A proteção contra incêndio em áreas de armazenamento de aerossóis por chuveiros automáticos

Conheça os requisitos mínimos para a proteção contra incêndio de áreas de armazenamento e de comercialização de aerossóis, utilizando sistemas de chuveiros automáticos.

A NBR 16812 de 02/2020 – Proteção contra incêndio de áreas de armazenamento e exposição de aerossóis, utilizando sistemas de chuveiros automáticos especifica os requisitos mínimos para a proteção contra incêndio de áreas de armazenamento e de comercialização de aerossóis, utilizando sistemas de chuveiros automáticos. Este documento é aplicável somente aos aerossóis conforme estabelecidos neste documento.

São fornecidos requisitos mínimos de proteção para as seguintes situações: armazenamento de quantidades limitadas de aerossóis em áreas não segregadas de armazéns de uso geral; armazenamento de aerossóis em áreas segregadas de armazéns de uso geral; armazenamento de aerossóis em armazéns exclusivos para essa finalidade; armazenamento de aerossóis em áreas destinadas ao armazenamento de líquidos combustíveis e inflamáveis; armazenamento de aerossóis em armazéns de líquidos combustíveis e inflamáveis; armazenamento de aerossóis em áreas de comercialização em estabelecimentos comerciais; armazenamento em áreas de armazenamento de estabelecimentos comerciais.

Esta norma não trata da proteção das seguintes situações: áreas de fabricação e envase de aerossóis; aerossóis classificados como plásticos X; aerossóis de nível 3, expostos e armazenados pelo método de empilhamento sólido ou empilhamento sobre paletes. Não tem a intenção de evitar a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos de qualidade, robustez, resistência ao fogo, eficácia, durabilidade ou segurança, equivalentes ou superiores em relação aos descritos nesta norma.

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Quais são os requisitos de projeto de sistemas de chuveiros automáticos para proteção de armazenamento de aerossóis de nível 2 e de nível 3?

Como devem ser instalados os chuveiros intraprateleiras?

Quais são as precauções adicionais para armazenamento de aerossóis em armazéns de uso geral, sem segregação de aerossóis?

Como executar a separação de armazenamento de aerossóis do armazenamento de outros produtos, utilizando-se tela metálica?

Para os efeitos deste documento, os aerossóis são classificados de acordo com o volume e o material do recipiente e com o calor de combustão do conteúdo do recipiente (ver tabela abaixo), aplicando-se aos descritos abaixo. O aerossol de nível 1 é o disponível em recipientes metálicos de até 1.000 mL e recipientes plásticos ou de vidro de até 125 mL, cujo conteúdo apresente calor de combustão química menor ou igual a 20 kJ/g. O aerossol de nível 2 é o disponível em recipientes metálicos de até 1.000 mL e recipientes plásticos ou de vidro de até 125 mL, cujo conteúdo apresente calor de combustão química maior que 20 kJ/g e menor ou igual a 30 kJ/g.

O aerossol de nível 3 está disponível em recipientes metálicos de até 1.000 mL e recipientes plásticos ou de vidro de até 125 mL, cujo conteúdo apresente calor de combustão química maior que 30 kJ/g. O aerossol de plástico nível 1 está disponível em recipientes plásticos maiores que 125 mL e menores que 1.000 mL, que cumpram os requisitos já apresentados.

O produto-base não tem qualquer ponto de ignição quando ensaiado em conformidade com a ASTM D 92 e o propelente não é inflamável. O produto-base não apresenta combustão sustentada quando ensaiado em conformidade com a 49 CFR 173, Apêndice H, ou com as recomendações da ONU para o transporte de mercadorias perigosas e o propelente não é inflamável.

O produto-base contém não mais do que 20% em volume (15,8% em peso) de etanol ou propanol, ou misturas destes em uma mistura aquosa e o propelente não é inflamável. O produto-base contém não mais do que 4% em peso de um propelente de gás liquefeito inflamável emulsionado em uma base aquosa. Este propelente deve permanecer emulsionado durante a vida útil do produto. Quando houver possibilidade de o propelente sair da emulsão, o propelente usado deve ser não inflamável para que o aerossol seja considerado de plástico nível 1.

O aerossol de plástico nível 3 está disponível em recipientes plásticos maiores que 125 mL e menores que 1.000 mL e que cumpra os requisitos descritos. O produto-base não tem qualquer ponto de ignição quando ensaiado em conformidade com a ASTM D 92; e o aerossol não apresenta mais que 10 % em peso de propelente inflamável. O produto-base não apresenta combustão sustentada quando ensaiado em conformidade com a 49 CFR 173, Apêndice H, ou com as recomendações da ONU para o transporte de mercadorias perigosas e o aerossol não apresenta mais que 10 % em peso de propelente inflamável.

O produto-base contém não mais do que 50% em volume de álcoois inflamáveis ou combustíveis solúveis em água em solução aquosa; o aerossol não apresenta mais que 10 % em peso de propelente inflamável. O aerossol de plástico tipo x está disponível em recipientes plásticos maiores que 125 mL e menores que 1.000 mL, que não cumpram qualquer um dos requisitos descritos.

As instalações de chuveiros automáticos devem ser executadas em conformidade com a NBR 10897. As instalações de hidrantes, onde requerido por este documento, devem ser projetadas e instaladas em conformidade com a NBR 13714. As instalações de bombas e tanques de incêndio, que são necessários para fornecer a água de proteção contra incêndio, devem ser executadas de acordo com a NBR 16704.

Além dos requisitos de abastecimento de água para os sistemas de chuveiros automáticos, a reserva de água para hidrantes deve ser dimensionada de acordo com um dos requisitos a seguir: 1.900 L/min para as edificações protegidas com chuveiros do tipo controle área-densidade (CCAD) e/ou chuveiros de controle de aplicação específica (CCAE); 950 L/min para as edificações protegidas com chuveiros ESFR. A duração mínima da reserva de água para hidrantes deve ser de 2 h, salvo disposição em contrário.

Existem requisitos de proteção para aerossóis armazenados nos seguintes locais: quantidades ilimitadas em armazéns específicos para o armazenamento de aerossóis; quantidades limitadas em depósitos gerais (sem segregação); quantidades limitadas em áreas segregadas de depósitos gerais. Os aerossóis de nível 1 devem ser protegidos de acordo com os requisitos para mercadorias de classe III, conforme estabelecido na NBR 13792. Os aerossóis de nível 2 em recipientes cujo peso líquido seja inferior a 28 g devem ser protegidos conforme os requisitos para plásticos do grupo A, não expandidos em caixas de papelão, conforme estabelecido na NBR 13792.

O armazenamento de aerossóis de nível 2 e de nível 3 não pode ser feito em áreas de subsolo. Os aerossóis de nível 2 e de nível 3 em caixas de papelão encapsuladas devem ser protegidos como aerossóis expostos (sem caixas de papelão). É permitido o enfaixamento com filme plástico para envolver caixas de aerossóis sem alteração do grau de risco.

É permitido o armazenamento encapsulado de aerossóis de nível 2 e nível 3 expostos (isto é, não em caixas de papelão) sobre lâminas ou bandejas. Os aerossóis de nível 2 e de nível 3 cujos recipientes sejam projetados para aliviar a pressão interna em pressões manométricas inferiores a 1.450 kPa não podem ser armazenados. As cortinas antifogo devem se estender para baixo no mínimo 0,60 m a partir do teto e devem ser instaladas na interface entre os chuveiros automáticos de temperatura normal e alta.

O armazenamento de aerossóis plásticos de nível 3 em estruturas porta-paletes, em um armazém de uso geral protegido por sistemas de chuveiros automáticos, deve atender ao seguinte: o sistema de chuveiros automáticos deve cobrir toda a área de armazenamento de aerossóis e se estender por uma distância de 6 m além dessa área em todas as direções, e deve ser projetado de acordo com a Tabela 9 disponível na norma; o armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis deve ser separado da área de armazenamento de aerossóis por pelo menos 8 m.

O armazenamento segregado dos aerossóis plásticos de nível 3 em armazém de uso geral somente pode ser feito se o armazém estiver protegido por um sistema de chuveiro automático, projetado de acordo com a NBR 13792. O sistema de chuveiros automáticos sobre a área segregada que se estende 6 m além em todas as direções deve atender aos requisitos da Tabela 9 (disponível na norma). O sistema deve ser capaz de proteger os aerossóis de maiores riscos presentes. O armazenamento em estruturas porta-paletes de aerossóis plásticos de nível 3 que exceder as quantidades máximas indicadas no Anexo A deve ser protegido em conformidade com os requisitos descritos.

Os armazéns de aerossóis contendo os de plásticos de nível 3 devem ser protegidos por sistemas de chuveiro automáticos de acordo com a Tabela 9. A proteção é determinada de acordo com o aerossol de mais alto risco presente. As quantidades máximas indicadas de aerossóis plásticos de nível 3 em áreas internas, em salas de armazenamento e em áreas de controle de armazenamento de líquidos combustíveis e inflamáveis encontram-se no Anexo A.

O armazenamento de aerossóis plásticos de nível 3 em um armazém de líquidos combustíveis e inflamáveis, conforme a NBR 17505, deve ser feito em uma área segregada. O armazenamento de aerossóis plásticos de nível 3 deve ser em uma área segregada, separada do resto do armazém, seja por paredes internas ou por alambrado de arame, de acordo com o Anexo A.

O combate a incêndio por espuma de baixa expansão

Um sistema de espuma consiste em suprimento de água, suprimento de líquido gerador de espuma (LGE), equipamento de proporcionamento, sistema de tubos e dispositivos de aplicação, projetados para distribuir efetivamente a espuma.

A NBR 12615 de 02/2020 – Sistema de combate a incêndio por espuma – Espuma de baixa expansão fornece diretrizes para a elaboração de projetos de sistemas fixos, semifixos, móveis e portáteis de combate a incêndios por meio de espuma de baixa expansão, assim como para a instalação, inspeção, ensaio, operação e manutenção dos referidos sistemas. As NBR 12615 e NBR 17505-7 são complementares entre si. Sua aplicação conjunta tem como objetivo substituir as demais normas brasileiras sobre o assunto, consolidando estas normas como referência nacional para sistemas de combate a incêndio por espuma de baixa expansão.

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Como deve ser executada a junção de tubulação e conexões?

Quais são os métodos de atuação automática?

Quais os parâmetros de projeto para uso de canhões monitores e linhas manuais para proteger tanques contendo hidrocarbonetos?

Quais os requisitos de projeto para tanques contendo líquidos inflamáveis e combustíveis que requerem LGE tipos 4, 5, 6 e 7?

Um sistema de espuma consiste em suprimento de água, suprimento de líquido gerador de espuma (LGE), equipamento de proporcionamento, sistema de tubos e dispositivos de aplicação, projetados para distribuir efetivamente a espuma. O sistema pode incluir dispositivo de detecção e comando. Em instalações que possuam sistema fixo de água e espuma, todos os locais sujeitos a derramamento ou vazamento de produto, ou onde o produto possa ficar exposto à atmosfera em condições de operação (como, por exemplo, separador de água e óleo), devem estar protegidos pelo sistema de aplicação de espuma.

Isto não se aplica aos sistemas operados com líquidos de classe IIIB. A instalação de sistemas fixos de aplicação de espuma não é obrigatória quando o produto armazenado for de classe IIIB. O projeto deve considerar os mesmos parâmetros estabelecidos para a classe IIIA.

Deve-se tomar cuidado na aplicação de espuma em líquidos aquecidos acima de 93 °C. Embora a pouca quantidade de água contida na espuma aplicada contribua para o resfriamento destes combustíveis, esta água, quando aquecida, pode entrar em ebulição e provocar o transbordamento do conteúdo do tanque. As válvulas de alimentação das câmaras de espuma dos tanques devem estar localizadas fora da bacia de contenção e no mínimo a 15 m do costado do tanque correspondente às referidas válvulas.

A água usada nos sistemas de espuma e resfriamento de combate a incêndio pode ser doce ou salgada, sem tratamento, desde que isenta de óleo ou de outras substâncias incompatíveis com a produção de espuma. Tomar cuidado especial na adição de antiespumante para tratamento de água. Se necessário consultar o fabricante. Quando a água contiver quantidade considerável de material sólido em suspensão que possa obstruir os aspersores ou outros equipamentos, devem ser previstos dispositivos para retenção de impurezas e limpeza das linhas, sem interrupção do sistema de combate a incêndio.

O suprimento de água deve ser baseado em uma fonte inesgotável (mar, rio, etc.), sendo capaz de atender à demanda de 100% da vazão de projeto, na condição mais crítica, em qualquer época do ano ou sob qualquer condição climática. Na inviabilidade desta solução, deve ser previsto um reservatório com capacidade para atender à demanda de 100% da vazão de projeto, durante o período de tempo descrito abaixo e na tabela abaixo.

Para o projeto dos sistemas de proteção contra incêndio por água e espuma, devem ser considerados os seguintes conceitos fundamentais: dimensionamento pelo maior risco predominante quanto à demanda de água, para resfriamento e formação de espuma; dimensionamento do LGE para o cenário com a maior demanda; não simultaneidade de eventos, isto é, o dimensionamento deve ser feito com base na ocorrência de apenas um evento.

As condições e requisitos relativos às bombas de água devem ser conforme estabelecido na NBR 17505-7. Quando as bombas de LGE forem requeridas para a operação de um sistema automático de espuma, enquanto não houver norma brasileira específica, elas devem ser projetadas de acordo com a NFPA 20. Para sistemas manuais, os controles de acordo com a NFPA 20 não são necessários.

O LGE usado em um sistema de espuma deve ser especificado para ser utilizado no combate a incêndio do líquido inflamável ou combustível a ser protegido. O LGE e os equipamentos devem ser armazenados de que não sejam expostos aos riscos que eles protegem. O LGE e os equipamentos devem ficar armazenados em uma estrutura não combustível. A quantidade de LGE deve ser dimensionada de forma a assegurar a aplicação para proteção do maior risco.

O fabricante do LGE deve fornecer relatório de ensaio, para cada lote fornecido, conforme a NBR 15511. A dosagem do LGE para hidrocarbonetos ou solventes polares deve ser a recomendada pelo fabricante do LGE. Havendo mais de um fornecedor de LGE, deve-se observar a compatibilidade entre os LGE no seu armazenamento. Devido às características físico-químicas de alguns LGE, os tanques, tubos, válvulas e conexões devem ser fabricadas com materiais compatíveis com o LGE.

Para efeito de cálculo, a vazão de solução de LGE não considera o ar na mistura, isto é, deve ser apenas a da água com o LGE. O estoque mínimo de LGE deve ser fixado de modo a permitir a operação contínua do sistema de combate a incêndio com espuma para o maior risco a cobrir com aplicação de espuma, considerando as taxas e os tempos de aplicação estabelecidos. O volume de LGE reserva estocado na instalação deve corresponder no mínimo a 100% do volume calculado para o maior risco.

Este volume reserva pode ser compartilhado com as instalações que fazem parte de plano de auxílio mútuo (PAM) ou da rede integrada de emergência (RINEM) oficial, desde que atenda à quantidade necessária, ao tipo e a dosagem de LGE de projeto. O reservatório de LGE deve ser protegido contra a irradiação direta do sol. A tabela abaixo indica os tipos e classes de LGE.

Em líquidos inflamáveis e combustíveis solúveis em água ou que destruam a espuma tipo 1, 2 ou 3, devem ser aplicadas espumas resistentes aos solventes polares do tipo 4, 5, 6 ou 7. A aplicação de espuma por canhões-monitores ou linhas manuais não pode ser utilizada em derramamentos de solventes polares com profundidade superior a 25 mm. Os tanques de armazenamento de LGE devem ser produzidos ou revestidos com material compatível com o LGE a ser armazenado, de forma a não comprometer a qualidade do LGE e a integridade do tanque.

O tanque de armazenamento deve ser projetado de forma a minimizar a evaporação do LGE. Os sistemas de proporcionamento devem possuir instruções e sequência de desligamento ou parada, de forma a prevenir a perda acidental de LGE ou danos ao tanque de armazenamento. Os tanques devem possuir meios que permitam a verificação do nível de LGE.

Para as condições de armazenamento, de forma a assegurar o correto funcionamento de qualquer sistema de espuma, as características químicas e físicas dos materiais devem ser consideradas no projeto. O LGE deve ser armazenado conforme as temperaturas indicadas pelo fabricante. Devem ser colocadas indicações em placas no tanque de armazenamento, indicando: fabricante do LGE; tipo e classe do LGE; dosagem (porcentagem); faixa de temperatura de armazenamento (graus Celsius); e volume de projeto de LGE (em litros).

A taxa de consumo de LGE deve ser baseada no percentual de dosagem do LGE utilizado no projeto do sistema. O estoque mínimo de LGE deve ser fixado de modo a permitir a operação contínua do sistema de combate a incêndio com espuma para o maior risco a ser coberto com aplicação de espuma, considerando as taxas e os tempos de aplicação estabelecidos. O volume de LGE reserva, estocado na instalação deve corresponder no mínimo a 100% do volume calculado para o maior risco.

Este volume reserva pode ser compartilhado com as instalações que fizerem parte de plano de auxílio mútuo (PAM) ou rede integrada de emergência (RINEM) oficial, desde que atenda à quantidade necessária, ao tipo e à dosagem de LGE de projeto. Projetos em que existe a possibilidade de uso de espuma e pó para extinção de incêndio em ação conjunta, deve ser assegurada a compatibilidade dos agentes extintores empregados.

Esta condição deve ser determinada conforme descrito a seguir: a compatibilidade entre pó e espuma deve ser determinada pela medição do tempo de resistência à reignição na presença de pó para extinção; a aparelhagem utilizada deve ser a peneira com malha de abertura de 0,420 mm (40 mesh), com diâmetro nominal 200mm; o ensaio de fogo do LGE deve ser realizado nas classes aplicáveis (HC, AV ou AR), conforme a NBR 15511, em água doce e/ou salgada. Antes de posicionar o cilindro de reignição, distribuir 800 g de pó sobre a superfície de espuma com o auxílio da peneira provida de um cabo longo, com aproximadamente 2 m.

Esta distribuição do pó deve ocorrer em até um minuto após o final da aplicação da espuma. Após 2 min do final da aplicação da espuma, iniciar a contagem do tempo de resistência à reignição. O tempo de resistência à reignição deve atender ao estabelecido na NBR 15511 para as classes aplicáveis (HC, AV ou AR).

Os sistemas de proporcionamento devem ser conforme listados a seguir, quando aplicável: esguicho autoedutor; proporcionador de linha; proporcionadores de pressão (com ou sem diafragma); proporcionadores around-the-pump; bomba de LGE com injeção direta e vazão variável; proporcionador de pressão balanceada; bomba monobloco (bomba acoplada ao motor); proporcionador de dosagem volumétrica. O sistema de proporcionamento deve assegurar a dosagem de LGE para toda a faixa de vazão projetada do sistema de combate a incêndio por espuma.

Os tubos do sistema devem ser de aço-carbono ou outra liga adequada para as pressões e temperaturas envolvidas. Os tubos de aço-carbono não podem ter características inferiores a Schedule 40 até o diâmetro nominal de 305 mm (12”). Os tubos de aço-carbono devem estar em conformidade com a NBR 5590, preferencialmente, ou com a ASTM A 135, ASTM A 53 ou ASTM A 795.

Quando expostos a ambientes corrosivos, os tubos de aço-carbono devem ser de material resistente à corrosão ou então tratados contra a corrosão, de acordo NBR 17505-2:2015, 4.6. A escolha da espessura da parede dos tubos deve considerar a pressão interna, a corrosão interna e externa e os esforços mecânicos. Devem ser usados tubos galvanizados ou de desempenho superior para a tubulação de solução de espuma.

NFPA 72: os sistemas de alarme de incêndio e comunicações de emergência

Essa norma internacional, editada pela (NFPA) em 2019, apresenta as disposições mais avançadas já desenvolvidas para a aplicação, instalação, localização, desempenho e inspeção, ensaio e manutenção de sistemas de alarme de incêndio e comunicações de emergência – incluindo sistemas de notificação em massa (mass notification systems – MNS).

A NFPA 72 – National Fire Alarm and Signaling Code, 2019 Edition apresenta as disposições mais avançadas já desenvolvidas para a aplicação, instalação, localização, desempenho e inspeção, ensaio e manutenção de sistemas de alarme de incêndio e comunicações de emergência – incluindo sistemas de notificação em massa (mass notification systems – MNS).

Assim, essa norma abrange a aplicação, instalação, localização, desempenho, inspeção, teste e manutenção de sistemas de alarme de incêndio, sistemas de alarme de estações de supervisão, sistemas públicos de notificação de alarmes de emergência, equipamentos de alerta de incêndio e sistemas de comunicação de emergência (emergency communications systems – ECS) e seus componentes. As disposições dos capítulos aplicam-se ao longo do Código, salvo indicação em contrário.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo

1.3 Aplicação

1.4 Retroatividade

1.5 Equivalência

1.6 Unidades e fórmulas

1.7 Requisitos de adoção de código

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Reservado

Capítulo 5 Reservado

Capítulo 6 Reservado

Capítulo 7 Documentação

7.1 Aplicação (SIG-FUN)

7.2 Documentação mínima exigida (SIG-FUN)

7.3 Documentação de projeto (layout)

7.4 Desenhos da oficina (documentação de instalação) (SIG-FUN)

7.5 Documentação de conclusão

7.6 Documentação de inspeção, ensaio e manutenção (SIG-TMS)

7.7 Registros, retenção de registros e manutenção de registros

7.8 Formulários

Capítulo 8 Reservado

Capítulo 9 Reservado

Capítulo 10 Fundamentos

10.1 Aplicação

10.2 Finalidade

10.3 Equipamento

10.4 Projeto e instalação

10.5 Qualificações de pessoal

10.6 Fontes de alimentação

10.7 Prioridade de sinal

10.8 Detecção e sinalização de condições

10.9 Respostas

10.10 Sinais distintos

10.11 Sinais de alarme

10.12 Desativação do dispositivo de notificação de alarme de incêndio

10.13 Desativação do dispositivo de notificação de monóxido de carbono (CO)

10.14 Sinais de supervisão

10.15 Sinais de problema

10.16 Indicadores de status da função de controle de emergência

10.17 Circuitos do dispositivo de notificação e circuitos de controle

10.18 Anunciação e zoneamento

10.19 Monitorando a integridade dos sistemas de comunicação por voz/alarme de emergência em caso de incêndio no prédio

10.20 Documentação e notificação

10.21 Imparidades

10.22 Alarmes indesejados

Capítulo 11 Reservado

Capítulo 12 Circuitos e caminhos

12.1 Aplicação

12.2 Geral

12.3 Designações de classe de caminho

12.4 Sobrevivência no caminho

12.5 Designações de caminhos compartilhados

12.6 Monitorando a integridade e o desempenho do circuito de condutores de instalação e outros canais de sinalização

12.7 Nomenclatura

Capítulo 13 Reservado

Capítulo 14 Inspeção, ensaio e manutenção

14.1 Aplicação

14.2 Geral

14.3 Inspeção

14.4 Ensaio

14.5 Manutenção

14.6 Registros

Capítulo 15 Reservado

Capítulo 16 Reservado

Capítulo 17 Iniciando dispositivos

17.1 Aplicação

17.2 Finalidade

17.3 Projeto baseado em desempenho

17.4 Requisitos gerais

17.5 Requisitos para detectores de fumaça e calor

17.6 Detectores de incêndio com detecção de calor

17.7 Detectores de incêndio com detecção de fumaça

17.8 Detectores de incêndio com detecção de energia radiante

17.9 Detectores combinados, multicritério e multissensor

17.10 Detecção de gás

17.11 Outros detectores de incêndio

17.12 Detectores de monóxido de carbono

17.13 Dispositivos de iniciação de alarme de fluxo de água por aspersão

17.14 Detecção de operação de outros sistemas de extinção automática

17.15 Dispositivos de iniciação de alarme acionados manualmente

17.16 Dispositivo de monitoramento eletrônico do extintor de incêndio

17.17 Dispositivos de iniciação de sinal de supervisão

Capítulo 18 Aparelhos de notificação

18.1 Aplicação

18.2 Finalidade

18.3 Geral

18.4 Características audíveis

18.5 Características visuais – modo público

18.6 Características visuais – modo privado

18.7 Método suplementar de sinalização visual

18.8 Aparelhos audíveis textuais

18.9 Aparelhos visuais textuais e gráficos

18.10 Aparelhos táteis

18.11 Interface padrão de serviço de emergência

Capítulo 19 Reservado

Capítulo 20 Reservado

Capítulo 21 Interfaces de funções de controle de emergência

21.1 Aplicação

21.2 Geral

21.3 Operação de recuperação de emergência da fase I do elevador

21.4 Desligamento de energia do elevador

21.5 Elevadores de acesso aos bombeiros

21.6 Elevadores de evacuação de ocupantes (occupant evacuation elevators – OEE)

21.7 Sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado (eating, ventilating and air-conditioning – HVAC)

21.8 Ventoinhas de alto volume e baixa velocidade (high volume low speed – HVLS)

21.9 Liberação da porta e do obturador

21.10 Portas trancadas eletricamente

21.11 Sistemas de notificação sonora de marcação de saída

Capítulo 22 Reservado

Capítulo 23 Sistemas de alarme e sinalização de instalações protegidas

23.1 Aplicação

23.2 Geral

23.3 Recursos do sistema

23.4 Desempenho e integridade do sistema

23.5 Desempenho dos circuitos de dispositivos de inicialização (initiating device circuits – IDCs)

23.6 Desempenho dos circuitos de linha de sinalização (signaling line circuits – SLCs)

23.7 Desempenho de circuitos de dispositivo de notificação (notification appliance circuits – NACs)

23.8 Requisitos do sistema

23.9 Comunicações de voz/alarme de emergência de incêndio no prédio

23.10 Sistemas de alarme de incêndio usando tom

23.11 Atuação do sistema de supressão

23.12 Sinais fora das instalações

23.13 Serviço de supervisão da guarda

23.14 Sistema de sinal suprimido (exceção)

23.15 Funções de controle de emergência das instalações protegidas

23.16 Requisitos especiais para sistemas de rádio de baixa potência (sem fio)

Capítulo 24 Sistemas de comunicação de emergência (ECS)

24.1 Aplicação

24.2 Finalidade

24.3 Geral

24.4 Sistemas de comunicação de voz/alarme de emergência contra incêndio no edifício (emergency voice/alarm communications systems – EVACS)

24.5 Sistemas de notificação em massa incorporados

24.6 Sistemas de notificação em massa de área ampla

24.7 Sistemas de notificação de massa de destinatários distribuídos (DRMNS)

24.8 Sistemas de comunicação de serviços de emergência com fio bidirecional no edifício

24.9 Sistemas de aprimoramento de comunicações via rádio bidirecional

24.10 Área de refúgio (área de assistência de resgate) sistemas de comunicação de emergência, sistemas de comunicação de escadas, sistemas de comunicação de aterragem de elevador e sistemas de comunicação de lobby de elevador de evacuação de ocupantes

24.11 Informação, comando e controle

24.12 Projeto baseado em desempenho de sistemas de notificação em massa

24.13 Documentação para sistemas de comunicação de emergência

Capítulo 25 Reservado

Capítulo 26 Supervisão dos sistemas de alarme da estação

26.1 Aplicação

26.2 Geral

26.3 Sistemas de alarme de serviço da estação central

26.4 Sistemas de alarme proprietários da estação de supervisão

26.5 Sistemas de alarme da estação de supervisão remota

26.6 Métodos de comunicação para supervisionar sistemas de alarme de estações

Capítulo 27 Sistemas públicos de comunicação de alarmes de emergência

27.1 Aplicação

27.2 Geral

27.3 Gerenciamento e manutenção

27.4 Métodos de comunicação

27.5 Equipamento de processamento de alarme

27.6 Caixas de alarme

27.7 Central pública de cabos

27.8 Sistemas de comunicação de emergência (ECS)

Capítulo 28 Reservado

Capítulo 29 Alarmes de estação única e múltipla e sistemas de sinalização doméstica

29.1 Aplicação

29.2 Finalidade

29.3 Requisitos básicos

29.4 Anunciação remota

29.5 Notificação

29.6 Premissas

29.7 Detecção de monóxido de carbono

29.8 Detecção e notificação

29.9 Fontes de alimentação

29.10 Desempenho do equipamento

29.11 Instalação

29.12 Funções opcionais

29.13 Inspeção, ensaio e manutenção

29.14 Marcações e instruções

Anexo A Material explicativo

Anexo B Guia de engenharia para espaçamento automático de detectores de incêndio

Anexo C Guia de desempenho e projeto do sistema

Anexo D Inteligência de fala

Anexo E Exemplo de ordenança que adota a NFPA 72

Anexo F Diagramas de fiação e Guia para ensaio de circuitos de alarme de incêndio

Anexo G Diretrizes para estratégias de comunicação de emergência de edifícios e campus

Anexo H Monóxido de carbono

Anexo I Referências informativas

Esta edição apresenta atualizações importantes para projetistas e instaladores – desde requisitos adicionais de ensaio para sistemas de armazenamento de energia (energy storage systems – ESS) até novos requisitos para ventiladores HVLS e detectores de fumaça com amostragem de ar. Em uma grande mudança no escopo, a NFPA 72 agora trata da proteção ao monóxido de carbono.

O material anteriormente disponível na NFPA 720 – Standard for the Installation of Carbon Monoxide (CO) Detection and Warning Equipment foi realocado para a edição 2019 da NFPA 72. Alguns requisitos críticos foram incorporados: Capítulo 17 para detectores de monóxido de carbono; Capítulo 14 para instalação, ensaio e manutenção; Capítulo 29 para alarmes de monóxido de carbono – com uma quantidade significativa de informações adicionais; novo anexo H. Outras mudanças importantes tratam da evacuação dos ocupantes, áreas de refúgio e baterias VRLA.

As principais revisões dos requisitos para elevadores de acesso a serviços de incêndio e elevadores de evacuação de ocupantes (OEE) coordenam-se com as alterações feitas na ASME A17.1 / CSA B44. O texto do anexo é adicionado para esclarecimentos. Alguns requisitos foram amplamente revisados para operação de evacuação de ocupantes (OEO) coordenam-se com as novas melhores práticas e pesquisas de campo.

Além dos requisitos revisados para a área de refúgio (área de assistência de resgate), o Capítulo 24 agora inclui requisitos para sistemas de comunicação em escadas, sistemas de comunicação de desembarque de elevadores e sistemas de comunicação de lobby de elevador de evacuação de ocupantes. O capítulo 14 – Inspeção, ensaio e manutenção agora incorpora baterias de chumbo-ácido reguladas por válvula (VRLA). Algumas definições novas e atualizadas forma incluídas na NFPA 72 com as tecnologias atuais. Por exemplo, os termos estroboscópico, luz e visível foram alterados para dispositivo de notificação visual, reconhecendo o uso de produtos de LED que podem ser usados para alarme de incêndio.

A execução da impermeabilização

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 9574 de 12/2008 – Execução de impermeabilização estabelece as exigências e recomendações relativas à execução de impermeabilização para que sejam atendidas as condições mínimas de proteção da construção contra a passagem de fluidos, bem como a salubridade, segurança e conforto do usuário, de forma a ser garantida a estanqueidade das partes construtivas que a requeiram, atendendo a NBR 9575. Esta norma se aplica às edificações e construções em geral, em execução ou sujeitas a acréscimo ou reconstrução, ou ainda àquelas submetidas a reformas ou reparos.

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Como usar a membrana de asfalto modificado com adição de polímero?

Como aplicar a membrana elastomérica de estireno-butadieno-ruber (S.B.R.)?

Como realizar a impermeabilização com a membrana de polímero com cimento?

Como aplicar as mantas asfálticas?

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies. As superfícies do edifício são resistentes à água e às vezes à prova d’água. Os materiais comumente usados para impermeabilização em edifícios são materiais cimentícios, betuminosos, membrana de impermeabilização líquida e membrana líquida de poliuretano, etc.

A impermeabilização em edifícios e estruturas é geralmente necessária para porões de estruturas, paredes, banheiros e cozinha, varandas, decks, terraço ou telhados, telhados verdes, tanques de água e piscinas, etc. As áreas que requeiram estanqueidade devem ser totalmente impermeabilizadas. Para os tipos de impermeabilização que requeiram substrato seco, a argamassa de regularização deve ter idade mínima de sete dias.

As superfícies sujeitas à água sob pressão positiva devem receber a impermeabilização na face de atuação da água. Para usar a argamassa impermeável com aditivo hidrófugo, na preparação do substrato, esse deve se apresentar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve ser limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Elementos traspassantes ao substrato devem ser previamente fixados. O substrato deve estar úmido, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida. O substrato deve ser umedecido e receber camada de chapisco de cimento e areia, traço 1:2, para servir de ponte de aderência entre o substrato e a argamassa impermeável com hidrófugo.

A argamassa deve ser preparada in loco e não deve ser industrializada, composta por areia, cimento Portland, aditivo hidrófugo e água potável (NBR 12170). A areia lavada deve ser de granulometria de 0,075 mm a 3 mm, classificada como média, isenta de substâncias ou materiais argilosos. O traço, o tipo de cimento e da areia e tempo de manuseio devem ser conforme especificações do fabricante.

A argamassa impermeável deve ser aplicada de forma contínua, com espessura de 30 mm, sendo a aplicação em camadas sucessivas de 15 mm, evitando-se a superposição das juntas de execução. A primeira camada deve ter acabamento sarrafeado, a fim de oferecer superfície de ancoragem para camada posterior, sendo a argamassa impermeável manualmente adensada contra a superfície para eliminar ao máximo o índice de vazios.

As duas camadas devem ser executadas no mesmo dia; caso contrário, a última camada deve ser precedida de chapisco. Quando houver descontinuidade devido à interrupção de execução, a junta deve ser previamente chanfrada e chapiscada. A última camada deve ter acabamento com uso de desempenadeira. A cura úmida da argamassa deve ser de no mínimo três dias.

Para o uso de argamassa modificada com polímero, a argamassa a ser empregada deve ser preparada in loco, pela mistura de aglomerante, agregado e polímero. O traço, o tipo de cimento e da areia, tempo de utilização da mistura e cura devem ser conforme especificações do fabricante. O substrato de concreto, quando na horizontal, deve ser umedecido e receber camada de imprimação com uma composição de polímero e cimento Portland.

O polímero deve ser previamente diluído em água de acordo com a especificação do fabricante do polímero. A necessidade da realização da imprimação e sua metodologia devem ser conforme instruções do fabricante. O substrato de concreto, quando na vertical, deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero.

O substrato de alvenaria deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero. A espessura da argamassa modificada com polímero deve ser no mínimo de 1,0 cm. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa modificada por no mínimo 72 h. Para a proteção do tipo de impermeabilização, não necessita de proteção em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para usar a argamassa polimérica, adicionar aos poucos o componente em pó ao componente resina e misturar homogeneamente, de forma manual ou mecânica, dissolvendo os possíveis grumos. Uma vez misturados os componentes pó e resina, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o período recomendado pelo fabricante. Aplicar sobre o substrato as demãos em sentido cruzado da argamassa polimérica, com intervalos de 2h a 6 h entre demãos, dependendo da temperatura ambiente. Caso a demão anterior esteja seca, molhar o local antes da nova aplicação.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa polimérica por no mínimo 72 h. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Na aplicação de cimento cristalizante para pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e se encontrar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. O substrato deve estar saturado, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida.

Para a aplicação do tipo de impermeabilização, misturar em um recipiente o cimento com aditivo de pega-rápida com água, na proporção indicada pelo fabricante até formar uma pasta de consistência lisa e uniforme. Aplicar uma demão com trincha, vassoura ou brocha. Imediatamente sobre a camada de cimento com aditivo de pega rápida, ainda úmido, esfregar o cimento com aditivo ultrarrápido a seco sobre a superfície tratada, forte e repetidas vezes até que se forme uma camada fina de cor escura e uniforme.

Caso a água continue penetrando por algum ponto, repetir o tamponamento com cimento com aditivo ultrarrápido, até a obtenção da estanqueidade. Aplicar de forma imediata uma demão de líquido selador, até que a superfície fique brilhante. Imediatamente sobre o líquido selador, ainda brilhante, aplicar uma demão de pasta de cimento com aditivo de pega rápida preparada conforme procedimento anterior.

Aguardar 20 minutos e dar outra demão de cimento com aditivo de pega rápida no sentido cruzado em relação à demão anterior. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar o cimento modificado com polímero, ou membrana epoxídica, com substrato com água sob pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, seco, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. Para água sob pressão positiva, o substrato deve estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Para aplicação do tipo de impermeabilização, adicionar aos poucos os componentes endurecedor e resina, e misturar homogeneamente, de forma mecânica ou manual. Uma vez misturados os componentes, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o tempo de manuseio. Aplicar sobre o substrato as demãos, com intervalo máximo de 24 h entre demãos. Caso ultrapasse o intervalo máximo, promover lixamento superficial.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar a membrana de asfalto modificado sem adição de polímero, o substrato deve se encontrar firme, coeso, seco, regular, com declividade nas áreas horizontais de no mínimo 1 % em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas, é permitido o mínimo de 0,5 %. Cantos devem estar em meia cana e as arestas arredondadas. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Aplicar uma demão do produto de imprimação com rolo de lã de carneiro, trincha ou brocha, de forma homogênea, aguardando sua total secagem. Aquecer o asfalto de forma homogênea em equipamento adequado numa temperatura compreendida entre 190°C a 220°C. Aplicar uma demão do asfalto aquecido com o uso de meada de fios de juta. Estender o estruturante com sobreposição mínima de 10 cm, aplicando sobre este as demãos necessárias de asfalto aquecido até sua saturação.

Havendo mais de um estruturante, repetir o procedimento. O consumo, a secagem entre demãos, ferramentas e instruções de segurança devem seguir as recomendações do fabricante. As trincas e fissuras devem ser tratadas de forma compatível com o sistema de impermeabilização a ser empregado. Devem ser cuidadosamente executados os detalhes como, juntas, ralos, rodapés, passagem de tubulações, emendas, ancoragem, etc.

Deve ser vedado o trânsito de pessoal, material e equipamento, estranhos ao processo de impermeabilização, durante a sua execução. Devem ser observadas as normas de segurança quanto ao fogo no caso das impermeabilizações que utilizam materiais asfálticos a quente da mesma forma quando utilizados processos moldados no local, com solventes, cuidados especiais devem ser tomados em ambientes fechados, no tocante ao fogo, explosão e intoxicação, a que o pessoal estiver sujeito, devendo ser prevista uma ventilação forçada.

Antes da execução da impermeabilização de estruturas de concreto ou alvenaria destinadas à contenção e ou armazenamento de água ou efluentes, deve ser efetuado ensaio de carga com água limpa para verificação da estabilidade estrutural. Após a execução da impermeabilização, recomenda-se ser efetuado ensaio de estanqueidade com água limpa, com duração mínima de 72 h para verificação de falhas na execução do tipo de impermeabilização utilizado.

A inclinação do substrato das áreas horizontais deve ser no mínimo de 1% em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas é permitido o mínimo de 0,5%. Os coletores devem ter diâmetro que garanta a manutenção da seção nominal dos tubos prevista no projeto hidráulico após a execução da impermeabilização, sendo o diâmetro nominal mínimo de 75 mm. Os coletores devem ser rigidamente fixados à estrutura. Este procedimento também deve ser aplicado para coletores que atravessam vigas invertidas.

Deve ser previsto nos planos verticais encaixe para embutir a impermeabilização, para o sistema que assim o exigir, a uma altura mínima de 20 cm acima do nível do piso acabado ou 10 cm do nível máximo que a água pode atingir. Nos locais limites entre áreas externas impermeabilizadas e internas, deve haver diferença de cota de no mínimo 6 cm e ser prevista a execução de barreira física no limite da linha interna dos contramarcos, caixilhos e batentes, para perfeita ancoragem da impermeabilização, com declividade para a área externa.

Deve-se observar a execução de arremates adequados com o tipo de impermeabilização adotada e selamentos adicionais nos caixilhos, contramarcos, batentes e outros elementos de interferência. Toda instalação que necessite ser fixada na estrutura, no nível da impermeabilização, deve possuir arremate específico. Toda a tubulação que atravesse a impermeabilização deve ser fixada na estrutura e possuir arremate específico.

As tubulações de hidráulica, elétrica e gás e outras que passam paralelamente sobre a laje devem ser executadas sobre a impermeabilização e nunca sob ela. As tubulações aparentes devem ser executadas no mínimo 10 cm acima do nível do piso acabado, depois de terminada a impermeabilização e seus complementos. Quando houver tubulações embutidas na alvenaria, deve ser prevista proteção adequada para a fixação da impermeabilização.

Os medidores de vazão de gás de tocha

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência.

A NBR 16777 de 09/2019 – Medidores de vazão de gás de tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera estabelece requisitos para a aplicação de medidores de vazão de gás para tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera, compostos por hidrocarbonetos e outros gases. Aborda somente os processos nos quais as vazões são medidas em base volumétrica ou mássica, ou seja, não aborda as medições em base energética. É aplicável aos seguintes elementos do sistema de medição de vazão de gás para tocha: medidores de vazão objeto desta norma; transmissores de pressão e de temperatura; configuração dos trechos de tubo retilíneo utilizados na medição. Não é aplicável aos dispositivos auxiliares opcionais, como instrumentação analítica, amostrador de fluido, computador de vazão, etc. Apresenta as recomendações para as melhores práticas utilizando as referenciais mais atuais. Adicionalmente consultar as recomendações dos fabricantes.

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Como deve ser feito o dimensionamento do medidor de vazão?

Qual é a sensibilidade à presença de névoa, líquidos e incrustações nos medidores?

Quais são as orientações sobre os efeitos da instalação e requisitos de instrumentos secundários?

Quais são as considerações de projeto ligadas à manutenção do sistema de medição?

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência. O sistema inclui o elemento primário, que é o medidor do tipo ultrassônico juntamente com seus trechos retos e os elementos secundários de temperatura e pressão necessários para a conversão da vazão volumétrica de operação para as condições de referência de 101,325 kPa e 20 °C caso requerida. Um sistema típico de medição de vazão de gás pelo método ultrassônico é mostrado na figura abaixo.

Assim, essa norma é resultado do intenso trabalho da comunidade técnica brasileira ligada à medição de vazão do gás natural que englobou empresas produtoras de gás natural, representantes de fabricantes de medidores de vazão, instituições de pesquisa e regulatórias. A principal motivação para este trabalho foi a produção de um documento que possibilite uma abordagem harmonizada e unificada para os medidores de vazão de gás em tochas para uso no Brasil.

As linhas mestras que nortearam a produção deste trabalho foram: harmonizar a terminologia aplicável a todos os medidores de gás de tocha, utilizando, quando possível, o Vocabulário Internacional de Metrologia – VIM 2012 – 1ª Edição Luso Brasileira (Inmetro, 2012); adotar sempre que possível referências às metodologias de incerteza de medição preconizadas pelo ISO GUM; ser aplicável a um amplo espectro de vazões de operação; aglutinar as melhores referências internacionais disponíveis na ocasião da elaboração destes projetos de norma em um único documento de vasta abrangência; abranger todo o ciclo de vida de utilização dos medidores de gás de tocha.

Recomenda-se levar em conta alguns aspectos no que tange ao projeto de um sistema de medição de vazão de gás de tocha. A integração ideal de um medidor de vazão de gás em um sistema de tocha ocorre ao planejar o medidor durante o projeto do sistema global de tocha. Isto nem sempre é possível, especialmente para sistemas antigos de gás de tocha aos quais são impostos pelos requisitos de medição.

A incerteza na medição realizada com o sistema escolhido deve ser estimada utilizando-se os conceitos estabelecidos na ISO/IEC Guia 98-3:2014, Guia de expressão de Incertezas de Medição (GUM). O desempenho global pode ser melhorado por meio da seleção adequada de um tipo de medidor específico, um planejamento cuidadoso, adequação do projeto, montagem recomendada pelos fabricantes, correta instalação e manutenção contínua, resultando em uma redução da incerteza de medição.

A medição de vazão de gás de tocha, por sua natureza, proporciona desafios únicos em termos de faixas de medições extremas, grandes diâmetros de tubos, comprimentos limitados de seções e variações na pressão do processo, na temperatura e na composição do fluido. Para a maioria das tecnologias de medição de vazão, os requisitos de comprimentos dos trechos retos a montante e a jusante estão bem estabelecidos, bem como a localização dos sensores de pressão e de temperatura. Com relação aos efeitos da variação da composição do gás, devem ser avaliadas e determinadas as capacidades e o desempenho dos medidores para garantir que a aplicação da tecnologia seja apropriada.

Recomenda-se que as prescrições documentadas (manual do fabricante) do medidor contenham relatórios que quantifiquem o efeito dos vários parâmetros que influenciem o desempenho deste. Os aspectos de segurança a seguir devem ser considerados: o medidor de vazão e a instrumentação associada devem estar acessíveis para a verificação, conserto ou calibração. A menos que o sistema de tocha seja desligado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão de gás de tocha, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança e considerar questões como fuga de ar e vazamento do tubo coletor de gases de tocha.

Deve ser dada atenção ao acesso e regresso do trabalhador e a possível necessidade de proteção dos trabalhadores e/ou equipamentos. A localização física dos equipamentos de medição de vazão de gás de tocha deve ser cuidadosamente considerada a partir de vários pontos de vista. Também deve ser dada atenção às condições ambientais próximas às chamas que podem limitar o seu acesso, causar erros na medição, danos aos instrumentos e expor os trabalhadores a possíveis danos.

Durante as atividades de tocha, equipamentos e trabalhadores estão expostos ao calor radiante da chama. Sistemas de tocha de gás são projetados para atender às especificações de trabalho. Portanto, a intensidade máxima de calor radiante possível pode variar conforme o tipo de gás. A exposição ao calor radiante é normalmente considerada em um mesmo nível. Como as tubulações de gás de tocha são geralmente maiores, a taxa de calor radiante para um trabalhador próximo a chama é maior.

Os instrumentos podem ser danificados e leituras podem sofrer desvios. Além da instalação original, o medidor de vazão e a instrumentação associados também devem ser acessíveis para a verificação, reparação ou calibração. A menos que o sistema de gás de tocha seja parado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança considerando questões como o vazamento de ar para a tubulação de gás de tocha ou gases para fora da tubulação.

Deve ser dada atenção ao acesso e saída do trabalhador e da possível necessidade de proteção de trabalhadores e/ou equipamentos. Os sistemas de gás de tocha existentes raramente têm escada e plataforma de acesso ao coletor do gás de tocha. Em alguns casos, pode ser possível utilizar o coletor do gás de tocha como um escudo contra a radiação de calor para instrumentos.

A possibilidade de escoamento bifásico por meio do medidor deve ser evitada, localizando-se o medidor a jusante do vaso coletor de líquido e de todos os equipamentos que possam auxiliar a redução de líquido na corrente. Os medidores de vazão para gás de tocha normalmente são projetados para executar a medição na condição de escoamento simétrico, turbulento e completamente desenvolvido. Em operações de tocha, isto é mais bem atingido com o uso de trechos retos adequados de tubulação de seção circular, tanto a montante quanto a jusante do medidor. O uso de condicionadores de fluxo não é recomendado em tubos coletores de gás de tocha devido à queda de pressão imposta por estes dispositivos ou riscos de entupimento durante operações de tocha de emergência em alta velocidade.

As distâncias de instalação normalmente adotadas são baseadas no número mínimo de trechos retos, em diâmetros nominais, da tubulação do medidor de vazão: 20 diâmetros de tubo a montante e 10 diâmetros a jusante (diâmetros nominais). No entanto, esses valores mínimos podem variar dependendo da configuração dos trechos retos a montante e a jusante e da tecnologia do medidor de vazão, mas deve ser levado em conta os limites estabelecidos para a incerteza da medição. Devem ser consultadas as prescrições documentadas do instrumento (manual do fabricante).

Os comprimentos diferentes dos descritos anteriormente podem resultar em alterações na incerteza de medição de vazão estimada. O fabricante deve ser consultado neste caso. Estudos de modelamento de dinâmica de fluído computacional (CFD) podem ser usados para dimensionamento do medidor de vazão bem como melhor ponto de instalação dentro do trecho reto disponível na tubulação

Alguns projetos de tochas possuem vários coletores (headers) que convergem ao sistema de tocha próximo do final do coletor de gás de tocha vertical. Estes casos impossibilitam o uso de um único medidor de gás de tocha. Sob estas condições, medidores a montante em paralelo podem ser utilizados. Cada medidor deve atender aos requisitos de precisão e de saída para que possibilitem medir a vazão total do gás de tocha.

Cada medidor é funcionalmente independente, com sua própria instrumentação secundária (por exemplo, transdutores de pressão, transdutores de temperatura, e instrumentação analítica). Em medições com vários medidores em paralelo convém que o número de medidores utilizado seja o menor possível, devido ao aumento dos requisitos necessários para a instrumentação secundária e a complexidade adicionada aos cálculos de incerteza.

Deve-se considerar a reorientação da tubulação do coletor de gás de tocha para evitar a medição de muitos tramos individuais. Na prática, a medição em mais de duas linhas de processo pode ficar inviável devido ao custo e complexidade. Para calcular a vazão volumétrica de gás de tocha convertida para as condições de base (ou de referência, ou padrão) são necessárias, para cada tramo de medição, as seguintes informações: medição da pressão, medição de temperatura e informações sobre a composição do gás.

A vazão volumétrica convertida deve ser calculada usando as equações apropriadas de acordo com as normas pertinentes, por meio de recursos do próprio medidor de vazão ou em computadores de vazão externos a este, dependendo da finalidade da medição (se para controle operacional ou medição fiscal, etc.). Os medidores de vazão devem ser individualmente validados, ou calibrados em laboratórios de vazão do fabricante ou de terceiros.

As prescrições documentadas do instrumento devem permitir uma estimativa (considerando uma instalação típica) da incerteza global de medição em toda a faixa de vazão do processo. As prescrições documentadas do instrumento devem descrever o desempenho, demonstrando a precisão na faixa de vazão pretendida. Além dos requisitos listados anteriormente, para medidores de vazão do tipo termal, a calibração pode ser realizada com gases de propriedades térmicas similares ao gás do processo, ou ar.

No caso de uma correlação de gás usando ar, as prescrições documentadas do medidor devem fornecer subsídios (impacto na incerteza de medição) de forma a comprovar a eficácia da utilização de ar para esse propósito. A compressibilidade é uma medida do desvio das propriedades de um gás real em relação a um gás perfeito. O fator de compressibilidade Z é utilizado para o ajuste deste efeito. Fatores de compressibilidade são muitas vezes incorporados nos cálculos da massa específica do gás.

Outros parâmetros de entrada para cálculos da massa específica de gases são a composição do gás, a pressão e a temperatura. Para aplicações em medição de gases de tocha, os efeitos da compressibilidade em termos relativos são tipicamente muito menores do que outros parâmetros de influência, como variações na composição do gás e dos efeitos do perfil de velocidade do escoamento.

O efeito da compressibilidade é mais reduzido devido às típicas baixas pressões operacionais e o fato de os erros residuais serem uma função da razão entre os fatores de compressibilidade na condição operacional e na condição de base (aproximadamente iguais). Especificamente, para medições lineares, como ultrassom, o efeito global da compressibilidade é avaliado por meio da razão entre Zbase e Zfluxo. Isso fornece a opção de usar valores fixos para os fatores de compressibilidade do gás nas equações de cálculo do escoamento, com efeitos menores do que 1% na vazão calculada.

As válvulas antitransbordamentos em armazenamento subterrâneo

Uma válvula antitransbordamento é um equipamento instalado no interior do tanque de armazenamento subterrâneo de combustíveis que tem como função impedir o transbordamento durante operações de descarga de combustível, evitando graves acidentes e contaminações ambientais.

Uma válvula antitransbordamento é um equipamento instalado no interior do tanque de armazenamento subterrâneo de combustíveis que tem como função impedir o transbordamento durante operações de descarga de combustível, evitando graves acidentes e contaminações ambientais. Muitas delas utilizam um sistema de boia linear. Quando o nível do combustível atinge 95% da capacidade do tanque, a válvula se fecha de maneira rápida e segura e permite que o combustível contido na mangueira do caminhão tanque escoe lentamente para o tanque de armazenamento

A NBR 15005 de 08/2019 – Válvula antitransbordamento de líquidos inflamáveis e combustíveis — Requisitos de fabricação e métodos de ensaio especifica os requisitos gerais para fabricação e desempenho da válvula antitransbordamento, a ser instalada em sistema de armazenamento subterrâneo de combustível (SASC).

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Como deve ser executado o ensaio de envelhecimento acelerado?

Como deve ser realizado o ensaio do golpe de aríete após fechamento do primeiro estágio?

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para ser instalada na conexão de carga do tanque subterrâneo de armazenamento de combustível fabricado conforme as NBR 16161 e NBR 16713 e no tanque onde for aplicado revestimento interno conforme a NBR 16619. A válvula antitransbordamento deve ser projetada para reduzir a possibilidade do extravasamento de combustível do tanque subterrâneo de armazenamento, durante a operação de descarregamento do caminhão-tanque.

Deve operar somente em descargas por gravidade. A válvula antitransbordamento não é projetada para tanque que possua qualquer tipo de tubo interno fixado na parte interna da conexão de descarga do tanque, pois este impede o da válvula. Deve ser projetada para permitir a vazão nominal, de no mínimo 900 L/mim, do sistema de descarga, quando submetida a uma pressão mínima de 50 kPa.

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para restringir o fluxo de combustível com vazão de 95 L/mim e deve atuar também com vazões superiores, até a vazão nominal projetada. Deve ser projetada para atuar restringindo o fluxo de combustível em dois estágios. O primeiro estágio deve reduzir a no máximo 10% da vazão de projeto e o segundo estágio deve reduzir a vazão a no máximo 5 L/mim com a finalidade de permitir o esgotamento do combustível remanescente na mangueira de descarga do caminhão-tanque para o tanque de armazenamento.

O ponto de atuação do segundo estágio deve ser indicado pelo fabricante para que a válvula seja instalada conforme a NBR 16764. A válvula antitransbordamento deve ser projetada para não reabrir enquanto submetida a uma pressão superior a 15 kPa a montante da válvula, após o fechamento total. É considerado fechamento total da válvula a passagem de até 5 L/mim de líquido.

A válvula antitransbordamento deve ser projetada para aliviar em até 10 ms qualquer contrapressão superior a 300 kPa. Deve ser projetada para, opcionalmente, possuir o recurso de estanqueidade à emissão de vapores vapor tight. Os materiais não metálicos sujeitos à imersão e exposição ao combustível automotivo devem ter características tais que suas propriedades não sejam afetadas por estes combustíveis, de modo a causar falha de equipamento ou condição de perigo durante a vida normal esperada para a válvula antitransbordamento. Os ensaios devem ser realizados conforme a ASTM D471. Os materiais não metálicos devem cumprir suas funções na faixa de temperatura de + 40 °C a – 40 °C.

Os materiais e partes metálicas devem ser não ferrosos ou de aço inoxidável da linha 300. Quando utilizado alumínio ou suas ligas, a superfície deve ser submetida a processo de tratamento contra corrosão. Deve-se evitar contato do combustível com o cobre, chumbo, cádmio, bronze, latão, estanho, zinco, ligas metálicas que contenham esses metais e aços galvanizados.

A conexão da válvula antitransbordamento deve permitir a instalação conforme previsto na NBR 16764. Para o requisito de desempenho, restringir o fluxo a 5 L/min quando atingir o ponto de atuação do segundo estágio. O ensaio de imersão deve ser feito em amostras representativas de todos os materiais não metálicos devem ser imersas por 70 h em gasolina comum sem chumbo, combustíveis ASTM B e C de referência, álcool hidratado combustível comum, óleo diesel e óleo ASTM nº 3. As amostras e o fluido de ensaio devem estar a 23 °C ± 2 °C. O volume da amostra, no início e no fim do ensaio, deve ser determinado por ensaio de deslocamento de água e cálculo da porcentagem de variação de volume.

Quaisquer perdas devidas à imersão no fluido ASTM de referência devem ser determinadas após secagem por 24 h à temperatura de 23 °C. Os materiais não podem mostrar variação de volume maior que 1 % de encolhimento, ou 25 % de crescimento, ou perda de massa maior que 10%. Combustível ASTM B de referência (70 volumes de iso-octano, 30 volumes de tolueno), combustível ASTM C de referência (volumes iguais de iso-octano e de tolueno).

Os ensaios especificados nesta Seção devem ter como referência o Método de Ensaio Padrão da Propriedade Borracha – Efeito de Líquidos, ASTM D471. Para o ensaio de corrosão (névoa salina), as amostras de válvula devem ser ensaiadas conforme a NBR 8094. A válvula a ser ensaiada deve atender aos requisitos de desempenho e resistência após submetida ao ensaio de névoa salina por 240 h.

Para o ensaio de resistência, a válvula antitransbordamento deve suportar 1.500 ciclos de operação normal, com pressão mínima de 50 kPa e vazão mínima de 900 L/min. O líquido de ensaio deve ser água. O fabricante deve disponibilizar, quando da entrega da válvula, um registro de produção contendo número de série da válvula e deve garantir a rastreabilidade por no mínimo cinco anos.

O fabricante deve possuir uma sistemática operacional que comprove a utilização dos materiais componentes da válvula, conforme especificado nesta norma. Os documentos comprobatórios, pertinentes aos materiais e processos usados na fabricação devem estar à disposição do comprador ou do seu representante legal. A válvula deve possuir gravado em seu corpo o número de série de fabricação.

Junto com a válvula deve ser fornecida uma plaqueta de identificação para ser instalada no interior da câmara de descarga de combustível, correspondente ao compartimento do tanque de armazenamento para indicar sua existência. A plaqueta de identificação deve possuir o número de série correspondente da própria válvula, nome do fabricante, modelo da válvula, vazão nominal e mês e ano de fabricação. As marcações da válvula e da plaqueta devem ser permanentes. O fabricante da válvula deve prover orientações para instalação, de forma que as marcações da plaqueta de identificação sejam visíveis para a inspeção.

As exigências obrigatórias para os tanques soldados para petróleo e derivados

Os tanques de armazenamento podem ser projetados para armazenar uma ampla gama de volumes de produto.

Os tanques de armazenamento são equipamentos estáticos de caldeiraria pesada, sujeitos à pressão próxima à atmosférica e, na maioria das vezes, destinados ao armazenamento de petróleo e seus derivados. Este trabalho irá tratar de um tanque de armazenamento atmosférico (não pressurizado), cilíndrico, vertical, não enterrado, construído com chapas de aço-carbono posteriormente soldadas, para armazenamento de gasolina.

Este equipamento é comumente encontrado em refinarias, bases de distribuição, parques industriais, etc. Os tanques de armazenamento são uma divisão de vasos de armazenamento, cujos não são pressurizados. Os vasos de armazenamento com pressões baixas são denominados tanques de baixa pressão, e os de alta pressão são denominados vasos de pressão.

Os tanques de armazenamento podem ser projetados para armazenar uma ampla gama de volumes de produto. No Brasil, é usual projetar tanques de armazenamento com 18 capacidades que vão de 100 barris (16m³) até 700.000 barris (112.000m³). O barril é uma unidade de medida de petróleo líquido (geralmente petróleo cru) igual a 158,987294928 litros no caso do barril estadunidense.

Quanto maior o volume armazenado, menor é o custo de armazenamento por barril. Isso faz com que o interesse pela construção de tanques cada vez maiores seja cada vez mais comum. Porém, há um limite para dimensionamento de um tanque de armazenamento. Isso se deve à pressão hidrostática que o fluido armazenado exerce na parede do tanque.

Quanto maior a pressão, maior a espessura de costado requerida no projeto. Estas espessuras têm medidas padronizadas pelos fabricantes de chapa de aço-carbono. Assim, chegando a um limite para o dimensionamento do tanque de armazenamento.

A NBR 7821 de 04/1983 – Tanques soldados para armazenamento de petróleo e derivados tem por objetivo estabelecer as exigências mínimas que devem ser seguidas para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes de tanques de aço-carbono, soldados, cilíndricos, verticais, não enterados, com teto fixo ou flutuante, destinados ao armazenamento de petróleo e seus derivados líquidos. Com exceção do que estabelece o Anexo F, esta norma abrange apenas os tanques sujeitos a uma pressão próxima da atmosférica, permitindo-se que a válvula de respiro do tanque, quando existente, esteja regulada para uma pressão manométrica máxima de 0,0035 kgf/cm², e para um vácuo máximo de 0,0038 kgf/cm², ambos os valores medidos no topo do tanque. O Anexo F estabelece os requisitos adicionais a que devem atender os tanques de teto fixo dimensionados para pequenas pressões internas, acima de 0,0035 kgf/cm².

Esta norma inclui também diversas recomendações de boa prática que embora não obrigatórias, podem ser seguidas ou não, a critério do comprador ou do projetista do tanque. Recomenda-se, portanto, que no documento de compra ou de encomenda do tanque, o comprador manifeste explicitamente o seu desejo ou a sua preferência sobre as recomendações não obrigatórias desta norma, bem como sobre quaisquer outros pontos em que houver possibilidade de opção do fabricante ou do montador do tanque.

Esta norma abrange apenas tanques cujos produtos armazenados tenham temperaturas compreendidas entre os seguintes limites: temperatura mínima: -6°C e temperatura máxima: + 200°C. O Anexo B desta norma fornece, sem que sua utilização seja obrigatória, algumas dimensões típicas, espessuras de chapas do costado e capacidades de tanques construídos de acordo com esta norma. O Anexo E desta norma apresenta uma alternativa de critério para o projeto de costados de tanques de armazenamento. O Anexo G fornece um critério especial de projeto prevendo a utilização de aços de alta resistência e alta resiliência. O Anexo J contém uma alternativa de procedimento para o cálculo das espessuras dos anéis dos costados de tanques.

Os Anexos D e H desta norma apresentam os requisitos a que devem atender tipos especiais de tetos para tanques de armazenamento. O Anexo D fornece os requisitos para os tetos flutuantes do tipo pontão e para os tetos flutuantes duplos. O Anexo H fornece os requisitos para um teto flutuante a ser instalado num tanque que já possua um teto fixo na sua parte superior. O Anexo I desta norma apresenta os requisitos relativos aos tanques totalmente montados na fábrica, cujo diâmetro não exceda 6 m.

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Qual a deve ser a dimensão da solda?

Como devem ser executadas as juntas horizontais do costado?

Qual deve ser espessura nominal mínima para chapas do costado?

Como deve ser feito o projeto do anel de contraventamento por tanques abertos no topo?

Quais devem ser as tensões admissíveis?

Quais devem ser as conexões e acessórios para tanques?

Quais são as espessuras das tampas e dos flanges das bocas de visita do costado?

Os tanques cobertos por esta norma classificam-se, de acordo com o tipo de teto, em: tanques sem teto e tanques de teto fixo. Os tanques de teto suportado – tanques cujos tetos possuem uma estrutura de sustentação, com ou sem colunas: tanques de teto cônico suportado, tanques de teto em domo suportado, tanques de teto em gomos suportado, tanques de teto autoportante – tanques cujos tetos não possuem estrutura de sustentação: tanques de teto cônico autoportante, tanques de teto em domo autoportante, tanques de teto em gomos autoportante, tanques de teto flutuante, tanques de teto duplo, tanques de teto pontão.

As chapas a serem utilizadas devem estar de acordo com a última edição de uma das seguintes especificações, respeitadas as modificações e limites indicados nesta norma. Outros materiais produzidos de acordo com especificações diferentes das listadas neste capítulo podem ser empregados desde que seja comprovado que tais materiais preenchem todos os requisitos de uma das especificações deste capítulo e seu uso seja aprovado pelo cliente.

Chapas grossas ASTM A-36: Aço Estrutural2), espessura máxima da chapa: 37,5 mm, ASTM A-283: chapas de aço-carbono de qualidade estrutural com resistência à tração baixa e intermediária graus c e d apenas espessura máxima da chapa: grau c: 37,5 mm e grau d: 19,0 mm. ASTM A-285: chapas de aço para vasos de pressão com resistência à tração baixa e intermediária. Somente grau c, espessura máxima da chapa: 37,5 mm.

ASTM A-573 Chapas de Aço-carbono Estrutural com Tenacidade Melhorada, Grau 70, Modificado NBR 5006 Chapas Grossas de Aço-carbono de Baixa e Média Resistência para Vasos de Pressão. Somente Grau BM-21 NBR 6648 Chapas Grossas de Aço-carbono de Baixa e Média Resistência para Usos Estruturais. Graus G-24 e G-26.

Quando o rigor das condições de trabalho exigir o uso de materiais de melhor qualidade, chapas de acordo com as especificações seguintes poderão ser utilizadas, respeitadas as modificações e os limites indicados nesta norma: ASTM A-131 Aço Estrutural para Navios (Qualidade Estrutural Somente) Espessura máxima da chapa: Grau A: 12,5 mm, Grau B: 25,0 mm, Grau C não normalizado: 37,5 mm, Grau CS normalizado: 37,5 mm.

Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 50,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E da mesma, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na Tabela 30 do Anexo E desta Norma. ASTM A-442 Chapas de Aço-carbono com Melhores Propriedades de Transição, para Vasos de Pressão, Espessura máxima da chapa: 37,5 mm ASTM A-516 Chapas de Aço-carbono para Vasos de Pressão, para Temperaturas de Serviço Baixas e Intermediárias. Espessura máxima da chapa: 37,5 mm. NBR 5001 Chapas Grossas de Aço-carbono, para Vasos de Pressão, para Trabalho em Temperaturas Baixas e Moderadas Espessura máxima da chapa: 37,5 mm.

Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 75,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na Tabela 30 do Anexo E desta norma.

ASTM A-537 Chapas de Aço-carbono-Manganês-Silício Tratadas Termicamente para Vasos de Pressão. Grau A Somente, Espessura máxima da chapa: 37,5 mm. Para chapas de reforço do costado ou para flanges podem ser usadas chapas com espessuras acima de 37,5 mm, mas não superiores a 50,0 mm, em tanques construídos de acordo com esta norma e com o Anexo E da mesma, desde que as chapas preencham os requisitos especificados na tabela 30 do Anexo E desta norma. As chapas fabricadas de acordo com esta especificação podem ser fornecidas sem teste de impacto.

ASTM A-573 Chapas de Aço-carbono Estrutural com Tenacidade Melhorada. Grau 70, Requisitos: Tensão de escoamento (min): 30 kgf/mm², Tensão de ruptura (máx): 63 kgf/mm², ASTM A-662 Chapas de Aço-carbono Manganês para Vasos de Pressão para Serviços em Temperaturas Baixas e Moderadas. Grau B somente Espessura máxima da chapa: 37,5 mm, NBR 5002 Chapas Grossas de Aço-carbono para Caldeiras e Outros Vasos de Pressão, para Trabalho em Alta Temperatura. Graus 3, 4 e 5.

As chapas de aço carbono com adições de cobre poderão ser usadas desde que especificadas pelo comprador. O fabricante deve indicar na sua proposta a especificação (ou especificações) das chapas que pretende utilizar. Chama-se atenção para o fato de que o aço carbono sofre uma considerável queda na sua ductilidade quando submetido a baixas temperaturas, ficando sujeito ao risco de fraturas frágeis catastróficas.

A probabilidade de ocorrência dessas fraturas é tanto maior quanto mais baixa for a temperatura do metal, e quanto maiores forem as espessuras da chapa, o nível de tensões no material, o tamanho dos grãos e o teor de carbono no aço. Em operação normal dificilmente existe esse perigo para um tanque, porque os produtos de petróleo são em geral estocados em temperaturas acima da temperatura de transição dos aços carbono. Pode, entretanto, haver um sério risco durante o teste hidrostático, não só porque o nível de tensões no material é mais elevado, como principalmente porque a temperatura da água do teste pode estar bastante baixa em lugares de clima frio.

A ocorrência de fraturas frágeis pode ser evitada adotando-se um aço carbono de melhor qualidade, que tenha uma temperatura de transição mais baixa. Recomenda-se que para tanques importantes, nos quais se justifique uma segurança adicional, sejam empregadas para o costado chapas de acordo com a tabela abaixo em função da temperatura mínima esperada para a água do teste hidrostático.

ASTM A-570 Chapas Finas e Tiras de Aço-carbono Laminado a Quente de Qualidade Estrutural. Grau C apenas NBR 6649 e NBR 6650 Chapas Finas de Aço carbono para Usos Estruturais. Graus CF-24 e CF-26. Chapas de aço carbono com adições de cobre poderão ser usadas desde que especificadas pelo comprador. O fabricante deve indicar na sua proposta a especificação (ou especificações) das chapas que pretende utilizar.

Os eletrodos para soldagem manual devem atender às exigências da norma AWS A-5.13) (classes AWS E-60XX e E-70XX), obedecidas as características de corrente elétrica, de polaridade e posição de soldagem, bem como outras condições implícitas nesta norma técnica. Entretanto, nos casos em que os materiais a serem soldados possuam propriedades mecânicas superiores aos eletrodos estabelecidos, deverão ser usadas classes de eletrodos e procedimentos de forma a se conseguir uma solda com propriedades compatíveis com as dos materiais que serão soldados.

Os perfis de aço laminado para fins estruturais devem estar de acordo com a última edição das normas NBR 6109, NBR 6351, NBR 6352, NBR 7007, NBR 7012, NB-143, todas da ABNT; ASTM A-36 e com os padrões do Manual do AISC para perfis I, H, U e cantoneiras de abas iguais e desiguais. Perfis de aço com adições de cobre poderão ser usados, desde que especificados pelo comprador.

Os pescoços das conexões ligadas a qualquer tubulação devem ser fabricados com materiais que satisfaçam às especificações relacionadas a seguir: para tubos de diâmetro externo até 273 mm (Tamanho 10): ASTM A-53 ou ABNT NBR 6321 (ASTM A-106); para tubos de diâmetro externo maior do que 273 mm (Tamanho 10): chapas ASTM A-285 Grau C, ASTM A-515 Grau 60, ou ASTM A-516, qualquer Grau. Para conexões não ligadas a tubulações admite-se também o tubo feito de chapa ASTM A-283, Grau C.

Os tubos para estruturas podem ser de aço carbono, conforme a especificação ASTM A-53, devendo o fabricante discriminar o material que pretende usar. As luvas devem ser de aço carbono forjado, conforme as especificações da ASTM A-181 ou A-105. Os flanges de bocais ligados a qualquer tubulação, quando forjados, devem corresponder às exigências da especificação ASTM A 181; podem, ainda, ser fabricados de chapas ASTM A-285 Grau C, ASTM A-515 Grau 60, respeitadas as espessuras máximas estabelecidas no item 5.1, ou ASTM A-516 (qualquer espessura).

Quanto às dimensões e furações, os flanges até o tamanho 24 devem obedecer à norma ANSI B 16.5 e os flanges maiores à norma API-605 salvo quando o comprador especificar em contrário. Não será permitido o uso de flanges fundidos. Os flanges não ligados a tubulações poderão ser fabricados de chapas cujos materiais estejam de acordo com o item 5.1.1.

Os parafusos e as porcas usados para unir tubulações devem estar de acordo com as especificações ASTM A-193, Grau B-7 e ASTM A-194, Grau 2H, respectivamente. Os parafusos e as porcas para todos os outros fins poderão ser fabricados de acordo com a especificação ASTM A-307. O comprador deve especificar na ordem de compra o formato das cabeças dos parafusos e das porcas, e se os parafusos e as porcas devem ter dimensões normais ou reforçadas (séries normal e pesada, respectivamente).

As seguintes definições ficam estabelecidas: solda de topo – solda executada entre duas peças dispostas topo a topo; as faces das peças a serem soldadas podem ser paralelas ou chanfradas; solda de ângulo – solda de corte transversal aproximadamente triangular, unindo duas superfícies aproximadamente em ângulo reto, tais como as juntas sobrepostas em “T” ou de quina; solda de ângulo integral – solda de ângulo cuja dimensão é igual à espessura da chapa (ou peça) de menor espessura dentre as que estão sendo soldadas; solda intermitente – solda de ângulo ou sobreposta cujo cordão é interrompido a espaços regulares; junta de topo simplesmente soldada – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano e soldadas por um só lado; junta de topo duplamente soldada – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano e soldadas pelos dois lados; junta de topo simplesmente soldada e com cobre junta – junta entre duas peças, topo a topo, dispostas aproximadamente no mesmo plano, soldadas somente de um lado, usando-se uma tira, barra ou outro elemento como cobre junta; junta sobreposta, simplesmente soldada – junta entre duas peças sobrepostas nas quais somente a borda de uma delas é soldada com solda de ângulo; junta sobreposta, duplamente soldada – junta entre duas peças sobrepostas, nas quais ambas as bordas são soldadas com solda de ângulo.