento pode ser efetuado de forma descendente ou ascendente, conforme a conveniência. No momento da execução da obra, caso o executor verifique condições diversas das previstas no projeto, o projetista deve ser comunicado para reavaliação do projeto.

As características de execução de cada grampo devem ser registradas em boletins individuais. O projeto de estruturas de solo grampeado deve atender aos critérios de segurança contra estados-limites últimos (ELU – ruptura ou colapso) e contra estados-limites de serviço (ELS – deslocamentos excessivos).

Recomenda-se esse processo para minimizar eventuais vazios adjacentes aos grampos, aumentar o confinamento do maciço no entorno do grampo e combater efeitos prejudiciais devido à possível exsudação do ligante no processo de preenchimento da bainha. O processo pode resultar em maior resistência da interface solo-grampo e, consequentemente, em uma maior resistência ao arrancamento dos grampos.

A reinjeção pode ser executada por meio de tubos plásticos perdidos que são instalados juntamente com a armação do grampo. Recomenda-se executar o processo em fase única, por setores, de modo que todo o comprimento do grampo seja injetado. Nesta metodologia, os tubos perdidos têm as pontas fechadas e são fragilizados em pontos determinados ao longo de seu comprimento, em locais onde se pretende efetuar a injeção do ligante.

Esses pontos fragilizados, vulgarmente designados de válvulas, são aqueles em que furos ou rasgos no tubo de injeção são feitos, protegidos apenas por uma fita gomada, ou similar, para isolar o interior do tubo perdido durante a injeção da bainha. Após a cura da bainha, é feita uma injeção pela boca do (s) tubo (s) adicional (is). As válvulas abrem nos pontos de menor competência do maciço.

Recomenda-se precaução quanto ao tempo de cura da bainha, pois dependendo do tempo de cura, o ligante pode apresentar alta resistência ao cisalhamento e o processo de injeção pode ser impossibilitado. Recomenda-se que em cada tubo de injeção seja feita somente uma fase de injeção e que estes fiquem preenchidos com calda após o procedimento.

Normalmente, a distância entre válvulas, o número de tubos de injeção, o momento da injeção e a pressão a ser aplicada são apresentados no projeto executivo. O processo é considerado satisfatório, desde que a resistência ao arrancamento dos grampos desejada seja atingida, verificada conforme o ensaio de arrancamento do Anexo A. A figura abaixo apresenta um grampo com mecanismo de reinjeção.

Para as verificações de estados-limites últimos (ELU), são conduzidas análises de equilíbrio limite e/ou de tensão-deformação. Nessas análises, alguns modelos tratam o solo grampeado como um bloco monolítico, enquanto outros individualizam a contribuição dos grampos; entre estes últimos, além da resistência à tração dos grampos, alguns modelos também consideram a resistência a esforços transversais.

O projetista pode optar por dimensionar a estrutura de solo grampeado como bloco monolítico. A verificação de estados-limites de serviço (ELS) e os métodos adotados ficam a critério do projetista. A verificação da estabilidade geral de estruturas de solo grampeado por meio do método de fator de segurança global deve ser efetuada por modelos da mecânica dos solos baseados no equilíbrio-limite.

Esta verificação deve levar em conta todas as condicionantes geológicas, geométricas, de sobrecarga, de interferências no entorno e outras. O projeto deve ser enquadrado em uma das classificações de nível de segurança contra a perda de vidas humanas, contra danos ambientais e materiais e os fatores de segurança mínimos para estabilidade geral.

O enquadramento nos casos previstos deve ser justificado por profissional habilitado. O enquadramento dos níveis de danos materiais e ambientais deve atender aos requerimentos dos órgãos públicos competentes e da legislação vigente. A classificação dos custos dos danos materiais e ambientais deve ser feita em comum acordo com o contratante do projeto.

A operação de equipamentos em atmosferas explosivas e em condições adversas

Deve-se entender as orientações para os equipamentos a ser instalados em atmosferas explosivas em ambientes que podem incluir temperaturas abaixo de –20 °C e condições adversas adicionais, incluindo aplicações marítimas. Seu objetivo é apresentar recomendações a serem consideradas no projeto, fabricação e instalação de equipamentos.

A ABNT IEC/TS 60079-43 de 01/2021 – Atmosferas explosivas – Parte 43: Equipamentos em condições adversas de serviços, na forma de uma especificação técnica, apresenta orientações para os equipamentos para instalação em atmosferas explosivas em ambientes que podem incluir temperaturas abaixo de –20 °C e condições adversas adicionais, incluindo aplicações marítimas. Seu objetivo é apresentar recomendações a serem consideradas no projeto, fabricação e instalação de equipamentos. Destina-se a ser utilizado em equipamentos operando dentro de uma faixa ambiental especificada no certificado de conformidade do equipamento. Para detalhes de classificação climáticas, consultar a Série IEC 60721 e a IEC 60068-1. É destinado a ser utilizado em conjunto com as Séries NBR IEC 60079 e NBR ISO/IEC 80079.

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Como deve ser executada a manutenção dos equipamentos?

Quais são as recomendações sobre materiais?

Por que se preocupar com a radiação solar?

Quais os tipos de proteção “Ex” aos motores elétricos?

Essa norma especifica os requisitos para equipamentos elétricos destinados à instalação em atmosferas explosivas nas seguintes condições padronizadas: temperatura -20 °C a +60 °C; pressão 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar contendo contração normal de oxigênio, normalmente 21 % v/v. Em alguns casos, outras partes da Série NBR IEC 60079 também especificam condições além desta faixa padronizada, por exemplo, na NBR IEC 60079-1.

A NBR IEC 60079-0 estabelece a faixa normal de temperatura ambiente como -20 °C a +40 °C, e que equipamentos elétricos projetados para instalação em faixas de temperatura ambiente diferentes desta faixa normal sejam considerados especiais, requerendo uma marcação adicional para informação ao usuário. A NBR IEC 60079-14 apresenta para os usuários os requisitos de seleção e instalação de equipamentos, de forma que estes sejam adequados para as condições ambientais, mas não apresenta orientações específicas para instalação fora das condições atmosféricas normais ou para condições ambientais adversas.

As condições ambientais extremas, como em regiões polares, são preocupantes para a tecnologia de proteção contra a ocorrência de uma explosão. Condições ambientais, como formação de neve, congelamento e precipitação, podem afetar de forma negativa a operação e a segurança dos equipamentos.

As temperaturas baixas extremas e condições climáticas tornam difíceis o processamento de hidrocarbonetos em áreas de processamento abertas, e isto pode representar uma dificuldade para a operação dos equipamentos. Medidas para tratar estas dificuldades são denominadas aclimatação, climatização ou invernização. Este documento representa uma orientação para as condições adversas de serviço, por exemplo, para equipamentos considerados especiais na NBR IEC 60079-0.

Este documento é aplicável ao projeto, fabricação, instalação, inspeção e utilização de tais equipamentos. O Anexo A apresenta orientações sobre os materiais a serem utilizados e o Anexo C apresenta informações sobre os motores elétricos para baixas temperaturas. É possível que algumas informações nesta Especificação Técnica sejam relocadas para as partes aplicáveis da Série NBR IEC 60079 na próxima edição de cada uma destas partes aplicáveis, como informações de orientação.

Esta Especificação Técnica não aborda neste momento outras condições ambientais, como temperaturas elevadas, as quais serão abordadas em uma próxima edição. Pode-se destacar que as condições ambientais e os requisitos específicos de operação são consideradas uma extensão, que pode ocasionar uma falha dos equipamentos ou em suas partes, relacionada com as características dos tipos de proteção “Ex”.

Informações úteis sobre as classificações climáticas podem ser encontradas na Série IEC 60721. Aqueles documentos apresentam informações sobre cinco classificações climáticas: tropical, árida, temperada, fria e polar. Se um fabricante desejar referenciar equipamentos como estando de acordo com aquelas classificações climáticas, é recomendado que a temperatura seja mostrada em uma parte específica da Série IEC 60721, por exemplo, no estabelecimento da temperatura a ser aplicada nos ensaios de resistência térmica ao calor e ao frio, na NBR IEC 60079-0.

Os principais fatores ambientais que podem afetar os equipamentos abordados neste documento, de forma individual ou combinada, incluem: baixa temperatura; umidade; meio corrosivo; camada de neve; precipitação; borrifos de ondas; ventos fortes; radiação solar; e efeitos mecânicos. Os efeitos destes fatores podem ser significativos, particularmente se eles ocorrerem de forma conjunta. Informações sobre estes efeitos são apresentadas a seguir.

Para baixas temperaturas, os seguintes fatores podem ser aplicáveis e convém que sejam considerados: capacitores eletroquímicos podem congelar e falhar; baterias de acumuladores podem descarregar; graxa e compostos de proteção podem se tornar sólidos e trincar; materiais de borracha podem perder a sua elasticidade e falhar; graxas podem congelar, afetando as partes como dobradiças e eixos; relés podem falhar; características de amplificação de transistores podem diminuir; perda de ductibilidade ou fragilização de materiais ou juntas soldadas podem ocorrer; expansão ou contração diferencial de materiais podem apresentar um impacto sobre o encaixe correto de componentes; aumento da viscosidade de óleo e o fluxo pode ser reduzido ou cessado, o que pode causar perda de proteção em sistemas mecânicos; óleo, como dielétrico de isolamento em equipamentos elétricos envelhecidos, pode apresentar conteúdo elevado de água, o que pode reduzir sua resistência dielétrica ou mesmo uma falha de isolamento dielétrico.

Existem outros efeitos ambientais, como a elevada umidade pode ocorrer devido às alterações da temperatura ambiente, por exemplo, em condições marítimas. Nestes casos, os seguintes fatores podem ser aplicáveis e convém que sejam considerados: a permeabilidade dielétrica de materiais isolantes pode aumentar; a resistência superficial de materiais isolantes pode diminuir; a permissividade de entreferros pode diminuir; os processos físico químicos auxiliares em materiais dielétricos e metálicos podem ocorrer, por exemplo, corrosão ou alterações biológicas.

Estes fatores podem causar alterações indesejáveis na capacitância de capacitores, diminuição na resistência de isolação, inchaço e descamação dos dielétricos, corrosão metálica ou formação de mofo no interior dos equipamentos. Sal e outros contaminantes podem acentuar diversos dos problemas causados pela umidade, como a redução das propriedades de isolação e o aumento da corrosão.

Dessa forma, os equipamentos devem ser fabricados de acordo com os requisitos de segurança aplicáveis das normas industriais aplicáveis. Tais normas incluem a Série IEC 60068, sobre ensaios ambientais, as quais incluem alguns ensaios aplicáveis às condições adversas de serviço. A Série IEC TR 60721-4 inclui referências aos ensaios aplicáveis na Série IEC 60068.

Quando um equipamento puder estar sujeito a condições adversas de serviço quando em operação, é recomendado que o fabricante apresente as informações adicionais necessárias para a seleção, instalação, operação e manutenção de equipamentos sob tais condições. É recomendado que os valores superiores e inferiores de temperatura e umidade sejam especificados. Os valores recomendados para as classificações climáticas são apresentados nas IEC 60721-1 e IEC 60721-2-1.

Quando aplicável, convém que a taxa de variação de temperatura para as quais os equipamentos são destinados também sejam especificadas nas instruções do equipamento. Para o mesmo tipo de equipamento, diferentes faixas de temperatura são frequentemente especificadas, para aplicações específicas. Quando as condições de armazenamento e transporte antes da instalação excederem a faixa de temperatura coberta pelo certificado, convém que os impactos potenciais destas temperaturas, sobre o tipo de proteção, sejam abordados nas instruções fornecidas pelo fabricante.

Quando tais informações não forem fornecidas nas instruções, é recomendado que as temperaturas de armazenamento não fiquem fora da faixa coberta pelo certificado. Convém que os tipos de proteção permaneçam efetivos enquanto tais equipamentos permanecerem expostos às condições adversas de serviço.

Isto precisa ser considerado nas fases de seleção e instalação, bem como ser considerado durante as atividades de inspeção e manutenção. Orientações sobre estes aspectos são apresentadas nas Seções 7 e 8. É recomendado que a seleção de equipamentos, projeto das instalações e manutenção levem em consideração os fatores ambientais e o desempenho, como requerido nas NBR IEC 60079-14 e NBR IEC 60079-17.

Esta Especificação Técnica pode também ser utilizado para fornecer orientações adicionais sobre estes aspectos. Quando equipamentos forem destinados à utilização em áreas onde podem estar expostos à névoa salina, convém que sejam aplicados requisitos sobre resistência contra corrosão à névoa salina. Informações úteis sobre classificação de substâncias quimicamente ativas e os efeitos destas substâncias sobre os equipamentos podem ser encontradas na Série IEC 60721-3, IEC 60654-4 e ISO 9223.

Sob condições de camada de neve, são recomendados equipamentos com grau de proteção IP66, de acordo com a NBR IEC 60529 ou NBR IEC 60034-5, de forma a evitar o ingresso da camada de neve no interior do invólucro, de uma forma similar como é feito para o ingresso de poeira. Convém que equipamentos que dissipam calor, em particular aqueles com partes girantes, sejam protegidos contra a queda de neve, a qual pode derreter quando o equipamento é energizado e se solidificar quando o equipamento é desenergizado.

Convém que tais equipamentos sejam instalados de forma que sejam protegidos contra a queda de neve ou sejam aquecidos de forma a evitar a solidificação da neve. Os requisitos para a resistência contra radiação solar somente precisam ser aplicados às partes que sejam expostas à radiação solar durante as condições de serviço, ao invés do equipamento completo. O Anexo B apresenta informações adicionais com relação à radiação solar.

Para equipamentos com superfície submetidas à radiação solar com cores diferentes de branca ou prata, as temperaturas de superfície podem se elevar em pelo menos 5 K. Ver detalhes no Anexo B. Em baixas temperaturas, convém que sejam considerados requisitos mais rigorosos para a integridade mecânica. Para equipamentos, isto pode ser considerado durante a elaboração de uma certificação, como requerido na NBR IEC 60079-0. Para instalações, isto pode significar requisitos adicionais, por exemplo, requisitos de montagem.

Alguns tipos de aço e de ferro fundido se tornam quebradiços a temperaturas abaixo de -20 °C. Para equipamentos destinados a serem utilizados em áreas abertas ou em ambientes fechados, onde as variações de temperatura do ar e de umidade não diferem significativamente daquelas em instalações ao tempo, a temperaturas abaixo de -20 °C, é recomendado que seja considerado o descrito a seguir.

Em juntas roscadas, onde materiais dissimilares com diferentes coeficientes de expansão de temperatura estiverem em contato, é recomendado que cuidado seja levado em consideração para evitar danos aos materiais e de forma a assegurar a requerida rigidez, quando da alteração das dimensões das partes, devido à grande variação da faixa de temperaturas que pode ser encontrada.

Para partes sujeitas a desgaste, por exemplo, resultante de atrito, convém não utilizar as taxas mais rápidas a baixa temperatura, comparadas com o desgaste em climas temperados. Para partes que podem possuir uma baixa resiliência ao impacto a baixas temperaturas, medidas adicionais podem ser necessárias, de forma a assegurar a sua integridade.

Se as condições operacionais dos equipamentos e seus parâmetros de projeto não excluírem a possibilidade de depósito de camada de neve ou gelo (“icing”) que afete o Tipo de Proteção “Ex”, então convém que medidas apropriadas sejam aplicadas, por exemplo, “climatização” (winterization). A climatização pode ser atingida pela instalação de equipamentos em áreas com temperatura controlada ou outras ações que evitem a deposição de neve na superfície, estruturas ou equipamentos.

Ações contra a deposição de neve ou de gelo incluem o aquecimento do ar ou do equipamento. Neve, chuva, pulverização (spray) ou falha nos sistemas de climatização podem levar a um rápido resfriamento dos equipamentos, resultando na queda de pressão interna e na ocorrência de condensação no interior dos equipamentos. Os invólucros podem se deformar e perder as características de proteção contra ingresso devido à exposição ao calor e umidade, seguida de um rápido resfriamento.

As pressões diferenciais causadas pelas variações nas temperaturas podem provocar a migração de água de um invólucro para outro, por meio dos cabos de interconexão. A utilização de um dispositivo adequado de respiro para alívio de pressão pode ser uma solução para este tipo de problema.

As temperaturas ambientes abaixo de -20 °C podem comprometer o Tipo de Proteção “Ex” do equipamento, sendo recomendado que isto seja considerado na avaliação e nos ensaios do equipamento. Quando estas baixas temperaturas não são especificamente avaliadas pela norma do Tipo de Proteção “Ex”, convém que sejam feitas considerações sobre os aspectos críticos que podem ser aplicáveis, com os exemplos apresentados a seguir.

O desempenho das características dos componentes utilizados em equipamentos intrinsecamente seguros, como barreiras e fontes de alimentação com duração de centelha limitada com elementos intrinsecamente seguros dinâmicos, é alterado a baixas temperaturas. Convém que tais alterações sejam consideradas na seleção de componentes apropriados, sendo recomendada uma avaliação de acordo com a NBR IEC 60079-11, utilizando a temperatura de operação especificada pelo fabricante.

Convém que esta característica nominal considere as alterações da operação de componentes semicondutores que tenham um impacto na capacidade de equipamentos intrinsecamente seguros desempenharem suas funções requeridas de segurança intrínseca. A eficiência da segurança intrínseca das fontes de alimentação com elementos intrinsecamente seguros dinamicamente controlados aplicados em tais sistemas depende da temperatura ambiente onde eles são utilizados. Em baixa temperatura, a sensibilidade de elementos dinâmicos semicondutores de elementos intrinsecamente seguros em fontes de alimentação é degradada e o tempo de chaveamento aumenta.

A NBR IEC 60079-11 especifica que os ensaios de ignição de centelha devem ser realizados com o circuito formado, de forma a apresentar as condições mais acendíveis (capazes de causar uma ignição), embora, na prática, os ensaios sejam normalmente executados nas temperaturas ambientes do laboratório. Desta forma, onde baixas temperaturas estiverem presentes, é necessário executar ensaios de segurança intrínseca dos sistemas com fontes de alimentação com proteção intrínseca dinâmica (por exemplo, “Power-i”) em temperaturas em faixas de aplicação, incluindo a temperatura mais baixa para os elementos semicondutores dinâmicos e com as cargas apropriadas conectadas ao equipamento centelhador padrão na máxima temperatura de serviço.

Para componentes semicondutores que proporcionem proteção intrínseca em temperaturas ambientes abaixo de -40°C, sistemas especiais de aquecimento podem ser requeridos. Para equipamentos destinados à utilização em climas marítimos frios, um grau de proteção maior que IP54 pode ser requerido, de forma a assegurar a proteção contra a possibilidade de depósito de cloretos sobre placas de circuito impresso, o que poderia levar a um trilhamento, independentemente de o equipamento estar de acordo com as distâncias de escoamento e com o índice de trilhamento comparativo (CTI) dos materiais isolantes da NBR IEC 60079-11.

Nos invólucros à prova de explosão “d” convém que os dispositivos de fixação que asseguram a integridade de invólucros sejam fabricados de materiais que mantenham a sua rigidez em baixas temperaturas. Isto é especialmente importante para temperaturas abaixo de -40°C. Para juntas resinadas, convém que sejam utilizadas resinas resistentes ao frio. Proteção adicional de superfícies à prova de explosão contra corrosão pode ser requerida, especialmente para equipamentos em climas marítimos. Em juntas onde materiais dissimilares com diferentes coeficientes de temperatura são montados juntos, convém que as alterações de temperatura dos valores superior para o inferior sejam consideradas para o efeito do interstício do caminho de passagem de chama (“flamepath gap”).

Os invólucros pressurizados “p”, operando a baixas temperaturas, podem requerer características adicionais para assegurar uma operação confiável. Aquecedores fixos, purga da atmosfera interna ou outros dispositivos anticondensação podem ser requeridos.

Em equipamentos com imersão em líquido “o” é recomendado que sejam utilizados líquidos adequados para aplicação em baixa temperatura ou é recomendada a instalação de preaquecimento do equipamento. Convém que isto seja especificado nas instruções do fabricante. Embora o certificado de um equipamento possa permitir a sua operação em baixas temperaturas, a funcionalidade do equipamento naquelas baixas temperaturas não é normalmente abordada.

Este documento aborda alguns elementos da funcionalidade para os quais convém que sejam considerados por questões de segurança. Por exemplo, aquecedores podem ser utilizados mesmo se o equipamento estiver operando dentro de seus limites cobertos por seu certificado. Em baixas temperaturas, convém que algumas baterias não sejam consideradas fonte de alimentação alternativa (“backup”) para sistema de iluminação de emergência.

Isto pode ser obtido por um sistema de alimentação ininterrupto (uninterruptible power system – UPS) com a bateria localizada em uma área de temperatura mais alta ou outros meios adequados, por exemplo, sistema de aquecimento. A saída luminosa de lâmpadas fluorescentes é menor em baixas temperaturas.

Pode-se considerar que outras fontes de luz apresentem a saída luminosa necessária. Abordagens mais simples com relação às fontes de alimentação alternativas (backup) podem ser necessárias para outros sistemas que normalmente seriam baseados em baterias.

O ensaio não destrutivo por ultrassom de phased array em juntas soldadas

Deve-se compreender os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom computadorizado pela técnica de phased array em juntas soldadas em materiais metálicos.

A NBR 16339 de 01/2021 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Phased array para inspeção de solda estabelece os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom computadorizado pela técnica de phased array em juntas soldadas em materiais metálicos.

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O que é o time corrected gain?

Qual deve ser a correção de sensibilidade e escala?

Qual deve ser o incremento de varredura x espessura?

Como deve ser feito o planejamento da inspeção?

A técnica de phased array pode ser usada como técnica única ou combinada com outros métodos ou técnicas de ensaio não destrutivo, tanto para inspeção de fabricação quanto para inspeção em serviço. Essa norma descreve as capacidades específicas e as limitações da técnica de phased array para detecção, localização, dimensionamento e caracterização de descontinuidades em juntas soldadas por fusão.

A pessoa que executa o ensaio de ultrassom deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712. O ensaio phased array deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, que deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

A qualificação do procedimento deve ser realizada antes da execução dos serviços, e no procedimento qualificado devem constar no mínimo os requisitos descritos na tabela acima. Todos os procedimentos de ensaio devem ser qualificados por profissional nível 3, de acordo com a norma específica do produto, e as evidências da qualificação devem estar disponíveis para apreciação da contratante.

A norma específica do produto pode ser uma norma de projeto, construção, fabricação, montagem e inspeção em serviço, que estabeleça os requisitos técnicos referentes ao material, montagem e inspeção nos projetos de fabricação e construção de produtos ou equipamentos. Quando não especificado na norma específica do produto, a qualificação do procedimento deve ser efetuada em corpos de prova acordados entre cliente e fabricante, e representativos do ensaio a ser efetuado.

Em casos de aplicação de critérios de aceitação baseados na mecânica da fratura, a qualificação deve ser efetuada em corpos de prova representativos da inspeção, com características idênticas e em quantidade suficiente para que, no processo de qualificação, se possa demonstrar que o ensaio apresenta características de repetitividade, incerteza de medição, PoD e PoR compatíveis com a inspeção e critérios adotados na avaliação de descontinuidades especificadas. A probabilidade de detecção (PoD) é a probabilidade de detecção da menor descontinuidade permitida pelo critério de aceitação acordado. A probabilidade de rejeição (PoR) é a probabilidade de rejeição de um defeito a partir da amplitude do sinal recebido e do seu dimensionamento.

Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado e revalidado. Devem ser informados o material a ser inspecionado, os detalhes dimensionais da junta, a faixa de espessura, o processo de soldagem e as superfícies de acesso para varredura.

O instrumento de medição de phased array deve ser do tipo pulso-eco e deve ser equipado com um controle de ganho, em decibéis, com incrementos de no mínimo 1 dB, contendo múltiplos canais independentes de emissor/receptor. O sistema deve ser capaz de gerar e exibir imagens A-scan, B-scan, C-scan, D-scan e S-scan, que podem ser armazenadas e recuperadas para posterior análise.

O sistema de medição de phased array deve possuir software de geração própria de leis focais, que permita modificações diretas nas características do feixe sônico. Leis focais específicas podem ser geradas pelo próprio sistema de medição ou ser importadas.

O sistema de medição de phased array deve ter um meio de armazenamento para arquivar dados de inspeção, incluindo o A-scan completo da região de interesse. Dispositivos de armazenamento externo de dados ou um computador remoto portátil ligado ao instrumento podem também ser utilizados para este fim.

As linearidades vertical e horizontal do instrumento de medição de phased array devem ser verificadas pelo menos semestralmente, de acordo com a ASTM E 2491. O instrumento deve ser capaz de operar pelo menos com frequências nominais de 1 MHz a 10 MHz.

O instrumento deve ser capaz de digitalizar o sinal A-scan com uma frequência de pelo menos cinco vezes a frequência nominal do cabeçote utilizado. A amplitude do sinal deve ser digitalizada com uma resolução de pelo menos 8 bits, isto é, 256 níveis.

O instrumento deve ser capaz de igualar a resposta de amplitude a partir de um alvo com um percurso sônico fixo para cada ângulo usado na técnica de ganho corrigido pelo ângulo (ACG – angle corrected gain), proporcionando assim a compensação de atenuação na sapata em diferentes ângulos. Em instrumentos que não possuam este recurso, onde o ajuste seja extrapolado para uma determinada faixa de ângulos a partir de um ângulo fixo, esta faixa deve ser de no máximo 10°.

O instrumento deve também possuir facilidades para equalizar as amplitudes dos sinais pela base de tempo (TCG) ou corrigir a amplitude em relação à distância (DAC). Os requisitos de aplicação vão determinar o cabeçote de phased array a ser empregado, que pode ter sapata removível ou fixa, e ser de contato direto ou imersão.

Os cabeçotes de phased array para a inspeção de solda podem gerar ondas longitudinais ou transversais e ser de arranjo 1D, 1,5D ou 2D. O número de elementos do cabeçote de phased array, as dimensões dos elementos e o passo devem ser selecionados com base nos requisitos da aplicação e nas recomendações do fabricante.

Quando sapatas de refração são utilizadas para inclinação do feixe, o ângulo de incidência natural da sapata deve ser selecionado de modo que a faixa angular de inspeção não exceda as limitações inerentes ao transdutor e ao modo de transmissão (longitudinal ou transversal). Em superfícies curvas, se a abertura entre a sapata e a superfície da peça ensaiada for superior a 0,5 mm em qualquer ponto, a sapata de refração usada deve ser modificada para proporcionar acoplamento adequado.

A temperatura de ensaio deve estar entre 0 °C e 60 °C. Fora desta faixa, a adequação dos cabeçotes e do acoplante deve ser verificada. Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento, o bloco-padrão e o bloco de referência, quanto ao dimensional, por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A matéria prima utilizada na confecção dos blocos deve possuir certificação quanto à composição química do material. A periodicidade de calibração do bloco-padrão depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012.

Qualquer avaria observada no bloco-padrão implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. Para a verificação do sistema de medição, deve ser verificado o correto funcionamento de todos os canais, cabeçotes e cabos do sistema de inspeção. Esta verificação deve ser realizada diariamente, antes e após cada ensaio.

No caso de alguma ação corretiva ser necessária, todas as soldas devem ser reinspecionadas desde a última verificação satisfatória. A avaliação inicial da atividade de cada elemento do transdutor deve ser feita em conformidade com o Anexo A3 da ASTM E 2491. Recomenda-se que esta verificação seja semanal ou quando da verificação periódica da perda de sensibilidade.

O instrumento deve ser ajustado utilizando A-scan para cada lei focal, fornecendo leitura da indicação real do percurso sônico no material. A escala deve incluir correção do atraso (delay) do tempo do percurso sônico da sapata. A visualização corrigida B-scan ou S-scan deve indicar a profundidade real de refletores conhecidos, com tolerância de 5% da escala ou 3 mm, o que for menor.

A escala deve ser estabelecida utilizando as superfícies cilíndricas de blocos de referência, como o bloco IIW do mesmo material da peça de ensaio ou acusticamente semelhante. Para a execução do ensaio devem ser estabelecidos níveis de referência por meio de curvas DAC ou TCG obtidas a partir de blocos de referência.

Os blocos de referência devem ser fabricados com material acusticamente similar (velocidade sônica e coeficiente de atenuação) à peça a ser ensaiada, além de apresentar condição superficial semelhante. Os blocos de referência para ajuste da sensibilidade devem ser concebidos de modo que a sensibilidade não varie ao longo do ângulo do feixe.

Os refletores-padrão podem ser: lateral de furos paralelos às superfícies de varredura e perpendiculares ao feixe sônico; fundo plano de um furo nos ângulos de ensaio; refletores de mesmo raio na faixa de ângulos utilizados; e outros refletores recomendados, conforme a norma específica do produto. O ajuste deve incluir todo o sistema de medição de phased array e deve ser realizado em toda a faixa de espessura a ser inspecionada, antes da utilização do sistema de medição.

O ajuste deve ser realizado na superfície do bloco (com ou sem revestimento; convexa ou côncava) correspondente à superfície do componente a partir da qual o ensaio deve ser executado. O mesmo acoplante que será usado durante o ensaio deve ser utilizado para o ajuste. As mesmas sapatas ou sistema de imersão usados no ajuste devem ser utilizados para o ensaio.

As mesmas leis focais utilizadas no ajuste devem ser utilizadas para o ensaio. Qualquer controle que afete a amplitude do instrumento (por exemplo, duração de pulso, filtros etc.) deve permanecer na mesma posição de ajuste e do ensaio. Qualquer controle que afete a linearidade do instrumento (por exemplo, rejeição, supressão) não pode ser utilizado.

A execução de muros e taludes em solos reforçados em aterros

Deve-se compreender os parâmetros de projeto e execução de muros e taludes em meios terrosos contínuos reforçados e aterros com materiais reciclados em casos específicos.

A NBR16920-1 de 01/2021 – Muros e taludes em solos reforçados – Parte 1: Solos reforçados em aterros especifica os requisitos de projeto e execução de muros e taludes em meios terrosos contínuos reforçados e aterros com materiais reciclados em casos específicos. Esta parte não se aplica a muros com ancoragens passivas tipo “morto” e não se aplica em casos de reforço de fundação de aterros sobre solos moles. Reconhecendo que a engenharia geotécnica não é uma ciência exata e que riscos são inerentes a toda e qualquer atividade que envolva fenômenos ou materiais da natureza, os critérios técnicos e procedimentos constantes nesta parte procuram traduzir o equilíbrio entre condicionantes técnicos, econômicos e de segurança usualmente aceitos pela sociedade na data de sua publicação.

Nos projetos civis que envolvem mecânica dos solos e mecânica das rochas, o profissional habilitado com competência em engenharia geotécnica é o profissional capacitado a dar tratamento numérico ao equilíbrio mencionado. Outras soluções de solo reforçado em que haja comprovadamente apenas interação solo-reforço, não descritas nesta parte podem ser utilizadas com as adaptações que sejam necessárias, a partir dos conceitos e princípios apresentados.

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Quais são os ensaios mínimos para caracterização do material do aterro?

Por que deve ser feita uma investigação geológica-geotécnica?

Quais são os fatores de segurança mínimos para métodos de fator de segurança global?

Como fazer a verificação da estabilidade interna?

Por que os sistemas de drenagem são essenciais?

Desde que adequadamente compactados, os solos apresentam boa resistência à compressão e ao cisalhamento. No entanto, sua resistência à tração é baixa. A introdução no maciço de elementos que possuam elevada resistência à tração restringe as deformações que se desenvolvem no maciço devido ao peso próprio do solo, associado ou não à aplicação de carregamento externo.

Nas estruturas de solo reforçado, o processo de transferência de esforços para os elementos resistentes à tração ocorre pela interação entre o solo e as inclusões de reforço. Os elementos de reforço são capazes de resistir aos esforços e às deformações no interior do maciço e apresentam adequada resistência à degradação, quando enterrados. O reforço pode ter naturezas diversas como fitas, tiras, barras, grelhas ou malhas metálicas, geossintéticos (geogrelhas, geotêxteis ou geotiras) e outros.

Os princípios fundamentais de reforço tratados nesta parte se aplicam a qualquer sistema de solos reforçados em aterros, independentemente do tipo de reforço adotado. Entretanto, o dimensionamento do reforço propriamente dito e os detalhes construtivos e de face são função das características individuais de cada material. O termo solo reforçado se refere à aplicação de reforços resistentes à tração em maciços terrosos, de forma a se obter um compósito com melhores características mecânicas.

O sistema é formado por três elementos: solo, elementos de reforço (inclusões) e elementos de face (paramento). Esta técnica considera a inclusão de elementos de reforço metálicos ou geossintéticos. A inclusão de elementos metálicos ou geossintéticos no maciço confere aos muros e taludes em solo reforçado as condições de resistência interna e estabilidade geral necessárias, limitando os deslocamentos.

Os Anexos D a G apresentam as características de sistemas construtivos usuais de muros e taludes em solos reforçados. Os elementos de reforço podem ser do tipo metálico como tiras, grelhas soldadas, barras e malhas ou do tipo geossintético como geotêxteis, geogrelhas, geotiras e geobarras. Outros tipos de elementos de reforço podem ser utilizados, desde que apresentem comportamento de tensão x deformação, resistência à tração e vida útil compatíveis com as solicitações de projeto.

O projeto deve especificar as características mínimas requeridas pelo reforço, de acordo com as premissas de cálculo. O executor deve verificar o atendimento a essas propriedades a partir de certificação do fabricante ou através de ensaios comprobatórios. Para reforços metálicos em tiras, barras e grelhas, devem ser especificados em projeto: o tipo de reforço metálico; a seção transversal; o tipo de aço com a tensão característica de escoamento; o tratamento superficial contra corrosão; a presença ou não de nervuras transversais; outras propriedades a critério do projetista.

Para reforços metálicos em malha hexagonal ou romboidal, devem ser especificados em projeto: o tipo de reforço metálico em malha; a resistência à tração característica na direção principal de tracionamento; a resistência à tração disponível na direção principal de tracionamento; a proteção contra corrosão; o (s) fator (es) de redução considerado (s) e as condições de projeto para este (s) fator (es); o fator de interação considerado entre o solo e o reforço; e outras propriedades a critério do projetista.

Para reforços geossintéticos, devem ser especificados em projetos: o tipo de geossintético de reforço; a resistência à tração característica na direção principal de tracionamento; a resistência à tração disponível na direção principal de tracionamento; o (s) fator (es) de redução considerado (s) e as condições de projeto para este (s) fator (es); o fator de interação considerado entre o solo e o reforço; outras propriedades a critério do projetista.

A tira metálica consiste em um reforço linear na forma de barras planas de aço, de seção retangular, com espessura mínima de 4 mm e larguras variáveis entre 40 mm e 100 mm, lisas, corrugadas ou com nervuras transversais em ambas as faces, havendo ou não proteção de galvanização, conforme vida útil prevista para a obra. Caso prevista, a galvanização deve atender à NBR 6323.

A tela metálica soldada consiste em um reforço linear ou planar na forma de grelha constituído a partir de barras de seção circular, havendo ou não proteção de galvanização, conforme vida útil prevista para a obra. Caso prevista, a galvanização deve atender à NBR 6323. As grelhas são formadas por barras longitudinais e barras transversais a elas soldadas, ao longo de todo o seu comprimento.

A malha metálica tecida consiste em um reforço planar, ensaiado de acordo com NBR ISO 10319, composto por arames ou fios de aço na forma de malha hexagonal ou romboidal, galvanizadas, revestidas ou não por material polimérico. As malhas metálicas devem ter resistência e proteção contra corrosão compatíveis com as solicitações e vida útil de projeto.

O geotêxtil consiste em um produto polimérico têxtil bidimensional permeável, composto de fibras cortadas, filamentos contínuos, monofilamentos, laminetes ou fios, formando estruturas tecidas, não tecidas ou tricotadas, cujas propriedades mecânicas e hidráulicas permitem que desempenhe várias funções em uma obra geotécnica. O geotêxtil é constituído por elementos resistentes à tração, sendo considerado unidirecional quando apresenta maior resistência à tração em uma direção e bidirecional quando apresenta igual resistência à tração nas duas direções principais (ortogonais).

A geogrelha consiste em um produto polimérico com estrutura em forma de grelha, com função de reforço, cujas aberturas permitem a interação do meio em que estão confinadas, constituído por elementos resistentes à tração, sendo considerado unidirecional quando apresenta maior resistência à tração em uma direção e bidirecional quando apresenta resistência à tração igual nas duas direções principais (ortogonais). Em função do processo de fabricação, as geogrelhas podem ser extrudadas, soldadas ou tecidas.

A geotira consiste em um produto polimérico em forma de tiras flexíveis, com função de reforço, produzidas geralmente a partir de feixes de filamentos sintéticos, e recobertos por um revestimento protetor. A resistência à tração disponível (TD) é determinada tomando como base a resistência à tração característica do reforço (Tchar). A Tchar é tipicamente a resistência à tração característica do reforço, com um nível de confiança mínimo de 95%, informada pelo fabricante e assegurada pelo fornecedor.

Cabe ao fornecedor declarar e assegurar os valores de resistência à tração característica, por meio de um sistema de qualidade assegurada pelo fabricante ou por avaliação independente. O fornecedor deve apresentar a curva de carga por unidade de largura versus deformação obtida em ensaios de tração de curto prazo. Para reforços geossintéticos, o fornecedor deve disponibilizar também a curva de carga por unidade de largura versus deformação obtida em ensaios de tração de longo prazo (curvas isócronas).

A resistência à tração disponível TD é obtida a partir da divisão de Tchar pelo produto dos fatores de redução (RF) e pelo fator de incertezas (fs). Os fatores de redução incluem os efeitos de fluência, de danos mecânicos durante a instalação, de degradação química e biológica em contato com o meio ambiente, a saber: RFCR é o fator de redução devido ao efeito da fluência; RFID é o fator de redução devido ao efeito de danos mecânicos durante a instalação; RFCH é o fator de redução devido à degradação química e biológica que pode acontecer, caso o material fique em contato com meios agressivos.

Adicionalmente aos fatores de redução, o fator de incertezas (fs) considera a variação estatística dos fatores de redução calculados, resultando na seguinte equação: TD = Tchar/(RFCR.RFID.RFCH.fs). O projetista pode, a seu critério, incorporar ao cálculo outros fatores de redução, caso sejam previstas situações específicas adicionais que possam afetar a resistência do reforço, como efeitos de exposição a intempéries (radiação UV), de cargas cíclicas, de emendas e outros.

O projetista pode solicitar ensaios para avaliar os fatores de redução dos reforços submetidos a condições específicas do projeto ou se valer de resultados de ensaios realizados em laboratórios idôneos ou acreditados, disponibilizados pelo fornecedor. Os reforços em malha metálica não estão sujeitos ao processo de fluência. Nesse caso, RFCR deve ser igual a 1,0.

Entretanto, as malhas metálicas devem ser protegidas contra a corrosão, assegurando desempenho adequado durante a vida útil, mesmo em ambientes quimicamente agressivos aos metais. Os mecanismos de interação desenvolvidos em um elemento de solo reforçado são caracterizados pela mobilização de forças de atrito de interface e/ou resistência passiva dos elementos transversais, ao longo do comprimento das inclusões, resultando na geração de forças de tração nos reforços.

Esses mecanismos de interação podem ser simplificados como: escorregamento do solo sobre o reforço (mecanismo de cisalhamento direto); arrancamento do reforço do solo (mecanismo de arrancamento). Os produtos devem ser acompanhados dos respectivos resultados de ensaios de controle de qualidade sob responsabilidade do fabricante, sendo imprescindíveis os resultados dos ensaios de resistência à tração.

A critério do projetista, podem ser requeridos ensaios adicionais que assegurem a adequação do produto às especificações do projeto. O recebimento da obra deve conferir se o material entregue está de acordo com as especificações do projeto. Os materiais geossintéticos e as malhas metálicas devem ser identificados de acordo com a NBR ISO 10320. O recebimento de reforços em tiras metálicas deve atender ao Anexo D.

Os paramentos utilizados nos diversos tipos de muros e taludes de solo reforçado são parte do sistema construtivo e fornecem proteção contra erosão do aterro compactado, tendo ou não função estrutural na estabilidade do conjunto. São constituídos por painéis de concreto segmentados, blocos segmentados de concreto, tela metálica soldada, elementos modulares em malha metálica, face envelopada ou outros elementos que atendam à mesma função.

IEC 60079-10-1: a classificação das áreas em atmosferas explosivas

Essa norma em nova edição, publicada pela International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, trata da classificação de áreas onde podem surgir riscos de gases ou vapores inflamáveis e pode então ser usada como base para apoiar o projeto, construção, operação e manutenção adequados de equipamentos para uso em áreas perigosas.

A IEC 60079-10-1:2020 – Explosive atmospheres – Part 10-1: Classification of areas – Explosive gas atmospheres trata da classificação de áreas onde podem surgir riscos de gases ou vapores inflamáveis e pode então ser usada como base para apoiar o projeto, construção, operação e manutenção adequados de equipamentos para uso em áreas perigosas.

Destina-se a ser aplicado onde possa haver risco de ignição devido à presença de gás ou vapor inflamável, misturado com o ar, mas não se aplica a minas suscetíveis a grisu; ao processamento e fabricação de explosivos; a falhas catastróficas ou raros mal funcionamentos que estão além do conceito de normalidade tratado nesta norma; salas utilizadas para fins médicos; instalações domésticas; onde um perigo pode surgir devido à presença de pós combustíveis ou partículas de combustível, mas os princípios podem ser usados na avaliação de uma mistura híbrida.

As névoas inflamáveis podem se formar ou estar presentes ao mesmo tempo que vapores inflamáveis. Nesse caso, a aplicação estrita dos detalhes deste documento pode não ser apropriada.

As névoas inflamáveis também podem se formar quando líquidos não considerados perigosos devido ao alto ponto de inflamação são liberados sob pressão. Nestes casos, as classificações e detalhes fornecidos neste documento não se aplicam. Para os fins deste documento, uma área é uma região ou espaço tridimensional.

As condições atmosféricas incluem variações acima e abaixo dos níveis de referência de 101,3 kPa (1 013 mbar) e 20 ° C (293 K), desde que as variações tenham um efeito desprezível nas propriedades de explosão das substâncias inflamáveis. Em qualquer local, independentemente do tamanho, pode haver várias fontes de ignição além das associadas ao equipamento.

As precauções adequadas serão necessárias para garantir a segurança neste contexto. Esta norma é aplicável com julgamento para outras fontes de ignição, mas em algumas aplicações, outras salvaguardas também podem precisar ser consideradas. Por exemplo, distâncias maiores podem ser aplicadas para chamas abertas ao considerar as autorizações de trabalho a quente.

Este documento não leva em consideração as consequências da ignição de uma atmosfera explosiva, exceto quando uma zona é tão pequena que, se a ignição ocorresse, teria consequências desprezíveis. Esta terceira edição da IEC 60079-10-1 cancela e substitui a segunda edição, publicada em 2015, e constitui uma revisão técnica, devendo ser consultado o prefácio para mais detalhes.

CONTEÚDO DA NORMA

PREFÁCIO…………………… 6

INTRODUÇÃO……………. 10

1 Escopo…………………….. 11

2 Referências normativas………. … 11

3 Termos e definições……………. …. 12

4 Geral………………….. 16

4.1 Princípios de segurança…….. 16

4.2 Objetivos de classificação de áreas perigosas…………. 17

4.3 Interior do equipamento contendo materiais inflamáveis…………………………. 18

4.4 Avaliação de risco de explosão…………………. 18

4.4.1 Geral……… 18

4.4.2 Zona de extensão insignificante…………………. 18

4.5 Falhas catastróficas…………….. 19

4.6 Competência do pessoal ……………………….. 19

5 Metodologia de classificação de áreas perigosas…………………. 19

5.1 Geral…………… 19

5.2 Classificação por fontes de método de liberação……….. 20

5.3 Uso de códigos da indústria e normas nacionais…………. 21

5.3.1 Geral……… 21

5.3.2 Instalações de gás combustível…………………………. 21

5.4 Métodos simplificados……… 21

5.5 Combinação de métodos………… 21

6 Liberação de substância inflamável……. 22

6.1 Geral …………….. …………… 22

6.2 Fontes de lançamento……………….. 22

6.3 Formas de liberação……….. … 23

6.3.1 Geral………… 23

6.3.2 Liberação gasosa……… 24

6.3.3 Liquefeito sob liberação de pressão…………………… 24

6.3.4 Liquefeito por liberação de refrigeração…………. 24

6.3.5 Liberação de névoas inflamáveis…………………. 25

6.3.6 Liberação de vapores …………………….. 25

6.3.7 Liberação de líquido……………….. 25

7 Ventilação (ou movimento de ar) e diluição…………. 26

7.1 Geral…………… 26

7.2 Principais tipos de ventilação……… 27

7.2.1 Geral……… 27

7.2.2 Ventilação natural…… 27

7.2.3 Ventilação artificial……. 27

7.2.4 Grau de diluição…………… 29

8 Tipo de zona ……… …………….. 30

8.1 Geral…………… 30

8.2 Influência do grau da fonte de liberação…………… 30

8.3 Influência da diluição ………………………. 30

8.4 Influência da disponibilidade de ventilação………… 30

9 Extensão da zona…………… 31

10 Documentação……………….. ………… 31

10.1 Geral……………. …………… 31

10.2 Desenhos, folhas de dados e tabelas………………….. 32

Anexo A (informativo) Sugestão de apresentação de áreas perigosas………….. 33

A.1 Área perigosa – Símbolos preferidos para zonas…………. 33

A.2 Formas sugeridas para áreas perigosas……………… 36

Anexo B (informativo) Estimativa de fontes de liberação………… 38

B.1 Símbolos……………. 38

B.2 Exemplos de grau de liberação………………….. 38

B.2.1 Geral……………………………………….. 38

B.2.2 Fontes dando um grau contínuo de liberação… …….. 39

B.2.3 Fontes dando uma nota primária de liberação…………. 39

B.2.4 Fontes dando uma nota secundária de liberação……… 39

B.3 Avaliação das notas de liberação……………………… 39

B.4 Soma de lançamentos………………………………… 40

B.5 Tamanho do furo e raio da fonte…………………….. 41

B.6 Formas de liberação……………………….. ….. 43

B.7 Taxa de liberação………………… ………. 44

B.7.1 Geral…………………….. ……… 44

B.7.2 Estimativa da taxa de liberação…………….. 45

B.7.3 Taxa de liberação de piscinas evaporativas………… 47

B.8 Liberação de aberturas em edifícios…………………….. 49

B.8.1 Geral…………… 49

B.8.2 Aberturas como possíveis fontes de liberação……… 50

B.8.3 Classificação de aberturas………………. 50

Anexo C (informativo) Orientação de ventilação……… 52

C.1 Símbolos……………. 52

C.2 Geral…….. …………….. 53

C.3 Avaliação da ventilação e diluição e sua influência na área de risco ………. 53

C.3.1 Geral………………………………….. 53

C.3.2 Eficácia da ventilação ……………………… 54

C.3.3 Critérios para diluição………………………. 54

C.3.4 Avaliação da velocidade de ventilação …………………. 55

C.3.5 Avaliação do grau de diluição…………………. 56

C.3.6 Diluição em uma sala………………… 58

C.3.7 Critérios para disponibilidade de ventilação………… 59

C.4 Exemplos de arranjos de ventilação e avaliações…… 60

C.4.1 Introdução………………. … 60

C.4.2 Lançamento do jato em um grande edifício………………….. 61

C.4.3 Liberação de jato em um pequeno prédio ventilado naturalmente …………… 62

C.4.4 Liberação de jato em um pequeno prédio ventilado artificialmente…………………… 62

C.4.5 Liberar com baixa velocidade………………. 63

C.4.6 Emissões fugitivas……………………… 63

C.4.7 Ventilação tipo extração local…………………… 64

C.5 Ventilação natural em edifícios ……………………. 64

C.5.1 Geral……………………… ……… 64

C.5.2 Ventilação induzida pelo vento……………….. 64

C.5.3 Ventilação induzida por flutuabilidade……………… 65

C.5.4 Combinação da ventilação natural induzida pelo vento e flutuabilidade ……….. 67

Anexo D (informativo) Estimativa de áreas…………… 69

D.1 Geral…………….. 69

D.2 Estimando tipos de zonas……………………….. 69

D.3 Estimando a extensão da área perigosa. …………….. 70

Anexo E (informativo) Exemplos de classificação de áreas perigosas…………………. 72

E.1 Geral …………………………….. …………….. 72

E.2 Exemplos………………… ………….. 72

E.3 Exemplo de estudo de caso para classificação de área perigosa………. … 86

Anexo F (informativo) Abordagem esquemática para classificação de áreas perigosas……………. 96

F.1 Abordagem esquemática para classificação de áreas perigosas……………….. 96

F.2 Abordagem esquemática para classificação de áreas perigosas………………………. 97

F.3 Abordagem esquemática para classificação de áreas perigosas…………………….. 98

F.4 Abordagem esquemática para classificação de áreas perigosas………………… 99

Anexo G (informativo) Névoas inflamáveis………….. 100

Anexo H (informativo) Hidrogênio…………………………. 103

Anexo I (informativo) Misturas híbridas………………… 105

I.1 Geral…………… 105

I.2 Uso de ventilação……………………… 105

I.3 Limites de concentração……………………… 105

I.4 Reações químicas……………… 105

I.5 Limites de energia/temperatura ……………. 105

I.6 Requisitos de zoneamento……………………….. 105

Anexo J (informativo) Equações úteis no apoio à classificação de áreas perigosas ………. 106

J.1 Geral…………… 106

J.2 Diluição com ar de liberação de substância inflamável……106

J.3 Estimativa do tempo necessário para diluir a liberação de uma substância inflamável ……………. 106

Anexo K (informativo) Códigos da indústria e padrões nacionais… 108

K.1 Geral…………… 108

Bibliografia………………… 112

Enfim, em áreas onde possam surgir quantidades e concentrações perigosas de gás ou vapor inflamável, devem ser aplicadas medidas para reduzir o risco de explosões. Esta parte da IEC 60079 estabelece os critérios essenciais contra os quais os riscos de ignição podem ser avaliados e fornece orientação sobre os parâmetros de projeto e controle que podem ser usados para reduzir tais riscos.

A radiografia em juntas soldadas para a detecção de descontinuidades

Deve-se compreender os parâmetros para a realização do ensaio não destrutivo por meio de radiografia convencional utilizando raios X e/ou raios gama, para detecção de descontinuidades em juntas soldadas de materiais metálicos.

A NBR 15739 de 01/2021 – Ensaios não destrutivos – Radiografia em juntas soldadas – Procedimento para detecção de descontinuidades especifica os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de radiografia convencional utilizando raios X e/ou raios gama, para detecção de descontinuidades em juntas soldadas de materiais metálicos. Quando a (s) norma (s) de projeto ou especificação do produto estabelecer (em) requisitos específicos para a qualificação do procedimento, esta (s) prevalece (m) sobre esta norma.

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Qual é a faixa de espessura penetrada radiografável com isótopo radioativo?

Qual é a classificação de filmes radiográficos industriais?

Como deve ser feita a monitoração da densidade radiográfica?

Qual deve ser a distância fonte-filme?

A pessoa que executa o ensaio de radiografia deve atender aos requisitos da ABNT NBR NM ISO 9712. O ensaio radiográfico deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, o qual deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado. O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é a fita densitométrica, devendo a calibração ser realizada por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A calibração da fita densitométrica deve ser realizada com periodicidade máxima de um ano. A calibração do densitômetro deve ser realizada conforme os requisitos especificados na ASTM E 1079 e com periodicidade máxima de três meses. O densitômetro eletrônico utilizado na verificação da densidade óptica de um filme deve ter a sua calibração verificada no início do serviço e a cada 8 h de operação contínua ou troca de turno, o que ocorrer primeiro.

O densitômetro é considerado adequado para uso se a leitura da densidade estiver dentro da tolerância de ± 0,05 H&D da densidade da fita densitométrica relatada no certificado de calibração; caso contrário, o equipamento deve ser recalibrado. Recomenda-se que o negatoscópio seja calibrado conforme a NBR NM 343.

A periodicidade de calibração do negatoscópio depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer reparo ou manutenção nos instrumentos de medição implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

Pode-se dizer que, quando a inspeção radiográfica for por amostragem, o comprimento mínimo do filme deve ser de 150 mm. Recomenda-se uma avaliação por lote do nível de embaçamento do filme (fog) antes do seu uso, por meio da medição da densidade radiográfica. Esta avaliação é feita processando o filme não exposto.

O valor máximo da densidade, quando não especificado, não pode ultrapassar 0,3 H&D. Para armazenamento dos filmes, devem ser atendidas as recomendações do fabricante. Quando necessário o uso de telas intensificadoras, estas devem atender ao seguinte: material: chumbo; espessura e quantidade: especificadas em função da energia de radiação; identificação: as telas reutilizáveis devem possuir um sistema que permita a sua rastreabilidade, devendo a identificação estar posicionada fora da área de interesse.

As ondulações ou irregularidades superficiais da solda, que possam mascarar ou ser confundidas com a imagem de qualquer descontinuidade, devem ser removidas por processo adequado. Os reforços de solda devem estar de acordo com o especificado pela norma de projeto aplicável.

Para aços inoxidáveis austeníticos, dúplex ou superdúplex, ligas de níquel, titânio, alumínio ou outros materiais exigidos, as ferramentas de preparação da superfície destes materiais devem ser utilizadas apenas para os mesmos materiais e devem atender aos seguintes requisitos: ser de aço inoxidável austenítico ou revestidas com este material para aços inoxidáveis (austeníticos, dúplex ou superdúplex), titânio e ligas de níquel; os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de náilon ou similar.

No arranjo para exposição, deve ser preparado um desenho esquemático contendo no mínimo: posicionamento da fonte; posicionamento dos image quality indicators (IQI) para avaliação de sensibilidade radiográfica; posicionamento do IQI de fio duplo, quando requerido; posicionamento dos marcadores de posição; indicação da dimensão considerada a distância fonte-filme; técnica radiográfica. Para radiografar tubos com diâmetro externo igual ou inferior a 89 mm (3,5”), recomenda-se que seja utilizada a técnica PD-VD.

Neste caso, recomenda-se que as elipses tenham a dimensão do eixo menor interno entre 10 mm e 15 mm. Para a verificação da radiação retroespalhada, utilizar a letra “B” de chumbo, com dimensões mínimas de 11 mm de altura e 1,5 mm de espessura, que deve ser fixada atrás do chassi durante a exposição. Recomenda-se posicioná-la na condição mais sujeita ao retroespalhamento e adjacente à área de interesse.

A área de interesse da radiografia deve estar livre de sobreposição, com a identificação, o calço do IQI e os marcadores de posição. Recomenda-se utilizar, como marcadores de posição, caracteres de chumbo com altura máxima de 12 mm. Devem ser obedecidos os requisitos a seguir: fixar os números de chumbo a uma fita, em ordem crescente (0, 1, 2 …) e a intervalos regulares; quando não existir uma sistemática de identificação e rastreabilidade estabelecida, recomenda-se para juntas circunferenciais, que a fita seja enrolada ao equipamento ou à tubulação com a numeração no sentido dos ponteiros do relógio, tomando-se a posição do mostrador como voltada para as direções norte ou leste, para equipamento ou tubulação com eixo longitudinal na posição horizontal e para cima, no caso de equipamento ou tubulação com eixo longitudinal fora da posição horizontal.

Para juntas longitudinais, que a fita seja fixada ao equipamento ou tubulação, sendo a numeração crescente do sul para norte ou do oeste para o leste, no caso de juntas horizontais e de baixo para cima, no caso de juntas verticais ou não horizontais. Isso não se aplica quando não houver definição das direções norte-sul e leste-oeste. Para dutos e tubulações, deve-se indicar a numeração crescente conforme a direção do fluxo de escoamento, quando este for unidirecional; para o perfeito posicionamento da referência zero da fita, um dos símbolos indicados nessa norma deve ser marcado sobre o equipamento ou a tubulação, de preferência na parte superior do equipamento ou da tubulação, no caso de juntas circunferenciais, sendo que a referência zero da fita deve ser fixada na base do símbolo marcado.

A sensibilidade radiográfica deve ser verificada pelo uso de IQI, o qual deve apresentar, na radiografia, uma imagem perfeitamente definida, inclusive de seus números, letras de identificação, furo ou arame essencial, tanto na técnica de se avaliar cada filme individualmente quanto na técnica de avaliar simultaneamente dois filmes sobrepostos. Para o IQI de fio, o arame essencial é visível quando visualizado no mínimo a 10 mm do seu comprimento, na área de interesse da radiografia, limitado à largura da solda e somado à zona termicamente afetada (ZTA).

O IQI deve ser selecionado em função do material a ser radiografado. O material do IQI deve ter um coeficiente de absorção equivalente quanto possível do material a ser ensaiado. Caso contrário, o IQI deve ter um coeficiente de absorção inferior e o mais próximo possível do material a ser inspecionado. Se isso não for possível em função de uma diferença de absorção muito grande, devem ser fabricados IQI do mesmo material a ser ensaiado.

ASME B89.4.23: o desempenho da tomografia computadorizada por raios X em indústrias

Essa norma, publicada em 2020 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), especifica a precisão da medição dimensional de sistemas industriais por tomografia computadorizada (TC) de raios X para o comprimento, tamanho e forma de objetos de ensaio baseados em esferas feitos de materiais homogêneos. Os sistemas de TC médicos estão fora do escopo desta norma.

A ASME B89.4.23:2020 – X-Ray Computed Tomography (CT) Performance Evaluation especifica a precisão da medição dimensional de sistemas industriais de tomografia computadorizada (TC) de raios X para o comprimento, tamanho e forma de objetos de ensaio baseados em esferas feitos de materiais homogêneos. Os sistemas de TC médicos estão fora do escopo desta norma.

As propriedades do material dos objetos de ensaio medidos são restritas a três classes de material selecionadas para serem representativas de materiais industriais: polímeros plásticos, ligas de alumínio e ligas de aço. Outros materiais estão fora do escopo desta norma.

No entanto, esta norma pode ser usada como um guia para ensaiar o desempenho de um sistema de TC para outros materiais. A avaliação de peças compostas de materiais múltiplos ou de materiais com gradientes de densidade, ou seja, as variações graduais de densidade dentro do material, está fora do escopo desta norma.

Esta norma é aplicável a medições dimensionais feitas na superfície da peça, ou seja, na interface material-ar da peça, incluindo aquelas de cavidades internas. O efeito da influência complexa da peça-material é simulado por objetos de ensaio compostos de esferas (servindo como elementos geométricos metrológicos) e um corpo obstrutivo.

As dimensões do corpo obstrutivo não estão calibradas e sua forma pode ser arbitrária. As esferas e o corpo de obstrução devem ser da mesma classe de material e seu comprimento combinado não deve exceder o comprimento máximo de penetração para esta classe de material, conforme declarado pelo fabricante do sistema de TC.

Essa norma se aplica a uma variedade de sistemas de TC que podem variar de acordo com o modo de varredura e os componentes do sistema envolvidos na aquisição de imagens. Nos casos em que um sistema fornece várias configurações de fontes de raios X, detectores e modos de varredura, a precisão da medição dimensional pode ser especificada para cada modo de varredura.

Essa norma não exige os ensaios (pelo fabricante ou pelo usuário) para verificar o desempenho do TC. A quantidade de ensaios, e qual parte arcará com os custos deles, é uma decisão de negócios e deve ser negociada entre as duas partes.

Os objetos de ensaio calibrados podem ser caros e, portanto, as partes devem reconhecer os custos envolvidos e planejar os testes de acordo. Devido aos problemas de sensibilidade ao contraste que podem surgir quando os raios X devem penetrar em grandes quantidades de material, essa norma não fornece as especificações de erro máximo permissível que se aplicam à detecção de erros de formulário de alta frequência espacial.

Conteúdo da norma

Prefácio… iv

Lista do Comitê. . . . . .. v

Correspondência com o Comitê B89. . .. vi

1 Escopo. . .. . . .. 1

2 Introdução. . .. . . . 1

3 Referências. . .. . . . . . 3

4 Definições. .. . . . . 3

5 Exemplos de condições nominais de operação. . …. 4

6 Especificações metrológicas. …………. . . . 6

7 Ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  . . . 8

8 Conformidade com as especificações. . .. . . . 12

Apêndices obrigatórios

I Ensaiar os materiais do objeto………….. . 15

II Ajustes matemáticos para testar os objetos com um material de base de baixa densidade e baixo CTE………….17

III Rastreabilidade metrológica dos valores de ensaio conforme a ASME B89.4.23.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

IV Incerteza do valor do ensaio . . . . . . . . . . . . . . . 20

Apêndices não obrigatórios

Objetos de ensaio padrão. . .. . 21

B Comprimento bidirecional…. . . 27

Procedimento de ensaio suplementar C ao usar objetos de ensaio com base de baixa densidade e baixo CTE dos materiais……. 28

Figuras

7.4.1-1 Linhas e planos de medição da zona de trabalho obrigatórios………..10

7.4.3-1 Protocolo de ensaio de exemplo para um material classificado. . . . . . . . . . . . . . . . . 14

A-1-1 Uma placa quadrada de duas peças em forma de esfera com furo de cobertura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

A-2-1 Placa esférica com e sem corpo obstrutor.. . . . . 24

A-2-2 Projeto escalonável.. . . . . 24

A-2-3 Orientações adicionais do objeto de ensaio . . . . . 25

A-3-1 Estrutura de teste 3D de alumínio com esferas de sílica infundidas. . . . . . . . . . . . . 26

B-1-1 Bidirecional, Unidirecional e Comprimentos Centro a Centro……27

Tabela

I-1-1 CTEs de classes de materiais. . . . . . . . . . . . 16

Formato

7.4.3-1 Modelo de protocolo de ensaio para até três materiais classificados e um objeto plano de ensaio com uma medição….. . 13

As normas de avaliação de desempenho ASME B89 para sistemas de medição por coordenadas dimensionais especificam a precisão da medição dimensional para medições comuns de peças industriais. Idealmente, a incerteza associada a cada coordenada de ponto dentro da zona de trabalho de medição do sistema seria relatada, mas como a precisão de uma coordenada de ponto individual no espaço é impossível de verificar experimentalmente, as normas ASME B89 normalmente usam um mensurando de comprimento ponto a ponto que é realizável e prático para teste de sistema.

A vantagem de avaliar objetos de teste com mensurandos de comprimento ponto a ponto é dupla: primeiro, os objetos de ensaio são simples de fabricar e calibrar e, segundo, diferentes mensurandos de comprimento ponto a ponto podem ser usados para avaliar diferentes efeitos. Os efeitos de longo alcance são avaliados pelo erro de comprimento ponto a ponto entre o centro de duas esferas em um objeto de teste, que pode abranger toda a zona de trabalho.

Os efeitos de curto alcance são avaliados pelos erros na distância ponto a ponto do centro das esferas de teste para vários pontos em sua superfície, ou seja, mensurandos de forma de esfera. Os problemas de limite de imagem associados à determinação de uma superfície são avaliados pelo erro do tamanho das esferas de teste. Um objetivo principal dos padrões ASME B89.4 é definir as especificações de erro máximo permissível e suas condições de operação nominais associadas, que são úteis quando o usuário está medindo mensurandos semelhantes em uma peça típica.

Por exemplo, embora um sistema de TC possa ser ensaiado com um objeto de ensaio de aço calibrado, o usuário deve ter certeza de que as especificações combinadas para comprimento centro a centro, forma e erro de tamanho seriam a de limitar o erro se uma medição de comprimento ponto a ponto for composta de um ponto no exterior de uma peça de aço e um ponto em uma superfície interna de uma cavidade totalmente fechada da peça.

As mangueiras para bombas de abastecimento de combustíveis líquidos

Conheça os requisitos mínimos para três tipos de mangueiras em duas categorias e duas classes de conjunto de mangueiras utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. Aplica-se no uso dos combustíveis líquidos gasolina C, etanol, óleo diesel, biodiesel e querosene.

A NBR 15690-2 de 01/2021 – Mangueiras para transferência de líquidos – Parte 2: Borracha e elastômero termoplástico para bomba de abastecimento de combustíveis — Requisitos especifica os requisitos mínimos para três tipos de mangueiras em duas categorias e duas classes de conjunto de mangueiras utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. Aplica-se no uso dos combustíveis líquidos gasolina C, etanol, óleo diesel, biodiesel e querosene. Os conjuntos de mangueiras especificados nesta norma não abrangem o abastecimento de ARLA 32, combustíveis de aviação e GNV.

Esta norma não contempla mangueiras para uso em sistemas de recuperação de vapor balanceado. Os conjuntos são projetados para utilização em temperatura ambiente entre ‒30 °C e + 55 °C para classe de temperatura normal e entre ‒40 °C e + 55 °C para classe de baixa temperatura e uma pressão de trabalho de até 1,6 MPa.

Especifica os requisitos mínimos para o desempenho satisfatório de conjuntos de mangueiras de borracha reforçadas com fios de aço ou têxtil, utilizadas em bombas de abastecimento de combustíveis líquidos, e conjunto de mangueira coaxial para sistema de recuperação de vapor. As mangueiras são comumente usadas para o abastecimento em bombas medidoras de combustíveis líquidos em postos de serviços.

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Quais são as propriedades físicas da mangueira de combustível sem terminais?

Quais são as propriedades físicas do conjunto montado de mangueiras?

Quais devem ser as dimensões para terminais de mangueira coaxial para recuperação de vapor?

Como as mangueiras devem ser marcadas?

As mangueiras para esta aplicação devem ser divididas nos três seguintes tipos: tipo 1: reforço têxtil; tipo 2: reforço têxtil e fio helicoidal; tipo 3: reforço com fios de aço. Cada tipo de mangueira deve ser dividido nas duas seguintes classes de temperatura: classe de temperatura normal: com uma temperatura ambiente de ‒30 °C a + 55 °C; classe de baixa temperatura: com uma temperatura ambiente de ‒40 °C a + 55 °C.

Cada tipo de mangueira para esta aplicação deve ser dividido nas duas categorias seguintes: categoria M: eletricamente conectada; categoria Ω: eletricamente continua. As mangueiras para esta aplicação devem ser divididas nas duas temperaturas seguintes: classe de temperatura normal: com uma temperatura ambiente de ‒30 °C a + 55 °C; classe de baixa temperatura: com uma temperatura ambiente de ‒40 °C a + 55 °C.

A mangueira de combustível deve consistir no seguinte: tubo interno liso, de borracha ou elastômero termoplástico (TPE) resistente a combustíveis; reforço adequado relacionado ao tipo; cobertura não corrugada, de borracha ou TPE resistente a combustíveis e a intempéries. O conjunto montado de mangueira de combustível deve ser capaz de conduzir carga elétrica de terminal a terminal.

Quando essa capacidade é obtida por meio de fios metálicos, não inferior a dois, estes devem ser embutidos na mangueira e o material utilizado deve possuir alta resistência à fadiga e corrosão. As mangueiras com fios metálicos para condutividade elétrica devem ser designadas “M” e aquelas que utilizam compostos condutores devem ser designadas “Ω”, essas designações importantes devem ser marcadas na mangueira, conforme a Seção 12.

A mangueira de combustível para o conjunto da mangueira coaxial com recuperação de vapor deve ser a mangueira descrita nessa norma com alteração de diâmetro e marcação. O tubo de vapor deve consistir em um termoplástico liso, resistente ao vapor e ao combustível.

O conjunto da mangueira coaxial com recuperação de vapor deve consistir no seguinte: mangueira de combustível para vapor de acordo; tubo de vapor, montado internamente a mangueira de combustível de vapor; sistema de terminais eletricamente ligados. As classes de pressão de mangueira de combustível e tubo de vapor devem ser de acordo com a tabela abaixo.

Para os efeitos desta norma, a pressão máxima de trabalho inclui uma tolerância para golpe de pressão acima da pressão normal de trabalho. Quando medido de acordo com a ISO 467, o diâmetro interno da mangueira combustível deve ser conforme os valores especificados nessa norma. Quando medido de acordo com a ISO 467, o diâmetro interno do tubo de vapor e o diâmetro externo do conjunto da mangueira para vapor devem ser conforme os valores da descritos nessa norma.

Quando medido de acordo com a ISO 10619-1, o raio mínimo de curvatura para cada diâmetro da mangueira combustível deve ser conforme os valores especificados nessa norma. Quando medido de acordo com a ISO 10619-1, o raio mínimo de curvatura para cada diâmetro da mangueira de combustível para vapor e para o tubo de vapor deve ser conforme valores dessa norma.

Quando ensaiado em concordância com os métodos dessa norma, as propriedades físicas dos compostos utilizados para tubo interno de borracha e cobertura de borracha devem estar de acordo com os valores indicados nessa norma. Os ensaios devem ocorrer em amostras retiradas da mangueira de combustível ou em placas vulcanizadas moldadas com espessura de 2 mm, vulcanizadas no mesmo estado de cura de produção das mangueiras de combustível.

Para os terminais, devem ser seguidos os requisitos descritos a seguir. Os terminais devem ser projetados para as classificações de pressão de acordo com a tabela acima.  Os terminais devem ser projetados para que, quando utilizados para a finalidade a que se destinam, não afetem, quando em serviço, o acabamento do conjunto da mangueira devido a arestas cortantes ou rebarbas.

Não é permitido aplicação de fita veda rosca nos terminais (por exemplo, fita PTFE) quando da aplicação do conjunto montado de mangueira. Quanto aos materiais metálicos resistentes à corrosão, não centelhantes, a critério do fabricante, quando produzidos em cobre-alumínio ou suas ligas, devem ser revestidos com cromo ou outro revestimento metálico equivalente. O revestimento deve possuir uma espessura não inferior a 0,005 mm. As roscas não podem ser feitas de alumínio ou suas ligas.

As superfícies que entram em contato com as camadas condutoras da mangueira de combustível devem ser metalicamente condutoras. Superfícies anodizadas e superfícies com camada isolante não são permitidas. Terminais em contato com o tubo interno de borracha ou a cobertura de borracha da mangueira de combustível devem ser seguros, ter contato metálico eletricamente condutor quando montado.

Os terminais fornecidos em conjuntos de mangueiras de combustível devem possuir, em pelo menos uma das extremidades, rosca NPT e, quando aplicável, uma das extremidades deve possuir terminal de conexão para interligação, conforme padrão estabelecido pelo fabricante da unidade abastecedora. Os terminais devem ser do tipo não reutilizável.