Como evitar acidentes com a rede elétrica

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Rodrigo Cunha

“Não corro riscos de acidentes com a rede elétrica. É apenas baixa tensão”. O seu caixão pode ficar um pouco mais aberto com um golpe de baixa tensão, mas, mesmo assim, você ainda estará morto. A única diferença entre baixa e alta tensão é a rapidez com que esta pode matá-lo. Se a alta tensão mata instantaneamente, a baixa tensão apenas prolonga um pouco mais o desfecho fatal.

Estudos sobre exposições a choques de baixa tensão apontam que um choque de 120 volts pode matar em até 48 horas. Além disso, muitos médicos da sala de emergência não estão familiarizados com o choque elétrico e um eletrocardiograma pode não mostrar que existe um problema. A lesão no músculo cardíaco tende a se espalhar ao longo do tempo e nem sempre pode ser identificada nesse tipo de exame.

Ao se trabalhar em sistemas ou equipamentos energizados ao invés de desligá-los, isso é “coisa de homem”. É muito comum em usinas de energia nunca desenergizar os equipamentos.

No entanto, a desenergização é a única maneira possível de eliminar totalmente os riscos. O Equipamento de Proteção Individual (EPI) apenas aumenta as suas chances de sobrevivência, mas não afasta o perigo. Certifique-se de que o equipamento a ser manipulado e os sistemas estejam em condições de trabalho seguras do ponto de vista da eletricidade e o EPI e todos os procedimentos apropriados sejam utilizados para a proteção do profissional.

Outro problema: não usar os Equipamentos de Proteção Individual. As pessoas realmente não gostam de usar luvas de isolamento de borracha e outros tipos de equipamentos de proteção. O argumento é que é muito quente, desconfortável, restringe o movimento e retarda todo o trabalho.

Não apenas por usá-lo, mas por ter de selecionar o EPI certo e ficar colocando-o e tirando-o a cada momento. Só que este mesmo EPI também salvará sua vida. Um dos momentos mais prováveis de as pessoas negligenciam o uso dos equipamentos de proteção é justamente durante a resolução de problemas.

A lógica parece ser: “Eu não estou realmente trabalhando nisso, apenas testando”. No entanto, pesquisas revelam que 24% dos acidentes elétricos são causados durante a resolução de problemas, testes de tensão e atividades similares. Temos uma tendência a ignorar os perigos associados às tarefas que consideramos “seguras”.

Não se pode dormir durante um treinamento de segurança. Nada como um bom cochilo para nos prepararmos para um árduo dia de trabalho! Reuniões e treinamentos de segurança podem ser chatos e cansativos, mas são fundamentais para a prevenção de possíveis problemas. Por isso, é tão importante que os treinamentos sejam focados, concisos e interessantes, caso contrário, ninguém escuta.

Quando os medidores estiverem desgastados, é hora de substituí-los. Não seja emocionalmente apegado aos seus equipamentos. Se você realmente ama seu antigo testador de tensão, leve-o para casa e faça um pequeno santuário, assim você estará realmente seguro. O comitê da NFPA (Códigos Nacionais Contra Incêndio) estava preocupado o suficiente com o uso deste tipo de equipamento que inseriu dois requisitos diferentes orientando para o trabalho com ferramentas elétricas portáteis e equipamentos de teste adequadamente classificados.

Um item fundamental: não vestir o equipamento de segurança correto. Não, não estou me repetindo. Algumas pessoas pensam que, se vestirem algo por meio do EPI, qualquer coisa, isso deve ser suficiente. Embora seja verdade que as lesões sofridas provavelmente não serão tão graves quanto se você não vestir nenhum equipamento, há uma grande probabilidade de que, se o EPI correto fosse utilizado, você não sofreria nenhuma lesão.

Isso reafirma o que já foi escrito, pois se você não prestar atenção durante o treinamento de segurança, provavelmente você não poderá escolher o equipamento correto. Você sabe como interpretar as etiquetas Arc Flash? O que você faz se não houver uma etiqueta Arc Flash nos equipamentos de energia elétrica? Você sabe como usar as tabelas do NFPA 70E? Você se refere às notas quando usa as tabelas?

Se você responder “não” a qualquer uma dessas questões, não está escolhendo o EPI correto. Na verdade, você provavelmente não seria considerado qualificado pelos órgãos reguladores. Sua empresa tem a responsabilidade de fornecer treinamento para que você atenda a definição destes órgãos como um eletricista qualificado, caso contrário você estará exposto ao perigo. É o seu corpo que será queimado! Você precisa fazer a lição de casa para se proteger.

Não realizar a manutenção necessária dos equipamentos e sistema de energia é muito comum. Muitas vezes, as empresas consideram os custos de manutenção como uma despesa indireta. Nada poderia estar mais longe da verdade.

O problema é que é difícil depositar as economias em algo que não aparece. Falhas não programadas, perda de produção, compra de equipamentos em preços premium, horas extras, eliminação do equipamento de cratera, por exemplo.

Aqueles de nós que já atravessaram as batalhas envolvidas com os processos de manutenção, conhecem bem os custos de uma postura negligente. Mas, para os novos gerentes e certas contabilidades mais recentes, é realmente difícil de compreender esta necessidade.

Não carregar suas luvas. Já observei em aulas de treinamento de segurança que pouquíssimas pessoas realmente carregam sempre com elas suas luvas isolantes de borracha. Bem, adivinhe, se você não as carrega, quer dizer que tampouco as usa. Isso pode vir acompanhado do pensamento de que uma carga de baixa tensão não irá te machucar. “Nós ficamos apenas tontos e isso não é um grande problema!”, pensam. No início de 2008, no Texas, três trabalhadores da TXU trabalhavam em um transformador de 120/220 volts. Um dos trabalhadores levantou-se e disse: “Bem, meninos. Parece que eu consegui de novo!”, deu três passos e estava morto. Carregue suas luvas e use-as, sempre.

As pessoas tendem a odiar a papelada. Esta é, porém, uma boa hora para abrir uma exceção. A OSHA quer que o profissional planeje cada trabalho, tenha as ferramentas e equipamentos adequados para a sua segurança e siga um planejamento. A Licença de Trabalho Elétrico Energizado fornece os meios para planejar cada trabalho, avaliar os riscos, escolher o EPI mais adequado e documentá-lo.

Nós passamos pela vida cometendo pequenos erros atrás de pequenos erros e nada acontece, até o momento de um acidente, e quando este acontece, perdemos o controle. Por isso, o melhor a se fazer é evitar e prever as falhas, reforçando a segurança em nosso ambiente de trabalho.

Rodrigo Cunha é gerente de produto e aplicação da Fluke do Brasil.

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Publicada a nova ISO 31000

Os danos à reputação ou à marca, o crime cibernético, o risco político e o terrorismo são alguns dos problemas que as organizações privadas e públicas de todos os tipos e tamanhos do mundo devem enfrentar cada vez mais. A última versão da ISO 31000:2018 – Risk management Guidelines foi publicada com a intenção de gerenciar a incerteza dos riscos.

O risco entra em todas as decisões da vida, mas claramente algumas delas precisam de uma abordagem estruturada. Por exemplo, um executivo sênior ou um funcionário do governo pode precisar fazer julgamentos de risco associados a situações muito complexas. Lidar com o risco é parte da governança e liderança e é fundamental para a forma como uma organização é gerenciada em todos os níveis.

As práticas de gestão de risco de ontem já não são adequadas para lidar com as ameaças de hoje e precisam evoluir. Essas considerações foram o cerne da revisão da ISO 31000 que se tornou, um guia mais claro, mais curto e mais conciso que ajudará as organizações a usar os princípios de gestão de risco para melhorar o planejamento e tomar melhores decisões.

Algumas mudanças desde a edição anterior: revisão dos princípios da gestão de riscos, que são os principais critérios para o sucesso; deve-se concentrar na liderança da alta administração que garantirá que o gerenciamento de riscos seja integrado em todas as atividades organizacionais, começando pela governança; maior ênfase na natureza iterativa da gestão de riscos, com base em novas experiências, conhecimentos e análises para a revisão de elementos de processo, ações e controles em cada etapa do processo; e racionalização do conteúdo com maior foco na manutenção de um modelo de sistemas abertos que regularmente troca feedback com seu ambiente externo para atender a múltiplas necessidades e contextos.

Segundo Jason Brown, presidente do comitê técnico ISO/TC 262 que desenvolveu o guia, a versão revisada da ISO 31000 se concentra na integração com a organização e no papel dos líderes e suas responsabilidades. “Os profissionais de risco estão muitas vezes à margem do gerenciamento organizacional e essa ênfase irá ajudá-los a demonstrar que o gerenciamento de riscos é parte integrante dos negócios”.

Cada seção foi revisada com o espírito de clareza, usando linguagem mais simples para facilitar a compreensão e torná-la acessível a todas as partes interessadas. A ideia foi colocar um foco maior na criação e proteção de valor como o principal motor de gerenciamento de riscos e possui outros princípios relacionados, como a melhoria contínua, a inclusão de partes interessadas, sendo personalizado para a organização e consideração de fatores humanos e culturais.

O risco agora é definido como o efeito da incerteza sobre os objetivos que se concentra no efeito do conhecimento incompleto de eventos ou circunstâncias na tomada de decisões de uma organização. Isso requer uma mudança na compreensão tradicional do risco, forçando as organizações a adaptar o gerenciamento de riscos às suas necessidades e objetivos – um benefício fundamental da ISO 31000.

Brown explica que ela fornece uma estrutura de gerenciamento de riscos que suporte todas as atividades, incluindo a tomada de decisões em todos os níveis da organização. A sua estrutura e seus processos devem ser integrados com os sistemas de gerenciamento para garantir a consistência e a eficácia do controle de gerenciamento em todas as áreas da organização. “Isso incluiu a estratégia e o planejamento, a resiliência organizacional, a Tecnologia da Informação (TI), a governança corporativa, o RH, a conformidade, a qualidade, a saúde e a segurança”.

O documento resultante não é apenas uma nova versão da ISO 31000, pois, além de uma revisão simples, dá um novo significado à maneira como gerenciaremos o risco será no futuro. Em relação à certificação, fornece diretrizes, não requisitos e, portanto, não se destina a fins de certificação. Isso dá aos gerentes a flexibilidade para implementar a norma de forma a atender às necessidades e objetivos da organização.

Brown acrescenta que o principal objetivo do ISO/TC 262 foi ajudar as organizações a garantir sua viabilidade e sucesso a longo prazo, no interesse de todas as partes interessadas, fornecendo boas práticas de gestão de riscos porque a sua falta está ligada ao fracasso. Dessa forma, o documento é para uso de pessoas que criam e protegem valor em organizações, gerenciando riscos, tomando decisões, estabelecendo e alcançando objetivos e melhorando o desempenho.

Fornece as diretrizes sobre gestão de riscos enfrentados pelas organizações. A aplicação dessas diretrizes pode ser personalizada para qualquer organização e seu contexto.

Este documento fornece uma abordagem comum para gerenciar qualquer tipo de risco e não é específico do setor ou do setor. Pode ser usado ao longo da vida da organização e pode ser aplicado a qualquer atividade, incluindo a tomada de decisões em todos os níveis.

Organizações de todos os tipos e tamanhos enfrentam fatores e influências externas e internas que tornam insegura se eles alcançarão seus objetivos. A gestão dos riscos é iterativa e auxilia as organizações na definição da estratégia, na consecução dos objetivos e na tomada de decisões informadas. É parte da governança e liderança e é fundamental para a forma como a organização é gerenciada em todos os níveis. Contribui para a melhoria dos sistemas de gestão.

A gestão do risco faz parte de todas as atividades associadas a uma organização e inclui a interação com as partes interessadas. Deve considerar o contexto externo e interno da organização, incluindo os comportamentos humanos e os fatores culturais.

A gestão de risco baseia-se nos princípios, estrutura e processo descritos neste documento, conforme ilustrado na figura 1. Esses componentes podem já existir total ou parcialmente na organização, no entanto, eles podem precisar ser adaptados ou melhorados para que o gerenciamento do risco seja eficiente, eficaz e consistente.

Figura 1 – Princípios, estrutura e processo

O guia define o risco como o efeito da incerteza sobre os objetivos. Um efeito é um desvio do esperado. Pode ser positivo, negativo ou ambos, e pode abordar, criar ou resultar em oportunidades e ameaças. Os objetivos podem ter diferentes aspectos e categorias e podem ser aplicados em diferentes níveis. O risco geralmente expresso em termos de fontes de risco (3.4), eventos potenciais (3.5), suas consequências (3.6) e sua probabilidade (3.7).

Brasil no fundo do poço no ranking da competitividade

Conforme estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI), o Brasil é o penúltimo colocado no ranking geral de competitividade entre 18 países selecionados. Apesar de registrar mudanças nos rankings de sete dos nove fatores avaliados, o país se mantém em penúltimo lugar desde a edição de 2012, quando o ranking geral começou a ser divulgado. Entre os nove fatores, a melhor posição do Brasil é em Disponibilidade e custo de mão de obra (4º de 16). Em três fatores – Disponibilidade e custo de capital, Ambiente macroeconômico e Ambiente de negócios –, o país está na última posição (18º de 18).

Dessa forma, o país corre o risco de ser superado pela Argentina e cair para o último lugar do ranking. O estudo mostra que, em 2017, a Argentina passou à frente do Brasil nos fatores ambiente macroeconômico e ambiente de negócios. Em outros três fatores – disponibilidade e custo de capital, infraestrutura e logística e educação, a Argentina está na frente do Brasil. “No ranking geral, o Brasil só não perdeu a posição para a Argentina, pois, nos fatores em que possui vantagens, o desempenho brasileiro ainda é muito superior ao argentino”, constata a CNI.

“A Argentina vem melhorando seu ambiente de negócios e reduzindo o desequilíbrio das contas públicas”, afirma o gerente-executivo de Pesquisa e Competitividade da CNI, Renato da Fonseca. Ele lembra que o Brasil fez mudanças importantes em 2017, mas os demais países também estão avançando e conseguem se manter à frente na corrida da competitividade. “Para enfrentar os competidores, o Brasil precisa atacar problemas antigos e fazer as reformas que melhorem o ambiente de negócios e o ambiente macroeconômico”, completa Fonseca.

O ranking anual compara o Brasil com 17 países de economias similares: África do Sul, Argentina, Austrália, Canadá, Chile, China, Colômbia, Coreia do Sul, Espanha, Índia, Indonésia, México, Peru, Polônia, Rússia, Tailândia e Turquia, em nove fatores decisivos para a competitividade. Os países são avaliados em nove fatores e 20 subfatores que afetam a eficiência e o desempenho das empresas na conquista de mercados.

Os nove fatores que têm impacto na competitividade considerados pela CNI são: disponibilidade e custo de mão de obra, disponibilidade e custo de capital, infraestrutura e logística, peso dos tributos, ambiente macroeconômico, competição e escala do mercado doméstico, ambiente de negócios, educação e tecnologia e inovação. Os fatores foram desdobrados em 20 subfatores, aos quais foram associadas 56 variáveis.

Conforme o estudo, o Brasil só fica entre os cinco primeiros colocados no fator disponibilidade e custo da mão de obra. O primeiro lugar neste fator é da Indonésia, seguida pelo Peru e a China. “Na comparação com o ranking de 2016, o Brasil avançou sete posições no fator disponibilidade e custo da mão de obra, o maior avanço registrado entre os 16 países considerados e voltou a ocupar o terço superior do ranking”, informa a CNI. Isso é resultado da melhora da posição do país nos subfatores custo e disponibilidade de mão de obra.

“No subfator custo da mão de obra o Brasil subiu da 12ª para a 4ª posição devido à maior produtividade no trabalho na indústria”, diz o estudo.  No subfator disponibilidade da mão de obra, o país avançou seis posições e subiu do 10º para o 4º lugar, por que, depois de um longo período de crise e de desalento com o desemprego, a população economicamente ativa voltou a crescer.

O Brasil também avançou uma posição no fator peso dos tributos e assumiu a 15ª posição que, no ranking de 2016, era ocupada pela Polônia. Nesse fator, a Tailândia ocupa o primeiro lugar e a Indonésia, o segundo. Em 2017, o Brasil ficou à frente de Argentina (18º lugar), Espanha (17 º lugar) e Polônia (16º). Mesmo assim, o país se mantém em uma posição desfavorável, especialmente porque o total de impostos recolhidos pelas empresas equivalia, em 2017, a 68,4% do lucro. No Canadá, que está no 3º lugar do ranking, o peso dos tributos, esse valor equivale a 20,9% do lucro das empresas.

Mas entre 2016 e 2017, o Brasil caiu da 15ª para a 17ª posição no fator infraestrutura e logística, como resultado da baixa competitividade nos subfatores infraestrutura de transportes, de energia e logística internacional. Exemplo da baixa competitividade do Brasil no quesito infraestrutura é o elevado custo da energia elétrica para a indústria. Aqui, o kWh custava 0,15 em 2016. No Chile, país com a segunda maior tarifa, o custo do kWh era de US$ 0,12.

O Brasil está em último lugar do ranking nos fatores ambiente macroeconômico, ambiente de negócios e disponibilidade e custo de capital. No fator ambiente de negócios, a Argentina passou à frente do Brasil, onde a eficiência do estado, a segurança jurídica, a burocracia e as relações do trabalho têm a pior avaliação entre os países que integram o ranking. A avaliação dos argentinos melhorou nos subfatores eficiência do estado e em segurança jurídica, burocracia e relações do trabalho.

O Brasil também é o último do ranking no fator ambiente macroeconômico. “Taxa de inflação, dívida bruta e carga de juros elevadas e baixa taxa de investimento contribuem para a falta de competitividade do país”, diz o estudo.  Nesse fator, a China está em primeiro lugar. Em segundo, vem a Indonésia e, em terceiro, a Turquia.

Atuando no pior ambiente macroeconômico e em um ambiente de negócios desfavorável, a indústria brasileira terá dificuldades de se recuperar da crise. “Se não avançarmos na agenda de competitividade, a reação será de curta duração”, observa Renato da Fonseca. Por isso, destaca ele, é importante que o Brasil faça as reformas estruturais, como a da Previdência e a tributária, para garantir o equilíbrio das contas públicas no longo prazo e estimular os investimentos.

Os riscos de incêndios no transporte sobre trilhos

Os problemas no trânsito nas cidades brasileiras evidenciam a necessidade de se ampliar o transporte sobre trilhos – um sistema elétrico que não polui e não sofre com as interferências urbanas. Por exemplo, os trens metropolitanos, também chamados de trens de subúrbio, apresentam elevada capacidade de transporte (capacidade da linha) – de 40.000 a 80.000 passageiros por sentido por hora. Ligam, nas regiões metropolitanas, os municípios periféricos à metrópole (capital ou cidade mais populosa), numa dinâmica de deslocamento pendular casa-trabalho-casa.

Os metrôs são sistemas de alta capacidade – movimentam de 40.000 a 80.000 passageiros por sentido por hora – que operam em vias totalmente segregadas, podendo utilizar infraestrutura subterrânea, de superfície, elevada e em trincheira. Nas zonas centrais, predomina o traçado subterrâneo e, nos bairros, os metrôs podem circular também em superfície, elevados ou em trincheira, mas sempre com segregação total.

Os monotrilhos são um sistema de transporte de média capacidade, composto de um material rodante leve, que circula em via elevada. Transportam de 20.000 a 48.000 passageiros por sentido por hora, com espaçamento entre estações de 500 a 1.000 metros e intervalo entre trens de 180 a 480 segundos no horário de pico (3 a 8 minutos).

Os veículos leves sobre trilhos (VLT) são uma modalidade de transporte de média capacidade. Movimentam de 7.000 a 24.000 passageiros por sentido por hora com linhas curtas atendendo os centros das cidades, cujo espaçamento entre estações varia de 500 a 800 metros, podendo ter segregação total ou parcial.

Quanto aos riscos de incêndios nesses meios de transporte sobre trilhos, o desenvolvimento inicial do fogo dentro de um veículo depende do desempenho do material de acabamento frente ao fogo, do tamanho e da localização da chama inicial, do tamanho do enclausuramento onde o incêndio se iniciou e da ventilação no local de enclausuramento. O desempenho do material frente ao fogo é mais comumente considerado na avaliação do desempenho do veículo ao fogo.

O desempenho do material frente ao fogo é medido em termos de inflamabilidade, da taxa de liberação de calor e da produção de gases e fumaça tóxicas. A propagação das chamas e o desenvolvimento do incêndio dependem da inflamabilidade do material e da taxa de liberação de calor, assim como da intensidade do incêndio inicial e do ambiente próximo ao incêndio.

Para uma avaliação mais detalhada do desempenho dos materiais nos ensaios com o calorímetro tipo cone, devem ser realizados ensaios com amostras em duplicatas nos três diferentes níveis de níveis de fluxo de calor usados para a ignição do material (por exemplo, 25 kW/m², 50 kW/m² e 75 kW/m²).

Este calorímetro também pode ser usado para medir o fluxo crítico de calor de material, que é o fluxo de calor mais baixo em que este material entra em ignição. O fluxo crítico de calor pode ser usado para medir a temperatura mínima da qual o material entra em ignição. As análises para determinar a propagação das chamas nos materiais vão requerer um conjunto mais detalhado de dados do calorímetro junto com o fluxo de calor crítico do material.

A NBR 16484 de 12/2017 – Segurança contra incêndio para sistemas de transporte sobre trilhos — Requisitos especifica os requisitos de proteção contra incêndio e da vida de usuários em trânsito sobre trilhos subterrâneos, ao nível do solo e aéreos, incluindo estações, vias, trilhos, sistemas de ventilação de emergência, veículos sobre trilhos, análise de riscos de incêndio, procedimentos de emergência, sistemas de controle e comunicação e áreas de garagem de veículos. Abrange aspectos relacionados com: a proteção à vida humana; o controle e propagação do incêndio; o controle e propagação da fumaça; a redução de danos ao meio ambiente; a integridade física das instalações, estações e vias pelo tempo necessário para escape dos ocupantes durante cenários de incêndio e explosão; proporcionar meios de controle, extinção do incêndio e atendimento à emergência; condições de acesso às operações das brigadas de salvamento e combate a incêndio, por meio dos procedimentos operacionais implantados; a redução de danos ao patrimônio e viabilização do retorno do sistema às condições normais de operação o mais breve possível.

Esta norma não se aplica às instalações, equipamentos ou estruturas existentes ou cuja construção ou implantação tenha sido aprovada antes da data de entrada em vigor. Porém, quando da substituição de sistemas e equipamentos, estes devem atender a esta norma. É aplicável aos novos sistemas metroferroviários e às extensões de sistemas, existentes.

Não é aplicável aos serviços de manutenção destes sistemas, que são de responsabilidade da empresa operadora, bem como aos seguintes serviços: sistemas convencionais de carga; ônibus e veículos do tipo trolley; trem que transporte circo; operações de excursão, turística, histórica, etc., com equipamentos antiquados; paradas de abrigo para embarque ou desembarque de passageiros, localizadas em vias públicas. Esta norma não impede a utilização de sistemas, métodos ou dispositivos que possuam qualidade, poder de resistência ao fogo, eficiência, durabilidade e segurança equivalentes ou superiores aos itens por ela recomendados.

A estação deve ser utilizada por passageiros que esperam na plataforma para embarque ou desembarque. Convém que considerações especiais sejam adotadas, nos casos de ocupação comercial contígua da estação ou onde a estação esteja integrada com edificação de ocupação que não seja a de trânsito de passageiros do sistema metroferroviário. A estação também pode ser utilizada por trabalhadores do sistema metroferroviário ou pessoas contratadas para serviços de manutenção, limpeza, segurança e inspeção.

O acesso à estação e às saídas de emergência também deve atender às NBR 9050 e NBR 9077, respectivamente. Os requisitos para cabos elétricos instalados em estações devem atender às NBR 5410, NBR 13418, NBR 13570 e NBR 15688, e à Seção 9. Todos os fios e cabos devem ter características de não propagação e autoextinção de chamas, conforme a NBR 6245.

Os fios e cabos devem atender à ABNT NBR 13248, para baixíssima emissão de fumaça e para ser livres de materiais halogenados, bem como devem possuir isolação igual ou superior a 1 kV. Visando manter a integridade e funcionamento de cabos elétricos, de controle e de detecção em uma situação de incêndio, convém que os bandejamentos ou leitos atendam ao TRRF mínimo de 120 min. Os cabos que alimentam os sistemas de emergência devem ser projetados e fabricados para suportarem elevadas temperaturas, de acordo com a Seção 9.

O projeto da rota de escape da estação deve ser dimensionado com base na condição de emergência requerida pela evacuação do trem, plataformas e da estação até o ponto seguro definido pelo operador do serviço de transporte sobre trilhos. É permitida a utilização de escadas fixas e rolantes como rota de escape. Para o cálculo da capacidade de evacuação da estação, deve-se considerar a contribuição destas escadas para se dimensionar a rota de escape.

Deve-se considerar como meio alternativo de escape o seguinte: ao menos duas rotas de escape em posições distintas devem ser previstas em cada plataforma da estação; deve ser permitida a convergência de fluxo de rotas de escape de outras plataformas da estação. O trajeto comum na rota de escape, a partir do final da plataforma, não pode exceder 25 m ou o comprimento de um vagão. Considerar o de maior comprimento entre os dois casos.

As escadas rolantes são permitidas como meio de saída em estações, desde que os alguns critérios sejam atendidos. As escadas rolantes devem ser construídas com materiais não combustíveis; é permitido que escadas rolantes operando na direção de saída continuem operando; escadas rolantes operando no sentido contrário de saída devem ser interrompidas local ou remotamente, como a seguir: localmente, por dispositivo de parada manual na escada rolante; remotamente, por um dos seguintes critérios: um dispositivo de parada manual em um local remoto; como parte de uma resposta ao plano de ação de emergência da estação.

Quando prevista a parada remota de escadas rolantes consideradas como rota de escape, um dos seguintes critérios deve ser aplicado: a parada da escada rolante deve ser precedida por um sinal sonoro de no mínimo 15 s ou mensagem de aviso audível aos usuários da escada rolante; onde as escadas rolantes estiverem equipadas com os controles necessários para desacelerar de forma controlada a plena carga nominal, a parada deve ser adiada por pelo menos 5 s antes de começar a desaceleração, e a taxa de desaceleração deve ser maior do que 0,052 m/s².

Quando um sinal sonoro ou mensagem de aviso for utilizado, aplica-se o seguinte: o sinal da mensagem deve ter uma intensidade de som de pelo menos 15 dBA acima do nível do som médio ambiente em toda a extensão da escada rolante; o sinal deve ser diferente do sinal de alarme de incêndio; a mensagem de alerta deve atender aos requisitos de audição e inteligibilidade.

É permitida a instalação de portas de borda de plataforma horizontais entre as plataformas da estação e as vias, desde que atendam aos seguintes critérios: devem permitir o escape de emergência dos trens, independentemente da posição de parada do trem na plataforma; para abertura total da porta de emergência no lado da via do trem, a força aplicada no dispositivo de abertura deve ser inferior a 220 N; as portas devem ser projetadas para resistir a pressões positivas e negativas pela passagem dos trens nas vias da estação.

A carga de ocupação para a estação deve se basear no carregamento de todos os trens que entram simultaneamente na estação em operação normal e na carga ocupacional da estação correspondente aos passageiros que esperam na plataforma. Deve ser considerada para o cálculo da carga de ocupação aquela contida em cada trem estacionado na plataforma. A base de cálculo deve considerar a carga ocupacional do período de pico na estação como o utilizado no projeto da estação ou na atualização do sistema operacional.

Para estações que atendam às áreas de serviços, como centros cívicos, complexos educacionais ou esportivos e centros de convenção ou comerciais (shoppings), o número de carga ocupacional deste tipo de estação deve considerar a ocupação destas áreas. Pode ser considerada a carga ocupacional da plataforma de acesso, de modo que esta carga adicional não contribua para o excesso de carga ocupacional de escape da estação.

Para estações com vários pisos, plataformas e multiestações, a carga de ocupação de cada plataforma deve ser considerada individualmente, para ser possível o dimensionamento da rota de escape das plataformas em questão. Para estações com vários pisos, plataformas e diferentes linhas, as cargas simultâneas devem ser consideradas para todas as rotas de escape que passam individualmente em cada nível de piso da estação.

Em áreas onde a ocupação na estação é diferente da de passageiros ou empregados, a carga de ocupação deve ser determinada de acordo com a demanda prevista para a estação, conjugada com a frequência do intervalo dos trens, conforme os seguintes parâmetros: a carga de ocupação adicional deve ser incluída na determinação da rota de escape desta área; a carga de ocupação adicional pode ser omitida da carga de ocupação da estação quando a área tiver um número suficiente de rotas de escape independentes e de capacidade nestas rotas de escape.

A estação deve ser projetada para permitir a evacuação a partir do ponto mais remoto da plataforma até um local de segurança em 6 min ou menos. Pode ser considerado um local seguro, um local interno à estação. Este local interno deve conter elementos construtivos (de acabamento e de revestimento) incombustíveis e ser resistente ao fogo, permitindo que as pessoas continuem sua saída para um local de segurança, como escadas de segurança, escadas abertas externas e corredores de circulação (saídas) ventilados.

Para estações abertas em que os saguões fiquem abaixo ou protegidos destas plataformas pela distância ou por materiais como determinados pelo projeto, esta área pode ser considerada uma área segura para os seus ocupantes. As estações equipadas com dispositivos de detecção e alarme de incêndio devem ser protegidas por sistema exclusivo, como definido na NBR 17240.

Cada estação contendo dispositivos de detecção de alarme de incêndio deve ter uma central do sistema de detecção e alarme de incêndio em local de fácil acesso à brigada de incêndio que: seja certificado, assim como a sua localização seja aprovada pelo órgão regulador; sinalize por meio de alarme do tipo audível a ativação de qualquer dispositivo de detecção de alarme de incêndio na estação e exiba visualmente a localização do dispositivo acionado. Os sinais dos dispositivos de detecção, de proteção e de combate a incêndio, quando acionados, devem ser transmitidos simultaneamente para a SSO e para o CCO.

A monitoração do fluxo de água no sistema de chuveiros automáticos e a das válvulas principais de controle devem ser sinalizadas separadamente nos painéis anunciadores de alarme, desse sistema. Sistemas automáticos de detecção de incêndio devem ser providenciados em todas as salas técnicas e operacionais pela instalação combinada de detectores de temperatura fixa e de aumento de calor ou detectores de fumaça, inclusive onde houver proteção por chuveiros automáticos.

Não há necessidade de compartimentação de salas operacionais. As salas de armazenamento de lixo não necessitam de compartimentação, mas devem dispor de sistema de detecção automática de incêndio. Um sistema público de anúncio e dispositivos de alarme de emergência por voz (por exemplo, caixas telefônicas de emergências ou caixas de alarme de incêndio, com acionamentos manuais) deve ser instalado nas estações, atendendo à NBR 15981.

Os CCO e cada estação local devem ser equipados com sistema certificado de comunicação de alarme de emergência por voz, de modo que possam ser feitos anúncios apropriados referentes a alarmes de incêndio, incluindo dispositivos para apresentar informações necessárias e orientações para o público, após o recebimento de qualquer sinal de alarme manual ou automático de incêndio no local. Estes dispositivos de anunciação devem ser instalados em locais aprovados pelo órgão regulador.

Os dispositivos de alarme de emergência devem ser localizados nas plataformas de passageiros e em todas as estações, de modo que as distâncias de trajeto em qualquer ponto da área pública não ultrapassem 100 m lineares, a menos que aprovada de outra forma pelo órgão regulador. Estes dispositivos devem ter cores diferentes e sua localização deve estar claramente indicada por sinais de segurança adequados.

Os equipamentos que produzem calor ou equipamentos que apresentam risco de ignição em veículos, incluindo seus sistemas elétricos associados, devem ser isolados dos materiais combustíveis nos compartimentos de passageiros e de funcionários. Outros equipamentos destinados a conforto térmico que operem a uma tensão maior que 300 V devem ser localizados externamente e isolados dos compartimentos de passageiros e de funcionários para prevenir que falhas elétricas se propaguem para estas áreas.

Os veículos energizados por rede aérea devem ser projetados para prevenir a penetração do arco voltaico, a ignição e a propagação de incêndio nos equipamentos do teto dos veículos. Os tanques de combustível devem ser projetados para minimizar a exposição dos passageiros e funcionários aos perigos destes combustíveis. A inflamabilidade, a taxa de liberação de calor e a produção de fumaça e gases tóxicos devem ser medidas de acordo com a tabela abaixo. Os procedimentos de ensaio e o desempenho mínimo para materiais e dispositivos estão apresentados também na tabela.

Os materiais ensaiados em relação à inflamabilidade não podem apresentar chamas correntes ou gotejamento. Os limites máximos de chama ensaiados de acordo com a ASTM E662 para emissão de fumaça (densidade ótica específica) se baseiam nos modos de chamas e sem chamas. Os ensaios de um conjunto completo de assentos, incluindo o assento de camadas de tecido e estofamento, de acordo com a NBR 16405 e ensaios para conjuntos completos de colchões (incluindo, espuma e tecido), de acordo com a ASTM E1590, devem ser permitidos para os métodos de ensaio descritos, desde que as unidades dos componentes desses conjuntos permaneçam sem mudanças ou novos componentes do conjunto (substituição) apresentem propriedades de desempenho contra incêndio equivalente às dos componentes originais ensaiados.

Na análise de risco de incêndio deve ser também considerado o ambiente operacional, onde o conjunto de assento ou acolchoado/colchão possa ser usado em atos de vandalismo, furações e cortes, introdução de materiais inflamáveis adicionais e outros atos que exponham este conjunto a uma fonte de ignição. As características de inflamabilidade superficial e emissão de fumaça devem ser demonstradas como permanentes, após realização dos ensaios dinâmicos I2 ou I3, da ASTM D3574.

Em ambos os ensaios deve ser utilizado o procedimento B, exceto pelo fato das amostras terem no mínimo as dimensões de 150 mm × 450 mm versus a espessura utilizada na configuração para uso final ou múltiplo. No caso do ensaio I3 ser utilizado, o tamanho do perfurador descrito na ASTM D3574-17:2008, Seção 96.2, deve ser modificado, para acomodar a amostra ao ensaio específico.

As características de inflamabilidade superficial e emissão de fumaça devem ser determinadas como permanentes, por lavagem, se apropriada, de acordo com o procedimento especificado pelo fabricante. Se o procedimento de lavagem não for especificado pelo fabricante, o tecido deve ser lavado, conforme ASTM E2061:2015, Anexo A.1.

As características de inflamabilidade superficial e emissão de fumaça devem ser determinadas como permanentes, por lavagem a seco, se apropriado, conforme ASTM D2724. Os materiais que não possam ser lavados ou limpos a seco devem ser rotulados desta forma e devem atender aos critérios de desempenho aplicáveis, após serem limpos, conforme recomendações do fabricante.

A sinalização operacional e de segurança não precisa submeter-se aos ensaios de propagação de chama e emissão de fumaça, desde a massa combustível em uma única sinalização não exceda 500 g e a área total combustível da placa não exceda 0,10 m² por metro do comprimento do vagão. Os materiais utilizados para produtos diversos, pequenas peças descontínuas (maçanetas, rolos, prendedores, clipes, ilhoses e pequenas peças elétricas), que não contribuam substancialmente para o aumento do incêndio na configuração final, devem ser isentos de requisitos de desempenho de inflamabilidade e de emissão de fumaça.

Isso deve acontecer desde que a área superficial de qualquer peça individual pequena seja inferior a 100 cm², na configuração de uso final; a análise de risco de incêndio seja elaborada; sejam consideradas a localização e a quantidade dos materiais utilizados e a vulnerabilidade destes materiais em relação à ignição e sua contribuição à propagação de chama. Os carpetes utilizados como revestimento de parede ou de teto devem ser ensaiados conforme NBR 9442 e ASTM E662 e atender aos critérios especificados na tabela.

Se for utilizado algum tipo de camada de revestimento no piso, esta camada juntamente com seu substrato, deve ser ensaiada de acordo com NBR 9442 e ASTM E662. As passagens utilizadas para cabos e dutos devem ser seladas, de forma a impedir a propagação de chamas e/ou da fumaça para os ambientes vizinhos. O material de selagem deve ser incluído no ensaio, conforme a ASTM E814:2013, Seção 7.

As partes da carroceria do veículo que se separarem das maiores fontes de ignição, fontes de energia ou fontes de carga combustível dos interiores do veículo devem ser resistentes ao fogo determinado pela análise de riscos de incêndio (Anexos E e I) e aceitáveis pela autoridade competente. Estas partes do veículo devem incluir as partes do suporte de equipamentos do teto e a estrutura interna que separa os níveis de um carro de dois andares, mas não inclui um conjunto de piso sujeito ao descrito em 8.5. Nestes casos, não é necessário usar procedimento de ensaio da NBR 5628.

Desmistificando o captor Early Streamer Emission (ESE)

“A ciência que estuda a proteção contra raios evolui a cada ano que passa e pode-se dizer que o homem já conhece muito sobre o fenômeno chamado raio, mais ainda não conhece tudo. E o captor ESE eletrônico existente hoje pode até não ser ainda a solução definitiva, mas está bem próximo disso. Atualmente esta é a melhor opção que se tem para a proteção de grandes áreas.” (Hélio Blauth)

 Hayrton Rodrigues do Prado Filho, jornalista profissional registrado no Ministério do Trabalho e Previdência Social sob o nº 12.113 e no Sindicato dos Jornalistas Profissionais do Estado de São Paulo sob o nº 6.008

A tecnologia ESE ou para-raios com dispositivo de ionização (PDI) foi desenvolvida na França a partir de 1986 com o Prevectron da Indelec e o Pulsar da Helita. Seu funcionamento baseia-se nas características elétricas da formação do raio. O raio inicia produzindo um traçador descendente que se propaga em qualquer direção. Num segundo instante, das estruturas e objetos pontiagudos do solo são gerados traçadores ascendentes que tentam se encontrar com o traçador descendente. Num terceiro instante ocorre o encontro do traçador descendente com um dos traçadores ascendentes, formando assim um canal ionizado para o raio acontecer.

Conforme explica Hélio Blauth (helioblauth@gmail.com), engenheiro em eletrônica, formado pela PUC – RS em dezembro de 1972, com atuação na atividade de pesquisas, projetos e implantação de sistemas de proteção contra descargas atmosféricas desde 1975 e autor do livro “A prática na instalação de para-raios – Volume II”, o objetivo do sistema externo de proteção contra o raio é proporcionar um ponto de impacto para que a descarga possa ocorrer de maneira segura e controlada, proporcionando à corrente do raio um caminho seguro até a terra, sem danificar a estrutura a ser protegida. O PDI se caracteriza com a emissão de um traçador ascendente continuo antes que qualquer outro objeto dentro do seu raio de proteção, o que permite oferecer um raio de proteção maior que uma ponta simples (captor Franklin).

As normas técnicas para o PDI são baseadas nos modelos eletrogeométricos (modelo de todas as normas NFPA, IEC e NBR), sendo a norma francesa NFC 17.102 considerada a norma de referência. Ela foi traduzida em espanhol com a denominação de UNE 21186 e para o português com o nome de NP 4426.

No Brasil, existe o Protocolo de Cooperação Técnica celebrado entre o Inmetro e o Instituto Português de Qualidade (IPQ) que é uma declaração de interesse entre os participantes. Este protocolo regulamenta a partilha das suas experiências, informações e outras formas de cooperação, como também a promoção de projetos comuns na área da qualidade e metrologia. Assim, na falta de uma norma brasileira específica para os captores de tecnologia ESE, poderá ser utilizada a Norma Portuguesa NP 4426 – Proteção contra descargas atmosféricas – Sistemas com dispositivo de ionização não radioativo.

Dessa forma, a NP 4426, especifica, no estado atual do conhecimento e da tecnologia, os requisitos para desenvolver projetos para sistemas de proteção satisfatórios contra descargas atmosféricas.  Tais projetos contemplam proteções de estruturas (prédios, instalações, equipamentos etc.) e áreas abertas (áreas de armazenamento, áreas de lazer ou desportivas, etc.), com a utilização de captores com dispositivo de ionização.

A exemplo das demais normas sobre Sistemas de Proteção contra Descargas Atmosféricas (SPDA), uma instalação de proteção contra descargas atmosféricas concebida e construída de acordo com a NP 4426, ao que concerne a fenômenos naturais, não pode garantir a proteção absoluta de estruturas, pessoas ou objetos. Contudo, a aplicação destas recomendações deve reduzir significativamente o risco de danos causados por descargas atmosféricas em estruturas ou áreas abertas protegidas.

Segundo a NP 4426, os para-raios com dispositivo de ionização (PDI) geram um traçador ascendente de inicialização mais rápido que um para-raios de haste simples. Ele é composto por uma ponta de captura, um dispositivo de ionização, um elemento de fixação e uma ligação aos condutores de descida.

“Dessa forma”, acrescenta Blauth, “um Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas com dispositivo de ionização (SPDI) é um projeto completo baseado em um ou mais PDI e todos os elementos necessários para conduzir a corrente da descarga atmosférica à terra com toda a segurança a fim de proteger uma estrutura, um edifício ou uma área aberta contra os impactos diretos das descargas atmosféricas. Este sistema de proteção inclui tanto as proteções interiores (áreas fechadas) como exteriores (áreas abertas) contra descargas atmosféricas”.

A necessidade de proteção é determinada por muitos parâmetros, incluindo densidade de descargas atmosféricas da zona em questão. Um método de análise de risco é proposto no Anexo A da norma portuguesa. A densidade de descarga atmosféricas é apresentada no Anexo B ou pelos dados locais, incluindo por exemplo a rede de detecção, mapas e estatísticas que são fornecidos pelo Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE).

Outras considerações podem levar à adoção de medidas de proteção, por outras razões não estatísticas. Podem ser, por exemplo, regulamentos obrigatórios ou considerações pessoais uma vez que alguns fatores não podem ser avaliados: o desejo de evitar risco de vida ou fornecer aos ocupantes de um edifício uma certa segurança. Nestes casos, podem requerer a utilização duma proteção, mesmo que o nível de risco calculado seja inferior ao nível tolerável.

Em função do nível de proteção contra descargas atmosféricas necessário, deve-se desenvolver um projeto para determinar o posicionamento dos captores, as trajetórias dos condutores de descida e a localização e o tipo de ligação à terra. Devem ser tomadas em consideração as restrições de arquitetura da edificação a ser protegida, durante o projeto do SPDA. Este fato pode implicar em reduzir significativamente a eficácia do sistema a ser utilizado.

Convém que essas considerações sejam baseadas nos dados disponíveis, incluindo os seguintes: forma e inclinação dos telhados; material do telhado, paredes e da estrutura interna; as partes metálicas do telhado e grandes elementos metálicos externos, tais como: tubulações de gás, equipamentos de ar condicionado, escadas, antenas, depósitos de água, etc. Também devem ser considerados os componentes metálicos dos telhados como calhas, algerozes e tubos de queda pluviais, bem como  partes proeminentes da estrutura e o material que eles compõem (condutor ou não).

De uma maneira geral, deverá ser considerada no projeto a presença de objetos e estruturas metálicas localizadas sobre a cobertura da edificação a ser protegida. Um PDI é caracterizado pela sua eficácia ΔT, determinada através do ensaio de avaliação (Anexo C). O valor máximo de ΔT permitido é de 60 us, mesmo quando o valor dos resultados dos ensaios é superior.

O raio teórico de proteção de um PDI é determinado pela equação apresentada no item 5.2.3.2 da NP 4426, onde:

Rp é o raio de proteção a ser determinado

h é a diferença de altura entre captor e o ponto mais alto da edificação a ser protegida. A equação é válida somente para valores de h iguais ou inferiores a 5 metros.

D é o raio da esfera rolante, em relação ao Nível de proteção considerado.

ΔT é o tempo de antecipação do PDI em relação a uma ponteira simples, em microssegundos. É a característica principal do captor a ser utilizado.

 

(clique na imagem para uma melhor visualização)

“Em termos práticos, o raio teórico de proteção de um captor ESE (PDI) pode chegar até 79 metros, dependendo do nível de segurança escolhido, do tempo de antecipação ΔT do captor utilizado e da altura de instalação do mesmo em relação ao ponto mais alto da edificação a ser protegida. Hoje, o PDI está sendo utilizado no mundo inteiro porque oferece um custo reduzido e um raio de proteção maior permitindo, por exemplo, a proteção de áreas abertas tais como campos de futebol, áreas de lazer, praias, estacionamentos, clubes, minerações, campos de golfe, etc. A tecnologia PDI é uma opção e alternativa largamente utilizada e comprovada que permite uma proteção onde seria difícil ou até impossível com sistemas convencionais”, complementa Hélio Blauth.

Igualmente, há a Norma Regulamentadora nº 10 (NR 10), constante da Portaria nº 598 de 07/12/2004 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), que estabelece os requisitos e condições mínimas para a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de acidentes com eletricidade. Hoje, observa-se uma grande quantidade de acidentes de trabalho que vem ocorrendo nesta atividade, principalmente com mortes de trabalhadores que lidam com alta tensão e a terceirização de trabalhadores tem contribuído muito para a elevação de acidentes.

Ela se aplica às fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes e, na ausência ou omissão destas, as normas internacionais cabíveis.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital Banas Qualidade e editor do blog Qualidade Online – hayrton@hayrtonprado.jor.br

Os riscos dos espaços confinados

Define-se o espaço confinado como qualquer área não projetada para ocupação humana contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída ou uma configuração interna que possa causar aprisionamento ou asfixia em um trabalhador e na qual a ventilação é inexistente ou insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/ enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver ou conter um material com potencial para engolfar/afogar um trabalhador que entrar no espaço.

O espaço confinado “não perturbado” é uma característica técnica do espaço confinado, definida no cadastro com os riscos inerentes ao local, antes de o trabalhador adentrar neste espaço. As medidas de controle de riscos são norteadas pela permissão de entrada e trabalho (PET). O espaço confinado “perturbado” é uma característica da alteração ocasionada pela (s) atividade (s) que será (ão) executada (s) no interior do espaço confinado, sua dinâmica de evolução de riscos associada aos riscos presentes no espaço confinado “não perturbado”.

Neste caso, as medidas de controle de riscos são baseadas na análise preliminar de risco (APR). O espaço confinado simulado é um espaço confinado representativo em tamanho, configuração e meios de acesso para o treinamento do trabalhador, simulando as condições reais e que não apresenta riscos à sua segurança e saúde.

A NBR 16577 de 03/2017 – Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção estabelece os requisitos para identificar, caracterizar e reconhecer os espaços confinados, bem como para implantar o sistema de gestão de forma a garantir, permanentemente, a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem, direta ou indiretamente, nestes espaços durante a realização de trabalhos no seu interior.

Pode-se definir uma atmosfera de risco como a condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao expor os trabalhadores ao perigo de morte, incapacitação, restrição da habilidade para autorresgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais das seguintes causas: gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite inferior de explosividade (LIE), do(s) material(ais) previamente identificados; poeira em uma concentração no ambiente de trabalho que exceda o seu limite inferior de explosividade (LIE). As misturas de poeiras combustíveis com ar podem sofrer ignição dentro de suas respectivas faixas de explosividades, as quais são definidas pelo limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE). O LIE está geralmente situado entre 20 g/m³ e 60 g/m³, em condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ao passo que o LSE se situa entre 2 kg/m³ e 6 kg/m³ (nas mesmas CNTP). Caso as concentrações de poeiras puderem ser mantidas fora dos seus limites de explosividade, as explosões serão evitadas.

Os seguintes fatores influenciam o processo de combustão/explosão: partículas em suspensão no ar; partículas de tamanho conveniente ao processo de combustão; ar (oxigênio) presente no meio ambiente; fonte de ignição de potência adequada para iniciar o processo de combustão; umidade relativa do ar; e geometria do espaço confinado. As camadas de poeiras, diferentemente dos gases e vapores, não são diluídas por ventilação geral diluidora, após o vazamento ter cessado. Insuflar ar aumenta a dispersão da poeira no ambiente, acentuando a suspensão do material e, consequentemente, propiciando o seu processo de combustão. Camadas de poeiras podem sofrer turbulência inadvertida e se espalharem, pelo movimento de equipamentos de transporte, deslocamento de pessoas, insuflação de ar, funcionamento de máquinas, etc. A ventilação local exaustora (VLE), para a remoção de contaminantes no interior do espaço confinado, é recomendada em atividades que possam gerar poeiras, névoas, gases, vapores, fumos, etc., e no ponto de origem, antes que estes atinjam a zona respiratória do trabalhador.

Uma atmosfera pobre em oxigênio, em que a concentração de oxigênio está abaixo de 19,5 % (v/v) pode ser problema e também uma atmosfera rica em oxigênio em que a concentração de oxigênio está acima de 23 % (v/v). O percentual de oxigênio aceitável em espaços confinados é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida. É importante observar que presença de outros gases tóxicos ou inertes em baixas concentrações, porém perigosas, podem não alterar a leitura do sensor de oxigênio de modo significativo. O limite de tolerância – definido como a concentração atmosférica de qualquer substância cujo valor máximo está determinado na NR-15 do Ministério do Trabalho ou em recomendação mais restritiva (ACGIH), e que possa resultar na exposição do trabalhador acima do limite de tolerância.

São muitos os requisitos se aplicam aos espaços confinados. Assim, devem ser eliminadas quaisquer condições que torne insegura a operação de abertura no momento anterior à remoção de um vedo, tampa ou tampão de entrada; elaboração de procedimento de controle de energias perigosas relacionadas ao espaço confinado, mediante identificação, bloqueio e sinalização; em casos de trabalho em atmosfera IPVS ou potencialmente capaz de atingir níveis de atmosfera IPVS, os trabalhadores devem estar treinados para utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) e principalmente os equipamentos de proteção respiratória (EPR) que garantam a sua saúde e integridade física; para seleção, uso, inspeção, manutenção, higienização, guarda e descarte de EPR, e utilização de ar comprimido respirável, devem ser seguidas todas as normativas contidas no Programa de Proteção Respiratória (PPR), recomendações, seleção e uso de respiradores da Fundacentro, não se atendo apenas a esses tópicos como também para condições em atmosferas IPVS; a ventilação é aplicável a todos os espaços confinados e o método deve ser selecionado através de critérios técnicos para cada caso. (veja tabela abaixo)

Clique na tabela para uma melhor visualização

Os métodos podem ser ventilação geral diluidora (VGD) e ventilação local exaustora (VLE) ou a combinação de ambas. Certificar-se de que o ventilador tem a capacidade necessária para as trocas de ar recomendadas. O dimensionamento do exaustor/insuflador a ser utilizado deve levar em conta o número de trocas de ar necessárias dentro do espaço confinado para que se atinjam as condições mínimas para a execução dos trabalhos, em condições seguras, dentro de um tempo desejado. Se uma atmosfera perigosa for detectada durante a entrada no espaço confinado, as seguintes medidas devem ser tomadas: o espaço deve ser analisado para determinar como a atmosfera perigosa se desenvolveu, registrando os dados; o empregador, ou seu preposto, deve verificar se o espaço confinado está seguro para entrada e garantir que as medidas que antecedem a entrada tenham sido tomadas e consignadas na permissão de entrada e trabalho (PET).

São tipos de espaços confinados (não se limitando a estes): vasos, colunas, tanques, silos, casa de bombas, caixas d’água, cisternas, torres, galerias subterrâneas, forros técnicos, caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques de combustível, vagões, valas, trincheiras, diques, contêineres, tubulões, caixas de inspeção, túneis, dutos de ventilação, câmaras, fornos, asas de avião, compartimento de cargas, trocadores de calor, cárter, porões e outros. Todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados, para evitar que pessoas não autorizadas adentrem estes locais. O cadastro de espaço confinado do tipo “não perturbado” deve conter no mínimo as seguintes informações: volume em metros cúbicos (m³); número de entradas, acessos ou “bocas de visita”; dimensão, geometria e forma de acessos; fatores de riscos; medidas de controle desses riscos; e plano de salvamento.

A análise preliminar de risco para espaço confinado do tipo “perturbado”, que envolva utilização de produtos inflamáveis, deve ser cuidadosamente estudada devido ao risco de incêndio/explosão, de acordo com as características dos produtos que serão utilizados. Deve-se analisar a Ficha de Informação e Segurança de Produto Químico (FISPQ) dos produtos químicos, observando-se as propriedades físico-químicas a seguir: densidade, LIE ou LEL, ponto de fulgor e a temperatura de ignição. Quanto ao controle de entrada em espaços confinados, deve ser desenvolvido e implantado um programa por escrito, contemplando a permissão de entrada.

Este programa deve estar disponível para o conhecimento dos trabalhadores, seus representantes autorizados e órgãos fiscalizadores. Se o empregador, ou seu preposto, decidir que os trabalhadores contratados e subcontratados não podem entrar no espaço confinado, o empregador deve tomar todas as medidas efetivas para evitar que estes trabalhadores entrem no espaço confinado. Antes de um trabalhador entrar em um espaço confinado, a atmosfera interna deve ser verificada pelo supervisor de entrada, com um instrumento de leitura direta, calibrado e verificado antes do seu uso, adequado para trabalho em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente seguro, protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequências para as seguintes condições: concentração de oxigênio , sendo que o percentual de oxigênio aceitável é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida e a presença de outros gases tóxicos ou inertes em concentrações perigosas podem não alterar a leitura do sensor d e O2; gases e vapores inflamáveis presentes ou passiveis de serem originados no espaço confinado perturbado; contaminantes do ar potencialmente tóxicos presentes ou passíveis de serem originados no espaço confinado perturbado.

O registro dos dados supracitados deve ser documentado pelo empregador, ou seu preposto, e estar disponível para os trabalhadores que adentrem o espaço confinado. Um programa de entrada em espaço confinado deve ser estabelecido, com as seguintes finalidades: manter permanentemente um procedimento de permissão de entrada que contenha a permissão de entrada, arquivando-a; implantar as medidas necessárias para prevenir as entradas não autorizadas; identificar e avaliar os riscos dos espaços confinados, antes da entrada dos trabalhadores; providenciar treinamento periódico para os trabalhadores envolvidos com espaços confinados sobre os riscos a que estão expostos, medidas de controle e procedimentos seguros de trabalho; manter por escrito os deveres dos supervisores de entrada, dos vigias e dos trabalhadores autorizados, com os respectivos nomes e assinaturas; implantar o serviço de emergências e salvamento, com equipe treinada e dotada de equipamentos em perfeitas condições de uso, mantendo-o sempre disponível quando da realização de atividades em espaços confinados; providenciar exames médicos admissionais, periódicos, de mudança de função, de retorno ao trabalho e demissionais, com emissão dos respectivos atestados de saúde ocupacional, bem como abordar os exames complementares, requisitados pelo médico do trabalho e previstos no Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), de acordo com a avaliação de cada espaço confinado.

Dessa forma, deve-se desenvolver e implementar os meios, procedimentos e práticas necessárias para operações de entradas seguras em espaços confinados, incluindo no mínimo os seguintes tópicos: manter o espaço confinado devidamente sinalizado e isolado, providenciando o controle dos riscos mapeados para proteger os trabalhadores que nele entrarão; implementar travas e bloqueios, quando houver necessidade; proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de gases ou vapores inflamáveis ou tóxicos e a concentração de oxigênio. Antes de efetuar a avaliação da atmosfera, realizar teste de resposta do equipamento de detecção de gases. Também, deve-se proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de poeiras, quando reconhecido o risco; purgar, inertizar, neutralizar, lavar ou ventilar o espaço confinado, para eliminar ou controlar os riscos presentes no meio ambiente de trabalho; proceder à avaliação de riscos atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos que garantam a segurança dos trabalhadores.

No reconhecimento e avaliação de espaços confinados, a seguinte metodologia deve ser implementada: reconhecer os espaços confinados existentes, cadastrando-os e sinalizando-os; restringir e controlar o acesso a todo e qualquer espaço confinado; considerar que operações nas superfícies de grãos são extremamente perigosas e que a entrada e movimentação de trabalhadores sobre massa de grãos ou materiais que ofereçam riscos de engolfamento, soterramento, afogamento e sufocamento são proibidas, salvo quando garantidas, por meio de análise de riscos e adoção de medidas de caráter coletivo e/ou individual comprovadamente efetivas. Deve ser mantida a sinalização específica na entrada do local de armazenamento, constando os seus riscos e a proibição de acesso.

Igualmente, deve-se garantir a divulgação da localização e da proibição de entrada em espaço confinado para todos os empregados, próprios ou terceirizados; designar e capacitar as pessoas que têm obrigações ativas nas operações de entrada, relacionando os deveres de cada trabalhador; verificar as condições nos espaços confinados para determinar se as condições de entrada são seguras. Por fim, deve-se monitorar continuamente o interior dos espaços confinados onde os trabalhadores autorizados estiverem em atividade.

Os riscos das prensas hidráulicas

As prensas são equipamentos utilizados na conformação e corte de materiais diversos, onde o movimento do martelo (punção) é proveniente de um sistema hidráulico (cilindro hidráulico) ou de um sistema mecânico em que o movimento rotativo é transformado em linear através de sistemas de bielas, manivelas ou fusos.

As prensas mecânicas excêntricas e similares de engate por chaveta não podem permitir o ingresso das mãos ou dos dedos dos operadores na zona de prensagem, devendo adotar as seguintes proteções na zona de prensagem: ser enclausuradas, com proteções fixas ou operar somente com ferramentas fechadas. As prensas hidráulicas, prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem e seus similares devem adotar as seguintes proteções na zona de prensagem: ser enclausuradas; operar somente com ferramentas fechadas; possuir comando bimanual com simultaneidade e autoteste conjugado com cortina de luz com autoteste.

É condição de risco grave e iminente o ingresso das mãos e dedos do trabalhador na zona de prensagem sem as proteções definidas. As prensas que têm sua zona de prensagem enclausurada ou utilizam somente ferramentas fechadas podem ser acionadas por pedal com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica, desde que instalados no interior de uma caixa de proteção. Para atividades de forjamento a morno e a quente, podem ser utilizados os pedais dispostos no caput deste item, sem a exigência de enclausuramento da zona de prensagem.

As prensas mecânicas excêntricas e similares com freio/embreagem devem dispor de válvula de segurança que impeça o seu acionamento acidental. Todas as prensas devem possuir calço de segurança, para travar o martelo nas operações de troca das ferramentas, nos seus ajustes e manutenções, a serem adotados antes do início dos trabalhos.

O calço deve ser pintado de amarelo e dotado de interligação eletromecânica, conectado ao comando central da máquina de forma a impedir, quando removido de seu compartimento, o funcionamento da prensa. Nunca devem ser utilizados com a prensa em funcionamento, para sustentar o peso do martelo.

Nas situações onde não seja possível o uso do calço de proteção ou um de seus componentes, devem ser adotadas medidas alternativas, que garantam o mesmo resultado, sob orientação e responsabilidade do profissional responsável. As transmissões de força, como polias, correias e engrenagens, devem ter proteção fixa, integral e resistente, através de chapa ou outro material rígido, que impeça o ingresso das mãos e dedos. Nas prensas excêntricas mecânicas deve haver proteção fixa, integral e resistente das bielas e das pontas de seus eixos. As prensas e equipamentos similares devem ser submetidos a revisões periódicas, cujo prazo será estabelecido no plano de manutenção da máquina, em função da utilização e informações do fabricante.

A NBR 16579:2017 – Prensas hidráulicas — Requisitos de segurança estabelece os requisitos e as medidas de segurança que devem ser aplicados por projetistas (conforme definido na NBR ISO 12100:2013, 6.2), fabricantes e fornecedores de prensas hidráulicas para processamento de metal a frio ou parcialmente de material constituído de metal frio. Aplica-se às prensas cujo objetivo de aplicação original é o processamento de metal a frio e, da mesma forma, a serem utilizadas para o processamento de outros materiais (como papelão, produto sintético, borracha ou couro) e pó metálico.

Aplica-se aos equipamentos auxiliares que são parte integrante da prensa. Com relação aos equipamentos de segurança de sistemas de fabricação integrados que utilizem prensas, ver também a ISO 11161. Esta norma não se aplica às máquinas cujo objetivo principal é cortar chapa com guilhotina; unir elementos de fixação, por exemplo, rebitar, grampear ou pontear; dobrar ou curvar; endireitar; puncionar; extrudar; forjar ou estampar por queda; compactar pó metálico; puncionar perfis, por exemplo, na indústria da construção; enfardar. Esta norma se aplica a todas as máquinas fabricadas após a sua publicação.

Esta norma aplica-se às prensas hidráulicas conforme definido em 3.10: máquina construída ou projetada para transmitir energia por movimento linear entre as ferramentas por meios hidráulicos para propósito de trabalhar (por exemplo, conformação, formação) metal a frio ou outros materiais entre as ferramentas. Tal energia é produzida por pressão hidrostática. No escopo estão indicados os perigos abrangidos nesta norma.

Adicionalmente, as máquinas devem atender à NBR ISO 12100 para os perigos que não estiverem cobertos por esta norma. Nas normas tipo A e tipo B existem diretrizes adicionais, sobre as quais há referências no texto (ver Seção 2). Figuras devem ser interpretadas meramente como exemplos e não como interpretação única válida do texto. A Tabela abaixo é uma lista dos perigos significativos e suas respectivas áreas perigosas normalmente associadas a uma prensa hidráulica. Como parte da avaliação de riscos, o projetista deve verificar se a lista de perigos da tabela é completa e aplicável à prensa sob análise.

Perigos significativos, áreas de perigo, medidas preventivas (clique na figura para uma melhor visualização)

O uso previsto compreende a utilização a que se destina a máquina em conformidade com as indicações dadas pelo fabricante, ou ainda a utilização que o projeto, a fabricação e o modo de funcionamento da máquina evidenciam como usual. A utilização prevista compreende também o respeito às instruções técnicas expressas principalmente no manual de instruções, considerando o mau uso razoavelmente previsível.

Em relação ao mau uso razoavelmente previsível, convém prestar particular atenção aos seguintes comportamentos, quando se realiza a apreciação de riscos: o comportamento anormal previsível que resulta de uma falta de atenção e no que é resultado do mau uso deliberado da máquina; o comportamento reflexo de uma pessoa em caso de mau funcionamento de incidente, de falha, etc., durante a utilização da máquina; o comportamento resultante da intenção de aplicar o menor esforço possível durante o cumprimento de uma tarefa; para determinadas máquinas, em particular para máquinas de uso não profissional, o comportamento previsível de certas pessoas, como as crianças ou as pessoas deficientes, evitando-se assim que os operadores, devido a algum tipo de limitação, sejam levados a improvisar modos de utilização ou técnicas de intervenção perigosas.

Os requisitos contidos nesta norma consideram o uso previsto conforme definido na NBR ISO 12100:2013, 3.23. Esta norma considera o acesso à prensa por todos os lados com os perigos abordados na Seção 4, estabelecendo as medidas de segurança para o operador e outras pessoas expostas. Esta norma foi elaborada observando os princípios básicos da legislação vigente.

Pode-se definir uma prensa hidráulica como uma máquina construída ou projetada para transmitir energia por movimento linear entre as ferramentas por meios hidráulicos para propósito de trabalhar (por exemplo, conformação, formação) metal a frio ou outros materiais entre as ferramentas. Tal energia é produzida por pressão hidrostática. A listagem de perigos contida na tabela 1 é o resultado de uma avaliação de risco realizada conforme a NBR ISO 12100 para todas as prensas hidráulicas abrangidas por esta norma.

As medidas técnicas e as informações ao usuário contidas nas Seções 5 e 7 e nos Anexos A, B, C, E e F são baseadas na apreciação de riscos e eliminam ou reduzem os efeitos decorrentes dos perigos nela identificados. A avaliação de risco prevê o acesso por todos os lados, ciclos (golpes), movimentos inesperados e involuntários e também a queda do martelo por gravidade. Riscos para o operador e outras pessoas que possam ter acesso às áreas de perigo estão identificados, levando em consideração todos os perigos que possam surgir durante a vida útil da prensa.

A avaliação de risco abrange uma análise das consequências de uma falha do sistema de comando. Adicionalmente, o usuário desta norma, por exemplo, projetista, fabricante ou fornecedor, deve conduzir uma avaliação de risco de acordo com a NBR ISO 12100, com especial atenção para: a finalidade do uso da prensa, incluindo a manutenção, troca de ferramenta e limpeza, além de prever o seu mau uso; e a identificação dos perigos significativos relacionados com a prensa.

As prensas hidráulicas tratadas por esta norma abrangem, em sua dimensão, desde máquinas pequenas e rápidas para fabricação de peças pequenas com somente um operador, até máquinas grandes, relativamente lentas, com vários operadores e peças grandes e complexas. Os métodos ou medidas a serem implementadas para eliminar os perigos significativos, ou para reduzir os riscos a eles associados, estão detalhados nesta subseção da seguinte maneira: considerações de projeto básico para os principais componentes de prensas ou sistemas proteção de segurança contra perigos mecânicos na área de ferramentas, nos diferentes modos de produção (ver 5.3); proteção contra perigos devido ao sistema de controle ou monitoramento de falha de componentes (ver 5.4); proteção de segurança contra perigos que podem acontecer durante a preparação de ferramentas, ciclo de testes da produção da ferramenta (try-out), manutenção e lubrificação (ver 5.5); proteção de segurança contra outros perigos (ver 5.6 a 5.8); as prensas devem atender aos requisitos e/ou medidas de segurança contidos nas subseções seguintes.

Alguns riscos de menor gravidade, não tratados nesta Norma, devem ser consultados na NBR ISO 12100. Quando existir o risco de um acidente (força de 150 N ou mais), devem ser tomadas medidas para evitar a queda não intencional do martelo por gravidade, durante a produção com alimentação ou retirada automática ou manual (ver Tabelas 2 e 3). Esta queda pode ocorrer por falha do sistema hidráulico, por falha mecânica ou por falha do comando elétrico.

O risco deve ser evitado por: um dispositivo de retenção mecânico que suporte o peso do martelo e da parte superior da ferramenta, ou um dispositivo de retenção hidráulico conforme definido em 5.2.1.2, ou uma combinação de uma válvula de retenção hidráulica única e um dispositivo de retenção mecânico. Os dispositivos de retenção devem operar automaticamente e devem atuar sempre que o martelo estiver parado e for possível ao operador acessar a área de ferramenta.

Quando não for utilizado um dispositivo de retenção mecânico e existir o risco de acidente pela queda do martelo por gravidade, os dispositivos de retenção hidráulica devem ser constituídos de: dois cilindros separados de retenção ou retorno, cada qual com válvula de retenção na posição superior, capazes de segurar independentemente o martelo; ou duas válvulas hidráulicas de retenção, estando uma das quais instaladas o mais próximo possível da saída do cilindro, utilizando, para tanto, uma tubulação flangeada ou soldada, e capazes de sustentar o peso do martelo.

Em prensas construídas exclusivamente para: operação automática; utilização com ferramentas fechadas; utilização com proteções fixas; utilização com velocidade de fechamento lenta e um dispositivo de atuação intermitente (ver 5.3.18), deve ser utilizada uma válvula hidráulica de retenção ou um dispositivo mecânico de retenção, como um mínimo. Quando existir o perigo de acidente (força superior a 150 N) através da queda do martelo por gravidade, nos trabalhos de reparos ou para outras intervenções necessárias entre as partes das ferramentas, exceto na alimentação manual normal, deve ser prevista a inserção de um dispositivo de retenção mecânico, como, por exemplo, um calço.

O risco de acidentes não existe entre as ferramentas de uma prensa de curso ascendente (ver 3.25), contudo este pode existir abaixo da ferramenta móvel. O dispositivo deve ser intertravado com o comando da prensa de tal forma que um ciclo de fechamento não possa ser realizado enquanto o dispositivo encontrar-se em posição de proteção e o martelo da prensa estiver retido na posição superior (ver NBR 14154). Em prensas com curso de abertura maior que 500 mm e uma profundidade da mesa de mais de 800 mm, o dispositivo deve estar fixado permanentemente e integrado na prensa.

Se um dispositivo integrado, quando ativo, não puder ser facilmente visto da posição dos operadores, deve existir uma indicação clara adicional da posição do dispositivo. Quando o dispositivo de travamento contra queda por gravidade estiver sendo utilizado como proteção durante a produção e estiver mecanicamente conectado à proteção principal e a sua remoção for necessária por motivo de manutenção, deve então ser fornecido e utilizado um dispositivo de retenção mecânica adicional, que possa ser posicionado manualmente.

Em sistemas hidráulicos, o movimento controlado de descida do martelo por gravidade pode ser uma característica construtiva intencional para facilitar o fechamento rápido das ferramentas. Neste caso, a totalidade do óleo do cilindro de sustentação do martelo deve passar através da válvula principal ou das válvulas em um sistema redundante e monitorado (ver R & M Tabela 2). Os sistemas hidráulicos que incluem acumuladores de pressão devem assegurar uma despressurização quando a unidade geradora de pressão for desconectada da fonte de energia; a energia acumulada não pode permitir a possibilidade de um novo golpe.

Caso isto não seja possível, as partes do circuito mantido sob pressão devem ser fornecidas com uma válvula de alívio manual adicionalmente a outros dispositivos requeridos pelas normas e regulamentações sobre acumuladores (válvulas de alívio, manômetros, etc.) e conter uma advertência bem clara (como uma placa de advertência) sobre o perigo. O circuito deve estar protegido por válvulas limitadoras de pressão que não podem ser reguláveis sem o uso de ferramentas; além disso, as válvulas devem estar reguladas para uma pressão que não pode ultrapassar 10 % da máxima pressão operacional.

Para prensas de movimento descendente, devem ser tomadas medidas para proteção do cilindro e componentes que retêm fluido na parte inferior do cilindro contra danos devido à intensificação de pressão. Uma válvula de alívio utilizada para este fim deve ser de acionamento direto, lacrada e travada contra regulagem não autorizada e deve ser ajustada para uma pressão de pelo menos 10 % acima da máxima pressão operacional, de forma que somente abra em caso de falha.

Os componentes protegidos por esta válvula devem ser projetados de tal forma a suportar a pressão que a válvula está ajustada. A válvula de alívio deve ser construída de modo que, caso ocorra uma única ruptura da mola, o espaço entre as espiras permaneça menor que a espessura do fio da mola. A mola deve ser guiada de modo que a função de alívio da válvula seja mantida.

Em sistemas pneumáticos, quando as válvulas ou outras partes do sistema de comando necessitarem de lubrificação, devem ser previstas instalações automáticas de lubrificação visíveis para injetar óleo na tubulação de ar de forma adequada. Quando forem instalados silenciadores, estes devem ser fornecidos e montados de acordo com as orientações do fabricante das válvulas para sua utilização em sistemas de segurança e não podem afetar as funções de segurança. Devem ser instalados separadores de condensado (purgadores). O sistema elétrico deve estar de acordo com a IEC 60204-1 em sua totalidade.

O projetista de uma prensa deve considerar se os limites da alimentação de energia, das condições físicas do ambiente, bem como as condições operacionais de alguns componentes, são diferentes daqueles indicados na IEC 60204-1:2005, 4.3 e 4.4. Caso sejam diferentes, a escolha dos componentes relevantes deve ser realizada de acordo com estes requisitos. A parada de emergência deve funcionar como categoria de parada 0 (ver IEC 60204-1:2005, 9.2.5.4 e 5.4.6.2).

Comandos bimanuais devem estar de acordo com o modo de produção: golpe individual, alimentação e retirada manual conforme 5.3.16 e Tabela 2, e conforme 5.5.7 para preparação, manutenção e lubrificação. As interfaces de operação e controles montados na prensa devem atender no mínimo ao grau de proteção IP 54 (ver IEC 60204-1:2005, 10.1.2). Painéis e caixas de passagem devem atender no mínimo ao grau de proteção IP 54 (ver IEC 60204-1:2005,11.3).

A identificação de outros condutores, exceto do condutor neutro ou condutor de proteção, deve estar de acordo com a seleção mencionada na IEC 60204-1:2005, 13.2.4. As proteções intertravadas sem sistema de bloqueio, proteções intertravadas com comando de acionamento sem dispositivo de bloqueio, proteções intertravadas de abertura antecipada sem sistema de bloqueio, ESPE utilizando AOPD e dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados de maneira que o operador não tenha tempo de alcançar a zona de perigo antes que qualquer movimento perigoso na área de ferramenta tenha cessado.

O cálculo da distância de segurança deve ser baseado no tempo de resposta total de parada da prensa e na velocidade do movimento do operador. Ver NBR ISO 13855 e Anexo A. Os sistemas de controle devem conter funções de segurança projetadas de tal forma que permitam o movimento no curso da prensa somente após o comando de rearme, nas seguintes situações: após a alteração do modo de operação; após o fechamento de uma proteção de segurança com intertravamento; após o acionamento manual do rearme do sistema de segurança; após a queda da alimentação de energia; após a queda de pressão no sistema hidráulico; após a atuação do dispositivo de proteção da ferramenta ou de detector de peças; após a remoção do dispositivo de retenção mecânica com intertravamento.

Quando a prensa oferece mais de um modo de operação (por exemplo, ciclo individual, ajuste, ciclo automático), seleção de dispositivos para início de ciclo (por exemplo, comandos bimanuais ou pedais) ou uso de sistema de segurança para prensas (por exemplo, na frente ou atrás e na frente e atrás), então devem ser utilizadas chaves seletoras. O projeto deve assegurar total isolamento do circuito para cada posição que não estiver sendo utilizada, por contatos com acionamento positivo ou por dispositivo com monitoramento e redundância. Nenhuma operação pode ser possível enquanto a chave seletora não estiver em uma posição definida. Quando a chave seletora for acionada, um sistema de bloqueio deve impedir todo e qualquer início de operação.

Roubo de cargas: Brasil lidera índice na América Latina

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Carlos Guimar Fonseca Junior

A sensação de insegurança vivenciada pela população brasileira é o maior indicador de que a crise da Segurança Pública é superior ao que tomamos conhecimento por meio de indicadores apresentados pelas autoridades constituídas através de notícias veiculadas nos diversos canais de comunicação em chamadas e manchetes que destacam a violência.

Na última década, o fator Segurança Pública passou a ser considerado o principal desafio dos governantes em todo o país. Embora o caos esteja instalado, a modalidade de crime de roubo de cargas chama a atenção e ganha destaque negativo.

A degradação da força do estado de direito em segurança e a crise econômica, somada a uma população carente desassistida, formam o ambiente propício para a prática desta modalidade de crime. A polícia possui especialização para atuar no tráfico de drogas, roubos a bancos, sequestros e outras modalidades, mas não está preparada para o combate específico ao roubo de cargas. Neste caso, soma a falta de coesão na especialização e o desinvestimento em função da crise financeira.

A interceptação de veículos de carga que transportam mercadorias diversas, envolvendo inclusive o sequestro de motoristas sob grave ameaça, tornou-se uma prática comum e, cada vez mais, especializada. Empresas, embarcadoras ou transportadoras buscam proteção, contudo, é evidente o aumento da vontade e da capacidade de organizações criminosas em cometer este tipo de delito, aprendendo inclusive a utilizar tecnologias inovadoras para burlar as tecnologias adotadas com o propósito da proteção, como é o caso do uso de dispositivos como o jammer, que corta o sinal dos rastreadores de veículos.

Adicionalmente, esses criminosos contam com facilitadores, como o conhecimento de rotas alternativas, pouco visitadas pela polícia, e o apoio de uma boa parte da população que percebe esta prática como benefício, pois consegue acesso a bens e produtos de qualidade, seja por doação realizada pelos criminosos – efeito Robin Hood de conquista – ou por ter a oportunidade de adquirir produtos por preços muito menores do que os praticados no mercado.

O resultado mais evidente é ter o Brasil como líder na taxa de roubo de cargas, sendo a mais alta da América Latina e constar entre as mais altas do mundo, segundo a BSI Supply Chain Services and Solutions. No estado do Rio de Janeiro, por exemplo, os roubos aumentaram mais de 150% nos três últimos anos, causando prejuízos financeiros astronômicos para as empresas e também para o estado, cuja perda ocorre por diminuição na arrecadação de impostos.

Engana-se quem pensa que este cenário se aplica apenas a grandes centros urbanos como Rio de Janeiro e São Paulo. Esse fenômeno atinge igualmente todas as regiões do nosso país. E a insuficiência da autoridade pública não sinaliza melhorias. Com isso, o aumento de custos operacionais e com as seguradoras, assim como a preservação da imagem e do market share estão impulsionando as empresas a aprimorarem suas barreiras de segurança.

Utilização de veículos blindados, rastreamento via satélite com inteligência antijammer, rotas seguras, planos robustos de gerenciamento dos riscos, dentre outras medidas, apontam como a melhor forma de promover a redução de perdas. Para que o uso combinado destas práticas produza efeitos reais é necessário e fundamental contar com apoio técnico especializado que integre os sistemas e opere com eficiência.

Dificultar a ação de bandidos, tonando-se um alvo menos fácil, já não é suficiente. É necessário desestimular a ação criminosa e tornar a atividade menos atrativa. Empresas que ainda não trilham estes caminhos devem repensar com urgência suas práticas de segurança e proteção aos riscos a que estão expostas.

Investir na proteção e na segurança ainda é mais seguro e econômico do que repassar os custos das perdas para o cliente ou negociar o compartilhamento deste custo social com empresas seguradoras, que já atuam de forma mais criteriosa, inclusive indicando a contratação de empresas especializadas em gestão de riscos, ou mesmo, não aceitando realizar a cobertura das cargas.

E vale ressaltar que as grandes empresas não são as únicas que sofrem com este cenário. Há casos de roubos de menor valor, conhecidos como crimes de oportunidade, que causam prejuízos incalculáveis para pequenas e médias empresas que tem suas cargas roubadas aleatoriamente.

A máxima “prevenir é melhor do que remediar” precisa ser aplicada. É prudente que as empresas contratem serviços especializados que as tornem menos suscetíveis a roubos e à violência, em vez de esperar o registro de grandes prejuízos para dar atenção a esta situação. Afinal, além da perda financeira, há vidas envolvidas nestas atividades e é impossível repor este tipo de perda.

Carlos Guimar Fonseca Junior é gerente de segurança da ICTS.