Multivoting ou votação múltipla

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Um amigo me ligou e queria saber o que é a ferramenta multivoting. Conforme Nancy R. Tague, no livro The Quality Toolbox, Second Edition, ASQ Quality Press, 2004, pages 359-361, em tradução livre, a votação múltipla reduz uma grande lista de possibilidades para uma pequena lista das principais prioridades ou para uma seleção final. É uma ferramenta mais preferida do que o voto direto, pois permite que um item seja favorecido por todos, mas não a primeira escolha, de qualquer um, a subir para o topo.

Quando usar a votação múltipla: depois de analisar ou outra ferramenta de expansão foi usado para gerar uma lista de possibilidades;quando a lista deve ser reduzida; e quando a decisão deve ser tomada pelo grupo.

Procedimento de votação múltipla

Materiais necessários: flipchart ou quadro branco, canetas para marcar 5 a 10 pedaços de papel para cada indivíduo, caneta ou lápis para cada indivíduo.

  • Exibir a lista de opções. Combine os itens duplicados. Diagramas de afinidade podem ser úteis para organizar um grande número de ideias e eliminar a duplicação e sobreposição. A redução lista também pode ser útil.
  • Número (ou letra) todos os itens.
  • Decida quantos itens devem estar na lista de redução final. Decida também quantas escolhas cada membro vai votar. Normalmente, cinco opções são permitidas. Quanto mais longa a lista original, mais votos serão permitidos, até 10.
  • Trabalhando individualmente, cada membro escolhe os cinco itens (ou qualquer que seja o número de opções permitido), pensando ser o mais importante. Em seguida, cada membro ocupa as escolhas em ordem de prioridade, com o primeiro ranking da escolha maior. Por exemplo, se cada membro tem cinco votos, a melhor escolha seria classificado cinco, a próxima escolha de quatro, e assim por diante. Cada escolha é escrito em um papel separado, com o ranking sublinhado no canto inferior direito.
  • Recolher os papéis, embaralhe-os, em seguida, gravar em um flipchart ou quadro branco. A maneira mais fácil de gravar o voto é para o anotador escrever todos os rankings individuais ao lado de cada escolha. Para cada item, os rankings são totalizados ao lado dos rankings individuais.
  • Se a decisão é clara, pare aqui. Caso contrário, continue com uma breve discussão sobre o voto. O objetivo da discussão é olhar para as diferenças de voto dramáticos, como um item que recebeu tanto 5 e 1 votos, e evitar erros de informações incorretas ou entendimentos sobre o item. A discussão não deve resultar em pressão sobre qualquer pessoa a mudar seu voto.
  • Repita o processo de votação nas etapas 4 e 5. Se uma maior precisão de decisão se torna necessária, esta votação pode ser feito mediante a ponderação da importância relativa de cada escolha numa escala de 1 a 10, sendo 10 o mais importante.

Exemplo votação múltipla

A equipe teve que desenvolver uma lista de clientes chave para entrevista. Primeiro, os membros da equipe pensaram em uma lista de possíveis nomes. Uma vez que eles queriam a representação de clientes em três departamentos diferentes, eles dividiram a lista em três grupos. Dentro de cada grupo, eles usaram votação múltipla para identificar quatro entrevistados de primeira escolha. Este exemplo mostra a Votação Múltipla para um departamento.

15 dos nomes em brainstorming estavam nesse departamento. A cada membro da equipe foram permitidos cinco votos, dando cinco pontos para a melhor escolha, quatro para a segunda opção, e assim por diante até um ponto para o quinto escolha. Os votos e o ranking são mostrados na Figura 1. (Os nomes são fictícios e qualquer semelhança com pessoas reais é estritamente coincidência). Embora várias das opções surgem como favoritos acordados, diferenças significativas são indicadas pelo número de opções que têm rankings altas e baixas. A equipe irá discutir as opções para garantir que todos tenham a mesma informação, e, em seguida, votar novamente.

multivoting

Figura 1 – Votação Múltipla Exemplo

Enfim, a votação múltipla é um método de realização de uma votação com uma equipe para selecionar os itens mais importantes ou popular de uma lista com a discussão e dificuldade limitado. Deve-se usar essa metodologia para diminuir a lista de alguns itens de alta prioridade. Sua sessão requer um grupo de participantes e um tópico para discussão que vai gerar uma lista de ideias, questões ou problemas.

Os passos envolvidos na votação múltipla são:

Brainstorming itens

– Gerar Itens

– Peça ao grupo para gerar uma lista de itens utilizando a técnica de Brainstorming.

– Anote os itens (por exemplo, em um quadro branco, um negro, ou um flipchart). Certifique-se de que a lista completa de itens é visível para o grupo.

Comentários dos itens

– Reveja cada item para certificar-se de que todos no grupo entende.

– Combinar dois ou mais itens semelhantes, desde que o grupo concorda.

– Número de itens.

– Sequencialmente coloque o número de cada item na lista, escrevendo o número ao lado do item.

Voto para itens

– Decidir como votar. Há algumas variações na forma de voto.   Você pode selecionar o método de grupo nominal ou a Técnica Delphi, tanto através de um processo de votação ponderada. No entanto, a maneira mais comum de votar é decidir sobre o número de itens que os participantes irão votar. Esse número deve ser igual a um terço do número total de itens na lista (por exemplo, se houver 36 itens da lista, permitir que cada participante vote em 12 itens).

– Realizar o voto. Peça aos participantes para votar os itens que consideram mais importante. Cada participante anota os números que ele ou ela escolhe em um pedaço de papel.

– Contar os votos e discutir os resultados.

– Contagem dos votos

-Contar os votos depois que os participantes fizeram suas seleções. Se o sigilo não é necessário, chamar cada item da lista e pedir aos participantes para votar levantando as mãos. Se o sigilo é necessário, realizar a votação por escrutínio.

– Coloque uma marca de verificação ou um asterisco ao lado de um item para cada voto recebido.

– Reduzir a lista de itens. Reduzir a lista de itens riscando os itens com o menor número de votos. Uma regra de ouro é para tirar fora os itens com menos de três votos.

– Repita o processo

– Repita o processo de votação até que a lista é reduzida a alguns itens.

– Discutir os resultados

– Discutir e analisar os itens restantes com o grupo. Realizar uma discussão grupo para decidir qual o item que deve receber prioridade. Alternativamente, um voto final pode ser realizado e o item que recebe a maior parte dos votos é então o item de prioridade.

Na verdade, o objetivo da votação múltipla não é para realizar uma unanimidade ou maioria, uma vez que que ela visa chegar a um consenso, mesmo que os poucos itens finais não representem a primeira escolha de cada participante.

Exemplo

Usando a técnica de votação múltipla para selecionar os itens mais populares e que iria melhorar a eficácia das reuniões. Um grupo de cinco pessoas se reuniram para debater os itens sobre a forma de melhorar a eficácia das suas reuniões e para selecionar os itens mais populares.

O grupo, por meio do brainstorming, selecionou 15 itens que poderiam melhorar suas reuniões. Dos 15 itens gerados, cada participante podia votar por cinco itens (ou seja, um terço do número total de itens na lista). Uma marca de seleção foi colocado ao lado de um item para cada voto que recebeu. Os itens com o menor número de votos foram riscados (ou seja, os itens vão de menos de três votos). Como resultado da votação, o grupo decidiu concentrar seus esforços nos itens 1, 4 e 7 para melhorar suas reuniões.

1- Tenha uma agenda para a reunião Ö Ö Ö Ö Ö
2 – Reduzir o número de tópicos Ö
3- Informe os atendentes porque eles têm que participar Ö Ö
4- Notificar com antecedência sobre o tema Ö Ö Ö
5- Ter alguém para manter a reunião na sua meta Ö Ö
6- Inicie a reunião discutindo o seu tempo Ö
7- Tenha um objetivo claro da reunião Ö Ö Ö Ö Ö
8- Chegar preparado para a reunião
9- Atenha-se ao tempo previsto para a reunião
10- Limitar o número de atendentes
11- Fornecer material antes da reunião Ö Ö
12- Tenha uma confortável sala de reuniões
13- Certifique-se de equipamento está funcionando corretamente Ö
14- Atribuir a alguém a minuta de documentos Ö Ö
15 – Atribuir itens de ação Ö

Planilhas para o desenvolvimento de processos

Desenvolvidas pelo William, do Projeto Qualidade, essas planilhas são um conjunto de indicadores de desempenho para ajudar a monitorar seu processo. Trata-se de um pacote com nove planilhas em Excel 2007 ou superior que, ao comprar, serão enviadas para o seu e-mail já desbloqueadas para usar e podendo fazer qualquer modificação que desejar e precisar. Os envios são realizados sempre após às 17h30 já tendo a confirmação do pagamento.

– Conjunto de 4 Cartas de CEP por atributo;
– Planejamento Mensal de Atividades – Diagrama de Gantt;
– Planilha – Controle de Instrumentos – Requisito 7.6 NBR ISO 9001/2008;
– Dashboard 2 – Avaliação de Fornecedores;
– Dashboard 1 – Estatísticas da Qualidade – índice porcentagem;
– Dashboard 5 – Indicador Mensal da Produção.

As planilhas:

Conjunto de 4 Cartas de CEP por atributo

Desenvolvendo algo voltado às estatísticas do processo, foi elaborado um conjunto de cartas utilizando meu material de CEP da Estatcamp que ajudam muito a dissolver problemas de defeitos em produtos na empresa. Muitas características da qualidade não podem ser expressas em termos de valores numéricos. Por exemplo, dizer se uma peça é ou não defeituosa. Características deste tipo são denominadas atributos. Este tipo de gráfico é usado quando o controle se dá por número de defeitos. As amostras são coletadas observando-se uma frequência, examinando-se toda a amostra em busca de defeitos. No caso de serviços, os dados importantes são os números de reclamações ou devoluções, por unidade de serviço. As Cartas de atributo podem ser de 4 tipos: Carta C ; Carta U ; Carta NP e Carta P.

Existem quatro tipos de carta de atributos:
a) carta p para fração de não-conformes (as amostras podem ser de tamanhos diferentes);
b) carta np para número de unidades não-conformes (as amostras devem ter o mesmo tamanho);
c) carta c para número de não-conformidades (as amostras devem ser do mesmo tamanho);
d) carta u para número de não-conformidades por unidade (as amostras podem ser de tamanhos diferentes)

Custo das 4 planilhas R$ 45,00

Planejamento Mensal de Atividades – Diagrama de Gantt

Trabalhando um pouco em uma planilha de planejamento, essa auxilia no cronograma de suas atividades. A planilha está de início focada em clientes, mas pode ser utilizada sem problemas com fornecedores ou internamente. Que informações você colocará no diagrama?

– Nome dos clientes;
– Atividades a serem desenvolvidas;
– Data de início e fim das atividades

Com estas informações, o diagrama de cor será automaticamente preenchido de acordo com a data de início e fim das atividades.

Custo da planilha R$ 30,00

Planilha – Controle de Instrumentos – Requisito 7.6 NBR ISO 9001/2008

Essa matriz auxilia no controle e monitoramentos dos instrumentos de medição, conforme o requisito 7.6 da NBR ISO 9001/2008. Quais informações disponíveis nesta planilha?

– Código do Instrumento;
– Descrição do Instrumento;
– Faixa de Medição;
– Resolução;
– Unidade de Medida;
– Setor que se encontra;
– Usuário;
– Data Calibrada;
– Data próxima calibração;
– Quantos dias faltam para vencer a calibração.

Custo da planilha R$ 30,00

Dashboard 2 – Avaliação de Fornecedores

Mais um indicador bem completo para todos. Desta vez, é um indicador para monitoramento da performance dos fornecedores da empresa. Este indicador é perfeito para empresas que são certificadas com a ISO TS 16949, ou para as que querem ter um monitoramento mais efetivo, pois trabalha com índices bem completos para monitoramento. Quais índices são monitorados nesta Dashboard?

– Índice de Qualidade do Produto
– Índice de Qualidade de Entrega
– Paradas de linha no cliente
– Índice de Qualidade do Sistema
– Índice de Qualidade de Assistência
– PPM
– Índice de Qualidade do Fornecedor, etc.

A planilha onde ficam os gráficos está pré-configurada no formato A3 para que possam ser agrupados todos os gráficos, sem que ficassem difíceis de visualizar devido ao tamanho da fonte.

Custo da planilha R$ 30,00

Dashboard 1 – Estatísticas da Qualidade – Índice de Refugos em Porcentagem

Diferente da outra planilha igual a esta que está a venda, essa foi editada para que o índice de refugos não seja em PPM (usado na indústria automotiva) e sim em porcentagem facilitando para quem é fora da área automotiva, já tendo a planilha adaptada. Esta Dashboard é muito boa para ser usada como indicador de Índice de Refugos e CNQ (custo da não qualidade). Ela é bem interessante, pois mostrará seus gráficos mês a mês por uma barra de rolagem utilizando a mesma planilha. Além do gráfico de CNQ e Índice de Refugos mensal (no canto esquerdo da imagem) também mostrará os top 15 CNQ e Índice de Refugos em curva ABC junto com seus valores (ao centro da imagem) e no canto direito terá o histórico mês a mês dos resultados. Na parte superior terá a informação da média de Índice de Refugos do mês, o total de CNQ do mês, a meta do Índice de Refugos, o Índice de Refugos acumulado e o CNQ acumulado. A Dashboard já vem programada para controle de 300 itens.

Custo da planilha R$ 35,00

Dashboard 5 – Indicador Mensal da Produção

Esse produto é um indicador de desempenho da produção. Quais índices são monitorados nesta Dashboroard? Ao todo são controlado 4 índices e são eles:

Interno

– Desempenho diário (Mostra graficamente dia após dia);
– Produção total por turno;
– Porcentagem de cada turno em relação a produção total
– Eficiência mensal dos turnos

Essa planilha funciona na versão 2007 do office devido à configuração empregada.

Custo da planilha R$ 35,00

Pacote de planilhas

– Conjunto de 4 Cartas de CEP por atributo;
– Planejamento Mensal de Atividades – Diagrama de Gantt;
– Planilha – Controle de Instrumentos – Requisito 7.6 NBR ISO 9001/2008;
– Dashboard 2 – Avaliação de Fornecedores;
– Dashboard 1 – Estatísticas da Qualidade – índice porcentagem;
– Dashboard 5 – Indicador Mensal da Produção.

O valor deste conjunto é R$ 205,00, com desconto de 15%: R$ 174,00.

Para comprar: pague pelo PagSeguro (https://pagseguro.uol.com.br/) na conta de hayrton@uol.com.br

Envie o seu e-mail e a planilha comprada para hayrton@uol.com.br

Depois da confirmação do pagamento, o produto será enviado para o seu e-mail.

Livro: A Certificação 5 S

SOLUÇÕES PARA A GESTÃO DE ACERVOS

Controlar e manter o seu acervo de normas técnicas e de documentos internos e externos sempre atualizados e disponíveis para compartilhamento entre todos os usuários é hoje um grande desafio em diversas organizações por envolver a dedicação e o esforço de vários profissionais. As Normas de Sistemas da Qualidade – série ISO 9000, são rigorosas quanto aos critérios de controle, atualização e disponibilização de documentos corporativos aos seus usuários. Tanto os documentos de origem interna como externa, devem ser controlados para evitar a utilização de informações não-válidas e/ou obsoletas, cujo uso pode trazer sérios problemas aos sistemas, produtos e negócios da empresa. É por isso que a Target Engenharia e Consultoria desenvolveu Sistemas que gerenciam e controlam estes documentos de forma rápida, ágil e segura, facilitando o acesso à informação e ajudando os seus clientes a garantirem suas certificações.

Target GEDWeb
O Target GEDWeb – Gerenciador Eletrônico de Documentos via Web da Target – é o único Portal Corporativo no mercado que possibilita o gerenciamento de grandes acervos…

Target CENWin 6.0
O Target CENWin 6.0 automatiza totalmente a gestão do acervo de Normas Técnicas e facilita o acesso às normas com rapidez e agilidade…

capa_livro_5SMeu amigo Haroldo Ribeiro acaba de publicar mais um livro: A Certificação 5 S – Como formar a Cultura e atingir a Excelência do 5 S na Empresa. Segundo o autor, o nível de fracasso na implantação do programa 5S em empresas no ocidente é estarrecedor. De 100 empresas que tentam implantar o 5S, a maioria de médio e grande portes, apenas 20 conseguem manter o programa funcionando três anos após a implantação. Somente duas delas conseguem implantar todos os 5S sistematicamente.

O livro é uma edição ampliada e atualizada da publicação A Bíblia do 5 S, de 2006. Apresenta todas as informações para que uma empresa atinja níveis de excelência na prática do 5 S e oferece as dicas para a empresa se certificar em 5S pelos procedimentos criados pelo consultor em 1996. O livro é de capa dura, tem 432 páginas e detalha: Os Fundamentos, Critérios de Certificação em 5 S, Auditorias, Metodologia de Implantação e Manutenção, e 20 anexos para ajudar o leitor e a empresa em todas as fases do programa.

O certificado de 5 S foi criado em 1996 pelo autor e deve ser usado quando a empresa pretende usar a certificação como pré-requisito para implementação ou disseminação de algum Sistema de Gestão que utilize como base o 5S; a empresa pretende premiar aos seus colaboradores de acordo com metas estabelecidas vinculadas à certificação de 3 S ou 5 S; a empresa pretenda implementar sistematicamente os dois últimos S a partir da certificação dos três primeiros; a empresa pretende demonstrar para seus colaboradores e parceiros a sua preocupação com a dignificação do ambiente de trabalho; a empresa pretende demonstrar para seus clientes a sua preocupação com a qualidade de seus produtos e serviços prestados, além do tratamento adequado dos ativos sob sua responsabilidade; a empresa pretende criar uma motivação interna através de uma competição sadia entre as equipes de trabalho ou unidades de um grupo acionário; a empresa pretende demonstrar para seus acionistas a sua preocupação pela otimização dos recursos materiais e humanos disponíveis; a empresa pretende demonstrar para a sociedade e órgãos fiscalizadores a sua preocupação com o meio ambiente, segurança e saúde.

Para Haroldo, uma área ou empresa certificada em 5 S demonstra um padrão de Excelência na prática dos sensos de Utilização, Ordenação, Limpeza, Higiene e Autodisciplina, utilizando como base os critérios de avaliação da PDCA ou algum outro, desde que previamente aprovado pela PDCA. Para tanto são exigidos os seguintes resultados:

– Empresa certificada em 3 S: padrão mínimo de 90% em cada S e nenhuma área com padrão inferior a 80% em algum dos 3 S. Nenhuma área pode ficar fora da auditoria.

– Área certificada em 3 S: padrão mínimo de 90% em cada S.

– Empresa certificada em 5S: padrão mínimo de 90% na média de cada um dos 5 S e nenhuma área com padrão inferior a 80% em algum dos 5 S. Nenhuma área pode ficar fora da auditoria.

– Área certificada em 5 S: padrão mínimo de 90% na média de cada um dos 5 S.

– Manutenção da certificação: para a certificação 3 S não há um prazo de validade, pois ele confere apenas que a empresa ou área apresentou, no momento da auditoria, um padrão de excelência dos três primeiros S. Isto significa que a área ou a empresa e as pessoas têm condições físicas comportamentais para atingir um alto nível de 3 S.

Para a certificação 5 S há um prazo de validade por dois anos, sendo que há necessidade de manter o padrão apresentado a cada seis meses a partir de auditorias internas feitas por auditores capacitados pela PDCA. Para as auditorias internas, a área ou empresa tem oportunidade para elaborar e executar ações para corrigir os desvios que provocaram a queda do padrão atingido. Para a auditoria externa, a empresa ou área perde a certificação caso não atinja o nível mínimo. Neste caso, a próxima certificação só poderá ser buscada, no mínimo, seis meses depois de perdida a anterior. O índice médio de aprovação na primeira tentativa de certificação em 5 S de empresas é de 45% e na segunda tentativa é de 85%.

Sucesso com produtividade e qualidade – como fazer melhor com menos

e-bookEssa publicação ASQ/Target é o resultado de comparações feitas pelo autor de mais de 4.000 empresas em mais de 100 diferentes indústrias. Essas análises e comparações de produtividade mostraram que praticamente todas as organizações, mesmo as melhores, podem aprender com os seus concorrentes e parceiros. O e-book Succeed with Productivity and Quality – How to Do Better with Less, de autoria de Imre Bernolak, é é o resultado de comparações feitas pelo autor de mais de 4.000 empresas em mais de 100 diferentes indústrias. Estas análises e comparações de produtividade mostraram que praticamente todas as organizações, mesmo as melhores, podem aprender com os seus concorrentes e parceiros, bem como com uma autoanálise sobre como conseguir mais por meio de uma melhor organização e utilização dos seus recursos.

A Parte I explica o que é a produtividade é porque é tão importante. A Parte II descreve como problemas de produtividade e as oportunidades podem ser identificadas por meio de medição e análise sistemática. Enquanto esse não é um livro de estatística, ele explica através de soluções simples e práticas como se pode beneficiar da medição relevante.

A Parte III descreve o modo como cada pessoa pode melhorar a sua produtividade e tornar-se significativamente mais eficiente e eficaz. A Parte IV analisa como a produtividade pode ser melhorada através de um melhor planejamento, organização, uso do tempo, conhecimento, tecnologia e recursos.

Adam Smith já no final do século XVIII reconheceu que a vida das pessoas só poderia ser melhor e menos cansativa quando for aumentada a sua produtividade, isto é, através da produção de mais e com menos esforço e recursos. Este conhecimento não se tornou difundido até há pouco tempo. Embora nos Estados Unidos começou-se a medir a produtividade antes da virada do século XIX, a importância da produtividade só se tinha tornado mais amplamente conhecida no meio do século XX. Isto é, quando as pessoas começaram a analisar a economia que a produtividade causa e que pode ser utilizada para tornar a vida melhor e mais fácil.

O autor deste livro esteve entre os primeiros e mais eficazes contribuintes para a análise da produtividade e melhoria na América do Norte, Europa e Ásia. Ele construiu um meio século de experiência na área de análise de produtividade e melhoria. Foi um dos primeiros na América do Norte a analisar e compreender como a produtividade pode ser melhorada. Colaborou com Productivity and Technology Division of the United States Bureau of Labor Statistics, the American Productivity and Quality Center, em particular na sua formação, no U.S. Network of Productivity and Quality Centers, bem como em organizações de produtividade na América do Sul e Central. Na Europa, a serviu por mais de uma década como diretor da Canada of the European Association of National Productivity Centres.

Em cooperação com estas organizações, dirigiu o desenvolvimento de produtividade do trabalho e as comparações entre empresas no Canadá e nos Estados Unidos e Europa. Até o momento da redação deste livro, essas comparações abrangeram mais de 4.000 empresas em mais de 100 diferentes indústrias. Também dirigiu essas comparações de produtividade entre empresas em toda a Ásia como perito chefe e editor para a produtividade da Asian Productivity Organization e, na década de 1990, serviu em uma equipe do World Bank para melhorar a produtividade em Barbados.

Foi autor muitos artigos sobre produtividade em publicações na América, Europa e Ásia, incluindo muitos relatórios, livros, capítulos e artigos sobre métodos de análise e melhoria de produtividade, publicado pela Organisation for Economic Co-Operation and Development (OECD), do National Bureau of Economic Research, American Productivity Center, British Council of Productivity Associations, American Institute of Industrial Engineers,9 the Asian Productivity Organization,10,11 the Canadian Bureau of Management Consulting,the Washington-based International Productivity Service,13 and the European Association of National Productivity Centres.

As análises de produtividade e comparações mostraram que qualquer organização, mesmo as melhores, pode aprender com os seus concorrentes, bem como a partir de autoanálise conhecer melhor a forma de alcançar mais através de uma melhor organização e utilização do seus recursos. Este livro descreve e compartilha as lições aprendidas por décadas de análise de produtividade e melhoria no trabalho.

Este livro básico e abrangente é destinado a empresários, gerentes de filiais locais de grandes corporações, como bancos ou empresas correntes, bem como gestores ou gerentes de aspirantes em outro organizações privadas ou públicas. É uma leitura essencial para estudantes de administração de empresas e de economia, bem como práticas gerenciais, e preenche um buraco na formação de alunos em todos os campos onde eles irão gerenciar pessoas e recursos. Profissionais, outros trabalhadores do conhecimento, e técnicos também se beneficiarão porque sua formação profissional geralmente se concentra em sua específica experiência e não na melhoria da produtividade.

Ao longo dos anos tornou-se claro que os gestores até mesmo das melhores organizações podem se beneficiar aprendendo a partir da experiência dos outros. O livro contém quatro partes. Em resumo, ele vai lhe mostrar como você pode fazer mais e melhor com menos esforço e recursos.

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Muda, Mura e Muri: o modelo 3M do sistema Toyota de Produção

Cristiano Bertulucci Silveira

Muda, Mura e Muri são termos tradicionais da língua japonesa, que geralmente são relacionados pelas pessoas que trabalham com o Sistema Toyota de Produção (STP) como sendo os tipos de desperdícios encontrados em uma organização. Na busca por identificar e eliminar os desperdícios, que é o verdadeiro foco do Kaizen (melhoria contínua), é muito importante compreender estes 3 termos importantes.

Para exemplificar o Muda, Mura e Muri em uma indústria, vamos recorrer à Figura 1 abaixo:

Muda-Mura-Muri-3M

Figura 1 – Exemplo de Muda, Mura e Muri;

Na Figura 1, podemos observar que em uma situação de Muda, a máquina produz muito menos do que é capaz, gerando desperdício de recursos. Já no Mura, tem-se uma máquina produzindo mais do que o normal (máquina B) enquanto que a outra (máquina A) ainda está produzindo muito menos do que é capaz, gerando então um desnivelamento.  Já na situação de Muri existe uma sobrecarga na máquina, podendo levá-la a uma ocorrência de fadiga ou quebra. A situação ideal como podemos perceber é a situação em que não existe Muda, Mura ou Muri de forma a promover uma distribuição uniforme, sem desperdícios ou sobrecargas.

Taiichi Ohno,  um engenheiro de produção que iniciou sua carreira no setor automotivo em 1943 e é considerado o pai do TPS, disse o seguinte:

“… A insuficiência de padronização e racionalização cria desperdício (Muda), inconsistência (Mura) e irracionalidade (Muri) em procedimentos de trabalho e horas de trabalho que, eventualmente, levam à produção de produtos defeituosos.” (Sistema Toyota de Produção; Além produção em larga escala por Taichi Ohno).

Esta falácia de fato é sistêmica: Produção irregular (Mura) conduz ao stress e sobrecarga (Muri), que geram defeitos e desperdícios(Muda). Vejamos em detalhe cada um dos termos:

Muda

O termo Muda na linguagem japonesa significa qualquer atividade que gere desperdício, que não adicione valor ou que não seja produtiva. Ele reflete a necessidade de reduzir os resíduos com o objetivo de aumentar a rentabilidade.

Em termos gerais, um processo agrega valor através da produção de produtos ou prestação de serviços sendo ambos pagos pelo cliente. Os desperdícios ocorrem quando o processo consome mais recursos do que se é necessário para atender as necessidades do cliente. Por isso, é preciso criar atitudes e ferramentas que colaborem na identificação destes resíduos.

Taiichi Ohno desenvolveu uma lista com os setes tipos de desperdícios do ponto de vista do Lean Manufacturing. Eles servem como um guia para que uma empresa detecte os muras e desenvolva ações de forma a combate-los. São eles:

1 – Defeitos

A forma mais simples de desperdício é a geração de produtos que não atendem a especificação. É fácil perceber como os japoneses se preocupam com produtos defeituosos quando analisamos que os produtos defeituosos são medidos em partes por milhão e geralmente este índice é em torno de 1% nas fábricas com o sistema Lean. É claro que este resultado muito se deve ao desenvolvimento do controle de qualidade e garantia da qualidade, concentrando os esforços em fazer cumprir o processo correto ao invés de fiscalizar os resultados.

2 – Excesso de produção ou Superprodução

O elemento chave do JIT (Just in Time) é produzir somente a quantidade demandada de produtos. Em termos práticos a produção de produtos sem demanda cria estoques intermediários, aumentando os custos de armazenamento e manuseio destes produtos na linha, sem contar que produtos podem ser produzidos e não serem vendidos. O sucesso do JIT somente foi possível devido à reorganização do trabalho e redução drástica do tempo de set-up (uma forma eficiente de reduzir desperdícios).

3 – Espera

O tempo quando não utilizado e forma eficiente é um desperdício. A todo momento custos são gerados para manter o aluguel do galpão, os salários dos operadores, a iluminação e energia elétrica que alimenta os equipamentos. Portanto é importante utilizar cada minuto de cada dia de forma produtiva. Caso contrário, desperdícios estarão sendo gerados.

4 – Transporte

O tempo necessário para movimentar produtos está diretamente relacionado a custos. Além da energia necessária (combustível de empilhadeiras ou mesmo o tempo das pessoas), há o custo do inventário na movimentação dos produtos quando partem de uma área para outra. Deve-se dar importância também que quanto maior o tempo de transporte maior será o Lead Time (tempo desde a emissão do pedido até a entrega do produto para o cliente).

5 – Movimentação

O tempo gasto para as pessoas se movimentaram pela planta é considerado um grande desperdício. Por que é necessário o operador ter  que dispender tempo ao caminhar para pegar uma ferramenta ou uma peça se ele poderia ter o que é necessário à mão com uma simples modificação do layout da planta ou implantação de ferramentas de housekeeping?

6 – Processamento inapropriado

Trabalhar mais do que precisamos pode ser a forma mais óbvia de desperdício. Um bom exemplo disto na história do Lean diz respeito a uma empresa que realizava acabamentos de superfície em peças que após o acabamento eram transferidas para moedores, quando na verdade esses acabamentos nas superfícies em questão não serviram para nada visto que estavam indo para moedores. Um princípio básico do STP é que seja processado apenas o que é necessário.

7 – Estoque

O estoque esconde vários problemas como: problemas na entrega, falta de previsibilidade de vendas ou falta de confiabilidade nos equipamentos produtivos que acabam por criar estoques intermediários, falta de sincronismo entre as pessoas envolvidas no processo produtivo e custos com armazenamento (transporte, controle e necessidade de espaço).

Mura

O termo Mura significa inconsistência e irregularidade. Pode ser definido também como sendo a variação na operação de um processo não causada pelo cliente final. Representa o desnivelamento ou desbalanceamento do trabalho ou máquinas.

Se na empresa onde você trabalha já foi presenciado uma situação em que as pessoas tiveram que trabalhar como “loucos” no período da manhã para atender um pedido e logo no período da tarde houve uma calmaria, com certeza você presenciou um Mura. As irregularidades e inconsistências podem ser evitadas aplicando-se o conceito do Just in time, pois além dele manter o inventário baixo, nele é estabelecido um rígido controle de produtos de forma a fornecer ao cliente peças no momento certo, na hora certa e na quantidade certa. O nivelamento da produção, conhecido por Heijunka, assim como o  Kanban também podem ser utilizados para controlar diferentes fases do processo e de subprocessos funcionando como ferramentas importantes para a identificação e eliminação do mura.

Muri

O Muri é a sobrecarga causada na organização, equipamentos ou pessoas devido ao Muda e Mura. Traduzindo para o português, significa “irracionalidade, muito difícil, excessos, imoderação”. O Muri faz com que a máquina ou as pessoas excedam os seus limites naturais. Enquanto que a sobrecarga nas pessoas resulta em problemas de segurança e qualidade, o Muri nas máquinas resulta em aumento de quebras de equipamento e defeitos. O Muri pode ser evitado através do trabalho padronizado, lembrando que todos os processos podem ser subdivididos ou reduzidos para uma forma mais simples. Quando todos conhecem as rotinas e os padrões de trabalho, é possível observar melhorias na qualidade, na redução de custos e na produtividade.

A Importância de Identificar e Eliminar os 3Ms

Os 3Ms (muda, mura e muri) podem ser comparados, em uma analogia com o corpo humano, como sendo três virus mortais que combinados são capazes de resultar desde em anormalidades na saúde da pessoa quanto a completa falência da mesma. Na empresa este cenário não é diferente.

Deve-se sempre tratar com urgência a eliminação do muda, muda e muri em uma organização, fazendo uma análise ampla desde o chão-de-fábrica até o escritório administrativo, de forma a abranger a organização como um todo. Os 3Ms não escolhem local ou empresa e podem ser observados em organizações públicas ou privadas, pequenas, grandes ou médias. Estes virus “devoram” recursos em todos os níveis, a todo instante com duração de minutos, dias, semanas e meses.

É preciso desenvolver critérios e principalmente uma cultura permanente nas organizações para que os 3Ms sejam detectados e diagnosticados o quanto antes para que assim possam ser remediados. Este trabalho deve ser constante e acontecer em todos os lugares, nas pequenas células ou grupos de trabalho, de forma a evitar que se torne uma epidemia na organização que elevará os custos de produção e refletirá em danos maiores para a empresa.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

Cp e Cpk – Índices de Capacidade de um processo

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Cristiano Bertulucci Silveira

A capacidade de um processo pode ser definida como sendo a capacidade inerente de um processo para a produção de peças idênticas, por um longo período de tempo sob um determinado conjunto de condições. Ela objetiva demonstrar se  um processo de fabricação específico é ou não viável e sustentável. É a partir desta avaliação rigorosa que um fabricante pode analisar todas as características do produto e então, decidir se quer continuar com a produção, alterar especificações ou cancelar o projeto. Avaliar a capacidade de um processo é bastante importante, uma vez que permite quantificar a forma de como um processo pode produzir produtos aceitáveis. Como resultado, os gerentes e engenheiros de uma fábrica podem priorizar melhorias necessárias e identificar os processos que não precisam de atenção imediata.

Avaliação da Capacidade do Processo

A avaliação da capacidade de um processo é realizada através de uma estrutura chamada de análise de capacidade do processo (ACP).  A ACP pode ser definida como um método de melhoria em que uma característica do produto é medida e analisada objetivando determinar a capacidade do processo que satisfaça as especificações para a característica em estudo. Embora a capacidade possa ser avaliada através de várias medidas e métodos, tais como tolerância percentual consumida por capacidade ou a partir de um gráfico de controle ou análise de histograma, a maneira mais comum de fazer isso é através dos índices de capacidades (IC). ICs são medidas específicas que comparam a saída do processo real com os limites de especificação para uma determinada característica. Em outras palavras, eles mostram a capacidade de um processo para satisfazer as suas necessidades por meio de um estudo numérico padrão. Entre os ICs existentes, os mais populares são o Cp (capacidade de processo) e Cpk (índice de capacidade de processo).

Medição do Cp e Cpk

O Cp e Cpk são índices que  apontam se o processo está fabricando produtos dentro de uma faixa de especificação e assim indicam se a produtividade está o suficientemente aceitável. Estes índices são muito importantes na fase do desenvolvimento de produto, pois nesta fase inicial, a análise do histórico dos índices de capacidade de peças similares podem permitir que sejam escolhidos processos e especificações coerentes que sejam eficazes estatisticamente. Adicionalmente, eles também se fazem importantes durante a homologação do processo, pois podem revelar processos problemáticos antes da entrada de produtos na linha de produção.

Para fazer o estudo de capacidade e performance, é necessário medir e identificar as diferentes fontes de variabilidade do processo, ou seja, é necessário que o processo esteja sob controle estatístico de processo. Os conceitos de estatística deverão ser utilizados para separar os efeitos da variabilidade das chamadas “Causas Comuns” (inerentes ao processo)   das “Causas Especiais” (derivadas de variáveis específicas e controláveis).

Cálculo do Cp e Cpk

Para calcular os índices, é necessário que primeiro seja definida uma característica a ser medida. Após isto, é necessários colher amostras de medições desta característica. Por exemplo, para uma linha de produção de latas, podemos definir uma característica medida como sendo o diâmetro da lata. Sendo assim, adotamos limites inferiores e superiores para o diâmetro da lata que devem ser cumpridos para que não tenhamos produtos fora de especificação. Seria algo do tipo: o diâmetro não pode ser menor do que 40mm e maior do que 42mm. Com o LSE e LSI definidos, basta agora colher amostras de medições e calcular os índices Cp e Cpk.

O Cp foi o primeiro índice proposto na literatura e é utilizado para avaliar a largura da amplitude do processo em comparação com a largura da especificação. Ele pode ser calculado utilizando a seguinte fórmula:

CP = cp

sendo:

  • LSE: Limite Superior de Especificação
  • LIE: Limite Inferior de Especificação
  • σ : Desvio-padrão calculado a partir da amostragem de medições.

Simplificando, quanto maior for o índice Cp, menor a probabilidade da característica de qualidade medida  estar fora das especificações, o que indica que haveriam menos produtos defeituosos durante o processo produtivo. Na tabela 1, é possível visualizarmos a relação entre o valor de Cp, a quantidade de produto defeituoso e quais as ações corretivas normalmente adotadas.

Tabela 1 – Relação entre o índice CP e a porcentagem de produtos defeituosos
 Valor de CP Produto Fora da Especificação Ação típica adotada
  <1.0  >=5 % Aumento de controle de processo, triagem, retrabalho, etc.
 1.0  0.3 % Aumento de controle de processo, inspeção.
 1.33  64 ppm Inspeção reduzida e utilização de cartas de controle.
 1.63  1 ppm Verificação pontual e utilização de cartas de controle.

 

Como explicado, o Cp é muito importante para que seja avaliada a largura da amostragem com relação à faixa dos limites de especificação, mas uma limitação deste índice é que ele só incide sobre a dispersão do processo estudado, não considerando a centragem do referido processo. O índice Cp apenas considera a variabilidade do processo (σ). Com o intuito de analisar o processo considerando-se a centragem das amostragens, criou-se o índice Cpk. O Cpk foi criado em 1986 com o objetivo de medir a distância entre o limite de especificação mais próxima do valor esperado a partir da característica de qualidade estudada, de modo a relacionar a metade desta distância da amplitude do processo natural, 3σ. De um ponto de vista prático, o índice Cpk é mais avançado do que o Cp, porque pode ser utilizado para medir as características de qualidade, onde apenas um limite de especificação é importante. Este índice é obtido a partir da fórmula seguinte:

CPK =   cpk

sendo:

  • LSE – Limite Superior de Especificação
  • LIE -Limite Inferior de Especificação
  • Χ – Mediana da característica medida
  • σ – Desvio-padrão calculado a partir da amostragem de medições.

Na prática, quanto maior for o índice Cpk, menor será a probabilidade da característica de qualidade medida estar fora de especificação, o que também significa que a curva gaussiana (traço mais fino em vermelho que delimita o histograma da Figura 1 abaixo) mantém uma posição aceitável de centragem no que diz respeito aos limites. Por outro lado, o aumento do valor do Cpk pode exigir uma alteração na média do processo, no desvio padrão, ou em ambos. É importante ressaltar que em alguns processos pode ser mais fácil aumentar o valor de Cpk, alterando o valor médio, talvez através de um simples ajuste do objetivo do processo, do que reduzir o desvio padrão investigando as muitas causas da variabilidade. Na Figura 1, é possível visualizar de forma gráfica alguns cenários para os índices Cp e Cpk e a denominação para o processo quando analisados nestes cenários.

índices de capacidade de processo cp e cpk

Figura 1 – índices de capacidade de processo Cp e Cpk

Como é possível verificar, a razão para que um cliente possa necessitar saber qual o Cp ou Cpk do processo de um fornecedor é simples: na prática ele deseja conhecer a probabilidade de ele adquirir produtos fora da especificação. Como vimos, se o índice Cpk de um processo for menor que 1, é provável que o cliente deseje outro fornecedor pois as especificações não estão sendo cumpridas com certa frequência. O ideal é que o Cpk seja maior que 1 sendo que tipicamente é desejado o valor de 1,33 que significa 64 ppm de produtos fora de especificação.

Além do benefício de fidelizar um cliente com a utilização e o aprimoramento destes índices de performance, constata-se que eles refletem diretamente em outro indicador bastante utilizado na indústria, o OEE (Overall equipment effectiveness). Isto porque um bom valor de Cp e Cpk impactam diretamente no fator de qualidade do produto que é utilizado no cálculo do OEE.

Os softwares para controle estatístico de processo (CEP) podem ser uma ferramenta muito útil para a análise do processo. Atualmente, é fácil encontrar estas ferramentas que são capazes de analisar processos em tempo real, permitindo aos operadores e gerentes a rápida tomada de decisões de forma a impedir a produção de peças ruins. Usando softwares de CEP em tempo real é possível tomar medidas preventivas de forma a garantir que tudo esteja no controle. Obviamente, quando o processo permanece sob controle e os parâmetros estão dentro das especificações do cliente, então é possível colher os benefícios do CEP.

Com o custo da má qualidade como uma métrica visível nas empresas, que não desejam ter custos de falhas internas,  os softwares CEP podem atuar na prevenção de sucatas, retrabalhos e outros custos de qualidade interno. Estas ferramentas impedem custos externos de qualidade, tais como devoluções, garantia. Há ainda uma questão fundamental que cada empresa deve fazer: “Quantas peças ruins são produzidas antes que possamos saber que peças ruims estão sendo produzidas? “Esta é a razão pela qual uma ferramenta de análise em tempo real pode ajudar muito na redução de custos.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

A eficiência e a eficácia na implementação de projetos

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Os gestores e os especialistas das organizações, em particular, precisam que seus projetos sejam implementados com eficiência e eficácia

Sergio Guimarães e Sebastião Guimarães

De modo geral podemos afirmar que todo nosso tempo e energia têm apenas três destinos diferentes: Solução de Crise, Atividade de Rotina e Execução de Projeto. Das três alternativas, a solução de crise é, com certeza, a mais ingrata. Devemos compreender que, ao contrário do que pensa a maioria, não há caracterização de ganho ou recompensa na solução de uma crise. As crises, sobretudo as mais graves, devem ser solucionadas o quanto antes possível. Porem, quando encontramos a solução de uma crise apenas interrompemos a dinâmica da perda e do prejuízo. Não há um ganho real. Não há lucro. E o que é pior, muitas vezes, a solução de uma crise é apenas uma ilusão momentânea.

Entre a solução de crise e projeto existem as demandas de rotina. Atualizar o estoque, fazer um “check up” e pagar as contas são exemplos de atividades de rotina. As rotinas mantêm o “status quo”. São sistemáticas, repetitivas e previsíveis. São necessárias e indispensáveis, mas, muitas vezes, remetem à atividades enfadonhas. Não é surpresa quando percebemos que boa parte das nossas crises tem origem em desagradáveis atividades de rotina que foram postergadas.

Finalmente temos os projetos. Encontramos projetos em empresas privadas e na administração pública, como a abertura de uma nova filial e a construção de uma ponte. Por outro lado, uma criança construindo um dinossauro com peças de encaixar ou jovens recém-casados pintando o quarto do bebe, também estão engajados em projetos. Todo tempo investido em projeto é um tempo bem empregado. Projetos são necessários. Uma empresa não sobrevive sem projetos. Ninguém merece viver uma vida preenchida apenas com crises e rotinas. Vivemos através de nossos propósitos, contribuições e realizações. Vivemos através de projetos!

Concluindo o que foi exposto, até aqui, podemos afirmar que os profissionais de modo geral e os gestores e especialistas das organizações, em particular, precisam que seus projetos sejam implementados com eficiência e eficácia. Existe, conforme nos diz Peter Drucker (1), uma confusão entre eficácia e eficiência, entre fazer as coisas certas e fazer as coisas de maneira certa. Sobre eficiência e eficácia, no item 5.2 da norma ISO 10015, consta o seguinte:

Eficiente e Eficaz

“Se os procedimentos forem seguidos e os requisitos especificados forem alcançados, então os registros das competências devem ser atualizados para refletir essa qualificação adicional”.

Ineficiente e Eficaz

“Se os procedimentos não forem seguidos mas os requisitos especificados fo­rem alcançados, então convém que os procedimentos sejam revistos e os registros das competências atualizados para refletir essa qualificação adicional.”

Eficiente e Ineficaz

“Se os procedimentos forem seguidos mas os requisitos não forem alcança­dos, então serão necessárias ações corretivas para melhoria do processo de treinamento ou desenvolver uma solução alternativa ao treinamento.”

Para entender melhor a importância dos projetos, nada melhor do que a matriz de Priorização PRC – um instrumento utilizado para definir o perfil do profissional com relação à sua dedicação aos Projetos, Rotinas e Crises (figura abaixo).

figura 1

Projeto

• Projeto tem tempo de sobra para ser concluído.

• É contínuo, dividido em etapas e exige planejamento. Tem começo, meio e fim.

• As entregas são únicas e compensadoras.

Como agir:

• Defina objetivos específicos e mensuráveis.

• Defina, com a máxima precisão, o tempo necessário para o desenvolvimento do projeto.

• Um projeto é concluído passo a passo. Portanto, não adie o primeiro passo.

• Exercite sua disciplina e perseverança.

Rotina

• Atividade de rotina tem tempo certo para ser realizada.

• Atividade de rotina remete à segurança e à sobrevivência.

• Normalmente é pontual, previsível, repetitiva e sistêmica.

• Pode ser concluída rapidamente.

Como agir:

• Evite adiar e, principalmente, acumular tarefas de rotina.

• Agrupe tarefas repetitivas, tais como: responder emails e pagar contas.

• Simplifique. Desenvolva processos rápidos e eficientes.

Crise

• Crise tem pouco tempo para ser solucionada.

• Remete a acidente, imprevisto, retrabalho e, sobretudo, adiamento.

• Necessariamente, a simples solução de uma crise não significa resultado.

• A solução normalmente é mais onerosa e o resultado aquém do desejado.

Como agir:

• Não se deixe seduzir pela adrenalina gerada por uma crise ou emergência.

• Lembre-se que muitos problemas podem e devem ser evitados.

• O tempo exigido para solucionar uma crise pode ser melhor empregado.

Implementar um projeto com sucesso é difícil. Mas, agora, com a norma ISO 21500 ficou mais fácil. Mas ainda é preciso desenvolver grande esforço, para entender as diretrizes dadas pela norma. É preciso, como dizem os consultores, ler a norma pelo menos sete vezes, para “começar a entendê-la” rs rss. Isso mesmo! Se você pretende elaborar projetos e implementá-los com eficiência e eficácia, adquira a norma e procure lê-la e, principalmente, estudá-la.

Sergio Guimarães é diretor da Academia do Tempo e diretor da T&G Treinamento – www.academiadotempo.com.br; e Sebastião Guimarães é diretor da T&G Treinamento www.tgtreinamento.com.br

O gerenciamento de projetos

Publicada em setembro de 2012, a NBR ISO 21500 de 09/2012 – Orientações sobre gerenciamento de projeto fornece diretrizes para gerenciamento de projetos e pode ser usada por qualquer tipo de organização, incluindo pública, privada ou organizações comunitárias, e para qualquer tipo de projeto, independentemente de complexidade, tamanho ou duração. Fornece uma descrição de alto nível de conceitos e processos que são considerados boas práticas de gerenciamento de projetos. Os projetos são colocados no contexto de programas e portfólios de projetos, entretanto, essa norma não fornece diretrizes detalhadas para o gerenciamento de programas e portfólios de projetos. Os tópicos pertinentes às disciplinas de gerenciamento são tratados apenas no contexto do gerenciamento de projetos.

Essa norma fornece orientação sobre conceitos e processos do gerenciamento de projetos que são importantes e têm impacto na realização dos projetos. Contempla o seguinte público-alvo: gerentes seniores e patrocinadores de projeto, de forma que possam melhor compreender os princípios e práticas do gerenciamento de projetos e prover apoio apropriado e orientação para seus gerentes de projeto, equipes de gerentes de projetos e suas equipes de projetos; gerentes de projeto, equipes de gerenciamento de projetos e membros das equipes de projetos, de forma que possam ter uma base comum sobre a qual comparem suas normas e práticas de projetos com as dos outros; elaboradores das normas nacionais ou organizacionais para uso em desenvolvimento do gerenciamento de normas de projetos, as quais são consistentes em um nível mais profundo com as dos outros.

Na Seção Generalidades descrevem-se os conceitos chave aplicáveis à maioria dos projetos. Também descrevem-se os ambientes nos quais os projetos são executados. A Figura 1 mostra como os conceitos de gerenciamento de projetos se inter-relacionam. A estratégia organizacional identifica as oportunidades. Convém que as oportunidades sejam avaliadas e documentadas. As oportunidades selecionadas serão também desenvolvidas em business case ou outros documentos similares e podem resultar em um ou mais projetos que forneçam entregas.

Essas entregas podem ser usadas para obter benefícios. Os benefícios podem ser uma entrada para perceber e posteriormente desenvolver a estratégia organizacional. Um projeto é um conjunto único de processos que consiste em atividades coordenadas e controladas com datas de início e fim, empreendidas para atingir os objetivos do projeto. O alcance dos objetivos do projeto requer provisão de entregas, conforme requisitos específicos. O projeto pode estar sujeito a múltiplas restrições, como descrito em 3.11.

Embora muitos projetos possam ser similares, cada projeto é único. Diferenças de projeto podem ocorrer no seguinte: nas entregas fornecidas; influência das partes interessadas; recursos utilizados; restrições; pela maneira que os processos são adaptados para criar as entregas. Cada projeto tem início e fim definidos, e normalmente é dividido em fases, como descrito em 3.10. O projeto inicia e termina como definido em 4.3.1.

No item 3.3 Gerenciamento de projetos está escrito que isso é a aplicação de métodos, ferramentas, técnicas e competências para um projeto. O gerenciamento de projetos inclui a integração de várias fases do ciclo de vida do projeto como descrito em 3.10. O gerenciamento de projetos é realizado por meio dos processos. Convém que os processos selecionados para desenvolver um projeto estejam alinhados com uma visão sistêmica. Convém que cada fase do ciclo de vida do projeto tenha entregas específicas. Convém que estas entregas sejam regularmente analisadas criticamente durante o projeto para atender aos requisitos do patrocinador, clientes e outras partes interessadas.

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