Os ensaios de ultrassom em soldas

Os objetivos desses ensaios podem ser diferentes, por exemplo para a avaliação do nível de qualidade (fabricação); para a detecção de indicações específicas induzidas em serviço. Os critérios de aceitação não estão incluídos nesta norma, mas podem ser aplicados em conformidade com o escopo do ensaio, conforme os itens a serem determinados pela especificação.

A NBR ISO 22825 de 04/2020 – Ensaios não destrutivos de soldas — Ensaio por ultrassom — Ensaios de soldas em aços austeníticos e ligas à base de níquel especifica a abordagem a ser seguida no desenvolvimento de procedimentos de ultrassom dos seguintes tipos de soldas: soldas em aços inoxidáveis; soldas em ligas à base de níquel; soldas em aços dúplex; soldas dissimilares; soldas austeníticas. Os objetivos do ensaio podem ser diferentes, por exemplo para a avaliação do nível de qualidade (fabricação); para a detecção de indicações específicas induzidas em serviço. Os critérios de aceitação não estão incluídos nesta norma, mas podem ser aplicados em conformidade com o escopo do ensaio, conforme os itens a serem determinados pela especificação. Os requisitos desta norma são aplicáveis aos ensaios manual e mecanizado.

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Quais as etapas necessárias em um procedimento escrito de ensaio por ultrassom?

Quais são as implicações práticas do uso de ondas longitudinais refratadas?

O que deve garantir a varredura?

O que deve incluir os resultados do ensaio?

As soldas em componentes de aço austenítico e soldas dissimilares são consideradas difíceis de inspecionar por ultrassom. Os principais problemas estão associados à estrutura não favorável e ao tamanho de grão, bem como à heterogeneidade nas propriedades dos materiais e anisotropia mecânica e acústica, propriedades que contrastam com o comportamento relativamente homogêneo e isotrópico em soldas de aço-carbono e de baixa liga.

Metal de solda austenítico e outros materiais anisotrópicos e de granulação grossa podem afetar significativamente a propagação do ultrassom. Além disso, podem ocorrer distorção do feixe, reflexões inesperadas e conversões de modo na linha de fusão e/ou nos grãos colunares. Por isto, pode ser difícil e por vezes impossível que ondas ultrassônicas penetrem no metal de solda.

O ensaio de ultrassom destes metais pode requerer técnicas que diferem das técnicas convencionais. Estas técnicas especiais incluem a utilização de cabeçotes de duplo cristal concebidos para ondas longitudinais refratadas ou ondas creeping. Além disso, é necessário confeccionar blocos de referência representativos com soldas, a fim de desenvolver o procedimento de ensaio, ajustar o nível de sensibilidade e demonstrar a efetividade do procedimento escrito.

Os materiais, a preparação para solda e o procedimento de soldagem, bem como a geometria e a condição da superfície dos blocos de referência devem ser os mesmos dos componentes a serem ensaiados. Antes do ensaio, algumas informações sobre os seguintes itens são requeridas: tipo e grau do material; objetivo e extensão dos ensaios, incluindo ensaios para indicações transversais, se requeridos; níveis de ensaio (ver Seção 10); fase de fabricação ou operação em que o ensaio deve ser realizado; requisitos para o acesso, condição superficial (ver 11.2) e temperatura; se o ensaio no metal-base deve ser realizado antes e/ou após a soldagem (ver 11.3); blocos de referência (ver Seções 6 e 7); qualificações de pessoal (ver Seção 5); requisitos de relatórios (ver Seção 12); critérios de aceitação e/ou nível de registro.

Antes de realizar qualquer ensaio em uma junta soldada, o inspetor deve ter acesso a todas as informações dos Itens a serem determinados pela especificação, juntamente com as seguintes informações adicionais: procedimento escrito do ensaio (ver Seção 9); tipo (s) de material-base e forma do produto (ou seja, fundido, forjado, laminado); preparação da junta e dimensões; processo de soldagem ou informações relevantes sobre o processo de soldagem; momento da inspeção em relação a qualquer tratamento térmico pós-soldagem; resultado de todos os ensaios do metal-base realizados antes e/ou após a soldagem; pontos de referência e detalhes do sistema de coordenadas da peça a ser ensaiada.

O ensaio de desempenho de pessoal deve estar de acordo com esta norma e deve ser qualificado para um nível apropriado de acordo com a NBR NM ISO 9712 ou equivalente no setor industrial relevante. Adicionalmente ao conhecimento geral de ensaios por ultrassom em soldas, os inspetores devem estar familiarizados e possuir experiência prática em relação aos problemas de inspeção especificamente associados ao tipo de material e às juntas soldadas a serem ensaiadas. Convém que os treinamentos específicos e o exame de pessoal sejam realizados em peças representativas (dúplex, austeníticos, aço inoxidável) que contenham soldas e utilizando cabeçotes de duplo elemento de onda longitudinal.

Convém que estes treinamentos e os resultados dos exames sejam documentados. Se este não for o caso, convém que o treinamento específico e o exame sejam executados com o procedimento de ensaio de ultrassom finalizado e o instrumento de ultrassom selecionado para inspecionar corpos de prova representativos, contendo refletores naturais ou artificiais semelhantes aos esperados. Convém que estes treinamentos e os resultados dos exames sejam documentados.

O equipamento utilizado para o ensaio deve atender aos requisitos das EN 12668-1 e EN 12668-2. A verificação do equipamento combinado deve ser feita de acordo com a EN 12668-3, com exceção dos cabeçotes de duplo elemento de feixe angular com ondas longitudinais, que podem ser verificados em outros blocos de referência apropriados em comparação aos blocos mencionados na EN 12668-3. As curvas focais devem estar disponíveis para os cabeçotes de duplo elemento a serem utilizadas e determinadas em um material representativo do material a ser ensaiado.

O equipamento phased array pode ser usado desde que a combinação de cabeçotes, sapatas e leis focais seja capaz de produzir feixes sônicos, permitindo a aplicação das técnicas estabelecidas em A.1 a A.6; o equipamento phased array esteja conforme os requisitos das ISO 18563-1 e ISO 18563-2; a verificação do equipamento combinado seja feita de acordo com a ISO 18563-3, com exceção dos cabeçotes angulares de onda longitudinal de duplo elemento, os quais podem ser verificados em blocos de referência adequados, diferentes dos blocos mencionados na ISO 18563-3.

As curvas focais devem estar disponíveis para os cabeçotes phased array utilizados e determinadas em um material representativo do material a ser ensaiado. O ajuste de escala deve ser realizado em bloco de calibração adequado, por exemplo, como mostrado no Anexo B, que é desenvolvido para ser semelhante ao bloco N°2, de acordo com a ISO 7693. A dimensão de pelo menos um dos raios do bloco utilizado deve ser próximo à distância focal dos cabeçotes.

O ponto de saída do feixe sônico de cada cabeçote deve ser marcado no lado do cabeçote, depois de ter sido otimizada a amplitude do eco no raio mais próximo à sua distância focal. Uma vez que esta otimização do eco pode ser difícil para cabeçotes de ângulos elevados e cabeçotes de ondas creeping, o componente de onda pode ser usado para otimização. Neste caso, a metodologia de calibração deve estar incluída no procedimento de ensaio.

A otimização dos ecos deve ser feita separadamente sobre dois raios, e por repetição até que os sinais provenientes do menor e do maior raios estejam em suas posições corretas. Alternativamente, a base de tempo pode ser ajustada com ajuda de um cabeçote normal monoelemento na largura do bloco de calibração e com subsequente ajuste do ponto zero com o cabeçote angular colocado no bloco de calibração, no raio mais próximo de distância focal do cabeçote.

Para o posicionamento geométrico correto das indicações, a influência de diferentes velocidades do som entre o metal-base e o metal de solda pode ser levada em consideração, utilizando os refletores conforme descrito no uso de furos laterais e uso de outros refletores de referência. O ajuste da escala deve ser realizado antes de cada ensaio. Verificações para confirmar estes ajustes devem ser realizadas pelo menos a cada 4 h e após a conclusão do ensaio.

Também devem ser verificados os ajustes sempre que um parâmetro do sistema for alterado ou sempre que mudanças nos ajustes forem duvidosas. Se forem encontrados desvios durante estas verificações, as ações corretivas devem ser realizadas conforme especificado na tabela abaixo.

O ajuste da sensibilidade deve ser realizado em um bloco de referência com solda. O Anexo C apresenta exemplos de blocos de referência. A espessura do bloco de referência deve ser similar à espessura do componente a ser inspecionado, com erro máximo admissível de 10% ou 3 mm, o que for maior. Os refletores de referência devem ser furos laterais no centro da solda e/ou na linha de fusão.

Alternativamente, furo de fundo plano na linha de fusão pode ser utilizado, tendo o fundo plano alinhado à linha de fusão (bisel). Entalhes de superfície devem ser utilizados como referência para defeitos próximos à superfície. A cobertura da zona relacionada à espessura da parede deve ser estabelecida com base nas curvas focais, quando cabeçotes de duplo elemento forem usadas. A sobreposição da zona deve ser documentada no procedimento.

O ajuste da sensibilidade deve ser realizado antes de cada ensaio, de acordo com esta norma. A distância, g, entre a superfície de ensaio e a parte inferior da sapata do cabeçote não pode ser superior a 0,5 mm. Se forem utilizados refletores na linha de fusão, os ajustes da sensibilidade devem ser realizados: estabelecendo a altura do eco com o feixe sônico passando apenas pelo metal-base; estabelecendo a altura do eco com o feixe sônico passando pelo metal de solda.

Se forem utilizados refletores na linha central da solda, o ajuste da sensibilidade pode ser realizado apenas de um lado, com exceção de juntas dissimilares (em que as propriedades acústicas do metal base são diferentes de um lado em relação ao outro). Furos laterais têm um diâmetro típico de 3 mm.

Onde descontinuidades específicas devem ser detectadas e/ou em uma zona limitada específica da solda, outros tipos e dimensões de refletores de referência podem ser usados. Nesse caso, devem ser estabelecidas as condições específicas de ajuste da sensibilidade. Em ensaios de soldas de tubos, os furos de fundo plano e os entalhes são normalmente usados como refletores de referência.

A posição do furo de fundo plano deve ser determinada a partir de uma macrosseção da solda austenítica, posicionados adequadamente no bloco de referência e usinados de modo a localizar o fundo plano na linha de fusão. Furos de fundo plano têm um diâmetro típico entre 2 mm e 5 mm. Em todas as situações, deve ser verificado se todos os refletores de referência na solda (incluindo aqueles detectados por meio do metal de solda) são detectados pelo menos com a mínima relação sinal-ruído especificada.

Dependendo dos resultados obtidos, uma das seguintes situações pode acontecer. A estrutura da solda e a zona afetada pelo calor, e o metal-base são de granulação relativamente fina. Isto pode indicar que técnicas de ultrassom como ondas transversais podem ser utilizadas. Se a relação sinal-ruído for de pelo menos 12 dB, então a ISO 17640 ou, para phased array, a ISO 13588 podem ser aplicadas.

A estrutura do metal-base é de granulação fina, mas a estrutura do metal de solda é grossa. Isto significa que o metal base permite penetração irrestrita de ondas transversais e longitudinais, mas as ondas transversais dificilmente penetram a solda. Neste caso, ondas longitudinais devem ser usadas pelo menos para detectar refletores internos ou por meio do metal de solda.

As ondas transversais podem ser usadas para detectar defeitos na linha de fusão que não requerem penetração por meio do metal de solda. Para detectar descontinuidades internas ou por meio do metal de solda, ondas de modo convertido que permitem incidência indireta dos refletores podem ser usadas, por exemplo, técnicas (TL) de ondas transversais-longitudinais e técnicas (LLT) de ondas longitudinais-longitudinais (ver Anexo A). Para phased array, o nível D de ensaio da ISO 13588 pode ser utilizado, se os demais requisitos deste documento forem atendidos.

A estrutura do metal-base e a da solda são grossas. Isto pode indicar a necessidade de utilização de ondas longitudinais para a penetração tanto do metal base quanto da solda e, neste caso, devem ser usadas somente técnicas de incidência direta com ondas longitudinais. Este pode ser o caso de alguns componentes de aço dúplex (ver Anexo A). Para phased array, o nível D de ensaio da ISO 13588 pode ser utilizado, se os demais requisitos deste documento forem atendidos.

A estrutura da solda e/ou do metal-base não permite ensaio por ultrassom com relação sinal-ruído adequada. Neste caso, outros métodos de ensaios não destrutivos devem ser considerados. Após selecionar a (s) técnica (s) básica (s) para as diferentes partes (zonas) da solda, as técnicas devem ser selecionadas e otimizadas para cada zona. Para cabeçotes de duplo elemento com ondas longitudinais refratadas, isto indica que a frequência ideal, o ângulo do feixe, a distância focal e o tamanho do elemento devem ser selecionados para cada zona separadamente (ver Anexo A).

Dependendo da aplicação e das normas aplicáveis, as técnicas devem ser selecionadas de forma que todos os potenciais defeitos específicos do tipo de solda e procedimento sejam detectados. Para a detecção de trincas a frio, perpendicular à superfície, a técnica tandem deve ser usada adicionalmente às técnicas de incidência direta e indireta. A propagação do feixe (e, portanto, a extensão da curva focal) deve ser otimizada pela seleção de um cabeçote com tamanho do elemento adequado para garantir a cobertura suficiente de toda a espessura. Para verificar a detecção de defeitos localizados na área-limite entre as zonas, a queda de amplitude entre as curvas focais dos cabeçotes utilizados (Anexo A) não pode exceder 3 dB.

Os princípios para o gerenciamento de riscos em projetos

Deve-se conhecer os conceitos e os processos que são considerados boas práticas em gerenciamento de riscos em projetos. Apesar de muitos conceitos desta norma serem amplamente utilizados por organizações que gerenciam projetos, programas e portfólios, esta Norma não se aplica ao gerenciamento de riscos em programas e portfólios e em negócios.

A NBR 16337 de 04/2020 – Gerenciamento de riscos em projetos — Princípios e diretrizes gerais fornece princípios e diretrizes gerais para o gerenciamento de riscos em projetos. Pode ser utilizada por qualquer empresa pública, privada ou comunitária, associação, grupo ou indivíduo, entidades de ensino e para qualquer tipo de projeto, independentemente da complexidade, tamanho e duração. Esta norma descreve conceitos e processos que são considerados boas práticas em gerenciamento de riscos em projetos. Apesar de muitos conceitos desta norma serem amplamente utilizados por organizações que gerenciam projetos, programas e portfólios, esta Norma não se aplica ao gerenciamento de riscos em programas e portfólios e em negócios.

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O que se deve fazer em termos de liderança e comprometimento?

Como articular o comprometimento com o gerenciamento de riscos em projetos?

Como executar a implementação do gerenciamento de riscos?

Como fazer a comunicação e consulta do processo de gerenciamento de riscos?

Esta norma fornece orientação sobre conceitos, estrutura e processos para o gerenciamento de riscos em projetos que têm impacto na realização de seus objetivos. Contempla o seguinte público-alvo: gerentes seniores e patrocinadores de projeto, de forma que possam compreender melhor os princípios e práticas do gerenciamento de riscos em projetos, prover apoio apropriado e orientação para seus gerentes de projeto, gerentes de riscos em projetos, equipes de gerenciamento de projetos e suas equipes de projetos; gerentes de projeto, de programa e de portfólio com atuação no gerenciamento de projetos, gerentes de riscos em projetos, profissionais de controle em projetos, equipes de gerenciamento de projetos e membros das equipes de projetos, de forma que possam ter uma base comum sobre a qual comparem suas normas e práticas de gerenciamento de riscos em projetos em relação às dos outros.

Essa norma pode ser usada pelos elaboradores das normas nacionais ou organizacionais para uso no desenvolvimento de normas de gerenciamento de riscos em projetos, as quais são consistentes em um nível mais profundo com as dos outros; elaboradores de procedimentos internos organizacionais, grupos de interesse específico no tema, estudantes da área e demais partes interessadas. O relacionamento entre as normas sobre gerenciamento de riscos, gerenciamento de projetos e entre os princípios para gerenciar riscos em projetos, a estrutura destes e o processo descritos nesta norma são mostrados nas figuras abaixo.

O ambiente do projeto pode impactar o desempenho e o sucesso do projeto. Convém que a equipe do projeto considere o seguinte: fatores externos à organização como socioeconômicos, geográficos, climáticos, políticos, regulamentação, tecnológicos e ecológicos; fatores internos à organização como estratégia, tecnologia, maturidade no gerenciamento de projetos e disponibilidade de recursos, cultura e estrutura organizacional.

O gerenciamento de projetos é a aplicação de métodos, ferramentas, técnicas e competências com o intuito de atingir os objetivos do projeto. O gerenciamento de projetos inclui a integração entre planejamento e controle durante todas as fases do ciclo de vida do projeto. O gerenciamento de projetos é realizado por meio dos processos.

Convém que os processos para desenvolver um projeto estejam alinhados com uma visão sistêmica. Convém que cada fase do ciclo de vida do projeto tenha entregas específicas. Convém que estas entregas sejam regulares e analisadas criticamente durante o projeto para atender aos requisitos do patrocinador, dos clientes e das outras partes interessadas. A governança de projeto estabelece a estrutura de direção, o controle e o incentivo do projeto.

Esta inclui, mas não está limitada a, as áreas de governança organizacional que são especificamente relacionadas às atividades de projeto. A governança de projeto pode incluir aspectos como os seguintes: estrutura do gerenciamento; políticas, processos e metodologias a serem usados; responsabilidades e limites de autoridade para tomada de decisão; transparência e prestação de contas às partes interessadas; interações como reportar e escalonar questões ou riscos; critérios para aprovação, mudança, reprovação, cancelamento, descontinuidade ou suspensão temporária de projetos em andamento.

A responsabilidade para manter uma governança apropriada de um projeto é comumente atribuída ao patrocinador do projeto ou ao comitê executivo. A realização dos benefícios do projeto é geralmente de responsabilidade da gerência organizacional, que pode usar as entregas de projeto para alcançar os benefícios de alinhamento com a estratégia organizacional. Convém que o gerente do projeto considere os benefícios e as realizações dele à medida que estes influenciam na tomada de decisão ao longo do ciclo de vida do projeto.

O ambiente em que os projetos são executados são envoltos de fatores que representam riscos em suas mais diversas magnitudes. A materialização destes riscos pode gerar efeitos positivos e negativos sobre uma ou mais variáveis de controle do projeto, como por exemplo, escopo, prazo, orçamento, qualidade, negócio, imagem, relação com partes interessadas e outros.

O propósito do gerenciamento de riscos em projetos é a criação e a proteção de valor, de forma alinhada com os objetivos da organização. Isto melhora o desempenho e encoraja a inovação, o alcance dos objetivos e o atendimento de requisitos legais. Os princípios descritos na figura abaixo fornecem orientações sobre as características do gerenciamento de riscos em projetos eficaz e eficiente, comunicando seu valor e explicando sua intenção e propósito.

Os princípios são a base para gerenciar riscos e convém que sejam considerados quando a estrutura e os processos de gerenciamento de riscos em projetos da organização forem estabelecidos. Convém que estes princípios possibilitem uma organização a gerenciar os efeitos da incerteza nos seus objetivos.

Para que o gerenciamento de riscos de projeto seja eficaz, convém que uma organização, em todos os níveis, atenda aos princípios descritos a seguir: integração: o gerenciamento de riscos em projetos é parte integrante de todas as atividades da organização de projetos; estrutura e abrangência: uma abordagem estruturada e abrangente para o gerenciamento de riscos em projetos contribui para resultados consistentes e comparáveis; personalização: a estrutura e o processo de gerenciamento de riscos em projetos são personalizados e proporcionais aos contextos externo e interno da organização relacionados aos seus objetivos; inclusão: o envolvimento apropriado e oportuno das partes interessadas possibilita que os conhecimentos, pontos de vista e percepções destas sejam considerados.

Isto resulta em melhor conscientização e gerenciamento de riscos em projetos fundamentado, Dinamismo: os riscos podem emergir, mudar ou desaparecer à medida que os contextos externo e interno de uma organização e/ou do projeto mudem.

O gerenciamento de riscos em projetos antecipa, detecta, reconhece e responde a estas mudanças e eventos de uma maneira apropriada e oportuna. A melhor informação disponível: entende-se como melhor informação disponível aquela mais atual e rastreável a fontes confiáveis.

As entradas para o gerenciamento de riscos em projetos são baseadas em informações históricas e considera quaisquer limitações e incertezas associadas a estas informações e expectativas. Convém que a informação seja oportuna, clara e disponível para as partes interessadas pertinentes; fatores humanos e culturais: o comportamento humano e a cultura influenciam significativamente todos os aspectos do gerenciamento de riscos em projetos em cada nível e estágio.

A melhoria contínua: o gerenciamento de riscos em projetos é melhorado continuamente por meio do aprendizado e experiências. Convém que as organizações desenvolvam e implementem estratégias para melhorar a sua maturidade no gerenciamento de riscos em projetos, bem como dos processos de gestão internos, juntamente com todos os demais aspectos da sua organização.

O gerenciamento de riscos é um dos principais fornecedores de lições aprendidas, contribuindo significativamente para o enriquecimento dos ativos de processos organizacionais. O propósito da estrutura do gerenciamento de riscos em projetos é apoiar a organização na integração do gerenciamento de riscos em atividades significativas e funções do gerenciamento de projetos.

A eficácia do gerenciamento de riscos em projetos depende da sua integração com a governança e com o gerenciamento dos projetos e da organização, incluindo a tomada de decisão. Isto requer apoio das partes interessadas, em particular da Alta Direção. A integração do gerenciamento de riscos em projetos é baseada em uma compreensão das estruturas e do contexto organizacional do gerenciamento dos projetos.

O risco é gerenciado em todas as partes da estrutura da organização do projeto. Todos na organização têm responsabilidade por gerenciar riscos. A governança orienta o rumo da organização do projeto, suas relações externas e internas, e as regras, processos e práticas necessárias para alcançar o seu propósito.

As estruturas do gerenciamento de projetos traduzem a direção da governança para a estratégia e os objetivos associados requeridos para alcançar níveis desejados de desempenho sustentável e viabilidade a longo prazo. Determinar a responsabilização pelo gerenciamento de riscos e os papéis de supervisão no âmbito de uma organização de projetos é parte integrante da governança de projetos.

Integrar o gerenciamento de riscos ao gerenciamento de projetos é um processo dinâmico e iterativo, e convém que seja personalizado para as necessidades e cultura da organização. Convém que o gerenciamento de riscos seja uma parte, e não separada, do propósito da organização do gerenciamento de projetos, governança, liderança e comprometimento, estratégia, objetivos e operações.

BS ISO 19626-1: as plataformas de comunicação confiáveis para documentos eletrônicos

Essa norma internacional, editada pelo BSI em 2020, define os requisitos sobre a comunicação confiável em considerações legais, administrativas e técnicas. Este documento mostra uma arquitetura do sistema trusted communication platforms (TCP) para garantir uma comunicação confiável e promover os serviços confiáveis, fornecendo evidências de comunicação confiáveis como prova.

A BS ISO 19626-1:2020 – Processes, data elements and documents in commerce, industry and administration. Trusted communication platforms for electronic documents. Fundamentals define os requisitos sobre a comunicação confiável em considerações legais, administrativas e técnicas. Este documento mostra uma arquitetura do sistema trusted communication platforms (TCP) para garantir uma comunicação confiável e promover os serviços confiáveis, fornecendo evidências de comunicação confiáveis como prova.

Este documento enfoca o TCP na exibição da 7ª camada do aplicativo do Modelo de Referência OSI (Open Systems Interconnection). As audiências são os decisores políticos para a inovação de TI, como desmaterialização, especialistas jurídicos em atividades eletrônicas, planejadores de TI para janelas únicas e transações seguras, provedores de serviços de TI relacionados a redes e livros distribuídos, auditores de sistemas confiáveis, partes interessadas em comunicação confiável e assim por diante.

Conteúdo da norma

Prefácio

Introdução

1 Escopo

2 Referências normativas

3 Termos e definições

4 Comunicação confiável

4.1 Visão geral

4.2 Considerações legais

4.3 Requisitos administrativos

5 Plataforma de comunicação confiável (TCP)

5.1 Visão geral

5.2 Arquitetura do sistema TCP

5.3 Requisitos de sistema do TCP

5.4 Regras do sistema TCP

5.5 Comunicação TCP

6 Evidência de comunicação confiável (TCE)

6.1 geração TCE

6.2 Procedimento probatório

6.3 Custódia de TCE

Anexo A Modelo de referência de comunicação confiável

Anexo B TCP principal: qualidade e gestão de riscos

B.1 Geral

B.2 Gerenciamento de riscos

B.3 Gerenciamento de qualidade

B.4 Monitoramento e auditoria

Ligação de comunicação dos anexos C dos TCPSPs (um exemplo)

Bibliografia

Em meio ao grande fluxo de abertura e integração na economia mundial, as TIC (tecnologia da informação e comunicação) são usadas como um meio de inovação em produtividade e conectividade. Como a cadeia de valor de produtos e serviços é ampliada globalmente, as colaborações comerciais precisam que as comunicações eletrônicas sejam seguras em um ambiente aberto e distribuído.

Nesse sentido, os documentos eletrônicos são solicitados como prova das comunicações comerciais, enquanto isso é necessário. No entanto, pode ser difícil reconhecer documentos eletrônicos como a fonte original. Existem casos em que muitos processos dependem apenas de documentos em papel, mesmo que os documentos eletrônicos sejam amplamente implementados nos processos de negócios.

Porém, a realidade é que, mesmo que os documentos eletrônicos sejam adequadamente comunicados nas transações comerciais, a saída final dos dados pode estar em papel e armazenada na forma de cópias impressas, como evidência legal por um período de longo prazo. Assim, esse ambiente coexistente de documentos eletrônicos e documentos em papel causa quebra da cadeia de valor, resultando em produtividade lenta, ineficiência, aumento de custos e compensação do benefício obtido das TIC, a fim de melhorar essas situações.

Uma solução desmaterializante deve atender a considerações legais sobre documentos comunicados eletronicamente. Essa solução não é fácil, porque a própria comunicação eletrônica inclui as incertezas decorrentes de falhas na rede e o próprio documento eletrônico é insuficiente para proteger a integridade durante seu ciclo de vida. Enquanto isso, o problema devido ao repúdio, divulgação inadvertida ou adulteração foi considerado muito sensível para finalizar a solução de desmaterialização relacionada a transações comerciais, bem como diversos serviços governamentais, porque pode ser envolvido em disputas ou conflitos legais.

Este documento se concentra em como aprimorar a comunicação confiável em um ambiente aberto e distribuído. A comunicação confiável significa que a comunicação eletrônica pode garantir a integridade e o repúdio às transações eletrônicas por terceiros confiáveis, de forma desmaterializada, sob a orientação da United Nations Commission on International trade Law (Uncitral). Para esse ambiente aberto e distribuído, inicialmente, ele deve ser capaz de minimizar algumas dificuldades inatas em torno da desmaterialização.

Para resolver essas dificuldades, este documento aborda uma solução, formando um relacionamento confiável e orientado a terceiros de confiança mútua entre as partes interessadas e implementando uma plataforma compartilhada que seja responsável e rastreável. Em detalhe, uma plataforma de comunicação confiável precisa ser capaz de manter as evidências sobre documentos comunicados eletronicamente de maneira confiável e confiável. Para isso, é necessária uma nova abordagem, pois o ambiente de TIC existente possui alguns limites para a comunicação confiável em alguns aspectos. Embora uma transação EDI (troca eletrônica de dados) possa fornecer evidências legais sobre documentos eletrônicos intercambiados de acordo com a regra de sintaxe EDI, ela tem limitações permitidas apenas para usuários fechados da rede EDI e processos predefinidos de semântica EDI.

No caso da internet, não importa quais transações comerciais sejam comunicadas com segurança, é difícil reconhecer a legitimidade das comunicações realizadas em outros sistemas de autenticação. Nesse sentido, este documento estabelece um processo de desmaterialização refinado, permitido no ambiente de TIC aberto e distribuído, aplicável à comunicação confiável, como comércio eletrônico, administração eletrônica, comércio eletrônico e assim por diante.

A tecnologia de segurança foi usada como uma tecnologia central para documentos eletrônicos protegidos. No entanto, não basta manter a desmaterialização de documentos eletrônicos, pois é fácil quebrar a integridade no aspecto do período de segurança válido. Nesse sentido, este documento apresenta uma nova maneira que pode garantir a autenticidade da evidência de comunicação confiável por um longo período de tempo necessário como evidência legal.

Os serviços de TI em um ambiente aberto não podem identificar facilmente a originalidade das comunicações eletrônicas, contabilizando o contexto da comunicação, que é originador, destinatário (s), tempo de comunicação e assim por diante. Em relação às incertezas, como modificação, falsidade ou descoramento de documentos comunicados eletronicamente, não é fácil identificar e perguntar de quem é a responsabilidade entre várias partes interessadas.

Além disso, se a blockchain deve ser aplicada em toda a cadeia de suprimentos, é necessária uma comunicação confiável para uma conectividade perfeita. Nesse sentido, este documento pode tornar as transações comerciais responsáveis e confiáveis e, consequentemente, promover serviços de TI confiáveis. Uma evidência gerada por meio de uma plataforma de comunicação confiável pode explicar a verdade das atividades de comunicação e instalações de serviços de comunicação confiáveis.

NFPA 1300: um plano de redução de riscos comunitários

Essa norma internacional, editada em 2020 pela National Fire Protection Association (NFPA), ajuda a se ter a responsabilidade primária pelos requisitos do processo para conduzir uma avaliação de risco comunitário (community risk assessment – CRA) e desenvolver, implementar e avaliar um plano de redução de risco comunitário (community risk reduction – CRR) plan.

A NFPA 1300:2020 – Standard on Community Risk Assessment and Community Risk Reduction Plan Development fornece um recurso vital para o desenvolvimento de um plano de redução de riscos comunitários (community risk reduction – CRR), que abrange todos os tipos de perigos. Essa nova norma inclui as etapas necessárias para concluir uma avaliação de risco da comunidade e criar, implementar e avaliar um plano de CRR, com orientações adicionais para os usuários conduzirem e avaliarem esses processos.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo

1.3 Conflitos

1.4 Equivalência

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA (Reservado)
2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Geral

4.1 O CRA

4.2 O plano de CRR

4.3 Banco de dados de perdas

Capítulo 5 Avaliação de risco comunitário

5.1 Escopo

5.2 Finalidade

5.3 Frequência

5.4 Análise

5.5 Avaliação de desempenho

5.6 Metodologia básica

Capítulo 6 Desenvolvimento do plano de redução de risco comunitário

6.1 Escopo

6.2 Finalidade

6.3 Plano de Redução de Riscos Comunitários (CRR)

Capítulo 7 Implementação e avaliação do plano comunitário de redução de riscos

7.1 Escopo

7.2 Finalidade

7.3 Implementação

7.4 Coleta de dados

7.5 Avaliação

7.6 Relatórios

7.7 Modificação do plano de redução de riscos da comunidade

Anexo A Material explicativo

Anexo B Exemplo de plano comunitário de redução de riscos

Anexo C Referências informativas

A conformidade das cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada).

A NBR 7483 de 03/2020 – Cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido – Especificação estabelece os requisitos para fabricação, encomenda, fornecimento e recebimento de cordoalhas de aço de alta resistência de três e sete fios, nuas, entalhadas ou revestidas (engraxadas e plastificadas), destinadas às armaduras de pré-tensão e pós-tensão.

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O que deve indicar o comprador em sua encomenda?

Qual deve ser o procedimento de inspeção?

Quais são as especificações da cordoalha?

Qual é a referência de massa linear mínima e máxima por diâmetro?

Essa norma se baseou em três objetivos principais: atualização da última versão (2008) em relação às práticas correntes de mercado, processos produtivos, além de referências internacionais (como ASTM A886, BS 5896 e PTI-M10.2), para criar um documento mais universal e coerente com a realidade; inclusão de produtos amplamente utilizados no mercado e que não existiam na versão de 2008, como cordoalhas engraxadas e plastificadas, cordoalhas enceradas e plastificadas, cordoalhas entalhadas, criando assim critérios de compra, fabricação, aceitação e utilizações destes produtos, referenciados em especial pela ASTM A886 e PTI-M10.2; inclusão de novas classes de resistência, conforme evidências de produtos já existentes no mercado e desenvolvimentos em outros países.

Além disso, esta nova edição buscou o refinamento de definições e expressões para melhor compreensão dos usuários. Assim, a cordoalha de sete fios é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central (alma). A cordoalha de três fios é aquela constituída por três fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme. A cordoalha de sete fios entalhada é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma).

Já a cordoalha de sete fios revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada) é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma), recoberta por uma camada de graxa ou cera e por uma capa extrudada de polietileno ou polipropileno de alta densidade. Conforme o número de fios, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha de sete fios; cordoalha de três fios. Conforme a resistência à tração, as cordoalhas classificam-se em: categoria CP-190; categoria CP-210; categoria CP-220; categoria CP-230; categoria CP-240.

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada). Os números 190, 210, 220, 230 e 240 correspondem ao limite mínimo da resistência à tração na unidade quilogramas-força por milímetro quadrado. Para os efeitos desta norma, considera-se 1 kgf/mm² = 9,81 MPa. As cordoalhas de três e sete fios são produzidas sempre na condição de relaxação baixa (ver tabela A.1 na norma).

O fio usado na fabricação da cordoalha deve ser produzido por trefilação a frio a partir de fio-máquina de aço-carbono. Os teores de fósforo e enxofre do aço não podem exceder os seguintes valores: fósforo: 0,020%; enxofre: 0,025%. Não há especificação para os outros elementos químicos. A composição química do aço utilizado deve garantir que as características mecânicas especificadas nesta norma sejam atendidas pelo produto final.

Quanto à qualidade do fio, deve ser isento de defeitos superficiais ou internos, prejudiciais ao seu emprego. A cordoalha deve ter o fio central com diâmetro nominal pelo menos 3 % maior do que o dos fios externos. Os seis fios externos devem ser firmemente dispostos em torno do fio central (alma), com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha.

A cordoalha de três fios deve ser produzida com fios com o mesmo diâmetro nominal, firmemente encordoados com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha. O processo de fabricação da cordoalha de três e sete fios deve garantir que os fios componentes da cordoalha, ao serem cortados com discos, não saiam de sua posição original ou, caso saiam, que possam ser reposicionados manualmente.

Quanto às emendas no processo de trefilação, permite-se que soldas entre bobinas de fio-máquina, necessárias para continuidade do processo de trefilação, sejam incorporadas à cordoalha. Para as emendas no processo de encordoamento, quando solicitado pelo comprador um produto de apenas um lance, não é permitida a incorporação de emendas no produto final, originadas durante ou após o processo de trefilação ou durante o processo de encordoamento.

O filme de graxa deve ser uniforme em torno da superfície metálica da cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica. Para cordoalhas de 12,70 mm, o peso mínimo da graxa deve ser de 37 g/m de cordoalha. Para cordoalhas com diâmetros de 15,20 mm e 15,70 mm, o peso mínimo de graxa deve ser de 44 g/m de cordoalha.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a graxa seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). O filme de cera deve ser uniforme em torno da superfície dos fios que constituem a cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a cera seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). A capa polimérica extrudada sobre o conjunto aço-graxa ou aço-cera deve ser à prova d’água e garantir proteção completa à penetração de concreto e perda de graxa ou cera durante aplicação, sendo contínua por todo o comprimento da cordoalha.

O polímero deve ser suficientemente resistente para que tenha sua integridade garantida contra danos causados durante o processo de fabricação, transporte, instalação, concretagem e pós-tensão, além de ser quimicamente estável, de forma que não se fragilize diante da exposição à variação de temperaturas e vida útil da estrutura. A capa também não pode ser reativa ao concreto, aço e cobrimento de proteção contra corrosão.

Para o desenvolvimento de capas poliméricas alternativas, uma amostra representativa do polímero deve ser usada para determinar a funcionalidade adequada do material e para garantir as propriedades dimensionais a partir de procedimentos e métodos em comum acordo entre o comprador e o fabricante, não havendo, no entanto, requisitos específicos nessa norma e resultados para aceitação ou rejeição. A espessura mínima da parede de capa polimérica deve ser de 1,0 mm e o seu diâmetro interno mínimo deve ser 0,75 mm maior que o máximo diâmetro da cordoalha.

Ligeiras variações dimensionais na parede da capa polimérica são admissíveis, devido ao processo de extrusão. A densidade mínima do polímero deve ser de 0,941 g/cm³. As cordoalhas devem ser submetidas a um tratamento termomecânico final apropriado, a fim de atender aos requisitos especificados. No caso das cordoalhas engraxadas e plastificadas, os requisitos são os mesmos discriminados na Tabela A.1 (disponível na norma), somados aos requisitos específicos discriminados em 4.2.5.

No caso das cordoalhas entalhadas, também são aplicáveis os requisitos discriminados na Tabela A.1, e, adicionalmente, a profundidade de entalhe em cada fio das cordoalhas entalhadas, medida por duas vezes em cada geratriz, deve ter profundidade média máxima de 3,5% da dimensão do arame liso. As cordoalhas, ao serem desenroladas e deixadas livremente sobre uma superfície plana e lisa, não podem apresentar uma curvatura com flecha permanente superior a 15 cm, em comprimento de 2 m.

A cordoalha deve ser fornecida em rolo firmemente amarrado, com diâmetro interno não inferior a 750 mm. O acondicionamento deve permitir a retirada de amostra sem danificar a estrutura do rolo. Os produtos de aço para protensão devem ser protegidos durante o transporte e armazenamento contra qualquer dano ou contaminação, especialmente contra substâncias ou líquidos que possam produzir ou provocar corrosão.

Cada rolo deve ser identificado por uma etiqueta suficientemente resistente, com inscrição indelével, firmemente presa, que deve indicar: nome ou símbolo do produtor; número desta norma; designação do produto: número de fios da cordoalha; categoria (190, 210, 220, 230 ou 240); cobrimento (para cordoalha engraxada e plastificada ou encerada e plastificada); superfície (para cordoalha entalhada); relaxação (RB – relaxação baixa); diâmetro nominal da cordoalha, em milímetros; número de identificação do rolo; massa líquida dos lances, em quilogramas.

A conformidade dos recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP)

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460.

A NBR 8460 de 03/2020 – Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) — Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos mínimos exigíveis para peças acessórias e segurança, e os métodos de ensaios, projeto, fabricação, alteração e utilização dos recipientes transportáveis destinados ao acondicionamento de gás liquefeito de petróleo (GLP), construídos de chapas de aço soldadas por fusão. Aplica-se a todos os recipientes para GLP com capacidade volumétrica de 5,5 L até 500 L.

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Como deve ser calculada a espessura da parede dos recipientes?

Por que realizar o ensaio de expansão volumétrica?

Como realizar o ensaio de dobramento guiado?

Como deve ser feito o ensaio de resistência ao choque por impacto na pintura?

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460. O material dos flanges deve ser de aço, com soldabilidade compatível com o material do corpo do recipiente, devendo ser proveniente de processos de conformação e não de fundição.

As peças acessórias devem ser construídas com materiais que garantam o atendimento às finalidades definidas nas partes fixadas direta ou indiretamente ao corpo do recipiente e destinadas à sua estabilização sobre o solo, à facilidade de manuseio e transporte ou à proteção das válvulas e dispositivos de segurança e, quando fixadas por solda ao corpo do recipiente, devem ser de material com soldabilidade compatível com esse. O corpo do recipiente deve ser construído de preferência com duas peças estampadas em forma de calotas, ligadas entre si por soldagem por fusão, situada em um plano perpendicular ao eixo da parte cilíndrica (solda circunferencial).

É admitida a construção do corpo do recipiente com três peças, sendo uma a parte cilíndrica e as outras, duas calotas. A parte cilíndrica pode ser construída de chapa calandrada, fechada longitudinalmente por soldagem por fusão (solda longitudinal). As calotas devem ser ligadas ao cilindro por soldagem por fusão. As calotas devem ter a forma de um semielipsoide de revolução, sendo que seu maior raio de curvatura não pode ser superior ao diâmetro da parte cilíndrica.

Deve ser aplicado na parte superior do corpo, em contato com o espaço de vapor do recipiente quando em posição vertical, no mínimo um flange/luva/conexão com orifício (s), destinado (s) à fixação do (s) componente (s) roscado (s). Os flanges, as luvas ou as conexões aplicadas devem ser fixados ao corpo do recipiente mediante soldagem por fusão, conforme o dimensionamento dos flanges e luvas de conexões.

Para construção dos recipientes desta norma, são permitidos somente processos de solda por fusão, devendo os cordões ter penetração total, com exceção das peças acessórias. As soldas do corpo dos recipientes devem ser de topo, executadas com qualquer das seguintes técnicas: cordão de reforço do lado interno; cobre-junta permanente do mesmo material do corpo, podendo ser uma tira ou anel, aplicado pelo lado interno ou construído pelo rebaixamento de uma das chapas; cobre-junta temporário. As soldas devem ser limpas e isentas de falhas, poros, trincas, bolhas, inclusões, mordedura ou outros defeitos visíveis.

Nenhum recipiente pode ter mais que um reparo de solda por cordão, sendo permitida a recuperação total do cordão defeituoso e subsequentes ressoldagens, desde que: seja efetuada previamente a remoção total do trecho de cordão defeituoso, por processos que não afetem a espessura da chapa do recipiente; cada extremidade do cordão de solda de reparo seja sobreposta ao cordão original de 20 mm. Após reparos de solda não é necessário novo tratamento térmico, exceto para recipientes fabricados com aço microligado, em que os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Toda soldagem deve ser efetuada com operadores e/ou soldadores qualificados e com procedimentos de soldagem qualificados, ambos de acordo com a ASME Seção IX ou CGA Pamphlet C3. Os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Antes do ensaio de estanqueidade, os recipientes devem ser normalizados a uma temperatura entre 890 °C e 920 °C, ou sofrer alívio de tensões a uma temperatura entre 600 °C e 650 °C. O recipiente ou calota deve ser aquecido por um tempo suficiente até que todos os pontos da chapa atinjam a temperatura estabelecida e nela permaneçam o tempo suficiente para que se promova o tratamento térmico, sendo resfriado ao ar, até atingir 200 °C. A partir de 200 °C, o resfriamento pode ser completado ao ar ou por outros meios, desde que se assegure o cumprimento integral das especificações contidas nesta Seção.

O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou calota, imediatamente antes do resfriamento alternativo, seja de no máximo 200 °C. O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou da calota no tratamento térmico não ultrapasse o estabelecido em 4.2.4.2, não podendo ser considerados como sistema de controle os ensaios mecânicos ou hidrostáticos.

O processo utilizado no tratamento térmico deve garantir que qualquer recipiente de um mesmo lote esteja sujeito às mesmas condições de tratamento, devendo isto ser comprovado graficamente. As roscas devem apresentar-se limpas, com os filetes regulares, sem falhas ou rebarbas, e devem ser verificadas com os calibradores correspondentes ao seu padrão.

A montagem dos componentes roscados deve atender ao torque de aperto e à quantidade de filetes expostos conforme a tabela abaixo. É admitido o uso de vedante para efeito complementar de estanqueidade. Este vedante deve possuir as seguintes características: não pode ser solúvel em água após aplicação; deve ser compatível a componentes de petróleo; não pode ser corrosivo. O torque deve ser aplicado ou verificado conforme a tabela abaixo.

As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de nível, devem estar de acordo com a NBR 8469, exceto as roscas de fixação do medidor de nível flangeado. Antes da montagem dos componentes roscados, o interior dos recipientes deve estar seco e limpo. Os recipientes, após o tratamento térmico, devem ser decapados mecanicamente, de forma que todos os pontos da superfície do metal fiquem isentos de oxidação, cascas de laminação, carepas ou outras impurezas quaisquer.

Os recipientes devem apresentar suas superfícies externas isentas de ondulações, riscos de ferramentas ou outras imperfeições que prejudiquem a segurança e/ou a aparência. Os recipientes na operação que segue a decapagem, devem receber um tratamento superficial que propicie proteção catódica ou outro revestimento contra corrosão cuja camada total seja de no mínimo 30 μm. Os recipientes assim tratados devem ser submetidos aos ensaios previstos nessa norma.

A válvula e o dispositivo de segurança devem estar livres internamente de tintas, graxas, detritos ou corpos estranhos, e corretamente instalados. As peças acessórias dos recipientes não podem ter ângulos vivos ou partes contundentes que possam acarretar danos físicos durante o manuseio.

Deve ser entregue pelo fabricante ao comprador no mínimo a seguinte documentação, referente a cada fornecimento de recipiente: certificado de qualidade das chapas utilizadas; registro de execução, pelo fabricante, dos ensaios físicos, hidrostáticos, radiográficos e de tinta, com os resultados obtidos; cópia do gráfico de temperatura do forno, por lote de produção; certificado de qualidade dos componentes roscados e flangeados. O fabricante deve guardar em seu poder uma cópia dos documentos por um período mínimo de 15 anos. No caso de ensaios radiográficos, as radiografias ou filmes devem ser arquivados por no mínimo cinco anos.

IEC 62003: os ensaios de compatibilidade eletromagnética em equipamentos em usinas nucleares

Essa norma internacional, publicada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares.

A IEC 62003:2020 – Nuclear power plants – Instrumentation, control and electrical power systems – Requirements for electromagnetic compatibility testing estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares. O documento lista as normas IEC aplicáveis, principalmente a série IEC 61000, que definem os métodos gerais de ensaio e fornece os parâmetros e critérios específicos da aplicação necessários para garantir que os requisitos de segurança nuclear sejam atendidos.

Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 2009. Esta edição inclui várias alterações técnicas significativas em relação à edição anterior. Por exemplo, o título foi modificado, o escopo foi expandido para abranger as considerações de compatibilidade eletromagnética magnética (electromagnetic magnetic compatibility – EMC) para equipamentos elétricos e passou a fornecer orientação para abordar o uso da tecnologia sem fio.

O texto buscou aprimorar a descrição do ambiente eletromagnético para fornecer esclarecimentos ao selecionar níveis de ensaios personalizados ou para isenções de ensaio, incluiu as informações de exemplo a serem contidas em um plano de ensaio de EMC e passou a fornecer as orientações para a caracterização do ambiente eletromagnético no ponto de instalação dentro de uma instalação nuclear.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………… 4

INTRODUÇÃO ……………… 6

1 Escopo……………………… 8

2 Referências normativas…………. 8

3 Termos e definições…………….. 10

4 Termos abreviados………. …….. 11

5 Requisitos do ensaio de EMC……… 12

6 Ambiente eletromagnético………… 13

7 Ensaio de imunidade…….. ……….. 15

7.1 Geral…………………. …………… 15

7.2 Aplicabilidade……………… …….. 15

7.3 Incerteza da medição…………….. 15

7.4 Requisitos do ensaio………………. 16

7.5 Considerações sobre ensaios de imunidade para tecnologia sem fio……………. 19

8 Ensaio de emissões……………….. ……… 20

9 Considerações sobre o ensaio………. …… 21

10 Documentação do relatório de ensaio……………. 22

Anexo A (normativo) Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrica para imunidade…………….. 23

Anexo B (informativo) Características de qualidade que definem a classificação de severidade do ambiente eletromagnético nos locais onde I&C nuclear e energia elétrica do equipamento de força deve ser instalado……………. 24

Anexo C (informativo) Explicação dos graus de severidade dos ensaios para EMC…………………. 27

C.1 Geral…………….. …………….. 27

C.2 Imunidade a descargas eletrostáticas de acordo com a IEC 61000-4-2…………….. 27

C.3 Imunidade ao campo eletromagnético de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-3 (ou IEC 61000-4-20) …….27

C.4 Imunidade a transientes elétricos rápido/rajadas de acordo com a IEC 61000-4-4……………. 28

C.5 Imunidade a surtos de distúrbios de grande energia, de acordo com a IEC 61000-4-5 ……… 28

C.6 Imunidade a distúrbios induzidos por campos de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-6……………… 28

C.7 Imunidade ao campo magnético da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-8…………. 28

C.8 Imunidade ao pulso do campo magnético de acordo com a IEC 61000-4-9…………………… 29

C.9 Imunidade a um campo magnético oscilatório amortecido de acordo com a IEC 61000-4-10………………… …… 29

C.10 Imunidade a quedas de tensão e interrupções curtas de tensão de acordo com a IEC 61000-4-11, IEC 61000-4-29 e IEC 61000-4-34………… 29

C.11 Imunidade a um pico de onda de anel de acordo com a IEC 61000-4-12………………. 29

C.12 Imunidade à distorção de harmônicos e inter-harmônicos, incluindo a sinalização da rede elétrica na porta de alimentação CA de acordo com a IEC 61000-4-13…….. 30

C.13 Imunidade a flutuações da tensão da fonte de alimentação de acordo com a IEC 61000-4-14…………………. 30

C.14 Imunidade a distúrbios conduzidos no modo comum na faixa de frequências de 0 Hz a 150 kHz, de acordo com a IEC 61000-4-16…………… 30

C.15 Imunidade a ondulações nas portas de energia de entrada CC de acordo com a IEC 61000-4-17……….. 30

C.16 Imunidade a distúrbios oscilatórios amortecidos de acordo com a IEC 61000-4-18……….. 31

C.17 Imunidade à variação da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-28……….. 31

Anexo D (informativo) Diretrizes para os ensaios e avaliação do ambiente do sistema eletromagnético em uma usina nuclear…………………….. 32

Anexo E (informativo) Diretrizes para ensaios e avaliação de conformidade com os requisitos para emissões e imunidade da operação de I&C nuclear e eletricidade do equipamento………………. 33

Anexo F (informativo) Exemplo de forma de plano de ensaio para I&C nuclear e elétrica e para os ensaios de equipamentos para emissões e imunidade…………………… 34

Anexo G (informativo) Exemplo de forma de relatório de ensaio para I&C nuclear e elétrica dos ensaios de equipamentos para emissões e imunidade……………….. 35

Anexo H (informativo) Ensaio EMC da eletrônica de potência e dos acionamentos de velocidade ajustável……… 36

Bibliografia…………. ………………….. 38

Figura 1 – Exemplos de portas………………. 11

Figura 2 – Exemplo da situação de uma central elétrica…. 14

Tabela 1 – Descrição dos ensaios de imunidade e emissões CEM aplicáveis para I&C nuclear e dos equipamentos elétricos importantes para a segurança……………….. 13

Tabela 2 – Especificações de imunidade – Porta do gabinete………………… 16

Tabela 3 – Especificações de imunidade – Portas de sinal e controle………… ……… 17

Tabela 4 – Especificações da imunidade – Portas de entrada e saída ca de baixa tensão……………. 18

Tabela 5 – Especificações de imunidade – Portas de entrada e saída de baixa tensão CC……………. 19

Tabela 6 – Limites para emissões irradiadas de I&C nuclear e equipamento elétrico ………… 20

Tabela 7 – Limites para emissões conduzidas de I&C nuclear e equipamento elétrico……….. 21

Tabela A.1 – Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrico para imunidade……… 23

Tabela B.1 – Características de qualidade que definem a classificação eletromagnética e severidade do meio ambiente nos locais onde I&C nuclear e equipamentos elétricos devem ser instalados………………….. 24

Tabela H.1 – IEC 61800-3, limites de emissões conduzidos para a categoria C3 e sistema de distribuição no segundo ambiente (industrial típico) …………………………….. 36

Tabela H.2 – Limites de emissões irradiadas pela IEC 61800-3 para distribuição de energia da categoria C3 no sistema no segundo ambiente (industrial típico) ………………. 37

Esta norma internacional foi preparada e baseada, em grande medida, na aplicação atual da série IEC 61000 para qualificação de equipamentos comerciais para compatibilidade eletromagnética (EMC). Pretende-se que esta norma seja usada por operadores de usinas nucleares (concessionárias), avaliadores de sistemas e licenciadores.

A situação da norma atual na estrutura da série padrão SC 45A IEC 62003 é o documento SC 45A de terceiro nível que trata da questão da qualificação para compatibilidade eletromagnética (EMC) aplicável a Instrumentação e Controle (I&C) e sistemas elétricos importantes para segurança em instalações nucleares. Para mais detalhes sobre a estrutura da série padrão SC 45A, veja o texto abaixo desta introdução.

A recomendação e a limitação em relação à aplicação desta norma: é importante observar que esta norma não estabelece requisitos funcionais adicionais para sistemas de segurança, mas esclarece os critérios a serem aplicados para a qualificação de interferência eletromagnética e de radiofrequência (EMI/RFI) do mercado comercial. Os aspectos para os quais requisitos e recomendações especiais foram produzidos são: série IEC 61000 com qualificações específicas para aplicações nucleares em todo o mundo; interpretações regulatórias para requisitos no nível de qualificação necessário e tipos de ensaios recomendados para lidar com todos os estressores ambientais em potencial, relacionados a esse tipo de qualificação; IEC 61000-6-2, Compatibilidade eletromagnética (EMC) – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para ambientes industriais, atende aos requisitos para todos os ambientes industriais, enquanto esse padrão trata especificamente de ambientes em instalações nucleares.

Esta norma visa se alinhar com as orientações contidas nas normas IEC 61000-6-5 e IEC 61000-6-7, sempre que possível. As considerações adicionais dessas normas podem ser usadas em conjunto com esta norma ao abordar a EMC de eletricidade e I&C equipamentos em instalações nucleares. A descrição da estrutura da série padrão IEC SC45A e relações com outros documentos IEC e outros documentos de organismos (IAEA, ISO) Os documentos de nível superior da série padrão IEC SC45A são IEC 61513 e IEC 63046.

A IEC 61513 fornece requisitos gerais para sistemas e equipamentos de I&C que são usados para executar funções importantes para a segurança nas plantas nucleares. A IEC 63046 fornece requisitos gerais para sistemas de energia elétrica de centrais nucleares; abrange sistemas de fornecimento de energia, incluindo os sistemas de fornecimento dos sistemas de I&C. As normas IEC 61513 e IEC 63046 devem ser consideradas em conjunto e no mesmo nível. As normas IEC 61513 e IEC 63046 estruturam a série padrão IEC SC45A e formam uma estrutura completa, estabelecendo requisitos gerais para instrumentação, controle e sistemas elétricos para usinas nucleares.

A IEC 61513 e a IEC 63046 se referem diretamente a outros padrões da IEC SC45A para tópicos gerais relacionados à categorização de funções e classificação de sistemas, qualificação, separação, defesa contra falha de causa comum, design da sala de controle, compatibilidade eletromagnética, segurança cibernética, aspectos de software e hardware para programação. sistemas digitais, coordenação de requisitos de segurança e gestão do envelhecimento. As normas referenciadas diretamente neste segundo nível devem ser consideradas em conjunto com a IEC 61513 e a IEC 63046 como um conjunto consistente de documentos.

Em um terceiro nível, as normas IEC SC45A não referenciadas diretamente pela IEC 61513 ou IEC 63046 são as normas relacionadas a equipamentos, métodos técnicos ou atividades específicas. Geralmente esses documentos, que fazem referência a documentos de segundo nível para tópicos gerais, podem ser usados por si próprios. Um quarto nível, estendendo a série IEC SC45, corresponde aos relatórios técnicos que não são normativos.

A série de normas IEC SC45A implementa e detalha consistentemente os princípios de segurança e proteção e os aspectos básicos fornecidos nas normas de segurança da IAEA relevantes e nos documentos relevantes da série de segurança nuclear da IAEA (NSS). Em particular, isso inclui os requisitos da AIEA SSR-2/1, estabelecendo requisitos de segurança relacionados ao

projeto de usinas nucleares, o guia de segurança da IAEA SSG-30, que trata da classificação de segurança de estruturas, sistemas e componentes em centrais nucleares, o guia de segurança da AIEA SSG-39, que trata do projeto de sistemas de instrumentação e controle para centrais nucleares, o Guia de segurança da IAEA SSG-34, que trata do projeto de sistemas de energia elétrica para centrais nucleares e o guia de implementação NSS17 para segurança de computadores em instalações nucleares. A terminologia e definições de segurança usadas pelas normas SC45A são consistentes com as usadas pela IAEA.

A IEC 61513 e a IEC 63046 adotaram um formato de apresentação semelhante à publicação básica de segurança IEC 61508, com uma estrutura de ciclo de vida geral e uma estrutura de ciclo de vida do sistema. Em relação à segurança nuclear, as normas IEC 61513 e IEC 63046 fornecem a interpretação dos requisitos gerais das normas IEC 61508-1, IEC 61508-2 e IEC 61508-4, para o setor de aplicações nucleares.

Nesta estrutura, as IEC 60880, IEC 62138 e IEC 62566 correspondem à IEC 61508-3 para o setor de aplicações nucleares. As normas IEC 61513 e IEC 63046 referem-se à ISO, bem como à IAEA GS-R parte 2 e IAEA GS-G-3.1 e IAEA GS-G-3.5 para tópicos relacionados à garantia de qualidade (QA). No nível 2, em relação à segurança nuclear, a IEC 62645 é o documento de entrada para os padrões de segurança IEC/SC45A. Baseia-se nos princípios válidos de alto nível e nos principais conceitos das normas genéricas de segurança, em particular ISO/IEC 27001 e ISO/IEC 27002; adapta-os e os completa para se ajustarem ao contexto nuclear e coordenar com a série IEC 62443. No nível 2, a IEC 60964 é o documento de entrada para os padrões das salas de controle IEC/SC45A e a IEC 62342 é o documento de entrada para as normas de gestão de envelhecimento.