A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

A segurança das instalações de sistemas de gás natural veicular (GNV)

Deve-se conhecer os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel.

A NBR 11353-1 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 1: Terminologia estabelece os termos, definições e abreviaturas utilizados nas instalações veiculares de gás natural veicular (GNV). A NBR 11353-2 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 2: Indicadores, injetores, misturadores, dosadores, injeção e controle estabelece os requisitos mínimos de segurança para injetores, indicadores, misturadores, dosadores, injeção e controle e linha de baixa pressão. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), por exemplo, sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou conversor e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-3 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 3: Redutores de Pressão estabelece os requisitos mínimos técnicos e de segurança para os redutores de pressão de gás natural veicular (GNV). é aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV estiver localizada no veículo de tração. Não aborda os temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem relativos aos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-4 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 4: Cilindro, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões estabelece os requisitos mínimos de segurança, os métodos de ensaio e os critérios para aceitação de cilindros, válvulas, sistema de ventilação, linha de alta pressão e conexões. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e em veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicada), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-5 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 5: Suportes em geral estabelece os requisitos mínimos de segurança para os suportes na instalação de sistemas de gás natural veicular (GNV). É aplicável à instalação de sistemas de gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistemas policombustíveis ou como uso combinado com diesel. No caso da aplicação de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está localizada no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação e registro do instalador e dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

A NBR 11353-6 de 08/2020 – Veículos rodoviários e veículos automotores — Sistemas de gás natural veicular (GNV) – Parte 6: Instalação estabelece os requisitos mínimos para executar a instalação de sistemas de gás natural veicular, para uso exclusivo do GNV comercial, visando a segurança do veículo adaptado, a qualidade do serviço de instalação e o bem-estar do usuário. É aplicável à instalação de sistemas para gás natural veicular em veículos rodoviários e veículos automotores, para a utilização deste combustível de forma exclusiva (dedicado), como uso alternativo a outros combustíveis (gasolina e/ou álcool), como sistema policombustível ou como uso combinado com diesel. No caso de veículos rodoviários combinados, esta parte é aplicável quando a instalação de GNV está no veículo de tração. Não trata de temas relativos à capacitação do instalador ou convertedor, nem dos mecanismos institucionais para garantia de qualidade dos veículos a GNV.

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Como deve ser constituído o injetor?

Como devem ser constituídas as conexões de baixa pressão?

Quais os métodos de ensaios e aceitação dos redutores de pressão?

Quais os requisitos da válvula de abastecimento e da válvula de fechamento rápido?

Quais são as configurações de montagem dos cilindros?

Como deve ser executada a instalação dos componentes do sistema de GNV?

Para as amostragens, se nenhum outro requisito específico for definido, deve ser aplicada a NBR 5426:1985, Tabelas A.1 e A.2, com os seguintes critérios: disponíveis na Tabela 1: os níveis especiais (ensaios destrutivos), aplicar a coluna S2; os níveis gerais (ensaios não destrutivos), aplicar a coluna 2; na Tabela 2: NQA = 0,01 (zero defeito). O indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV devem ser especificados de acordo com os requisitos de segurança e resistência ao funcionamento.

Para o indicador de pressão e o indicador de quantidade de GNV providos de dispositivo elétrico de leitura indireta, os componentes elétricos devem ser compatíveis para utilização automotiva em relação à resistência mecânica, ao isolamento, à capacidade de condução elétrica e ao risco de incêndio e/ou acidentes. O indicador de pressão do tipo por elemento sensor Bourdon deve possuir um dispositivo de alívio de pressão blow-out. Quaisquer alterações no indicador de pressão só podem ser implementadas após a aprovação pelo fabricante.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O indicador de pressão deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. O indicador de pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo A). Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

Os componentes indicados na Tabela B.1 (na norma) que operem em baixas pressões de serviço (PS) devem conduzir o GNV sem comprometimento de suas resistências. Devem der exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: identificação do modelo (código do fabricante); pressão de serviço (PS); temperatura de operação; sentido do fluxo; tipo de combustível; tensão de operação; aplicações (motor e veículo); materiais empregados nos componentes. Os componentes devem ser classificados conforme a tabela abaixo.

O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. O componente deve ser capaz de operar pelo menos 1,5 vez a pressão de serviço. Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas de tensão e potência (quando aplicáveis); sentido do fluxo quando este for requerido na instalação; identificação da conformidade (quando aplicável); número de série ou de lote de fabricação; referência à parte 2 da NBR 11353.

A linha de baixa de pressão deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência. A linha de baixa pressão deve ser compatível para utilização automotiva em relação à resistência mecânica e compatibilidade com o GNV. O fabricante deve apresentar o memorial descritivo com as instruções de aplicação, operação e montagem. A linha de baixa pressão deve atender aos ensaios estabelecidos na parte 2 da NBR 11353 (ver Anexo C).

Devem ser exibidas as seguintes marcações no produto e/ou na embalagem: nome ou marca do fabricante; código do modelo; pressão máxima de serviço e limites de temperatura de serviço; indicação que o uso é para GNV; especificações elétricas (quando aplicáveis); identificação da conformidade (quando aplicável); número de lote de fabricação; referência a esta parte 2 NBR 11353.

O redutor de pressão deve ser projetado para pressão máxima de serviço de 22,0 Mpa e para operar no intervalo de temperaturas entre – 40 °C ou – 20 °C a 120 °C. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte na entrada de alta pressão, não é necessária a utilização de dispositivo de alívio de pressão. Quando o redutor de pressão possuir válvula de corte entre os estágios, deve possuir dispositivo de alívio de pressão com canal de descarga direcionado para a atmosfera.

Todos os redutores de pressão devem ser providos de sistemas que impeçam o bloqueio do fluxo de gás por congelamento. O redutor deve possuir dreno para remoção de óleos e condensados. Pode-se ressaltar que o cilindro deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 11439. A pressão máxima de serviço deve ser de 20,0 Mpa, com gás à temperatura uniforme de 21 ºC.

Em cilindros cuja rosca utilizada seja cônica, a rosca do pescoço deve ser 3/4” – 14 NGT conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. Em cilindros cuja rosca utilizada seja paralela, a rosca do pescoço deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UN ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. É facultativa a utilização de cilindro com dois pescoços, desde que atendidos os requisitos. Em hipótese alguma o cilindro pode ter suas características físicas, dimensionais, estruturais ou de tratamento térmico alteradas após a manufatura do produto.

O cilindro não pode ser utilizado como elemento estrutural do veículo ou de suas partes. O cilindro deve atender à NBR 12176 quanto ao padrão de pintura estabelecido para a utilização do GNV. As marcações aplicadas no cilindro, referentes à fabricação e/ou requalificação periódica, e outros requisitos aplicáveis devem atender à NBR NM ISO 11439 para a pressão máxima de serviço, incluindo o tipo de rosca referente ao acoplamento com a válvula ou outros componentes, quando se tratar de cilindro com dois pescoços.

O cilindro deve possuir pescoço com altura paralela mínima de 10 mm para a fixação do sistema de ventilação incorporado ou não à válvula, visando à segurança na exaustão de eventuais vazamentos entre o cilindro e a válvula. A válvula de cilindro deve ser especificada quanto aos requisitos de segurança e resistência ao funcionamento. A rosca de entrada da válvula, se do tipo cônica, deve ser 3/4” – 14 NGT, conforme a ANSI/CSA/CGA V-1 (FED-STD-H28/9A), ou 25E, conforme a ISO 11363-1. A rosca de entrada da válvula, se do tipo paralela, deve ser 30P (M30 x 2), conforme a ISO 15245-1, 2-12 UM ou 1 1/8 – 12 UNF, conforme a ANSI/ASME B1.1 e 4.3.14. Não é permitido adaptador algum entre a válvula e o cilindro.

Nos casos de rosca paralela 30P (M30 x 2), 2-12 UN ou 1 1/8–12 UNF, convém que a válvula seja fornecida com o anel de vedação (o’ring) acoplado a ela. As especificações das conexões (acessórios) são dadas em 4.6 e devem atender aos requisitos ali estabelecidos. O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado desde que de mesma plataforma. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo.

Nos cilindros com fixação por cintas, o suporte deve garantir a fixação do cilindro em pelo menos duas seções de apoio. Os elementos do conjunto do suporte (abraçadeiras, cintas, batentes ou cintas limitadoras, elementos de proteção e elementos de fixação) devem garantir a rigidez da montagem, de forma a impedir o deslocamento do cilindro. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

O suporte deve ser compatível com os veículos, ou família de veículos, para os quais foi projetado. Seus pontos de fixação devem ser dimensionados de acordo com os locais apropriados da estrutura do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. Toda estrutura metálica do suporte deve ser isolada do cilindro por meio de elementos de borracha ou material equivalente.

Nos cilindros com fixação tipo boss, pelo pescoço, o suporte deve garantir que a fixação sempre seja realizada pelos pontos de fixação no pescoço frontal e traseiro do cilindro, utilizando blocos de montagem aprovados pelo fabricante do cilindro. Um dos pontos de fixação do cilindro deve ser móvel, de maneira a compensar variações de movimento do cilindro durante condições normais de operação. O ponto de apoio fixo, rígido, deve ser capaz de prevenir a rotação do cilindro durante condições normais de operação.

O suporte deve ser capaz de prevenir qualquer contato entre os cilindros e seus acessórios, ou entre o cilindro e a estrutura do conjunto do suporte ou qualquer parte do veículo. Todas as soldas do suporte devem ser realizadas por meio de cordões contínuos. O suporte deve ser fabricado de forma a não proporcionar locais de concentração de tensões, desgaste ou corrosão no cilindro, e este não pode ser considerado seu elemento estrutural.

Toda a estrutura metálica do suporte deve ser confeccionada com material tratado com proteção superficial contra corrosão. Os elementos de proteção de borracha ou material equivalente devem ser instalados entre o berço e o cilindro de GNV, entre as cintas e o cilindro de GNV e, quando existente, entre os batentes limitadores e o cilindro de GNV. Os materiais elastômeros devem ser resistentes à ação do ozônio, fluidos do veículo e produtos de limpeza. Estes materiais devem ser capazes de manter suas características mecânicas durante todo o tempo de vida útil do suporte.

Para a estrutura metálica, qualquer material pode ser utilizado desde que tenha sido verificado por meio de cálculo estrutural ou ensaios de deformação, que este resiste à aplicação das cargas padrão, conforme estabelecido em A.2. Caso o suporte não possua cálculo estrutural, toda a estrutura metálica deve ser confeccionada em material ASTM A36, ou equivalente. O veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve estar em perfeito estado de conservação e operação, tanto no conjunto motopropulsor, como também em sua estrutura. A estrutura do veículo a ser adaptado para o uso de GNV deve permitir a instalação segura dos suportes necessários à fixação dos componentes de GNV.

Os elementos da suspensão devem estar em condições de operação regular, conforme as especificações e recomendações do fabricante do veículo. Os cuidados com o motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: funcionamento do conjunto motor, considerando as partes fixas e móveis e todos os elementos de vedação e complementos do conjunto; aspecto do bloco do motor, cabeçote, cárter e tampa do cabeçote, quanto à existência de trincas e vazamentos de óleo lubrificante e/ou líquido de arrefecimento; aspecto da ponteira do escapamento quanto à formação de borra de óleo queimado ou lavagem por vapor d’água, sintomas clássicos de desgaste ou defeito grave de funcionamento do motor; catalisador e abafadores do sistema de escapamento, quanto a entupimentos e/ou vazamentos de gases de combustão; pressão de compressão dos cilindros, certificando-se de que haja equilíbrio entre eles e conforme as especificações do fabricante.

A maior diferença de pressão entre os cilindros não pode ser superior a 10% da pressão dinâmica efetiva, devendo ser consultado o manual do instrumento de medição utilizado. As condições do óleo lubrificante, filtro de óleo lubrificante e funcionamento geral do sistema de lubrificação devem estar em conformidade e o funcionamento do conjunto motor que, em temperatura normal de funcionamento, não pode apresentar fumaça visível, exceto vapor d’água. Deve-se ter cuidados com o sistema de arrefecimento, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: as condições do radiador, reservatório de expansão (se aplicável), ventilador, sensores de temperatura, válvulas termostáticas, mangueiras e nível do líquido de arrefecimento e aditivos recomendados (se aplicável); funcionamento geral do sistema e ocorrência de eventuais vazamentos e/ou superaquecimento.

Cuidados com os sistemas de partida e de carga do motor do veículo automotor devem ser tomados, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: tensão nominal, tensão de partida e estado de conservação da bateria; condições de funcionamento do alternador (carga); condições de conservação e isolamento dos cabos e terminais elétricos; condições de conservação, fixação e isolamento da bateria. Devem ser tomados cuidados com o sistema de alimentação de combustível do motor do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o seguinte: condições do filtro de ar e seu elemento; filtro de combustível; ocorrências de entradas falsas de ar pelas juntas e acoplamentos dos sistemas de filtragem e coleta de ar, verificando os elementos de vedação e ocorrência de empenamento das superfícies dos acoplamentos secos; as condições de conservação das mangueiras de combustível e de seus acoplamentos; o carburador ou corpo de borboleta, quanto à fixação e vedação em relação ao coletor de admissão; a ocorrência de eventuais vazamentos de combustível, antes e após instalação do sistema de GNV.

Devem ser tomados cuidados com o sistema de gerenciamento eletrônico de combustível do motor e de demais sistemas do veículo automotor, antes e após a instalação do sistema de GNV, devendo ser verificado o estado de conservação e funcionamento dos sensores, quanto aos itens a seguir, quando aplicáveis: posição da borboleta – TPS; temperatura do ar admitido – ACT; temperatura do motor – ECT; rotação do motor – HALL; rotação do motor – ESS; válvula de controle da marcha lenta; válvula de purga do canister; sensor de oxigênio; bobinas ou transformadores de ignição; velas e cabos de velas; sensor de velocidade; módulo de ignição; válvulas (bicos) injetoras; sensor de detonação – KS; sensor da massa de ar admitido – MAF; sensor da pressão do ar admitido – MAP; codificador de octanas; conjunto de circulação de gases – EGR; sensor de fase.

Deve-se realizar a verificação das condições de funcionamento do sistema de injeção eletrônica e sistemas de controle de emissões de gases poluentes (catalisador) e verificar o funcionamento de todos os dispositivos de sensoriamento das condições do sistema de alimentação e gerenciamento da mistura de combustível líquido e ar, utilizando o programa correspondente à marca e modelo do veículo automotor em processo de instalação do sistema de GNV. Verificar, pelo tempo de injeção, se o combustível reconhecido pelo modulo é o mesmo que está no tanque.

Verificar o estado geral do sistema de exaustão, compreendendo coletor, escapamento, silencioso, catalisador, entre outros componentes aplicáveis, quanto ao seu estado de conservação e possíveis adulterações. Verificar no painel de instrumentos do veículo se a lâmpada da luz indicadora de mau funcionamento (LIM) permanece acesa após a partida do motor. Caso permaneça acesa, verificar a existência de possível avaria no sistema de injeção eletrônica, ocorrida antes ou após a instalação do sistema.

Verificar, pelo ensaio de emissões de gases de combustão, se os índices de referência legais aplicáveis são atendidos. Quaisquer anormalidades e/ou desvios observados nas verificações descritas em 4.2 e 4.3 devem ser corrigidas conforme as instruções prescritas no manual de manutenção do fabricante do veículo automotor e/ou nos manuais técnicos dedicados à marca e ao modelo do veículo em processo de instalação. As correções necessárias são de responsabilidade do proprietário do veículo automotor.

Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados dentro do perímetro do veículo, com exceção do compartimento de passageiros ou cabine e para-choques, nas regiões de atuação e nos componentes móveis ou de deformação. Este requisito não é aplicável aos componentes eletrônicos específicos. Os componentes do sistema de GNV devem ser fixados ao chassi ou à carroçaria do veículo, de forma que ofereçam rigidez de fixação e segurança aos usuários do veículo e à sua da carga.

A segurança das serras dimensionais estacionárias e deslocáveis

Saiba mais sobre as medida de segurança para serras dimensionais estacionárias e deslocáveis, a partir de agora denominadas “máquinas”, projetadas para cortar madeira e material com características físicas semelhantes às da madeira. Para a definição de máquinas estacionárias e deslocáveis, ver NBR ISO 19085-1:2018, 3.4 e 3.5.

A NBR ISO 19085-5 de 07/2020 – Máquinas para trabalhar madeira — Segurança – Parte 5: Serra dimensional fornece os requisitos e as medida de segurança para serras dimensionais estacionárias e deslocáveis, a partir de agora denominadas “máquinas”, projetadas para cortar madeira e material com características físicas semelhantes às da madeira. Para a definição de máquinas estacionárias e deslocáveis, ver NBR ISO 19085-1:2018, 3.4 e 3.5. Este documento trata de todos os perigos, situações perigosas e eventos listados na Seção 4, que são relevantes para as máquinas, quando operadas, ajustadas ou em manutenção, e nas condições previstas pelo fabricante, incluindo a utilização indevida razoavelmente previsível. Também são levados em consideração o transporte, montagem, desmontagem, desativação e fase de descarte.

Para os perigos relevantes, mas não significativos, por exemplo, cantos vivos na estrutura da máquina, ver NBR ISO 12100. Este documento também se aplica às máquinas equipadas com um ou mais dos seguintes dispositivos/unidades de trabalho adicionais, cujos riscos foram tratados: dispositivo para que a lâmina de serra principal e a lâmina de serra riscadora sejam levantadas e abaixadas; dispositivo para inclinar a lâmina de serra principal e a lâmina de serra riscadora para corte em ângulo; dispositivo para riscar; dispositivo para rebaixo com fresa, com espessura não superior a 20 mm; unidade de avanço desmontável; mesa deslizante motorizada; fixação da peça a ser trabalhada. As serras dimensionais são utilizadas para serrar, cortar transversalmente, dimensionar e rebaixar. Este documento não é aplicável às máquinas destinadas ao uso em atmosferas potencialmente explosivas ou às máquinas fabricadas antes da data de sua publicação.

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Quais são os perigos relativos a essas máquinas?

Qual deve ser a dimensão do flange para lâmina de serra circular?

Qual deve ser a proteção de acesso à lâmina de serra acima da mesa da máquina?

Quais os requisitos adicionais para proteções da lâmina de serra montada na faca divisora?

A série NBR ISO 19085 fornece requisitos técnicos de segurança para o projeto e construção de máquinas para trabalhar madeira. Como um todo, refere-se aos projetistas, fabricantes, fornecedores e importadores de máquinas descritos no escopo. Ela também inclui uma lista de itens informativos que precisarão ser fornecidos pelo fabricante ao usuário. Este documento é uma norma do tipo C conforme estabelecido na NBR ISO 12100.

As máquinas em questão e a extensão em que os perigos, situações perigosas ou eventos perigosos são abrangidos estão indicadas no escopo desta parte da NBR ISO 19085. Quando os requisitos desta norma tipo C forem diferentes aos declarados em normas tipo A ou B, os requisitos desta Norma tipo C têm prioridade sobre os requisitos das outras normas de máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com os requisitos desta norma tipo C.

O conjunto completo dos requisitos para um tipo específico de máquina para trabalhar madeira é aquele fornecido na parte da ABNT NBR ISO 19085 aplicável a cada tipo, juntamente com os requisitos relevantes da NBR ISO 19085-1:2018, na medida especificada no escopo da parte aplicável da NBR ISO 19085. Na medida do possível, nas outras partes da NBR ISO 19085, além da NBR ISO 19085-1:2018, os requisitos de segurança são tratados por meio de referência às seções relevantes da NBR ISO 19085-1:2018, para evitar repetição e reduzir os seus comprimentos. As outras partes contêm substituições e adições aos requisitos providos na NBR ISO 19085-1:2018.

Uma serra dimensional é uma máquina alimentada manualmente, equipada com uma única lâmina de serra circular principal, que é fixada na posição durante a operação de corte, e com uma mesa deslizante adjacente à lâmina de serra. Um exemplo e a terminologia são apresentados na figura abaixo. A lâmina de serra principal é montada em um eixo abaixo da mesa. É possível operar a máquina de duas posições de trabalho e a máquina pode ter qualquer dos dispositivos/unidades de trabalho adicionais listados no escopo.

Para a segurança, como exceção, a chave geral pode estar localizada a uma altura (H) ≥ 550 mm acima do nível do piso. Não se aplica requisito algum de altura para o plugue fixo na máquina quando a desconexão da fonte é feita por uma combinação de plugue/tomada. Um controle de parada para a (s) lâmina (s) de serra deve ser situado adjacentemente em cada dispositivo de controle de partida para a (s) lâmina (s) de serra.

Os dispositivos de controle adicionais para a partida da (s) lâmina (s) de serra, juntamente com um controle de parada, podem ser providos na parte traseira da mesa deslizante. O motor de acionamento da lâmina de serra riscadora ou o motor de acionamento da lâmina de serra para pré-corte de borda perfilada não pode ser capaz de ser ligado antes do motor de acionamento da lâmina de serra principal.

As safety-related parts of control systems (SRP/CS) para o intertravamento do motor do riscador e da serra para pré-corte de borda perfilada com o motor da serra principal devem atingir PLr = c. As máquinas equipadas com uma unidade de serra para pré-corte de borda perfilada devem ser equipadas com uma chave seletora de modo. A chave seletora de modo deve selecionar entre riscador com pré-corte de borda perfilada e riscador sem pré-corte de borda perfilada.

Se o modo riscador com pré-corte de borda perfilada for selecionado, o início do ciclo para pré-corte de borda perfilada (que consiste no levantamento e movimento imediato para baixo da lâmina de serra para pré-corte de borda perfilada) somente deve ser possível quando um dispositivo de controle de iniciação for acionado para o início do ciclo de pré-corte da borda (ver 5.2 para localização). O controle de iniciação deve ser tal que cada acionamento do dispositivo apropriado permita que apenas um único ciclo de pré-corte de borda perfilada seja executado dentro de no máximo 30 s de atuação, controlado por um dispositivo de retardo, e um sinal de alerta (por exemplo, uma luz amarela) deve ser dado (ver também 8.1).

As SRP/CS para a partida do controle de pré-corte da borda perfilada e para seleção do módulo devem atingir PLr = c. A verificação deve ser feita pela checagem dos desenhos e/ou diagramas de circuito relevantes, inspeção da máquina e ensaios funcionais relevantes da máquina. Os movimentos motorizados para ajustar as lâminas de serra e/ou batentes, por exemplo, batente paralelo e/ou batente transversal, só devem ser possíveis após o acionamento de um dispositivo de controle de inicialização ou de um dispositivo de acionamento de pulso (hold-to-run).

As SRP/CS para controle de iniciação devem atingir PLr = c. Dentro de uma área de colisão, onde a posição do batente paralelo é tão próxima da lâmina de serra que o contato entre o batente paralelo e a lâmina de serra é possível, o movimento da lâmina de serra em direção ao batente paralelo e do batente paralelo em direção à lâmina de serra somente é possível pelo dispositivo de acionamento de pulso (hold-to-run), onde a velocidade máxima de ajuste deve ser de 15 mm/s para linear e de 5°/s para movimentos de rotação (ver também 5.11).

As SRP/CS para detecção da posição do batente paralelo dentro da área de colisão devem atingir PLr = c. Quando os movimentos motorizados forem ativados pelo dispositivo de acionamento de pulso (hold-torun), não mais de um movimento motorizado pode ocorrer simultaneamente. Para máquinas que tenham a opção de inclinar a lâmina de serra em direção a um lado ou tenham a opção para rebaixo com fresas, uma proteção auxiliar deve ser provida ou a proteção da lâmina de serra deve ser provida com uma peça extensora.

Para máquinas que tenham a opção para inclinar a lâmina de serra para ambos os lados, a proteção da lâmina de serra deve ser provida com duas peças extensoras ou uma extensão em conjunto com a opção para reposicionamento da proteção da lâmina de serra. A proteção da lâmina de serra auxiliar ou as peças extensoras devem poder ser trocadas sem o auxílio de ferramentas e devem ser grandes o suficiente para não entrar em contato com a lâmina de serra ou fresa em qualquer posição possível.

O suporte da proteção da lâmina de serra deve ser projetado para que ele não possa ser desmontado da máquina sem o auxílio de uma ferramenta. Se o suporte da proteção da lâmina de serra permitir que ela seja deslocada da sua posição acima da lâmina de serra, então esse movimento deve: ser capaz de ser realizado sem o auxílio de ferramentas, e ser limitado por um batente de posição de tal forma que, quando a proteção da lâmina de serra for movimentada de volta para a posição acima da lâmina de serra, nenhuma regulagem adicional seja necessária.

Quando a máquina for equipada com uma lâmina de serra para pré-corte de borda perfilada, a proteção da lâmina de serra deve ser intertravada, de forma que o pré-corte de borda perfilada não seja possível, a menos que a proteção da lâmina de serra esteja na mesma altura ou mais baixa do que a elevação máxima para pré-corte de borda perfilada para a qual a máquina é projetada. Ao parar, a lâmina de serra de corte de borda perfilada deve movimentar-se para a sua posição mais baixa abaixo da mesa. Como exceção, a largura da abertura pode exceder a dimensão acima até um máximo de 25 mm, quando a máquina estiver equipada com uma ferramenta de fresagem para usinagem de canais. Neste caso, um inserto adicional na mesa para rebaixo com fresa deve ser fornecido. Os insertos da mesa não podem ser capazes de serem removidos sem o auxílio de ferramentas.

NFPA 13R: a instalação de sistemas de sprinklers em ocupações residenciais

Essa norma, editada em 2019 pela National Fire Protection Association (NFPA), abrange o projeto e a instalação de sistemas de sprinklers automáticos para proteção contra riscos de incêndio em ocupações residenciais de até quatro andares de altura em edifícios que não excedam 60 pés (18 m) de altura acima do plano do nivelamento.

A NFPA 13R:2019 – Standard for the Installation of Sprinkler Systems In Low-Rise Residential Occupancies abrange o projeto e a instalação de sistemas de sprinklers automáticos para proteção contra riscos de incêndio em ocupações residenciais de até quatro andares de altura em edifícios que não excedam 60 pés (18 m) de altura acima do plano de nivelamento. É apropriada para uso como uma opção para a NFPA 13 apenas naquelas ocupações residenciais, conforme definido nesta norma, até e incluindo quatro andares acima do solo de altura, e limitado a edifícios de 60 pés (18 m) ou menos na altura acima do plano de nivelamento, o que é consistente com os limites estabelecidos pelos códigos de construção de modelo para edifícios do Tipo V.

A altura de um edifício acima do plano de nível é determinada por códigos de construção de modelo, que baseiam a altura na altura média da superfície do telhado mais alto acima do plano de nível. Para obter mais informações sobre os limites de altura da construção, consulte os códigos de construção de modelos. O objetivo desta norma é que, se ela for apropriada para uso, seja usada em todo o edifício.

É reconhecido que um acessório ou ocupação incidental para as operações de ocupação residencial pode existir dentro dela. Tal ocupação acessória ou incidental seria considerada parte da ocupação predominante (residencial) e sujeita às disposições da ocupação predominante (residencial) dentro dos requisitos do item 6.1.14.2 da NFPA 101 e disposições semelhantes em muitos códigos locais de construção e incêndio.

O uso de NFPA13R em todo o edifício, neste caso, é permitido. Onde os edifícios têm mais de quatro andares de altura, ou onde os edifícios são de uso misto, onde residencial não é a ocupação predominante, as partes residenciais de tais edifícios devem ser protegidas com sprinklers residenciais ou de resposta rápida de acordo com o item 8.4.5 da NFPA 13. Outras partes de tais edifícios devem ser protegidas de acordo com a NFPA 13.

Onde os edifícios de uso misto podem ser totalmente separados para que a parte residencial seja considerada um edifício separado segundo o código local, a NFPA13R pode ser usado na parte residencial enquanto a NFPA 13 é usada no resto do edifício. Exemplos de ocupações acessórias encontradas nas instalações da NFPA 13R podem incluir garagens/áreas de estacionamento, lavanderias comunitárias, clubes, instalações para exercícios, armazenamento do inquilino e assim por diante.

Os critérios desta norma baseiam-se em ensaios de incêndio em grande escala de salas contendo móveis típicos encontrados em salas de estar, cozinhas e quartos residenciais. Os móveis foram dispostos como normalmente encontrados nas unidades de habitação. 60 ensaios de incêndio em escala real foram conduzidos em uma residência de dois andares em Los Angeles, Califórnia, e 16 testes foram conduzidos em uma casa móvel de 4,3 m de largura em Charlotte, Carolina do Norte. Espera-se que os sistemas de sprinklers projetados e instalados de acordo com esta norma evitem o flashover dentro do compartimento de origem onde os sprinklers são instalados no compartimento.

Não se pode esperar que um sistema de sprinklers projetado e instalado de acordo com esta norma, no entanto, controle completamente um incêndio envolvendo cargas de combustível que são significativamente maiores do que a média para unidades residenciais [10 lb/ft² (49 kg/m²)], configurações de outros combustíveis do que aqueles com ocupações residenciais típicas, ou condições em que o acabamento interno tenha um índice de propagação de chamas excepcionalmente alto (maior que 225).

Para serem eficazes, os sistemas de sprinklers instalados de acordo com esta norma precisam abrir mais próximos do fogo antes que o fogo exceda a capacidade da descarga do sprinkler de extinguir ou controlar o incêndio. As condições que permitem que o fogo cresça além desse ponto, antes da ativação do sprinkler ou que interferem na qualidade da distribuição da água, podem produzir condições além das capacidades do sistema de sprinklers descritos nesta norma.

Os tetos excepcionalmente altos, ou configurações de teto que tendem a desviar os gases quentes ascendentes de locais de sprinklers ou alterar o padrão de descarga de sprinklers de seu padrão, podem produzir condições de incêndio que não podem ser extintas ou controladas pelos sistemas descritos nesta norma. A NFPA 13R faz referência à NFPA 13 em muitos aspectos (suspensão e contraventamento, densidades de projeto e espaçamento fora da unidade residencial, pintura e acabamento de sprinklers, soldagem, etc.).

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo

1.3 Retroatividade

1.4 Equivalência

1.5 Unidades

1.6 Nova Tecnologia

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extrações em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Requisitos gerais

4.1 Sprinkler por toda parte

4.2 Requisitos básicos

4.3 Tubo

4.4 Listado ou rotulado

4.5 Arranjo do sistema

Capítulo 5 Componentes do sistema

5.1 Geral

5.2 Tubulação e equipamentos acima do solo

5.3 Tubulação subterrânea

5.4 Tipos de sistema

Capítulo 6 Instalação

6.1 Limitações da área de proteção do sistema

6.2 Uso de sprinklers

6.3 Sprinklers de resposta rápida

6.4 Sprinklers residenciais

6.5 Situações especiais

6.6 Localização dos sprinklers

6.7 Tubulação

6.8 Válvulas

6.9 Drenos

6.10 Ensaio de conexão

6.11 Conexão do Corpo de Bombeiros

6.12 Manômetros de pressão

6.13 Suporte de tubulação

6.14 Tetos de grade aberta

6.15 Tetos rebatíveis

6.16 Alarmes

Capítulo 7 Critérios de Projeto

7.1 Critérios de projeto – Unidade de habitação interna

7.2 Critérios de Projeto – Unidade de Habitação Externa

7.3 Critérios de projeto – Oficinas

7.4 Sótão

7.5 Espaços ocultos com combustíveis

Capítulo 8 Planos e cálculos

8.1 Planos de trabalho

8.2 Cálculos hidráulicos

Capítulo 9 Abastecimento de água

9.1 Número automático de suprimentos

9.2 Capacidade mínima

9.3 Demanda doméstica

9.4 Conexão do sistema hidráulico

9.5 Tipos

9.6 Conexões para sistemas hidráulicos

9.7 Bomba de incêndio

9.8 Condutos forçados, calhas, rios, lagos ou reservatórios

9.9 Conexões de proteção não contra incêndio

Capítulo 10 Aceitação do sistema

10.1 Aprovação dos sistemas de sprinklers

10.2 Ensaios de aceitação

Capítulo 11 Cuidado e manutenção

11.1 Estoque de sprinklers sobressalentes

11.2 Responsabilidade do proprietário

11.3 Inspeção, ensaio e manutenção

11.4 Instruções

Anexo A Material explicativo

Anexo B Referências informativas

Os instaladores e operadores precisam da edição de 2019 da NFPA 13R para concluir os trabalhos corretamente, trabalhar com as tecnologias mais recentes e reduzir os riscos, maximizando a eficiência. Entender os novos requisitos: onde canos e tubos listados para risco leve podem ser usados em uma aplicação de risco comum; regras de feixe para sprinklers instalados sob e adjacentes a vigas (junto com novas figuras); sistemas de lixo e linho; instalação de equipamentos movidos a combustível; e obstruções em corredores.

Esta edição de 2019 inclui o Capítulo 9 reorganizado e ampliado, descrevendo o abastecimento de água, com as tabelas de demanda doméstica que foram transferidas do anexo para o corpo da norma. A norma também tem novas imagens que esclarecem a localização dos sprinklers e as distâncias necessárias ao redor das lareiras.

O resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado

Conheça como deve ser feita a qualificação para o profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, especificando o treinamento, conteúdo programático e os níveis de qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado por ela estabelecidos.

A NBR 16710-1 de 07/2020 – Resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado – Parte 1: Requisitos para a qualificação do profissional estabelece os requisitos para a qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, especificando o treinamento, conteúdo programático e os níveis de qualificação para profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado por ela estabelecidos. Não se aplica à prática de esporte, turismo e atividades de acesso por corda. As atividades de acesso por corda são apresentadas nas NBR 15475 e NBR 15595. Não se aplica e nem substitui as ações de competência definidas em lei das instituições públicas que atuam nos segmentos de salvamento e resgate. Os requisitos para provedores de treinamento e instrutores de treinamento para os profissionais de resgate técnico em altura e/ou em espaço confinado, estão definidos na NBR 16710-2. Aplica-se a todos os ramos da indústria, como, por exemplo, petrolífera, petroquímica, química, construção civil, construção naval, eólica, automotiva, siderurgia, mineração, elétrica, telecomunicação, agrícola, empresas públicas e privadas, órgãos públicos, entre outras.

A NBR 16710-2 de 07/2020 – Resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado – Parte 2: Requisitos para provedores de treinamento e instrutores para a qualificação do profissional estabelece os requisitos para os provedores de treinamento e instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos para a qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. Não se aplica às atividades de esporte de montanha, turismo de aventura e atividades de acesso por corda. Não se aplica aos veículos adaptados, motorizados ou não, ou qualquer outro meio de transporte, como estação de treinamento.

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Quais devem ser as características do coordenador de equipe?

Qual deve ser o conteúdo de treinamento para ser qualificado no nível industrial?

Qual deve ser o treinamento para ser qualificado no nível de líder?

Qual a carga horária e a validade dos treinamentos?

Como os provedores devem fazer os registros de treinamento?

Qual deve ser a documentação dos certificados de treinamentos?

É reconhecido que a aplicação dos métodos de resgate, em altura e/ou em espaço confinado, é uma atividade inerentemente crítica e perigosa que envolve sérios riscos à vida dos resgatistas, dependem de uma análise antecipada essencial para a organização, preparação, coordenação, seleção de equipamentos, instalação de sistemas e execução de técnicas de resgate específicas necessárias para a qualificação adequada do profissional que estará responsável pela sua execução da maneira mais segura possível. Esse documento foi elaborado com o objetivo de estabelecer os requisitos necessários para a qualificação do profissional para resgate em altura e/ou em espaço confinado, designando as condições para os provedores de treinamento e seus instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos, o conteúdo programático e o perfil desejado de competência para o profissional para resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, como parte de sua formação, dentro de um processo permanente de desenvolvimento de sua qualificação, para atuação nas operações de resgate existentes nos setores industriais.

O estabelecimento do perfil de qualificação é fundamental para orientar as empresas na escolha da qualificação adequada para pessoas por elas indicadas, para execução das medidas de resgate, bem como para orientar os provedores de treinamento e seus instrutores responsáveis por ministrarem os treinamentos de qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. Esse documento é de qualificação profissional e não tem como objetivo estabelecer todas as medidas de segurança necessárias para o desempenho das operações de resgate em altura e em espaços confinados.

É responsabilidade das empresas estabelecer as medidas de segurança obrigatórias e apropriadas aos locais de operações, com análise de risco prévia ou pela implementação das medidas previstas em normas regulamentadoras. É importante ressaltar que este documento foi elaborado com as melhores práticas adotadas no mercado brasileiro e referências técnicas nacionais, estrangeiras e internacionais, bem como com a aplicação dos conceitos de gestão e de melhoria contínua.

Este documento divide-se em duas partes, uma destinada aos requisitos gerais para a qualificação do profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado, e outra destinada aos requisitos para os provedores de treinamento e instrutores que irão ministrar os treinamentos para qualificação profissional de resgate técnico industrial em altura e/ou em espaço confinado. A escolha e organização dos níveis de qualificação e forma hierárquica em uma equipe de resgate, são especificados pelos empregadores e contratantes, os quais estabelecem seus próprios critérios para designação das funções e responsabilidades dos profissionais a serem indicados para compor as equipes de resgate. Quanto à classificação dos níveis de qualificação, a tabela abaixo apresenta os níveis do profissional de resgate em altura e/ou em espaço confinado, definindo a atuação de cada nível.

A qualificação concede ao profissional um atestado de competência em resgate industrial em altura e/ou em espaço confinado, específico para o nível requerido. A qualificação não representa uma autorização para realizar a atividade, uma vez que a responsabilidade continua sendo do empregador ou empresa solicitante do serviço. O resgatista qualificado no nível industrial é uma pessoa capacitada e treinada para utilizar sistemas de pré-engenharia ou pré-montados manuais, para atuar conforme o plano de resgate da empresa.

Este nível de qualificação é destinado às equipes de emergência e resgate compostas por pessoas que sejam trabalhadores da indústria em geral, contratadas ou subcontratadas, que executem trabalhos em altura e em espaços confinados, e/ou pessoas que façam parte do quadro da brigada de emergência das empresas, de nível básico conforme a NBR 14276. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível industrial deve ser capacitada para apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir.

Deve conhecer as principais normas brasileiras ou procedimentos aplicados à avaliação, organização e execução de medidas de resgates em altura e/ou em espaços confinados. Atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados, podendo ser de dedicação exclusiva, se estabelecido pela análise de risco, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados, estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado.

Deve realizar uma variedade limitada de resgate em altura e/ou em espaços confinados, e posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e movimentação básica de vítimas, utilizando, exclusivamente, sistemas de pré-engenharia, pré-montados ou automáticos. Deve estar capacitado para a instalação e operação de sistemas de pré-engenharia, conforme treinamento, seguindo as orientações dos fabricantes dos equipamentos. Saber inspecionar seus equipamentos de uso pessoal e equipamentos de uso coletivo disponibilizados para a equipe da qual faz parte.

O profissional deve atuar sob um plano de resgate previamente estabelecido, conforme o plano de atendimento de emergência de cada empresa, atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos e saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível industrial, além da formação neste nível de qualificação, deve atender aos alguns pré-requisitos para o exercício da função de resgatista.

Ter escolaridade mínima do 5º ano do ensino fundamental, ter treinamento de primeiros socorros com conteúdo e carga horária compatíveis com os cenários de riscos e acidentes típicos identificados. Já o resgatista qualificado no nível operacional é uma pessoa capacitada e treinada que atua sob a coordenação de um responsável pela operação de resgate, cuja atuação primária seja executada em uma equipe de resgate com dedicação exclusiva ou por pessoas que pertençam aos quadros da própria empresa, que integrem os grupos de resposta de emergência formados nas indústrias.

Este nível de qualificação se destina às equipes próprias ou externas de emergência e resgate, compostas por pessoas que atuam sob forma de dedicação exclusiva em resgate industrial em altura e em espaços confinados com a capacitação e o treinamento em conformidade com estas normas. Uma pessoa qualificada como resgatista no nível operacional deve estar capacitada a apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir. Deve conhecer as normas brasileiras ou procedimentos aplicados para avaliação, organização e execução de medidas de resgate em altura e/ou em espaços confinados.

Deve saber atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados, de dedicação exclusiva, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados e estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado, executar uma variedade limitada de resgate em altura e/ou em espaços confinados , posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e movimentação básica de vítimas, com ou sem macas, utilizando sistemas de vantagem mecânica básicos.

Entender de montagem, instalação e operação de sistemas de vantagem mecânica simples, possuir conhecimento sobre corda e nós de encordoamento para aplicação em ancoragens simples e sistemas de resgates de vantagem mecânica simples e executar acessos até a vítima com a utilização de técnicas de progressão por corda por ascensão ou descensão. Saber executar movimentações básicas de vítimas com o emprego de macas de resgate vertical e instalar e operar sistemas de pré-engenharia conforme treinamento recebido e orientações dos fabricantes dos equipamentos, quando aplicável.

Deve estar capacitado para inspecionar seus equipamentos de uso pessoal e os equipamentos de uso coletivo disponibilizados para a equipe a qual pertence, bem como assegurar o registro de suas inspeções. Saber utilizar corretamente os meios de comunicação disponíveis, bem como a utilização de uma terminologia empregada como linguagem-padrão para emergências e atuar sob a coordenação de uma pessoa qualificada no nível operacional, líder ou coordenador de equipe.

Deve atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos, saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias. Assim, uma pessoa qualificada como resgatista no nível operacional, além da formação neste nível de qualificação, deve atender aos seguintes pré-requisitos para o exercício da função de resgatista: escolaridade mínima do ensino fundamental completo, possuir treinamento de primeiros socorros com conteúdo e carga horária compatíveis com os cenários de riscos e acidentes típicos identificados.

O resgatista qualificado no nível de líder deve ser uma pessoa capacitada e treinada que atue sob a coordenação de um responsável pela operação de resgate, cuja atuação seja executada em uma equipe de resgate com dedicação exclusiva, como parte dos grupos de resposta de emergência formados nas indústrias. Esse nível de qualificação é destinado às pessoas que atuam em resgate industrial em altura e em espaços confinados qualificados no nível operacional.

Uma pessoa qualificada como resgatista no nível de líder deve estar capacitada a apresentar um conjunto de conhecimentos e habilidades determinados para realizar resgates em altura e/ou em espaço confinado, conforme descrito a seguir. Conhecer as normas brasileiras ou procedimentos aplicados para avaliação, organização e execução de medidas de resgate em altura e/ou em espaços confinados. Saber atuar em equipes de resgate em altura e/ou em espaços confinados de dedicação exclusiva, formadas para respostas de emergências nas indústrias, por meio de procedimentos operacionais padronizados, estabelecidos em um plano de resposta de emergência documentado.

A pessoa deve saber executar uma variedade de resgate em altura e/ou em espaços confinados , posicionados a partir de uma superfície segura que requeira deslocamentos com uso de seu EPI e uma movimentação de vítimas, com ou sem macas, utilizando sistemas de vantagem mecânica básicos, sistemas de pré-engenharia, pré-montados ou automáticos. Saber montar, instalar e operar sistemas de vantagem mecânica simples e possuir conhecimento sobre corda e nós de encordoamento para aplicação em sistemas de resgates diversos, ancoragem simples, semiequalizadas, fracionamentos e desvios. Deve conhecer uma quantidade limitada de meios de fortuna aplicados às técnicas de resgates por corda e saber executar uma variedade de acessos até a vítima, de forma autônoma, com a utilização de técnicas de progressão por corda para ascensão e descensão, com passagem de fracionamentos, desvios e nós, aplicáveis ao resgate técnico.

O profissional deve saber executar uma variedade de técnicas de resgate com progressão em cordas para o desbloqueio de vítimas suspensas, executar uma variedade de resgates em altura com a utilização de técnicas de progressão por corda para descensão com vítimas com passagem de fracionamentos, desvios e nós. Deve saber executar movimentações de vítimas por meio de sistemas de tirolesas horizontais e diagonais com o emprego de macas de resgate vertical, instalar e operar sistemas de pré-engenharia conforme treinamento recebido e orientações dos fabricantes dos equipamentos e inspecionar seus equipamentos de uso pessoal, os equipamentos de uso coletivo de sua equipe e os dispositivos de ancoragem disponibilizados, e saber identificar danos, defeitos, desgastes, bem como assegurar os registros das inspeções, a prontidão operacional ou a recusa dos equipamentos que tenham sido reprovados.

Ele também deve conhecer os procedimentos de limpeza, acondicionamento e transporte dos equipamentos de resgate. utilizar corretamente os meios de comunicação disponíveis, bem como utilizar a terminologia empregada como linguagem-padrão para emergências. Saber atuar e dar suporte a uma equipe de resgate sob a responsabilidade de uma pessoa qualificada como coordenador de equipe de resgate, atuar em um ambiente de trabalho de exposição limitada a riscos inerentes ao resgate, a partir de uma superfície ou em suspensão que requeira a utilização de sistemas de proteção contra quedas já predefinidos. Deve saber avaliar os riscos existentes durante os resgates e propor medidas de controle necessárias.

Deve ser ressaltado que os provedores dos treinamentos previstos na parte 2 da NBR 16710 devem no mínimo possuir condições para implementar procedimentos para gestão, organização, preparação, desenvolvimento, aplicação, manutenção e avaliação dos treinamentos, incluindo o seguinte: controle para emissão de certificados e documentos; supervisão dos métodos de treinamentos; atualização dos conteúdos dos programas de acordo com a legislação nacional; inspeção, preservação e manutenção das estruturas, instalações e facilidades de treinamento; inspeção, manutenção, acondicionamento e controle dos equipamentos individuais e coletivos utilizados; avaliação e controle dos riscos existentes durante os treinamentos; situações de emergência; manutenção e segurança dos registros e documentos necessários e certificados emitidos para fins de rastreabilidade.

A supervisão dos treinamentos deve estabelecer meios para o acompanhamento efetivo do treinamento, no mínimo quanto aos seguintes aspectos: material didático que está sendo utilizado; adequação, condições de higiene, acessibilidade e segurança das instalações para as aulas teóricas e práticas; controle dos equipamentos, equipamentos auxiliares e sistemas disponibilizados na quantidade necessária e em perfeitas condições de uso; avaliação geral do treinamento e desempenho do (s) instrutor (es) envolvido (s) para sugerir melhorias aos próximos treinamentos; cumprimento das cargas horárias estabelecidas para os conteúdos programáticos estabelecidos para cada nível de qualificação; elaboração de avaliações teóricas e práticas; se a quantidade de alunos está adequada.

Os provedores de treinamento devem assegurar que suas instalações físicas tenham um ambiente controlado para as áreas específicas, para as aulas de conteúdo teórico e para as áreas para realização de exercícios práticos, incluindo banheiros e vestiários masculino e feminino, área de descanso e água potável. Os provedores de treinamento devem possuir local adequado para aplicação das aulas teóricas, com mobiliário, ambiente climatizado e iluminado, recursos audiovisuais e demais meios pedagógicos necessários ao desenvolvimento da aprendizagem dos alunos.

Os provedores de treinamento devem assegurar que suas instalações físicas, estruturas e simuladores estejam adequados aos objetivos de cada treinamento a ser ministrado e sejam preparados para oferecer situações de treinamento com os cenários mais realistas possíveis e compatíveis com os ambientes operacionais normalmente encontrados nos locais de trabalho. As facilidades de treinamento devem apresentar cenários representativos com os ambientes operacionais em que os alunos estão exercendo suas competências em resgates, considerando a altura, exposição ao risco de queda, equipamentos, sistemas de proteção contra quedas, superfícies, ângulos, meios de acesso e espaços confinados característicos, que permitam a realização de exercícios práticos aplicáveis às situações similares encontradas no ambiente operacional dos alunos. As instalações físicas para os exercícios e avaliações práticas de resgate por corda devem ter uma altura mínima de 6 m para execução das manobras correspondentes ao nível de treinamento.

A gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”

Conheça as informações e os requisitos específicos para o estabelecimento e manutenção de um sistema de gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”, de acordo com a sua certificação. Embora este documento não dispense a utilização de outros sistemas de gestão da qualidade que sejam compatíveis com os objetivos da NBR ISO 9001:2015 e que proporcionem resultados equivalentes.

A NBR ISO/IEC 80079-34 de 07/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 34: Aplicação de sistemas de gestão da qualidade para a fabricação de produtos “Ex” especifica as informações e os requisitos específicos para o estabelecimento e manutenção de um sistema de gestão da qualidade para a fabricação de equipamentos e componentes “Ex”, de acordo com a sua certificação. Embora este documento não dispense a utilização de outros sistemas de gestão da qualidade que sejam compatíveis com os objetivos da NBR ISO 9001:2015 e que proporcionem resultados equivalentes, os requisitos mínimos são apresentados neste documento.

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Como deve ser feito o controle de processos, produtos e serviços providos externamente?

Qual deve ser o tipo e extensão do controle?

O que deve ser feito em relação à informação para provedores externos?

Qual deve ser o procedimento para a identificação e rastreabilidade?

Esse documento especifica os requisitos para um sistema de gestão da qualidade que possa ser utilizado por uma organização para a fabricação de equipamentos, componentes e sistemas “Ex”. Pode ser utilizado também por terceiras partes, incluindo organismos de certificação, para avaliar a capacidade de uma organização de atender aos requisitos do sistema de avaliação da conformidade ou requisitos legais. A aplicação desta norma é destinada a abranger tanto equipamentos elétricos como não elétricos, sistemas de proteção, dispositivos de segurança, componentes “Ex” e suas combinações.

O conteúdo detalhado (por exemplo, anexos) é normalmente focado em documentos existentes. Os requisitos da qualidade de fabricantes representam parte integrante da maioria de sistemas de certificação e, como tal, este documento foi elaborado considerando os requisitos do sistema de certificação IECEx para equipamentos. Este documento é destinado a ser utilizado como suporte aos requisitos do sistema de certificação para atmosferas explosivas da Diretiva ATEX, para o sistema de gestão da qualidade dos fabricantes, e pode ser aplicado em sistemas nacionais ou regionais de certificação que sejam relacionados à fabricação de equipamentos, componentes e sistemas com tipos de proteção “Ex”. No Anexo D é apresentada uma matriz de correlação em relação aos requisitos da NBR ISO/IEC 80079-34:2014 e desta NBR ISO/IEC 80079-34:2020.

No item entendendo a organização e o seu contexto, a NBR ISO 9001:2015, 4.1, se aplica, com a seguinte adição: em relação a este documento, o contexto da organização deve assegurar que o produto “Ex” esteja de acordo com o seu certificado Ex e com a documentação técnica. No item sistema de gestão da qualidade e seus processos, a NBR ISO 9001:2015, 4.4, se aplica com a seguinte adição: o sistema de gestão da qualidade deve assegurar que o produto “Ex” esteja de acordo com o tipo descrito no certificado e na documentação técnica.

No item papéis, responsabilidades e autoridades organizacionais, a NBR ISO 9001:2015, 5.3, se aplica com a seguinte adição: pessoal “Ex” autorizado deve ser apontado com autoridade e responsabilidades estabelecidas e documentadas para assegurar que os seguintes requisitos sejam atendidos: a coordenação efetiva das atividades relacionadas aos produtos “Ex”; o contato com o emissor do certificado “Ex” (quando não emitido pelo fabricante) em relação a qualquer proposta de alteração do projeto especificado no certificado “Ex” e na documentação técnica; o contato com o organismo de certificação responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade em relação à atualização pretendida do sistema de gestão da qualidade. Não é prático para o fabricante informar ao organismo responsável a verificação do sistema de gestão da qualidade toda vez que o sistema for atualizado. É apenas prático informar sobre atualizações significativas do sistema de gestão da qualidade, relevantes para o tipo de proteção.

De forma similar, não é prático especificar, em termos gerais, quais os tipos de atualização que são ou não são significativos. Portanto, é recomendado que o fabricante informe ao organismo responsável a verificação do sistema de gestão da qualidade sobre qualquer atualização do sistema de gestão da qualidade que tenha consequências sobre a conformidade dos produtos. A mudança do pessoal “Ex” autorizado é considerada uma alteração significativa.

Acrescentar que a autorização para a aprovação inicial e as alterações de desenhos relacionados, se apropriado; a autorização de concessões (ver 8.7 f); a exatidão das informações relevantes em relação ao produto “Ex”, fornecidas pelo cliente para qualquer literatura comercial, e instruções de instalação (as quais devem incluir as condições específicas aplicáveis de utilização e quaisquer relações de limitações). Os números de certificados com um sufixo “X” contêm condições específicas de utilização.

Os números de componentes certificados (com um sufixo “U”) podem conter relações de limitações. Agregar que a coordenação efetiva dos processos de fabricação em relação aos produtos “Ex”, incluindo produtos fornecidos externamente, serviços e processos detalhados em 8.4; no caso de um fabricante com múltiplas instalações de fabricação, uma pessoa “Ex” autorizada com responsabilidades pertinentes deve ser indicada para cada instalação. Os registros evidenciando isto devem estar disponíveis e ser mantidos como informação documentada.

No item recursos de monitoramento e medição, a NBR ISO 9001:2015, 7.1.5, se aplica com a seguinte adição: quando o monitoramento ou a medição é utilizado para verificar a conformidade de produtos “Ex”, o equipamento de medição deve ser calibrado e um certificado válido dessa calibração deve existir. A verificação de equipamento de medição contra equipamento calibrado é permitida, contanto que seja corretamente documentada.

O certificado de calibração deve atender a um dos seguintes requisitos descritos. Quando um certificado de calibração ostentar o logotipo de acreditação de um laboratório de calibração acreditado (que demonstre que suas operações estão de acordo com as normas reconhecidas internacionalmente e estão cobertas por um acordo internacional multilateral), o laboratório de calibração não está sujeito a uma avaliação adicional.

Quando o certificado de calibração não ostentar o logotipo de acreditação de uma autoridade de acreditação nacional, cada certificado de calibração deve incluir no mínimo as seguintes informações: uma identificação não ambígua do item calibrado; evidência de que as medições são rastreáveis a padrões de medição nacionais ou internacionais; o método de calibração; uma declaração de conformidade com qualquer especificação aplicável; os resultados da calibração; a incerteza da medição, quando aplicável; as condições ambientais, quando necessário; a data de calibração; a assinatura da pessoa, sob cuja autoridade o certificado foi emitido; o nome e o endereço da organização emissora e a data de emissão do certificado; e uma identificação única do certificado de calibração.

Quando o certificado de calibração não contiver o logotipo de acreditação de uma autoridade de acreditação nacional ou não contiver as informações relacionadas na NBR ISO 9001:2015, 7.1.5 b), o fabricante deve demonstrar uma relação válida a padrões de medição nacionais ou internacionais, ou de acordo com outros meios (por exemplo, um documento de avaliação do laboratório).

Para o controle de informação documentada, a NBR ISO 9001:2015, 7.5.3, se aplica com a seguinte adição: a documentação técnica e a documentação do fabricante devem ser controladas; os procedimentos documentados devem assegurar que as informações contidas na documentação do fabricante sejam compatíveis com a documentação técnica. O fabricante não pode, inicialmente, aprovar ou, subsequentemente, alterar os desenhos relacionados, a menos que estejam em conformidade com os documentos da certificação.

Além disso, o sistema de gestão da qualidade deve assegurar que nenhum fator (tipo, característica, posição etc.) especificado no certificado do produto “Ex” e na documentação técnica (por exemplo, desenhos de certificação) seja modificado, a menos que permitido pelo emissor do certificado. Deve haver um sistema documentado que referencie todos os desenhos relacionados aos documentos pertinentes da certificação e quando existirem desenhos de certificação associados a mais de um certificado de produto “Ex, deve haver um sistema documentado para assegurar ações simultâneas e suplementares em caso de alterações nesses documentos; Alguns fabricantes utilizam os mesmos componentes com desenhos de mesmo número em mais de um produto que possuem mais de uma pessoa responsável para os produtos acabados.

Um sistema de gestão da qualidade compatível assegura que a mudança do componente para um produto não seja implementada sem a aprovação das pessoas responsáveis para todos os produtos acabados que utilizam aquele componente. Quando o fabricante também possui desenhos para equipamentos não destinados à utilização em atmosferas explosivas, deve possuir um sistema para identificar claramente tanto os desenhos relacionados quanto os de certificação; Os exemplos a seguir indicam alguns métodos de identificação: a utilização de marcações visuais; a utilização de uma única série de números de desenhos, por exemplo, todos os desenhos de produtos certificados possuem um prefixo “Ex” no número do desenho; pode também ser aceitável a utilização de um banco de dados computadorizado contendo a correlação de “listas de materiais” que identifique todos os documentos dos componentes “Ex” críticos e que controle alterações não autorizadas.

O fabricante deve documentar o organismo responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade de cada certificado de conformidade “Ex”. Em alguns esquemas de certificação, o organismo responsável pela verificação do sistema de gestão da qualidade associado a cada certificado “Ex” pode ser diferente do organismo que emitiu o certificado de conformidade “Ex” e, portanto, necessita ser claramente identificado.

Quando os documentos técnicos ou do fabricante são fornecidos a terceiros, esses documentos devem ser fornecidos de forma a não causar uma interpretação errônea. O fabricante deve possuir um sistema documentado para verificar anualmente a validade de todos os documentos relativos aos certificados de conformidade “Ex”, normas, regulamentos e outros documentos de origem externa. O fabricante deve manter os registros da qualidade adequados para demonstrar a conformidade dos produtos “Ex”. É requerido uma retenção de no mínimo dez anos após a colocação do produto “Ex” (lote) no mercado.

A lista dos registros da qualidade que requerem controle e retenção, onde aplicável, no mínimo deve ser: aqueles exigidos por requisitos regulatórios; a informação documentada sobre a qualidade; as responsabilidades e autoridades para a designação e comunicação com a organização de funções relevantes aos produtos “Ex”; os pedidos de clientes; a análise crítica do contrato; os registros de treinamento; as alterações e o desenvolvimento do projeto; os dados de inspeção e ensaio (por lote); os dados da calibração; a rastreabilidade da fabricação; a avaliação dos provedores externos; os dados de expedição (cliente, data de saída e quantidade, incluindo números de série quando disponíveis); e outras informações documentadas, se necessárias.

Os requisitos para os equipamentos elétricos de máquinas

Conheça os requisitos dos equipamentos e sistemas elétricos, eletrônicos e eletrônicos programáveis para máquinas não transportáveis à mão durante o trabalho, incluindo um grupo de máquinas que trabalham em conjunto de forma coordenada.

A NBR IEC 60204-1 de 07/2020 – Segurança de máquinas — Equipamentos elétricos de máquinas – Parte 1: Requisitos gerais se aplica aos equipamentos e sistemas elétricos, eletrônicos e eletrônicos programáveis para máquinas não transportáveis à mão durante o trabalho, incluindo um grupo de máquinas que trabalham em conjunto de forma coordenada. É uma norma de aplicação e não se destina a limitar ou inibir o avanço tecnológico. Nesta parte, o termo elétrico inclui assuntos elétricos, eletrônicos e eletrônicos programáveis (ou seja, equipamentos elétricos, significa equipamentos elétricos, eletrônicos e eletrônicos programáveis). No seu contexto, o termo pessoa refere-se a qualquer indivíduo e inclui as pessoas que são designadas e instruídas pelo usuário ou seu (s) representante (s) no uso e cuidado da máquina em questão.

Os equipamentos abrangidos por esta parte começam no ponto de conexão da alimentação ao equipamento elétrico da máquina. Os requisitos para a instalação de alimentação elétrica são fornecidos na série IEC 60364. Esta parte se aplica aos equipamentos elétricos ou partes dos equipamentos elétricos que operam com tensões nominais de alimentação não superiores a 1.000 V para corrente alternada (ca) e não superiores a 1.500 V para corrente contínua (cc), e com frequências nominais de alimentação não superiores a 200 Hz. Informações sobre equipamentos elétricos ou partes dos equipamentos elétricos que operam com tensões nominais de alimentação mais elevadas podem ser encontradas na IEC 60204-11.

Esta parte não abrange todos os requisitos (por exemplo, proteção, travamento ou controle) que são necessários ou requeridos por outras normas ou regulamentos, a fim de proteger as pessoas dos perigos, exceto perigos elétricos. Cada tipo de máquina tem requisitos únicos a serem acomodados para fornecer segurança adequada. Inclui especificamente, porém não é limitada a equipamentos elétricos de máquinas para montagem de peças ou de componentes ligados entre si, em que pelo menos um deles se move, com os atuadores apropriados da máquina, circuitos de comando e potência agrupados de forma a atender a uma aplicação específica, em particular para o processamento, tratamento, movimento ou empacotamento de um material.

O Anexo C lista exemplos de máquinas cujos equipamentos elétricos podem ser abrangidos por esta parte que não especifica requisitos adicionais e especiais que podem ser aplicados aos equipamentos elétricos de máquinas que, por exemplo: se destinam ao uso ao ar livre (ou seja, fora das edificações ou outras estruturas de proteção); utilizam, processam ou produzem material potencialmente explosivo (por exemplo, tinta ou serragem); se destinam ao uso em atmosferas potencialmente explosivas e/ou inflamáveis; têm riscos especiais ao produzir ou utilizar determinados materiais; se destinam ao uso em minas; são máquinas, unidades e sistemas de costura (que são abrangidas pela IEC 60204-31); são máquinas de içamento (que são abrangidas pela IEC 60204-32); são equipamentos de fabricação de semicondutores (que são abrangidos pela IEC 60204-33). Os circuitos de energia onde a energia elétrica é utilizada diretamente como uma ferramenta de trabalho são excluídos desta parte.

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Quais são as abreviaturas usadas nessa norma?

Qual (is) o (s) meio (s) de operação do dispositivo de seccionamento da alimentação?

Quais são os dispositivos para remoção de energia para prevenção contra partida inesperada?

Quais são os dispositivos para isolamento do equipamento elétrico?

Essa norma provê os requisitos e as recomendações relativos ao equipamento elétrico de máquinas, de modo a promover a segurança de pessoas e da propriedade; a consistência da resposta do controle; a facilidade de operação e manutenção. Mais orientações sobre o uso desta parte são fornecidas no Anexo F. A figura abaixo foi fornecida como um auxílio para a compreensão da inter-relação dos vários elementos de uma máquina e seus equipamentos associados. É um diagrama de blocos de uma máquina típica e equipamentos associados que mostram os vários elementos dos equipamentos elétricos tratados nesta parte. Os números entre parênteses () referem-se às Seções e Subseções nesta parte.

É entendido na figura abaixo que todos os elementos obtidos em conjunto, incluindo os dispositivos de segurança, ferramental/dispositivo, software e documentação, constituem a máquina e que uma ou mais máquinas que trabalham em conjunto, geralmente com pelo menos um nível de controle de supervisão, constituem uma célula ou sistema de manufatura. Esta norma especifica os requisitos para o equipamento elétrico de máquinas. Os riscos associados aos perigos pertinentes ao equipamento elétrico devem ser avaliados como parte dos requisitos gerais para apreciação de riscos da máquina. Isto vai identificar a necessidade para redução dos riscos; e determinar as reduções adequadas dos riscos; e determinar as medidas de proteções necessárias para as pessoas que podem estar expostas a esses perigos, mantendo ainda um desempenho apropriado da máquina e seus equipamentos.

As situações perigosas podem resultar das, mas não estão limitadas às, seguintes causas: falhas ou defeitos no equipamento elétrico, resultando na possibilidade de choque elétrico, arco elétrico ou incêndio; falhas ou defeitos nos circuitos de controle (ou componentes e dispositivos associados a esses circuitos), resultando no mau funcionamento da máquina; perturbações ou interrupções nas fontes de alimentação, bem como falhas ou defeitos nos circuitos de energia, resultando no mau funcionamento da máquina; perda da continuidade dos circuitos que pode resultar em uma falha de uma função de segurança, por exemplo, aquela que depende de contatos deslizantes ou giratórios; as perturbações elétricas, por exemplo, eletromagnéticas, eletrostáticas externas ao equipamento elétrico ou geradas internamente, resultando no mau funcionamento da máquina; liberação de energia armazenada (elétrica ou mecânica), resultando em, por exemplo, choque elétrico, movimento inesperado que pode provocar lesões; ruído acústico e vibração mecânica em níveis que provoquem problemas de saúde às pessoas; temperaturas da superfície que podem provocar lesões. As medidas de segurança são uma combinação das medidas incorporadas na fase de projeto e das medidas requeridas a serem implementadas pelo usuário.

O processo de projeto e desenvolvimento deve identificar os perigos e os riscos dele decorrentes. Quando os perigos não puderem ser removidos e/ou os riscos não puderem ser suficientemente reduzidos por medidas de segurança inerentes ao projeto, medidas de proteção (por exemplo, dispositivos de proteção) devem ser fornecidas para reduzir o risco. Medidas adicionais (por exemplo, meios informativos) devem ser fornecidas quando uma redução de risco adicional for necessária.

Além disso, os procedimentos de trabalho que reduzam o risco podem ser necessários. É recomendado que, quando o usuário for conhecedor do tipo de máquina ou da aplicação, o Anexo B seja utilizado para facilitar a troca de informações entre o usuário e o (s) fornecedor (es) sobre as condições básicas e especificações adicionais do usuário relativas ao equipamento elétrico. Essas especificações adicionais podem fornecer características adicionais que dependem do tipo de máquina (ou grupo de máquinas) e da aplicação; facilitar a manutenção e o reparo; e melhorar a confiabilidade e a facilidade de operação.

Os componentes e dispositivos elétricos devem ser adequados para o seu uso pretendido; e estar em conformidade com as normas IEC aplicáveis, caso existam; e ser aplicados de acordo com as instruções do fornecedor. O equipamento elétrico deve ser adequado para as condições ambientais físicas e operacionais de seu uso devido. Os requisitos a seguir abrangem as condições ambientais e operacionais físicas da maioria das máquinas abrangidas por esta parte. Quando as condições especiais forem aplicadas ou os limites especificados forem excedidos, uma troca de informações entre o usuário e o fornecedor pode ser necessária.

O equipamento elétrico não pode gerar perturbações eletromagnéticas acima dos níveis que são apropriados para o seu devido ambiente operacional. Além disso, o equipamento elétrico deve ter um nível de imunidade suficiente às perturbações eletromagnéticas, de modo que ele possa funcionar no seu devido ambiente. Os ensaios de imunidade e/ou emissões são requeridos no equipamento elétrico, a menos que as seguintes condições sejam atendidas: os dispositivos e componentes incorporados estejam em conformidade com os requisitos de EMC para o ambiente de EMC pretendido especificado na norma aplicável do produto (ou outras normas, quando não existir a norma do produto); a instalação e a fiação elétrica sejam consistentes com as instruções fornecidas pelo fornecedor dos dispositivos e componentes em relação às influências mútuas (cabeamento, blindagem, aterramento, etc.) ou com o Anexo H informativo, se essas instruções não estiverem disponíveis no fornecedor.

As normas genéricas de EMC da IEC 61000-6-1 ou IEC 61000-6-2 e IEC 61000-6-3 ou IEC 61000-6-4 fornecem limites gerais de emissões e imunidade de EMC. O equipamento elétrico deve ser capaz de operar corretamente à temperatura ambiente pretendida do ar. O requisito mínimo para todo o equipamento elétrico operar corretamente em temperaturas ambiente do ar, fora dos invólucros (gabinete ou caixa), é entre + 5 °C e + 40 °C.

O equipamento elétrico deve ser capaz de operar corretamente quando a umidade relativa não exceder 50 % a uma temperatura máxima de + 40 °C. Umidades relativas mais elevadas são permitidas em temperaturas mais baixas (por exemplo, 90 % a 20 °C). Os efeitos nocivos da condensação ocasional devem ser evitados no projeto do equipamento ou, quando necessário, por medidas adicionais (por exemplo, aquecedores embutidos, condicionadores de ar, furos de drenagem).

O equipamento elétrico deve ser capaz de operar corretamente em altitudes de até 1.000 m acima do nível médio do mar. Para o equipamento a ser utilizado em altitudes mais elevadas, é necessário levar em consideração a redução: da rigidez dielétrica; e da capacidade de chaveamento dos dispositivos; e do efeito de resfriamento do ar. É recomendado que o fabricante seja consultado sobre os fatores de correção a serem utilizados quando esses fatores não forem fornecidos nos dados do produto.

O equipamento elétrico deve ser adequadamente protegido contra a penetração de sólidos e líquidos. O equipamento elétrico deve ser adequadamente protegido contra contaminantes (por exemplo, poeira, ácido, gases corrosivos, sais) que possam estar presentes no ambiente físico em que o equipamento elétrico vai ser instalado. Quando o equipamento for submetido à radiação (por exemplo, micro-ondas, raio ultravioleta, raio laser, raio X), medidas adicionais devem ser tomadas para evitar o mau funcionamento do equipamento e a deterioração acelerada da isolação.

Os efeitos indesejáveis de vibração, choque e impacto (incluindo os gerados pela máquina, pelo equipamento associado e pelo ambiente físico) devem ser evitados pela seleção do equipamento adequado, instalando-o distante da máquina, ou pelo fornecimento de suportes antivibração. O equipamento elétrico deve ser projetado para resistir, ou precauções adequadas devem ser tomadas para proteger contra os efeitos do transporte e das temperaturas de armazenamento dentro da faixa de –25 °C a +55 °C e por curtos períodos não superiores a 24 h em até +70 °C. Meios adequados devem ser fornecidos para evitar danos de umidade, vibração e choque.

Os equipamentos elétricos, incluindo cabos isolados de PVC, são suscetíveis a danos em baixas temperaturas. O equipamento elétrico pesado e volumoso que tenha que ser removido da máquina para transporte ou que seja independente da máquina deve ser fornecido com meios adequados para o manuseio, incluindo, quando necessário, meios para manuseio por gruas ou equipamento similar. É recomendado que, quando possível, o equipamento elétrico de uma máquina seja conectado a uma única alimentação de entrada.

Quando outra alimentação for necessária para certas partes do equipamento (por exemplo, equipamentos eletrônicos que operam em uma tensão diferente), convém que essa alimentação seja derivada, na medida do possível, dos dispositivos (por exemplo, transformadores, conversores) que fazem parte do equipamento elétrico da máquina. Para máquinas de grande porte complexas, pode haver a necessidade de mais de uma alimentação de entrada, dependendo das disposições de alimentação no local. A menos que um plugue seja fornecido com a máquina para a conexão à alimentação, é recomendado que os condutores de alimentação terminem no dispositivo de seccionamento da alimentação.

Quando um condutor neutro for utilizado, ele deve ser claramente indicado na documentação técnica da máquina, como no diagrama de instalação e no diagrama do circuito, e um terminal isolado separado, marcado com a letra N, de acordo com 16.1, deve ser fornecido para o condutor neutro. O terminal neutro pode ser fornecido como parte do dispositivo de seccionamento da alimentação. Não pode haver conexão alguma entre o condutor neutro e o circuito de proteção dentro do equipamento elétrico.

Exceção: uma conexão pode ser efetuada entre o terminal neutro e o terminal PE no ponto da conexão do equipamento elétrico a um sistema de alimentação TN-C. Para máquinas fornecidas de fontes paralelas, os requisitos da IEC 60364-1 para sistemas de fonte múltipla se aplicam. Os terminais para a conexão da alimentação de entrada devem ser claramente identificados de acordo com a IEC 60445.

O terminal para o condutor de proteção externo deve ser identificado como um terminal para conexão do condutor de proteção externo, ou seja, para cada alimentação de entrada, um terminal deve ser fornecido no mesmo compartimento associado aos terminais do condutor de linha para conexão da máquina ao condutor de proteção externa. O terminal deve ser de uma dimensão que permita a conexão de um condutor de proteção externa de cobre, com uma área de seção transversal determinada em relação à seção dos condutores de linha associados, de acordo com a tabela abaixo.

Quando um condutor de proteção externa de um material diferente do cobre for utilizado, a dimensão e o tipo do terminal devem ser selecionados adequadamente. Em cada ponto de alimentação de entrada, o terminal para conexão do condutor de proteção externa deve ser marcado ou identificado com as letras PE (ver IEC 60445). Um dispositivo de seccionamento da alimentação deve ser fornecido: para cada alimentação de entrada da(s) máquina(s). A alimentação de entrada pode ser conectada diretamente ao dispositivo de seccionamento da alimentação da máquina ou ao dispositivo de seccionamento da alimentação de um sistema alimentador da máquina.

Os sistemas alimentadores de máquinas podem incluir fios condutores, barras condutoras, conjuntos de anéis coletores, sistemas de cabos flexíveis (carretéis, polias) ou sistemas de alimentação elétrica por indução. Para cada alimentação elétrica embarcada, o dispositivo de seccionamento da alimentação deve seccionar (isolar) o equipamento elétrico da máquina da alimentação elétrica quando requerido (por exemplo, para intervenções na máquina, incluindo o equipamento elétrico).

Quando dois ou mais dispositivos de seccionamento da alimentação forem fornecidos, intertravamentos de proteção para a sua operação correta também devem ser fornecidos, a fim de evitar situações perigosas, incluindo danos à máquina ou ao trabalho em andamento. O dispositivo de seccionamento da alimentação deve ser de um dos seguintes tipos: interruptor-seccionador, com ou sem fusíveis, de acordo com a NBR IEC 60947-3, categoria de uso AC-23B ou DC-23B; dispositivo de manobra para controle e proteção adequado para isolamento, de acordo com a IEC 60947-6-2; um disjuntor adequado para isolamento de acordo com a NBR IEC 60947-2; qualquer outro dispositivo de manobra de acordo com uma norma IEC de produto para esse dispositivo e que atenda aos requisitos de isolamento e à categoria de uso apropriada e/ou aos requisitos de durabilidade especificados definidos na norma de produto; uma combinação de plugue/tomada para uma alimentação por cabo flexível.

A tubulação em polietileno para líquidos inflamáveis e combustíveis

Saiba quais são os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC).

A NBR 14722 de 07/2020 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis — Tubulação não metálica subterrânea — Polietileno especifica os requisitos de desempenho da tubulação não metálica, fabricada em polietileno de alta densidade (PEAD), aplicada às instalações subterrâneas de transferência de combustível líquido, seus vapores e ARLA 32, em sistemas de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC) e em sistemas de armazenamento aéreo de combustíveis (SAAC), estabelecendo ensaios que garantam sua funcionalidade, segurança e proteção ambiental. Não é aplicável à tubulação destinada à condução de Gás Natural (GN) e Gás Liquefeito de Petróleo (GLP). A tubulação deve ser um conjunto de tubo, conexão e transição, projetados e ensaiados em conjunto, conforme estabelecido nesta norma.

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Qual deve ser o método para o ensaio de pressão negativa?

Qual deve ser o método para ensaio de compressão diametral em temperatura elevada?

Como deve ser executado o ensaio de resistência à perfuração?

Qual é a máxima permeabilidade aos fluidos de ensaio?

Todo tubo, conexão e transição devem ser submetidos aos ensaios de qualificação para demonstrar a sua adequabilidade a esta norma. Os ensaios de qualificação devem ser efetuados sempre que houver qualquer alteração na matéria prima, no processo de fabricação ou no projeto. Os tubos, conexões e transições disponibilizados para uso devem ser produzidos conforme processo e materiais aprovados nos ensaios de qualificação. Considerar o Anexo A para avaliação da conformidade, listando ensaios para qualificação, ensaios de controle de fabricação e ensaios de auditoria. A matéria prima para fabricação dos tubos deve ser o composto de polietileno, contendo somente aditivos e pigmentos necessários para atender aos requisitos desta norma na fabricação e aplicação do tubo, incluindo processabilidade, homogeneidade e uniformidade do composto.

O composto de polietileno deve ser o fornecido pelo fabricante do polímero, de forma que o fabricante do tubo nada acrescente à matéria prima adquirida. A classificação do composto deve ser comprovada pelo seu fabricante com a apresentação da curva de regressão, para cada código de composto. Os compostos de polietileno devem ser classificados como PE 80 ou PE 100, conforme a ISO 12162, utilizando-se o método de extrapolação da ISO 9080, onde: PE 80: MRS = 8 MPa, quando 8 ≤ LPL < 10 MPa; PE 100: MRS = 10 MPa, quando LPL ≥ 10 MPa. MRS – Minimum required strength/LPL – Lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength.

O fabricante do composto deve comprovar que o seu produto atende às características das tabelas abaixo, exceto para o teor de negro de fumo, quando a cor do tubo for diferente de preto. O fabricante do composto de polietileno deve comprovar os resultados dos ensaios indicados nas tabelas por meio de um certificado da qualidade de cada lote produzido, de forma que todas as amostras atendam aos seus requisitos.

O material utilizado para fabricação da camada de barreira físico-química interna (liner) fica a critério de cada fabricante. Os tubos, para os efeitos desta norma, são classificados em classe 1: tubo primário com tubo de contenção secundária, onde o tubo primário é encamisado pelo tubo de contenção secundária no processo de fabricação; classe 2: tubo primário de parede simples. O tubo primário das classes 1 e 2 deve atender aos requisitos descritos abaixo e o tubo secundário (contenção ou segunda parede) da classe 1 deve atender aos requisitos descritos abaixo.

O tubo primário deve ser fabricado com múltiplas camadas, sendo uma camada estrutural de polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e no mínimo uma segunda camada interna visível como barreira físico-química interna contra permeabilidade (liner). O tubo de contenção secundária deve ser fabricado em polietileno de alta densidade (PEAD), PE80 ou PE100, e deve ser capaz de conter e possibilitar a detecção de vazamento. O tubo de contenção secundário não pode ser fornecido separadamente do tubo primário.

Toda tubulação deve possuir conexão que permita a interligação sem vazamento com componentes do SASC. A conexão, seja mecânica ou eletrossoldável, deve ter projeto compatível com o projeto da tubulação que se deseja aplicar. Os tipos de interligações entre tubo, conexão e/ou transição são descritos a seguir. A conexão mecânica e/ou transição mecânica é aplicável à interligação sem aplicação de calor, que assegure estanqueidade e resistência a esforços axiais. A conexão e/ou transição para interligação mecânica deve ser feita em aço inoxidável ou metal niquelado. Os selos de vedação, quando aplicáveis, devem ser de elastômero, polímero, plástico ou metais macios maleáveis, resistentes a combustíveis e fluidos de ensaio.

O processo é executado com conexão que possua filamentos elétricos, nos quais é aplicada uma diferença de potencial elétrico, gerando calor que possibilite a soldagem por fusão da conexão ao tubo ou outra conexão. O diâmetro externo e a espessura da parede do tubo devem ser estabelecidos pelo fabricante, desde que a relação diâmetro externo nominal por espessura mínima da base estrutural (SDR) seja igual ou menor que 17, quando fabricado em PE100, e 13,6, quando fabricado em PE80, para tubo primário, e 26 para tubo secundário. O diâmetro externo e a ovalização máxima permitida devem ser de acordo com a ISO 4427-2. A espessura da camada estrutural do tubo deve ser marcada em milímetros, conforme a Seção 7.

A tubulação deve ser totalmente operacional entre – 20 °C e + 50 °C. A tubulação primária deve ser projetada e fabricada para operar com classe de pressão nominal mínima de PN8 (8 bar). As conexões e transições correspondentes ao tubo devem suportar pressão igual ou superior ao tubo. A classe de pressão do tubo deve ser marcada no tubo conforme a Seção 7.

Pode-se acrescentar que os ensaios de qualificação são realizados para comprovar que o sistema de tubulação (composto por tubos, conexões, transições e respectiva montagem) está em conformidade com os requisitos indicados nesta norma. Os ensaios de qualificação devem ser considerados válidos até que ocorra alteração em algum dos itens a seguir: matéria prima (por exemplo, composto, adesivo e liner): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; projeto (por exemplo, espessura, diâmetros, transição e conexão): todos os ensaios de qualificação devem ser repetidos; processo de fabricação (por exemplo, alteração de equipamentos e sistema de produção): apenas os ensaios mecânicos devem ser repetidos.

Os ensaios de controle de fabricação (BRT – Batch Release Tests) devem ser realizados pelo fabricante em cada lote de fabricação de tubo. Um lote de fabricação de tubo deve ser liberado para fornecimento quando todos os ensaios e inspeções especificados tiverem sido realizados nas frequências especificadas e forem considerados conformes.

Se um tubo falhar em relação a quaisquer características, o lote de fabricação de tubo deve ser rejeitado ou os procedimentos de reensaio devem ser executados para a característica na qual o tubo falhou. Para cada lote de fabricação de tubo, o fabricante deve gerar um relatório com os resultados dos ensaios, contendo no mínimo o seguinte: diâmetro externo nominal (DE) do tubo; pressão nominal (PN); código de rastreabilidade; data de início da fabricação do lote; identificação do composto de polietileno utilizado e demais matérias primas, com respectivos lotes e certificados do fornecedor; quantidade do lote de fabricação, em metros.

A conformidade das chapas e bobinas de aço laminadas

Saiba quais são os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

A NBR 16875 de 07/2020 – Chapas e bobinas de aço laminadas, revestidas ou não, para peças estampadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

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Quais são os valores de dureza superficial e de microdureza pós-tratamento?

Por que deve ser feita a análise química da corrida?

O que deve constar da declaração de qualidade?

Como devem ser feitos os ensaios mecânicos?

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento de chapas e bobinas de aço destinadas ao processo de estampagem a quente seguidas de têmpera. As chapas e bobinas de aço-carbono especificados por esta norma são uma indicação do valor de limite de resistência à tração após todo o processo térmico e mecânico de estampagem ocorrido. Os graus dos aços, suas respectivas composições químicas bem como as propriedades mecânicas antes (pré) e após (pós) o processo térmico e mecânico de estampagem estão indicadas nas tabelas abaixo. Os graus dos aços devem atender à especificação de composição química estabelecida na tabela abaixo.

Os graus dos aços e seus requisitos de propriedade mecânica de tração são dados na tabela abaixo, onde “pré”, significa os valores de referência antes do processo de tratamento térmico e estampagem a quente e “pós”, significa os valores finais de garantia. Os requisitos de pós-estampagem se referem antes da cura da pintura e devem ser acordados entre os responsáveis pela estampagem a quente e os clientes finais. O ensaio de tração e seus procedimentos devem estar em conformidade com as normas respectivas de seus produtos, sendo para o não revestido a NBR 11888, para os produtos revestidos por zinco e liga zinco-ferro a ABNT NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 e liga alumínio-silício conforme a NBR 16539.

A direção de ensaio é longitudinal à direção de laminação na pré-estampagem. As faixas de especificações mecânicas podem ser negociadas com os fornecedores. O valor de alongamento ao ensaio de tração pode ser realizado em outra base de medida, desde que informado e em conformidade com a norma ISO 2566-1. Caso não seja possível a retirada de corpos de prova para realização de ensaio de tração, ensaios de dureza (superficial ou microdureza) podem ser realizados em regiões acordadas entre o cliente final e o responsável pela estampagem a quente.

A superfície da peça deve ser preparada eliminando o revestimento ou o óxido existente, para a medição da dureza no substrato. As propriedades mecânicas são de responsabilidade da empresa de estampagem a quente, dado que as características químicas apresentadas na tabela acima sejam consideradas.

Quando aplicável, o revestimento do substrato pode ser de zinco ou liga zinco-ferro conforme a NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 ou liga alumínio-silício de acordo com a NBR 16539. A qualidade superficial das chapas e bobinas de aço-carbono fornecidas para o processo de estampagem a quente admite imperfeições leves a moderadas compatíveis ao tipo de aplicação. O grau de superfície deve seguir os requerimentos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos, não podendo ser um iniciador de dano a estrutura do aço-base durante o processo de estampagem a quente, nem em processos posteriores.

As chapas e bobinas de aço-carbono podem ou não ser fornecidas revestidas e de acordo com as respectivas normas de seus produtos. O revestimento tem por objetivo não realizar processos posteriores de retirada de óxidos de superfície, dar maior eficiência no controle de descarbonetação bem como a proteção contra intempéries após o processo de estampagem a quente. A qualidade do revestimento pré-estampagem deve atender aos pré-requisitos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos.

Pequenas imperfeições no revestimento, como trincas causadas pelo processo de estampagem a quente são inerentes ao processo. As imperfeições possíveis, além dos níveis de aceitação, devem ser acordadas entre o responsável pelo processo de estampagem a quente e o cliente final. Após o processo de estampagem a quente os diferentes revestimentos passam por transformações metalúrgicas e suas espessuras podem ser alteradas. As características metalúrgicas e dimensionais do revestimento devem ser acordadas entre o responsável pela estampagem e o cliente.

O material de pré-estampagem deve estar de acordo com as normas vigentes e não pode apresentar desvios de qualidade que possam influenciar na sanidade do revestimento. O revestimento não pode iniciar irregularidades estruturais (microtrincas no aço-base) e de corrosão quando em aplicação. Os itens listados a seguir são as informações que, no mínimo, devem ser descritas na ordem de compra das chapas e bobinas de aço carbono por esta norma: grau do aço e número desta norma; dimensão nominal em milímetros: espessura × largura × comprimento (no caso de chapas); revestimento (quando aplicável); massa (toneladas); aplicação específica ou uso final; faixa de peso unitário da bobina ou do fardo de chapas. As tolerâncias dimensionais e de forma devem estar de acordo com as respectivas normas de seus produtos. Qualquer requisito diferente do estabelecido por esta norma fica condicionado ao acordo entre o cliente e o fornecedor.

A segurança para a instalação de elevadores

Entenda os requisitos de segurança para instalação permanente de novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas, com acionamento por tração ou acionamento hidráulico, servindo níveis de pavimento determinados, tendo um carro projetado para o transporte de pessoas ou pessoas e cargas, suspenso por cabos ou pistões e movendo-se entre guias inclinadas não mais que 15° em relação à vertical.

A NBR 16858-1 de 07/2020 – Elevadores – Requisitos de segurança para construção e instalação – Parte 1: Elevadores de passageiros e elevadores de passageiros e cargas especifica os requisitos de segurança para instalação permanente de novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas, com acionamento por tração ou acionamento hidráulico, servindo níveis de pavimento determinados, tendo um carro projetado para o transporte de pessoas ou pessoas e cargas, suspenso por cabos ou pistões e movendo-se entre guias inclinadas não mais que 15° em relação à vertical. Além dos requisitos desta parte, requisitos suplementares podem ser considerados em casos especiais (uso de elevadores por pessoas com deficiência ou mobilidade reduzida, em caso de incêndio, atmosfera potencialmente explosiva, condições climáticas extremas, condições sísmicas, transporte de cargas perigosas etc.).

Esta parte não é aplicável a: elevadores com: outros sistemas de acionamentos diferentes dos mencionados acima; velocidade nominal ≤ 0,15 m/s; elevadores hidráulicos: com velocidade nominal superior a 1 m/s; onde a regulagem da pressão da válvula limitadora de pressão (5.9.3.5.3) exceda 50 MPa; novos elevadores de passageiros ou passageiros e cargas em edifícios existentes, onde, por algumas circunstâncias, devido a limitações impostas por restrições na construção, alguns requisitos desta parte podem não ser atendidos; aparelhos de elevação, como os paternosters, elevadores de minas, elevadores de palco, aparelhos com enjaulamento automáticos, elevadores com cestos, elevadores monta-cargas para construção e locais de obras públicas, elevadores de navios, plataformas para exploração ou perfuração no mar, elevadores em turbinas eólicas para construção e manutenção de aparelhos; modificações importantes (ver Anexo C) para elevador instalado antes dessa parte entrar em vigor; segurança durante as operações de transporte, montagem, reparação e desmontagem de elevadores; ruídos e vibrações que não são tratados nesta parte uma vez que não são encontrados em níveis que podem ser considerados como prejudiciais no que diz respeito à utilização e manutenção seguras do elevador.

Esta norma não é aplicável ao uso de elevadores em caso de incêndio e não se aplica aos elevadores de passageiros ou elevadores de passageiros e cargas instalados antes da data de sua publicação. Esta norma é uma norma tipo C conforme estabelecido na NBR ISO 12100. A maquinaria em questão e o alcance em que os perigos, situações perigosas e eventos perigosos estão abrangidos, são indicados no escopo desta parte. Quando as disposições desta norma tipo C forem diferentes daquelas que estão demonstradas nas normas do tipo A ou B, as disposições desta norma tipo C prevalecerão sobre as disposições das outras normas, para máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com as disposições desta norma tipo C.

O objetivo desta parte é estabelecer regras de segurança relacionadas aos elevadores de passageiros e elevadores de passageiros e cargas, com a finalidade de proteger pessoas e objetos contra o risco de acidentes associados ao uso normal, manutenção e operação de emergência de elevadores. Foram estudados vários aspectos de acidentes possíveis com elevadores conforme a Seção 4. As pessoas a serem protegidas são as seguintes: usuários, incluindo passageiros e pessoas qualificadas e pessoas autorizadas, por exemplo, pessoal de manutenção e inspeção (ver EN 13015); pessoas nas proximidades da caixa ou da casa de máquinas ou espaço de polias ou espaço da maquinaria, que podem ser afetadas pelo elevador. Os bens a serem protegidos são os seguintes: objetos na cabina; componentes da instalação do elevador; edifício no qual o elevador está instalado; arredores da instalação do elevador.

Na elaboração desta parte foram adotados os princípios descritos abaixo. Esta parte da não repete todas as regras técnicas gerais aplicáveis a qualquer instalação elétrica, mecânica ou civil, incluindo a proteção dos elementos da edificação contra incêndio. No entanto, foi necessário estabelecer determinados requisitos de boas práticas de construção, seja porque são peculiares na fabricação do elevador ou porque na utilização do elevador os requisitos podem ser mais rigorosos do que em outros casos.

A NBR 16858-2 de 07/2020 – Elevadores — Requisitos de segurança para construção e instalação – Parte 2: Requisitos de projeto, de cálculos e de inspeções e ensaios de componentes especifica os requisitos de projeto, cálculos, inspeções e ensaios de componentes de elevadores de passageiros, passageiros e cargas, elevadores exclusivos de cargas e outros tipos similares de aparelhos de elevação.

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O que deve ser feito em termos de iluminação?

Qual deve ser a resistência das paredes, pisos e tetos?

Como deve ser o acesso à caixa, aos espaços da maquinaria e à casa de polias?

Como devem ser executados os ensaios de fadiga?

Como deve ser feito o ensaio de capacidade de interrupção do circuito?

Como deve ser feito o ensaio de tipo de freio de segurança?

Os elevadores de passageiros e os elevadores de passageiros e cargas devem atender aos requisitos de segurança e/ou medidas de proteção da Seção 5. Além disso, os elevadores de passageiros e os elevadores de passageiros e cargas devem ser projetados de acordo com os princípios da NBR ISO 12100 para perigos relevantes, porém não significativos, e que não são tratados pela parte 1 (por exemplo, arestas vivas).

No transporte de carga, somente é permitido que o ascensorista e/ou o acompanhante da carga viajem. Os elevadores de passageiros e cargas devem atender às prescrições dos elevadores de passageiros conforme esta parte 1 e devem ser compatíveis com o transporte de carga classe A, conforme a NBR 14712 no que lhes for aplicável. Todos os rótulos, avisos, marcações e instruções de operação devem ser afixados permanentemente e ser indeléveis, legíveis e facilmente compreensíveis (se necessário, auxiliados por sinais ou símbolos). Eles devem ser de material durável, colocados em uma posição visível e redigidos no idioma do país onde o elevador está instalado (ou, se necessário, em vários idiomas).

Quando o peso, as dimensões e/ou a forma de componentes impedirem que estes sejam movimentados manualmente, eles devem ser equipados com fixadores para mecanismo de levantamento; ou projetados de modo que possam ser montados tais fixadores (por exemplo, por meio de furos roscados); ou projetados de modo que um mecanismo de levantamento padronizado possa facilmente ser acoplado. As forças horizontais e/ou energias a serem consideradas estão indicadas nas Seções aplicáveis desta Parte 1.

Normalmente, quando não especificada nesta parte 1, a energia exercida por uma pessoa resulta em uma força estática equivalente a: 300 N; 1.000 N onde o impacto pode ocorrer. Todos os equipamentos do elevador devem estar localizados na caixa ou nos espaços da maquinaria ou na casa de polias. Se partes de diferentes elevadores estiverem presentes em um mesmo espaço de maquinaria e/ou casa de polias, cada elevador deve ser identificado com um número, letra ou cor, invariavelmente utilizados para todas as partes (máquina, painel de controle, limitador de velocidade, interruptores, etc.).

A caixa, a casa de máquinas e a casa de polias devem ser utilizadas exclusivamente para os propósitos do elevador e não podem conter dutos, cabos ou dispositivos que não sejam do elevador. A caixa do elevador, a casa de máquinas e a casa de polias podem, no entanto, conter: equipamentos de ar-condicionado ou aquecimento destes espaços, excluindo aquecimento a vapor e aquecimento de água de alta pressão. No entanto, todos os dispositivos de controle e ajuste destes aparelhos devem estar localizados fora da caixa.

Podem conter os detectores de incêndio ou extintores de faixa de temperatura de operação alta (por exemplo, acima de 80°C), apropriados para equipamento elétrico e protegidos contra impactos acidentais. Quando sistemas aspersores de água para extinção de incêndios forem utilizados, a sua ativação somente deve ser possível quando o elevador estiver parado em um pavimento e quando a alimentação elétrica dos circuitos do elevador e a iluminação forem desligadas automaticamente pelo sistema de detecção de fogo ou fumaça.

Estes sistemas de detecção de fumaça, detecção de incêndio e aspersores de água para extinção de incêndio são de responsabilidade da administração do edifício. A casa de máquinas pode conter máquinas para outros tipos de elevadores, por exemplo, elevadores exclusivos de carga. No caso de caixas do elevador parcialmente fechadas, as seguintes áreas são consideradas caixas: a parte interna do fechamento, onde este existir; o espaço dentro de uma distância horizontal de 1,50 m dos componentes móveis do elevador, onde não houver fechamento.

A caixa, os espaços da maquinaria e a casa de polias não podem ser utilizados para ventilação de outros locais que não pertençam ao elevador. A ventilação deve ser tal que os motores e os equipamentos, bem como os cabos elétricos, etc., estejam protegidos contra poeira, gases nocivos e umidade.

Quanto ao objeto e abrangência dos ensaios, especificados na parte 2, o componente ou dispositivo de segurança é submetido a um procedimento de ensaio para verificar se a sua construção e o seu funcionamento estão em conformidade. Deve ser verificado, em especial, que os componentes mecânicos, elétricos e eletrônicos do dispositivo são devidamente avaliados e que, no decorrer do tempo, o dispositivo não perde a sua eficácia devido a desgaste ou envelhecimento. Se o componente de segurança precisar atender aos requisitos particulares (à prova d’água, à prova de pó ou à prova de explosão), devem ser realizadas inspeções e/ou ensaios complementares sob critérios adequados.

Para os objetivos desta parte 2, é considerado que o laboratório realiza o ensaio e a certificação como um órgão credenciado. Um órgão credenciado pode ser aquele de um fabricante que opera um sistema aprovado de qualidade total assegurada. Em certos casos, o laboratório de ensaio e o órgão de aprovação para a emissão dos certificados de ensaio de tipo podem ser independentes. Nesses casos, os procedimentos administrativos podem ser diferentes daqueles descritos nesta parte 2.

A solicitação para o ensaio de tipo deve ser realizada pelo fabricante do componente ou pelo seu representante autorizado e deve ser endereçada para um dos laboratórios de ensaio certificados. O envio das amostras a serem inspecionadas deve ser realizado mediante acordo entre o laboratório e o solicitante. O solicitante pode assistir aos ensaios. Se o laboratório encarregado dos ensaios completos de um dos componentes que requer o fornecimento de certificado de ensaio de tipo não dispuser de meios adequados para certas inspeções ou ensaios, ele pode, sob sua responsabilidade, encarregar outros laboratórios de executá-los, com a concordância do solicitante.

A precisão dos instrumentos deve permitir, salvo especificação particular, que as medições sejam realizadas com as seguintes exatidões: ± 1% para massas, forças, distâncias e velocidades; ± 2% para acelerações e retardamentos; ± 5% para tensões e correntes; ±5 °C para temperaturas; o equipamento registrador deve ser capaz de detectar sinais que variem no tempo de 0,01 s; ±2,5% para taxa de vazão; ±1% para pressões p ≤ 200 kPa; ±5% para pressões p > 200 kPa.

Para o ensaio de tipo do dispositivo de travamento das portas de pavimento e portas da, os procedimentos são aplicáveis aos dispositivos de travamento das portas de pavimento e portas da cabina. É entendido que cada componente que participa do travamento das portas e da confirmação do travamento faz parte do conjunto do dispositivo de travamento. Este desenho deve mostrar claramente todos os detalhes relacionados à operação e à segurança do dispositivo de travamento, incluindo: a operação do dispositivo em serviço normal, mostrando o engate efetivo dos elementos de travamento e a posição na qual o dispositivo elétrico de segurança é ativado; a operação do dispositivo para a verificação mecânica da posição de travamento, se tal dispositivo existir; o controle e a operação do dispositivo de destravamento de emergência; o tipo (ca ou cc) e os valores nominais da tensão e corrente.

O desenho de montagem com legenda deve mostrar todas as partes que são importantes para a operação do dispositivo de travamento, em particular aquelas necessárias para atender aos requisitos desta parte 2. Uma legenda deve indicar a lista das partes principais, o tipo do material utilizado e as características dos elementos de fixação. Quanto às amostras para o ensaio, um dispositivo de travamento de porta deve ser entregue ao laboratório.

Se o ensaio for realizado em um protótipo, ele deve ser repetido mais tarde em uma peça de produção. Se o ensaio de um dispositivo de travamento somente for possível quando o dispositivo estiver montado na porta correspondente, o dispositivo deve ser montado em uma porta completa nas condições de trabalho. Contudo, as dimensões da porta podem ser reduzidas em relação à peça de produção, desde que isso não altere os resultados do ensaio.

A inspeção da operação tem por objetivo verificar se os componentes mecânicos e elétricos do dispositivo de travamento estão operando corretamente com relação à segurança e em conformidade com os requisitos desta parte 2 e com os requisitos-padrão para estes dispositivos de travamento, e se o dispositivo está em conformidade com as particularidades providas na solicitação. Em especial, deve ser verificado se existe, para os elementos de travamento, um engate de no mínimo 7 mm, antes que o dispositivo elétrico de segurança atue; a partir de posições normalmente acessíveis por pessoas, não pode ser possível operar o elevador com a porta aberta ou destravada, após uma ação simples que não faça parte da operação normal do elevador.