Os parâmetros normativos para a construção de paredes de concreto moldadas in loco

A parede de concreto é um elemento estrutural autoportante, moldado no local, com comprimento maior que cinco vezes sua espessura e capaz de suportar carga no mesmo plano da parede. A espessura mínima das paredes com altura de até 3 m deve ser de 10 cm. Permite-se espessura de 8 cm apenas em paredes internas de edificações até dois pavimentos. Para paredes com alturas maiores, a espessura mínima deve ser h/30.

A critério dos projetistas, pode-se desconsiderar a diminuição da espessura provocada por frisos ou rebaixos com profundidade máxima de 1/10 da espessura da parede e largura máxima de 10 cm, respeitados os cobrimentos mínimos das eventuais armaduras. Permite-se apenas um friso ou rebaixo horizontal por pavimento. O espaçamento entre frisos ou rebaixos verticais deve ser maior que 30 vezes a espessura da parede.

Os demais limites para as situações de serviço devem seguir o descrito na NBR 6118, exceto quando utilizados os resultados de ensaios específicos. Para prevenir o aparecimento de fissuras, deve ser analisada a necessidade da colocação de juntas verticais. A fissuração da parede pode ocorrer por variação de temperatura, retração, variação brusca de carregamento e variação da altura ou espessura da parede.

Para paredes de concreto contidas em um único plano e na ausência de uma avaliação precisa das condições específicas da parede, devem ser dispostas juntas verticais de controle. O espaçamento máximo dessas juntas deve ser determinado de acordo com dados de ensaios específicos (espaçamento condizente com o especificado no projeto). Na falta desses ensaios, adotar o distanciamento máximo de 8 m entre juntas para paredes internas e de 6 m para paredes externas. As juntas podem ser passantes ou não passantes (recomenda-se uma profundidade mínima de 2 cm), pré-formadas ou serradas.

Em face da dilatação da última laje, pode ser prevista uma junta de controle imediatamente sob esta laje, a critério do projetista estrutural. É necessário executar o reforço, sem ligação de tela entre a parede e a última laje. As paredes são calculadas como livres na extremidade superior. Nesta situação, a platibanda deve ser engastada na laje.

Sempre que a deformação por efeito da variação da temperatura puder comprometer a integridade do conjunto, recomenda-se o uso de juntas de dilatação a cada 30 m da estrutura em planta; e nas variações bruscas de geometria ou de esforços verticais. Estes limites podem ser alterados, desde que seja feita uma avaliação mais precisa dos efeitos da variação de temperatura do concreto sobre a estrutura.

As tubulações elétricas verticais podem ser embutidas nas paredes de concreto, desde que atendidas, simultaneamente, as seguintes condições: respeitar as condições de manutenibilidade indicadas na NBR 15575-2; diâmetro máximo de 25% da espessura da parede, espaçado em no mínimo 5 cm, livre entre faces das tubulações, sem reforços; quando o diâmetro da tubulação for maior que 25%, mas não ultrapassar 50% da espessura da parede No caso do uso de telas metálicas, recomenda-se que se coloque a tubulação centrada e com telas nas duas faces, com largura mínima de 60 cm e transpasse mínimo equivalente à metade da espessura de parede, não sendo admitida a utilização de tubos metálicos embutidos.

Não são admitidas tubulações horizontais, a não ser trechos de até um terço do comprimento da parede (entre travamentos), não ultrapassando 1 m, desde que este trecho seja considerado não estrutural. Em paredes de concreto não estruturais, desvinculadas do restante da estrutura, estas restrições não se aplicam.

Nos encontros de paredes, não havendo verificação específica do projetista de estruturas, não são permitidas tubulações verticais ou horizontais, a uma distância inferior a três vezes a espessura da parede, a partir do canto delas, respeitada a região de emenda das telas. Permite-se a colocação das instalações hidráulicas e sanitárias em nichos verticais previamente previstos no projeto estrutural.

Permite-se a colocação embutida das instalações flexíveis reticuladas encamisadas (PEX). Quando encamisado, o raio de curvatura deve permitir a manutenção dos tubos. Aplicam-se as observações a respeito de diâmetro máximo e reforços. Em conformidade com os requisitos da NBR 12655, o controle tecnológico do concreto deve ser feito em dois momentos: o controle de recebimento que é realizado no ato do recebimento do concreto na obra, condicionando sua liberação para lançamento, e a aceitação dos lotes de concreto, realizada com base nos resultados dos ensaios de resistência à compressão nas idades de controle.

O controle de recebimento do concreto no estado fresco deve ser realizado pela determinação do abatimento do tronco de cone, prescrito na NBR 16889, com no mínimo a frequência e a amostragem estabelecidas na NBR 12655. Para o concreto autoadensável, devem ser realizados os ensaios indicados nas NBR 15823-2 e NBR 15823-3, com no mínimo a frequência e a amostragem estabelecidas na NBR 15823-1.

Além desses ensaios que são realizados na obra, devem ser previamente determinadas algumas características e propriedades do concreto no estado fresco em laboratório, conforme indicado nas NBR 12655 e NBR 15823. O controle de aceitação dos lotes de concreto no estado endurecido deve ser realizado conforme a NBR 12655, sendo comprovados no mínimo os seguintes requisitos estabelecidos em projeto: resistência de desforma, na idade especificada em projeto; resistência característica do concreto (fck), aos 28 dias. Para controle da resistência do concreto na idade de desforma, permite-se o uso do método da maturidade, em conformidade com a ASTM C1074. A junta de concretagem deve ser conforme a NBR 14931.

A NBR 16055 de 10/2022 – Parede de concreto moldada no local para a construção de edificações – Requisitos e procedimentos estabelece os requisitos básicos para o sistema construtivo de paredes de concreto moldadas in loco, com fôrmas removíveis e armaduras distribuídas em toda a parede (barras e fios de aço ou telas de aço soldadas), para qualquer número de pavimentos. Alternativamente, no caso de edifícios simplificados, pode ser utilizado concreto reforçado com fibras. Esta norma se aplica às paredes submetidas à carga axial, com ou sem flexão, concretadas com todos os elementos que farão parte da construção final, como detalhes de fachada (frisos, rebaixos), armaduras distribuídas e localizadas, instalações (elétricas e hidráulicas), quando embutidas e elementos estruturais solidarizados.

Para edificações com lajes, considerar as lajes incorporadas ao sistema por solidarização com as paredes, tornando o sistema monolítico (funcionamento de placa e chapa). Esta norma se aplica à estrutura em paredes de concreto de massa específica normal, conforme a NBR 6118. Não se aplica a paredes de concreto pré-fabricadas; paredes de concreto moldadas in loco com fôrmas incorporadas; paredes curvas; paredes submetidas ao carregamento predominantemente horizontal; fundações, elementos de fundações, paredes-diafragma e solo grampeado.

Esta norma não estabelece os requisitos para especificação, preparação e conformidade do concreto, que devem seguir o que estabelece a NBR 12655. Não abrange os aspectos da execução relativos à segurança do trabalho e à saúde, estabelecidos em regulamentos governamentais, normas regulamentadoras e na NBR 12284.

Todas as paredes de cada ciclo construtivo de uma edificação são moldadas em uma única etapa de concretagem, permitindo que, após a desforma, as paredes já contenham, em seu interior, vãos para portas e janelas, dutos que possibilitem a manutenção, elementos de fixação para coberturas e outros elementos específicos, quando for o caso. As instalações com tubos de grande diâmetro não são embutidas nas paredes.

A aprovação quanto ao embutimento das instalações nas paredes deve ser do projetista estrutural, de forma a não comprometer o sistema construtivo. Além disso, tal decisão deve considerar os requisitos de manutenibilidade das instalações hidrossanitárias e elétricas ao longo da vida útil da edificação. As soluções em concreto reforçado com fibras (CRF) a serem utilizadas nos edifícios devem atender ao desempenho da parede em condições de incêndio, avaliado como estabelecido pela NBR 15575-4.

Uma estrutura em paredes de concreto deve ser projetada e construída de modo que: resista a todas as ações que produzam efeitos significativos sobre ela, tanto na sua construção quanto durante a sua vida útil; sob as condições ambientais previstas na época de projeto e quando utilizada conforme preconizado em projeto, conserve sua segurança, estabilidade e aptidão em serviço durante o período correspondente à sua vida útil; contemple detalhes construtivos que possibilitem manter a estabilidade pelo tempo necessário à evacuação, quando da ocorrência de ações excepcionais localizadas previsíveis, conforme a NBR 6118.

O projeto de uma estrutura em paredes de concreto deve ser elaborado adotando-se: o sistema estrutural adequado à função desejada para a edificação; a combinação de ações compatíveis e representativas; o dimensionamento e a verificação de todos os elementos estruturais presentes; e a especificação de materiais de acordo com os dimensionamentos efetuados. O espaçamento do escoramento, detalhes embutidos ou vazados e os projetos de instalações devem ser informados ao projetista da estrutura.

O projeto estrutural deve ser constituído por desenhos, especificações e memorial descritivo. Esses documentos devem conter informações claras, corretas e consistentes entre si, tornando possível a execução da estrutura de acordo com os critérios adotados. O projeto deve apresentar desenhos contendo as plantas de formas e elevações das paredes com a respectiva armadura.

Sempre que necessário, devem ser apresentados localização de pontos de reforços, detalhes de amarração de paredes entre si, paredes com laje e posicionamento de juntas de controle ou construtivas. O projeto deve contemplar as etapas construtivas com as respectivas idades e resistências do concreto, em especial a capacidade resistente das lajes junto às escoras. As especificações de projeto devem considerar e fazer referência às normas brasileiras e, na falta de algum ponto determinado por estas, podem-se utilizar referências estrangeiras.

Também devem considerar os requisitos específicos do local da obra, em relação a todos os aspectos inerentes à construção, como ações sobre a estrutura (como vento e sismo), segurança, condição ambiental e outros. O memorial descritivo deve conter: a caracterização do empreendimento e o local de implantação; as hipóteses adotadas para o carregamento; a descrição da estrutura com condições de contorno; e a informação quanto ao enquadramento de edifício simplificado

Devem ser seguidas as atribuições de responsabilidades estabelecidas na NBR 12655. A avaliação técnica de projeto (ATP) da estrutura de paredes de concreto é a verificação e análise crítica do projeto, realizadas com o objetivo de avaliar se este atende aos requisitos das normas técnicas vigentes aplicáveis. A avaliação técnica de projeto da estrutura de paredes de concreto deve contemplar, entre outras, as seguintes atividades (integral ou parcialmente): verificar se as premissas adotadas para o projeto estão de acordo com o previsto nesta norma e se todos os seus requisitos foram considerados; analisar as considerações de cálculo e verificar os seus resultados; e analisar os desenhos que compõem o projeto, inclusive os detalhes construtivos.

A avaliação técnica do projeto deve ser obrigatória e realizada por profissional habilitado e independente em relação ao projetista da estrutura. É recomendável que o profissional escolhido para realizar a avaliação técnica do projeto possua experiência em estruturas de paredes de concreto. A avaliação deve ser registrada em documento específico, que deve acompanhar a documentação do projeto citada nesta norma.

A responsabilidade pela escolha do profissional habilitado que for realizar a avaliação técnica do projeto cabe ao contratante do projeto da estrutura. Esta responsabilidade pode ser do proprietário da obra que, no caso de não ter os conhecimentos técnicos necessários para a escolha do profissional responsável pela avaliação técnica do projeto, pode designar um representante ou preposto para substituí-lo nesta atribuição.

A avaliação técnica do projeto deve ser realizada antes da fase de construção e, de preferência, simultaneamente com a fase de projeto. No caso de edifícios simplificados, fica dispensada a avaliação técnica de projeto. No caso de empreendimentos com tipologias padronizadas, permite-se que a avaliação técnica do projeto seja feita para a tipologia-padrão submetida às mesmas condições ambientais e aos mesmos esforços. As fundações variantes e os conceitos de adaptações possíveis devem ser verificados.

Para as diretrizes para a durabilidade das estruturas de paredes de concreto, aplicam-se os requisitos da NBR 6118. No caso do uso de armaduras principais com cobrimentos maiores ou iguais a 1,5 vez o cobrimento especificado pela NBR 6118, ou reforços com fibras estruturais, podem-se utilizar as prescrições de uma classe de agressividade ambiental imediatamente mais branda, desde que se verifique que o estado-limite de abertura de fissuras em uma eventual face tracionada atende ao estabelecido nesta norma. No caso de utilização de fibras estruturais, deve-se utilizar concreto com classe de resistência mínima C25.

Quando não forem utilizadas fibras inoxidáveis, cuidados especiais devem ser adotados para evitar patologias. Para os critérios de projeto que visam a durabilidade, aplicam-se os requisitos da NBR 6118. Para o cobrimento das armaduras das paredes de concreto, aplicam-se os requisitos estabelecidos para pilares da NBR 6118. Quanto às propriedades dos materiais, o concreto deve seguir as especificações das NBR 6118, NBR 8953, NBR 12655, conforme a classe de agressividade ambiental a que a estrutura estiver sujeita.

Para a análise das tensões devidas à retração, aplica-se, na falta de ensaios específicos, o que estabelece a NBR 6118. Recomenda-se a utilização de concreto autoadensável de baixa retração, conforme a NBR 15823-1. O concreto deve ser preparado em atendimento aos requisitos das NBR 12655 e NBR 7212.

Para a caracterização do concreto, o ensaio de resistência à compressão, nas idades de controle, deve ser feito conforme a NBR 5739, e os ensaios de massa específica, absorção de água e índice de vazios, conforme a NBR 9778. A consistência do concreto deve ser especificada conforme a classificação estabelecida na NBR 8953 ou na NBR 15823-1, em função do tipo de aplicação.

A dimensão máxima característica do agregado graúdo deve ser estabelecida considerando a espessura das paredes e a densidade da armadura. O uso de aditivos químicos deve ser feito em conformidade com as NBR 11768-1 e NBR 12655. Não podem ser usados aditivos que possam atacar quimicamente as armaduras ou fibras, em especial aqueles à base de cloreto.

No caso da utilização de reforços com fibras, estes devem ser caracterizados de acordo com as NBR 16941, NBR 16942 e NBR 15530. Para controlar a retração plástica, podem ser utilizadas microfibras poliméricas (conforme a NBR 16942), álcali-resistentes, com comprimento entre 12 mm e 20 mm, diâmetro entre 12 μm 18 μm, comprimento mínimo total de 2.500 km/m³.

Para a caracterização do concreto antes do início de seu uso na obra (válida enquanto não mudar a central de concreto, a carta-traço e o modo de aplicação), o projeto estrutural deve especificar: a idade e a resistência à compressão para desforma, compatível com o ciclo de concretagem; a resistência à compressão característica aos 28 dias (fck); a classe de agressividade do local de implantação da estrutura, conforme a NBR 12655; o módulo de elasticidade do concreto, a uma determinada idade e tensão; e a retração do concreto, conforme a NBR 16834. Os dados a seguir não fazem parte do projeto estrutural e devem ser estabelecidos por tecnologista de concreto: relação água-cimento conforme a NBR 12655; consumo mínimo de cimento conforme a NBR 12655; consistência, medida pelo abatimento do tronco de cone (NBR 16889) ou pelo espalhamento do concreto (NBR 15823-2); índice de estabilidade visual conforme a NBR 15823-1.

A tela de aço soldada deve ser conforme a NBR 7481. As barras e os fios devem ser conforme a NBR 7480. Para as fibras de aço, o material deve ser conforme a NBR 15530. As fibras de aço podem ser galvanizadas. Para as fibras de vidro, o material deve ser conforme a NBR 16941. Para as fibras poliméricas, material deve ser conforme a NBR 16942. O comportamento conjunto dos materiais deve ser conforme a NBR 6118.

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ASME B20.1: a segurança de transportadores e equipamentos relacionados

A ASME B20.1:2021 – Safety Standard for Conveyors and Related Equipment aplica-se ao projeto, construção, instalação, manutenção, inspeção e operação de transportadores e sistemas de transporte em relação aos perigos. Os transportadores podem ser do tipo de manuseio de material a granel, embalagem ou unidade, onde a instalação é projetada para operação permanente, temporária ou portátil. Esta norma se aplica, com as exceções observadas abaixo, a todas as instalações de transportadores.

Ela exclui especificamente qualquer transportador projetado, instalado ou usado principalmente para a movimentação de seres humanos. Entretanto, se aplica a certos dispositivos de transporte que incorporam em sua estrutura de suporte estações de trabalho ou de operação projetadas especificamente para o pessoal de operação autorizado.

Um sistema de transporte é um aparelho de manuseio mecânico rápido e eficiente para o transporte automático de cargas e materiais dentro de uma área. Este sistema minimiza o erro humano, diminui os riscos do local de trabalho e reduz os custos de mão de obra – entre outros benefícios. Eles são úteis para ajudar a mover itens volumosos ou pesados de um ponto para outro. Um sistema de transporte pode usar uma correia, rodas, rolos ou uma corrente para transportar objetos.

Normalmente, os sistemas de transporte consistem em uma correia esticada em duas ou mais polias. A correia forma um laço fechado em torno das polias para que possa girar continuamente. Uma polia, conhecida como polia motriz, aciona ou reboca a correia, movendo itens de um local para outro.

Os projetos de sistemas de transporte mais comuns usam um rotor para acionar a polia motriz e a correia. A correia permanece presa ao rotor por meio do atrito entre as duas superfícies. Para que a correia se mova com eficácia, a polia motriz e a polia intermediária devem girar na mesma direção, no sentido horário ou anti-horário.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Lista do Comitê. . . ………….. vi

Correspondência com o Comitê B20. . . . . . . . . vii

Introdução . . . . . . . . . . . .. . . . . . ix

Sumário das mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . x

1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …. 1

2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 Intenção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

4 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

5 Normas gerais de segurança. . .  . . . . . . . . . 7

6 Normas de segurança específicas. . . . . . . . . . . . 10

Apêndice Obrigatório

I Especificações para projeto, instalação, comissionamento e inspeção periódica dos transportadores alternativos verticais………………….17

Figuras

I-3.1-1 Projeto Cantilever. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

I-3.1-2 Projeto Straddle. . . .  . . . . . . . . . . . . . . 18

I-3.1-3 Projeto de quatro colunas. . . . . . . . . . . . 18

I-3.9.2-1 Passagem articuladas de balanço único. . . . . . . . . 19

I-3.9.2-2 Passagens articuladas com dobradiças duplas e bipartidas……….19

I-3.9.2-3 Passagens de subida vertical. . . . . . . . 19

I-3.9.2-4 Passagem deslizante horizontal. . . . . . . . 19

I-3.9.2-5 Passagem do tipo de enrolar . . . . . . . 20

Os acidentes decorrentes da movimentação manual de materiais foram reduzidos pelo uso de transporte e outras formas de equipamentos de movimentação mecânica. Uma redução adicional na taxa de acidentes pode ser obtida seguindo práticas seguras no projeto, construção, instalação, operação e manutenção de tais equipamentos.

O projeto e a instalação de transportadores e sistemas de transporte devem ser supervisionados por engenheiros qualificados. Da mesma forma, a operação e manutenção de transportadores e sistemas devem ser supervisionados por pessoal treinado.

O objetivo desta norma é apresentar certos guias para o projeto, construção, instalação, operação e manutenção de transportadores e equipamentos relacionados. As suas partes relacionadas aos procedimentos de manutenção e operação são tão importantes quanto aquelas relacionadas ao projeto e instalação. As melhores características de projeto podem ser negadas por práticas de manutenção e operação defeituosas.

É importante que o pessoal de operação e manutenção seja instruído a reconhecer os perigos e as precauções de segurança pertinentes. As instruções de operação e manutenção nesta norma de segurança destinam-se a aplicações gerais. O fabricante e/ou instalador do equipamento deve ser consultado para instruções específicas de operação ou manutenção.

O ensaio por correntes parasitas para as descontinuidades em materiais metálicos

A NBR 16979 de 06/2021 – Ensaios não destrutivos – Correntes parasitas – Detecção e dimensionamento de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais metálicos estabelece as técnicas para a execução do ensaio por correntes parasitas para a detecção e dimensionamento de descontinuidades superficiais e subsuperficiais (próximo da superfície) em materiais metálicos, inclusive suas juntas soldadas. Essas técnicas podem ser aplicadas sobre superfícies não revestidas e revestidas (não condutoras e não magnéticas), durante a fabricação e também para ensaio de equipamentos em uso. Essa norma também estabelece o procedimento para medição da espessura de camadas não condutoras e não magnéticas.

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Qual é o exemplo de padrão de referência para detecção e dimensionamento de trinca em material ferrítico revestido?

Como executar a medição de espessura de revestimentos?

Como deve ser feita a detecção de descontinuidades subsuperficiais?

Para a execução do ensaio, como deve ser a condição da superfície?

O procedimento deve ser concebido e qualificado para atender ao requerido pela seção do código de referência ou para detecção e dimensionamento das descontinuidades esperadas em equipamentos em uso. O ensaio por correntes parasitas deve ser executado conforme o procedimento escrito que deve no mínimo conter os requisitos listados na tabela abaixo. O procedimento escrito deve estabelecer valores ou faixas de valores para cada um dos requisitos.

Os procedimentos devem ser qualificados por demonstração, para atender aos requisitos de um código de referência, ou para detecção e dimensionamento de descontinuidades em equipamentos em uso. Uma alteração de variável no procedimento requer uma revisão ou adendo. No caso de alteração de uma variável essencial, o procedimento deve ser requalificado.

O usuário é responsável por atribuir o ensaio por correntes parasitas a profissionais qualificados de acordo com os requisitos das normas e códigos aplicáveis à situação. A qualificação de pessoal deve estar de acordo com a NBR NM ISO 9712 ou com uma norma equivalente apropriada ao nível requerido nos setores industriais relevantes.

O procedimento deve ser demonstrado nos corpos de prova e padrões de referência adotados para detecção e dimensionamento das descontinuidades reais esperadas. Se a execução do ensaio derivar da exigência de um código, o procedimento deve ser demonstrado de acordo com os requisitos da seção correspondente do código referenciado.

O aparelho de correntes parasitas deve possuir as seguintes características principais: armazenar, medir e apresentar a fase e a amplitude do sinal no plano de impedância; ter faixa de frequência do aparelho que permita uma adequada penetração no material que está sendo ensaiado; incluir recursos de congelamento do sinal na tela até que seja apagado pelo operador; ter sinal claramente visível em qualquer condição de iluminação esperada durante o ensaio; possuir controle de rotação de fase do sinal, em degraus não maiores que 10° e permitir a rotação total do sinal de 0º a 360º.

As sondas selecionadas para o ensaio devem ser capazes de no mínimo atender ao seguinte: detectar e dimensionar todas as descontinuidades artificiais dos padrões de referência e corpos de prova, representativas das descontinuidades esperadas no ensaio; ser capaz, junto com o cabo e o aparelho, na frequência definida, de apresentar a descontinuidade de menor profundidade, com altura correspondente a pelo menos 10% da altura da tela, com a mesma configuração; a amplitude do sinal correspondente à descontinuidade mais profunda deve ocupar pelos menos 50% da tela e ter relação sinal-ruído maior que 3; considerar a geometria do local a ser ensaiado e as dimensões da sonda, permitindo o acoplamento adequado a todas as superfícies a serem ensaiadas.

Os cabos que conectam o aparelho e a sonda devem ser projetados e montados para operar com estes componentes. Os cabos extensores podem ser utilizados entre a sonda e o aparelho, se a função sensibilidade e resolução do sistema como um todo for preservada.

Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados são os padrões de referência realizados por laboratórios que atendem aos requisitos da NBR ISO/IEC 17025. A periodicidade de calibração dos instrumentos de medição e dos padrões de referências depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012.

Qualquer avaria observada nos padrões de referência implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. Os padrões de referência devem atender ao seguinte: ser fabricados com o mesmo tipo de material (propriedades eletromagnéticas) do componente a ser ensaiado; ser representativos das condições do ensaio (material, descontinuidades, geometria, etc.); possuir descontinuidades naturais ou artificiais representativas daquelas que são esperadas.

A forma do componente e o acesso da sonda às áreas de interesse sendo ensaiadas podem influenciar a sensibilidade do ensaio. Geometrias complexas, como juntas cruciformes ou chapas de reforço, devem ser ensaiadas considerando, além do acesso às superfícies de interesse, também a orientação relativa das descontinuidades.

A Qualidade dos maçaricos de soldagem a gás, aquecimento e corte de metais

A NBR ISO 5172 de 07/2021 – Equipamento de soldagem a gás – Maçaricos para solda, aquecimento e corte – Especificações e métodos de ensaios estabelece as especificações e métodos de ensaios para maçaricos de soldagem a gás, aquecimento e corte de metais. Aplica-se a maçaricos manuais para soldagem e aquecimento com potência térmica nominal de até 32.000 kcal/h, e maçaricos de corte manual e corte a máquina com faixa de corte de até 300 mm. Não se aplica a maçaricos de aspiração de ar cobertos pela ISO 9012.

Os maçaricos com maior potência térmica nominal ou faixa de corte também podem ser ensaiados de acordo com esta norma, se os requisitos de ensaios este forem adequados. Para os gases combustíveis mais comuns, as taxas de fluxo correspondentes são fornecidas na Tabela A.1, disponível na norma. Exemplos de maçaricos são mostrados no Anexo B, que também fornece a terminologia relativa a estes maçaricos.

Além dos termos usados em duas das três línguas oficiais da ISO (inglês e francês), o anexo fornece os termos equivalentes em português; estes são publicados sob a responsabilidade do organismo membro do Brasil (ABNT) e são fornecidos apenas para informação. Somente os termos e definições fornecidos nos idiomas oficiais podem ser considerados termos ISO.

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Como deve ser o ensaio de retorno de chama contínuo?

Como deve ser executado o ajuste das condições?

Qual deve ser o equipamento necessário para o ensaio de superaquecimento?

Quais são os princípios do ensaio de retorno de chama contínua?

Pode-se dizer que o maçarico de baixa pressão é aquele no qual a pressão do gás combustível, medida imediatamente antes da câmara de mistura, é menor que a pressão da mistura de gás, medida entre a câmara de mistura e o bico de solda ou pf < pm. O gás combustível e o oxigênio/ar comprimido são misturados pela ação do oxigênio/ar comprimido que, sendo descarregado do orifício do injetor, gera sucção no ponto “A” do sistema de mistura, arrastando o gás combustível. Ver exemplos de misturador injetor, fixos ou ajustáveis, nas figuras abaixo.

Os materiais devem estar de acordo com a ISO 9539. Os componentes em contato com o oxigênio devem estar livres de óleo, graxa ou outros contaminantes. As marcações devem ser legíveis e duráveis e devem estar de acordo com o descrito a seguir. Além do fabricante podem ser incluídos distribuidores e fornecedores.

O cabo do maçarico deve ostentar o nome ou a marca registrada do fabricante (o termo fabricante inclui distribuidores, fornecedores ou importadores) e o número de referência desta norma. A marcação deve estar de acordo com o descrito abaixo. A conexão adjacente à entrada de oxigênio nos maçaricos deve ser identificada pela letra O e a conexão adjacente à entrada de gás combustível deve ser identificada com a letra apropriada da tabela abaixo.

O registro de oxigênio (corpo ou botão) deve ser identificado pela letra O, ou a cor azul, ou ambas, a letra O e a cor azul. No caso de um país ter uma identificação de cor diferente do azul em seus requisitos, serão aplicadas as cores detalhadas no Anexo I.

A válvula de controle do gás combustível (corpo ou botão) deve ser identificada pela letra apropriada na tabela abaixo, ou pela cor vermelha, ou pela letra apropriada na tabela abaixo e pela cor vermelha. A válvula de corte de oxigênio, se instalada, deve ser identificada de maneira semelhante. Os requisitos mínimos de marcação para todos os bicos são apresentados no Anexo J.

Onde pode ocorrer incompatibilidade de componentes intercambiáveis (por exemplo, misturador e injetor), um código de identificação, a marca do fabricante e o símbolo que identificar o gás combustível deve ser marcada e mostrada nos dados operacionais. Se for separável, a extensão de corte deve ser marcada com o nome, a marca registrada ou a marca de identificação do fabricante (o termo fabricante inclui distribuidores, fornecedores ou importadores).

É recomendável que o usuário consulte as instruções de operação fornecidas pelo fabricante (ver Seção 10). Se as pressões de operação estiverem marcadas em qualquer parte do maçarico, elas devem ser indicadas em quilo pascal (kPa). Quando o nome completo do símbolo químico do gás não pode ser marcado, o código literal do gás deve ser usado de acordo com a ISO 10225 para marcação do equipamento, conforme a tabela abaixo.

Para maçaricos, bicos e componentes intercambiáveis capazes de serem utilizados com mais de um gás combustível, deve ser utilizada a abreviatura F. Os dados operacionais devem fornecer detalhes sobre os gases combustíveis para os quais esses componentes são adequados.

O ensaio de estanqueidade do gás deve ser de acordo com o descrito nessa norma, conforme a seguir: em novos maçaricos; após o ensaio de resistência da válvula; após o ensaio de contrapressão sustentada; após o ensaio de superaquecimento. Cada linha de gás deve ser fechada separadamente com um registro. A estanqueidade do gás deve ser alcançada na posição fechada. Os elementos da válvula devem permanecer estanques em todas as posições.

Para a resistência dos maçaricos ao retorno de chama contínuo, resistência ao superaquecimento, o maçarico deve ser ensaiado de acordo com essa norma. O maçarico e o bico devem ser resistentes ao retorno contínuo de chama quando a (s) saída (s) do bico está (ão) parcial (is) ou totalmente obstruído (os). Um ensaio alternativo (ensaio simples de tijolo) é apresentado no Anexo G. Os bicos, de aquecimento sem frente plana, devem ser ensaiados em conformidade com o Anexo G.

Para os misturadores marcados com o símbolo mostrado nessa norma, o refluxo não pode ocorrer entre 0,5 e duas vezes às pressões nominais de operação do gás. Se uma válvula de retenção estiver incorporada no maçarico, ela deve estar em conformidade com a ISO 5175.

Os seguintes requisitos operacionais devem ser atendidos para as taxas de fluxo de gás e pressões especificadas pelo fabricante nas instruções de operação. As taxas de vazão de gás e as pressões de gás devem ser as especificadas pelo fabricante nas instruções de operação. Deve ser verificado se os fluxos e as pressões de gás são atingidos. Deve ser possível ajustar a chama continuamente dos fluxos estabelecidos pelo fabricante para uma chama carburante aumentando o fluxo de combustível em 10% e para uma chama oxidante aumentando o fluxo de oxigênio em 10%.

A inspeção de sistemas de amostragem mecânica de cobre, chumbo, zinco e níquel

A NBR ISO 11790 de 05/2021 – Concentrados de cobre, chumbo, zinco e níquel – Diretrizes para inspeção em sistemas mecânicos de amostragem estabelece práticas recomendadas para a inspeção de sistemas de amostragem mecânica. Ele serve como referência para a conformidade com as normas internacionais aplicáveis para concentrados de cobre, chumbo, zinco e níquel. Abrange as considerações gerais, incluindo precisão, variação de qualidade, vício, estabelecimento de sistemas de inspeção e procedimentos de inspeção.

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Como devem ser feitas as inspeções mecânicas?

Qual deve ser a razão de amostragem?

Como pode ser feito um resumo de inspeção cobrindo a massa de cada amostra parcial coletada?

O que devem conter os registros da amostragem?

As verificações de precisão são recomendadas para cada tipo de material amostrado pelo sistema. Se houver uma mudança significativa no tipo de material ou se um novo tipo de material for introduzido, recomenda-se realizar uma verificação de precisão. Convém que o teste descreva a precisão da amostragem, a preparação e a análise de cada tipo de material amostrado pelo sistema. Esses ensaios devem estar em conformidade com a ISO 12744.

A variação da qualidade entre incrementos, 2sb, é uma medida da heterogeneidade do lote e é a variação das características de qualidade dos incrementos retirados do lote. O valor de 2sb deve ser medido experimentalmente para cada tipo de material, para cada instalação de manuseio em condições operacionais normais, de acordo com a NBR ISO 12743.

Convém que todo o sistema de manuseio do material até o sistema de amostragem mecânica seja examinado para determinar se algum procedimento de descarregamento, armazenamento ou recuperação produz um padrão cíclico que poderia fazer com que a coleta de incremento entrasse em fase com a sequência de variabilidade do material. As variações nas características físicas, como distribuição de tamanho de partícula, umidade da superfície, matéria estranha e material superdimensionado, poderiam se tornar cíclicas e até estar em fase com a coleta de incremento baseada em massa ou no tempo.

Quando tais variações cíclicas ocorrerem no fluxo de material, convém que a fonte das variações seja investigada para determinar a praticabilidade de eliminar as variações. Se não houver uma maneira prática de eliminar as variações, convém que o intervalo entre os cortes primários seja ajustado para que a coleta de incrementos não esteja em fase com a variação cíclica. Alternativamente, a amostragem aleatória estratificada pode ser usada.

Após o comissionamento e a auditoria de um novo sistema ou qualquer modificação significativa de engenharia de um sistema existente, convém que um teste de vício seja realizado de acordo com a ISO 13292, para confirmar a operação correta do sistema. Em instalações do tipo multimateriais, é recomendado que o material com maior variabilidade seja escolhido para o teste de vício.

Recomenda-se que, regularmente, futuros pares de amostras para teste de vício sejam tomados para confirmar se o resultado inicial do vício é ainda relevante. Se uma mudança significativa for feita no sistema de amostragem, ou se for introduzido um novo material com características mais difíceis de amostragem, convém considerar a necessidade de um novo teste de vício.

Desde que o sistema de amostragem mecânica atenda aos critérios descritos na NBR ISO 12743, os testes de vício não são mandatórios. No entanto, os princípios de garantia da qualidade em instalações individuais poderiam exigir testes de vício.

O sistema de amostragem mecânica deve ser iniciado em algum momento antes do início do transporte do material a ser amostrado, de tal forma que quaisquer substâncias estranhas (incluindo a água) sejam purgadas. Quando sistemas de acionamentos hidráulicos forem usados, convém permitir tempo suficiente para que o óleo hidráulico e o sistema associado atinjam a temperatura de equilíbrio.

Recomenda-se, particularmente em sistemas de amostragem do tipo multimateriais, que seja permitido passar um corte primário pelo sistema mecânico, para ambientá-lo antes do início da amostragem. É recomendável que o operador analise os registros do sistema de amostragem mantidos pelo operador anterior. Convém que estes registros incluam itens como quantidades de material manipulado e amostrado, e anotações sobre mau funcionamento do sistema, interrupções/paradas, bloqueios ou outras deficiências.

Convém que o operador use uma lista de verificação adequada, como o exemplo no Anexo A. Recomenda-se que o operador complete todos os itens de uma lista de verificação adequada, projetada para o sistema específico. Para grandes sistemas multiusuários, convém que um relatório de inspeção do operador, como o exemplo no Anexo B, seja desenvolvido.

Convém que estejam disponíveis pontos de inspeção adequadamente projetados para observar se os cortadores em fluxo em queda e os cortadores do tipo cross-belt cortam a totalidade do fluxo de material, e as aberturas do cortador podem ser inspecionadas quanto a bloqueios e cegamentos. Para garantir uma operação confiável, é recomendável que uma lista de verificação de amostragem (Anexo A) e o registro de amostragem do operador (Anexo B) sejam desenvolvidos com entrada para as seguintes informações: os critérios originais do projeto e registros de quaisquer mudanças ou melhoramentos subsequentes; os manuais de operação do equipamento de amostragem e de manutenção; a gerência responsável pelo sistema; o pessoal que opera ou faz a manutenção do sistema; para um novo sistema, o pessoal responsável pelo projeto e comissionamento.

Um método geral para o estabelecimento destes procedimentos está descrito a seguir. Fazer referência à NBR ISO 12743 para garantir um correto esquema de amostragem. Fazer referência aos manuais de operação e manutenção do fornecedor do equipamento para determinar os procedimentos corretos de operação e os intervalos para manutenção de rotina.

Os manuais podem fornecer informações úteis com base no projeto do sistema. Informações como as vazões, velocidades do transportador e parâmetros do material (particularmente, o tamanho de partícula e a variabilidade) são dados significativos, e convém que sejam sempre considerados quando mudanças forem contempladas.

Examinar os registros existentes de amostragem e manutenção de um longo período. Essa informação fornecerá diretrizes aos operadores para garantir que o nível requerido de inspeção e manutenção seja realizado, assegurando uma operação confiável e possivelmente alertando os operadores sobre qualquer manutenção ou modificação inadequada que possa ter sido feita no equipamento.

Levantar a experiência pessoal da equipe de manutenção, operacional e de amostragem em relação ao sistema de amostragem. Essa informação, juntamente com aquela obtida acima, permitirá a preparação de um manual do operador apropriado, registro de amostragem do operador e lista de verificação do sistema.

Um esquema para auditorias regulares do sistema de amostragem deve ser estabelecido. Recomenda-se fazer referência aos parâmetros operacionais originais e aos dados do fornecedor do projeto do equipamento, bem como a quaisquer registros de alterações ou melhorias subsequentes, a fim de estabelecer a conformidade com as normas internacionais aplicáveis. O Anexo A fornece uma lista de referência típica.

A operação correta para todos os novos sistemas precisa ser confirmada por uma auditoria, em seguida ao estágio de comissionamento, antes de ser aceita como operacional. O projeto e a operação do sistema precisam ser confirmados por uma auditoria antes de qualquer teste de vício.

Convém estabelecer um esquema para as inspeções de rotina do sistema de amostragem por parte dos operadores, semelhantemente ao exemplo do Anexo A. A frequência e o detalhe das inspeções serão determinados por fatores como, mas não limitados, a confiabilidade do sistema, características de manuseio do material amostrado, frequência de uso do sistema e propósito da amostragem (por exemplo, controle de processo, comparado às grandes instalações portuárias multiusuários).

Convém que os procedimentos e as inspeções operacionais sejam estabelecidos e realizados imediatamente antes, durante e imediatamente após a operação do sistema de amostragem para um dado lote ou sublote, semelhantemente ao exemplo do Anexo A. Estes procedimentos e inspeções serão menos extensos do que os realizados como auditorias ou inspeções mecânicas, respectivamente.

Convém que eles sejam projetados para serem simples inspeções da integridade do processo de amostragem. Para grandes instalações multiusuários, recomenda-se que um sistema de relatórios operacionais seja desenvolvido, e um exemplo desse relatório é fornecido no Anexo B.

As características dos refinadores de grãos do alumínio e suas ligas

A NBR 15698 de 05/2021 – Alumínio e suas ligas – Refinadores de grãos AlTi e AlTiB, nas formas de vergalhões, lingotes e barras – Composição química, tamanho de grão e microestrutura estabelece a composição química, o tamanho de grão e a microestrutura dos refinadores de grãos AlTi e AlTiB, nas formas de vergalhões, lingotes e barras, utilizados no refino de grão do alumínio e suas ligas.

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Para o ensaio de refino de grão, como deve ser feita a amostragem?

Quais são os reagentes e materiais usados no ensaio de refino de grão?

Como deve ser o molde para o ensaio de refino de grão?

Para a análise metalográfica, como deve ser feita a amostragem?

A composição química para os refinadores de grãos, bem como os seus respectivos códigos de cores para identificação, de acordo com o escopo desta norma, está especificada no Documento International Designations and Chemical Composition Limits for Aluminum Hardeners – North American and International Registration Record, publicado pela Aluminum Association [1400 Crystal Drive, Suite 430 – Arlington, VA 22202, EUA], também conhecido como Gray Sheets. Os refinadores de grãos com limites de composição química não listados no referido documento podem ser utilizados, desde que seja acordado previamente entre o fornecedor e o comprador.

O tamanho médio dos grãos, ensaiados de acordo com o Anexo A, deve ser menor ou igual a 140 μm. Outros tamanhos de grãos podem ser aceitos, desde que acordado entre o fabricante e o consumidor. As amostras para análise de microestruturas devem ser preparadas de acordo com o Anexo B.

Os requisitos de microestrutura podem ser acordados entre o fabricante e o consumidor em função da criticidade do processo de produção. Na ausência deste acordo, são aplicáveis os requisitos estabelecidos nessa norma. A análise do TiB2 deve ser realizada com aumento de 1.000 vezes, e o tamanho da partícula individual do TiB2 deve ser de no máximo 50,0 μm, sendo a maioria no mínimo de 90 %, entre 0,5 μm e 2,0 μm. As partículas devem estar dispersas e distribuídas na matriz de alumínio, e os aglomerados de TiB2 devem atender aos limites sugeridos na tabela abaixo.

A fase titânio-alumínio (TiAl3) deve estar presente na forma de finas plaquetas, cujo tamanho máximo depende da concentração e do tipo de Ti utilizado como matéria prima. As partículas devem estar dispersas e distribuídas na matriz de alumínio e não podem conter aglomerados de TiAl3 e titânio não dissolvido.

As características microestruturais desses refinadores devem ser determinadas previamente entre o fabricante e o consumidor. A presença de TiB2 é aceitável, desde que atenda aos valores especificados na tabela acima. O tamanho máximo das plaquetas deve ser acordado entre o fabricante e o consumidor.

Na ausência deste acordo, deve-se atender ao seguinte: para o refinador TiAl 6%, as plaquetas não podem exceder 100 μm na largura e 300 μm no comprimento; para o refinador TiAl 10%, as plaquetas não podem exceder 1.000 μm na largura e 3.000 μm no comprimento. A microestrutura do refinador de grãos deve estar isenta de grafite, sais não dissolvidos de Ti-B, escória e refratário.

A presença de outras inclusões na microestrutura do refinador, como carbetos, óxido de alumínio (α-Al2O3) e boreto de alumínio (AlB12), deve ser controlada, sendo que os limites aceitáveis devem ser acordados entre o fornecedor e o comprador. A análise dos filmes óxidos deve ser realizada com 100 vezes de aumento.

O comprimento dos filmes deve ser somado e dividido pela área total analisada, obtendo o comprimento médio em micrômetros por centímetro quadrado (μm/cm²), cujo número não pode ser superior a 3.000 μm/cm². Além disso, o comprimento individual deve ser menor que 5 000 μm. Estes limites de comprimento devem ser acordados entre o fabricante e o consumidor.

O uso da manufatura aditiva nos projetos de produtos

A NBR ISO/ASTM 52910 de 05/2021 – Manufatura aditiva – Projetos – Requisitos, diretrizes e recomendações contém requisitos, diretrizes e recomendações para o uso da manufatura aditiva (MA) nos projetos de produtos. contém requisitos, diretrizes e recomendações para o uso da manufatura aditiva (MA) nos projetos de produtos. Aplica-se à etapa de projetos de todos os tipos de produtos, dispositivos, sistemas, componentes ou peças que são fabricadas por qualquer método de MA. Este documento ajuda a determinar quais tipos de considerações podem ser utilizadas durante o projeto, para melhor aplicação dos recursos dos processos de MA.

São abordadas orientações gerais e identificação de problemas; soluções específicas de projeto, processos e materiais não fazem parte deste documento. O público-alvo compreende três tipos de usuários: projetistas e gerentes que estão desenvolvendo produtos a serem fabricados por sistemas de MA; estudantes que estão aprendendo projeto mecânico e desenho assistido por computador; e desenvolvedores de diretrizes de projeto e de sistemas de orientação de MA.

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Quais devem ser as considerações de produto?

Quais as considerações do ambiente térmico que o projeto deve se basear?

Quais são as considerações de sustentabilidade do produto?

Quais são as considerações comerciais para decidir se a MA é o melhor método para a produção de uma peça?

Este documento fornece requisitos, diretrizes e recomendações para os projetos de peças e produtos a serem produzidos por processos de MA. As condições da peça ou do produto que favorecem a MA são destacadas. Da mesma forma, as condições que favorecem os processos de fabricação convencionais também são destacadas. Os principais elementos incluem: as oportunidades e liberdade de projeto que a MA oferece aos projetistas (Seção 5); as características ou questões que os projetistas devem considerar ao projetar as peças para MA, que compreendem o principal conteúdo destas diretrizes (Seção 6); e os avisos ou questões críticas para os projetistas, que indiquem situações que frequentemente levem a problemas em muitos dos sistemas de MA (Seção 7).

A estratégia geral para um projeto de MA é apresentada na figura abaixo. Esta é uma representação de um processo que projeta peças mecânicas para aplicações estruturais, em que o custo é o principal critério de decisão. O projetista pode substituir prazo por qualidade, prazo de entrega ou outro critério de decisão, se aplicável.

Além de considerações técnicas relacionadas às características funcionais, mecânicas ou de processos, o projetista também deve considerar os riscos associados à seleção dos processos de MA. O processo para identificação da potencialidade geral de fabricação com MA é apresentado na figura abaixo.

Esta é uma expansão da caixa identificação de potencial de aplicação da MA, no lado esquerdo da figura abaixo. Como apresentado, os principais critérios de decisão focam na disponibilidade do material, se a peça cabe ou não no volume de fabricação da máquina e na identificação de pelo menos uma característica da peça (personalização, redução de peso, geometria complexa) em que a MA seja particularmente recomendada.

Esses critérios representam muitas aplicações de engenharia mecânica para peças técnicas, mas não têm pretensão de serem únicos. Uma expansão para a caixa seleção do processo de MA a ser utilizado da Figura abaixo é representada na outra figura abaixo, indicando que a escolha do material é crítica na identificação do processo ou dos processos recomendados.

Se o material e o processo recomendados forem identificados, a consideração de outros requisitos de projeto pode prosseguir, incluindo considerações sobre características da superfície, geométricas, propriedades físicas, estáticas e dinâmicas, entre outros. Essas figuras apresentam uma abordagem típica para muitas peças mecânicas, mas não convém que sejam interpretadas como prática necessária prescrita.

A manufatura aditiva se diferencia de outros processos de manufatura por muitas razões, e estas diferenças proporcionam liberdades e oportunidades únicas de projeto que são destacadas nesta Seção. Em regras gerais, se uma peça puder ser fabricada de forma economicamente viável usando um processo de manufatura convencional, provavelmente esta peça não será fabricada utilizando a MA.

Entretanto, as peças que são boas candidatas para a MA tendem a ter geometrias complexas, geometrias customizadas, baixos volumes de produção, combinações especiais de propriedades ou características, ou combinações destas características. À medida que os processos e os materiais são melhorados, a ênfase nestas características provavelmente mudará. Na Seção 5, algumas oportunidades de projeto são destacadas e algumas limitações típicas são identificadas.

Para as oportunidades de projeto, deve-se entender o descrito a seguir. Contexto – A MA fabrica peças adicionando material camada por camada. Devido à própria natureza dos processos de MA, a MA tem muito mais grau de liberdade que outros processos de manufatura. Por exemplo, uma peça pode ser constituída por milhões de gotículas, se fabricada por um processo de jateamento de material.

O controle discreto sobre milhões de operações em micro e nanoescalas é, ao mesmo tempo, uma oportunidade e um desafio. Níveis de interdependência sem precedentes são evidentes entre as considerações e as variáveis do processo de manufatura, o que distingue a MA dos processos de manufatura convencionais. A capacidade de tirar a vantagem das oportunidades de projeto pode ser limitada pelas complexidades do planejamento de processo.

Visão global – A natureza aditiva, baseada em camadas, significa que qualquer formato de peça pode ser virtualmente fabricado sem ferramental, como moldes, matrizes ou dispositivos de fixação. Geometrias customizadas para indivíduos (clientes ou pacientes) podem ser fabricadas economicamente. Formas geométricas muito sofisticadas são possíveis com o uso de estruturas celulares (colmeia, lattice, esponja) ou estruturas convencionais. Frequentemente, múltiplos componentes de um conjunto fabricado por processos convencionais podem ser substituídos por uma única peça ou por um número menor de peças que sejam geometricamente mais complexas que os componentes sendo substituídos.

Isto pode levar ao desenvolvimento de peças mais leves e com melhor desempenho do que as montagens originais. Além disso, a redução do número de peças (chamada de consolidação de peças) tem vários benefícios para as atividades subsequentes. O tempo de montagem e de manutenção, a complexidade no chão de fábrica e o estoque de peças de reposição e ferramental podem ser reduzidos, levando à economia de custos ao longo da vida do produto.

Uma consideração adicional é que modelos para aplicações médicas com geometrias complexas podem ser facilmente fabricados a partir de dados de imagens médicas. Em muitos processos de MA, as composições e as propriedades do material podem ser variadas por meio de uma peça. Esta característica possibilita peças com gradiente funcional, nas quais as distribuições de propriedades mecânicas desejadas podem ser projetadas, variando-se a composição do material ou a sua microestrutura.

Sendo desejadas variações efetivas das propriedades mecânicas por meio de uma peça, o projetista pode fazer isso, tirando vantagem da capacidade dos processos de MA quanto à complexidade geométrica. Sendo desejadas variações na composição ou na microestrutura do material, estas variações podem ser alcançadas, mas com limites que dependem do processo ou do equipamento específico. Considerando todos os processos de MA, alguns deles permitem o controle de variação de material ponto a ponto, alguns fornecem controle discreto dentro de uma camada e a maioria permite controle discreto entre as camadas (a fotopolimerização em cuba é a exceção).

No processo de jateamento de material e de jato de aglutinante, a composição do material pode ser variada de maneira praticamente contínua, gota a gota, ou mesmo por mistura de gotículas. Do mesmo modo, o processo de deposição de energia direcionada pode produzir várias composições de materiais, variando a composição do pó que é injetado na poça de fusão (melt pool).

O controle discreto da composição de materiais utilizados pode ser implementado em processo de extrusão de material, utilizando, por exemplo, múltiplos bicos extrusores. O processo de fusão em leito de pó (PBF) pode ter limitações, uma vez que podem surgir dificuldades na separação dos pós não fundidos.

É importante notar que os recursos específicos dos equipamentos vão mudar e evoluir continuamente com o tempo, mas a tendência geral é aumentar a flexibilidade da composição do material e a capacidade de controle das propriedades. Existe uma importante oportunidade de otimizar o projeto de peças, para atingir propriedades estruturais sem precedentes.

O conceito de projeto para funcionalidade pode ser concretizado, o que significa que, se as funções de uma peça puderem ser matematicamente determinadas, a peça pode ser otimizada para adquiri-las. Novos métodos de otimização topológica e de forma foram desenvolvidos a este respeito.

Os projetos resultantes podem possuir geometrias muito complexas, utilizando estruturas internas tipo colmeia, lattice ou esponja, que, por sua vez, podem possuir combinações e variações complexas de materiais ou uma combinação de ambas. É necessária pesquisa nesta área, mas alguns exemplos práticos já estão surgindo.

Outras oportunidades envolvem algumas considerações comerciais. Como na MA nenhum ferramental é necessário para a fabricação de peças, os prazos de entrega podem ser reduzidos, quando comparados à manufatura convencional de novos projetos. É necessário pouco investimento em infraestrutura, o que permite a customização em massa e o incremento da capacidade de resposta às mudanças de mercado.

No caso de manutenção, a fabricação de componentes para reposição pode ser vantajosa em relação tanto aos custos quanto ao prazo de entrega. Visão global – É usual apontar as características do projeto que indicam situações em que a MA provavelmente não seria utilizada. Em termos concisos, se uma peça puder ser economicamente fabricada utilizando um processo de fabricação convencional e se puder atender aos requisitos, é improvável que seja uma boa candidata para a MA. Convém que o projetista considere custo, tempo de entrega e riscos ao decidir pela MA.

Uma importante vantagem dos processos de MA é a flexibilidade de fabricar uma variedade de peças com formatos complexos e personalizados, e a possibilidade de distribuições complexas de materiais. Se alguém desejar a produção em massa e em larga escala de peças simples, a MA pode não ser adequada sem melhorias significativas no tempo e no custo de produção.

O projetista deve estar atento às opções de materiais disponíveis, à variedade e à qualidade do material de alimentação, e a como as propriedades mecânicas e as outras propriedades físicas variam, quando comparadas entre a manufatura aditiva e a convencional. Os materiais para MA possuem diferentes características e propriedades, porque eles são processados de maneira diferente que os utilizados para fabricação convencional.

Convém que os projetistas estejam cientes de que as propriedades das peças fabricadas por MA são altamente sensíveis aos parâmetros de processo e que a estabilidade do processo é um problema significativo que pode limitar a liberdade do projeto. Além disto, convém que os projetistas entendam as anisotropias frequentemente presentes em materiais processados por MA.

Em alguns processos, as propriedades no plano de fabricação (direções X, Y) são diferentes das propriedades no eixo de fabricação (eixo Z). Com alguns metais, é possível obter propriedades mecânicas superiores às obtidas por processo de conformação mecânica. No entanto, normalmente, as propriedades de fadiga e de resistência ao impacto das peças fabricadas por MA, na condição de como fabricadas, são inferiores às de materiais processados convencionalmente.

Todas as máquinas de MA discretizam a geometria da peça antes de fabricá-la. A discretização pode ser feita de diversas formas. Por exemplo, muitas máquinas de MA fabricam peças em um modo camada por camada. Em jateamento de material e em jato aglutinante, gotas discretas de material são depositadas.

Em outros processos, percursos vetoriais discretos (por exemplo, de um laser) são usados para processar o material. Devido a esta discretização da geometria das peças, geralmente a superfície externa da peça não é lisa, uma vez que as divisões entre as camadas ficam evidentes. Em outros casos, as peças podem ter pequenos vazios internos.

A discretização da geometria gera muitos outros efeitos. Características pequenas podem ser mal formadas. Paredes ou estruturas finas, inclinadas em relação à direção de fabricação, podem ser mais espessas que o desejado. Além disso, se a parede ou a estrutura for quase horizontal, ela pode ser muito fraca, pois pode ocorrer pouca sobreposição de camadas. Da mesma forma, pequenas características negativas, como furos, podem sofrer o efeito oposto, ficando menores que o desejado e com formas distorcidas.

O pós-processamento das peças é requerido por muitos processos de MA ou pode ser solicitado pelo usuário final. Uma variedade de métodos mecânicos, químicos e térmicos pode ser aplicada. Vários tipos de processo de MA utilizam estruturas de suporte na fabricação das peças que precisam ser removidas.

Em alguns casos, os suportes podem ser removidos usando solventes, mas, em outros, os suportes precisam ser removidos mecanicamente. Convém que o usuário considere o trabalho, o tratamento manual do componente e o tempo adicionais que estas operações requerem. Adicionalmente, convém que os projetistas entendam que a presença de estruturas de suporte pode afetar o acabamento ou a precisão das superfícies suportadas.

Além da remoção da estrutura de suporte, outras operações de pós-processamento podem ser necessárias ou solicitadas, incluindo a remoção de pó em excesso, melhoria no acabamento da superfície, usinagem, tratamentos térmicos e revestimentos. Se uma peça tiver cavidades internas, convém que o projetista considere as características na peça que permitam remover das cavidades as estruturas de suporte, o pó não sinterizado (PBF) ou a resina líquida (fotopolimerização em cuba).

Dependendo dos requisitos de precisão e de acabamento da superfície, a peça pode requerer usinagem de acabamento, polimento, retificação, jateamento de esferas ou jateamento com granalha. Peças de metal podem requerer, por exemplo, um tratamento térmico para alívio de tensões residuais. Podem ser requeridos revestimentos, como pintura, galvanoplastia ou infiltração de resina.

As operações de pós-processamento aumentam o custo das peças fabricadas por MA. Cada processo de MA possui um envelope de fabricação limitado. Se uma peça for maior que o envelope de fabricação de um processo de MA, ela pode ser dividida em várias peças, a serem montadas após a fabricação. Em alguns casos, isto não é tecnicamente ou economicamente viável.

A biotecnologia farmacêutica no Brasil

A biotecnologia pode ser entendida como qualquer aplicação tecnológica que use sistemas biológicos, organismos vivos ou derivados destes, para fazer ou modificar produtos ou processos para usos específicos. Novos medicamentos têm sido criados, em especial para doenças raras ou não tratadas previamente.

Os métodos de produção biotecnológica fornecem versões mais seguras de tratamentos existentes em quantidades ilimitadas. A biotecnologia tem revolucionado a investigação e o desenvolvimento de novos medicamentos e permite um melhor direcionamento do produto para doenças específicas e grupos de doentes específicos.

Os medicamentos biotecnológicos já representam cerca de 10 a 15% do mercado farmacêutico. Mais de um quinto dos novos medicamentos lançados no mercado mundial a cada ano são derivados da biotecnologia, número que provavelmente irá aumentar, devido aos avanços científicos. A aplicação da Biotecnologia na área da saúde tem contribuído também para um crescente número de produtos inovadores.

Segundo o Banco Nacional do Desenvolvimento (BNDES), a descoberta da técnica do DNA recombinante pode ser considerada o marco fundador da biotecnologia moderna, permitindo criar células capazes de produzir novas proteínas ou proteínas já encontradas na natureza, em larga escala. Na área de saúde, a biotecnologia avançou em atividades como o desenvolvimento de medicamentos e vacinas, de reagentes para diagnóstico e de materiais médicos e odontológicos, assim como em novos campos como a terapia celular e a gênica.

Com histórico relevante na produção de biológicos tradicionais, notadamente vacinas, o Brasil praticamente não produzia medicamentos biotecnológicos até o fim da década de 2000. O principal obstáculo para traduzir as competências científicas do país na capacidade de desenvolver produtos inovadores parecia ser a ausência de uma estrutura produtiva em biotecnologia farmacêutica.

Ainda nessa primeira década, um conjunto de empresas farmacêuticas brasileiras havia avançado na incorporação de competências em atividades de P&D relacionadas ao desenvolvimento de genéricos, com algumas experiências bem-sucedidas em inovações incrementais. Porém, a pressão competitiva no mercado de genéricos e similares, tenderia a reduzir as margens de lucro dessas empresas com o tempo e exigiria a diferenciação de produtos, via inovação e biotecnologia.

Em paralelo, a incorporação de diversos medicamentos biotecnológicos ao Sistema Único de Saúde (SUS) tornava o sistema mais vulnerável a flutuações cambiais e orçamentárias, já que esses medicamentos eram em geral importados e de alto custo. Por essa conjunção de fatores, a biotecnologia moderna passava a ser considerada estratégica para a sustentabilidade e resiliência do sistema de saúde brasileiro no longo prazo.

No início da década de 2010, havia duas visões estratégicas predominantes para internalizar a biotecnologia pelas farmacêuticas brasileiras: os contratos de transferência de tecnologia que permitiriam entrar mais rápido em um mercado que crescia em alta velocidade, mas traziam riscos associados à aquisição de tecnologias desatualizadas e ineficientes ou à transferência parcial, mantendo a empresa dependente de matéria-prima ou consultoria; e a contratação de equipes científicas para desenvolvimento de medicamentos em parcerias com instituições de pesquisa e universidades, o que envolveria maior risco tecnológico, mas criaria oportunidades associadas ao acúmulo de competências para inovar e, dessa forma, rentabilidade maior e mais duradoura.

Nos anos que se seguiram, foram postos em marcha diversos projetos envolvendo empresas privadas e laboratórios públicos, viabilizados, ao menos parcialmente, pela ação coordenada de políticas públicas. As políticas regulatórias e de financiamento estiveram diretamente associadas às compras públicas centralizadas no Ministério da Saúde, por meio de Parcerias para o Desenvolvimento Produtivo (PDP) – compromissos de compra associados a projetos de absorção de tecnologia de produção de produtos estratégicos para o SUS. O BNDES foi responsável, ao lado da Finep, pela maior parte do financiamento de plantas produtivas envolvidas em projetos de PDP de biofármacos.

Em um balanço da estratégia de desenvolvimento da biotecnologia farmacêutica no Brasil, dez anos depois de seu início, ficou claro que a distinção entre as duas estratégias iniciais não se mostrou tão rígida, e várias empresas passaram a atuar de forma híbrida. Além de manter programas de capacitação da mão de obra e de testes clínicos inhouse, elas acessaram, por meio das transferências de tecnologia, competências em desenvolvimento de processo e produto, principalmente de modo a otimizar prazos regulatórios e garantir processos produtivos com escala adequada.

O Brasil conta atualmente com quatro plantas produtivas de medicamentos biotecnológicos certificadas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa): Cristália, Eurofarma, Libbs e Biomanguinhos/Fiocruz. Outras três plantas estão em construção, com previsão de certificação nos próximos dois anos: uma planta industrial de insulina da Biomm, uma planta industrial de anticorpos monoclonais da Bionovis e uma planta-piloto de anticorpos monoclonais do Instituto Butantan. Há, ainda, diversas plantas de etapas finais da cadeia produtiva (formulação até embalagem) de injetáveis estéreis.

Na medida em que o objetivo inicial da estratégia de inserção brasileira na rota biotecnológica era o fortalecimento de um tecido produtivo capaz de consolidar a demanda por serviços técnicos especializados, a certificação de quatro plantas de biofármacos, além da construção de outras três, é um resultado relevante. Por outro lado, o avanço em direção a políticas mais direcionadas à inovação ainda é um desafio, especialmente na integração entre o setor produtivo e o sistema de Ciência e Tecnologia (C&T), que envolve universidades, institutos de ciência e tecnologia (ICT) e empresas de base tecnológica (EBT). A manutenção da visão sistêmica das políticas públicas e a interação contínua entre todas as organizações envolvidas são fundamentais para o avanço da capacitação produtiva voltada às necessidades do SUS.

Os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas

A NBR ISO 13850 de 04/2021 – Segurança de máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto especifica os requisitos funcionais e os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas, independentemente do tipo de energia utilizada. Ela não trata de funções como reversão ou limitação de movimento, deflexão de emissões (por exemplo, radiação, fluidos), blindagem, frenagem ou desconexão, que possam fazer parte da função de parada de emergência. Os requisitos para esta norma aplicam-se a todas as máquinas, com exceção de: máquinas onde uma parada de emergência não reduziria o risco; máquinas portáteis ou operadas manualmente. Os requisitos para a realização da função de parada de emergência com base na tecnologia eletroeletrônica estão descritos na NBR IEC 60204-1.

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O que é o equipamento de parada de emergência?

Qual é o símbolo IEC 60417-5638 para a parada de emergência?

Como deve ser projetado o uso de cabos ou cordas como atuadores?

Como deve ser executada a prevenção de atuação não intencional de um dispositivo de parada de emergência?

A estrutura das normas de segurança no campo das máquinas é a descrita a seguir. As normas do tipo A (normas básicas de segurança) proveem conceitos básicos, princípios de projeto e aspectos gerais que podem ser aplicados às máquinas. b) As normas do tipo B (normas de segurança genéricas) abordam um aspecto de segurança ou um tipo de dispositivo de segurança que pode ser utilizado em uma ampla variedade de máquinas: as normas do tipo B1 sobre aspectos de segurança específicos (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura da superfície, ruído); as normas do tipo B2 sobre dispositivos de segurança (por exemplo, controles acionados pelas duas mãos, dispositivos de travamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções).

As normas do tipo C (normas de segurança de máquinas) abordam os requisitos de segurança detalhados para uma máquina ou grupo de máquinas específico. Esta norma é do tipo B2, conforme indicado na NBR ISO 12100. Quando as disposições de uma norma do tipo C forem diferentes daquelas indicadas em normas do tipo A ou do tipo B, as disposições da norma do tipo C têm precedência.

O objetivo da função de parada de emergência é evitar situações de emergência reais ou iminentes, decorrentes do comportamento das pessoas ou de um evento perigoso inesperado. A função de parada de emergência deve ser iniciada por uma única ação humana. A função de parada de emergência deve estar disponível e operacional a todo momento.

Ela deve prevalecer sobre todas as outras funções e operações, em todos os modos de operação da máquina, sem prejudicar outras funções de proteção (por exemplo, liberação de pessoas presas, supressão de fogo). Quando a função de parada de emergência for ativada: deve ser mantida até que seja reiniciada manualmente; não pode ser possível que algum comando de partida seja efetivo em operações interrompidas pelo início da função de parada de emergência.

A função de parada de emergência deve ser reiniciada por ação humana intencional. O reestabelecimento da função de parada de emergência deve ser efetuado pelo desacionamento de um dispositivo de parada de emergência. O rearme não pode iniciar a partida da máquina. A função de parada de emergência não pode ser considerada medida de prevenção de partida inesperada, como descrito na NBR ISO 12100.

A função de parada de emergência é uma medida de proteção complementar e não pode ser aplicada como substituta para medidas de proteção e outras funções ou funções de segurança. A função de parada de emergência não pode comprometer a eficácia de outras funções de segurança. Por este motivo, pode ser necessário garantir o funcionamento contínuo de equipamentos auxiliares, como mandris magnéticos ou dispositivos de frenagem.

A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que, após a atuação do dispositivo de parada de emergência, os movimentos perigosos e as operações da máquina sejam interrompidos de forma adequada, sem criar riscos adicionais e sem qualquer intervenção adicional. Uma forma adequada pode incluir: a escolha de uma rampa de desaceleração ideal, levando em conta as restrições de projeto necessárias relativas à máquina; a seleção da parada de categoria; a necessidade de uma sequência de desligamento predeterminada.

Dependendo da máquina e dos riscos específicos, a função de parada de emergência pode iniciar outras funções, além da ação de parada, para minimizar o risco de dano (por exemplo, reversão ou limitação de movimento, taxa de frenagem), que podem fazer parte da função de parada de emergência, mas não são tratadas nesta norma. A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que a decisão de ativar o dispositivo de parada de emergência não requeira a consideração dos efeitos resultantes.

A zona de abrangência de cada dispositivo de parada de emergência deve cobrir toda a máquina. Como exceção, uma única zona de abrangência pode não ser apropriada quando, por exemplo, parar todas as partes interligadas de uma máquina e isto puder criar riscos adicionais ou afetar desnecessariamente a produção. Cada zona de abrangência pode cobrir seção (ões) de uma máquina, uma máquina inteira ou um grupo de máquinas (ver Figura 1 na norma).

Diferentes zonas de abrangência podem se sobrepor e a atribuição de zona de abrangência deve ser determinada levando em conta o seguinte: o leiaute físico da máquina, com base na área visível da máquina; a possibilidade de reconhecer situações perigosas (por exemplo, visibilidade, ruído, odor); quaisquer implicações de segurança relativas ao processo de produção; a exposição previsível aos perigos; e os possíveis perigos adjacentes. Mais de uma zona de abrangência pode ser aplicada, se os seguintes requisitos forem atendidos: as zonas de abrangência devem ser claramente definidas e identificáveis; os dispositivos de parada de emergência devem ser facilmente associados ao perigo que requeira uma parada de emergência; a zona de abrangência de um dispositivo de parada de emergência deve ser identificável na posição de operação de cada dispositivo de parada de emergência. Recomenda-se que a identificação clara seja realizada por pictograma ou pela própria localização.

Recomenda-se que a leitura de texto ou instruções associadas ao dispositivo de parada de emergência ou a necessidade de conhecimento prévio sejam evitadas. Além disso, a atuação de um dispositivo de parada de emergência não pode criar riscos adicionais ou aumentar os riscos em qualquer zona de abrangência; a atuação de um dispositivo de parada de emergência em uma zona de abrangência não pode impedir o início de uma função de parada de emergência em outra zona de abrangência; as informações para uso da máquina devem incluir informações sobre a zona de abrangência do dispositivo de parada de emergência.

Na medida do possível, dispositivos de parada de emergência com diferentes zonas de abrangências não devem ser localizados próximos uns aos outros. A parada de emergência deve funcionar de acordo com qualquer uma das seguintes paradas de categoria (ver também NBR IEC 60204-1). A parada de categoria aplicável deve ser selecionada pela apreciação de riscos. Pode-se dizer que a parada de categoria 0 é aquela por remoção imediata de energia aos atuadores da máquina. Pode ser necessária frenagem adicional.

Exemplos de parada de categoria 0 são: interrupção da energia elétrica para o (s) motor (es) elétrico (s) da máquina por meio de dispositivos eletromecânicos de comutação; desconexão mecânica (desacoplamento) entre os elementos perigosos e seu (s) respectivo (s) atuador (es); bloqueio da fonte de alimentação do fluido aos atuadores hidráulicos/pneumáticos da máquina; remoção da potência necessária para gerar um torque ou força em um motor elétrico, usando a função Safe Torque Off (STO) de um conversor de frequência, de acordo com a IEC 61800-5-2.

A parada de categoria 1 é a interrupção dos movimentos e operações mantendo a energia disponível para os atuadores da máquina, de modo a alcançar a parada e, em seguida, a remoção de energia. Exemplos de parada de categoria 1 são: a desaceleração do movimento e, após cessados os movimentos, remoção da energia elétrica para o (s) motor (es) por dispositivos eletromecânicos; a utilização da função safe stop 1 (SS1) de um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800-5-2.

Para a remoção da potência, pode ser suficiente remover a alimentação necessária para gerar um torque ou força. Isso pode ser obtido por meio de desacoplamento, desconexão, desligamento ou por meios eletrônicos (por exemplo, um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800–5-2), sem necessariamente realizar o isolamento.

Os dispositivos de parada de emergência devem ser projetados para serem facilmente identificados e acionados pelo operador e por outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência pode ser de um dos seguintes tipos: botões facilmente acionados com a palma da mão; cabos, cordas e barras; alças; pedais sem cobertura protetora, onde outras soluções não são aplicáveis. Para um dispositivo de interrupção de alimentação efetuar a parada de emergência; ver NBR IEC 60204-1.

Um dispositivo de parada de emergência deve ser localizado: em cada estação de controle do operador, exceto quando a apreciação de risco indicar que isso não é necessário; em outros locais, conforme determinado pela apreciação de risco, por exemplo: em locais de entrada e saída; em locais onde a intervenção na máquina for necessária, por exemplo, operações com função de comando por dispositivo sem retenção; em todos os lugares onde uma interação homem/máquina seja esperada pelo projeto (zona de carga/descarga, por exemplo).

Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados de modo que possam ser acessados diretamente e permitir a atuação não perigosa por parte do operador e de outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência destinado a ser acionado manualmente deve ser montado entre 0,6 m e 1,7 m acima do nível de acesso (por exemplo, nível de piso, nível da plataforma). Recomenda-se que os pedais sejam montados em posição fixa diretamente ao nível de acesso (por exemplo, nível do piso).

O controle da qualidade do concreto reforçado com fibras

A NBR 16938 de 02/2021 – Concreto reforçado com fibras – Controle da qualidade estabelece os procedimentos para a qualificação inicial do concreto reforçado com fibras (CRF) e para o controle tecnológico durante a produção deste concreto, incluindo os critérios para a sua aceitação na obra. Aplica-se ao concreto reforçado com fibras destinado às estruturas, incluindo ou não armaduras (passivas ou ativas). Não se aplica ao controle da qualidade do concreto projetado reforçado com fibras.

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Qual deve ser a aparelhagem para a determinação do teor de fibra da mistura de concreto no estado fresco?

As estruturas de concreto reforçado com fibras (CRF) podem ser classificadas em função de sua moldagem, podendo-se dividi-las em estruturas de concreto moldado no local, pré-moldadas ou de concreto projetado. Cada um desses sistemas de moldagem tem especificidades, principalmente no que diz respeito à adição de fibras ao concreto e, também, ao seu controle.

No caso das estruturas moldadas de forma convencional (moldadas no local ou pré-moldadas utilizando CRF de consistência plástica ou fluida), pode-se dividi-las em dois grupos, conforme a NBR 16935, onde são abordadas as duas possibilidades. Por sua vez, as fibras utilizadas como reforço estrutural são abordadas nas NBR 15530, NBR 16941 e NBR 16942. Este conjunto de documentos normativos foi elaborado considerando as estruturas moldadas no local e as pré-moldadas.

As fibras a serem utilizadas como reforço estrutural devem ser qualificadas previamente de acordo com as seguintes normas: fibras de aço: NBR 15530; fibras de vidro álcali-resistentes (AR): NBR 16941; fibras poliméricas: NBR 16942. No caso do CRF, os ensaios prévios definidos nessa norma são de especial importância para a escolha das fibras a serem utilizadas e suas dosagens.

A qualificação do CRF deve considerar os seguintes ensaios: tração na flexão: resistências (LOP) e residuais fR1m, fR2m, fR3m e fR4m, conforme a NBR 16940; resistência à compressão, conforme a NBR 5739; duplo puncionamento (opcional): resistências à tração e residuais fR0,5m, fR1,5m, fR2,5m, fR3,5m, conforme a NBR 16939. Em alguns casos, devem ser realizados ensaios aos 28 dias em no mínimo oito corpos de prova, de acordo com os procedimentos estabelecidos nas NBR 16940 e NBR 16939. Para cada resistência, o método para identificação de valores atípicos (discrepantes), conforme o Anexo A, pode ser aplicado para eliminar até dois resultados.

As resistências devem ser calculadas como a média aritmética de pelo menos seis corpos de prova, sendo que o valor do coeficiente de variação de cada série de corpos de prova ensaiados não pode ser superior a 25%. Caso isso ocorra, deve-se repetir o ensaio em uma série de seis corpos de prova, calculando a média com base em pelo menos 12 corpos de prova das duas séries ensaiadas.

Não pode ocorrer qualquer possível modificação na matriz de concreto ou da fibra (marca, tipo e dosagem) em relação ao que foi previamente estabelecido, até que se comprove o desempenho da fibra com base nos ensaios prévios estabelecidos antes do início da execução da estrutura. Excepcionalmente, a critério do projetista, quando existem informações documentadas referentes às algumas propriedades, essas informações podem ser aceitas para a qualificação do material.

A avaliação do concreto fresco compreende a verificação da consistência pelo abatimento do tronco de cone, que deve ser feita conforme a NBR 16889, ou do espalhamento do concreto, conforme a NBR 15823-2, em função do tipo de concreto previamente especificado. Os ensaios de consistência devem ser realizados em todos os caminhões, no caso de concreto dosado em central.

Quando as fibras são adicionadas ao concreto na usina, o controle do teor de fibras no concreto fresco, com os procedimentos indicados no Anexo B, deve ser realizado por amostragem total (todos os caminhões), conforme a NBR 12655. A resistência à compressão do CRF deve ser determinada conforme a NBR 5739. A formação de lotes e os critérios de aceitação ou rejeição dos lotes devem seguir os procedimentos da NBR 12655.

Para estruturas de CRF pré-moldadas, adicionalmente devem ser consultados os procedimentos da NBR 9062. Para o controle da resistência à tração do CRF, devem ser realizados ensaios de tração na flexão, limite de proporcionalidade (fL) e resistências residuais fR1, fR2, fR3 e fR4, conforme a NBR 16940.

A critério do projetista, o ensaio de duplo puncionamento, conforme a NBR 16939, pode ser utilizado para a determinação da resistência à tração (fissuração) (ft) e das resistências residuais (fR0,5, fR1,5, fR2,5 e fR3,5) no controle tecnológico do CRF, desde que, na etapa de qualificação do compósito, seja estabelecida a correspondência com as resistências determinadas no ensaio de tração na flexão, conforme a NBR 16940.

Consideram-se dois tipos de controle de resistência à tração do CRF: o controle para aplicações tipo A e o controle para aplicações tipo B. O tipo A deve ser adotado para aplicações com controle básico do CRF, considerando os critérios para formação de lotes, amostragem e sua aceitação, indicados nessa norma.

O tipo B deve ser adotado para aplicações que realizam ensaios preliminares de desempenho de pelo menos dois elementos estruturais, produzidos para verificar os parâmetros de projeto, e um controle rigoroso de produção do CRF certificado por terceira parte. Os critérios de formação de lotes para as resistências à tração na flexão, LOP e residuais, de estruturas produzidas apenas com CRF, estão indicados na tabela abaixo.

No caso de placas com interface com o meio elástico e a critério do projetista, o lote pode ser formado por um volume de concreto de 100 m³ e tempo de concretagem de dois dias, quando for realizada a determinação do teor de fibras no concreto fresco, com os procedimentos indicados no Anexo B, ou o controle documentado da adição de fibras na obra. A quantidade mínima de corpos de prova por exemplar para a determinação das resistências LOP e residuais (fR1, fR2, fR3 e fR4) ou para o controle tecnológico com o ensaio de duplo puncionamento, deve ser de dois corpos de prova. Para cada resistência, o método para identificação de valores atípicos (discrepantes), conforme o Anexo A, pode ser aplicado para eliminar até dois resultados.