Desmistificando o captor Early Streamer Emission (ESE)

“A ciência que estuda a proteção contra raios evolui a cada ano que passa e pode-se dizer que o homem já conhece muito sobre o fenômeno chamado raio, mais ainda não conhece tudo. E o captor ESE eletrônico existente hoje pode até não ser ainda a solução definitiva, mas está bem próximo disso. Atualmente esta é a melhor opção que se tem para a proteção de grandes áreas.” (Hélio Blauth)

 Hayrton Rodrigues do Prado Filho, jornalista profissional registrado no Ministério do Trabalho e Previdência Social sob o nº 12.113 e no Sindicato dos Jornalistas Profissionais do Estado de São Paulo sob o nº 6.008

A tecnologia ESE ou para-raios com dispositivo de ionização (PDI) foi desenvolvida na França a partir de 1986 com o Prevectron da Indelec e o Pulsar da Helita. Seu funcionamento baseia-se nas características elétricas da formação do raio. O raio inicia produzindo um traçador descendente que se propaga em qualquer direção. Num segundo instante, das estruturas e objetos pontiagudos do solo são gerados traçadores ascendentes que tentam se encontrar com o traçador descendente. Num terceiro instante ocorre o encontro do traçador descendente com um dos traçadores ascendentes, formando assim um canal ionizado para o raio acontecer.

Conforme explica Hélio Blauth (helioblauth@gmail.com), engenheiro em eletrônica, formado pela PUC – RS em dezembro de 1972, com atuação na atividade de pesquisas, projetos e implantação de sistemas de proteção contra descargas atmosféricas desde 1975 e autor do livro “A prática na instalação de para-raios – Volume II”, o objetivo do sistema externo de proteção contra o raio é proporcionar um ponto de impacto para que a descarga possa ocorrer de maneira segura e controlada, proporcionando à corrente do raio um caminho seguro até a terra, sem danificar a estrutura a ser protegida. O PDI se caracteriza com a emissão de um traçador ascendente continuo antes que qualquer outro objeto dentro do seu raio de proteção, o que permite oferecer um raio de proteção maior que uma ponta simples (captor Franklin).

As normas técnicas para o PDI são baseadas nos modelos eletrogeométricos (modelo de todas as normas NFPA, IEC e NBR), sendo a norma francesa NFC 17.102 considerada a norma de referência. Ela foi traduzida em espanhol com a denominação de UNE 21186 e para o português com o nome de NP 4426.

No Brasil, existe o Protocolo de Cooperação Técnica celebrado entre o Inmetro e o Instituto Português de Qualidade (IPQ) que é uma declaração de interesse entre os participantes. Este protocolo regulamenta a partilha das suas experiências, informações e outras formas de cooperação, como também a promoção de projetos comuns na área da qualidade e metrologia. Assim, na falta de uma norma brasileira específica para os captores de tecnologia ESE, poderá ser utilizada a Norma Portuguesa NP 4426 – Proteção contra descargas atmosféricas – Sistemas com dispositivo de ionização não radioativo.

Dessa forma, a NP 4426, especifica, no estado atual do conhecimento e da tecnologia, os requisitos para desenvolver projetos para sistemas de proteção satisfatórios contra descargas atmosféricas.  Tais projetos contemplam proteções de estruturas (prédios, instalações, equipamentos etc.) e áreas abertas (áreas de armazenamento, áreas de lazer ou desportivas, etc.), com a utilização de captores com dispositivo de ionização.

A exemplo das demais normas sobre Sistemas de Proteção contra Descargas Atmosféricas (SPDA), uma instalação de proteção contra descargas atmosféricas concebida e construída de acordo com a NP 4426, ao que concerne a fenômenos naturais, não pode garantir a proteção absoluta de estruturas, pessoas ou objetos. Contudo, a aplicação destas recomendações deve reduzir significativamente o risco de danos causados por descargas atmosféricas em estruturas ou áreas abertas protegidas.

Segundo a NP 4426, os para-raios com dispositivo de ionização (PDI) geram um traçador ascendente de inicialização mais rápido que um para-raios de haste simples. Ele é composto por uma ponta de captura, um dispositivo de ionização, um elemento de fixação e uma ligação aos condutores de descida.

“Dessa forma”, acrescenta Blauth, “um Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas com dispositivo de ionização (SPDI) é um projeto completo baseado em um ou mais PDI e todos os elementos necessários para conduzir a corrente da descarga atmosférica à terra com toda a segurança a fim de proteger uma estrutura, um edifício ou uma área aberta contra os impactos diretos das descargas atmosféricas. Este sistema de proteção inclui tanto as proteções interiores (áreas fechadas) como exteriores (áreas abertas) contra descargas atmosféricas”.

A necessidade de proteção é determinada por muitos parâmetros, incluindo densidade de descargas atmosféricas da zona em questão. Um método de análise de risco é proposto no Anexo A da norma portuguesa. A densidade de descarga atmosféricas é apresentada no Anexo B ou pelos dados locais, incluindo por exemplo a rede de detecção, mapas e estatísticas que são fornecidos pelo Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE).

Outras considerações podem levar à adoção de medidas de proteção, por outras razões não estatísticas. Podem ser, por exemplo, regulamentos obrigatórios ou considerações pessoais uma vez que alguns fatores não podem ser avaliados: o desejo de evitar risco de vida ou fornecer aos ocupantes de um edifício uma certa segurança. Nestes casos, podem requerer a utilização duma proteção, mesmo que o nível de risco calculado seja inferior ao nível tolerável.

Em função do nível de proteção contra descargas atmosféricas necessário, deve-se desenvolver um projeto para determinar o posicionamento dos captores, as trajetórias dos condutores de descida e a localização e o tipo de ligação à terra. Devem ser tomadas em consideração as restrições de arquitetura da edificação a ser protegida, durante o projeto do SPDA. Este fato pode implicar em reduzir significativamente a eficácia do sistema a ser utilizado.

Convém que essas considerações sejam baseadas nos dados disponíveis, incluindo os seguintes: forma e inclinação dos telhados; material do telhado, paredes e da estrutura interna; as partes metálicas do telhado e grandes elementos metálicos externos, tais como: tubulações de gás, equipamentos de ar condicionado, escadas, antenas, depósitos de água, etc. Também devem ser considerados os componentes metálicos dos telhados como calhas, algerozes e tubos de queda pluviais, bem como  partes proeminentes da estrutura e o material que eles compõem (condutor ou não).

De uma maneira geral, deverá ser considerada no projeto a presença de objetos e estruturas metálicas localizadas sobre a cobertura da edificação a ser protegida. Um PDI é caracterizado pela sua eficácia ΔT, determinada através do ensaio de avaliação (Anexo C). O valor máximo de ΔT permitido é de 60 us, mesmo quando o valor dos resultados dos ensaios é superior.

O raio teórico de proteção de um PDI é determinado pela equação apresentada no item 5.2.3.2 da NP 4426, onde:

Rp é o raio de proteção a ser determinado

h é a diferença de altura entre captor e o ponto mais alto da edificação a ser protegida. A equação é válida somente para valores de h iguais ou inferiores a 5 metros.

D é o raio da esfera rolante, em relação ao Nível de proteção considerado.

ΔT é o tempo de antecipação do PDI em relação a uma ponteira simples, em microssegundos. É a característica principal do captor a ser utilizado.

 

(clique na imagem para uma melhor visualização)

“Em termos práticos, o raio teórico de proteção de um captor ESE (PDI) pode chegar até 79 metros, dependendo do nível de segurança escolhido, do tempo de antecipação ΔT do captor utilizado e da altura de instalação do mesmo em relação ao ponto mais alto da edificação a ser protegida. Hoje, o PDI está sendo utilizado no mundo inteiro porque oferece um custo reduzido e um raio de proteção maior permitindo, por exemplo, a proteção de áreas abertas tais como campos de futebol, áreas de lazer, praias, estacionamentos, clubes, minerações, campos de golfe, etc. A tecnologia PDI é uma opção e alternativa largamente utilizada e comprovada que permite uma proteção onde seria difícil ou até impossível com sistemas convencionais”, complementa Hélio Blauth.

Igualmente, há a Norma Regulamentadora nº 10 (NR 10), constante da Portaria nº 598 de 07/12/2004 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), que estabelece os requisitos e condições mínimas para a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de acidentes com eletricidade. Hoje, observa-se uma grande quantidade de acidentes de trabalho que vem ocorrendo nesta atividade, principalmente com mortes de trabalhadores que lidam com alta tensão e a terceirização de trabalhadores tem contribuído muito para a elevação de acidentes.

Ela se aplica às fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes e, na ausência ou omissão destas, as normas internacionais cabíveis.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital Banas Qualidade e editor do blog Qualidade Onlinehayrton@hayrtonprado.jor.br

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Os riscos dos espaços confinados

Define-se o espaço confinado como qualquer área não projetada para ocupação humana contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída ou uma configuração interna que possa causar aprisionamento ou asfixia em um trabalhador e na qual a ventilação é inexistente ou insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/ enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver ou conter um material com potencial para engolfar/afogar um trabalhador que entrar no espaço.

O espaço confinado “não perturbado” é uma característica técnica do espaço confinado, definida no cadastro com os riscos inerentes ao local, antes de o trabalhador adentrar neste espaço. As medidas de controle de riscos são norteadas pela permissão de entrada e trabalho (PET). O espaço confinado “perturbado” é uma característica da alteração ocasionada pela (s) atividade (s) que será (ão) executada (s) no interior do espaço confinado, sua dinâmica de evolução de riscos associada aos riscos presentes no espaço confinado “não perturbado”.

Neste caso, as medidas de controle de riscos são baseadas na análise preliminar de risco (APR). O espaço confinado simulado é um espaço confinado representativo em tamanho, configuração e meios de acesso para o treinamento do trabalhador, simulando as condições reais e que não apresenta riscos à sua segurança e saúde.

A NBR 16577 de 03/2017 – Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção estabelece os requisitos para identificar, caracterizar e reconhecer os espaços confinados, bem como para implantar o sistema de gestão de forma a garantir, permanentemente, a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem, direta ou indiretamente, nestes espaços durante a realização de trabalhos no seu interior.

Pode-se definir uma atmosfera de risco como a condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao expor os trabalhadores ao perigo de morte, incapacitação, restrição da habilidade para autorresgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais das seguintes causas: gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite inferior de explosividade (LIE), do(s) material(ais) previamente identificados; poeira em uma concentração no ambiente de trabalho que exceda o seu limite inferior de explosividade (LIE). As misturas de poeiras combustíveis com ar podem sofrer ignição dentro de suas respectivas faixas de explosividades, as quais são definidas pelo limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE). O LIE está geralmente situado entre 20 g/m³ e 60 g/m³, em condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ao passo que o LSE se situa entre 2 kg/m³ e 6 kg/m³ (nas mesmas CNTP). Caso as concentrações de poeiras puderem ser mantidas fora dos seus limites de explosividade, as explosões serão evitadas.

Os seguintes fatores influenciam o processo de combustão/explosão: partículas em suspensão no ar; partículas de tamanho conveniente ao processo de combustão; ar (oxigênio) presente no meio ambiente; fonte de ignição de potência adequada para iniciar o processo de combustão; umidade relativa do ar; e geometria do espaço confinado. As camadas de poeiras, diferentemente dos gases e vapores, não são diluídas por ventilação geral diluidora, após o vazamento ter cessado. Insuflar ar aumenta a dispersão da poeira no ambiente, acentuando a suspensão do material e, consequentemente, propiciando o seu processo de combustão. Camadas de poeiras podem sofrer turbulência inadvertida e se espalharem, pelo movimento de equipamentos de transporte, deslocamento de pessoas, insuflação de ar, funcionamento de máquinas, etc. A ventilação local exaustora (VLE), para a remoção de contaminantes no interior do espaço confinado, é recomendada em atividades que possam gerar poeiras, névoas, gases, vapores, fumos, etc., e no ponto de origem, antes que estes atinjam a zona respiratória do trabalhador.

Uma atmosfera pobre em oxigênio, em que a concentração de oxigênio está abaixo de 19,5 % (v/v) pode ser problema e também uma atmosfera rica em oxigênio em que a concentração de oxigênio está acima de 23 % (v/v). O percentual de oxigênio aceitável em espaços confinados é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida. É importante observar que presença de outros gases tóxicos ou inertes em baixas concentrações, porém perigosas, podem não alterar a leitura do sensor de oxigênio de modo significativo. O limite de tolerância – definido como a concentração atmosférica de qualquer substância cujo valor máximo está determinado na NR-15 do Ministério do Trabalho ou em recomendação mais restritiva (ACGIH), e que possa resultar na exposição do trabalhador acima do limite de tolerância.

São muitos os requisitos se aplicam aos espaços confinados. Assim, devem ser eliminadas quaisquer condições que torne insegura a operação de abertura no momento anterior à remoção de um vedo, tampa ou tampão de entrada; elaboração de procedimento de controle de energias perigosas relacionadas ao espaço confinado, mediante identificação, bloqueio e sinalização; em casos de trabalho em atmosfera IPVS ou potencialmente capaz de atingir níveis de atmosfera IPVS, os trabalhadores devem estar treinados para utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) e principalmente os equipamentos de proteção respiratória (EPR) que garantam a sua saúde e integridade física; para seleção, uso, inspeção, manutenção, higienização, guarda e descarte de EPR, e utilização de ar comprimido respirável, devem ser seguidas todas as normativas contidas no Programa de Proteção Respiratória (PPR), recomendações, seleção e uso de respiradores da Fundacentro, não se atendo apenas a esses tópicos como também para condições em atmosferas IPVS; a ventilação é aplicável a todos os espaços confinados e o método deve ser selecionado através de critérios técnicos para cada caso. (veja tabela abaixo)

Clique na tabela para uma melhor visualização

Os métodos podem ser ventilação geral diluidora (VGD) e ventilação local exaustora (VLE) ou a combinação de ambas. Certificar-se de que o ventilador tem a capacidade necessária para as trocas de ar recomendadas. O dimensionamento do exaustor/insuflador a ser utilizado deve levar em conta o número de trocas de ar necessárias dentro do espaço confinado para que se atinjam as condições mínimas para a execução dos trabalhos, em condições seguras, dentro de um tempo desejado. Se uma atmosfera perigosa for detectada durante a entrada no espaço confinado, as seguintes medidas devem ser tomadas: o espaço deve ser analisado para determinar como a atmosfera perigosa se desenvolveu, registrando os dados; o empregador, ou seu preposto, deve verificar se o espaço confinado está seguro para entrada e garantir que as medidas que antecedem a entrada tenham sido tomadas e consignadas na permissão de entrada e trabalho (PET).

São tipos de espaços confinados (não se limitando a estes): vasos, colunas, tanques, silos, casa de bombas, caixas d’água, cisternas, torres, galerias subterrâneas, forros técnicos, caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques de combustível, vagões, valas, trincheiras, diques, contêineres, tubulões, caixas de inspeção, túneis, dutos de ventilação, câmaras, fornos, asas de avião, compartimento de cargas, trocadores de calor, cárter, porões e outros. Todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados, para evitar que pessoas não autorizadas adentrem estes locais. O cadastro de espaço confinado do tipo “não perturbado” deve conter no mínimo as seguintes informações: volume em metros cúbicos (m³); número de entradas, acessos ou “bocas de visita”; dimensão, geometria e forma de acessos; fatores de riscos; medidas de controle desses riscos; e plano de salvamento.

A análise preliminar de risco para espaço confinado do tipo “perturbado”, que envolva utilização de produtos inflamáveis, deve ser cuidadosamente estudada devido ao risco de incêndio/explosão, de acordo com as características dos produtos que serão utilizados. Deve-se analisar a Ficha de Informação e Segurança de Produto Químico (FISPQ) dos produtos químicos, observando-se as propriedades físico-químicas a seguir: densidade, LIE ou LEL, ponto de fulgor e a temperatura de ignição. Quanto ao controle de entrada em espaços confinados, deve ser desenvolvido e implantado um programa por escrito, contemplando a permissão de entrada.

Este programa deve estar disponível para o conhecimento dos trabalhadores, seus representantes autorizados e órgãos fiscalizadores. Se o empregador, ou seu preposto, decidir que os trabalhadores contratados e subcontratados não podem entrar no espaço confinado, o empregador deve tomar todas as medidas efetivas para evitar que estes trabalhadores entrem no espaço confinado. Antes de um trabalhador entrar em um espaço confinado, a atmosfera interna deve ser verificada pelo supervisor de entrada, com um instrumento de leitura direta, calibrado e verificado antes do seu uso, adequado para trabalho em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente seguro, protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequências para as seguintes condições: concentração de oxigênio , sendo que o percentual de oxigênio aceitável é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida e a presença de outros gases tóxicos ou inertes em concentrações perigosas podem não alterar a leitura do sensor d e O2; gases e vapores inflamáveis presentes ou passiveis de serem originados no espaço confinado perturbado; contaminantes do ar potencialmente tóxicos presentes ou passíveis de serem originados no espaço confinado perturbado.

O registro dos dados supracitados deve ser documentado pelo empregador, ou seu preposto, e estar disponível para os trabalhadores que adentrem o espaço confinado. Um programa de entrada em espaço confinado deve ser estabelecido, com as seguintes finalidades: manter permanentemente um procedimento de permissão de entrada que contenha a permissão de entrada, arquivando-a; implantar as medidas necessárias para prevenir as entradas não autorizadas; identificar e avaliar os riscos dos espaços confinados, antes da entrada dos trabalhadores; providenciar treinamento periódico para os trabalhadores envolvidos com espaços confinados sobre os riscos a que estão expostos, medidas de controle e procedimentos seguros de trabalho; manter por escrito os deveres dos supervisores de entrada, dos vigias e dos trabalhadores autorizados, com os respectivos nomes e assinaturas; implantar o serviço de emergências e salvamento, com equipe treinada e dotada de equipamentos em perfeitas condições de uso, mantendo-o sempre disponível quando da realização de atividades em espaços confinados; providenciar exames médicos admissionais, periódicos, de mudança de função, de retorno ao trabalho e demissionais, com emissão dos respectivos atestados de saúde ocupacional, bem como abordar os exames complementares, requisitados pelo médico do trabalho e previstos no Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), de acordo com a avaliação de cada espaço confinado.

Dessa forma, deve-se desenvolver e implementar os meios, procedimentos e práticas necessárias para operações de entradas seguras em espaços confinados, incluindo no mínimo os seguintes tópicos: manter o espaço confinado devidamente sinalizado e isolado, providenciando o controle dos riscos mapeados para proteger os trabalhadores que nele entrarão; implementar travas e bloqueios, quando houver necessidade; proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de gases ou vapores inflamáveis ou tóxicos e a concentração de oxigênio. Antes de efetuar a avaliação da atmosfera, realizar teste de resposta do equipamento de detecção de gases. Também, deve-se proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de poeiras, quando reconhecido o risco; purgar, inertizar, neutralizar, lavar ou ventilar o espaço confinado, para eliminar ou controlar os riscos presentes no meio ambiente de trabalho; proceder à avaliação de riscos atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos que garantam a segurança dos trabalhadores.

No reconhecimento e avaliação de espaços confinados, a seguinte metodologia deve ser implementada: reconhecer os espaços confinados existentes, cadastrando-os e sinalizando-os; restringir e controlar o acesso a todo e qualquer espaço confinado; considerar que operações nas superfícies de grãos são extremamente perigosas e que a entrada e movimentação de trabalhadores sobre massa de grãos ou materiais que ofereçam riscos de engolfamento, soterramento, afogamento e sufocamento são proibidas, salvo quando garantidas, por meio de análise de riscos e adoção de medidas de caráter coletivo e/ou individual comprovadamente efetivas. Deve ser mantida a sinalização específica na entrada do local de armazenamento, constando os seus riscos e a proibição de acesso.

Igualmente, deve-se garantir a divulgação da localização e da proibição de entrada em espaço confinado para todos os empregados, próprios ou terceirizados; designar e capacitar as pessoas que têm obrigações ativas nas operações de entrada, relacionando os deveres de cada trabalhador; verificar as condições nos espaços confinados para determinar se as condições de entrada são seguras. Por fim, deve-se monitorar continuamente o interior dos espaços confinados onde os trabalhadores autorizados estiverem em atividade.

Os riscos das prensas hidráulicas

As prensas são equipamentos utilizados na conformação e corte de materiais diversos, onde o movimento do martelo (punção) é proveniente de um sistema hidráulico (cilindro hidráulico) ou de um sistema mecânico em que o movimento rotativo é transformado em linear através de sistemas de bielas, manivelas ou fusos.

As prensas mecânicas excêntricas e similares de engate por chaveta não podem permitir o ingresso das mãos ou dos dedos dos operadores na zona de prensagem, devendo adotar as seguintes proteções na zona de prensagem: ser enclausuradas, com proteções fixas ou operar somente com ferramentas fechadas. As prensas hidráulicas, prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem e seus similares devem adotar as seguintes proteções na zona de prensagem: ser enclausuradas; operar somente com ferramentas fechadas; possuir comando bimanual com simultaneidade e autoteste conjugado com cortina de luz com autoteste.

É condição de risco grave e iminente o ingresso das mãos e dedos do trabalhador na zona de prensagem sem as proteções definidas. As prensas que têm sua zona de prensagem enclausurada ou utilizam somente ferramentas fechadas podem ser acionadas por pedal com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica, desde que instalados no interior de uma caixa de proteção. Para atividades de forjamento a morno e a quente, podem ser utilizados os pedais dispostos no caput deste item, sem a exigência de enclausuramento da zona de prensagem.

As prensas mecânicas excêntricas e similares com freio/embreagem devem dispor de válvula de segurança que impeça o seu acionamento acidental. Todas as prensas devem possuir calço de segurança, para travar o martelo nas operações de troca das ferramentas, nos seus ajustes e manutenções, a serem adotados antes do início dos trabalhos.

O calço deve ser pintado de amarelo e dotado de interligação eletromecânica, conectado ao comando central da máquina de forma a impedir, quando removido de seu compartimento, o funcionamento da prensa. Nunca devem ser utilizados com a prensa em funcionamento, para sustentar o peso do martelo.

Nas situações onde não seja possível o uso do calço de proteção ou um de seus componentes, devem ser adotadas medidas alternativas, que garantam o mesmo resultado, sob orientação e responsabilidade do profissional responsável. As transmissões de força, como polias, correias e engrenagens, devem ter proteção fixa, integral e resistente, através de chapa ou outro material rígido, que impeça o ingresso das mãos e dedos. Nas prensas excêntricas mecânicas deve haver proteção fixa, integral e resistente das bielas e das pontas de seus eixos. As prensas e equipamentos similares devem ser submetidos a revisões periódicas, cujo prazo será estabelecido no plano de manutenção da máquina, em função da utilização e informações do fabricante.

A NBR 16579:2017 – Prensas hidráulicas — Requisitos de segurança estabelece os requisitos e as medidas de segurança que devem ser aplicados por projetistas (conforme definido na NBR ISO 12100:2013, 6.2), fabricantes e fornecedores de prensas hidráulicas para processamento de metal a frio ou parcialmente de material constituído de metal frio. Aplica-se às prensas cujo objetivo de aplicação original é o processamento de metal a frio e, da mesma forma, a serem utilizadas para o processamento de outros materiais (como papelão, produto sintético, borracha ou couro) e pó metálico.

Aplica-se aos equipamentos auxiliares que são parte integrante da prensa. Com relação aos equipamentos de segurança de sistemas de fabricação integrados que utilizem prensas, ver também a ISO 11161. Esta norma não se aplica às máquinas cujo objetivo principal é cortar chapa com guilhotina; unir elementos de fixação, por exemplo, rebitar, grampear ou pontear; dobrar ou curvar; endireitar; puncionar; extrudar; forjar ou estampar por queda; compactar pó metálico; puncionar perfis, por exemplo, na indústria da construção; enfardar. Esta norma se aplica a todas as máquinas fabricadas após a sua publicação.

Esta norma aplica-se às prensas hidráulicas conforme definido em 3.10: máquina construída ou projetada para transmitir energia por movimento linear entre as ferramentas por meios hidráulicos para propósito de trabalhar (por exemplo, conformação, formação) metal a frio ou outros materiais entre as ferramentas. Tal energia é produzida por pressão hidrostática. No escopo estão indicados os perigos abrangidos nesta norma.

Adicionalmente, as máquinas devem atender à NBR ISO 12100 para os perigos que não estiverem cobertos por esta norma. Nas normas tipo A e tipo B existem diretrizes adicionais, sobre as quais há referências no texto (ver Seção 2). Figuras devem ser interpretadas meramente como exemplos e não como interpretação única válida do texto. A Tabela abaixo é uma lista dos perigos significativos e suas respectivas áreas perigosas normalmente associadas a uma prensa hidráulica. Como parte da avaliação de riscos, o projetista deve verificar se a lista de perigos da tabela é completa e aplicável à prensa sob análise.

Perigos significativos, áreas de perigo, medidas preventivas (clique na figura para uma melhor visualização)

prensa

O uso previsto compreende a utilização a que se destina a máquina em conformidade com as indicações dadas pelo fabricante, ou ainda a utilização que o projeto, a fabricação e o modo de funcionamento da máquina evidenciam como usual. A utilização prevista compreende também o respeito às instruções técnicas expressas principalmente no manual de instruções, considerando o mau uso razoavelmente previsível.

Em relação ao mau uso razoavelmente previsível, convém prestar particular atenção aos seguintes comportamentos, quando se realiza a apreciação de riscos: o comportamento anormal previsível que resulta de uma falta de atenção e no que é resultado do mau uso deliberado da máquina; o comportamento reflexo de uma pessoa em caso de mau funcionamento de incidente, de falha, etc., durante a utilização da máquina; o comportamento resultante da intenção de aplicar o menor esforço possível durante o cumprimento de uma tarefa; para determinadas máquinas, em particular para máquinas de uso não profissional, o comportamento previsível de certas pessoas, como as crianças ou as pessoas deficientes, evitando-se assim que os operadores, devido a algum tipo de limitação, sejam levados a improvisar modos de utilização ou técnicas de intervenção perigosas.

Os requisitos contidos nesta norma consideram o uso previsto conforme definido na NBR ISO 12100:2013, 3.23. Esta norma considera o acesso à prensa por todos os lados com os perigos abordados na Seção 4, estabelecendo as medidas de segurança para o operador e outras pessoas expostas. Esta norma foi elaborada observando os princípios básicos da legislação vigente.

Pode-se definir uma prensa hidráulica como uma máquina construída ou projetada para transmitir energia por movimento linear entre as ferramentas por meios hidráulicos para propósito de trabalhar (por exemplo, conformação, formação) metal a frio ou outros materiais entre as ferramentas. Tal energia é produzida por pressão hidrostática. A listagem de perigos contida na tabela 1 é o resultado de uma avaliação de risco realizada conforme a NBR ISO 12100 para todas as prensas hidráulicas abrangidas por esta norma.

As medidas técnicas e as informações ao usuário contidas nas Seções 5 e 7 e nos Anexos A, B, C, E e F são baseadas na apreciação de riscos e eliminam ou reduzem os efeitos decorrentes dos perigos nela identificados. A avaliação de risco prevê o acesso por todos os lados, ciclos (golpes), movimentos inesperados e involuntários e também a queda do martelo por gravidade. Riscos para o operador e outras pessoas que possam ter acesso às áreas de perigo estão identificados, levando em consideração todos os perigos que possam surgir durante a vida útil da prensa.

A avaliação de risco abrange uma análise das consequências de uma falha do sistema de comando. Adicionalmente, o usuário desta norma, por exemplo, projetista, fabricante ou fornecedor, deve conduzir uma avaliação de risco de acordo com a NBR ISO 12100, com especial atenção para: a finalidade do uso da prensa, incluindo a manutenção, troca de ferramenta e limpeza, além de prever o seu mau uso; e a identificação dos perigos significativos relacionados com a prensa.

As prensas hidráulicas tratadas por esta norma abrangem, em sua dimensão, desde máquinas pequenas e rápidas para fabricação de peças pequenas com somente um operador, até máquinas grandes, relativamente lentas, com vários operadores e peças grandes e complexas. Os métodos ou medidas a serem implementadas para eliminar os perigos significativos, ou para reduzir os riscos a eles associados, estão detalhados nesta subseção da seguinte maneira: considerações de projeto básico para os principais componentes de prensas ou sistemas proteção de segurança contra perigos mecânicos na área de ferramentas, nos diferentes modos de produção (ver 5.3); proteção contra perigos devido ao sistema de controle ou monitoramento de falha de componentes (ver 5.4); proteção de segurança contra perigos que podem acontecer durante a preparação de ferramentas, ciclo de testes da produção da ferramenta (try-out), manutenção e lubrificação (ver 5.5); proteção de segurança contra outros perigos (ver 5.6 a 5.8); as prensas devem atender aos requisitos e/ou medidas de segurança contidos nas subseções seguintes.

Alguns riscos de menor gravidade, não tratados nesta Norma, devem ser consultados na NBR ISO 12100. Quando existir o risco de um acidente (força de 150 N ou mais), devem ser tomadas medidas para evitar a queda não intencional do martelo por gravidade, durante a produção com alimentação ou retirada automática ou manual (ver Tabelas 2 e 3). Esta queda pode ocorrer por falha do sistema hidráulico, por falha mecânica ou por falha do comando elétrico.

O risco deve ser evitado por: um dispositivo de retenção mecânico que suporte o peso do martelo e da parte superior da ferramenta, ou um dispositivo de retenção hidráulico conforme definido em 5.2.1.2, ou uma combinação de uma válvula de retenção hidráulica única e um dispositivo de retenção mecânico. Os dispositivos de retenção devem operar automaticamente e devem atuar sempre que o martelo estiver parado e for possível ao operador acessar a área de ferramenta.

Quando não for utilizado um dispositivo de retenção mecânico e existir o risco de acidente pela queda do martelo por gravidade, os dispositivos de retenção hidráulica devem ser constituídos de: dois cilindros separados de retenção ou retorno, cada qual com válvula de retenção na posição superior, capazes de segurar independentemente o martelo; ou duas válvulas hidráulicas de retenção, estando uma das quais instaladas o mais próximo possível da saída do cilindro, utilizando, para tanto, uma tubulação flangeada ou soldada, e capazes de sustentar o peso do martelo.

Em prensas construídas exclusivamente para: operação automática; utilização com ferramentas fechadas; utilização com proteções fixas; utilização com velocidade de fechamento lenta e um dispositivo de atuação intermitente (ver 5.3.18), deve ser utilizada uma válvula hidráulica de retenção ou um dispositivo mecânico de retenção, como um mínimo. Quando existir o perigo de acidente (força superior a 150 N) através da queda do martelo por gravidade, nos trabalhos de reparos ou para outras intervenções necessárias entre as partes das ferramentas, exceto na alimentação manual normal, deve ser prevista a inserção de um dispositivo de retenção mecânico, como, por exemplo, um calço.

O risco de acidentes não existe entre as ferramentas de uma prensa de curso ascendente (ver 3.25), contudo este pode existir abaixo da ferramenta móvel. O dispositivo deve ser intertravado com o comando da prensa de tal forma que um ciclo de fechamento não possa ser realizado enquanto o dispositivo encontrar-se em posição de proteção e o martelo da prensa estiver retido na posição superior (ver NBR 14154). Em prensas com curso de abertura maior que 500 mm e uma profundidade da mesa de mais de 800 mm, o dispositivo deve estar fixado permanentemente e integrado na prensa.

Se um dispositivo integrado, quando ativo, não puder ser facilmente visto da posição dos operadores, deve existir uma indicação clara adicional da posição do dispositivo. Quando o dispositivo de travamento contra queda por gravidade estiver sendo utilizado como proteção durante a produção e estiver mecanicamente conectado à proteção principal e a sua remoção for necessária por motivo de manutenção, deve então ser fornecido e utilizado um dispositivo de retenção mecânica adicional, que possa ser posicionado manualmente.

Em sistemas hidráulicos, o movimento controlado de descida do martelo por gravidade pode ser uma característica construtiva intencional para facilitar o fechamento rápido das ferramentas. Neste caso, a totalidade do óleo do cilindro de sustentação do martelo deve passar através da válvula principal ou das válvulas em um sistema redundante e monitorado (ver R & M Tabela 2). Os sistemas hidráulicos que incluem acumuladores de pressão devem assegurar uma despressurização quando a unidade geradora de pressão for desconectada da fonte de energia; a energia acumulada não pode permitir a possibilidade de um novo golpe.

Caso isto não seja possível, as partes do circuito mantido sob pressão devem ser fornecidas com uma válvula de alívio manual adicionalmente a outros dispositivos requeridos pelas normas e regulamentações sobre acumuladores (válvulas de alívio, manômetros, etc.) e conter uma advertência bem clara (como uma placa de advertência) sobre o perigo. O circuito deve estar protegido por válvulas limitadoras de pressão que não podem ser reguláveis sem o uso de ferramentas; além disso, as válvulas devem estar reguladas para uma pressão que não pode ultrapassar 10 % da máxima pressão operacional.

Para prensas de movimento descendente, devem ser tomadas medidas para proteção do cilindro e componentes que retêm fluido na parte inferior do cilindro contra danos devido à intensificação de pressão. Uma válvula de alívio utilizada para este fim deve ser de acionamento direto, lacrada e travada contra regulagem não autorizada e deve ser ajustada para uma pressão de pelo menos 10 % acima da máxima pressão operacional, de forma que somente abra em caso de falha.

Os componentes protegidos por esta válvula devem ser projetados de tal forma a suportar a pressão que a válvula está ajustada. A válvula de alívio deve ser construída de modo que, caso ocorra uma única ruptura da mola, o espaço entre as espiras permaneça menor que a espessura do fio da mola. A mola deve ser guiada de modo que a função de alívio da válvula seja mantida.

Em sistemas pneumáticos, quando as válvulas ou outras partes do sistema de comando necessitarem de lubrificação, devem ser previstas instalações automáticas de lubrificação visíveis para injetar óleo na tubulação de ar de forma adequada. Quando forem instalados silenciadores, estes devem ser fornecidos e montados de acordo com as orientações do fabricante das válvulas para sua utilização em sistemas de segurança e não podem afetar as funções de segurança. Devem ser instalados separadores de condensado (purgadores). O sistema elétrico deve estar de acordo com a IEC 60204-1 em sua totalidade.

O projetista de uma prensa deve considerar se os limites da alimentação de energia, das condições físicas do ambiente, bem como as condições operacionais de alguns componentes, são diferentes daqueles indicados na IEC 60204-1:2005, 4.3 e 4.4. Caso sejam diferentes, a escolha dos componentes relevantes deve ser realizada de acordo com estes requisitos. A parada de emergência deve funcionar como categoria de parada 0 (ver IEC 60204-1:2005, 9.2.5.4 e 5.4.6.2).

Comandos bimanuais devem estar de acordo com o modo de produção: golpe individual, alimentação e retirada manual conforme 5.3.16 e Tabela 2, e conforme 5.5.7 para preparação, manutenção e lubrificação. As interfaces de operação e controles montados na prensa devem atender no mínimo ao grau de proteção IP 54 (ver IEC 60204-1:2005, 10.1.2). Painéis e caixas de passagem devem atender no mínimo ao grau de proteção IP 54 (ver IEC 60204-1:2005,11.3).

A identificação de outros condutores, exceto do condutor neutro ou condutor de proteção, deve estar de acordo com a seleção mencionada na IEC 60204-1:2005, 13.2.4. As proteções intertravadas sem sistema de bloqueio, proteções intertravadas com comando de acionamento sem dispositivo de bloqueio, proteções intertravadas de abertura antecipada sem sistema de bloqueio, ESPE utilizando AOPD e dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados de maneira que o operador não tenha tempo de alcançar a zona de perigo antes que qualquer movimento perigoso na área de ferramenta tenha cessado.

O cálculo da distância de segurança deve ser baseado no tempo de resposta total de parada da prensa e na velocidade do movimento do operador. Ver NBR ISO 13855 e Anexo A. Os sistemas de controle devem conter funções de segurança projetadas de tal forma que permitam o movimento no curso da prensa somente após o comando de rearme, nas seguintes situações: após a alteração do modo de operação; após o fechamento de uma proteção de segurança com intertravamento; após o acionamento manual do rearme do sistema de segurança; após a queda da alimentação de energia; após a queda de pressão no sistema hidráulico; após a atuação do dispositivo de proteção da ferramenta ou de detector de peças; após a remoção do dispositivo de retenção mecânica com intertravamento.

Quando a prensa oferece mais de um modo de operação (por exemplo, ciclo individual, ajuste, ciclo automático), seleção de dispositivos para início de ciclo (por exemplo, comandos bimanuais ou pedais) ou uso de sistema de segurança para prensas (por exemplo, na frente ou atrás e na frente e atrás), então devem ser utilizadas chaves seletoras. O projeto deve assegurar total isolamento do circuito para cada posição que não estiver sendo utilizada, por contatos com acionamento positivo ou por dispositivo com monitoramento e redundância. Nenhuma operação pode ser possível enquanto a chave seletora não estiver em uma posição definida. Quando a chave seletora for acionada, um sistema de bloqueio deve impedir todo e qualquer início de operação.

Roubo de cargas: Brasil lidera índice na América Latina

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roubo-de-cargasCarlos Guimar Fonseca Junior

A sensação de insegurança vivenciada pela população brasileira é o maior indicador de que a crise da Segurança Pública é superior ao que tomamos conhecimento por meio de indicadores apresentados pelas autoridades constituídas através de notícias veiculadas nos diversos canais de comunicação em chamadas e manchetes que destacam a violência.

Na última década, o fator Segurança Pública passou a ser considerado o principal desafio dos governantes em todo o país. Embora o caos esteja instalado, a modalidade de crime de roubo de cargas chama a atenção e ganha destaque negativo.

A degradação da força do estado de direito em segurança e a crise econômica, somada a uma população carente desassistida, formam o ambiente propício para a prática desta modalidade de crime. A polícia possui especialização para atuar no tráfico de drogas, roubos a bancos, sequestros e outras modalidades, mas não está preparada para o combate específico ao roubo de cargas. Neste caso, soma a falta de coesão na especialização e o desinvestimento em função da crise financeira.

A interceptação de veículos de carga que transportam mercadorias diversas, envolvendo inclusive o sequestro de motoristas sob grave ameaça, tornou-se uma prática comum e, cada vez mais, especializada. Empresas, embarcadoras ou transportadoras buscam proteção, contudo, é evidente o aumento da vontade e da capacidade de organizações criminosas em cometer este tipo de delito, aprendendo inclusive a utilizar tecnologias inovadoras para burlar as tecnologias adotadas com o propósito da proteção, como é o caso do uso de dispositivos como o jammer, que corta o sinal dos rastreadores de veículos.

Adicionalmente, esses criminosos contam com facilitadores, como o conhecimento de rotas alternativas, pouco visitadas pela polícia, e o apoio de uma boa parte da população que percebe esta prática como benefício, pois consegue acesso a bens e produtos de qualidade, seja por doação realizada pelos criminosos – efeito Robin Hood de conquista – ou por ter a oportunidade de adquirir produtos por preços muito menores do que os praticados no mercado.

O resultado mais evidente é ter o Brasil como líder na taxa de roubo de cargas, sendo a mais alta da América Latina e constar entre as mais altas do mundo, segundo a BSI Supply Chain Services and Solutions. No estado do Rio de Janeiro, por exemplo, os roubos aumentaram mais de 150% nos três últimos anos, causando prejuízos financeiros astronômicos para as empresas e também para o estado, cuja perda ocorre por diminuição na arrecadação de impostos.

Engana-se quem pensa que este cenário se aplica apenas a grandes centros urbanos como Rio de Janeiro e São Paulo. Esse fenômeno atinge igualmente todas as regiões do nosso país. E a insuficiência da autoridade pública não sinaliza melhorias. Com isso, o aumento de custos operacionais e com as seguradoras, assim como a preservação da imagem e do market share estão impulsionando as empresas a aprimorarem suas barreiras de segurança.

Utilização de veículos blindados, rastreamento via satélite com inteligência antijammer, rotas seguras, planos robustos de gerenciamento dos riscos, dentre outras medidas, apontam como a melhor forma de promover a redução de perdas. Para que o uso combinado destas práticas produza efeitos reais é necessário e fundamental contar com apoio técnico especializado que integre os sistemas e opere com eficiência.

Dificultar a ação de bandidos, tonando-se um alvo menos fácil, já não é suficiente. É necessário desestimular a ação criminosa e tornar a atividade menos atrativa. Empresas que ainda não trilham estes caminhos devem repensar com urgência suas práticas de segurança e proteção aos riscos a que estão expostas.

Investir na proteção e na segurança ainda é mais seguro e econômico do que repassar os custos das perdas para o cliente ou negociar o compartilhamento deste custo social com empresas seguradoras, que já atuam de forma mais criteriosa, inclusive indicando a contratação de empresas especializadas em gestão de riscos, ou mesmo, não aceitando realizar a cobertura das cargas.

E vale ressaltar que as grandes empresas não são as únicas que sofrem com este cenário. Há casos de roubos de menor valor, conhecidos como crimes de oportunidade, que causam prejuízos incalculáveis para pequenas e médias empresas que tem suas cargas roubadas aleatoriamente.

A máxima “prevenir é melhor do que remediar” precisa ser aplicada. É prudente que as empresas contratem serviços especializados que as tornem menos suscetíveis a roubos e à violência, em vez de esperar o registro de grandes prejuízos para dar atenção a esta situação. Afinal, além da perda financeira, há vidas envolvidas nestas atividades e é impossível repor este tipo de perda.

Carlos Guimar Fonseca Junior é gerente de segurança da ICTS.

 

As tragédias e a avaliação de riscos

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Quando acontecem as tragédias, o que mais se fala é sobre a avaliação de riscos. Segundo a NBR ISO/IEC 31010 de 04/2012 – Gestão de riscos – Técnicas para o processo de avaliação de riscos, a avaliação de riscos consiste em comparar os níveis estimados de risco com critérios de risco definidos quando o contexto foi estabelecido, a fim de determinar a significância do nível e do tipo de risco. Essa é uma norma de apoio à NBR ISO 31000 e fornece orientações sobre a seleção e aplicação de técnicas sistemáticas para o processo de avaliação de riscos.

O processo de avaliação de riscos conduzido de acordo com esta norma contribui para outras atividades de gestão de riscos. A aplicação de uma série de técnicas é introduzida, com referências específicas a outras normas onde o conceito e a aplicação de técnicas são descritos mais detalhadamente. Esta norma não se destina à certificação, uso regulatório ou contratual.

Assim, a avaliação de riscos utiliza a compreensão do risco, obtida durante a análise de riscos, para tomar decisões sobre as ações futuras. Considerações éticas, legais, financeiras e outras, incluindo as percepções do risco, são também dados de entrada para a decisão. As decisões podem incluir: se um risco necessita de tratamento; as prioridades para o tratamento; se uma atividade deve ser realizada; e qual de um número de caminhos alternativos deve ser seguido.

A natureza das decisões que necessitam ser tomadas e os critérios que serão utilizados para tomar essas decisões foram decididos no estabelecimento do contexto, mas precisam ser revistos em mais detalhes nesta fase, agora que se sabe mais sobre os riscos identificados em particular. A estrutura mais simples para a definição dos critérios de risco é um nível único que divide os riscos que necessitam de tratamento daqueles que não necessitam. Isso fornece resultados atrativamente simples, porém não reflete as incertezas envolvidas na estimativa de riscos e na definição da fronteira entre aqueles que necessitam de tratamento e aqueles que não necessitam.

A decisão sobre se e como tratar o risco pode depender dos custos e benefícios de assumir o risco e os custos e benefícios da implementação de controles melhorados. Uma abordagem comum é dividir os riscos em três faixas: uma faixa superior, onde o nível de risco é considerado intolerável quaisquer que sejam os benefícios que possam trazer à atividade, e o tratamento de risco é essencial qualquer que seja o seu custo; uma faixa intermediária (ou área cinzenta) onde os custos e benefícios são levados em consideração, e oportunidades são comparadas com potenciais consequências; uma faixa inferior, onde o nível de risco é considerado desprezível ou tão pequeno que nenhuma medida de tratamento de risco seja necessária.

O sistema de critérios tão baixo quanto for razoavelmente praticável ou ALARP (As Low As Reasonably Practicable) utilizado em aplicações de segurança segue esta abordagem, onde, na faixa intermediária, há uma escala móvel para baixos riscos − onde os custos e benefícios podem ser diretamente comparados −, enquanto que para altos riscos o potencial de danos tem que ser reduzido até que o custo de redução adicional seja inteiramente desproporcional ao benefício de segurança adquirido.

A norma diz que convém que o processo de avaliação de riscos seja documentado juntamente com os resultados do processo de avaliação. Convém que os riscos sejam expressos em termos compreensíveis, e convém que as unidades em que o nível de risco é expresso sejam claras. A extensão do relatório dependerá dos objetivos e do escopo da avaliação.

Exceto para avaliações muito simples, a documentação pode incluir: objetivos e escopo; descrição de partes pertinentes do sistema e suas funções; um resumo dos contextos externo e interno da organização e como eles se relacionam com a situação, sistema ou circunstâncias que estão sendo avaliados; os critérios de risco aplicados e sua justificativa; limitações, premissas e justificativa de hipóteses; metodologia de avaliação; resultados da identificação de riscos; dados, premissas e suas fontes e validação; resultados da análise de riscos e sua avaliação; análise de sensibilidade e de incerteza; premissas críticas e outros fatores que necessitam ser monitorados; discussão dos resultados; conclusões e recomendações; e referências.

Se o processo de avaliação de riscos apoia um processo sistemático de gestão de riscos, convém que seja realizado e documentado de tal forma que possa ser mantido durante o ciclo de vida do sistema, organização, equipamento ou atividade. Convém que a avaliação seja atualizada sempre que novas informações significativas estejam disponíveis e o contexto se altere, de acordo com as necessidades do processo de gestão.

O processo de avaliação de riscos pode ser conduzido em vários graus de profundidade e detalhe e utilizando um ou muitos métodos que vão do simples ao complexo. Convém que a forma de avaliação e sua saída sejam compatíveis com os critérios de risco, desenvolvidos como parte do estabelecimento do contexto. O Anexo A ilustra a relação conceitual entre as amplas categorias das técnicas para o processo de avaliação de riscos e os fatores presentes numa determinada situação de risco e fornece exemplos ilustrativos de como as organizações podem selecionar as técnicas apropriadas para o processo de avaliação de riscos para uma situação em particular.

Em termos gerais, convém que as técnicas apropriadas apresentem as seguintes características: convém que sejam justificáveis e apropriadas à situação ou organização em questão; convém que proporcionem resultados de uma forma que amplie o entendimento da natureza do risco e de como ele pode ser tratado; convém que sejam capazes de utilizar uma forma que seja rastreável, repetível e verificável. Convém que as razões para a escolha das técnicas sejam dadas com relação à pertinência e adequação.

Ao integrar os resultados de diferentes estudos, convém que as técnicas utilizadas e as saídas sejam comparáveis. Uma vez que a decisão tenha sido tomada para realizar um processo de avaliação de riscos e os objetivos e o escopo tenham sido definidos, convém que as técnicas sejam selecionadas com base em fatores aplicáveis.

Os objetivos do processo de avaliação de riscos terão uma influência direta sobre as técnicas utilizadas. Por exemplo, se um estudo comparativo entre as diferentes opções está sendo realizado, pode ser aceitável utilizar modelos menos detalhados de consequência para partes do sistema não afetadas pela diferença. Em alguns casos, um alto nível de detalhe é necessário para tomar uma boa decisão, em outros um entendimento mais geral é suficiente.

Deve-se levar em conta o tipo e a gama de riscos que estão sendo analisados e a magnitude potencial das consequências. Convém que a decisão sobre a profundidade em que o processo de avaliação de riscos é conduzido reflita a percepção inicial das consequências (embora isto possa ter que ser modificado uma vez que uma avaliação preliminar foi concluída).

Outro fator seria o grau de conhecimento especializado, recursos humanos e outros recursos necessários. Um método simples e bem feito pode fornecer melhores resultados do que um procedimento mais sofisticado e mal feito, contanto que atenda aos objetivos e o escopo do processo de avaliação. Normalmente, convém que o esforço aplicado ao processo de avaliação seja compatível com o nível potencial de risco que está sendo analisado.

Outra questão seria a disponibilidade de informações e dados. Algumas técnicas requerem mais informações e dados do que outras. Por fim, a necessidade de modificação/atualização do processo de avaliação de riscos. O processo de avaliação pode necessitar ser modificado/atualizado no futuro e algumas técnicas são mais ajustáveis do que outras a este respeito, além de quaisquer requisitos regulatórios e contratuais. O Anexo B da norma (informativo) inclui as técnicas para o processo de avaliação de risco.

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Aplicabilidade das ferramentas utilizadas para o processo de avaliação de riscos

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Os conceitos do aterramento elétrico

Vídeos das palestras

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Assista aos vídeos do Seminário ABQ Qualidade Século XXI – Qualidade no Brasil: Lições a aprender, promovido pela Academia Brasileira de Qualidade (ABQ): http://www.abqualidade.org.br/Eventos/home.php?videos-abq

Pode-se definir um aterramento elétrico como um ponto de referência integrado no circuito elétrico, usado na medição de outras correntes elétricas, servindo também como via de retorno para um circuito elétrico. A finalidade de um aterramento é permitir que quaisquer picos de energia elétrica sejam diretamente encaminhados para o chão, bem longe de instalações elétricas, de modo que sejam absorvidos sem maiores danos.

Um circuito elétrico é projetado para transportar energia elétrica, independentemente da forma como ela se encontra. A estática pode acumular-se em um circuito através do isolamento deficiente e criar uma situação perigosa, onde o circuito acaba ficando extremamente sobrecarregado com a eletricidade. O aterramento elétrico é a rota de escape para a energia adicional e está incorporado na maioria dos aparelhos elétricos.

A NBR 16527 de 10/2016 – Aterramento para sistemas de distribuição fornece diretrizes para a elaboração de projetos de aterramento de sistemas elétricos de distribuição, em tensões até 34,5 kV. A origem dos sistemas de distribuição de energia elétrica está associada a redes isoladas de terra, cujos índices de disponibilidade eram otimizados pela redução do envolvimento de eventuais falhas, por meio da desenergização manual do menor trecho necessário à execução dos reparos.

Contudo, a necessidade de provimento de condições adequadas de segurança, associada à progressiva elevação das tensões primárias utilizadas nesses sistemas (consequência da evolução das densidades de carga), passaram a exigir a utilização de sistemas primários aterrados, como forma de viabilizar soluções técnico-econômicas para proteção contra sobrecorrentes e sobretensões.

Na instalação da rede elétrica, um aterramento elétrico descreve um fio ligado diretamente à terra. O fio de aterramento é geralmente colocado no corpo dos equipamentos de metal. A finalidade do fio é desviar o excesso de corrente elétrica do equipamento, evitando sobrecargas.

Caso haja uma passagem de corrente elétrica através do aterramento elétrico, o circuito é interrompido e o aparelho não receberá mais energia. No entanto, se o aterramento não estiver devidamente instalado no próprio solo, a energia elétrica continua fluindo no circuito e pode causar um incêndio e explosão. Os equipamentos que funcionam com energia elétrica geralmente são fabricados com um condutor de aterramento conectado permanentemente.

Tendo em vista o provimento das condições adequadas de segurança, o aterramento de um sistema de distribuição deve atingir, cumulativamente, os seguintes objetivos: viabilizar adequado escoamento de sobretensões, limitando as tensões transferidas ao longo da rede, em consequência das descargas de surtos diretas ou indiretas; garantir a segurança dos usuários do sistema por meio da limitação das diferenças de potencial entre o condutor neutro e a terra, resultantes da circulação das correntes de desequilíbrio; garantir a efetividade do aterramento do sistema, limitando os deslocamentos do neutro por ocasião da ocorrência de faltas à terra; assegurar a operação rápida e efetiva dos dispositivos de proteção de sobrecorrente, na ocorrência de faltas à terra, limitando as tensões resultantes da passagem das correntes de curto-circuito; outras condições, como: continuidade do fornecimento no caso específico dos sistemas MRT; tensões de transferência compatíveis; minimização de falhas de equipamentos por deficiência de aterramento; qualidade do fornecimento (por exemplo, valor e configuração do aterramento dos para-raios).

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Valores dos parâmetros para os tipos de condutores mais utilizados em malhas de aterramento

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A forma de se alcançar os objetivos depende do tipo de sistema que se venha construir. Portanto, a elaboração do projeto específico para aterramento de um sistema de distribuição deve ser sempre precedida da definição do tipo de sistema que se pretende implantar.

Face às múltiplas consequências desta escolha, ela deve ser baseada em análise técnico-econômica global em que sejam avaliadas as vantagens e desvantagens de cada tipo de sistema de acordo com as características específicas da instalação. Nesta análise, devem ser contemplados todos os aspectos técnicos envolvidos, desde a definição de tensão suportável de impulso até a especificação e escolha de todos os materiais, equipamentos e estruturas necessários, que são sensivelmente afetados pela definição da distância de escoamento dos isoladores e pela limitação dos níveis máximos de curto-circuito.

Os aterramentos dos dispositivos de proteção contra sobretensão objetivam viabilizar o adequado escoamento de eventuais surtos, garantindo a manutenção da confiabilidade do sistema e a segurança dos usuários de seus serviços. No que concerne à proteção específica do equipamento, o valor da resistência dos aterramentos não tem maior influência.

Tipos de conexões e seus limites máximos de temperatura

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Desde que especificados os dispositivos de proteção adequados e utilizado condutor de aterramento único, a limitação do comprimento das interligações destes dispositivos com o tanque do equipamento é suficiente à obtenção de adequado grau de proteção. Entretanto, o valor de resistência oferecido pelo aterramento dos dispositivos de proteção contra sobretensão é fundamental para a determinação da diferença de potencial que deve se estabelecer entre os componentes do sistema elétrico e a terra, em função da passagem da corrente de impulso nesta resistência.

A elevação de potencial até o ponto de conexão do condutor de aterramento com o condutor neutro (afetada também pela queda de tensão no condutor de descida) é transmitida para os pontos de utilização, enquanto que a diferença de potencial entre os condutores fase no topo da estrutura e a terra (afetada também pela tensão residual dos dispositivos de proteção), deve se propagar ao longo do circuito primário. Destes potenciais, os transmitidos pelo condutor neutro devem garantir condições de segurança para os usuários; os transmitidos pelos condutores fase da rede primária devem ser inferiores ao valor da tensão suportável de impulso das estruturas, de forma a evitar disrupção nos isoladores, que, não raro, são inclusive danificados pela corrente de curto-circuito subsequente.

Para o cálculo das elevações de potenciais resultantes das descargas de surtos, devem ser estimados valores de resistência de aterramento (R), de forma a permitir a definição do seu valor-limite. O valor máximo de resistência de aterramento deve corresponder ao maior dos valores que vier a resultar em tensões no condutor neutro e nos condutores fase, inferiores a limites previamente estabelecidos, em função dos critérios adotados para proteção contra sobretensões. A metodologia para determinação do valor máximo da resistência de aterramento está descrita no Anexo D.

Nos sistemas trifásicos a quatro fios, multiaterrados, os aterramentos do neutro efetivados ao longo da rede (multiaterramento), além de propiciarem adequado escoamento dos surtos, devem satisfazer os seguintes requisitos básicos: garantir a efetividade do aterramento do sistema; condição, na prática, satisfeita quando a resistência do aterramento equivalente se situa na faixa de 0,1 Ω a 0,3 Ω; garantir a manutenção do neutro, em condições normais de operação, a um potencial inferior a 10 V em relação à terra; condição que assegura não ser alcançado o limite de 10 mA, quando de um eventual toque no condutor neutro; garantir a manutenção dos potenciais de passo dentro de limites toleráveis, em condições de defeito; condição restrita aos potenciais de passo, por não ser sempre viável a manutenção dos potenciais de toque e de transferência, em condições de defeito, dentro dos limites toleráveis, tendo em vista os tempos de operação dos dispositivos de proteção usuais.

A proteção parcial para os potenciais de toque é obtida, ou por meio da colocação do condutor de aterramento interno ao poste (casos de instalações novas de postes de concreto), ou por proteção eletromecânica (canaleta) até a altura de 3 m no solo quando o condutor de aterramento for externo ao poste (caso de postes de madeira e postes de concreto já instalados). Esta proteção é totalmente inviável nos casos de postes metálicos onde a própria estrutura é utilizada como condutor de aterramento.

Para elaboração de projeto, recomenda-se que os valores de R9 e x, definidos pela rotina apresentada, representem as condições mínimas requeridas para cada quilômetro de rede. Quando da elaboração do projeto em si, devem ser também consideradas as seguintes recomendações: todos os equipamentos devem ser conectados ao neutro e aterrados com resistência igual ou inferior a R9 (aterramento-padrão); o neutro deve ser aterrado em todo fim de rede primária com o aterramento-padrão R9; após a localização dos aterramentos recomendados, devem ser alocados, se necessário, os demais aterramentos essenciais à obtenção de x aterramentos em qualquer quilômetro de rede; o neutro deve ser também aterrado em todo fim de rede secundária e neste caso, é dispensável a exigência de R9, bastando a utilização de uma haste ou um anel padronizado; a validade dos valores de R9 e x deve ser ainda ratificada por análise comparativa das tensões passíveis de serem transferidas pelo neutro para as entradas consumidoras supridas em BT, com os limites de suportabilidade.

Caso seja inviável a obtenção de condições adequadas de segurança, devem ser avaliadas as seguintes alternativas: aumento da seção do condutor neutro nos primeiros quilômetros de rede, a partir da subestação; aumento do valor de x e/ou redução do valor de R9 nestes primeiros quilômetros; adoção do esquema TT para aterramento das entradas consumidoras supridas em BT, adicionando todas as proteções necessárias contra choque elétrico recomendadas pela NBR 5410.

Nos casos de redes excessivamente curtas em que o dimensionamento do aterramento pela metodologia indicada se torna inviável, mesmo que considerado o comprimento total do neutro (rede primária e rede secundária), o projeto deve ser desenvolvido conforme critérios recomendados para os sistemas a três fios com o neutro secundário descontínuo.

Nos sistemas trifásicos a três fios com neutro secundário descontínuo, devido ao fato de ser inviável a limitação das tensões passíveis de serem transferidas pelo neutro para as entradas consumidoras supridas em baixa tensão a valores adequados, resta como alternativa o provimento de aterramentos independentes para os equipamentos de alta tensão (inclusive transformadores) e para o neutro da rede secundária.

Para aterramento primário, os aterramentos de equipamentos de alta-tensão devem ser projetados conforme rotina apresentada em 5.5.4, para aterramentos de equipamentos. Para aterramento secundário – quanto à rede de baixa tensão, devem ser providos aterramentos compostos de hastes alinhadas: nos pontos de instalação de transformadores de distribuição (mínimo de três hastes distribuídas em relação ao condutor de descida de aterramento), com afastamento em relação ao aterramento de alta tensão, que limite a valores adequados às tensões nele induzíveis por curtos na rede primária; a intervalos de até 150 m (três hastes distribuídas); em todo fim de rede secundária (mínimo uma haste).

Para a rede primária, somente devem ser projetados aterramentos nos pontos de instalação das subestações de isolamento e distribuição, salvo a necessidade de instalação de dispositivos de proteção contra sobretensão em outros pontos da rede. O condutor neutro deve ser contínuo entre o transformador e as instalações consumidoras. Deve-se, entretanto, tomar o cuidado de não vinculá-lo ao aterramento do poste do transformador, e sim ao do poste de medição.

Por questões de segurança, o poste de medição deve situar-se a uma distância mínima de 30 m do aterramento do poste do transformador. Nos sistemas MRT, as correntes de carga dos transformadores de distribuição passam necessária e continuamente pelos aterramentos destes.

Desta forma, pela função essencial que cumprem para o desempenho do sistema e para a segurança de pessoas e animais, os aterramentos devem ser executados de forma criteriosa, envolvendo a medição da resistividade do solo, o projeto, a construção e o acompanhamento periódico. As características necessárias ao sistema de aterramento dos transformadores nas redes MRT, sejam eles de distribuição ou de isolamento, são determinadas em função de segurança, levando-se em consideração a corrente de carga e a máxima corrente de falta prevista para o ponto.

Enfim, o aterramento elétrico significa colocar as instalações e os equipamentos no mesmo potencial, de modo que a diferença de potencial entre a terra e o equipamento seja o menor possível. O terra é o conector com diferença de potencial igual a zero, a diferença entre ele e o neutro é que ele não altera o seu valor por meio de problemas, pelo contrario, por meio do terra estes problemas são eliminados, o que não permite que as fugas de energia fiquem na superfície dos aparelhos elétricos. Esses problemas são eliminados para terra, daí o nome.

Tragédias potenciais e anunciadas

barragemOs riscos e os impactos ambientais associados às barragens de rejeitos e depósitos de estéril estão dentre os mais significativos para a mineração. Não há muitas informações públicas disponíveis sobre como é feita a gestão de barragens de rejeito e depósitos de estéril.

Segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), as barragens de rejeitos nos anos 1990 ainda refletiam os resultados de práticas de operação convencionais utilizadas em minerações instaladas desde as décadas de 1960, 1970 e 1980, épocas estas cujos projetos, operações e técnicas de controle não apresentavam premissas e requisitos de prevenção e controle ambientais e de riscos de acidentes devido à inexistência e exigência destes requisitos. Tais fatos foram os responsáveis por acidentes de ruptura e extravasamento de barragens de rejeitos ocorridos em empreendimentos de mineração no Brasil.

Apesar da incipiência de requisitos legais e normativos para projetos e operação no que se referia à segurança de barragens nos anos de 1990, várias empresas apresentavam iniciativas e algumas já praticavam ações preventivas e de controle para estas estruturas em suas minas. Isso decorria da preocupação das empresas em como gerenciar o crescente volume de rejeitos e estéril gerados nas usinas de beneficiamento de minério e das frentes das cavas de lavra.

Estes elevados e crescentes volumes de rejeitos dispostos nas barragens de rejeitos, sobretudo nas minerações de ferro, fosfato, carvão, cobre e ouro, eram estimados nos anos de 1990, no qual a relação de rejeitos e produtos do beneficiamento é de uma tonelada de minério.

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No período 1990 a 1995 várias empresas de mineração começaram a realizar projetos detalhados com critérios geotécnicos e adoção de procedimentos construtivos e operacionais para os depósitos de estéril, com a finalidade de mudança no conceito destas estruturas como áreas de bota fora sem controle e passíveis de acidentes e geradoras de impactos ambientais para as áreas do entorno das minas. O aumento dos dispositivos legais estabelecidos a partir de 2000 implicou mudança das práticas de gestão de barragens e de depósitos de estéril, até então adotadas pelas empresas de mineração, com a necessidade de atendimento aos requisitos e exigências sobre os critérios de elaboração dos projetos, de operação da recuperação e fechamento destas estruturas, além de permitir aos órgãos fiscalizadores mecanismos de controle, licenciamentos e autuações.

O plano nacional de resíduos sólidos detectou a relação entre a política nacional de resíduos sólidos e a política nacional de segurança de barragens. Entretanto, a implantação de planos de gerenciamento de resíduos sólidos e a realização de inventários ainda dependem de articulação do setor e de sistêmica organização das informações sobre geração e disposição ambientalmente adequada.

Por conta da natureza da atividade extrativista, os impactos ambientais da mineração são significativos, e estão relacionados, por exemplo, a quantidade de resíduos gerada, potenciais passivos por contaminação por uso de resíduos perigosos utilizados em atividades de processamento de minérios, modificações de habitat natural de espécies, barramento de rejeitos, efeitos da drenagem ácida de mina na qualidade da água e na fauna, potencial de acidentes decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos ou pilhas de estéril, que podem ocorrer após o fechamento da mina, etc.

Os passivos e acidentes ambientais também têm capacidade de gerar efeitos econômicos e sociais, como depreciação de ativos, danos à saúde de pessoas, fatalidades, impactos econômicos em comunidades e localidades que ficam no entorno das áreas afetadas, etc. Além destes efeitos, há riscos financeiros, legais e de reputação decorrentes de eventos ou de passivos ambientais que podem interferir perenemente no valor das empresas.

A melhoria na capacidade de identificar riscos e impactos para definir as adequadas medidas de prevenção e mitigação e treinar a força de trabalho em todos os níveis no tema são instrumentos cruciais para a gestão de riscos ambientais. Na mineração o risco ambiental de maior relevância está associado à probabilidade de acidentes nas barragens de rejeitos e suas consequências para os recursos hídricos e à segurança da população vizinha.

Outros riscos das minerações referem-se àqueles associados às características geotécnicas das cavas das minas e suas consequências na estabilidade de taludes e riscos de escorregamentos e desmoronamentos; riscos estes que implicam na segurança da operação da lavra e dos terrenos circunvizinhos a ela, podendo desencadear acidentes ambientais e sociais significativos.

Os acidentes ambientais de maior relevância decorrentes das atividades de mineração são evidentemente aqueles decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos e, portanto, estão associados à gestão de riscos destas barragens. Assim, a prevenção destes acidentes ambientais está diretamente associada às ações de gestão para avaliação e prevenção de riscos que por sua vez envolvem os projetos de engenharia desde a sua concepção até os procedimentos operacionais das barragens.

Compete ao Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM), no âmbito de suas atribuições, fiscalizar a pesquisa e a lavra para o aproveitamento mineral, bem como as estruturas decorrentes destas atividades, nos títulos minerários, concedidos por ela e pelo Ministério de Minas e Energia (MME). Todavia com a promulgação da Lei Nº 12.334, de 20 de setembro de 2010, que estabeleceu a Política Nacional de Segurança de Barragens destinadas à acumulação de água para quaisquer usos, à disposição final ou temporária de rejeitos e à acumulação de resíduos industriais e criou o Sistema Nacional de Informações sobre Segurança de Barragens, a empresa assumiu também a atribuição de fiscalizar a implementação dos planos de segurança das barragens de mineração a serem elaborados pelos empreendedores, conforme previsto na referida Lei.

De acordo com a legislação, as barragens de mineração devem apresentar pelo menos uma das seguintes características: altura do maciço, contada do ponto mais baixo da fundação à crista, maior ou igual a 15 m; capacidade total do reservatório maior ou igual a 3.000.000m³; reservatório que contenha resíduos perigosos conforme normas técnicas aplicáveis; categoria de dano potencial associado, médio ou alto, em termos econômicos, sociais, ambientais ou de perda de vidas humanas, conforme definido no art. 6°.

O DNPM classificou as barragens de mineração em cinco classes: A, B, C, D ou E. Todas as informações utilizadas para esta classificação são de responsabilidade do empreendedor, inclusive as coordenadas das barragens. Abaixo é possível ver a distribuição espacial das barragens de mineração classificadas dentro da Política Nacional de Segurança de Barragens e as que não estão inseridas nesta Política.

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Já a classificação dos riscos das barragens está no link http://www.dnpm.gov.br/assuntos/barragens/arquivos-barragens/cadastro-nacional-de-barragens-de-mineracao-dentro-da-pnsb

Deve-se afirmar que as barragens de rejeitos são estruturas que têm a finalidade de reter os resíduos sólidos e água dos processos de beneficiamento de minério. O seu planejamento inicia com a procura do local para implantação, etapa na qual se deve vincular todo tipo de variáveis que direta ou indiretamente influenciam a obra: características geológicas, hidrológicas, topográficas, geotécnicas, ambientais, sociais, avaliação de riscos, entre outras.

Nos processos de beneficiamento, a quantidade gerada de rejeitos é muito alta, e a disposição é feita, dependendo dos objetivos econômicos da mineradora, em superfície, ou vinculada no processo de extração do minério de forma subterrânea ou a céu aberto. Existem dois tipos de resíduos produzidos pelas atividades mineradoras, os estéreis e os rejeitos.

Os estéreis são dispostos, geralmente, em pilhas e utilizados algumas vezes no próprio sistema de extração do minério. Os rejeitos são resultantes do processo de beneficiamento do minério, contem elevado grau de toxicidade, além de partículas dissolvidas e em suspensão, metais pesados e reagentes.

Nas estruturas da construção de uma barragem de rejeitos é importante a escolha da localização até o fechamento, que deve seguir as normas ambientais e os critérios econômicos, geotécnicos, estruturais, sociais e de segurança e risco.

Os rejeitos são resíduos de mineração que resultam dos processos de beneficiamento a que se submetem os minérios, visando a redução e regularização da granulometria dos grãos, eliminação dos minerais associados e melhoria da qualidade do produto final. Na sua composição apresentam partículas de rocha, água e as substâncias químicas envolvidas no processo de beneficiamento.

Dependendo do tipo de minério e das operações de extração e beneficiamento utilizadas, estes materiais exibem características mineralógicas, geotécnicas e físico-químicas variáveis, podendo se apresentar como rejeitos granulares (com granulometria de areias médias e finas), ou lamas (partículas com a granulometria de siltes e argilas). Para obtenção do concentrado de ferro, o minério é submetido a etapas sucessivas de peneiramento, britagem, moagem, deslamagem e flotação em colunas, a maioria delas envolvendo água.

Por isso, geralmente, os rejeitos de minério de ferro apresentam-se na forma de polpas, constituídas por uma fração líquida e uma sólida com diferentes minerais em suspensão e elementos químicos dissolvidos. Para cada tonelada de minério de ferro é produzida em média 0,5 toneladas de rejeitos, sendo a razão gravimétrica entre o produto final e os rejeitos produzidos de 2:1.

A maioria dos rejeitos de minério de ferro é considerada granular, com baixa permeabilidade, boas condições de drenagem e resistência e baixo potencial poluidor, cujo comportamento geotécnico é determinado por essas características e pela forma de deposição. Os rejeitos produzidos pelo processo de beneficiamento podem ser descartados de duas formas: líquida (polpas), sendo o seu transporte feito em tubulações através de bombas ou por gravidade; ou sólida (pasta ou granel), com o transporte feito por caminhões ou correias transportadoras.

A sua disposição pode ser feita: em superfície, em escavações subterrâneas e em ambientes subaquáticos. A disposição subterrânea envolve o preenchimento de galerias onde o minério já foi extraído e caso sejam seguidos os procedimentos de segurança e ambientais necessários, este método pode-se mostrar bastante econômico e com menos impacto ambiental.

A disposição subaquática não é muito utilizada devido ao seu elevado potencial poluidor. Em compensação, a disposição em superfície é a mais aplicada, podendo o material ser disposto em barragens ou diques; em pilhas de rejeito se o material estiver na forma sólida; ou na própria mina, em áreas já lavradas ou minas abandonadas.

Os diques construídos em áreas planas ou pouco inclinadas, e as barragens construídas em vales, para servirem de bacias de contenção de rejeitos são normalmente chamados de barragens de rejeito. A construção de barragens de rejeitos é o procedimento mais implementado pelas mineradoras.

As características e o tipo de barragem dependem do tipo de rejeitos. Rejeitos na forma de lamas, cuja granulometria se assemelha a das argilas, geralmente são dispostos em barragens convencionais, semelhantes as barragens de contenção de água, mas construídas com solo argiloso ou em enrocamento com núcleo argiloso, onde se faz a deposição subaquática do material.

Para a deposição dos rejeitos granulares a construção mais favorável é a de barragens por aterro hidráulico, sendo o próprio rejeito utilizado para a construção dos alteamentos. Está técnica permite a construção de alteamentos sucessivos na barragem, mas exige a aplicação de princípios geotécnicos durante o seu projeto e construção, porque o comportamento da barragem pode ser afetado pela velocidade do fluxo de rejeitos, concentração da lama, propriedades mecânicas dos rejeitos e das características de deposição.

A construção das barragens de rejeito pode ser feita com material compactado trazido de áreas de empréstimo ou com o próprio rejeito. O uso do próprio rejeito na construção das barragens é o método mais difundido devido ao seu baixo custo, disponibilidade do material e facilidade construtiva.

Quando as barragens são construídas com o próprio rejeito, comportam-se como aterros que são estruturas construídas pelo transporte e deposição de solo em meio aquoso. A maior desvantagem desta técnica é a formação de potenciais focos de liquefação, provocada por vibrações no terreno devido ao desmonte com explosivos próximo das barragens, alteamentos muito rápidos, etc., aumentando o risco de ruptura.

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Métodos construtivos de barragens

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Enfim, como não são elementos geradores de receitas para as mineradoras, o tratamento, a disposição e o destino dos rejeitos não recebem a sua devida importância, havendo por isso construções de barragens de rejeito sem projetos de engenharia. A disposição de rejeitos pode causar diversos impactos ao ambiente, como a poluição visual, causada pela alteração da paisagem natural, contaminação de águas subterrâneas e superficiais, contaminação do ar, assoreamento de cursos de água etc. Estes impactos podem se agravar em função do tipo de disposição que for adotado e do não cumprimento dos requisitos básicos de segurança e controle ambiental.

Normas técnicas

A NBR 13028 (ABNT/NB 1464) de 09/2006 – Mineração – Elaboração e apresentação de projeto de barragens para disposição de rejeitos, contenção de sedimentos e reservação de água especifica os requisitos mínimos para elaboração e apresentação de projeto d barragens para disposição de rejeitos de beneficiamento, contenção de sedimentos e reservação de água em mineração, visando atender às condições de segurança, operacionalidade, economicidade e desativação, minimizando os impactos ao meio ambiente.

A NBR 11682 (NB1315) de 08/2009 – Estabilidade de encostas prescreve os requisitos exigíveis para o estudo e controle da estabilidade de encostas e de taludes resultantes de cortes e aterros realizados em encostas (ver Figura A.1). Abrange, também, as condições para estudos, projeto, execução, controle e observação de obras de estabilização. Não estão incluídas nesta norma os requisitos específicos aplicáveis a taludes de cavas de mineração e a taludes de barragens, de subsolos de prédios e de cavas de metrô, a aterros sobre solos moles e de encontro de pontes, bem como qualquer outra situação distinta que não envolva encostas.

A NBR 16312-1 de 10/2014 – Concreto compactado com rolo – Parte 1: Terminologia define os termos relativos ao concreto compactado com rolo empregado em barragens. Os termos definidos nesta norma podem ser considerados para o concreto compactado com rolo empregado para pavimentos, porém é possível que nem todos os termos pertinentes a esse tipo de aplicação estejam presentes.

A NBR 16312-2 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 2: Preparação em laboratório estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR)em laboratório, para aplicação em barragens. A metodologia prevista nesta norma visa obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.

A NBR 16312-3 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 3: Ensaios de laboratório em concreto fresco estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR) em laboratório, para aplicação em barragens. É estabelecida a metodologia recomendável para produção de CCR em laboratório, de forma a obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.