As instalações elétricas em unidades marítimas fixas e móveis

Como deve ser a classificação de áreas e seleção de equipamentos elétricos e instalações em áreas classificadas em unidades marítimas fixas e móveis, incluindo oleodutos, tubulações, estações de bombeamento, estações de lançamento ou recebimento de pigs, estações de compressão e monoboias de ancoragem, utilizadas na indústria do petróleo marítima para as finalidades de perfuração, produção, acomodação, processamento, armazenamento e descarregamento (offloading). 

A NBR IEC 61892-7 de 01/2020 – Unidades marítimas fixas e móveis – Instalações elétricas – Parte 7: Áreas classificadas estabelece os requisitos para classificação de áreas e seleção de equipamentos elétricos e instalações em áreas classificadas em unidades marítimas fixas e móveis, incluindo oleodutos, tubulações, estações de bombeamento, estações de lançamento ou recebimento de pigs, estações de compressão e monoboias de ancoragem, utilizadas na indústria do petróleo marítima para as finalidades de perfuração, produção, acomodação, processamento, armazenamento e descarregamento (offloading). É aplicável a todas as instalações, sejam permanentes, temporárias, transportáveis ou portáteis, para instalações ca ou cc sem qualquer limite do nível de tensão. As normas de equipamentos referenciadas podem apresentar limitações para os níveis de tensão.

Este documento tem como base os requisitos de normas elaboradas pelo IEC TC 31, relacionadas à classificação de áreas e requisitos para instalações em atmosferas explosivas e apresenta requisitos adicionais para instalações em unidades marítimas fixas e móveis. Especifica os requisitos relacionados a classificação de áreas, sistemas elétricos, seleção de equipamentos elétricos, cabos e sistemas de fiação (cabeamento), ventilação, requisitos de ventilação para compartimentos e salas de baterias, e inspeção, manutenção, reparo, revisão e recuperação. Apresenta informações sobre tópicos como sistemas de detecção de gás, e instalações elétricas em temperaturas ambientes extremamente baixas.

Este documento não é aplicável a equipamentos fixos para finalidades médicas, instalações elétricas de navios-tanques, e controle de fontes de ignição diferentes daquelas geradas por equipamentos elétricos. Para ambientes médicos, requisitos específicos são apresentados na IEC 60364-7-710. Requisitos específicos para navios-tanques são apresentados na IEC 60092-502. Orientações sobre a proteção de equipamentos não elétricos são indicadas nas NBR ISO 80079-36, NBR ISO 80079-37 e IMO 2009 MODU Code, 6.7.

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Qual é a classificação das unidades móveis de perfuração?

Quais são as considerações relacionadas a todas as unidades offshore (unidades flutuantes, móveis e fixas)?

Qual deve ser a proteção elétrica das unidades?

Quais devem ser os sistemas de fiação de cabos em áreas classificadas?

A série NBR IEC 61892 constitui um conjunto de normas destinadas a garantir segurança ao projeto, seleção, instalação, manutenção e uso de equipamentos elétricos de geração, acumulação, distribuição e utilização de energia elétrica para todos os fins em unidades marítimas aplicadas na exploração e produção de reservas petrolíferas. Esta parte também incorpora e coordena, dentro do possível, regulamentações existentes, bem como forma um código de interpretação, onde aplicável, dos requisitos da International Maritime Organization (IMO) e constitui um guia para futuras regulamentações que possam ser elaboradas e uma declaração de práticas para proprietários, construtores de unidades marítimas e organizações relacionadas.

Esta norma tem como base os equipamentos e as práticas que são de utilização corrente, mas não tem como objetivo, em absoluto, impedir o desenvolvimento ou o aprimoramento de novas técnicas. Nesta revisão os limites de tensão foram removidos. No entanto, os limites de tensão podem ser encontrados em normas de equipamentos referenciadas. A remoção dos limites de tensão é considerada necessária devido aos sistemas de interconexão de terra e fornecimento de alimentação de terra para as unidades marítimas.

Em tais casos, estão sendo utilizados sistemas de transmissão de até 132 kV ca ou 150 kV cc e estão sendo projetados sistemas com tensões mais elevadas. A série NBR IEC 61802 tem como objetivo constituir um conjunto de normas para a indústria do petróleo, mas não é seu objetivo evitar a sua utilização além das instalações na indústria do petróleo. A classificação de áreas é um método de análise de risco e de classificação de ambientes ou locais onde uma atmosfera explosiva de gás pode ocorrer, de forma a possibilitar seleção, instalação e operação adequadas dos equipamentos a serem utilizados de forma segura em tais locais (ver figura abaixo).

Todas as unidades marítimas móveis e fixas devem ser analisadas em relação às atmosferas explosivas de gás de acordo com os requisitos fornecidos a seguir. Os resultados devem ser registrados nos desenhos de classificação de área para permitir a seleção adequada dos equipamentos elétricos a serem instalados. Os princípios gerais sobre classificação de área são indicados na NBR IEC 60079-10-1. Esta NBR IEC 61892-7 apresenta orientações sobre os princípios utilizados para classificação de áreas de unidades marítimas móveis e fixas.

A classificação de áreas deve ser desenvolvida no estágio de projeto básico, antes do início de qualquer serviço de construção e reavaliada antes da pré-operação da unidade. São recomendadas revisões durante a vida útil da instalação. Após a classificação de áreas, uma avaliação de risco mais ampla pode ser executada para avaliar se a probabilidade e as consequências de ocorrência de uma eventual ignição de uma atmosfera explosiva necessitam de equipamentos com um nível de proteção do equipamento (EPL) mais alto ou se pode justificar a utilização de equipamentos com um nível de proteção mais baixo do que o normalmente estabelecido.

Os requisitos de EPL podem ser registrados, na documentação e em desenhos de classificação de áreas, de forma a permitir uma seleção adequada dos equipamentos “Ex” a serem instalados. A classificação de áreas necessita ser desenvolvida por pessoas que tenham conhecimento das propriedades das substâncias inflamáveis, do processo e dos equipamentos, consultando, quando necessário, profissionais de engenharia de segurança, elétrica, mecânica, entre outros.

Quando da classificação de áreas, é necessário considerar cuidadosamente as experiências ou acidentes anteriores em unidades marítimas idênticas ou similares. Não é suficiente identificar somente as fontes potenciais de risco e determinar a extensão das áreas classificadas de zona 1 ou zona 2. Quando a experiência ou evidências documentadas indicarem que o projeto e a operação de uma instalação específica são adequados, esta informação pode ser utilizada como base para a definição da classificação de áreas.

Além disto, é recomendado que uma planta industrial seja reavaliada com base na experiência da respectiva indústria ou em nova evidências. Convém que a análise e a classificação de área para atmosfera explosiva de gás sejam realizadas de acordo com o código IMO MODU CODE, Código para a Construção e Equipamentos de Unidades Móveis de Perfuração Marítimas (para unidades móveis de perfuração) ou NBR IEC 60079-10-1 (para unidades marítimas fixas e móveis, exceto unidades móveis de perfuração).

Orientações adicionais para a classificação de área apresentadas em quaisquer Códigos, Recomendações Práticas ou publicações similares podem ser adotadas, desde que elas não reduzam o nível de segurança especificado pelo IMO MODU CODE ou pela ABNT NBR IEC 60079-10-1. Para requisitos de documentação para classificação de áreas, ver Seção 28. Exemplos de fonte de liberação são apresentados no Anexo A. Uma abordagem esquemática para a classificação de áreas é apresentada no Anexo B.

Exemplos de listas de dados, para utilização no estudo de classificação de área, são apresentados no Anexo C. Em relação à interação do navio com os módulos de produção FPSO (Floating Production Storage and Offloading) e outras unidades marítimas de produção com a forma de um navio, ver 4.8. Para uma explicação do conceito de EPL (Equipment Protection Level), ver NBR IEC 60079-14:2016, 5.3 e 5.4. Mais informações podem ser encontradas na IEC 60079-0:2007, Anexo D. Os exemplos apresentados em 4.6 e 4.7 tem como base uma ventilação não obstruída.

Uma ventilação limitada pode causar uma área classificada mais rigorosa em relação àquela apresentada em 4.6 e 4.7. Unidades marítimas para regiões frias podem possuir um projeto que cause uma ventilação limitada. Esta ventilação limitada pode ser causada por quebra-ventos adicionais ou tetos adicionais devido à presença de neve. Convém que as instalações nas quais substâncias inflamáveis são processadas ou armazenadas sejam projetadas, operadas e mantidas de forma que quaisquer liberações de substâncias inflamáveis e, consequentemente, a extensão das áreas classificadas sejam mínimas, em operação normal ou não, quanto à frequência, duração e quantidade.

É importante examinar as partes de equipamentos e sistemas de processos nos quais pode ocorrer a liberação de substâncias inflamáveis e considerar modificações no projeto para minimizar a possibilidade e a frequência de tais liberações, assim como a quantidade e a taxa de liberação de substâncias inflamáveis. Convém que estas considerações básicas sejam examinadas em um estágio inicial do projeto básico de qualquer instalação de processo e que também recebam atenção especial no estudo da classificação de áreas.

Em caso de atividades de manutenção, que não em operação normal, a ausência de gás e a extensão de zona necessita ser avaliada e pode ser afetada, sendo esperado que estas atividades sejam realizadas dentro de um sistema de permissão de trabalho. Em uma situação em que possa existir uma atmosfera explosiva de gás, convém que as seguintes etapas sejam executadas: eliminar a possibilidade da ocorrência de uma atmosfera explosiva de gás em torno da fonte de ignição, ou eliminar a fonte de ignição.

Onde isso não for possível, convém que medidas de proteção bem como equipamentos de processo, sistemas e procedimentos sejam selecionados e preparados de forma que a probabilidade de ocorrência simultânea da atmosfera explosiva de gás indicada em 4.2 a) e a fonte de ignição indicada em 4.2 b) sejam tão pequenas que possam ser consideradas aceitáveis. Tais medidas podem ser utilizadas individualmente, se consideradas confiáveis e seguras, ou combinadas para obter um nível equivalente de segurança.

Os equipamentos e cabos elétricos devem, tanto quanto possível, ser instalados em áreas não classificadas. Quando isto não for possível, eles devem ser localizados na área classificada de menor risco. Para unidades de pequeno porte, quando limitações de espaço requerem instalações em áreas classificadas, é aceitável a existência de uma geração de energia ou distribuição de força instalada em tais áreas, desde que todos os equipamentos possuam um tipo de proteção “Ex” adequado ou sejam instalados em módulos com um sistema de sobrepressão.

Os requisitos de 4.2 a) podem ser atendidos por meios de ventilação ou exaustão adicionais para a diluição da atmosfera explosiva que possa ocorrer. Os elementos básicos para a definição das zonas de uma área classificada são: identificação da fonte de liberação e determinação do grau de liberação. Uma vez que uma atmosfera explosiva de gás somente pode ser formada se um gás ou vapor inflamável estiver presente com ar, é necessário avaliar a probabilidade de alguma substância inflamável estar presente na área sob estudo.

Em linhas gerais, gases, vapores e líquidos inflamáveis e sólidos que possam produzi-los ficam contidos dentro dos equipamentos de processo que podem ser ou não totalmente fechados. É necessário identificar a probabilidade de presença de uma atmosfera inflamável dentro de uma instalação de processo, ou quando uma liberação de materiais inflamáveis puder criar uma atmosfera inflamável fora dos limites da instalação de processo.

Se for estabelecido que o equipamento de processo pode liberar substâncias inflamáveis para a atmosfera, é necessário, antes de tudo, determinar o grau de liberação de acordo com as definições, estabelecendo as prováveis frequências e duração da liberação. Convém reconhecer que a abertura de partes de sistemas fechados de processo (por exemplo, durante trocas de filtros ou enchimento de lotes) seja considerada como possível fonte de liberação quando feita a classificação de área. Devido a esta condição, cada fonte de liberação deve ser especificada como “contínua”, “primária” ou “secundária”. Uma vez tendo sido estabelecido o grau de liberação, é necessário determinar a taxa de liberação e outros fatores que possam influenciar o tipo e a extensão da zona.

Se a quantidade total de material inflamável disponível para liberação for pequena, por exemplo, aplicação em laboratório, mesmo que exista um risco potencial, pode não ser apropriado classificar a área. Em tais casos, devem ser considerados os riscos específicos envolvidos. Na classificação de área de equipamentos de processo em que material inflamável seja queimado, por exemplo, aquecedores com chamas, fornos, caldeiras, turbinas a gás etc., é recomendado que sejam considerados os ciclos de purga e as condições de partida e parada.

As névoas que possam ser formadas devido à liberação de líquidos pressurizados podem ser inflamáveis mesmo se a temperatura do líquido estiver abaixo do seu ponto de fulgor (flashpoint). A probabilidade de presença de uma atmosfera explosiva de gás e, consequentemente, a zona dependem principalmente do grau de liberação e da ventilação. As áreas classificadas podem ter a sua extensão limitada por meio de medidas construtivas, como por exemplo, anteparas ou pisos.

A ventilação ou aplicação de um gás de proteção pode reduzir a probabilidade de presença de uma atmosfera explosiva de gás, de forma que as áreas de maior risco possam ser transformadas em áreas de menor risco ou até em áreas não classificadas. Normalmente um grau de liberação contínuo indica uma zona 0, um grau primário indica uma zona 1 e um grau secundário indica uma zona 2 (ver Anexo A). Entretanto, a disponibilidade e o grau de ventilação influenciam diretamente a extensão da zona, podendo mesmo levar a uma zona de maior ou menor risco

Se o gás ou vapor for significativamente mais leve que o ar, este tende a se mover para cima. Se for significativamente mais pesado que o ar, este tende a se acumular ao nível do piso. A extensão horizontal da zona ao nível do piso cresce com o aumento da densidade relativa, e a extensão vertical acima da fonte aumenta com a redução da densidade relativa.

Para aplicações práticas, um gás ou vapor que tenha densidade relativa abaixo de 0,8 é considerado mais leve que o ar. Se a densidade relativa for maior que 1,2, o gás ou vapor é considerado mais pesado que o ar. Entre estes valores, convém que seja considerado o comportamento próximo ao do ar. Para gases ou vapores mais leves que o ar, uma liberação em baixa velocidade tende a ser rapidamente dispersada para cima.

A presença de um teto, entretanto, pode aumentar a área de acumulação abaixo deste. Se a liberação for em forma de jato livre, em alta velocidade, a ação do jato, embora misturando o ar que dilui o gás ou vapor, pode aumentar a distância em que a mistura gás/ar permanece acima do seu limite inferior de explosividade. Para gases ou vapores mais pesados que o ar, uma liberação em baixa velocidade tende a fluir para baixo e pode percorrer longas distâncias horizontais sobre o piso antes de ser disperso, com segurança, por difusão atmosférica.

Portanto, especial atenção necessita ser dada ao arranjo de qualquer instalação que estiver sendo considerado. Se a liberação for em forma de jato livre, em alta velocidade, a ação de arraste do jato misturando com o ar pode reduzir bastante a mistura gás/ar abaixo do seu limite inferior de explosividade em uma distância muito menor do que no caso de liberação em baixa velocidade.

O desempenho de analisadores de correntes de processos

Aplica-se a uma determinada faixa de medição para o parâmetro de interesse. Caso haja mais de uma faixa de medição, convém aplicar o procedimento de validação inicial para cada nível específico.

 

A NBR 16808 de 11/2019 – Validação de desempenho de sistemas de analisadores de correntes de processos estabelece os procedimentos para validação inicial e contínua de desempenho de sistemas de analisadores de correntes de processos. Não estabelece procedimentos para calibração ou manutenção de sistemas de analisadores de correntes de processos e não fornece procedimentos para amostragem. É aplicável a uma determinada faixa de medição para o parâmetro de interesse. Caso haja mais de uma faixa de medição, convém aplicar o procedimento de validação inicial para cada nível específico.

Também é conveniente avaliar a necessidade de validar o sistema analítico em vários níveis, nos casos em que os dados apresentarem comportamento heterocedástico, ou seja, quando as variâncias não forem estatisticamente iguais ao longo da faixa de trabalho (ver A.1.3). O uso de várias curvas analíticas em diferentes faixas para medir o mesmo parâmetro é um indicativo da necessidade de validação em diferentes níveis. Quando não há interesse de validar toda a faixa de trabalho do sistema analítico, este pode ser validado em apenas um nível, por exemplo, aquele que abrange o valor da especificação do parâmetro. A ASTM D6299 estabelece um nível do parâmetro de interesse como sendo a faixa de valores que compreende duas vezes a reprodutibilidade do ensaio de referência.

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Como deve ser executado um gráfico sequencial com dados em ordem cronológica?

Como fazer a avaliação da distribuição e tratamento de dados aberrantes?

Quais as regras para identificação de padrões de comportamento não aleatórios?

Como fazer a avaliação de medida de posição de dados pareados?

Pode-se definir um sistema de analisadores de correntes de processos instrumentação de processo, composta por um ou mais analisadores e sistemas para coleta e tratamento de amostras, bem como para aquisição, tratamento e transmissão de sinais, utilizado para medir e transmitir a composição química, propriedades químicas ou propriedades físicas diferentes da temperatura, pressão, vazão, nível ou vibração de uma ou mais correntes de processo. Para a aplicação dos procedimentos descritos por esta Norma, o sistema analítico deve estar em condições normais de operação, segundo os requisitos especificados pelo fabricante.

A coleta das amostras deve ser feita: de forma representativa, com as amostras acondicionadas seguindo procedimentos específicos para cada tipo de fluido ou ensaio; com o processo em condições estáveis de operação, nos casos em que o procedimento de validação utilizar amostras de processo; em pelo menos dois períodos distintos (manhã, tarde ou noite), respeitando um intervalo mínimo de 6 h entre as coletas; sempre que possível, por diferentes técnicos; em um prazo mínimo de uma semana e máximo de dez semanas; sempre que possível, a montante do sistema analítico.

Neste caso, a coleta da amostra a montante do sistema analítico produz um resultado de validação que representa o sistema analítico como um todo. Considerar o tempo de transporte da amostra do ponto de coleta até o analisador. Para o cálculo do tempo de transporte, convém consultar a ASTM D7278.

Em determinadas situações, mesmo após investigar as causas e tomar as ações corretivas necessárias, o sistema analítico ainda pode ser considerado não validado por meio dos critérios estabelecidos nesta norma. Nestes casos, é de responsabilidade do usuário avaliar a possibilidade de aplicação de critérios apropriados para a utilização do sistema analítico avaliado.

Essa norma utiliza o nível de confiança de 95% para todos os testes estatísticos descritos. O Anexo B contém a descrição e exemplos dos testes estatísticos utilizados nesta norma. Para a validação inicial, selecionar, conforme o caso, o procedimento de validação a ser utilizado, de acordo com o fluxograma apresentado na figura abaixo.

O procedimento A trata da validação com ATP e AR por meio de testes de comparação de medidas de posição e de dispersão, usando obrigatoriamente um ER. Na coleta dos dados, coletar no mínimo 10 ATP distintas, conforme 3.1 e 3.2. Obter e registrar resultados pareados das ATP pelo sistema analítico e ER. Calcular, para cada par, as diferenças dos valores obtidos em 4.3.2.1, conforme a equação a seguir: Diferença do par = (Resultado do sistema analítico de processo) – (Resultado do ER).

Realizar a avaliação dos dados, conforme A.1, utilizando os valores das diferenças dos pares. Se os dados não forem aprovados, o sistema analítico é considerado não validado. Neste caso, investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento. Para a avaliação de medida de posição de dados pareados, realizar avaliação de medida de posição de dados pareados, conforme A.2. 4.3.4.2 Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Neste caso, investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento.

Selecionar uma AR ou uma ATP, entre as utilizadas em 4.3.2.1, ou uma nova, desde que o valor determinado da propriedade esteja dentro da faixa de interesse, e obter no mínimo dez determinações pelo sistema analítico e pelo ER, observando os requisitos estabelecidos em 3.1 e 3.2. Para a avaliação dos dados, realizar avaliação dos dados obtidos tanto pelo sistema analítico quanto pelo ER, conforme A.1. Se os dados do sistema analítico ou do ER não forem aprovados, o sistema analítico é considerado não validado. Neste caso, investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento. Realizar a avaliação de medida de dispersão, conforme A.4.

Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Neste caso, investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento. Se o sistema analítico for aprovado, é considerado validado. O sistema analítico deve produzir resultados confiáveis, com precisão e exatidão compatíveis com o ER.

O procedimento B trata da validação com uma única AR ou amostra sintetizada em laboratório por meio de testes de comparação de medidas de posição e de dispersão, usando obrigatoriamente um ER. Realizar no mínimo dez determinações com a mesma AR ou a mesma amostra sintetizada em laboratório pelo sistema analítico e pelo ER. Realizar avaliação dos dados obtidos tanto pelo sistema analítico quanto pelo ER, conforme A.1.

Se os dados do sistema analítico ou do ER não forem aprovados, o sistema analítico é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar este procedimento. Para a avaliação de medida de dispersão, realizar a avaliação de medida de dispersão, conforme A.4. Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Neste caso, investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento.

Para a avaliação de medida de posição de dados não pareados, realizar a avaliação de medida de posição de dados não pareados, conforme A.3. Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar o procedimento. Se o sistema analítico for aprovado, é considerado validado. O sistema analítico deve produzir resultados confiáveis, com precisão e exatidão compatíveis com o ER.

O procedimento C trata da validação com ATP pelo teste de comparação de medidas de posição, usando obrigatoriamente um ER, conforme a Figura 4 (disponível na norma). Para a coleta dos dados, coletar no mínimo dez ATP distintas, conforme 3.1 e 3.2. Obter e registrar resultados pareados das ATP pelo sistema analítico e ER. Calcular a diferença para cada par de resultados: Diferença do par = (Resultado do sistema analítico) – (Resultado do ER). Para a avaliação dos dados, realizar avaliação dos dados, conforme A.1, utilizando os valores das diferenças dos pares.

Se os dados não forem aprovados, o sistema analítico é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar este procedimento. Realizar avaliação de medida de posição de dados pareados, conforme A.2. Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar este procedimento. Se o sistema analítico for aprovado, é considerado validado. O sistema analítico deve produzir resultados confiáveis, com exatidão compatível com o ER.

O procedimento D trata da validação com AR, com uso de intervalo de confiança. Realizar no mínimo dez determinações com a mesma AR pelo sistema analítico, conforme 3.1 e 3.2. Para a avaliação dos dados, realizar avaliação dos dados, conforme A.1. Se os dados não forem aprovados, o sistema analítico é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar este procedimento (ver 3.3).

Para a avaliação de medida de posição pelo intervalo de confiança, realizar a avaliação de medida de posição pelo intervalo de confiança, conforme A.5. Se o sistema analítico não for aprovado, é considerado não validado. Investigar as causas, tomar as ações corretivas necessárias e reiniciar este procedimento (ver 3.3). Se o sistema analítico for aprovado, é considerado validado. O sistema analítico de processo está produzindo resultados confiáveis, com exatidão compatível com a AR. A cada novo conjunto de dez dados coletados, aplicar o Teste de Moses conforme instruções em B.4.2, para comparar a variabilidade das amostras deste novo conjunto com a variabilidade do conjunto de dados anterior.

Na atualização dos limites de controle, não incluir os pontos fora destes, bem como aqueles relacionados aos padrões de comportamento não aleatórios cujas causas forem identificadas. Se a diferença entre as variabilidades não for significativa, recalcular os limites do gráfico de controle conforme A.1.6.

5.2.2.3 Se a diferença entre as variabilidades for significativa, investigar as causas e, se ficar evidenciado que a variabilidade do novo conjunto de dados é representativa do desempenho atual do sistema, atualizar os limites de controle utilizando a variabilidade do novo conjunto de dados. O procedimento de validação contínua para dados com distribuição não Gaussiana.

NFPA 58: código dos gases liquefeitos de petróleo (GLP)

Essa norma internacional, em edição de 2020 e publicada pela National Fire Protection Association (NFPA), trata do armazenamento, manuseio, transporte e uso de gás liquefeito de petróleo (GLP). Esse código referencia os requisitos de segurança para todas as instalações de gás liquefeito de petróleo (propano) para ajudar a proteger residências, empresas e ambientes industriais dos riscos do GLP.

A NFPA 58:2020 – Liquefied Petroleum Gas Code se aplica ao armazenamento, manuseio, transporte e uso de gás liquefeito de petróleo (GLP). Esse código referencia os requisitos de segurança para todas as instalações de gás liquefeito de petróleo (propano) para ajudar a proteger residências, empresas e ambientes industriais dos riscos do GLP.

As alterações significativas na edição de 2020 incluem requisitos e procedimentos novos e revisados, que representam a tecnologia de ponta de GLP e os mais recentes protocolos de segurança e práticas recomendadas. As propriedades gerais do GLP indicam que eles são gases de petróleo liquefeitos, conforme definido neste código (ver 3.3.43), são gases à temperatura ambiente normal e pressão atmosférica.

Eles se liquefazem sob pressão moderada e evaporam rapidamente após a liberação da pressão. É essa propriedade que permite o transporte e o armazenamento de GLP na forma líquida concentrada, embora normalmente sejam utilizados na forma de vapor. Para informações adicionais sobre outras propriedades dos GLP, consulte o Anexo B.

Os regulamentos do Department of Transportation dos USA (DOT) são mencionados em todo este código. Antes de 1º de abril de 1967, esses regulamentos eram promulgados pela Interstate Commerce Commission (ICC). A Federal Hazardous Substances Act (15 U.S.C. 1261) exige rotulagem cautelosa de cilindros recarregáveis de gases liquefeitos de petróleo distribuídos para uso do consumidor. Eles geralmente têm 13 kg ou menos e são usados com utensílios de cozinha ao ar livre, luminárias portáteis, fogões de acampamento e aquecedores. A Federal Hazardous Substances Act é administrada pela U.S. Consumer Product Safety Commission, de acordo com os regulamentos codificados na 16 CFR 1500, Commercial Practices, Capítulo 11, Consumer Product Safety Commission.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo (Reservado)

1.3 Inscrição

1.4 Retroatividade

1.5 Equivalência

1.6 Unidades e fórmulas

1.7 Execução

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Requisitos gerais

4.1 Aceitação de equipamentos e sistemas

4.2 Odorização de GLP

4.3 Notificação de instalações

4.4 Qualificação do pessoal

4.5 Contaminação por amônia

4.6 Requisitos mínimos

4.7 Extintores de incêndio portátil

4.8 Classificação da resistência ao fogo

4.9 Material não combustível

Capítulo 5 Equipamentos e eletrodomésticos a GLP

5.1 Escopo

5.2 Contêineres

5.3 Reservado

5.4 Reservado

5.5 Reservado

5.6 Contêineres com suportes anexados

5.7 Reservado

5.8 Reservado

5.9 Acessórios do contêiner

5.10 Reguladores e respiradouros do regulador

5.11 Tubulação (incluindo mangueira), conexões e válvulas

5.12 Reservado

5.13 Válvulas internas (Reservado)

5.14 Válvulas que não sejam do contêiner

5.15 Válvulas de alívio hidrostáticas

5.16 Reservado

5.17 Reservado

5.18 Reservado

5.19 Reservado

5.20 Equipamento

5.21 Reservado

5.22 Reservado

5.23 Aparelhos

5.24 Vaporizadores, aquecedores de tanque, queimadores de vaporização e misturadores a gás-ar

5.25 Reservado

5.26 Reservado

5.27 Distribuidores de combustível de veículos

Capítulo 6 Instalação de sistemas de GLP

6.1 Escopo

6.2 Localização dos recipientes

6.3 Localização dos contêineres não conectados para uso

6.4 Distâncias de separação do contêiner

6.5 Outros requisitos de localização de contêineres

6.6 Instalação de contêineres com suportes conectados

6.7 Localização das operações de transferência

6.8 Instalação de contêineres

6.9 Instalação de acessórios do contêiner

6.10 Reguladores

6.11 Sistemas de tubulação

6.12 Ativação de desligamento remoto

6.13 Válvulas internas

6.14 Válvulas de fechamento de emergência

6.15 Instalação da válvula de alívio hidrostática

6.16 Ensaiando os sistemas de tubulação novos ou modificados

6.17 Verificação de vazamento para sistemas de vapor

6.18 Instalação em áreas de forte nevasca

6.19 Proteção contra corrosão

6.20 Instalação do equipamento

6.21 Sistemas a granel e plantas industriais a GLP

6.22 Sistemas de gás liquefeito de petróleo em edifícios ou em telhados ou varandas exteriores

6.23 Instalação de aparelhos

6.24 Instalação do vaporizado

6.25 Controle da fonte de ignição

6.26 Sistemas de gás liquefeito de petróleo em veículos (que não sejam sistemas de combustível para motores)

6.27 Distribuidor de combustível para veículos e sistemas de distribuição

6.28 Recipientes para motores estacionários

6.29 Proteção contra incêndio

6.30 Disposições alternativas para instalação de contêineres ASME

Capítulo 7 Transferência de GLP

7.1 Escopo

7.2 Segurança operacional

7.3 Ventilação do GLP para a atmosfera

7.4 Quantidade de GLP em contêineres

Capítulo 8 Armazenamento de cilindros aguardando uso, revenda ou troca

8.1 Escopo

8.2 Disposições gerais

8.3 Armazenamento em edifícios

8.4 Armazenamento fora dos edifícios

8.5 Proteção contra incêndio e classificação de área elétrica

8.6 Estações automatizadas de troca de cilindros

Capítulo 9 Transporte Veicular de GLP

9.1 Escopo

9.2 Requisitos elétricos

9.3 Transporte em contêineres portáteis

9.4 Transporte em veículos-tanque de carga

9.5 Concessões de reboques, semirreboques e armazenamento de combustível móvel, incluindo carretas de fazenda

9.6 Transporte de contêineres estacionários para o ponto de instalação

9.7 Veículos de estacionamento e garagem usados para transportar carga de GLP.

Capítulo 10 Edifícios ou estruturas que abrigam instalações de distribuição de GLP

10.1 Escopo

10.2 Estruturas ou edifícios separados

10.3 Estruturas ou salas anexadas nas estruturas

Capítulo 11 Sistemas de combustível do motor

11.1 Escopo

11.2 Treinamento

11.3 Recipientes

11.4 Acessórios do contêiner

11.5 Quantidade de GLP nos contêineres de combustível do motor

11.6 Equipamento de carburação

11.7 Tubulação, mangueira e conexões

11.8 Instalação de contêineres e acessórios do contêiner

11.9 Instalação no interior de veículos

11.10 Instalação de tubos e mangueiras.
11.11 Caminhões industriais (e empilhadeiras) alimentados por GLP

11.12 Disposições gerais para veículos com motores montados neles (incluindo máquinas de manutenção de piso)

11.13 Instalação do motor, exceto nos veículos

11.14 Garagem de veículos

Capítulo 12 Veículos a motor destinados ao uso fora da estrada ou projetados para transportar passageiros e abastecidos com GLP

12.1 Escopo

12.2 Instalação de componentes e sistemas

12.3 Recipientes, materiais e equipamentos ASME

12.4 Sistemas de combustível a GLP

12.5 Instalação elétrica

12.6 Instalação de tubulação, tubulação e mangueira

12.7 Proteção de tubulação, tubo e mangueira

12.8 Ensaio de tubulação, tubulação, mangueira e conexões

12.9 Injetores de líquido e vapor de GLP

12.10 Trilhos de combustível e blocos de distribuição

12.11 Sistemas de vaporizador/regulador

12.12 Bloqueios de combustível

12.13 Manutenção, estacionamento e exibição de veículos dentro de casa

12.14 Comissionamento de veículos

Capítulo 13 Recipientes refrigerados

13.1 Construção e projeto de contêineres refrigerados

13.2 Marcação em contêineres de GLP refrigerados

13.3 Instalação do contêiner

13.4 Instrumentos e controles de contêineres de GLP refrigerados

13.5 Captação refrigerada de contêiner de GLP

13.6 Inspeção e ensaio de contêineres e sistemas refrigerados de GLP

13.7 Localização do contêiner

13.8 Dispositivos de alívio

Capítulo 14 Transporte marítimo e recebimento

14.1 Escopo

14.2 Cais

14.3 Tubulações

14.4 Inspeções antes da transferência.

Capítulo 15 Operações e manutenção

15.1 Escopo

15.2 Requisitos operacionais

15.3 Requisitos operacionais para plantas a granel e plantas industriais

15.4 Requisitos operacionais para envio e recebimento marítimo

15.5 Manuais e procedimentos de manutenção

15.6 Procedimentos de manutenção para plantas a granel e plantas industriais

Capítulo 16 Tabelas de dimensionamento de tubos e tubulações

16.1 Dimensionamento de tubos e tubulações

Anexo A Material explicativo

Anexo B Propriedades do GLP

Anexo C Projeto, construção e requalificação de cilindros DOT (ICC)

Anexo D Projeto de contêineres ASME e API-ASME

Anexo E Dispositivos de alívio de pressão

Anexo F Tabelas, cálculos e gráficos de volumes de líquidos

Anexo G Espessura da parede da tubulação de cobre

Anexo H Procedimento para ensaio de fogo da tocha e fluxo de mangueira de sistemas de isolamento térmico para contêineres de GLP

Anexo I Espaçamento de contêiner

Anexo J Ordenação de amostra que adota a NFPA 58

Anexo K Proteção contra enterramento e corrosão para contêineres ASME subterrâneos e montados

Anexo L Métodos sugeridos para verificação de vazamentos

Anexo M Procedimento sugerido de purga de contêineres

Anexo N Referências informativas

Os códigos e padrões da NFPA fornecem requisitos para alcançar resultados e os manuais dão se aprofundam, fornecendo o texto completo de um código ou padrão, bem como comentários e recursos de especialistas, como gráficos, árvores de decisão, procedimentos de teste, estudos de caso, exemplos de formulários e listas de verificação e outros meios úteis para entender melhor o raciocínio por trás dos requisitos e como aplicá-los.

Lembre-se de que um código ou padrão é uma estrutura – um conjunto de regras a serem seguidas com o objetivo de alcançar um determinado resultado. Um manual é um conector – vinculando requisitos ao aplicativo, ajudando a entender o raciocínio por trás de um código ou padrão. A maneira mais simples de pensar sobre isso é que códigos e normas listam os requisitos técnicos, enquanto os manuais explicam esses requisitos para esclarecer como aplicá-los.

As tendências da automatização industrial

CURSO TÉCNICO PELA INTERNET

Armazenamento de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis de acordo com a Revisão da Norma ABNT NBR 17505 – Disponível pela Internet

O curso visa a orientação de todo o pessoal envolvido no Projeto, na Construção, na Aprovação de Licenças e na Fiscalização de Instalações voltadas para o Armazenamento de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis.

Alexandre Watanabe – awa@certi.org.br, engenheiro de desenvolvimento da Fundação Certi; Jefferson Luiz Ramos Melo jrl@certi.org.br, coordenador de sistemas fabris inteligentes da Fundação Certi; e Guilherme Valença da Silva Rodrigues – gro@certi.org.br, coordenador de novos negócios – CR da Fundação Certi

Mergulhados nos contextos históricos de (re)evoluções industriais transcorridos na era moderna, incluindo nesse breve período de tempo as inovações mais recentes em automação industrial, encontramo-nos hoje em um ponto crítico desta linha do tempo. Necessariamente, muitas perguntas surgem aos empresários, em uma janela de tempo cada vez menor para tomadas de decisões estratégicas fomentadas pela alta velocidade de acesso às informações.

Para onde vai o mercado? Como se adaptar às velocidades crescentes e às novas tendências de mercado? Como as soluções em automação de processos industriais poderão permitir maior controle e eficiência em processos produtivos?

Algumas respostas a essas perguntas passam por resolver novas questões de tecnologia e inovação: necessita-se desenvolver capacidade de integrar diferentes sistemas, precisa-se resolver o acesso a grandes volumes de informação e dispositivos e equipamentos fabris precisam se comunicar. A lista de necessidades segue crescendo e a partir dessa informação é possível derivar as principais tendências e tecnologias que estão sendo incorporadas na automação industrial para atender esses requisitos. (Figura 1)

CLIQUE NAS FIGURAS PARA UMA MELHOR VISUALIZAÇÃO

figura 1_automação

O conceito de Manufatura Avançada ou Manufatura 4.0 vem sendo desenvolvido por iniciativas americanas e europeias, em especial na Alemanha. Esta nova visão de manufatura representa a chamada 4ª Revolução Industrial onde a Internet das Coisas, Big Data e Serviços de computação da nuvem ajudam a criar redes de objetos inteligentes que se comunicam e permitem ao gerenciamento de processo de uma maneira independente. A interação dos objetos reais com o mundo virtualizado é cada vez mais transparente e habilita a existência de sistemas de produção descentralizados. (Figura 2)

figura 2_automação

Este novo conceito, em resumo, prega que os equipamentos de uma linha de produção não apenas “processam” um produto, mas sim, interagem com a produção para saber exatamente o que e como fazer. Em termos de pesquisa e inovação tecnológica, o conceito de Manufatura 4.0 ou Manufatura Avançada é sem dúvida o próximo ponto de parada da indústria.

A chamada 4ª Revolução Industrial tem o objetivo de criar fábricas inteligentes utilizando conceitos e tecnologias como: IoT, big data, sistemas cyberfísicos, entre outros. Altamente necessária para a implantação deste conceito fabril é a integração da informação através de sistemas inteligentes, onde as máquinas tem capacidade de se comunicar com as outras e a informação é disseminada de maneira completa. (Figura 3)

figura 3_automação

A Fundação Certi, alinhada com as necessidades de resolver as questões pontuais que estes desafios já colocam ao mercado e visando a otimização dos processos fabris através da automação industrial, possui know-how e desenvolve aplicações nos temas citados: aplicações do RFID na indústria, aliado à IoT; gerenciamento de ativos através da utilização de sistemas de manutenção preditiva; e soluções que visam integrar os diversos setores de uma fábrica gerando indicadores em tempo real para auxílio nas tomadas de decisão.

A tecnologia RFID já é hoje amplamente utilizada em diversos setores e em múltiplas aplicações. Desde simples rastreabilidade onde os Chips são constantemente lidos durante a linha de produção para gerar indicadores de produtividade, como também em sensoriamento inteligente, onde os chips RFID mantém um constante monitoramento de alguma variável (temperatura, por exemplo) para garantir que um determinado produto nunca ultrapasse certa temperatura durante seu transporte.

De uma maneira geral, o Brasil já possui diversos fornecedores de tags RFID, bem como de seus leitores. Porém não há tecnologia nacional para fabricação dos mesmos. Nos últimos anos, através de projetos estruturantes, como o Brasil-ID, trabalha-se a proposta de desenvolvimento e fabricação de equipamentos leitores nacionais.

O conceito do IoT é conectar na rede todos os dispositivos industriais, permitindo o gerenciamento remoto. Os grandes fabricantes do mercado procuram cada vez mais explorar a tecnologia e desenvolver plataformas interoperáveis para incorporá-la em seus produtos.

Uma breve análise de dados secundários já impressionam quanto à grande abertura e viabilidade econômica que este crescente mercado pode fomentar. Estima-se hoje (2015) que 85% de todos os dispositivos eletroeletrônicos fabricados no mundo ainda não estão ligados à internet, correspondendo a um universo aproximado de 1,5 bilhões de dispositivos conectados.

A previsão é que até 2020 serão 50 bilhões, promovendo um cenário onde haverão mais dispositivos ligados à internet do que pessoas na terra. Todo o desenvolvimento da infra para a IoT deverá ser um mercado na casa dos trilhões de dólares sem o qual não será possível ter cidades smart, indústrias smart e equipamentos smart, estando todos, claro, ligados à nuvem.

As tecnologias de computação em nuvem estão sendo utilizadas na automação industrial para obter um melhor aproveitamento de espaço de armazenamento e poder de processamento dos recursos disponíveis. O uso dessa tecnologia já é uma realidade nas empresas e permite ganhos de eficiência, mobilidade, produtividade nos negócios. Junto com a IoT, será possível criar novos mercados e expandir novas tendências, entre as muitas ideias já em desenvolvimento, cita-se veículos conectados, diversos serviços de varejo, geração de energia, agricultura de precisão, etc.

Percebendo a tendência atual de demandas cada vez mais rápidas, customizadas e de todas as partes do mundo, faz-se necessário adequar os ambientes fabris para atender às expectativas dos clientes. A maioria das empresas no Brasil ainda não está em um patamar que permita uma resposta ágil a estas novas condições. Neste sentido, se não houver um grande investimento na busca de atualização tecnológica, o parque fabril brasileiro ficará exposto à competição externa e perderá o domínio que possui em determinados segmentos.

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O paradoxo da previsibilidade

NORMAS TÉCNICAS INTERNACIONAIS

Assessoria em normas internacionais e estrangeiras: a Target oferece a consultoria definitiva que sua empresa precisa em normalização internacional e estrangeira: a melhor maneira de assegurar a confiabilidade de suas informações e de manter-se atualizado com relação aos padrões de qualidade de produtos e serviços do mundo.

Pesquisas: entendemos sua necessidade e localizamos, com rapidez e eficiência, diversos tipos de normas em entidades de normalização de qualquer parte do mundo.

Gerenciamento: informamos sobre o status das normas de seu acervo, e sobre qualquer alteração, revisão ou publicação de novas normas de seu interesse. A partir daí, você decide se vai ou não atualizar suas normas.

Tradução: uma equipe de profissionais, especializados em normalização e traduções técnicas, está apta a fornecer o melhor serviço de tradução de normas internacionais e estrangeiras. Os serviços de tradução também oferecem a formatação e adequação da norma dentro dos padrões das Normas Brasileiras.

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Eduardo C. Moura

“O planejamento é uma coisa muito boa. Os planos é que, via de regra, são inúteis. Portanto, faça o planejamento, mas joque fora os planos! … Muito esforço para gerar previsibilidade acaba produzindo o efeito oposto.” (Mary Poppendieck)

Embora o trabalho desta brilhante autora (www.poppendieck.com) esteja focado no desenvolvimento de software, suas constatações podem ser estendidas muito mais além. Antecipando a reação de espanto de seus leitores com relação às afirmações acima, em um de seus interessantes artigos (disponíveis no website) ela afirma: “Peraí! (bem, estou dando um toque latino à tradução, além de abstrair o texto para além do contexto de desenvolvimento de software) O que é que há de errado em planejar o trabalho e em seguida trabalhar sobre o plano?

Duas coisas estão erradas: em primeiro lugar, se você não sabe tudo o que é possível saber antes de planejar, então você está criando um plano a partir de especulação. Portanto, os resultados serão igualmente baseados em especulação. E em segundo lugar, as coisas mudam. Se você não tiver ciclos de retroalimentação rápidos e frequentes durante a execução do plano (destaque meu), você o estará realizando para a situação que existia no início do plano, mas que já não corresponde à situação atual.”

O que é que há de comum entre um plano de desenvolvimento de software, ou desenvolvimento de qualquer outro produto, um plano de construção civil, um plano estratégico ou qualquer outro tipo de plano complexo? O ponto comum é: atraso na data prometida, estouro do orçamento e/ou modificação das condições especificadas. Ou seja: prazo, custo e qualidade geralmente vão pro beleléu (putz, essa faz tempo que não usava!). E aí está o paradoxo da previsibilidade: todas as horas minuciosamente calculadas para a execução das atividades, cada centavo cuidadosamente justificado no orçamento, e todos os detalhes técnicos rigorosamente especificados no início do plano, tudo isto, nunca se cumpre à risca; sempre há modificações! (e Murphy trata de orientá-las para o lado ruim…)

Mas na verdade o paradoxo da previsibilidade vai muito mais além da questão do planejamento. Abrange, na verdade, a questão do controle gerencial, presente não apenas no planejamento tradicional, mas também em várias outras situações, por exemplo: o controle que exerce uma corporação sobre o cumprimento das metas especificadas para uma infinidade de indicadores de desempenho de suas unidades de negócio espalhadas pelo mundo afora; o controle que exerce um departamento de produção sobre cada minuto trabalhado pelos operários; o controle feito por um setor de contabilidade sobre cada gasto de cada departamento da empresa etc.

A esta altura, cabe perguntar: por que isto ocorre em tantas atividades distintas, em qualquer tipo de empresa, em qualquer país? Qual é o “furo” fundamental que pode explicar a crônica imprevisibilidade no cumprimento de metas cuidadosamente estabelecidas e rigorosamente controladas? Aqui caímos em um ponto já apontado em um dos artigos anteriores: a falácia da fragmentação, cuja linha de raciocínio é a seguinte: “Veja bem… a situação (do plano, das metas corporativas, do orçamento etc.) é muito complexa. Então vamos dividir o todo nas pequenas partes que o compõem (cada pequena tarefa do plano, cada departamento, cada conta do orçamento etc.) e tratemos de controlar cada parte de modo preciso e rigoroso. Porque se assegurarmos que cada parte cumpra o que lhe cabe, então o resultado final será o esperado.” Podemos chamar isto de “premissa aditiva”.

Soa lógico, mas é totalmente falso! Porque o mundo em que vivemos é essencialmente interativo ou multiplicativo, e não simplesmente aditivo. Reza um dos axiomas da teoria de sistemas: “a soma dos pontos ótimos das partes não resulta no ponto ótimo do sistema” (axioma, aliás, muito “rezado”, mas pouco entendido). Por exemplo: vamos construir o rosto feminino mais bonito do planeta: juntemos os lábios mais bonitos, os olhos mais fascinantes, o nariz mais charmoso, a bochecha mais fofinha, o par de orelhas mais delicado, os cabelos mais lindos … e o resultado seria certamente um conjunto tosco, carente da harmonia que caracteriza a verdadeira beleza.

Voltando ao rude ambiente empresarial: afinal, o que é que invalida a premissa aditiva? Podemos resumir a resposta em duas palavras: fluxo e variação. As partes do sistema interagem, e cada uma está sujeita aos efeitos da variação, não apenas interna mas também (e principalmente) externa. E o resultado final é determinado não pela soma isolada do trabalho de cada parte, mas sim pelo fluxo do trabalho entre as partes interdependentes. E acima de tudo, em qualquer organização humana, não se trata de interação entre partes mecânicas. Trata-se do fluxo de trabalho entre pessoas, que reagem às práticas gerenciais segundo padrões não exatamente enquadrados nas leis da Física… Tudo isto faz com a que sonhada “previsibilidade aditiva” vá pro vinagre (recuperando outra expressão lá do fundo baú).

E o problema não é a falta de controle, mas sim a própria filosofia tradicional de controle, que está mais do que falida. Simplesmente não funciona. Para sair do paradoxo da previsibilidade, é preciso mudar o paradigma do controle (isto não significa eliminar o controle, o que resultaria em baderna). Como? Há soluções prontas por aí, algumas mais desenvolvidas e testadas do que outras, mas com resultados claramente superiores em relação ao controle tradicional.

Já passei do tamanho normal do texto, e abusei do seu tempo e paciência, mas deixo algumas dicas finais: para gerenciamento de projetos complexos ou críticos, há o método da Corrente Crítica, da Teoria das Restrições; para o dilema da medição e controle financeiro há o método de Contabilidade de Throughput, também da Teoria das Restrições. E para desenvolvimento de produtos, há o exemplo do Sistema Toyota de Desenvolvimento, ou Lean Product Development (não confundir com Lean Production ou Sistema Toyota de Produção).

É difícil de acreditar, mas a Toyota nunca atrasa o lançamento de um produto. E já faz alguns anos, eles comemoraram o lançamento de um veículo com zero alterações de projeto! Esclarece Mary Poppendieck: “Vejamos o mecanismo da Toyota para programação do desenvolvimento de um produto. O engenheiro-chefe de um novo veículo define as datas dos marcos ou ‘milestones’ do programa: esboços do veículo, modelo em argila, projeto estrutural, primeiro protótipo, segundo protótipo, produção piloto, início da produção. Não existe ‘master schedule’, rede PERT, diagrama de Gannt e nem acompanhamento do porcentual de tarefas realizadas.

As pessoas em cada função sabem o que se espera delas em cada ‘milestone’, e cumprem o esperado. É tão simples quanto isto. Se um engenheiro precisa de informação ou peças para cumprir o ‘milestone’, ele vai atrás do que precisa. Não há desculpas; todos encontram por si mesmos uma solução para cumprir o prazo… (nota minha: a gerência não “empurra” as pessoas por meio de controle detalhado de suas atividades; apenas as apóia e monitora o sistema globalmente, ou seja, o sistema é “puxado”: os profissionais “puxam” informação e materiais que requerem, “just-in-time”).

Uma programação ágil e dinâmica é melhor implementada por gente inteligente, não por um planejamento centralizado. O desafio da gerência é organizar o trabalho de modo que as pessoas tenham o treinamento, ferramentas, habilidade e motivação para entregar resultados confiáveis consistentemente. Quando você puder fazer isto, terá uma organização madura.” Mas tudo começa por reconhecer humildemente o alto grau de ineficácia do controle gerencial tradicional. O que é um exercício no mínimo incômodo, no início.

Eduardo C. Moura é diretor da Qualiplus Excelência Empresarial – emoura@qualiplus.com.br

A segurança do trabalho de máquinas com comandos

Planilhas para a gestão de processos

– Conjunto de 4 Cartas de CEP por atributo: R$ 45,00 – Planejamento Mensal de Atividades – Diagrama de Gantt: R$ 30,00 – Planilha – Controle de Instrumentos – Requisito 7.6 NBR ISO 9001/2008: R$ 30,00 – Dashboard 2 – Avaliação de Fornecedores: R$ 30,00 – Dashboard 1 – Estatísticas da Qualidade – índice porcentagem: R$ 35,00 – Dashboard 5 – Indicador Mensal da Produção: R$ 35,00

Preço para pacote: R$ 174,00

Para comprar: pague pelo PagSeguro (https://pagseguro.uol.com.br/) na conta de hayrton@uol.com.br

Envie o seu e-mail e a planilha comprada para hayrton@uol.com.br

Depois da confirmação do pagamento, o produto será enviado para o seu e-mail

Mais informações no link https://qualidadeonline.wordpress.com/2013/07/03/planilhas-para-o-desenvolvimento-de-processos/

Os acidentes de trabalho ocorrem em determinadas condições de trabalho em um contexto de relações estabelecidas entre patrões e empregados no processo de produção. Os acidentes de trabalho são influenciados portanto por fatores relacionados à situação imediata de trabalho, como as máquinas e seus comandos, a tarefa, o meio ambiente de trabalho, e também pela organização do trabalho em sentido amplo, pelas relações de trabalho e pela correlação de forças existentes numa determinada sociedade.

Dessa forma a ameaça do desemprego, a pressão exigindo mais produção, as condições das máquinas, as condições do ambiente (como presença de ruído, calor, má iluminação, etc.), a redução das equipes com o aumento da sobrecarga dos trabalhadores, a realização de horas extras, são todos componentes importantes que devem ser analisados, quando se pretende entender e prevenir a ocorrência dos acidentes. Assim, os acidentes são fenômenos multicausais, socialmente determinados, previsíveis e preveníveis. No campo da prevenção de acidentes com máquinas, não são suficientes as ações tradicionais de engenharia, com a simples instalação de dispositivos de segurança.

Além disso, são totalmente sem sentido as campanhas e ações que visam punir os chamados atos inseguros, que no fundo colocam a culpa do acidente na própria vítima. Uma análise do ciclo de vida das máquinas no Brasil pode comprovar que são concebidas na fase de projeto sem uma preocupação com o ser humano que irá operar estes equipamentos, são vendidas para o mercado desprovidas de dispositivos mínimos de segurança, e são colocadas em uso nestas condições. Após a ocorrência de acidentes e mutilações, a depender do nível de organização dos trabalhadores, pode vir a ser objeto de alguma adaptação com instalação de dispositivos de segurança.

E o pior, ao se tornar obsoleta em algum tipo de produção, é novamente colocada para venda. Adquirida por uma pequena ou micro empresa, com relações precárias de trabalho, novamente em operação, irá acarretar novos acidentes, estes ainda mais invisíveis que não irão constar das estatísticas oficiais. Uma norma que acaba de ser publicada, a NBR 14153 de 05/2013 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais para projeto especifica os requisitos de segurança e estabelece um guia sobre os princípios para o projeto (ver NBR NM 213-1) de partes de sistemas de comando relacionadas à segurança. Para essas partes, especifica categorias e descreve as características de suas funções de segurança. Isso inclui sistemas programáveis para todos os tipos de máquinas e dispositivos de proteção relacionados.

Aplica-se a todas as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, independentemente do tipo de energia aplicado, por exemplo, elétrica, hidráulica, pneumática, mecânica. Não especifica quais são as funções de segurança e quais categorias devem ser aplicadas em um caso particular. Abrange todas as aplicações de máquinas, para uso profissional ou não profissional. Também, onde apropriado, pode ser aplicada às partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, utilizadas em outras aplicações técnica.

Segundo a norma, as partes de sistemas de comando de máquinas têm, frequentemente, a atribuição de prover segurança e são chamadas de partes relacionadas à segurança. Estas partes podem consistir em hardware e software e desempenham as funções de segurança de sistemas de comando. Podem ser parte integrante ou separada do sistema de comando.

O desempenho, com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de comando, relacionada à segurança, é dividido, nessa norma, em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4), que devem ser usadas como pontos de referência. Não é objetivo a utilização dessas categorias, em qualquer ordem de hierarquia, com respeito a requisitos de segurança.

As categorias podem ser aplicadas para: comandos para todo tipo de máquinas, desde máquinas simples (por exemplo, pequenas máquinas para a cozinha) até complexas instalações de manufatura (por exemplo, máquinas de embalagem, máquinas de impressão, prensas etc.); sistemas de comando de equipamentos de proteção, por exemplo, dispositivos de comando a duas mãos, dispositivos de intertravamento, dispositivos de proteção eletrossensitivos, por exemplo, barreiras fotoelétricas e plataformas sensíveis à pressão. A categoria selecionada depende da máquina e da extensão a que os meios de comando são utilizados para medidas de proteção.

Na seleção de uma categoria e no projeto de uma parte de um sistema de comando, relacionada à segurança, o projetista deve declarar ao menos as seguintes informações, relativas à parte relacionada à segurança: a(s) categoria(s) selecionada(s); a característica funcional e a exata finalidade da parte na(s) medida(s) de segurança; os limites exatos (ver 3.1); todos os defeitos relevantes à segurança considerados; aqueles defeitos relevantes à segurança não considerados pela exclusão de defeitos e as medidas empregadas para permitir sua exclusão; os parâmetros relevantes à confiabilidade, como condições ambiente; e a(s) tecnologia(s) aplicada(s).

O uso das categorias como pontos de referência e a sua declaração nos princípios de projeto visam permitir a utilização flexível dessa norma. O objetivo é proporcionar uma base clara sobre a qual o projeto e as características funcionais das partes de um sistema de comando (e a máquina) relacionados à segurança, em qualquer aplicação, possam ser avaliados, por exemplo, por terceiros, em ensaios internos ou em laboratórios independentes.

As partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, que proporcionam as funções de segurança, devem ser projetadas e construídas de tal forma que os princípios da NBR 14009 sejam integralmente considerados: durante toda a utilização prevista e utilização incorreta previsível; na ocorrência de defeitos; quando erros humanos previsíveis forem cometidos durante a utilização planejada da máquina como um todo.

Dos princípios para a apreciação de riscos na máquina (ver NBR 14009), o projetista deve decidir sobre a contribuição à redução do risco, que precisa ser suprida por cada parte das partes do sistema de comando relacionadas à segurança (ver Anexo B). Esta contribuição não cobre a totalidade dos riscos da máquina sob comando; por exemplo, não é considerado o risco total de uma prensa mecânica ou uma máquina de lavar, porém a parte do risco reduzida pela aplicação de funções de seguranças particulares. Exemplos de tais funções são a função de parada iniciada pela utilização de um dispositivo de proteção eletrossensitivo em uma prensa ou a função de bloqueio de uma porta de máquina de lavar.

O principal objetivo é que o projetista assegure que as partes de um sistema de comando relacionadas à segurança produzam sinais de saída que atinjam os objetivos de redução de riscos da NBR 14009. Isto não é sempre possível, mas o projetista deve, em tais casos, gerar outras medidas de segurança. A hierarquia para a estratégia na redução do risco é dada na NBR NM 213-1.

A categoria e outras características (por exemplo, posição física de partes, isolação), selecionadas pelo projetista para as partes relacionadas à segurança, dependem da contribuição feita à redução do risco por essas partes, pelo projeto e tecnologia (ver Introdução). O projetista deve declarar: qual(is) categoria(s) está(ão) sendo usada(s) como ponto de referência para o projeto; os pontos exatos em que as partes relacionadas à segurança têm início e fim; e a análise lógica do projeto (por exemplo, os defeitos considerados e os excluídos) para alcançar aquela(s) categoria(s).

Quanto mais a redução do risco depender das partes de sistema de comando relacionadas à segurança, maior precisa ser a habilidade dessas partes em resistir a defeitos. Essa habilidade, entendendo-se que a função requerida é cumprida, pode ser parcialmente quantificada por valores de confiabilidade e por uma estrutura resistente a defeitos. Confiabilidade e estrutura contribuem para essa habilidade das partes relacionadas à segurança em resistir a defeitos.

Uma resistência especificada a defeitos pode ser atingida pela definição de níveis de confiabilidade de componentes e/ou com estruturas melhoradas para as partes relacionadas à segurança. A contribuição da confiabilidade e da estrutura pode variar com a tecnologia aplicada. Por exemplo, é possível, em uma tecnologia, para um único canal de partes relacionadas à segurança de alta confiabilidade, prover a mesma ou maior resistência a defeitos que em uma estrutura tolerante a defeitos, de menor confiabilidade em uma tecnologia diferente. Quanto maior a resistência a defeitos das partes relacionadas à segurança, menor a probabilidade que esta parte falhe no cumprimento de suas funções de segurança.

A confiabilidade e segurança não são a mesma coisa (ver Anexo D). Por exemplo, é possível que a segurança de um sistema com componentes de baixa confiabilidade seja em uma estrutura redundante, maior que a segurança de um sistema com uma estrutura mais simples, porém com componentes de maior confiabilidade. Esse conceito é importante porque, em algumas aplicações, a segurança requer a mais alta prioridade, independentemente da confiabilidade alcançada, por exemplo, quando as consequências de uma falha são sempre sérias e normalmente irreversíveis.

Em tais aplicações, uma estrutura de detecção de defeito (tolerância de defeito de um ciclo), que proporcione a segurança requerida após um, dois ou mais defeitos, deve ser prevista de acordo com a apreciação do risco. Essa norma não requer o cálculo de valores de confiabilidade para estruturas complexas, onde a segurança é predominantemente obtida pela melhoria da estrutura do sistema. Para estruturas simples (por exemplo, canal único), onde a confiabilidade do componente é importante para a segurança, o cálculo dos valores de confiabilidade é um indicador útil da contribuição à redução do risco global, pela parte relacionada à segurança.

No caso de aplicações de riscos menores, medidas para evitar defeitos podem ser apropriadas. Para aplicações de riscos maiores, a melhoria da estrutura das partes de sistemas de comando relacionadas à segurança pode proporcionar medidas para evitar, detectar ou tolerar defeitos. Medidas práticas incluem redundância, diversidade e monitoração (ver também NBR NM 213-2 e EN 60204-1).

O comportamento atingido para resistência a defeitos, pelas partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, é função de vários parâmetros, incluindo, por exemplo: confiabilidade com relação ao desempenho das funções de segurança; estrutura (ou arquitetura) do sistema de comando; qualidade da documentação relacionada à segurança; qualidade da especificação; projeto, construção e manutenção; qualidade e exatidão do software; amplitude dos ensaios funcionais; características de operação da máquina ou parte da máquina sob comando.

Muda, Mura e Muri: o modelo 3M do sistema Toyota de Produção

Cristiano Bertulucci Silveira

Muda, Mura e Muri são termos tradicionais da língua japonesa, que geralmente são relacionados pelas pessoas que trabalham com o Sistema Toyota de Produção (STP) como sendo os tipos de desperdícios encontrados em uma organização. Na busca por identificar e eliminar os desperdícios, que é o verdadeiro foco do Kaizen (melhoria contínua), é muito importante compreender estes 3 termos importantes.

Para exemplificar o Muda, Mura e Muri em uma indústria, vamos recorrer à Figura 1 abaixo:

Muda-Mura-Muri-3M

Figura 1 – Exemplo de Muda, Mura e Muri;

Na Figura 1, podemos observar que em uma situação de Muda, a máquina produz muito menos do que é capaz, gerando desperdício de recursos. Já no Mura, tem-se uma máquina produzindo mais do que o normal (máquina B) enquanto que a outra (máquina A) ainda está produzindo muito menos do que é capaz, gerando então um desnivelamento.  Já na situação de Muri existe uma sobrecarga na máquina, podendo levá-la a uma ocorrência de fadiga ou quebra. A situação ideal como podemos perceber é a situação em que não existe Muda, Mura ou Muri de forma a promover uma distribuição uniforme, sem desperdícios ou sobrecargas.

Taiichi Ohno,  um engenheiro de produção que iniciou sua carreira no setor automotivo em 1943 e é considerado o pai do TPS, disse o seguinte:

“… A insuficiência de padronização e racionalização cria desperdício (Muda), inconsistência (Mura) e irracionalidade (Muri) em procedimentos de trabalho e horas de trabalho que, eventualmente, levam à produção de produtos defeituosos.” (Sistema Toyota de Produção; Além produção em larga escala por Taichi Ohno).

Esta falácia de fato é sistêmica: Produção irregular (Mura) conduz ao stress e sobrecarga (Muri), que geram defeitos e desperdícios(Muda). Vejamos em detalhe cada um dos termos:

Muda

O termo Muda na linguagem japonesa significa qualquer atividade que gere desperdício, que não adicione valor ou que não seja produtiva. Ele reflete a necessidade de reduzir os resíduos com o objetivo de aumentar a rentabilidade.

Em termos gerais, um processo agrega valor através da produção de produtos ou prestação de serviços sendo ambos pagos pelo cliente. Os desperdícios ocorrem quando o processo consome mais recursos do que se é necessário para atender as necessidades do cliente. Por isso, é preciso criar atitudes e ferramentas que colaborem na identificação destes resíduos.

Taiichi Ohno desenvolveu uma lista com os setes tipos de desperdícios do ponto de vista do Lean Manufacturing. Eles servem como um guia para que uma empresa detecte os muras e desenvolva ações de forma a combate-los. São eles:

1 – Defeitos

A forma mais simples de desperdício é a geração de produtos que não atendem a especificação. É fácil perceber como os japoneses se preocupam com produtos defeituosos quando analisamos que os produtos defeituosos são medidos em partes por milhão e geralmente este índice é em torno de 1% nas fábricas com o sistema Lean. É claro que este resultado muito se deve ao desenvolvimento do controle de qualidade e garantia da qualidade, concentrando os esforços em fazer cumprir o processo correto ao invés de fiscalizar os resultados.

2 – Excesso de produção ou Superprodução

O elemento chave do JIT (Just in Time) é produzir somente a quantidade demandada de produtos. Em termos práticos a produção de produtos sem demanda cria estoques intermediários, aumentando os custos de armazenamento e manuseio destes produtos na linha, sem contar que produtos podem ser produzidos e não serem vendidos. O sucesso do JIT somente foi possível devido à reorganização do trabalho e redução drástica do tempo de set-up (uma forma eficiente de reduzir desperdícios).

3 – Espera

O tempo quando não utilizado e forma eficiente é um desperdício. A todo momento custos são gerados para manter o aluguel do galpão, os salários dos operadores, a iluminação e energia elétrica que alimenta os equipamentos. Portanto é importante utilizar cada minuto de cada dia de forma produtiva. Caso contrário, desperdícios estarão sendo gerados.

4 – Transporte

O tempo necessário para movimentar produtos está diretamente relacionado a custos. Além da energia necessária (combustível de empilhadeiras ou mesmo o tempo das pessoas), há o custo do inventário na movimentação dos produtos quando partem de uma área para outra. Deve-se dar importância também que quanto maior o tempo de transporte maior será o Lead Time (tempo desde a emissão do pedido até a entrega do produto para o cliente).

5 – Movimentação

O tempo gasto para as pessoas se movimentaram pela planta é considerado um grande desperdício. Por que é necessário o operador ter  que dispender tempo ao caminhar para pegar uma ferramenta ou uma peça se ele poderia ter o que é necessário à mão com uma simples modificação do layout da planta ou implantação de ferramentas de housekeeping?

6 – Processamento inapropriado

Trabalhar mais do que precisamos pode ser a forma mais óbvia de desperdício. Um bom exemplo disto na história do Lean diz respeito a uma empresa que realizava acabamentos de superfície em peças que após o acabamento eram transferidas para moedores, quando na verdade esses acabamentos nas superfícies em questão não serviram para nada visto que estavam indo para moedores. Um princípio básico do STP é que seja processado apenas o que é necessário.

7 – Estoque

O estoque esconde vários problemas como: problemas na entrega, falta de previsibilidade de vendas ou falta de confiabilidade nos equipamentos produtivos que acabam por criar estoques intermediários, falta de sincronismo entre as pessoas envolvidas no processo produtivo e custos com armazenamento (transporte, controle e necessidade de espaço).

Mura

O termo Mura significa inconsistência e irregularidade. Pode ser definido também como sendo a variação na operação de um processo não causada pelo cliente final. Representa o desnivelamento ou desbalanceamento do trabalho ou máquinas.

Se na empresa onde você trabalha já foi presenciado uma situação em que as pessoas tiveram que trabalhar como “loucos” no período da manhã para atender um pedido e logo no período da tarde houve uma calmaria, com certeza você presenciou um Mura. As irregularidades e inconsistências podem ser evitadas aplicando-se o conceito do Just in time, pois além dele manter o inventário baixo, nele é estabelecido um rígido controle de produtos de forma a fornecer ao cliente peças no momento certo, na hora certa e na quantidade certa. O nivelamento da produção, conhecido por Heijunka, assim como o  Kanban também podem ser utilizados para controlar diferentes fases do processo e de subprocessos funcionando como ferramentas importantes para a identificação e eliminação do mura.

Muri

O Muri é a sobrecarga causada na organização, equipamentos ou pessoas devido ao Muda e Mura. Traduzindo para o português, significa “irracionalidade, muito difícil, excessos, imoderação”. O Muri faz com que a máquina ou as pessoas excedam os seus limites naturais. Enquanto que a sobrecarga nas pessoas resulta em problemas de segurança e qualidade, o Muri nas máquinas resulta em aumento de quebras de equipamento e defeitos. O Muri pode ser evitado através do trabalho padronizado, lembrando que todos os processos podem ser subdivididos ou reduzidos para uma forma mais simples. Quando todos conhecem as rotinas e os padrões de trabalho, é possível observar melhorias na qualidade, na redução de custos e na produtividade.

A Importância de Identificar e Eliminar os 3Ms

Os 3Ms (muda, mura e muri) podem ser comparados, em uma analogia com o corpo humano, como sendo três virus mortais que combinados são capazes de resultar desde em anormalidades na saúde da pessoa quanto a completa falência da mesma. Na empresa este cenário não é diferente.

Deve-se sempre tratar com urgência a eliminação do muda, muda e muri em uma organização, fazendo uma análise ampla desde o chão-de-fábrica até o escritório administrativo, de forma a abranger a organização como um todo. Os 3Ms não escolhem local ou empresa e podem ser observados em organizações públicas ou privadas, pequenas, grandes ou médias. Estes virus “devoram” recursos em todos os níveis, a todo instante com duração de minutos, dias, semanas e meses.

É preciso desenvolver critérios e principalmente uma cultura permanente nas organizações para que os 3Ms sejam detectados e diagnosticados o quanto antes para que assim possam ser remediados. Este trabalho deve ser constante e acontecer em todos os lugares, nas pequenas células ou grupos de trabalho, de forma a evitar que se torne uma epidemia na organização que elevará os custos de produção e refletirá em danos maiores para a empresa.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti