A ventilação em cozinhas profissionais

Nas cozinhas profissionais, os equipamentos, como fogões, fritadeiras, chapas, caldeirões, fornos, máquinas de lavar louças etc., são fontes de emissão de calor, vapores, com ou sem gordura e/ou materiais particulados, que devem ser captados localmente, de forma contínua, enquanto perdurar a sua geração.

A NBR 14518 de 09/2019 – Sistemas de ventilação para cozinhas profissionais estabelece os princípios gerais para projeto, instalação, operação, manutenção e ensaio de sistemas de ventilação para cozinhas profissionais, com ênfase na segurança contra incêndio e no controle ambiental. É aplicável também a reformas e ampliações de cozinhas profissionais existentes inclusive as montadas em instalações provisórias ou móveis (caminhões, ônibus, food truck, pavilhões, barracas, quiosques ou em qualquer lugar coberto). Esta norma é aplicável a equipamentos de depuração de ar, que recirculam o ar contaminado, para redução dos contaminantes.

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Quais são os estilos de coifas?

Como executar o cálculo da vazão de ar para coifa central ou de ilha?

Qual a vazão de exaustão mínima, por metro linear de coifa não certificada e tipo de serviço?

Quais são as dimensões e como fazer a instalação das coifas?

Nas cozinhas profissionais, os equipamentos, como fogões, fritadeiras, chapas, caldeirões, fornos, máquinas de lavar louças etc., são fontes de emissão de calor, vapores, com ou sem gordura e/ou materiais particulados, que devem ser captados localmente, de forma contínua, enquanto perdurar a sua geração. Para visualização geral das etapas e procedimentos envolvidos para análise e projeto de sistemas de ventilação para cozinhas profissionais, ver Anexo B.

Para atender às necessidades de remoção das emissões e à consequente renovação de ar destes ambientes, deve haver um sistema de ventilação composto por: coifas; rede de dutos e acessórios; ventiladores; dispositivos e equipamentos para tratamento do ar exaurido; elementos de prevenção e proteção contra incêndio; compensação do ar exaurido.

As recomendações construtivas dos equipamentos, dispositivos e de manutenção visam sempre evitar o acúmulo de material combustível no sentido do fluxo da exaustão e um caminho compartimentado para o fluxo, da captação até a sua descarga. As medidas adicionais de segurança, relativas a equipamentos de cocção, estão indicadas na Seção 11. Os procedimentos de operação e manutenção estão descritos na Seção 12. O sistema de ventilação deve ser balanceado e ensaiado, seguindo os procedimentos descritos na Seção 13.

A operação com equipamentos que utilizam combustível sólido como carvão ou lenha deve estar de acordo com a Seção 14. Os sistemas de exaustão de cozinhas profissionais devem ser independentes de qualquer outro tipo de sistema de ventilação. Toda cozinha profissional deve ter um sistema de exaustão exclusivo. Estes sistemas podem ser reunidos em uma unidade de tratamento do ar terminal visando à remoção de poluentes residuais e permitindo a descarga unificada, desde que seja assegurada a independência entre os sistemas a jusante da unidade de tratamento do ar.

Essa opção não isenta a utilização de tratamento primário em cada cozinha individual. Esta opção não é permitida para equipamentos com combustível sólido. Caso seja introduzida alguma modificação no projeto original do sistema de exaustão, por ocasião da instalação, é obrigação da empresa instaladora, além de indicar no projeto executivo as alterações efetuadas, recalcular a perda de carga efetiva para assegurar a vazão de ar requerida, adotando uma solução adequada para assegurar o desempenho previsto para o sistema, no projeto original.

Todo e qualquer material em contato com o fluxo de ar deve ser metálico, de alvenaria, concreto ou fibrocimento, com superfície lisa e espessura adequada para assegurar o tempo requerido de resistência ao fogo (TRRF) de 1 h. Os elementos em contato externo com o sistema de exaustão de cozinhas devem ser classificados como não combustíveis. Deve-se ainda observar a necessidade de atender às indicações, referentes à temperatura interna na cozinha e níveis de ruído interno e externo.

As áreas destinadas à implantação de cozinhas com cocção devem ser escolhidas e projetadas desde a concepção original do empreendimento, atendendo a todos os requerimentos de infraestrutura especializada para esta atividade, incluindo o menor trajeto do duto de exaustão, até o ambiente externo. Os depósitos de combustíveis sólidos devem estar de acordo com a Seção 14, dispondo de sistema combate ao incêndio. Não é permitido o uso de botijões de gás em ambiente confinado.

Os sistemas de recirculação de ar de cocção consistem em equipamento de cozinha com coifa acoplada, projetados para remover gordura, fumaça e odores e retornar o ar captado tratado diretamente para o ambiente. O projeto de ar-condicionado deve considerar que no sistema de recirculação o total de calor e umidade gerado pelo processo de cocção retorna para o ambiente adicionando-o à carga térmica de refrigeração.

O formato e o posicionamento das coifas devem ser o mais envolvente e próximo do foco das fontes de emissão mencionadas em 4.1, de maneira a minimizar as vazões processadas. Para uniformidade da velocidade de captura e menor perda de carga, recomenda-se o uso de uma transformação em formato de tronco de pirâmide sempre que possível.

As coifas são classificadas com base em seu projeto para captar as emissões dos equipamentos de cocção. O projetista deve conhecer a característica dos equipamentos de cocção e os processos de preparo dos alimentos que a coifa atende, para determinar os requisitos para o sistema de exaustão, incluindo a própria coifa. Coifas para sistemas moderados, severos e combustíveis sólidos são dispositivos projetados para coletar e remover calor de convecção, partículas de gordura, efluentes moderados ou severos, combustível sólido, vapor, condensado e fumaça.

Elas devem conter dispositivos como: filtros de gordura, chicanas, extratores para a remoção da gordura, sistema hidráulico de condensação, inclusive conter o sistema de extinção de incêndio. As coifas para sistema leve coletam e removem efluentes leves, vapores, calor de convecção e produtos de combustão gasosa, onde gordura e fumaça não estão presentes. Podem conter filtros de gordura ou chicanas e podem ser projetadas para ter um sistema de supressão de incêndio.

As coifas para o sistema leve são utilizadas onde as operações de cada equipamento atendido pela coifa não produza gordura ou fumaça, como por exemplo, máquinas de lavar louças. Pode ser utilizada também acima de alguns fornos ou caldeirões, desde que estas não produzam gordura. As coifas, certificadas ou não, devem atender aos requisitos desta norma.

As coifas certificadas para sistemas moderados, severos e combustíveis sólidos são ensaiadas por laboratórios acreditados, de acordo com a UL-710, UL-710B e UL-710C ou certificações equivalentes. A captura e a contenção das emissões dos blocos de cocção devem ser realizadas conforme a ASTM F1704. Para eficiência de filtragem de partículas, estas devem ser ensaiadas conforme a ASTM F2519. As coifas não certificadas para sistemas moderados, severos e combustíveis sólidos são construídas de acordo com projeto, padrões construtivos e critérios de desempenho assegurados pelo fabricante.

As dimensões da coifa relativas aos equipamentos de cozinha são importantes para seu desempenho. A coifa deve se sobrepor a toda extensão linear dos equipamentos de cozinha, para capturar as correntes de calor por convecção proveniente dos equipamentos, exceto coifa tipo captação frontal. A área de sobreposição de coifas certificadas deve ser especificada pelo fabricante, observando as recomendações mínimas da Seção 7.1.

As coifas devem ser construídas em chapa de aço inoxidável com no mínimo 0,94 mm de espessura número 20 MSG ou outro material que proporcione equivalente higiene e resistência mecânica ao fogo e à corrosão. Todo o perímetro das coifas e as partes inferiores dos suportes de filtros devem dispor de calhas coletoras dotadas de drenos tamponados para remoção eficiente de gordura e condensados, no mesmo material da coifa.

As coifas devem ser de construção soldada em todo o perímetro externo, além de todas as partes onde houver a possibilidade de acúmulo de gordura. A solda deve ser contínua, devendo-se obter uma superfície interna de acabamento liso e estanque a vazamentos. As fixações dos dispositivos internos das coifas não necessitam ser soldadas, porém devem ser seladas e com acabamento liso para evitar a impregnação de gordura e facilitar a limpeza.

Para as coifas com as funções de exaustão e insuflação (tipo push-pull ou make-up air), ou seja, dotadas de sistema de compensação de ar incorporado, a câmara de exaustão deve ser mantida totalmente estanque em relação à câmara de insuflação, mediante aplicação de solda contínua. A construção das coifas, molduras e suportes dos filtros e emendas devem ser seladas para impedir a penetração de gordura e permitir o fácil acesso para limpeza destes, evitando-se pontos de passagem ou acúmulo de gordura em locais inacessíveis.

A conexão com a rede de dutos e acessórios deve ser feita por meio de solda contínua ou junção flangeada e aparafusada, empregando-se junta de vedação com material não combustível e que assegure a estanqueidade. Neste último caso, as coifas devem ser providas de colarinhos com flanges fixados nos mesmos por solda contínua.

As coifas lavadoras são dispositivos, com ou sem filtros inerciais, que incorporam a função de filtragem do ar utilizando água como elemento filtrante. Deve dispor de um sistema hidráulico com adição de detergente ao fluxo de água circulante. A periodicidade e duração do ciclo de lavagem são determinadas pelo uso e classificação dos equipamentos de cocção, conforme tabela abaixo. A circulação do líquido é feita por meio de bomba hidráulica, acoplada ao corpo da coifa ou remota e confirmada por meio de sinalização adequada local.

As coifas lavadoras, a exemplo dos lavadores de gases, devem dispor de sensor de fluxo ou pressostato na linha de recalque de líquido. Em caso de falta de fluxo de água, o sistema deverá alarmar e desligar o sistema de ventilação e a alimentação do gás. Devem dispor de acessos para inspeção e manutenção interna, e dreno de sobrenível que impeça o transbordamento em situação de pane hidráulica.

A combinação de partículas de gorduras e condensados de óleos inflamáveis conduzidos pelo sistema de exaustão de cozinhas, associada ao potencial de ignição dos equipamentos de cocção, resultam em um risco maior de incêndios do que os normalmente encontrados em sistemas de ventilação. Portanto, devem-se prever aspectos construtivos e adotar medidas preventivas e de proteção, para assegurar confiabilidade ao sistema e segurança à comunidade e às edificações. A segurança contra incêndio deve ser obtida por meio de medidas de prevenção e de medidas ativas e passivas de proteção, aplicáveis ao sistema de exaustão mecânica e aos equipamentos de cocção.

Medidas de prevenção de incêndios são aquelas destinadas a minimizar os riscos de ocorrência de incêndios no sistema de exaustão e nos equipamentos de cocção, e compreendem: arranjos e construções físicas normalizadas, equipamentos estáticos e dinâmicos de extração de gordura, equipamentos de cocção normalizados, conscientização e treinamento dos operadores, manutenção preventiva e corretiva. Medidas de proteção contra incêndios são aquelas destinadas a minimizar os danos decorrentes do incêndio, impedindo sua propagação para outros ambientes e propiciando a possibilidade de sua extinção ou autoextinção. Subdividem-se em medidas ativas e passivas de proteção.

O número de identificação de equipamentos veiculares

Os veículos utilizados para puxar os implementos rebocados são os chamados caminhões tratores ou cavalos mecânicos, já que eles são estruturas completas, ou seja, com chassi, eixos, freios e suspensão, por isso a necessidade de serem guiados por freios.

A NBR 13399 de 10/2019 – Implementos rodoviários – Número de identificação – Equipamentos veiculares especifica as características do número de identificação de equipamentos veiculares (NIEV).

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Quais os códigos para designar o ano de fabricação?

Qual deve ser a localização da gravação?

Os implementos podem ser classificados em carrocerias sobre chassi e rebocados. O primeiro é referente a veículos de carga de menor porte, geralmente utilizados nas áreas urbanas. Dessa forma, as carrocerias são montadas diretamente sobre o chassi do caminhão e não têm eixos ou chassi próprios. Esses veículos são denominados caminhões simples.

Já os implementos rodoviários rebocados são mais utilizados em longos percursos. Isso se deve ao maior comprimento somado a maior capacidade de carga do implemento. Muito utilizados na área agrícola, os rebocados são muito comuns no transporte de mercadorias das áreas comerciais até centros de distribuição.

Os veículos utilizados para puxar os implementos rebocados são os chamados caminhões tratores ou cavalos mecânicos, já que eles são estruturas completas, ou seja, com chassi, eixos, freios e suspensão, por isso a necessidade de serem guiados por freios. Os reboques são indicados em casos que em que a agilidade no engate e desengate são necessários.

Para a numeração de identificação devem ser usados os seguintes algarismos arábicos, letras e símbolos para identificar os equipamentos veiculares: algarismos arábicos: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9; letras: A, B, C, D, E, F, G, H, J, K, L, M, N, P, R, S, T, V, W, X, Y e Z; símbolos: +, =, #, <, > e /. As letras I, O, Q e U não podem ser usadas, exceto nas posições 1 e 2.

A gravação dos dígitos alfanuméricos deve estar disposta em apenas uma linha, sem omitir nenhuma seção. Além do número de identificação, os equipamentos veiculares possuem inscrição de pesos e capacidades atendendo à legislação vigente. A identificação do equipamento veicular é composta por 17 dígitos distribuídos em três seções, conforme a figura abaixo.

A primeira seção indica a identificação nacional do fabricante, os campos 1 e 2 indicam a unidade de federação, o campo 3 indica a cidade do fabricante e os campos 4 e 5 são códigos específicos do fabricante definido pelo organismo normalizador. A identificação nacional do fabricante é composta de cinco caracteres, cada um deles alfabético ou numérico, com as funções descritas em 6.1.3 a 6.1.5.

A primeira e a segunda posições indicam a localização do fabricante dentro da Unidade de Federação, devendo ser especificada de acordo com as siglas dos estados. A terceira posição indica a cidade de localização do fabricante dentro da Unidade de Federação, sendo determinada pelo organismo normalizador dos equipamentos veiculares. A quarta e a quinta posição indicam o fabricante.

A identificação do fabricante (I.F.) é fornecida pelo organismo normalizador dos equipamentos veiculares. A segunda seção indica a descrição do equipamento veicular (D.E.). A descrição do equipamento veicular é composta por seis caracteres, cada um deles alfabético ou numérico, e deve identificar as suas características gerais.

A 9ª, a 10ª e a 11ª posições indicam o valor numérico básico especificado como comprimento, expresso em metros cúbicos (m³) ou litros (L). Se nenhum dos valores puder ser utilizado, estas três posições devem ser preenchidas com o algarismo 0 (zero). O comprimento do equipamento veicular deve sempre ser arredondado para valor superior em intervalos de 100 mm. Por exemplo, uma carroçaria furgão com comprimento de 7.760 mm passa a ser 7.800 mm e na identificação deve ser gravado o valor de 7,8, pois os dois números devem ser separados por vírgula, evidenciando o comprimento em metros.

Para equipamento com unidades frigoríficas, o comprimento dos aparelhos geradores de frio não pode ser incluso no comprimento do equipamento. Na utilização do padrão metros cúbicos, prevalece o valor até decímetros cúbicos. Por exemplo, para uma caçamba basculante com 7,5 m³, na identificação, é gravado o valor 7,5, pois os dois números devem ser separados por uma vírgula, evidenciando o valor em metros cúbicos.

Na utilização do padrão litros, prevalece o valor da soma de todos os compartimentos. Quando o valor numérico básico especificado (comprimento, metros cúbicos ou litros) for igual ou superior a 10, a vírgula deve ser deslocada para a décima primeira posição. Caso o número não seja inteiro deve ser arredondado para o próximo número maior inteiro, por exemplo, 10.350 litros ou 10.350 mm ou 10,35 m³, na identificação é gravado com valor de 11.

A indicação do número de identificação do equipamento veicular deve ser feita das seguintes maneiras: em gravação direta no equipamento, plaqueta identificativa ou em etiqueta adesiva resistente à ação do tempo; em fundo claro ou escuro, adotando caracteres alfanuméricos contrastantes, ou em alto ou baixo-relevo sem necessidade de contraste de cor; com altura no mínimo de 3 mm.

A medição de espessura das partes submersas por ultrassom

O ensaio por ultrassom usa as ondas ultrassônicas que podem ser usadas para detectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e captar estas ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma descontinuidade.

Os ensaios não destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semiacabadas, para a detecção de falta de homogeneidade ou defeitos, através de princípios físicos definidos, sem prejudicar a posterior utilização dos produtos inspecionados. Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade e são utilizados na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros, com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval, autopeças e transporte rodoferroviário.

Assim, o método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material. Um conhecimento geral dos métodos de END disponíveis é necessário para a seleção do método adequado. Algumas situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados: prevenção de acidentes; redução de custos; melhorar a confiabilidade de produtos ser aceito por uma determinada norma; e dar informações para reparo.

Para obter resultados válidos, é importante se ter pessoal treinado e qualificado; um procedimento para conduzir o ensaio; um sistema para anotar os resultados; e uma norma para interpretar os resultados. Os END mais utilizados são: inspeção visual, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrassom, radiografia, emissão acústica e correntes parasitas

A inspeção visual é utilizada para avaliar as condições ou qualidade de uma solda ou componente. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não requer equipamento especial. É comumente utilizada na inspeção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e correção defeitos significam economia. É considerado um método primário nos programas de controle de qualidade.

Requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos também podem ser usados tais como, lupas de pequeno aumento, boroscópio, câmeras de televisão, etc.

Os ensaios de partículas magnéticas são usados na localização de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semiacabadas, durante as etapas de fabricação.

O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas no campo de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, devido ao surgimento de polos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade.

O ensaio de líquido penetrante é um método de END para a detecção de descontinuidades abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos. Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades através da observação do vazamento do líquido penetrante. Pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material seja cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido penetre no defeito.

O ensaio por ultrassom usa as ondas ultrassônicas que podem ser usadas para detectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e captar estas ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma descontinuidade. O ensaio por ultrassom é utilizado na inspeção de soldas, avaliação do efeito da corrosão, detecção de defeitos laminares em chapas planas, etc., sendo largamente utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear. Devido à sua complexidade o ensaio por ultrassom exige do injetor bom nível técnico e treinamento.

A radiografia penetrante se originou da propriedade de que certas formas de energia radiante possuem de atravessar materiais opacos a luz visível. Podem ser distinguidos dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia industrial: os raios x e os raios gama. Eles se distinguem da luz visível por possuírem um comprimento de onda extremamente curto, o que lhe dá a capacidade de atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visível.

Por serem de natureza semelhante à luz, os raios x e os raios gama possuem uma série de propriedades em comum com a luz entre as quais podem citar: possuem mesma velocidade de propagação (300.000 km/s), deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos, possuem a propriedade de impressionar emulsões fotográficas. Podem ser citadas outras propriedades comuns entre as radiações penetrantes e a luz visível.

Ocorre, no entanto, que vários fenômenos que são observados na luz, são muito difíceis de serem detectados. O fenômeno de refração, por exemplo, ocorre nas radiações penetrantes, mas numa escala tão pequena que são necessários instrumentos muito sensíveis para detectá-lo. Isso explica o porquê de a radiação penetrante não poder ser focalizada através de lentes, como acontece com a luz. No âmbito dos ensaios não destrutivos, podem ser destacadas três propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: deslocam-se em linha reta, podem atravessar materiais opacos a luz, e, ao fazê-lo, são parcialmente absorvidos por esses materiais e podem impressionar películas fotográficas, formando imagens.

A emissão acústica é o fenômeno que ocorre quando uma descontinuidade é submetida à solicitação térmica ou mecânica. Uma área contendo defeitos é uma área de concentração de tensões que, uma vez estimulada por um esforço externo, origina em uma redistribuição de tensões localizada. Este mecanismo ocorre com a liberação de ondas de tensão na forma de ondas mecânicas transientes que consistem em captar esta perturbação no meio, através de transdutores piezoelétricos distribuídos de forma estacionária sobre a estrutura.

Estes receptores passivos, estimulados pelas ondas transientes, transformam a energia mecânica em elétrica sendo os sinais digitalizados e armazenados para futura análise através de parâmetros estabelecidos. Este método detecta as descontinuidades nos estágios iniciais e permite que toda a superfície do equipamento em teste seja testada em um único ensaio.

A inovação desta técnica está na possibilidade de realizar o teste com o equipamento em operação. O ensaio por emissão acústica necessita, então, que o material ou equipamento a ser ensaiado seja solicitado termicamente ou mecanicamente, a fim de ativar as fontes de emissão acústica caracterizada pelas continuidades (defeitos).

Se o nível de tensão aplicado ao material ou equipamento não for o suficiente para ativar as fontes, o método considera os defeitos não críticos, ou seja, aceitáveis. Entre suas aplicações podem ser citados os testes em tubulações, tanques, estruturas de fibras de vidro, máquinas rotativas e monitoramento de soldas.

A inspeção por correntes parasitas, também conhecida como correntes de foucault ou do inglês eddy currents, é uma técnica de inspeção não destrutiva baseada na introdução da corrente elétrica no material a inspecionar e observação da interação entre correntes e o material. As correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas na sonda ou bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada. Como se trata de um ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de contato entre a sonda e a peça, requerendo apenas, que o material seja condutor elétrico. A inspeção por correntes parasitas é uma técnica de múltiplas aplicações, em materiais delgados.

A NBR 16794 de 09/2019 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Medição de espessura por ultrassom para procedimento subaquático especifica o método de ensaio não destrutivo por ultrassom para a medição de espessura das partes submersas e na zona de variação de maré, de instalações marítimas com instrumento de medição digital de leitura direta.

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Como se define o ajuste?

Como deve ser executada a preparação da superfície?

Quais são os requisitos de segurança, saúde e meio ambiente?

A pessoa que executa a medição de espessura submersa por ultrassom deve atender à NBR NM ISO 9712. O procedimento escrito deve ter no mínimo as seguintes informações: nome do emitente, numeração do procedimento e indicação da revisão; objetivo; normas de referência para a elaboração e qualificação do procedimento; material, faixa de espessura, diâmetro e raio de curvatura (se aplicável); instrumento de medição: tipo, modelo, fabricante, faixa de medição e profundidade de operação; cabeçote: tipo, modelo, frequência, dimensões, fabricante; ajustes do sistema de medição; qualificação de pessoal; técnica, periodicidade e registros de ajuste do sistema de medição (ver 6.3); condição superficial e técnica de preparação; execução do ensaio; critérios de registro dos resultados; sistemática de identificação, rastreabilidade e registro dos resultados; requisitos de segurança, saúde e meio ambiente; relatório de ensaio.

O inspetor subaquático de ultrassom nível 3 é o responsável pela qualificação do procedimento. O procedimento de inspeção da executante deve ser considerado qualificado se, feita uma série de cinco leituras em corpos de prova representativos do material que será ensaiado, o desvio de cada uma das leituras atenda ao disposto na tabela abaixo. Sempre que quaisquer das informações especificadas em 5.1 forem alteradas, deve ser emitida uma revisão do procedimento escrito.

Sempre que quaisquer das variáveis citadas, forem alteradas, o procedimento deve ser requalificado. O instrumento de medição por ultrassom para medição de espessura com leitura digital direta, com resolução melhor ou igual a 0,1 mm. O instrumento deve possuir certificado de calibração, emitido por laboratório integrante da Rede Brasileira de Calibração (RBC).

Blocos-padrão de material acusticamente similar ao ensaiado, cuja integridade, rugosidade superficial e dimensões (espessura nominal com tolerância de ± 0,05 mm) estão de acordo com a norma específica do produto. Os blocos-padrão devem possuir certificado de calibração, emitido por laboratório integrante da Rede Brasileira de Calibração (RBC). A instrumentação para medição de espessura submersa deve ser verificada quando da qualificação do procedimento e anualmente, conforme a NBR 15549.

O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é o bloco-padrão, e realizado por laboratórios que atendem aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025. A periodicidade de calibração do bloco-padrão depende da frequência e condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer avaria observada no bloco-padrão implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

O ajuste deve ser executado em um bloco-padrão representativo. O instrumento de medição deve ser considerado regulado para medir espessura em uma faixa de ± 25 % da espessura do bloco-padrão. Para instrumentos de medição de espessura submersa que não possuem controle externo de ajuste da calibração, a precisão das leituras no bloco-padrão deve ser conforme estabelecida na tabela abaixo. A calibração deve ser efetuada nas condições emersa e submersa, antes e após a realização das medições. Instrumentos de medição de espessura que não apresentarem precisão conforme a tabela acimas devem ser enviados para manutenção e recalibração, e as medidas efetuadas por este instrumento desde a última verificação satisfatória devem ser refeitas.

NFPA 1620: os critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes

Essa norma internacional, editada em 2015 pelo National Fire Protection Association (NFPA, fornece critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes para ajudar os respondentes a gerenciar efetivamente emergências, a fim de maximizar a proteção dos ocupantes, pessoal responsável, propriedade e ambiente.

A NFPA 1620:2015 – Standard for Pre-Incident Planning fornece os critérios para o desenvolvimento de planos pré-incidentes para uso por pessoas que respondem a emergências. Nem todas as partes desta norma são aplicáveis ao desenvolvimento de todos os planos pré-incidentes. Este documento não se destina ao planejamento pré-incidente relacionado à construção, alteração e demolição. (Ver NFPA 241).

Consulte o Anexo A – material explicativo; o Anexo B – histórias de casos; o Anexo C – características especiais ou únicas das classificações de ocupação; e o Anexo D – modelo de cartão de coleta de campo do plano pré-incidente e formulário de registro de dados da instalação que fornece informações aos usuários deste documento.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Finalidade

1.3 Aplicação

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Processo de planejamento pré-incidente

4.1 Geral

4.2 Desenvolvimento do plano pré-incidente

4.3 Coleta de dados

4.4 Preparação do plano pré-incidente

4.5 Documento do plano pré-incidente

4.6 Esboços do plano pré-incidente

4.7 Distribuição do plano pré-incidente

4.8 Treinamento

4.9 Durante o incidente

4.10 Pós-incidente

Capítulo 5 Considerações físicas e no local

5.1 Geral

5.2 Construção

5.3 Sistemas e utilitários de gerenciamento predial

5.4 Condições externas do local

5.5 Recursos de segurança interna e externa

5.6 Cercas ou outras barreiras

5.7 Segurança de animais

5.8 Sistemas de segurança

5.9 Condição geral

5.10 Comunicações

5.11 Posição geoespacial

Capítulo 6 – Considerações dos ocupantes

6.1 Geral

6.2 Considerações de segurança de vida

6.3 Organização de emergência no local

Capítulo 7 Suprimentos de água e sistemas de proteção contra incêndio

7.1 Geral

7.2 Suprimentos de água

7.3 Sistemas de proteção contra incêndio à base de água

7.4 Sistemas de proteção contra incêndio não à base de água

7.5 Sistemas de alarme de incêndio

7.6 Extintores de incêndio portáteis

7.7 Sistemas de controle de fumaça

Capítulo 8 Riscos perigosos

8.1 Geral

8.2 Condições transitórias

8.3 Estoque

8.4 Explosivos

8.5 Líquidos inflamáveis e combustíveis
8.6 Agentes t
óxicos ou biológicos

8.7 Materiais radioativos

8.8 Produtos químicos reativos e materiais

8.9 Poeiras combustíveis/sólidos particulados

8.10 Atmosferas especiais

Capítulo 9 Estruturas vagas e abandonadas

9.1 Geral

9.2 Condições temporárias

9.3 Considerações físicas e no local

9.4 Riscos potenciais

9.5 Marcações de estrutura

9.6 Riscos adicionais

Capítulo 10 Reuniões em massa

10.1 Geral

10.2 Sistema de gerenciamento de incidentes

10.3 Pré-planejamento

Capítulo 11 Operações de emergência

11.1 Geral

11.2 Notificação de incidentes

11.3 Operações de incidentes

Capítulo 12 Ensaio e manutenção do plano pré-incidente

12.1 Geral

12.2 Atualização do plano pré-incidente

12.3 Recursos do plano pré-incidente

Anexo A Material explicativo

Anexo B Histórias de casos

Anexo C Características especiais ou únicas das classificações de ocupação

Anexo D Exemplo de amostra de plano pré-incidente registro de dados de instalações e instalações de campo

Anexo E Referências informativas

Índice

Essa norma pode ser usada pelo serviço de bombeiros, gerentes de instalações e planejadores e administradores da cidade para desenvolver planos pré-incidentes para ajudar o pessoal de resposta a gerenciar efetivamente emergências e eventos destrutivos. Um pré-plano detalhado e eficaz não apenas auxilia os comandantes de incidentes no desenvolvimento das estratégias corretas, mas também ajuda os oficiais de aparelhos a tomar decisões iniciais corretas durante um incêndio estrutural ou outro evento.

Há uma necessidade maior de equipes de emergência estarem prontas para uma ampla variedade de cenários, incluindo epidemias e eventos climáticos destrutivos. O pré-planejamento adequado também pode ajudar a identificar maneiras de evacuar áreas com eficiência e segurança.

Com preocupações ampliadas, os planejadores precisam de uma visão mais ampla para coletar informações e melhorar o plano. Para essa norma, foi dada uma maior ênfase à abordagem de todos os riscos no planejamento pré-incidente, para ajudar a maximizar os recursos da comunidade.

Também são incluídas novas informações sobre reuniões de massa, à luz de incidentes recentes, como os atentados à Maratona de Boston envolvendo terrorismo e outros incidentes com vítimas em massa envolvendo materiais perigosos. Assim, pode-se maximizar os recursos para minimizar a perda. Use e norma para desenvolver um pré-plano eficaz e abrangente. Ela também contém históricos de casos de planejamento pré-incidente e informações sobre características especiais ou únicas de classificações de ocupação específicas, bem como formulários de amostra para o planejamento pré-incidente.

A gestão de riscos em segurança da informação

Uma abordagem sistemática de gestão de riscos de segurança da informação é necessária para se identificar as necessidades da organização em relação aos requisitos de segurança da informação e para criar um sistema de gestão de segurança da informação (SGSI) que seja eficaz.

A NBR ISO/IEC 27005 de 10/2019 – Tecnologia da informação — Técnicas de segurança — Gestão de riscos de segurança da informação fornece as diretrizes para o processo de gestão de riscos de segurança da informação. Este documento estabelece os conceitos gerais especificados na NBR ISO/IEC 27001 e foi elaborado para facilitar uma implementação satisfatória da segurança da informação tendo como base uma abordagem de gestão de riscos. O conhecimento dos conceitos, modelos, processos e terminologias descritos na NBR ISO/IEC 27001 e na NBR ISO/IEC 27002 é importante para um entendimento completo deste documento. Este documento é aplicável a todos os tipos de organização (por exemplo: empreendimentos comerciais, agências governamentais, organizações sem fins lucrativos), que pretendam gerenciar os riscos que podem comprometer a segurança da informação da organização.

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Quais são os critérios para a aceitação do risco?

Qual o propósito da identificação de riscos?

Como fazer a identificação das vulnerabilidades?

Como executar uma avaliação das consequências?

Como fazer a determinação do nível de risco?

Este documento fornece diretrizes para a gestão de riscos de segurança da informação em uma organização. Entretanto, este documento não fornece um método específico para a gestão de riscos de segurança da informação. Cabe à organização definir sua abordagem ao processo de gestão de riscos, considerando, por exemplo, o escopo de um sistema de gestão de segurança (SGSI), o contexto da gestão de riscos e o seu setor de atividade econômica. Há várias metodologias que podem ser utilizadas de acordo com a estrutura descrita neste documento para implementar os requisitos de um SGSI.

Este documento é baseado no método de identificação de riscos de ativos, ameaças e vulnerabilidades, que não é mais requerido pela NBR ISO/IEC 27001. Existem outras abordagens que podem ser usadas. Este documento não contém orientação direta sobre a implementação dos requisitos do SGSI fornecidos na NBR ISO/IEC 27001.

Este documento é aplicável a gestores e pessoal envolvidos com a gestão de riscos de segurança da informação em uma organização e, quando apropriado, em entidades externas que dão suporte a essas atividades. Uma abordagem sistemática de gestão de riscos de segurança da informação é necessária para se identificar as necessidades da organização em relação aos requisitos de segurança da informação e para criar um sistema de gestão de segurança da informação (SGSI) que seja eficaz. Convém que esta abordagem seja adequada ao ambiente da organização e em particular esteja alinhada com o processo maior de gestão de riscos corporativos.

Convém que os esforços de segurança lidem com riscos de maneira efetiva e no tempo apropriado, onde e quando forem necessários. Convém que a gestão de riscos de segurança da informação seja parte integrante das atividades de gestão da segurança da informação e seja aplicada tanto à implementação quanto à operação cotidiana de um SGSI.

Convém que a gestão de riscos de segurança da informação seja um processo contínuo. Convém que o processo defina o contexto interno e externo, avalie os riscos e os trate usando um plano de tratamento a fim de implementar as recomendações e decisões. Convém que a gestão de riscos analise os possíveis acontecimentos e suas consequências, antes de decidir o que será feito e quando será feito, a fim de reduzir os riscos a um nível aceitável.

Convém que a gestão de riscos de segurança da informação contribua para o seguinte: identificação de riscos; processo de avaliação de riscos em função das consequências ao negócio e da probabilidade de sua ocorrência; comunicação e entendimento da probabilidade e das consequências destes riscos; estabelecimento da ordem prioritária para tratamento do risco; priorização das ações para reduzir a ocorrência dos riscos; envolvimento das partes interessadas nas decisões de gestão de riscos tomadas e para informação sobre a situação da gestão de riscos; eficácia do monitoramento do tratamento do risco; monitoramento e análise crítica periódica dos riscos e do processo de gestão de riscos; coleta de informações de forma a melhorar a abordagem da gestão de riscos; treinamento de gestores e pessoal sobre os riscos e as ações para mitigá-los.

O processo de gestão de riscos de segurança da informação pode ser aplicado à organização como um todo, a uma área específica da organização (por exemplo: um departamento, um local físico, um serviço), a qualquer sistema de informações, a controles já existentes, planejados ou apenas a aspectos particulares de um controle (por exemplo: o plano de continuidade de negócios). Uma visão de alto nível do processo de gestão de riscos é especificada na NBR ISO 31000 e apresentado na figura abaixo.

A figura abaixo apresenta como este documento é aplicado ao processo de gestão de riscos. O processo de gestão de riscos de segurança da informação consiste na definição do contexto (Seção 7), processo de avaliação de riscos (Seção 8), tratamento do risco (Seção 9), aceitação do risco (Seção 10), comunicação e consulta do risco (Seção 11) e monitoramento e análise crítica de riscos (Seção 12).

Como mostra a figura acima, o processo de gestão de riscos de segurança da informação pode ser iterativo para o processo de avaliação de riscos e/ou para as atividades de tratamento do risco. Um enfoque iterativo na execução do processo de avaliação de riscos torna possível aprofundar e detalhar a avaliação em cada repetição. O enfoque iterativo permite minimizar o tempo e o esforço despendidos na identificação de controles e, ainda assim, assegura que riscos de alto impacto ou de alta probabilidade possam ser adequadamente avaliados.

Primeiramente, o contexto é estabelecido. Em seguida, executa-se um processo de avaliação de riscos. Se ele fornecer informações suficientes para que se determine de forma eficaz as ações necessárias para reduzir os riscos a um nível aceitável, então a tarefa está completa e o tratamento do risco pode ser realizado. Por outro lado, se as informações forem insuficientes, executa-se uma outra iteração do processo de avaliação de riscos, revisando-se o contexto (por exemplo: os critérios de avaliação de riscos, de aceitação do risco ou de impacto), possivelmente em partes limitadas do escopo.

A eficácia do tratamento do risco depende dos resultados do processo de avaliação de riscos. Notar que o tratamento do risco envolve um processo cíclico para: avaliar um tratamento do risco; decidir se os níveis de risco residual são aceitáveis; gerar um novo tratamento do risco se os níveis de risco não forem aceitáveis; e avaliar a eficácia do tratamento.

É possível que o tratamento do risco não resulte em um nível de risco residual que seja aceitável. Nessa situação, pode ser necessária uma outra iteração do processo de avaliação de riscos, com mudanças nas variáveis do contexto (por exemplo: os critérios para o processo de avaliação de riscos, de aceitação do risco e de impacto), seguida por uma fase adicional de tratamento do risco (ver figura acima, Ponto de Decisão 2).

A atividade de aceitação do risco tem de assegurar que os riscos residuais sejam explicitamente aceitos pelos gestores da organização. Isto é especialmente importante em uma situação em que a implementação de controles é omitida ou adiada, por exemplo, devido aos custos. Durante o processo de gestão de riscos de segurança da informação, é importante que os riscos e a forma com que são tratados sejam comunicados ao pessoal das áreas operacionais e gestores apropriados.

Mesmo antes do tratamento do risco, informações sobre riscos identificados podem ser muito úteis para gerenciar incidentes e ajudar a reduzir possíveis prejuízos. A conscientização dos gestores e pessoal em relação aos riscos, à natureza dos controles aplicados para mitigá-los e às áreas definidas como de interesse pela organização, auxiliam a lidar com os incidentes e eventos não previstos da maneira mais efetiva.

Convém que os resultados detalhados de cada atividade do processo de gestão de riscos de segurança da informação, assim como as decisões sobre o processo de avaliação de riscos e sobre o tratamento do risco (representadas pelos dois pontos de decisão na figura acima), sejam documentados. A NBR ISO/IEC 27001 especifica que os controles implementados no escopo, limites e contexto do SGSI devem ser baseados em risco. A aplicação de um processo de gestão de riscos de segurança da informação pode satisfazer a esse requisito. Há várias abordagens pelas quais os controles podem ser determinados para implementar as opções de tratamento do risco escolhidas.

Avaliando os riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos

Saiba como é a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A NBR IEC 60695-1-10 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-10: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Diretrizes gerais fornece as orientações gerais referente aos ensaios relativos aos perigos de incêndio, de maneira a reduzir a um nível aceitável o risco de incêndio e os efeitos potenciais de um incêndio envolvendo produtos eletrotécnicos. Também serve como norma de referência para a publicação de outros guias da série NBR IEC 60695. Essa norma não fornece as linhas de orientações relativas à utilização de paredes de compartimentos resistentes ao fogo ou de sistemas de detecção e de supressão para a redução do risco de incêndio.

Ela descreve a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos. Os detalhes de cálculo do risco de incêndio não estão incluídos no escopo desta norma. Ela enfatiza a importância da abordagem do cenário para a avaliação dos perigos de incêndio e dos riscos de incêndio e também discute os critérios destinados a assegurar o desenvolvimento de métodos de ensaios ao fogo baseados nos perigos que são tecnicamente reconhecidos.

Ela discute os diferentes tipos de ensaios ao fogo e, em particular, a sua natureza qualitativa ou quantitativa. Ela também descreve as circunstâncias para as quais ela é apropriada para os comitês de produtos da IEC manterem ou desenvolverem ensaios ao fogo qualitativos. Serve como diretriz para os Comitês da IEC, e é para ser utilizada em função de suas aplicações específicas.

Esta publicação fundamental de segurança é destinada às Comissões de Estudo na elaboração de normas conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

A NBR IEC 60695-1-11 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-11: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Avaliação do perigo de fogo fornece as orientações para avaliar o perigo de fogo dos produtos eletrotécnicos e para desenvolver, consequentemente, os ensaios relativos ao perigo de fogo relacionado diretamente aos danos às pessoas, aos animais ou aos bens.

Ela descreve um processo baseado em perigo para identificar os métodos de ensaio de fogo apropriados e os critérios de desempenho para os produtos. Os princípios da metodologia são utilizados para identificar os tipos de eventos relacionados ao fogo (cenários de fogo) que serão associados ao produto, para determinar como as propriedades de fogo mensuráveis do produto estão relacionadas com o resultado destes eventos e para estabelecer os métodos de ensaio e os requisitos de desempenho para estas propriedades que darão lugar a um resultado de fogo tolerável ou eliminarão totalmente o evento.

Ela é destinada a fornecer orientações aos Comitês da IEC, para ser utilizada em função de suas aplicações individuais. A implementação efetiva deste documento é de responsabilidade de cada Comissão de produto, de acordo com a segurança contra o fogo mínima aceitável no seu campo de aplicação e levando em conta o retorno da experiência. Esta publicação fundamental de segurança é destinada a ser utilizada nas Comissões de Estudo para a elaboração de suas normas, conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta Publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

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Como fazer a quantificação do risco de incêndio?

Qual a metodologia para a avaliação dos perigos de incêndio?

Como realizar a preparação dos requisitos e das especificações de ensaio?

Como elaborar a descrição qualitativa do cenário de fogo?

Como executar a seleção dos critérios para os resultados de cenários de fogo aceitáveis?

Quais são os requisitos e especificações do ensaio de fogo?

Quando do projeto de um produto eletrotécnico, é necessário levar em consideração o risco de incêndio e os perigos potenciais associados ao fogo. Neste aspecto, o objetivo no projeto dos componentes, dos circuitos e dos equipamentos, bem como a escolha dos materiais, é reduzir o risco de incêndio a um nível aceitável, mesmo no caso de uma (má) utilização razoavelmente previsível, de mau funcionamento ou de falha. Esta norma, juntamente com as suas normas associadas, a NBR IEC 60695-1-11 e a IEC 60695-1-12, fornece as orientações relativas à sua aplicação.

A utilização de compartimentos com paredes resistentes ao fogo e a utilização de sistemas de detecção e de supressão são métodos importantes para a redução do risco de incêndio, mas não são tratados nesta norma. Os fogos envolvendo os produtos eletrotécnicos podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas. As considerações desta natureza são tratadas em uma avaliação geral de perigo de incêndio. O objetivo da série NBR IEC 60695 é salvar vidas e preservar os bens, reduzindo o número de fogo ou as consequências do fogo.

Isso pode ser realizado: tentando impedir a ignição provocada por um componente energizado eletricamente, e se uma ignição ocorrer, confinando o fogo resultante no interior do invólucro do produto eletrotécnico; tentando minimizar a propagação de chama além do limite do produto e a minimização dos efeitos nocivos dos efluentes do fogo, como o calor, a fumaça e os produtos resultantes da combustão tóxica ou corrosiva. Convém, na medida do possível, realizar os ensaios de fogo dos produtos eletrotécnicos por meio de ensaios de fogo quantitativos com as algumas características.

Convém que o ensaio leve em conta as condições de utilização do produto, ou seja, as condições de utilização final previstas, bem como as condições previsíveis de mau funcionamento. Isso porque as condições de incêndio que podem ser perigosas em um conjunto de circunstâncias não representam necessariamente a mesma ameaça em um conjunto diferente. Convém que seja possível correlacionar os resultados dos ensaios com os efeitos nocivos dos efluentes do fogo citados acima, ou seja, as ameaças térmicas e transmitidas no ar para as pessoas e/ou bens na situação de utilização final pertinente. Isto evita a criação de escalas de desempenho, artificiais e por vezes distorcidas, sem relação clara com a segurança de incêndio.

Embora existam geralmente múltiplas contribuições para os efeitos dos incêndios reais, convém que os resultados dos ensaios sejam expressos em termos bem definidos e utilizando unidades científicas reconhecidas, de modo a poder quantificar as contribuições do produto aos efeitos globais do fogo e compará-los com a contribuição dos outros produtos. Embora os ensaios quantitativos sejam preferidos, as características dos ensaios do fogo são qualitativas e fornecem os resultados de aceitação/rejeição e de classificação. Em determinadas circunstâncias, será conveniente manter estes métodos de ensaio qualitativo ou desenvolver novos métodos.

Esta parte estabelece as circunstâncias nas quais a manutenção ou o desenvolvimento são apropriados. A transmissão, a distribuição, o armazenamento e a utilização da energia elétrica pode ter o potencial de contribuir para o perigo de incêndio. No caso dos produtos eletrotécnicos, as causas mais frequentes de ignição são o aquecimento excessivo e os arco elétricos.

A probabilidade de ignição dependerá do projeto do produto e do sistema, da utilização de dispositivos e de sistemas de segurança, e o tipo dos materiais utilizados. O funcionamento dos produtos eletrotécnicos gera calor e, em alguns casos, arcos elétricos e faíscas, que são fenômenos normais. Não convém que estes riscos potenciais conduzam a situações perigosas quando eles são levados em consideração, inicialmente, na fase de projeto do produto e posteriormente durante a instalação, utilização e manutenção.

Apesar de ser uma opinião comum de que a maioria dos incêndios de origem elétrica é causada por um curto-circuito, existem várias outras causas possíveis de ignição. Estas causas podem incluir as condições da instalação, a utilização imprópria e a manutenção inadequada. Exemplos são: funcionamento em sobrecarga por períodos curtos ou longos; funcionamento em condições não previstas pelo fabricante ou instalador; uma dissipação de calor inadequada; e falta de ventilação.

A Tabela 1 (disponível na norma) indica os fenômenos de ignição comuns encontrados nos produtos elétricos. Salvo especificação contrária, considera-se que as fontes de ignição estejam no interior do produto eletrotécnico. A tabela lista os casos mais frequentemente encontrados. Os incêndios envolvendo os produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas.

O produto eletrotécnico pode estar envolvido em situações perigosas que não são resultado da sua utilização própria. As considerações desta natureza são tratadas na avaliação global dos perigos, nas normas específicas de segurança dos produtos ou, por exemplo, pelas disposições da IEC TS 62441. O Anexo A fornece os exemplos de potência de saída das fontes de ignição potenciais.

Quando os produtos são projetados, a prevenção da ignição nas condições normais e anormais de funcionamento requer uma prioridade maior em comparação com a redução da eventual propagação de chamas. Após a ignição ter ocorrido, qualquer que seja a razão, os efeitos subsequentes do fogo devem ser avaliados. Os fatores a serem levados em consideração incluem: crescimento fogo e propagação da chama; liberação de calor; produção de fumaça (visibilidade); produção de efluentes tóxicos do fogo; produção de efluentes potencialmente corrosivos do fogo; potencial de explosão.

O Anexo B indica as referências das diretrizes da IEC. A segurança do equipamento eletrotécnico utilizado em atmosferas explosivas é tratada na NBR IEC 60079-0. Os objetivos dos ensaios relativos aos riscos de fogo de produtos eletrotécnicos são para determinar quais as propriedades referentes ao fogo do produto contribuem para os efeitos potenciais do fogo e/ou como o produto ou uma parte do produto contribui para a iniciação, o crescimento e o efeito do fogo, e, em seguida, utilizar este conhecimento para reduzir os riscos de incêndio nos produtos eletrotécnicos.

Um perigo de incêndio é um objeto ou estado físico com potencial para uma consequência indesejável do fogo. Os perigos de incêndio, entretanto, englobam potenciais combustíveis e fontes de ignição. A ignição de um produto eletrotécnico pode ser causada por um componente eletricamente energizado. A ignição ocorre como resultado de um aumento na temperatura (ver IEC 60695-1-20, que pode ter uma origem química, mecânica ou elétrica.

A Tabela 1 (disponível na norma) descreve em detalhes os fenômenos comuns de ignição encontrados em produtos eletrotécnicos, e são também listadas as suas consequências possíveis. Os fogos envolvendo produtos eletrotécnicos também podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém incluir esta possibilidade em toda avaliação global dos riscos de incêndio.

Os ensaios qualitativos ao fogo são aqueles que expressam os resultados de forma não quantitativa. O grupo dos ensaios qualitativos ao fogo inclui ensaios de aprovação/reprovação e outros ensaios que classificam os produtos de acordo com sua posição em uma ordem de classificação de desempenho. Os ensaios qualitativos ao fogo não fornecem dados que são apropriados para a finalidade de quantificar o risco de incêndio. Os resultados destes ensaios podem não ser correlacionados com o desempenho ao fogo em escala real, bem como as condições de ensaio podem não ser relacionadas com o cenário de incêndio ou cenários pertinentes.

Entretanto, como os ensaios qualitativos ao fogo classificam os produtos em relação ao risco de incêndio ou fornecem um resultado claro de aprovação/reprovação, quando ensaiados de acordo com o procedimento de ensaio de fogo normalizado, este grupo de ensaios é útil no caso de pré-seleção de material ou para o ensaio de um produto final específico e, em algumas circunstâncias, os resultados de um ensaio qualitativo podem ser utilizados indiretamente na avaliação do risco de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A ignição é o resultado de um aumento da temperatura (ver IEC 60695-1-20). Os fenômenos de ignição comuns encontrados em produtos eletrotécnicos são descritos em detalhes na NBR IEC 60695-1-10:2019, Tabela 1. Os incêndios envolvendo produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém que uma avaliação global do perigo de fogo inclua esta possibilidade. Um perigo de fogo é um objeto ou condição física com possibilidade de consequência indesejável para um incêndio (ver 3.17). O perigo de fogo abrange os combustíveis e fontes de ignição potencial (ver 4.1).

O risco de incêndio é calculado a partir da probabilidade do fogo e de uma medida quantificada de suas consequências. As consequências podem se referir a uma lesão ou perda de vida, devido a ameaças como o calor, a fumaça, o esgotamento de oxigênio ou a concentração de gases de fogo incapacitantes. As consequências podem também se referir a uma perda material, como a extensão dos danos de um incêndio e os custos de reparação e de substituição.

Uma ampla gama de cenários de fogo possíveis pode ser analisada quantitativamente para determinar as medidas do risco global de incêndio. A avaliação do perigo de fogo implica a avaliação das possíveis causas de fogo, a possibilidade e a natureza de um desenvolvimento posterior do fogo, e as possíveis consequências do fogo. O perigo de fogo provocado por um produto, isto é, a possibilidade de ignição, o desenvolvimento posterior do fogo e as possíveis consequências de um incêndio envolvendo este produto, depende das características do produto, das condições de utilização e do ambiente em que é utilizado.

Este ambiente inclui a consideração do número e as capacidades das pessoas expostas a um incêndio envolvendo este produto e/ou o valor e a vulnerabilidade dos bens expostos a este perigo. A ameaça à vida e os danos materiais associados a um produto constituem geralmente o resultado principal do calor e dos efluentes do fogo produzido pelo fogo aos quais o produto dá origem. Por consequência, consideram-se a ignição e o desenvolvimento do fogo, seguindo-se a libertação do calor e da opacidade, toxicidade e corrosividade do efluente do fogo emitido de um produto em combustão ou de qualquer material que esteja envolvido com o fogo devido ao produto.

Os efeitos diretos destas propriedades do fogo, bem como os seus efeitos sobre as pessoas, afetando a sua capacidade de continuar a funcionar durante e após o incêndio, são considerados. Em alguns casos, fatores adicionais devem também ser avaliados, como os efeitos do calor excessivo, levando ao colapso da estrutura circundante ou acumulação de gases, vapores e/ou poeiras inflamáveis, levando à possibilidade de risco de explosão. Certos produtos podem cobrir partes consideráveis de superfícies expostas ou podem atravessar as paredes corta-fogo.

Como exemplo, podem ser citados os produtos que requerem grandes invólucros, bem como os cabos isolados e os eletrodutos. Convém que, no caso de exposição a um fogo externo, estes produtos sejam avaliados do ponto de vista da sua contribuição para o incêndio em comparação aos mesmos materiais de construção e às estruturas em que os produtos não estão instalados. Convém que as normas previstas para os produtos finais incluam, após uma análise detalhada das fontes de todos os perigos relacionados com um cenário de fogo definido, uma série de ensaios ou um único ensaio, para abordar as questões específicas a serem identificadas. O processo de avaliação do perigo de fogo é explicado com mais detalhes na Seção 6.

Os medidores de vazão de gás de tocha

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência.

A NBR 16777 de 09/2019 – Medidores de vazão de gás de tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera estabelece requisitos para a aplicação de medidores de vazão de gás para tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera, compostos por hidrocarbonetos e outros gases. Aborda somente os processos nos quais as vazões são medidas em base volumétrica ou mássica, ou seja, não aborda as medições em base energética. É aplicável aos seguintes elementos do sistema de medição de vazão de gás para tocha: medidores de vazão objeto desta norma; transmissores de pressão e de temperatura; configuração dos trechos de tubo retilíneo utilizados na medição. Não é aplicável aos dispositivos auxiliares opcionais, como instrumentação analítica, amostrador de fluido, computador de vazão, etc. Apresenta as recomendações para as melhores práticas utilizando as referenciais mais atuais. Adicionalmente consultar as recomendações dos fabricantes.

Acesse alguns questionamentos relacionados a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser feito o dimensionamento do medidor de vazão?

Qual é a sensibilidade à presença de névoa, líquidos e incrustações nos medidores?

Quais são as orientações sobre os efeitos da instalação e requisitos de instrumentos secundários?

Quais são as considerações de projeto ligadas à manutenção do sistema de medição?

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência. O sistema inclui o elemento primário, que é o medidor do tipo ultrassônico juntamente com seus trechos retos e os elementos secundários de temperatura e pressão necessários para a conversão da vazão volumétrica de operação para as condições de referência de 101,325 kPa e 20 °C caso requerida. Um sistema típico de medição de vazão de gás pelo método ultrassônico é mostrado na figura abaixo.

Assim, essa norma é resultado do intenso trabalho da comunidade técnica brasileira ligada à medição de vazão do gás natural que englobou empresas produtoras de gás natural, representantes de fabricantes de medidores de vazão, instituições de pesquisa e regulatórias. A principal motivação para este trabalho foi a produção de um documento que possibilite uma abordagem harmonizada e unificada para os medidores de vazão de gás em tochas para uso no Brasil.

As linhas mestras que nortearam a produção deste trabalho foram: harmonizar a terminologia aplicável a todos os medidores de gás de tocha, utilizando, quando possível, o Vocabulário Internacional de Metrologia – VIM 2012 – 1ª Edição Luso Brasileira (Inmetro, 2012); adotar sempre que possível referências às metodologias de incerteza de medição preconizadas pelo ISO GUM; ser aplicável a um amplo espectro de vazões de operação; aglutinar as melhores referências internacionais disponíveis na ocasião da elaboração destes projetos de norma em um único documento de vasta abrangência; abranger todo o ciclo de vida de utilização dos medidores de gás de tocha.

Recomenda-se levar em conta alguns aspectos no que tange ao projeto de um sistema de medição de vazão de gás de tocha. A integração ideal de um medidor de vazão de gás em um sistema de tocha ocorre ao planejar o medidor durante o projeto do sistema global de tocha. Isto nem sempre é possível, especialmente para sistemas antigos de gás de tocha aos quais são impostos pelos requisitos de medição.

A incerteza na medição realizada com o sistema escolhido deve ser estimada utilizando-se os conceitos estabelecidos na ISO/IEC Guia 98-3:2014, Guia de expressão de Incertezas de Medição (GUM). O desempenho global pode ser melhorado por meio da seleção adequada de um tipo de medidor específico, um planejamento cuidadoso, adequação do projeto, montagem recomendada pelos fabricantes, correta instalação e manutenção contínua, resultando em uma redução da incerteza de medição.

A medição de vazão de gás de tocha, por sua natureza, proporciona desafios únicos em termos de faixas de medições extremas, grandes diâmetros de tubos, comprimentos limitados de seções e variações na pressão do processo, na temperatura e na composição do fluido. Para a maioria das tecnologias de medição de vazão, os requisitos de comprimentos dos trechos retos a montante e a jusante estão bem estabelecidos, bem como a localização dos sensores de pressão e de temperatura. Com relação aos efeitos da variação da composição do gás, devem ser avaliadas e determinadas as capacidades e o desempenho dos medidores para garantir que a aplicação da tecnologia seja apropriada.

Recomenda-se que as prescrições documentadas (manual do fabricante) do medidor contenham relatórios que quantifiquem o efeito dos vários parâmetros que influenciem o desempenho deste. Os aspectos de segurança a seguir devem ser considerados: o medidor de vazão e a instrumentação associada devem estar acessíveis para a verificação, conserto ou calibração. A menos que o sistema de tocha seja desligado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão de gás de tocha, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança e considerar questões como fuga de ar e vazamento do tubo coletor de gases de tocha.

Deve ser dada atenção ao acesso e regresso do trabalhador e a possível necessidade de proteção dos trabalhadores e/ou equipamentos. A localização física dos equipamentos de medição de vazão de gás de tocha deve ser cuidadosamente considerada a partir de vários pontos de vista. Também deve ser dada atenção às condições ambientais próximas às chamas que podem limitar o seu acesso, causar erros na medição, danos aos instrumentos e expor os trabalhadores a possíveis danos.

Durante as atividades de tocha, equipamentos e trabalhadores estão expostos ao calor radiante da chama. Sistemas de tocha de gás são projetados para atender às especificações de trabalho. Portanto, a intensidade máxima de calor radiante possível pode variar conforme o tipo de gás. A exposição ao calor radiante é normalmente considerada em um mesmo nível. Como as tubulações de gás de tocha são geralmente maiores, a taxa de calor radiante para um trabalhador próximo a chama é maior.

Os instrumentos podem ser danificados e leituras podem sofrer desvios. Além da instalação original, o medidor de vazão e a instrumentação associados também devem ser acessíveis para a verificação, reparação ou calibração. A menos que o sistema de gás de tocha seja parado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança considerando questões como o vazamento de ar para a tubulação de gás de tocha ou gases para fora da tubulação.

Deve ser dada atenção ao acesso e saída do trabalhador e da possível necessidade de proteção de trabalhadores e/ou equipamentos. Os sistemas de gás de tocha existentes raramente têm escada e plataforma de acesso ao coletor do gás de tocha. Em alguns casos, pode ser possível utilizar o coletor do gás de tocha como um escudo contra a radiação de calor para instrumentos.

A possibilidade de escoamento bifásico por meio do medidor deve ser evitada, localizando-se o medidor a jusante do vaso coletor de líquido e de todos os equipamentos que possam auxiliar a redução de líquido na corrente. Os medidores de vazão para gás de tocha normalmente são projetados para executar a medição na condição de escoamento simétrico, turbulento e completamente desenvolvido. Em operações de tocha, isto é mais bem atingido com o uso de trechos retos adequados de tubulação de seção circular, tanto a montante quanto a jusante do medidor. O uso de condicionadores de fluxo não é recomendado em tubos coletores de gás de tocha devido à queda de pressão imposta por estes dispositivos ou riscos de entupimento durante operações de tocha de emergência em alta velocidade.

As distâncias de instalação normalmente adotadas são baseadas no número mínimo de trechos retos, em diâmetros nominais, da tubulação do medidor de vazão: 20 diâmetros de tubo a montante e 10 diâmetros a jusante (diâmetros nominais). No entanto, esses valores mínimos podem variar dependendo da configuração dos trechos retos a montante e a jusante e da tecnologia do medidor de vazão, mas deve ser levado em conta os limites estabelecidos para a incerteza da medição. Devem ser consultadas as prescrições documentadas do instrumento (manual do fabricante).

Os comprimentos diferentes dos descritos anteriormente podem resultar em alterações na incerteza de medição de vazão estimada. O fabricante deve ser consultado neste caso. Estudos de modelamento de dinâmica de fluído computacional (CFD) podem ser usados para dimensionamento do medidor de vazão bem como melhor ponto de instalação dentro do trecho reto disponível na tubulação

Alguns projetos de tochas possuem vários coletores (headers) que convergem ao sistema de tocha próximo do final do coletor de gás de tocha vertical. Estes casos impossibilitam o uso de um único medidor de gás de tocha. Sob estas condições, medidores a montante em paralelo podem ser utilizados. Cada medidor deve atender aos requisitos de precisão e de saída para que possibilitem medir a vazão total do gás de tocha.

Cada medidor é funcionalmente independente, com sua própria instrumentação secundária (por exemplo, transdutores de pressão, transdutores de temperatura, e instrumentação analítica). Em medições com vários medidores em paralelo convém que o número de medidores utilizado seja o menor possível, devido ao aumento dos requisitos necessários para a instrumentação secundária e a complexidade adicionada aos cálculos de incerteza.

Deve-se considerar a reorientação da tubulação do coletor de gás de tocha para evitar a medição de muitos tramos individuais. Na prática, a medição em mais de duas linhas de processo pode ficar inviável devido ao custo e complexidade. Para calcular a vazão volumétrica de gás de tocha convertida para as condições de base (ou de referência, ou padrão) são necessárias, para cada tramo de medição, as seguintes informações: medição da pressão, medição de temperatura e informações sobre a composição do gás.

A vazão volumétrica convertida deve ser calculada usando as equações apropriadas de acordo com as normas pertinentes, por meio de recursos do próprio medidor de vazão ou em computadores de vazão externos a este, dependendo da finalidade da medição (se para controle operacional ou medição fiscal, etc.). Os medidores de vazão devem ser individualmente validados, ou calibrados em laboratórios de vazão do fabricante ou de terceiros.

As prescrições documentadas do instrumento devem permitir uma estimativa (considerando uma instalação típica) da incerteza global de medição em toda a faixa de vazão do processo. As prescrições documentadas do instrumento devem descrever o desempenho, demonstrando a precisão na faixa de vazão pretendida. Além dos requisitos listados anteriormente, para medidores de vazão do tipo termal, a calibração pode ser realizada com gases de propriedades térmicas similares ao gás do processo, ou ar.

No caso de uma correlação de gás usando ar, as prescrições documentadas do medidor devem fornecer subsídios (impacto na incerteza de medição) de forma a comprovar a eficácia da utilização de ar para esse propósito. A compressibilidade é uma medida do desvio das propriedades de um gás real em relação a um gás perfeito. O fator de compressibilidade Z é utilizado para o ajuste deste efeito. Fatores de compressibilidade são muitas vezes incorporados nos cálculos da massa específica do gás.

Outros parâmetros de entrada para cálculos da massa específica de gases são a composição do gás, a pressão e a temperatura. Para aplicações em medição de gases de tocha, os efeitos da compressibilidade em termos relativos são tipicamente muito menores do que outros parâmetros de influência, como variações na composição do gás e dos efeitos do perfil de velocidade do escoamento.

O efeito da compressibilidade é mais reduzido devido às típicas baixas pressões operacionais e o fato de os erros residuais serem uma função da razão entre os fatores de compressibilidade na condição operacional e na condição de base (aproximadamente iguais). Especificamente, para medições lineares, como ultrassom, o efeito global da compressibilidade é avaliado por meio da razão entre Zbase e Zfluxo. Isso fornece a opção de usar valores fixos para os fatores de compressibilidade do gás nas equações de cálculo do escoamento, com efeitos menores do que 1% na vazão calculada.