As características das placas cerâmicas

Deve-se conhecer os métodos para a determinação das características dimensionais (comprimento, largura, espessura, retitude dos lados, ortogonalidade, curvatura da superfície) e da qualidade superficial das placas cerâmicas. As placas com áreas menores que 4 cm² são excluídas das medidas de comprimento, largura, retitude dos lados, ortogonalidade e curvatura da superfície. 

A NBR ISO 10545-2 de 07/2020 – Placas Cerâmicas – Parte 2: Determinação das dimensões e qualidade superficial especifica os métodos para a determinação das características dimensionais (comprimento, largura, espessura, retitude dos lados, ortogonalidade, curvatura da superfície) e da qualidade superficial das placas cerâmicas. As placas com áreas menores que 4 cm² são excluídas das medidas de comprimento, largura, retitude dos lados, ortogonalidade e curvatura da superfície. Os espaçadores, pingos de esmalte e outras irregularidades dos lados são ignorados ao se realizarem as medidas de comprimento, largura, retitude dos lados, ortogonalidade, se estes ficarem ocultos nas juntas após o assentamento (instalação).

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Como pode ser definida a medida da planaridade da superfície?

Como deve ser feita a medida de retitude dos lados?

Como deve ser executada a medida de ortogonalidade?

Quais são os defeitos superficiais e efeitos intencionais nos produtos?

As placas cerâmicas são materiais de revestimento, na forma de placas, usados na construção civil para revestimento de paredes, pisos, bancadas e piscinas de ambientes internos e externos. Recebem designações tais como: azulejo, pastilha, porcelanato, grês, lajota, piso, etc. Para as medidas de comprimento e largura, usa-se como aparelhagem os paquímetros, ou outros aparelhos adequados para medidas lineares.

A amostragem é feita para as placas com área, A ≤ 0,04 m², dez placas inteiras para cada tipo devem ser ensaiadas; para as placas com área, 0,04 m² < A ≤ 0,36 m², sete placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas; para as placas com área, A > 0,36 m², cinco placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas. Deve-se medir, com resolução de 0,1 mm, cada lado da placa ensaiada, a 5 mm de cada vértice.

A dimensão média das placas quadradas é a média das quatro medidas. A dimensão média da amostra é a média das 40 medidas. Para placas retangulares, cada par de lados paralelos da peça fornece uma dimensão média da peça, isto é, a média das duas medidas. A dimensão média de comprimento e largura da amostra é a média das 20 medidas.

O relatório de ensaio deve incluir as seguintes informações: referência a este documento; descrição das placas; todas as medidas individuais do comprimento e largura; dimensão média de cada corpo de prova para placas quadradas e média do comprimento e largura para cada placa retangular; dimensão média da amostragem inteira para placas quadradas e média do comprimento e largura para placas retangulares; desvio, em porcentagem e em milímetros, da dimensão média de cada placa (dois ou quatro lados) em relação à dimensão de fabricação; desvio, em porcentagem e em milímetros, da dimensão média de cada placa (dois ou quatro lados) em relação à dimensão média determinada.

Para a medida da espessura, usa-se como aparelhagem um micrômetro fixo em mesa e calibrado, de 5 mm a 10 mm de diâmetro, ou outros instrumentos adequados que podem reproduzir o procedimento de medições descrito abaixo. A amostragem é feita como a seguir: para placas com área, A ≤ 0,04 m², dez placas inteiras para cada tipo devem ser ensaiadas; para placas com área, 0,04 m² < A ≤ 0,36 m², sete placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas; para placas com área, A > 0,36 m², cinco placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas.

Como procedimento, para todas as placas, exceto aquelas com superfícies irregulares, traçar diagonais entre os vértices e medir o ponto de maior espessura em cada um dos quatro segmentos. Convém que todas as medições de espessura incluam as dimensões das nervuras/garra do painel ou garras cônicas presentes no tardoz da placa. Medir, com resolução de 0,1 mm, a espessura de cada placa ensaiada nas quatro posições.

Para peças com superfícies irregulares, traçar quatro linhas em ângulos retos na face à distância de 0,125; 0,375; 0,625 e 0,875 vez o comprimento medido a partir do final. Medir a espessura no ponto mais espesso de cada linha. Para todas as placas, a dimensão média da espessura de cada placa individual é a média das quatro medidas. O relatório de ensaio deve incluir as seguintes informações: referência a este documento; descrição das placas; todas as medidas individuais de espessura; espessura média de cada placa; desvio, em porcentagem e em milímetros, da espessura média de cada placa em relação à espessura de fabricação.

Para a medida da planaridade da superfície (curvatura e empeno), as medições da planaridade da superfície não são possíveis quando a precisão da medição do relógio comparador for afetada devido às características da superfície da placa. Usa-se como aparelhagem, para placas maiores que 40 mm × 40 mm, um aparelho ou qualquer instrumento adequado que possa reproduzir o procedimento de medições descrito abaixo.

Para a medida das placas com superfície lisa, os suportes inferiores (SA, SB, SC) devem ter 5 mm de diâmetro. Para obter resultados significativos para outros tipos de superfícies, suportes inferiores adequados devem ser usados. Incluir uma placa-padrão calibrada, perfeitamente plana, de metal ou vidro, e com pelo menos 10 mm de espessura para uma régua metálica. Para placas com dimensões iguais ou menores que 40 mm × 40 mm, régua metálica e um medidor de espessura calibrado.

A amostragem é feita como a seguir: para placas com área, A ≤ 0,04 m², dez placas inteiras para cada tipo devem ser ensaiadas; para placas com área, 0,04 m² < A ≤ 0,36 m², sete placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas; para placas com área, A > 0,36 m², cinco placas inteiras de cada tipo devem ser ensaiadas. O procedimento, para placas maiores que 40 mm × 40 mm, selecionar um aparelho de tamanho apropriado e colocar a placa-padrão correspondente na posição exata dos três suportes inferiores (SA, SB, SC). O centro de cada suporte de apoio deve estar a 10 mm da borda da placa, e os dois relógios comparadores (DE, DC) devem estar igualmente a 10 mm das bordas da placa.

Ajustar os três relógios comparadores (DD, DE, DC) para um valor de referência conhecido e apropriado. Remover a placa-padrão, colocar a placa com a superfície esmaltada ou irregular em contato com os aparelhos (para baixo) e registrar as leituras nos três relógios comparadores. Se a placa for quadrada, girá-la para obter quatro medidas de cada propriedade. Repetir este procedimento para cada placa ensaiada.

No caso de placas retangulares, usar instrumentos separados com dimensões apropriadas. Registrar os valores máximos de curvatura central (DD), curvatura lateral (DE) e empeno (DC) de cada placa. Medir com resolução de 0,1 mm. A curvatura central é expressa em milímetros e em porcentagem em relação ao comprimento da diagonal.

A curvatura lateral é expressa em milímetros e em porcentagem em relação: ao comprimento e largura para placas retangulares, e à dimensão para placas quadradas. O empeno é expresso em milímetros e em porcentagem em relação ao comprimento da diagonal. As medidas das placas com espaçadores devem ser expressas em milímetros.

O relatório de ensaio deve incluir as seguintes informações: referência a este documento; descrição das placas; todas as medidas individuais da curvatura central; todas as medidas individuais da curvatura lateral; todas as medidas individuais de empeno; máxima curvatura central, em milímetros e em porcentagem em relação à diagonal calculada a partir da dimensão de fabricação; máxima curvatura lateral, em milímetros e em porcentagem em relação à dimensão de fabricação correspondente; máximo empeno, em milímetros e em porcentagem em relação à diagonal calculada a partir da dimensão de fabricação.

Estão incluídas nessa série várias outras normas. A NBR ISO10545-15 de 07/2020 – Placas cerâmicas – Parte 15: Determinação de cádmio e chumbo presentes nas placas cerâmicas esmaltadas especifica um método para a determinação de cádmio e chumbo presentes no esmalte das placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-16 de 07/2020 – Placas cerâmicas – Parte 16: Determinação de pequenas diferenças de cor descreve um método para a utilização de instrumentos de medição de cor para a quantificação de pequenas diferenças de cor entre placas cerâmicas monocolores, que são projetadas para serem de cor uniforme e consistente. A NBR ISO 10545-1 de 10/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 1: Amostragem e critérios para aceitação especifica regras para a formação dos lotes, amostragem, inspeção e aceitação / rejeição de placas cerâmicas para revestimento.

A NBR ISO 10545-10 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 10: Determinação da expansão por umidade especifica um método de ensaio para a determinação da expansão por umidade em placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-11 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 11: Determinação da resistência ao gretamento de placas esmaltadas define um método de ensaio para a determinação da resistência ao gretamento de todas as placas cerâmicas esmaltadas, exceto quando o gretamento é uma característica decorativa inerente do produto. A NBR ISO 10545-12 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 12: Determinação da resistência ao congelamento especifica um método para determinação da resistência ao congelamento de todas as placas cerâmicas indicadas para o uso em condições de congelamento na presença de água.

A NBR ISO 10545-13 de 07/2020 – Placas cerâmicas – Parte 13: Determinação da resistência química especifica o método de ensaio para determinação da resistência química das placas cerâmicas à temperatura ambiente. Este método é aplicável a todas as tipologias de placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-14 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 14: Determinação da resistência ao manchamento especifica um método para determinação da resistência ao manchamento da superfície característica de placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-3 de 07/2020 – Placas cerâmicas – Parte 3: Determinação da absorção de água, porosidade aparente, densidade relativa aparente e densidade aparente especifica um método para determinação da absorção de água, porosidade aparente, densidade relativa aparente e densidade aparente de placas cerâmicas. Este método é aplicável à classificação das placas e

A NBR ISO 10545-4 de 07/2020 – Placas cerâmicas – Parte 4: Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência à flexão especifica um método de ensaio para determinação do módulo de resistência à flexão e carga de ruptura para todas as placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-5 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 5: Determinação da resistência ao impacto pela medição do coeficiente de restituição especifica o método de ensaio para determinação da resistência ao impacto de placas cerâmicas pela medição do coeficiente de restituição. A NBR ISO 10545-6 de 11/2017 – Placas cerâmicas – Parte 6: Determinação da resistência à abrasão profunda para placas não esmaltadas especifica o método de ensaio para determinação da resistência à abrasão profunda de todas as placas cerâmicas não esmaltadas, utilizadas para revestimento de pisos.

A NBR ISO 10545-7 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 7: Determinação da resistência à abrasão superficial para placas esmaltadas especifica um método para determinação da resistência à abrasão superficial de todas as placas cerâmicas esmaltadas usadas como revestimentos de pisos. A NBR ISO 10545-8 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 8: Determinação da expansão térmica linear estabelece o método de ensaio para determinação do coeficiente de expansão térmica linear de placas cerâmicas. A NBR ISO 10545-9 de 11/2017 – Placas Cerâmicas – Parte 9: Determinação da resistência ao choque térmico especifica o método de ensaio para determinação da resistência ao choque térmico para todas as placas cerâmicas sob condições normais de uso.

Os abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios

Conheça os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. 

A NBR 16870 de 07/2020 – Abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios — Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. O abrigo pode ser definido como uma caixa ou armário para armazenamento de mangueiras de incêndio e seus acessórios, ou para armazenamento do conjunto mangueira semirrígida e acessórios (mangotinho), empregados em sistemas de hidrantes e mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714.

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Quais são os critérios de avaliação do abrigo e seus componentes?

Como verificar a estanqueidade do abrigo?

Em relação à corrosão, como avaliar a deterioração das partes representativas integrantes do abrigo?

Como realizar o ensaio de envelhecimento térmico por radiação ultravioleta?

O abrigo de mangueira deve conter as seguintes marcações, de forma permanente e visível quando instalado: nome do fabricante ou sua logomarca; modelo ou nome comercial; tipo do abrigo, conforme o Anexo A. O abrigo deve conter meios de fixação adequados, não sendo admitidos sistemas de fixação ou de apoio sobre a tubulação do sistema de hidrantes. O abrigo deve conter aberturas de ventilação na porta para circulação de ar. O abrigo deve conter dispositivo para fechamento da porta. Os abrigos devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão, ou os materiais empregados em sua construção devem ser protegidos com revestimento anticorrosivo.

No interior do abrigo, as conexões de mangueira devem ser armazenadas de modo que haja pelo menos 50 mm entre qualquer parte do abrigo, exceto entre a porta e o registro da válvula, quando a válvula estiver em qualquer posição, desde totalmente aberta até completamente fechada. Quando os abrigos forem empregados em locais sujeitos a vandalismo, eles podem ser fechados a chave, desde que existam meios que permitam o rápido acesso aos equipamentos no interior do abrigo em situação de emergência.

O abrigo deve apresentar condições de armazenar no mínimo todos os componentes e acessórios previstos em função do tipo de abrigo, conforme o Anexo A. Caso as especificações técnicas fornecidas pelo fabricante apresentem componentes ou acessórios que sejam incrementais aos estabelecidos por esta norma, o abrigo deve ser verificado levando em conta tal especificação. O acesso aos equipamentos e acessórios no interior do abrigo deve ser realizado de forma rápida e segura.

Um único operador deve ser capaz de abrir a sua porta e ter condições de remover os equipamentos e acessórios. Verificar se o abrigo, quando a válvula instalada em seu interior para eventual substituição e/ou reparo da rede hidráulica do sistema for removida (quando o abrigo possibilitar tal instalação), não sofra danos e que se permita esta remoção de forma adequada e segura. Deve-se prever espaço suficiente para a manobra da válvula angular e conexão de mangueira (s).

No caso de abrigos que acomodem botoeira para acionamento de bomba de reforço do sistema de hidrantes, deve-se posicioná-la de forma que a remoção dos componentes do interior do abrigo seja permitida. Todos os materiais utilizados na fabricação dos abrigos devem estar de acordo com a sua aplicação. Partes dos abrigos expostas ou mantidas em contato com água devem ser construídas com materiais resistentes à corrosão.

Os componentes metálicos ferrosos, quando não compostos por aço inoxidável, para atender ao disposto em 6.5, devem, preferencialmente, receber tratamento anticorrosivo por galvanização, com deposição de camada de zinco com no mínimo 100 g/m², de acordo com o estabelecido nas NBR 7008-1 e NBR 7008-2. Caso os componentes não sejam galvanizados, devem ter sua proteção antioxidante comprovada de acordo com o indicado em 6.5, a partir de amostras retiradas de um dos corpos de prova a serem ensaiados.

Convém que o abrigo não possua visor. Caso possua, as dimensões do visor devem permitir uma visualização de todos os componentes em seu interior. O vidro empregado deve ser do tipo temperado ou laminado, com bordas polidas, segundo os requisitos da NBR 7199. A abertura para acomodação do vidro na porta do abrigo deve ser dimensionada conforme a NBR 7199.

Pode-se utilizar o vidro como porta do abrigo de mangueiras, desde que seja considerado vidro do tipo vertical suscetível ao impacto humano e que o seu dimensionamento e sua estrutura de suporte e apoio atenda à NBR 7199. O fabricante deve fornecer, para cada modelo de abrigo de mangueira, uma ficha técnica contendo: desenho de conjunto com as dimensões do abrigo montado, em escala apropriada para leitura e interpretação, atendendo ao Sistema Internacional de unidades (SI); especificações técnicas; carga máxima admissível; instruções de instalação, operação e manutenção.

Os abrigos devem ser ensaiados considerando todos os componentes apresentados na ficha técnica do produto. Todos os abrigos que compõem a amostra a ser submetida aos ensaios laboratoriais devem ser unidades plenamente representativas das linhas normais de produção e comercialização do fabricante. O Anexo B apresenta a aplicabilidade dos ensaios em função do tipo de abrigo. No Anexo C estão apresentados os fluxogramas de acordo com o tipo de abrigo a ser avaliado.

Os fluxogramas sugerem as sequências de ensaios laboratoriais para otimizar o número de amostras necessárias para avaliação do produto. Cada item do fluxograma apresenta o número da seção, o nome do requisito a ser avaliado e a quantidade de amostras necessárias. Os requisitos, métodos de ensaio e critérios de avaliação descritos visam avaliar o desempenho do abrigo em função de suas características e particularidades de aplicação do produto.

Os abrigos de mangueira devem ser verificados antes de serem submetidos aos ensaios, com relação aos seguintes aspectos: identificação das marcações no abrigo, conforme 4.1; conformidade com o desenho de conjunto que compõe a ficha técnica do produto, conforme 4.4; conformidade com os requisitos construtivos descritos em 4.2. A aparelhagem necessária é a seguinte: trena ou régua metálica graduada, com resolução de 1 mm; paquímetro, com resolução de 0,05 mm.

O corpo de prova deve ser um abrigo de mangueiras. O abrigo deve ser ensaiado considerando todos os componentes apresentados no desenho de conjunto do produto. O abrigo de mangueira deve ser submetido às verificações de todas as dimensões apresentadas na documentação técnica fornecida pelo fabricante. Deve ser verificada a condição do abrigo quanto a rachaduras, trincas, fissuras ou rebarbas. É recomendável a realização do registro fotográfico antes do início dos ensaios.

A segurança para a instalação de elevadores

Entenda os requisitos de segurança para instalação permanente de novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas, com acionamento por tração ou acionamento hidráulico, servindo níveis de pavimento determinados, tendo um carro projetado para o transporte de pessoas ou pessoas e cargas, suspenso por cabos ou pistões e movendo-se entre guias inclinadas não mais que 15° em relação à vertical.

A NBR 16858-1 de 07/2020 – Elevadores – Requisitos de segurança para construção e instalação – Parte 1: Elevadores de passageiros e elevadores de passageiros e cargas especifica os requisitos de segurança para instalação permanente de novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas, com acionamento por tração ou acionamento hidráulico, servindo níveis de pavimento determinados, tendo um carro projetado para o transporte de pessoas ou pessoas e cargas, suspenso por cabos ou pistões e movendo-se entre guias inclinadas não mais que 15° em relação à vertical. Além dos requisitos desta parte, requisitos suplementares podem ser considerados em casos especiais (uso de elevadores por pessoas com deficiência ou mobilidade reduzida, em caso de incêndio, atmosfera potencialmente explosiva, condições climáticas extremas, condições sísmicas, transporte de cargas perigosas etc.).

Esta parte não é aplicável a: elevadores com: outros sistemas de acionamentos diferentes dos mencionados acima; velocidade nominal ≤ 0,15 m/s; elevadores hidráulicos: com velocidade nominal superior a 1 m/s; onde a regulagem da pressão da válvula limitadora de pressão (5.9.3.5.3) exceda 50 MPa; novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas em edifícios existentes, onde, por algumas circunstâncias, devido a limitações impostas por restrições na construção, alguns requisitos desta parte podem não ser atendidos; aparelhos de elevação, como os paternosters, elevadores de minas, elevadores de palco, aparelhos com enjaulamento automáticos, elevadores com cestos, elevadores monta-cargas para construção e locais de obras públicas, elevadores de navios, plataformas para exploração ou perfuração no mar, elevadores em turbinas eólicas para construção e manutenção de aparelhos; modificações importantes (ver Anexo C) para elevador instalado antes dessa parte entrar em vigor; segurança durante as operações de transporte, montagem, reparação e desmontagem de elevadores; ruídos e vibrações que não são tratados nesta parte uma vez que não são encontrados em níveis que podem ser considerados como prejudiciais no que diz respeito à utilização e manutenção seguras do elevador.

Esta norma não é aplicável ao uso de elevadores em caso de incêndio e não se aplica aos elevadores de passageiros ou elevadores de passageiros e cargas instalados antes da data de sua publicação. Esta norma é uma norma tipo C conforme estabelecido na NBR ISO 12100. A maquinaria em questão e o alcance em que os perigos, situações perigosas e eventos perigosos estão abrangidos, são indicados no escopo desta parte. Quando as disposições desta norma tipo C forem diferentes daquelas que estão demonstradas nas normas do tipo A ou B, as disposições desta norma tipo C prevalecerão sobre as disposições das outras normas, para máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com as disposições desta norma tipo C.

O objetivo desta parte é estabelecer regras de segurança relacionadas aos elevadores de passageiros e elevadores de passageiros e cargas, com a finalidade de proteger pessoas e objetos contra o risco de acidentes associados ao uso normal, manutenção e operação de emergência de elevadores. Foram estudados vários aspectos de acidentes possíveis com elevadores conforme a Seção 4. As pessoas a serem protegidas são as seguintes: usuários, incluindo passageiros e pessoas qualificadas e pessoas autorizadas, por exemplo, pessoal de manutenção e inspeção (ver EN 13015); pessoas nas proximidades da caixa ou da casa de máquinas ou espaço de polias ou espaço da maquinaria, que podem ser afetadas pelo elevador. Os bens a serem protegidos são os seguintes: objetos na cabina; componentes da instalação do elevador; edifício no qual o elevador está instalado; arredores da instalação do elevador.

Na elaboração desta parte foram adotados os princípios descritos abaixo. Esta parte da não repete todas as regras técnicas gerais aplicáveis a qualquer instalação elétrica, mecânica ou civil, incluindo a proteção dos elementos da edificação contra incêndio. No entanto, foi necessário estabelecer determinados requisitos de boas práticas de construção, seja porque são peculiares na fabricação do elevador ou porque na utilização do elevador os requisitos podem ser mais rigorosos do que em outros casos.

A NBR 16858-2 de 07/2020 – Elevadores — Requisitos de segurança para construção e instalação – Parte 2: Requisitos de projeto, de cálculos e de inspeções e ensaios de componentes especifica os requisitos de projeto, cálculos, inspeções e ensaios de componentes de elevadores de passageiros, passageiros e cargas, elevadores exclusivos de cargas e outros tipos similares de aparelhos de elevação.

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O que deve ser feito em termos de iluminação?

Qual deve ser a resistência das paredes, pisos e tetos?

Como deve ser o acesso à caixa, aos espaços da maquinaria e à casa de polias?

Como devem ser executados os ensaios de fadiga?

Como deve ser feito o ensaio de capacidade de interrupção do circuito?

Como deve ser feito o ensaio de tipo de freio de segurança?

Os elevadores de passageiros e os elevadores de passageiros e cargas devem atender aos requisitos de segurança e/ou medidas de proteção da Seção 5. Além disso, os elevadores de passageiros e os elevadores de passageiros e cargas devem ser projetados de acordo com os princípios da NBR ISO 12100 para perigos relevantes, porém não significativos, e que não são tratados pela parte 1 (por exemplo, arestas vivas).

No transporte de carga, somente é permitido que o ascensorista e/ou o acompanhante da carga viajem. Os elevadores de passageiros e cargas devem atender às prescrições dos elevadores de passageiros conforme esta parte 1 e devem ser compatíveis com o transporte de carga classe A, conforme a NBR 14712 no que lhes for aplicável. Todos os rótulos, avisos, marcações e instruções de operação devem ser afixados permanentemente e ser indeléveis, legíveis e facilmente compreensíveis (se necessário, auxiliados por sinais ou símbolos). Eles devem ser de material durável, colocados em uma posição visível e redigidos no idioma do país onde o elevador está instalado (ou, se necessário, em vários idiomas).

Quando o peso, as dimensões e/ou a forma de componentes impedirem que estes sejam movimentados manualmente, eles devem ser equipados com fixadores para mecanismo de levantamento; ou projetados de modo que possam ser montados tais fixadores (por exemplo, por meio de furos roscados); ou projetados de modo que um mecanismo de levantamento padronizado possa facilmente ser acoplado. As forças horizontais e/ou energias a serem consideradas estão indicadas nas Seções aplicáveis desta Parte 1.

Normalmente, quando não especificada nesta parte 1, a energia exercida por uma pessoa resulta em uma força estática equivalente a: 300 N; 1.000 N onde o impacto pode ocorrer. Todos os equipamentos do elevador devem estar localizados na caixa ou nos espaços da maquinaria ou na casa de polias. Se partes de diferentes elevadores estiverem presentes em um mesmo espaço de maquinaria e/ou casa de polias, cada elevador deve ser identificado com um número, letra ou cor, invariavelmente utilizados para todas as partes (máquina, painel de controle, limitador de velocidade, interruptores, etc.).

A caixa, a casa de máquinas e a casa de polias devem ser utilizadas exclusivamente para os propósitos do elevador e não podem conter dutos, cabos ou dispositivos que não sejam do elevador. A caixa do elevador, a casa de máquinas e a casa de polias podem, no entanto, conter: equipamentos de ar-condicionado ou aquecimento destes espaços, excluindo aquecimento a vapor e aquecimento de água de alta pressão. No entanto, todos os dispositivos de controle e ajuste destes aparelhos devem estar localizados fora da caixa.

Podem conter os detectores de incêndio ou extintores de faixa de temperatura de operação alta (por exemplo, acima de 80°C), apropriados para equipamento elétrico e protegidos contra impactos acidentais. Quando sistemas aspersores de água para extinção de incêndios forem utilizados, a sua ativação somente deve ser possível quando o elevador estiver parado em um pavimento e quando a alimentação elétrica dos circuitos do elevador e a iluminação forem desligadas automaticamente pelo sistema de detecção de fogo ou fumaça.

Estes sistemas de detecção de fumaça, detecção de incêndio e aspersores de água para extinção de incêndio são de responsabilidade da administração do edifício. A casa de máquinas pode conter máquinas para outros tipos de elevadores, por exemplo, elevadores exclusivos de carga. No caso de caixas do elevador parcialmente fechadas, as seguintes áreas são consideradas caixas: a parte interna do fechamento, onde este existir; o espaço dentro de uma distância horizontal de 1,50 m dos componentes móveis do elevador, onde não houver fechamento.

A caixa, os espaços da maquinaria e a casa de polias não podem ser utilizados para ventilação de outros locais que não pertençam ao elevador. A ventilação deve ser tal que os motores e os equipamentos, bem como os cabos elétricos, etc., estejam protegidos contra poeira, gases nocivos e umidade.

Quanto ao objeto e abrangência dos ensaios, especificados na parte 2, o componente ou dispositivo de segurança é submetido a um procedimento de ensaio para verificar se a sua construção e o seu funcionamento estão em conformidade. Deve ser verificado, em especial, que os componentes mecânicos, elétricos e eletrônicos do dispositivo são devidamente avaliados e que, no decorrer do tempo, o dispositivo não perde a sua eficácia devido a desgaste ou envelhecimento. Se o componente de segurança precisar atender aos requisitos particulares (à prova d’água, à prova de pó ou à prova de explosão), devem ser realizadas inspeções e/ou ensaios complementares sob critérios adequados.

Para os objetivos desta parte 2, é considerado que o laboratório realiza o ensaio e a certificação como um órgão credenciado. Um órgão credenciado pode ser aquele de um fabricante que opera um sistema aprovado de qualidade total assegurada. Em certos casos, o laboratório de ensaio e o órgão de aprovação para a emissão dos certificados de ensaio de tipo podem ser independentes. Nesses casos, os procedimentos administrativos podem ser diferentes daqueles descritos nesta parte 2.

A solicitação para o ensaio de tipo deve ser realizada pelo fabricante do componente ou pelo seu representante autorizado e deve ser endereçada para um dos laboratórios de ensaio certificados. O envio das amostras a serem inspecionadas deve ser realizado mediante acordo entre o laboratório e o solicitante. O solicitante pode assistir aos ensaios. Se o laboratório encarregado dos ensaios completos de um dos componentes que requer o fornecimento de certificado de ensaio de tipo não dispuser de meios adequados para certas inspeções ou ensaios, ele pode, sob sua responsabilidade, encarregar outros laboratórios de executá-los, com a concordância do solicitante.

A precisão dos instrumentos deve permitir, salvo especificação particular, que as medições sejam realizadas com as seguintes exatidões: ± 1% para massas, forças, distâncias e velocidades; ± 2% para acelerações e retardamentos; ± 5% para tensões e correntes; ±5 °C para temperaturas; o equipamento registrador deve ser capaz de detectar sinais que variem no tempo de 0,01 s; ±2,5% para taxa de vazão; ±1% para pressões p ≤ 200 kPa; ±5% para pressões p > 200 kPa.

Para o ensaio de tipo do dispositivo de travamento das portas de pavimento e portas da, os procedimentos são aplicáveis aos dispositivos de travamento das portas de pavimento e portas da cabina. É entendido que cada componente que participa do travamento das portas e da confirmação do travamento faz parte do conjunto do dispositivo de travamento. Este desenho deve mostrar claramente todos os detalhes relacionados à operação e à segurança do dispositivo de travamento, incluindo: a operação do dispositivo em serviço normal, mostrando o engate efetivo dos elementos de travamento e a posição na qual o dispositivo elétrico de segurança é ativado; a operação do dispositivo para a verificação mecânica da posição de travamento, se tal dispositivo existir; o controle e a operação do dispositivo de destravamento de emergência; o tipo (ca ou cc) e os valores nominais da tensão e corrente.

O desenho de montagem com legenda deve mostrar todas as partes que são importantes para a operação do dispositivo de travamento, em particular aquelas necessárias para atender aos requisitos desta parte 2. Uma legenda deve indicar a lista das partes principais, o tipo do material utilizado e as características dos elementos de fixação. Quanto às amostras para o ensaio, um dispositivo de travamento de porta deve ser entregue ao laboratório.

Se o ensaio for realizado em um protótipo, ele deve ser repetido mais tarde em uma peça de produção. Se o ensaio de um dispositivo de travamento somente for possível quando o dispositivo estiver montado na porta correspondente, o dispositivo deve ser montado em uma porta completa nas condições de trabalho. Contudo, as dimensões da porta podem ser reduzidas em relação à peça de produção, desde que isso não altere os resultados do ensaio.

A inspeção da operação tem por objetivo verificar se os componentes mecânicos e elétricos do dispositivo de travamento estão operando corretamente com relação à segurança e em conformidade com os requisitos desta parte 2 e com os requisitos-padrão para estes dispositivos de travamento, e se o dispositivo está em conformidade com as particularidades providas na solicitação. Em especial, deve ser verificado se existe, para os elementos de travamento, um engate de no mínimo 7 mm, antes que o dispositivo elétrico de segurança atue; a partir de posições normalmente acessíveis por pessoas, não pode ser possível operar o elevador com a porta aberta ou destravada, após uma ação simples que não faça parte da operação normal do elevador.

ASME B46.1: a textura das superfícies

Essa norma, editada em 2019 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

A ASME B46.1:2019 – Surface Texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay) refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

Destina-se a engenheiros de projeto, desenhistas, técnicos do setor mecânico, de manufatura, produção, ferramentas/instrumentos, qualidade, processos e projetos, especialistas em CAD/CAM/CAE, inspetores e educadores em uma ampla gama de manufatura global. Dá ênfase especial às indústrias aeroespacial, automotiva, médica, instrumentação de precisão e indústrias relacionadas.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Lista do Comitê . . . . . . . . . . . . . … xi

Correspondência com o Comitê B46. . . . . . . . . . . xii

Sumário executivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv

Sumário de mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

Seção 1 Termos relacionados à textura da superfície. . . . . . . 1

1-1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1-2 Definições relacionadas às superfícies. . . . . . . . . . . 1

1-3 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por métodos de perfil. . . . 3

1-4 Definições dos parâmetros de superfície para métodos de criação de perfil.. . . . . . . . . . 6

1-5 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por perfil de área e métodos. . . . . . . . . . . . . . . . 15

1-6 Definições dos parâmetros de superfície para os perfis de área e métodos……… 16

Seção 2 Classificação de instrumentos para medição de textura de superfície. . . . . . . . . . 21

2-1 Escopo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-2 Recomendação. . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-3 Esquema de classificação. . . . . . . . . . . . . . 22

Seção 3 Terminologia e procedimentos de medição para criação de perfil, contato e instrumentos sem skid . . . . . . . . 24

3-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-2 Referências.  . . . . . . . . . . . . . . 24

3-3 Terminologia. . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-4 Procedimento de medição. . . . . . . . 29

Seção 4 Procedimentos de medição para contato, instrumentos com skid . . . . . . . . . . . . . 31

4-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-3 Finalidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-4 Instrumentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Seção 5 Técnicas de medição para o perfil de área. . . . . . 36

5-1 Escopo. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-3 Recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-4 Métodos de imagem. . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-5 Métodos de digitalização.  . . . . . . . . . . . . . 36

Seção 6 Técnicas de medição para a média da área. . . . . . . 37

6-1 Escopo..  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6-2 Exemplos de métodos de média de área. . . . . . . 37

Seção 7 Textura da superfície do nanômetro e medidas da altura do degrau por perfil de instrumentos com caneta . .  . 38

7-1 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-2 Documentos aplicáveis . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-4 Recomendações.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

7-5 Preparação para medição. . . . . . . . . . . . 40

7-6 Artefatos de calibração.. . . . . . . . . . . . . . . . 41

7-7 Relatórios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Seção 8 Rugosidade da superfície do nanômetro da medida com a interferometria de medição de fase de microscopia….43

8-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

8-2 Descrição e definições: Interferômetro de medição de fase sem contato. .  . . . . . 43

8-3 Principais fontes de incerteza. . . . . . . . . . . . . . 43

8-4 Requisitos do instrumento para interferômetro de medição de fase sem contato.  . . . . . . . 45

8-5 Métodos de ensaio. . . . . . . . . . . . . 45

8-6 Procedimentos de medição. .  . . . . . . . . . . . 45

8-7 Análise de dados e relatórios. . . . . . . . . . . . . 46

8-8 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Seção 9 Filtragem de perfis de superfície.. . . . . . 47

9-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-3 Definições e especificações gerais.. . . . . . . . 47

9-4 Especificação do filtro 2RC para aspereza.  . . . . . . 48

9-5 Filtro gaussiano correto de fases para rugosidade. . . . . 50

9-6 Filtragem de ondulação. . . . . . . . . . . . . . . . . 53

9-7 Filtragem de superfícies com propriedades funcionais estratificadas. . .  . . . . . . . . . 55

Seção 10 Terminologia e procedimentos para avaliação de texturas de superfície usando a geometria fractal  . . . . . . 56

10-1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10-2 Definições relativas à análise de superfícies com base em fractal.  . . . . . . . . . . 56

10-3 Relatando os resultados das análises fractais . . . . . . 59

10-4 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Seção 11 Especificações e procedimentos para amostras de referência de precisão… . . . . . . . 63

11-1 Escopo.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . .  63

11-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-4 Amostras de referência: forma e aplicação do perfil.. . . 63

11-5 Requisitos físicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11-6 Cálculo do valor atribuído.. . . . . . . . . . . . . 64

11-7 Requisitos mecânicos.  . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11-8 Marcação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

11-9 Intervalo de calibração.  . . . . . . . . . . . . . . 66

Seção 12 Especificações e procedimentos para amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . . . . 75

12-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-3 Definições. .  . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-4 Amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . 75

12-5 Características da superfície. .. . . . . . . . . . . . . 75

12-6 Graus de rugosidade nominal.. . . . . . . . . . . 75

12-7 Tamanho, forma e configuração da amostra.  . . . . . 75

12-8 Calibração de amostras de comparação . . . . . . . . 76

12-9 Marcação. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Em casos de discordância quanto à interpretação das medições de textura da superfície, recomenda-se que as medições com instrumentos baseados em caneta sem skid e com filtro gaussiano sejam usadas como base para a interpretação. Alguns parâmetros-chave de medição devem ser estabelecidos para especificação e medição adequadas da textura da superfície.

Muitos parâmetros de altura do acabamento da superfície estão em uso em todo o mundo. Desde a especificação mais simples de um único parâmetro de rugosidade até várias especificações de parâmetro de rugosidade e ondulação de uma determinada superfície, os projetistas de produtos têm muitas opções para especificar a textura da superfície para controlar a função da superfície. Entre esses extremos, os projetistas devem considerar a necessidade de controlar a altura da rugosidade (por exemplo, Ra ou Rz), consistência da altura da rugosidade (por exemplo, Rmax) e altura da ondulação (por exemplo, Wt).

A ondulação é um recurso secundário de comprimento de onda mais longo, que apenas preocupa funções específicas da superfície e processos de acabamento. Uma descrição completa dos vários parâmetros de textura pode ser encontrada na Seção 1. Para os símbolos de textura de superfície, uma vez estabelecidos os vários parâmetros principais de medição, a ISO 1302: 2002 pode ser usada para estabelecer a indicação apropriada nos desenhos de engenharia relevantes.

A conformidade dos tubos de aço carbono sem solda para altas temperaturas

Conheça os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem.

A NBR 6321 de 06/2020 – Tubos de aço-carbono sem solda, para serviços em altas temperaturas — Requisitos estabelece os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem. É permitido fornecer tubos com outras dimensões, desde que estes atendam a todos os outros requisitos desta norma. Quando o aço for soldado, pressupõe-se que o procedimento de soldagem seja apropriado para o grau do aço e uso pretendido ou serviço a ser utilizado. Não abrange problemas de segurança associados a seu uso. É de responsabilidade do usuário desta norma estabelecer segurança apropriada e práticas de saúde, bem como determinar a aplicabilidade de limitações regulatórias. Requisitos complementares de natureza opcional são fornecidos para aplicação somente são realizados quando especificados na ordem de compra (ver Anexo A).

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Qual deve ser a composição química desses produtos?

Quais são os requisitos de tração?

Qual deve ser o diâmetro do furo passante?

Como deve ser executado o ensaio adicional de achatamento?

O aço deve ser acalmado e feito por um dos seguintes processos: forno elétrico ou oxigênio básico. O aço pode ser fundido em lingotes ou pode ser de lingotamento contínuo. Quando aço de diferentes graus são lingotados sequencialmente, a identificação do material resultante de transição é requerida. O produtor deve remover o material de transição por algum procedimento estabelecido que separe os graus positivamente.

Os tubos de bitolas nominais DN 40 (NPS 1 ½) e abaixo podem ser laminados a quente ou trefilados a frio. Salvo se especificado de outra forma, tubos de diâmetro nominais de DN 50 (NPS2) e acima devem ser fornecidos laminados a quente. Quando acordado entre fabricante e comprador, tubos trefilados a frio podem ser fornecidos. Tubos laminados a quente não precisam ser tratados termicamente, mas, quando forem, devem ser tratados a uma temperatura acima de 650 °C. Tubos trefilados a frio devem ser tratados termicamente após o passe final de trefilação à temperatura de 650 °C ou mais alta.

O material fornecido de acordo com esta norma deve ser conforme os requisitos da NBR NM 151, salvo se especificado de outra forma nesta norma. A ordem de compra deve conter as seguintes informações: número desta norma; quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos); grau do aço; fabricação (laminado a quente ou trefilado a frio); diâmetro nominal do tubo DN, classe ou número do schedule, ou o diâmetro externo e a espessura nominal de parede, expressos em milímetros, ou diâmetro interno e espessura nominal de parede, expressos em milímetros; comprimento individual, em metros; declaração de qualidade do produto, se requerido; uso final do material; requisitos suplementares, quando aplicável.

As dimensões dos tubos devem ser conforme a ANSI/ASME B36.10M. Por acordo prévio, outras dimensões são admitidas. A massa nominal teórica pode ser calculada pela seguinte equação: m = 0,02466  e (D − e), onde m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m); e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm); D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm). Diferenças entre as massas real e nominal são admitidas.

Entretanto, não podem exceder + 10 % e – 3,5 %. Essas variações se aplicam individualmente a cada tubo de diâmetro nominal superior a DN 100 (NPS 4). Nos tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 100 (NPS 4), a variação é aplicável à massa dos amarrados, com comprimentos conhecidos. As tolerâncias dos diâmetros externos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Para tubos com espessura de parede ≤ 3 % do diâmetro externo, as tolerâncias devem atender ao descrito na NBR NM 151:2000, 6.1.3.2.

Para tubos com diâmetro externo acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro externo não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro externo especificado. Para tubos com diâmetro interno acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro interno não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro interno especificado. A espessura de parede mínima não pode estar, em qualquer ponto do tubo, mais que 12,5 % abaixo da espessura nominal especificada.

Os comprimentos devem ser de acordo com a seguinte prática regular: tubos podem ser fornecidos em comprimentos simples (SRL – single random lengths) de 4,8 m a 6,7 m, com até 5 % de 3,7 m a 4,8 m, ou em comprimento duplo (DRL – double random lengths), com média mínima de 10,7 m e comprimento mínimo de 6,7 m, com até 5% de 4,8 m a 6,7 m; outros comprimentos, especificados na ordem de compra, podem ser acordados entre o fabricante e o comprador; jointers não são permitidos, a menos que especificado de outra forma. O fabricante deve explorar um número suficiente de imperfeições superficiais visíveis para assegurar que elas tenham sido adequadamente avaliadas com respeito à sua profundidade.

A verificação de todas imperfeições superficiais não é requerida, mas pode ser necessária para assegurar a conformidade com o descrito a seguir. As imperfeições superficiais que penetrem mais que 12,5% da espessura de parede nominal ou que ultrapassem a espessura mínima de parede devem ser consideradas defeitos. Estes defeitos podem ser reparados por: esmerilhamento, desde que a espessura de parede remanescente esteja dentro dos limites especificados; solda, desde que de acordo com o estabelecido; corte das partes dos tubos contendo os defeitos, desde que o comprimento remanescente atenda aos comprimentos especificados. Para que o tubo tenha um acabamento adequado e base para avaliação, o fabricante deve remover por esmerilhamento as seguintes imperfeições não prejudiciais: marcas mecânicas, abrasões, buracos e quaisquer imperfeições que sejam mais profundas que 1,6 mm. As marcas e abrasões são especificadas como marcas de cabos, pancadas, marcas de guias, marcas de rolos, riscos, marcas de estampagem e outras.

Deve-se eliminar as imperfeições visuais, como cascas, soldas, dobras, rasgos ou lascas, encontradas por verificação, com profundidade maior que 5% da espessura de parede nominal. A critério do comprador, os tubos devem ser rejeitados se as imperfeições superficiais reparadas não forem dispersas, mas aparecerem em excesso sobre uma grande área para a qual é sugerido um acabamento adequado. Disposição destes tubos deve ser objeto de acordo entre o fabricante e o comprador.

Quando os defeitos e imperfeições superficiais forem removidos por esmerilhamento, a zona de reparo deve manter o raio de curvatura na superfície do tubo e a espessura de parede não pode ser menor que o mínimo admissível. O diâmetro externo no ponto de reparo pode estar fora do mínimo admissível, sempre que se atender ao requisito de espessura mínima. A medição da espessura de parede deve ser feita com um calibre mecânico ou com algum método não destrutivo de calibração e exatidão adequada. No caso de discordância, a medição feita com o calibre mecânico deve prevalecer.

São permitidos reparos por solda somente mediante a aprovação do comprador e de acordo com a NBR NM 151:2000, Seção 5.5. Os tubos acabados devem ser razoavelmente retos. Os tubos podem ser fornecidos com os acabamentos das extremidades descritos a seguir, a menos que especificado de outro modo: tubos com diâmetro nominal DN 40 (NPS 1 ½) e menor, com todas as espessuras de parede, devem ter pontas lisas cortadas no esquadro ou pontas chanfradas, à opção do fabricante; tubos com diâmetro nominal DN 50 (NPS 2) e maior, com as espessuras de parede, até a classe reforçada, (R) devem ser fornecidos com pontas chanfradas; tubos com diâmetro nominal 50 2 e maior, com as espessuras de parede, acima da classe reforçada (R), devem ser fornecidos com pontas lisas cortadas no esquadro.

Os tubos com pontas chanfradas devem ter ângulos de chanfro de 30°, + 5° – 0°, medidos da linha perpendicular ao eixo do tubo com a raiz da face de (1,6 ± 0,80) mm. Outros ângulos de chanfro podem ser especificados por acordo entre comprador e fabricante. Exceto para o especificado, cada tubo deve ser marcado de forma legível e indelével, por pintura ou estencilhamento. Esta marcação deve começar a aproximadamente 300 mm de uma das pontas do tubo, e conter os dados a seguir: nome ou símbolo do fabricante; número desta norma; dimensões conforme uma das seguintes opções: diâmetro nominal do tubo (DN) e classe; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e número do schedule; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e espessura de parede; ou diâmetro externo e espessura de parede; grau do aço (A, B ou C); número da corrida do aço; comprimento, em metros, com duas decimais; informação conforme a tabela abaixo; símbolo S, se um ou mais dos requisitos suplementares se aplicar; DE 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro externo; DI 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro interno; massa do tubo para diâmetro nominal maior que DN 100 (NPS 4); RS para os tubos que tiverem reparo por solda.

Para tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 40 (NPS 1 ½) ou comprimento abaixo de 1 m, as características indicadas em 4.8.1 podem ser marcadas em etiqueta firmemente fixada ao amarrado dos tubos. Porém, nos tubos de diâmetros nominais de DN 40 (NPS 1 ½), DN 32 (NPS 1 ¼), DN 25 (NPS 1) e DN 20 (NPS 3/4), cada tubo deve ser marcado com o nome ou símbolo do fabricante, número desta norma, grau do aço, diâmetro externo e espessura de parede. Estas bitolas devem ser amarradas de acordo com a prática normal do fabricante. O total da metragem do amarrado deve constar na etiqueta.

Em adição aos requisitos descritos, o código de barras é aceitável como um método de identificação suplementar. O comprador pode especificar no pedido um sistema de código de barras para ser usado. Quando seções de tubos são cortadas em comprimentos menores por um subsequente processador para revenda, o processador deve transferir a informação completa da identificação, incluindo o nome ou marca do fabricante em cada peça de tubo não marcada ou em uma etiqueta seguramente atada a cada amarrado dos tubos, no caso de diâmetros menores que não tiveram marcação na sua superfície. A mesma designação de material deve ser transferida e o nome do processador, seu logotipo ou marca devem ser incluídos.

As barras de aço carbono de acordo com as especificações normativas

Saiba quais são os requisitos para o fornecimento de barras de aço carbono e ligado, chatas redondas, quadradas, e sextavadas, laminadas a quente para processos de conformação mecânica e/ou tratamentos térmicos ou ainda termoquímicos.

A NBR 11294 de 06/2020 – Barras de aço-carbono e ligado, chatas, redondas, quadradas e sextavadas, laminadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para o fornecimento de barras de aço carbono e ligado, chatas redondas, quadradas, e sextavadas, laminadas a quente para processos de conformação mecânica e/ou tratamentos térmicos ou ainda termoquímicos. Não é aplicável a barras redondas destinadas a armaduras para concreto; barras para uso estrutural e geral; e barras chatas e redondas para aplicação em molas semielípticas e molas helicoidais.

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Quais devem ser as garantias específicas devem ser acordadas previamente entre as partes?

Quais são as dimensões e massas nominais padronizadas para as barras chatas?

Quais as dimensões e massas nominais padronizadas para as barras redondas?

Qual é a tolerância no diâmetro e ovalização das barras redondas – classes normal e fina?

Exemplos de aplicações dos materiais regidos por esta norma são trefilação, usinagem, forjamento a quente e outros processos de conformação mecânica (a quente ou a frio). As barras fornecidas, conforme esta norma, devem ter composição química conforme a NBR NM 87. Aços não constantes na NBR NM 87, quando requeridos, também podem ser fornecidos conforme esta norma. As dimensões nominais das barras descritas nesta Norma estão indicadas no Anexo A.

As dimensões devem ser medidas no mínimo a 150 mm de distância das extremidades da barra. As massas por unidade de comprimento foram calculadas considerando-se a densidade de massa de 7,85 g/cm³, referente às nominais. Os valores das massas nominais citados nas tabelas do Anexo A são orientativos e não são objeto de reprovação. Outras dimensões de barras podem ser produzidas mediante acordo prévio entre o consumidor e produtor, seguindo as respectivas tolerâncias dimensionais desta norma.

Os comprimentos normais de fabricação são faixas de 5.000 mm a 7.000 mm, de 6.000 mm a 8.000 mm e de 10.000 mm a 12.000 mm, admitindo-se 10% em massa de barras curtas com comprimento mínimo de 3.000 mm, 4.000 mm e 5.000 mm, respectivamente. Podem também ser fornecidos em comprimentos fixos ou múltiplos com o máximo de 12 000 mm. Os comprimentos nominais citados são as menores dimensões admitidas com tolerância de corte de até + 100 mm. As tolerâncias dimensionais são expressas nas tabelas B.1 a B.6 (disponíveis na norma).

A classe de tolerância dimensional deve ser acordada previamente entre consumidor e produtor. São estabelecidas duas classes de tolerâncias, as quais se diferem no que tange à aplicação do produto final. A classe normal é recomendada para aplicações comuns, como usinagem. A classe fina é recomendada para aplicações que demandam tolerâncias mais restritas, como, por exemplo, forjamento a quente e trefilação. Os empenamentos máximos permissíveis estão indicados na tabela abaixo.

Para barras quadradas e sextavadas, a torção deve ser medida no comprimento total da barra. Para dimensões nominais de até 50 mm, o valor máximo admissível é de 4°/m. Acima de 50 mm é de 3°/m. Os bigodes e dobras não são permitidos. A nomenclatura de defeitos está definida na NBR 6928. A existência de defeitos superficiais, como trincas, esfoliações, vazios e riscos, é permitida, desde que a profundidade seja menor do que a especificada na tabela abaixo. Se necessário, o método de avaliação dos defeitos descritos deve ser o metalográfico ou equivalente.

É permitida a prática de remoção de defeitos superficiais. A profundidade máxima de cavidade resultante da remoção de um defeito de superfície não pode ultrapassar o limite inferior da tolerância indicada. A largura da cavidade deve ser pelo menos igual a quatro vezes a profundidade; a cavidade não pode apresentar cantos vivos.

As barras devem ser fornecidas em feixes de 1.000 kg até 5.000 kg, com tolerância máxima permitida de ±10 %, de acordo com o especificado na descrição do produto. As condições de fornecimento diferentes das descritas devem ser objeto de acordo entre produtor e consumidor. As informações que o consumidor deve apresentar ao produtor são: nome do produto; denominação comercial expressa em polegadas ou referência expressa em milímetros (mm) do produto, conforme esta norma; massa a ser fornecida expressa em quilogramas (kg); comprimento nominal, expresso em metros (m); número desta norma; grau de aço conforme NBR NM 87, ou tipo particular quando houver; grau de defeitos máximos (ver tabela acima); outros requisitos adicionais desde que acordados entre produtor e consumidor,

As barras podem ser fornecidas com uma tolerância de mais ou menos 10% frente à massa solicitada no pedido de encomenda. As barras devem ser fornecidas em corridas ou lotes separados, em feixes identificados por plaqueta ou etiqueta resistente às intempéries, firmemente presa à embalagem, contendo pelo menos as seguintes informações, registradas de forma indelével: nome do produto; identificação do produtor ou fornecedor; denominação comercial expressa em polegadas ou referência expressa em milímetros do produto, conforme esta norma; número da corrida ou do lote; grau do aço, segundo a ABNT NBR NM 87, ou tipo particular, quando houver; massa do feixe, expressa em quilogramas (kg); comprimento nominal, expresso em metros (m).

O produtor deve fornecer uma declaração contendo no mínimo: nome do produto; aço, segundo a NBR NM 87, ou tipo particular, quando houver; denominação comercial (polegada) ou referência (mm) do produto, segundo esta norma; nome do produtor ou fornecedor; número da nota fiscal; número da corrida ou lote; composição química; massa, expressa em quilogramas (kg) ou toneladas (t); resultado de ensaios específicos solicitados conforme Seção 5; nome do cliente; número desta norma. A inspeção e os ensaios devem ser realizados antes do embarque, sendo a garantia dada pelo produtor, desde que não seja estabelecido previamente outro modo entre produtor e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a inspeção e os ensaios solicitados, o produtor deve conceder-lhe o acesso necessário e suficiente à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por meio de inspetor credenciado. A retirada das amostras para ensaio deve ser feita sem interromper o fluxo de produção.

Deve ser retirada no mínimo uma amostra por corrida ou lote de forma a garantir a realização dos ensaios. Outras frequências devem ser acordadas previamente entre as partes. O material é aceito quando estiver de acordo com esta norma. Caso contrário, o material pode ser rejeitado, a critério do comprador. O material rejeitado deve ser colocado à disposição do produtor, a fim de que ele comprove a procedência da reclamação.

BS EN 1706: a composição química do alumínio e suas ligas

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica os limites da composição química das ligas de fundição de alumínio, e as propriedades mecânicas dos provetes vazados separadamente para essas ligas. O Anexo C é um guia para a seleção de ligas para um uso ou processo específico.

A BS EN 1706:2020 – Aluminium and aluminium alloys. Castings. Chemical composition and mechanical properties abrange os limites de composição química e propriedades mecânicas das ligas de fundição de alumínio. Essa norma é uma atualização abrangente da versão 2010. Essa norma é indicada para quem faz casting em engenharia, aqueles que fazem fundição em engrenagens automotivas e aeroespaciais, para quem faz investimentos, designers, arquitetos.

Esta norma europeia especifica os limites de composição química das ligas de fundição de alumínio e as propriedades mecânicas dos provetes vazados separadamente para essas ligas. O Anexo C é um guia para a seleção de ligas para um uso ou processo específico. Essa norma fornece orientações particularmente importantes, uma vez que a maioria do alumínio, em alguns países, é reciclada. Além disso, o seu uso cria condições equitativas entre rodízios, produtores e designers; ajuda na criação de melhores produtos; aumenta a confiança, dando aos usuários finais confiança nos produtos; permite a entrada em novos mercados e facilita o comércio; e gerencia os riscos.

A BS EN 1706:2020 deve ser usada em conjunto com as BS EN 576, BS EN 1559-1, BS EN 1559-4, BS EN 1676 e BS EN ISO 8062-3. Essa norma pode contribuir para que os usuários alcancem o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável da ONU em indústria, inovação e infraestrutura, porque promove uma infraestrutura resiliente. Também contribui para o Objetivo 12, sobre consumo e produção responsáveis, porque apoia a reciclagem de alumínio.

A norma em sua edição de 2020 foi amplamente reescrita para atualizá-la com as metodologias atuais. Em comparação com a edição de 2010, foram feitas as alterações significativas. A referência normativa BS EN 10002-1 foi substituída pela BS EN ISO 6892-1. Os termos e definições foram atualizados. Na tabela 1 duas ligas foram excluídas e seis adicionadas, o limite máximo de chumbo foi reduzido para 0,29% e notas de rodapé foram adicionadas e modificadas.

Além disso, foram alterados os limites de composição química das ligas EN AC-43000 [EN AC-Al Si10Mg], EN AC43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-51300 [EN AC-AlMg5]. Na tabela 2, duas ligas foram excluídas e três adicionadas, foi adicionada uma nova nota de rodapé e as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-42100 [EN AC-Al Si7Mg0,3], EN AC-43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas.

Na tabela 3, duas ligas foram excluídas e duas adicionadas, as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-46200 [EN AC-Al Si8Cu3], EN AC-43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas. Na Tabela A.1, uma liga foi excluída e três adicionadas, as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-43500 [EN AC-Al Si10MnMg], EN AC-46000 [EN AC-Al Si9Cu3 (Fe)] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas.

Foi adicionado um novo Anexo B e o antigo Anexo B foi renomeado para Anexo C. Na Tabela C.1, as mesmas ligas da Tabela 1 foram adicionadas ou excluídas, respectivamente. A adequação de alguns métodos de fundição foi revisada para algumas ligas, bem como algumas classificações de propriedades, e as notas de rodapé foram modificadas. O antigo Anexo C foi renomeado para o anexo D e o quadro D.1 foi completamente revisado.

Conteúdo da norma

Prefácio da versão europeia………………… … 3

1 Escopo……………………………….. ……………. 6

2 Referências normativas……………………… 6

3 Termos e definições………………………….. 6

4 Informações para pedidos…………………… 8

5 Sistemas de designação…………………….. 8

5.1 Sistema de designação numérica…………… 8

5.2 Sistema de designação baseado em símbolos químicos…………… 8

5.3 Designações de têmpera…………………. 8

5.4 Designações do processo de fundição…………. 9

5.5 Designações a serem incluídas nos desenhos…………… 9

6 Composição química……………… ……………………………. 9

6.1 Geral…………………………………….. ………… 9

6.2 Amostras para análise química…………. 9

7 Propriedades mecânicas…………………….. 15

7.1 Geral……………………………………. ……… 15

7.2 Ensaios de tração…………………………. 19

7.3 Provetes…………………………………. … 19

7.3.1 Geral……………………………. ……….. 19

7.3.2 Amostras de ensaio fundidas separadamente………………….. 19

7.3.3 Provetes retirados de peças vazadas……………….. 20

7.4 Ensaios de dureza………………………………………. 21

8 Regras de arredondamento para determinação da conformidade…………… 21

Anexo A (informativo) Propriedades mecânicas de ligas fundidas sob alta pressão…………………….. 22

Anexo B (informativo) Propriedades mecânicas potencialmente alcançáveis dos provetes coletados de um grupo……………… 23

Anexo C (informativo) Comparação das características de fundição, mecânicas e outras propriedades…………………………….. 25

Anexo D (informativo) Comparação entre as designações de ligas de alumínio fundido………………….. 34

Bibliografia…………………….. 36

A conformidade das agulhas hipodérmicas estéreis de uso único

Esta norma abrange agulhas hipodérmicas estéreis de uso único destinadas a injetar ou extrair fluidos primariamente do corpo humano. Os materiais plásticos a serem usados para a construção de agulhas não são especificados, uma vez que sua seleção dependerá, até certo ponto, do projeto, processo de fabricação e método de esterilização empregados por cada fabricante individualmente.

A NBR ISO 7864 de 05/2020 – Agulhas hipodérmicas estéreis de uso único — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos para agulhas hipodérmicas estéreis de uso único com dimensões métricas designadas de 0,18 mm a 1,2 mm. Não é aplicável aos produtos que são cobertos por suas próprias normas, como agulhas odontológicas e agulhas de caneta.

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Quais as tolerâncias de comprimento da cânula da agulha?

Qual é a designação de dimensões e nomenclatura da geometria da ponta da agulha?

Qual é o tamanho do pino de aço para ensaio de diâmetro interno?

Como deve ser marcada a embalagem do usuário?

Esta norma abrange agulhas hipodérmicas estéreis de uso único destinadas a injetar ou extrair fluidos primariamente do corpo humano. Os materiais plásticos a serem usados para a construção de agulhas não são especificados, uma vez que sua seleção dependerá, até certo ponto, do projeto, processo de fabricação e método de esterilização empregados por cada fabricante individualmente.

Agulhas hipodérmicas especificadas nesta norma são destinadas à utilização com seringas que possuam um encaixe cônico Luer de 6%, conforme especificado na ISO 80369-7, juntamente com as ISO 80369-1 e ISO 80369-20. Dispositivos destinados a se conectar com agulhas hipodérmicas desta norma, mas que se desviam da ISO 80369-7, devem fornecer evidências comprovadas de desempenho funcional seguro.

Orientações sobre períodos de transição para implementar os requisitos desta norma são dadas na ISO/TR 19244. O ensaio de produto acabado deve ser conduzido em produtos esterilizados. Qualquer sistema de ensaio adequado pode ser usado quando a precisão e a exatidão (calibragem) requeridas [repetibilidade e reprodutibilidade do gauge (R&R)] puderem ser obtidas.

Quando inspecionada por visão normal ou corrigida para visão normal sem aumento e sob uma iluminação de 300 lx a 700 lx, a superfície da cânula da agulha hipodérmica deve parecer livre de partículas e matéria estranhas. Quando examinado sob aumento de 2,5×, o cone Luer do canhão (superfície do trajeto do fluido) deve parecer livre de partículas e matéria estranhas. Quando determinado com um medidor de pH de laboratório e usando um eletrodo de uso geral, o valor do pH de um extrato preparado em conformidade com o Anexo A deve estar dentro de uma unidade de pH daquela do fluido de controle.

Quando ensaiado por um método microanalítico reconhecido, por exemplo, por um método de absorção atômica, um extrato preparado em conformidade com o Anexo A deve, quando corrigido em função do teor de metais do fluido de controle, conter não mais do que um total combinado de 5 mg/L de chumbo, estanho, zinco e ferro. O teor de cádmio do extrato deve, quando corrigido em função do teor de cádmio do fluido de controle, ser menor que 0,1 mg/L.

O tamanho da agulha hipodérmica deve ser designado pelas recomendação a seguir. O tamanho métrico designado da cânula da agulha também pode ser expresso em milímetros considerando a distribuição regional dos produtos, opcionalmente, o tamanho da agulha, expresso em tamanho de gauge. O comprimento nominal da cânula da agulha deve ser expresso em milímetros e, opcionalmente, a espessura da parede da agulha, expressa como PR ou RW (parede regular), PF ou TW (parede fina), PEF ou ETW (parede extrafina) ou PUF ou UTW (parede ultrafina). EXEMPLO 0,8 mm × 40 mm PF ou 0,8 mm × 40 mm TW.

Detalhes necessários para que o usuário identifique a agulha, incluindo o tamanho métrico designado, devem ser apresentados de acordo com a seguinte expressão: DE (ponta)/DE (canhão) × C, onde DE (ponta) é o tamanho métrico designado da cânula da agulha no primeiro diâmetro completo a partir da ponta (ponto de medição 2, na extremidade da geometria biselada, conforme apresentado na figura abaixo), expresso em milímetros; DE (canhão) é o tamanho métrico designado da cânula da agulha na extremidade do canhão, medido no primeiro diâmetro completo a partir do topo do canhão ou a partir do topo da junção, se usado (ponto de medição 1 na extremidade da geometria do canhão conforme apresentado na figura abaixo), expresso em milímetros; C é o comprimento nominal da cânula da agulha, expresso em milímetros. EXEMPLO 0,23 mm/0,25 mm × 6 mm PF.

O tamanho métrico designado de agulhas tubulares hipodérmicas ou o primeiro diâmetro completo a partir da ponta de uma agulha cônica deve ser identificado por meio de código de cores em conformidade com a ISO 6009, aplicado à embalagem unitária e/ou à parte do conjunto da agulha como o canhão da agulha ou a capa da agulha. O encaixe cônico do canhão da agulha hipodérmica deve atender aos requisitos da NBR ISO 80369-1, ISO 594-1 e ISO 594-2. Na data de sua publicação, a ISO 80369-7 substituiu a ISO 594-1 e a ISO 594-2.

O canhão deve ser feito de material pigmentado ou não pigmentado. Quando pigmentado, a cor deve estar em conformidade com a ISO 6009. Caso seja fornecida uma capa da agulha separada, ela deve ser feita de material pigmentado ou não pigmentado. Quando pigmentado, a cor deve estar em conformidade com a ISO 6009. Quando inspecionada por visão normal ou corrigida para visão normal sem aumento e sob uma iluminação de 300 lx a 700 lx, a superfície externa da cânula deve ser lisa e livre de defeitos.

Se a cânula da agulha hipodérmica for lubrificada, o lubrificante não pode ser visível, sob visão normal ou corrigida, como gotículas de fluido na superfície externa ou interna da cânula da agulha. Um lubrificante aceitável, aplicado não diluído, é o polidimetilsiloxano em conformidade com a farmacopeia nacional ou europeia. Convém que a quantidade de lubrificante usada não exceda 0,25 mg/cm² da área de superfície lubrificada da cânula da agulha.

Quando examinada sob aumento de 2,5×, a ponta da agulha deve parecer afiada e livre de deformações, rebarbas e fiapos. Convém que a ponta da agulha seja projetada de modo a minimizar a deformação e fragmentação ao penetrar tampas de frascos. Esta norma não especifica os requisitos ou métodos de ensaio para estas propriedades, mas um exemplo de um método de ensaio para determinar a produção de fragmentos a partir de tampas de borracha é dado no Anexo B.

Os ensaios de penetração podem fornecer uma indicação da afiação e lubrificação da ponta da agulha. Exemplo de um método de ensaio para determinar o desempenho de penetração da agulha é apresentado no Anexo D. Conforme apropriado, dependendo do tamanho da agulha e da geometria da agulha, o diâmetro interno deve ser determinado por um pino-padrão de aço inoxidável com diâmetro apropriado deve passar pela agulha; a taxa de fluxo de água pela agulha não pode ser menor que 80% da taxa de fluxo de água de uma cânula não processada, com diâmetro externo e comprimento equivalentes, tendo um diâmetro interno mínimo em conformidade com a NBR ISO 9626, quando ensaiadas sob a mesma pressão.

Para agulhas com conicidade interna, o diâmetro interno deve ser verificado por medidas de taxa de fluxo. Convém que a cânula da agulha não processada possua diâmetro interno mínimo tanto na ponta quanto no canhão correspondente às suas respectivas designações da NBR ISO 9626. Exemplo de um método apropriado para determinar a taxa de fluxo é dado no Anexo C. Cada agulha hipodérmica deve ser selada em uma embalagem unitária.

O material e o projeto desta embalagem devem assegurar que o código de cores do conteúdo seja visível. Os materiais da embalagem não podem ter efeitos prejudiciais ao conteúdo. Os materiais e o projeto desta embalagem devem assegurar a manutenção da esterilidade do conteúdo sob condições de armazenamento secas, limpas e adequadamente ventiladas; o mínimo risco de contaminação do conteúdo durante a retirada da embalagem; proteção adequada do conteúdo durante o manuseio, transporte e armazenamento normais; que, uma vez aberta, a embalagem não possa ser facilmente selada novamente, devendo ser óbvio que a embalagem foi aberta.

Múltiplos itens de embalagem unitária devem ser embalados em uma embalagem do usuário. A embalagem do usuário deve ser suficientemente robusta para proteger o conteúdo durante o manuseio, transporte e armazenamento. Múltiplos itens de embalagem do usuário podem ser acondicionados em uma embalagem de armazenamento e/ou transporte.

A agulha deve estar acompanhada das informações que sejam suficientes para o seu uso seguro, considerando o treinamento e conhecimento de potenciais usuários. Entretanto, para agulhas hipodérmicas de aplicação geral, é reconhecido que não são fornecidas instruções de uso. As informações devem incluir a identificação do fabricante.

AWS D1.1: a fabricação de estruturas de aço soldadas

Esse código de soldagem, editado em 2020 pela American Welding Society (AWS), contém os requisitos para fabricar e montar estruturas de aço soldadas. Ao atender a esses requisitos, este código adota uma abordagem abrangente ao delinear conexões e soldas específicas, como sulcos, filetes e soldas de encaixe e ranhura.

A AWS D1.1:2020 – Structural Welding Code—Steel contém os requisitos para fabricar e montar estruturas de aço soldadas. Ao atender a esses requisitos, este código adota uma abordagem abrangente ao delinear conexões e soldas específicas, como sulcos, filetes e soldas de encaixe e ranhura, e também aborda inúmeras outras considerações, como parâmetros de projeto de tensão de fadiga e soldagem pré-qualificada especificações de procedimento (welding procedure specification – WPS).

O código da AWS D1.1: 2020 também inclui informações pertinentes à sua estipulação nos documentos do contrato e detalha disposições específicas às responsabilidades do engenheiro, contratado e inspetor. Para as estruturas de aço soldadas, quando este código é estipulado nos documentos do contrato, é exigida a conformidade com todas as disposições do código, exceto aquelas que o engenheiro (consulte 1.5.1) ou os documentos do contrato modificam ou isentam especificamente.

A seguir, é apresentado um resumo das cláusulas do código.

  1. Requisitos Gerais – Esta cláusula contém informações básicas sobre o escopo e as limitações do código, as principais definições e as principais responsabilidades das partes envolvidas na fabricação de aço.

  2. Referências normativas – Esta cláusula contém uma lista de documentos de referência que ajudam o usuário na implementação deste código ou são necessários para a implementação.

  3. Termos e definições – Esta cláusula contém termos e definições relacionados a este código.

  4. Projeto de conexões soldadas – Esta cláusula contém requisitos para o projeto de conexões soldadas compostas por membros tubulares ou não tubulares do produto.

  5. Pré-qualificação de WPS – Esta cláusula contém os requisitos para isentar uma WPS (Welding Procedure Specification) dos requisitos de qualificação WPS deste código.

  6. Qualificação – Esta cláusula contém os requisitos para a qualificação WPS e os ensaios de qualificação de desempenho que devem ser passados por todo o pessoal de soldagem (soldadores, operadores de soldagem e soldadores de aderência) para realizar a soldagem de acordo com este código.

  7. Fabricação – Esta cláusula contém os requisitos gerais de fabricação e montagem aplicáveis às estruturas de aço soldadas regidas por este código, incluindo os requisitos para metais comuns, consumíveis de soldagem, técnica de soldagem, detalhes de soldagem, detalhes de soldagem, preparação e montagem de materiais, fabricação, reparo de solda e outros requisitos.

  8. Inspeção – Esta cláusula contém critérios para as qualificações e responsabilidades dos inspetores, critérios de aceitação para soldas de produção e procedimentos padrão para a realização de inspeção visual e ensaio não destrutivo (END).

  9. Soldagem de rebites – Esta cláusula contém os requisitos para a soldagem de rebites em aço estrutural.

  10. Estruturas tubulares – Esta cláusula contém os requisitos tubulares exclusivos. Além disso, os requisitos de todas as outras cláusulas se aplicam aos tubulares, a menos que especificamente indicado de outra forma.

  11. Fortalecimento e reparo de estruturas existentes – Esta cláusula contém informações básicas pertinentes à modificação ou reparo soldado de estruturas de aço existentes.

  12. Unidades de medida padrão – Esta norma faz uso das unidades habituais dos EUA e do Sistema Internacional de Unidades (SI). Os últimos são mostrados entre colchetes ([]) ou em colunas apropriadas em tabelas e figuras. As medidas podem não ser equivalentes exatas e, portanto, cada sistema deve ser usado independentemente.

A segurança das lingas de cabos de fibra para operação de içamento

Os pontos de contato da linga ou a linga como um todo podem ser cobertos por uma capa protetora/manga. A capa protetora/manga não foi projetada para suportar a carga, uma vez que se destina apenas à proteção e contenção da alma.

A NBR ISO 18264 de 03/2020 – Lingas têxteis – Lingas de cabos de fibra para operação de içamento de utilização geral – Polietileno de alto módulo (HMPE) especifica os requisitos relacionados à segurança, incluindo métodos de ensaio e de determinação da carga máxima de trabalho (rating) das lingas com construções olhal-olhal e laço sem fim com uma (1), duas (2), três (3) ou quatro (4) pernas (com ou sem acessórios). Estas pernas de lingas são confeccionadas a partir de cabos trançados de oito pernas (tipo L), cabos trançados de 12 pernas (tipo T) e cabo com capa (tipo C), de acordo com a NBR ISO 10325. Alternativamente, outras construções de cabos torcidos e trançados diferentes da NBR ISO 10325, porém ensaiadas de acordo NBR ISO 2307, podem ser utilizadas.

Essa norma é aplicável às construções de cabos confeccionadas a partir de fibras de polietileno de alto módulo [HMPE, também conhecidas como polietileno de ultraalto peso molecular (UHMWPE)], com número de referência mínimo de 12 e máximo de 72, apesar de não haver uma ligação direta entre os números de referências de cabos e o tipo das operações de içamento, tanto em operações de içamento de utilização geral como operações de içamento especiais. Os pontos de contato da linga ou a linga como um todo podem ser cobertos por uma capa protetora/manga. A capa protetora/manga não foi projetada para suportar a carga, uma vez que se destina apenas à proteção e contenção da alma. O termo capa protetora, em inglês protective cover, é também conhecido como jacket.

As lingas de cabo de fibras cobertas por esta norma são apenas para operações de içamento para utilização geral, isto é, quando utilizadas para içar objetos, materiais ou bens, que não requeiram desvio dos requisitos, fatores de segurança, também referente a fatores de projeto ou carga máxima de trabalho especificada. Operações de içamento que não estão cobertas por esta norma incluem o içamento de pessoas; de materiais potencialmente perigosos, como metais derretidos e ácidos, chapas de vidro, materiais radioativos, reatores nucleares e operações de içamento especiais. Essa norma trata de requisitos técnicos a fim de minimizar os perigos listados na Seção 4, que podem surgir durante a utilização das lingas de cabos de fibra, quando realizados de acordo com as instruções e especificações dadas pelo fabricante, seu representante autorizado e/ou pessoa qualificada.

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Quais são os fatores de segurança (FS) regionais para pernas de linga de cabo de fibra?

Quais são as equações para redução da carga máxima de trabalho (CMT) de uma perna de linga?

Qual o procedimento básico para ensaio de tipo/verificação da carga de ruptura mínima (CRM)?

Qual deve ser o ensaio de tipo para verificar a interação de uma perna de linga com acessórios?

O desengate por acidente de uma carga suspensa ou o desengate de uma carga suspensa devido à falha de um componente coloca sob risco, diretamente ou indiretamente, a segurança e a saúde das pessoas que se encontram na zona de perigo. A fim de proporcionar a resistência e a durabilidade necessárias dos acessórios de içamento, esta norma especifica requisitos para o projeto, a fabricação, o ensaio, a utilização e a manutenção, para assegurar que os níveis especificados de desempenho sejam atingidos.

A resistência/durabilidade não é identificada como risco quando as lingas de cabo de fibra são projetadas e fabricadas corretamente, compreendendo com fibras de HMPE de alta tenacidade, tendo os níveis especificados de desempenho, de acordo com esta norma, se adequadamente utilizadas e inspecionadas para operações de içamento de utilização geral. Como a falha pode ser causada por sobrecarga, ou seleção incorreta da carga máxima de trabalho (CMT) e especificações dos acessórios de içamento, esta norma também fornece requisitos para a marcação e a declaração do fabricante. Os aspectos de seleção e de utilização segura associados com boa prática são fornecidos no Anexo A e no Anexo B.

A tabela abaixo lista perigos, citados na NBR ISO 12100:2013, conforme são tratados nesta norma, que requerem ação para reduzir estes perigos identificados como sendo específicos e significativos para lingas de cabo de fibra de HMPE. É conhecido que as fibras de HMPE são suscetíveis à fluência, assim como a maioria das fibras sintéticas, que, sob certas condições, pode ocasionar uma ruptura. Sob carregamento constante, fibras e cabos de HMPE mostram um comportamento de deformação irreversível (fluência) que é fortemente dependente da carga e da temperatura, assim como da especificação da fibra de HMPE.

As fibras de HMPE diferentes apresentam diferentes comportamentos de fluência sob condições idênticas. Dependendo das condições às quais as lingas são destinadas, o usuário deve consultar o fabricante de lingas a fim de selecionar o projeto apropriado.

Os materiais de cabos de fibra abrangidos por esta Norma para a utilização de conjuntos de lingas são fibras de Polietileno de Alto Módulo (HMPE) de acordo com o definido pela ISO 2076. As construções de cabos de HMPE abrangidos por esta norma são as seguintes: cabos trançados de 8 pernas (tipo L), cabos trançados de 12 pernas (tipo T) e construções de cabos com capa (tipo C) fabricados e ensaiados de acordo com as NBR ISO 2307 e NBR ISO 10325; construções de cabos trançados e torcidos não cobertos pela  NBR ISO 10325, fabricadas e ensaiadas de acordo com a NBR ISO 2307.

Os acabamentos e revestimentos não podem prejudicar o desempenho da perna de linga. Um óleo de encimagem da fibra é normalmente aplicado nas fibras dos filamentos individuais depois da extrusão, mas antes dos processos de bobinagem ou durante a torção ou acoplamento. Um revestimento pode ser aplicado durante a produção do cabo ou da linga ou, posteriormente na linga pronta em uma etapa separada.

Os revestimentos podem ser aplicados a fim de melhorar o desempenho em quatro áreas principais: o aprimoramento estrutural como, mas não limitado a resistência (variabilidade), rigidez da forma, proteção ambiental (por exemplo, produtos químicos) e escorregamento da capa; otimização de costura (como na fricção); fadiga/abrasão (como, mas não limitado a, fadiga de tração e fadiga de dobramento); aditivos funcionais (como, mas não limitado a, cor, resistência a raios UV, retardamento de fogo e aumento da aderência). Partes diferentes da perna de linga podem requerer diferentes propriedades friccionais e características de revestimento.

Quando aplicadas em perna (s) de linga, capas ou revestimentos de proteção, cobrindo o cabo de fibra parcialmente ou integralmente, as capas devem fornecer proteção apropriada contra abrasão e corte durante o armazenamento, manuseio e utilização pernas de lingas/conjunto de lingas durante a operação de içamento. As extremidades da capa devem ser acabadas de forma que não possam se desfazer, nem prejudicar o desempenho do cabo de fibra que suporta a carga da linga.

O (s) tipo (s) de material (is) de fibra utilizado (s) na capa dependem dos requisitos de desempenho e dos riscos em potencial (abrasão, corte, perfuração, exposição a produtos químicos etc.) a serem mitigados. Os componentes mecânicos, como sapatilhos, manilhas, pinos, acessórios e anéis de carga, utilizados como partes da construção da linga de cabo de fibra devem ser selecionados de modo que sejam compatíveis com a perna da linga de cabo de fibra, que atendam aos requisitos e que não prejudiquem o desempenho da perna de linga.

A fabricação da perna de linga, incluindo desvios de métodos de fabricação, deve ser verificada e documentada por um fabricante de linga de acordo com esta norma. Pernas de linga, utilizadas na montagem de lingas de múltiplas pernas, devem ser construídas de forma que todos os componentes correspondentes sejam idênticos quanto à construção, tamanho, material, acessórios e anéis.

A costura é o método utilizado comumente para fabricar pernas de lingas olhal-olhal ou laço sem fim. Todas as costuras devem ser feitas por um profissional de confecção de emenda treinado e qualificado e de acordo com as instruções de costura fornecidas pelo fabricante de lingas, seu representante autorizado ou pessoa qualificada. Amostras destas costuras devem ter sido fabricadas previamente de acordo com os requisitos da aplicação e devem ter sido verificadas de maneira eficaz de acordo com ensaios da Seção 7.

Adicionalmente, o seguinte deve ser observado: em uma construção olhal-olhal típica, nenhuma outra costura além daquelas necessárias para criar um olhal devem ser permitidas; uma perna de linga de laço sem fim deve, preferencialmente, ter apenas uma costura; onde as partes salientes das pernas em uma costura de uma linga são contidas, por exemplo, mediante amarração, colagem ou ao se passar uma fita para melhorar a aparência da costura, este acabamento não pode afetar o desempenho da costura; pernas de lingas olhal-olhal devem ter um comprimento mínimo intacto do cabo de dez vezes o número de referência do cabo entre as extremidades das costuras; desvios devem ser verificados e documentados de acordo com a Seção 7 desta norma; nós ou grampos não podem ser utilizados para fabricar lingas; se sapatilhos não tiverem orelhas para prevenir uma rotação, devem ser amarrados ao cabo.

Os sapatilhos devem ser utilizados em lingas sempre que requerido e instalados de uma maneira que impeça o sapatilho de girar dentro do olhal ou de sair do olhal. A metodologia de costura para qualquer perna de linga é para ser definida e documentada pelo fabricante da linga. Como regra de projeto, o comprimento interno mínimo (LOLHAL) de um olhal sem sapatilho para uma perna de linga olhal-olhal, medido com uma fita de aço ou régua medida em incrementos de 1 mm, é dado a seguir. Desvios devem ser documentados e verificados de acordo com a Seção 7.

Para os propósitos de verificação da qualidade de uma perna de linga de cabo de fibra de HMPE, é necessário prestar atenção para a determinação da carga de ruptura e do comprimento efetivo de trabalho, na verificação da (s) costura (s) e na carga de prova. Estes aspectos são descritos nesta subseção e representam apenas os requisitos mínimos quanto ao ensaio de tração. O fabricante de linga pode decidir fazer qualquer ensaio adicional, ou ser solicitado a fazer, e deve fornecer uma documentação correspondente.

Todo ensaio de carga e inspeção deve ser feito utilizando-se uma máquina de ensaio de tração de acordo com a NBR NM ISO 7500-1, classe 1, e, onde aplicável, uma fita de aço ou régua graduada com incrementos de 1 mm. O ensaio de carga e inspeção do comprimento efetivo de trabalho, de acordo com o descrito em 7.3 a 7.5, deve ser realizado de acordo com a NBR ISO 2307.

No caso de as pernas de lingas serem modificadas, como mudanças de projeto ou de matéria-prima, é necessário prestar atenção para o descrito em 7.5. Durante o ensaio de carga, uma quantidade de energia considerável é armazenada no cabo sob tração. Se a amostra romper, esta energia será, repentinamente, liberada. Convém que precauções apropriadas sejam tomadas, para de garantir a segurança das pessoas na zona de perigo. Todo ensaio e inspeção deve ser feito por pessoa qualificada.

Os ensaios de tipo devem demonstrar a carga de ruptura mínima (CRM) certificada de pernas de lingas fabricadas de acordo com os requisitos estabelecidos nesta norma para cada fabricante. Uma perna de linga é caracterizada pelo seu projeto específico, especificação e tipo da matéria-prima, número de referência do cabo, método de fabricação (incluindo revestimento, costura, acabamento) e os acessórios conectados a ela. Pernas de lingas que se diferenciam em um desses aspectos devem passar por um ensaio de tipo separadamente.

Qualquer mudança de projeto, especificação e tipo da matéria-prima, método de fabricação e/ou em qualquer dimensão fora das tolerâncias normais de fabricação que possa gerar modificação das propriedades mecânicas requer que os ensaios de tipo especificados nesta subseção sejam realizados na perna de linga modificada. Todas as pernas de linga a serem ensaiadas devem estar de acordo com todos os outros requisitos desta norma. Todo ensaio de carga e inspeção deve ser realizado utilizando-se uma máquina de ensaio de tração em conformidade com a NBR NM ISO 7500-1, classe 1. Ao se ensaiar um laço sem fim, a costura deve ser posicionada a meio comprimento entre os dois pontos de apoio.

O ensaio de tipo deve ser válido por no máximo cinco anos. Como os resultados do ensaio de tipo e de fabricação de conjuntos de lingas, de acordo com 7.3 a 7.5, também dependem da DHW/dCABO e de outras condições de ensaio, o fabricante da linga, ou seu representante autorizado, deve garantir que um DHW/dCABO consistente e de outras condições de ensaio sejam aplicados. Uma mudança de DHW/dCABO e outras condições de ensaio durante o ensaio de tipo e de fabricação de conjuntos de lingas devem ser aliadas à documentação correspondente.