API RP 577: os processos de soldagem, inspeção e metalurgia

Essa recommended practice (RP), editada em 2020 pela American Petroleum Institute (API), fornece orientação para o inspetor autorizado da API na inspeção de soldagem encontrada com a fabricação e reparo de equipamentos de refinaria e planta química e tubulação. Os processos de soldagem comuns, procedimentos de soldagem mais sofisticados, as qualificações do soldador, os efeitos metalúrgicos de soldagem e as técnicas de inspeção são descritos para ajudar o inspetor a cumprir seu papel na implementação das API 510, API 570, API Std 653 e API RP 582.

A API RP 577:2020 – Welding Processes, Inspection, and Metallurgy é uma prática recomendada desenvolvida e publicada pelo American Petroleum Institute (API) que fornece a orientação para o inspetor autorizado da API na inspeção de soldagem encontrada com a fabricação e reparo de equipamentos de refinaria e planta química e tubulação. Os processos de soldagem comuns, procedimentos de soldagem mais sofisticados, as qualificações do soldador, os efeitos metalúrgicos de soldagem e as técnicas de inspeção são descritos para ajudar o inspetor a cumprir seu papel na implementação das API 510, API 570, API Std 653 e API RP 582. O nível de aprendizagem e o treinamento obtido a partir deste documento não substitui o treinamento e a experiência necessários para ser um inspetor de soldagem certificado em um dos programas de certificação de soldagem estabelecidos, como o inspetor de soldagem certificado da American Welding Society (AWS) (CWI).

Esta RP não exige que todas as soldas sejam inspecionadas, nem exige que as soldas sejam inspecionadas de acordo com técnicas e extensão específicas. As soldas selecionadas para inspeção e as técnicas de inspeção apropriadas devem ser determinadas pelos inspetores de soldagem, engenheiros ou outro pessoal responsável usando o código ou padrão aplicável. A importância, a dificuldade e os problemas que podem ser encontrados durante a soldagem devem ser considerados por todos os envolvidos. Um engenheiro de soldagem deve ser consultado sobre quaisquer problemas de soldagem críticos, especializados ou complexos.

Conteúdo da norma

Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 1

2 Referências normativas.  . . . . . . . . . 1

3 Termos, definições e acrônimos. . . . . ..  .. 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . .. 3

3.2 Acrônimos. . . . . . . . . . . . . . .. 12

4 Processos de soldagem. . . . . . . . . 12

4.1 Geral. . . . . . . . . 12

4.2 Soldagem por arco de metal blindado (SMAW). . . . . 12

4.3 Soldagem a arco de gás tungstênio (GTAW). ……….. 15

4.4 Soldagem a arco de gás metálico (GMAW)…………… 18

4.5 Soldagem por arco elétrico (FCAW). . …………. 21

4.6 Soldagem por Arco Submerso (SAW)…………. . . 24

4.7 Soldagem de Arco de Stud (SW). . .. . . . . . . . . 26

4.8 Soldagem a arco de plasma (PAW)… . . … 26

4.9 Soldagem por eletrogás (EGW)… . . . . . . 28

5 Materiais de Soldagem. . .. . . . . . . . . . . . 30

5.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5.2 Atribuição de número P a metais básicos. . .. . . 30

5.3 Atribuição de número F a metais de enchimento. . .. 31

5.4 Classificação AWS de metais de enchimento. . ………. 31

5.5 Número A…. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5.6 Seleção de metal de adição. . .. . . . . . . . … 31

5.7 Armazenamento e manuseio de consumíveis. …………. . 32

6 Procedimento de soldagem… . . . . . . . . . . . . 32

6.1 Geral…. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

6.2 Especificação do procedimento de soldagem (WPS). . . 33

6.3 Registro de qualificação do procedimento (PQR)… . . .. 45

6.4 Revisão do WPS e PQR…. . . . . .. 45

6.5 Procedimentos de soldagem tubo-a-folha de tubo. . … 45

7 Qualificação do soldador. . .. . . . . . . . … 47

7.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 47

7.2 Soldadores e Operadores de Soldagem. . .. 47

7.3 Falha no exame de uma solda de produção. . .. . . 47

7.4 Ensaio para qualificação… . . . . . … 47

7.5 Vencimento, revogação e renovação da qualificação de soldador ou operador de solda..  . . . . . . . . 47

7.6 Qualificação de desempenho do soldador. …….. 47

7.7 Revisando um WPQ. . . . . . . . . . . … 48

7.8 Limitações para qualificações de soldador… . . . 49

8 Exame não destrutivo. . . . . … 50

8.1 Descontinuidades/imperfeições… . . .. 50

8.2 Identificação de materiais. . . . . . . . . . . .. 54

8.3 Exame Visual (VT)… . . . . . … 55

8.4 Exame de Partículas Magnéticas (MT). . . . . .. 62

8.5 Medição de campo de corrente alternada. . . . . … 66

8.6 Exame de líquido penetrante (PT). . .. 67

8.7 Exame de corrente parasita (ET). . .. . … 69

8.8 Exame radiográfico (RT). . … 69

8.9 Exame ultrassônico (UT). . . . . … 83

8.10 Ensaio de dureza. . . . . . . . . . . . . . .. 95

8.11 Ensaio Exame de Pressão e Vazamento (LT). . … 96

9 Inspeção de soldagem. . .. . . . . . . . . . . .. 97

9.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 97

9.2 Tarefas antes da soldagem. . . . . . . . . . . . 97

9.3 Tarefas durante as operações de soldagem. . .. 101

9.4 Tarefas após a conclusão da soldagem. ….. . . . 103

9.5 Não conformidades e defeitos. . ………….. 105

9.6 Certificação do examinador NDE… . . . . . … 105

9.7 Registro de dados de inspeção de soldagem. . . . . . 106

10 Metalurgia. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109

10.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109

10.2 Estrutura de metais e ligas….. 109

10.3 Propriedades físicas. . .. . . . . . . . … 111

10.4 Propriedades mecânicas. . .. . . . . .. 113

10.5 Pré-aquecimento. . .. . . . . . . . . . . . . . … 116

10.6 Tratamento térmico. . .. . . . . . . . . . . … 116

10.7 Relatórios de ensaio de material…. . . . . . … 119

10.8 Soldabilidade de metais. . .. . . . . . . . .. 120

10.9 Soldabilidade de altas ligas . . . . . . . . … 122

11 Questões de Soldagem de Refinaria e Planta Petroquímica…………….24

11.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

11.2 Rosqueamento a quente e soldagem em serviço. . … 124

11.3 Falta de fusão com o processo de soldagem GMAW-S………. 127

11.4 Serviço de cáustica… . . . . . . . . . . . .. 128

11.5 Soldagem por deposição controlada….. 128

12 Precauções de segurança. . . . . . . . . . . . . . . 130

Anexo A (normativo) Tecnologia e símbolos. . … 131

Anexo B (normativo) Ações para lidar com soldas de produção feitas incorretamente. . . . . . . . . . . … 137

Anexo C (informativo) Revisão WPS / PQR. …… . 139

Anexo D (normativo) Guia para seleção comum de metais de adição. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 174

Anexo E (informativo) Exemplo de relatório de resultados de RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 178

Anexo F (informativo) Considerações sobre inspeção…………179

Anexo G (informativo) Segurança de Soldagem….. ……. . . 181

Bibliografia. . . . . . . . . . . … 182

Os requisitos normativos do biodiesel e/ou óleo diesel BX

Compreenda os procedimentos para o armazenamento, transporte, abastecimento e controle de qualidade de biodiesel e/ou óleo diesel BX.

A NBR 15512 de 11/2020 – Armazenamento, transporte, abastecimento e controle de qualidade de biodiesel e/ou óleo diesel BX estabelece os requisitos e procedimentos para o armazenamento, transporte, abastecimento e controle de qualidade de biodiesel e/ou óleo diesel BX. Os procedimentos aplicam-se aos sistemas de recebimento, armazenamento, expedição, transporte e abastecimento, na produção, distribuição e revenda de biodiesel e/ou óleo diesel BX, e abrangem modos de transporte, tanques de armazenamento ou quaisquer outras instalações apropriadas para armazenamento, incluindo ponto de abastecimento.

O uso desta norma pode envolver o emprego de materiais, operações e equipamentos perigosos, e essa norma não pretende tratar de todos os problemas de segurança associados com seu uso. É responsabilidade de o usuário estabelecer as práticas de segurança e saúde apropriadas, bem como determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares, antes de seu uso.

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Como deve ser a conformidade do tanque de armazenamento no produtor, distribuidor e terminais?

Por que deve ser evitada a troca de produtos nos tanques de armazenamento?

Quais são os limites de misturas e/ou contaminações do biodiesel?

Como deve ser a guarda de amostra-testemunha?

O biodiesel é um combustível composto de alquil ésteres de ácidos carboxílicos de cadeia longa, produzido a partir da transesterificação e/ou esterificação de matérias graxas, de gorduras de origem vegetal ou animal, conforme especificação estabelecida na legislação vigente. O biocombustível somente pode ser considerado biodiesel se atender à especificação estabelecida pela legislação vigente. O óleo diesel BX é um combustível de uso rodoviário ou não rodoviário, destinado aos veículos e equipamentos dotados de motores do ciclo Diesel, produzido nas refinarias, nas centrais de matérias-primas petroquímicas e nos formuladores, misturado ao biodiesel em proporção definida (X%). Os equipamentos de medição para fins de ensaio exigível na legislação vigente devem ser verificados e calibrados, conforme estabelecido na NBR ISO 10012.

O produtor, distribuidor, transportador, revendedor e o ponto de abastecimento devem manter as instalações adequadas ao armazenamento, manuseio e movimentação do biodiesel e/ou diesel BX a serem comercializados, conforme os requisitos mínimos apresentados nesta Seção. Face às características dos produtos, alguns cuidados devem ser tomados, visando preservar a qualidade e evitar as alterações. A seguir, são apresentados alguns aspectos do biodiesel e/ou diesel BX que influenciam sua movimentação e armazenamento, bem como a qualidade do produto.

O biodiesel pode remover ou dissolver resíduos depositados nos tanques. Assim sendo, deve-se efetuar a limpeza do tanque antes de utilizá-lo para estocar este produto, conforme especificado na NBR 17505-5. O biodiesel e/ou diesel BX em temperaturas próximas ao ponto de congelamento têm um aumento de viscosidade, que pode comprometer as operações de bombeamento e descarga e a realização da mistura biodiesel com óleo diesel nas operações de carregamento.

O biodiesel e/ou diesel BX degradam certos tipos de borracha utilizados na fabricação de mangueiras, gaxetas e anéis de vedação. Deve-se evitar o seu contato com acessórios fabricados com borracha nitrílica ou borracha natural. As mangueiras devem ser fabricadas à base de politetrafluoretileno ou poliamidas, conforme a BS 5842.

As gaxetas e os anéis de vedação utilizados no sistema de movimentação, armazenamento e transferência também devem ser fabricados em politetrafluoretileno ou poliamidas. Deve-se evitar contato do produto com cobre, chumbo, cádmio, estanho, zinco e ligas metálicas que contenham esses metais e aços galvanizados, pois isso pode aumentar a concentração de sedimentos no produto, se houver contato por um longo período.

Os recipientes plásticos fabricados com polietilenos e polipropilenos podem ser permeáveis a biodiesel e/ou óleo BX, portanto, para armazenamento e/ou movimentação por tubulação não metálica, a taxa de permeação do biodiesel e óleo diesel BX não pode ser superior a 2,0 g/m²/dia, conforme especificado nas NBR 14722 e NBR 15931. Para assegurar a qualidade do biodiesel armazenado por mais de 30 dias, recomenda-se o monitoramento, avaliando-se primeiramente a água total, o índice de acidez e, em seguida, a estabilidade à oxidação, para verificar se o produto se mantém conforme a especificação vigente.

Recomenda-se que o produtor utilize aditivos antioxidantes. O biodiesel e/ou diesel BX também podem sofrer decomposição por hidrólise, ou seja, pela ação da água. A presença da água é capaz de alterar a sua composição, trazendo sérias implicações para os sistemas de movimentação e armazenamento, introduzindo a possibilidade de elevação da acidez.

Pode ocorrer o estabelecimento de processos corrosivos e formação de sedimentos de origem química (goma e óxidos de ferro) e a proliferação de micro-organismos e estabelecimento de processos de biocorrosão e de formação de biodepósitos (sedimentos de origem microbiana). Recomenda-se monitorar a estabilidade hidrolítica do biodiesel por meio da medição regular do teor de água total, do número de acidez e de sedimentos. Para o caso de tanques, a amostragem deve ser em conformidade com a NBR 14883.

Os tanques devem ser projetados e construídos conforme as NBR 15461, NBR 7821 e NBR 16161, ou outras normas internacionalmente aceitas. A disposição dos tanques deve seguir a NBR 17505 (todas as partes). O sistema de filtração deve ser adequado para assegurar a qualidade do produto, devendo estar convenientemente instalado em todas as etapas de movimentação, de modo a assegurar o descarregamento de produto aos tanques, assim como o seu carregamento para a remoção de impurezas antes da mistura ao óleo diesel.

Recomenda-se que os sistemas de filtração possuam identificação adequada, de forma a permitir a verificação dos registros de manutenção, bem como drenos, pontos para amostragem, manômetro de leitura direta de diferencial de pressão, válvulas de alívio de pressão e eliminadora de ar. Recomenda-se que todo o abastecimento de veículo disponha de sistema de filtração dotado de filtro coalescedor e elemento filtrante com grau de retenção de partículas de 10 μm no máximo, podendo, complementarmente, utilizar os parâmetros de filtração em todos os elos da cadeia de abastecimento.

A verificação do funcionamento dos filtros e drenagem da água separada no filtro coalescedor deve ser realizada antes do início da operação, com a manutenção do equipamento seguindo as recomendações do fabricante. Para fins de transporte terrestre, o biodiesel deve ser considerado produto não perigoso. O enquadramento adotado é devido à inexistência da classificação ONU para o biodiesel e dos estudos de ecotoxicidade existentes na literatura internacional.

Para fins de transporte terrestre, o diesel BX deve ser classificado de acordo com o número ONU 1202 (óleo diesel), classe de risco 3 (líquido inflamável). O carregamento dos compartimentos dos modos de transporte deve ser feito mediante a prévia verificação e garantia do total esgotamento do produto anteriormente transportado. O tanque para transporte rodoviário dos produtos abrangidos por esta norma deve seguir as especificações vigentes, observados os requisitos constantes na Seção 5, alíneas c) a e). O tanque para transporte ferroviário dos produtos abrangidos por esta norma deve ser projetado, construído, ensaiado e inspecionado periodicamente conforme as especificações vigentes, observados os requisitos constantes na Seção 5, alíneas c) e d).

O transporte por via terrestre dos produtos abrangidos por esta norma deve atender às NBR 7500, NBR 7501, NBR 7503, NBR 9735, NBR 13221, NBR 14064, NBR 14619 e NBR 15481. Para armazenamento, consumo e transporte de biocombustíveis em embarcações, devem ser seguidos os requisitos vigentes estabelecidos por órgão competente. Os requisitos de operação dos tanques de armazenamento devem atender à NBR 17505-5.

Nas várias etapas do sistema de produção, distribuição e revenda de biodiesel e/ou diesel BX, são necessárias coletas de amostras e realização de ensaios seguindo padrões internos, ou requisitos legais, para a garantia de qualidade. As coletas e os ensaios de amostras objetivam verificar a conformidade do produto, tanto por meio de suas respectivas especificações, quanto visando detectar possíveis contaminações ou degradações do biodiesel e/ou diesel BX no transporte e/ou armazenamento. Devem ser coletadas amostras representativas no recebimento e na expedição do produto, de acordo com a NBR 14883.

Devem-se utilizar recipientes fabricados com materiais distintos dos descritos na Seção 5, alíneas c) e d), para a amostragem de biodiesel e/ou diesel BX. Para o biodiesel, quando a amostragem for realizada em tanques sem movimentação há mais de 30 dias, é recomendado que os controles sejam precedidos da verificação da homogeneidade do biodiesel no tanque por meio da determinação da massa específica em amostras coletadas nos níveis superior, médio e inferior do tanque, quando aplicável.

Caso a diferença entre as massas específicas seja maior que 3 kg/m³, os ensaios de controle de qualidade do tanque devem ser realizados nas três amostras dos diferentes níveis. Caso comprove-se a homogeneidade do tanque, os ensaios podem ser realizados na amostra composta do tanque. Em todas as etapas dos procedimentos de controle de qualidade em que for previsto o ensaio de aparência, o biodiesel deve estar claro, límpido e visualmente isento de água livre e de material sólido (ver NBR 16048).

A avaliação deve ser realizada em amostra de 1 L, em recipiente de vidro transparente, sem qualquer tipo de imperfeição, de modo a possibilitar a agitação por rotação da amostra. Devido à característica higroscópica do biodiesel, o processo de amostragem deve evitar o contato da amostra com a umidade do ar, para não interferir nos resultados de análise de teor de umidade.

Os seguintes documentos da qualidade são partes integrantes desta norma, conforme a Seção 3: certificado da qualidade do biodiesel; boletim de conformidade do diesel BX. O controle de qualidade do biodiesel deve ser realizado nas etapas de recebimento, armazenamento e liberação do produto. Para a execução dos ensaios previstos para emissão do “certificado da qualidade”, recomenda-se coletar no mínimo 2 L de biodiesel. Para a emissão do “boletim de conformidade”, recomenda-se coletar no mínimo 1 L de diesel BX.

O biodiesel recebido em bases e terminais deve ser acompanhado do certificado da qualidade, e o diesel BX deve ser acompanhado do boletim de conformidade. Antes do recebimento do produto, devem ser verificados os resultados dos ensaios realizados na origem, constantes no documento da qualidade, os quais devem estar de acordo com as especificações vigentes. Os primeiros ensaios a serem realizados no recebimento do produto são os de aspecto e de massa específica.

Para a correção de massa específica à temperatura de 20 °C, consultar a tabela de conversão da Resolução CNP 6, 1970. A inspeção da inviolabilidade dos lacres na boca de visita, conexões de descarga e enchimento devem seguir as referências e cores informadas pelo fornecedor. A verificação da conformidade do produto deve ser realizada em cada tanque ou compartimento, coletando-se a amostra, de modo a investigar a presença de qualquer vestígio de partículas contaminantes. Recomenda-se a utilização de mangote adequado ao biodiesel e ao diesel BX, com material compatível.

O produto contido no tanque recebedor deve ser analisado, verificando-se a conformidade dos resultados obtidos, tomando-se por referência a regulamentação vigente. Os tanques devem estar isentos de impurezas, como água e partículas sólidas. Recomenda-se que a verificação da presença de impurezas seja realizada e registrada. As aberturas dos tanques para transporte ou armazenamento, aéreo ou enterrado, devem ser vedadas, para evitar a entrada de água.

Recomenda-se a drenagem de fundo dos tanques aéreos para avaliar a presença de água livre antes da liberação do produto para expedição. Para os tanques enterrados, verificar a presença de água livre pelo menos semanalmente. Para minimizar os riscos de geração de eletricidade estática, o recipiente metálico utilizado para a drenagem deve estar ligado com cabo antiestático ao equipamento e deve assegurar boas condições de aterramento do tanque.

A inspeção interna do tanque é feita de acordo com a API STD 653. Para execução da inspeção interna, o tanque deve ser previamente limpo. A inspeção interna de tanques pode envolver trabalho em ambiente confinado e/ou em atmosfera explosiva. Seguir as orientações de saúde e segurança para trabalho em ambiente confinado e para o uso de equipamento adequado.

A verificação a olho nu da presença de água livre, partículas sólidas, contaminação microbiana e impurezas deve ser realizada com periodicidade máxima de um mês. Uma vez verificada a presença de água livre, esta deve ser retirada, pela drenagem ou bombeamento da água presente no fundo do tanque, antes de qualquer operação. Independentemente dos resultados obtidos nas inspeções operacionais periódicas, recomenda-se que os tanques sejam limpos com periodicidade máxima de cinco anos.

Caso sejam identificados materiais em suspensão ou sujeiras, durante a drenagem ou bombeamento da água no fundo do tanque de biodiesel ou do diesel BX a ser comercializado, é necessário prosseguir com a drenagem até a retirada de toda a água ou contaminação, sendo recomendada a limpeza do tanque, independentemente do prazo de inspeção. A limpeza do tanque deve ser suficiente para que não restem vestígios de produtos químicos, evitando a contaminação de futuros produtos armazenados.

A caracterização e a avaliação dos materiais de referência

Deve-se conhecer os conceitos e as abordagens para os seguintes aspectos da produção de materiais de referência: a avaliação da homogeneidade; a avaliação da estabilidade e a gestão dos riscos associados a possíveis problemas de estabilidade relacionados às propriedades de interesse; a caracterização e atribuição de valor de propriedades de um material de referência; a avaliação da incerteza para valores certificados; o estabelecimento da rastreabilidade metrológica dos valores de propriedade certificados. 

A ABNT ISO GUIA35 de 11/2020 – Materiais de referência — Guia para caracterização e avaliação da homogeneidade e estabilidade explica conceitos e fornece abordagens para os seguintes aspectos da produção de materiais de referência: a avaliação da homogeneidade; a avaliação da estabilidade e a gestão dos riscos associados a possíveis problemas de estabilidade relacionados às propriedades de interesse; a caracterização e atribuição de valor de propriedades de um material de referência; a avaliação da incerteza para valores certificados; o estabelecimento da rastreabilidade metrológica dos valores de propriedade certificados. A orientação fornecida dá suporte à implementação da NBR ISO 17034.

Outras abordagens também podem ser usadas desde que os requisitos da NBR ISO 17034 sejam cumpridos. Uma breve orientação sobre a necessidade de avaliação de comutatividade é fornecida neste documento, mas nenhum detalhe técnico é descrito. Uma breve introdução para a caracterização das propriedades qualitativas é fornecida juntamente com uma breve orientação sobre a amostragem destes materiais para ensaios de homogeneidade (Seção 7). No entanto, os métodos estatísticos para a avaliação da homogeneidade e estabilidade de materiais de referência para propriedades qualitativas não são abordados. Este documento também não é aplicável a grandezas multivariadas, como dados espectrais.

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Por que há a necessidade de um estudo experimental de homogeneidade?

O que é um estudo de homogeneidade para propriedades quantitativas?

Quais as características dos pequenos lotes de produção de alguns materiais de referência?

Qual é a estratégia de amostragem para um estudo de homogeneidade?

Qual seria um leiaute do estudo de homogeneidade entre unidades?

A produção de materiais de referência (MR) é uma atividade chave para a melhoria e a manutenção de um sistema de medição coerente em todo o mundo. Conforme detalhado no ABNT ISO Guia 33, MR com características diferentes são usados em medições, como calibração, controle de qualidade, ensaio de proficiência e validação de método, bem como para a atribuição de valores a outros materiais. Os materiais de referência certificados (MRC) também são usados para confirmar ou estabelecer rastreabilidade metrológica para escalas convencionais, como o número de octano, escalas de dureza e pH.

Para ser comparável entre fronteiras e ao longo do tempo, as medições precisam ser rastreáveis a referências apropriadas e declaradas. Os MRC desempenham um papel fundamental na implementação do conceito de rastreabilidade dos resultados de medição em química, biologia e física, entre outras ciências que lidam com substâncias e materiais. Os laboratórios usam esses MRC como padrões de medição prontamente acessíveis para estabelecer a rastreabilidade de seus resultados de medição de acordo com os padrões internacionais. Os valores de propriedade contidos em um MRC podem ser rastreados ao Sistema Internacional de Unidades (SI) ou outras referências acordadas internacionalmente durante a produção.

Este documento explica como podem ser desenvolvidas abordagens que levam a valores de propriedade bem estabelecidos, os quais são rastreáveis a referências declaradas apropriadas. Para os produtores de materiais de referência (PMR), existem uma norma internacional e três guias ISO que dão suporte à produção e certificação de MR para assegurar que a qualidade dos MR atenda aos requisitos dos usuários finais. A NBR ISO 17034 descreve os requisitos gerais a serem cumpridos por um PMR para demonstrar competência.

O ABNT ISO Guia 35 fornece orientações mais específicas sobre questões técnicas e explica os conceitos para processos como a avaliação da homogeneidade, estabilidade e caracterização para a certificação de MR. O ABNT ISO Guia 31 descreve o conteúdo de certificados para MRC, e de documentação associada para outros MR, respectivamente. O ABNT ISO Guia 30 contém os termos e definições relacionados aos materiais de referência.

Juntamente com os desenvolvimentos nas abordagens de produção de MR, a gama de classes de MR está crescendo com os avanços da tecnologia, aumentando a necessidade de orientação técnica mais amplamente aplicável na produção de MR. Além disso, o crescente uso das NBR ISO/IEC 17025 e a NBR ISO 15189 pelos laboratórios tem levado a uma maior demanda por declarações claras de rastreabilidade metrológica.

Este documento fornece orientação detalhada sobre uma maior variedade de projetos de estudo de homogeneidade e descreve um maior número de estratégias de gerenciamento de estabilidade do que o ABNT ISO Guia 35:2012. Contém também orientações específicas relacionadas ao estabelecimento de rastreabilidade metrológica na produção de MR. Neste documento, as seguintes convenções são utilizadas: um mensurando é especificado de tal modo que existe um único valor verdadeiro.

Além disso, todas as avaliações de probabilidade descritas neste documento assumem normalidade, salvo indicação em contrário. Ao longo deste documento, a lei de propagação de incerteza é usada para a combinação de contribuições de incerteza de medição. Outros métodos de avaliação da incerteza de medição também podem ser aplicados e, em alguns casos, é necessário fazê-lo.

Orientações adicionais sobre estes assuntos são dadas no ABNT ISO/IEC Guia 98-3 – Incerteza de medição – Parte 3: Guia para a expressão de incerteza de medição (GUM: 1995) e seus suplementos. Uma variação entre unidades associada à heterogeneidade e mudanças devidas à instabilidade podem não ser normalmente distribuídas e podem resultar em distribuições assimétricas. A produção e a distribuição de um MR requerem um planejamento cuidadoso antes de realizar qualquer atividade real no projeto.

As subseções a seguir fornecem uma breve visão geral das etapas envolvidas na produção de um material de referência, seguida de uma descrição das principais questões envolvidas no planejamento de cada etapa. Orientações detalhadas sobre avaliação de homogeneidade, avaliação de estabilidade e caracterização são dadas nas Seções 7, 8 e 9, respectivamente.

Dessa forma, a produção de um material de referência envolve as seguintes etapas: definição do MR, isto é, a matriz, as propriedades que serão caracterizadas e seus níveis desejados, o uso pretendido do material e, para MRC, a incerteza-alvo; planejamento de um procedimento para o fornecimento do material; o planejamento de um procedimento de produção e/ou preparação do material de referência; a seleção de procedimentos de medição apropriados para estudos de caracterização, homogeneidade e estabilidade; consideração da rastreabilidade metrológica para cada propriedade medida, particularmente para MRC, para os quais é requerida uma declaração de rastreabilidade metrológica; a avaliação de homogeneidade; a avaliação de estabilidade; a avaliação de comutatividade (se necessário); a caracterização do material de referência; a combinação dos resultados dos estudos de homogeneidade, estudos de estabilidade e, para MRC, avaliação das incertezas de medição de valores certificados; preparação de um certificado ou de uma ficha de informação do produto e, se apropriado, um relatório sobre a produção e/ou certificação; a  especificação das condições de armazenamento e transporte; o monitoramento de estabilidade pós-produção. As principais etapas são mostradas esquematicamente na figura abaixo.

A primeira tarefa em um projeto de produção de MR é a aquisição de uma quantidade suficiente de material (ais) de partida com as propriedades desejadas. A produção de materiais com propriedades específicas é considerada brevemente em 9.3.4. A quantidade de material necessária é determinada pelo seguinte: o número de unidades do MR necessárias para distribuição ao longo da vida útil estimada do MR; o número de unidades necessárias para o estudo da homogeneidade; o número de unidades necessárias para o estudo da estabilidade; o número de unidades necessárias para a caracterização do candidato a MR; o número de unidades necessárias para monitorar a estabilidade ao longo do tempo de vida útil estimada do material; o tamanho planejado de cada unidade de MR, que tem que ser suficiente para pelo menos uma medição; a necessidade de um ou mais estudos de viabilidade; opcionalmente, pelo número de unidades adicionais para cobrir contingências, como, por exemplo, estudos de acompanhamento para responder a questionamentos de clientes, futura recertificação exigida por uma alteração significativa nas condições de armazenamento ou extensão do número de propriedades certificadas.

O número de unidades de um candidato a MR que é necessário para a distribuição é, muitas vezes, pelo menos em parte, um problema comercial e convém que seja cuidadosamente considerado antes de iniciar a coleta e o processamento do material. Além disso, a estabilidade a longo prazo estimada do material armazenado pode influenciar a quantidade de material útil que pode ser produzida. É prudente limitar o número de unidades produzidas para materiais menos estáveis, de modo a evitar desperdício devido à degradação inevitável ao longo do tempo.

Os estudos de viabilidade são estudos curtos destinados a abordar preocupações sobre a viabilidade de produzir e caracterizar um MR suficientemente homogêneo e estável. Por exemplo, questões como a melhor forma de preparar um MR ou assegurar estabilidade suficiente do material podem ser respondidas por estudos de viabilidade de pequena escala no início do projeto. Quando se espera que a caracterização seja realizada por meio de um estudo interlaboratorial, um estudo de viabilidade pode identificar possíveis fontes de erro e permitir que os participantes envolvidos na caracterização otimizem seus equipamentos e procedimentos.

Em um estudo de viabilidade destinado a testar ou melhorar as capacidades dos participantes em uma atividade interlaboratorial de caracterização (ver Seção 9), o uso de um material diferente do candidato a MR pode evitar tendências excessivas nos resultados dos participantes decorrentes do conhecimento prévio do candidato a MR. O processamento do material de referência pode envolver uma variedade de processos, incluindo, por exemplo: síntese, produção ou formulação de um material de referência sintético; secagem, liofilização, moagem e/ou filtração de materiais naturais; adição de agentes estabilizantes; e homogeneização prévia à embalagem. A homogeneidade é um requisito importante para todos os MR e inclui homogeneidade dentro e entre as unidades. A homogeneidade entre unidades é importante para garantir que cada unidade de MR tenha o mesmo valor para cada propriedade; a homogeneidade dentro da unidade é importante onde as subamostras podem ser tomadas para a medição pelos usuários do material.

A Seção 7 fornece orientações detalhadas sobre a avaliação da homogeneidade. Convém que os MR sejam suficientemente estáveis para o uso pretendido, de modo que o usuário final possa confiar no valor atribuído em qualquer momento dentro do período de validade do certificado. Normalmente, é importante considerar a estabilidade de longo prazo sob condições de armazenamento, sob condições de transporte e, quando aplicável, nas condições de armazenamento no laboratório do usuário do MR.

Isso pode incluir a consideração da estabilidade após a abertura, se a reutilização for permitida. A Seção 8 fornece orientações detalhadas sobre avaliação da estabilidade. Em um projeto de produção de material de referência, cada etapa que requer medições pode empregar diferentes procedimentos de medição, por exemplo, a caracterização geralmente requer procedimentos de medição com mínima tendência e pequena incerteza; estudos de homogeneidade requerem principalmente a melhor repetibilidade disponível; e estudos clássicos de estabilidade normalmente requerem procedimentos de medição que mostrem boa precisão ao longo do tempo dentro do mesmo laboratório.

A escolha dos procedimentos de medição para estudos de homogeneidade, estudos de estabilidade e caracterização é considerada nas Seções 7, 8 e 9, respectivamente. A rastreabilidade metrológica é fundamental para garantir a comparabilidade dos resultados das medições ao longo do tempo e entre locais, incluindo aqueles usados para caracterizar materiais de referência. Por definição, os MRC são acompanhados por uma declaração de rastreabilidade metrológica para cada valor de propriedade certificado.

É essencial para os MRC a escolha adequada das referências declaradas para as quais a rastreabilidade metrológica dos valores de propriedade é estabelecida, visto que os MRC são usados principalmente para tornar os resultados da medição rastreáveis. O estabelecimento da rastreabilidade metrológica é considerado em detalhes no estabelecimento da rastreabilidade metrológica. A caracterização é referente à determinação dos valores de propriedade das propriedades relevantes de um MR, como parte do processo de produção. A caracterização de um MR é descrita na Seção 9.

Para um MRC, os valores certificados são acompanhados por uma declaração de incerteza de medição e a avaliação da incerteza é considerada na Seção 10. A comutatividade de um MR está relacionada à capacidade do MR, caracterizada por um procedimento de medição (geralmente um procedimento de referência) para atuar como um calibrador ou material de controle da qualidade (CQ) para uma segunda medição ou para um procedimento de ensaio aplicado a materiais para ensaios de rotina.

Isso é particularmente importante quando diferentes procedimentos de medição podem responder de maneira muito diferente a variados tipos de materiais de ensaio. A avaliação de comutatividade não é necessária para todos os MR, mas é necessária para algumas classes importantes de MR. A atual informação ISO/REMCO sobre avaliação da comutatividade afirma que convém que um produtor de materiais de referência realize uma avaliação de comutatividade quando o uso pretendido requer comutatividade de materiais de calibração ou de materiais de controle da qualidade, e o produtor do material de referência garante que o material é adequado para o uso pretendido.

A demonstração de comutatividade geralmente é necessária quando o uso pretendido inclui calibração ou controle da qualidade em medições biológicas, e geralmente não é necessário quando o uso pretendido não inclui medição biológica e o procedimento é conhecido por ser adequadamente específico para o mensurando na matriz do material de referência e as amostras de rotina pretendidas. Normalmente, não é necessário estabelecer comutatividade quando o material de referência e sua origem são obtidos de fontes e manuseados da mesma forma que amostras que seriam testadas para clientes, por exemplo, materiais de referência de matriz.

Quase todos os MR precisam ser transportados para o local de uso. Os meios e condições de transporte de um MR após a produção são relevantes para a necessidade de estudos de estabilidade (ver Seção 8) e, portanto, é útil considerar as condições de transporte em um estágio inicial do projeto. Os regulamentos nacionais e/ou internacionais de transporte podem limitar as opções de transporte, proibir o transporte de alguns materiais ou exigir embalagem específica ou precauções de segurança ou outras razões.

O tempo gasto para procedimentos oficiais, por exemplo, alfândega ou outra liberação de controle de fronteira, pode aumentar o tempo de entrega para alguns destinos. A atribuição de valor é o processo de combinar os resultados da avaliação de homogeneidade e de estabilidade com os resultados dos estudos de caracterização para determinar os valores atribuídos e suas incertezas. Esses valores são posteriormente emitidos em um certificado ou em uma ficha de informação do produto.

A maioria dos materiais de referência é armazenada por períodos prolongados nas instalações do produtor do MR ou por distribuidores. Como a avaliação da estabilidade geralmente não pode antecipar todas as mudanças que podem ocorrer, geralmente é necessário, como parte do gerenciamento de riscos associados à possível instabilidade, monitorar os valores das propriedades dos materiais mantidos por longos períodos. Como os requisitos para monitoramento dependem, em parte, do conhecimento obtido durante a avaliação da estabilidade, existem orientações sobre o monitoramento da estabilidade.

A necessidade de estudo experimental de algumas características (particularmente homogeneidade, estabilidade e comutatividade) pode ser reduzida quando o material é desenvolvido em uma produção repetida seguindo um procedimento estabelecido. A confiança em experiência prévia é razoável desde que: o processo de produção de lotes do MR não tenha mudado de forma que possa afetar adversamente o uso final; os materiais usados na produção do MR não tenham mudado de forma que possa afetar adversamente o uso final; os materiais previamente produzidos pelo mesmo processo não tenham demonstrado falhas atribuíveis ao processo de produção, seja durante o monitoramento de rotina ou pelos usuários; e os requisitos para o material sejam revisados regularmente, considerando o uso pretendido do material no momento da revisão, para garantir que o processo de produção permaneça adequado à sua finalidade.

Convém que o desempenho consistente do processo de produção seja checado, por exemplo, comparando os valores de propriedade das amostras de lotes sucessivos em condições de repetibilidade. A maioria dos MR é preparada como lotes de unidades (por exemplo, garrafas, frascos ou artefatos de ensaio). É importante que todas as unidades distribuídas sejam iguais para cada valor de propriedade dentro da incerteza declarada e que o material dentro de cada unidade seja uniforme, a menos que sejam vendidas como lote unitário.

A NBR ISO 17034 requer, portanto, a avaliação da homogeneidade de um material de referência (MR). A homogeneidade pode referir-se à variação de um valor de propriedade entre unidades separadas do material ou à variação dentro de cada unidade. É sempre necessário avaliar a variação entre unidades. Quando o uso pretendido permite o uso de parte de uma unidade – por exemplo, uma pequena porção de um material sólido ou líquido, ou uma pequena região da superfície – também é geralmente necessário avaliar a variabilidade dentro da unidade do material (heterogeneidade dentro da unidade) ou fornecer instruções de uso que controlem o impacto da heterogeneidade dentro da unidade. Estas instruções podem incluir, por exemplo, agitação da amostra e, para materiais granulares, uma quantidade mínima de amostra, porque a heterogeneidade dentro da unidade é refletida diretamente na quantidade mínima da subamostra que é representativa de toda a unidade.

Os requisitos dos equipamentos para atmosferas explosivas

Conheça os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas.

A NBR IEC 60079-0 de 11/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas. As condições atmosféricas padronizadas (relativas às características de explosão de uma atmosfera) sob as quais pode ser assumido que os equipamentos “Ex” podem ser operados são: temperatura de ‒20 °C a + 60 °C; pressão de 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar com concentração normal de oxigênio, tipicamente 21 % v/v. Esta parte e outras normas que suplementam esta norma especificam os requisitos de ensaios adicionais para equipamentos “Ex” que operem fora da faixa padronizada de temperatura, porém considerações e ensaios adicionais podem ser requeridos para equipamentos “Ex” que operam fora da faixa padronizada de pressão atmosférica e concentração padronizada de oxigênio.

Estes ensaios adicionais podem ser particularmente aplicáveis em relação aos tipos de proteção “Ex” que dependem do resfriamento da chama, como os invólucros à prova de explosão “d” (NBR IEC 60079-1) ou limitação de energia, como a segurança intrínseca “i”(NBR IEC 60079-11). Embora as condições atmosféricas padronizadas indicadas anteriormente apresentem uma faixa de temperatura para a atmosfera de –20 °C a +60 °C, a faixa normal de temperatura ambiente para equipamentos “Ex” é de –20 °C a +40 /C, a menos que de outra forma especificada e marcada. Ver 5.1.1.

É considerado que a faixa de –20 °C a + 40 °C é apropriada para diversos tipos de equipamentos “Ex” e que, para a fabricação de todos os equipamentos “Ex” como sendo adequados para a atmosfera padronizada de temperatura ambiente superior +60 °C, poderia requerer desnecessárias restrições de projeto. Os requisitos apresentados nesta norma resultam de uma avaliação de risco de ignição realizada nos equipamentos. As fontes de ignição levadas em consideração são aquelas encontradas associadas com este tipo de equipamento, como superfícies quentes, radiação eletromagnética, centelhas geradas mecanicamente, impactos mecânicos que resultam em reações térmicas, arcos elétricos e descargas eletrostáticas em ambientes industriais normais.

Quando uma atmosfera explosiva de gás e uma atmosfera combustível de poeira estão, ou podem estar, presentes ao mesmo tempo, a presença simultânea de ambos frequentemente requer medidas adicionais de proteção. Orientações adicionais sobre a utilização de equipamentos “Ex” em misturas híbridas (mistura de um gás ou vapor inflamável com uma poeira combustível ou partículas combustíveis em suspensão) são indicadas na NBR IEC 60079-14. A série IEC 60079 não especifica os requisitos para segurança, além daqueles diretamente relacionados com o risco da ocorrência de uma explosão.

Fontes de ignição como compressão adiabática, ondas de choque, reações químicas exotérmicas, autoignição de poeiras, chamas expostas e gases ou líquidos aquecidos não são consideradas por esta norma. Embora esteja fora do escopo desta norma, é recomendado que estes equipamentos sejam tipicamente submetidos a análises de risco que identifiquem e relacionem todas as fontes potenciais de ignição pelos equipamentos elétricos e as medidas a serem aplicadas para evitar que estas se tornem efetivas. Ver NBR ISO 80079-36.

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Qual é a classificação da temperatura máxima de superfície para equipamento elétrico do Grupo II?

Qual deve ser a temperatura de pequenos componentes para equipamentos elétricos para Grupo I ou Grupo II?

Quais são as correntes circulantes em invólucros (por exemplo, de grandes máquinas elétricas?

Qual deve ser a potência limiar de frequência de rádio?

Os equipamentos para atmosferas explosivas são divididos em grupos. O Equipamento do Grupo I é destinado para utilização em minas de carvão suscetíveis ao gás metano (grisu). Os tipos de proteção para o Grupo I consideram a ignição do grisu e da poeira de carvão, juntamente com proteção física adequada para equipamentos de utilização subterrânea. Os equipamentos destinados a minas, onde a atmosfera, além de grisu, pode conter proporções significantes de outros gases inflamáveis (isto é, outros que não o metano), devem ser construídos e ensaiados de acordo com os requisitos referentes ao Grupo I e também à subdivisão do Grupo II, correspondente aos outros gases inflamáveis significantes.

O Equipamento do Grupo II é destinado para utilização com uma atmosfera explosiva de gás que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo II é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de gás para o qual é destinado. As subdivisões do Grupo II: IIA, um gás representativo é o propano; IIB, um gás representativo é o etileno; IIC, gases representativos são o hidrogênio e o acetileno. Esta subdivisão é baseada no máximo interstício experimental seguro (MESG) ou a proporção de corrente mínima de ignição (proporção MIC) da atmosfera explosiva de gás na qual o equipamento pode ser instalado (ver IEC 60079-20-1).

Para materiais externos de equipamentos não metálicos, a subdivisão é baseada no risco de carregamento eletrostático para áreas de superfície externas (ver 7.4.2). O equipamento marcado IIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIA. Similarmente, equipamento marcado IIC é adequado para aplicações que requerem equipamento dos Grupos IIA ou IIB.

O Equipamento do Grupo III é destinado para utilização em áreas com uma atmosfera explosiva de poeiras que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo III é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de poeira para o qual ele é destinado. Subdivisões do Grupo III: IIIA: partículas combustíveis em suspensão; IIIB: poeiras não condutivas; IIIC: poeiras condutivas. O equipamento marcado IIIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA. Similarmente, equipamento marcado IIIC é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA ou IIIB.

O equipamento pode ser ensaiado para uma atmosfera explosiva específica de gás. Neste caso, a informação deve ser registrada no certificado e o equipamento marcado adequadamente. O equipamento projetado para utilização em uma faixa de temperatura ambiente normal entre ‒20 °C a + 40 °C não requer marcação da faixa de temperatura ambiente. Entretanto, equipamento projetado para utilização em outra faixa de temperatura que não a normal é considerada especial.

A marcação deve então incluir o símbolo Ta ou Tamb junto com ambas as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa ou, se isto for impraticável, o símbolo “X” deve ser utilizado para indicar condições específicas de utilização que incluam as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa. Ver 29.3-e) e tabela abaixo.

Onde o equipamento for projetado para ser conectado fisicamente ou que possa ser influenciado por uma fonte externa separada de aquecimento ou resfriamento, como um processo de aquecimento ou resfriamento por vaso ou duto, os valores nominais da fonte externa devem ser especificados no certificado e nas instruções do fabricante. A fonte externa de aquecimento ou de resfriamento é frequentemente referenciada como a “temperatura do processo”. A forma pela qual estes valores nominais são expressos varia de acordo com a natureza da fonte e da instalação.

Para fontes em geral maiores do que o equipamento, a máxima ou a mínima temperatura será usualmente suficiente. Para fontes em geral menores do que o equipamento ou para condução de calor através de isolamento térmico, a taxa de fluxo de calor pode ser apropriada. Alternativamente, a classificação é frequentemente expressa pela especificação de uma temperatura em um ponto acessível definido no equipamento. Pode ser necessária a consideração da influência da radiação do calor na instalação final.

Quando esta norma ou a norma específica do tipo de proteção requerer que a temperatura de serviço seja determinada em qualquer ponto do equipamento, a temperatura deve ser determinada para o valor nominal do equipamento quando o equipamento for submetido à máxima ou à mínima temperatura ambiente e, quando aplicável, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento ou resfriamento. A temperatura de ensaio de serviço, quando requerida, deve estar de acordo com 26.5.1 Medição de temperatura. Para equipamentos EPL Da, a mesma camada de poeira aplicada deve ser aplicada quando determinada a temperatura de serviço.

Para equipamento EPL Db com uma camada de poeira, as mesmas camadas de poeira como aplicadas, como aplicável, devem ser aplicadas quando determinada a temperatura de serviço. Onde a faixa de temperatura de um componente Ex for dependente da faixa de temperatura de serviço de um ou mais materiais de construção dos quais o tipo de proteção depende, a faixa de temperatura permitida para o componente Ex deve ser indicada na relação de limitações. Ver 13.5.

O valor nominal do equipamento elétrico inclui a temperatura ambiente, a alimentação elétrica e a carga, o ciclo de serviço ou o tipo de serviço, como especificado pelo fabricante, tipicamente como mostrado na marcação. A temperatura máxima de superfície deve ser determinada de acordo com 26.5.1, considerando a temperatura máxima ambiente e, quando pertinente, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento.

Para equipamentos elétricos do Grupo I, a temperatura máxima de superfície deve ser especificada em documentação pertinente, de acordo com a Seção 24. Esta temperatura máxima de superfície não pode exceder — 150 °C sobre qualquer superfície onde possa se formar uma camada de poeira de carvão, — 450 °C onde não for provável que se forme uma camada de poeira de carvão (por exemplo, dentro de um invólucro protegido contra poeira). Pode-se ressaltar a especificação para materiais plásticos que deve incluir o seguinte: o nome ou marca registrada do fabricante da resina ou composto; a identificação do material, incluindo sua designação de cor e tipo; os possíveis tratamentos superficiais, como vernizes, etc.; o índice de temperatura (TI) correspondente para o ponto de 20 000 h sobre o gráfico da resistência térmica sem perda da resistência à flexão excedendo 50%, determinado de acordo com as NBR IEC 60216-1 e NBR IEC 60216-2 e com base na propriedade de flexão de acordo com a ISO 178.

Se o material não quebrar neste ensaio antes da exposição ao calor, o índice deve ser baseado na resistência à tensão de acordo com a ISO 527-2, com barras de ensaio do Tipo 1A ou 1B. Como uma alternativa ao índice de temperatura (TI), o índice térmico relativo (ou RTI – resistência mecânica ou RTI – impacto mecânico) pode ser determinado de acordo com a ANSI/UL 746B; quando aplicável, dados que confirmem o atendimento de 7.3 (resistência à luz ultravioleta).

A fonte de dados para estas características deve ser identificada. Não é requisito desta norma que a conformidade da especificação do material plástico necessite ser verificada. Quando selecionaram materiais plásticos, alguns fabricantes notaram que variações no tipo e porcentagem de cargas, retardantes a chamas, estabilizadores de luz ultravioleta e semelhantes podem ter um efeito significativo nas propriedades do material plástico.

 

As tubulações para os sistemas de energia

Essa norma, editada pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração.

A ASME B31.1:2020 – Power Piping prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração. Também cobre a tubulação externa das caldeiras de energia e de água em alta temperatura e alta pressão, nas quais o vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig; e em água em alta temperatura gerada a pressões superiores a 160 psig e/ou temperaturas superiores a 120°C.

As principais alterações a esta revisão incluem: os números novos e atualizados para os limites jurisdicionais do código em tubulações, novo apêndice obrigatório em juntas de expansão de fole metálico, novo apêndice obrigatório no uso de critérios de aceitação ultrassônicos alternativos e referência à ASME CA-1 – Conformity Assessment Requirements. A ASME B31.1 é um dos códigos mais solicitados da instituição, amplamente adotado por jurisdições em todo o mundo. É referenciado de forma proeminente no Código da Caldeira e Vaso de Pressão da ASME, Seção I.

Este código serve como um complemento ao Código B31.3 da ASME de tubulação de processo, bem como aos outros códigos da série B31 da ASME. Juntos, eles continuam sendo referências essenciais para qualquer pessoa envolvida com tubulação. Destinado a fabricantes, projetistas, operadores e proprietários de sistemas de tubulação, incluindo, mas não se limitando a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar, além de todas as entidades governamentais potenciais.

O Código ASME B31 para tubulação de pressão consiste em uma série de seções publicadas individualmente, cada uma com uma norma nacional americana, sob a direção do Comitê ASME B31 – Código para tubulação de pressão. As regras para cada seção foram desenvolvidas considerando a necessidade de aplicação de requisitos específicos para vários tipos de tubulação de pressão. Os aplicativos considerados para cada seção do código incluem tubulação de energia: tubulação normalmente encontrada em estações de geração de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e refrigeração centrais e distritais; tubulação de processo: tubulação normalmente encontrada em refinarias de petróleo; petróleo e gás natural onshore e offshore, Instalações de produção; plantas químicas, farmacêuticas, têxteis, de papel, de processamento de minério, semicondutoras e criogênicas; instalações de processamento de alimentos e bebidas e plantas de processamento relacionadas e terminais; sistemas de transporte de dutos para líquidos e polpas: tubulação que transporta produtos predominantemente líquidos entre fábricas e terminais, e dentro dos terminais e estações de bombeamento, regulagem e medição.

Os fatores a serem considerados pelo proprietário incluem limitações da Seção do Código, requisitos jurisdicionais e a aplicabilidade de outros códigos e padrões. Todos os requisitos aplicáveis da Seção de Código selecionada devem ser atendidos. Para algumas instalações, mais de uma seção de código pode se aplicar a diferentes partes da instalação. O proprietário também é responsável por impor requisitos complementares para aqueles da seção de código selecionada, se necessário, para garantir a tubulação segura para a instalação proposta.

Certas tubulações dentro de uma instalação podem estar sujeitas a outros códigos e normas, incluindo, mas não se limitando a, Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção III: tubulação de energia nuclear; ANSI Z223.1/NFPA 54 Código Nacional de Gás Combustível: tubulação para gás combustível desde o ponto de entrega até a conexão de cada dispositivo de utilização de combustível; normas de proteção contra incêndio da NFPA: sistemas de proteção contra incêndio usando água, dióxido de carbono, halon, espuma, produtos químicos secos e produtos químicos úmidos; Código de Perigos dos Sistemas de Caldeira e Combustão da NFPA 85; códigos de construção e encanamento, conforme aplicável, para água potável quente e fria e para esgoto e drenagem de sistemas.

O Código especifica os requisitos de engenharia considerados necessários para o projeto, construção, operação e manutenção seguros da tubulação de pressão. Embora a segurança seja a consideração primordial, este fator sozinho não governará necessariamente as especificações finais para qualquer instalação ou operação de tubulação. O Código não é um manual de design. Muitos das decisões que devem ser tomadas para produzir uma instalação de tubulação segura e para manter a integridade do sistema não são especificadas em detalhes neste Código. O Código não substitui o bom senso de engenharia do proprietário e do projetista.

Na medida do possível, os requisitos do Código para design são definidos em termos de princípios e fórmulas básicas de design. Estes são complementados conforme necessário com requisitos específicos para garantir a aplicação uniforme de princípios e para orientar a seleção e aplicação de elementos de tubulação. O Código proíbe designs e práticas reconhecidamente inseguras e contém avisos onde cautela, mas não proibição, é necessária.

Este código de tubulação de força é uma das várias seções do Código da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME) para Tubulação de Pressão, B31. Esta seção é publicada como um documento separado para sua conveniência. Padrões e especificações especificamente incorporados por referência a este Código são mostrados na Tabela 126.1-1. Não é considerado prático referir-se a uma edição datada de cada uma das normas e especificações deste Código.

Em vez disso, as referências da edição datada estão incluídas no Apêndice F. Escopo obrigatório: As regras para esta seção do código foram desenvolvidas considerando as necessidades de aplicações que incluem tubulações normalmente encontradas em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e resfriamento central e distrital. Este Código prescreve requisitos para o projeto, materiais, fabricação, montagem, exame, teste, inspeção, operação e manutenção de sistemas de tubulação. Quando os requisitos de serviço exigem medidas além daquelas exigidas por este Código, tais medidas devem ser especificadas pelo projeto de engenharia.

A tubulação usada nesse Código inclui tubos, flanges, parafusos, gaxetas, válvulas, válvulas/dispositivos de alívio de pressão, conexões e as porções contendo pressão de outros componentes da tubulação, sejam fabricados de acordo com os padrões listados na Tabela 126.1-1 ou especialmente projetado. Também inclui ganchos e suportes e outros itens de equipamento necessários para evitar sobrecarregar os componentes que contêm pressão. Regras que regem a tubulação para acessórios diversos, como colunas de água, indicadores remotos de nível de água, medidores de pressão e vidros de medição estão incluídos no escopo deste Código, mas os requisitos para acessórios de caldeira devem estar de acordo com o Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão (BPVC), Seção I, PG-60. Os usuários deste Código são avisados de que, em algumas áreas, a legislação pode estabelecer jurisdição governamental sobre o assunto coberto por este Código. No entanto, qualquer exigência legal não isenta o proprietário de suas responsabilidades de inspeção especificadas. Os sistemas de tubulação de energia cobertos por este Código se aplicam a todas as tubulações e seus componentes, exceto conforme excluído no parágrafo. Eles incluem, mas não estão limitados a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar.

Esse Código cobre a tubulação externa da caldeira conforme definido abaixo para caldeiras de energia e caldeiras de água de alta temperatura e alta pressão nas quais o vapor ou vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig [100 kPa (manômetro)]; e a água de alta temperatura é gerada a pressões superiores a 160 psig [1 103 kPa (medidor)] e / ou temperaturas excedendo 250 ° F (120 ° C). A tubulação externa da caldeira deve ser considerada como uma tubulação que começa onde a caldeira propriamente dita termina na primeira junta circunferencial para as conexões das extremidades de soldagem; ou na face do primeiro flange em conexões flangeadas aparafusadas; ou na primeira junta roscada nesse tipo de conexão, e que se estende até e incluindo a válvula ou válvulas exigidas.

Os próprios pontos terminais são considerados parte da tubulação externa da caldeira. Os pontos terminais e a tubulação devem ser fornecidos com os relatórios de dados, inspeção e estampagem conforme exigido pela ASME BPVC, Seção I. Toda a soldagem e brasagem desta tubulação deve ser realizada por fabricantes ou contratados autorizados a usar a Marca de Certificação ASME e designadores apropriados mostrados no ASME CA- 1, Requisitos de avaliação de conformidade.

A instalação de caldeira a tubulação externa por meios mecânicos pode ser realizada por uma organização que não possua uma Marca de Certificação ASME. Entretanto, o titular de uma Marca de Certificação ASME válida, Certificado de Autorização, com Designador “S,” “A” ou “PP”, será responsável pela documentação e teste hidrostático, independentemente do método de montagem. Os requisitos do sistema de controle de qualidade da ASME BPVC, Seção I; ASME CA-1; e ASME QAI-1, Qualificações para Inspetores Autorizados, deve ser aplicada. A válvula ou válvulas exigidas pelo para. 122.1 fazem parte da tubulação externa da caldeira, mas não requerem ASME BPVC, seção I inspeção e estampagem, exceto para segurança.

Os ensaios dos riscos eletrostáticos em atmosferas explosivas

Deve-se conhecer os métodos de ensaios relacionados às propriedades dos equipamentos, produtos e processos necessárias para se evitar uma ignição e os riscos de choques eletrostáticos provenientes da eletricidade estática.

A NBR IEC 60079-32-2 de 09/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 32-2: Riscos eletrostáticos — Ensaios descreve os métodos de ensaios relacionados às propriedades dos equipamentos, produtos e processos necessárias para se evitar uma ignição e os riscos de choques eletrostáticos provenientes da eletricidade estática. Destina-se à utilização em uma avaliação de risco dos perigos eletrostáticos ou na preparação de normas para famílias de produtos ou de produtos dedicados para máquinas ou equipamentos elétricos ou não elétricos.

O objetivo desta parte é fornecer os métodos de ensaio padronizados utilizados para o controle da eletricidade estática, como resistência de superfície, resistência de fuga para terra, resistividade em poeiras, condutividade de líquidos, capacitância e avaliação da capacidade de gerar uma ignição de descargas eletrostáticas provocadas. Destina-se especialmente para utilização com as normas existentes da série NBR IEC 60079. A ABNT IEC TS 60079-32-1, Atmosferas explosivas – Parte 32-1: Riscos eletrostáticos, orientação, foi publicada em 2020. Esta norma não se destina a substituir normas que abrangem produtos específicos e situações industriais.

Esta parte apresenta o mais recente estado do conhecimento que pode, no entanto, diferir ligeiramente dos requisitos de outras normas, especialmente no que concerne a ensaios climáticos. Quando um requisito desta norma conflitar com um requisito especificado na NBR IEC 60079-0, para evitar a possibilidade de reensaiar equipamentos previamente aprovados, o requisito da NBR IEC 60079-0 se aplica apenas para equipamentos dentro do escopo da NBR IEC 60079-0. Em todos os outros casos, aplicam-se os requisitos indicados nesta parte.

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Como deve ser preparada a amostra de ensaio da resistência superficial?

O que deve conter o relatório de ensaio?

Quais os conceitos da resistência de fuga?

Como devem ser executados os ensaios de calçados em uso?

As variações nos resultados da medição de propriedades eletrostáticas de materiais são devidas principalmente a variações na amostra (por exemplo, superfícies e geometria não homogêneas e o estado do material) em vez de incertezas na tensão, corrente, geometria do eletrodo ou incerteza do dispositivo de medição. Isto porque as propriedades eletrostáticas são fortemente influenciadas por diferenças muito pequenas, de modo que os efeitos estatísticos desempenham um papel importante. Por exemplo, na ASTM E582, a energia mínima de ignição (MIE – Minimum Ignition Energy) de uma atmosfera de gás explosivo é definida por 100 ou 1.000 não ignições. Isto não exclui, no entanto, que o ensaio 1 001 possa causar uma ignição.

Devido a este efeito estatístico, a precisão e a reprodutibilidade das propriedades eletrostáticas são limitadas pela dispersão estatística. Normalmente, a precisão e a reprodutibilidade das medições eletrostáticas são de cerca de 20% a 30%. Isto é muito mais alto do que para uma medição elétrica típica, que é inferior a 1 %. Por esta razão, os limiares do limite eletrostático contêm certa margem de segurança para compensar a dispersão estatística ocorrida.

Pode ser difícil compreender que a ocorrência da dispersão estatística pode não ser minimizada por meio de melhoria da qualidade dos ensaios. No entanto, essa situação tem que ser aceita, lembrando que os ensaios eletrostáticos contêm margens de segurança adequadas, especificamente para compensar este efeito. Os processos de fabricação (por exemplo, moldagem, extrusão etc.) podem alterar as propriedades eletrostáticas dos materiais.

Recomenda-se, portanto, ensaiar produtos acabados, quando possível, em vez de os materiais dos quais os produtos são feitos. Para obter resultados comparáveis em todo o mundo para medições laboratoriais, convém que as amostras sejam aclimatadas e medidas em umidade relativa e temperatura declaradas (por pelo menos 24 h a (23 ± 2) °C e (25 ± 5) % de umidade relativa). Em locais que podem apresentar níveis mais baixos ou mais altos de umidade e temperatura, um valor adicional na umidade relativa e na temperatura local mais alta ou mais baixa pode ser aceitáveis (por exemplo, 40 ± 2) °C e (90 ± 5)% de umidade relativa para climas tropicais e (23 ± 2) °C e (15 ± 5) % de umidade relativa para locais com climas muito frios).

De forma a evitar erros de medição causados por um comportamento diferente da histerese da umidade do material, convém que a amostra seja inicialmente seca e depois aclimatada ao clima específico. Em algumas outras normas, por exemplo, NBR IEC 60079-0, diferentes valores-limite com base em medições feitas a 50% de umidade relativa ou 30 % de umidade relativa foram especificados no passado na ausência de uma câmara efetiva desumidificadora. A experiência mostra que os resultados e medição neste clima não são obtidos com o mesmo grau de consistência que aqueles medidos de acordo com esta norma.

No entanto, pode ser necessário utilizar o clima especificado em outras normas para manter a continuidade do equipamento previamente avaliado. Pode ser difícil aplicar os métodos de ensaio exatamente como especificados nesta norma, a todos os tipos de equipamentos e em todas as situações. Se este for o caso, o relatório de ensaio deve indicar claramente quais partes desta norma foram aplicadas em sua totalidade e quais partes desta norma foram aplicadas em parte. Isto deve ser acompanhado de uma justificativa técnica dos motivos pelos quais a norma não pôde ser aplicada em sua totalidade e da equivalência de quaisquer outros métodos que tenham sido aplicados em comparação com os métodos de ensaio especificados nesta norma.

Os métodos de ensaio especificados nesta norma envolvem a utilização de fontes de alimentação de alta tensão e, em alguns ensaios, gases inflamáveis que podem apresentar perigo se manuseados incorretamente. Os usuários desta norma são alertados a realizar avaliações de risco adequadas e a considerar os regulamentos locais antes de realizar qualquer um dos procedimentos de ensaio. Em relação à resistência superficial, as superfícies que têm uma resistência superficial suficientemente baixa, de acordo com 3.11, podem não ser carregadas eletrostaticamente quando em contato com a terra. Por esta razão, a resistência da superfície é uma propriedade eletrostática básica relativa à capacidade dos materiais de dissipar a carga eletrostática por condução. Como as resistências superficiais geralmente aumentam com a diminuição da umidade relativa, é necessária uma baixa umidade relativa durante a medição para reproduzir as condições com o pior caso.

A IEC 60093 e IEC 61340-2-3 descrevem métodos de medição da resistência superficial e volumétrica e a resistividade de materiais sólidos planos. A IEC 61340-4-10 é um método alternativo para medir a resistência superficial. No entanto, muitas vezes estes métodos podem não ser aplicados devido ao tamanho e forma dos materiais, especialmente quando incorporados em equipamentos e aparelhos. Por esta razão, o método de ensaio para medições de resistência de materiais que não são planos e produtos com pequenas estruturas especificadas na IEC 61340-2-3, ou o método a seguir pode ser utilizado como uma alternativa adequada.

A superfície é colocada em contato com dois eletrodos condutivos de comprimento e distância definidos e a resistência entre os dois eletrodos é medida. Uma vez que as resistências elevadas geralmente diminuem com o aumento da tensão, a tensão aplicada deve ser aumentada para pelo menos 500 V, preferencialmente 1.000 V, para resistências muito altas. Os conhecimentos mais recentes indicam que pode ser benéfico medir resistências elevadas a 10 kV. No entanto, neste caso, a centelha tem que ser evitada, por exemplo, por uma espuma isolante entre os eletrodos, e os critérios de aceitação têm que ser modificados.

Quando camadas finas isolantes são montadas sobre um material mais condutivo, a tensão aplicada pode queimar totalmente o material inferior, e os resultados obtidos são inconclusivos. Os materiais não homogêneos, particularmente tecidos, podem apresentar resultados diferentes quando medidos em diferentes direções. Isto pode ser evitado utilizando-se um sistema de eletrodo de anel concêntrico, de acordo com a IEC 61340-2-3 ou ISO 14309. Eletrodos de tiras de borracha condutiva macia são preferidos aos eletrodos de tinta prateada para limitar a interação química não desejada da superfície.

No caso de amostras irregulares, os eletrodos de tinta prateada são preferidos aos eletrodos macios, devido à sua melhor adaptação à geometria irregular da amostra. O critério de >25 mm para a área ao redor dos eletrodos, conforme indicado na figura 1, disponível na norma, aplica-se somente às folhas de ensaio, podendo ser ignorado no caso de produtos reais. Os eletrodos são conectados a um teraohmímetro. Um eletrodo de proteção pode ser colocado sobre os eletrodos de medição, para minimizar o ruído elétrico. Durante o ensaio, a tensão deve ser suficientemente estável para que a corrente de carregamento, devida à flutuação de tensão, seja insignificante em comparação com a corrente que flui através da amostra de ensaio.

A precisão do teraohmímetro deve ser verificada regularmente com várias resistências de valores ôhmicos conhecidos em um intervalo de 1 MΩ a 1 TΩ. O teraohmímetro deve ler a resistência dentro da sua precisão especificada. A geometria dos eletrodos condutivos de borracha ou espuma também deve ser regularmente checada medindo a sua marca impressa. Se a força no eletrodo é maior do que 20 N para alcançar a mínima resistência medida, os eletrodos de borracha devem ser substituídos por outros mais macios. A resistência superficial deve ser medida na região da amostra real se o tamanho permitir, ou em uma amostra de ensaio que compreende uma placa retangular com dimensões de acordo com a figura 1.

A amostra de ensaio deve ter uma superfície intacta e limpa. Como alguns solventes podem deixar resíduos condutivos na superfície ou podem afetar negativamente as propriedades eletrostáticas da superfície, é melhor limpar a superfície apenas com uma escova. Isto é especialmente importante nos casos em que a superfície for tratada com agentes antiestáticos especiais. Se, entretanto, houver uma impressão digital ou outra impureza visível na superfície e não forem utilizados agentes antiestáticos especiais na superfície, a amostra de ensaio deve ser limpa com 2-propanol (álcool isopropílico) ou outro solvente adequado que não afete o material da amostra de ensaio e os eletrodos, e que sequem no ar.

A amostra de ensaio deve ser condicionada por pelo menos 24 h em (23 ± 2) °C e (25 ± 5) % de umidade relativa sem ser tocada novamente por mãos desprotegidas. No caso de invólucro de equipamentos elétricos, as condições climáticas são dadas na NBR IEC 60079-0 e a tensão de 500 V do ensaio deve ser utilizada para ser compatível com os históricos das medições. Deve-se ressaltar que o gás inflamável é gerado pela mistura do gás de ensaio (com pureza mínima de 99,5 %) com o ar. O ar utilizado deve conter (21,0 ± 0,5) % de oxigênio e (79,0 ± 0,5) % de nitrogênio. O equipamento de controle do gás e mistura é utilizado para direcionar o gás, na proporção apropriada, para a sonda de ignição. Os gases de ensaio e sua concentração em volume a ser utilizada indicada na NBR IEC 60079-7 é apresentada na tabela abaixo.

O controle da mistura de gás dentro das tolerâncias especificadas deve ser verificado utilizando, por exemplo, um analisador de gás retirando amostras da linha de fornecimento da mistura de gás. Se uma mistura de gás diferente daquela especificada na tabela acima for utilizada, a mínima energia de ignição da mistura de gás deve ser verificada utilizando o método da ASTM E582. É conveniente utilizar cilindros de gás comprimido para o fornecimento de gás, mas outras fontes de fornecimento podem ser utilizadas. Se necessário, filtros de peneira molecular devem ser utilizados para assegurar que os gases tenham baixo teor de umidade.

Isto é importante, por exemplo, quando se utiliza ar diretamente de um compressor. Cada fonte de gás é controlada e monitorada utilizando medidores de vazão e válvulas. A combinação das taxas de vazão de todos os gases por uma sonda de ignição deve ser (0,21 ± 0,04) L/s. Uma válvula de fechamento de ação rápida é utilizada para interromper o fluxo de gás de ensaio quando ocorre a ignição. A válvula de fechamento deve parar o fornecimento do gás de ensaio enquanto deixa o ar fluir livremente para fornecer resfriamento e secagem da sonda de ignição após a ignição ter ocorrido. O tipo e a localização da válvula de fechamento devem ser selecionados de acordo com o projeto do equipamento completo.

A segurança contra incêndio no transporte de cargas em ferrovias

Entenda os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

A NBR 16888 de 08/2020 – Segurança contra incêndio para sistemas ferroviários de transporte de cargas — Requisitos especifica os requisitos de segurança contra incêndio nas instalações das ferrovias de transporte de cargas, a metodologia de análise e gerenciamento de riscos de incêndio e os procedimentos de emergência e de contingências aplicados a estas ferrovias.

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Como combater incêndios em pátios em via permanente em perímetro urbano?

Como deve ser feita a construção e a compartimentação das estações?

Em estações compartilhadas, como deve ser feito o projeto da rota de escape?

Por que instalar um sistema de extinção automática de incêndio?

A informação e a orientação são fundamentais para prevenir e combater incêndios. Também é fundamental a capacitação de todas as pessoas que de alguma forma convivem com este risco. Assim, tornou-se necessária a elaboração desta norma, como instrumento para promover a uniformidade de linguagem e de procedimentos operacionais.

Esta norma apresenta os sistemas de proteção contra incêndio para manter as condições de segurança para prevenção, proteção e mitigação de incêndios nas instalações que compõe o sistema ferroviário de transporte de carga: via permanente; túneis ferroviários; pátios e terminais ferroviários, bases de apoio e depósito de locomotivas; estações ferroviárias compartilhadas ou não com passageiros; subestações de energia elétrica; material rodante; CCO e central de comando de emergências; sistemas de sinalização de emergência, controle e comunicação.

Esta norma apresenta também a metodologia de análise e gerenciamento de riscos, os planos de emergência e de contingências, os tipos de treinamentos técnicos e os ensaios, inspeção e manutenção. Na tabela abaixo são apresentados os tipos de vagões mais comumente utilizados no transporte de cargas, conforme a classe do produto.

Esta norma se aplica aos seguintes sistemas: vias permanentes dedicadas para transporte de carga; vias permanentes compartilhadas para o transporte misto de carga e de passageiros; vias ferroviárias nos terminais de carga, nos pátios ferroviários e nas oficinas de manutenção. É aplicável aos novos sistemas ferroviários de transporte de carga e às novas extensões dos sistemas existentes.

Não se aplica aos seguintes sistemas: os sistemas de transporte de passageiros metroviários e monotrilhos; os sistemas de transporte de passageiros, exceto quando em vias compartilhadas com transporte de cargas; sistemas de trens TAV; trens turísticos, de excursão e de transporte de circo. Esta norma não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos requisitos recomendados.

Os requisitos dos sistemas de segurança contra incêndio nas instalações do transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 8. Os requisitos dos sistemas de sinalização, controle e comunicação no transporte ferroviário de cargas são apresentados na Seção 9. O comissionamento dos sistemas de segurança contra incêndio em ferrovias de transporte de carga é apresentado na Seção 10. Os documentos segurança para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 11. Os treinamentos técnicos operacionais e de emergência aplicados para ferrovias de transporte de carga são apresentados na Seção 12.

As análises de risco para ferrovias para transporte de cargas (ARF) devem ser efetuadas, na fase de projeto, como elemento de orientação e concepção, em todos os túneis, terminais e pátios, devem ser elaboradas por um organismo funcionalmente independente do gestor do sistema ferroviário de transporte de cargas. Antes do início de operação do sistema ferroviário de transporte de cargas, deve ser efetuada a análise de conformidade para verificar a instalação dos dispositivos e/ou aos equipamentos de segurança recomendados pela análise de riscos.

A utilização da metodologia de análise de risco (MART) é apresentada no Anexo A. A análise de risco deve ser revisada sempre que modificações alterarem o estado operacional da via, dos terminais, dos pátios, das oficinas e dos túneis ferroviários, como por exemplo, mudança no sistema ferroviário de transporte de carga e/ou no tipo de carga transportada pela via.

O gestor do sistema ferroviário de transporte de carga é responsável pela manutenção da análise de risco sempre atualizada. A análise de risco para o sistema ferroviário de transporte de carga deve atender à NBR 16484. O plano de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) apresenta a sistemática de gestão de segurança de processos, por meio de um programa para gerenciar os riscos contidos no sistema ferroviário de transporte de carga, identificados pela análise de riscos.

A estrutura do PGRF deve conter os seguintes assuntos e procedimentos: características do sistema ferroviário de transporte de carga e de seu entorno; informações de segurança de processo dos produtos e do transporte de carga; análise de riscos do sistema ferroviário de transporte de carga e sua revisão; procedimentos operacionais; gerenciamento de modificações; manutenção e garantia da integridade dos sistemas críticos; capacitação de recursos humanos; programa de comunicação de riscos; investigação de incidentes e de acidentes; plano de ação de emergência (PAE); auditoria do PGRF. A estrutura do PGRF pode conter outros assuntos e procedimentos, se determinado por órgão ambiental ou Termo de Ajuste de conduta (TAC).

A coordenação geral do PGRF é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga, que inclui também a sua implantação, revisões e a divulgação. Devido à grande variação de fatores locais e às características de cada via, terminal, pátio, oficina e túnel do sistema ferroviário de transporte de carga, o plano de resposta à emergência deve ser elaborado conforme as necessidades específicas e se encontra detalhado na NBR 16484.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado antes do início de operação deste sistema. O plano de resposta à emergência deve ser conciso o quanto possível, identificando de forma clara as funções e as responsabilidades de cada participante da equipe de emergência, bem como deve apontar a necessidade de treinamento especial e a realização de simulados de emergência.

O plano de resposta à emergência, quando necessário, pode considerar o auxílio operacional e logístico de outros operadores. O plano de contingência deve ser elaborado o plano de contingência da ferrovia (PCF), visando à garantia da segurança física e patrimonial das instalações do sistema ferroviário de transporte de carga, como, por exemplo, a subestação elétrica, as vias férreas, os túneis ferroviários, as estações, os terminais, as oficinas, os pátios e o centro de controle operacional, contra atividades ilícitas (furto, roubo, vandalismo, terrorismo, etc.) que venham a ocasionar danos aos sistemas operacionais do sistema ferroviário de transporte de carga.

Este plano é de responsabilidade do gestor do sistema ferroviário de transporte de carga e deve ser elaborado e ensaiado antes do início de operação deste sistema, com especial atenção à via permanente, aos terminais e aos túneis ferroviários. Os parâmetros de qualidade da via permanente (construção, geometria, operação e manutenção) do sistema ferroviário transporte de carga devem atender à NBR 16387.

A estratégia de localização das bases de apoio, com o sistema de prevenção e de proteção a incêndio, deve ser definida na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O sistema de combate a incêndio em trechos de vias com perímetro urbano deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em trechos de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da concessionária operadora da via, mediante elaboração de análise de risco.

Cada trecho ferroviário deve ser provido no mínimo de um veículo para intervenção de combate a incêndio. As vias compartilhadas com transporte de passageiros e cargas devem atender à NBR 16484. A estratégia de localização das passagens de nível na via permanente deve ser especificada na fase de projeto da ferrovia, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga.

A instalação dos sistemas de sinalização de segurança, combate e alarme de incêndio e comunicação de emergência na passagem de nível deve ser especificada na fase de projeto, atendendo à análise de risco efetuada para cada trecho da ferrovia de transporte de carga. O projeto do sistema ferroviário de transporte de cargas deve especificar a localização estratégica de bases de apoio a emergências ao longo da via permanente, atendendo à análise de risco.

Estas bases de apoio podem conter um sistema de combate a incêndio (por exemplo, guindaste ferroviário, etc.). Os sistemas de combate a incêndio em túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano devem atender à NBR 16484. Nos túneis ferroviários em trechos de perímetro urbano, o sistema de ventilação de emergência deve atender à NBR 16484. A instalação de sistema de combate a incêndio em túneis ferroviários de vias que não estejam em perímetros urbanos é opcional, ficando a critério da operadora da via ou do sistema ferroviário, mediante elaboração de análise de risco.

A análise de risco deve ser revisada anualmente, de modo que seja comprovada a permanência do estado operacional e a inexistência de desenvolvimento urbano do entorno dos túneis ferroviários. A capacitação de recursos humanos para o sistema ferroviário de transporte de cargas é de fundamental importância para o programa de gerenciamento de riscos da ferrovia (PGRF) e visa garantir que os colaboradores sejam plenamente capacitados para desempenhar suas funções e estejam permanentemente atualizados para o desenvolvimento de suas atividades com conhecimento técnico e de forma segura.

Os treinamentos devem ser especificados e realizados antes da entrada em operação do sistema ferroviário de transporte de cargas. O gestor ou operador do sistema ferroviário de transporte de cargas deve ser responsável por definir a equipe operacional para atuar no CCO e no atendimento à emergência, assim como os respectivos treinamentos operacionais e de emergências.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

IEC TR 63099-2: as tecnologias de rádio sobre fibra para detecção de campo elétrico

Esse relatório técnico (Technical Report – TR), editado em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), fornece informações sobre as aplicações atuais e as mais recentes para medição de campo elétrico que usam tecnologias de rádio sobre fibra. As configurações de sistema, as especificações e os exemplos de medição de cada sistema de medição de campo elétrico estão incluídos.

A IEC TR 63099-2:2020 – Transmitting equipment for radiocommunication – Radio-over-fibre technologies for electromagnetic-field measurement – Part 2: Radio-over-fibre technologies for electric-field sensing fornece informações sobre as aplicações atuais e as mais recentes para medição de campo elétrico que usam tecnologias de rádio sobre fibra. As configurações de sistema, as especificações e os exemplos de medição de cada sistema de medição de campo elétrico estão incluídos. Os fundamentos teóricos de medição de campo elétrico e método de calibração de sensores de campo elétrico estão além do escopo deste documento.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………. 3

INTRODUÇÃO…………….. 5

1 Escopo……………………… 6

2 Referências normativas……. ….. 6

3 Termos, definições e termos abreviados………………… 6

3.1 Termos e definições……………………………. 6

3.2 Termos abreviados………………………. .. 7

4 Exemplos práticos de sistema de detecção de campo elétrico usando tecnologias RoF…………… 7

4.1 Visão geral………… …………… 7

4.2 Características do sistema de detecção de campo elétrico usando tecnologias RoF……………… 7

4.3 Lista de exemplos de implementação………………….. 7

4.4 Sensor de campo elétrico de 3 eixos usando moduladores ópticos LN …… 7

4.4.1 Configuração do sistema…………….. 7

4.4.2 Especificações………………………….. 9

4.4.3 Exemplo de resultados de medição……………. 10

4.5 Sensor de campo elétrico do tipo bulk usando moduladores ópticos ZnTe………….. 13

4.6 Sondas de campo elétrico usando VCSEL………………….. 14

Bibliografia……………. ………………….. 16

Figura 1 – Diagrama do sistema do sensor óptico de campo E……………… 8

Figura 2 – Estrutura da unidade principal do sensor……………….. 9

Figura 3 – Sistema de detecção de campo elétrico de 3 eixos usando modulador óptico LN……………….. 10

Figura 4 – Resultados da avaliação de sensibilidade e faixa dinâmica de medição……………. 11

Figura 5 – Avaliação da isotropia do sensor na célula TEM até 1 GHz……………… 11

Figura 6 – Configuração de medição para isotropia do campo elétrico tipo diodo convencional com sensor de campo elétrico usando modulador LN…….. ……………….. 12

Figura 7 – Resultados da medição do padrão de sensibilidade do tipo de diodo convencional com sensor de campo elétrico e sensor de campo elétrico usando modulador LN de acordo com norma IEEE 1309…. ……………… 13

Figura 8 – Características de frequência de isotropia do tipo de diodo convencional com sensor de campo elétrico e sensor de campo elétrico usando modulador óptico LN………………….. 13

Figura 9 – Representação esquemática do sensor de campo elétrico do tipo bulk usando moduladores ópticos ZnTe…………… 14

Figura 10 – Representação esquemática do sensor de campo elétrico usando VCSEL, consistindo em uma cabeça de sensor em miniatura que está exclusivamente ligada por meio de fibra óptica a uma unidade remota……………………. 15

Tabela 1 – Especificação do sistema de detecção de campo elétrico de três eixos usando modulador óptico LN……………………… 9

Tabela 2 – Especificação do sistema de detecção de campo elétrico de 3 eixos usando modulador óptico LN……………….. 12

Este documento fornece informações sobre as aplicações atuais e mais recentes para detecção do campo elétrico usando a tecnologia de rádio sobre fibra. Os sistemas de medição de campo elétrico são cobertos e eles estão praticamente em uso ou serão usados em breve. Seria benéfico para desenvolvedores de sistema e usuários de sistema nas áreas de medição de campo elétrico. Por ser um Relatório Técnico, este documento não contém requisitos e é apenas informativo.

A gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”

Conheça as informações e os requisitos específicos para o estabelecimento e manutenção de um sistema de gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”, de acordo com a sua certificação. Embora este documento não dispense a utilização de outros sistemas de gestão da qualidade que sejam compatíveis com os objetivos da NBR ISO 9001:2015 e que proporcionem resultados equivalentes.

A NBR ISO/IEC 80079-34 de 07/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 34: Aplicação de sistemas de gestão da qualidade para a fabricação de produtos “Ex” especifica as informações e os requisitos específicos para o estabelecimento e manutenção de um sistema de gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”, de acordo com a sua certificação. Embora este documento não dispense a utilização de outros sistemas de gestão da qualidade que sejam compatíveis com os objetivos da NBR ISO 9001:2015 e que proporcionem resultados equivalentes, os requisitos mínimos são apresentados neste documento.

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Como deve ser feito o controle de processos, produtos e serviços providos externamente?

Qual deve ser o tipo e extensão do controle?

O que deve ser feito em relação à informação para provedores externos?

Qual deve ser o procedimento para a identificação e rastreabilidade?

Esse documento especifica os requisitos para um sistema de gestão da qualidade que possa ser utilizado por uma organização para a fabricação de equipamentos, componentes e sistemas “Ex”. Pode ser utilizado também por terceiras partes, incluindo organismos de certificação, para avaliar a capacidade de uma organização de atender aos requisitos do sistema de avaliação da conformidade ou requisitos legais. A aplicação desta norma é destinada a abranger tanto equipamentos elétricos como não elétricos, sistemas de proteção, dispositivos de segurança, componentes “Ex” e suas combinações.

O conteúdo detalhado (por exemplo, anexos) é normalmente focado em documentos existentes. Os requisitos da qualidade de fabricantes representam parte integrante da maioria de sistemas de certificação e, como tal, este documento foi elaborado considerando os requisitos do sistema de certificação IECEx para equipamentos. Este documento é destinado a ser utilizado como suporte aos requisitos do sistema de certificação para atmosferas explosivas da Diretiva ATEX, para o sistema de gestão da qualidade dos fabricantes, e pode ser aplicado em sistemas nacionais ou regionais de certificação que sejam relacionados à fabricação de equipamentos, componentes e sistemas com tipos de proteção “Ex”. No Anexo D é apresentada uma matriz de correlação em relação aos requisitos da NBR ISO/IEC 80079-34:2014 e desta NBR ISO/IEC 80079-34:2020.

No item entendendo a organização e o seu contexto, a NBR ISO 9001:2015, 4.1, se aplica, com a seguinte adição: em relação a este documento, o contexto da organização deve assegurar que o produto “Ex” esteja de acordo com o seu certificado Ex e com a documentação técnica. No item sistema de gestão da qualidade e seus processos, a NBR ISO 9001:2015, 4.4, se aplica com a seguinte adição: o sistema de gestão da qualidade deve assegurar que o produto “Ex” esteja de acordo com o tipo descrito no certificado e na documentação técnica.

No item papéis, responsabilidades e autoridades organizacionais, a NBR ISO 9001:2015, 5.3, se aplica com a seguinte adição: pessoal “Ex” autorizado deve ser apontado com autoridade e responsabilidades estabelecidas e documentadas para assegurar que os seguintes requisitos sejam atendidos: a coordenação efetiva das atividades relacionadas aos produtos “Ex”; o contato com o emissor do certificado “Ex” (quando não emitido pelo fabricante) em relação a qualquer proposta de alteração do projeto especificado no certificado “Ex” e na documentação técnica; o contato com o organismo de certificação responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade em relação à atualização pretendida do sistema de gestão da qualidade. Não é prático para o fabricante informar ao organismo responsável a verificação do sistema de gestão da qualidade toda vez que o sistema for atualizado. É apenas prático informar sobre atualizações significativas do sistema de gestão da qualidade, relevantes para o tipo de proteção.

De forma similar, não é prático especificar, em termos gerais, quais os tipos de atualização que são ou não são significativos. Portanto, é recomendado que o fabricante informe ao organismo responsável a verificação do sistema de gestão da qualidade sobre qualquer atualização do sistema de gestão da qualidade que tenha consequências sobre a conformidade dos produtos. A mudança do pessoal “Ex” autorizado é considerada uma alteração significativa.

Acrescentar que a autorização para a aprovação inicial e as alterações de desenhos relacionados, se apropriado; a autorização de concessões (ver 8.7 f); a exatidão das informações relevantes em relação ao produto “Ex”, fornecidas pelo cliente para qualquer literatura comercial, e instruções de instalação (as quais devem incluir as condições específicas aplicáveis de utilização e quaisquer relações de limitações). Os números de certificados com um sufixo “X” contêm condições específicas de utilização.

Os números de componentes certificados (com um sufixo “U”) podem conter relações de limitações. Agregar que a coordenação efetiva dos processos de fabricação em relação aos produtos “Ex”, incluindo produtos fornecidos externamente, serviços e processos detalhados em 8.4; no caso de um fabricante com múltiplas instalações de fabricação, uma pessoa “Ex” autorizada com responsabilidades pertinentes deve ser indicada para cada instalação. Os registros evidenciando isto devem estar disponíveis e ser mantidos como informação documentada.

No item recursos de monitoramento e medição, a NBR ISO 9001:2015, 7.1.5, se aplica com a seguinte adição: quando o monitoramento ou a medição é utilizado para verificar a conformidade de produtos “Ex”, o equipamento de medição deve ser calibrado e um certificado válido dessa calibração deve existir. A verificação de equipamento de medição contra equipamento calibrado é permitida, contanto que seja corretamente documentada.

O certificado de calibração deve atender a um dos seguintes requisitos descritos. Quando um certificado de calibração ostentar o logotipo de acreditação de um laboratório de calibração acreditado (que demonstre que suas operações estão de acordo com as normas reconhecidas internacionalmente e estão cobertas por um acordo internacional multilateral), o laboratório de calibração não está sujeito a uma avaliação adicional.

Quando o certificado de calibração não ostentar o logotipo de acreditação de uma autoridade de acreditação nacional, cada certificado de calibração deve incluir no mínimo as seguintes informações: uma identificação não ambígua do item calibrado; evidência de que as medições são rastreáveis a padrões de medição nacionais ou internacionais; o método de calibração; uma declaração de conformidade com qualquer especificação aplicável; os resultados da calibração; a incerteza da medição, quando aplicável; as condições ambientais, quando necessário; a data de calibração; a assinatura da pessoa, sob cuja autoridade o certificado foi emitido; o nome e o endereço da organização emissora e a data de emissão do certificado; e uma identificação única do certificado de calibração.

Quando o certificado de calibração não contiver o logotipo de acreditação de uma autoridade de acreditação nacional ou não contiver as informações relacionadas na NBR ISO 9001:2015, 7.1.5 b), o fabricante deve demonstrar uma relação válida a padrões de medição nacionais ou internacionais, ou de acordo com outros meios (por exemplo, um documento de avaliação do laboratório).

Para o controle de informação documentada, a NBR ISO 9001:2015, 7.5.3, se aplica com a seguinte adição: a documentação técnica e a documentação do fabricante devem ser controladas; os procedimentos documentados devem assegurar que as informações contidas na documentação do fabricante sejam compatíveis com a documentação técnica. O fabricante não pode, inicialmente, aprovar ou, subsequentemente, alterar os desenhos relacionados, a menos que estejam em conformidade com os documentos da certificação.

Além disso, o sistema de gestão da qualidade deve assegurar que nenhum fator (tipo, característica, posição etc.) especificado no certificado do produto “Ex” e na documentação técnica (por exemplo, desenhos de certificação) seja modificado, a menos que permitido pelo emissor do certificado. Deve haver um sistema documentado que referencie todos os desenhos relacionados aos documentos pertinentes da certificação e quando existirem desenhos de certificação associados a mais de um certificado de produto “Ex, deve haver um sistema documentado para assegurar ações simultâneas e suplementares em caso de alterações nesses documentos; Alguns fabricantes utilizam os mesmos componentes com desenhos de mesmo número em mais de um produto que possuem mais de uma pessoa responsável para os produtos acabados.

Um sistema de gestão da qualidade compatível assegura que a mudança do componente para um produto não seja implementada sem a aprovação das pessoas responsáveis para todos os produtos acabados que utilizam aquele componente. Quando o fabricante também possui desenhos para equipamentos não destinados à utilização em atmosferas explosivas, deve possuir um sistema para identificar claramente tanto os desenhos relacionados quanto os de certificação; Os exemplos a seguir indicam alguns métodos de identificação: a utilização de marcações visuais; a utilização de uma única série de números de desenhos, por exemplo, todos os desenhos de produtos certificados possuem um prefixo “Ex” no número do desenho; pode também ser aceitável a utilização de um banco de dados computadorizado contendo a correlação de “listas de materiais” que identifique todos os documentos dos componentes “Ex” críticos e que controle alterações não autorizadas.

O fabricante deve documentar o organismo responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade de cada certificado de conformidade “Ex”. Em alguns esquemas de certificação, o organismo responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade associado a cada certificado “Ex” pode ser diferente do organismo que emitiu o certificado de conformidade “Ex” e, portanto, necessita ser claramente identificado.

Quando os documentos técnicos ou do fabricante são fornecidos a terceiros, esses documentos devem ser fornecidos de forma a não causar uma interpretação errônea. O fabricante deve possuir um sistema documentado para verificar anualmente a validade de todos os documentos relativos aos certificados de conformidade “Ex”, normas, regulamentos e outros documentos de origem externa. O fabricante deve manter os registros da qualidade adequados para demonstrar a conformidade dos produtos “Ex”. É requerido uma retenção de no mínimo dez anos após a colocação do produto “Ex” (lote) no mercado.

A lista dos registros da qualidade que requerem controle e retenção, onde aplicável, no mínimo deve ser: aqueles exigidos por requisitos regulatórios; a informação documentada sobre a qualidade; as responsabilidades e autoridades para a designação e comunicação com a organização de funções relevantes aos produtos “Ex”; os pedidos de clientes; a análise crítica do contrato; os registros de treinamento; as alterações e o desenvolvimento do projeto; os dados de inspeção e ensaio (por lote); os dados da calibração; a rastreabilidade da fabricação; a avaliação dos provedores externos; os dados de expedição (cliente, data de saída e quantidade, incluindo números de série quando disponíveis); e outras informações documentadas, se necessárias.