A Qualidade das fontes de soldagem a arco elétrico e dos processos associados

A soldagem a arco exige um equipamento como fonte de energia ou máquina de soldagem especialmente projetado para esta aplicação e capaz de fornecer tensões e corrente cujos valores se situam, em geral, entre 10 e 40 V e entre 10 e 1.200 A, respectivamente. Desde as últimas décadas do século passado, tem ocorrido um desenvolvimento ou evolução no projeto e construção de fontes para soldagem associados com a introdução de sistemas eletrônicos para o controle nestes equipamentos.

Uma fonte de soldagem a arco é um equipamento que fornece corrente e tensão, com as características exigidas para a soldagem a arco elétrico e os processos associados. Também pode fornecer serviços a outros equipamentos e auxiliares, por exemplo, energia auxiliar, líquido de resfriamento, eletrodo consumível de soldagem e gás para proteger o arco e a área de soldagem.

Assim, uma fonte de energia para soldagem a arco deve produzir saídas de corrente e tensão nos valores desejados e com características adequadas para o processo de soldagem; permitir o ajuste destes valores de corrente e/ou tensão para aplicações específicas; variar a corrente e tensão durante a operação de acordo com os requisitos do processo de soldagem e aplicação.

Adicionalmente, o projeto da fonte precisa atender a outros requisitos tais como: estar em conformidade com exigências de normas e códigos relacionados com a segurança e funcionalidade; apresentar resistência e durabilidade em ambientes fabris, com instalação e operação simples e segura.; possuir controles/interface do usuário de fácil compreensão e uso; quando necessário, ter interface ou saída para sistemas de automação. Para a proteção contra choque elétrico em serviço normal (contato direto), em relação à proteção fornecida pelo invólucro, as fontes de soldagem especificamente projetadas para uso interno devem ter no mínimo grau de proteção IP21S, usando os procedimentos de ensaio e as condições da NBR IEC 60529.

As fontes de soldagem especificamente projetadas para uso externo devem ter um grau de proteção de IP23S mínimo, usando os procedimentos de ensaio e as condições da NBR IEC 60529. As com grau de proteção IP23S podem ser armazenadas, mas não são destinadas a uso externo durante precipitações, a não ser que estejam protegidas por uma cobertura.

O invólucro deve oferecer drenagem adequada. A água retida não pode interferir na operação correta do equipamento ou prejudicar a segurança. A quantidade de água que pode entrar no invólucro não é limitada.

As conexões do circuito de soldagem devem ser protegidas, como especificado na norma técnica. Os controles remotos para fontes de soldagem devem ter no mínimo grau de proteção IP2X, usando os procedimentos e as condições de ensaio da NBR IEC 60529. A conformidade deve ser verificada pelo ensaio descrito a seguir.

Uma fonte de soldagem deve ser submetida ao ensaio de água apropriado, sem ser energizada. Imediatamente após o ensaio, a fonte de soldagem deve ser levada a um ambiente seguro e submetida ao ensaio de resistência de isolação e ao ensaio de rigidez dielétrica. Além disso, o circuito de soldagem deve ser isolado do circuito de alimentação e de todos os outros circuitos que possuem tensão maior que a tensão a vazio permitida da fonte de soldagem, como, por exemplo, os circuitos de alimentação auxiliares, por isolação reforçada ou dupla, ou por meios equivalentes que atendam aos requisitos da norma.

Se outro circuito for conectado ao circuito de soldagem, a energia do outro circuito deve ser fornecida por um transformador de isolação ou por meio equivalente. O circuito de soldagem não pode ser conectado internamente aos meios de conexão para o condutor de proteção externo, o invólucro, a estrutura ou núcleo da fonte de soldagem, exceto, se necessário, por uma rede de supressão de interferência ou por um capacitor de proteção.

Para o ensaio de aquecimento, ao colocar os dispositivos de medição no interior da fonte de soldagem, o único acesso permitido deve ser por meio de aberturas com placas de cobertura, portas de inspeção ou painéis de fácil remoção, providos pelo fabricante. A ventilação na área de ensaios e os dispositivos de medição não podem interferir na ventilação normal da fonte de soldagem ou causar uma transferência de calor anormal para ou a partir dela.

A fonte de soldagem deve ser operada em sua tensão nominal de alimentação, com corrente constante em um ciclo de tempo de (10 ± 0,2) min: com a corrente nominal de soldagem (i2) a 60% e/ou a 100% do ciclo de trabalho, conforme apropriado; com a corrente nominal máxima de soldagem (i2máx.) no ciclo de trabalho correspondente. Se for conhecido que nem o descrito anteriormente, deve-se oferecer o aquecimento máximo, então um ensaio deve ser feito no ajuste dentro da faixa avaliada que oferece o aquecimento máximo.

No caso de uma fonte de soldagem para solda TIG AC com gás inerte estar sendo avaliada, uma carga desbalanceada pode causar aquecimento máximo. Neste caso, um ensaio deve ser executado conforme o Anexo C descrito na NBR IEC 60974-1. A condição de temperatura ambiente deve ser atendida. É possível obter aquecimento máximo na condição sem carga. Os ensaios, se pertinentes, podem ocorrer um após o outro, sem a fonte de soldagem retornar para a temperatura ambiente.

A NBR IEC 60974-1 de 03/2022 – Equipamento de soldagem a arco – Parte 1: Fontes de soldagem é aplicável às fontes de soldagem a arco elétrico e aos processos associados projetados para usos industrial e profissional, e alimentados por uma tensão que não exceda a 1.000 v, alimentados por bateria ou acionados por meios mecânicos. Especifica os requisitos de segurança e desempenho de fontes de soldagem e de sistemas para corte por plasma e não é aplicável às fontes de soldagem de operação limitada e às fontes de corte por plasma que foram projetadas principalmente para uso por leigos e projetadas de acordo com a IEC 60974-6.

Este documento inclui requisitos para as fontes de soldagem alimentadas por bateria e bancos de baterias, os quais são fornecidos no Anexo O. Não é aplicável aos ensaios de fontes de soldagem durante a manutenção periódica ou depois de reparos. Os processos típicos associados são corte a arco elétrico e pulverização a arco e os sistemas de corrente alternada com tensão nominal entre 100 V e 1.000 V são apresentados na IEC 60038:2009, Tabela 1. Não inclui os requisitos de compatibilidade eletromagnética (EMC).

Uma fonte de soldagem a arco é um equipamento para fornecer corrente e tensão, com as características exigidas para a soldagem a arco elétrico e os processos associados. Também pode fornecer serviços a outros equipamentos e auxiliares, por exemplo, energia auxiliar, líquido de resfriamento, eletrodo consumível de soldagem e gás para proteger o arco e a área de soldagem.

Deve ser capaz de fornecer as suas saídas nominais nos ciclos de trabalho nominais, quando as seguintes condições ambientais prevalecerem: faixa de temperatura ambiente: durante a operação: – 10 °C a + 40 °C; umidade relativa do ar: até 50 % a 40 °C; até 90 % a 20 °C; ar ambiente, livre de quantidades anormais de pó, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc., outros que não aqueles gerados pelo processo de soldagem; altitude acima do nível do mar até 1.000 m; base da fonte de soldagem inclinada até 10°.

As fontes de soldagem devem suportar armazenagem e transporte a uma temperatura ambiente de – 20 °C a + 55 °C, sem quaisquer danos às funções ou ao desempenho. Diferentes condições ambientais podem ser acordadas entre o fabricante e o comprador, e a fonte de soldagem resultante é identificada de acordo com essa norma.

Exemplos destas condições são: a alta umidade, vapores excepcionalmente corrosivos, vapor, vapor de óleo em excesso, vibração ou choque anormal, pó em excesso, condições meteorológicas extremas, condições litorâneas ou de navegação incomuns, infestação por pragas e ambiente favorável ao crescimento de mofo. Os requisitos de distância de separação e de distância de escoamento neste documento permitem o uso até 2.000 m acima do nível do mar. Os ensaios devem ser realizados em fontes de soldagem novas, não úmidas e completamente montadas.

O ensaio de aquecimento especificado nessa norma e o ensaio de proteção térmica especificado nessa norma devem ser realizados em ambiente com temperatura de 40 °C (ver tolerâncias nessa norma), com exceção de fontes movidas a motores e equipamento de instalação fixa, os quais devem ser ensaiados conforme a especificação do fabricante. Outros ensaios devem ser realizados a uma temperatura de ar ambiente, de (25 ± 10) °C.

As fontes de soldagem refrigeradas por líquido devem ser ensaiadas com as condições especificadas pelo fabricante. Salvo disposição em contrário, o equipamento deve ser alimentado por uma tensão nominal de alimentação com tolerância de ± 5%.

A precisão dos instrumentos de medição deve ser: instrumentos de medições elétricas: classe I (± 1% do fundo de escala), exceto para a medição da resistência de isolação e ensaio de rigidez dielétrico, em que a precisão dos instrumentos não é especificada, mas deve ser considerada para a medição; termômetro: ± 2 K; tacômetro: ± 1% do fundo de escala. Todas as medições elétricas podem ser realizadas com uma incerteza máxima de medição de 5%.

Os componentes e os subconjuntos que, devido à falha, podem criar um risco, como fontes de alimentação de energia e equipamentos integrados de tecnologia da informação, devem ser utilizados de acordo com seus parâmetros especificados, a menos que uma exceção específica seja feita. Eles devem estar em conformidade com um dos seguintes itens: os requisitos de segurança aplicáveis de uma norma IEC pertinente.

A conformidade com outros requisitos da norma do componente não é exigida. Se necessário para a aplicação, os componentes devem ser submetidos aos ensaios deste documento, exceto quando estes ensaios forem idênticos ou equivalentes aos exigidos para verificar a conformidade com a norma relevante do componente.

Por exemplo, se os componentes atenderem aos requisitos de segurança da IEC 60950-1, mas forem classificados para um ambiente menos severo que o ambiente aplicável descrito nessa norma, eles também devem atender aos requisitos adicionais aplicáveis deste documento. Os requisitos deste documento e, onde for necessário para a aplicação, quaisquer requisitos adicionais de segurança aplicáveis da norma IEC pertinente do componente, se não houver norma IEC aplicável, os requisitos deste documento devem ser obedecidos.

Os requisitos de segurança aplicáveis de uma norma não IEC que sejam pelo menos tão exigentes quanto os da norma IEC pertinente, desde que o componente tenha sido aprovado para a norma não IEC por uma autoridade de ensaios reconhecida. Os ensaios realizados por uma autoridade de ensaios reconhecida, a qual valida a conformidade com os requisitos de segurança não são repetidos, mesmo se os ensaios forem realizados utilizando uma norma não IEC.

A figura abaixo é um fluxograma mostrando os métodos de verificação da conformidade. A conformidade é verificada por inspeção visual e, se necessário, por ensaio.

Clique na figura para uma melhor visualização

A não ser que especificados de outra maneira, os ensaios deste documento são ensaios de tipo. A fonte de soldagem deve ser ensaiada com qualquer acessório que possa afetar os resultados dos ensaios. Todos os ensaios de tipo devem ser executados na mesma fonte de soldagem, exceto onde for especificado que um ensaio deve ser executado em outra fonte de soldagem.

Como uma condição de conformidade, os ensaios de tipo fornecidos a seguir devem ser executados nessa sequência, sem tempo de secagem: inspeção visual geral; resistência de isolação; invólucro; meios de manuseio; resistência à queda; proteção fornecida pelo invólucro; resistência de isolação; rigidez dielétrica; e inspeção visual geral. Os outros ensaios incluídos neste documento e não listados aqui devem ser executados, mas podem ser executados em qualquer sequência conveniente.

Todos os ensaios de rotina devem ser executados em cada fonte de soldagem. Recomenda-se a seguinte sequência: inspeção visual de acordo com a especificação do fabricante; continuidade do circuito de proteção; rigidez dielétrica; tensão a vazio: tensão nominal a vazio por medição apenas, ou se aplicável, tensão nominal reduzida a vazio; ou se aplicável, tensão nominal de comutação a vazio; ensaio para garantir os valores nominais mínimo e máximo de saída, de acordo com essa norma.

O fabricante pode escolher entre carga convencional, carga de curto-circuito ou outras condições de ensaio. Em curto-circuito e em outras condições de ensaio, os valores de saída podem ser diferentes dos

valores de carga convencional. Se especificado pelo projeto, os valores medidos podem ser compensados devido a variações da rede de alimentação.

Para a proteção contra choque elétrico, a maioria das fontes de soldagem se enquadram na categoria de sobretensão III, de acordo com a IEC 60664-1; motossoldadoras se enquadram na categoria de sobretensão II. Todas as fontes de soldagem devem ser projetadas no mínimo para uso em condições ambientais de grau de poluição 3.

Os componentes ou subconjuntos com distância de separação ou distância de escoamento correspondentes ao grau de poluição 2 são permitidos, se o microambiente do componente ou submontagem for melhorado (por meios como filtragem, revestimento, encapsulamento, moldagem), sendo que assim somente a poluição não condutiva ou condutiva temporária ocasional causada por condensação pode ocorrer. Os componentes ou subconjuntos com distância de separação ou distância de escoamento correspondentes ao grau de poluição 1 são permitidos, se eles estiverem totalmente revestidos, encapsulados ou moldados de acordo com a IEC 60664-3.

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API RP 754: os indicadores de desempenho de segurança das indústrias de refino e petroquímica

A API RP 754:2021 – Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries identifica os indicadores de segurança de processo adiantados e atrasados úteis para impulsionar a melhoria de desempenho em indústrias petroquímicas. Como uma estrutura para medir a atividade, o status ou o desempenho, este documento classifica os indicadores de segurança do processo em quatro níveis de indicadores de avanço e atraso.

Os níveis 1 e 2 são adequados para relatórios públicos em todo o país e os níveis 3 e 4 destinam-se ao uso interno em instalações individuais. Também são fornecidas orientações sobre métodos de desenvolvimento e uso de indicadores de desempenho.

Essa recommended practice (RP) foi desenvolvida para as indústrias de refino e petroquímica, mas também pode ser aplicável a outras indústrias com sistemas operacionais e processos onde a perda de contenção tem o potencial de causar danos. A aplicabilidade não se limita às instalações cobertas pela norma OSHA Process Safety Management Standard, 29 CFR 1910.119 ou regulamentos nacionais e internacionais semelhantes. Para permitir a aplicação consistente desta RP a outros subsegmentos da indústria de refino e petroquímica, foram criados anexos informativos para definir a aplicabilidade e a definição do processo para esses subsegmentos. O usuário substituiria o conteúdo desses anexos pelas seções referenciadas deste RP: Anexo A – Operação de oleoduto e terminal, Anexo B – Estações de serviço de varejo, Anexo C – Operações de perfuração e produção de petróleo e gás.

Conteúdo da norma

1 Escopo. . .. . . . . . . . .. . 1

1.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 Aplicabilidade. . .. . . . . . 1

1.3 Princípios orientações . . . . . . . . . . . 2

1.4 Introdução. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2 Referências normativas.  . . . . . . . . . . . 3

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações. .. . . . . 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . . . . . . . . 3

3.2 Siglas e abreviações. . . . . . . . . . . . . . 11

4 Indicadores de desempenho avançados e atrasados.. . 11

5 Indicador de desempenho de nível 1 – evento de segurança de processo (process safety event- PSE).. . . . . . . 12

5.1 Tier 1 Indicator Purpose . . . . . . . . 12

5.1 Objetivo do indicador de nível 1.  . . . . . . . 12

5.2 Definição e consequências do indicador de nível 1. . . . 13

5.3 Cálculo da taxa PSE Tier 1. . .  . . . . . . . 14

5.4 Ponderação de severidade PSE Tier 1.  . . . . . 15

6 Indicador de desempenho de nível 2 – eventos de segurança de processo. . . . . . . . 19

6.1 Objetivo do indicador de nível 2. . . . . . . . . 19

6.2 Definição do indicador de nível 2 e consequências. . . 19

6.3 Cálculo da taxa PSE Tier 2. . . . . . . . . . 20

7 Indicadores de desempenho de nível 3 – desafios aos sistemas de segurança. . . . . . 21

7.1 Objetivo do indicador. . . . . . . . . . . . 21

7.2 Exemplos de PSE Tier 3. . . . . . . . . . . 21

8 Indicadores de desempenho de nível 4 – Disciplina operacional e desempenho do sistema de gestão. . . . . 24

8.1 Geral.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

8.2 Objetivo do indicador. . . . . . . . . . . . . . . . 24

8.3 Exemplos de indicadores de nível 4. . . . . . . . . 25

9 Diretrizes para Seleção de Indicadores de Segurança de Processo. .  . . . . . . 25

9.1 Geral.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

9.2 Objetivo dos indicadores.  . . . . . . . . . . 26

9.3 Indicadores atrasados versus indicadores principais. .  26

9.4 Características dos indicadores eficazes. . . . . . . 26

9.5 Seleção de indicadores. . .  . . . . . . . . . . . . . 27

10 Relatórios de indicadores de desempenho. .. . . . . 27

10.1 Formato e fórum. .  . . . . . . . . . 27

10.2 Transparência. . .  . . . . . . . . . . . . . 28

10.3 Stakeholder. .  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

10.4 Captura de dados PSE.. . . . . . . . . . . . . 29

Anexo A (informativo) Aplicativo para operações de oleodutos e terminais de petróleo. . . . . . . . . . . . . 43

Anexo B (informativo) Aplicativo para reter postos de atendimento. . .  . . . . . . . . . . . . 45

Anexo C (informativo) Operações de perfuração e produção de petróleo e gás. .. . . . . . . 46

Anexo D (normativo) Tier 1 PSE do peso de gravidade. . . 47

Anexo E (informativo) Exemplos e perguntas de PSE. . . . 51

Anexo F (informativo) Classificação de produtos químicos classificados por quantidade limite (Com base na classe ou agrupamento de perigo UNDG).  . . . . . . . 84

Anexo G (informativo) Aplicação de TRC a lançamentos multicomponentes. . .. . . . . . 87

Anexo H (informativo) PSE Tier 1/Tier 2 Determinação da árvore lógica de decisão . . . . . . . . . . . . 90

Anexo I (informativo) Orientação para a implementação de indicadores de nível 3 e nível 4.  . . . . . . . . . 92

Anexo J (informativo) Indicadores de exemplo de nível 4. 112

Bibliografia . . .. . . . . . . . . . .  . 123

Esta RP se aplica à parte responsável. Em instalações localizadas por exemplo, em parque industrial, esta RP aplica-se individualmente às partes responsáveis e não à instalação como um todo. Os eventos associados às seguintes atividades estão fora do escopo deste PR e não devem ser incluídos na coleta de dados ou nos esforços de relatório: liberações de operações de transporte de dutos fora do controle da parte responsável; operações de transporte marítimo, exceto quando a embarcação estiver conectada ou em processo de conexão ou desconexão ao processo; em operações de transporte rodoviário ou ferroviário, exceto quando o caminhão ou vagão estiver conectado ou em processo de conexão ou desconexão do processo, ou quando o caminhão ou vagão estiver sendo utilizado para armazenamento no local; em operações de caminhão a vácuo, exceto operações de carregamento ou descarregamento de caminhão no local, ou uso da bomba de transferência de caminhão a vácuo; eventos de construção de escritórios, lojas e depósitos (por exemplo, incêndios em escritórios, derramamentos, ferimentos ou doenças pessoais, etc.); em eventos de segurança pessoal (por exemplo, escorregões, tropeções, quedas) que não estão diretamente associados à resposta no local ou exposição a um evento LOPC; em eventos LOPC de equipamentos auxiliares não conectados ao processo; em laboratórios de garantia de qualidade (QA), controle de qualidade (QC) e pesquisa e desenvolvimento (P&D) (plantas piloto estão incluídas); em construção nova que está positivamente isolada (por exemplo, cega ou com espaço de ar) de um processo antes do comissionamento e antes da introdução de quaisquer fluidos de processo e que nunca fez parte de um processo; em postos de abastecimento de varejo; e em operações de abastecimento no local de equipamentos móveis e fixos (por exemplo, caminhões pick-up, geradores a diesel e equipamentos pesados).

O limite entre as operações de transporte marítimo e no processo de conexão ou desconexão do processo é a primeira/última etapa no procedimento de carga/descarga (por exemplo, primeira linha em terra, última linha removida, etc.). O teste ativo não faz parte da conexão ou desconexão do processo; a preparação ativa não é considerada armazenamento no local; e a encenação ativa faz parte do transporte.

O limite entre as operações de transporte por caminhão ou ferrovia e no processo de conexão ou desconexão do processo é a primeira/última etapa no procedimento de carga/descarga (por exemplo, calços nas rodas, freios a ar, desconecte a chave geral, etc.). As emissões de transtorno são avaliadas como possíveis PSE Tier 1 ou Tier 2 de acordo com 5.2 e 6.2. Os indicadores de desempenho identificados neste PR são baseados nos princípios orientadores descritos a seguir. Os indicadores devem orientar a melhoria e o aprendizado do desempenho de segurança do processo.

Os indicadores devem ser relativamente fáceis de implementar e facilmente compreendidos por todas as partes interessadas (por exemplo, trabalhadores e o público). Os indicadores devem ser estatisticamente válidos em um ou mais dos seguintes níveis: indústria, empresa e instalação.

A validade estatística requer uma definição consistente, um tamanho mínimo do conjunto de dados, um fator de normalização e um conjunto de relatórios relativamente consistente. Os indicadores devem ser apropriados para benchmarking em nível de indústria, empresa ou instalação.

Os incidentes de segurança do processo raramente são causados por uma única falha catastrófica, mas sim por vários eventos ou falhas que coincidem. Essa relação entre falhas simultâneas ou sequenciais de vários sistemas foi originalmente proposta pelo psicólogo britânico James T. Reason em 1990 e é ilustrada pelo modelo do queijo suíço em que os perigos são contidos por várias barreiras de proteção, cada uma das quais pode ter pontos fracos ou buracos. Quando os orifícios se alinham, o perigo é liberado, resultando em potencial de danos.

Christopher A. Hart em 2003 representou o modelo de Reason como um conjunto de discos giratórios com orifícios de tamanho variável. Esta representação sugere que a relação entre o perigo e as barreiras é dinâmica, com o tamanho e o tipo de fraqueza em cada barreira mudando constantemente e o alinhamento dos furos mudando constantemente.

Em ambos os modelos, as barreiras podem prevenir ou mitigar incidentes. As barreiras também podem ser classificadas como ativas, passivas ou administrativas/procedimentais. Os buracos podem ser latentes, incipientes ou abertos ativamente por pessoas.

AWWA C229: os revestimentos de polietileno em tubos de aço para água

Essa norma, editada em 2020 pela American Water Works Association (AWWA), descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável.

A AWWA C229:2020 – Fusion-Bonded Polyethylene Coatings for Steel Water Pipe and Fittings descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável. Deve-se consultar os fabricantes para condições e limitações.

O objetivo desta norma é fornecer os requisitos mínimos para o revestimento FBPE para tubos e conexões de aço para água, incluindo material, aplicação, inspeção, ensaio, marcação, manuseio e requisitos de embalagem. Esta norma pode ser referenciada em documentos usados como guia para aplicação, inspeção e ensaio de revestimento FBPE. Os requisitos desta norma aplicam-se quando este documento for referenciado e, então, apenas ao revestimento FBPE usado para tubos de aço para água.

Conteúdo da norma

Prefácio

I Introdução ………………………………. ix

I.A Conhecimento……………………………….. ix

I.B História ……………………………………… ix

Aceitação I.C ………………………………… ix

II Edições especiais ……………………………… x

II.A Informações consultivas sobre o produto

Aplicativo ………………………….. x

III Uso desta norma…………………… xi

III.A opções do comprador e alternativas………… xi

IV Revisões principais ………………………….. xi

V Comentários ………………………………… xii

Norma

1 Geral

1.1 Escopo ……………………………………….. 1

1.2 Objetivo …………………………………….. 1

1.3 Aplicação ………………………………… 2

2 Referências ………………………………… 2

3 Definições ……………………………….. 3

4 Requisitos

4.1 Equipamento ………………………………… 4

4.2 Materiais e mão de obra …………. 4

4.3 Sistema de revestimento ………………………….. 4

4.4 Preparação da superfície ……………………… 5

4.5 Aplicação do revestimento ……………………. 6

4.6 Acessórios de revestimento e especiais ………… 7

4.7 Reparo do revestimento …………………………… 8

4.8 Juntas de campo – soldadas e não soldadas…………8

4.9 Procedimentos de campo …………………………. 9

5 Verificação

5.1 Pré-qualificação de materiais de revestimento … 9

5.2 Requisitos do sistema de revestimento …… 9

5.3 Garantia de qualidade e registros …….. 12

5.4 Inspeção e ensaio pelo comprador………………… 12

5.5 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 12

5,6 Rejeição …………………………………… 14

6 Entrega

6.1 Marcação ……………………………………. 14

6.2 Embalagem e envio ………………. 14

6.3 Declaração de conformidade ………………. 15

Tabelas

1 Propriedades do material de revestimento ………. 5

2 Requisitos de pré-qualificação do sistema de revestimento……………….. 5

3 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 7

A avaliação para o gerenciamento de documentos de arquivo

Pode-se descrever os procedimentos sobre como realizar a avaliação para o gerenciamento de documentos de arquivo.

A ABNT ISO/TR 21946 de 10/2020 – Informação e documentação — Avaliação para gestão de documentos de arquivo fornece orientação sobre como realizar a avaliação para o gerenciamento de documentos de arquivo. Ele descreve alguns dos produtos e benefícios que podem ser alcançados usando os resultados da avaliação. Como tal, este documento descreve uma aplicação prática do conceito de avaliação delineado na NBR ISO 15489-1. Este documento lista alguns dos principais propósitos da avaliação; descreve a importância do estabelecimento de escopo para avaliação; explica como analisar as funções do negócio e compreender seu contexto; explica como identificar requisitos de documentos de arquivo; descreve as relações entre os requisitos de documentos de arquivo, as funções de negócio e os processos de trabalho; explica como usar a avaliação de risco para tomar decisões relacionadas aos documentos de arquivo; lista opções para documentar os resultados da avaliação; descreve usos possíveis para os resultados da avaliação; e explica a importância do monitoramento e revisão da execução das decisões de avaliação. Este documento pode ser usado por todas as organizações, independentemente do tamanho, da natureza de suas atividades de negócio ou da complexidade de suas funções e estrutura.

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Como executar a determinação do escopo da avaliação?

Como realizar o levantamento da informação?

Como realizar a análise do contexto tecnológico?

Como fazer a identificação de agentes?

A avaliação de documentos de arquivo é o processo recorrente de avaliar as atividades de negócio para determinar quais documentos de arquivo precisam ser produzidos e capturados, assim como e por quanto tempo precisam ser mantidos. Ela combina um entendimento das atividades de negócio e seus contextos com a identificação das necessidades de negócio, requisitos regulatórios e expectativas da sociedade em relação aos documentos de arquivo, e a análise de oportunidades e riscos associadas à produção e gestão de documentos de arquivo.

A avaliação regular e sistemática para a gestão de documentos de arquivo tem uma série de benefícios, incluindo a conformidade dos requisitos legais/regulatórios para documentos de arquivo; a satisfação das necessidades de negócio na gestão de documentos de arquivo, e a provisão da tempestiva destinação dos documentos de arquivo; a identificação de requisitos para a contínua retenção de documentos como arquivos; a implementação de medidas para proteger e gerenciar documentos de arquivo de acordo com seu nível de criticidade para a organização e/ou seus requisitos de retenção; a melhoria da eficiência organizacional por meio do uso adequado de recursos; a gestão eficaz do risco relacionado aos documentos de arquivo; uma maior responsabilidade pelas decisões sobre a produção, captura e gestão de documentos de arquivo.

Em algumas tradições de gestão de arquivo e de documentos de arquivo, a avaliação é usada exclusivamente como um instrumento para identificar requisitos de retenção ou para instituir uma autoridade de destinação. O conceito de avaliação, como descrito na NBR ISO 15489-1, é, no entanto, destinado a ser usado de uma forma mais ampla. Ele pode ser usado para identificar diferentes tipos de requisitos relacionados à produção, captura e gestão de documentos de arquivo ao longo do tempo e implementá-los de maneira adequada às mudanças de contextos.

Desta forma, a avaliação pode apoiar a responsabilização do negócio de forma mais eficiente. Os resultados da avaliação podem ser usados no desenvolvimento de políticas, sistemas e processos, bem como para desenvolver uma variedade de controles de documentos de arquivo. Esses controles incluem esquemas de metadados, plano de classificação, regras de acesso e permissões e autoridades de destinação. Em algumas jurisdições, a avaliação para gerenciar documentos de arquivo, ou partes deles, pode ser exigida por lei ou regulamento como um precursor para o desenvolvimento de tais ferramentas.

A avaliação é uma abordagem estratégica e proativa para a produção, captura e gerenciamento de documentos de arquivo, em vez de uma abordagem reativa. A avaliação é responsável e consultiva e, em certos casos, recomenda-se que seja realizada em parceria com as partes interessadas na produção, captura e gerenciamento de classes específicas de documentos de arquivo.

As recomendações da avaliação para o gerenciamento de documentos de arquivo neste documento podem ser usadas se uma organização estiver implementando um sistema de gestão de documentos de arquivo (GDA) seguindo a NBR ISO 30301. Na abordagem de padrões de normas de sistema de gestão, a avaliação pode ajudar a atender aos requisitos relacionados ao Contexto da organização e Planejamento operacional.

A avaliação para a gestão de documentos de arquivo envolve a análise do (s) contexto (s) em que as atividades de negócio ocorrem, a fim de determinar os requisitos de documentos de arquivo, compreender quais áreas de negócio são consideradas, pelas partes interessadas, críticas para alcançar as metas acordadas em uma organização, e identificar e avaliar os riscos relacionados aos documentos de arquivo. Recomenda-se que os resultados do processo de avaliação sejam usados para desenvolver proativamente controles e processos de documentos de arquivo para melhor apoiar as atividades e tecnologias utilizadas no negócio, a fim de assegurar que os requisitos de documentos de arquivo definidos sejam utilizados ao longo do tempo.

A avaliação no gerenciamento de documentos de arquivo considera as necessidades dos agentes diretamente envolvidos nas atividades do negócio, mas também as partes interessadas relacionadas internas e externas, bem como as necessidades sociais mais amplas. Dessa forma, a gestão de documentos de arquivo para ambos, o negócio e outros fins, pode ser desenvolvida de forma coesa. O contexto em que os negócios são conduzidos, suas próprias atividades, bem como seus requisitos de documentos de arquivo e a identificação de riscos, mudará ao longo do tempo.

Como resultado, a avaliação para o gerenciamento de documentos de arquivo é uma atividade necessariamente recorrente. A representação das atividades de avaliação mostradas na figura abaixo reflete o ciclo contínuo deste trabalho, conforme as mudanças ao longo do tempo das necessidades e circunstâncias que afetam a produção, a captura e o gerenciamento de documentos de arquivo.

Os resultados do processo de avaliação podem ser usados para obter benefícios em diversas áreas, como na conformidade legal, gerenciamento de riscos, segurança da informação, proteção da privacidade, reutilização de informações ou proteção de documentos de arquivo. Eles também podem ser usados como um meio para determinar quais documentos de arquivo podem ser disponibilizados ao público, em apoio à implementação de leis e regulamentos de divulgação de informações públicas. Alguns eventos podem desencadear a avaliação para gestão de documentos de arquivo.

Por exemplo, quando há novas entidades estabelecidas, novos requisitos legais e regulatórios, alterações na prática jurídica e na aplicação da lei, ou obrigações contratuais, novas tecnologias e sistemas, ou novas providências para gerenciar documentos de arquivo, como colaborações jurisdicionais cruzadas em projetos compartilhados. Ou mudanças como as estruturas organizacionais ou fusões, os requisitos regulatórios novos ou alterados, funções ou atividades de negócio novas ou alteradas, ou as alterações nas expectativas do público em relação à gestão de documentos de arquivo da organização em questão, incluindo novas expectativas em relação ao acesso e usabilidade.

Os problemas relacionados à produção e gestão de documentos de arquivo, como ausência de documentos de arquivo (convém que tenham sido produzidos), acesso não autorizado ou eliminação não autorizada de documentos de arquivo, também podem ser desencadeadores de um processo de avaliação. A frequência e a escala em que a avaliação é realizada para gestão de documentos de arquivo variam de um caso para o outro. Por exemplo, uma organização com modelo regulatório e negócio muito estável, que raramente mudam, pode realizar uma avaliação com menor frequência do que uma que está sujeita a alterações frequentes.

O processo de avaliação pode ser modificado em escala ou escopo, dependendo do resultado desejado. A avaliação para a gestão de documentos de arquivo é conduzida de maneira consistente e responsável. Isso significa realizar a avaliação com determinação e autorizações claras; manter documentação da pesquisa, análise e consultas realizadas com as partes interessadas como parte do processo, como um documento de arquivo; ser consistente nas decisões e usar decisões anteriores para verificar precedentes; e justificar as decisões tomadas e manter documentação de tais justificativas.

O processo de avaliação compreende vários tipos de análise, que podem ser executados consecutiva ou simultaneamente. Esses tipos de análise incluem a obtenção de uma compreensão do contexto em que o trabalho de avaliação está sendo conduzido, incluindo aspectos organizacionais, tecnológicos e relacionados aos negócios; a análise das próprias funções do negócio; a análise de requisitos para documentos de arquivo de um ponto de vista de negócio, legal e societário; a identificação e análise de riscos associados à produção, captura e gestão de documentos de arquivos.

Alguns tipos de análise, como uma análise do contexto de negócios, podem já ter sido realizados por outras disciplinas da organização, como segurança da informação. Recomenda-se verificar se a análise necessária já foi realizada e se os resultados obtidos podem ser reutilizados para fins de avaliação. É importante observar que a identificação do risco ocorre durante todo o processo de avaliação de três formas diferentes. Ao examinar o contexto organizacional em que o processo está ocorrendo, podem ser identificados riscos internos e externos que afetem a organização e suas partes interessadas.

Durante a análise da atividade de negócio em relação às funções, atividades ou processos de trabalho específicos durante a sua própria análise. Por exemplo, os riscos associados à má gestão de documentos de serviços públicos centrados no cidadão ou nas informações de identificação pessoal podem ser maiores do que os associados a outras atividades administrativas. Durante a identificação dos riscos que podem ser gerenciados pelo cumprimento dos requisitos dos documentos de arquivo identificados.

Após a identificação dos riscos, recomenda-se fazer uma análise e avaliação (de acordo com as práticas de gestão de risco da organização, caso estas existam). Isso ajuda a tomar decisões sobre como convém que os requisitos sejam atendidos e o investimento apropriado de recursos para isso. Este aspecto da avaliação e tratamento do risco é descrito no item análise e tratamento de riscos associados à implementação de requisitos de documentos de arquivo. Os resultados da análise conduzida na avaliação podem ser usados para desenvolver outras ferramentas e recursos que são valiosos na produção, captura e gestão de documentos de arquivo.

A recuperação de equipamentos “Ex” para atmosferas explosivas

Entenda as instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

A NBR IEC 60079-19 de 09/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos fornece instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

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O que deve conter o relatório de serviço para o usuário?

O que deve ser feito em relação aos dispositivos de fixação dos equipamentos?

Como se deve proceder em relação às exclusões de algumas peças componentes?

Como deve ser executada a brasagem ou soldagem?

Quando um equipamento é instalado em áreas onde concentrações perigosas e quantidades de gases, inflamáveis vapores ou poeiras podem estar presentes na atmosfera, medidas de proteção são aplicadas para reduzir a possibilidade de explosão devido à ignição por arcos, centelhamento ou superfícies quentes produzidas em operação normal ou sob condições de falhas especificadas. Essa parte é complementada por outras normas aplicáveis da IEC, por exemplo, a série IEC 60034, em particular pela IEC 60034-23, e também se refere à série IEC 60079, e suas respectivas partes apropriadas para os requisitos adequados de projeto de equipamentos elétricos.

O método de proteção contra o risco de ignição de uma atmosfera explosiva fornecida por cada tipo de proteção varia de acordo com as suas respectivas características. Este documento apresenta orientações práticas para a manutenção dos tipos de proteção dos equipamentos reparados. Este documento também indica os procedimentos para reparo, revisão ou recuperação, e verificação do cumprimento contínuo do equipamento com os requisitos do certificado de conformidade ou com as normas dos tipos de proteção aplicáveis, quando um certificado de conformidade “Ex” não estiver disponível.

Pretende-se que os usuários utilizem as instalações de serviço mais adequadas para qualquer tipo de equipamento, quer sejam as instalações do fabricante ou de um reparador competente e adequadamente equipado. Este documento reconhece a necessidade de um nível de competência para reparo, revisão e recuperação de equipamentos. Alguns fabricantes podem recomendar que os equipamentos sejam reparados somente por eles.

Grande parte do conteúdo deste documento refere-se ao reparo e à revisão de máquinas elétricas. Isto é, porque eles são itens de equipamentos “Ex” reparáveis nos quais, independentemente dos tipos de proteção envolvidos, existem similaridades suficientes de construção, tornando possível a indicação de instruções mais detalhadas para seu reparo, revisão, recuperação ou modificação. As seções pertinentes desta norma são aplicáveis sobre o reparo ou recuperação destes outros tipos de proteção, mas se um componente “m” apresentar falha, ele pode somente ser substituído. Os requisitos adicionais para reparo para o tipo de proteção “m” a inda.

Os serviços de reparo ou revisão que afetem o tipo de proteção devem ser assumidos como estando em conformidade com os documentos de certificação, quando: as  peças do fabricante ou peças especificadas de acordo com a documentação indicada forem utilizadas; o reparo ou modificação forem realizados especificamente como detalhado nesta norma e nos documentos de certificação; e quando forem realizados por pessoas competentes.

Em certas circunstâncias, quando a documentação aplicável indicada não estiver disponível, então os serviços de reparos e revisões devem ser realizados nos equipamentos de acordo com esta norma e com outras normas aplicáveis para as quais os equipamentos tenham sido originalmente verificados. As etapas realizadas para obter a documentação aplicável devem ser registradas nos relatórios da empresa de serviço de reparo.

Se o equipamento tiver sido modificado, este deve estar de acordo com os requisitos de 4.3.2.6, quando um novo certificado é requerido para ser emitido, ou então o equipamento não é mais considerado adequado para utilização em áreas classificadas. Em alguns casos, de acordo com os requisitos legais, a recuperação não pode ser realizada sem documentação relevante para o equipamento do Grupo I, a menos que seja submetida a reensaios completos e que um novo certificado de equipamento “Ex” seja emitido.

Se outras técnicas de reparos ou de alterações forem realizadas e não estiverem de acordo com esta norma, então é necessário confirmar com o fabricante ou com o organismo de certificação que emitiu o certificado que o equipamento continua adequado para utilização em atmosferas explosivas. Existem evidências sobre ocorrências de equipamentos Ex “d” que passaram em ensaios de propagação com o interstício ajustado no valor máximo especificado pelo fabricante, mas que falharam no ensaio, quando ajustados para os valores máximos de interstício permitidos pela norma Ex “d”.

Como tais equipamentos não são necessariamente marcados com um sufixo “X” no número do certificado do equipamento “Ex”, não existe uma forma de conhecer se o equipamento pode ser reparado com segurança para os valores permitidos pela norma ou se o equipamento necessita ser reparado para o menor interstício especificado nos documentos de certificação. Desta forma, na ausência de documentos de certificação que mostrem os interstícios utilizados pelo fabricante, as empresas de serviços de reparo devem utilizar as orientações fornecidas pela tabela abaixo.

Convém que o usuário do equipamento “Ex” esteja ciente de qualquer legislação aplicável no que diz respeito à inspeção periódica e verificação, para assegurar que o equipamento elétrico instalado em atmosferas explosivas seja adequado para a finalidade. Convém que o usuário considere se existem equipamentos e instalações suficientes e que competências pessoais estejam disponíveis para a execução dos serviços de reparo e revisão de tais equipamentos pelo usuário, ou se é recomendada a contratação de empresa de prestação de serviços de reparo e revisão especializada.

Adicionalmente, é recomendado que as informações apresentadas ao usuário por empresas de serviços e de montagem de terceira parte sejam suficientes e que atendam aos requisitos de segurança e saúde ocupacional. O usuário é responsável pela obtenção dos certificados dos equipamentos “Ex” e de outros documentos

relacionados como parte original do acordo de compra dos equipamentos “Ex”. Convém que toda a documentação pertinente (ver 4.3.2.4.1) obtida como parte do contrato original de compra, em conjunto com os registros de quaisquer reparos, revisões ou modificações anteriores, seja mantida em prontuário de verificação e disponibilizada para as empresas de serviços.

A documentação e os registros são normalmente arquivados no prontuário das instalações do usuário durante toda a vida útil do equipamento. É do interesse do usuário que o reparador seja notificado, sempre que possível, da falha e da natureza do trabalho a ser realizado e de qualquer informação importante da aplicação, por exemplo, uma máquina elétrica alimentada por um conversor de frequência.

Convém que o usuário alerte o reparador quanto aos requisitos específicos das especificações técnicas, caso sejam suplementares às diversas normas, como, por exemplo, um grau de proteção mais elevado devido às condições ambientais da aplicação. O reparador deve ser informado de qualquer requisito legal adicional para a conformidade com o certificado do equipamento “Ex”.

A reinstalação de um equipamento reparado deve ser realizada de acordo com a NBR IEC 60079-14. É um requisito da NBR IEC 60079-14 que, antes que os equipamentos reparados ou recuperados serem recomissionados, que os cabos e os sistemas de fiação sejam verificados para assegurar que não estejam danificados e que estejam apropriados para o tipo de proteção. Requisitos específicos legais nacionais ou regionais podem ser aplicáveis às atividades de reparo ou revisão.

Convém que o usuário verifique se a empresa de serviço de reparo escolhida pode demonstrar conformidade com os requisitos desta norma e requisitos regulatórios. A entidade de serviços, que pode ser o fabricante, o usuário ou uma empresa de serviço de reparo de terceira parte, deve estar ciente sobre os requisitos legais específicos indicados na legislação nacional ou regional aplicável, que pode estabelecer critérios para atividades de reparo e revisão. As empresas de serviço de reparo devem possuir um sistema de gestão da qualidade implementado que inclua os requisitos descritos a seguir. As NBR ISO 9001 e NBR ISO/IEC 80079-34 apresentam orientações adicionais.

Cada empresa de serviço de reparo deve indicar uma “pessoa responsável” com a competência requerida (ver Anexo B) dentro da estrutura organizacional, para assumir a responsabilidade e possuir autoridade para assegurar que o equipamento “Ex” revisado ou reparado esteja de acordo com o certificado de conformidade do equipamento “Ex” e com os requisitos do usuário. A pessoa responsável indicada deve possuir conhecimentos de trabalho dos requisitos das normas dos tipos de proteção “Ex” e compreensão desta norma.

Um planejamento de processo da qualidade deve ser estabelecido, incorporando as atividades apropriadas de inspeção, diagnósticos, ensaios e procedimentos de verificação, de forma a assegurar que os serviços de reparo e revisão atendam aos requisitos funcionais e de conformidade desta norma, de outras normas aplicáveis, ou aos requisitos do certificado do equipamento “Ex”e dos documentos de certificação, de forma a serem capazes de assegurar ao usuário a adequabilidade de reinstalação do equipamento “Ex” em área classificada.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer procedimentos ou instruções de trabalho para os serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve identificar e registrar a faixa de ensaios e de precisão de medições e suas limitações para utilização nos serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve manter um sistema de calibração de instrumentos e equipamentos de medição de acordo com normas nacionais ou internacionais.

A empresa de serviço de reparo deve manter registros, os quais devem ser legíveis, que proporcionem a rastreabilidade dos resultados medidos com instrumentos de medição calibrados para registro de medições específicas, sendo que os registros devem ser acessíveis durante o período de manutenção especificado. Quando da condução dos serviços de medições dimensionais e elétricas, a empresa de serviço de reparo deve registrar os valores de como “recebido” e “após o reparo” nos relatórios, para referência futura.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer um programa interno de auditoria para avaliar a efetividade da empresa de serviço de reparo, no atendimento dos requisitos desta norma. Quando um processo de reparo pode afetar a integridade de um tipo de proteção e quando a integridade resultante pode não ser verificada após o reparo, aquele processo específico deve ser medido e monitorado para demonstrar a conformidade com os parâmetros requeridos. Quando os ensaios forem requeridos, estes devem ser executados como especificados nesta norma, ou em outras normas aplicáveis, não sendo permitidas técnicas de amostragem.

Quando equipamentos não conforme forem identificados, a empresa de serviço de reparo deve avaliar o risco, para determinar as ações corretivas necessárias e manter os registros para identificar o usuário e os detalhes completos das ações corretivas tomadas. A empresa de serviço de reparo deve possuir instalações adequadas para as atividades de reparo e revisão, bem como os equipamentos apropriados necessários, além de pessoal treinado com a competência requerida (ver Anexo B), com autoridade para executar atividades, levando em consideração os tipos de proteção “Ex” específicos envolvidos.

A empresa de serviço de reparo deve conduzir uma avaliação da situação do equipamento a ser reparado, bem como concordar com a situação esperada pelo usuário do equipamento após os serviços de reparo, e também com o escopo dos serviços a serem executados. Os serviços de reparo e revisão requerem que a empresa de serviço de reparo confirme os requisitos “Ex” relacionados com o tipo de proteção, de forma a tornar possível verificar a conformidade com os documentos da certificação ou outras normas aplicáveis, incluindo as condições específicas de utilização.

É recomendado que isto inclua a justificativa para a não execução de qualquer ensaio indicado nesta norma, que o usuário pode entender como incluso no serviço. A avaliação deve ser documentada e abordar as seções aplicáveis desta norma ao tipo de proteção “Ex” apropriado e ser incluída no relatório de serviço a ser entregue para o usuário. Tais avaliações devem ser executadas pela pessoa responsável, apoiada pelos executantes apropriados.

A pessoa responsável deve somente executar avaliações para os tipos de proteção “Ex” para as quais ela tenha demonstrado a devida competência. As atividades de reparo e revisão podem ser executadas fora da empresa de serviço de reparo, quando o sistema de gestão da qualidade permitir que trabalhos sejam executados em outros lugares, por exemplo, pela existência de procedimentos adicionais específicos para documentar os serviços externos de reparo e revisão.

Todo o pessoal diretamente envolvido com reparo ou revisão de equipamentos “Ex” deve ser competente ou supervisionado por uma pessoa responsável ou por um executante competente. As competências podem ser específicas para os tipos de trabalho. Os treinamentos e as avaliações são especificados no Anexo B. Quando um componente de um equipamento completo for retirado do local da instalação para reparo, como o rotor de uma máquina elétrica ou a tampa de um invólucro, e não for prática a realização de determinados ensaios, como requerido nesta norma ou pela norma do tipo de proteção “Ex” aplicável, o reparador deve documentar os detalhes dos ensaios que podem não ser executados e informá-los ao usuário por escrito, antes da continuidade do reparo. A empresa de serviço de reparo deve procurar obter todas as informações e dados do usuário ou fabricante para os serviços de reparo ou revisão do equipamento. Isto deve incluir informações referentes ao tipo de proteção aplicável, documentos da certificação e informações relacionadas com serviços anteriores de reparos, revisões ou modificações.

API STD 6AV2: a instalação e a manutenção de válvulas de segurança

Essa norma, editada em 2020 pelo American Petroleum Institute (API), fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos.

A API STD 6AV2:2020 – Installation, Maintenance, and Repair of Safety Valves (SSV, USV, and BSDV) fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos. A válvula de segurança, conforme usada nesta norma, denota uma válvula de superfície (surface safety valve – SSV), uma válvula de segurança subaquática (underwater safety valve – USV) ou uma válvula de desligamento de embarque (boarding shutdown valve – BSDV). O ensaio do sistema de desligamento de segurança e a sua frequência estão fora do escopo desta norma.

Conteúdo da norma

1 Escopo…………………….. ……….. 1

2 Referências normativas…………….. 1

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações………….. 1

3.1 Termos e definições ………………………………… 1

3.2 Siglas e abreviações………………………. 2

4 Inspeção de recebimento……………………….. 3

5 Instalação, manutenção e ensaio. ……………. 3

5.1 Geral…………………………….. ……… 3

5.2 Procedimentos de trabalho………………… 3

5.3 Instalação…………………………….. …. 4

5.4 Ensaio………………………………………. 4

5.5 Manutenção…………………………… 4

6 Reparo e remanufatura…………………. 5

6.1 Reparo no campo de válvulas de segurança……… 5

6.2 Reparo/remanufatura fora do local da válvula de segurança…………. 6

7 Procedimentos de ensaio…………………………. 8

7.1 Geral……………………………….. ……… 8

7.2 Ensaio periódico de operação/pressão…… ……….. 8

7.3 Ensaio após a instalação/reparos de campo………….. 10

8 Relatório de falha…………………………… 12

8.1 Geral…………………………………. ……. 12

8.2 Relatório de falha…………………….. 12

8.3 Responsabilidades do relatório………………… 13

9 Requisitos de documentação………………………. 13

Anexo A (informativo) Cálculo de acúmulo de pressão…….. 16

Bibliografia…….. 26

Figuras

1 Folha de registro de reparo no campo de válvula de segurança……….. 6

2 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para reparos de instalação/campo… …………………. 7

3 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para ensaios periódicos…………………… 10

4 Lista de verificação de falha para válvulas de segurança de superfície e válvulas de segurança subaquáticas………. 15

A.1 Diagrama de fluxo de cálculo………………….. 18

Tabelas

A.1 Nomenclatura…………………… 17

A válvula de segurança é um conjunto de válvulas que fecha em caso de perda de alimentação. A arquitetura do sistema e os sistemas de energia/controle para válvulas de segurança são abordados nos documentos do sistema de segurança, como a API 14C. A válvula de segurança de superfície (SSV) ou válvula de segurança subaquática (USV) é normalmente a segunda válvula na corrente de fluxo da cabeça do poço e da árvore. Para uma instalação de superfície offshore, a válvula de desligamento de embarque (BSDV) é normalmente a segunda válvula no fluxo de fluxo, entre um sistema de produção subaquático e a instalação de superfície.

Esta edição da API 6AV2 contém algumas alterações principais em relação às edições anteriores. Foi alterado o título da norma para incluir válvulas de desligamento de embarque, que é um novo tipo de válvula de segurança no API 6A, 21ª Edição. O termo válvula de segurança substituiu SSV e USV em todo o documento. Este termo agora inclui SSV, USV e BSDV.

Os requisitos para reparos externos de válvulas de segurança agora se referem ao API 6AR. O ensaio e a possível reparação da válvula de segurança são tratados na norma. A operação completa do sistema para atender o operador e os possíveis requisitos regulamentares não são especificados. Foram adicionados os requisitos para o estabelecimento da definição do produto pelo provedor de serviços. O termo definição original do produto e os requisitos associados foram removidos.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

IEC TR 63099-2: as tecnologias de rádio sobre fibra para detecção de campo elétrico

Esse relatório técnico (Technical Report – TR), editado em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), fornece informações sobre as aplicações atuais e as mais recentes para medição de campo elétrico que usam tecnologias de rádio sobre fibra. As configurações de sistema, as especificações e os exemplos de medição de cada sistema de medição de campo elétrico estão incluídos.

A IEC TR 63099-2:2020 – Transmitting equipment for radiocommunication – Radio-over-fibre technologies for electromagnetic-field measurement – Part 2: Radio-over-fibre technologies for electric-field sensing fornece informações sobre as aplicações atuais e as mais recentes para medição de campo elétrico que usam tecnologias de rádio sobre fibra. As configurações de sistema, as especificações e os exemplos de medição de cada sistema de medição de campo elétrico estão incluídos. Os fundamentos teóricos de medição de campo elétrico e método de calibração de sensores de campo elétrico estão além do escopo deste documento.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………. 3

INTRODUÇÃO…………….. 5

1 Escopo……………………… 6

2 Referências normativas……. ….. 6

3 Termos, definições e termos abreviados………………… 6

3.1 Termos e definições……………………………. 6

3.2 Termos abreviados………………………. .. 7

4 Exemplos práticos de sistema de detecção de campo elétrico usando tecnologias RoF…………… 7

4.1 Visão geral………… …………… 7

4.2 Características do sistema de detecção de campo elétrico usando tecnologias RoF……………… 7

4.3 Lista de exemplos de implementação………………….. 7

4.4 Sensor de campo elétrico de 3 eixos usando moduladores ópticos LN …… 7

4.4.1 Configuração do sistema…………….. 7

4.4.2 Especificações………………………….. 9

4.4.3 Exemplo de resultados de medição……………. 10

4.5 Sensor de campo elétrico do tipo bulk usando moduladores ópticos ZnTe………….. 13

4.6 Sondas de campo elétrico usando VCSEL………………….. 14

Bibliografia……………. ………………….. 16

Figura 1 – Diagrama do sistema do sensor óptico de campo E……………… 8

Figura 2 – Estrutura da unidade principal do sensor……………….. 9

Figura 3 – Sistema de detecção de campo elétrico de 3 eixos usando modulador óptico LN……………….. 10

Figura 4 – Resultados da avaliação de sensibilidade e faixa dinâmica de medição……………. 11

Figura 5 – Avaliação da isotropia do sensor na célula TEM até 1 GHz……………… 11

Figura 6 – Configuração de medição para isotropia do campo elétrico tipo diodo convencional com sensor de campo elétrico usando modulador LN…….. ……………….. 12

Figura 7 – Resultados da medição do padrão de sensibilidade do tipo de diodo convencional com sensor de campo elétrico e sensor de campo elétrico usando modulador LN de acordo com norma IEEE 1309…. ……………… 13

Figura 8 – Características de frequência de isotropia do tipo de diodo convencional com sensor de campo elétrico e sensor de campo elétrico usando modulador óptico LN………………….. 13

Figura 9 – Representação esquemática do sensor de campo elétrico do tipo bulk usando moduladores ópticos ZnTe…………… 14

Figura 10 – Representação esquemática do sensor de campo elétrico usando VCSEL, consistindo em uma cabeça de sensor em miniatura que está exclusivamente ligada por meio de fibra óptica a uma unidade remota……………………. 15

Tabela 1 – Especificação do sistema de detecção de campo elétrico de três eixos usando modulador óptico LN……………………… 9

Tabela 2 – Especificação do sistema de detecção de campo elétrico de 3 eixos usando modulador óptico LN……………….. 12

Este documento fornece informações sobre as aplicações atuais e mais recentes para detecção do campo elétrico usando a tecnologia de rádio sobre fibra. Os sistemas de medição de campo elétrico são cobertos e eles estão praticamente em uso ou serão usados em breve. Seria benéfico para desenvolvedores de sistema e usuários de sistema nas áreas de medição de campo elétrico. Por ser um Relatório Técnico, este documento não contém requisitos e é apenas informativo.

BS EN 10217-1: os tubos de aço soldados para pressão

Essa norma europeia, editada em 2019 pelo BSI, abrange os tubos e tubos de aço que podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, incluindo serviços de construção, produtos químicos, processos industriais, refino e distribuição de processamento de petróleo e gás, construção naval, fabricação de válvulas e acessórios, bem como para desenvolvimento de produtos e questões comerciais.

A BS EN 10217-1:2019 – Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions. Part 1: Electric welded and submerged arc welded non-alloy steel tubes with specified room temperature properties abrange os tubos de aço que podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, incluindo serviços de construção, produtos químicos, processos industriais, refino e distribuição de processamento de petróleo e gás, construção naval, fabricação de válvulas e acessórios, bem como para desenvolvimento de produtos e questões comerciais. Os usuários dessa norma podem ser os projetistas e produtores de tiras de aço, chapas, tubos e tubulações; especificadores, acionistas e distribuidores de tubos de aço; fornecedores de instalações de ensaio e avaliação; e organismos notificados no âmbito do Pressure Equipment Directive (PED).

Conteúdo da norma

Prefácio europeu……………………. 5

1 Escopo……… ……………………. 6

2 Referências normativas…………… 6

3 Termos e definições……………….. 7

4 Símbolos…………. ……………….. 8

5 Classificação e designação……….. 8

5.1 Classificação…………….. ………. 8

5.2 Designação…………….. …………. 8

6 Informações a serem fornecidas pelo comprador……………. …. 9

6.1 Informação obrigatória………………………………… 9

6.2 Opções…………………………….. ………………… 9

6.3 Exemplo de um pedido……………………………….. 10

7 Processo de fabricação………………………………… 10

7.1 Processo siderúrgico………………………………. 10

7.2 Condições de fabricação e entrega do tubo……………. 10

7.3 Requisitos do pessoal de ensaio não destrutivo………….. 12

8 Requisitos………………………….. 12

8.1 Geral……………… 12

8.2 Composição química……………… 12

8.2.1 Análise do fundido…………… 12

8.2.2 Análise do produto……………. 14

8.3 Propriedades mecânicas……………. 14

8.4 Aparência e solidez interna …………… 15

8.4.1 Junção da solda……… …………… 15

8.4.2 Superfície do tubo……….. ……….. 16

8.4.3 Solidez interna…………………….. 16

8.5 Confiabilidade……………. ……… 16

8.6 Preparação dos fins……………………… 16

8.7 Dimensões, massas e tolerâncias… …………….. 17

8.7.1 Diâmetro e espessura da parede………………….. 17

8.7.2 Massa……………………….. …………………….. 17

8.7.3 Comprimentos………………….. ……………….. 17

8.7.4 Tolerâncias………………………. …………. 22

9 Inspeção………………………….. …………. 24

9.1 Tipos e documentos de inspeção …………….. 24

9.2 Conteúdo dos documentos de inspeção…………. 25

9.3 Resumo da inspeção e ensaios. ……………… 26

10 Amostragem…………………. …………… 28

10.1 Frequência dos ensaios…………………. 28

10.1.1 Unidade de ensaio…… ………………. 28

10.1.2 Número de tubos de amostra por unidade de ensaio…………….. 28

10.2 Preparação de amostras e provetes……………. ……….. 28

10.2.1 Seleção e preparação de amostras para análise do produto…………. 28

10.2.2 Localização, orientação e preparação de amostras e provetes para ensaios mecânicos…………………… ………………….. 28

11 Verificação dos métodos de ensaio…………………….. 30

11.1 Análise química……………………………………. 30

11.2 Ensaio de tração no corpo do tubo…………………. 30

11.3 Ensaio de tração transversal na solda…………… 30

11.4 Ensaio de nivelamento………………………… …… 30

11.5 Ensaio de expansão da derivação…………………. 31

11.6 Ensaio de dobra de solda……………………. …… 31

11.7 Ensaio de impacto…………………. ……….. 31

11.8 Ensaio de estanqueidade………………………. 32

11.8.1 Ensaio hidrostático………………………. ….. 32

11.8.2 Ensaio eletromagnético……………………….. 33

11.9 Inspeção dimensional……………………………. 33

11.10 Exame visual…………………………………… 33

11.11 Ensaios não destrutivos……………………. 33

11.11.1 Geral………………………… ………… 33

11.11.2 Tubos EW e HFW…………………………. 33

11.11.3 Tubos SERRA……………………….. ……. 33

11.11.4 Soldas de extremidade de tira em tubos SAWH………………… 34

11.12 Ensaio, classificação e reprocessamento………………….. 34

12 Marcação………………………………………. …………….. 34

12.1 Marcação a ser aplicada……………………………. 34

12.2 Marcação adicional………………………………….. 35

13 Proteção………………………………….. …………. 35

Anexo A (normativo) Qualificação do procedimento de soldagem para tubo de serra TR2 para produção com qualidade………….. 36

A.1 Geral…………………………. ……………….. 36

A.2 Especificação do procedimento de soldagem…………….. 36

A.2.1 Geral………………………….. ……………….. 36

A.2.2 Metal principal…………………… ……….. 36

A.2.3 Preparação da solda…………………………. 36

A.2.4 Fios e fluxos de enchimento…………………. 36

A.2.5 Parâmetros elétricos………………………………….. 37

A.2.6 Parâmetros mecânicos……………………………….. 37

A.2.7 Entrada de calor (kJ/mm) ……………………………. 37

A.2.8 Temperatura de pré-aquecimento …………………..37

A.2.9 Temperatura de interpasse……………………………… 37

A.2.10 Tratamento térmico pós-soldagem………………………. 37

A.2.11 Exemplo de formulário de especificação do procedimento de soldagem………………………. 37

A.3 Preparação do tubo de amostra e avaliação da amostra……….. 38

A.3.1 Tubo para amostra……………………………… ………… 38

A.3.2 Avaliação da amostra………………………………………. 38

A.4 Inspeção e ensaio da solda………. ………………….. 38

A.5 Provas de solda…………………………………… …… 39

A.5.1 Provas de dobra de solda………………….. 39

A.5.2 Macroexame……………………………………….. 39

A.5.3 Ensaio de tração de solda transversal……………. 39

A.5.4 Ensaio de impacto da solda………………….. …. 39

A.6 Métodos de ensaio……………………… ………. 39

A.6.1 Exame visual………………………………….. 39

A.6.2 Ensaio não destrutivo (END)…. ………………. 39

A.6.3 Ensaio de dobra de solda……………… …….. 39

A.6.4 Macroexame………………………………….. 39

A.6.5 Ensaio de tração de solda transversal………… 40

A.6.6 Ensaio de impacto da solda…………………….. 40

A.7 Níveis de aceitação do ensaio…………………….. 40

A.7.1 Exame visual……………………………………. 40

A.7.2 END……………………… ………………. 40

A.7.3 Ensaio de dobra de solda………. …….. 40

A.7.4 Macroexame………………………………… 40

A.7.5 Ensaio de tração de solda transversal………………… 40

A.7.6 Ensaio de impacto da solda………………………. …. 40

A.7.7 Exemplo de documento de resultado do ensaio…………….. 40

A.8 Gama de uso de procedimentos qualificados………… 42

A.8.1 Grupos de materiais…………………………….. … 42

A.8.2 Espessura dos materiais………………………. 42

A.8.3 Classificação do fio de enchimento……………… 42

A.8.4 Fluxo de soldagem………………….. ……….. 42

A.8.5 Outros parâmetros…………………………. 42

A.9 Registro de qualificação………………………..42

Anexo B (informativo) Alterações técnicas da edição anterior……. 43

B.1 Introdução………………………………………. 43

B.2 Alterações técnicas……………………………….. 43

Anexo ZA (informativo) Relação entre esta norma europeia e os requisitos das normas essenciais de 2014/68/UE………………….. 45

Bibliografia………………………… ………………… 46

Essa ajudará os especificadores, designers e outros, definindo as notas para uso nas condições especificadas. Foi preparada sob um mandato conferido ao CEN pela Comissão Europeia e pela Associação Europeia de Comércio Livre para alinhar-se com os requisitos essenciais da Diretiva Equipamentos de Pressão (PED) (2014/68 / UE). As classes de aço e as propriedades das classes de aço carbono e de baixa liga estão alinhadas com as dos tubos sem costura da série BS EN 10216, permitindo que tubos sem costura ou soldados sejam usados em muitos casos.

Os tubos de aço soldados de alta frequência (HFW), às vezes chamados de tubos de aço soldados por resistência elétrica (ERW), e soldados por arco submerso (SAW), estão são cobertos por essa norma. Os tubos HFW são produzidos a partir de tiras de aço e são soldados eletricamente sem o uso de metal de adição. Os tubos SAW são produzidos a partir de chapa de aço e são soldados por fusão usando consumíveis de soldagem apropriados. Em geral, os tubos HFW são produzidos com até 610 mm de diâmetro externo, enquanto os tubos SAW normalmente não são produzidos em diâmetros abaixo de 406,4 mm.

Os tubos e canos de aço BS EN 10217 podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, desde serviços de construção a requisitos industriais críticos que envolvam gás ou produtos químicos ou produção de válvulas ou conexões. Portanto, é muito importante que o especificador, projetista ou usuário selecione o tipo e a classe de tubo mais adequados para atender aos seus requisitos das sete partes dessa série dessa norma. A atualização de 2019 buscou refletir as práticas atuais do setor, buscou atualizar as referências, em particular no que diz respeito aos requisitos de ensaio e avaliação. Além das classes TR1, está alinhado com os requisitos essenciais do PED (2014/68/EU).

A conformidade das chapas e bobinas de aço laminadas

Saiba quais são os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

A NBR 16875 de 07/2020 – Chapas e bobinas de aço laminadas, revestidas ou não, para peças estampadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os valores de dureza superficial e de microdureza pós-tratamento?

Por que deve ser feita a análise química da corrida?

O que deve constar da declaração de qualidade?

Como devem ser feitos os ensaios mecânicos?

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento de chapas e bobinas de aço destinadas ao processo de estampagem a quente seguidas de têmpera. As chapas e bobinas de aço-carbono especificados por esta norma são uma indicação do valor de limite de resistência à tração após todo o processo térmico e mecânico de estampagem ocorrido. Os graus dos aços, suas respectivas composições químicas bem como as propriedades mecânicas antes (pré) e após (pós) o processo térmico e mecânico de estampagem estão indicadas nas tabelas abaixo. Os graus dos aços devem atender à especificação de composição química estabelecida na tabela abaixo.

Os graus dos aços e seus requisitos de propriedade mecânica de tração são dados na tabela abaixo, onde “pré”, significa os valores de referência antes do processo de tratamento térmico e estampagem a quente e “pós”, significa os valores finais de garantia. Os requisitos de pós-estampagem se referem antes da cura da pintura e devem ser acordados entre os responsáveis pela estampagem a quente e os clientes finais. O ensaio de tração e seus procedimentos devem estar em conformidade com as normas respectivas de seus produtos, sendo para o não revestido a NBR 11888, para os produtos revestidos por zinco e liga zinco-ferro a ABNT NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 e liga alumínio-silício conforme a NBR 16539.

A direção de ensaio é longitudinal à direção de laminação na pré-estampagem. As faixas de especificações mecânicas podem ser negociadas com os fornecedores. O valor de alongamento ao ensaio de tração pode ser realizado em outra base de medida, desde que informado e em conformidade com a norma ISO 2566-1. Caso não seja possível a retirada de corpos de prova para realização de ensaio de tração, ensaios de dureza (superficial ou microdureza) podem ser realizados em regiões acordadas entre o cliente final e o responsável pela estampagem a quente.

A superfície da peça deve ser preparada eliminando o revestimento ou o óxido existente, para a medição da dureza no substrato. As propriedades mecânicas são de responsabilidade da empresa de estampagem a quente, dado que as características químicas apresentadas na tabela acima sejam consideradas.

Quando aplicável, o revestimento do substrato pode ser de zinco ou liga zinco-ferro conforme a NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 ou liga alumínio-silício de acordo com a NBR 16539. A qualidade superficial das chapas e bobinas de aço-carbono fornecidas para o processo de estampagem a quente admite imperfeições leves a moderadas compatíveis ao tipo de aplicação. O grau de superfície deve seguir os requerimentos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos, não podendo ser um iniciador de dano a estrutura do aço-base durante o processo de estampagem a quente, nem em processos posteriores.

As chapas e bobinas de aço-carbono podem ou não ser fornecidas revestidas e de acordo com as respectivas normas de seus produtos. O revestimento tem por objetivo não realizar processos posteriores de retirada de óxidos de superfície, dar maior eficiência no controle de descarbonetação bem como a proteção contra intempéries após o processo de estampagem a quente. A qualidade do revestimento pré-estampagem deve atender aos pré-requisitos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos.

Pequenas imperfeições no revestimento, como trincas causadas pelo processo de estampagem a quente são inerentes ao processo. As imperfeições possíveis, além dos níveis de aceitação, devem ser acordadas entre o responsável pelo processo de estampagem a quente e o cliente final. Após o processo de estampagem a quente os diferentes revestimentos passam por transformações metalúrgicas e suas espessuras podem ser alteradas. As características metalúrgicas e dimensionais do revestimento devem ser acordadas entre o responsável pela estampagem e o cliente.

O material de pré-estampagem deve estar de acordo com as normas vigentes e não pode apresentar desvios de qualidade que possam influenciar na sanidade do revestimento. O revestimento não pode iniciar irregularidades estruturais (microtrincas no aço-base) e de corrosão quando em aplicação. Os itens listados a seguir são as informações que, no mínimo, devem ser descritas na ordem de compra das chapas e bobinas de aço carbono por esta norma: grau do aço e número desta norma; dimensão nominal em milímetros: espessura × largura × comprimento (no caso de chapas); revestimento (quando aplicável); massa (toneladas); aplicação específica ou uso final; faixa de peso unitário da bobina ou do fardo de chapas. As tolerâncias dimensionais e de forma devem estar de acordo com as respectivas normas de seus produtos. Qualquer requisito diferente do estabelecido por esta norma fica condicionado ao acordo entre o cliente e o fornecedor.