A recuperação de equipamentos “Ex” para atmosferas explosivas

Entenda as instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

A NBR IEC 60079-19 de 09/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos fornece instruções, principalmente de natureza técnica, sobre os serviços de reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos “Ex” projetados para utilização em atmosferas explosivas; é aplicável à revisão e recuperação, as quais mitigam deficiências identificadas durante a operação, inspeção e manutenção; não apresenta orientações sobre cabos e sistemas de fiação que possam requerer revisão quando o equipamento for reinstalado; e não é aplicável ao tipo de proteção “m”.

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O que deve conter o relatório de serviço para o usuário?

O que deve ser feito em relação aos dispositivos de fixação dos equipamentos?

Como se deve proceder em relação às exclusões de algumas peças componentes?

Como deve ser executada a brasagem ou soldagem?

Quando um equipamento é instalado em áreas onde concentrações perigosas e quantidades de gases, inflamáveis vapores ou poeiras podem estar presentes na atmosfera, medidas de proteção são aplicadas para reduzir a possibilidade de explosão devido à ignição por arcos, centelhamento ou superfícies quentes produzidas em operação normal ou sob condições de falhas especificadas. Essa parte é complementada por outras normas aplicáveis da IEC, por exemplo, a série IEC 60034, em particular pela IEC 60034-23, e também se refere à série IEC 60079, e suas respectivas partes apropriadas para os requisitos adequados de projeto de equipamentos elétricos.

O método de proteção contra o risco de ignição de uma atmosfera explosiva fornecida por cada tipo de proteção varia de acordo com as suas respectivas características. Este documento apresenta orientações práticas para a manutenção dos tipos de proteção dos equipamentos reparados. Este documento também indica os procedimentos para reparo, revisão ou recuperação, e verificação do cumprimento contínuo do equipamento com os requisitos do certificado de conformidade ou com as normas dos tipos de proteção aplicáveis, quando um certificado de conformidade “Ex” não estiver disponível.

Pretende-se que os usuários utilizem as instalações de serviço mais adequadas para qualquer tipo de equipamento, quer sejam as instalações do fabricante ou de um reparador competente e adequadamente equipado. Este documento reconhece a necessidade de um nível de competência para reparo, revisão e recuperação de equipamentos. Alguns fabricantes podem recomendar que os equipamentos sejam reparados somente por eles.

Grande parte do conteúdo deste documento refere-se ao reparo e à revisão de máquinas elétricas. Isto é, porque eles são itens de equipamentos “Ex” reparáveis nos quais, independentemente dos tipos de proteção envolvidos, existem similaridades suficientes de construção, tornando possível a indicação de instruções mais detalhadas para seu reparo, revisão, recuperação ou modificação. As seções pertinentes desta norma são aplicáveis sobre o reparo ou recuperação destes outros tipos de proteção, mas se um componente “m” apresentar falha, ele pode somente ser substituído. Os requisitos adicionais para reparo para o tipo de proteção “m” a inda.

Os serviços de reparo ou revisão que afetem o tipo de proteção devem ser assumidos como estando em conformidade com os documentos de certificação, quando: as  peças do fabricante ou peças especificadas de acordo com a documentação indicada forem utilizadas; o reparo ou modificação forem realizados especificamente como detalhado nesta norma e nos documentos de certificação; e quando forem realizados por pessoas competentes.

Em certas circunstâncias, quando a documentação aplicável indicada não estiver disponível, então os serviços de reparos e revisões devem ser realizados nos equipamentos de acordo com esta norma e com outras normas aplicáveis para as quais os equipamentos tenham sido originalmente verificados. As etapas realizadas para obter a documentação aplicável devem ser registradas nos relatórios da empresa de serviço de reparo.

Se o equipamento tiver sido modificado, este deve estar de acordo com os requisitos de 4.3.2.6, quando um novo certificado é requerido para ser emitido, ou então o equipamento não é mais considerado adequado para utilização em áreas classificadas. Em alguns casos, de acordo com os requisitos legais, a recuperação não pode ser realizada sem documentação relevante para o equipamento do Grupo I, a menos que seja submetida a reensaios completos e que um novo certificado de equipamento “Ex” seja emitido.

Se outras técnicas de reparos ou de alterações forem realizadas e não estiverem de acordo com esta norma, então é necessário confirmar com o fabricante ou com o organismo de certificação que emitiu o certificado que o equipamento continua adequado para utilização em atmosferas explosivas. Existem evidências sobre ocorrências de equipamentos Ex “d” que passaram em ensaios de propagação com o interstício ajustado no valor máximo especificado pelo fabricante, mas que falharam no ensaio, quando ajustados para os valores máximos de interstício permitidos pela norma Ex “d”.

Como tais equipamentos não são necessariamente marcados com um sufixo “X” no número do certificado do equipamento “Ex”, não existe uma forma de conhecer se o equipamento pode ser reparado com segurança para os valores permitidos pela norma ou se o equipamento necessita ser reparado para o menor interstício especificado nos documentos de certificação. Desta forma, na ausência de documentos de certificação que mostrem os interstícios utilizados pelo fabricante, as empresas de serviços de reparo devem utilizar as orientações fornecidas pela tabela abaixo.

Convém que o usuário do equipamento “Ex” esteja ciente de qualquer legislação aplicável no que diz respeito à inspeção periódica e verificação, para assegurar que o equipamento elétrico instalado em atmosferas explosivas seja adequado para a finalidade. Convém que o usuário considere se existem equipamentos e instalações suficientes e que competências pessoais estejam disponíveis para a execução dos serviços de reparo e revisão de tais equipamentos pelo usuário, ou se é recomendada a contratação de empresa de prestação de serviços de reparo e revisão especializada.

Adicionalmente, é recomendado que as informações apresentadas ao usuário por empresas de serviços e de montagem de terceira parte sejam suficientes e que atendam aos requisitos de segurança e saúde ocupacional. O usuário é responsável pela obtenção dos certificados dos equipamentos “Ex” e de outros documentos

relacionados como parte original do acordo de compra dos equipamentos “Ex”. Convém que toda a documentação pertinente (ver 4.3.2.4.1) obtida como parte do contrato original de compra, em conjunto com os registros de quaisquer reparos, revisões ou modificações anteriores, seja mantida em prontuário de verificação e disponibilizada para as empresas de serviços.

A documentação e os registros são normalmente arquivados no prontuário das instalações do usuário durante toda a vida útil do equipamento. É do interesse do usuário que o reparador seja notificado, sempre que possível, da falha e da natureza do trabalho a ser realizado e de qualquer informação importante da aplicação, por exemplo, uma máquina elétrica alimentada por um conversor de frequência.

Convém que o usuário alerte o reparador quanto aos requisitos específicos das especificações técnicas, caso sejam suplementares às diversas normas, como, por exemplo, um grau de proteção mais elevado devido às condições ambientais da aplicação. O reparador deve ser informado de qualquer requisito legal adicional para a conformidade com o certificado do equipamento “Ex”.

A reinstalação de um equipamento reparado deve ser realizada de acordo com a NBR IEC 60079-14. É um requisito da NBR IEC 60079-14 que, antes que os equipamentos reparados ou recuperados serem recomissionados, que os cabos e os sistemas de fiação sejam verificados para assegurar que não estejam danificados e que estejam apropriados para o tipo de proteção. Requisitos específicos legais nacionais ou regionais podem ser aplicáveis às atividades de reparo ou revisão.

Convém que o usuário verifique se a empresa de serviço de reparo escolhida pode demonstrar conformidade com os requisitos desta norma e requisitos regulatórios. A entidade de serviços, que pode ser o fabricante, o usuário ou uma empresa de serviço de reparo de terceira parte, deve estar ciente sobre os requisitos legais específicos indicados na legislação nacional ou regional aplicável, que pode estabelecer critérios para atividades de reparo e revisão. As empresas de serviço de reparo devem possuir um sistema de gestão da qualidade implementado que inclua os requisitos descritos a seguir. As NBR ISO 9001 e NBR ISO/IEC 80079-34 apresentam orientações adicionais.

Cada empresa de serviço de reparo deve indicar uma “pessoa responsável” com a competência requerida (ver Anexo B) dentro da estrutura organizacional, para assumir a responsabilidade e possuir autoridade para assegurar que o equipamento “Ex” revisado ou reparado esteja de acordo com o certificado de conformidade do equipamento “Ex” e com os requisitos do usuário. A pessoa responsável indicada deve possuir conhecimentos de trabalho dos requisitos das normas dos tipos de proteção “Ex” e compreensão desta norma.

Um planejamento de processo da qualidade deve ser estabelecido, incorporando as atividades apropriadas de inspeção, diagnósticos, ensaios e procedimentos de verificação, de forma a assegurar que os serviços de reparo e revisão atendam aos requisitos funcionais e de conformidade desta norma, de outras normas aplicáveis, ou aos requisitos do certificado do equipamento “Ex”e dos documentos de certificação, de forma a serem capazes de assegurar ao usuário a adequabilidade de reinstalação do equipamento “Ex” em área classificada.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer procedimentos ou instruções de trabalho para os serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve identificar e registrar a faixa de ensaios e de precisão de medições e suas limitações para utilização nos serviços de reparo e revisão de equipamentos “Ex”. A empresa de serviço de reparo deve manter um sistema de calibração de instrumentos e equipamentos de medição de acordo com normas nacionais ou internacionais.

A empresa de serviço de reparo deve manter registros, os quais devem ser legíveis, que proporcionem a rastreabilidade dos resultados medidos com instrumentos de medição calibrados para registro de medições específicas, sendo que os registros devem ser acessíveis durante o período de manutenção especificado. Quando da condução dos serviços de medições dimensionais e elétricas, a empresa de serviço de reparo deve registrar os valores de como “recebido” e “após o reparo” nos relatórios, para referência futura.

A empresa de serviço de reparo deve estabelecer um programa interno de auditoria para avaliar a efetividade da empresa de serviço de reparo, no atendimento dos requisitos desta norma. Quando um processo de reparo pode afetar a integridade de um tipo de proteção e quando a integridade resultante pode não ser verificada após o reparo, aquele processo específico deve ser medido e monitorado para demonstrar a conformidade com os parâmetros requeridos. Quando os ensaios forem requeridos, estes devem ser executados como especificados nesta norma, ou em outras normas aplicáveis, não sendo permitidas técnicas de amostragem.

Quando equipamentos não conforme forem identificados, a empresa de serviço de reparo deve avaliar o risco, para determinar as ações corretivas necessárias e manter os registros para identificar o usuário e os detalhes completos das ações corretivas tomadas. A empresa de serviço de reparo deve possuir instalações adequadas para as atividades de reparo e revisão, bem como os equipamentos apropriados necessários, além de pessoal treinado com a competência requerida (ver Anexo B), com autoridade para executar atividades, levando em consideração os tipos de proteção “Ex” específicos envolvidos.

A empresa de serviço de reparo deve conduzir uma avaliação da situação do equipamento a ser reparado, bem como concordar com a situação esperada pelo usuário do equipamento após os serviços de reparo, e também com o escopo dos serviços a serem executados. Os serviços de reparo e revisão requerem que a empresa de serviço de reparo confirme os requisitos “Ex” relacionados com o tipo de proteção, de forma a tornar possível verificar a conformidade com os documentos da certificação ou outras normas aplicáveis, incluindo as condições específicas de utilização.

É recomendado que isto inclua a justificativa para a não execução de qualquer ensaio indicado nesta norma, que o usuário pode entender como incluso no serviço. A avaliação deve ser documentada e abordar as seções aplicáveis desta norma ao tipo de proteção “Ex” apropriado e ser incluída no relatório de serviço a ser entregue para o usuário. Tais avaliações devem ser executadas pela pessoa responsável, apoiada pelos executantes apropriados.

A pessoa responsável deve somente executar avaliações para os tipos de proteção “Ex” para as quais ela tenha demonstrado a devida competência. As atividades de reparo e revisão podem ser executadas fora da empresa de serviço de reparo, quando o sistema de gestão da qualidade permitir que trabalhos sejam executados em outros lugares, por exemplo, pela existência de procedimentos adicionais específicos para documentar os serviços externos de reparo e revisão.

Todo o pessoal diretamente envolvido com reparo ou revisão de equipamentos “Ex” deve ser competente ou supervisionado por uma pessoa responsável ou por um executante competente. As competências podem ser específicas para os tipos de trabalho. Os treinamentos e as avaliações são especificados no Anexo B. Quando um componente de um equipamento completo for retirado do local da instalação para reparo, como o rotor de uma máquina elétrica ou a tampa de um invólucro, e não for prática a realização de determinados ensaios, como requerido nesta norma ou pela norma do tipo de proteção “Ex” aplicável, o reparador deve documentar os detalhes dos ensaios que podem não ser executados e informá-los ao usuário por escrito, antes da continuidade do reparo. A empresa de serviço de reparo deve procurar obter todas as informações e dados do usuário ou fabricante para os serviços de reparo ou revisão do equipamento. Isto deve incluir informações referentes ao tipo de proteção aplicável, documentos da certificação e informações relacionadas com serviços anteriores de reparos, revisões ou modificações.

A segurança no armazenamento de recipientes de gás liquefeito de petróleo (GLP)

Saiba quais são os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. 

A NBR 15514 de 08/2020 – Recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) — Área de armazenamento — Requisitos de segurança estabelece os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. Não se aplica às bases de armazenamento, envasamento e distribuição de GLP, para as quais é aplicável a NBR 15186, e aos recipientes transportáveis de GLP quando em uso. A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são obrigatórios para as instalações que já existiam ou tiveram sua construção, instalação e ampliação aprovadas e executadas anteriormente à data de publicação desta norma.

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Como deve ser feito o empilhamento de recipientes transportáveis de GLP?

Como deve ser feito o empilhamento de recipientes em paletes estruturados?

Que medidas devem ser tomadas em relação à máquina de vendas de recipientes transportáveis de GLP?

Quais são as características da área de armazenamento de apoio?

Os locais que armazenam, para consumo próprio, cinco ou menos recipientes transportáveis, com massa líquida de até 13 kg de GLP (cheios, parcialmente cheios ou vazios), ou carga equivalente em outro tipo de recipiente, devem atender aos seguintes requisitos: estar em local aberto com ventilação natural; estar afastado no mínimo 1,5 m de outros produtos inflamáveis, de fontes de calor, de faíscas, ralos, caixas de gordura e de esgotos, bem como de galerias subterrâneas e similares; não podem estar expostos ao público. As áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP devem ser classificadas pela capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, conforme tabela abaixo.

A capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, de uma área deve ser limitada pela soma da massa líquida total preestabelecida nos recipientes transportáveis. Quando a área de armazenamento estiver instalada em postos revendedores de combustíveis líquidos-PR, ela deve ser limitada a uma única área, classe I ou II. O lote de recipientes transportáveis de GLP pode armazenar até 6.240 kg, em botijões ou cilindros, (novos, cheios, parcialmente cheios e vazios).

O local de assento dos recipientes transportáveis de GLP deve ter ventilação natural, piso plano pavimentado com superfície que suporte carga e descarga, podendo ter inclinação desde que não comprometa a estabilidade do empilhamento máximo estabelecido na Tabela 3, disponível na norma. O local de assento dos lotes pode ser localizado ao nível do solo ou plataforma elevada. As áreas de armazenamento de classe III ou superiores devem possuir corredores de circulação com no mínimo 1,0 m de largura, entre os lotes de recipientes e ao redor destes.

A plataforma elevada destinada a áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP, quando existente, deve ser construída com materiais incombustíveis e possuir ventilação natural de forma a evitar o acúmulo de gás. O corredor de circulação pode ter inclinação, podendo estar em nível diferente do local de assentamento dos lotes desde que não ultrapasse a diferença máxima de 0,2 m, conforme Figura A.1, disponível na norma. A área ou corredor de circulação pode estar situado em outro nível diferente do assentamento dos recipientes, desde que a diferença de altura não ultrapasse 0,2 m, conforme Figura A.2, disponível na norma.

Uma mesma área de armazenamento pode possuir lotes em diferentes níveis de altura. Caso uma área esteja 0,2 m acima das demais ou do solo, essa deve possuir corredor de circulação, conforme Figura A.3, disponível na norma. A delimitação da área de armazenamento deve ser através de pintura ou demarcação de material incombustível no piso ou por meio de cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível, para assegurar ampla ventilação.

Para as áreas de armazenamento de classe III e superiores, também deve ser demarcado o piso para o local do (s) lote (s) de recipientes. A área de armazenamento, quando coberta, deve ter no mínimo 2,6 m de altura não sendo permitido o cercamento total do limite da área de armazenamento por paredes, permitindo-se, entretanto, sua delimitação por no máximo duas paredes. A estrutura e a cobertura devem ser construídas com produto incombustível e fora da projeção da edificação, tendo a cobertura menor resistência mecânica do que a estrutura que a suporta.

Quando a delimitação da área de armazenamento é feita por paredes, estas devem estar posicionadas a no mínimo 1,0 m do limite do lote, não podendo ter cobertura e atendendo aos distanciamentos de segurança da respectiva classe. Quando a área de armazenamento for delimitada por paredes ou cercas deve possuir acesso através de uma ou mais aberturas (portões) de no mínimo 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos.

Quando o imóvel não for delimitado por muros, cercas ou outros materiais, as áreas de armazenamento de qualquer classe devem ser delimitadas por cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível. O imóvel que contenha qualquer classe de área de armazenamento deve possuir no mínimo uma abertura (portão), com dimensões mínimas de 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos, para permitir a evasão de pessoas em caso de emergência. Adicionalmente, o imóvel pode possuir outros acessos com dimensões quaisquer e com qualquer tipo de abertura.

Não é permitida a armazenagem de outros materiais e equipamentos na área de armazenamento dos recipientes transportáveis de GLP, excetuando-se aqueles exigidos pela legislação vigente, como: balança, material para teste de vazamento, extintor(es) e placa(s), e outros destinados à operação de carga e descarga, como: carrinho de transporte, rampa metálica, incluindo as disposições de 4.9 e 4.10. Os recipientes transportáveis de GLP devem estar dentro da área de armazenamento, com exceção do estabelecido em 7.2 e dos recipientes carregados em veículos previsto na Seção 8.

Os recipientes transportáveis de GLP que apresentem defeitos ou vazamentos devem ser identificados e organizados separadamente dentro da área de armazenamento. As operações de carga e descarga de recipientes transportáveis de GLP devem ser realizadas com cuidado, evitando-se impacto no solo ou na plataforma elevada, para que não sejam danificados. Não é permitida a circulação de pessoas não autorizadas na área de armazenamento.

O muro do limite do imóvel deve ser construído com material resistente ao fogo (TRRF 60 minutos), com altura mínima 1,8 m, sem aberturas, com comprimento mínimo de 1,0 m excedente da (s) extremidade (s) do lote. Os muros internos ao imóvel não podem ser considerados como limite de propriedade. A área de armazenamento deve ser mantida limpa, livre, e os lotes afastados 1,5 m de acumulações de materiais de fácil combustão.

Deve ser observada a distância mínima de 3,0 m contados a partir dos limites do lote até onde existam reservatórios de líquidos inflamáveis cujo volume seja superior a 50 L, exceto tanque de combustível de veículos. As tolerâncias dimensionais desta norma admitem um desvio de até 0,1 m para menos. O (s) lote (s) de recipientes devem estar a 1,0 m no mínimo de qualquer parede, exceto na condição prevista em 7.2.

As distâncias mínimas de segurança definidas na Tabela 4 (disponível na norma) podem ser reduzidas pela metade com a construção de paredes resistentes ao fogo, desde que observado o estabelecido na Seção 9. Na entrada do imóvel deve ser exibida placa que indique no mínimo a (s) classe (s) de armazenamento existente (s) e a capacidade de armazenamento de GLP, em quilogramas, de cada classe. Exibir as placa (s) em locais visíveis, a uma altura de mínimo 1,8 m, medida do piso acabado à base da placa, distribuída (s) ao longo do perímetro da(s) área(s) de armazenamento, com os seguintes dizeres: PERIGO – INFLAMÁVEL; PROIBIDO O USO DE FOGO OU DE QUALQUER INSTRUMENTO QUE PRODUZA FAÍSCA.

As quantidades mínimas de placas a serem exibidas são as seguintes: classes I e II – uma placa; classes III e superiores – duas placas. As dimensões das placas devem permitir a visualização e a identificação da sinalização a uma distância mínima de 3,0 m. Os afastamentos entre placas de mesmo dizeres devem ter entre si no máximo 15,0 m. A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura.

O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.4.8.1 A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura. O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.

API STD 6AV2: a instalação e a manutenção de válvulas de segurança

Essa norma, editada em 2020 pelo American Petroleum Institute (API), fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos.

A API STD 6AV2:2020 – Installation, Maintenance, and Repair of Safety Valves (SSV, USV, and BSDV) fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos. A válvula de segurança, conforme usada nesta norma, denota uma válvula de superfície (surface safety valve – SSV), uma válvula de segurança subaquática (underwater safety valve – USV) ou uma válvula de desligamento de embarque (boarding shutdown valve – BSDV). O ensaio do sistema de desligamento de segurança e a sua frequência estão fora do escopo desta norma.

Conteúdo da norma

1 Escopo…………………….. ……….. 1

2 Referências normativas…………….. 1

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações………….. 1

3.1 Termos e definições ………………………………… 1

3.2 Siglas e abreviações………………………. 2

4 Inspeção de recebimento……………………….. 3

5 Instalação, manutenção e ensaio. ……………. 3

5.1 Geral…………………………….. ……… 3

5.2 Procedimentos de trabalho………………… 3

5.3 Instalação…………………………….. …. 4

5.4 Ensaio………………………………………. 4

5.5 Manutenção…………………………… 4

6 Reparo e remanufatura…………………. 5

6.1 Reparo no campo de válvulas de segurança……… 5

6.2 Reparo/remanufatura fora do local da válvula de segurança…………. 6

7 Procedimentos de ensaio…………………………. 8

7.1 Geral……………………………….. ……… 8

7.2 Ensaio periódico de operação/pressão…… ……….. 8

7.3 Ensaio após a instalação/reparos de campo………….. 10

8 Relatório de falha…………………………… 12

8.1 Geral…………………………………. ……. 12

8.2 Relatório de falha…………………….. 12

8.3 Responsabilidades do relatório………………… 13

9 Requisitos de documentação………………………. 13

Anexo A (informativo) Cálculo de acúmulo de pressão…….. 16

Bibliografia…….. 26

Figuras

1 Folha de registro de reparo no campo de válvula de segurança……….. 6

2 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para reparos de instalação/campo… …………………. 7

3 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para ensaios periódicos…………………… 10

4 Lista de verificação de falha para válvulas de segurança de superfície e válvulas de segurança subaquáticas………. 15

A.1 Diagrama de fluxo de cálculo………………….. 18

Tabelas

A.1 Nomenclatura…………………… 17

A válvula de segurança é um conjunto de válvulas que fecha em caso de perda de alimentação. A arquitetura do sistema e os sistemas de energia/controle para válvulas de segurança são abordados nos documentos do sistema de segurança, como a API 14C. A válvula de segurança de superfície (SSV) ou válvula de segurança subaquática (USV) é normalmente a segunda válvula na corrente de fluxo da cabeça do poço e da árvore. Para uma instalação de superfície offshore, a válvula de desligamento de embarque (BSDV) é normalmente a segunda válvula no fluxo de fluxo, entre um sistema de produção subaquático e a instalação de superfície.

Esta edição da API 6AV2 contém algumas alterações principais em relação às edições anteriores. Foi alterado o título da norma para incluir válvulas de desligamento de embarque, que é um novo tipo de válvula de segurança no API 6A, 21ª Edição. O termo válvula de segurança substituiu SSV e USV em todo o documento. Este termo agora inclui SSV, USV e BSDV.

Os requisitos para reparos externos de válvulas de segurança agora se referem ao API 6AR. O ensaio e a possível reparação da válvula de segurança são tratados na norma. A operação completa do sistema para atender o operador e os possíveis requisitos regulamentares não são especificados. Foram adicionados os requisitos para o estabelecimento da definição do produto pelo provedor de serviços. O termo definição original do produto e os requisitos associados foram removidos.

A conformidade da proteção catódica de estruturas complexas

Saiba quais são os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares.

A NBR 16896 de 08/2020 – Proteção catódica de estruturas complexas — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares. As estruturas compostas por outros metais, como aço inoxidável ou alumínio, podem ser protegidas aplicando-se os conceitos e requisitos descritos nesta norma, com exceção dos critérios de proteção, que são exclusivos para o aço-carbono. Esta norma visa eliminar a corrosão acelerada causada pelo acoplamento galvânico.

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Quais são as técnicas de proteção catódica para estruturas complexas?

O que são os leitos de anodos?

Como deve ser executada a instalação de sistemas de proteção catódica?

Como deve ser feita a verificação da eficácia da proteção catódica?

Pode-se dizer que a proteção catódica é um método de prevenção da corrosão em estruturas metálicas submersas e subterrâneas. É um dos métodos mais eficazes para prevenir a corrosão em uma superfície metálica, sendo usada para proteger várias estruturas contra a corrosão, como navios, flutuadores offshore, equipamentos submarinos, portos, dutos, tanques. Ou seja, basicamente todas as estruturas metálicas submersas ou enterradas.

A técnica se baseia na conversão de áreas ativas de uma superfície metálica em passivas, ou seja, torná-las o cátodo de uma célula eletroquímica. Com o fornecimento de corrente, o potencial do metal é reduzido, o ataque de corrosão cessará e a proteção catódica será alcançada. A proteção catódica pode ser alcançada por: proteção anódica catódica sacrificial e proteção catódica de corrente impressa, muitas vezes referida como ICCP.

No caso dos anodos para a proteção catódica, ao processo de fundição dos anodos deve resultar uma liga com perfeita homogeneização dos componentes em toda a extensão de seu corpo, sem defeitos internos ou externos. O forno para fundição da liga deve ter capacidade igual ou superior à massa do anodo a ser fabricado. O vazamento da liga deve ser contínuo, não sendo admitidas interrupções na alimentação.

O material da alma do anodo deve ser o aço. O aço deve ter teor de carbono ≤ 0,28%. Antes do processo de fundição, o aço deve ser revestido com zinco aderente, aplicado por qualquer meio comercial adequado, ou ter superfície limpa através de um jateamento até atingir o grau Sa 2½, conforme NBR 7348. A alma deve ter boa aderência ao corpo do anodo, não apresentando vazios entre as superfícies de contato.

Os profissionais envolvidos com o projeto, a supervisão da instalação e do comissionamento, e a supervisão da operação e da manutenção do sistema de proteção catódica devem ter o nível adequado de competência para a realização de suas atribuições. Recomenda-se que a competência do pessoal de proteção catódica seja demonstrada de acordo com a NBR 15653 ou por outro procedimento equivalente. Convém que sejam usados os critérios de proteção catódica estabelecidos na NBR ISO 15589-1, mesmo para estruturas classificadas como complexas. No entanto, as características das estruturas complexas e os fatores que as influenciam (ver Seção 6) significam que nem sempre é possível determinar ou alcançar os critérios de proteção catódica tradicionais.

Nesse caso, os métodos de verificação alternativos podem ser utilizados para garantir uma redução adequada da taxa de corrosão. Estes critérios são derivados daqueles contidos na EN 14505. Todos os potenciais devem ser medidos em relação a um eletrodo de referência de cobre/sulfato de cobre saturado. Recomenda-se que os pontos de posicionamento de eletrodos de referência sejam marcados em campo, assim como que o mapa de localização do sistema de aterramento seja avaliado para determinação dos pontos de medição.

Pode-se definir o potencial ON como o de um tubo-eletrólito medido durante a operação contínua do sistema de proteção catódica. Ele é igual ou mais negativo que –0,85 V, se o ponto de medição se situar na área de influência do eletrodo externo. O critério da aplicação de corrente tem o objetivo de demonstrar que a corrente é capaz de entrar na estrutura nos locais inspecionados. Consiste em ligar a fonte de corrente de proteção catódica e avaliar a alteração do potencial natural ou de corrosão, que deve instantaneamente ficar pelo menos 0,3 V mais negativo.

Isso indica que uma quantidade suficiente de corrente está entrando na estrutura. Uma despolarização em cupom de proteção catódica de, no mínimo, 0,1 V, medindo o potencial OFF do cupom imediatamente e após até 1 h de desconexão. Recomenda-se atender a mais de um desses critérios para comprovar que toda a estrutura complexa está protegida adequadamente.

Podem ser usados métodos alternativos, caso se possa demonstrar que o controle da corrosão é atingido. Técnicas de inspeção do revestimento, associadas a escavações para correlação ou inspeção com pipeline inspection gauges (pig) instrumentado, podem ser utilizados, quando disponíveis. O sistema de proteção catódica depende do tamanho e do formato da estrutura complexa, do tipo de revestimento, da ação agressiva do solo e de sua resistividade, das interferências de corrente contínua (cc) e corrente alternada (ca), de regulamentos nacionais, bem como de critérios técnicos e econômicos.

Para uma proteção catódica eficiente, recomenda-se que as condições estabelecidas a seguir sejam atendidas. Para a continuidade elétrica, convém que todas as partes metálicas de uma estrutura complexa a ser protegida sejam eletricamente contínuas. Recomenda-se que eletrodos externos também sejam eletricamente contínuos.

O cálculo da corrente drenada e vida útil: Para que o sistema de proteção catódica seja devidamente projetado, recomenda-se que a forma e a extensão da estrutura sejam claramente definidas em termos de sua localização e isolamento elétrico de estruturas externas. Se o isolamento elétrico for ineficaz e não puder ser restaurado a suas condições originais, convém que a extensão da estrutura complexa seja revisada para levar isso em conta.

Para os revestimentos externos, ou seja, os revestimentos protetores nem sempre são aplicados nos componentes em uma estrutura complexa (por exemplo, sistemas de aterramento). Os componentes não revestidos elevam significativamente as demandas de corrente de proteção, aumentando, por conseguinte, as dificuldades associadas à aplicação da proteção catódica assim como os riscos de interferência. Sempre que possível, convém que componentes metálicos enterrados sejam devidamente revestidos.

Devem ser levantadas as características dos componentes metálicos relevantes que compõem a estrutura complexa, incluindo os tipos de material e suas áreas superficiais enterradas. Os eletrodos externos relevantes devem ser levantados. Embora não haja um compromisso do projeto em proteger essas estruturas, elas consomem parte da corrente injetada pelo sistema de proteção catódica e devem ser consideradas no dimensionamento.

Devem ser consideradas no projeto as especificidades dos revestimentos aplicados em todos os componentes de uma estrutura complexa, incluindo a sua compatibilidade com o uso de proteção catódica. Convém que sejam consideradas no projeto as condições ambientais específicas, como, por exemplo, o teor de cloretos (caso partes da estrutura seja em aço inoxidável), a presença de bactérias ou contaminantes, etc.

Para a blindagem elétrica, convém que sejam levantadas as estruturas físicas ou os materiais específicos, situados no entorno da estrutura complexa, que possam atuar como blindagem elétrica ou restringir a distribuição da corrente destinada à proteção catódica. As blindagens elétricas podem ser condutoras ou não condutoras, conforme exemplos descritos a seguir. As condutoras são as estruturas em concreto armado, estacas metálicas, poços metálicos, tubulações metálicas, aterramento elétrico, tubos-camisa, etc. As não condutoras incluem as mantas geotêxteis ou poliméricas, materiais de proteção mecânica, concreto impermeabilizado, etc.

No estabelecimento dos locais para instalação de anodos e de eletrodos de referência estacionários deve ser considerada a localização das blindagens elétricas. Devem ser considerados no projeto todos os componentes e acessórios destinados a promover o isolamento elétrico entre estruturas metálicas. Eventuais caminhos elétricos paralelos que possam comprometer o isolamento elétrico devem ser levantados.

As fontes de caminhos elétricos paralelos típicos são: aterramentos elétricos, cabos de instrumentação e telemetria, suportes metálicos de tubulações, ferragens de estruturas de concreto armado, etc. Os curtos-circuitos eletrolíticos podem ocorrer em regiões com eletrólitos de baixa resistividade, onde há circulação de corrente iônica entre as estruturas metálicas que, a princípio, estariam isoladas eletricamente.

As situações típicas de curtos-circuitos eletrolíticos que devem ser mapeadas são o curto-circuito devido ao transporte de fluido de baixa resistividade entre as extremidades de uma junta isolante; o curto-circuito em solos contaminados com vazamentos de fluidos de baixa resistividade. Os detalhes referentes às juntas de isolamento elétrico são apresentados na NBR ISO 15589-1. Devem ser levantadas todas as possíveis fontes de interferência elétrica cc ou ca existentes nas proximidades da estrutura complexa.

As fontes de interferência cc mais comuns são os sistemas de tração eletrificados e os sistemas de proteção catódica existentes. As fontes de interferência ca mais usuais são as linhas de transmissão em alta-tensão e as subestações elétricas. Convém que sejam levantadas todas as estruturas metálicas existentes nas proximidades da estrutura complexa e que possam sofrer interferência cc do sistema de proteção catódica da estrutura complexa. No projeto devem ser adotadas medidas para mitigar ou reduzir seus efeitos.

A instalação dos sistemas de alívio de deflagração de gases e/ou vapores inflamáveis

Entenda quais são os parâmetros para o projeto, instalação, inspeção e manutenção de dispositivos e sistemas de alívio de deflagração de gases e/ou vapores inflamáveis e de pós combustíveis e de seus componentes. especifica os requisitos para projeto, instalação, inspeção e manutenção de dispositivos e sistemas de alívio de deflagração de gases e/ou vapores inflamáveis e de pós combustíveis e de seus componentes.

A NBR 16893 de 08/2020 – Sistemas de alívio de deflagrações – Requisitos especifica os requisitos para projeto, instalação, inspeção e manutenção de dispositivos e sistemas de alívio de deflagração de gases e/ou vapores inflamáveis e de pós combustíveis e de seus componentes. especifica os requisitos para projeto, instalação, inspeção e manutenção de dispositivos e sistemas de alívio de deflagração de gases e/ou vapores inflamáveis e de pós combustíveis e de seus componentes. Aplica-se para todas as fases de fabricação, processamento, mistura, transporte pneumático, estocagem, embalagem e manuseio de gases ou vapores inflamáveis e de partículas sólidas combustíveis ou misturas híbridas, independentemente da concentração e do tamanho de partícula, quando as substâncias apresentam perigo de incêndio ou explosão.

Não se aplica a: detonações, autoignição de gases ou deflagrações não confinadas, como explosões externas ou de nuvens de vapor ou de gases; dispositivos projetados e instalados para proteger vasos de estocagem contra o aumento de pressão interna devido à exposição a fogo externo ou outras fontes de calor; alívios de emergência de pressões geradas por embalo de reações exotérmicas, reações de autodecomposição, geração de vapor interno devido a falhas elétricas ou outros mecanismos de geração de pressão diferente de deflagração; alívio de deflagração de atmosferas ricas em oxigênio ou outros oxidantes a não ser que estejam baseados em dados específicos de ensaios técnicos; substâncias ou sistemas relacionados a seguir, que devem ser contemplados por documento específico: materiais explosivos, por exemplo: dinamite, pólvora, TNT, etc.; produtos pirotécnicos e fogos de artifício; combustíveis sólidos para foguetes; enxofre sólido; caldeiras e geradores de vapor; minas de carvão; área nuclear. As disposições estabelecidas nesta norma não se aplicam às instalações, equipamentos ou estruturas existentes ou cuja construção ou implantação tenha sido aprovada antes da data em que esta norma entrou em vigor.

Porém, quando da substituição de sistemas e equipamentos, estes passam a atender a esta norma que não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos requisitos recomendados. Em caso de não conformidade entre esta norma e outra específica, aplica-se a norma específica. Os sistemas desenvolvidos de prevenção e de proteção contra deflagração, tanto para projetos industriais como para instalações existentes, são para projetar, dimensionar, instalar, inspecionar e manter os alívios de deflagração para atender aos seguintes princípios: prevenção para evitar formação de atmosferas explosivas; prevenção para evitar a presença de fontes de ignição; proteção para limitar os efeitos de uma deflagração. Esta norma apresenta as medidas de segurança para prevenção, proteção e mitigação de incêndios e deflagração de gases ou vapores inflamáveis e de pós combustíveis em instalações industriais que manuseiam estas substâncias. A deflagração propagação de uma zona de combustão a uma velocidade inferior à velocidade do som, em um meio isento de reação.

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Quais são os símbolos e abreviaturas usados nessa norma?

Quais são os requisitos de seleção da pressão de projeto?

Qual o requisito para suporte do espaço confinado?

Como deve ser executada a operação de alívio de espaço confinado?

Qual é o esquema de instalação de defletor em vaso com painel de explosão?

O projeto, construção, processo, instalação e operação dos equipamentos de alívio de deflagração, bem como o treinamento de pessoas, devem assegurar a proteção dos ocupantes que não estejam na proximidade imediata dos efeitos do fogo, deflagração e explosão, pelo tempo necessário para abandonar o local, realocar, ou se refugiar em local seguro. As instalações e os processos de alívio de deflagração devem ser projetados, instalados e mantidos de modo a proteger contra a explosão, que possa causar falha em compartimentos, de modo a assegurar a sua integridade estrutural e o seu funcionamento.

A descarga do alívio de deflagração deve ser projetada e instalada de modo a não provocar ferimentos em pessoas próximas a ela. Quando houver a possibilidade de a descarga de alívio liberar produtos tóxicos classes 3 ou 4, conforme classificação da NFPA 704, o direcionamento seguro deste alívio não pode ser para o interior de edificações, mesmo contendo corta-chamas ou dispositivos de retenção de partículas na descarga. O projeto de instalações de alívio de deflagração deve atender às normas específicas, bem como à legislação vigente. Recomenda-se que os requisitos para um sistema de gestão de segurança à vida e saúde ocupacional atendam a ISO 45001. Tanto os requisitos de projeto como as informações de processos devem ser mantidos em arquivo pelo tempo útil de operação da instalação.

O projeto e a instalação devem atender aos seguintes requisitos: o alívio de deflagração deve ser concebido para limitar os danos ao espaço confinado ou ao vaso com dispositivo de alívio; o alívio de deflagração deve ser disposto para evitar a inflamação de propriedades adjacentes ou próximas e para evitar ferimento do público em geral em suas proximidades; o alívio de deflagração deve ser instalado para evitar danos da explosão às propriedades adjacentes ou próximas e para evitar ferimento do público em geral em suas proximidades (ver Anexo F); o alívio de deflagração deve ser instalado para evitar danos de projeção de fragmentos para a propriedade adjacente/ou próxima e para evitar ferimento do público em geral em suas proximidades. Pode-se apresentar uma série de equações e procedimentos de cálculo que devem ser usados para tratar de uma variedade de aplicações de dimensionamento de alívios. O esquema geral é apresentado na figura abaixo e deve ser usado para selecionar os métodos de dimensionamento de alívio que forem aplicáveis.

Os cenários de perigo de deflagração devem ser identificados pelo método de análise de risco, ainda na fase de projeto básico da instalação. O projeto e o dimensionamento de dispositivos contra deflagração devem se basear no estudo de análise de risco efetuado para o processo e a instalação, conforme a NBR 15662. A análise de riscos deve ser revisada e atualizada a cada cinco anos ou a qualquer tempo em que houver modificação no processo e/ou no equipamento na instalação. Estes documentos devem ser mantidos em arquivo pelo tempo útil de operação da instalação.

O projeto, a operação e a desativação de processos, vasos e instalações com risco potencial de explosão devem atender à NBR 15662. A base do projeto do sistema de alívio de deflagração deve atender ao descrito nessa norma e deve considerar no projeto por desempenho descrito na Seção 6 e nos conceitos e cálculos das Seções 7 a 11. O projeto, a construção e a instalação de equipamentos de alívio de deflagração devem ser supervisionados por técnico especialista em explosão.

O projeto com base em desempenho deve ser elaborado por técnico com qualificações aceitáveis pelo proprietário e/ou operador, atendendo à legislação vigente. A validação final do projeto deve ser efetuada por uma organização ou um profissional habilitado. O projeto com base em desempenho deve ser documentado com todos os cálculos, referências, hipóteses, estimativas, fontes de dados e de características dos materiais e respectivas especificações técnicas. A fonte de todos os métodos de cálculos e modelos deve ser documentada com os seus limites de aplicabilidade.

Deve ser realizada uma análise crítica para cada hipótese, que não seja fornecida por uma referência aceitável pela autoridade constituída. Este procedimento deve ser adotado para mostrar que a variação em relação à hipótese apresentada não resulta em discordância com os requisitos do projeto. Todas as fontes de dados diferentes dos requisitos de projeto para áreas de riscos de incêndio ou explosão, hipóteses ou especificações de projeto de edificações devem ser identificadas e documentadas.

A confiabilidade deste dado deve ser especificada e deve ser apresentada uma justificativa para o dado utilizado. A revisão do projeto por uma organização independente pode ser solicitada pela autoridade constituída, cuja aprovação do projeto esteja sob sua responsabilidade. O projeto com base no desempenho e documentações, se alguma das hipóteses do projeto for modificada, deve ser atualizado e submetido à nova aprovação por organização ou profissional competente, bem como atender à NBR 15662.

Os requisitos gerais de desempenho são: o projeto de sistema de alívio de deflagração ou sua instalação deve atender a 6.1; o alívio de deflagração deve limitar o nível de pressão reduzida (Pred) dentro do espaço confinado, vaso confinado, duto ou tubulação para atender ao descrito. A descarga resultante do sistema de alívio de deflagração deve atender aos seguintes requisitos: os materiais combustíveis externos ao espaço confinado não podem atingir a temperatura da chama ou a descarga de gases quentes derivados do alívio de deflagração; o resultado da descarga do alívio de deflagração deve limitar os riscos de danos a estruturas próximas a ele; o acesso a espaços onde pode haver descarga de alívio de deflagração deve ser restrito ao mínimo para circulação de pessoas, considerando a possibilidade de ferimentos por chama, gases quentes, partículas quentes e fragmentos.

A inspeção e a manutenção devem atender aos seguintes requisitos de desempenho: os sistemas de alívio de deflagração devem ser inspecionados e mantidos periodicamente, de modo a garantir sua funcionalidade segura, conforme projetado; a Seção 12 deve ser atendida, nos casos onde não houver indicação de procedimentos de inspeção e manutenção na especificação técnica do sistema de alívio de deflagração; a inspeção e manutenção do sistema de alívio de deflagração deve ser documentada e guardada por um ano ou pelo menos o registro das três últimas inspeções.

Os conceitos desta norma se aplicam a todos os projetos de sistemas de alívio de deflagração. As partículas achatadas, com forma de plaquetas; flocos ou partículas de fibras e fibrilas, com comprimento considerado maior do que o comum, que não passem através de peneiras de 500 μm, podem ainda ser consideradas perigo de deflagração. Além disso, muitas partículas acumulam cargas eletrostáticas durante o manuseio, fazendo com que se atraiam, formando aglomerados.

Se aglomeradas, com frequência comportam-se como se fossem partículas maiores, porém, quando são dissipadas, apresentam risco considerável de ignição ou de deflagração. Consequentemente, pode-se afirmar que qualquer partícula sólida com granulometria igual ou inferior a 500 μm, quando estiver suspensa no ar, em forma de nuvem, pode ter o comportamento de um pó combustível. Sempre que uma partícula sólida combustível é manuseada ou processada, existe potencial de deflagração. O grau do risco de deflagração varia, dependendo do tipo de pó ou poeira combustível e dos métodos de processamento utilizados.

O material descarregado do espaço confinado durante o alívio de uma deflagração deve ser direcionado para área externa segura. Os danos à propriedade e lesões pessoais devido à projeção deste material durante o alívio devem ser minimizados ou evitados pela localização do equipamento de alívio para fora de edificações e afastado de áreas normalmente ocupadas. Os alívios de deflagração não podem ser localizados próximos a tomadas de ar, conforme a distância resultante da dimensão da bola de fogo. A localização de alívios de deflagração pode ser permitida próxima à edificação e áreas normalmente ocupadas, de acordo com as distancias determinadas nessa norma e desde que o estudo de análise de risco seja aprovado pela autoridade competente.

A instalação em conformidade dos aparelhos a gás

Conheça os parâmetros de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). 

A NBR 13103 de 08/2020 – Instalação de aparelhos a gás — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). Estabelece requisitos de instalação para os seguintes aparelhos a gás: a) aparelho de cocção (domestic gas cooking appliance) (NBR 13723-1); aquecedor de água a gás tipo instantâneo (instantaneous water heater) (NBR 8130); aquecedor de água a gás tipo acumulação (storage water heater) (NBR 10542); aquecedor de ambiente domésticos não ligados à chaminé (space heaters not vented) (NBR 15203); secadora de roupa a gás (laundry/clothes dryers) (EN 1458, ANSI Z21.5.1 e ANSI Z21.5.2); lareira a gás (gas-fired room heaters/gas fireplaces vented) (ANSI Z21.11.2); aparelho a gás para preparação de refeições (gas food service equipment) (ANSI Z83.11); aquecedor de piscina (gas-fired pool heaters) (ANSI Z21.56); aquecedor radiante (gas-fired outdoor infrared patio heaters) (ANSI Z83.20); chama decorativa externa (outdoor decorative gas appliance) (ANSI Z21.97); aquecedor de ambiente ligados à chaminé (vented gas-fired space heating appliances (ANSI Z21.86).

Os requisitos de construção e ensaios dos aparelhos a gás listados são estabelecidos nas normas específicas indicadas e apresentadas na Bibliografia. Esta norma não se aplica a instalação de aparelhos a gás em ambientes móveis (por exemplo veículos, motor home, etc.). A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são aplicáveis aos projetos que já estejam concebidos e protocolados junto às autoridades competentes (prefeituras, corpo de bombeiros, concessionárias de distribuição de gás, entre outros) e às instalações que já existiam ou que tiveram as condições de ambiente e aparelhos a gás aprovados anteriormente à data de publicação desta norma.

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Quais devem ser os requisitos de proteção?

Quais são os requisitos para renovação de ar de ambientes?

Qual o volume bruto mínimo para ambientes que contenham aparelhos a gás do tipo A?

Quais os requisitos para o ambiente externo exclusivo para instalação de aparelhos (área técnica)?

A instalação dos aparelhos a gás deve considerar os seguintes aspectos: tipo do aparelho a gás (ver Anexo A); potência do aparelho a gás a ser instalado; volume do ambiente de instalação; área, tipo e condições de ventilação do ambiente de sua instalação; exaustão dos produtos da combustão; recomendações do fabricante do aparelho a gás. Recomenda-se que sejam mantidos disponíveis no local da instalação os seguintes documentos: especificação ou projeto do(s) sistema(s) que usa(m) gás combustível e indicação de responsabilidade técnica associada; lista de verificação de instalação e ensaio de funcionamento do(s) aparelho(s) a gás; indicação de responsabilidade técnica associada ao serviço de instalação do (s) aparelho (s) a gás; avaliação da conformidade da instalação do (s) aparelho (s) a gás. As características dos tipos de aparelhos a gás estão relacionadas na tabela abaixo.

A especificação ou projeto de sistemas que usam gás combustível, incluindo definição de tipo e dimensionamento de aparelhos a gás, dimensionamento de sistemas de exaustão e condições do ambiente de instalação, deve ser realizada por profissional habilitado. A verificação, ou eventual adequação, do ambiente de instalação de aparelhos a gás deve ser realizada por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. A execução da instalação e o ensaio de funcionamento de aparelhos a gás devem ser realizados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado.

Recomenda-se que os aparelhos a gás possuam sua conformidade atestada em relação aos requisitos de suas respectivas normas técnicas. Recomenda-se que o agente habilitado possua sua conformidade atestada em relação aos requisitos de qualidade, segurança e meio ambiente, bem como mão de obra empregada para a realização de cada tipo de serviço de instalação executado. Recomenda-se que sejam realizadas inspeções periódicas conforme a NBR 15923.

Os aparelhos a gás, cuja instalação é contemplada nesta norma, são classificados em função das suas características de combustão e de exaustão dos produtos da combustão. A designação dos aparelhos a gás é descrita no Anexo A. O tipo de aparelho a gás determina as características do ambiente onde ele será instalado, assim como os requisitos para exaustão dos gases de combustão. Os aparelhos a gás devem ser conforme as normas técnicas aplicáveis. Recomenda-se verificar a existência de sistemas de segurança intrínsecos (por exemplo, sensor supervisor de chama, sensor de oxigênio, etc.) nos aparelhos a gás, e a sua compatibilização com o ambiente, instalação e uso.

A designação e os requisitos de aberturas para ventilação, utilizados nesta norma, são apresentados no Anexo B. Para a determinação de tipo e da potência dos aparelhos a gás, o somatório de potências nominais dos aparelhos a gás instalados em um ambiente deve ser no máximo de 75 kW (64 488 kcal/h). Para o somatório de potências nominais superior a 75 kW, deve ser elaborado um projeto detalhando os tipos de aparelhos a serem instalados, condições de ventilação, requisitos específicos para o ambiente e dimensionamento do sistema de exaustão (quando existente).

O consumo máximo do (s) aparelho (s) a gás a ser (em) instalado(s) deve ser verificado para garantir que esteja compatível com: o conjunto de armazenamento do gás (quando existente); a rede interna de distribuição; o medidor de gás ou sistema de medição; os reguladores de pressão. Os aparelhos a gás devem ser instalados de acordo com os requisitos desta norma e das instruções e/ou manual do fabricante. Como restrições de instalação de aparelhos a gás, o ambiente interno de instalação sanitária (por exemplo, banheiros, lavabos, saunas) não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5.

O ambiente interno de permanência prolongada não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5. O ambiente multiuso não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto nas condições citadas em 6.2.2.3 e aparelhos dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5 Recomenda-se que o local de instalação de aparelhos a gás tenha advertências ao consumidor, se a opção for de embutir, quanto à necessidade de verificar os cuidados em relação ao material, ventilações, acesso ao registro de bloqueio e distâncias mínimas de instalação.

O aparelho a gás não pode ser instalado em ambiente distinto daquele para que foi projetado e fabricado. O aparelho a gás não pode ser instalado em escadas e rotas de fuga. O local de instalação deve permitir acesso para manutenção e inspeção. O aparelho a gás conectado à instalação elétrica deve ser provido de isolação elétrica adequada. Se necessário conexão à instalação elétrica, deve ser prevista uma tomada elétrica exclusiva, com distância máxima de 1 m do aparelho a gás. A tomada deve ser conforme a NBR 14136.

Como requisitos de conexão com rede de distribuição interna de gás, deve ser instalada válvula de bloqueio para eventuais manutenções permitindo isolamento ou retirada do aparelho a gás sem a interrupção do abastecimento de gás aos demais aparelhos a gás existentes. A válvula deve ser compatível com a característica do aparelho a gás. O aparelho a gás deve ser instalado a no máximo 0,6 m do ponto de utilização.

A interligação da rede de distribuição interna gás com o aparelho a gás deve ser realizada com uma das seguintes opções: o aparelho a gás que possa ser movimentado deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível, conforme a seguir: a mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955.

O aparelho a gás deve ser rigidamente fixo e não sujeito à vibração deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível ou elemento rígido, conforme a seguir: mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5580, no mínimo classe média; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5590 no mínimo classe normal; tubo de condução de aço carbono, API 5-L grau A com espessura mínima correspondente a SCH40, conforme a ASME/ANSI B36.10M; tubo de condução de cobre rígido, sem costura, conforme a NBR 13206; tubo de condução de cobre flexível, sem costura, classes 2 ou 3, conforme a NBR 14745. Devem ser verificados os limites de pressão, temperatura, movimentação e demais condições de utilização dos elementos de interligação.

Deve ser verificado o prazo de validade de componentes de interligação, caso seja aplicável. O aparelho a gás não pode ser fixado a estruturas de material combustível, exceto os aparelhos de cocção e aquecedores de ambiente fabricados para instalações em unidades de embutimentos (nichos), concebidos e confeccionados para tal aplicação, conforme instruções do fabricante. Quando o aparelho a gás for fixado em parede, esta deve possuir estrutura para suportar a carga do aparelho a ser fixado. O material não pode ser combustível e deve ser resistente ao calor.

A fixação dos aparelhos a gás em parede deve utilizar elementos de fixação adequados a carga e ao tipo de material da parede (por exemplo, alvenaria, drywall, cimentícia ou outro). Deve-se assegurar que as entradas de ar para o processo de combustão do aparelho a gás não sejam obstruídas. Os aparelhos a gás devem ser comissionados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. O processo de purga de ar da rede de instalação interna e admissão do gás combustível até o ponto de utilização deve ser realizado conforme a NBR 15526.

O aparelho deve ser colocado em funcionamento (ou comissionamento), devendo ser realizadas as seguintes etapas: após a abertura do gás, verificação da estanqueidade do ponto de interligação da rede de gás com o aparelho a gás; acionamento do aparelho a gás; funcionamento do sistema de acendimento do aparelho a gás (manual ou automático); identificar que a ignição ocorra sem explosões, sem oscilação e em toda área da combustão do aparelho; verificação das condições da chama (por exemplo, cor, deslocamentos, falhas); funcionamento do aparelho em regime de carga mínima e máxima; verificação dos botões de regulagem e elementos de controle; verificação das condições de uso e funcionamento. Recomenda-se que sejam observadas as atividades de inspeção conforme a NBR 15923.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

A segurança das instalações de sistemas de gás natural veicular (GNV)

Deve-se conhecer os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel.

A NBR 11353-1 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 1: Terminologia estabelece os termos, definições e abreviaturas utilizados nas instalações veiculares de gás natural veicular (GNV). A NBR 11353-2 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 2: Indicadores, injetores, misturadores, dosadores, injeção e controle estabelece os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou conversor e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-3 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 3: Redutores de Pressão estabelece os requisitos mínimos técnicos e de segurança para os redutores de pressão de gás natural veicular (GNV). é aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV estiver localizada no veículo de tração. Não aborda os temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem relativos aos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-4 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 4: Cilindro, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões estabelece os requisitos mínimos de segurança, os métodos de ensaio e os critérios para aceitação de cilindros, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e em veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-5 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 5: Suportes em geral estabelece os requisitos mínimos de segurança para os suportes na instalação de sistemas de gás natural veicular (GNV). É aplicável à instalação de sistemas de gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso da aplicação de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação e registro do instalador e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-6 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 6: Instalação estabelece os requisitos mínimos para executar a instalação de sistemas de gás natural veicular, para uso exclusivo do GNV comercial, visando a segurança do veículo adaptado, a qualidade do serviço de instalação e o bem-estar do usuário. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistema policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

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Como deve ser constituído o injetor?

Como devem ser constituídas as conexões de baixa pressão?

Quais os métodos de ensaios e aceitação dos redutores de pressão?

Quais os requisitos da válvula de abastecimento e da válvula de fechamento rápido?

Quais são as configurações de montagem dos cilindros?

Como deve ser executada a instalação dos componentes do sistema de GNV?

Para as amostragens, se nenhum outro requisito específico for definido, deve ser aplicada a NBR 5426:1985, Tabelas A.1 e A.2, com os seguintes critérios: disponíveis na Tabela 1: os níveis especiais (ensaios destrutivos), aplicar a coluna S2; os níveis gerais (ensaios não destrutivos), aplicar a coluna 2; na Tabela 2: NQA = 0,01 (zero defeito). O indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV devem ser especificados de acordo com os requisitos de segurança e resistência ao funcionamento.

Para o indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV providos de dispositivo elétrico de leitura indireta, os componentes elétricos devem ser compatíveis para utilização automotiva em relação à resistência mecânica, ao isolamento, à capacidade de condução elétrica e ao risco de incêndio e/ou acidentes. O indicador de pressão do tipo por elemento sensor Bourdon deve possuir um dispositivo de alívio de pressão blow-out. Quaisquer alterações no indicador de pressão só podem ser implementadas após a aprovação pelo fabricante.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O indicador de pressão deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. O indicador de pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo A). Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

Os componentes indicados na Tabela B.1 (na norma) que operem em baixas pressões de serviço (PS) devem conduzir o GNV sem comprometimento de suas resistências. Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: identificação do modelo (código do fabricante); pressão de serviço (PS); temperatura de operação; sentido do fluxo; tipo de combustível; tensão de operação; aplicações (motor e veículo); materiais empregados nos componentes. Os componentes devem ser classificados conforme a tabela abaixo.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O componente deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); sentido do fluxo quando este for requerido na instalação; identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

A linha de baixa de pressão deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência. A linha de baixa pressão deve ser compatível para utilização automotiva em relação à resistência mecânica e compatibilidade com o GNV. O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. A linha de baixa pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo C).

Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de lote de fabricação; referência a esta parte 2 NBR 11353.

O redutor de pressão deve ser projetado para pressão máxima de serviço de 22,0 Mpa e para operar no intervalo de temperaturas entre – 40 °C ou – 20 °C a 120 °C. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte na entrada de alta pressão, não é necessária a utilização de dispositivo de alívio de pressão. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte entre os estágios, deve possuir dispositivo de alívio de pressão com canal de descarga direcionado para a atmosfera.

Todos os redutores de pressão devem ser providos de sistemas que impeçam o bloqueio do fluxo de gás por congelamento. O redutor deve possuir dreno para remoção de óleos e condensados. Pode-se ressaltar que o cilindro deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 11439. A pressão máxima de serviço deve ser de 20,0 Mpa, com gás à temperatura uniforme de 21 ºC.

Em cilindros cuja rosca utilizada seja cônica, a rosca do pescoço deve ser 3/4” – 14 NGT conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. Em cilindros cuja rosca utilizada seja paralela, a rosca do pescoço deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UN ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. É facultativa a utilização de cilindro com dois pescoços, desde que atendidos os requisitos. Em hipótese alguma o cilindro pode ter suas características físicas, dimensionais, estruturais ou de tratamento térmico alteradas após a manufatura do produto.

O cilindro não pode ser utilizado como elemento estrutural do veículo ou de suas partes. O cilindro deve atender à NBR 12176 quanto ao padrão de pintura estabelecido para a utilização do GNV. As marcações aplicadas no cilindro, referentes à fabricação e/ou requalificação periódica, e outros requisitos aplicáveis devem atender à NBR NM ISO 11439 para a pressão máxima de serviço, incluindo o tipo de rosca referente ao acoplamento com a válvula ou outros componentes, quando se tratar de cilindro com dois pescoços.

O cilindro deve possuir pescoço com altura paralela mínima de 10 mm para a fixação do sistema de ventilação incorporado ou não à válvula, visando à segurança na exaustão de eventuais vazamentos entre o cilindro e a válvula. A válvula de cilindro deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência ao funcionamento. A rosca de entrada da válvula, se do tipo cônica, deve ser 3/4” – 14 NGT, conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. A rosca de entrada da válvula, se do tipo paralela, deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UM ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. Não é permitido adaptador algum entre a válvula e o cilindro.

Nos casos de rosca paralela 30P (M30 x 2), 2-12 UN ou 1 1/8–12 UNF, convém que a válvula seja fornecida com o anel de vedação (o’ring) acoplado a ela. As especificações das conexões (acessórios) são dadas em 4.6 e devem atender aos requisitos ali estabelecidos. O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado desde que de mesma plataforma. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo.

Nos cilindros com fixação por cintas, o suporte deve garantir a fixação do cilindro em pelo menos duas seções de apoio. Os elementos do conjunto do suporte (abraçadeiras, cintas, batentes ou cintas limitadoras, elementos de proteção e elementos de fixação) devem garantir a rigidez da montagem, de forma a impedir o deslocamento do cilindro. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. Toda estrutura metálica do suporte deve ser isolada do cilindro por meio de elementos de borracha ou material equivalente.

Nos cilindros com fixação tipo boss, pelo pescoço, o suporte deve garantir que a fixação sempre seja realizada pelos pontos de fixação no pescoço frontal e traseiro do cilindro, utilizando blocos de montagem aprovados pelo fabricante do cilindro. Um dos pontos de fixação do cilindro deve ser móvel, de maneira a compensar variações de movimento do cilindro durante condições normais de operação. O ponto de apoio fixo, rígido, deve ser capaz de prevenir a rotação do cilindro durante condições normais de operação.

O suporte deve ser capaz de prevenir qualquer contato entre os cilindros e seus acessórios, ou entre o cilindro e a estrutura do conjunto do suporte ou qualquer parte do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

Toda a estrutura metálica do suporte deve ser confeccionada com material tratado com proteção superficial contra corrosão. Os elementos de proteção de borracha ou material equivalente devem ser instalados entre o berço e o cilindro de GNV, entre as cintas e o cilindro de GNV e, quando existente, entre os batentes limitadores e o cilindro de GNV. Os materiais elastômeros devem ser resistentes à ação do ozônio, fluidos do veículo e produtos de limpeza. Estes materiais devem ser capazes de manter suas características mecânicas durante todo o tempo de vida útil do suporte.

Para a estrutura metálica, qualquer material pode ser utilizado desde que tenha sido verificado por meio de cálculo estrutural ou ensaios de deformação, que este resiste à aplicação das cargas padrão, conforme estabelecido em A.2. Caso o suporte não possua cálculo estrutural, toda a estrutura metálica deve ser confeccionada em material ASTM A36, ou equivalente. O veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve estar em perfeito estado de conservação e operação, tanto no conjunto motopropulsor, como também em sua estrutura. A estrutura do veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve permitir a instalação segura dos suportes necessários à fixação dos componentes de GNV.

Os elementos da suspensão devem estar em condições de operação regular, conforme as especificações e recomendações do fabricante do veículo. Os cuidados com o motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: funcionamento do conjunto motor, considerando as partes fixas e móveis e todos os elementos de vedação e complementos do conjunto; aspecto do bloco do motor, cabeçote, cárter e tampa do cabeçote, quanto à existência de trincas e vazamentos de óleo lubrificante e/ou líquido de arrefecimento; aspecto da ponteira do escapamento quanto à formação de borra de óleo queimado ou lavagem por vapor d’água, sintomas clássicos de desgaste ou defeito grave de funcionamento do motor; catalisador e abafadores do sistema de escapamento, quanto a entupimentos e/ou vazamentos de gases de combustão; pressão de compressão dos cilindros, certificando-se de que haja equilíbrio entre eles e conforme as especificações do fabricante.

A maior diferença de pressão entre os cilindros não pode ser superior a 10% da pressão dinâmica efetiva, devendo ser consultado o manual do instrumento de medição utilizado. As condições do óleo lubrificante, filtro de óleo lubrificante e funcionamento geral do sistema de lubrificação devem estar em conformidade e o funcionamento do conjunto motor que, em temperatura normal de funcionamento, não pode apresentar fumaça visível, exceto vapor d’água. Deve-se ter cuidados com o sistema de arrefecimento, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: as condições do radiador, reservatório de expansão (se aplicável), ventilador, sensores de temperatura, válvulas termostáticas, mangueiras e nível do líquido de arrefecimento e aditivos recomendados (se aplicável); funcionamento geral do sistema e ocorrência de eventuais vazamentos e/ou superaquecimento.

Cuidados com os sistemas de partida e de carga do motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: tensão nominal, tensão de partida e estado de conservação da bateria; condições de funcionamento do alternador (carga); condições de conservação e isolamento dos cabos e terminais elétricos; condições de conservação, fixação e isolamento da bateria. Devem ser tomados cuidados com o sistema de alimentação de combustível do motor do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: condições do filtro de ar e seu elemento; filtro de combustível; ocorrências de entradas falsas de ar pelas juntas e acoplamentos dos sistemas de filtragem e coleta de ar, verificando os elementos de vedação e ocorrência de empenamento das superfícies dos acoplamentos secos; as condições de conservação das mangueiras de combustível e de seus acoplamentos; o carburador ou corpo de borboleta, quanto à fixação e vedação em relação ao coletor de admissão; a ocorrência de eventuais vazamentos de combustível, antes e após instalação do sistema de GNV.

Devem ser tomados cuidados com o sistema de gerenciamento eletrônico de combustível do motor e de demais sistemas do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o estado de conservação e funcionamento dos sensores, quanto aos itens a seguir, quando aplicáveis: posição da borboleta – TPS; temperatura do ar admitido – ACT; temperatura do motor – ECT; rotação do motor – HALL; rotação do motor – ESS; válvula de controle da marcha lenta; válvula de purga do canister; sensor de oxigênio; bobinas ou transformadores de ignição; velas e cabos de velas; sensor de velocidade; módulo de ignição; válvulas (bicos) injetoras; sensor de detonação – KS; sensor da massa de ar admitido – MAF; sensor da pressão do ar admitido – MAP; codificador de octanas; conjunto de circulação de gases – EGR; sensor de fase.

Deve-se realizar a verificação das condições de funcionamento do sistema de injeção eletrônica e sistemas de controle de emissões de gases poluentes (catalisador) e verificar o funcionamento de todos os dispositivos de sensoriamento das condições do sistema de alimentação e gerenciamento da mistura de combustível líquido e ar, utilizando o programa correspondente à marca e modelo do veículo automotor em processo de instalação do sistema de GNV. Verificar, pelo tempo de injeção, se o combustível reconhecido pelo modulo é o mesmo que está no tanque.

Verificar o estado geral do sistema de exaustão, compreendendo coletor, escapamento, silencioso, catalisador, entre outros componentes aplicáveis, quanto ao seu estado de conservação e possíveis adulterações. Verificar no painel de instrumentos do veículo se a lâmpada da luz indicadora de mau funcionamento (LIM) permanece acesa após a partida do motor. Caso permaneça acesa, verificar a existência de possível avaria no sistema de injeção eletrônica, ocorrida antes ou após a instalação do sistema.

Verificar, pelo ensaio de emissões de gases de combustão, se os índices de referência legais aplicáveis são atendidos. Quaisquer anormalidades e/ou desvios observados nas verificações descritas em 4.2 e 4.3 devem ser corrigidas conforme as instruções prescritas no manual de manutenção do fabricante do veículo automotor e/ou nos manuais técnicos dedicados à marca e ao modelo do veículo em processo de instalação. As correções necessárias são de responsabilidade do proprietário do veículo automotor.

Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados dentro do perímetro do veículo, com exceção do compartimento de passageiros ou cabine e para-choques, nas regiões de atuação e nos componentes móveis ou de deformação. Este requisito não é aplicável aos componentes eletrônicos específicos. Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados ao chassi ou à carroçaria do veículo, de forma que ofereçam rigidez de fixação e segurança aos usuários do veículo e à sua da carga.

O desempenho dos dutos corrugados de polietileno

Saiba quais são os requisitos gerais e de desempenho, bem como os métodos de ensaio, para fabricação de dutos corrugados de polietileno, empregados em instalações de infraestrutura elétrica (baixa, média ou alta-tensão) e/ou de telecomunicações, podendo estar confinados, enterrados ou aparentes.

A NBR 15715 de 07/2020 – Sistemas de dutos corrugados de polietileno (PE) para infraestrutura de cabos de energia e telecomunicações — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos gerais e de desempenho, bem como os métodos de ensaio, para fabricação de dutos corrugados de polietileno, empregados em instalações de infraestrutura elétrica (baixa, média ou alta-tensão) e/ou de telecomunicações, podendo estar confinados, enterrados ou aparentes. Esta norma não especifica os requisitos a serem atendidos pelos eletrodutos utilizados em sistemas elétricos prediais.

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Quais são as características dimensionais dos dutos corrugados?

Como deve ser feita a marcação dos dutos corrugados?

Qual deve ser o plano de amostragem para verificação dimensional e visual?

Como deve ser executada a aceitação e rejeição na inspeção de recebimento?

A matéria-prima para a fabricação dos dutos corrugados deve ser o composto de polietileno, que é o material fabricado com resina à base de polietileno, contendo os aditivos e pigmentos necessários. As conexões devem ser fabricadas com composto de polietileno, polipropileno ou PVC. Os dutos corrugados e suas conexões devem atender à classificação da tabela abaixo, quanto à sua aplicação e a sua classificação à propagação de chama. Os dutos corrugados devem atender à classificação da tabela abaixo, quanto à sua aplicação e classificação de resistência à compressão.

Recomenda-se que o fabricante adote um controle do processo de fabricação capaz de assegurar que os produtos que fabrica estejam de acordo com esta Norma. Como referência informativa, pode ser utilizado o Anexo A. Os sistemas de dutos corrugados, quando montados de acordo com as instruções do fabricante, devem ter resistência apropriada às influências externas, conforme a classificação declarada pelo fabricante.

Os dutos corrugados e as conexões devem suportar os esforços normais que ocorrem durante o transporte, armazenamento, instalação recomendada e aplicação. Devem ser fabricados por processo de extrusão e as conexões podem ser fabricadas por qualquer processo de transformação, desde que atendam aos requisitos desta norma. A cor dos dutos corrugados e das conexões deve ser estabelecida entre o fabricante e o comprador, porém recomenda-se a utilização da cor preta.

Os dutos corrugados devem ser aditivados com absorvedores e estabilizantes que assegurem suas propriedades, quando expostos a intempéries durante o período de armazenamento. As superfícies dos dutos corrugados e conexões devem apresentar cor e aspecto uniformes e devem ser isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, trincas ou outros defeitos visuais que comprometam o desempenho do produto. O fornecimento e o acondicionamento devem atender ao seguinte: os dutos corrugados devem ser fornecidos em barras com comprimentos múltiplos de 6 m ou em rolos com comprimentos múltiplos de 25 m; quando transportados, os dutos corrugados e conexões não podem ficar expostos à fonte de calor e agente químico agressivo, devendo ser acondicionados adequadamente para que não se soltem durante o transporte e para que preservem sua integridade mecânica.

Os dutos corrugados que não forem na cor preta e as conexões não podem ser estocados em locais sujeitos a intempéries por período superior a seis meses. Para os dutos corrugados pretos, em locais sujeitos a intempéries, recomenda-se que o período de estocagem não seja superior a 12 meses. Para períodos maiores de armazenamento, recomenda-se que os dutos sejam guardados protegidos dos raios solares ou intempéries.

Os dutos corrugados em barras devem ser fornecidos acompanhados de suas respectivas luvas de emenda e dos elementos de vedação, de forma a garantir a resistência às influências externas e, para os dutos corrugados em rolos, o fornecimento de luvas, tampões e elementos de vedação deve ser objeto de acordo entre o comprador e o fornecedor. Os dutos corrugados em rolos devem ser fornecidos com fio-guia interno, cujas extremidades devem ser amarradas nas pontas do duto. A unidade de compra do duto é o metro e das conexões é a peça.

Os dutos corrugados fabricados conforme esta norma devem ser compatíveis entre si, utilizando-se conexões de transição correspondentes. Os dutos corrugados e as conexões devem ser apropriados para a montagem da junta de vedação. Quaisquer que sejam os tipos de juntas formadas, seu desempenho deve ser garantido pela verificação da resistência às influências externas. A junta de vedação deve ser montada segundo as instruções do fabricante.

O duto corrugado deve suportar a carga mínima de 450 N ou 680 N, de acordo com a sua classificação indicada na tabela acima, quando submetido ao ensaio de resistência à compressão. Após o ensaio, os corpos de prova não podem apresentar fissuras, trincas ou estrangulamentos. O ensaio de resistência à compressão deve ser realizado de acordo com o Anexo C.

Quanto à resistência à curvatura, esse ensaio deve ser aplicado somente para os dutos corrugados fornecidos em rolos, aplicando o raio de curvatura indicado pelo fabricante do duto. O duto corrugado deve permitir a passagem de uma esfera ou gabarito cilíndrico com diâmetro de 95% do diâmetro interno mínimo do duto corrugado, quando submetido à curvatura. Após o ensaio, os corpos de prova não podem apresentar quebra, trinca ou fissuras. O ensaio de resistência à curvatura deve ser realizado de acordo com o Anexo D. O duto corrugado e a conexão devem resistir ao impacto sem apresentar quebra, rachaduras ou trincas que permitam a passagem de água ou luz entre os seus meios interior e exterior.

As juntas entre os dutos corrugados e as conexões devem apresentar grau de proteção às influências externas de classificação mínima IP38. A junta é constituída de segmentos de dutos corrugados, conexões e/ou elementos de vedação (quando aplicável). Se necessário, as extremidades abertas do conjunto montado podem ser fechadas ou não incluídas no ensaio.

A montagem das juntas deve ser realizada de acordo com as instruções indicadas no manual técnico do fabricante. A conformidade, de acordo com a classificação informada pelo fabricante, deve atender aos requisitos descritos a seguir, conforme aplicável. O ensaio de verificação da resistência às influências externas da junta deve ser realizado de acordo com a NBR IEC 60529.

Para os efeitos de aplicação da NBR IEC 60529, onde é utilizado o termo invólucro nesta norma é utilizado o termo junta. O conjunto montado deve ser ensaiado de acordo com o ensaio apropriado da NBR IEC 60529, considerando o primeiro numeral característico de proteção especificado pelo fabricante e os respectivos requisitos específicos do grau de proteção contra ingresso de objetos sólidos estranhos.

O conjunto montado ensaiado para o primeiro numeral característico 5 ou 6 deve ser considerado aprovado no ensaio se não houver penetração de poeira visível a olho nu, sem ampliação adicional. O conjunto montado deve ser ensaiado de acordo com o ensaio apropriado da NBR IEC 60529, considerando o segundo numeral característico de proteção e os respectivos requisitos específicos contra a penetração de água. O conjunto montado ensaiado deve ser considerado aprovado no ensaio se não houver penetração de água suficiente para formar uma gota visível a olho nu, sem ampliação adicional.

O ensaio do teor de negro de fumo deve ser aplicado somente ao duto corrugado fornecido na cor preta e somente para sua camada externa. A parede externa do duto corrugado na cor preta deve ser pigmentada com negro de fumo dispersado homogênea e adequadamente, com conteúdo na massa do composto de (2,5 ± 0,5) %. O ensaio de determinação do teor de negro de fumo deve ser realizado de acordo com a ISO 6964.

O ensaio de resistência ao intemperismo artificial deve ser aplicado somente ao duto corrugado fornecido em qualquer cor diferente da cor preta. A parede externa do duto corrugado não fornecido na cor preta deve ser aditivada com protetores ultravioletas dispersados homogênea e adequadamente, permitindo sua proteção dentro do período de estocagem às intempéries. Os resultados dos ensaios de tração no escoamento e alongamento na ruptura dos corpos de prova antes do envelhecimento, comparados com os resultados após o envelhecimento, devem ter variação máxima dentro do intervalo de ‒ 25% a + 25%. O ensaio de resistência ao intemperismo artificial deve ser realizado de acordo com o Anexo F.

O ensaio de dispersão de pigmentos deve ser aplicado somente à camada externa dos dutos corrugados. Este ensaio não é aplicado aos dutos corrugados classificados como não propagantes à chama. O duto corrugado deve apresentar uma dispersão de pigmentos que atenda à classificação máxima grau 3.

O ensaio de dispersão de pigmentos deve ser realizado de acordo com a NBR ISO 18553. O ensaio de resistência à chama deve ser aplicado somente aos dutos corrugados e às conexões classificados como não propagantes de chama. Os corpos de prova do duto corrugado não podem inflamar, para que sejam considerados resistentes à chama.

Se os corpos de prova queimarem ou forem consumidos sem queimar, o duto corrugado deve ser considerado aprovado, se os três corpos de prova atenderem a todos os requisitos a seguir: não pode haver combustão por mais 30 s após a remoção da chama; após ter cessado a combustão e após o corpo de prova ter sido limpo, utilizando-se um pedaço de tecido embebido em água, a amostra não pode apresentar evidência de queima ou carbonização a menos de 50 mm de qualquer parte da abraçadeira; e não pode ocorrer combustão no lenço de papel. O ensaio de resistência à chama do duto corrugado deve ser realizado de acordo com o Anexo G.

O resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado

Conheça como deve ser feita a qualificação para o profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, especificando o treinamento, conteúdo programático e os níveis de qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado por ela estabelecidos.

A NBR 16710-1 de 07/2020 – Resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado – Parte 1: Requisitos para a qualificação do profissional estabelece os requisitos para a qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, especificando o treinamento, conteúdo programático e os níveis de qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado por ela estabelecidos. Não se aplica à prática de esporte, turismo e atividades de acesso por corda. As atividades de acesso por corda são apresentadas nas NBR 15475 e NBR 15595. Não se aplica e nem substitui as ações de competência definidas em lei das instituições públicas que atuam nos segmentos de salvamento e resgate. Os requisitos para provedores de treinamento e instrutores de treinamento para os profissionais de resgate técnico em altura e/ou em espaço confinado, estão definidos na NBR 16710-2. Aplica-se a todos os ramos da indústria, como, por exemplo, petrolífera, petroquímica, química, construção civil, construção naval, eólica, automotiva, siderurgia, mineração, elétrica, telecomunicação, agrícola, empresas públicas e privadas, órgãos públicos, entre outras.

A NBR 16710-2 de 07/2020 – Resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado – Parte 2: Requisitos para provedores de treinamento e instrutores para a qualificação do profissional estabelece os requisitos para os provedores de treinamento e instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos para a qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. Não se aplica às atividades de esporte de montanha, turismo de aventura e atividades de acesso por corda. Não se aplica aos veículos adaptados, motorizados ou não, ou qualquer outro meio de transporte, como estação de treinamento.

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Quais devem ser as características do coordenador de equipe?

Qual deve ser o conteúdo de treinamento para ser qualificado no nível industrial?

Qual deve ser o treinamento para ser qualificado no nível de líder?

Qual a carga horária e a validade dos treinamentos?

Como os provedores devem fazer os registros de treinamento?

Qual deve ser a documentação dos certificados de treinamentos?

É reconhecido que a aplicação dos métodos de resgate, em altura e/ou em espaço confinado, é uma atividade inerentemente crítica e perigosa que envolve sérios riscos à vida dos resgatistas, dependem de uma análise antecipada essencial para a organização, preparação, coordenação, seleção de equipamentos, instalação de sistemas e execução de técnicas de resgate específicas necessárias para a qualificação adequada do profissional que estará responsável pela sua execução da maneira mais segura possível. Esse documento foi elaborado com o objetivo de estabelecer os requisitos necessários para a qualificação do profissional para resgate em altura e/ou em espaço confinado, designando as condições para os provedores de treinamento e seus instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos, o conteúdo programático e o perfil desejado de competência para o profissional para resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, como parte de sua formação, dentro de um processo permanente de desenvolvimento de sua qualificação, para atuação nas operações de resgate existentes nos setores industriais.

O estabelecimento do perfil de qualificação é fundamental para orientar as empresas na escolha da qualificação adequada para pessoas por elas indicadas, para execução das medidas de resgate, bem como para orientar os provedores de treinamento e seus instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos de qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. Esse documento é de qualificação profissional e não tem como objetivo estabelecer todas as medidas de segurança necessárias para o desempenho das operações de resgate em altura e em espaços confinados.

É responsabilidade das empresas estabelecer as medidas de segurança obrigatórias e apropriadas aos locais de operações, com análise de risco prévia ou pela implementação das medidas previstas em normas regulamentadoras. É importante ressaltar que este documento foi elaborado com as melhores práticas adotadas no mercado brasileiro e referências técnicas nacionais, estrangeiras e internacionais, bem como com a aplicação dos conceitos de gestão e de melhoria contínua.

Este documento divide-se em duas partes, uma destinada aos requisitos gerais para a qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, e outra destinada aos requisitos para os provedores de treinamento e instrutores que irão ministrar os treinamentos para qualificação profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. A escolha e organização dos níveis de qualificação e forma hierárquica em uma equipe de resgate, são especificados pelos empregadores e contratantes, os quais estabelecem seus próprios critérios para designação das funções e responsabilidades dos profissionais a serem indicados para compor as equipes de resgate. Quanto à classificação dos níveis de qualificação, a tabela abaixo apresenta os níveis do profissional de resgate em altura e/ou em espaço confinado, definindo a atuação de cada nível.

A qualificação concede ao profissional um atestado de competência em resgate industrial em altura e/ou em espaço confinado, específico para o nível requerido. A qualificação não representa uma autorização para realizar a atividade, uma vez que a responsabilidade continua sendo do empregador ou empresa solicitante do serviço. O resgatista qualificado no nível industrial é uma pessoa capacitada e treinada para utilizar sistemas de pré-engenharia ou pré-montados manuais, para atuar conforme o plano de resgate da empresa.

Este nível de qualificação é destinado às equipes de emergência e resgate compostas por pessoas que sejam trabalhadores da indústria em geral, contratadas ou subcontratadas, que executem trabalhos em altura e em espaços confinados, e/ou pessoas que façam parte do quadro da brigada de emergência das empresas, de nível básico conforme a NBR 14276. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível industrial deve ser capacitada para apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir.

Deve conhecer as principais normas brasileiras ou procedimentos aplicados à avaliação, organização e execução de medidas de resgates em altura e/ou em espaços confinados. Atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados, podendo ser de dedicação exclusiva, se estabelecido pela análise de risco, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados, estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado.

Deve realizar uma variedade limitada de resgate em altura e/ou em espaços confinados, e posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e movimentação básica de vítimas, utilizando, exclusivamente, sistemas de pré-engenharia, pré-montados ou automáticos. Deve estar capacitado para a instalação e operação de sistemas de pré-engenharia, conforme treinamento, seguindo as orientações dos fabricantes dos equipamentos. Saber inspecionar seus equipamentos de uso pessoal e equipamentos de uso coletivo disponibilizados para a equipe da qual faz parte.

O profissional deve atuar sob um plano de resgate previamente estabelecido, conforme o plano de atendimento de emergência de cada empresa, atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos e saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível industrial, além da formação neste nível de qualificação, deve atender aos alguns pré-requisitos para o exercício da função de resgatista.

Ter escolaridade mínima do 5º ano do ensino fundamental, ter treinamento de primeiros socorros com conteúdo e carga horária compatíveis com os cenários de riscos e acidentes típicos identificados. Já o resgatista qualificado no nível operacional é uma pessoa capacitada e treinada que atua sob a coordenação de um responsável pela operação de resgate, cuja atuação primária seja executada em uma equipe de resgate com dedicação exclusiva ou por pessoas que pertençam aos quadros da própria empresa, que integrem os grupos de resposta de emergência formados nas indústrias.

Este nível de qualificação se destina às equipes próprias ou externas de emergência e resgate, compostas por pessoas que atuam sob forma de dedicação exclusiva em resgate industrial em altura e em espaços confinados com a capacitação e o treinamento em conformidade com estas normas. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível operacional deve estar capacitada a apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir. Deve conhecer as normas brasileiras ou procedimentos aplicados para avaliação, organização e execução de medidas de resgate em altura e/ou em espaços confinados.

Deve saber atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados, de dedicação exclusiva, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados e estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado, executar uma variedade limitada de resgate em altura e/ou em espaços confinados , posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e movimentação básica de vítimas, com ou sem macas, utilizando sistemas de vantagem mecânica básicos.

Entender de montagem, instalação e operação de sistemas de vantagem mecânica simples, possuir conhecimento sobre corda e nós de encordoamento para aplicação em ancoragens simples e sistemas de resgates de vantagem mecânica simples e executar acessos até a vítima com a utilização de técnicas de progressão por corda por ascensão ou descensão. Saber executar movimentações básicas de vítimas com o emprego de macas de resgate vertical e instalar e operar sistemas de pré-engenharia conforme treinamento recebido e orientações dos fabricantes dos equipamentos, quando aplicável.

Deve estar capacitado para inspecionar seus equipamentos de uso pessoal e os equipamentos de uso coletivo disponibilizados para a equipe a qual pertence, bem como assegurar o registro de suas inspeções. Saber utilizar corretamente os meios de comunicação disponíveis, bem como a utilização de uma terminologia empregada como linguagem-padrão para emergências e atuar sob a coordenação de uma pessoa qualificada no nível operacional, líder ou coordenador de equipe.

Deve atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos, saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias. Assim, uma pessoa qualificada como resgatista no nível operacional, além da formação neste nível de qualificação, deve atender aos seguintes pré-requisitos para o exercício da função de resgatista: escolaridade mínima do ensino fundamental completo, possuir treinamento de primeiros socorros com conteúdo e carga horária compatíveis com os cenários de riscos e acidentes típicos identificados.

O resgatista qualificado no nível de líder deve ser uma pessoa capacitada e treinada que atue sob a coordenação de um responsável pela operação de resgate, cuja atuação seja executada em uma equipe de resgate com dedicação exclusiva, como parte dos grupos de resposta de emergência formados nas indústrias. Esse nível de qualificação é destinado às pessoas que atuam em resgate industrial em altura e em espaços confinados qualificados no nível operacional.

Uma pessoa qualificada como resgatista no nível de líder deve estar capacitada a apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir. Conhecer as normas brasileiras ou procedimentos aplicados para avaliação, organização e execução de medidas de resgate em altura e/ou em espaços confinados. Saber atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados de dedicação exclusiva, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados, estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado.

A pessoa deve saber executar uma variedade de resgate em altura e/ou em espaços confinados , posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e uma movimentação de vítimas, com ou sem macas, utilizando sistemas de vantagem mecânica básicos, sistemas de pré-engenharia, pré-montados ou automáticos. Saber montar, instalar e operar sistemas de vantagem mecânica simples e possuir conhecimento sobre corda e nós de encordoamento para aplicação em sistemas de resgates diversos, ancoragem simples, semiequalizadas, fracionamentos e desvios. Deve conhecer uma quantidade limitada de meios de fortuna aplicados às técnicas de resgates por corda e saber executar uma variedade de acessos até a vítima, de forma autônoma, com a utilização de técnicas de progressão por corda para ascensão e descensão, com passagem de fracionamentos, desvios e nós, aplicáveis ao resgate técnico.

O profissional deve saber executar uma variedade de técnicas de resgate com progressão em cordas para o desbloqueio de vítimas suspensas, executar uma variedade de resgates em altura com a utilização de técnicas de progressão por corda para descensão com vítimas com passagem de fracionamentos, desvios e nós. Deve saber executar movimentações de vítimas por meio de sistemas de tirolesas horizontais e diagonais com o emprego de macas de resgate vertical, instalar e operar sistemas de pré-engenharia conforme treinamento recebido e orientações dos fabricantes dos equipamentos e inspecionar seus equipamentos de uso pessoal, os equipamentos de uso coletivo de sua equipe e os dispositivos de ancoragem disponibilizados, e saber identificar danos, defeitos, desgastes, bem como assegurar os registros das inspeções, a prontidão operacional ou a recusa dos equipamentos que tenham sido reprovados.

Ele também deve conhecer os procedimentos de limpeza, acondicionamento e transporte dos equipamentos de resgate. utilizar corretamente os meios de comunicação disponíveis, bem como utilizar a terminologia empregada como linguagem-padrão para emergências. Saber atuar e dar suporte a uma equipe de resgate sob a responsabilidade de uma pessoa qualificada como coordenador de equipe de resgate, atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície ou em suspensão que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos. Deve saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias.

Deve ser ressaltado que os provedores dos treinamentos previstos na parte 2 da NBR 16710 devem no mínimo possuir condições para implementar procedimentos para gestão, organização, preparação, desenvolvimento, aplicação, manutenção e avaliação dos treinamentos, incluindo o seguinte: controle para emissão de certificados e documentos; supervisão dos métodos de treinamentos; atualização dos conteúdos dos programas de acordo com a legislação nacional; inspeção, preservação e manutenção das estruturas, instalações e facilidades de treinamento; inspeção, manutenção, acondicionamento e controle dos equipamentos individuais e coletivos utilizados; avaliação e controle dos riscos existentes durante os treinamentos; situações de emergência; manutenção e segurança dos registros e documentos necessários e certificados emitidos para fins de rastreabilidade.

A supervisão dos treinamentos deve estabelecer meios para o acompanhamento efetivo do treinamento, no mínimo quanto aos seguintes aspectos: material didático que está sendo utilizado; adequação, condições de higiene, acessibilidade e segurança das instalações para as aulas teóricas e práticas; controle dos equipamentos, equipamentos auxiliares e sistemas disponibilizados na quantidade necessária e em perfeitas condições de uso; avaliação geral do treinamento e desempenho do (s) instrutor (es) envolvido (s) para sugerir melhorias aos próximos treinamentos; cumprimento das cargas horárias estabelecidas para os conteúdos programáticos estabelecidos para cada nível de qualificação; elaboração de avaliações teóricas e práticas; se a quantidade de alunos está adequada.

Os provedores de treinamento devem assegurar que suas instalações físicas tenham um ambiente controlado para as áreas específicas, para as aulas de conteúdo teórico e para as áreas para realização de exercícios práticos, incluindo banheiros e vestiários masculino e feminino, área de descanso e água potável. Os provedores de treinamento devem possuir local adequado para aplicação das aulas teóricas, com mobiliário, ambiente climatizado e iluminado, recursos audiovisuais e demais meios pedagógicos necessários ao desenvolvimento da aprendizagem dos alunos.

Os provedores de treinamento devem assegurar que suas instalações físicas, estruturas e simuladores estejam adequados aos objetivos de cada treinamento a ser ministrado e sejam preparados para oferecer situações de treinamento com os cenários mais realistas possíveis e compatíveis com os ambientes operacionais normalmente encontrados nos locais de trabalho. As facilidades de treinamento devem apresentar cenários representativos com os ambientes operacionais em que os alunos estão exercendo suas competências em resgates, considerando a altura, exposição ao risco de queda, equipamentos, sistemas de proteção contra quedas, superfícies, ângulos, meios de acesso e espaços confinados característicos, que permitam a realização de exercícios práticos aplicáveis às situações similares encontradas no ambiente operacional dos alunos. As instalações físicas para os exercícios e avaliações práticas de resgate por corda devem ter uma altura mínima de 6 m para execução das manobras correspondentes ao nível de treinamento.