Os medidores de vazão de gás de tocha

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência.

A NBR 16777 de 09/2019 – Medidores de vazão de gás de tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera estabelece requisitos para a aplicação de medidores de vazão de gás para tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera, compostos por hidrocarbonetos e outros gases. Aborda somente os processos nos quais as vazões são medidas em base volumétrica ou mássica, ou seja, não aborda as medições em base energética. É aplicável aos seguintes elementos do sistema de medição de vazão de gás para tocha: medidores de vazão objeto desta norma; transmissores de pressão e de temperatura; configuração dos trechos de tubo retilíneo utilizados na medição. Não é aplicável aos dispositivos auxiliares opcionais, como instrumentação analítica, amostrador de fluido, computador de vazão, etc. Apresenta as recomendações para as melhores práticas utilizando as referenciais mais atuais. Adicionalmente consultar as recomendações dos fabricantes.

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Como deve ser feito o dimensionamento do medidor de vazão?

Qual é a sensibilidade à presença de névoa, líquidos e incrustações nos medidores?

Quais são as orientações sobre os efeitos da instalação e requisitos de instrumentos secundários?

Quais são as considerações de projeto ligadas à manutenção do sistema de medição?

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência. O sistema inclui o elemento primário, que é o medidor do tipo ultrassônico juntamente com seus trechos retos e os elementos secundários de temperatura e pressão necessários para a conversão da vazão volumétrica de operação para as condições de referência de 101,325 kPa e 20 °C caso requerida. Um sistema típico de medição de vazão de gás pelo método ultrassônico é mostrado na figura abaixo.

Assim, essa norma é resultado do intenso trabalho da comunidade técnica brasileira ligada à medição de vazão do gás natural que englobou empresas produtoras de gás natural, representantes de fabricantes de medidores de vazão, instituições de pesquisa e regulatórias. A principal motivação para este trabalho foi a produção de um documento que possibilite uma abordagem harmonizada e unificada para os medidores de vazão de gás em tochas para uso no Brasil.

As linhas mestras que nortearam a produção deste trabalho foram: harmonizar a terminologia aplicável a todos os medidores de gás de tocha, utilizando, quando possível, o Vocabulário Internacional de Metrologia – VIM 2012 – 1ª Edição Luso Brasileira (Inmetro, 2012); adotar sempre que possível referências às metodologias de incerteza de medição preconizadas pelo ISO GUM; ser aplicável a um amplo espectro de vazões de operação; aglutinar as melhores referências internacionais disponíveis na ocasião da elaboração destes projetos de norma em um único documento de vasta abrangência; abranger todo o ciclo de vida de utilização dos medidores de gás de tocha.

Recomenda-se levar em conta alguns aspectos no que tange ao projeto de um sistema de medição de vazão de gás de tocha. A integração ideal de um medidor de vazão de gás em um sistema de tocha ocorre ao planejar o medidor durante o projeto do sistema global de tocha. Isto nem sempre é possível, especialmente para sistemas antigos de gás de tocha aos quais são impostos pelos requisitos de medição.

A incerteza na medição realizada com o sistema escolhido deve ser estimada utilizando-se os conceitos estabelecidos na ISO/IEC Guia 98-3:2014, Guia de expressão de Incertezas de Medição (GUM). O desempenho global pode ser melhorado por meio da seleção adequada de um tipo de medidor específico, um planejamento cuidadoso, adequação do projeto, montagem recomendada pelos fabricantes, correta instalação e manutenção contínua, resultando em uma redução da incerteza de medição.

A medição de vazão de gás de tocha, por sua natureza, proporciona desafios únicos em termos de faixas de medições extremas, grandes diâmetros de tubos, comprimentos limitados de seções e variações na pressão do processo, na temperatura e na composição do fluido. Para a maioria das tecnologias de medição de vazão, os requisitos de comprimentos dos trechos retos a montante e a jusante estão bem estabelecidos, bem como a localização dos sensores de pressão e de temperatura. Com relação aos efeitos da variação da composição do gás, devem ser avaliadas e determinadas as capacidades e o desempenho dos medidores para garantir que a aplicação da tecnologia seja apropriada.

Recomenda-se que as prescrições documentadas (manual do fabricante) do medidor contenham relatórios que quantifiquem o efeito dos vários parâmetros que influenciem o desempenho deste. Os aspectos de segurança a seguir devem ser considerados: o medidor de vazão e a instrumentação associada devem estar acessíveis para a verificação, conserto ou calibração. A menos que o sistema de tocha seja desligado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão de gás de tocha, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança e considerar questões como fuga de ar e vazamento do tubo coletor de gases de tocha.

Deve ser dada atenção ao acesso e regresso do trabalhador e a possível necessidade de proteção dos trabalhadores e/ou equipamentos. A localização física dos equipamentos de medição de vazão de gás de tocha deve ser cuidadosamente considerada a partir de vários pontos de vista. Também deve ser dada atenção às condições ambientais próximas às chamas que podem limitar o seu acesso, causar erros na medição, danos aos instrumentos e expor os trabalhadores a possíveis danos.

Durante as atividades de tocha, equipamentos e trabalhadores estão expostos ao calor radiante da chama. Sistemas de tocha de gás são projetados para atender às especificações de trabalho. Portanto, a intensidade máxima de calor radiante possível pode variar conforme o tipo de gás. A exposição ao calor radiante é normalmente considerada em um mesmo nível. Como as tubulações de gás de tocha são geralmente maiores, a taxa de calor radiante para um trabalhador próximo a chama é maior.

Os instrumentos podem ser danificados e leituras podem sofrer desvios. Além da instalação original, o medidor de vazão e a instrumentação associados também devem ser acessíveis para a verificação, reparação ou calibração. A menos que o sistema de gás de tocha seja parado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança considerando questões como o vazamento de ar para a tubulação de gás de tocha ou gases para fora da tubulação.

Deve ser dada atenção ao acesso e saída do trabalhador e da possível necessidade de proteção de trabalhadores e/ou equipamentos. Os sistemas de gás de tocha existentes raramente têm escada e plataforma de acesso ao coletor do gás de tocha. Em alguns casos, pode ser possível utilizar o coletor do gás de tocha como um escudo contra a radiação de calor para instrumentos.

A possibilidade de escoamento bifásico por meio do medidor deve ser evitada, localizando-se o medidor a jusante do vaso coletor de líquido e de todos os equipamentos que possam auxiliar a redução de líquido na corrente. Os medidores de vazão para gás de tocha normalmente são projetados para executar a medição na condição de escoamento simétrico, turbulento e completamente desenvolvido. Em operações de tocha, isto é mais bem atingido com o uso de trechos retos adequados de tubulação de seção circular, tanto a montante quanto a jusante do medidor. O uso de condicionadores de fluxo não é recomendado em tubos coletores de gás de tocha devido à queda de pressão imposta por estes dispositivos ou riscos de entupimento durante operações de tocha de emergência em alta velocidade.

As distâncias de instalação normalmente adotadas são baseadas no número mínimo de trechos retos, em diâmetros nominais, da tubulação do medidor de vazão: 20 diâmetros de tubo a montante e 10 diâmetros a jusante (diâmetros nominais). No entanto, esses valores mínimos podem variar dependendo da configuração dos trechos retos a montante e a jusante e da tecnologia do medidor de vazão, mas deve ser levado em conta os limites estabelecidos para a incerteza da medição. Devem ser consultadas as prescrições documentadas do instrumento (manual do fabricante).

Os comprimentos diferentes dos descritos anteriormente podem resultar em alterações na incerteza de medição de vazão estimada. O fabricante deve ser consultado neste caso. Estudos de modelamento de dinâmica de fluído computacional (CFD) podem ser usados para dimensionamento do medidor de vazão bem como melhor ponto de instalação dentro do trecho reto disponível na tubulação

Alguns projetos de tochas possuem vários coletores (headers) que convergem ao sistema de tocha próximo do final do coletor de gás de tocha vertical. Estes casos impossibilitam o uso de um único medidor de gás de tocha. Sob estas condições, medidores a montante em paralelo podem ser utilizados. Cada medidor deve atender aos requisitos de precisão e de saída para que possibilitem medir a vazão total do gás de tocha.

Cada medidor é funcionalmente independente, com sua própria instrumentação secundária (por exemplo, transdutores de pressão, transdutores de temperatura, e instrumentação analítica). Em medições com vários medidores em paralelo convém que o número de medidores utilizado seja o menor possível, devido ao aumento dos requisitos necessários para a instrumentação secundária e a complexidade adicionada aos cálculos de incerteza.

Deve-se considerar a reorientação da tubulação do coletor de gás de tocha para evitar a medição de muitos tramos individuais. Na prática, a medição em mais de duas linhas de processo pode ficar inviável devido ao custo e complexidade. Para calcular a vazão volumétrica de gás de tocha convertida para as condições de base (ou de referência, ou padrão) são necessárias, para cada tramo de medição, as seguintes informações: medição da pressão, medição de temperatura e informações sobre a composição do gás.

A vazão volumétrica convertida deve ser calculada usando as equações apropriadas de acordo com as normas pertinentes, por meio de recursos do próprio medidor de vazão ou em computadores de vazão externos a este, dependendo da finalidade da medição (se para controle operacional ou medição fiscal, etc.). Os medidores de vazão devem ser individualmente validados, ou calibrados em laboratórios de vazão do fabricante ou de terceiros.

As prescrições documentadas do instrumento devem permitir uma estimativa (considerando uma instalação típica) da incerteza global de medição em toda a faixa de vazão do processo. As prescrições documentadas do instrumento devem descrever o desempenho, demonstrando a precisão na faixa de vazão pretendida. Além dos requisitos listados anteriormente, para medidores de vazão do tipo termal, a calibração pode ser realizada com gases de propriedades térmicas similares ao gás do processo, ou ar.

No caso de uma correlação de gás usando ar, as prescrições documentadas do medidor devem fornecer subsídios (impacto na incerteza de medição) de forma a comprovar a eficácia da utilização de ar para esse propósito. A compressibilidade é uma medida do desvio das propriedades de um gás real em relação a um gás perfeito. O fator de compressibilidade Z é utilizado para o ajuste deste efeito. Fatores de compressibilidade são muitas vezes incorporados nos cálculos da massa específica do gás.

Outros parâmetros de entrada para cálculos da massa específica de gases são a composição do gás, a pressão e a temperatura. Para aplicações em medição de gases de tocha, os efeitos da compressibilidade em termos relativos são tipicamente muito menores do que outros parâmetros de influência, como variações na composição do gás e dos efeitos do perfil de velocidade do escoamento.

O efeito da compressibilidade é mais reduzido devido às típicas baixas pressões operacionais e o fato de os erros residuais serem uma função da razão entre os fatores de compressibilidade na condição operacional e na condição de base (aproximadamente iguais). Especificamente, para medições lineares, como ultrassom, o efeito global da compressibilidade é avaliado por meio da razão entre Zbase e Zfluxo. Isso fornece a opção de usar valores fixos para os fatores de compressibilidade do gás nas equações de cálculo do escoamento, com efeitos menores do que 1% na vazão calculada.

As válvulas antitransbordamentos em armazenamento subterrâneo

Uma válvula antitransbordamento é um equipamento instalado no interior do tanque de armazenamento subterrâneo de combustíveis que tem como função impedir o transbordamento durante operações de descarga de combustível, evitando graves acidentes e contaminações ambientais.

Uma válvula antitransbordamento é um equipamento instalado no interior do tanque de armazenamento subterrâneo de combustíveis que tem como função impedir o transbordamento durante operações de descarga de combustível, evitando graves acidentes e contaminações ambientais. Muitas delas utilizam um sistema de boia linear. Quando o nível do combustível atinge 95% da capacidade do tanque, a válvula se fecha de maneira rápida e segura e permite que o combustível contido na mangueira do caminhão tanque escoe lentamente para o tanque de armazenamento

A NBR 15005 de 08/2019 – Válvula antitransbordamento de líquidos inflamáveis e combustíveis — Requisitos de fabricação e métodos de ensaio especifica os requisitos gerais para fabricação e desempenho da válvula antitransbordamento, a ser instalada em sistema de armazenamento subterrâneo de combustível (SASC).

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Como deve ser executado o ensaio de envelhecimento acelerado?

Como deve ser realizado o ensaio do golpe de aríete após fechamento do primeiro estágio?

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para ser instalada na conexão de carga do tanque subterrâneo de armazenamento de combustível fabricado conforme as NBR 16161 e NBR 16713 e no tanque onde for aplicado revestimento interno conforme a NBR 16619. A válvula antitransbordamento deve ser projetada para reduzir a possibilidade do extravasamento de combustível do tanque subterrâneo de armazenamento, durante a operação de descarregamento do caminhão-tanque.

Deve operar somente em descargas por gravidade. A válvula antitransbordamento não é projetada para tanque que possua qualquer tipo de tubo interno fixado na parte interna da conexão de descarga do tanque, pois este impede o da válvula. Deve ser projetada para permitir a vazão nominal, de no mínimo 900 L/mim, do sistema de descarga, quando submetida a uma pressão mínima de 50 kPa.

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para restringir o fluxo de combustível com vazão de 95 L/mim e deve atuar também com vazões superiores, até a vazão nominal projetada. Deve ser projetada para atuar restringindo o fluxo de combustível em dois estágios. O primeiro estágio deve reduzir a no máximo 10% da vazão de projeto e o segundo estágio deve reduzir a vazão a no máximo 5 L/mim com a finalidade de permitir o esgotamento do combustível remanescente na mangueira de descarga do caminhão-tanque para o tanque de armazenamento.

O ponto de atuação do segundo estágio deve ser indicado pelo fabricante para que a válvula seja instalada conforme a NBR 16764. A válvula antitransbordamento deve ser projetada para não reabrir enquanto submetida a uma pressão superior a 15 kPa a montante da válvula, após o fechamento total. É considerado fechamento total da válvula a passagem de até 5 L/mim de líquido.

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para aliviar em até 10 ms qualquer contrapressão superior a 300 kPa. Deve ser projetada para, opcionalmente, possuir o recurso de estanqueidade à emissão de vapores vapor tight. Os materiais não metálicos sujeitos à imersão e exposição ao combustível automotivo devem ter características tais que suas propriedades não sejam afetadas por estes combustíveis, de modo a causar falha de equipamento ou condição de perigo durante a vida normal esperada para a válvula antitransbordamento. Os ensaios devem ser realizados conforme a ASTM D471. Os materiais não metálicos devem cumprir suas funções na faixa de temperatura de + 40 °C a – 40 °C.

Os materiais e partes metálicas devem ser não ferrosos ou de aço inoxidável da linha 300. Quando utilizado alumínio ou suas ligas, a superfície deve ser submetida a processo de tratamento contra corrosão. Deve-se evitar contato do combustível com o cobre, chumbo, cádmio, bronze, latão, estanho, zinco, ligas metálicas que contenham esses metais e aços galvanizados.

A conexão da válvula antitransbordamento deve permitir a instalação conforme previsto na NBR 16764. Para o requisito de desempenho, restringir o fluxo a 5 L/min quando atingir o ponto de atuação do segundo estágio. O ensaio de imersão deve ser feito em amostras representativas de todos os materiais não metálicos devem ser imersas por 70 h em gasolina comum sem chumbo, combustíveis ASTM B e C de referência, álcool hidratado combustível comum, óleo diesel e óleo ASTM nº 3. As amostras e o fluido de ensaio devem estar a 23 °C ± 2 °C. O volume da amostra, no início e no fim do ensaio, deve ser determinado por ensaio de deslocamento de água e cálculo da porcentagem de variação de volume.

Quaisquer perdas devidas à imersão no fluido ASTM de referência devem ser determinadas após secagem por 24 h à temperatura de 23 °C. Os materiais não podem mostrar variação de volume maior que 1 % de encolhimento, ou 25 % de crescimento, ou perda de massa maior que 10%. Combustível ASTM B de referência (70 volumes de iso-octano, 30 volumes de tolueno), combustível ASTM C de referência (volumes iguais de iso-octano e de tolueno).

Os ensaios especificados nesta Seção devem ter como referência o Método de Ensaio Padrão da Propriedade Borracha – Efeito de Líquidos, ASTM D471. Para o ensaio de corrosão (névoa salina), as amostras de válvula devem ser ensaiadas conforme a NBR 8094. A válvula a ser ensaiada deve atender aos requisitos de desempenho e resistência após submetida ao ensaio de névoa salina por 240 h.

Para o ensaio de resistência, a válvula antitransbordamento deve suportar 1.500 ciclos de operação normal, com pressão mínima de 50 kPa e vazão mínima de 900 L/min. O líquido de ensaio deve ser água. O fabricante deve disponibilizar, quando da entrega da válvula, um registro de produção contendo número de série da válvula e deve garantir a rastreabilidade por no mínimo cinco anos.

O fabricante deve possuir uma sistemática operacional que comprove a utilização dos materiais componentes da válvula, conforme especificado nesta norma. Os documentos comprobatórios, pertinentes aos materiais e processos usados na fabricação devem estar à disposição do comprador ou do seu representante legal. A válvula deve possuir gravado em seu corpo o número de série de fabricação.

Junto com a válvula deve ser fornecida uma plaqueta de identificação para ser instalada no interior da câmara de descarga de combustível, correspondente ao compartimento do tanque de armazenamento para indicar sua existência. A plaqueta de identificação deve possuir o número de série correspondente da própria válvula, nome do fabricante, modelo da válvula, vazão nominal e mês e ano de fabricação. As marcações da válvula e da plaqueta devem ser permanentes. O fabricante da válvula deve prover orientações para instalação, de forma que as marcações da plaqueta de identificação sejam visíveis para a inspeção.

As exigências obrigatórias para os tanques soldados para petróleo e derivados

Os tanques de armazenamento podem ser projetados para armazenar uma ampla gama de volumes de produto.

Os tanques de armazenamento são equipamentos estáticos de caldeiraria pesada, sujeitos à pressão próxima à atmosférica e, na maioria das vezes, destinados ao armazenamento de petróleo e seus derivados. Este trabalho irá tratar de um tanque de armazenamento atmosférico (não pressurizado), cilíndrico, vertical, não enterrado, construído com chapas de aço-carbono posteriormente soldadas, para armazenamento de gasolina.

Este equipamento é comumente encontrado em refinarias, bases de distribuição, parques industriais, etc. Os tanques de armazenamento são uma divisão de vasos de armazenamento, cujos não são pressurizados. Os vasos de armazenamento com pressões baixas são denominados tanques de baixa pressão, e os de alta pressão são denominados vasos de pressão.

Os tanques de armazenamento podem ser projetados para armazenar uma ampla gama de volumes de produto. No Brasil, é usual projetar tanques de armazenamento com 18 capacidades que vão de 100 barris (16m³) até 700.000 barris (112.000m³). O barril é uma unidade de medida de petróleo líquido (geralmente petróleo cru) igual a 158,987294928 litros no caso do barril estadunidense.

Quanto maior o volume armazenado, menor é o custo de armazenamento por barril. Isso faz com que o interesse pela construção de tanques cada vez maiores seja cada vez mais comum. Porém, há um limite para dimensionamento de um tanque de armazenamento. Isso se deve à pressão hidrostática que o fluido armazenado exerce na parede do tanque.

Quanto maior a pressão, maior a espessura de costado requerida no projeto. Estas espessuras têm medidas padronizadas pelos fabricantes de chapa de aço-carbono. Assim, chegando a um limite para o dimensionamento do tanque de armazenamento.

A NBR 7821 de 04/1983 – Tanques soldados para armazenamento de petróleo e derivados tem por objetivo estabelecer as exigências mínimas que devem ser seguidas para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes de tanques de aço-carbono, soldados, cilíndricos, verticais, não enterados, com teto fixo ou flutuante, destinados ao armazenamento de petróleo e seus derivados líquidos. Com exceção do que estabelece o Anexo F, esta norma abrange apenas os tanques sujeitos a uma pressão próxima da atmosférica, permitindo-se que a válvula de respiro do tanque, quando existente, esteja regulada para uma pressão manométrica máxima de 0,0035 kgf/cm², e para um vácuo máximo de 0,0038 kgf/cm², ambos os valores medidos no topo do tanque. O Anexo F estabelece os requisitos adicionais a que devem atender os tanques de teto fixo dimensionados para pequenas pressões internas, acima de 0,0035 kgf/cm².

Esta norma inclui também diversas recomendações de boa prática que embora não obrigatórias, podem ser seguidas ou não, a critério do comprador ou do projetista do tanque. Recomenda-se, portanto, que no documento de compra ou de encomenda do tanque, o comprador manifeste explicitamente o seu desejo ou a sua preferência sobre as recomendações não obrigatórias desta norma, bem como sobre quaisquer outros pontos em que houver possibilidade de opção do fabricante ou do montador do tanque.

Esta norma abrange apenas tanques cujos produtos armazenados tenham temperaturas compreendidas entre os seguintes limites: temperatura mínima: -6°C e temperatura máxima: + 200°C. O Anexo B desta norma fornece, sem que sua utilização seja obrigatória, algumas dimensões típicas, espessuras de chapas do costado e capacidades de tanques construídos de acordo com esta norma. O Anexo E desta norma apresenta uma alternativa de critério para o projeto de costados de tanques de armazenamento. O Anexo G fornece um critério especial de projeto prevendo a utilização de aços de alta resistência e alta resiliência. O Anexo J contém uma alternativa de procedimento para o cálculo das espessuras dos anéis dos costados de tanques.

Os Anexos D e H desta norma apresentam os requisitos a que devem atender tipos especiais de tetos para tanques de armazenamento. O Anexo D fornece os requisitos para os tetos flutuantes do tipo pontão e para os tetos flutuantes duplos. O Anexo H fornece os requisitos para um teto flutuante a ser instalado num tanque que já possua um teto fixo na sua parte superior. O Anexo I desta norma apresenta os requisitos relativos aos tanques totalmente montados na fábrica, cujo diâmetro não exceda 6 m.

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Qual a deve ser a dimensão da solda?

Como devem ser executadas as juntas horizontais do costado?

Qual deve ser espessura nominal mínima para chapas do costado?

Como deve ser feito o projeto do anel de contraventamento por tanques abertos no topo?

Quais devem ser as tensões admissíveis?

Quais devem ser as conexões e acessórios para tanques?

Quais são as espessuras das tampas e dos flanges das bocas de visita do costado?

Os tanques cobertos por esta norma classificam-se, de acordo com o tipo de teto, em: tanques sem teto e tanques de teto fixo. Os tanques de teto suportado – tanques cujos tetos possuem uma estrutura de sustentação, com ou sem colunas: tanques de teto cônico suportado, tanques de teto em domo suportado, tanques de teto em gomos suportado, tanques de teto autoportante – tanques cujos tetos não possuem estrutura de sustentação: tanques de teto cônico autoportante, tanques de teto em domo autoportante, tanques de teto em gomos autoportante, tanques de teto flutuante, tanques de teto duplo, tanques de teto pontão.

As chapas a serem utilizadas devem estar de acordo com a última edição de uma das seguintes especificações, respeitadas as modificações e limites indicados nesta norma. Outros materiais produzidos de acordo com especificações diferentes das listadas neste capítulo podem ser empregados desde que seja comprovado que tais materiais preenchem todos os requisitos de uma das especificações deste capítulo e seu uso seja aprovado pelo cliente.

Chapas grossas ASTM A-36: Aço Estrutural2), espessura máxima da chapa: 37,5 mm, ASTM A-283: chapas de aço-carbono de qualidade estrutural com resistência à tração baixa e intermediária graus c e d apenas espessura máxima da chapa: grau c: 37,5 mm e grau d: 19,0 mm. ASTM A-285: chapas de aço para vasos de pressão com resistência à tração baixa e intermediária. Somente grau c, espessura máxima da chapa: 37,5 mm.

ASTM A-573 Chapas de Aço-carbono Estrutural com Tenacidade Melhorada, Grau 70, Modificado NBR 5006 Chapas Grossas de Aço-carbono de Baixa e Média Resistência para Vasos de Pressão. Somente Grau BM-21 NBR 6648 Chapas Grossas de Aço-carbono de Baixa e Média Resistência para Usos Estruturais. Graus G-24 e G-26.

Quando o rigor das condições de trabalho exigir o uso de materiais de melhor qualidade, chapas de acordo com as especificações seguintes poderão ser utilizadas, respeitadas as modificações e os limites indicados nesta norma: ASTM A-131 Aço Estrutural para Navios (Qualidade Estrutural Somente) Espessura máxima da chapa: Grau A: 12,5 mm, Grau B: 25,0 mm, Grau C não normalizado: 37,5 mm, Grau CS normalizado: 37,5 mm.

Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 50,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E da mesma, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na Tabela 30 do Anexo E desta Norma. ASTM A-442 Chapas de Aço-carbono com Melhores Propriedades de Transição, para Vasos de Pressão, Espessura máxima da chapa: 37,5 mm ASTM A-516 Chapas de Aço-carbono para Vasos de Pressão, para Temperaturas de Serviço Baixas e Intermediárias. Espessura máxima da chapa: 37,5 mm. NBR 5001 Chapas Grossas de Aço-carbono, para Vasos de Pressão, para Trabalho em Temperaturas Baixas e Moderadas Espessura máxima da chapa: 37,5 mm.

Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 75,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na Tabela 30 do Anexo E desta norma.

ASTM A-537 Chapas de Aço-carbono-Manganês-Silício Tratadas Termicamente para Vasos de Pressão. Grau A Somente, Espessura máxima da chapa: 37,5 mm. Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 50,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E da mesma, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na tabela 30 do Anexo E desta norma. As chapas fabricadas de acordo com esta especificação podem ser fornecidas sem teste de impacto.

ASTM A-573 Chapas de Aço-carbono Estrutural com Tenacidade Melhorada. Grau 70, Requisitos: Tensão de escoamento (min): 30 kgf/mm², Tensão de ruptura (máx): 63 kgf/mm², ASTM A-662 Chapas de Aço-carbono Manganês para Vasos de Pressão para Serviços em Temperaturas Baixas e Moderadas. Grau B somente Espessura máxima da chapa: 37,5 mm, NBR 5002 Chapas Grossas de Aço-carbono para Caldeiras e Outros Vasos de Pressão, para Trabalho em Alta Temperatura. Graus 3, 4 e 5.

As chapas de aço carbono com adições de cobre poderão ser usadas desde que especificadas pelo comprador. O fabricante deve indicar na sua proposta a especificação (ou especificações) das chapas que pretende utilizar. Chama-se atenção para o fato de que o aço carbono sofre uma considerável queda na sua ductilidade quando submetido a baixas temperaturas, ficando sujeito ao risco de fraturas frágeis catastróficas.

A probabilidade de ocorrência dessas fraturas é tanto maior quanto mais baixa for a temperatura do metal, e quanto maiores forem as espessuras da chapa, o nível de tensões no material, o tamanho dos grãos e o teor de carbono no aço. Em operação normal dificilmente existe esse perigo para um tanque, porque os produtos de petróleo são em geral estocados em temperaturas acima da temperatura de transição dos aços carbono. Pode, entretanto, haver um sério risco durante o teste hidrostático, não só porque o nível de tensões no material é mais elevado, como principalmente porque a temperatura da água do teste pode estar bastante baixa em lugares de clima frio.

A ocorrência de fraturas frágeis pode ser evitada adotando-se um aço carbono de melhor qualidade, que tenha uma temperatura de transição mais baixa. Recomenda-se que para tanques importantes, nos quais se justifique uma segurança adicional, sejam empregadas para o costado chapas de acordo com a tabela abaixo em função da temperatura mínima esperada para a água do teste hidrostático.

ASTM A-570 Chapas Finas e Tiras de Aço-carbono Laminado a Quente de Qualidade Estrutural. Grau C apenas NBR 6649 e NBR 6650 Chapas Finas de Aço carbono para Usos Estruturais. Graus CF-24 e CF-26. Chapas de aço carbono com adições de cobre poderão ser usadas desde que especificadas pelo comprador. O fabricante deve indicar na sua proposta a especificação (ou especificações) das chapas que pretende utilizar.

Os eletrodos para soldagem manual devem atender às exigências da norma AWS A-5.13) (classes AWS E-60XX e E-70XX), obedecidas as características de corrente elétrica, de polaridade e posição de soldagem, bem como outras condições implícitas nesta norma técnica. Entretanto, nos casos em que os materiais a serem soldados possuam propriedades mecânicas superiores aos eletrodos estabelecidos, deverão ser usadas classes de eletrodos e procedimentos de forma a se conseguir uma solda com propriedades compatíveis com as dos materiais que serão soldados.

Os perfis de aço laminado para fins estruturais devem estar de acordo com a última edição das normas NBR 6109, NBR 6351, NBR 6352, NBR 7007, NBR 7012, NB-143, todas da ABNT; ASTM A-36 e com os padrões do Manual do AISC para perfis I, H, U e cantoneiras de abas iguais e desiguais. Perfis de aço com adições de cobre poderão ser usados, desde que especificados pelo comprador.

Os pescoços das conexões ligadas a qualquer tubulação devem ser fabricados com materiais que satisfaçam às especificações relacionadas a seguir: para tubos de diâmetro externo até 273 mm (Tamanho 10): ASTM A-53 ou ABNT NBR 6321 (ASTM A-106); para tubos de diâmetro externo maior do que 273 mm (Tamanho 10): chapas ASTM A-285 Grau C, ASTM A-515 Grau 60, ou ASTM A-516, qualquer Grau. Para conexões não ligadas a tubulações admite-se também o tubo feito de chapa ASTM A-283, Grau C.

Os tubos para estruturas podem ser de aço carbono, conforme a especificação ASTM A-53, devendo o fabricante discriminar o material que pretende usar. As luvas devem ser de aço carbono forjado, conforme as especificações da ASTM A-181 ou A-105. Os flanges de bocais ligados a qualquer tubulação, quando forjados, devem corresponder às exigências da especificação ASTM A 181; podem, ainda, ser fabricados de chapas ASTM A-285 Grau C, ASTM A-515 Grau 60, respeitadas as espessuras máximas estabelecidas no item 5.1, ou ASTM A-516 (qualquer espessura).

Quanto às dimensões e furações, os flanges até o tamanho 24 devem obedecer à norma ANSI B 16.5 e os flanges maiores à norma API-605 salvo quando o comprador especificar em contrário. Não será permitido o uso de flanges fundidos. Os flanges não ligados a tubulações poderão ser fabricados de chapas cujos materiais estejam de acordo com o item 5.1.1.

Os parafusos e as porcas usados para unir tubulações devem estar de acordo com as especificações ASTM A-193, Grau B-7 e ASTM A-194, Grau 2H, respectivamente. Os parafusos e as porcas para todos os outros fins poderão ser fabricados de acordo com a especificação ASTM A-307. O comprador deve especificar na ordem de compra o formato das cabeças dos parafusos e das porcas, e se os parafusos e as porcas devem ter dimensões normais ou reforçadas (séries normal e pesada, respectivamente).

As seguintes definições ficam estabelecidas: solda de topo – solda executada entre duas peças dispostas topo a topo; as faces das peças a serem soldadas podem ser paralelas ou chanfradas; solda de ângulo – solda de corte transversal aproximadamente triangular, unindo duas superfícies aproximadamente em ângulo reto, tais como as juntas sobrepostas em “T” ou de quina; solda de ângulo integral – solda de ângulo cuja dimensão é igual à espessura da chapa (ou peça) de menor espessura dentre as que estão sendo soldadas; solda intermitente – solda de ângulo ou sobreposta cujo cordão é interrompido a espaços regulares; junta de topo simplesmente soldada – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano e soldadas por um só lado; junta de topo duplamente soldada – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano e soldadas pelos dois lados; junta de topo simplesmente soldada e com cobre junta – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano, soldadas somente de um lado, usando-se uma tira, barra ou outro elemento como cobre junta; junta sobreposta, simplesmente soldada – junta entre duas peças sobrepostas nas quais somente a borda de uma delas é soldada com solda de ângulo; junta sobreposta, duplamente soldada – junta entre duas peças sobrepostas, nas quais ambas as bordas são soldadas com solda de ângulo.

Novos elementos superpesados: como são produzidos e identificados

Alinka Lépine-Szily

Em 2016, a União Internacional de Química Pura e Aplicada (IUPAC) anunciou a descoberta de quatro novos elementos superpesados (SHE , de super heavy element) e divulgou seus respectivos nomes. A palavra “descoberta” não descreve bem o processo, pois trata-se na realidade de produzi-los e identificá-los, já que não existem na natureza. Esses novos elementos superpesados (SHE) vivem apenas frações de segundos e se desintegram emitindo partículas alfa em cadeia.

Foram eles: o elemento Z=113 (com 113 prótons) recebeu o nome de Nihonium (Nh), sugerido pela equipe responsável pela descoberta, do RIKEN, Nishina Center for Accelerator Based Sciences, Japão. Os elementos Z=115 e 117 que receberam os nomes de Moscovium (Mc) e Tennessine (Ts), respectivamente, tendo em vista a região em que trabalham os pesquisadores que contribuiram para sua produção. O elemento Z=118, também produzido no laboratório do Joint Institute for Nuclear Research, Dubna (Rússia), pela equipe local de pesquisadores russos e também do Laboratório Nacional de Livermore (EUA),  recebeu o nome de Oganesson (Og), em reconhecimento aos méritos do físico nuclear russo de origem armênia, professor Yuri Oganessian, por sua contribuição pioneira na produção de elementos transactinídeos e superpesados e pela observação da “ilha de estabilidade”, prevista por cálculos de estrutura nuclear.

Vamos recordar que o átomo neutro é feito de um núcleo, constituído por Z prótons e N nêutrons, e também de Z elétrons distribuídos em uma vasta região em torno do núcleo, sendo que o “raio do átomo” é várias ordens de grandeza maior que o “raio do núcleo”.  Os elementos são caracterizados pelo número Z, mas será que suas propriedades são determinadas pelos Z elétrons ou pelos Z prótons? Depende!

Neste artigo gostaríamos de esclarecer como são produzidos e identificados os SHE.  Quando se diz “são sintetizados”, algumas pessoas poderiam pensar que provêm da mistura feita por químicos em um tubo de ensaio. Explicaremos que por métodos químicos não se pode produzir novos elementos, apenas compostos de elementos já existentes. Foi aí que os alquimistas se enganaram, pensando que conseguiriam produzir ouro a partir de metais não nobres como chumbo ou outros.

As ligações moleculares dos compostos de qualquer tipo envolvem trocas de pequenas quantidades de energia entre os elétrons dos componentes. A energia de ligação dos núcleos é da ordem de milhões de eletronvolts e quando se trata de acrescentar mais um próton ao núcleo, para passar do elemento Z para Z+1, energias muito maiores são necessárias e o processo se chama reação nuclear.

Todos os elementos são produzidos por reações nucleares, começando no Big Bang com a nucleossíntese primordial, onde foram formados os elementos mais leves, deutério, hélio (3He e 4He), e os isótopos do lítio (6Li e 7Li), a partir do hidrogênio por reações de transferência e de captura de núcleons. Os elementos mais pesados do que o lítio foram e continuam sendo formados no interior das estrelas por reações de fusão. Até o elemento ferro (56Fe) as reações de fusão liberam energia; porém para núcleos mais pesados a reação de fusão consome energia e não pode ocorrer espontaneamente nas estrelas. Os elementos mais pesados que o ferro são produzidos em eventos explosivos, como explosões de supernovas ou colisão de estrelas de nêutrons, estas últimas sendo observadas  pela primeira vez, recentemente, com detecção de linhas espectrais de elementos pesados em telescópios do mundo inteiro.

Os elementos mais pesados que encontramos em nosso planeta Terra são: o tório (Z=90, 232Th), com meia-vida de 1,4×1010 anos ( 3 vezes a idade da Terra) e os isótopos do Urânio (Z=92, 235U e 238U) com meias-vidas respectivamente de 7×108 e 4,5×109 anos. Os elementos entre Z=89 e Z=103 são chamados actinídeos e correspondem ao período 7 e grupo 3 da Tabela Periódica. Os primeiros da série foram descobertos em minerais contendo óxido de urânio ou tório. A partir de Z > 92 nenhum elemento existe na natureza, sendo que todos os conhecidos foram produzidos artificalmente. Os de Z=99 e 100, em explosão de bomba nuclear. Os outros em laboratórios de física nuclear, usando aceleradores para fornecer a energia necessária para a fusão e usando métodos de física nuclear para detectar e identificar os elementos produzidos. A maioria desses elementos possui isótopos. Após a descoberta, os resultados são publicados em revistas de física, como, por exemplo, Physical Review Letters, Physics Letters B, Physical Review C, Nuclear Physics e outras.

Enquanto os elementos actinídeos puderam ser produzidos com irradiações de algumas horas, ou dias, no caso dos novos SHE, os físicos levam anos para coletar alguns núcleos. Nas experiências de produção de SHE aceleram-se feixes intensos de núcleos de um certo elemento de número atômico  Zprojétil , que incidem sobre um alvo de elemento de número atômico Zalvo .

Nessas colisões, os dois núcleos se fundem produzindo um núcleo composto. Se nenhuma partícula for emitida na fusão, o núcleo composto terá Z=Zprojétil +Zalvo e N= Nprojetil +Nalvo. Em seguida, um equipamento eletromagnético separa o feixe incidente dos produtos de fusão, que juntamente com as partículas alfa de seu decaimento são detectados em uma sequência de detectores (detectores a gás proporcionais multifilares e/ou semicondutores de silício), onde é medida sua posição e energia.

Quanto mais pesado o núcleo final, menor é a probabilidade de formá-lo. Durante muitos anos foram usados ions pesados estáveis como 208Pb ou 209Bi como alvo e feixes como Fe, Ni, Zn com energia incidente próxima à altura da barreira coulombiana. Essas reações chamadas de “fusão fria” ocorriam ao longo da drip-line de prótons e formavam isótopos pesados muito deficientes em nêutrons e com probabilidades muito baixas, conseguindo chegar até Z=113. A equipe de Oganessian de Dubna propôs usar como feixe o 48Ca, rico em nêutrons e alvos radioativos da cadeia de actinídeos, também ricos em nêutrons, como curium (248Cm), plutonium (244Pu), berkelium (249Bk) e californium (249-251Cf). Este processo foi chamado de “fusão quente” e apresentou probabilidades de fusão bem mais altas, chegando a elementos Z=114 – 118 e com isótopos com mais nêutrons.

A identificação se faz detectando todas as partículas alfa na cadeia de decaimento, até chegar em partículas alfa de energia e vida média conhecidas, de algum núcleo também já conhecido. Como exemplo mostramos uma das cadeias na descoberta do Z=117 por Oganessian et al [1] (o símbolo à significa se transforma em )249Bk(Z=97) + 48Ca(Z=20) à 294117+3n à 290115+α(E=10.81MeV, τ=112ms) à 286113+α(E=9.95MeV,τ=0.23s) à282Rg +α(E=9.63MeV, τ=28.3s) à 278Mt + α(E=9.00MeV,τ=0.74s)à 274Bh + +α(E=9.55MeV, τ=11s) à 270Db +α(E=8.8MeV,τ=1.3 min)àFissão espontânea de 270Db (E=291MeV,τ=33.4h). Neste caso é fácil retraçar o Z do núcleo inicial. O elemento Z=117 (Ts) com as vidas médias mais longas que seus vizinhos mais leves é a indicação forte da aproximação da ilha de estabilidade. Obviamente, essa descrição é bastante superficial e simplificada, cada elemento tem suas particularidades e não vamos detalhar tudo neste curto artigo. Em geral, bastam algumas poucas cadeias de decaimento alfa detectadas para poder declarar que um novo elemento foi produzido e identificado. Muitas vezes estas medidas são confirmados por novas medidas, pelo mesmo grupo ou outro grupo, até podendo usar outra reação nuclear.

As experiências para produzir os novos elementos são de física nuclear, realizadas por equipes de físicos nucleares. Depois de publicados os resultados e a comunidade internacional estar avisada da descoberta, a União Internacional de Física Pura e Aplicada (IUPAP) e a União Internacional de Química Pura e Aplicada (IUPAC) constituem uma comissão, chamada Joint Working Party. Cada União indica membros, não ligados à experiência em questão, cujo papel é estudar criticamente o trabalho e avaliar se os resultados são corretos, para validar a descoberta. Em geral quase todos os membros deste grupo são físicos nucleares, pois eles são capazes de avaliar os detalhes da experiência. Infelizmente, esses detalhes não chegam ao grande público e quando da ultima vez, em 30 de dezembro de 2015, a IUPAC sozinha anunciou a descoberta dos quatro novos elementos superpesados, pouca gente sabia que o mérito era de físicos nucleares.

Por enquanto estes elementos não têm aplicação prática, mas servem para confirmar modelos teóricos. Se pudermos medir suas propriedades químicas, como reatividade ou o fato de ser inerte, saberemos se sua posição na tabela periódica está correta e se a tabela ainda funciona para átomos tão pesados. A provável descoberta da ilha de estabilidade na região superpesada, com átomos vivendo anos, ou até milhares de anos, poderá ter aplicações práticas.

Referências: [1] Yu. Ts. Oganessian, J.H. Hamilton and V.K.Utyonkov et al EPJ Web of Conferences17, 02001 (2011) DOI: 10.105/epjconf20111702001

Alinka Lépine-Szily é professora sênior do Instituto de Física (IF) da USP.

Identificando os produtos perigosos no transporte terrestre

O produtos perigosos são todos aqueles que podem trazer algum risco para a saúde das pessoas, para a segurança pública ou para o meio ambiente. De todos os segmentos que exercem atividades com produtos perigosos, as realizadas no transporte rodoviário são as que mais possuem ocorrências envolvendo acidentes com vazamento.

As liberações acidentais desses produtos químicos podem desencadear diferentes impactos, como danos à saúde, ao ecossistema, à segurança da população e ao patrimônio público ou privado. Por isso, a legislação prevê que todos os veículos que transportam produtos perigosos devem portar informações que facilitam a identificação do material que está sendo transportado e seus respectivos riscos. E é obrigatório cumprir as normas técnicas sobre o assunto.

Uma delas é a NBR 7500 (SB54) de 05/2018 – Identificação para o transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos que estabelece a simbologia convencional e o seu dimensionamento para identificar produtos perigosos, a ser aplicada nas unidades e equipamentos de transporte e nas embalagens/volumes, a fim de indicar os riscos e os cuidados a serem tomados no transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento.

Esta norma estabelece as características complementares ao uso dos rótulos de risco, dos painéis de segurança, dos símbolos especiais, dos rótulos especiais e dos símbolos de risco e de manuseio, bem como a sinalização das unidades e equipamentos de transporte e a identificação das embalagens/volumes de produtos perigosos discriminados na legislação vigente.

Esta norma estabelece os símbolos de manuseio, movimentação, armazenamento e transporte, para os produtos classificados como perigosos para transporte e os não perigosos, conforme previsto no Anexo P. Esta norma se aplica a todos os tipos de transportes e suas formas intermodais.

A identificação de riscos para os produtos perigosos é constituída de: sinalização da unidade ou equipamento de transporte (rótulos de risco, painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável); rotulagem (afixação dos rótulos de risco na embalagem/volume); marcação (número ONU e nome apropriado para embarque na embalagem/volume); e d) outros símbolos e rótulos aplicáveis às embalagens/volumes de acordo com o modal de transporte. A identificação de riscos nos locais de armazenamento e manuseio de produtos perigosos, quando exigido em legislação específica, deve ser feita por rótulos de risco que atendam ao estipulado no Anexos B e C.

O nome apropriado para embarque, classe ou subclasse, número ONU, risco subsidiário, número de risco, grupo de embalagem, bem como outras informações referentes aos produtos classificados como perigosos para o transporte, devem ser obtidos em legislação vigente. Como informação, a disposição dos rótulos de risco, dos painéis de segurança e demais símbolos na unidade de transporte é apresentada no Anexo R para o transporte rodoviário e no Anexo S para o transporte ferroviário. No Anexo U é apresentada, como informação, a identificação das embalagens.

O rótulo de risco tem a forma de um quadrado em um ângulo de 45°, dividido em duas metades, com as seguintes características: a metade superior, exceto nos rótulos de risco da classe 9, da classe 7 (destinados a material físsil) e os das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 da classe 1, deve conter o símbolo de identificação de risco centralizado, conforme o Anexo D (símbolos para os rótulos de risco), com a maior dimensão possível, desde que não toque a linha interna da borda, conforme apresentado no Anexo A. A metade inferior próximo ao vértice inferior deve conter: para as classes 3, 7, 8 e 9, o respectivo número da classe; para as subclasses 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 e 1.6, o número 1; para as subclasses 2.1, 2.2 e 2.3, o número 2; para as subclasses 4.1, 4.2 e 4.3, o número 4; para as subclasses 6.1 e 6.2, o número 6; para as subclasses 5.1 e 5.2 o respectivo número da subclasse.

Pode ser incluído na metade inferior, acima do número da classe ou subclasse (nos casos específicos das subclasses 5.1 e 5.2), texto como o número ONU ou palavras, exceto para a classe 7, que descrevam a classe ou subclasse de risco (por exemplo, “LÍQUIDO INFLAMÁVEL”), desde que o texto não obscureça ou prejudique os outros elementos do rótulo. O texto, quando incluso no rótulo de risco, pode ser apresentado em qualquer idioma ou até em dois idiomas diferentes.

Para veículos e equipamentos, quando for incluído o número ONU no rótulo de risco, ele deve ser incluído em um retângulo de fundo na cor branca, com os caracteres na cor preta e com altura mínima de 65 mm, conforme estabelecido na Figura L.2 (todas as figuras citadas estão disponíveis na norma). Para as embalagens/volumes de pilhas e baterias de lítio que não atendam à provisão especial 188 estabelecida na legislação vigente[2], deve ser usado o rótulo de risco da Figura A.9-a).

O número da classe ou subclasse de risco (no caso específico das subclasses 5.1 e 5.2) deve ser posicionado o mais próximo possível do ângulo inferior do rótulo de risco, conforme a Figura B.1, não podendo tocar na linha interna da borda, em caracteres com altura mínima de 25 mm para unidades ou equipamentos de transporte ou no mínimo 8 mm para embalagem. Nos Anexos B e C constam o desenho, a modulação e as dimensões dos rótulos de risco que são destinados à identificação das embalagens/volumes e à sinalização das unidades e equipamentos de transportes.

As cores dos rótulos de risco devem atender ao estipulado no Anexo G. A borda do rótulo de risco deve ter a mesma cor do seu fundo, com exceção dos rótulos de risco da classe 7 (Figuras A.7-b), A.7-c) e A.7-d)) e da classe 8 (Figura A.8), que devem ser na cor branca. Os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda devem ser apresentados na cor preta em todos os rótulos de risco, exceto: no rótulo de risco da classe 8 (Figura A.8), onde o texto (quando apresentado) e o número da classe devem ser na cor branca; nos rótulos de risco de fundo totalmente verde (Figura A.2-b)), vermelho (Figura A.2-a) e Figura A.3) e azul (Figura A.4-c)), os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda podem também ser apresentados na cor branca.

No rótulo de risco da subclasse 5.2 (Figura A.5-b)), onde o símbolo pode ser apresentado também na cor branca, a linha interna que determina o limite da borda do rótulo de risco na metade superior deve ser na cor branca e na metade inferior deve ser na cor preta, assim como o número da subclasse de risco. Os rótulos de risco devem ser afixados sobre um fundo de cor contrastante ou devem ser contornados em todo o seu perímetro por uma linha externa da borda pontilhada ou contínua, ou devem ser afixados em porta-placas, desde que o porta-placas seja de cor contrastante.

O rótulo de risco da subclasse 4.1 (Figura A.4-a)) deve ter o fundo na cor branca, com sete listras verticais na cor vermelha. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco. Os rótulos de risco da classe 9 (Figuras A.9) devem ter o fundo na cor branca e, somente na parte superior, deve ter sete listras verticais, na cor preta. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco.

Para as embalagens/volumes de pilhas e baterias de lítio que não atendam à provisão especial 188 estabelecida na legislação vigente, deve ser usado o rótulo de risco da Figura A.9-a). A indicação da classe ou subclasse de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos correspondente aos rótulos de risco apresentados está no Anexo A. As classes e subclasses de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos estão na Relação de Produtos Perigosos das Instruções Complementares ao Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos, nas colunas 3 e 4, respectivamente, exceto se disposto de forma diferente em uma provisão especial.

Em certos casos, uma provisão especial indicada na coluna 7 da relação de produtos perigosos pode exigir a utilização de um rótulo de risco subsidiário mesmo que não haja indicação na coluna 4, assim como pode isentar da utilização do rótulo de risco subsidiário quando este for inicialmente exigido nessa mesma coluna 4. Está dispensada a fixação de um rótulo de risco subsidiário na mesma unidade ou equipamento de transporte ou na mesma embalagem/volume, se tais riscos já estiverem indicados pelos rótulos de risco já utilizados para indicar os riscos principais.

Volumes contendo produtos perigosos da classe 8 (substâncias corrosivas) estão dispensados de exibir o rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 6.1, se a toxicidade decorrer apenas do efeito destrutivo sobre os tecidos. Volumes contendo produtos perigosos da subclasse 4.2 não necessitam portar rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 4.1, mesmo que tenham a indicação na legislação vigente. Os rótulos de risco (principal ou subsidiário) devem atender às disposições dos Anexos B e C, e devem estar padronizados conforme as Figuras do Anexo A.

Quando as dimensões não estiverem especificadas, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas no Anexo A. Os rótulos de risco podem ser ampliados ou reduzidos, desde que mantida a sua proporção, devendo atender ao estipulado nos Anexos B e C, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções. Também são aceitos os modelos de rótulos de risco apresentados na legislação vigente e nas regulamentações internacionais.

O rótulo de risco pode ser intercambiável ou dobrável, desde que seja construído em material metálico e possua dispositivo de encaixe com quatro travas de segurança, projetado e afixado de forma que não haja movimentação das suas partes sobrepostas ou que não se percam em razão de impactos ou ações não intencionais durante o transporte, atendendo aos requisitos do Anexo E. Não é permitida a utilização do verso do rótulo de risco removível para identificar outra classe ou subclasse de risco. É proibida a sobreposição de rótulos de risco e de símbolos, exceto o previsto em 15.3.2.

Os rótulos de risco refletivos ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam. Os rótulos de risco utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, exceto as legendas ou símbolos de cor preta que não podem ser refletivos. Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644.

As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 1 (explosivos) estão descritas em 4.1.23.1 a 4.1.23.5. Os rótulos de risco das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 (Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d)) devem exibir na metade superior o número da subclasse e na metade inferior a letra correspondente ao grupo de compatibilidade; o número da classe deve estar no vértice inferior. Os algarismos dos rótulos de risco indicativos das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 devem estar centralizados na parte superior do rótulo de risco e devem medir aproximadamente 30 mm de altura e 5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 100 mm × 100 mm, aproximadamente 75 mm de altura e 12,5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 250 mm × 250 mm e aproximadamente 90 mm de altura e 15 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 300 mm × 300 mm.

Para a sinalização das unidades ou equipamentos de transporte, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas nas Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d). Os rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 da classe 1 (Figura A.1-a)) devem exibir na metade superior o símbolo de identificação do risco (Figura D.1) e na metade inferior o número da subclasse, a letra correspondente ao grupo de compatibilidade relativo à substância ou ao artigo; o número da classe deve estar no vértice inferior.

As unidades ou os equipamentos de transporte transportando substâncias ou artigos de diferentes subclasses da classe 1 devem portar somente o rótulo de risco correspondente à subclasse de maior risco, conforme a seguinte ordem: 1.1 (maior risco), 1.5, 1.2, 1.3, 1.6 e 1.4 (menor risco). Os grupos de compatibilidade não podem ser indicados nos rótulos de risco da classe 1, se a unidade ou o equipamento de transporte estiver transportando substâncias ou artigos que pertençam a mais de um grupo de compatibilidade. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) estão descritas em 4.1.24.1 a 4.1.24.7.

Os rótulos de risco para as unidades ou equipamentos de transportes que transportem materiais radioativos devem ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm, com uma linha interna da borda de no mínimo 2 mm na cor preta e paralela ao seu perímetro, como indicado no Anexo C. A distância entre a linha externa e a linha interna (largura da borda) deve medir 5 mm de largura, o número da classe 7 localizado próximo do vértice inferior deve ter dimensões mínimas de 25 mm e na metade superior deve constar o símbolo conforme a Figura D.4.

Quando a expedição consistir em material radioativo BAE-I (baixa atividade específica-I) ou OCS-I (objeto contaminado na superfície-I) sem embalagem/volume ou, ainda, quando se tratar de uma remessa de uso exclusivo de materiais radioativos, correspondentes a um único número ONU, este número, em caracteres na cor preta, com altura não inferior a 65 mm, pode ser inscrito na metade inferior do rótulo acima do número da classe.

O uso da palavra “RADIOATIVO” nos rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) utilizados em embalagens/volumes [Figuras A.7-a), A.7-b) e A.7-c)] é obrigatório. No rótulo de risco da classe 7, específico para ser utilizado em veículos [Figura A.7-d)],o uso da palavra “RADIOATIVO” é opcional, podendo ser apresentada em qualquer idioma. Quando se tratar de transporte de apenas um material radioativo e este não apresentar risco subsidiário, o rótulo de risco destinado à unidade ou equipamento de transporte, conforme a Figura A.7-d), pode apresentar o número ONU na parte inferior, sendo que, neste caso específico, a unidade ou equipamento de transporte não necessita portar painéis de segurança.

No rótulo de risco da classe 7, correspondente a material físsil (Figura A.7-e)), na parte superior deve constar somente o texto “Físsil” e, na metade inferior, um retângulo de bordas pretas com o texto “Índice de Segurança de Criticidade” e o número da classe no ângulo inferior. Nos rótulos de risco da classe 7 indicados nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c) e A.7-e), os campos relacionados devem ser preenchidos com as seguintes inscrições. O CONTEÚDO (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): exceto para material BAE-I, indicar o nome do radionuclídeo.

Para mistura de radionuclídeos, relacionar os nuclídeos, mais restritivos na medida em que o espaço sobre a linha do rótulo de risco assim permitir. Para material BAE ou OCS, após o nome do radionuclídeo, indicar o grupo, usando os termos “BAE-II”, “BAE-III”, “OCS-I” e “OCS-II”, conforme aplicável. Para material BAE-I, basta assinalar a expressão “BAE-I”, dispensando o nome do radionuclídeo. A ATIVIDADE (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): indicar a atividade máxima de conteúdo radioativo durante o transporte, expressa em unidades Becquerel (Bq) com o prefixo adequado do Sistema Internacional de Unidades.

Para material físsil, pode ser assinalada a massa em gramas (g), ou seus múltiplos, em lugar da atividade. Para sobreembalagens, tanques e contentores usados como sobreembalagens, devem ser indicados no campo próprio o CONTEÚDO e a ATIVIDADE, como descrito acima, totalizando o conteúdo inteiro da sobreembalagem, tanque ou contentor. Para sobreembalagens ou contentores que contenham volumes com diferentes radionuclídeos, deve ser escrito nos rótulos “VEJA DOCUMENTOS DE TRANSPORTE”.

O ÍNDICE DE TRANSPORTE – IT (constante nas Figuras A.7-b) e A.7-c)): indicar índice de transporte de acordo com a tabela abaixo; o ÍNDICE DE SEGURANCA DE CRITICALIDADE – ISC (constante na Figura A.7-e)): o rótulo de risco indicado na Figura A.7-e) deve ser completado com o índice de segurança de criticidade (ISC), como consta no certificado de aprovação para arranjo especial ou no certificado de aprovação para projeto de embalagem emitido pela autoridade competente. Para sobreembalagens e contentores, o índice de segurança de criticidade (ISC) no rótulo deve ter a informação totalizada do conteúdo físsil da sobreembalagem ou do contentor.

O painel de segurança tem a forma de um retângulo com fundo de cor alaranjada, com borda na cor preta em todo o contorno, apresentando na parte superior os números de identificação de risco (número de risco) e na parte inferior o número ONU, ambos na cor preta. A modulação, os tipos de algarismos e letra para o painel de segurança estão descritos no Anexo H.

A parte superior do painel de segurança é destinada ao número de identificação de risco, que é constituído por dois ou três algarismos e, quando aplicável, pela letra X (usada quando o produto reagir perigosamente com água). Exceto para os explosivos (classe 1), o fabricante do produto é responsável pela indicação do número de risco quando este não constar na legislação vigente.

Os painéis de segurança para artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) não podem apresentar o número de risco na parte superior, apresentando somente o número ONU na parte inferior, conforme exemplo da Figura I.1-b). O número de identificação de risco permite determinar imediatamente os riscos do produto, conforme a legislação vigente. Quando o risco associado a uma substância puder ser adequadamente indicado por um único algarismo, este deve ser seguido do algarismo “zero”.

A repetição de algarismos indica intensificação do risco específico. Por exemplo: 30 – líquido inflamável; 33 – líquido altamente inflamável. Na parte inferior do painel de segurança, deve ser exibido o número de identificação do produto (número ONU), que é um número de série dado ao artigo ou substância, de acordo com o sistema das Nações Unidas, formado por quatro algarismos, conforme a legislação vigente.

Quando se tratar de transporte de vários produtos perigosos diferentes na mesma unidade ou equipamento de transporte, deve ser identificada por meio de painel de segurança sem qualquer inscrição dos números de risco e número ONU (deve ser todo alaranjado), conforme o exemplo apresentado na Figura I.1-a). As cores do painel de segurança devem atender ao estipulado no Anexo G. Os painéis de segurança utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, com exceção da borda, dos números e da letra “X” (quando aplicável), que são apresentados na cor preta.

Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644. Os painéis de segurança (incluindo a borda, os numerais e a letra, quando aplicável) refletivos ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam.

A modulação e as dimensões do painel de segurança, dos algarismos e da letra usada no painel de segurança devem atender ao modelo estabelecido na Figura H.1 (exceto a largura do algarismo 1, que deve ser menor). Os algarismos e a letra do painel de segurança devem atender ao

modelo estabelecido na Figura H.2. Os algarismos e a letra do painel de segurança podem ser pintados, adesivados ou em alto relevo. No caso de painéis de segurança intercambiáveis, estes devem ser construídos em material metálico e possuir dispositivo de encaixe com trava segura superior ou lateral, como especificado no Anexo J.

Não é permitida a sobreposição de algarismo(s) e letra no painel de segurança. O símbolo para transporte de produto à temperatura elevada deve ter a forma de um triângulo equilátero na cor vermelha, medindo no mínimo 250 mm cada lado, com um termômetro ao centro também na cor vermelha, sobre um fundo de cor branca, conforme a Figura M.1. No transporte rodoviário, as unidades e equipamentos de transporte carregados com substância em estado líquido, que seja transportada ou oferecida para transporte a uma temperatura igual ou superior a 100 °C, ou com substância em estado sólido a uma temperatura igual ou superior a 240 °C, devem portar o símbolo para transporte de produto à temperatura elevada nas duas extremidades (frente e traseira) e nas duas laterais, conforme descrito em 7.5 e 8.5.

No transporte ferroviário, as unidades e equipamentos de transporte carregados com substância em estado líquido, que seja transportada ou oferecida para transporte a uma temperatura igual ou superior a 100 °C, ou com substância em estado sólido a uma temperatura igual ou superior a 240 °C, devem portar o símbolo para transporte de produto à temperatura elevada nas duas laterais, conforme descrito em 12.5 e 13.5.

O símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente tem a forma de um quadrado, com a linha de contorno com largura mínima de 2 mm, na cor preta, apoiado sobre um ângulo de 45°, sendo centralizado o símbolo (peixe e árvore), também na cor preta, sobre um fundo de cor branca (embalagem ou veículo) ou de cor contrastante (embalagem), conforme a Figura M.2. Somente é exigido o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente nas unidades e equipamentos de transporte que estão transportando as substâncias que se enquadrem nos critérios de classificação dos números ONU 3077 e/ou ONU 3082.

Nas unidades e equipamentos de transporte rodoviário, o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente deve ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm e ser exibido nas duas extremidades (frente e traseira) e nas duas laterais, conforme descrito em 7.6 e 8.6. Nas unidades de transporte ferroviário, o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente deve ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm e ser exibido nas duas laterais.

Não custa lembrar que as atividades de manuseio, carregamento e descarregamento de produtos perigosos em locais públicos devem ser realizadas respeitando-se as condições de segurança relativas às características dos produtos transportados e à natureza de seus riscos. O envase e/ou a transferência de produto perigoso em via pública são permitidos apenas em caso de emergência ou se houver legislação específica.

As operações de transbordo em caso de emergência devem ser realizadas com a orientação do expedidor ou fabricante do produto, que deve, antes de iniciar o processo, informar à autoridade pública com circunscrição sobre a via que, se possível, deve estar presente e acionar, quando necessário, os demais órgãos envolvidos. A remoção dos resíduos gerados nos acidentes de transporte, do local do acidente até seu primeiro destino, pode ser feita atendendo ao estabelecido na NBR 13221 de 11/2017 – Transporte terrestre de resíduos que estabelece os requisitos para o transporte terrestre de resíduos, de modo a minimizar danos ao meio ambiente e a proteger a saúde pública.

O transporte terrestre de produtos perigosos sem riscos deve ser feito conforme a normalização técnica

Os acidentes no transporte terrestre de produtos perigosos adquirem uma importância especial, uma vez que a intensidade de risco está associada à periculosidade do produto transportado. Considera-se produto perigoso aquele que representa risco para as pessoas, para a segurança pública ou para o meio ambiente, ou seja, produtos inflamáveis, explosivos, corrosivos, tóxicos, radioativos e outros produtos químicos que, embora não apresentem risco iminente, podem, em caso de acidentes, representar uma grave ameaça à população e ao meio ambiente.

Os acidentes no transporte desses produtos podem ter consequências catastróficas, sobretudo diante da proximidade de cidades e de populações lindeiras às principais rodovias. Além das perdas humanas de valor social incalculável, os custos decorrentes da contaminação ambiental atingem cifras muito elevadas.

Deve-se levar em consideração que, especificamente, num acidente de transporte rodoviário de produtos perigosos, ainda que a empresa transportadora tenha tomado todos os cuidados e não tenha, a princípio, culpa pelo acidente, a responsabilidade pelos danos ambientais causados continua sendo da empresa transportadora, pois a ausência de culpa, neste caso, não é mais excludente da responsabilidade de indenizar e reparar os danos. Assim, o melhor é cumprir as normas técnicas. A NBR 15481 de 08/2017 – Transporte rodoviário de produtos perigosos — Requisitos mínimos de segurança estabelece a verificação dos requisitos operacionais mínimos para o transporte rodoviário de produtos perigosos referentes à saúde, segurança, meio ambiente e qualidade, sem prejuízo da obrigatoriedade de cumprimento da legislação, regulamentos e normas vigentes. O objetivo é atender às legislações, regulamentos e normas vigentes de transporte de produtos perigosos, verificando o atendimento às condições mínimas de segurança. Pode ser aplicada ao transporte de produtos não perigosos, excluindo-se os itens obrigatórios específicos, sendo indicada expedidor, destinatário (quando aplicável) e transportador.

Os itens mínimos a serem verificados estão listados nos Anexos A e B (radioativos), porém o modelo da lista de verificação é opcional. As informações constantes no Anexo A podem ser escritas de maneira resumida de modo a facilitar a impressão, podendo ser suprimidos somente os itens que não se aplicam ao transporte de produtos perigosos da empresa. Os produtos que não podem ser expostos a intempéries devem estar em veículos com a carga protegida, como lonados, sider, contêiner ou baú. Os produtos classificados como perigosos para o transporte não podem ser transportados junto com alimentos, medicamentos ou objetos destinados ao uso/consumo humano ou animal, nem com embalagens destinadas a esses fins ou com produtos incompatíveis, conforme NBR 14619, salvo quando transportados em pequenos cofres de carga, conforme regulamentação.

É proibido o transporte de produtos para uso/consumo humano ou animal em tanques de carga destinados ao transporte de produtos perigosos a granel. O transporte de produto perigoso não pode ser realizado em veículos que tenham publicidade, propaganda, marca, inscrição de produtos para uso/consumo humano ou animal, para não induzir ao erro quando da operação de emergência. Quando houver troca de veículo em qualquer que seja a situação (como transbordo, redespacho etc.), o transportador redespachante da carga é o responsável pelas condições de segurança do veículo, equipamento e da carga, devendo atender a todos os requisitos da regulamentação e desta norma.

Dependendo das características específicas do produto, fica a critério da empresa que realizou a verificação a adoção de outros requisitos de segurança, como a proibição de uso de máquinas fotográficas, filmadoras, celular ou outros aparelhos/equipamentos capazes de provocar a ignição dos produtos ou de seus gases ou vapores. Não é permitido conduzir passageiros em veículos que transportam produtos classificados como perigosos, exceto no caso de quantidade limitada por veículo conforme regulamentação em vigor.

Antes da mobilização do veículo e/ou equipamento de transporte, a carga deve estar estivada e fixada para prevenir e evitar queda e/ou movimentação. Qualquer veículo/equipamento, se carregado com produtos perigosos, deve atender à legislação pertinente e às normas brasileiras. Caso seja detectado algum risco de acidente com a carga transportada, os envolvidos na operação devem tomar as providências cabíveis, não deixando que a carga continue sendo transportada até sanar o problema. A lista de verificação deve ficar à disposição do expedidor, do contratante, do destinatário, do transportador e das autoridades durante três meses, salvo em caso de acidente, hipótese em que deve ser conservada por dois anos.

A NBR 15480 de 05/2007 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Plano de ação de emergência (PAE) no atendimento a acidentes estabelece os requisitos mínimos para orientar a elaboração de um plano de ação de emergência (PAE) no atendimento a acidentes no transporte rodoviário de produtos perigosos. Orienta o desenvolvimento de um plano de emergência dirigido para as medidas que podem ser tomadas como reação organizada a uma situação de emergência no local. Essas ações não substituem nem se dirigem às medidas de prevenção, que desempenham papel na redução dos riscos potenciais de emergências.

Pode ser usada para o transporte de produtos não perigosos. Para uma melhor elaboração de um Plano de Ação de Emergência, pode ser elaborado um Plano de Gerenciamento de Risco ou uma Análise de Risco. O plano de emergência deve contemplar as hipóteses acidentais identificadas, suas causas, seus efeitos e medidas efetivas para o desencadeamento das ações de controle em cada uma dessas situações. Sua estrutura deve contemplar procedimentos e recursos, humanos e materiais, de modo a propiciar as condições para a adoção de ações, rápidas e eficazes, para fazer frente aos possíveis acidentes causados durante o transporte rodoviário de produtos perigosos.

O plano deve conter índice e páginas numeradas. Diagramas, listas e gráficos podem ser usados para mostrar a organização, resumir deveres e responsabilidades, ilustrar os procedimentos de comunicação e mostrar como proceder durante os horários administrativos e de turnos. O plano deve conter a listagem de acionamentos e de contatos. Para facilitar a elaboração do plano, são citados modelos orientativos nos anexos A, B e C.

O plano deve definir equipe própria ou terceirizada, responsável pelo gerenciamento/atendimento a emergência. O tamanho do esforço e o grau de detalhe necessário ao desenvolvimento e à implementação de um plano dependem de muitos fatores, tais como: os riscos associados aos processos; atividade com produtos perigosos; tamanho e localização dos cenários acidentais previstos; o número de pessoas envolvidas e a comunidade.

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A NBR 14095 de 08/2008 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Área de estacionamento para veículos – Requisitos de segurança estabelece os requisitos mínimos de segurança exigíveis para áreas destinadas ao estacionamento de veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos, carregados ou não descontaminados. Pode ser aplicada a áreas de estacionamento de empresas. O funcionamento das áreas de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos fica condicionado à autorização e fiscalização periódica dos órgãos competentes.

As áreas de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos devem dispor de Plano de Atendimento a Emergências, aprovado pelos órgãos competentes. O órgão de trânsito com circunscrição sobre a via deve promover a sinalização indicativa ao longo das vias, a respeito da área de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos. As áreas para instalação de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos devem estar distantes no mínimo 200 m de áreas povoadas, mananciais e de proteção ambiental.

A distância de 200 m pode ser reduzida, desde que disponha de dispositivos fixos de segurança (por exemplo, parede corta-fogo, sistema de aspersores, sistema de lançamento de água/espuma etc.). A implantação do estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos deve ser antecedida de análise das áreas do entorno do estacionamento, a fim de verificar a existência de empreendimentos ou instalações que possam ser impactados pela ocorrência de possíveis emergências.

Todo veículo ao ser admitido na área de estacionamento de veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos deve ser registrado em relatório (para exemplo, ver Anexo A). A finalidade deste registro é conhecer as unidades estacionadas, os produtos transportados, as condições dos veículos, os responsáveis e providenciar recursos, se necessário. Para abrigar veículos que apresentem vazamentos ou destinados ao transbordo, deve ser previsto o encaminhamento destes veículos ao local adequado,

A NBR 14064 de 07/2015 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Diretrizes do atendimento à emergência estabelece os requisitos e procedimentos operacionais mínimos a serem considerados nas ações de preparação e de resposta rápida aos acidentes envolvendo o Transporte Rodoviário de Produtos Perigosos (TRPP). As ações de resposta às emergências contidas nesta norma não limitam ou excluem a adoção de procedimentos e diretrizes mais rigorosos.

A norma tem como foco principal os aspectos de preparação, resposta e mitigação dos acidentes. Os aspectos de prevenção relacionados ao TRPP não são objeto desta norma, que pode ser aplicada ao atendimento a emergências com produtos ou substâncias que, embora não classificados como perigosos para o transporte, quando fora de sua contenção original (vazamento/derramamento), tenham potencial de oferecer riscos ao meio ambiente. Não se aplica aos produtos perigosos das classes de risco 1 (explosivos) e 7 (radioativos), que são de competência do Exército Brasileiro e da Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN), respectivamente.

Na verdade, o progressivo aumento da fabricação de produtos químicos inflamáveis derivados do petróleo e as chamadas substâncias organossintéticas tóxicas produzidas pela descoberta da síntese química, aliada ao contínuo lançamento de novas substâncias no mercado mundial, tornam cada vez mais frequentes os acidentes com esses produtos, classificados como perigosos, principalmente nas operações de transporte em vias públicas.

O volume de produtos perigosos contidos em cargas transportadas no modal rodoviário vem crescendo muito, apesar de limitado ao conteúdo dos veículos transportadores, que também cresceu nos últimos anos com o avanço da tecnologia, e chegaram a dobrar de volume em veículos comerciais articulados compostos da unidade tratora e semirreboque (carretas).

Em São Paulo, um grande centro produtor e consumidor de insumos e produtos, interligado a outros polos industriais do país, as rodovias recebem boa parte das cargas de produtos perigosos do Brasil todo. De acordo com o Departamento de Estradas de Rodagem (DER), circulam pelas rodovias paulistas diariamente mais de 3.000 produtos perigosos, como líquidos inflamáveis, explosivos, corrosivos, gases, materiais radioativos e muitos outros.

Os acidentes no modal rodoviário envolvendo veículos que transportam cargas/produtos perigosos adquirem uma importância especial. Nestes eventos, a intensidade de risco está associada à periculosidade do material transportado com potencial para causar simultaneamente múltiplos danos ao meio ambiente e à saúde dos seres humanos expostos.

A NBR 9735 (NB 1058) de 08/2017 – Conjunto de equipamentos para emergências no transporte terrestre de produtos perigosos estabelece o conjunto mínimo de equipamentos para emergências no transporte terrestre de produtos perigosos, constituído de equipamento de proteção individual, a ser utilizado pelo condutor e pessoal envolvido (se houver) no transporte, equipamentos para sinalização, da área da ocorrência (avaria, acidente e/ou emergência) e extintor de incêndio portátil para a carga. Não se aplica quando existir norma específica para o produto. Não se aplica aos equipamentos de proteção individual exigidos para as operações de manuseio, carga, descarga e transbordo, bem como aos equipamentos de proteção para o atendimento emergencial a serem utilizados pelas equipes de emergência pública ou privada, estabelecidos na ficha de emergência, conforme a NBR 7503.

A Comissão de Estudo elaborou esta norma com base nos conhecimentos e consulta realizados no mercado, porém sugere-se aos fabricantes ou importadores do produto perigoso para o transporte terrestre verificar se o conjunto de equipamento de proteção individual mínimo necessário à proteção do condutor e auxiliares, para avaliar a emergência (avarias no equipamento de transporte, veículo e embalagens) e ações iniciais, bem como o extintor de incêndio, são os indicados nesta norma. Caso estes equipamentos sejam inadequados ou insuficientes para o fim a que destina esta norma, qualquer parte interessada pode solicitar uma revisão para reavaliação inclusive do grupo do EPI e/ou do extintor.

O transportador deve fornecer o conjunto de equipamentos de proteção individual (EPI) e o conjunto para situação de emergência adequados, conforme estabelecidos nesta norma, em perfeito estado de conservação e funcionamento; além de propiciar o treinamento adequado ao condutor e aos auxiliares (se houver) envolvidos no transporte, sobre o uso, guarda e conservação destes equipamentos. Cabe ao expedidor fornecer o conjunto de equipamentos de proteção individual (EPI) e o conjunto para situação de emergência adequados, conforme estabelecidos nesta norma, em perfeito estado de conservação e funcionamento, juntamente com as devidas instruções para sua utilização, caso o transportador não os possua.

Para a realização do treinamento, o transportador deve atender às orientações dos fabricantes do produto perigoso e do equipamento de proteção individual. Para efetuar a avaliação da emergência e ações iniciais constantes no envelope para transporte, de acordo com a NBR 7503, o condutor e os auxiliares (se houver) devem utilizar o EPI indicado nesta norma, além do traje mínimo obrigatório que é composto de calça comprida, camisa ou camiseta, com mangas curtas ou compridas, e calçados fechados. Durante o transporte, o condutor e os auxiliares (se houver) devem utilizar o traje mínimo obrigatório.

Recomenda-se o uso de vestimenta com material refletivo para o condutor e auxiliares (se houver) envolvidos no transporte realizado no período noturno (do pôr do sol ao amanhecer). Na unidade de transporte, deve-se ter os conjuntos de equipamentos de proteção individual (EPI) para todas as pessoas envolvidas (condutor e auxiliares) no transporte. Todo o equipamento de proteção individual (EPI) deve apresentar, em caracteres indeléveis e bem visíveis, o nome comercial da empresa fabricante, o lote de fabricação e o número de Certificado de Aprovação (CA), ou, no caso de EPI importado, o nome do importador, o lote de fabricação e o número do CA.

Na impossibilidade de cumprir estas exigências, o órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho pode autorizar uma forma alternativa de gravação, a ser proposta pelo fabricante ou importador, devendo esta constar do CA. Para fins de utilização do EPI, desde que adquirido dentro do prazo de validade do CA, devem ser observados a vida útil indicada pelo fabricante, de acordo com as características dos materiais usados na sua composição, o uso ao qual se destina, as limitações de utilização, as condições de armazenamento e a própria utilização.

A observação desta validade de uso é do empregador que fornece o EPI aos seus trabalhadores. O uso do EPI que foi comercializado durante a validade do CA é permitido, visto que, à época de sua aquisição, a certificação junto ao Ministério do Trabalho e Emprego era válida, ou seja, após a aquisição final do EPI com CA válido, este pode ser utilizado desde que apresente perfeitas condições de uso, devendo atentar à validade do EPI informada pelo fabricante na embalagem e no manual de instruções do EPI, e não mais à validade do CA.

Os EPI devem estar higienizados, livres de contaminação e acondicionados juntos na cabine da unidade de transporte. Os EPI citados nesta Norma só devem ser utilizados em caso de emergência (avaliação e fuga), não podendo ser utilizados para outros fins. O filtro do equipamento de proteção respiratória deve ser substituído conforme especificação do fabricante (saturação pelo uso ou esgotamento da vida útil) ou em caso de danos que comprometam a eficácia do equipamento.

Os filtros podem estar lacrados e não acoplados às peças faciais inteiras ou às peças semifaciais durante o transporte, devendo o condutor e os auxiliares terem sido treinados para realizarem o devido acoplamento desses filtros. Os tipos de filtros químicos citados nesta norma são: amônia – indicado por NH3; dióxido de enxofre – indicado por SO2; gases ácidos – indicado por GA; monóxido de carbono – indicado por CO; vapores orgânicos – indicado por VO; polivalente (destinado à retenção simultânea das substâncias já citadas. Podem ser utilizados equipamentos de proteção respiratória com filtros polivalentes (PV) em substituição ao filtro especificado para cada grupo, exceto no caso de produtos perigosos específicos que não permitam a utilização de filtro polivalente, como, por exemplo, monóxido de carbono (ONU 1016) e chumbo tetraetila (ONU 1649).

Para o transporte concomitante de produtos perigosos de grupos de EPI diferentes onde se exige o filtro, podem ser utilizados filtros polivalentes (PV) em substituição aos filtros especificados para os grupos, exceto para o caso de produtos perigosos específicos que não permitam a utilização de filtro polivalente, como, por exemplo, monóxido de carbono (ONU 1016) e chumbo tetraetila (ver ONU 1649). Para o transporte concomitante de produtos perigosos de grupos de EPI diferentes, prevalece o de maior proteção, por exemplo, o conjunto de equipamento para respiração autônoma prevalece sobre os demais equipamentos de proteção respiratória, a peça facial inteira prevalece sobre a peça semifacial e/ou óculos de segurança contra respingos de produtos químicos, tipo ampla visão.

Para o transporte de produtos da classe de risco 7 (material radioativo), deve ser adotado o EPI previsto no grupo 12, além do previsto pela legislação vigente. Para os produtos de número ONU 2908, 2909, 2910 e 2911, volumes exceptivos, não é necessário portar EPI. A Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN), quando aplicável, regulamenta EPI para transporte de produtos da classe de risco 7.

Para o transporte de produtos da classe de risco 1 (explosivos), deve ser adotado o EPI previsto no grupo 11, conforme 4.2.13, alínea k), além do previsto pela legislação vigente. O Ministério da Defesa – Exército Brasileiro, quando aplicável, regulamenta EPI para transporte de produtos da classe de risco 1. Os materiais de fabricação dos componentes dos equipamentos do conjunto para situações de emergência devem ser compatíveis e apropriados aos produtos perigosos transportados e de material antifaiscante, em se tratando de produtos cujo risco principal ou subsidiário seja inflamável, exceto o jogo de ferramentas e o (s) extintor (es) de incêndio.

Os equipamentos do conjunto para situações de emergência devem estar em qualquer local na unidade de transporte fora do compartimento de carga, podendo estar lacrados e/ou acondicionados em locais com chave, cadeado ou outro dispositivo de trava a fim de evitar roubo/furto dos equipamentos de emergência, exceto o (s) extintor (es) de incêndio. Somente para unidades de transporte com capacidade de carga de até 3 t, podem ser colocados no compartimento de carga, próximos a uma das portas ou tampa, não podendo ser obstruídos pela carga.

Qualquer unidade de transporte, se carregada com produtos perigosos no transporte rodoviário, ou vazia e contaminada, deve portar extintores de incêndio portáteis que atendam a NBR 15808 e com capacidade suficiente para combater princípio de incêndio: do motor ou de qualquer outra parte da unidade de transporte, conforme previsto na legislação de trânsito; da carga, conforme a tabela 3 (disponível na norma). Os agentes de extinção (tabela abaixo) não podem liberar gases tóxicos na cabina de condução, nem sob influência do calor de um incêndio.

Além disso, os extintores destinados a combater fogo no motor, se utilizados em incêndio da carga, não podem agravá-lo. Da mesma forma, os extintores destinados a combater incêndio da carga não podem agravar incêndio do motor. O extintor de incêndio não pode ser utilizado na inertização de atmosferas inflamáveis e explosivas, pois gera eletricidade estática. O extintor deve estar em local de fácil acesso aos ocupantes da unidade de transporte, para que seja permitida sua utilização inclusive em caso de princípio de incêndio na lona de freio.

O extintor de incêndio não pode ser instalado dentro do compartimento de carga. Somente para unidades de transporte com capacidade de carga de até 3 t, o extintor pode ser colocado no compartimento de carga, próximo a uma das portas ou tampa, não podendo ser obstruído pela carga. Os extintores devem atender à legislação vigente e estar com identificação legível. Os extintores têm a certificação do Inmetro e as empresas responsáveis pela manutenção e recarga dos extintores são acreditadas pelo Inmetro.

Os dispositivos de fixação do extintor devem possuir mecanismos de liberação, de forma a simplificar esta operação, que exijam movimentos manuais mínimos. Os dispositivos de fixação do extintor não podem possuir mecanismos que impeçam a sua imediata liberação, como chaves, cadeados ou ferramentas. A cada viagem devem ser verificados o estado de conservação do extintor e a sua carga, bem como os seus dispositivos de fixação.

No transporte a granel, os extintores não podem estar junto às válvulas de carregamento e/ou descarregamento. Para produtos perigosos inflamáveis ou produtos com risco subsidiário de inflamabilidade, os extintores devem estar localizados um do lado esquerdo e outro do lado direito da unidade de transporte.

No caso de unidade não automotora (reboque ou semirreboque), carregada ou contaminada com produto perigoso e desatrelada do caminhão-trator, pelo menos um extintor de incêndio deve estar no reboque ou semirreboque. Para o conjunto formado por caminhão-trator e semirreboque, os extintores podem estar localizados tanto em um como em outro. No caminhão-trator, os dispositivos de fixação do extintor devem situar-se na parte externa traseira, atrás da cabina do veículo.

No transporte de carga fracionada, o dispositivo de fixação do extintor deve situar-se na lateral do chassi ou à frente do compartimento de carga, obedecendo-se aos demais critérios estabelecidos nesta norma. Em equipamentos (tanques ou vasos de pressão) utilizados no transporte a granel, os dispositivos de fixação podem ser colocados diretamente no equipamento, desde que providos de empalme. A capacidade do agente extintor, por extintor de incêndio, deve obedecer ao descrito na tabela acima.

A qualidade do sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC)

Os vazamentos de derivados de petróleo e outros combustíveis podem causar contaminação de corpos d’ água subterrâneos e superficiais, do solo e do ar. Assim, toda instalação e sistema de armazenamento de combustível configura-se como empreendimento potencial poluidor e gerador de acidentes ambientais.

No armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis, devem ser adotados métodos para detecção de vazamentos em sistemas de armazenamento de combustíveis subterrâneos, entre eles o monitoramento intersticial. O espaço intersticial é o espaço entre a parede interna (aço carbono) e a parede externa (termofixa) que permite o monitoramento da presença de líquidos, em um tanque de parede dupla.

A NBR 16619 de 07/2017 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis – Criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna não metálica em tanques de parede simples, para armazenamento de líquido e combustível instalados em SASC estabelece os requisitos e procedimentos para criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna em tanques de parede simples, para armazenamento de líquido e combustível instalados em SASC. Neste procedimento, aplica-se revestimento não metálico interno utilizando material adequado aos requisitos previstos nesta norma para a criação de espaço anular que permita a instalação de um sistema de monitoramento de vazamento.

Para aplicação desta norma, os seguintes itens devem ser atendidos: compósitos utilizados na aplicação do revestimento conforme a Seção 11; espessura do tanque metálico acima do limite mínimo admissível, conforme 10.1.2, garantida por pré-análise estrutural; tanque deve ser ensaiado conforme NBR 13784, e ser considerado estanque; tanque subterrâneo deve ter sido instalado conforme NBR 13781; todos os componentes do SASC, conforme NBR 13783, para posto revendedor; tanque fabricado conforme a norma vigente na época e com boca de visita com dimensional e conexões conforme NBR 16161; paralisação das atividades operacionais do posto revendedor ou ponto de abastecimento durante a execução dos serviços de desgaseificação conforme 8.3, e preparação de superfície conforme Seção 10.

O cumprimento dos requisitos e procedimentos para criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna em tanque instalado deve ter sua conformidade certificada no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade (SBAC). Para todas as fases e camadas de revestimento devem ser utilizadas resinas termofixas, epóxi ou poliéster com catalisador. Os sistemas de resinas utilizados podem ser: epóxi/epóxi, epóxi/poliéster ou poliéster/poliéster.

As resinas utilizadas devem ser compatíveis com a manutenção das especificações dos combustíveis armazenados, comprovada por laboratório acreditado no SBAC, através da realização dos ensaios estabelecidos na regulamentação da ANP por 60 dias de imersão da resina totalmente curada no combustível. A camada que fica em contato com o combustível deve ter espessura compatível com o sistema de resina empregado conforme recomendação do fabricante e em conformidade com as mesmas especificações do corpo de prova submetido aos ensaios. Caso seja utilizado o sistema epóxi para a construção desta camada, não podem ser aplicados aditivos que possam comprometer a resistência química do revestimento. O processo de cura e pós-cura deve seguir a orientação do fabricante.

Devem ser realizados ensaios para verificação das seguintes características do revestimento: resistência à flexão, conforme ASTM D 790; resistência ao impacto, conforme ASTM D 2794; dureza, conforme ensaio de dureza barcol da ASTM D 2583; integridade do filme, conforme ASTM D 543; aderência, conforme ASTM D 4541. Os corpos de prova devem ser ensaiados de acordo com os seguintes critérios: estabelecer valores de referência das propriedades fiscais, realizando ensaios citados em 6.1 em amostras do compósito novo (conjunto de revestimento). As amostras do composto podem ter suas propriedades físico-químicas modificadas ao entrarem em contato com os líquidos de imersão.

Após o estabelecimento destes valores referenciais, executar os ensaios de imersão conforme 6.3, terminado cada período de imersão, os corpos de prova devem ser novamente ensaiados, conforme 6.1 e os novos valores obtidos não podem ser inferiores a 30 % dos valores de referência para imersão em tolueno, xileno e água destilada, e 50 % dos valores de referência para os demais produtos citados em 6.3.

Os corpos de prova devem ser imersos nos líquidos mencionados na tabela abaixo por períodos de 1,3 e 6 meses a 38 °C ou 1,3, 6 e 12 meses a 23 °C. Os corpos de prova do material usados para o revestimento, retirados conforme especificado pelas correspondentes ASTM, devem ser ensaiados para determinar a compatibilidade do material com os produtos mencionados na tabela abaixo, que podem vir a ser armazenados no tanque.

Devem ser adotadas as práticas e procedimentos exigidos pelas NBR 14606 e NBR 14973, para limpeza e entrada, desgaseificação e ventilação do tanque, e qualquer trabalho a quente. Devem ser disponibilizados extintores de incêndio conforme estabelecido na NBR 14606. Toda a equipe envolvida nos trabalhos deve estar capacitada e treinada na utilização adequada dos extintores.

Deve ser assegurado que meios de comunicação estejam disponíveis em caso de emergência, e que a equipe envolvida nos trabalhos esteja ciente sobre para quem e para onde ligar, incluindo uma lista com telefones de emergência e com os recursos mais próximos para pronto atendimento. O trabalho não pode ser iniciado, se a direção do vento fizer com que os vapores expulsos do tanque sejam levados para áreas onde existem fontes ou potenciais fontes de ignição, ou para condições perigosas, como exposição a material tóxico.

Todas as tubulações e equipamentos ligados ao tanque devem ser desconectados. Após a desconexão, as tubulações devem ser tamponadas para assegurar que não haja a liberação de produtos ou vapores remanescentes. Deve ser assegurada a remoção ou o controle de todas as fontes de ignição na área em torno do tanque, da sua boca de visita e do ponto onde é feito o expurgo dos vapores removidos do tanque no processo, sempre que existir potencial de vapores inflamáveis serem expulsos para a atmosfera durante a preparação e aplicação do revestimento interno do tanque. Deve ser assegurado que não haja chama aberta e que equipamentos geradores de faíscas que estejam dentro de uma área com raio mínimo de 15 m (50 pés) ao redor do tanque sejam e permaneçam desligados. Os equipamentos elétricos usados na área de segurança devem ser à prova de explosão ou intrinsecamente seguros, conforme especificado pela NBR 14639, e devem ser inspecionados por uma pessoa qualificada e aprovados para uso em ambientes potencialmente perigosos.

Os equipamentos elétricos portáteis devem estar aterrados e conectados a dispositivos de desarme em caso de falha no aterramento, conforme NBR 5410. Deve ser designada pessoa capacitada para utilização de equipamento calibrado e aferido para teste de explosividade ao redor e a jusante do tanque durante a desgaseificação. O teor de oxigênio deve ser determinado antes da leitura da explosividade. Durante todo o processo de desgaseificação, o acesso ao posto deve ser interditado, as operações paralisadas e as instalações elétricas desligadas.

Somente após a conclusão deste processo o acesso ao posto deve ser permitido, as operações reiniciadas e as instalações elétricas religadas. A interdição do acesso ao posto deve ser feita mediante a utilização de fitas de sinalização ou similar com a presença de pessoas posicionadas adequadamente de modo a monitorar o perímetro interditado. Deve ser utilizado quadro elétrico temporário independente, para a ligação de todos os equipamentos elétricos necessários em todo o processo.

Todas as pessoas com permissão para entrar no tanque devem estar treinadas e familiarizadas com os procedimentos descritos na Seção 7 e na NBR 14606. Antes da entrada ou abertura da boca de visita, a atmosfera no interior do tanque deve ser ensaiada para os seguintes parâmetros: nível de oxigênio e o limite inferior de explosividade (LIE). Durante a permanência de pessoas no interior do tanque, deve ser mantida uma ventilação constante, que pode ser obtida através de um difusor de ar. Durante todo este período, a atmosfera no interior do tanque deve ser continuamente ensaiada para verificação dos níveis de oxigênio e LIE.

Todas as pessoas que acessarem o interior do tanque devem utilizar vestimentas e equipamento de proteção individual (EPI) conforme NBR 16577, incluindo botas resistentes a água e derivados do petróleo ou álcool, com solado isento de partes metálicas, roupas de proteção com mangas longas de material antiestático (por exemplo, algodão) e botas impermeáveis. Durante os serviços realizados no interior do tanque, deve ser disponibilizado sistema que permita o resgate rápido de pessoas de seu interior, em casos de emergência.

Todos os equipamentos de iluminação, portáteis ou não, que vierem a ser utilizados no interior do tanque, devem ser à prova de explosão ou intrinsecamente seguros. Todos os envolvidos com o processo de aplicação de revestimento interno em tanques devem estar cientes das precauções que devem ser tomadas para a garantia de sua saúde e segurança, conforme a seguir: manter os combustíveis distantes dos olhos, pele e boca, pois podem provocar sérias lesões ou mesmo a morte se inalados, absorvidos pela pele ou ingeridos; manter as áreas de trabalho dentro e em volta do tanque limpas e ventiladas; limpar imediatamente qualquer tipo de derrame.

O manuseio e disposição dos resíduos gerados durante o processo devem estar de acordo com as regulamentações e legislação em vigor. Deve-se ser utilizada água e sabão neutro ou qualquer outro produto aprovado para a limpeza de qualquer resíduo de combustíveis, de derivados de petróleo ou resíduo químico que entre em contato com a pele. Nunca utilizar gasolina ou solventes similares para a remoção de produto na pele. Os uniformes ou roupas de proteção que tenham sido encharcados com combustíveis devem ser deixados para secar ao ar livre, distantes de qualquer fonte de ignição ou centelha.

Deve-se obedecer aos limites de exposição aos produtos e utilizar o equipamento de proteção individual adequado, além de se evitar contato da pele e dos olhos com produto, borras, resíduos e incrustações, e evitar a inalação de vapores. Manter produto, borras, resíduos e incrustações longe dos olhos, pele e boca uma vez que oferecem riscos à saúde se forem inalados, absorvidos através da pele ou ingeridos. A remoção de incrustações em tanques que contiveram gasolina pode produzir atmosferas com quantidades prejudiciais de benzeno.

Todos os envolvidos no processo de aplicação do revestimento interno devem estar cientes de que, quando altas concentrações de vapores de hidrocarbonetos são inaladas, podem aparecer sintomas de intoxicação. Estes sintomas variam desde uma simples tontura ou sensação de euforia até inconsciência e são similares aos produzidos por bebidas alcoólicas ou gases anestésicos.

Caso os sintomas anteriormente descritos sejam identificados em qualquer indivíduo, este deve ser removido imediatamente para um local arejado. Quando a exposição a estes vapores for pequena, o simples fato de se respirar ar puro promove uma rápida recuperação. Nas situações em que ocorra uma parada respiratória, deve ser administrada imediatamente respiração por meios artificiais, seguida de uma imediata remoção para o hospital mais próximo.

Os envolvidos no processo de aplicação devem ser informados sobre os riscos à saúde e segurança e precauções cabíveis, para o controle da exposição aos materiais, produtos e substâncias utilizadas na aplicação do revestimento interno com base na FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos). Todos os envolvidos no processo de aplicação de revestimento interno devem estar cientes dos riscos à saúde e segurança que são gerados pelas substâncias comumente encontradas em tanques para armazenamento de combustíveis.