Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos.
Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), a palavra cimento é originada do latim caementu, que designava na velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho se empenhou em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba (SP). Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época.
Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a essas características, o concreto é o segundo material mais consumido pela humanidade, superado apenas pela água.
Na formação do cimento usam-se como matérias-primas básicas o calcário e a argila para gerar o clínquer, que é o produto intermediário da fabricação do cimento, que juntamente com a gipsita, utilizada como retardador da pega, está presente em todos os cimentos. Dependendo do tipo de cimento, outros materiais podem ser adicionados: escória granulada de alto-forno (subproduto da fabricação do ferro gusa nos altos fornos), materiais pozolânicos (naturais ou artificiais) e materiais carbonáticos (rocha calcária moída).
Esses materiais são conhecidos como adições e conferem características complementares aos cimentos. O cimento Portland é um dos materiais de construção mais consumidos pelo homem e isso se deve às suas características peculiares que conferem as argamassas e concretos, como trabalhabilidade e moldabilidade, alta durabilidade, resistência a cargas e ao fogo e por ser oriundo do processamento de matérias-primas abundantes em todo o planeta. Versátil em obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em peças de mobiliário urbano como em grandes barragens, estradas, edificações, pontes, tubos de concreto e telhados. Pode ser até matéria-prima para a arte.
O mercado nacional dispõe de oito opções, que atendem aos mais variados tipos de obras. O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos demais tipos básicos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro: Cimento Portland Comum (CPI); Cimento Portland Composto (CP II); Cimento Portland Pozolânico (CPIV); Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI); Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS); Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC); e Cimento Portland Branco (CPB).
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, e de adições, tais como escórias, pozolanas e material carbonático, acrescentadas no processo de moagem. O material carbonático é conhecido no jargão da indústria como fíler calcário.
Podem diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição, neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou carbonato de cálcio e o restante de clínquer.
Já o CPI-S pode conter de 6% a 10% de material carbonático. O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e fíler, respectivamente, mas em proporções um pouco maiores que no CP I e no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 75% (CP III), e pozolana, de 15% a 50% (CP IV). As adições ao cimento melhoram certas características do concreto e preservam o ambiente ao aproveitar resíduos, diminuir as emissões de gases e também diminuir a extração de matéria-prima.
A NBR 5741 de 09/2019 – Cimento Portland – Coleta e preparação de amostras para ensaios estabelece os procedimentos para coleta e preparação de amostras de cimentos para ensaios de laboratório durante a inspeção do consumidor. Todos os procedimentos ou parte deles podem ser utilizados para controle de fabricação ou por organismos de certificação.
Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:
Quais são os tipos de amostras de cimento?
Como deve ser feita a coleta de cimento a granel?
Como deve ser feito o armazenamento das amostras de ensaio e testemunho?
Como deve ser a ficha-padrão para registro dos dados de coleta das amostras de cimento Portland?
A coleta de amostras de cimento pode ser realizada: nas fábricas de cimento (ver 6.2 a 6.4); nos terminais de carga, depósitos das fábricas de cimento e instalação dos consumidores (ver 6.3 e 6.4); nos revendedores de cimento (ver 6.5). Os pontos de coleta devem ser previamente definidos, de forma a representar o lote de cimento. Para a coleta, usa-se um tubo-amostrador feito de material resistente e não reagente com o cimento, com as dimensões mostradas na figura abaixo.
A embalagem para coleta em ensacadeira deve ser um saco de papel igual ou similar ao utilizado na comercialização de cimento, com capacidade para conter a amostra de cimento e adequado para realizar a coleta em bico de máquina ensacadeira. Podem ser utilizadas outras embalagens para a coleta automática em ensacadeiras. Os recipientes para coleta de cimento a granel devem ser metálicos, com volume compreendido entre 5 L e 20 L, provido de cabo metálico com comprimento maior ou igual a 40 cm, ou alça metálica.
Os recipientes para armazenamento das amostras de cimento devem ser feitos de material que não reaja com o cimento, preferencialmente metálico ou plástico, com capacidade para conter no mínimo 30 kg de cimento, provido de tampa. A balança deve ter capacidade de no mínimo 20 kg, para determinação da massa das amostras.
Alguns utensílios para a coleta e a preparação de amostras de cimento estão relacionados a seguir: saco plástico padronizado, com dimensões aproximadas de 36 cm × 92 cm e espessura de parede 0,20 mm; bolsa de lona plastificada ou embalagem adequada para proteção e remessa da amostra de ensaio ao laboratório; homogeneizador tipo V. A amostra composta deve ser obtida pela mistura de várias amostras de uma só tomada, ou de amostras contínuas coletadas em intervalos de tempo preestabelecidos, até compor a quantidade de aproximadamente 30 kg.
A amostra de uma só tomada deve ter pelo menos 30 kg. Admite-se 25 kg para amostra de uma só tomada quando a coleta for realizada em sacos de 25 kg. A amostra final deve ser homogeneizada e dividida em amostra de ensaio e amostra-testemunho em quantidades iguais, de forma a possibilitar a realização de todas as determinações para comprovação do cumprimento dos requisitos estabelecidos na NBR 16697.
Caso estejam previstos ensaios opcionais ou complementares, a massa da amostra deve ser dimensionada considerando a realização de todos os ensaios. Cada amostra única (de uma só tomada) ou composta deve representar um lote de cimento de até 60 t, de um único tipo e classe, produzido em uma fábrica com os mesmos materiais, transportado e/ou embalado sob as mesmas condições.
Todos os dados relativos à coleta devem ser registrados em uma ficha-padrão (ver exemplo no Anexo A) contendo as seguintes informações: nome da empresa produtora de cimento e sua localização, quando for o caso; marca, tipo e classe de cimento; data de coleta; local onde foi realizada a coleta com o respectivo endereço; ponto de amostragem; massa da amostra composta; massa da amostra enviada ao laboratório; ensaios a que a amostra deve ser submetida; nome do órgão coletor; nome do responsável pela coleta, do representante da empresa e respectivas assinaturas; outras informações consideradas de interesse.
A ficha de identificação deve ser plastificada ou colocada em saco plástico e ser afixada à amostra. A amostra de ensaio, devidamente embalada (ver 7.2) e identificada pela ficha-padrão que a acompanha (ver 7.3), deve receber etiqueta adesiva com o endereço do laboratório de ensaio a que se destina. Recomenda-se o uso da bolsa de lona plastificada para o transporte da amostra (ver 4.2.5-b) até o laboratório de ensaios.
Filed under: construção civil, gestão de riscos, normalização, riscos empresariais | Leave a comment »
