ASME B20.1: a segurança de transportadores e equipamentos relacionados

A ASME B20.1:2021 – Safety Standard for Conveyors and Related Equipment aplica-se ao projeto, construção, instalação, manutenção, inspeção e operação de transportadores e sistemas de transporte em relação aos perigos. Os transportadores podem ser do tipo de manuseio de material a granel, embalagem ou unidade, onde a instalação é projetada para operação permanente, temporária ou portátil. Esta norma se aplica, com as exceções observadas abaixo, a todas as instalações de transportadores.

Ela exclui especificamente qualquer transportador projetado, instalado ou usado principalmente para a movimentação de seres humanos. Entretanto, se aplica a certos dispositivos de transporte que incorporam em sua estrutura de suporte estações de trabalho ou de operação projetadas especificamente para o pessoal de operação autorizado.

Um sistema de transporte é um aparelho de manuseio mecânico rápido e eficiente para o transporte automático de cargas e materiais dentro de uma área. Este sistema minimiza o erro humano, diminui os riscos do local de trabalho e reduz os custos de mão de obra – entre outros benefícios. Eles são úteis para ajudar a mover itens volumosos ou pesados de um ponto para outro. Um sistema de transporte pode usar uma correia, rodas, rolos ou uma corrente para transportar objetos.

Normalmente, os sistemas de transporte consistem em uma correia esticada em duas ou mais polias. A correia forma um laço fechado em torno das polias para que possa girar continuamente. Uma polia, conhecida como polia motriz, aciona ou reboca a correia, movendo itens de um local para outro.

Os projetos de sistemas de transporte mais comuns usam um rotor para acionar a polia motriz e a correia. A correia permanece presa ao rotor por meio do atrito entre as duas superfícies. Para que a correia se mova com eficácia, a polia motriz e a polia intermediária devem girar na mesma direção, no sentido horário ou anti-horário.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Lista do Comitê. . . ………….. vi

Correspondência com o Comitê B20. . . . . . . . . vii

Introdução . . . . . . . . . . . .. . . . . . ix

Sumário das mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . x

1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. 1

2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 Intenção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

4 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

5 Normas gerais de segurança. . .  . . . . . . . . . 7

6 Normas de segurança específicas. . . . . . . . . . . . 10

Apêndice Obrigatório

I Especificações para projeto, instalação, comissionamento e inspeção periódica dos transportadores alternativos verticais………………….17

Figuras

I-3.1-1 Projeto Cantilever. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

I-3.1-2 Projeto Straddle. . . .  . . . . . . . . . . . . . . 18

I-3.1-3 Projeto de quatro colunas. . . . . . . . . . . . 18

I-3.9.2-1 Passagem articuladas de balanço único. . . . . . . . . 19

I-3.9.2-2 Passagens articuladas com dobradiças duplas e bipartidas……….19

I-3.9.2-3 Passagens de subida vertical. . . . . . . . 19

I-3.9.2-4 Passagem deslizante horizontal. . . . . . . . 19

I-3.9.2-5 Passagem do tipo de enrolar . . . . . . . 20

Os acidentes decorrentes da movimentação manual de materiais foram reduzidos pelo uso de transporte e outras formas de equipamentos de movimentação mecânica. Uma redução adicional na taxa de acidentes pode ser obtida seguindo práticas seguras no projeto, construção, instalação, operação e manutenção de tais equipamentos.

O projeto e a instalação de transportadores e sistemas de transporte devem ser supervisionados por engenheiros qualificados. Da mesma forma, a operação e manutenção de transportadores e sistemas devem ser supervisionados por pessoal treinado.

O objetivo desta norma é apresentar certos guias para o projeto, construção, instalação, operação e manutenção de transportadores e equipamentos relacionados. As suas partes relacionadas aos procedimentos de manutenção e operação são tão importantes quanto aquelas relacionadas ao projeto e instalação. As melhores características de projeto podem ser negadas por práticas de manutenção e operação defeituosas.

É importante que o pessoal de operação e manutenção seja instruído a reconhecer os perigos e as precauções de segurança pertinentes. As instruções de operação e manutenção nesta norma de segurança destinam-se a aplicações gerais. O fabricante e/ou instalador do equipamento deve ser consultado para instruções específicas de operação ou manutenção.

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Os métodos para avaliar as modificações no sabor dos alimentos devido à embalagem

A NBR ISO 13302 de 08/2021 – Análise sensorial – Métodos para avaliar modificações no sabor dos alimentos devido à embalagem descreve os métodos para avaliar as mudanças causadas pela embalagem nos atributos sensoriais dos alimentos ou simulantes de alimentos. descreve métodos para avaliar as mudanças causadas pela embalagem nos atributos sensoriais dos alimentos ou simulantes de alimentos. A metodologia pode ser usada como seleção inicial para avaliar um material de embalagem adequado ou como uma triagem subsequente para aprovação de lotes individuais/etapas de produção (ver Anexo A).

É aplicável a todos os materiais utilizáveis para a embalagem de alimentos (por exemplo, papel, papelão, plástico, folhas, madeira). Além disso, o escopo pode ser estendido a qualquer objeto destinado a entrar em contato com alimentos (por exemplo, utensílios de cozinha, revestimentos, encartes ou partes de equipamentos, como vedantes ou tubulações), com o objetivo de controlar a compatibilidade dos alimentos do ponto de vista sensorial de acordo com a legislação em vigor.

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Quais são as condições gerais do teste sensorial?

Como definir o número de avaliadores?

Como realizar a avaliação do efeito do material de embalagem no sabor dos alimentos?

Como executar a avaliação de uma nova embalagem em desenvolvimento em nível laboratorial?

É necessário evitar que os materiais destinados à embalagem dos alimentos sejam causadores de alterações indesejadas no odor ou no sabor. Da mesma forma, é necessário considerar as condições de armazenamento dos alimentos, uma vez embalados, pois isso também pode ser uma das causas de modificações no odor ou no sabor.

Certos tipos de alimentos são particularmente suscetíveis a modificações de sabor devido a materiais de embalagem (por exemplo, produtos gordurosos ou em pó com uma grande área em contato com a embalagem). Particularmente, o material de embalagem pode contaminar o produto por transferência.

Essa transferência pode ocorrer por contato direto com o material da embalagem ou, indiretamente, por meio da atmosfera criada entre a embalagem e o produto. Os odores ou sabores estranhos também podem vir das camadas interna ou externa do material de embalagem. O material de embalagem também pode absorver compostos dos alimentos e causar modificações de sabores.

É recomendado que as indústrias de alimentos garantam que as embalagens usadas sejam a melhor escolha possível em relação aos seus produtos. É por isso que devem dispor de métodos que permitam verificar que o sabor dos alimentos não seja significativamente alterado em determinadas condições de armazenamento.

Os compostos transferidos dos materiais de embalagem, responsáveis por efeitos indesejados no sabor dos produtos alimentares, geralmente estão em quantidades muito baixas e abaixo dos limites de detecção das técnicas analíticas, ou simplesmente os compostos responsáveis pelas alterações no sabor não tenham sido identificados. Assim, é necessário avaliar as propriedades sensoriais dos materiais de embalagem.

Essa norma descreve dois testes complementares que não são mutuamente exclusivos: a avaliação do odor inerente ao material de embalagem em teste (teste de odor); e a avaliação da mudança de sabor de um alimento após contato direto ou indireto com o material da embalagem em teste em condições reais ou em condições simuladas (teste de contato). Ela foi desenvolvida por um grupo composto por especialistas em análise sensorial e especialistas do setor de embalagens e baseia-se em suas experiências.

O material de embalagem em teste é armazenado em um recipiente sob condições controladas. O odor da atmosfera desenvolvido após o confinamento é avaliado por meio de métodos de análise sensorial. Para a avaliação do efeito do material de embalagem no sabor dos alimentos, o alimento e o material de embalagem em teste, com contato direto ou indireto, são armazenados em um recipiente em condições controladas.

As alterações de sabor dos alimentos são avaliadas por meio de métodos de análise sensorial. Quanto às amostras de alimentos, devem ser seguidos os requisitos de higiene e segurança relacionados aos produtos utilizados. Quando possível, usar o alimento real, o método de embalagem e as condições de armazenamento (temperaturas, tempo de contato etc.) para os testes.

Isso é altamente recomendado para testes realizados na etapa de desenvolvimento. Para testes repetidos com um painel, usar, se possível, as mesmas referências de alimentos (o mesmo produto e o mesmo nome comercial). Nos outros casos, usar um alimento semelhante que se aproxime do produto real.

Às vezes, é necessário diminuir o tempo inicial ou usar um modelo de alimento quando os alimentos reais não são conhecidos e/ou as condições reais de armazenamento não são alcançáveis. Até a presente data, o único modelo validado é relacionado ao papel/papelão offset usado para produtos de chocolate: chocolate ao leite picado, umidade relativa, 75%, temperatura, 23 °C ± 2 °C, duração, 48 h (adaptado do teste de Robinson). A configuração é mostrada na figura abaixo. A interpretação deste modelo é limitada porque não considera a razão entre a massa do alimento e a superfície da embalagem. As propostas, para outros modelos não validados, são apresentadas no Anexo C.

Para o preparo de amostras, deve-se fornecer a quantidade de material de amostra necessária para cada avaliador. A quantidade varia de acordo com o alimento em questão e é, em geral, 4 g a 30 g para alimentos sólidos, e 15 mL a 50 mL para líquidos. Adaptar o número de recipientes ao tamanho do painel. Antes de realizar os testes, preservar os materiais da embalagem em condições frias (a aproximadamente 5 °C) e embrulhados em uma folha não revestida de papel alumínio ou em um recipiente de vidro hermético.

Para materiais do tipo folha ou filme, coletar amostras de materiais representativos e eliminar as camadas externas (por exemplo, voltas iniciais de um rolo, primeira e última folhas de uma pilha). Para o preparo de amostras de material de embalagem para avaliação do odor inerente, para as condições de teste, deve-se usar as condições reais se elas forem conhecidas. Se não forem conhecidas, realizar o descrito a seguir.

Para materiais flexíveis de camada única, a relação área de superfície do material/volume do recipiente recomendada é de 6 dm²/L. No caso de material impresso, convém tomar cuidado para manter a mesma proporção entre as superfícies impressas e não impressas na seção a ser testada. No caso de materiais laminados ou multicamadas com diferenças essenciais entre as superfícies separadas por uma camada interna praticamente impermeável, especialmente no caso de amostras impressas, convém que o teste seja realizado em um lado, ou seja, no lado projetado para contato com o alimento embalado

Depois, deve-se produzir tetraedros ou sacos de forma para testar seu interior (por exemplo, 6 dm²). Os sacos podem ser selados (em relação às condições de vedação recomendadas pelos industriais) ou fechados com adesivos que não conferem odor ao interior. Os materiais rígidos podem ser cortados em pedaços, desde que não ocorram modificações em sua estrutura. É importante sempre seguir o mesmo procedimento após a seleção.

Para o método, sempre que possível, para cada amostra, fornecer um recipiente para cada um dos avaliadores que participam do teste (ver o Anexo B para os recipientes recomendados). Inserir em cada recipiente a área de superfície apropriada do material de embalagem.

Se houver uma diferença visual, verificar se o material colocado no recipiente não é visível do lado de fora (por exemplo, cobrir o recipiente com papel alumínio). Mantenha todos os recipientes preparados em local escuro por 24 h a 23 °C ± 2 °C ou, se for necessária uma avaliação exploratória ou preliminar, 1 h a 40 °C ± 2 °C. Se for necessária uma amostra de referência, utilizá-la tratando-a da mesma maneira que o material de teste. O material de embalagem de referência utilizado neste caso é um material que não interfere nas propriedades sensoriais do alimento.

Se não existir material de embalagem de referência ou se desejar condições ideais de qualidade, é possível preparar a amostra de referência sem a embalagem, simplesmente usando o mesmo tipo de recipiente sem qualquer material de embalagem. Para o preparo de amostras do material de embalagem para avaliação do efeito no sabor do alimento, nos testes de simulação com contato direto, sempre que possível, usar as condições reais.

Se as condições reais não forem conhecidas ou não forem possíveis, usar testes de simulação como descrito a seguir. Ver o Anexo C para uso de simulantes. Nos alimentos líquidos, deve-se obter as condições recomendadas de contato em função dos diferentes materiais a serem testados. As condições aplicáveis a cada tipo de material são representadas por uma área cinza.

A área da superfície do material na relação contato/volume do alimento de teste, exceto em condições especiais (por exemplo, célula de migração 2 dm² por 200 mL), deve ser de 6 dm² por litro de substância.

Nos alimentos sólidos, para materiais em forma de folha ou filme, fazer um sanduíche com 2 dm² de material de embalagem em contato com uma camada de 1 cm do alimento em teste (corte as tiras do filme e entrelace com o alimento). Fornecer uma quantidade suficiente do produto para os avaliadores. Para objetos preenchíveis, preencher a capacidade normal e cobrir os objetos com uma placa de Petri de vidro.

Os programas de pré-requisitos (PPR) para o transporte e a armazenagem de alimentos

Deve-se entender os parâmetros para o estabelecimento, a implementação e a manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos.

A ABNT ISO/TS22002-5 de 11/2020 – Programa de pré-requisitos na segurança de alimentos – Parte 5: Transporte e armazenagem especifica os requisitos para estabelecimento, implementação e manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos. Este documento é aplicável a todas as organizações, independentemente do porte ou da complexidade, que estão envolvidas nas atividades de transporte e armazenagem na cadeia produtiva de alimentos e que desejam implementar os PPR, de forma a atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000.

Este documento não é concebido nem destinado ao uso em outros segmentos da cadeia produtiva de alimentos. Neste documento, o transporte e a armazenagem estão alinhados à ABNT ISO/TS 22003:2016, Anexo A, Categoria G. Este documento inclui todos os alimentos e rações e alimentos embalados e materiais de embalagem. Animais vivos estão excluídos do escopo deste documento, exceto quando destinados diretamente ao consumo, por exemplo, moluscos, crustáceos e peixes vivos.

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Como deve ser projetado o equipamento?

Como devem ser executadas as operações de transporte e armazenagem?

Como devem ser feitas as condições controladas?

Como devem ser providas as instalações do pessoal?

O sistema de armazenagem e transporte é um elemento integrante da cadeia produtiva de alimentos. Os atores da cadeia de suprimentos, como os produtores e processadores de alimentos, contam com práticas adequadas de armazenagem e transporte que assegurem que os seus produtos cheguem seguros e em boas condições ao seu destino final. O papel das organizações envolvidas na rede de transporte é proteger os alimentos, ingredientes, matérias primas e embalagens em sua custódia durante o transporte e a armazenagem.

A NBR ISO 22000 estabelece os requisitos específicos do sistema de gestão para organizações na cadeia produtiva de alimentos. Um desses requisitos é que as organizações estabeleçam, implementem e mantenham programas de pré-requisito (PPR) que auxiliem o controle de perigos relacionados à segurança de alimentos. Este documento é destinado a oferecer apoio aos sistemas de gestão projetados para atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000 e estabelecer os requisitos de forma detalhada para os programas relacionados ao transporte e à armazenagem.

Este documento não duplica os requisitos estabelecidos na NBR ISO 22000 e é destinado a ser usado em conjunto com ela. Assim, a organização deve estabelecer os seus PPR pertinentes para a categoria de produtos, com base em códigos de práticas reconhecidos da indústria. Alguns exemplos são dados na NBR ISO 22000 para sistemas de gestão de segurança de alimentos.

Ao estabelecer os PPR para transporte e/ou armazenagem, os grupos de produtos podem ser classificados da seguinte maneira: mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas. As práticas aplicadas pela organização durante o transporte e a armazenagem de mercadorias devem ser projetadas, documentadas e implementadas para manter as condições apropriadas de armazenagem e integridade das mercadorias.

As mercadorias devem ser carregadas, transportadas e descarregadas em condições adequadas, para prevenir danos físicos, contaminação cruzada e deterioração, incluindo, mas não se limitando a: contaminação e/ou crescimento microbiológico (por exemplo, crescimento bacteriano resultante do abuso de temperatura de mercadorias que requerem controle de temperatura); contaminação física (por exemplo, contaminação de vidro por lâmpadas quebradas, lascas de madeira de paletes, poeira, pragas); contaminação química (por exemplo, alérgenos, alterações do produto, produtos químicos de limpeza).

As operações de transporte e armazenagem de alimentos são de natureza diversa, e nem todos os requisitos especificados neste documento se aplicam a um local ou processo individual. Nos casos em que são feitas exclusões ou implementadas medidas alternativas, estas devem ser justificadas.

Quaisquer exclusões ou medidas alternativas adotadas não podem afetar a capacidade da organização de cumprir esses requisitos. Os locais devem ser projetados, construídos e mantidos de maneira apropriada à natureza das operações de transporte e armazenagem a serem realizadas e para minimizar a probabilidade de contaminação. Os limites do local devem ser claramente identificados.

A área deve ser mantida em boas condições. A vegetação deve ser cuidada ou removida. Caminhos, pátios e áreas de estacionamento devem ser drenados para evitar água parada e devem ser submetidos à manutenção. As áreas de carregamento devem ser construídas de modo a proteger as mercadorias durante condições climáticas adversas, ser fáceis de limpar e impedir acesso de aves e outras pragas.

Devem-se considerar as fontes potenciais de contaminação do ambiente local, por exemplo, odores, poeira, radiação. Nos casos em que substâncias potencialmente perigosas possam entrar nas mercadorias, devem ser tomadas medidas efetivas para proteger contra possíveis contaminações. As medidas em vigor devem ser analisadas criticamente, de forma periódica, quanto à sua eficácia. Os leiautes internos devem ser projetados, construídos e mantidos para facilitar as boas práticas de higiene e para minimizar a probabilidade de contaminação (por exemplo, vazamentos).

Os padrões de movimentação de mercadorias e pessoas, e a disposição dos equipamentos devem ser projetados para proteger contra potenciais fontes de contaminação. O local deve fornecer espaço adequado ou separação por tempo, com um fluxo lógico de mercadorias e de pessoas, e separação física proporcional ao risco de contaminação (cruzada). As aberturas destinadas à transferência de mercadorias devem ser projetadas para minimizar a entrada de matérias estranhas e pragas.

Todas as aberturas devem ser fechadas quando não estiverem em uso. As paredes e pisos devem ser laváveis/limpáveis. Os materiais utilizados na construção das instalações devem ser adequados ao sistema de limpeza a ser utilizado. Janelas de abertura externa, exaustores de teto ou ventiladores nas áreas onde as mercadorias podem ser armazenadas devem ser protegidos contra insetos.

As portas de abertura externa devem ser fechadas ou protegidas, quando não estiverem sendo usadas. Se presentes, drenos internos e externos devem ser projetados, construídos e localizados de forma a evitar o risco de contaminação das mercadorias. Qualquer dreno na instalação deve ser de fácil acesso para limpeza e reparo.

O fornecimento e as rotas de transporte de utilidades para e em torno das áreas de transporte e armazenagem devem ser projetados ou dispostos de forma a permitir a segregação de mercadorias e a minimizar o risco de contaminação. As atividades de manutenção e serviço devem ser organizadas para assegurar que a segurança dos alimentos não seja comprometida.

O suprimento de água deve ser adequado ao uso pretendido e deve ser suficiente para atender às necessidades do(s) processo(s). As instalações para armazenagem, transporte e, quando necessário, o controle de temperatura da água, devem ser adequadas para atender aos requisitos especificados. A água não potável deve ter um sistema de suprimento separado, claramente identificado e não conectado ao sistema de água potável, para impedir a mistura.

Devem ser tomadas medidas para evitar que a água não potável reflua no sistema potável. Onde forem fornecidas instalações para cantinas e banheiros, a água potável deve ser fornecida para beber e para lavagem das mãos. Onde a organização tratar a água de abastecimento (por exemplo, cloração), as verificações devem assegurar que a água seja adequada para o uso pretendido.

Água não potável pode ser usada, por exemplo, para lavar a área circundante do armazém, lavar bombas externas e drenos externos, o sistema automático de combate a incêndios, descarga de vasos sanitários e mictórios, a torre de resfriamento e o condensador. Os produtos químicos e os auxiliares de processamento devem ser: identificados; adequados para o uso pretendido; armazenados em uma área separada e segura (bloqueada ou de outro modo de acesso controlado), quando não estiverem em uso imediato.

Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de maneira a impedir que o ar flua de áreas contaminadas para áreas limpas. Os diferenciais de pressão de ar especificados devem ser mantidos. Os sistemas devem estar acessíveis para limpeza, troca de filtro e manutenção. A ventilação (natural ou mecânica) deve ser adequada para remover o excesso de vapor, poeira e odores indesejados e para facilitar a secagem após a limpeza úmida.

Ao trabalhar com mercadorias vulneráveis não embaladas, o suprimento de ar deve ser controlado para minimizar o risco de contaminação transportada pelo ar. As portas de entrada de ar externas devem ser examinadas periodicamente quanto à integridade física. Os sistemas devem ser limpos e mantidos conforme necessário.

Os gases e o ar comprimido destinados ao contato com alimentos (incluindo os utilizados para transporte, sopro ou secagem de mercadorias ou equipamentos) devem ser de uma fonte aprovada para uso em contato com alimentos e filtrados para remover poeira, óleo e água. Os sistemas de gás e ar comprimido usados para transporte e armazenagem de mercadorias (por exemplo, carregamento/descarregamento de mercadorias a granel) devem ser construídos e mantidos de modo a evitar contaminação.

Convém que a filtragem do ar esteja o mais próximo possível do ponto de contato com alimentos. Convém que compressores isentos de óleo sejam usados para a produção de ar comprimido. Onde o óleo é usado para compressores e existe a possibilidade de o ar entrar em contato com as mercadorias, o óleo usado deve ser de grau alimentício. Os requisitos de filtragem, umidade (% UR) e microbiologia devem ser especificados, se aplicável.

A intensidade da iluminação fornecida deve ser adequada à natureza da operação. Convém que as luminárias sejam protegidas. Quando não for fornecida proteção total, deve haver um procedimento para o gerenciamento de vidro e/ou plástico. Nos casos em que as mercadorias possam estar contaminadas devido à (s) luminária (s) quebrada (s), devem ser tomadas correções imediatas e ações corretivas devem evitar a recorrência.

Os ensaios em paletes plásticos

As forças a que os paletes são expostos durante o uso podem variar significativamente. Os procedimentos de ensaio descritos nesta norma são simulações aproximadas de utilização de paletes.

A NBR 16242 de 02/2020 – Paletes plásticos — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos e métodos de ensaio para classificação de paletes plásticos. Um palete plástico pode ser definido como uma plataforma fabricada em material plástico, destinada a suportar cargas, permitindo sua movimentação mecânica por meio do garfo girante.

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Como deve ser executado o ensaio de carga dinâmica?

Qual o procedimento para o ensaio de porta-palete – flexão?

As forças a que os paletes são expostos durante o uso podem variar significativamente. Os procedimentos de ensaio descritos nesta norma são simulações aproximadas de utilização de paletes. Estes ensaios ajudam o fabricante de palete a estabelecer um balanço inicial aceitável entre o custo e o desempenho de um projeto de paletes.

Pretende-se que todos os resultados de ensaios realizados com esta norma sejam confirmados e verificados pelos ensaios de campo antes da publicação do desempenho ou da implementação comercial de um novo projeto de palete. É essencial ter cuidado ao comparar os resultados dos ensaios com a experiência histórica usando projetos de paletes existentes. As expectativas dos usuários de paletes é variável.

Alguns requerem maior desempenho e alguns aceitam níveis mais baixos de desempenho. Usuários estão aceitando diferentes níveis de risco ao utilizar paletes. Devido às expectativas dos usuários de palete serem variáveis, os resultados dos ensaios de desempenho nem sempre refletem a percepção do usuário. A diversidade de formas de utilização de paletes dificulta o estabelecimento da capacidade de carga. Recomenda-se que o usuário faça ensaios práticos referentes ao seu uso específico. Os paletes devem ser classificados conforme a tabela abaixo.

Os paletes plásticos devem ser fabricados com resinas termoplásticas, com ou sem a incorporação de aditivos e/ou pigmentos, a critério do fabricante, que deve assegurar a obtenção de um produto que atenda aos requisitos desta norma. Os paletes devem estar isentos de falhas de fabricação, como rachaduras, deformações, bordas afiadas e rebarbas que sejam perceptíveis a olho nu.

Para o ensaio de carga dinâmica – flexão, quando submetido ao ensaio de carga dinâmica – flexão, o palete deve atingir uma flecha máxima de 2,5% de lateral. Para a flecha residual, quando submetido ao ensaio de carga dinâmica – flecha residual, o palete deve apresentar uma flecha residual inferior a 0,8% de lateral dentro das 24 h seguintes ao término do ensaio de flexão.

Para o porta-palete, no ensaio de flexão, quando submetido a uma carga dinâmica – flexão, o palete deve atingir uma flecha máxima de 2,5% de lateral. Para a flecha residual, quando submetido ao ensaio de carga dinâmica – flecha residual, o palete deve apresentar uma flecha residual inferior a 0,6% de lateral dentro das 24 h seguintes ao término do ensaio de flexão.

Para a carga estática rígida, quando submetido ao ensaio de carga dinâmica – flexão, após a fratura do palete ou ao se atingir a deformação máxima permitida, o resultado a ser considerado para fins de classificação é de 80% do valor registrado. Antes da realização dos ensaios, condicionar as amostras a 23 °C ± 2 °C por um período mínimo de 24 h. Os ensaios devem ser realizados sob esta mesma condição ambiental.

Para os métodos de ensaio, a amostragem, em relação a realização dos ensaios, deve ser tomada, de modo aleatório, três unidades de um lote (uma unidade para cada ensaio). Para a carga dinâmica, o ensaio visa simular a movimentação do palete por meio de empilhadeira ou paleteira.

Para que o usuário possa usufruir de todas características e obter maior durabilidade de seus paletes, devem respeitar algumas premissas básicas: respeitar e entender as características de uso de cada modelo de palete; respeitar as capacidades de cargas indicadas para seu modelo de palete; evitar o choque ou batidas dos garfos da empilhadeira no palete; sempre posicionar de maneira correta os garfos das empilhadeiras; procurar sempre utilizar cargas uniformemente distribuídas.

As latas de aço para embalagens de produtos

A embalagem de aço é, tecnicamente, uma das melhores formas de se acondicionar produtos. Convenientes, duráveis, livre de conservantes químicos proporcionam uma alimentação saudável e rápida a qualquer hora e em qualquer lugar, evitando o desperdício e protegendo adequadamente a integridade de seu conteúdo no transporte e comercialização.

Completamente recicláveis e contendo uma série de diferentes produtos, incluindo alimentos com baixos teores de sal e açúcar, diet e light, as latas de aço podem conter, desde produtos delicados como balas e biscoitos finos até produtos de uso industrial, como os óleos lubrificantes e tintas navais. Quando se pensa no transporte de longa distância ou em condições críticas, por exemplo, a embalagem de aço é a primeira a ser cogitada por sua resistência mecânica.

Além de serem embalagens ecologicamente corretas, pois são feitas de metal 100% reciclável, a litografia fornece um excelente facing de prateleira possuindo a propriedade de transformar latas de aço em brindes colecionáveis para o consumidor. A história da lata começou em 1795 quando as tropas de Napoleão estavam sendo arrasadas mais pela fome e doenças relacionadas do que pelo combate. As conquistas militares e expansão colonial requeriam a invenção de algum recipiente capaz de transportar comida sem apodrecer, foi quando o governo francês ofereceu um prêmio de 12.000 francos para quem inventasse um método de conservar comida.

Depois de 15 anos de experiências, um parisiense chamado Nicholas Appert obteve sucesso na preservação de comida, vedando as garrafas com rolhas e imergindo as garrafas em água fervente. Appert supôs que como no vinho, exposição ao ar estragava a comida. Assim, a comida colocada num recipiente que vedava a entrada do ar, ficaria fresca e com boa qualidade. E isso funcionou.

Em meados do ano de 1830 as latas de conserva de tomates, sardinhas e ervilhas começaram a aparecer no mercado, tendo se popularizado em quase um século mais tarde com o aperfeiçoamento do enlatamento. Segundo Rogério Parra, chefe do Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do IPT (rparra@ipt.br), o aço é uma liga metálica à base de ferro. Várias composições de aço são utilizadas para fabricação de latas. A liga MR, que possui relativamente poucos elementos residuais, é utilizada para vegetais e carnes. A liga L é utilizada para produtos mais corrosivos. A liga N, que possui nitrogênio na composição, torna a chapa com mais resistência mecânica, é utilizada em domos de aerossóis. O liga D é a mais fácil de dobrar, indicada para latas com design mais exigentes.

“A chapa de aço nua escurece facilmente pela oxidação da superfície. Originalmente, esta chapa era revestida com estanho por imersão a quente para que o estanho desse a proteção ao aço. Esta é a chamada folha-de-flandres. Durante a Segunda Guerra, foi desenvolvido um processo eletrolítico de deposição, o que produz uma camada de estanho mais fina e uniforme. Um processo semelhante pode ser utilizado também para depositar cromo”, explica ele.

Parra diz que a camada de cromo ou estanho impede a oxidação da chapa de aço e também impede que, por exemplo, uma bebida enlatada retire ferro do aço e fique com gosto ruim. A espessura da camada de cromo ou estanho pode ser diferente em cada lado da chapa de aço dependendo da agressividade do que será envasado na lata ou do ambiente em que esta lata ficará exposta.

Ele exemplifica: uma lata de pêssegos da Grécia viaja em um contêiner e, sem o revestimento adequado, o calor e a umidade farão com que a lata chegue ao Brasil com pontos de corrosão no lado externo. Para uma lata de molho de tomate, que parte do interior paulista para a capital, deve se ter uma proteção melhor no lado interno porque a acidez do molho é a maior preocupação.

A camada de estanho oferece melhor resistência à corrosão que o cromo. Mas a camada de cromo possui melhor resistência ao calor, permite melhor litografia, adere melhor a outros revestimentos e resiste ao ataque de produtos que contenham enxofre. No entanto, a placa cromada não solda tão facilmente quanto a estanhada, o que é importante para a formação da lata. Ela requer o uso de um elemento intermediário de fusão ou, então, a remoção da camada de cromo na região de solda.

No entanto, a eficiência desta camada protetiva tem um limite. Daí a necessidade de vernizes e revestimentos internos e externos. Estes revestimentos protegem a lata de corrosão, reação com o produto envasado e abrasão. Existe uma grande variedade de revestimentos: oleorresinas, alquídicos, vinílicos, acrílicos, fenólicos, epóxi-amínicos, polibutadienos, organo-vinílicos ou epóxi-fenólicos.

O revestimento a utilizar é definido pelo conteúdo e pelos processos ao qual a lata será submetida. Por exemplo, para uma lata para vegetais é mais adequado um revestimento a base de oleorresinas. Revestimentos vinílicos são mais flexíveis, mas não resistem ao calor. Epóxi-fenólicos possuem boa adesão e alta resistência química. Organo-vinílicos são flexíveis a ponto de resistirem aos dobramentos e estiramentos da folha de aço quando da formação da lata.

Atualmente, há a possibilidade da aplicação de poliéster para substituir a camada de verniz, o que além da proteção, permite um ótimo efeito decorativo. O fundo de uma lata de espuma de barbear sem um revestimento polimérico provavelmente irá manchar a pia do banheiro.

A NM 42 de 04/2001 – Folha-de-flandres e chapa não-revestida em folhas e bobinas de simples e dupla redução estabelece os requisitos mínimos a que devem atender a folha-de-flandres eletrolítica e a chapa não-revestida, em folhas e bobinas de simples e dupla redução empregadas na fabricação de latas, tampas metálicas, filtros de óleo para automóveis e outros usos. O aço usado na produção da chapa não revestida deve ser fabricado por qualquer processo que assegure um material adequado às características do produto final. O aço deve atender aos requisitos de composição química de acordo com seu tipo, descritos na tabela 1.

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O aço se classifica, de acordo com seu uso, em:

– Aço tipo D – Metal base de aço resistente ao envelhecimento, acalmado com alumínio e tratado para adquirir excelentes características de embutimento. É usado principalmente para partes submetidas a embutimento muito profundo e para aplicações em que seja necessário evitar a formação de estrias e de marcas superficiais devidas ao alongamento do material ao deformar-se, ou onde sejam exigidas propriedades direcionais especiais.

– Aço tipo L – Metal base de aço baixo em metalóides e elementos residuais que são selecionados frequentemente para a folha de flandres destinada a latas de produtos alimentícios fortemente corrosivos. Os elementos residuais como fósforo, silício, cobre, níquel, cromo e molibdênio são restritos aos limites mínimos praticamente possíveis.

– Aço tipo MR – Metal base de aço, similar em teor de metalóides ao tipo L, mas com menos restrições quanto ao teor de elementos residuais como cobre, níquel e cromo, entretanto, o fósforo se mantém em nível baixo. É usado para a maioria das aplicações de folhas de flandres para enlatar alimentos moderadamente corrosivos.

Importante observar que a massa da chapa não revestida e da folha de flandres, determinada com uma precisão de 2 g, deve ser a estabelecida na tabela 2, de acordo com a sua espessura. As espessuras nominais da chapa não revestida e da folha de flandres devem ser as estabelecidas na tabela 2 da presente norma.

A tolerância admissível na espessura da chapa não revestida e da folha de flandres em bobinas é de + 8,5% da espessura nominal em 98% do comprimento da bobina. As tolerâncias superiores admissíveis tanto para a largura como para o comprimento poderão ser reduzidas mediante acordo prévio. As larguras para as folhas e para as bobinas devem ser múltiplas de 2, sendo a largura mínima de 560 mm.

A tolerância admissível na largura das folhas e bobinas é de + 3,2 mm para a superior e zero para a inferior. A tolerância admissível no comprimento das folhas é de + 3,0 mm para a superior e zero para a inferior. No caso de folha de flandres com revestimento diferencial, a marcação deve ser realizada de forma individual, tanto em folhas como em bobinas e realizada da seguinte maneira: a menos que exista outro acordo entre fabricante comprador, a marcação da folha de flandres com revestimento diferencial deve ser feita na face de maior revestimento e esta deve ser a face superior no amarrado ou o exterior da bobina.

O sistema de marcação deve ser de aspecto somente visual e não deve afetar a espessura do estanho. Nos rótulos da embalagem devem constar, pelo menos, as seguintes informações: nome do fabricante; identificação do lote; designação da massa de revestimento, no caso da folha de flandres; peso líquido e bruto do amarrado ou bobina; grau de encruamento; aspecto superficial; quantidade de folhas contidas no amarrado e, no caso de bobinas, a quantidade de metros.

Nova lei sobre sacolas plásticas de São Paulo confunde consumidor

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Em recentes regulamentações da Lei nº 15.374 de 2011, que proíbe a disponibilização de sacolas plásticas descartáveis nos estabelecimentos comerciais da cidade, a Prefeitura de São Paulo colocou novas regras para a produção e uso de sacolinhas plásticas no município. A lei se aplica às sacolas doadas ou vendidas nestes locais e mostra fragilidades em relação ao objetivo da regulação principal: diminuir a produção, uso e descarte generalizado de sacolinhas descartáveis e incentivar o uso das retornáveis.

As novas regras obrigam que as sacolinhas plásticas sejam padronizadas, feitas de bioplástico (cana de açúcar), e não mais de plásticos tradicionais derivados do petróleo. Elas também precisam suportar uma capacidade maior de carga e serem confeccionadas nas cores verde – para resíduos recicláveis –  e cinza – para outros rejeitos.

A proposta de cores é auxiliar o consumidor na separação dos resíduos e facilitar a identificação para as respectivas coletas. Os comerciantes teriam até 5 de fevereiro (prazo prorrogado por mais 60 dias) para se adaptar às novas regras, que autorizam apenas a distribuição ou a venda dessa nova sacola padronizada.

As sacolinhas descartáveis, que atualmente são distribuídas principalmente nos supermercados, estão proibidas. O consumidor, a partir de então, só poderá descartar nas sacolas verdes o resíduo reciclável, que será enviado às centrais de triagem. Segundo a resolução, caso o consumidor faça uso das sacolas verdes padronizadas para descarte de outros resíduos que não sólidos secos e recicláveis, implicará em multa, após advertência, que pode variar de R$ 50 a R$ 500.

No entanto, apesar de previsto em lei, a medida continua sendo um desincentivo ao consumidor para o uso de sacolas retornáveis ou outros meios – como carrinhos, cestos e caixas – no lugar das descartáveis. Isso porque não extingue a cultura da geração de resíduo, que vem da necessidade de uso de múltiplas sacolinhas nos estabelecimentos comerciais, em especial, supermercados, e se apoia na ainda frágil estrutura da coleta seletiva na cidade.

O programa de coleta seletiva do município tem como meta a triagem de apenas 10% dos resíduos sólidos recicláveis até o final do mandato do atual prefeito, Fernando Haddad, em 2016. Nesse cenário, presume-se que os outros 90% de lixo separado nas novas sacolinhas se somarão ao montante dos demais resíduos não recicláveis e continuará sem um processamento final preciso, mesmo utilizando a sacola padronizada. Hoje, o município não é 100% atendido pela coleta seletiva e que os estabelecimentos comerciais cobertos pela Lei são de abrangência e alcance territorial muito maior que a capacidade de coleta e reciclagem no município.

“Proibir sacolinhas plásticas tradicionais nos estabelecimentos, mas permitir a produção e o descarte de opções semelhantes, independente da finalidade, tem sido o principal ponto da discussão e mobilização sobre o tema, sendo que todas as ações devem dar prioridade a não geração de resíduos, conforme disposto na PNRS. A nova medida é complementar à coleta seletiva e é válida, mas não tem nenhuma relação com a raiz do problema, que é a produção exagerada de descartáveis. Ela apenas facilita a identificação do descarte, o que poderia ocorrer em qualquer recipiente ou sacos de lixo. A nova sacolinha continua contraditória ao desincentivar e substituir o uso das retornáveis e ao instrumentalizar, por meio da Lei, a necessidade de uso das descartáveis padronizadas para a separação”, comenta Renata Amaral, pesquisadora do Instituto Brasileiro de Defesa do Consumidor (Idec).

Ainda no entendimento do Idec, a produção e distribuição das novas sacolas continua representando danos ao meio ambiente, mesmo com parte de sua matéria-prima sendo de origem renovável e tendo como destino final a reciclagem. As demais sacolas já utilizadas para descarte, feitas de outros materiais, podem continuar a ser utilizadas, tanto para coleta seletiva, quanto para coleta convencional, desde que o resíduo seja separado da maneira correta. “Ou seja, o intuito da padronização se perde ao permitir que os demais meios já utilizados sejam válidos e não se enquadrem na fiscalização”, explica Renata.

Apesar de regulamentada, a fiscalização, que deverá ser feita por amostragem e a partir de denúncias, será difícil e o grande número de sacolas que o consumidor leva para casa ou já estão acumuladas continuará a ir – na melhor das hipóteses – diretamente para a coleta seletiva, sem reuso, como já ocorre em muitas residências. Soma-se a isso o hábito de depositar sacolinhas dentro de sacos de lixo maiores, para facilitar o descarte e o manuseio, inviabilizando a identificação para coleta ou a fiscalização.

Ressalte-se que a proibição definitiva das sacolas plásticas já foi adotada em outras cidades do país e se mostrou uma medida viável para o consumidor, sem grandes impactos para a indústria do plástico e com ganhos ambientais significativos. Além disso, o constante reposicionamento público acerca do uso das sacolas plásticas não é educativo e desinforma o consumidor, que fica confuso sobre qual posição tomar conforme as constantes mudanças na lei e regulamentação.

Ao consumidor, cabe a meta, sempre que possível, da não geração e da redução de geração dos resíduos, o que inclui evitar as sacolinhas descartáveis e continuar a usar sacolas retornáveis. E, claro, fazendo a separação dos resíduos para reciclagem – mesmo para aqueles que não tem coleta seletiva em casa, já que existem outras opções disponíveis, como pontos de entrega voluntária, cooperativas, etc.
Caso o consumidor vá a um estabelecimento comercial e esqueça suas sacolas retornáveis, deve lembrar que as sacolas verdes só devem ser usadas para descarte de resíduos recicláveis, caso contrário ele pode ser multado.

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Caixas de papel ondulado

O papelão ondulado é uma estrutura formada por um ou mais elementos ondulados, chamados de “miolo”, fixados a um ou mais elementos planos, chamados de “capa”, por meio de adesivo aplicado no topo das ondas. Tanto o “miolo” quanto a “capa” são obtidos a partir de fibras virgens de celulose, matéria-prima renovável ou de papel reciclado. No Brasil, o uso de papel reciclado na produção do papelão ondulado chega a mais de 70% do total produzido.

O número de capas e miolos utilizados na estrutura do papelão ondulado define a sua classificação: face simples – estrutura formada por um elemento ondulado (miolo) colado a um elemento plano (capa); parede simples – estrutura formada por um elemento ondulado (miolo) colado, em ambos os lados, a elementos planos (capas); parede dupla – estrutura formada por três elementos planos (capas) coladas a dois elementos ondulados (miolos), intercalados; parede tripla – estrutura formada por quatro elementos planos (capas) colados em três elementos ondulados (miolos), intercalados; parede múltipla – estrutura formada por cinco ou mais elementos planos (capas) colados a quatro ou mais elementos ondulados (miolos), intercalados.

A NBR 14979 de 08/2009 – Embalagem de papelão ondulado – Determinação das dimensões internas da caixa estabelece um método de ensaio para determinação das dimensões internas de caixas de papelão ondulado. As dimensões internas são parâmetros importantes na fabricação de caixas de papelão ondulado, exigindo métodos adequados para medição na pesquisa, controle de rotina e ensaios de aceitação quanto à conformidade às especificações.

Para a embalagem transportar e proteger o seu conteúdo efetiva e eficientemente, a caixa deve ter dimensões apropriadas. Este método envolve certo grau de julgamento humano e assume um posicionamento e leitura exatos do aparelho especificado. A determinação das dimensões intemas (comprimento, largura e altura) de caixas de papelão ondulado deve ser feita por meio de instrumento de medição específico. Quanto à aparelhagem, o instrumento de medição consiste em duas peças metálicas planas montadas em cada extremo e a ângulos retos de uma barra espaçadora telescópica, conforme Figura 1.

As placas metálicas devem ler espessura minima de 4,76 mm, comprimento de 102 mm, largura de 76 mm e rugosidade superficial máxima de 1,63 IJm. Os cantos devem ser arredondados, com raio de 6 mm. As placas devem ser montadas firmemente em cada extremo da barra espaçadora telescópica, com paralelismo de 0,5 mm.

A barra espaçadora telescópica deve ser provida de meios para ajustar e fixar as distâncias lineares entre as duas placas melâlicas. A barra espaçadora deve ter incorporada uma escala para facilitar a leitura das dimensões. Essa escala deve ter resolução de 1 mm.

Quanto à amostragem, se o ensaio for feito para avaliar o lote, a amostragem deve ser efetuada de acordo com a NBR NM ISO 186. Para outras avaliações, assegurar-se de que os corpos-de-prova sejam representativos da amostra recebida. As caixas amostradas para ensaio devem ser sem uso, em perfeito estado, sem deformação ou quaisquer danos.

A amostra deve ser condicionada de acordo com a NBR NM ISO 187 e os corpos-de-prova devem ser preparados e ensaiados nas mesmas condições atmosféricas para condicionar a amostra. Quanto ao procedimento, realizar o ensaio em no minimo cinco caixas. Montar a caixa conforme NBR 5980, posicionando o fundo da caixa sobre uma superficie plana. Para determinação do comprimento, medir a distancia entre os paineis-testeiras. Posicionar e manter o instrumento de medição no fundo da caixa tào próximo quanto possível da laleral oposta à junta de fabricação. Posicionar um dos extremos finnemenle contra uma das testeiras da caixa e ajustar o outro extremo até que ele encontre a testeira oposta, exercendo uma pequena pressão sobre as testeiras, de modo que a ârea das placas metálicas do instrumento de medição fique em contato com a testeira.

Para auxiliar as indústrias a eliminar tanto os danos causados por embalagens subdimensionadas quanto reduzir os custos das embalagens superdimensionadas, o pesquisador Rogerio Parra, responsável pelo Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do IPT, coordenou um projeto interno que desenvolveu uma metodologia e um protótipo de dispositivo para a avaliação da rigidez do papelão ondulado utilizado na fabricação de caixas. “Estimar corretamente o tipo de material que será usado em uma caixa é uma questão de custo e segurança para o produto que será embalado. Papelão com baixa rigidez ou com baixa resistência à compressão de coluna tem como resultado caixas mais baratas, mas menos resistentes”, explica ele.

O dimensionamento mecânico de caixas de papelão não segue uma metodologia científica na prática. Grande parcela das empresas não conta com orientação técnica adequada para especificar as embalagens usadas para o transporte e o acondicionamento dos produtos. “Os fabricantes muitas vezes até sabem os ensaios necessários para a comparação entre caixas ou entre os materiais das caixas, mas o modelo testado pode ser insuficiente para levantar todas as características relevantes”, exemplifica o pesquisador. “É comum ainda que as empresas especifiquem características de papelão ondulado e comprem os equipamentos para a checagem, mas acabam por fazer a especificação e um controle de dados sem correlação com as propriedades da caixa”.

Pela falta de oferta de serviços, a solução adotada pelos fabricantes acaba sendo a experimental: a empresa fabrica um protótipo e, caso ocorra algum problema, produz uma nova caixa a partir de outro material. “O desenvolvimento da caixa acaba tendo um custo alto porque o ponto de partida não tem referência; os responsáveis acabam experimentando diferentes tipos de papelão, em vez de fazer o cálculo inicial do material mais adequado e produzir uma caixa de acordo com os requisitos necessários ao seu uso”, explica ele.

O procedimento normal seria as fábricas lançarem mão de duas propriedades para definir as especificações técnicas de uma caixa pronta. Uma delas é a resistência à compressão de coluna: uma amostra de um pedaço do papelão é submetida ao ensaio e os valores são relacionados matematicamente ao tamanho da caixa. Esta é a propriedade de maior influência quando se fala de caixas pequenas, mas nas maiores ocorre outro efeito durante o empilhamento, o abaulamento, que está relacionado à rigidez do papelão. “Basta um pedaço de papelão para realizar o ensaio de compressão em uma prensa; a medição de rigidez, por outro lado, não é tão simples, porque é necessário que a amostra sofra uma flexão controlada”, explica Parra.

Embora seja a propriedade do papelão mais importante para previsão da resistência de caixas grandes, a rigidez é pouco controlada. Novamente o desconhecimento e a facilidade na medição de outras características são dois dos motivos apontados pelo pesquisador – no caso da avaliação da espessura, por exemplo, Parra ressalta que os índices obtidos podem mascarar as reais condições do material pela sua relação reduzida com a resistência esperada da embalagem final.

Para suprir esta ausência, o laboratório do IPT tentou desenvolver um equipamento de custo mais baixo. “Montamos um protótipo e fizemos algumas medições, mas notamos que existem no mercado fabricantes que vendem kits para instalação em máquinas universais a fim de fazer a medição. Nosso objetivo inicial era fazer um equipamento dedicado, mas no final optamos pela criação de um dispositivo para instalação em uma máquina universal”, afirma Parra.

Um apoio multiposicional foi então construído para permitir variar a geometria do ensaio e encontrar a condição de mais fácil leitura de força e deformação. As principais condições adotadas para o dispositivo foram a abertura maior em 250 mm e a menor em 105 mm. Um total de 100 corpos de prova de dois tipos comercialmente disponíveis de papelão ondulado foi preparado para validação dos resultados em comparação com o procedimento normalizado, e eles foram submetidos a medições de carga e deformação em condição quasi-estáticas no dispositivo construído.

Os resultados foram promissores para a execução dos ensaios no IPT. “Mais do que oferecer um novo ensaio, no entanto, o resultado do projeto é a disseminação da importância da medição da rigidez de papelão e a disposição do IPT em capacitar as empresas interessadas em realizar esta determinação em seus laboratórios de controle de qualidade”, completa o pesquisador.

Suco de frutas, néctar ou refresco: o consumidor precisa ficar atento

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A partir de julho de 2014 a indústria deverá informar no painel principal do rótulo das bebidas não alcoólicas o percentual de polpa da fruta ou suco utilizado nos ingredientes. A regra foi determinada pelas Instruções Normativas nº 17, 18, 19 e 42 publicadas em 2013 pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa).

Após um amplo debate com os integrantes da cadeia do agronegócio de bebidas, ficou claro que é necessário informar com mais clareza ao consumidor o que está sendo ofertado para ele. Segundo o chefe da Divisão de Bebidas do Ministério, Marlos Schuck Vicenzi, todos os refrigerantes, refrescos e chás devem declarar o percentual. “Em dezembro de 2014 a regra passa a valer também para os néctares e sucos tropicais. Essa obrigatoriedade beneficia tanto o produtor quanto o consumidor, pois aumenta a transparência nas relações de consumo das cadeias produtivas envolvidas”, ressaltou.

Para ser chamada de suco, a bebida deve conter 100% da fruta. No caso do néctar deve ter em sua composição um percentual mínimo do suco ou polpa. “O néctar de pêssego deve conter no mínimo 40%, já o de pitanga no mínimo 25%. Marlos explica ainda que o teor de suco ou polpa se modifica em função do tipo de fruta. Existem algumas com alto grau de acidez ou sabor forte que torna inviável a produção de néctares com percentual elevado de suco. “Outro fator considerado nas discussões para um possível aumento do teor de suco nas bebidas é a disponibilidade da fruta para as indústrias”, disse.

A partir de 2015 haverá aumento do percentual mínimo obrigatório de suco ou polpa para os néctares de laranja e uva, que será feito de forma gradual partindo-se dos atuais 30% para 40% em janeiro e finalmente 50% em janeiro de 2016”, explica Vicenzi. Os fiscais agropecuários do Mapa fiscalizam a produção das bebidas por meio de análises laboratoriais e inspeções nos estabelecimentos. O descumprimento das regras estabelecidas nos padrões de identidade e qualidade fixados pelo Mapa constitui infração. O produtor pode ser punido com multa, interdição do estabelecimento, suspensão ou cassação de registros.

Assim, o consumidor precisa ficar atento para saber a diferença entre suco de frutas, néctar e refresco. A principal está relacionada ao teor do suco de fruta presente na bebida. O suco, como o próprio nome sugere, é um produto composto por 100% de fruta in natura. “Segundo determinação do Ministério da Agricultura, ele não pode conter aromas ou corantes artificiais e a quantidade máxima de açúcar adicionada é de 10% de seu volume”, afirma Gisele Camargo, do Instituto de Tecnologia de Alimentos de São Paulo.

Existem algumas exceções a essas regras, como, por exemplo, os sucos de frutas tropicais, nos quais a polpa de fruta pode ser diluída em água potável numa proporção mínima de 35 % de polpa, dependendo do sabor. Já o néctar tem uma concentração menor de suco, que varia de 20% a 30% conforme a fruta. E, ao contrário dos sucos, pode receber aditivos, como corantes e conservantes.

O refresco por sua vez, tem um teor ainda menor de polpa de fruta. No caso do refresco de limão, esse percentual é de, no mínimo, 5%; no de maracujá, 6%; e no de maçã, 20%. Do ponto de vista nutricional, o suco é a bebida mais rica dos três, pois contém maiores quantidades de vitaminas e sais minerais. Para que o consumidor saiba exatamente o que está comprando no supermercado. O Ministério da Agricultura obriga os fabricantes a estamparem no rótulo se a bebida é suco, néctar ou refresco.

Novas regras para a rotulagem de alimentos

A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) publicou novas regras para alimentos já que há no mercado muitas dúvidas em relação ao que é um alimento light? E o que significa um produto “rico em”? E com “alto teor de”? Ajudar o consumidor a entender essas e outras alegações, bem como auxiliar no consumo mais adequado às necessidades nutricionais é o objetivo da RDC 54/2012 da Anvisa. Desde 1º de janeiro de 2014, os rótulos de todos os alimentos produzidos no Brasil devem estar adequados à resolução, que alterou a forma de uso de termos como light, baixo, rico, fonte, não contém, entre outros.

Os alimentos que trouxerem na rotulagem a alegação light, por exemplo, devem ser reduzidos em algum nutriente. Ou seja, o termo só poderá ser empregado se o produto apresentar redução nutricional em comparação com a versão convencional.

A norma estabelece, ainda, critérios para o uso das alegações de fonte e alto teor de proteínas, que receberam a exigência de comprovação adicional de critério mínimo de qualidade. “Essa determinação tem por objetivo proteger o consumidor de informações e de práticas enganosas”, afirma a Gerente de Produtos Especiais da Anvisa, Antônia Aquino.

A regulamentação também criou oito novas alegações nutricionais. Para isso, foram desenvolvidos critérios para alimentos isentos de gorduras trans, ricos em ômega 3, ômega 6 e ômega 9, além dos sem adição de sal.

De acordo com Antônia, essas alegações foram estabelecidas com o intuito de estimular a reformulação e desenvolvimento de produtos industrializados mais adequados do ponto de vista nutricional. A RDC exige, também, o uso de esclarecimentos e advertências relacionados ao uso de uma alegação nutricional de forma visível e legível nas embalagens, com o mesmo tipo de letra da alegação nutricional.

Devem ter cor contrastante com o fundo e, pelo menos, metade do tamanho da alegação nutricional. Ainda segundo a gerente, a nova regulamentação adequou as normas brasileiras às regras do Mercosul. “A medida incorpora à legislação nacional a norma de Informação Nutricional Complementar acordada no âmbito do Mercosul, o que deve facilitar a circulação dos alimentos entre os países integrantes do bloco”, revela.

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O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) realizou um projeto para comparar a degradação de quatro diferentes materiais aplicados em embalagens de supermercados. Esse teste comparativo, que começou a ser realizado em outubro de 2011 pelo Laboratório de Embalagem e Acondicionamento (LEA), do Centro de Integridade de Estruturas e Equipamentos (Cinteq), do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), vai permitir a comparação, em igualdade de condições pelo prazo de um ano, do processo de degradação de quatro tipos de sacolas de supermercados.

“A sociedade precisa saber o que acontece depois do descarte”, diz a pesquisadora Mara Lúcia Siqueira Dantas ao explicar as motivações do projeto. Com exposição ao tempo, serão comparados os seguintes materiais: polietileno comum (sacola tradicional de plástico), polietileno com aditivo para degradação, papel e TNT (sacola retornável, feita de tecido-não-tecido, com base em polipropileno).

O estudo simula a condição de abandono das sacolas no meio urbano, já que essa é a situação que boa parte desse material encontra. O prazo do teste foi definido para que os exemplares possam enfrentar as quatro estações do ano e todo o tipo de intempérie. O IPT fez uma parceria com o Instituto de Astronomia, Geofísica e Ciências Atmosféricas (IAG), da USP, para receber informações meteorológicas do período de vigência dos testes. Assim, a degradação das sacolas será considerada diante das variáveis reais do clima, como temperatura, umidade relativa do ar, precipitações pluviométricas, insolação e direção e velocidade dos ventos. O teste vai permitir a comparação direta dos materiais: todas as sacolas estarão expostas simultaneamente às mesmas condições, sem vantagem ou desvantagem para nenhum material, o que é uma situação realista, pois não será simulada nenhuma condição específica, reproduzindo o descarte possível.

De acordo com a metodologia do projeto, 40 sacolas foram alocadas na cobertura de um dos prédios do campus do IPT, divididas em grupos de dez unidades. Cada um desses grupos é retirado conforme cada etapa é cumprida. Assim, as sacolas são retiradas com um mês, três meses, seis meses e 12 meses. Ao deixarem a exposição, as unidades voltam para o laboratório e passam por ensaios de resistência mecânica, perda de massa e perda de cor. No total são realizados sete testes, e os dados são comparados com os testes das sacolas novas, apurados antes do início da exposição ao tempo.

Segundo o pesquisador Rogério Parra, os principais agentes de degradação são os raios ultravioleta (UV), a ação mecânica das chuvas e o ataque químico da poluição. “As sacolas perdem massa, bem como a cor e suas qualidades mecânicas”, afirma o pesquisador, explicando que a tendência é que o material venha a se esfarelar com a ação do tempo. A pesquisadora Mara afirma que esse trabalho poderá ser um passo para uma pesquisa mais profunda, com base em Análise de Ciclo de Vida (ACV) focada em condições brasileiras, já que os dados disponíveis na literatura são experiências realizadas com embalagens na Europa.

As análises de ACV representam um campo relativamente novo do conhecimento tecnológico e uma competência que está em desenvolvimento no IPT, abrangendo todas as áreas de pesquisa. Seu principal objetivo é fazer inventários das etapas de vida e de descarte de um produto, medindo assim os reais impactos ambientais. Há relativamente pouca informação sobre os impactos de toda a vida de produtos no meio ambiente em condições tipicamente brasileiras – interpretações baseadas em dados importados podem levar a conclusões equivocadas.

Com os resultados da pesquisa, a discussão sobre esses materiais e seus impactos poderá transcorrer com mais propriedade. Segundo Mara, uma das questões que será respondida é quanto à eficiência, ou não, dos aditivos para tornar o polietileno degradável. “Não há consenso sobre a vantagem da adição dessa substância ao plástico”, afirma. Ela acredita que o trabalho poderá contribuir para a educação da sociedade, com a conscientização do impacto do descarte desses materiais no meio ambiente.

Parra explica que as sacolas ficaram expostas às intempéries por um período de 12 meses, contemplando as quatro estações do ano, no terraço do prédio do campus do IPT que abriga o laboratório. “Decidimos fazer o campo de testes a céu aberto não por concordarmos com este tipo de descarte, mas por tratar-se da situação predominante nas áreas urbanas do País em que as sacolas nem sempre vão para os aterros assim como materiais fotodegradáveis acabam sendo enterrados. Portanto o nosso ponto de partida foi a realidade, não uma situação idealizada.” A pesquisa contou com as colaborações do Instituto Astronômico e Geofísico da USP para monitoramento ambiental, e os Laboratórios de Análises Químicas e de Papel e Celulose do IPT, e foi realizado entre maio de 2011 e abril de 2013.

Enfim, o objetivo da equipe foi desenvolver uma metodologia que permitisse comparar a degradabilidade entre os materiais analisados. Os pesquisadores acompanharam o desempenho mecânico e visual das amostras submetidas a sol, chuva, frio, calor, poluição e ataques de insetos durante um ano. “Verificamos dados como desbotamento, fragmentação, perda de resistência mecânica e massa. Não foi possível estabelecer uma vida útil porque os diversos materiais deterioraram com muita rapidez, embora não tenham se degradado completamente”, afirma ele. “Ao final do período, eles continuavam poluindo de alguma maneira, apesar de terem perdido há muito tempo a função de utilidade das sacolas.”

Comparando diversos aspectos aferidos no trabalho de campo, os pesquisadores do IPT obtiveram um inédito ‘Índice IPT de Degradação de Embalagens Descartáveis’. Parra explica que o índice, em uma escala de zero a um, identifica com exatidão os materiais mais susceptíveis à degradação em ambiente natural que são os mais próximos de um: “Na comparação das sacolas, o índice de degradação mais elevado foi obtido pelo papel (0,32), seguido do plástico (0,21), plástico aditivado com pró-oxidante (0,18) e não-tecido (0,16)”. No futuro, novos estudos de degradabilidade poderão ter o ‘Índice IPT’ como ponto de partida, uma vez que este método não se limita à análise de sacolinhas de supermercado, mas pode ser aplicado a qualquer tipo de embalagem descartável.

As normas obrigatórias para as embalagens plásticas de água mineral

NFPA 70E: a segurança do trabalho nos riscos com energia elétrica

Editada em 2012, essa norma internacional descreve as práticas relacionadas à segurança de trabalho para os locais em que são necessárias salvaguardar os funcionários em relação aos riscos associados à energia elétrica durante atividades como a instalação, inspeção, operação, manutenção de condutores elétricos, equipamentos elétricos , de sinalização e de condutores e equipamentos de comunicações, etc. Clique no link para mais informações.

A ABNT editou uma série de normas técnicas disciplinando as embalagens plásticas de água mineral. Como exemplo, há as quatro normas que especificam os requisitos para lavagem, enchimento, fechamento e métodos de ensaio dos garrafões retornáveis e suas tampas. A água mineral é a água que contêm minerais ou outras substâncias dissolvidas que alteram seu gosto e/ou lhe dão valor terapêutico. Sais compostos de enxofre e gases estão entre as substâncias que podem estar dissolvidas na água. A água mineral pode frequentemente ser efervescente. Ela pode ser preparada ou pode ocorrer naturalmente. As águas minerais são águas subterrâneas originárias das águas de superfície que infiltraram através do solo. As águas minerais diferenciam-se das demais águas subterrâneas por atingirem maiores profundidades, devido a condições especiais do solo que permitem atingir grandes profundidades. Esta infiltração maior fornece condições físico-químicas especiais à água como maior dissolução de sais minerais, maior temperatura e pH alcalino. Algumas águas minerais são originárias de regiões com alguma atividade vulcânica.

Os diversos tipos de águas minerais são classificados segundo a composição química, origem da fonte, temperatura e gases presentes. Estes aspectos determinam a forma de uso tais como o consumo como bebida, apenas para banhos e se são terapêuticas ou não. As águas minerais retornam à superfície através de fontes naturais ou por poços perfurados. Os exames físicos, químicos e bacteriológicos determinam se o ideal da água mineral é para consumo ou banhos, se terapêuticas ou não. Modernamente, a água mineral para consumo é distribuída em vasilhames, podendo ser consumida longe das fontes termais. No Brasil, o consumo de águas minerais é regulamentado por legislação específica. A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) refere-se à água mineral natural e à água natural como sendo de origem subterrânea. A partir de março de 2007, passou a vigorar no Brasil a RDC nº 173/06, que regulamenta o assunto. As características de composição e propriedades para classificação como água mineral bem como sua exploração são regulamentadas pelo Decreto-Lei Nº 7.841, de 8 de agosto de 1945 Código de Águas Minerais.

Dessa forma, a ABNT vem procurando editar normas técnicas a fim de disciplinar o uso das embalagens plásticas, principalmente do garrafão retornável, destinadas ao envasamento e comercialização de água mineral e potável de mesa (clique nos links para mais informações):

ABNT NBR 14222: 11/2011 – Embalagem plástica para água mineral e potável de mesa — Garrafão retornável — Requisitos e métodos de ensaio;

ABNT NBR 14328: 11/2011 – Embalagem plástica para água mineral e potável de mesa — Tampa para garrafão retornável — Requisitos e métodos de ensaio;

ABNT NBR 14637: 11/2011 – Embalagem plástica para água mineral e potável de mesa — Garrafão retornável — Requisitos para lavagem, enchimento e fechamento;

ABNT NBR 14638: 11/2011 – Embalagem plástica para água mineral e potável de mesa — Garrafão retornável — Requisitos para distribuição.

O grande problema dessas embalagens está relacionado com a presença de bactéria, o que denota que pode ocorrer uma interferência externa na água mineral, já que alguns grupos de bactérias não fazem parte da composição química da água mineral. Portanto, pode-se dizer que a água mineral que apresenta coliformes totais não é pura, ou seja, é contaminada por agente externo, contaminação esta que pode ocorrer na fonte, no envase (devido a natureza do processo ou ao fato da reutilização de garrafão não devidamente higienizado), ou no transporte e armazenamento, no caso da embalagem não ser absolutamente estanque. Igualmente, a presença de Escherichia Coli denota que a água mineral ou o garrafão sofreram contaminação de origem fecal, que são encontrados nas fezes do homem ou em fezes de animais de sangue quente. Esta bactéria pode ser veículo de transmissão de doenças como a hepatite ou a cólera ou agente causador de problemas gastrointestinais. Quanto à origem da contaminação, tem a mesma explicação relatada no parágrafo anterior para a origem da contaminação por coliformes totais.

Outra preocupação é que os garrafões e outras embalagens plásticas retornáveis para água mineral e potável necessitam ter data de validade obrigatória. Isso é importante, pois os garrafões de plástico antigos se desgastam e com o tempo favorece a contaminação da água. Essa medida foi estabelecida pela portaria nº 358 do Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM) e determina que o prazo de validade dos galões de 10 e 20 litros de água mineral seja de três anos. Os comércios que possuem os recipientes inadequados e sem destino podem doá-los à Vigilância Municipal, que os encaminhará à reciclagem. Se você tem um galão antigo em casa, ainda sem data de validade, veja se ele não deve ser trocado. Se a informação sobre a data de validade ainda não estiver disponível no garrafão que está na sua casa, procure a data de fabricação, encontrada na parte inferior da embalagem ou próxima ao bico.

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