Os requisitos dos equipamentos para atmosferas explosivas

Conheça os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas.

A NBR IEC 60079-0 de 11/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas. As condições atmosféricas padronizadas (relativas às características de explosão de uma atmosfera) sob as quais pode ser assumido que os equipamentos “Ex” podem ser operados são: temperatura de ‒20 °C a + 60 °C; pressão de 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar com concentração normal de oxigênio, tipicamente 21 % v/v. Esta parte e outras normas que suplementam esta norma especificam os requisitos de ensaios adicionais para equipamentos “Ex” que operem fora da faixa padronizada de temperatura, porém considerações e ensaios adicionais podem ser requeridos para equipamentos “Ex” que operam fora da faixa padronizada de pressão atmosférica e concentração padronizada de oxigênio.

Estes ensaios adicionais podem ser particularmente aplicáveis em relação aos tipos de proteção “Ex” que dependem do resfriamento da chama, como os invólucros à prova de explosão “d” (NBR IEC 60079-1) ou limitação de energia, como a segurança intrínseca “i”(NBR IEC 60079-11). Embora as condições atmosféricas padronizadas indicadas anteriormente apresentem uma faixa de temperatura para a atmosfera de –20 °C a +60 °C, a faixa normal de temperatura ambiente para equipamentos “Ex” é de –20 °C a +40 /C, a menos que de outra forma especificada e marcada. Ver 5.1.1.

É considerado que a faixa de –20 °C a + 40 °C é apropriada para diversos tipos de equipamentos “Ex” e que, para a fabricação de todos os equipamentos “Ex” como sendo adequados para a atmosfera padronizada de temperatura ambiente superior +60 °C, poderia requerer desnecessárias restrições de projeto. Os requisitos apresentados nesta norma resultam de uma avaliação de risco de ignição realizada nos equipamentos. As fontes de ignição levadas em consideração são aquelas encontradas associadas com este tipo de equipamento, como superfícies quentes, radiação eletromagnética, centelhas geradas mecanicamente, impactos mecânicos que resultam em reações térmicas, arcos elétricos e descargas eletrostáticas em ambientes industriais normais.

Quando uma atmosfera explosiva de gás e uma atmosfera combustível de poeira estão, ou podem estar, presentes ao mesmo tempo, a presença simultânea de ambos frequentemente requer medidas adicionais de proteção. Orientações adicionais sobre a utilização de equipamentos “Ex” em misturas híbridas (mistura de um gás ou vapor inflamável com uma poeira combustível ou partículas combustíveis em suspensão) são indicadas na NBR IEC 60079-14. A série IEC 60079 não especifica os requisitos para segurança, além daqueles diretamente relacionados com o risco da ocorrência de uma explosão.

Fontes de ignição como compressão adiabática, ondas de choque, reações químicas exotérmicas, autoignição de poeiras, chamas expostas e gases ou líquidos aquecidos não são consideradas por esta norma. Embora esteja fora do escopo desta norma, é recomendado que estes equipamentos sejam tipicamente submetidos a análises de risco que identifiquem e relacionem todas as fontes potenciais de ignição pelos equipamentos elétricos e as medidas a serem aplicadas para evitar que estas se tornem efetivas. Ver NBR ISO 80079-36.

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Qual é a classificação da temperatura máxima de superfície para equipamento elétrico do Grupo II?

Qual deve ser a temperatura de pequenos componentes para equipamentos elétricos para Grupo I ou Grupo II?

Quais são as correntes circulantes em invólucros (por exemplo, de grandes máquinas elétricas?

Qual deve ser a potência limiar de frequência de rádio?

Os equipamentos para atmosferas explosivas são divididos em grupos. O Equipamento do Grupo I é destinado para utilização em minas de carvão suscetíveis ao gás metano (grisu). Os tipos de proteção para o Grupo I consideram a ignição do grisu e da poeira de carvão, juntamente com proteção física adequada para equipamentos de utilização subterrânea. Os equipamentos destinados a minas, onde a atmosfera, além de grisu, pode conter proporções significantes de outros gases inflamáveis (isto é, outros que não o metano), devem ser construídos e ensaiados de acordo com os requisitos referentes ao Grupo I e também à subdivisão do Grupo II, correspondente aos outros gases inflamáveis significantes.

O Equipamento do Grupo II é destinado para utilização com uma atmosfera explosiva de gás que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo II é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de gás para o qual é destinado. As subdivisões do Grupo II: IIA, um gás representativo é o propano; IIB, um gás representativo é o etileno; IIC, gases representativos são o hidrogênio e o acetileno. Esta subdivisão é baseada no máximo interstício experimental seguro (MESG) ou a proporção de corrente mínima de ignição (proporção MIC) da atmosfera explosiva de gás na qual o equipamento pode ser instalado (ver IEC 60079-20-1).

Para materiais externos de equipamentos não metálicos, a subdivisão é baseada no risco de carregamento eletrostático para áreas de superfície externas (ver 7.4.2). O equipamento marcado IIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIA. Similarmente, equipamento marcado IIC é adequado para aplicações que requerem equipamento dos Grupos IIA ou IIB.

O Equipamento do Grupo III é destinado para utilização em áreas com uma atmosfera explosiva de poeiras que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo III é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de poeira para o qual ele é destinado. Subdivisões do Grupo III: IIIA: partículas combustíveis em suspensão; IIIB: poeiras não condutivas; IIIC: poeiras condutivas. O equipamento marcado IIIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA. Similarmente, equipamento marcado IIIC é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA ou IIIB.

O equipamento pode ser ensaiado para uma atmosfera explosiva específica de gás. Neste caso, a informação deve ser registrada no certificado e o equipamento marcado adequadamente. O equipamento projetado para utilização em uma faixa de temperatura ambiente normal entre ‒20 °C a + 40 °C não requer marcação da faixa de temperatura ambiente. Entretanto, equipamento projetado para utilização em outra faixa de temperatura que não a normal é considerada especial.

A marcação deve então incluir o símbolo Ta ou Tamb junto com ambas as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa ou, se isto for impraticável, o símbolo “X” deve ser utilizado para indicar condições específicas de utilização que incluam as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa. Ver 29.3-e) e tabela abaixo.

Onde o equipamento for projetado para ser conectado fisicamente ou que possa ser influenciado por uma fonte externa separada de aquecimento ou resfriamento, como um processo de aquecimento ou resfriamento por vaso ou duto, os valores nominais da fonte externa devem ser especificados no certificado e nas instruções do fabricante. A fonte externa de aquecimento ou de resfriamento é frequentemente referenciada como a “temperatura do processo”. A forma pela qual estes valores nominais são expressos varia de acordo com a natureza da fonte e da instalação.

Para fontes em geral maiores do que o equipamento, a máxima ou a mínima temperatura será usualmente suficiente. Para fontes em geral menores do que o equipamento ou para condução de calor através de isolamento térmico, a taxa de fluxo de calor pode ser apropriada. Alternativamente, a classificação é frequentemente expressa pela especificação de uma temperatura em um ponto acessível definido no equipamento. Pode ser necessária a consideração da influência da radiação do calor na instalação final.

Quando esta norma ou a norma específica do tipo de proteção requerer que a temperatura de serviço seja determinada em qualquer ponto do equipamento, a temperatura deve ser determinada para o valor nominal do equipamento quando o equipamento for submetido à máxima ou à mínima temperatura ambiente e, quando aplicável, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento ou resfriamento. A temperatura de ensaio de serviço, quando requerida, deve estar de acordo com 26.5.1 Medição de temperatura. Para equipamentos EPL Da, a mesma camada de poeira aplicada deve ser aplicada quando determinada a temperatura de serviço.

Para equipamento EPL Db com uma camada de poeira, as mesmas camadas de poeira como aplicadas, como aplicável, devem ser aplicadas quando determinada a temperatura de serviço. Onde a faixa de temperatura de um componente Ex for dependente da faixa de temperatura de serviço de um ou mais materiais de construção dos quais o tipo de proteção depende, a faixa de temperatura permitida para o componente Ex deve ser indicada na relação de limitações. Ver 13.5.

O valor nominal do equipamento elétrico inclui a temperatura ambiente, a alimentação elétrica e a carga, o ciclo de serviço ou o tipo de serviço, como especificado pelo fabricante, tipicamente como mostrado na marcação. A temperatura máxima de superfície deve ser determinada de acordo com 26.5.1, considerando a temperatura máxima ambiente e, quando pertinente, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento.

Para equipamentos elétricos do Grupo I, a temperatura máxima de superfície deve ser especificada em documentação pertinente, de acordo com a Seção 24. Esta temperatura máxima de superfície não pode exceder — 150 °C sobre qualquer superfície onde possa se formar uma camada de poeira de carvão, — 450 °C onde não for provável que se forme uma camada de poeira de carvão (por exemplo, dentro de um invólucro protegido contra poeira). Pode-se ressaltar a especificação para materiais plásticos que deve incluir o seguinte: o nome ou marca registrada do fabricante da resina ou composto; a identificação do material, incluindo sua designação de cor e tipo; os possíveis tratamentos superficiais, como vernizes, etc.; o índice de temperatura (TI) correspondente para o ponto de 20 000 h sobre o gráfico da resistência térmica sem perda da resistência à flexão excedendo 50%, determinado de acordo com as NBR IEC 60216-1 e NBR IEC 60216-2 e com base na propriedade de flexão de acordo com a ISO 178.

Se o material não quebrar neste ensaio antes da exposição ao calor, o índice deve ser baseado na resistência à tensão de acordo com a ISO 527-2, com barras de ensaio do Tipo 1A ou 1B. Como uma alternativa ao índice de temperatura (TI), o índice térmico relativo (ou RTI – resistência mecânica ou RTI – impacto mecânico) pode ser determinado de acordo com a ANSI/UL 746B; quando aplicável, dados que confirmem o atendimento de 7.3 (resistência à luz ultravioleta).

A fonte de dados para estas características deve ser identificada. Não é requisito desta norma que a conformidade da especificação do material plástico necessite ser verificada. Quando selecionaram materiais plásticos, alguns fabricantes notaram que variações no tipo e porcentagem de cargas, retardantes a chamas, estabilizadores de luz ultravioleta e semelhantes podem ter um efeito significativo nas propriedades do material plástico.

 

Os programas de pré-requisitos (PPR) para o transporte e a armazenagem de alimentos

Deve-se entender os parâmetros para o estabelecimento, a implementação e a manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos.

A ABNT ISO/TS22002-5 de 11/2020 – Programa de pré-requisitos na segurança de alimentos – Parte 5: Transporte e armazenagem especifica os requisitos para estabelecimento, implementação e manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos. Este documento é aplicável a todas as organizações, independentemente do porte ou da complexidade, que estão envolvidas nas atividades de transporte e armazenagem na cadeia produtiva de alimentos e que desejam implementar os PPR, de forma a atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000.

Este documento não é concebido nem destinado ao uso em outros segmentos da cadeia produtiva de alimentos. Neste documento, o transporte e a armazenagem estão alinhados à ABNT ISO/TS 22003:2016, Anexo A, Categoria G. Este documento inclui todos os alimentos e rações e alimentos embalados e materiais de embalagem. Animais vivos estão excluídos do escopo deste documento, exceto quando destinados diretamente ao consumo, por exemplo, moluscos, crustáceos e peixes vivos.

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Como deve ser projetado o equipamento?

Como devem ser executadas as operações de transporte e armazenagem?

Como devem ser feitas as condições controladas?

Como devem ser providas as instalações do pessoal?

O sistema de armazenagem e transporte é um elemento integrante da cadeia produtiva de alimentos. Os atores da cadeia de suprimentos, como os produtores e processadores de alimentos, contam com práticas adequadas de armazenagem e transporte que assegurem que os seus produtos cheguem seguros e em boas condições ao seu destino final. O papel das organizações envolvidas na rede de transporte é proteger os alimentos, ingredientes, matérias primas e embalagens em sua custódia durante o transporte e a armazenagem.

A NBR ISO 22000 estabelece os requisitos específicos do sistema de gestão para organizações na cadeia produtiva de alimentos. Um desses requisitos é que as organizações estabeleçam, implementem e mantenham programas de pré-requisito (PPR) que auxiliem o controle de perigos relacionados à segurança de alimentos. Este documento é destinado a oferecer apoio aos sistemas de gestão projetados para atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000 e estabelecer os requisitos de forma detalhada para os programas relacionados ao transporte e à armazenagem.

Este documento não duplica os requisitos estabelecidos na NBR ISO 22000 e é destinado a ser usado em conjunto com ela. Assim, a organização deve estabelecer os seus PPR pertinentes para a categoria de produtos, com base em códigos de práticas reconhecidos da indústria. Alguns exemplos são dados na NBR ISO 22000 para sistemas de gestão de segurança de alimentos.

Ao estabelecer os PPR para transporte e/ou armazenagem, os grupos de produtos podem ser classificados da seguinte maneira: mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas. As práticas aplicadas pela organização durante o transporte e a armazenagem de mercadorias devem ser projetadas, documentadas e implementadas para manter as condições apropriadas de armazenagem e integridade das mercadorias.

As mercadorias devem ser carregadas, transportadas e descarregadas em condições adequadas, para prevenir danos físicos, contaminação cruzada e deterioração, incluindo, mas não se limitando a: contaminação e/ou crescimento microbiológico (por exemplo, crescimento bacteriano resultante do abuso de temperatura de mercadorias que requerem controle de temperatura); contaminação física (por exemplo, contaminação de vidro por lâmpadas quebradas, lascas de madeira de paletes, poeira, pragas); contaminação química (por exemplo, alérgenos, alterações do produto, produtos químicos de limpeza).

As operações de transporte e armazenagem de alimentos são de natureza diversa, e nem todos os requisitos especificados neste documento se aplicam a um local ou processo individual. Nos casos em que são feitas exclusões ou implementadas medidas alternativas, estas devem ser justificadas.

Quaisquer exclusões ou medidas alternativas adotadas não podem afetar a capacidade da organização de cumprir esses requisitos. Os locais devem ser projetados, construídos e mantidos de maneira apropriada à natureza das operações de transporte e armazenagem a serem realizadas e para minimizar a probabilidade de contaminação. Os limites do local devem ser claramente identificados.

A área deve ser mantida em boas condições. A vegetação deve ser cuidada ou removida. Caminhos, pátios e áreas de estacionamento devem ser drenados para evitar água parada e devem ser submetidos à manutenção. As áreas de carregamento devem ser construídas de modo a proteger as mercadorias durante condições climáticas adversas, ser fáceis de limpar e impedir acesso de aves e outras pragas.

Devem-se considerar as fontes potenciais de contaminação do ambiente local, por exemplo, odores, poeira, radiação. Nos casos em que substâncias potencialmente perigosas possam entrar nas mercadorias, devem ser tomadas medidas efetivas para proteger contra possíveis contaminações. As medidas em vigor devem ser analisadas criticamente, de forma periódica, quanto à sua eficácia. Os leiautes internos devem ser projetados, construídos e mantidos para facilitar as boas práticas de higiene e para minimizar a probabilidade de contaminação (por exemplo, vazamentos).

Os padrões de movimentação de mercadorias e pessoas, e a disposição dos equipamentos devem ser projetados para proteger contra potenciais fontes de contaminação. O local deve fornecer espaço adequado ou separação por tempo, com um fluxo lógico de mercadorias e de pessoas, e separação física proporcional ao risco de contaminação (cruzada). As aberturas destinadas à transferência de mercadorias devem ser projetadas para minimizar a entrada de matérias estranhas e pragas.

Todas as aberturas devem ser fechadas quando não estiverem em uso. As paredes e pisos devem ser laváveis/limpáveis. Os materiais utilizados na construção das instalações devem ser adequados ao sistema de limpeza a ser utilizado. Janelas de abertura externa, exaustores de teto ou ventiladores nas áreas onde as mercadorias podem ser armazenadas devem ser protegidos contra insetos.

As portas de abertura externa devem ser fechadas ou protegidas, quando não estiverem sendo usadas. Se presentes, drenos internos e externos devem ser projetados, construídos e localizados de forma a evitar o risco de contaminação das mercadorias. Qualquer dreno na instalação deve ser de fácil acesso para limpeza e reparo.

O fornecimento e as rotas de transporte de utilidades para e em torno das áreas de transporte e armazenagem devem ser projetados ou dispostos de forma a permitir a segregação de mercadorias e a minimizar o risco de contaminação. As atividades de manutenção e serviço devem ser organizadas para assegurar que a segurança dos alimentos não seja comprometida.

O suprimento de água deve ser adequado ao uso pretendido e deve ser suficiente para atender às necessidades do(s) processo(s). As instalações para armazenagem, transporte e, quando necessário, o controle de temperatura da água, devem ser adequadas para atender aos requisitos especificados. A água não potável deve ter um sistema de suprimento separado, claramente identificado e não conectado ao sistema de água potável, para impedir a mistura.

Devem ser tomadas medidas para evitar que a água não potável reflua no sistema potável. Onde forem fornecidas instalações para cantinas e banheiros, a água potável deve ser fornecida para beber e para lavagem das mãos. Onde a organização tratar a água de abastecimento (por exemplo, cloração), as verificações devem assegurar que a água seja adequada para o uso pretendido.

Água não potável pode ser usada, por exemplo, para lavar a área circundante do armazém, lavar bombas externas e drenos externos, o sistema automático de combate a incêndios, descarga de vasos sanitários e mictórios, a torre de resfriamento e o condensador. Os produtos químicos e os auxiliares de processamento devem ser: identificados; adequados para o uso pretendido; armazenados em uma área separada e segura (bloqueada ou de outro modo de acesso controlado), quando não estiverem em uso imediato.

Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de maneira a impedir que o ar flua de áreas contaminadas para áreas limpas. Os diferenciais de pressão de ar especificados devem ser mantidos. Os sistemas devem estar acessíveis para limpeza, troca de filtro e manutenção. A ventilação (natural ou mecânica) deve ser adequada para remover o excesso de vapor, poeira e odores indesejados e para facilitar a secagem após a limpeza úmida.

Ao trabalhar com mercadorias vulneráveis não embaladas, o suprimento de ar deve ser controlado para minimizar o risco de contaminação transportada pelo ar. As portas de entrada de ar externas devem ser examinadas periodicamente quanto à integridade física. Os sistemas devem ser limpos e mantidos conforme necessário.

Os gases e o ar comprimido destinados ao contato com alimentos (incluindo os utilizados para transporte, sopro ou secagem de mercadorias ou equipamentos) devem ser de uma fonte aprovada para uso em contato com alimentos e filtrados para remover poeira, óleo e água. Os sistemas de gás e ar comprimido usados para transporte e armazenagem de mercadorias (por exemplo, carregamento/descarregamento de mercadorias a granel) devem ser construídos e mantidos de modo a evitar contaminação.

Convém que a filtragem do ar esteja o mais próximo possível do ponto de contato com alimentos. Convém que compressores isentos de óleo sejam usados para a produção de ar comprimido. Onde o óleo é usado para compressores e existe a possibilidade de o ar entrar em contato com as mercadorias, o óleo usado deve ser de grau alimentício. Os requisitos de filtragem, umidade (% UR) e microbiologia devem ser especificados, se aplicável.

A intensidade da iluminação fornecida deve ser adequada à natureza da operação. Convém que as luminárias sejam protegidas. Quando não for fornecida proteção total, deve haver um procedimento para o gerenciamento de vidro e/ou plástico. Nos casos em que as mercadorias possam estar contaminadas devido à (s) luminária (s) quebrada (s), devem ser tomadas correções imediatas e ações corretivas devem evitar a recorrência.

A avaliação dos ensaios standart penetration test (SPT) em solos

Deve-se entender o o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT) e o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

A NBR 16796 de 10/2020 – Solo — Método padrão para avaliação de energia em SPT especifica o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT). Esta quantidade de energia permite determinar a eficiência do equipamento utilizado para a realização do ensaio. Conhecendo-se a eficiência é possível então comparar valores de N obtidos com diferentes equipamentos.

Os métodos usados por esta norma para especificar como os dados são coletados, calculados, ou gravados não estão diretamente relacionados à forma como os dados podem ser usados

em projetos ou outras aplicações, uma vez que isso não está contemplado no seu escopo. Este método de ensaio não pretende abordar todas as questões de segurança, se houver alguma, associada ao seu uso, é de responsabilidade do usuário, antes da sua utilização, estabelecer prática adequada de segurança e determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares.

A NBR 16797 de 10/2020 – Medida de torque em ensaios SPT durante a execução de sondagens de simples reconhecimento à percussão — Procedimento especifica o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

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Como pode ser definido um acelerômetro?

Como dever ser o procedimento, antes de iniciar as medições de energia?

Como deve ser o procedimento depois de terminada a operação para obtenção de N?

Como devem ser apresentados os resultados?

O valor de N depende não só das propriedades do solo, mas também da eficiência do equipamento utilizado no ensaio SPT. A determinação da energia transferida permite avaliar variações do valor de N resultante de diferenças nos equipamentos e nos modos de operação. Existe uma relação linear aproximada entre a penetração incremental de um amostrador no solo e a quantidade de energia do martelo que é transferida para a composição de hastes de perfuração e, portanto, uma relação inversa aproximada entre o valor de N e essa energia transferida.

Como aparelhagens, deve-se usar um dispositivo para efetuar medições, como uma haste instrumentada que deve ter um segmento de haste com no mínimo 300 mm de comprimento preferencialmente com a mesma impedância da haste a ser utilizada no equipamento a ser calibrado, utilizada para medir acelerações e forças normais, causadas pela propagação de uma onda de tensão causada pelo golpe do martelo. A haste instrumentada deve ter uma impedância igual a das hastes de perfuração e a sua resistência deve ser tal que os golpes de martelo não causem deformações permanentes. Caso necessário, a haste instrumentada deve ser tratada termicamente para atingir esta resistência.

Na haste instrumentada são instalados um transdutor de força e um par de acelerômetros, em posições diametralmente opostas. A seção onde são instalados os dispositivos de medição deve estar localizada a uma distância igual ou superior a três diâmetros das extremidades. Os dispositivos de medição devem estar devidamente impermeabilizados e mecanicamente protegidos. A haste instrumentada deve ser instalada no topo da composição de hastes de perfuração, logo abaixo da cabeça de bater. Assim, a energia devida ao impacto do martelo é transmitida pela cabeça de bater e da haste instrumentada à composição de hastes de perfuração. Tanto o transdutor de força como os acelerômetros devem receber uma proteção impermeabilizante.

As forças normais atuantes nas hastes de perfuração devem ser medidas por um transdutor de força, montado na haste instrumentada. Esse transdutor deve ser constituído de pares de extensômetros elétricos fixados diametralmente opostos na superfície da haste, formando um circuito de ponte completa. Transdutores de força que causem alterações substanciais na impedância das próprias hastes, não podem ser usados.

Os transdutores de força devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Acelerações devem ser medidas com um conjunto de dois acelerômetros, fixados diametralmente opostos na haste instrumentada, a uma distância máxima de 100 mm da seção onde são medidas as forças. As direções dos eixos dos acelerômetros devem coincidir com o eixo da haste instrumentada. Os acelerômetros são fixados com o auxílio de pequenos suportes metálicos rígidos, com formato aproximadamente cúbico, que podem ser colados, parafusados ou soldados à haste instrumentada.

Os suportes devem apresentar uma geometria tal que não gerem vibrações adicionais ao sistema. Suportes plásticos ou suportes salientes que possam estar sujeitos à flexão durante o impacto, não podem ser usados. Acelerômetros devem apresentar resposta linear de pelo menos 10.000 g e resposta de frequência utilizável de pelo menos 4.5 kHz. Os sinais de aceleração devem ser integrados em relação ao tempo para se obter sinais de velocidade em função do tempo.

Os acelerômetros devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Os sinais de força e aceleração gerados pelo impacto do martelo devem ser transmitidos a um sistema de aquisição de dados, que funcionando acoplado a um computador ou a um sistema dedicado, permita a gravação, o processamento e a exibição desses dados. O dispositivo deve ser capaz de proporcionar condicionamento de sinal e fornecer energia de excitação para todos os transdutores.

Os dados devem ser digitalizados com uma resolução mínima de 12 bits. Os sinais dos transdutores individuais para cada golpe devem ser permanentemente armazenados em formato digital, devendo cada sinal registrado corresponder a um tempo total após o impacto suficiente para assegurar que todo o movimento da haste tenha cessado no final do registro. Os dados devem ser analisados com o auxílio de planilhas eletrônicas ou programas específicos. O computador deve ter memória suficiente para analisar simultaneamente todos os dados correspondentes a um golpe de martelo.

Os acelerômetros devem ser calibrados com uma acurácia de ±3%, utilizando uma barra de Hopkinson, com um impacto aço-aço de pelo menos 2.000 g. A barra de Hopkinson deve ser de aço, com pelo menos 10 m de comprimento e sem juntas ou soldas. A barra impactante também deve ser de aço, com a mesma seção transversal da barra de Hopkinson e o comprimento entre 3 m e 6 m.

Como as velocidades determinadas pela integração dos sinais de aceleração são teoricamente proporcionais às deformações medidas na barra de Hopkinson, pode-se então verificar o fator de calibração do acelerômetro. Deve-se calibrar os transdutores de força e os acelerômetros em períodos regulares ou da frequência de utilização, conforme requerido pelo plano de controle de qualidade da empresa, projeto ou como recomendado pelo fabricante. Segundo a NBR 16797, a aparelhagem necessária para a execução do ensaio é a descrita na NBR 6484, por meio do método manual e do método mecanizado, e a seguir descrita: cabeça de bater (deve haver um chanfro central em forma hexagonal para acoplar o adaptador do torquímetro, sem a retirada da cabeça de bater); torquímetro eletrônico ou mecânico; adaptador para encaixe do torquímetro; disco-centralizador.

O amostrador-padrão, de diâmetro externo de (50,8 ± 2) mm e diâmetro interno de (34,9 ± 2) mm, deve ter a forma e as dimensões indicadas na NBR 6484 e deve ser composto pelas seguintes partes: cabeça, devendo ter dois orifícios laterais para saída da água e do ar, bem como contendo interiormente uma válvula constituída por esfera de aço recoberta de material inoxidável (ver NBR 6484); corpo, devendo ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteações, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e rugosidade superficial, podendo ou não ser bipartido longitudinalmente (ver NBR 6484); comprimento mínimo aceitável após eventual recuperação das roscas de 500 mm; e sapata ou bico, devendo ser de aço temperado e estar isenta de trincas, amassamentos, ondulações, denteações, rebordos ou qualquer tipo de deformação que altere a seção (ver NBR 6484).

A cabeça de bater da composição de cravação, que vai receber o impacto direto do martelo, deve ser constituída por tarugo de aço de (88 ± 10) mm de diâmetro, (90 ± 10) mm de altura e massa nominal entre 3,5 kg e 4,5 kg, conforme NBR 6484. O corpo deve ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteamentos, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e a rugosidade superficial.

Também deve conter uma cavidade no furo central para possibilitar o encaixe e o travamento do adaptador, sem a retirada da cabeça de bater, uma vez que esse procedimento pode acarretar uma rotação no conjunto haste-amostrador, alterando assim o valor do torque. O torquímetro pode ser elétrico ou mecânico, nesse caso preferencialmente com ponteira de arraste. Especial atenção deve ser dada às capacidades máxima e mínima do torquímetro. Esse fato é importante, pois o torquímetro é danificado se sua capacidade for ultrapassada e a medida não for confiável se o mesmo trabalhar abaixo de sua capacidade mínima, conforme a tabela abaixo.

Deve-se aferir o torquímetro periodicamente, ou sempre que este sofrer algum impacto ou exceder à capacidade máxima durante o ensaio.

Os dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via

Importante conhecer os diversos sistemas de dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via, indicando as condições de seu uso, estabelecendo as características dos materiais, as principais necessidades construtivas e funcionais, bem como a sua adequada instalação.

A NBR 7941 de 10/2020 – Dispositivos auxiliares — Dispositivo antiofuscante para segurança viária estabelece os diversos sistemas de dispositivos antiofuscantes para proteção visual dos usuários da via, indicando as condições de seu uso, estabelecendo as características dos materiais, as principais necessidades construtivas e funcionais, bem como a sua adequada instalação. Os requisitos desta norma constituem o mínimo a ser obedecido por tais dispositivos, para que se minimize a potencialidade do risco de acidentes de trânsito em decorrência de ofuscamento do campo de visão dos condutores e usuários pela ação dos faróis dos veículos que vêm em sentido contrário. Não se aplica aos dispositivos de vedação e aos dispositivos antiofuscantes que não estejam fixados aos dispositivos de contenção contemplados nas NBR 15486, NBR 6971 e NBR 14885.

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Como pode ser feita a representação da visibilidade lateral para dispositivo antiofuscante?

Quais são os requisitos dos materiais constituintes dos dispositivos antiofuscantes?

Por que deve ser realizado o ensaio de resistência à tração e alongamento?

Qual deve ser a composição da amostra para o ensaio de resistência ao vento?

O dispositivo antiofuscante pode ser definido como um conjunto de peças instaladas na divisória de pistas de sentidos opostos de uma via, separadas por canteiro ou barreira divisória, com a finalidade de minimizar o ofuscamento do campo de visão dos condutores, provocado pelos faróis dos veículos que circulam na outra pista, em sentido oposto, podendo ser de chapa expandida ou de lamelas plásticas. Qualquer sistema de dispositivo antiofuscante deve atender aos seguintes requisitos. Deve proporcionar na pista oposta, por bloqueamento da luz, um campo de sombra cujo ângulo de abertura (α) não pode ser inferior a 20°, conforme a EN 12676-1 (ver figura abaixo).

Deve proporcionar uma faixa de proteção visual de 1,67 m de altura mínima, acima do solo, sem considerar o desnível e o afastamento entre as faixas de rodagem, considerando o dispositivo de contenção, quando houver. A critério do projetista, pode ser utilizado o procedimento de cálculo de altura do sistema antiofuscante da EN 12676-1. Deve possibilitar uma boa visibilidade lateral pelos elementos ocultantes. Para tal, selecionar um retângulo qualquer, com 1 m de comprimento e da mesma altura que o elemento ocultante, em um plano vertical que contenha a direção do eixo da instalação do sistema.

A área da superfície ocupada pelo material (a área sólida) não pode exceder 25% do total da área do retângulo e o sistema deve ser durável, resistente às intempéries, de fácil instalação e manutenção. Deve existir uma seção completa do dispositivo antiofuscante deve ser ensaiada em túnel de vento, a uma velocidade de 40 m/s (144 km/h), conforme descrito nessa norma. Nenhum dos valores de deformação obtidos pode exceder10 % na direção transversal e 25 % na direção longitudinal.

Se o dispositivo estiver disponível em várias alturas, somente a maior altura deve ser ensaiada. Este ensaio é um ensaio único que é adotado como critério de homologação do produto. O sistema deve ser projetado de forma a ser compatível com dispositivos de contenção longitudinais ensaiados, conforme as NBR 15486, NBR 14885 e NBR 6971, nas quais deve ser apoiado e não deixar frestas maiores que 5 cm entre o sistema antiofuscante e o dispositivo de contenção.

Um sistema antiofuscante, conforme o tipo e a montagem, deve atender, da melhor forma, aos seguintes requisitos: não utilizar peças ou conjuntos que possam representar perigo aos usuários da via em caso de acidentes e que possam agravar as suas consequências, conforme dispositivos de contenção previstos nas NBR 15486, NBR 14885 e NBR 6971; permitir a travessia de pessoas de uma pista para outra, para trabalhos de manutenção, atendimentos e socorros, em casos de eventuais acidentes, mediante aberturas máximas de 1 m, em locais determinados pelo projeto, atendendo às normas de dispositivos de contenção longitudinal (NBR 14885, NBR 15486 e NBR 6971 ); ser dimensionado de maneira a atender às características gerais estabelecidas, permitindo uma padronização que faculte a substituição fácil de peças, conforme dimensões constantes no Anexo A.

Recomenda-se a instalação de dispositivos antiofuscantes sobre a base de dispositivos de contenção longitudinais em canteiros ou faixas de segurança centrais das rodovias dotadas de duas pistas ou mais, bem como de sistemas antiofuscantes laterais em divisórias entre as vias principais e as vias marginais com fluxos opostos, sempre que houver a necessidade de bloquear o ofuscamento causado pelo fluxo oposto. Deve ser considerado pelo projetista o algumas características, como os segmentos da via onde o ofuscamento é conhecido por ser um problema, com base na experiência e/ou dados disponíveis e um histórico de acidentes, comparando segmentos semelhantes da via, onde há um maior número de acidentes que a média atribuída ao brilho ou com brilho do farol sendo um fator contribuinte, no relatório do acidente.

Também levar em consideração três ou mais das seguintes características: canteiro central ou lateral menor do que 6 m e considerando as pistas niveladas; VDM superior a 20 000 veículos por dia; porcentagem maior do que a usual (25%) de veículos pesados presentes; e ausência de iluminação da via. As circunstâncias especiais de projeto podem justificar a instalação de dispositivos antiofuscantes em canteiros centrais mais largos, ou em acostamentos laterais, visando, neste caso, evitar interferências com sistemas de iluminação vizinhos e/ou bloquear a luz que pode penetrar em matas e florestas.

A Qualidade da blindagem a impactos balísticos

Deve-se entender a terminologia, os requisitos e os métodos de ensaio aplicáveis aos sistemas de blindagem balística, materiais, compósitos (construções), componentes e produtos resistentes a impactos balísticos, incluindo armas, munições e ensaios.

A NBR 15000-1 de 10/2020 – Sistemas de blindagem — Proteção balística – Parte 1: Terminologia estabelece a terminologia aplicável aos sistemas de blindagem balística, materiais, compósitos (construções), componentes e produtos resistentes a impactos balísticos, incluindo armas, munições e ensaios. A blindagem balística é o artefato projetado para servir de anteparo a um corpo, de modo a deter o movimento ou modificar a trajetória de um projétil contra ele disparado, protegendo-o, impedindo o projétil de produzir perfuração. O calibre é a medida do diâmetro interno do cano de uma arma, tomada entre os fundos do raiamento ou a medida do diâmetro externo de um projétil sem cinta ou a dimensão usada para definir ou caracterizar um tipo de munição, de arma ou provete.

A NBR 15000-2 de 10/2020 – Sistemas de blindagem — Proteção balística – Parte 2: Classificação, requisitos e métodos de ensaio para materiais planos especifica a classificação, os requisitos e os métodos de ensaio para os materiais planos opacos e/ou transparentes, destinados a oferecer proteção balística. Os materiais de resistência balística são considerados produtos controlados pelo Exército (PCE) e, assim, são sujeitos à legislação específica.

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O que é o ângulo de azimute?

Como pode ser definido o ângulo de guinada?

Como deve ser um modelo de suporte para fixação de corpo de prova?

Quais as especificações para ensaio de material transparente?

Como executar a preparação das amostras de materiais opacos não metálicos para ensaio na condição úmida?

Pode-se definir o material de resistência balística como o composto, composição, construção e/ou associação de resistência balística, que podem ser opacos, transparentes e/ou ambos, os materiais de referência são as matérias-primas empregadas na constituição das amostras, conforme identificação delas pelos seus respectivos fabricantes e um memorial descritivo é o documento técnico elaborado pelo requerente do ensaio, a ser disponibilizado para fins de avaliação técnica da amostra, que descreve, de forma detalhada, suas características técnicas e de seus componentes, de modo que a amostra seja caracterizada de forma inequívoca A tabela abaixo apresenta a classificação dos níveis de proteção balística. Já a outra tabela apresenta os níveis de proteção balística alternativa.

Na designação do material transparente devem constar: o nome genérico do material; referência a esta norma; a indicação do nível, conforme as tabelas acima; a indicação de ensaio com variação de temperatura (T), quando realizado por solicitação do requerente. Exemplo 1 Vidro laminado NBR 15000-2 nível III-A, PA-2 e PA-4. Exemplo 2 Vidro laminado NBR 15000-2 PE. Exemplo 3 Vidro laminado NBR 15000-2 T.

Na designação do material opaco devem constar: o nome genérico do material; referência a esta norma; a indicação do nível, conforme as tabelas acima. Exemplo 1 Aço NBR 15000-2 nível II. Exemplo 2 Manta NBR 15000-2 nível II-A e PA-1. A aparelhagem e instrumentos de medida: o dispositivo de disparo utilizado deve conter um provete fixo que atenda aos calibres, munições e projéteis que são utilizados nos ensaios. Uma balança calibrada com precisão mínima de 1 ‰ do valor de medição.

Incluir um cronógrafo que deve ter uma graduação mínima de 2 μs e exatidão mínima de 1 μs, bem como deve estar calibrado. O cronógrafo deve ter precisão de ≤ 10 –6 s. Os sensores do dispositivo de medição de velocidade devem estar posicionados conforme a Figura 5, disponível na norma. O goniômetro deve ter precisão mínima de ± 0,5°. O higrômetro deve ter precisão mínima de ± 2,5%. O termômetro deve ter precisão mínima de ± 0,5 °C. A trena ou similar deve ter precisão mínima de ± 1 % do valor de medição.

O paquímetro deve ter precisão mínima de ± 0,05 mm. A fonte luminosa deve ter fluxo luminoso de (900 ± 100) lm. O suporte, composto por um anteparo fixo e um móvel, deve ser rígido e estável, não sendo passível de movimentação durante e/ou em decorrência do ensaio. O suporte deve assegurar a fixação uniforme do corpo de prova, pelas duas faces com área de contato de 900 cm2 em todo o seu perímetro.

Em ambas as faces de contato dos anteparos com o corpo de prova, deve existir um recobrimento com 4 mm de elastômero sintético de policloropreno de dureza entre 40 IRHD e 60 IRHD, conforme especificado na ISO 48. O corpo de prova deve ser fixado por quatro parafusos M12 sem arruela, com comprimento adequado ao tamanho da amostra.

Para a fixação de corpos de prova opacos não metálicos, como, por exemplo, mantas flexíveis, os parafusos devem ser fixados com torque inicial de (20 ± 2) Nm. Caso ocorra soltura do corpo de prova, aumentar o torque gradativamente em (10 ± 2) Nm até a completa fixação do corpo de prova. Para fixação dos corpos de prova transparentes, os parafusos não necessitam de torque específico, somente um aperto até eliminar as folgas entre o corpo de prova e os anteparos. Após cada disparo verificar as folgas entre o corpo de prova e os anteparos.

Quanto às amostras, devem representar fielmente o respectivo memorial descritivo, correspondendo à composição dos materiais a serem ensaiados. O Anexo A apresenta as informações mínimas que o memorial descritivo deve apresentar. As amostras de materiais compostos podem ser unidas por meio de diferentes processos e devem apresentar uma seção transversal unitária, homogênea e contínua. As dimensões da amostra devem ser de (500 ± 10) mm × (500 ± 10) mm.

As amostras enviadas para ensaio devem ser embaladas e protegidas contra danos de manuseio, transporte e acondicionamento até a sua utilização. As amostras devem estar limpas, apresentar identificação única e inequívoca, estar nas dimensões requeridas e dispor de memorial descritivo. As amostras não podem apresentar defeitos de identificação e/ou de fabricação que as tornem impróprias para o ensaio (por exemplo, incompletas ou divergentes da informação em desenho e/ou memorial descritivo, cor sem uniformidade, componentes aplicados incorretamente, sujas, com mancha, com graxa, com óleo, com material estranho, sinais de oxidação, corrosão, ação galvânica, cantos afiados, carepas, crostas, entalhes, rebarbas, rachaduras, cortes, fluxos de processo de soldagem e delaminação).

Cada amostra deve ser identificada com uma etiqueta permanente de segurança, autoadesiva, com dimensões de 96 mm × 68 mm, com inscrições indeléveis, aplicada no centro, junto à borda superior da face de ataque, não encobrindo a identificação gravada na amostra pelo fabricante. Admitem-se amostras de materiais transparentes que eventualmente apresentem falhas e descontinuidades admissíveis, previstas na NBR 16218.

Nas etiquetas das amostras dos materiais transparentes deve constar o seguinte: razão social do cliente do ensaio ou, se particular, o nome do contratante do ensaio; material predominante da amostra (denominação genérica, por exemplo, vidro multilaminado); dimensões laterais da amostra (eixos ‘x’ abscissa e ‘y’ ordenada), expressas em milímetros (mm); código de rastreabilidade da amostra, por exemplo, lote, número de série etc.; razão social do fabricante (nome da organização) que produziu a amostra; nome do contato do cliente do ensaio; designação e/ou código dado pelo fabricante ao material da amostra; espessura real da amostra e seu desvio-padrão, expressa em milímetros (mm); cor predominante da amostra, se envidraçamento; por opção do cliente do ensaio, incluir a transmissão luminosa (TL %); peso por unidade de área da amostra, expresso em quilogramas-força por metro quadrado (kgf/m²); peso encontrado da amostra, expresso em quilogramas-força (kgf); nome do responsável junto ao cliente do ensaio pela liberação da amostra; dia, mês e ano da inspeção; referência de ensaio (sigla identificadora e número da norma) e o nível aplicável; indicação Face de ataque, no campo observações.

A critério do requerente do ensaio, a amostra do material opaco pode ser fornecida com ou sem moldura. A moldura tem a função única e exclusiva de facilitar a fixação do corpo de prova de materiais flexíveis ao suporte do ensaio. Quando a amostra for fornecida com moldura, esta deve ser em aço galvanizado, com espessura de 0,65 mm, conforme a NBR 7013, e largura de 50 0 -5 mm. A moldura não pode exceder as dimensões externas da amostra.

Nas etiquetas das amostras dos materiais opacos, deve constar o seguinte: razão social do cliente do ensaio ou, se particular, o nome do contratante do ensaio; material predominante da amostra (denominação genérica, por exemplo, painel de aramida); dimensões laterais da amostra (eixos ‘x’ abscissa e ‘y’ ordenada), expressas em milímetros (mm); código de rastreabilidade da amostra, por exemplo, lote, número de série, etc.; razão social do fabricante (nome da organização) que produziu a amostra; nome do contato do cliente do ensaio; designação e/ou código dado pelo fabricante ao material da amostra; espessura real da amostra e seu desvio-padrão, expressos em milímetros (mm); peso por unidade de área da amostra, expresso em quilogramas-força por metro quadrado (kgf/m²);  peso encontrado da amostra, expresso em quilogramas-força (kgf).

Para amostras com moldura, desconsiderar o peso desta. Deve-se incluir o nome do responsável junto ao cliente do ensaio pela liberação da amostra; o dia, mês e ano da inspeção; referência de ensaio (sigla identificadora e número da norma) e o nível aplicável; e a indicação Face de Ataque, no campo observações. As amostras devem ser submetidas à inspeção de recebimento para verificação das informações declaradas no memorial descritivo, conforme o Anexo A. Para a verificação das dimensões das amostras, utilizar trena ou similar. Para a verificação do peso das amostras, utilizar a balança. Para os níveis com duas munições, ambas devem ser ensaiadas. As amostras devem ser acondicionadas por um período mínimo de 3 h antes do ensaio.

 

As operações seguras com o hexafluoreto de enxofre (SF6)

Deve-se entender os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil.

A NBR 16902 de 09/2020 – Hexafluoreto de enxofre (SF6) para equipamentos elétricos – Requisitos para manutenção estabelece os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil. Os procedimentos descritos devem ser considerados como os requisitos mínimos necessários para garantir a segurança dos serviços que envolvem manuseio de SF6 e minimizar as suas emissões para o meio ambiente. Para os efeitos desta norma, é considerada como alta tensão a nominal acima de 1.000 V. No entanto, o termo média tensão é comumente utilizado para sistemas de distribuição com tensões acima de 1 kV até e inclusive 52 kV.

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Quais são as regulamentações internacionais para transporte de SF6?

Quais são as medidas a serem tomadas para trabalhar em equipamentos elétricos que utilizam gás SF6?

Quais são as medidas de segurança ao abrir ou acessar compartimentos de gás?

Quais são as soluções de neutralização?

A tecnologia do SF6 já vem sendo utilizada em equipamentos de manobra e controle há mais de 30 anos. Sua aplicação é mais comum em equipamentos elétricos com classe de tensão acima de 1 kV até tensões mais elevadas, para as quais estes equipamentos são fabricados. Estima-se que milhões de diferentes tipos de unidades preenchidas com SF6 estejam atualmente em serviço.

Tecnicamente há três métodos disponíveis para contenção do gás, de acordo com a IEC 62271-1: os sistemas de pressão controlada que não são mais utilizados para novos equipamentos devido a níveis inaceitáveis de taxa de vazamento; e os sistemas de pressão fechados, usados nos modernos equipamentos elétricos de alta tensão. Os valores padrão para taxas de vazamento são 0,5% e 1% por ano e por compartimento de gás e os sistemas de pressão selados de modernos equipamentos elétricos de média tensão (comercialmente conhecidos como produtos selados por toda vida útil ou sistemas hermeticamente selados).

A estanqueidade de sistemas de pressão selados é especificada pela expectativa de vida útil. A expectativa de vida útil com relação ao desempenho com vazamentos é especificada pelo fabricante. Os valores preferenciais são 20, 30 e 40 anos. Para atender totalmente aos requisitos de expectativa de vida útil, a taxa de vazamento de sistemas de pressão selados de SF6 deve ser inferior a 0,1% ao ano.

A longa experiência com o uso de SF6 em equipamentos de manobra e controle evidencia que algumas precauções e procedimentos elementares devem ser adotados de forma que sejam obtidos benefícios na operação, na segurança no trabalho e nas questões ambientais, como a operação segura do equipamento; a otimização das fontes e ferramentas necessárias; a minimização do tempo de interrupção de funcionamento dos equipamentos; o treinamento normalizado para o pessoal que manuseia SF6; a redução da quantidade de gás emitida durante operações de manuseio de gás até o limite físico funcional; a prevenção de quaisquer emissões deliberadas como, por exemplo, descargas na atmosfera; a redução de perdas e emissões de SF6 durante comissionamentos, serviços, operações e procedimentos de fim de vida útil a níveis mínimos.

A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações com evacuação de ar/nitrogênio e enchimento com SF6 em cada compartimento deve ser realizada com o preparo do equipamento de manuseio de SF6 ao verificar se o regenerador de SF6 está funcionando adequadamente, e que as conexões estão limpas e secas para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Quanto à instalação de absorvedor de umidade no compartimento, rapidamente inserir os materiais absorvedores de umidade no compartimento. Iniciar a evacuação imediatamente em seguida. Para a evacuação, conectar a bomba de vácuo e deixar operando até atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Para a estabilização do vácuo, manter a bomba de vácuo operando por pelo menos 30 min após atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Interromper o processo de vácuo e proceder a leitura do manômetro. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso.

Realizar a retenção do vácuo, se necessário e a pressão no compartimento deve permanecer abaixo de 2 kPa pelo tempo informado no manual de instrução de operação e manutenção do fabricante original do equipamento. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão de evacuação (isto é, o conteúdo residual de ar), a temperatura ambiente, e a data para futuras referências.

Para o enchimento com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a pressão nominal de enchimento. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não pode ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento em relação à influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Deve-se verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações para complementação com SF6 em compartimentos previamente enchidos.

Para o preparo do equipamento de manuseio de SF6, verificar se as conexões estão limpas e secas, se as mangueiras foram evacuadas e se estão com SF6. Verificar se não há vazamentos nos acoplamentos para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Para a complementação com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a sua pressão nominal. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser SF6 de grau técnico ou SF6 usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não deve ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento quanto a influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Para a documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A maioria dos equipamentos de manobra e controle de média tensão são sistemas de pressão selados.

Tipicamente este tipo de equipamento é preenchido com SF6 em fábrica e nenhum manuseio de SF6 adicional é necessário durante toda sua expectativa de vida operacional. Exemplos de sistemas de pressão selados são disjuntores com tubos a vácuo e alguns tipos de disjuntores à SF6 de média tensão. Eles são comercialmente chamados como selados por toda a vida, já que não requerem manuseio de gás em campo durante toda a sua vida útil, tipicamente 40 anos.

O descarte no fim da vida útil é realizado sob a responsabilidade do usuário e realizado de acordo com as instruções do fabricante. Terceiros, como empresas de serviços, também podem executar o descarte no fim da vida útil. Os sistemas de pressão selados são completamente montados e ensaiados em fábrica. Como o SF6 neste caso é manuseado apenas duas vezes (no enchimento do gás no início, e no recolhimento do gás no final) durante toda a vida útil do produto e isto é feito em um ambiente controlado, perdas por manuseio podem ser consideradas como sendo da mesma ordem de magnitude de perdas por vazamentos.

Os recipientes devem ser recarregáveis (recipientes não recarregáveis são proibidos) e etiquetados para clara identificação de seu conteúdo; recipientes contendo SF6 de grau técnico e SF6 usado adequado para reuso em campo devem ser fisicamente separados daqueles contendo SF6 usado adequado para reuso ou SF6 usado não adequado para reuso. A tabela abaixo fornece uma visão geral de todos os métodos de armazenamento sobre os quais um recipiente pode ser baseado.

As regulamentações internacionais para embarque de equipamentos elétricos contendo SF6 ou recipientes de SF6 estão disponíveis para transporte rodoviário (ADR), ferroviário (RID), marítimo (código IMDG) e aéreo (IATA – DGR). Estes são semelhantes quanto à numeração da ONU, classificação, etiquetagem de perigo, classificação final, e documentação de transporte. No entanto, diferem quanto ao idioma oficial, conforme a seguir: ADR: alemão, francês, inglês; RID: inglês; Código IMDG: inglês; IATA – DGR: inglês.

O uso do corta-chamas para evitar riscos em instalações industriais

Saiba como se deve fazer a seleção de corta-chamas, de acordo com a NBR ISO 16852, para os diferentes cenários com as melhores práticas para seleção, instalação e manutenção destes. 

A NBR 16906 de 09/2020 – Corta-chamas — Requisitos de seleção, instalação, especificação e manutenção estabelece os requisitos para a seleção de corta-chamas, de acordo com a NBR ISO 16852, para os diferentes cenários com as melhores práticas para seleção, instalação e manutenção destes. Descreve os possíveis riscos que podem ocorrer em instalações industriais e fornece os tipos de proteção para uso do corta-chamas. Esta norma se destina principalmente a técnicos responsáveis pelo projeto e pela operação segura de instalações industriais e de equipamentos que usam líquidos, vapores ou gases inflamáveis.

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Quais os limites de velocidade máxima de fluxo?

Como fazer a seleção de corta-chamas?

Como deve ser feita a marcação de equipamentos com limites de aplicação?

Quais são os limites de instalação dos corta-chamas?

O corta-chamas é um dispositivo instalado na abertura de um equipamento ou no duto de conexão de um sistema de processo e cuja função pretendida é permitir o fluxo, mas evitar a transmissão da chama. Os corta-chamas são necessários para proteger os equipamentos e as tubulações contra vários tipos de explosão que possam ocorrer nos seus interiores. Entretanto, esta segurança depende da seleção do tipo adequado de corta-chamas, de sua correta instalação e da sua manutenção.

Esta norma fornece orientações importantes para o uso de corta-chamas, além das orientações dos manuais de operação dos fabricantes e das resoluções de segurança e ambientais. Os corta-chamas são projetados para uso em áreas com risco de explosão.

É prioridade dar atenção à prevenção de formação de atmosferas explosivas em unidades de processo para evitar o desenvolvimento de uma potencial explosão. A prevenção de explosão pode ser efetuada pela redução de uso ou limitando a concentração das substâncias inflamáveis no processo. A prevenção também pode ser realizada por meio da inertização de equipamentos.

Caso a prevenção da formação de atmosfera explosiva não seja possível, é necessário se evitar a presença de qualquer fonte de ignição no local. Para tanto, o uso de medidas de proteção auxilia a evitar ou a reduzir a probabilidade de ocorrência de potenciais fontes de ignição. É possível que a probabilidade de formação de atmosfera explosiva e de fonte de ignição esteja presente no mesmo tempo e local. Neste caso, é preciso determinar as medidas corretas de proteção do equipamento.

Uma medida de segurança recomendada é a classificação de área pelo conceito de zonas de risco de explosão, de acordo com a NBR IEC 60079-10-1. Os corta-chamas devem ser ensaiados de acordo com a NBR ISO 16852 e atender a todos os requisitos de segurança desta norma. Em muitos casos, não é possível identificar previamente a possibilidade de formação de atmosferas explosivas ou de fontes de ignição. Para tanto, é necessário adotar medidas para minimizar os efeitos da explosão. Os tipos de medidas de segurança contra os efeitos de uma explosão são: projeto de equipamentos resistentes à explosão; alívio de explosão; supressão de explosão; prevenção da formação de chama e da propagação da explosão.

A ocorrência de uma explosão em uma unidade de processo pode se propagar para partes a montante e a jusante de sua ocorrência, podendo causar explosões secundárias. A aceleração causada por acessórios da unidade de processo ou pela propagação por tubulações pode intensificar os efeitos de uma explosão. As pressões decorrentes de uma explosão podem ser superiores à pressão máxima de explosão sob condições normais de operação, e podem destruir partes da unidade de processo, mesmo que estas tenham sido projetadas para resistir à pressão de explosão ou para resistência mecânica.

Portanto, é importante limitar possíveis explosões em determinadas partes da unidade de processo. Esta limitação pode ser obtida pela técnica de bloqueio mecânico de uma explosão. Este bloqueio normalmente é efetuado por válvulas de isolamento ou corta-chamas. As áreas perigosas de instalações industriais são classificadas de acordo com a NBR IEC 60079-10-1, em zonas de riscos de explosão, dependendo da frequência e da duração da presença de atmosferas explosivas, conforme tabela abaixo.

As aberturas de equipamentos (reatores, vasos de pressão, etc.) à prova de explosão, onde explosões internas possam ocorrer, devem ser equipadas com corta-chamas à prova de deflagrações volumétricas, de modo a prevenir a propagação da explosão do interior para o exterior desses equipamentos, quando estiverem conectados a outros equipamentos não resistentes a essa condição, ou se houver a presença de pessoas no local do alívio.

De acordo com a NBR ISO 16852, o conceito de segurança de instalações industriais usando corta-chamas à prova de detonações estáveis depende da probabilidade de ocorrência de eventos adversos (transmissão de chama de uma fonte de ignição), e da extensão das consequências destes eventos (capacidade destrutiva da onda de choque da explosão). A tabela abaixo apresenta a quantidade requerida de medidas independentes de proteção contra a transmissão de chama diante das consequências graves da explosão, conforme a NBR ISO 16852.

Dependendo da classificação de áreas e da probabilidade de presença de fontes de ignição, os corta-chamas podem ser usados em combinação com outras medidas de proteção, por exemplo, os corta-chamas em série, sistemas de inertização, sistemas de controle de concentração, válvulas de isolamento, sensores de temperatura e/ou controle de potenciais fontes de ignição. Caso as misturas inflamáveis sejam processadas durante a operação em grandes volumes e por longos períodos (por exemplo, durante o enchimento de tanques e/ou transferência de vapores a uma unidade de incineração), é necessário prever a formação de combustão contínua no corta-chamas.

Caso os corta-chamas não sejam adequados para combustão contínua, são requeridas medidas adicionais para evitar esta condição. Os corta-chamas são equipamentos que permitem a passagem de misturas gasosas através deles, mas impedem a transmissão de chama, prevenindo uma explosão ou um fogo maior. Existem diversas situações em que se aplicam os corta-chamas.

Os riscos de explosão dependem dos processos de combustão, que são função das condições e estrutura dos ambientes. Os corta-chamas são projetados para processos específicos de combustão. Assim sendo, há uma grande variedade de tipos de corta-chamas (por exemplo, em linha ou fim de linha, para tubulações de grandes e pequenos diâmetros, etc.). Existem alguns possíveis locais típicos de instalação de corta-chamas, por exemplo: tanques de armazenamento; sistemas de processamento; sistema de combustão de vapores, incineradores, tochas (flares); navios, plataformas marítimas (offshore), veículos e sistemas de carregamento; unidades de recuperação de vapores; integrado a bombas, a sopradores e outras máquinas.

Para as condições de operação que levam à combustão estabilizada das misturas diretamente sobre o elemento do corta-chamas, há apenas uma segurança limitada em tempo contra a transmissão de chama. Nesse caso, os corta-chamas em linha devem ser equipados com sensores de temperatura para detectar a chama e disparar medidas para suprimir a combustão estabilizada (por exemplo, funções de emergência, como desligar a unidade de processo, inertização, etc.) na metade do tempo para o qual o dispositivo for resistente à combustão de curta duração.

ISO/IEC 19989-2: o desempenho do reconhecimento biométrico

Essa norma internacional, editada pela ISO/IEC em 2020, é usada para a avaliação de segurança de sistemas de verificação biométrica e sistemas de identificação biométrica, este documento é dedicado à avaliação de segurança de desempenho de reconhecimento biométrico aplicando a série ISO/IEC 15408. Fornece os requisitos e as recomendações para o desenvolvedor e o avaliador para as atividades suplementares sobre desempenho de reconhecimento biométrico especificado na ISO/IEC 19989-1.

A ISO/IEC 19989-2:2020 – Information security – Criteria and methodology for security evaluation of biometric systems – Part 2: Biometric recognition é usada para a avaliação de segurança de sistemas de verificação biométrica e sistemas de identificação biométrica, este documento é dedicado à avaliação de segurança de desempenho de reconhecimento biométrico aplicando a série ISO/IEC 15408. Fornece os requisitos e as recomendações para o desenvolvedor e o avaliador para as atividades suplementares sobre desempenho de reconhecimento biométrico especificado na ISO/IEC 19989-1. A avaliação das técnicas de detecção de ataque de apresentação está fora do escopo deste documento, exceto para a apresentação de tentativas de impostor de acordo com a política de uso pretendido, seguindo a documentação de orientação do target of evaluation (TOE).

Conteúdo da norma

Prefácio………………………….. iv

Introdução………………………. v

1 Escopo………………………. 1

2 Referências normativas………….. 1

3 Termos e definições………………. 2

4 Termos abreviados………………. 3

5 Atividades complementares à ISO/IEC 18045 em ensaios automated test equipment (ATE)………………..4

5.1 Geral……………………… …… 4

5.1.1 Orientação……………….. 4

5.1.2 Observações para avaliação de desempenho…….. 6

5.1.3 Identificação do tipo de avaliação de desempenho………… 6

5.1.4 Taxas de erro de reconhecimento biométrico………….7

5.2 Planejar a avaliação…………… 10

5.2.1 Visão geral…………………… 10

5.2.2 Estimativa de tamanhos de ensaio……………… 11

5.2.3 Documentação de ensaio ………………….. …. 12

5.3 Coleta de dados……………………………… 12

5.3.1 Escolha de dados de ensaio ou aquisição de equipe de ensaio e dispositivo de captura …………… ………. 12

5.3.2 Executando o ensaio ……… ………….. 14

5.4 Análises……………………………………. 14

5.5 Revisando os ensaios de desenvolvedor……………. 14

5.6 Requisitos específicos para componentes de garantia em ATE_IND…………15

5.6.1 Visão geral…………………. 15

5.6.2 Requisitos específicos em ATE_IND.1……………. 15

5.6.3 Requisitos específicos em ATE_IND.2…………….. 15

5.7 Avaliação de ensaios de desenvolvedor repetindo um subconjunto de ensaio……………………. 16

5.8 Realização de ensaios independentes………..17

5.8.1 Visão geral…………………………………… 17

5.8.2 Identificação do tipo de avaliação de desempenho…… 18

6 Atividades suplementares para a ISO/IEC 18045 sobre avaliação de vulnerabilidade (vulnerability assessment – AVA………………………….18

6.1 Aspectos gerai…………………………… 18

6.2 TOE para ensaio………………………… 19

6.3 Vulnerabilidades potenciais…………. 20

6.4 Avaliação do potencial de ataque………………. 20

Anexo A (informativo) Exemplos de cálculo de potencial de ataque para atividades AVA ……………………… 21

Anexo B (informativo) Exemplos para atividades ATE…………….. 27

Anexo C (informativo) Exemplo de documento de ensaio de desempenho do desenvolvedor e sua estratégia de avaliação………………………. 29

Bibliografia………………….. 33

Os sistemas biométricos podem estar sujeitos a ataques de apresentação em que os invasores tentam subverter a política de segurança do sistema, apresentando suas características biométricas naturais ou artefatos contendo características copiadas ou falsificadas. Os ataques de apresentação podem ocorrer durante o registro ou eventos de identificação/verificação. As técnicas projetadas para detectar artefatos de apresentação geralmente são diferentes daquelas para conter ataques em que características naturais são usadas.

A defesa contra ataques de apresentação com características naturais normalmente depende da capacidade de um sistema biométrico de discriminar entre inscritos genuínos e atacantes com base nas diferenças entre suas características biométricas naturais. Essa capacidade é caracterizada pelo desempenho de reconhecimento biométrico do sistema – quão bem ou mal um sistema de reconhecimento biométrico executa suas funções necessárias.

O desempenho do reconhecimento biométrico e a detecção de ataques de apresentação influenciam a segurança dos sistemas biométricos. Portanto, a avaliação desses aspectos de desempenho do ponto de vista da segurança se tornará uma consideração importante para a aquisição de produtos e sistemas biométricos.

Produtos e sistemas biométricos compartilham muitas das propriedades de outros produtos e sistemas de TI que são passíveis de avaliação de segurança usando a série ISO/IEC 15408 e ISO/IEC 18045 na forma padrão. No entanto, os sistemas biométricos incorporam certas funcionalidades que precisam de critérios e metodologia de avaliação especializados que não são abordados pela série ISO/IEC 15408 e ISO/IEC 18045. Principalmente, eles se relacionam com a avaliação de reconhecimento biométrico e detecção de ataque de apresentação. Estas são as funções abordadas na ISO/IEC 19989 (todas as partes).

A ISO/IEC 19792 descreve esses aspectos específicos da biometria e especifica os princípios a serem considerados durante a avaliação de segurança dos sistemas biométricos. No entanto, não especifica os critérios e as metodologias concretos necessários para a avaliação de segurança com base na série ISO/IEC 15408. A série ISO/IEC 19989 fornece uma ponte entre os princípios de avaliação para produtos e sistemas biométricos definidos na ISO/IEC 19792 e os critérios e requisitos de metodologia para avaliação de segurança com base na série ISO/IEC 15408.

A série ISO/IEC 19989 complementa a série ISO/IEC 15408 e a ISO/IEC 18045 fornecendo requisitos funcionais de segurança estendidos junto com atividades de garantia relacionadas a esses requisitos. As extensões dos requisitos e atividades de garantia encontradas na série ISO/IEC 15408 e ISO/IEC 18045 referem-se à avaliação do reconhecimento biométrico e a detecção de ataques de apresentação que são particulares aos sistemas biométricos.

A ISO/IEC 19989-1 consiste na introdução da estrutura geral para a avaliação de segurança de sistemas biométricos, incluindo componentes funcionais de segurança estendidos e metodologia suplementar, que são atividades de avaliação adicionais para o avaliador. As recomendações detalhadas são desenvolvidas para os aspectos de desempenho de reconhecimento biométrico neste documento e para apresentação de aspectos de detecção de ataques na ISO/IEC 19989-3.

Este documento descreve os suplementos à metodologia de avaliação de desempenho de reconhecimento biométrico com segurança de produtos biométricos. Ele complementa a série ISO/IEC 15408, ISO/IEC 18045 e ISO/IEC 19989-1. Ele se baseia nas considerações gerais descritas na ISO/IEC 19792 e na metodologia de ensaio de desempenho biométrico descrita na ISO/IEC 19795-1, fornecendo orientação adicional a um avaliador. Neste documento, o termo sujeito dos dados é usado enquanto usuário é usado na ISO/IEC 19989-1, a fim de ser consistente com o vocabulário biométrico, visto que os especialistas em biometria são os principais leitores deste documento.

Os dispositivos para a detecção de falhas por arcos

Deve-se conhecer os dispositivos para a detecção de falhas por arcos (AFDD), utilizados para fins domésticos e análogos em circuitos de corrente alternada (ca), para as tensões nominais não superiores a 440 V ca, com frequências nominais de 50 Hz, 60 Hz ou 50/60 Hz e correntes nominais não superiores a 63 A.

A NBR IEC 62606 de 09/2020 – Requisitos gerais dos dispositivos para a detecção de falhas por arcos aplica-se aos dispositivos para a detecção de falhas por arcos (AFDD), utilizados para fins domésticos e análogos em circuitos de corrente alternada (ca), para as tensões nominais não superiores a 440 V ca, com frequências nominais de 50 Hz, 60 Hz ou 50/60 Hz e correntes nominais não superiores a 63 A. Nos Estados Unidos, os interruptores de circuito de falha por arco (AFCI) são considerados semelhantes aos AFDD. Um AFDD é projetado pelo fabricante: como um dispositivo único munido de um sistema de abertura capaz de abrir o circuito protegido em condições especificadas; ou como um dispositivo único munido de um dispositivo de proteção; ou como uma unidade separada, de acordo com o Anexo D, montado no local com um dispositivo de proteção especificado.

O dispositivo de proteção integrado é um disjuntor de acordo com a IEC 60898-1 ou um dispositivo à corrente diferencial-residual, de acordo com a IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou NBR IEC 62423. Estes dispositivos são destinados a atenuar os riscos de incêndio em um circuito terminal de uma instalação fixa, causados pela presença de correntes de falha por arco. De fato, essa falha comporta um risco de início de incêndio, em certas condições, se o arco persiste.

A proteção contra o início de incêndio, devido a uma sobretensão, em consequência de uma ruptura de neutro, em uma instalação trifásica, para integrar este tipo de equipamento como uma opção adicional, está sendo estudada em 9.22. A corrente de trilhamento leva à formação de arcos elétricos e, em consequência, pode causar um incêndio. Esta norma aplica-se aos dispositivos que realizam, simultaneamente, a detecção e o reconhecimento da corrente por arco no que se refere aos riscos de incêndio, e define os critérios de funcionamento, nas condições especificadas para a capacidade de abertura do circuito, quando a corrente por arco excede os valores-limites especificados nesta norma.

Os AFDD satisfazendo esta norma, exceto aqueles sem interrupção do neutro, são apropriados para utilização em esquemas IT. Os AFDD alimentados por baterias, ou por um circuito diferente do circuito protegido, não são abrangidos por esta norma. Os AFDD são providos de uma isolação. Eles são projetados para serem utilizados por pessoas não advertidas e não necessitam de manutenção alguma.

Os requisitos específicos podem ser necessários para os AFDD incorporados nos, ou destinados apenas à associação com, plugues e tomadas para uso domésticos e similares; os AFDD destinados a serem utilizados em frequências diferentes de 50 Hz ou 60 Hz.

8Para os AFDD incorporados ou destinados apenas às tomadas, os requisitos desta norma podem ser utilizados, tanto quanto possível com os requisitos da IEC 60884-1 ou com os requisitos nacionais do país onde o produto é colocado no mercado. No Reino Unido, o plugue e a tomada não precisam satisfazer os requisitos da IEC 60884-1. No Reino Unido, o plugue deve atender à BS 1363-1 e a tomada deve ser de acordo com a BS 1363-2.

Precauções especiais (por exemplo, os limitadores de sobretensão) podem ser necessárias quando as sobretensões excessivas forem suscetíveis de ocorrer na alimentação. Os requisitos desta norma se aplicam às condições normais de temperatura e ambiente. Eles se aplicam aos AFDD para utilização em ambientes com grau de poluição 2. Os requisitos adicionais podem ser necessários para os dispositivos utilizados em áreas com condições ambientais mais severas. Os AFDD para aplicações em cc estão em estudo.

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Como deve ser feita a marcação e posição da marcação nos dispositivos?

Quais devem ser as instruções para a conexão e o funcionamento?

Quais devem ser os requisitos de construção e de funcionamento?

Como deve ser executado o projeto mecânico dos dispositivos?

Um dispositivo para a detecção de arcos (AFDD) destina-se a atenuar os efeitos das falhas por arco desconectando o circuito, quando a falha por arco for detectada. Eles podem ser classificados de acordo com o método de construção: o AFDD como dispositivo único, que consiste em um módulo de AFD e em um sistema de abertura, não fornecendo proteção contra as sobrecorrentes ou contra a corrente diferencial. O AFDD como dispositivo único, composto por um módulo AFD integrado a um dispositivo de proteção, satisfazendo uma ou mais das seguintes normas: IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou ABNT NBR IEC 62423. O AFDD de acordo com o Anexo D, que é composto por um módulo de AFD e por um dispositivo de proteção declarado, projetado para ser montado no local.

De acordo com o método de montagem e de conexão, o AFDD do tipo para montagem em quadro, também chamado de tipo AFDD para quadro de distribuição, pode ser conectado como a seguir: AFDD onde as conexões não estão associadas a um sistema de fixação mecânica; AFDD onde as conexões estão associadas a um sistema de fixação mecânica, por exemplo: tipo alugável; tipo com fixação por parafusos. Certos AFDD são do tipo plugáveis ou do tipo com fixação por parafusos do lado da alimentação somente, sendo os bornes de saída normalmente utilizados para a conexão dos circuitos. De acordo com o número de polos e percursos de corrente, o AFDD unipolar com dois percursos de corrente (um polo mais um neutro sem interrupção); AFDD bipolar; AFDD tripolar; e AFDD tetrapolar.

Esta norma visa fornecer os requisitos necessários e os procedimentos de ensaio para dispositivos a serem instalados por pessoal qualificado, destinados a uso doméstico e análogo, para mitigar o risco de incêndio de origem elétrica a jusante do dispositivo. A eficácia dos dispositivos à corrente diferencial-residual (dispositivo à corrente diferencial-residual), que detectam a corrente de fuga e produzem um arco elétrico à terra, devido à presença de corrente de trilhamento em uma instalação elétrica, é comprovada para atenuar o risco de incêndio. Entretanto, os dispositivos à corrente diferencial-residual, como fusíveis ou disjuntores, não são capazes de reduzir o risco de incêndio de origem elétrica devido à formação de arcos elétricos em série ou em paralelo entre os condutores vivos.

Uma falha por arco em série não implica em fuga à terra. Por consequência, os dispositivos à corrente diferencial-residual podem não detectar este tipo de falha. Além disso, a impedância da falha por arco em série reduz a corrente de carga, o que mantém a corrente abaixo do limiar de disparo do disjuntor e do fusível. No caso do arco em paralelo entre a fase e o condutor de neutro, a corrente é limitada apenas pela impedância da instalação. Na pior das hipóteses, para os casos esporádicos de arcos, os disjuntores convencionais não foram projetados para essa finalidade.

A experiência e as informações disponíveis confirmaram que o valor eficaz da corrente de falha à terra provocada por uma falha por arco, que é capaz de desencadear um incêndio, não é limitado à frequência de alimentação da potência nominal de 50/60 Hz, mas pode conter um espectro de frequência muito mais elevado que não é considerado para o ensaio dos dispositivos à corrente diferencial-residual.

É reconhecido que uma sobretensão causada por uma ruptura do neutro em uma instalação trifásica pode provocar riscos de incêndio. Esta norma refere-se aos dispositivos projetados para serem instalados no quadro de distribuição de uma instalação fixa na origem de um ou mais circuitos terminais. O AFDD como dispositivo único, que consiste em um módulo de AFD e em um sistema de abertura, não fornecendo proteção contra as sobrecorrentes ou contra a corrente diferencial. O AFDD como dispositivo único, composto por um módulo AFD integrado a um dispositivo de proteção, satisfazendo uma ou mais das seguintes normas: IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou NBR IEC 62423.

O AFDD de acordo com o Anexo D, que é composto por um módulo de AFD e por um dispositivo de proteção declarado, projetado para ser montado no local. O AFDD do tipo para montagem em quadro, também chamado de tipo AFDD para quadro de distribuição, pode ser conectado como a seguir: AFDD onde as conexões não estão associadas a um sistema de fixação mecânica; AFDD onde as conexões estão associadas a um sistema de fixação mecânica, por exemplo: tipo alugável; tipo com fixação por parafusos.

Certos AFDD são do tipo plugáveis ou do tipo com fixação por parafusos do lado da alimentação somente, sendo os bornes de saída normalmente utilizados para a conexão dos circuitos. A tensão nominal de utilização de um AFDD (daqui por diante denominada tensão nominal) é o valor da tensão atribuída pelo fabricante, na qual o seu desempenho é referido. Várias tensões nominais podem ser atribuídas a um mesmo AFDD. A tensão nominal de isolamento de um AFDD é o valor da tensão atribuída pelo fabricante na qual se referem as tensões de ensaio dielétrico e as distâncias de escoamento.

Salvo especificação contrária, a tensão nominal de isolamento é o valor da tensão nominal máxima do AFDD. Em nenhum caso, a tensão nominal de utilização máxima deve exceder a tensão nominal de isolamento. A tensão nominal de impulso suportável de um AFDD deve ser igual ou superior aos valores de tensão nominal de impulso suportável indicados na IEC 60664-1:2007, Tabela F.1, e na Tabela 4 desta norma. O valor da corrente, atribuído ao AFDD pelo fabricante, que o dispositivo pode suportar em serviço contínuo.

A frequência nominal de um AFDD é a frequência industrial para a qual o AFDD é projetado e à qual correspondem as outras características. Várias frequências nominais podem ser atribuídas a um mesmo AFDD. O valor eficaz da componente alternada da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD pode estabelecer, suportar e interromper nas condições especificadas.

As condições são as especificadas nessa norma para os AFDD classificados de acordo com 4.1.1; e na norma do dispositivo de proteção declarado (por exemplo, IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1, NBR IEC 62423) para os AFDD classificados de acordo com 4.1.2 e 4.1.3. O valor eficaz da componente alternada da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD pode estabelecer, suportar e interromper com um polo nas condições especificadas. Os valores preferenciais da tensão nominal são os indicados na tabela abaixo.

Os AFDD devem ser protegidos contra os curtos-circuitos por meio de disjuntores ou de fusíveis que atendam às suas próprias normas e de acordo com as normas de instalação da série IEC 60364. A coordenação entre os AFDD e o DPCC deve ser verificada nas condições gerais mencionadas em 9.11 para verificar se a proteção dos AFDD contra as correntes de curto-circuito é adequada até a corrente condicional de curto-circuito Inc. O valor eficaz da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD protegido por um DPCC pode suportar, nas condições especificadas, sem sofrer alterações irreversíveis que possam comprometer o seu funcionamento.

A instalação de sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros automáticos

Entenda os requisitos mínimos para o projeto e a instalação de sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros automáticos, incluindo as características de suprimento de água, seleção de chuveiros automáticos, conexões, tubos, válvulas e todos os materiais e acessórios envolvidos em instalações prediais.

A NBR 10897 de 09/2020 – Sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros automáticos — Requisitos especifica os requisitos mínimos para o projeto e a instalação de sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros automáticos, incluindo as características de suprimento de água, seleção de chuveiros automáticos, conexões, tubos, válvulas e todos os materiais e acessórios envolvidos em instalações prediais. Não tem a intenção de restringir o desenvolvimento ou a utilização de novas tecnologias ou medidas alternativas, desde que estas não diminuam o nível de segurança proporcionado pelos sistemas de proteção contra incêndio por chuveiros automáticos, nem eliminem ou reduzam os requisitos nela estabelecidos.

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Qual é a espessura de parede para tubos unidos por solda ou por acoplamento mecânico?

Quais devem ser os requisitos dos tubos de condução enterrados?

Como devem ser especificadas as válvulas de bloqueio?

Como deve ser executado o controle setorial?

Como deve ser feita a tomada de recalque em coluna e a de em caixa de alvenaria?

Os sistemas de chuveiros automáticos são integrados por tubulações aéreas e subterrâneas alimentado por uma ou mais fontes de abastecimento automático de água para fins de proteção contra incêndio. A parte do sistema de chuveiros automáticos acima do piso consiste em uma rede de tubulações dimensionada por tabelas ou por cálculo hidráulico, instalada em edifícios, estruturas ou áreas, normalmente junto ao teto, à qual são conectados chuveiros automáticos segundo um padrão regular, alimentado por uma tubulação que abastece o sistema, provida de uma válvula de controle e dispositivo de alarme.

O sistema é ativado pelo calor do fogo e descarrega água sobre a área de incêndio. As ocupações de risco leve são compreendidas pelas ocupações ou parte das ocupações onde a quantidade e/ou a combustibilidade do conteúdo (carga incêndio) for baixa, tendendo à moderada, e onde for esperada uma taxa de liberação de calor de baixa a média. As ocupações de risco ordinário do Grupo I são compreendidas as ocupações ou parte de ocupações onde a combustibilidade do conteúdo for baixa e a quantidade de materiais combustíveis for moderada. São esperados incêndios com moderada taxa de liberação de calor.

As do Grupo II são compreendidas as ocupações ou parte de ocupações onde a quantidade e a combustibilidade do conteúdo forem de moderada a alta. São esperados incêndios com alta taxa de liberação de calor. As ocupações de risco extra ou extraordinário do Grupo I são compreendidas as ocupações ou parte de ocupações onde a quantidade e a combustibilidade do conteúdo forem muito altas, podendo haver a presença de pós e outros materiais que provocam incêndios de rápido desenvolvimento, produzindo alta taxa de liberação de calor. Neste grupo, as ocupações não podem possuir líquidos combustíveis e inflamáveis.

As do Grupo II compreendem as ocupações com moderada ou substancial quantidade de líquidos combustíveis ou inflamáveis. Qualquer tipo de armazenamento, mesmo transitório, e de qualquer altura, deve ser protegido de acordo com a NBR 13792. Os componentes do sistema devem estar em conformidade com as normas brasileiras aplicáveis ou, na falta destas, com as normas internacionalmente reconhecidas. Recomenda-se que os componentes dos sistemas de chuveiros automáticos sejam avaliados com relação à conformidade dos requisitos estabelecidos nas normas brasileiras aplicáveis.

Os componentes do sistema devem estar classificados para a máxima pressão de trabalho à qual são empregados, porém nunca inferior a 1.200 kPa. Os trechos aparentes da instalação do sistema de chuveiros automáticos devem ser identificados com a cor vermelho-segurança de acordo com a NBR 6493. Opcionalmente, a tubulação pode ser identificada com anéis pintados em vermelho, com 0,20 m de largura, a cada 5 m de distância.

Os sistemas com tubulações aparentes de CPVC não necessitam de pintura vermelha para identificação. Para efeito de aplicação desta norma, combustibilidade limitada serão os materiais de construção, incluindo revestimentos, forros, coberturas, subcobertura e isolantes termo acústicos, que não atendem à definição de material incombustível. Quando as características de combustibilidade limitada puderem ser comprometidas em função do tempo de uso do material ou da variação cíclica de seu conteúdo de umidade em razão das variações da umidade do ar.

Não devem ser considerados materiais de combustibilidade limitada os que tenham substrato composto por material incombustível e espessura máxima de 3,2 mm, com índice de propagação superficial de chama, determinado de acordo com a NBR 9442, menor ou igual a 50; os materiais, na forma e espessura utilizadas, que não atendam ao descrito em a) e que apresentem índice de propagação superficial de chama até 25, determinado de acordo com a NBR 9442, nem evidência de combustão progressiva contínua.

Somente chuveiros automáticos não previamente utilizados devem ser instalados. Os chuveiros automáticos devem ser conforme a NBR 16400. O fator K de descarga é determinado pela equação: K = Q/ onde K é o fator de descarga, expresso em litros por minuto por bar elevado à meio [L/min/(bar)1/2]; Q é a vazão, expresso em litros por minuto (L/min); P é a pressão, expresso em bar (bar). Os valores do fator K, relativos à descarga do chuveiro em função de seu diâmetro de orifício, devem estar de acordo com a tabela abaixo.

As temperaturas nominais de operação dos chuveiros automáticos são indicadas na tabela abaixo. Exceto no caso de chuveiros automáticos decorativos e de chuveiros automáticos resistentes à corrosão, os chuveiros automáticos de liga fusível devem ter seus braços pintados e os de bulbo de vidro devem ter o líquido colorido, conforme tabela abaixo. Os chuveiros automáticos resistentes à corrosão podem ser identificados de três maneiras: com um ponto no topo do defletor, com revestimentos de cores específicas e pela cor dos braços.

Os chuveiros automáticos devem possuir revestimentos especiais, resistentes à corrosão, quando instalados em locais onde haja a presença de vapores corrosivos, umidade ou outras condições ambientais capazes de provocar danos. Os revestimentos anticorrosivos devem ser aplicados exclusivamente pelos fabricantes dos chuveiros automáticos. A menos que indicado pelo fabricante, o chuveiro automático não pode ser pintado e qualquer chuveiro revestido só pode ser substituído por outro de mesmas características.

Qualquer acabamento ornamental do chuveiro automático deve ser executado pelo fabricante. As canoplas e os invólucros não metálicos devem ser fornecidos pelo fabricante do chuveiro automático. As canoplas e os invólucros usados com chuveiros automáticos embutidos ou não aparentes devem ser fornecidos em conjunto com os chuveiros automáticos. Os chuveiros automáticos instalados em locais sujeitos a danos mecânicos devem ser providos de proteção contra estes danos.

Devem ser mantidos chuveiros automáticos sobressalentes para substituição imediata em caso de operação ou danos. Esses chuveiros automáticos devem possuir as mesmas características dos que se encontram instalados e devem ser mantidos em local cuja temperatura não supere 38 °C. Uma chave especial para retirada e instalação dos chuveiros automáticos deve estar disponível junto aos chuveiros sobressalentes. O estoque de chuveiros automáticos sobressalentes deve ser proporcional ao número de chuveiros automáticos instalados, como descrito a seguir. Havendo mais de um tipo, modelo ou temperatura de chuveiro instalado, deve haver pelo menos quatro chuveiros sobressalentes de cada tipo, modelo e temperatura: seis chuveiros no mínimo para instalações com até 300 chuveiros automáticos; 12 chuveiros no mínimo para instalações com 301 a 1.000 chuveiros automáticos; 24 chuveiros no mínimo para instalações com mais de 1 000 chuveiros automáticos.

Os tubos utilizados nos sistemas de chuveiros automáticos devem atender ou exceder os requisitos estabelecidos a seguir. O tipo e a classe de tubos, bem como as proteções adicionais para uma instalação específica, devem ser determinados considerando-se sua resistência ao fogo, pressão máxima de serviço, etc. Os tubos de aço (com ou sem costura) devem ser conforme as NBR 5580 ou NBR 5590. Os tubos de aço unidos por solda ou por acoplamento mecânico, para pressões até 2,07 MPa, devem ser conforme a NBR 5580 (classe leve) ou NBR 5590.

O alarme de fluxo de água deve ser específico para sistemas de chuveiros automáticos e deve ser ativado pelo fluxo de água equivalente ao fluxo em um chuveiro automático de menor orifício instalado no sistema. O alarme sonoro deve ser acionado no máximo 5 min após o início do fluxo e deve continuar até a sua interrupção. Para sistemas de tubulação molhada, os equipamentos de alarme devem ser constituídos de uma válvula de governo e alarme ou outro detector de fluxo.

Para sistemas de pré-ação e dilúvio, os equipamentos de alarme devem ser constituídos de dois alarmes acionados independentemente, sendo um pelo sistema de detecção e outro pelo fluxo de água. As chaves de alarme de fluxo de água tipo palheta com retardo automático devem ser instaladas apenas em sistemas de tubo molhado. O dispositivo de alarme deve ser mecânico ou elétrico, de forma a emitir um sinal audível, pelo menos 20 dB acima do ruído normal da área considerada.

Caso o nível de ruído da área considerada não permita o cumprimento deste requisito, um sinalizador visual tipo estroboscópio deve ser utilizado. Toda a tubulação dos gongos hidráulicos deve ser feita com material resistente à corrosão e em diâmetro não inferior a DN 20. Os equipamentos de alarmes elétricos devem ser projetados e instalados conforme a NBR 17240. O dreno do dispositivo de alarme deve ser dimensionado de modo a não haver transbordamento.