A qualidade do sistema de armazenamento subterrâneo de combustíveis (SASC)

Os vazamentos de derivados de petróleo e outros combustíveis podem causar contaminação de corpos d’ água subterrâneos e superficiais, do solo e do ar. Assim, toda instalação e sistema de armazenamento de combustível configura-se como empreendimento potencial poluidor e gerador de acidentes ambientais.

No armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis, devem ser adotados métodos para detecção de vazamentos em sistemas de armazenamento de combustíveis subterrâneos, entre eles o monitoramento intersticial. O espaço intersticial é o espaço entre a parede interna (aço carbono) e a parede externa (termofixa) que permite o monitoramento da presença de líquidos, em um tanque de parede dupla.

A NBR 16619 de 07/2017 – Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis – Criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna não metálica em tanques de parede simples, para armazenamento de líquido e combustível instalados em SASC estabelece os requisitos e procedimentos para criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna em tanques de parede simples, para armazenamento de líquido e combustível instalados em SASC. Neste procedimento, aplica-se revestimento não metálico interno utilizando material adequado aos requisitos previstos nesta norma para a criação de espaço anular que permita a instalação de um sistema de monitoramento de vazamento.

Para aplicação desta norma, os seguintes itens devem ser atendidos: compósitos utilizados na aplicação do revestimento conforme a Seção 11; espessura do tanque metálico acima do limite mínimo admissível, conforme 10.1.2, garantida por pré-análise estrutural; tanque deve ser ensaiado conforme NBR 13784, e ser considerado estanque; tanque subterrâneo deve ter sido instalado conforme NBR 13781; todos os componentes do SASC, conforme NBR 13783, para posto revendedor; tanque fabricado conforme a norma vigente na época e com boca de visita com dimensional e conexões conforme NBR 16161; paralisação das atividades operacionais do posto revendedor ou ponto de abastecimento durante a execução dos serviços de desgaseificação conforme 8.3, e preparação de superfície conforme Seção 10.

O cumprimento dos requisitos e procedimentos para criação de espaço intersticial a partir da construção de parede dupla interna em tanque instalado deve ter sua conformidade certificada no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade (SBAC). Para todas as fases e camadas de revestimento devem ser utilizadas resinas termofixas, epóxi ou poliéster com catalisador. Os sistemas de resinas utilizados podem ser: epóxi/epóxi, epóxi/poliéster ou poliéster/poliéster.

As resinas utilizadas devem ser compatíveis com a manutenção das especificações dos combustíveis armazenados, comprovada por laboratório acreditado no SBAC, através da realização dos ensaios estabelecidos na regulamentação da ANP por 60 dias de imersão da resina totalmente curada no combustível. A camada que fica em contato com o combustível deve ter espessura compatível com o sistema de resina empregado conforme recomendação do fabricante e em conformidade com as mesmas especificações do corpo de prova submetido aos ensaios. Caso seja utilizado o sistema epóxi para a construção desta camada, não podem ser aplicados aditivos que possam comprometer a resistência química do revestimento. O processo de cura e pós-cura deve seguir a orientação do fabricante.

Devem ser realizados ensaios para verificação das seguintes características do revestimento: resistência à flexão, conforme ASTM D 790; resistência ao impacto, conforme ASTM D 2794; dureza, conforme ensaio de dureza barcol da ASTM D 2583; integridade do filme, conforme ASTM D 543; aderência, conforme ASTM D 4541. Os corpos de prova devem ser ensaiados de acordo com os seguintes critérios: estabelecer valores de referência das propriedades fiscais, realizando ensaios citados em 6.1 em amostras do compósito novo (conjunto de revestimento). As amostras do composto podem ter suas propriedades físico-químicas modificadas ao entrarem em contato com os líquidos de imersão.

Após o estabelecimento destes valores referenciais, executar os ensaios de imersão conforme 6.3, terminado cada período de imersão, os corpos de prova devem ser novamente ensaiados, conforme 6.1 e os novos valores obtidos não podem ser inferiores a 30 % dos valores de referência para imersão em tolueno, xileno e água destilada, e 50 % dos valores de referência para os demais produtos citados em 6.3.

Os corpos de prova devem ser imersos nos líquidos mencionados na tabela abaixo por períodos de 1,3 e 6 meses a 38 °C ou 1,3, 6 e 12 meses a 23 °C. Os corpos de prova do material usados para o revestimento, retirados conforme especificado pelas correspondentes ASTM, devem ser ensaiados para determinar a compatibilidade do material com os produtos mencionados na tabela abaixo, que podem vir a ser armazenados no tanque.

Devem ser adotadas as práticas e procedimentos exigidos pelas NBR 14606 e NBR 14973, para limpeza e entrada, desgaseificação e ventilação do tanque, e qualquer trabalho a quente. Devem ser disponibilizados extintores de incêndio conforme estabelecido na NBR 14606. Toda a equipe envolvida nos trabalhos deve estar capacitada e treinada na utilização adequada dos extintores.

Deve ser assegurado que meios de comunicação estejam disponíveis em caso de emergência, e que a equipe envolvida nos trabalhos esteja ciente sobre para quem e para onde ligar, incluindo uma lista com telefones de emergência e com os recursos mais próximos para pronto atendimento. O trabalho não pode ser iniciado, se a direção do vento fizer com que os vapores expulsos do tanque sejam levados para áreas onde existem fontes ou potenciais fontes de ignição, ou para condições perigosas, como exposição a material tóxico.

Todas as tubulações e equipamentos ligados ao tanque devem ser desconectados. Após a desconexão, as tubulações devem ser tamponadas para assegurar que não haja a liberação de produtos ou vapores remanescentes. Deve ser assegurada a remoção ou o controle de todas as fontes de ignição na área em torno do tanque, da sua boca de visita e do ponto onde é feito o expurgo dos vapores removidos do tanque no processo, sempre que existir potencial de vapores inflamáveis serem expulsos para a atmosfera durante a preparação e aplicação do revestimento interno do tanque. Deve ser assegurado que não haja chama aberta e que equipamentos geradores de faíscas que estejam dentro de uma área com raio mínimo de 15 m (50 pés) ao redor do tanque sejam e permaneçam desligados. Os equipamentos elétricos usados na área de segurança devem ser à prova de explosão ou intrinsecamente seguros, conforme especificado pela NBR 14639, e devem ser inspecionados por uma pessoa qualificada e aprovados para uso em ambientes potencialmente perigosos.

Os equipamentos elétricos portáteis devem estar aterrados e conectados a dispositivos de desarme em caso de falha no aterramento, conforme NBR 5410. Deve ser designada pessoa capacitada para utilização de equipamento calibrado e aferido para teste de explosividade ao redor e a jusante do tanque durante a desgaseificação. O teor de oxigênio deve ser determinado antes da leitura da explosividade. Durante todo o processo de desgaseificação, o acesso ao posto deve ser interditado, as operações paralisadas e as instalações elétricas desligadas.

Somente após a conclusão deste processo o acesso ao posto deve ser permitido, as operações reiniciadas e as instalações elétricas religadas. A interdição do acesso ao posto deve ser feita mediante a utilização de fitas de sinalização ou similar com a presença de pessoas posicionadas adequadamente de modo a monitorar o perímetro interditado. Deve ser utilizado quadro elétrico temporário independente, para a ligação de todos os equipamentos elétricos necessários em todo o processo.

Todas as pessoas com permissão para entrar no tanque devem estar treinadas e familiarizadas com os procedimentos descritos na Seção 7 e na NBR 14606. Antes da entrada ou abertura da boca de visita, a atmosfera no interior do tanque deve ser ensaiada para os seguintes parâmetros: nível de oxigênio e o limite inferior de explosividade (LIE). Durante a permanência de pessoas no interior do tanque, deve ser mantida uma ventilação constante, que pode ser obtida através de um difusor de ar. Durante todo este período, a atmosfera no interior do tanque deve ser continuamente ensaiada para verificação dos níveis de oxigênio e LIE.

Todas as pessoas que acessarem o interior do tanque devem utilizar vestimentas e equipamento de proteção individual (EPI) conforme NBR 16577, incluindo botas resistentes a água e derivados do petróleo ou álcool, com solado isento de partes metálicas, roupas de proteção com mangas longas de material antiestático (por exemplo, algodão) e botas impermeáveis. Durante os serviços realizados no interior do tanque, deve ser disponibilizado sistema que permita o resgate rápido de pessoas de seu interior, em casos de emergência.

Todos os equipamentos de iluminação, portáteis ou não, que vierem a ser utilizados no interior do tanque, devem ser à prova de explosão ou intrinsecamente seguros. Todos os envolvidos com o processo de aplicação de revestimento interno em tanques devem estar cientes das precauções que devem ser tomadas para a garantia de sua saúde e segurança, conforme a seguir: manter os combustíveis distantes dos olhos, pele e boca, pois podem provocar sérias lesões ou mesmo a morte se inalados, absorvidos pela pele ou ingeridos; manter as áreas de trabalho dentro e em volta do tanque limpas e ventiladas; limpar imediatamente qualquer tipo de derrame.

O manuseio e disposição dos resíduos gerados durante o processo devem estar de acordo com as regulamentações e legislação em vigor. Deve-se ser utilizada água e sabão neutro ou qualquer outro produto aprovado para a limpeza de qualquer resíduo de combustíveis, de derivados de petróleo ou resíduo químico que entre em contato com a pele. Nunca utilizar gasolina ou solventes similares para a remoção de produto na pele. Os uniformes ou roupas de proteção que tenham sido encharcados com combustíveis devem ser deixados para secar ao ar livre, distantes de qualquer fonte de ignição ou centelha.

Deve-se obedecer aos limites de exposição aos produtos e utilizar o equipamento de proteção individual adequado, além de se evitar contato da pele e dos olhos com produto, borras, resíduos e incrustações, e evitar a inalação de vapores. Manter produto, borras, resíduos e incrustações longe dos olhos, pele e boca uma vez que oferecem riscos à saúde se forem inalados, absorvidos através da pele ou ingeridos. A remoção de incrustações em tanques que contiveram gasolina pode produzir atmosferas com quantidades prejudiciais de benzeno.

Todos os envolvidos no processo de aplicação do revestimento interno devem estar cientes de que, quando altas concentrações de vapores de hidrocarbonetos são inaladas, podem aparecer sintomas de intoxicação. Estes sintomas variam desde uma simples tontura ou sensação de euforia até inconsciência e são similares aos produzidos por bebidas alcoólicas ou gases anestésicos.

Caso os sintomas anteriormente descritos sejam identificados em qualquer indivíduo, este deve ser removido imediatamente para um local arejado. Quando a exposição a estes vapores for pequena, o simples fato de se respirar ar puro promove uma rápida recuperação. Nas situações em que ocorra uma parada respiratória, deve ser administrada imediatamente respiração por meios artificiais, seguida de uma imediata remoção para o hospital mais próximo.

Os envolvidos no processo de aplicação devem ser informados sobre os riscos à saúde e segurança e precauções cabíveis, para o controle da exposição aos materiais, produtos e substâncias utilizadas na aplicação do revestimento interno com base na FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos). Todos os envolvidos no processo de aplicação de revestimento interno devem estar cientes dos riscos à saúde e segurança que são gerados pelas substâncias comumente encontradas em tanques para armazenamento de combustíveis.

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A ergonomia na movimentação manual de cargas conforme as normas técnicas

Hayrton Rodrigues do Prado Filho, jornalista profissional registrado no Ministério do Trabalho e Previdência Social sob o nº 12.113 e no Sindicato dos Jornalistas Profissionais do Estado de São Paulo sob o nº 6.008

O ser humano, antes de carregar um peso, deve proceder, com antecedência, a verificação do caminho que será utilizado. Assim, o fará de forma confiante e segura. Deve eliminar todos os obstáculos de seu caminho. No entanto, não se esqueça daqueles, cuja remoção não for possível fazer. Habitue-se a, antecipadamente, verificar com cuidado o peso e o volume que for conduzir, para se certificar do equilíbrio do carregamento.

Para um trabalhador, os limites de pesos que podem ser levantados sem causar problemas à sua saúde: homens adultos (de 18 a 35 anos), 40 kg, para as mulheres, 20 kg; homens de 16 a 18 anos, 16 kg, mulheres, 8, kg; e com menos de 16 anos deve ser proibido. Recomenda-se para as mulheres 50% dos valores máximos de levantamento de peso indicados para os homens, porque, geralmente, elas têm: menor tolerância ao trabalho físico pesado; menor massa muscular; menor peso, o que faz com que o peso do corpo sobre o centro de gravidade seja menor.

Com a finalidade de não prejudicar o desenvolvimento do esqueleto, recomenda-se aos jovens, de 16 a 18 anos, que executem, ocasionalmente, o levantamento de, no máximo, 40% do peso destinados aos adultos. O levantamento de peso para pessoas idosas deve ser evitado, pois seus ossos tendem a ser mais frágeis.

Assim, pode-se acrescentar que o transporte manual de cargas envolve partes ou todo o corpo e, mesmo que a carga a movimentar não seja muito pesada ou volumosa, a baixa eficiência do sistema muscular humano torna este trabalho pesado, provocando rapidamente fadiga com consequências gravosas, nomeadamente aumentando o risco de ocorrência de acidentes de trabalho ou de incidência de doenças profissionais.

Os estudos biomecânicos assumem particular importância nas tarefas de transporte e levantamento de cargas, comuns a um grande número de atividades, responsáveis por várias lesões, por vezes irreversíveis ou de difícil tratamento, sobretudo ao nível da coluna. A coluna vertebral, devido à sua estrutura em discos, é pouco resistente a forças contrárias ao seu eixo. Quando se levanta a carga na posição ereta, o esforço de compressão distribui-se uniformemente sobre a superfície total de vértebras e discos.

Nesta posição consegue-se reduzir em cerca de 20% a compressão nos discos, em relação ao levantamento na posição curvada. Existem dois tipos de levantamento de cargas no trabalho: o levantamento esporádico: relacionado com a capacidade muscular; e o levantamento repetitivo: onde acresce a capacidade energética do trabalhador e a fadiga física.

Quanto as normas técnicas a serem cumpridas, uma delas é a NBR ISO 11228-1 de 03/2017 – Ergonomia – Movimentação manual – Parte 1: Levantamento e transporte de cargas especifica os limites recomendados para o levantamento manual e transporte de cargas, levando em consideração a intensidade, a frequência e a duração da tarefa. Foi elaborada para prover orientações para a avaliação das muitas variáveis que compõem uma tarefa, de maneira a permitir a avaliação dos riscos para a saúde dos trabalhadores.

A NBR ISO 11228-2 de 06/2017 – Ergonomia — Movimentação manual – Parte 2: Empurrar e puxar fornece os limites recomendados para empurrar e puxar com todo o corpo. Fornece orientações sobre a avaliação dos fatores de risco considerados importantes para empurrar e puxar manualmente, permitindo que os riscos de saúde para a população trabalhadora sejam avaliados.

A NBR ISO 11228-3 de 04/2014 – Ergonomia — Movimentação manual – Parte 3: Movimentação de cargas leves em alta frequência de repetição fornece recomendações ergonômicas para tarefas de trabalho repetitivo que envolvem movimentação manual de cargas leves em alta frequência. Também fornece orientações sobre a identificação e avaliação de fatores de risco comumente associados à movimentação de cargas leves em alta frequência, permitindo, assim, a avaliação dos riscos de saúde relacionados à população trabalhadora.

As três partes da NBR ISO 11228 estabelecem recomendações ergonômicas para diferentes tarefas de movimentação manual. Todas as partes se aplicam tanto a atividades profissionais, quanto a atividades não ocupacionais. Estas normas fornecem informações para projetistas, empregadores, funcionários e outros envolvidos na organização do trabalho, trabalho e design de produto. Esta norma está relacionada à NBR ISO 11226. A Parte 1 é a primeira norma sobre movimentação manual.

Os distúrbios do sistema musculoesquelético são comuns no mundo inteiro e representam um dos distúrbios mais frequentes em saúde ocupacional. Fatores como o tamanho e massa do objeto manuseado, postura no trabalho, frequência e duração da movimentação manual, sozinhos ou combinados, podem contribuir para que a movimentação se torne perigosa e represente risco para o aparecimento de distúrbios musculoesqueléticos.

É conveniente especificar os limites de massa recomendados para manuseio de objetos em combinação com posturas de trabalho, frequência e duração da movimentação manual que se poderia razoavelmente esperar das pessoas quando executam atividades relacionadas com à movimentação de objetos.

A abordagem ergonômica tem impacto significativo na redução de riscos de atividades que envolvam levantamento e transporte de cargas. Uma boa organização do trabalho é particularmente importante, especialmente no que diz respeito às tarefas e postos de trabalho, o que pode incluir o uso de recursos auxiliares apropriados.

A ideia é fornecer uma abordagem passo a passo para estimar os riscos para a saúde do trabalhador associados ao com levantamento e transporte manual de cargas, bem como aos limites propostos em cada passo. Adicionalmente, são apresentadas sugestões práticas ergonômicas para a organização da movimentação manual nos Anexos A, B e C. O modelo de avaliação de risco (risk assessment) apresentado permite a estimativa do risco associado à tarefa de movimentação de material. Ele considera os perigos (hazard), (condições desfavoráveis) relacionados ao levantamento manual e ao tempo gasto com este tipo de atividade.

Podem ser condições desfavoráveis o manuseio de objetos com peso (massa) elevado ou posturas inadequadas (awkward postura) requeridas durante o processo de movimentação de peso tais como torções ou inclinações do tronco, ou ainda, alcance distante. A Parte 2 fornece informações tanto sobre elevação repetitiva e não repetitiva. Os limites recomendados fornecidos baseiam-se na integração de dados derivados de quatro grandes áreas de pesquisa, como: abordagens epidemiológica, biomecânica, fisiológica e psicofísica.

Nos casos em que o levantamento e a movimentação manual não forem possíveis de serem evitados, convém que uma avaliação de riscos à saúde e à segurança seja realizada, considerando a massa do objeto, a pega usada para o manuseio, o controle do objeto em relação à posição do corpo, a frequência e a duração de uma tarefa específica. A avaliação de risco pode ser realizada usando uma abordagem passo a passo.

A cada passo sucessivo, o avaliador precisa julgar os aspectos inter-relacionados das várias tarefas. Ressalta-se que convém que os empregadores informem e treinem seus funcionários para todas as situações descritas na NBR ISO 11228. Os funcionários e outras pessoas podem diminuir o risco de lesões, adotando maneiras seguras de movimentação manual (Ver Anexo A da parte 1).

A avaliação de risco consiste em quatro fases: reconhecimento do perigo, identificação do risco, estimativa de risco e avaliação de risco de acordo com as ISO 14121, EN 1005-2 e ISO/IEC Guia 51. Para informações sobre identificação de risco, ver o Anexo A da parte 1.

Caso os limites recomendados sejam excedidos, convém que medidas sejam tomadas para evitar que a tarefa seja feita manualmente ou para adaptá-la de forma que todas as questões de cada passo sejam solucionadas. O objetivo principal da redução de risco é tomar medidas para melhorar a organização do trabalho de movimentação manual de cargas: a tarefa, o objeto e o ambiente de trabalho, tendo como objetivo a adaptação às características dos indivíduos, conforme apropriado. Não convém que se conclua que somente o fornecimento de informações e o treinamento serão suficientes para assegurar uma movimentação manual segura (ver Anexo A).

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Ao tentar evitar lesões causadas pela movimentação manual, é importante perguntar se a movimentação manual de objetos poderia ser totalmente eliminada. Convém que os responsáveis pelo projeto dos novos sistemas de trabalho, ou instalação de novas fábricas, considerarem a possibilidade de introduzir um sistema integrado de movimentação que, quando apropriado, utilize totalmente a movimentação mecânica ou motorizada, em vez de um sistema manual.

No entanto, convém que se lembre que a introdução de automação ou mecanização pode criar outros riscos diferentes. A mecanização, por exemplo, pela introdução de uma empilhadeira, guincho, carrinho, carro-armazém, inversor de paletes, etc., precisará ser bem conservada e convém que um sistema de relatório e correção de defeito seja instalado.

Convém que todos os acessórios de movimentação sejam compatíveis com o resto do sistema de trabalho; convém que todos sejam eficazes, apropriadamente projetados e de fácil operação. Convém que o treinamento sobre os acessórios de movimentação abranja o uso e o conhecimento de armazenagem segura e de procedimentos a serem usados no caso de uma avaria.

Convém que este treinamento também inclua técnicas sobre as posições adequadas do corpo durante o uso do equipamento. Convém que as instruções de operação e questões com segurança sejam fixadas no equipamento.

No caso de puxar que é esforço físico humano quando a força motriz estiver na frente do corpo e este ficar ereto ou se movimentar para trás e empurrar que é o esforço físico humano quando a força motriz for direcionada para frente, e para longe, do corpo do operador enquanto estiver de pé ou se movimentar para frente, dor, fadiga e distúrbios do sistema musculoesquelético podem ser resultados de tarefas de movimentação manual inadequadas e/ou forçadas, como empurrar ou puxar objetos.

Dor e fadiga musculoesqueléticas podem influenciar o controle postural e aumentar a probabilidade de práticas perigosas de trabalho, levando a um maior risco de lesão, assim como uma redução na produtividade e qualidade de rendimento de trabalho. Um bom projeto ergonômico pode fornecer uma abordagem para evitar esses efeitos adversos.

As forças iniciais são usadas para superar a inércia do objeto ao iniciar ou mudar a direção do movimento. Forças sustentadas são aquelas usadas para manter o movimento do objeto. As forças iniciais são normalmente maiores que as forças sustentadas e, portanto, convém que sejam mantidas ao mínimo.

Convém que o início, parada e manobra frequentes do objeto sejam evitados. Convém que a aplicação contínua e suave de força seja aplicada no objeto, evitando movimentos súbitos e longa duração. Convém que as forças sustentadas sejam evitadas, pois aumentam o risco de fadiga muscular ou de corpo inteiro.

A movimentação de cargas leves em alta frequência (trabalho repetitivo) pode causar dor e fadiga, que podem levar a doenças musculoesqueléticas, produtividade reduzida e coordenação deteriorada de postura e movimento. Isto pode aumentar o risco de erros e pode resultar em qualidade reduzida e situações perigosas.

Um bom projeto ergonômico e uma organização apropriada de trabalho são requisitos básicos para evitar os efeitos adversos mencionados. Fatores de risco e trabalho repetitivo incluem a frequência das ações, duração da exposição, posturas e movimento de segmentos do corpo, forças associadas com o trabalho, organização do trabalho, controle da tarefa, exigências sobre o resultado do trabalho (por exemplo, qualidade, precisão da tarefa) e nível de treinamento/habilidade.

Fatores complementares podem incluir fatores ambientais como clima, ruído, vibração e iluminação. As recomendações dadas por esta parte3 são baseadas em evidência científica relacionada à fisiologia e à epidemiologia do trabalho manual. O conhecimento é, no entanto, limitado, e as orientações sugeridas são sujeitas à mudança de acordo com pesquisa futura.

Assim, convém que tarefas de risco de movimentação manual sejam evitadas sempre que possível. Isso pode ser conseguido por meio de enriquecimento de tarefas, revezamento de tarefas e/ou mecanização/automação dentro da estrutura de abordagem ergonômica participativa. No caso de movimentação repetitiva de cargas leves em alta frequência, muitas tarefas podem ser modificadas por meio do uso de robótica ou sistemas automatizados de produção.

Uma “abordagem ergonômica participativa” significa o envolvimento prático de trabalhadores, apoiado por uma comunicação adequada para planejar e administrar uma quantidade significativa de suas atividades laborais, com conhecimento e habilidade suficientes para influenciar os processos e os resultados para atingir objetivos desejáveis. Quando a movimentação repetitiva for inevitável, convém que uma abordagem de quatro passos, envolvendo avaliação de risco e redução de risco, seja adotada, de acordo com o ISO Guia 51 e a ISO 14121. Os quatro passos são identificação, estimativa, avaliação e redução de risco.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital Banas Qualidade e editor do blog https://qualidadeonline.wordpress.com/hayrton@hayrtonprado.jor.br

A proteção de trabalhos em altura

Nas atividades realizadas em locais elevados, com altura superior a dois metros do piso, o risco de queda pode ter consequências graves e fatais. As ocorrências de acidente de trabalho em altura são provenientes do não atendimento às normas de saúde e segurança do trabalho, em especial a NR 35 – Trabalho em Altura. Ela estabelece os requisitos mínimos e as medidas necessárias de proteção para o trabalho em altura de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade. O que se enquadra como trabalho em altura? Toda atividade executada acima de 2 metros do nível inferior, onde haja risco de queda.

Cabe ao empregador: garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta NR; assegurar a realização da Análise de Risco – AR e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho – PT; desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de trabalho em altura; assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do trabalho em altura, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e das medidas complementares de segurança aplicáveis; garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos e as medidas de controle; garantir que qualquer trabalho em altura só se inicie depois de adotadas as medidas de proteção definidas nesta NR; assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situação ou condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata não seja possível; estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho em altura; assegurar que todo trabalho em altura seja realizado sob supervisão, cuja forma será definida pela análise de riscos de acordo com as peculiaridades da atividade; assegurar a organização e o arquivamento da documentação prevista nesta NR.

O empregador deve promover programa para capacitação dos trabalhadores quanto à realização de trabalho em altura. Neste treinamento, considera-se treinamento teórico e prático, com carga horária mínima de oito horas. Seu conteúdo programático deve, no mínimo, incluir: normas e regulamentos aplicáveis ao trabalho em altura; análise de Risco e condições impeditivas; riscos potenciais inerentes ao trabalho em altura e medidas de prevenção e controle; sistemas, equipamentos e procedimentos de proteção coletiva; equipamentos de Proteção Individual para trabalho em altura: seleção, inspeção, conservação e limitação de uso; acidentes típicos em trabalhos em altura; condutas em situações de emergência, incluindo noções de técnicas de resgate e de primeiros socorros.

Já a NBR 16489 de 07/2017 – Sistemas e equipamentos de proteção individual para trabalhos em altura — Recomendações e orientações para seleção, uso e manutenção estabelece recomendações e orientações sobre a seleção, uso e manutenção de sistemas de proteção individual contra quedas (SPIQ) para uso no local de trabalho para prevenir e/ou reter quedas de uma altura. É destinada para uso de empregadores, empregados e pessoas autônomas que utilizam um SPIQ. Também é aplicável para uso por projetistas, por exemplo, arquitetos e engenheiros estruturais, inclusive aqueles que são responsáveis pelo projeto de roteiros de acesso seguros em edifícios e estruturas, por aqueles que autorizam trabalho em uma altura, por exemplo, proprietários de edifícios e empreiteiros, e por aqueles envolvidos em treinamento de pessoas para trabalhos em altura.

Não é aplicável para sistemas de proteção coletiva contra quedas (SPCQ), por exemplo, plataformas de trabalho e redes de segurança para retenção de queda. Não tem a intenção de se aplicar aos SPIQ para uso em atividades de lazer ou em atividades profissionais ou privadas de esportes. Também não está incluída para se aplicar aos SPIQ para uso em arboricultura. Uma discussão dos princípios básicos de proteção de queda é apresentada no Anexo A. Recomendações e orientações sobre o uso de métodos de acesso por corda são fornecidos na NBR 15595.

Esta norma foi produzida em resposta à necessidade de reunir a melhor prática em relação à proteção individual de queda. Sua base, a BS 8437, foi estruturada a partir de um grande número de fontes incluindo informações de fabricantes, de estudos de pesquisas e de organizações de treinamento. Aplica-se ao uso de sistemas e equipamento de proteção individual de queda somente no local de trabalho, onde a atividade principal é o trabalho sendo empreendido. É indicada para aqueles profissionais que atuam e têm obrigações no ambiente da saúde e segurança no trabalho.

As formas verbais (convém/recomenda-se) apresentadas nesta norma são utilizadas para indicar que, entre várias possibilidades, uma é mais apropriada, sem com isto excluir outras, ou que um certo modo de proceder é preferível, mas não necessariamente exigível. Ressalta-se que esta norma não exclui o atendimento à legislação oficial vigente. A queda de altura é uma das maiores causas de morte e ferimentos no local de trabalho.

É, portanto, essencial que medidas sejam tomadas para proteger os trabalhadores de quedas de altura. Os sistemas de proteção contra quedas (SPQ) podem ser sobre a forma de medidas que sejam parte de um sistema de proteção coletivo contra quedas (SPCQ) como redes de segurança e guarda-corpo, e o uso de sistemas de proteção individual contra quedas (SPIQ). Estas medidas podem ser tomadas na fase de projeto ou na fase de execução. É igualmente essencial que as medidas de proteção de quedas adotadas sejam apropriadas para a situação particular, que qualquer sistema ou equipamento de proteção de quedas seja corretamente mantido e que os usuários tenham o treinamento apropriado.

Se uma pessoa que trabalha em uma altura, por exemplo, sobre um telhado ou torre, sofrer uma queda de modo a perder o contato com a superfície em que ele é sustentado, por exemplo, tropeçando sobre uma extremidade, ele certamente baterá no chão, ou qualquer obstáculo, com força suficiente para causar ferimentos graves ou fatais. A gravidade dos ferimentos é determinada pela velocidade de impacto da pessoa, que depende da altura da queda, a natureza da superfície de impacto e a parte do corpo que bater na superfície.

Os ferimentos são realmente causados pelas forças resultantes da velocidade rápida de desaceleração do corpo no impacto. Uma queda de 4,00 m toma somente 0,9 s não dando nenhum tempo para a pessoa que está caindo reagir, e resulta em uma velocidade de impacto de 32 km/h. A gravidade do ferimento não depende somente da altura ou da queda. Embora os ferimentos graves ou fatais possam resultar do impacto de uma queda de altura sobre uma superfície sólida, também podem resultar das seguintes condições: impacto de uma queda relativamente pequena sobre, ou através de, uma superfície frágil (por exemplo, uma telha translúcida); um primeiro impacto na cabeça de uma queda relativamente pequena; uma queda relativamente pequena na água ou uma substância perigosa.

Está norma trata de sistemas de proteção individual de queda no contexto de uma hierarquia de medidas de proteção de queda. Fornece detalhes dos tipos de sistemas e equipamentos de proteção de queda disponíveis e fornece orientação sobre sua seleção, uso e manutenção, e treinamento dos usuários. O atendimento desta norma por si só não exclui as obrigações legais. Na sua aplicação deve ser cumprida a legislação oficial. Existindo conflito entre ambas, prevalece a legislação oficial vigente.

Em caso de conflitos entre esta norma técnica e a Norma Regulamentadora, prevalece o disposto na Norma Regulamentadora. O objetivo principal é planejar, organizar e administrar o trabalho de tal modo que exista uma margem adequada de segurança para minimizar o risco, com a meta de nenhum incidente. A boa prática exige que antes que os sistemas de proteção contra quedas (SPQ) sejam empregados para um trabalho específico, os envolvidos executem uma análise de risco (ver 6.1) e estabeleçam requisitos claros para todos os aspectos do trabalho.

Além disso, é essencial que o trabalho seja cuidadosamente avaliado para assegurar que o método de acesso é apropriado à segurança exigida. Os sistemas de trabalho em altura são os seguintes: sistema de restrição, que restringe o usuário de forma a impedir o acesso aos locais onde existe o risco de queda de altura (ver 7.2.2); sistema de posicionamento no trabalho, que permite que o usuário seja mantido em uma posição sustentada parcialmente ou completamente (ver 7.2.3); sistema de acesso por corda, que emprega duas linhas fixadas separadamente, uma como meio de suporte e a outra como segurança, para acesso e/ou egresso ao local de trabalho, sendo ambas conectadas ao cinturão de segurança do usuário (ver 7.2.4); sistema de retenção de queda, que atua para reter uma queda, e que é utilizado em situações onde, se o usuário perder o contato físico controlado com a superfície de trabalho, existirá uma queda livre (ver 7.2.5).

Convém que os usuários sejam capacitados no uso de seus sistemas e equipamentos de proteção individual e tenham uma atitude apropriada para trabalhar em altura. Convém que os usuários tenham treinamento e capacitação específicos, para habilitá-los a executar os deveres atribuídos ao nível de sua responsabilidade; entender completamente quaisquer riscos potenciais relacionados ao trabalho; detectar quaisquer defeitos técnicos nos equipamentos e/ou falhas no procedimento de trabalho, reconhecer quaisquer implicações para a saúde e a segurança destes defeitos e/ou falhas, e poder tomar a ação para lidar com estes.

Convém que os usuários também sejam capacitados para verificar seu sistema e equipamento de proteção individual para trabalho em altura quanto aos defeitos antes de qualquer uso. De acordo com as normas brasileiras para trabalhos em altura, convém que o fabricante do equipamento forneça informações de cada produto. Convém que estas informações sejam disponibilizadas e completamente entendidas pelo usuário antes de utilizar o equipamento. Recomenda-se que haja tempo permitido para isso no planejamento do trabalho. Isto também se aplica aos equipamentos repostos ou substituídos, porque mudanças podem ter sido feitas na especificação original ou nas informações fornecidas.

O conhecimento das características do equipamento pode ajudar a evitar o mau uso. Este conhecimento pode ser realçado pelo treinamento e estudo das informações fornecidas com o produto e outros panfletos e catálogos técnicos. Antes de um equipamento ser utilizado pela primeira vez, convém que se assegure que este seja apropriado para a aplicação pretendida, que funciona corretamente, e que esteja em boas condições.

Antes de usar um cinturão de segurança pela primeira vez, é recomendável que o usuário seja ajudado na execução de um teste de conforto e ajuste em um lugar seguro, de acordo com o procedimento indicado no Anexo B, para assegurar que o cinturão é de tamanho correto, tem ajuste suficiente e um nível de conforto aceitável para o uso pretendido, inclusive suspensão. É essencial que as ancoragens e os pontos de ancoragem tenham resistência adequada (ver Seção 16).

Sempre que possível, convém que as ancoragens e os pontos de ancoragem estejam diretamente acima do usuário de forma que a linha de ancoragem ou o talabarte de segurança esteja esticado ou tenha a menor folga possível, para minimizar o tamanho e efeito de qualquer queda. Convém que o posicionamento das ancoragens e dos pontos de ancoragem seja tal que os perigos, como, por exemplo, extremidades afiadas ou ásperas e superfícies quentes, sejam evitados ou que sejam adotadas medidas de controle, pois são muito prováveis de causar danos em linhas de ancoragem e talabartes de segurança tensionados, particularmente em produtos têxteis, que poderia causar sua ruptura ao serem tensionados.

Antes do início do trabalho, é essencial que se realize a identificação do perigo, a análise de risco e a definição do método de trabalho, considerando-se a hierarquia das soluções protetoras conforme 6.2. Convém que se planeje um sistema seguro de trabalho, incluindo a seleção de métodos e equipamentos apropriados, em conjunto com pessoal capacitado. É essencial que se elabore um procedimento operacional para atividades rotineiras e permissão de trabalho para as atividades não rotineiras.

Um procedimento de segurança é um modo efetivo de produzir um plano para um sistema seguro de trabalho. É particularmente útil para reunir as avaliações dos vários riscos que podem surgir em um trabalho específico. As declarações do procedimento de segurança podem também ser ligadas, ou formar parte da diretriz e procedimentos de segurança da empresa.

Convém que se inclua na identificação do risco qualquer condição que possa causar dano, por exemplo, instalações elétricas, extremidades afiadas ou trabalhos em altura. Convém na análise de risco incluir uma cuidadosa identificação de todos os riscos conforme seus diferentes níveis. Convém que esta ação seja tomada para evitar os riscos. Se isto não for possível, convém que sejam tomadas precauções para eliminar a probabilidade de queda com diferença de nível ou quando não for possível que se minimizem as chances de pessoas serem lesionadas.

Tomando os exemplos dados em 6.1.3, os níveis de risco e as precauções que convém que sejam tomadas são as seguintes: as instalações elétricas apresentam um alto risco de choque elétrico, sendo conveniente que a probabilidade de dano seja minimizada de acordo com a legislação vigente e as respectivas normas técnicas; as extremidades afiadas apresentam um alto risco de ferimentos de dilaceração e também um alto risco de indiretamente causar ferimentos por meio de danos ao equipamento como talabartes de segurança, sendo conveniente que a probabilidade de danos seja minimizada assegurando que todas as extremidades afiadas sejam protegidas; trabalhar a partir de uma escada apresenta um alto risco de queda de uma altura.

Convém que a probabilidade de lesão seja minimizada assegurando que a escada esteja corretamente posicionada e segura, que seu uso seja limitado, e se necessário, que um sistema de proteção de trabalho em altura possa gerar uma proteção efetiva para a situação buscando minimizar a distância e as consequências de uma queda. Convém que o ambiente de trabalho seja tão livre de perigos quanto possível, minimizando assim os riscos para os trabalhadores (ver 6.1). Isto especialmente se aplica para o trabalho em altura.

Cada risco precisa ser tratado de uma maneira que idealmente seja evitado, ou, se isto não for praticável, que este seja reduzido a um nível aceitável. A abordagem hierárquica para o planejamento do trabalho em altura pede que medidas que previnem uma queda sejam prioridade sobre aquelas que minimizam a altura e consequências de uma queda, e as medidas de proteção coletivas sejam prioridade sobre as medidas de proteção individual (ver tabela abaixo).

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Antes de o equipamento ser selecionado ou usado, convém que seja executada uma análise de risco para cada trabalho no qual esse equipamento será utilizado. É essencial que todos os cintos paraquedista possuam certificado de aprovação (CA) do Ministério do Trabalho. A marcação do CA no cinto paraquedista significa que o equipamento é apropriado para proteção contra quedas. Convém que a análise de risco da atividade defina qual o modelo mais adequado e indicado para cada tipo de trabalho. Recomenda-se consultar o manual do produto e, em caso de dúvidas, consultar o fabricante.

As vestimentas de proteção

As vestimentas de proteção devem conferir uma defesa especial à saúde e segurança do trabalhador, tais como contra chama, ácidos, álcalis, intempéries e outros riscos, e é considerada um EPI; uma roupa de proteção. O Ministério do Trabalho e Emprego considera roupa de trabalho um equipamento de proteção individual e seu uso é regulamentado na legislação brasileira por meio das Normas Regulamentadoras (NR). Sua abordagem apresenta-se como proteção contra riscos de origem mecânica, térmica, radioativa e outros. Essas normas estabelecem parâmetros dentre os quais as organizações brasileiras devem adotar como prevenção dos acidentes e monitoramento dos riscos que uma atividade expõe ao trabalhador.

O EPI, no caso as vestimentas, não são um salvo conduto para a exposição do trabalhador aos riscos originados do efeito térmico proveniente de um arco elétrico ou fogo repentino. Portanto, todo e qualquer EPI não atua sobre o risco, mas age como uma das barreiras para reduzir ou eliminar a lesão ou agravo decorrente de um acidente ou exposição que pode sofrer o trabalhador em razão dos riscos presentes no ambiente laboral. A composição das vestimentas para proteção, contra os efeitos térmicos do arco elétrico e do fogo repentino, por exemplo, deve contar com tecidos especiais para garantir um desempenho satisfatório quando expostos à energia incidente e à chama.

A NBR ISO 13688 de 04/2017 – Vestimentas de proteção – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais de desempenho para ergonomia, inocuidade, designações para tamanhos, envelhecimento, compatibilidade e marcação da vestimenta de proteção, além das informações a serem fornecidas pelo fabricante em relação a vestimenta de proteção. É aplicável somente em combinação com outras normas que contenham requisitos específicos para o desempenho de proteção e não aplicada como uma norma única.

Esta norma é uma referência que é citada, quando necessário, por normas específicas. Não se destina a ser utilizada sozinha, mas somente em conjunto com outras normas que possuem requisitos para o desempenho específico de um produto que fornece proteção. Alguns requisitos básicos de saúde e ergonomia são necessários para muitos tipos de vestimentas de proteção estabelecidos nos parágrafos a seguir. Para princípios básicos de ergonomia a serem utilizados no projeto e especificação de equipamentos de proteção individual, ver EN 13921. As vestimentas de proteção devem ser projetadas e fabricadas com alguma característica específicas.

Quanto à inocuidade, as vestimentas de proteção não podem afetar adversamente a saúde ou higiene do usuário. Os materiais não podem, nas condições previstas de utilização normal, liberar substâncias reconhecidamente tóxicas, carcinogênicas, mutagênicas, alergênicas, tóxicas para a reprodução ou de qualquer forma nociva. Informação sobre a classificação e identificação de substâncias tóxicas podem ser encontradas, por exemplo, na referência [9] da Bibliografia. Orientações de como considerar a aceitabilidade de materiais em vestimentas de proteção são fornecidas no fluxograma do Anexo B informativo (Figura B.1).

A lista de documentos a seguir é fornecida para informação e como exemplos de documentos a serem examinados: informações fornecidas pelo fabricante podem incluir evidências básicas confirmando que o produto não contém quaisquer substâncias em concentrações suspeitas ou conhecidas, capazes de afetar adversamente a saúde ou a higiene do usuário; especificações dos materiais; fichas de segurança relacionadas aos materiais; informações relativas à adequabilidade dos materiais para utilização com alimentos, em dispositivos médicos ou outras aplicações específicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua toxicologia e características alergênicas, cancerígenas, tóxicas à reprodução ou mutagênicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua ecotoxicidade ambiental e outros riscos.

Convém que os materiais sejam selecionados para minimizar os impactos ambientais da produção e disposição das vestimentas de proteção (ver também Anexo F). Análises químicas devem determinar se as composições dos materiais são adequadas para utilização em vestimentas de proteção ou equipamento de proteção. Atenção especial deve ser dada à presença de plastificantes, componentes não reagentes, metais pesados, contaminantes e composição química de pigmentos e corantes.

Cada camada de material das vestimentas de proteção deve atender aos seguintes requisitos. Por exemplo, o teor de cromo VI em roupas de couro não pode exceder 3 mg/kg, conforme a NBR ISO 17075 e todos os materiais metálicos que possam entrar em contato prolongado com a pele (por exemplo, acessórios e botões) devem possuir uma taxa de liberação de níquel inferior a 0,5 μg/cm² por semana. O método de ensaio deve ser conforme a EN 1811.

O material da vestimenta de proteção deve possuir um valor de pH compreendido entre ˃ 3,5 e < 9,5. O método de ensaio para couro deve ser conforme a ISO 4045 e para materiais têxteis em conformidade com a ISO 3071. Os corantes azoicos (ou azocompostos) que liberam aminas cancerígenas indicados na EN 14362-1 não podem ser detectáveis pelo método de ensaio que consta na norma.

O projeto da vestimenta de proteção deve facilitar a adequação correta ao usuário e deve assegurar que ela permaneça estável no lugar para o período de tempo esperado de utilização, levando em consideração fatores ambientais, em conjunto com os movimentos e posturas que o usuário possa adotar durante o período de trabalho ou atividade. Para esta finalidade, meios adequados devem ser fornecidos, como um sistema de ajuste ou faixas de tamanhos adequados, de modo a permitir que a vestimenta de proteção seja adaptável à morfologia do usuário (ver Anexo C).

O projeto da vestimenta de proteção deve assegurar que nenhuma parte do corpo fique descoberta por movimentos esperados do usuário (por exemplo, convém que a jaqueta não suba acima da cintura quando os braços forem levantados), se este critério for definido na norma específica. A norma específica para vestimenta de proteção deve conter critérios de ensaios (por exemplo, para verificar que a peça de vestuário possa ser vestida e retirada rapidamente; que braços, joelhos e movimentos de flexão são possíveis; que áreas do corpo não protegidas não sejam expostas durante os movimentos; que exista uma sobreposição adequada entre a jaqueta e calça; que as informações dos fabricantes sejam adequadas para explicar a utilização correta das vestimentas de proteção). (Ver Anexo C).

Quando aplicável, o projeto da vestimenta de proteção deve levar em consideração outros itens das vestimentas ou equipamentos de proteção do mesmo fabricante, que devem ser utilizados para formar um conjunto completo de proteção. Quando dois ou mais itens forem utilizados juntos, convém que eles sejam compatíveis e cada um deve estar em conformidade com sua própria norma. Estes itens não podem reduzir o desempenho do (s) outro (s) item (s) e, convém que um nível de proteção adequado seja fornecido para as áreas de interface entre estes produtos, por exemplo nas combinações de mangas com luvas, de calças com calçados e de capuz com conjunto respirador. Podem existir outras combinações.

A propriedade mecânica mínima para assegurar a resistência da peça de vestuário deve estar definida em cada norma especifica. Quanto ao conforto, as vestimentas de proteção devem fornecer ao usuário um nível de conforto adequado com o nível requerido de proteção contra o perigo que pode estar presente, as condições ambientais, o nível das atividades dos usuários e a duração prevista de utilização da vestimenta de proteção. Vestimentas de proteção não podem possuir superfícies ásperas, pontiagudas ou rígidas, que possam irritar ou ferir o usuário; ser tão justo, largo ou pesado que possa restringir os movimentos normais (ver Anexo C).

A vestimenta de proteção que imponha um esforço ergonômico significativo, tal como estresse por calor, ou que seja inerentemente desconfortável por causa da necessidade de fornecer uma proteção adequada, deve ser acompanhada por orientações, avisos e advertências específicas junto às informações fornecidas pelo fabricante. Orientações específicas devem ser fornecidas sobre a duração adequada para utilização contínua da vestimenta nas aplicações desejadas.

As lavagens devem ser realizadas de acordo com as instruções dos fabricantes, com base em processos padronizados. Se o número de ciclos de lavagens não for especificado, devem ser realizados cinco ciclos de lavagens. Estas informações devem ser fornecidas pelo fabricante. Quando os processos de lavagens causam uma rápida deterioração no desempenho das vestimentas, o fabricante, na marcação ou nas informações, deve indicar o número máximo de ciclos de lavagens que podem ser realizadas antes que a vestimenta de proteção seja descartada.

Convém que os fabricantes indiquem um ou vários dos diversos métodos e processos da ISO 6330, ISO 15797, ISO 3175 (partes 2 a 4) ou processos normalizados equivalentes de lavagens. A utilização de etiquetas de cuidados domésticos infere que seus símbolos sejam conforme o Anexo A da NBR NM ISO 3758 e que os ensaios sejam conforme as partes apropriadas da ISO 6330 e ISO 3175. Em relação às alterações dimensionais devido à lavagem, se as instruções do fabricante indicam que as peças de vestuário podem ser lavadas ou lavadas a seco, os procedimentos de ensaio para alterações dimensionais por lavagem do material da vestimenta de proteção devem ser realizados em conformidade com 5.2. Medidas das alterações dimensionais devem ser realizadas em conformidade com a ISO 5077 e para as lavagens a seco em conformidade com a ISO 3175-1.

Alterações nas dimensões devido a lavagens do material da vestimenta de proteção não pode exceder a ± 3 % para tecido plano e ± 5 % para tecido de malha e não tecidos, em comprimento ou largura, salvo indicação em contrário em uma norma específica. Uma amostra deve ser submetida a cinco ciclos de lavagens em conformidade com 5.2. Se tanto a lavagem industrial quanto a lavagem doméstica forem permitidas, então somente a lavagem industrial deve ser executada. Se o fabricante incluir instruções para lavagem ou lavagem e lavagem a seco, a vestimenta deve ser ensaiada somente se estiver lavada.

Se somente lavagem a seco for permitida, a peça de vestuário deve ser lavada a seco. Vestimentas de proteção devem ser marcadas com seu tamanho com base nas dimensões do corpo em centímetros. A designação de tamanho de cada peça de vestuário deve incluir as dimensões de controle indicadas na tabela abaixo. As exceções devem ser especificadas detalhadamente nas normas de produtos adequadas, por exemplo, protetores genitais para utilização em esportes.

Os procedimentos de medição e a designação de dimensões devem corresponder à ISO 3635, salvo especificado de outra forma em outras normas de produto (ver também o Anexo D). O sistema de designação de tamanho é necessário especialmente para etiquetagem. Convém que o intervalo da numeração indicado no Anexo D não seja padronizado (abordagem flexível).

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O fabricante pode também definir medidas adicionais, por exemplo, comprimento do braço, comprimento interno da perna ou a circunferência do quadril para peças de vestuário femininas. O valor deve corresponder ao valor real, em centímetros, das dimensões do corpo do usuário. De acordo com a ISO 3635 e Anexo D, convém que as figuras de designações de tamanho para séries de vestimentas sejam utilizadas para indicar o tamanho. Exemplos de designação de tamanhos são indicadas no Anexo D.

Considerando também o Anexo C, as normas de produtos ou critérios de projeto utilizados pela fabricante para vestimentas de proteção devem considerar o seguinte: se existir um requisito para uma área ou áreas de proteção, deve existir uma relação numérica específica entre as dimensões dos materiais ou construções de proteção específicas dos produtos, e o tamanho do usuário. Isto deve possibilitar a otimização da adaptação do EPI à morfologia do usuário por todos os meios apropriados, como ajustes adequados e sistema de fixação ou a previsão de faixa de tamanhos adequados.

As proporções e as dimensões da vestimenta de proteção devem refletir as necessidades dos usuários no ambiente onde ela será utilizada, com a roupa a ser utilizada em conjunto com a vestimenta, e o desempenho para tarefas normais para as quais ela se destina. Cada parte das vestimentas de proteção devem ser marcadas. A marcação deve ser: na língua oficial do país de destino para os textos informativos (por exemplo, advertências); no produto propriamente dito ou nas etiquetas fixadas no produto; afixada de modo a ser visível e legível; durável para o número adequado de processos de lavagens.

A marcação e os pictogramas necessitam ser suficientemente grandes para propiciar entendimento imediato e permitir a utilização de numeração legível. É recomendado que sejam utilizadas numerações maiores do que 2 mm e pictogramas maiores do que 10 mm (incluindo a borda). É recomendado também que a numeração e os pictogramas sejam na cor preta sobre fundo branco. Advertências contra perigo à vida necessitam estar no lado externo do produto.

Os riscos dos espaços confinados

Define-se o espaço confinado como qualquer área não projetada para ocupação humana contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída ou uma configuração interna que possa causar aprisionamento ou asfixia em um trabalhador e na qual a ventilação é inexistente ou insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/ enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver ou conter um material com potencial para engolfar/afogar um trabalhador que entrar no espaço.

O espaço confinado “não perturbado” é uma característica técnica do espaço confinado, definida no cadastro com os riscos inerentes ao local, antes de o trabalhador adentrar neste espaço. As medidas de controle de riscos são norteadas pela permissão de entrada e trabalho (PET). O espaço confinado “perturbado” é uma característica da alteração ocasionada pela (s) atividade (s) que será (ão) executada (s) no interior do espaço confinado, sua dinâmica de evolução de riscos associada aos riscos presentes no espaço confinado “não perturbado”.

Neste caso, as medidas de controle de riscos são baseadas na análise preliminar de risco (APR). O espaço confinado simulado é um espaço confinado representativo em tamanho, configuração e meios de acesso para o treinamento do trabalhador, simulando as condições reais e que não apresenta riscos à sua segurança e saúde.

A NBR 16577 de 03/2017 – Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção estabelece os requisitos para identificar, caracterizar e reconhecer os espaços confinados, bem como para implantar o sistema de gestão de forma a garantir, permanentemente, a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem, direta ou indiretamente, nestes espaços durante a realização de trabalhos no seu interior.

Pode-se definir uma atmosfera de risco como a condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao expor os trabalhadores ao perigo de morte, incapacitação, restrição da habilidade para autorresgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais das seguintes causas: gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite inferior de explosividade (LIE), do(s) material(ais) previamente identificados; poeira em uma concentração no ambiente de trabalho que exceda o seu limite inferior de explosividade (LIE). As misturas de poeiras combustíveis com ar podem sofrer ignição dentro de suas respectivas faixas de explosividades, as quais são definidas pelo limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE). O LIE está geralmente situado entre 20 g/m³ e 60 g/m³, em condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ao passo que o LSE se situa entre 2 kg/m³ e 6 kg/m³ (nas mesmas CNTP). Caso as concentrações de poeiras puderem ser mantidas fora dos seus limites de explosividade, as explosões serão evitadas.

Os seguintes fatores influenciam o processo de combustão/explosão: partículas em suspensão no ar; partículas de tamanho conveniente ao processo de combustão; ar (oxigênio) presente no meio ambiente; fonte de ignição de potência adequada para iniciar o processo de combustão; umidade relativa do ar; e geometria do espaço confinado. As camadas de poeiras, diferentemente dos gases e vapores, não são diluídas por ventilação geral diluidora, após o vazamento ter cessado. Insuflar ar aumenta a dispersão da poeira no ambiente, acentuando a suspensão do material e, consequentemente, propiciando o seu processo de combustão. Camadas de poeiras podem sofrer turbulência inadvertida e se espalharem, pelo movimento de equipamentos de transporte, deslocamento de pessoas, insuflação de ar, funcionamento de máquinas, etc. A ventilação local exaustora (VLE), para a remoção de contaminantes no interior do espaço confinado, é recomendada em atividades que possam gerar poeiras, névoas, gases, vapores, fumos, etc., e no ponto de origem, antes que estes atinjam a zona respiratória do trabalhador.

Uma atmosfera pobre em oxigênio, em que a concentração de oxigênio está abaixo de 19,5 % (v/v) pode ser problema e também uma atmosfera rica em oxigênio em que a concentração de oxigênio está acima de 23 % (v/v). O percentual de oxigênio aceitável em espaços confinados é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida. É importante observar que presença de outros gases tóxicos ou inertes em baixas concentrações, porém perigosas, podem não alterar a leitura do sensor de oxigênio de modo significativo. O limite de tolerância – definido como a concentração atmosférica de qualquer substância cujo valor máximo está determinado na NR-15 do Ministério do Trabalho ou em recomendação mais restritiva (ACGIH), e que possa resultar na exposição do trabalhador acima do limite de tolerância.

São muitos os requisitos se aplicam aos espaços confinados. Assim, devem ser eliminadas quaisquer condições que torne insegura a operação de abertura no momento anterior à remoção de um vedo, tampa ou tampão de entrada; elaboração de procedimento de controle de energias perigosas relacionadas ao espaço confinado, mediante identificação, bloqueio e sinalização; em casos de trabalho em atmosfera IPVS ou potencialmente capaz de atingir níveis de atmosfera IPVS, os trabalhadores devem estar treinados para utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) e principalmente os equipamentos de proteção respiratória (EPR) que garantam a sua saúde e integridade física; para seleção, uso, inspeção, manutenção, higienização, guarda e descarte de EPR, e utilização de ar comprimido respirável, devem ser seguidas todas as normativas contidas no Programa de Proteção Respiratória (PPR), recomendações, seleção e uso de respiradores da Fundacentro, não se atendo apenas a esses tópicos como também para condições em atmosferas IPVS; a ventilação é aplicável a todos os espaços confinados e o método deve ser selecionado através de critérios técnicos para cada caso. (veja tabela abaixo)

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Os métodos podem ser ventilação geral diluidora (VGD) e ventilação local exaustora (VLE) ou a combinação de ambas. Certificar-se de que o ventilador tem a capacidade necessária para as trocas de ar recomendadas. O dimensionamento do exaustor/insuflador a ser utilizado deve levar em conta o número de trocas de ar necessárias dentro do espaço confinado para que se atinjam as condições mínimas para a execução dos trabalhos, em condições seguras, dentro de um tempo desejado. Se uma atmosfera perigosa for detectada durante a entrada no espaço confinado, as seguintes medidas devem ser tomadas: o espaço deve ser analisado para determinar como a atmosfera perigosa se desenvolveu, registrando os dados; o empregador, ou seu preposto, deve verificar se o espaço confinado está seguro para entrada e garantir que as medidas que antecedem a entrada tenham sido tomadas e consignadas na permissão de entrada e trabalho (PET).

São tipos de espaços confinados (não se limitando a estes): vasos, colunas, tanques, silos, casa de bombas, caixas d’água, cisternas, torres, galerias subterrâneas, forros técnicos, caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques de combustível, vagões, valas, trincheiras, diques, contêineres, tubulões, caixas de inspeção, túneis, dutos de ventilação, câmaras, fornos, asas de avião, compartimento de cargas, trocadores de calor, cárter, porões e outros. Todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados, para evitar que pessoas não autorizadas adentrem estes locais. O cadastro de espaço confinado do tipo “não perturbado” deve conter no mínimo as seguintes informações: volume em metros cúbicos (m³); número de entradas, acessos ou “bocas de visita”; dimensão, geometria e forma de acessos; fatores de riscos; medidas de controle desses riscos; e plano de salvamento.

A análise preliminar de risco para espaço confinado do tipo “perturbado”, que envolva utilização de produtos inflamáveis, deve ser cuidadosamente estudada devido ao risco de incêndio/explosão, de acordo com as características dos produtos que serão utilizados. Deve-se analisar a Ficha de Informação e Segurança de Produto Químico (FISPQ) dos produtos químicos, observando-se as propriedades físico-químicas a seguir: densidade, LIE ou LEL, ponto de fulgor e a temperatura de ignição. Quanto ao controle de entrada em espaços confinados, deve ser desenvolvido e implantado um programa por escrito, contemplando a permissão de entrada.

Este programa deve estar disponível para o conhecimento dos trabalhadores, seus representantes autorizados e órgãos fiscalizadores. Se o empregador, ou seu preposto, decidir que os trabalhadores contratados e subcontratados não podem entrar no espaço confinado, o empregador deve tomar todas as medidas efetivas para evitar que estes trabalhadores entrem no espaço confinado. Antes de um trabalhador entrar em um espaço confinado, a atmosfera interna deve ser verificada pelo supervisor de entrada, com um instrumento de leitura direta, calibrado e verificado antes do seu uso, adequado para trabalho em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente seguro, protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequências para as seguintes condições: concentração de oxigênio , sendo que o percentual de oxigênio aceitável é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida e a presença de outros gases tóxicos ou inertes em concentrações perigosas podem não alterar a leitura do sensor d e O2; gases e vapores inflamáveis presentes ou passiveis de serem originados no espaço confinado perturbado; contaminantes do ar potencialmente tóxicos presentes ou passíveis de serem originados no espaço confinado perturbado.

O registro dos dados supracitados deve ser documentado pelo empregador, ou seu preposto, e estar disponível para os trabalhadores que adentrem o espaço confinado. Um programa de entrada em espaço confinado deve ser estabelecido, com as seguintes finalidades: manter permanentemente um procedimento de permissão de entrada que contenha a permissão de entrada, arquivando-a; implantar as medidas necessárias para prevenir as entradas não autorizadas; identificar e avaliar os riscos dos espaços confinados, antes da entrada dos trabalhadores; providenciar treinamento periódico para os trabalhadores envolvidos com espaços confinados sobre os riscos a que estão expostos, medidas de controle e procedimentos seguros de trabalho; manter por escrito os deveres dos supervisores de entrada, dos vigias e dos trabalhadores autorizados, com os respectivos nomes e assinaturas; implantar o serviço de emergências e salvamento, com equipe treinada e dotada de equipamentos em perfeitas condições de uso, mantendo-o sempre disponível quando da realização de atividades em espaços confinados; providenciar exames médicos admissionais, periódicos, de mudança de função, de retorno ao trabalho e demissionais, com emissão dos respectivos atestados de saúde ocupacional, bem como abordar os exames complementares, requisitados pelo médico do trabalho e previstos no Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), de acordo com a avaliação de cada espaço confinado.

Dessa forma, deve-se desenvolver e implementar os meios, procedimentos e práticas necessárias para operações de entradas seguras em espaços confinados, incluindo no mínimo os seguintes tópicos: manter o espaço confinado devidamente sinalizado e isolado, providenciando o controle dos riscos mapeados para proteger os trabalhadores que nele entrarão; implementar travas e bloqueios, quando houver necessidade; proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de gases ou vapores inflamáveis ou tóxicos e a concentração de oxigênio. Antes de efetuar a avaliação da atmosfera, realizar teste de resposta do equipamento de detecção de gases. Também, deve-se proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de poeiras, quando reconhecido o risco; purgar, inertizar, neutralizar, lavar ou ventilar o espaço confinado, para eliminar ou controlar os riscos presentes no meio ambiente de trabalho; proceder à avaliação de riscos atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos que garantam a segurança dos trabalhadores.

No reconhecimento e avaliação de espaços confinados, a seguinte metodologia deve ser implementada: reconhecer os espaços confinados existentes, cadastrando-os e sinalizando-os; restringir e controlar o acesso a todo e qualquer espaço confinado; considerar que operações nas superfícies de grãos são extremamente perigosas e que a entrada e movimentação de trabalhadores sobre massa de grãos ou materiais que ofereçam riscos de engolfamento, soterramento, afogamento e sufocamento são proibidas, salvo quando garantidas, por meio de análise de riscos e adoção de medidas de caráter coletivo e/ou individual comprovadamente efetivas. Deve ser mantida a sinalização específica na entrada do local de armazenamento, constando os seus riscos e a proibição de acesso.

Igualmente, deve-se garantir a divulgação da localização e da proibição de entrada em espaço confinado para todos os empregados, próprios ou terceirizados; designar e capacitar as pessoas que têm obrigações ativas nas operações de entrada, relacionando os deveres de cada trabalhador; verificar as condições nos espaços confinados para determinar se as condições de entrada são seguras. Por fim, deve-se monitorar continuamente o interior dos espaços confinados onde os trabalhadores autorizados estiverem em atividade.

Protetores auditivos devem ser testados conforme as normas técnicas

No ambiente de trabalho, a exposição frequente aos ruídos de alta intensidade vai reduzindo a habilidade auditiva por meio de um processo irreversível. Conhecer os conceitos sobre som, ruídos, riscos envolvidos à exposição e as possibilidade de realizar a apropriada atenuação com a utilização de equipamentos de proteção individual (EPI) é necessário para uma correta ação preventiva.

Atualmente o ruído é o risco ocupacional mais comum em ambientes de trabalho. A perda auditiva induzida por níveis elevados de pressão sonora (PAIR) afeta o indivíduo tanto em questões sociais como emocionais. Surge então a preocupação em controlar o ruído, o que pode ser efetuado diretamente na fonte ou, como habitualmente ocorre, o indivíduo trabalhar com EPI para diminuir o risco de perdas auditivas.

O ruído causa efeitos sobre a audição e em todo o organismo. Na audição ocorre a mudança temporária de limiar: por um curto prazo de tempo a audição aumenta seu limiar devido à exaustão metabólica das células ciliadas na presença de sons intensos. Eliminando o ruído, a audição volta ao seu limiar normal.

Pode-se dizer que o ruído possui duas unidades de grandeza. A frequência, que é o número de vezes que a oscilação de pressão é repetida, na unidade de tempo, normalmente, é medida em ciclos por segundo ou Hertz (Hz).A outra grandeza é a intensidade, que pode ser definida como o volume do som ou ruído, cuja unidade é o decibel (dB).

É caracterizada por som forte ou fraco. A agressão causada pelo ruído ao sistema auditivo do ser humano está associado basicamente a três grandezas: intensidade e frequência da onda sonora, e período ao qual o indivíduo ficará exposto ao som. Obviamente, cada indivíduo possui uma sensibilidade audível diferente do outro e que pode variar com a idade, sexo, etnia e exposições anteriores.

Os limites de intensidade sonora que pode ser alcançada pelo ser humano é de 0 dB até 120 dB e a frequência entre 20 Hz até 20.000 Hz. Os sons que são produzidos abaixo dos 20 Hz são denominados infrassons e os produzidos acima dos 20.000 Hz, ultrassons.

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O ruído apresenta características de intensidade (nível de pressão sonora), de tipo (contínuo, intermitente ou impacto), de duração (tipo de exposição a cada tipo de ruído) e de qualidade (frequências dos sons). Pode causar estresse, aborrecimentos, diminuição na eficiência do trabalho, alterações fisiológicas, hipertensão, zumbido, impotência sexual, distúrbios metabólicos e psicológicos, dificuldade na comunicação oral e no convívio social, podendo até ser causa de acidentes no ambiente de trabalho.

Para a proteção, o modelo plugue de inserção é pequeno, fácil de carregar e guardar, tornando-se mais confortável em ambientes quentes e conveniente para locais apertados ou fechados. Permite o uso de óculos, possui tamanhos variáveis e sua atenuação varia de 10 dB a 30dB.

Apresenta desvantagens, pois exige mais tempo e esforço para ajustá-lo, sua proteção é menor e varia de acordo com a vedação no conduto do usuário. Quanto à higiene, necessita de mais cuidados para não causar infecções de orelha, e precisa também cuidado com a colocação e retirada do mesmo. É difícil de ser visualizado, dificultando na fiscalização da empresa, e, por ser pequeno, é facilmente perdido.

O modelo concha possui apenas tamanho único, é mais aceito pelos funcionários e pode ser visto à distância, auxiliando no controle. É confortável em ambientes frios, possui vida útil longa, e é indicado para ruídos intermitentes devido à facilidade de remoção e colocação durante a exposição e sua atenuação varia de 20 dB a 50 dB.

Suas desvantagens estão relacionadas com o alto custo, com a proteção que depende da pressão do arco na cabeça e que com o tempo poderá ser reduzida, é difícil de guardar e carregar, interfere com o uso de óculos e máscaras, e causa desconforto pelo peso durante toda jornada de trabalho. Outra opção utilizada no mercado é o kit abafador de ruídos, que é uma solução composta por duas conchas que se encaixam nas laterais do capacete e permitem a proteção conjugada da cabeça e dos ouvidos.

A NBR 16076 de 10/2016 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Medição de atenuação de ruído com métodos de orelha real especifica métodos de ensaio psicofísicos com seres humanos para medir, analisar e reportar a atenuação sonora de protetores auditivos. Aplica-se aos protetores auditivos que operam de maneira linear, como os protetores auditivos passivos comumente disponíveis, e aos protetores auditivos que incorporam dispositivos eletrônicos, quando estes estão desligados.

Os métodos de ensaio apresentados nesta norma consistem em ensaios psicofísicos realizados com seres humanos, no limiar de audição, a fim de determinar a atenuação sonora dos protetores auditivos. Estes são conhecidos como métodos da orelha real. Dois métodos são apresentados, diferenciando-se na seleção dos ouvintes, no seu treinamento, na forma de colocação e ajuste do protetor auditivo e no envolvimento do experimentador, mantendo-se, porém, todos os aspectos eletroacústicos e psicofísicos.

Um dos métodos, denominado método A, é caracterizado pela colocação do protetor auditivo por ouvintes treinados e tem por objetivo determinar a atenuação máxima dos protetores auditivos. O outro método, denominado método B, é caracterizado pela colocação dos protetores auditivos pelo ouvinte inexperiente ou leigo no uso e ajuste de protetores auditivos.

O resultado do método B se aproxima da atenuação obtida por grupos de usuários, conforme relatado em estudos conduzidos em situações reais de uso. A seleção do método de ensaio, seja método A ou método B, é baseada na aplicação desejada.

O procedimento descrito pelo método A foi baseado na ANSI S12.6:2008, método A e anteriores, que correspondem ao método descrito na ISO 4869-1:1990. Tais resultados são úteis para estimar a atenuação obtida por usuários bem treinados e motivados, para projetar protetores auditivos, fornecer um conhecimento das limitações em seu desempenho e monitoramento da qualidade.

Ele fornece uma aproximação do limite superior da atenuação que pode ser esperada para grupos de usuários expostos ao ruído ocupacional. O procedimento descrito pelo método B foi baseado na ANSI S12.6:2008, método B, que corresponde ao método descrito na ISO/TS 4869-5:2006. Ouvintes devidamente treinados e motivados podem potencialmente obter maior atenuação do que a obtida com o método B, chegando mais próximo aos valores obtidos com o método A, especialmente para protetores auditivos do tipo inserção.

Ruído máximo permitido no ambiente no ponto de referência (posição fixa dentro da sala de ensaio que serve de referência para todas as medições das características do campo sonoro, na qual fica localizado o ponto médio de uma linha entre os centros das entradas dos canais auditivos direito e esquerdo dos ouvintes envolvidos no ensaio)

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No entanto, os valores de atenuação obtidos pelo método B se aproximam mais do desempenho dos protetores auditivos para grupos de usuários em situações reais de uso. Independentemente do método de ensaio selecionado, colocação supervisionada (método A) ou colocação pelo ouvinte (método B), os valores de atenuação serão geralmente aplicáveis somente se: os protetores auditivos forem, no uso rotineiro, colocados da mesma maneira que durante o ensaio de laboratório; as manutenções dos protetores auditivos forem realizadas corretamente; as características anatômicas dos ouvintes envolvidos nos ensaios laboratoriais corresponderem aproximadamente às da população de usuários.

Outros dispositivos como conjuntos para comunicação tipo headset, capacetes com proteção auditiva, roupas pressurizadas e outros sistemas com características de atenuação sonora podem incorporar também a função de proteção auditiva. Os dispositivos também podem ser combinados entre si, por exemplo, protetores auditivos do tipo inserção usados em conjunto com protetores auditivos do tipo concha ou com capacetes com proteção auditiva. Todos podem ser ensaiados, desde que operando como um protetor auditivo passivo.

Os métodos descritos nesta norma fornecem dados que são coletados em baixos níveis de pressão sonora (próximo ao limiar de audição), mas que também são representativos dos valores de atenuação de protetores auditivos em níveis mais elevados. Uma exceção ocorre no caso de protetores auditivos, tanto ativos quanto passivos, com atenuação dependente do nível de pressão sonora, quando este é suficiente para ativar esta característica.

Nestes casos, os métodos especificados nesta norma não são aplicáveis; eles irão geralmente subestimar a atenuação sonora. Outra exceção ocorre quando se quer prever a redução de altos níveis de ruído impulsivo, como os gerados por armas de fogo, onde picos de nível de pressão sonora acima de 140 dB podem gerar possíveis comportamentos não lineares dos protetores auditivos.

Os dados de atenuação em baixas frequências (abaixo de 500 Hz) resultantes da aplicação desta norma podem ser erroneamente altos por alguns decibéis, com os erros aumentando conforme diminui a frequência. Este efeito é causado pelo mascaramento do limiar fechado de audição por ruído fisiológico durante o ensaio.

Os erros são maiores para protetores auditivos de inserção, tipo capa de canal, tipo concha com pequeno volume de conchas e tipo inserção inserido com pouca profundidade. Os erros são menores para protetores auditivos tipo concha com grande volume de conchas e tipo inserção inserido profundamente.

Esta norma não trata de questões pertinentes a recomendações, seleção, uso, manutenção e cuidados de protetores auditivos, nem especifica valores mínimos de desempenho. Os sinais de ensaio devem ser de ruído rosa ou ruído branco, filtrados em bandas de terço de oitava. As frequências centrais devem incluir no mínimo 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1.000 Hz, 2.000 Hz, 4.000 Hz e 8.000 Hz.

O nível de pressão sonora medido usando um microfone omnidirecional em seis posições relativas ao ponto de referência, sem o ouvinte e sua cadeira, ± 15 cm nos eixos frontal-traseiro, em cima e embaixo e esquerdo direito, deve permanecer dentro de uma faixa de 5 dB para cada sinal de ensaio. A diferença entre os níveis de pressão sonora nas posições esquerda e direita não pode exceder 3 dB. A orientação do microfone deve permanecer a mesma em cada posição de medida.

A direcionalidade do campo sonoro deve ser avaliada no ponto de referência para cada banda de ensaio, com frequência centrais maiores ou iguais a 500 Hz, sem o ouvinte e sua cadeira. As medições devem ser realizadas com um microfone direcional que exiba, na sua resposta polar de campo livre, em bandas de ensaio de um terço de oitava as seguintes características. No caso de microfone cosenoidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som lateral (90°).

No caso de microfone cardioidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som por trás (180°). O campo sonoro pode ser considerado próximo de um campo de incidência aleatória quando o microfone for girado em torno do centro do ensaio em 360° em cada um dos três planos perpendiculares definidos pelos eixos frontal-traseiro, acima, abaixo e esquerdo direito, que devem coincidir com o ponto de referência, e o nível de pressão sonora observado em cada banda de frequência e em cada plano permanece dentro de uma variação permitida.

O ruído ambiente (ruído de fundo), no ponto de referência, sem o ouvinte, com todos os equipamentos de geração de sinal ligados e ajustados para um ganho de 20 dB acima dos níveis necessários para se atingir o limiar aberto de audição em todas as frequências de ensaio, mas sem a presença do sinal de ensaio, não pode exceder os níveis de banda de oitava. O ruído de fundo deve ser medido no mínimo mensalmente, ou mais vezes caso o local de ensaio não garanta as condições exigidas.

Todo sistema de ventilação e iluminação do local deve ser mantido como realizado no ensaio. O ruído de fundo em cada banda de frequência deve ser calculado a partir da média de cinco medições realizadas com no mínimo 15 min de intervalo entre elas, podendo ser no mesmo dia ou em dias diferentes.

Caso qualquer ruído inesperado seja ouvido na sala de ensaio durante o ensaio, o ouvinte deve sinalizar ao experimentador para interromper o ensaio. Uma vez que o ruído tenha cessado, o ensaio pode continuar a partir da última frequência de ensaio antes do distúrbio notado.

Os equipamentos de ensaio devem incluir um gerador de ruído, um conjunto de filtros de banda de um terço de oitava, circuitos de controle (botão liga e desliga e atenuadores calibrados), amplificador(es) de potência, caixa(s) acústica(s), e um dispositivo de posicionamento da cabeça. Também é aceitável utilizar-se de um computador para gerar, filtrar e controlar o ruído.

Os sinais de ensaio, medidos eletricamente nos terminais dos alto-falantes, devem consistir em um ruído branco ou rosa em bandas de 1/3 de oitava, cujo espectro tem a curva equivalente a um filtro que atenda às especificações da ANSI S1.11:2004, classe 1. O modo de operação para mudança de uma banda para outra deve ser uma função degrau discreta; o modo de troca gradual continuamente ajustável não é aceitável.

O equipamento de ensaio deve ser capaz de gerar níveis de pressão sonora no ponto de referência, em qualquer banda de ensaio, que variam de no mínimo 10 dB acima do limiar fechado de audição do ouvinte até 10 dB abaixo do limiar aberto de audição. Para a maioria dos protetores auditivos, isto é equivalente a um nível de 60 dB acima até 10 dB abaixo do limiar aberto. O nível de 10 dB abaixo do limiar aberto de audição pode ser calculado baseado na calibração elétrica.

Quando o equipamento de ensaio gera sinais em bandas de 1/3 de oitava no ponto de referência em níveis de pressão sonora que atendam ao descrito em 4.3.2, os níveis de pressão sonora devem ser no mínimo 6 dB abaixo do nível máximo nas bandas de 1/3 de oitava adjacentes, no mínimo 30 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava distantes uma oitava ou mais da frequência central e no mínimo de 40 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava, distantes duas oitavas ou mais da frequência central. Durante o ensaio, os sons devem ser reproduzidos sem nenhuma interferência de ruído audível.

Os atenuadores devem ter uma faixa de ajuste de no mínimo 90 dB para cada sinal de ensaio, com um passo ≤ 2,5 dB. A variação real de atenuação, medida com sinal de ensaio de tom puro, observada na saída do atenuador, deve ser < 0,3 da variação nominal ajustada no seu comando ou 1 dB, o que for menor. Quando o atenuador não atender a este requisito, devem ser aplicadas correções para seu comportamento não linear aos dados obtidos.

Quando possível, este ensaio deve ser conduzido acusticamente. Quando a relação entre o nível de pressão sonora medido acusticamente e o ruído de fundo for inferior a 20 dB, a linearidade do sinal deve ser medida nos terminais do(s) alto-falante(s). Sinais de ensaio devem ser pulsados entre 2 e 2,5 vezes por segundo, com uma taxa de 50 % do ciclo e sem ruídos audíveis ou outros transientes.

Quando se excita o sistema com tons puros nas frequências centrais de ensaio, a duração do estado em que o sinal é considerado ligado (tempo que o sinal permanece dentro de 1 dB do seu nível máximo) deve ser maior que 150 ms, e a saída durante o estado em que o sinal é considerado desligado deve ser no mínimo 20 dB inferior do nível máximo, medido eletricamente nos terminais da(s) caixa(s) acústica(s). A seleção dos ouvintes não pode levar em conta o formato ou tamanho de suas cabeças, pavilhão e canal auditivo, a menos que o solicitante indique que o produto se destina para uso de uma população específica, como para crianças.

No entanto, os ouvintes devem ser excluídos se apresentarem características ou deficiências físicas que prejudiquem a colocação do protetor auditivo, como deficiências congênitas, provenientes de intervenções cirúrgicas ou adornos pessoais. Antes da qualificação e participação nos ensaios de atenuação, as dimensões de ambos os canais auditivos (direito e esquerdo), as distâncias horizontais entre as entradas das orelhas e a altura da cabeça do ouvinte devem ser medidas conforme o procedimento descrito no Anexo B.

No caso de ensaio utilizando o método B, o ouvinte não pode ser informado que seus canais auditivos estão sendo medidos, tampouco deve tomar conhecimento dos resultados das dimensões medidas enquanto participar como ouvinte em ensaios de atenuação de protetores auditivos pelo método B.  Uma explicação possível ao ouvinte é: “Eu irei examinar suas orelhas e medir sua cabeça usando os dispositivos padronizados de avaliação.”

Se, no momento da qualificação de um ouvinte, o laboratório tiver certeza de que ele somente participará de ensaios de protetores auditivos de inserção (isto é, dispositivos sem hastes ou arcos), então não é necessário medir as dimensões da cabeça. Da mesma forma, se o ouvinte somente participará de ensaios de protetores tipo concha ou capacetes com proteção auditiva, não é necessário medir os canais auditivos.

A NBR 16077 de 07/2012 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida estabelece o método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida, quando são utilizados protetores auditivos em ambientes ruidosos. A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida pode ser calculada por dois métodos: o método longo e o método simplificado.

O método longo leva em conta o espectro do ruído presente no ambiente e deve ser utilizado quando os dados necessários para cálculo puderem ser medidos. Caso contrário, deve ser utilizado o método simplificado, que é uma aproximação calculada, baseada em um número único de atenuação do protetor auditivo.

Os dados necessários para o cálculo para o método longo são necessários os seguintes dados: níveis de pressão sonora equivalentes (dose) da exposição, em decibels(A), por banda de 1/1 oitava, medidos nas frequências de 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1 000 Hz, 2 000 Hz, 4 000 Hz e 8.000 Hz; e os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo. Os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo são provenientes de ensaios realizados de acordo com as ANSI S3.19, ANSI S12.6, ISO 4869-1, ISO/TS 4869-5 ou NBR 16076.

O nível de pressão sonora, com uso do protetor auditivo, deve ser calculado confrontando-se os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo com os níveis de pressão sonora equivalentes, correspondentes à dose da exposição do usuário a ser protegido, por banda de frequência de 1/1 oitava.

No método simplificado, o NRRsf (nível de redução de ruído com colocação pelo ouvinte) deve ser utilizado para o cálculo do nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 3, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(A) – NRRsf (3). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 4, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(C) – 5) – NRRsf (4) onde 5 é a diferença média entre as escalas dB(C) e dB(A).

O NRR (nível de redução de ruído com colocação supervisionada ou realizada pelo experimentador) corrigido pelo fator F deve ser utilizado para o cálculo de nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 5, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(C) – NRR × F (5). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 6, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(A) + 7) – NRR × F (6), onde 7 é a diferença entre a escala dB(A) e dB(C); F depende do tipo de protetor auditivo: protetor tipo concha: F = 0,75; protetor tipo inserção moldável com materiais expandidos: F = 0,50; e outros protetores tipo inserção pré-moldados: F = 0,30.

Tragédias potenciais e anunciadas

barragemOs riscos e os impactos ambientais associados às barragens de rejeitos e depósitos de estéril estão dentre os mais significativos para a mineração. Não há muitas informações públicas disponíveis sobre como é feita a gestão de barragens de rejeito e depósitos de estéril.

Segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), as barragens de rejeitos nos anos 1990 ainda refletiam os resultados de práticas de operação convencionais utilizadas em minerações instaladas desde as décadas de 1960, 1970 e 1980, épocas estas cujos projetos, operações e técnicas de controle não apresentavam premissas e requisitos de prevenção e controle ambientais e de riscos de acidentes devido à inexistência e exigência destes requisitos. Tais fatos foram os responsáveis por acidentes de ruptura e extravasamento de barragens de rejeitos ocorridos em empreendimentos de mineração no Brasil.

Apesar da incipiência de requisitos legais e normativos para projetos e operação no que se referia à segurança de barragens nos anos de 1990, várias empresas apresentavam iniciativas e algumas já praticavam ações preventivas e de controle para estas estruturas em suas minas. Isso decorria da preocupação das empresas em como gerenciar o crescente volume de rejeitos e estéril gerados nas usinas de beneficiamento de minério e das frentes das cavas de lavra.

Estes elevados e crescentes volumes de rejeitos dispostos nas barragens de rejeitos, sobretudo nas minerações de ferro, fosfato, carvão, cobre e ouro, eram estimados nos anos de 1990, no qual a relação de rejeitos e produtos do beneficiamento é de uma tonelada de minério.

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No período 1990 a 1995 várias empresas de mineração começaram a realizar projetos detalhados com critérios geotécnicos e adoção de procedimentos construtivos e operacionais para os depósitos de estéril, com a finalidade de mudança no conceito destas estruturas como áreas de bota fora sem controle e passíveis de acidentes e geradoras de impactos ambientais para as áreas do entorno das minas. O aumento dos dispositivos legais estabelecidos a partir de 2000 implicou mudança das práticas de gestão de barragens e de depósitos de estéril, até então adotadas pelas empresas de mineração, com a necessidade de atendimento aos requisitos e exigências sobre os critérios de elaboração dos projetos, de operação da recuperação e fechamento destas estruturas, além de permitir aos órgãos fiscalizadores mecanismos de controle, licenciamentos e autuações.

O plano nacional de resíduos sólidos detectou a relação entre a política nacional de resíduos sólidos e a política nacional de segurança de barragens. Entretanto, a implantação de planos de gerenciamento de resíduos sólidos e a realização de inventários ainda dependem de articulação do setor e de sistêmica organização das informações sobre geração e disposição ambientalmente adequada.

Por conta da natureza da atividade extrativista, os impactos ambientais da mineração são significativos, e estão relacionados, por exemplo, a quantidade de resíduos gerada, potenciais passivos por contaminação por uso de resíduos perigosos utilizados em atividades de processamento de minérios, modificações de habitat natural de espécies, barramento de rejeitos, efeitos da drenagem ácida de mina na qualidade da água e na fauna, potencial de acidentes decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos ou pilhas de estéril, que podem ocorrer após o fechamento da mina, etc.

Os passivos e acidentes ambientais também têm capacidade de gerar efeitos econômicos e sociais, como depreciação de ativos, danos à saúde de pessoas, fatalidades, impactos econômicos em comunidades e localidades que ficam no entorno das áreas afetadas, etc. Além destes efeitos, há riscos financeiros, legais e de reputação decorrentes de eventos ou de passivos ambientais que podem interferir perenemente no valor das empresas.

A melhoria na capacidade de identificar riscos e impactos para definir as adequadas medidas de prevenção e mitigação e treinar a força de trabalho em todos os níveis no tema são instrumentos cruciais para a gestão de riscos ambientais. Na mineração o risco ambiental de maior relevância está associado à probabilidade de acidentes nas barragens de rejeitos e suas consequências para os recursos hídricos e à segurança da população vizinha.

Outros riscos das minerações referem-se àqueles associados às características geotécnicas das cavas das minas e suas consequências na estabilidade de taludes e riscos de escorregamentos e desmoronamentos; riscos estes que implicam na segurança da operação da lavra e dos terrenos circunvizinhos a ela, podendo desencadear acidentes ambientais e sociais significativos.

Os acidentes ambientais de maior relevância decorrentes das atividades de mineração são evidentemente aqueles decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos e, portanto, estão associados à gestão de riscos destas barragens. Assim, a prevenção destes acidentes ambientais está diretamente associada às ações de gestão para avaliação e prevenção de riscos que por sua vez envolvem os projetos de engenharia desde a sua concepção até os procedimentos operacionais das barragens.

Compete ao Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM), no âmbito de suas atribuições, fiscalizar a pesquisa e a lavra para o aproveitamento mineral, bem como as estruturas decorrentes destas atividades, nos títulos minerários, concedidos por ela e pelo Ministério de Minas e Energia (MME). Todavia com a promulgação da Lei Nº 12.334, de 20 de setembro de 2010, que estabeleceu a Política Nacional de Segurança de Barragens destinadas à acumulação de água para quaisquer usos, à disposição final ou temporária de rejeitos e à acumulação de resíduos industriais e criou o Sistema Nacional de Informações sobre Segurança de Barragens, a empresa assumiu também a atribuição de fiscalizar a implementação dos planos de segurança das barragens de mineração a serem elaborados pelos empreendedores, conforme previsto na referida Lei.

De acordo com a legislação, as barragens de mineração devem apresentar pelo menos uma das seguintes características: altura do maciço, contada do ponto mais baixo da fundação à crista, maior ou igual a 15 m; capacidade total do reservatório maior ou igual a 3.000.000m³; reservatório que contenha resíduos perigosos conforme normas técnicas aplicáveis; categoria de dano potencial associado, médio ou alto, em termos econômicos, sociais, ambientais ou de perda de vidas humanas, conforme definido no art. 6°.

O DNPM classificou as barragens de mineração em cinco classes: A, B, C, D ou E. Todas as informações utilizadas para esta classificação são de responsabilidade do empreendedor, inclusive as coordenadas das barragens. Abaixo é possível ver a distribuição espacial das barragens de mineração classificadas dentro da Política Nacional de Segurança de Barragens e as que não estão inseridas nesta Política.

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Já a classificação dos riscos das barragens está no link http://www.dnpm.gov.br/assuntos/barragens/arquivos-barragens/cadastro-nacional-de-barragens-de-mineracao-dentro-da-pnsb

Deve-se afirmar que as barragens de rejeitos são estruturas que têm a finalidade de reter os resíduos sólidos e água dos processos de beneficiamento de minério. O seu planejamento inicia com a procura do local para implantação, etapa na qual se deve vincular todo tipo de variáveis que direta ou indiretamente influenciam a obra: características geológicas, hidrológicas, topográficas, geotécnicas, ambientais, sociais, avaliação de riscos, entre outras.

Nos processos de beneficiamento, a quantidade gerada de rejeitos é muito alta, e a disposição é feita, dependendo dos objetivos econômicos da mineradora, em superfície, ou vinculada no processo de extração do minério de forma subterrânea ou a céu aberto. Existem dois tipos de resíduos produzidos pelas atividades mineradoras, os estéreis e os rejeitos.

Os estéreis são dispostos, geralmente, em pilhas e utilizados algumas vezes no próprio sistema de extração do minério. Os rejeitos são resultantes do processo de beneficiamento do minério, contem elevado grau de toxicidade, além de partículas dissolvidas e em suspensão, metais pesados e reagentes.

Nas estruturas da construção de uma barragem de rejeitos é importante a escolha da localização até o fechamento, que deve seguir as normas ambientais e os critérios econômicos, geotécnicos, estruturais, sociais e de segurança e risco.

Os rejeitos são resíduos de mineração que resultam dos processos de beneficiamento a que se submetem os minérios, visando a redução e regularização da granulometria dos grãos, eliminação dos minerais associados e melhoria da qualidade do produto final. Na sua composição apresentam partículas de rocha, água e as substâncias químicas envolvidas no processo de beneficiamento.

Dependendo do tipo de minério e das operações de extração e beneficiamento utilizadas, estes materiais exibem características mineralógicas, geotécnicas e físico-químicas variáveis, podendo se apresentar como rejeitos granulares (com granulometria de areias médias e finas), ou lamas (partículas com a granulometria de siltes e argilas). Para obtenção do concentrado de ferro, o minério é submetido a etapas sucessivas de peneiramento, britagem, moagem, deslamagem e flotação em colunas, a maioria delas envolvendo água.

Por isso, geralmente, os rejeitos de minério de ferro apresentam-se na forma de polpas, constituídas por uma fração líquida e uma sólida com diferentes minerais em suspensão e elementos químicos dissolvidos. Para cada tonelada de minério de ferro é produzida em média 0,5 toneladas de rejeitos, sendo a razão gravimétrica entre o produto final e os rejeitos produzidos de 2:1.

A maioria dos rejeitos de minério de ferro é considerada granular, com baixa permeabilidade, boas condições de drenagem e resistência e baixo potencial poluidor, cujo comportamento geotécnico é determinado por essas características e pela forma de deposição. Os rejeitos produzidos pelo processo de beneficiamento podem ser descartados de duas formas: líquida (polpas), sendo o seu transporte feito em tubulações através de bombas ou por gravidade; ou sólida (pasta ou granel), com o transporte feito por caminhões ou correias transportadoras.

A sua disposição pode ser feita: em superfície, em escavações subterrâneas e em ambientes subaquáticos. A disposição subterrânea envolve o preenchimento de galerias onde o minério já foi extraído e caso sejam seguidos os procedimentos de segurança e ambientais necessários, este método pode-se mostrar bastante econômico e com menos impacto ambiental.

A disposição subaquática não é muito utilizada devido ao seu elevado potencial poluidor. Em compensação, a disposição em superfície é a mais aplicada, podendo o material ser disposto em barragens ou diques; em pilhas de rejeito se o material estiver na forma sólida; ou na própria mina, em áreas já lavradas ou minas abandonadas.

Os diques construídos em áreas planas ou pouco inclinadas, e as barragens construídas em vales, para servirem de bacias de contenção de rejeitos são normalmente chamados de barragens de rejeito. A construção de barragens de rejeitos é o procedimento mais implementado pelas mineradoras.

As características e o tipo de barragem dependem do tipo de rejeitos. Rejeitos na forma de lamas, cuja granulometria se assemelha a das argilas, geralmente são dispostos em barragens convencionais, semelhantes as barragens de contenção de água, mas construídas com solo argiloso ou em enrocamento com núcleo argiloso, onde se faz a deposição subaquática do material.

Para a deposição dos rejeitos granulares a construção mais favorável é a de barragens por aterro hidráulico, sendo o próprio rejeito utilizado para a construção dos alteamentos. Está técnica permite a construção de alteamentos sucessivos na barragem, mas exige a aplicação de princípios geotécnicos durante o seu projeto e construção, porque o comportamento da barragem pode ser afetado pela velocidade do fluxo de rejeitos, concentração da lama, propriedades mecânicas dos rejeitos e das características de deposição.

A construção das barragens de rejeito pode ser feita com material compactado trazido de áreas de empréstimo ou com o próprio rejeito. O uso do próprio rejeito na construção das barragens é o método mais difundido devido ao seu baixo custo, disponibilidade do material e facilidade construtiva.

Quando as barragens são construídas com o próprio rejeito, comportam-se como aterros que são estruturas construídas pelo transporte e deposição de solo em meio aquoso. A maior desvantagem desta técnica é a formação de potenciais focos de liquefação, provocada por vibrações no terreno devido ao desmonte com explosivos próximo das barragens, alteamentos muito rápidos, etc., aumentando o risco de ruptura.

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Métodos construtivos de barragens

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Enfim, como não são elementos geradores de receitas para as mineradoras, o tratamento, a disposição e o destino dos rejeitos não recebem a sua devida importância, havendo por isso construções de barragens de rejeito sem projetos de engenharia. A disposição de rejeitos pode causar diversos impactos ao ambiente, como a poluição visual, causada pela alteração da paisagem natural, contaminação de águas subterrâneas e superficiais, contaminação do ar, assoreamento de cursos de água etc. Estes impactos podem se agravar em função do tipo de disposição que for adotado e do não cumprimento dos requisitos básicos de segurança e controle ambiental.

Normas técnicas

A NBR 13028 (ABNT/NB 1464) de 09/2006 – Mineração – Elaboração e apresentação de projeto de barragens para disposição de rejeitos, contenção de sedimentos e reservação de água especifica os requisitos mínimos para elaboração e apresentação de projeto d barragens para disposição de rejeitos de beneficiamento, contenção de sedimentos e reservação de água em mineração, visando atender às condições de segurança, operacionalidade, economicidade e desativação, minimizando os impactos ao meio ambiente.

A NBR 11682 (NB1315) de 08/2009 – Estabilidade de encostas prescreve os requisitos exigíveis para o estudo e controle da estabilidade de encostas e de taludes resultantes de cortes e aterros realizados em encostas (ver Figura A.1). Abrange, também, as condições para estudos, projeto, execução, controle e observação de obras de estabilização. Não estão incluídas nesta norma os requisitos específicos aplicáveis a taludes de cavas de mineração e a taludes de barragens, de subsolos de prédios e de cavas de metrô, a aterros sobre solos moles e de encontro de pontes, bem como qualquer outra situação distinta que não envolva encostas.

A NBR 16312-1 de 10/2014 – Concreto compactado com rolo – Parte 1: Terminologia define os termos relativos ao concreto compactado com rolo empregado em barragens. Os termos definidos nesta norma podem ser considerados para o concreto compactado com rolo empregado para pavimentos, porém é possível que nem todos os termos pertinentes a esse tipo de aplicação estejam presentes.

A NBR 16312-2 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 2: Preparação em laboratório estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR)em laboratório, para aplicação em barragens. A metodologia prevista nesta norma visa obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.

A NBR 16312-3 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 3: Ensaios de laboratório em concreto fresco estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR) em laboratório, para aplicação em barragens. É estabelecida a metodologia recomendável para produção de CCR em laboratório, de forma a obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.