Identificação por rádio frequência deve ser feita conforme a norma técnica

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A Identificação por Rádio Frequência (RFID – Radio-Frequency IDentification) foi usado pela primeira vez pelo físico escocês Robert Alexander Watson-Watt que desenvolveu, em conjunto com o exército britânico, um sistema para identificação de aeronaves amigas no radar, para tornar realmente efetiva a preparação contra ataques inimigos. Assim, foram implantados transmissores em aviões ingleses que davam respostas diferentes ao radar, indicando-os como amigos. Deste modo, estava implantado o primeiro sistema de identificação por rádio frequência.

Um sistema de RFID é composto, basicamente, de uma antena, um transceptor, que faz a leitura do sinal e transfere a informação para um dispositivo leitor, e também um transponder ou etiqueta de RF (rádio frequência), que deverá conter o circuito e a informação a ser transmitida. Estas etiquetas podem estar presentes em pessoas, animais, produtos, embalagens, enfim, em equipamentos diversos.

Assim, a antena transmite a informação, emitindo o sinal do circuito integrado para transmitir suas informações para o leitor, que por sua vez converte as ondas de rádio do RFID para informações digitais. Depois de convertidas, poderão ser lidas e compreendidas por um computador para então ter seus dados analisados.

As etiquetas passivas utilizam a rádio frequência do leitor para transmitir o seu sinal e normalmente têm com suas informações gravadas permanentemente quando são fabricadas. Contudo, algumas destas etiquetas são regraváveis. Já as ativas são muito mais sofisticadas e caras e contam com uma bateria própria para transmitir seu sinal sobre uma distância razoável, além de permitir armazenamento em memória RAM capaz de guardar até 32 KB.

As frequências usadas em um sistema RFID podem variar muito de acordo com a sua utilização. Um sistema de radar possui frequência e alcances muito maiores que um sistema de pagamento via telefone celular, por exemplo. O sistema de identificação por rádio frequência pode atuar em diversas frentes, que podem ir desde aplicações médicas e veterinárias até uso para pagamento e substituição de códigos de barras.

Em supermercados e lojas seria usado para o controle de estoque. Com etiquetas RFID presentes em todos os produtos, por meio das ondas de rádio seria possível ter um relato completo e preciso de tudo que está em estoque, evitando erros e dispensando a necessidade de fazer balanços mensais demorados e manuais.

Para conferir mais segurança e evitar roubo de cargas, empresas de transporte e logística já vêm implantando o sistema de RFID para rastrear as cargas. Isso é, acima de tudo, uma medida de segurança, visto que o rastreamento pretende coibir a ação de ladrões, afinal, não importa para onde vá, a carga terá sua posição localizada em tempo real.

Com a crescente ameaça de extinção que sofrem diversas espécies de animais em todo o mundo, o sistema RFID é bastante útil para este tipo de controle, pois etiquetas inseridas em animais criados em cativeiros e soltos na floresta podem dar sua exata posição. Isso facilita em muito o trabalho de biólogos na hora de verificar como foi a adaptação do animal em seu “novo” habitat.

Além disso, os chips inseridos em animais domésticos (como cães e gatos) podem acabar com o grande número de bichos abandonados nas grandes cidades, afinal, desta forma se tem um controle sobre quem é o dono do animal, facilitando a aplicação de medidas legais para coibir este tipo de atos.

Atualmente, algumas modalidades de corridas utilizam este sistema para medir com precisão o tempo de cada participante. Esta tecnologia também pode facilitar a vida das pessoas através de identificações biométricas, como passaportes e documentos de identidades. Desta forma, um chip de RFID seria implantando em um único documento e ali estariam contidas todas as informações básicas a seu respeito: números de documentos, cor dos olhos, altura, impressões digitais, etc.

Mas, há muita controvérsia quando o assunto é implante de chips em seres humanos. Isso porque se por um lado um chip poderá facilitar a realização de pagamentos, diagnósticos médicos e também a localização de vítimas de sequestros, por exemplo, por outro esta tecnologia pode ser usada para espionagem e invasão de privacidade de qualquer um.

A NBR 15006 de 08/2016 – Identificação de animais por radiofrequência – Conceitos técnicos especifica como um transponder é ativado e como as informações armazenadas são transferidas a um transceptor. O conceito técnico descrito para identificação animal é baseado no princípio da identificação por radiofrequência (RFID). Esta norma deve ser aplicada em conjunto com a NBR 14766:2012, a qual descreve a estrutura e o conteúdo da informação dos códigos armazenados no transponder. O cumprimento da Seção 6 pode envolver o uso de patentes relativas a métodos de transmissão.

A comprovação, a validade e os objetivos desses direitos de patentes, assim como seu uso, devem ser tratados diretamente entre as partes interessadas. O sistema deve ser definido de tal forma que um transceptor leia tanto os transponders FDX (dúplex pleno) quanto os HDX (meio dúplex).

Um transceptor fixo deve ativar transponders usando um campo de ativação com uma frequência de ativação de (134,2 ± 13,42 x 10-3) kHz. O período de ativação deve ser de 50 ms. Se um sinal FDX for recebido durante a ativação, mas não for validado, o período de ativação deve ser aumentado até que o telegrama de identificação seja validado, mas não superior a 100 ms. Consecutivamente, deve haver uma pausa no sinal de ativação. Se for recebido um sinal HDX, a pausa deve durar 20 ms. Se não for detectado qualquer sinal HDX dentro de 3 ms após uma atenuação de 3 dB do campo de ativação, a ativação deve ser reiniciada.

Para fins de sincronização, cada décimo ciclo de ativação deve ter um padrão fixo composto de uma ativação de 50 ms, seguida de uma pausa de 20 ms (ver Anexo B), que indica o início do novo período de transmissão. Um transceptor móvel deve ser capaz de detectar a presença de transceptores ativos adicionais através do recebimento de sinais de ativação.

Se não for detectado qualquer sinal de ativação dentro de 30 ms, o transceptor móvel está fora de alcance do campo de outros transceptores ativos e deve usar o protocolo de ativação definido acima para um transceptor fixo. Se o transceptor móvel detectar um sinal de ativação, ele deve aguardar a borda de subida do próximo sinal de ativação e deve ficar ativo durante um período fixo de 50 ms.

O código de identificação deve estar de acordo com a NBR 14766. O código de identificação, os bits de detecção de erro CRC (ver Anexo A) e o trailer devem ser transmitidos iniciando-se com os LSB e terminando com os MSB. Tendo em vista futuros aperfeiçoamentos, como, por exemplo, transponders multipáginas incorporando sensores e/ou memória gravável, o telegrama de identificação deve terminar em 24 bits de trailer, nos quais, por exemplo, as informações vindas dos sensores ou os conteúdos das páginas de trailer podem ser armazenados.

Se o flag para blocos de dados adicionais, especificado na NBR 14766, for 0 (zero) binário, o valor dos bits de trailer será não especificado. O valor dos bits de trailer para blocos de dados adicionais não é definido nesta norma. Não é necessário ler esses bits para detectar corretamente o código de identificação, uma vez que os erros no trailer não serão detectados pelo protocolo de detecção de erro do telegrama de identificação.

Para o sistema dúplex pleno, um transponder FDX que receba o campo de ativação deve transmitir o seu código durante o período de ativação. O transponder FDX usa uma subportadora modificada DBP, cuja amplitude é modulada sobre a portadora de radiofrequência.

Devido ao fato da inclinação de uma transição baixo-alto não ser infinitamente íngreme, toda transição baixo-alto avança no tempo em um máximo de oito ciclos para obter desempenho ótimo. O transponder deve enviar sua mensagem de volta, utilizando as faixas de frequência 129,0 kHz a 133,2 kHz e 135,2 kHz a 139,4 kHz. A duração de um bit é de 32 ciclos de campo de ativação. Isto corresponde a uma taxa de transmissão de 4 194 bits/s.

Para o sistema meio dúplex, se não for recebido qualquer sinal FDX durante a ativação, ou se um sinal FDX for recebido e validado, a ativação deve cessar após 50 ms e uma interrupção do campo de ativação deve ser mantida durante pelo menos 3 ms. A atenuação do campo de ativação de – 3 dB para – 80 dB é concluída dentro de 1 ms.

Um transponder HDX carregado com energia durante a ativação usa a interrupção para transmitir o seu sinal. O transponder HDX deve responder entre 1 ms e 2 ms após uma atenuação de 3 dB do sinal de ativação. Se não for detectado qualquer sinal HDX dentro de 3 ms após uma atenuação de 3 dB do sinal de ativação, a ativação deve ser retomada.

ISO Survey 2015

The ISO Survey of Certifications é uma pesquisa anual do número de certificados válidos para as normas ISO de sistema de gestão em todo o mundo. Para compilar a informação nesta pesquisa, houve contatos com os organismos de certificação credenciados e foram solicitadas as informações sobre o número de certificados válidos em 31 de dezembro de 2015.

O resultado foi uma visão abrangente das certificações nessas normas atualmente disponíveis, apesar das flutuações no número de certificados de ano para ano, devido a diferenças no número de participantes de organismos de certificação e o número de certificados comunicados.

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O estado da arte da calibração de um instrumento analógico

Elcio Cruz de Oliveira

Os sistemas de medição normalmente incluem dispositivos para compensação automática das variações de pressão estática. Estes instrumentos devem ser calibrados, devendo a exatidão das medições estar dentro dos limites para se atingir uma incerteza, no resultado da medição, menor que a especificada para esta aplicação.

De maneira simplificada, o Inmetro [1] recomenda que a calibração de medidores analógicos de pressão com sensor de elemento elástico seja efetuada com aplicação crescente (carregamento) de pressão ou vácuo, nos pontos específicos, até que o instrumento a ser calibrado indique esses valores. Em seguida, os valores correspondentes do padrão são registrados. Em um segundo momento, se deve aliviar continuamente (descarregamento) a pressão ou vácuo, registrando os valores de indicação nos mesmos pontos definidos no carregamento.

Entretanto, outros métodos diferentes do recomendado neste documento [1] podem ser utilizados pelo laboratório, desde que apropriadamente validados, conforme requerido na NBR ISO/IEC 17025 [2]. Dentro deste contexto, observa-se que vários laboratórios realizam calibrações internas fixando o valor do instrumento padrão e fazendo leituras no objeto, a ser calibrado. O objetivo deste trabalho é avaliar o impacto metrológico desta prática em detrimento à calibração conforme a orientação do Inmetro.

Calibração [3] “é a operação que estabelece, sob condições especificadas, numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões, e as indicações correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para estabelecer uma relação, visando a obtenção de um resultado de medição a partir de uma indicação”. A recomendação do Inmetro deixa abertura quanto a qual instrumento deve ser fixado e onde a leitura deve ser feita. Além do mais, em se tratando de instrumentos analógicos, outra fonte de dúvidas é a leitura da escala do medidor.

Escala [3] de um instrumento de medição mostrador “é parte de um instrumento de medição mostrador que consiste num conjunto ordenado de marcas, eventualmente associadas a números ou a valores de grandezas”. A resolução da escala do manômetro em calibração a ser considerada no cálculo de incerteza pode ser preferencialmente escolhida igual a 1, 1/2, 1/5 ou 1/10 do valor de uma divisão da escala [4], a depender da habilidade do operador. Resolução [3] de um dispositivo mostrador “é a menor diferença entre indicações mostradas que pode ser significativamente percebida”.

A incerteza de medição das calibrações é calculada, a partir do GUM [5]. As principais fontes de incerteza levadas em consideração, neste trabalho, são: incerteza do padrão, resolução, repetibilidade, histerese, ajuste da curva e erro sistemático remanescente ou residual.

A incerteza do padrão é obtida pela relação entre a incerteza expandida proveniente do certificado de calibração e o fator de abrangência. A incerteza da resolução é a relação entre a menor divisão da escala e , onde R é a quantidade de vezes que o operador consegue dividir esta menor divisão da escala. A incerteza proveniente da repetibilidade é o próprio desvio padrão das leituras. A incerteza proveniente da histerese é a maior diferença entre um ciclo ascendente e descendente dividida por . A incerteza padrão do ajuste da curva é dada pelo desvio padrão da regressão.

Como estas fontes de incerteza estão na mesma unidade, a incerteza padrão combinada é calculada pela raiz quadrada da soma dos quadrados destes valores. A incerteza expandida é o produto entre esta incerteza padrão combinada e o fator de abrangência, para um nível de confiança de 95%.

A incerteza final da calibração é uma soma linear em módulo entre a incerteza expandida e o erro sistemático remanescente ou residual. Existe um limite abaixo do qual não é possível reduzir o erro sistemático de uma medição. Um destes erros é o de calibração, diretamente associado ao instrumento com o qual se faz a medição. Este tipo de erro é também chamado erro sistemático residual. Geralmente, o erro de calibração (residual) vem indicado no instrumento ou manual, pelo fabricante; é o limite dentro do qual o fabricante garante os erros do instrumento.

Estudo de caso

O objeto, manômetro classe A1, fabricante FAMABRAS, escala de 0 a 42 kgf/cm2, Figura 1, foi calibrado contra um padrão calibrador de pressão, modelo PC-507, fabricante PRESYS, Figura 2. A calibração foi efetuada em 0, 25, 50, 75 e 100% da escala, com quatro leituras em cada ponto, sendo duas ascendentes e duas descendentes.

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Figura 1. Manômetro a ser calibrado

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Figura 2. Instrumento padrão

Dois procedimentos de calibração foram realizados, que geraram três resultados distintos. O primeiro procedimento foi realizado segundo a recomendação do Inmetro: fixar a leitura no objeto a ser calibrado e fazer leituras no padrão.

O segundo procedimento foi realizado, fixando a leitura no padrão e fazendo leituras no objetivo a ser calibrado. Nesta abordagem, dois diferentes operadores realizaram a atividade, concomitantemente. O primeiro operador fez leituras mais conservadoras, considerando a resolução de 0,5 kgf/cm2 (igual a divisão da escala) e o segundo tomou a postura de um operador mais experiente, considerando a resolução como 0,125 kgf/cm2 (1/4 da divisão da escala). Os resultados das três abordagens da calibração são apresentados na Tabela 1.

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Os valores em negrito são as contribuições de incerteza mais relevantes, para cada abordagem e suas respectivas porcentagens entre parênteses em relação à incerteza padrão combinada. A repetibilidade é uma fonte de incerteza muito relevante, nas três abordagens.

Na abordagem em que a leitura é feita no instrumento a ser calibrado, sem aumentar a resolução da escala, esta contribuição é tão significativa quanto à repetibilidade. Os valores destacados (3,5; 3,0 e 2,6) se referem à relação entre a incerteza expandida e o erro sistemático remanescente e demostram que esta diminui, quando a leitura é realizada no instrumento padrão.

Enfim, a análise crítica da calibração de um manômetro analógico mostrou a importância de se seguir à orientação normativa em se fazer leituras no instrumento padrão; entretanto, caso sejam feitas leituras no instrumento a se calibrar, este trabalho recomenda que se aumente a resolução do dispositivo mostrador, a fim se de alcançar resultados metrologicamente compatíveis. Estudos futuros serão realizados com outros instrumentos analógicos, variando a resolução de leitura, a fim de se observar se existe uma relação de compatibilidade entre esta prática e a recomendada pelas normas; ou seja, leitura no instrumento padrão.

Agradecimentos

Aos Técnicos de Manutenção do Terminal de Cabiúnas, PETROBRAS TRANSPORTE S.A. – TRANSPETRO, onde a parte experimental deste trabalho foi executada, especialmente à Iziana Dutra Souza, Júlio César Santos Rodrigues, Cláudio Francisco Mota e Alexander Sardemberg da Silva.

Referências

[1] Orientação para realização de calibração de medidores analógicos de pressão. DOQ-CGCRE-017, Revisão 03 – dez/2013.

[2] Requisitos gerais para a competência de laboratórios de ensaio e calibração (2005). Segunda edição. NBR ISO/IEC 17025.

[3] Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos fundamentais e gerais e termos associados (VIM 2012) – Rio de Janeiro: ABNT, Inmetro.

[4] Medidores de pressão Parte 1: Medidores analógicos de pressão com sensor de elemento elástico — Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização (2013). NBR 14105-1.

[5] Guia Para a Expressão da Incerteza de Medição (2003). Terceira edição brasileira em língua portuguesa – Rio de Janeiro: ABNT, Inmetro, SBM.

Elcio Cruz de Oliveira é doutor em ciências, mestre em Metrologia e licenciado em química e consultor da Petrobras Transpetro S.A  – elciooliveira@petrobras.com.br

O que é rastreabilidade

REGULAMENTOS TÉCNICOS

Os Regulamentos Técnicos, estabelecidos por órgãos oficiais nos níveis federal, estadual ou municipal, de acordo com as suas competências específicas, estabelecidas legalmente e que contém regras de observância obrigatórias às quais estabelecem requisitos técnicos, seja diretamente, seja pela referência a uma Norma Brasileira ou por incorporação do seu conteúdo, no todo ou em parte, também estão disponíveis no Portal Target: https://www.target.com.br/produtossolucoes/regulamentos/regulamentos.aspx

Cristiano Bertulucci Silveira e Guilherme Cano Lopes

Atualmente, com a alta competitividade e grandes exigências quanto à qualidade, confiabilidade dos produtos e a transparência dos serviços oferecidos, os sistemas automáticos de rastreamento da cadeia de suprimentos se tornaram uma tendência global. Diversas empresas tem adotado programas de rastreabilidade para aprimorar sua produtividade e procurar ficar a frente dos concorrentes.

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Figura 1. Etiquetas utilizadas para rastreabilidade (RFID, Código de barras, 2D Datamatrix).

Rastrear a produção de forma manual não é uma maneira eficaz de atender as necessidades dos processos, pois a probabilidade de erros na identificação e o tempo de resposta às necessidades do processo são maiores. Por outro lado, os sistemas de rastreabilidade automática permitem a documentação da cadeia produtiva em tempo real, melhorando o gerenciamento dos regulamentos de qualidade, flexibilizando as linhas de montagem e aprimorando a logística da empresa. Tendo como objetivo ampliar a margem de lucro, reduzir custos e retrabalhos e, por fim, garantir a satisfação do cliente.

De forma geral, para desenvolver um programa de rastreabilidade é necessário primeiramente desenvolver um mapa de dados, no qual será definido o tipo dos dados a serem rastreados automaticamente. Para definir a origem dos dados é preciso identificar o ativo a com o auxílio de RFID ou códigos de barras fixados aos produtos.

Muitas vezes os portadores de dados de radiofrequência e os códigos de barras são utilizados de forma complementar no sistema. Porque apesar de a identificação por radiofrequência ser muito mais vantajosa quando se trata de um sistema de dados descentralizados, os códigos de barra ainda são muito utilizados para aplicações “somente leitura”, em ambientes não agressivos e com boa visibilidade.

Todas as aplicações dos programas de rastreabilidade visam o aumento da produtividade, assim como o melhor controle e gerenciamento dos processos de produção.

GERENCIAMENTO DE ATIVOS NA FÁBRICA

Os ativos são definidos como toda a forma de bem físico que uma empresa pode controlar. A gestão de um ativo consiste no controle do seu ciclo de vida, registrando suas informações e valores em um mapa de dados. Na indústria, os ativos que são geralmente rastreados consistem em máquinas operatrizes, pallets, containers, ferramentas, tanques de armazenamento e outros componentes industriais. O gerenciamento ou rastreabilidade de ativos consiste em identificar e documentar de forma precisa as mudanças de estado dos ativos.

A rastreabilidade permite, por exemplo, controlar as mudanças de localização, monitorar a disponibilidade e o estado de conformidade de uma série de suprimentos da fábrica. O intuito deste programa é reduzir as perdas dos mesmos e diminuir ao mínimo possível o tempo improdutivo, visando o melhor aproveitamento dos ativos.

MANUFATURA AUTOMATIZADA E INTEGRAÇÃO COM SISTEMAS MES

Os sistemas de execução de fabricação (do inglês Manufacturing Execution Systems, ou MES) são sistemas computacionais que documentam o progresso de um suprimento desde o estado de matéria prima até o produto final, operando em tempo real para manter o controle dos diversos elementos de um processo produtivo. Neste caso,  etiquetas RFID podem interagir com o sistema de manufatura automatizada de formas diferentes.

As tags podem ser utilizadas para o armazenamento de dados da construção de diferentes produtos a serem fabricados, tornando possível a implementação de uma linha de montagem flexível. Ou seja, onde uma única linha de produção realiza a fabricação de peças diferentes a partir das informações de construção contidas na etiqueta ou em um banco de dados centralizado.

As informações referentes aos resultados do processo produtivo também podem ser armazenadas nos portadores de dados para a realização do controle de fluxo e controle de arquivos. No controle de fluxo ocorre a verificação dos testes realizados durante determinado estágio da produção para certificar-se que o produto está apto a continuar no processo ou se precisa ser dirigido ao local de retrabalho. Já o controle de arquivo, é realizado para o armazenamento dos dados do processo. Mantendo assim um histórico no sistema, com informações detalhadas da fabricação de cada produto manufaturado. O que se torna muito útil em eventuais situações de recall ou quando a documentação é solicitada para questões de regulamentação.

LOGÍSTICA INTERNA

As etiquetas RFID podem ser fixadas em pallets e contêineres para auxiliar na logística interna de uma empresa. Ao realizar o transporte de um determinado número de produtos, é possível gravar no portador de dados do pallet a quantidade e a categoria do produto transportado. Evitando perdas e organizando a intralogística de forma rápida e prática.

KANBAN ELETRÔNICO

O Kanban é um sistema que foi desenvolvido a com o intuito de administrar o fluxo de produção a partir de cartões de sinalização que indicavam a entrega ou requisição de um material em determinado setor de uma fábrica. Com o avanço da tecnologia, tornou-se possível automatizar este padrão. Sendo denominado E-Kanban ou simplesmente Kanban eletrônico.

Com o uso do RFID, é possível tornar o mapeamento do movimento dos materiais de uma indústria totalmente automático, a partir da comunicação entre processos por radiofrequência. De forma que os processos se tornam mais rápidos e confiáveis. Além disso, o E-Kanban oferece outras vantagens. Este sistema solicita materiais de forma a equilibrar o inventário. Evitando a escassez da cadeia de suprimentos, assim como o excesso.

Adicionalmente, um sistema de planejamento de recurso corporativo permite integrar as solicitações do E-Kanban com os fornecedores externos. Garantindo o abastecimento adequado para a máxima produtividade.

A rastreabilidade tem sido muito discutida no Brasil, tendo em vista que o Sistema Nacional de Controle de Medicamentos (SNCM) está sendo implantado na indústria farmacêutica. O programa de rastreabilidade de medicamentos visa trazer mais qualidade e segurança para o consumidor, pois de acordo com a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), estima-se que cerca de 30% dos medicamentos comercializados no Brasil se encontram em determinada situação de informalidade.

Como, por exemplo, medicamentos falsificados, não registrados, adulterados, roubados ou de origem desconhecida. Além do fato destes medicamentos não pagarem tributos e estarem fora dos padrões regulamentais, o consumo oferece altos riscos de agravar o quadro do paciente, causando danos que podem ser irreversíveis. Com o aumento deste problema na última década, a rastreabilidade de medicamentos foi a solução encontrada para melhorar a segurança do consumidor. Adicionalmente, em casos de problemas excepcionais, tais como o surgimento de efeitos adversos de um medicamento, a rastreabilidade auxiliará na identificação do lote irregular.

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Figura 2. Etiqueta 2D datamatrix utilizada no SNCM.

Com o programa de rastreabilidade de medicamentos definido como SNCM, todas as embalagens primárias e secundárias deverão ser rastreáveis, sendo que, nas etiquetas devem estar contidas as informações relativas à sua produção, comercialização e descarte. A identificação das embalagens primárias ocorrerá por meio de um código alfanumérico denominado IUM (Identificador Único de Medicamentos), armazenado em etiquetas de código de barras 2D desenvolvidas pela ANVISA e fabricadas pela casa da moeda, com o intuito de evitar fraudes no sistema.

O IUM é composto necessariamente por: código de registro do medicamento segundo a ANVISA, com 13 dígitos; número de série; data de validade; e identificação do lote. Quanto às embalagens secundárias, a identificação poderá ser realizada com códigos de barras convencionais, de uma dimensão.

Segundo estudos da Anvisa, a implantação das etiquetas é um processo mais barato e seguro do que a impressão do código na própria embalagem do medicamento. Os preços das etiquetadoras manuais variam de R$ 50,00 a R$ 300,00, enquanto as automáticas e de alto desempenho possuem uma média de preço em torno de R$ 5000,00 e R$ 14000,00 respectivamente. Além disso, segundo o estudo, 57% das indústrias produtoras de medicamentos já possuem etiquetadoras. Portanto, o impacto nos setores de produção das embalagens dos medicamentos será pequeno. Adicionalmente, não ocorrerá aumento nos preços dos medicamentos além do reajuste anual regulado pela Câmara de Regulação do Mercado de Medicamentos.

Logo, a partir das informações contidas neste artigo, é possível notar a importância que os programas de rastreabilidade possuem atualmente na indústria. A rastreabilidade tem garantido diversos benefícios para as empresas como, por exemplo, um melhor controle de qualidade, maior segurança para os consumidores, eventuais processos de recall facilitados e um aumento considerável da produtividade e competitividade.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems –cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti; e Guilherme Cano Lopes é estudante de engenharia de controle e automação pela Unesp e técnico em mecatrônica pela ETEc Getúlio Vargas. Durante a faculdade foi bolsista de iniciação científica e membro da equipe de pesquisa em robótica móvel da UNESP, participando em competições como a Robocup.  Atualmente é estagiário na empresa Citisystems.

Quem tem medo da automação?

CURSO TÉCNICO PELA INTERNET

Compensação de Reativos e Filtragem de Harmônicos em Sistemas Elétricos de Potência – Disponível pela Internet

O tema correção do fator de potência é relativamente antigo. Desde às primeiras décadas de 1900 têm-se utilizado capacitores para a compensação dos reativos nos mais variados segmentos.

Eduardo Banzato

Você já participou de alguma reunião onde uma pessoa sugere uma ideia relacionada à automação, seja de algum equipamento e/ou software e, automaticamente, alguém “mata” a ideia sem sequer deixar que ela seja apresentada? Pois é! Esta é uma situação bastante comum nas empresas brasileiras e é consequência de uma realidade muito conhecida em nosso país: o medo do novo, do desconhecido, daquilo que não se domina e que, portanto, poderá implicar em riscos que normalmente se prefere não correr, além dos exemplos mal sucedidos.

Para descrever a realidade da automação no Brasil, vou tomar como base os mais de 200 projetos da Imam Consultoria que analisaram a viabilidade técnica e econômica de soluções automatizadas nos processos de logística e/ou produção. Pode-se afirmar que, em praticamente 100% dos estudos, foram identificadas soluções de automação tecnicamente viáveis, porém apenas 10% dos projetos foram implementados com automação. Por que os outros 90% não justificaram a automação? Bem, as explicações são várias, para cada um dos casos, mas pode-se classificá-las em:

1) O retorno sobre o investimento não se mostrou viável;

2) O prazo para implementação da solução até atingir a capacidade prevista não atendeu à necessidade;

3) Falta de mão de obra especializada para dar suporte à operação automatizada;

4) Soluções menos automatizadas, porém mais eficientes que o processo atual mostraram um melhor custo-benefício;

5) O valor total do investimento se mostrou inviável frente a outros projetos;

6) O medo da inovação, bem como os riscos associados.

A partir desta análise, alguns podem estar perguntando: “se o medo da inovação é apenas um dos vários motivos para se inviabilizar o projeto de automação, por que tanto destaque? A resposta é simples: para esta análise foram considerados apenas os 200 projetos que envolveram automação, mas foram mais de mil projetos desenvolvidos pelas equipes da IMAM. Nos últimos anos e, nestes outros projetos, as empresas já descartaram a possibilidade da automação, logo no início (na definição do escopo do projeto).

Embora nos últimos dez anos esta realidade tenha passado por mudanças, ainda persiste o medo de inovar. E medo por quê? O medo nada mais é do que uma perturbação resultante da ideia de um perigo real ou aparente ou ainda da presença de alguma coisa estranha que nos provoca uma preocupação e o receio de causar algum mal.

E é justamente a falta de conhecimento que aumenta essa preocupação, nos levando para mais longe de uma solução desconhecida mas que pode ser a ideal. No caso específico da automação na logística ou na produção, o conhecimento necessário para que uma equipe possa estar segura em relação ao projeto envolve muitas disciplinas que, por vezes, são negligenciadas durante a formação profissional.

Pelo fato de um projeto de automação compor um cenário complexo de análises e decisões, por incrível que pareça as disciplinas mais diversas podem influenciar o “Go” ou “No Go”, entre as quais: matemática, estatística, geometria, contabilidade, lógica, desenho, física e até outras que são incomuns mas podem influenciar na “venda” da ideia, tais como: história, geografia, biologia, artes, filosofia etc. E é justamente este conhecimento geral, resultado da educação no Brasil, que é uma das principais razões do “No Go”.

A carência de conhecimento leva as empresas para as soluções simplórias e medíocres (na média) que funcionam, mas bem longe da excelência. É fácil constatar isto, pois quando se analisa as empresas mais inovadoras percebe-se que por trás destas soluções existe muito investimento em formação profissional.

Destaco aqui uma empresa que tive a oportunidade de desenvolver um relacionamento recente, o Martins, maior atacadista do Brasil. Embora aparentemente simples, a empresa tem muita automação em seus processos, o que assegura uma qualidade e produtividade invejáveis e a história mostra que isto é resultado de anos de investimento na formação de seus profissionais. Em síntese, as soluções automatizadas devem ser as mais simples possíveis, mas resultado de um planejamento robusto e de análises completas que asseguram a visão do todo.

Na medida que os profissionais no Brasil se desenvolveram em maior escala, a automação tende a deixar de seu uma solução viável apenas para determinados nichos e passará a fazer parte de estratégias de competitividade organizacionais para um número maior de empresas. Este aumento de escala da automação, que já se iniciou, tende a facilitar cada vez mais o acesso à tecnologia e desenvolver experiências profissionais, estabelecendo assim um ciclo virtuoso de competitividade.

Eduardo Banzato é diretor do Grupo Imam.

As tendências da automatização industrial

CURSO TÉCNICO PELA INTERNET

Armazenamento de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis de acordo com a Revisão da Norma ABNT NBR 17505 – Disponível pela Internet

O curso visa a orientação de todo o pessoal envolvido no Projeto, na Construção, na Aprovação de Licenças e na Fiscalização de Instalações voltadas para o Armazenamento de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis.

Alexandre Watanabe – awa@certi.org.br, engenheiro de desenvolvimento da Fundação Certi; Jefferson Luiz Ramos Melo jrl@certi.org.br, coordenador de sistemas fabris inteligentes da Fundação Certi; e Guilherme Valença da Silva Rodrigues – gro@certi.org.br, coordenador de novos negócios – CR da Fundação Certi

Mergulhados nos contextos históricos de (re)evoluções industriais transcorridos na era moderna, incluindo nesse breve período de tempo as inovações mais recentes em automação industrial, encontramo-nos hoje em um ponto crítico desta linha do tempo. Necessariamente, muitas perguntas surgem aos empresários, em uma janela de tempo cada vez menor para tomadas de decisões estratégicas fomentadas pela alta velocidade de acesso às informações.

Para onde vai o mercado? Como se adaptar às velocidades crescentes e às novas tendências de mercado? Como as soluções em automação de processos industriais poderão permitir maior controle e eficiência em processos produtivos?

Algumas respostas a essas perguntas passam por resolver novas questões de tecnologia e inovação: necessita-se desenvolver capacidade de integrar diferentes sistemas, precisa-se resolver o acesso a grandes volumes de informação e dispositivos e equipamentos fabris precisam se comunicar. A lista de necessidades segue crescendo e a partir dessa informação é possível derivar as principais tendências e tecnologias que estão sendo incorporadas na automação industrial para atender esses requisitos. (Figura 1)

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O conceito de Manufatura Avançada ou Manufatura 4.0 vem sendo desenvolvido por iniciativas americanas e europeias, em especial na Alemanha. Esta nova visão de manufatura representa a chamada 4ª Revolução Industrial onde a Internet das Coisas, Big Data e Serviços de computação da nuvem ajudam a criar redes de objetos inteligentes que se comunicam e permitem ao gerenciamento de processo de uma maneira independente. A interação dos objetos reais com o mundo virtualizado é cada vez mais transparente e habilita a existência de sistemas de produção descentralizados. (Figura 2)

figura 2_automação

Este novo conceito, em resumo, prega que os equipamentos de uma linha de produção não apenas “processam” um produto, mas sim, interagem com a produção para saber exatamente o que e como fazer. Em termos de pesquisa e inovação tecnológica, o conceito de Manufatura 4.0 ou Manufatura Avançada é sem dúvida o próximo ponto de parada da indústria.

A chamada 4ª Revolução Industrial tem o objetivo de criar fábricas inteligentes utilizando conceitos e tecnologias como: IoT, big data, sistemas cyberfísicos, entre outros. Altamente necessária para a implantação deste conceito fabril é a integração da informação através de sistemas inteligentes, onde as máquinas tem capacidade de se comunicar com as outras e a informação é disseminada de maneira completa. (Figura 3)

figura 3_automação

A Fundação Certi, alinhada com as necessidades de resolver as questões pontuais que estes desafios já colocam ao mercado e visando a otimização dos processos fabris através da automação industrial, possui know-how e desenvolve aplicações nos temas citados: aplicações do RFID na indústria, aliado à IoT; gerenciamento de ativos através da utilização de sistemas de manutenção preditiva; e soluções que visam integrar os diversos setores de uma fábrica gerando indicadores em tempo real para auxílio nas tomadas de decisão.

A tecnologia RFID já é hoje amplamente utilizada em diversos setores e em múltiplas aplicações. Desde simples rastreabilidade onde os Chips são constantemente lidos durante a linha de produção para gerar indicadores de produtividade, como também em sensoriamento inteligente, onde os chips RFID mantém um constante monitoramento de alguma variável (temperatura, por exemplo) para garantir que um determinado produto nunca ultrapasse certa temperatura durante seu transporte.

De uma maneira geral, o Brasil já possui diversos fornecedores de tags RFID, bem como de seus leitores. Porém não há tecnologia nacional para fabricação dos mesmos. Nos últimos anos, através de projetos estruturantes, como o Brasil-ID, trabalha-se a proposta de desenvolvimento e fabricação de equipamentos leitores nacionais.

O conceito do IoT é conectar na rede todos os dispositivos industriais, permitindo o gerenciamento remoto. Os grandes fabricantes do mercado procuram cada vez mais explorar a tecnologia e desenvolver plataformas interoperáveis para incorporá-la em seus produtos.

Uma breve análise de dados secundários já impressionam quanto à grande abertura e viabilidade econômica que este crescente mercado pode fomentar. Estima-se hoje (2015) que 85% de todos os dispositivos eletroeletrônicos fabricados no mundo ainda não estão ligados à internet, correspondendo a um universo aproximado de 1,5 bilhões de dispositivos conectados.

A previsão é que até 2020 serão 50 bilhões, promovendo um cenário onde haverão mais dispositivos ligados à internet do que pessoas na terra. Todo o desenvolvimento da infra para a IoT deverá ser um mercado na casa dos trilhões de dólares sem o qual não será possível ter cidades smart, indústrias smart e equipamentos smart, estando todos, claro, ligados à nuvem.

As tecnologias de computação em nuvem estão sendo utilizadas na automação industrial para obter um melhor aproveitamento de espaço de armazenamento e poder de processamento dos recursos disponíveis. O uso dessa tecnologia já é uma realidade nas empresas e permite ganhos de eficiência, mobilidade, produtividade nos negócios. Junto com a IoT, será possível criar novos mercados e expandir novas tendências, entre as muitas ideias já em desenvolvimento, cita-se veículos conectados, diversos serviços de varejo, geração de energia, agricultura de precisão, etc.

Percebendo a tendência atual de demandas cada vez mais rápidas, customizadas e de todas as partes do mundo, faz-se necessário adequar os ambientes fabris para atender às expectativas dos clientes. A maioria das empresas no Brasil ainda não está em um patamar que permita uma resposta ágil a estas novas condições. Neste sentido, se não houver um grande investimento na busca de atualização tecnológica, o parque fabril brasileiro ficará exposto à competição externa e perderá o domínio que possui em determinados segmentos.

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O fator de blindagem de cabos usados em ambientes industriais

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Interferências na transmissão de sinais nos cabos pode gerar até mesmo paradas no processo produtivo. Uma metodologia, desenvolvida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), pode ser aplicável a qualquer indústria que empregue controladores, principalmente segmentos com linhas longas, como o de alimentos e o automobilístico

A transmissão de sinais em ambientes industriais está sujeita a uma série de ruídos e interferências provenientes de diversas fontes, o que leva à necessidade de encontrar soluções para proteger a integridade dos sinais nos cabos. Para auxiliar as indústrias na identificação e solução dos problemas em seus processos produtivos, o Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT concluiu este ano um estudo de blindagem de cabos, uma das soluções mais comuns para garantir a qualidade do sinal. O indicador adotado para quantificar a eficiência da ferramenta foi a impedância de transferência.

A impedância de transferência pode ser descrita como a relação entre a tensão resultante entre um par de terminais e a corrente aplicada na blindagem. “Quando um cabo conecta um controlador montado em uma sala técnica a um sensor ou atuador que está instalado a 500 metros em uma tubulação em campo de uma indústria petroquímica, por exemplo, a distância entre os dois pontos é muito grande. Os cabos blindados ficam muitas vezes aterrados nas duas extremidades, e a corrente que passa pela blindagem é conhecida como corrente de interferência”, explica o pesquisador Mario Leite Pereira Filho, responsável pelo laboratório e coordenador do projeto. “A impedância de transferência mede o quanto a interferência é transmitida para o miolo do cabo de controle, o que pode afetar o sensor em medição ou o comando aplicado”.

Um pedido da Petrobras para identificar problemas de interferência em uma de suas refinarias motivou a equipe do laboratório a desenvolver o projeto. Controladores instalados na planta industrial não funcionavam de maneira correta e apresentavam problemas como travamento e erros no sistema de abertura e fechamento de válvulas. “Eles queriam investigar os mecanismos de falhas envolvidos e conhecer as alternativas para se protegerem das interferências. Estudamos o problema e verificamos que a impedância de transferência era uma das causas”, explica o pesquisador.

As interferências em um ambiente industrial são originadas principalmente por campos eletromagnéticos tanto de baixa frequência – sejam cargas não lineares que provocam correntes que circulam pelo aterramento ou fenômenos do tipo curto-circuito que provocam correntes de fuga pelo aterramento – quanto de alta frequência, provocados principalmente pelos arcos gerados na abertura de contatos elétricos de relés de sobrecarga e contatores, assim como pela influência de sinais de rádio e TV ou até mesmo descargas atmosféricas.

Este tipo de interferência pode resultar em uma série de erros no dia a dia da indústria, incluindo desde uma unidade de medida incorreta – como uma passagem de vazão de mil litros, quando o correto são 500 litros, ou uma variação na temperatura – até o travamento da porta de controle de um controlador e impedir o envio de um comando de fechamento de válvula. Um exemplo de uma situação de interferência em um processo industrial ocorre quando o aquecimento de água não pode ultrapassar uma determinada temperatura – por exemplo, 75ºC.

Em um sistema equilibrado, o sensor mede a temperatura e o controlador avalia a quantidade de calor que está sendo transmitida para a água; caso ocorra uma interferência e o sensor passe a indicar 85ºC, uma mensagem poderá ser enviada e solicitar o desligamento do sistema de aquecimento da água. A queda da temperatura da água a um valor abaixo do desejado trará como consequência uma quebra no processo produtivo.

Para realizar o estudo, cinco modelos de cabos FieldBus blindados fornecidos pelo cliente foram ensaiados no laboratório para medir a impedância de transferência normal na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz e de 100 kHz e de 1 MHz, e a impedância de transferência do modo diferencial na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz. “Nossos objetivos eram desenvolver um método estável de medição, porque havia uma alta variabilidade em função de a metodologia não estar ainda desenvolvida de maneira adequada e, ao mesmo tempo, gerar procedimentos de ensaios no IPT”, explica Pereira Filho.

O estudo foi realizado em duas etapas. Primeiramente, uma série de leituras da bibliografia disponível sobre impedância de transferência e a criação de modelos matemáticos para servirem de orientação à equipe laboratorial foram feitas. Em seguida, um ambiente que permitisse evitar interferências externas na medição – para garantir que apenas o valor aplicado no corpo de prova fosse considerado nos ensaios – foi montado. A infraestrutura era composta de analisador de espectro, para conhecer as componentes harmônicas dos sinais elétricos, de analisador vetorial, para medir as transferências de um circuito para outro, e de um aparato de simulação computacional.

Os resultados levantados no estudo indicaram que, quando os cabos são aterrados em somente uma extremidade (padrão muito comum em indústrias em que o comprimento é relativamente curto), é mais vantajoso lançar mão de modelos cuja impedância de transferência seja mais alta. Isso acontece pelo fato de a instalação ser mais fácil de ser executada e a corrente não atravessar a blindagem. “A impedância de transferência não é muito importante nesta situação”, explica o pesquisador.

Quando cabos e instalações mais longos são usados, tal como nas situações em que a operação demande aterrar nas duas pontas e é possível a passagem de corrente pela blindagem, a opção mais conveniente é pelos cabos com impedância de transferência a mais baixa possível. Segundo o pesquisador, as alternativas devem ser estudadas considerando também os custos porque, quanto maior a impedância de transferência, uma menor quantidade de matéria-prima será empregada na produção do cabo e os custos serão menores; quanto menor a impedância de transferência, mais caro o cabo e mais difícil sua instalação, diz ele: “Este é um conflito de interesse que deve ser resolvido na engenharia”.

O Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT desenvolveu durante a execução do projeto dois procedimentos de ensaios que permitem caracterizar melhor a impedância de transferência tanto em cabos de par trançado quanto em cabos coaxiais. “Estes ensaios não existiam anteriormente. Eles são importantes porque permitem ao cliente escolher entre os diversos modelos de cabos à venda no mercado o mais adequado para uma determinada aplicação em função do valor da impedância de transferência, que é um parâmetro importante no controle de interferência eletromagnética”, diz ele.

A experiência adquirida no projeto permitiu também ao laboratório aumentar os conhecimentos na medição de tensões induzidas e outros efeitos semelhantes em cabos. Esta metodologia de medição é passível de aplicação em qualquer tipo de indústria que empregue controladores, principalmente em segmentos com linhas longas de produção como as indústrias de alimentos e automobilística. “Estamos capacitados a ajudar a indústria a resolver qualquer problema de interferência conduzida em cabos que existir em suas instalações. Caso a empresa tenha um problema que não consiga explicar pelos métodos normais de manutenção elétrica, as chances são grandes de ser um problema de interferência. Temos meios de diagnosticar e sugerir soluções”, completa Pereira Filho.

Os benefícios da automatização industrial

As Normas Técnicas em Formato Digital no Portal de Normas ou no GEDWeb podem ser visualizadas por meio da internet e oferecem inúmeras vantagens para sua empresa:

Redução de custos — uma única cópia do documento pode ser utilizada por toda a empresa e, em se tratando de arquivos digitais, a conservação e o controle são absolutos.

Facilidade — acesso pela intranet, via internet, pelo servidor da empresa, garantindo segurança e rapidez.

Agilidade — as informações desejadas são localizadas com rapidez, por meio das ferramentas de busca no sistema. Pode-se imprimir trechos ou o texto integral da norma desejada.

Praticidade — para simplificar o processo de compra e possibilitar o acesso rápido à informação necessária, as Normas Técnicas em Formato Digital podem ser visualizadas por meio da internet.

Além de todas essas vantagens, a Norma Digital traz a segurança de um documento válido para auditorias de Sistemas da Qualidade, conforme requisitos encontrados nas normas da série NBR ISO 9000 e do Meio Ambiente NBR ISO 14001, quanto ao controle e gerenciamento de Normas Técnicas. Por isso é o meio mais adequado e eficaz para que as organizações possam utilizar e manter atualizadas suas normas.

Você pode realizar pesquisas no site www.normas.com.br, Portal Target ou no GEDWeb selecionando o produto “Normas Técnicas” e informando a(s) palavra(s) desejada(s).

Cristiano Bertulucci Silveira

No domínio das indústrias, ou em qualquer outro lugar que demande produção de algum bem, os benefícios da automatização industrial podem ser considerados ilimitados. Isto porque ao automatizar um processo, é possível aumentar significativamente o seu desempenho global. Este motivo por si só, já é um grande responsável por fazer com que a automatização industrial seja cada vez mais popular em todo o mundo.

beneficios automacao industrial Sete benefícios conquistados através da Automação Industrial

Figura 1 – Os sete benefícios que podem ser conquistados com a automatização industrial

Existem vários tipos de sistemas de automatização industrial a fim de atender diferentes exigências e demandas de mercado. De fato, não são todos os tipos de sistemas automáticos necessários em uma fábrica que estejam disponíveis para comprar no mercado como um item de prateleira.

No intuito de automatizar, as indústrias precisam primeiramente projetar, avaliar e adquirir componentes automatizados a fim de construir um sistema industrial automatizado. É por isso que todos os tipos de necessidades podem ser colocadas sob um sistema de automatização industrial fazendo com que haja grande adequação a diferentes demandas.

Antes de ir a fundo sobre os benefícios da automatização industrial, gostaríamos de apresentar uma definição simples de sistemas de automatização industrial: O que é na verdade um sistema de automatização industrial? É um sistema dinâmico, capaz de controlar e prover automaticamente qualquer tipo de produção em indústrias, utilizando um sistema de computador de inteligência artificial.

O sistema de computador possui diferentes unidades e peças com tarefas e comandos específicos a fim de operar um equipamento, máquina ou linha de produção. Vários tipos de sensores e processadores também estão ligados ao computador principal para que seja possível obter todos os dados necessários durante o tempo de produção. Alguns acionadores mecânicos também podem ser aplicados ​​no sistema para execução de tarefas difíceis.

Com a definição do que é um sistema de automatização industrial, podemos então apresentar alguns benefícios conquistados com a sua implantação:

1) Aumento da Produtividade

Um dos benefícios mais significativos atingidos com a automatização industrial é a melhoria e o aumento da produtividade. A automação aplicada à máquinas automáticas permite o alcance de ciclos de produção mais rápidos com maior eficiência e repetibilidade.

Um trabalhador ou pessoa não pode fazer um trabalho específico de novo e de novo com precisão perfeita, mas um sistema de automação industrial pode fazer este trabalho com o mesmo resultado. Isto é possível, pois o sistema de computador principal é dotado de instruções para executar o trabalho com o máximo de precisão.

2 ) Redução de Custos

Um sistema de automatização industrial é capaz de reduzir os custos de instalações, pois podem oferecer um rápido retorno sobre o investimento através do aumento na produtividade e eficiência. Com um sistema automatizado e auto operado, não serão mais necessários trabalhadores humanos para realizar atividades extras pois vários destes sistemas automatizados são especialmente projetados para executar diferentes métodos de produção sem qualquer instrução de operadores humanos.

Um outro fator que contribui para redução de custos reside no fato de que a maioria dos sistemas automatizados são concebidos para economizar energia elétrica quando não estão em uso. Soma-se ainda o fato de que a automação industrial não só simplifica as tarefas de trabalho intensivo e reduz os custos da força de trabalho como também minimiza a criação de materiais e resíduos.

3) Melhoria da Qualidade

Máquinas automatizadas são capazes de fornecer resultados consistentes e repetíveis. Quando os fabricantes utilizam a automação industrial, eles eliminam os problemas de controle de qualidade envolvidos com o erro humano. Com automatização industrial, os processos podem ser cuidadosamente regulados e controlados, de modo que a qualidade do produto final seja mais consistente.

Assim, se a indústria produz alimentos, a automatização garante os tempos de mistura, aquecimento e espera na fabricação do produto. Se por outro lado, é uma indústria que necessita produzir soldas exatas e consistentes, robôs em operação farão soldas padrões mantendo a uniformidade e qualidade. Veja que o resultado é a diminuição ou eliminação de erros de processo e consequentemente aumento de qualidade.

4) Segurança

O projeto de um sistema automatizado industrial deve ter a premissa da segurança. Isto porque as organizações são totalmente planejadas para reduzir acidentes. No Brasil temos ainda uma norma regulamentadora (NR 12) que obriga os fabricantes de máquinas a seguirem rigorosamente as práticas de segurança.

Um operador humano pode acidentalmente cometer erros ao operar uma máquina manualmente, mas um sistema industrial automatizado não pode cometer erros, pois é um sistema operado por computador e devido a este controle, as chances de acidentes são muito mais baixas em um sistema automatizado.

As máquinas industriais geralmente são projetadas para trabalhar em ambientes de temperaturas extremas, locais explosivos, fundição, processos químicos e outros ambientes que envolvem riscos potenciais para trabalhadores humanos. Nestes locais onde existem riscos à saúde no manuseio e produção dos produtos, os sistemas de automação industrial são capazes de fornecer o máximo de segurança, pois além de operarem com movimentos pré-programados, podem eliminar totalmente a necessidade do contato humano.

5) Vantagem Competitiva

A fim de sobreviver na economia global de hoje, as empresas devem manter-se cada vez mais competitivas. E outra vez, a automação industrial tem proporcionado às empresas de manufatura a capacidade de ficar em sintonia ou até mesmo passar à frente dos seus concorrentes.

Células robóticas, por exemplo, são capazes de fornecer às empresas as ferramentas necessárias para diminuir os tempos de ciclo, melhorar a qualidade e reduzir custos. Sendo assim, a automatização industrial possibilita às empresas permanecerem mais fortes diante de turbulências econômicas e ameaças externas.

6 ) Precisão

A precisão é um dos principais pontos dos benefícios da automatização industrial. Isto porque todas as variáveis envolvidas nos processos de produção são medidos pelo computador principal, que geralmente possui um programa de inteligência artificial embutido. Este programa assegura a precisão e o tempo para a produção. Sem esse tipo de programa computadorizado seria impossível manter uma boa precisão e timing. Enquanto o sistema está em uso, diferentes tipos de sensores e processadores também são utilizados para o monitoramento de todo o processo para manter a precisão. Assim, as probabilidades de falhas na linha de produção são reduzidas ao máximo.

7 ) Monitoramento Remoto

O monitoramento remoto é um dos benefícios que mais obteve avanço nos últimos anos. Isto porque a operação remota e os sistemas de controle estão cada vez mais integrados na maioria dos sistemas de automação industrial. Estes sistemas permitem a um operador monitorar e controlar (se necessário) os processos de produção a partir de uma determinada distância.

É possível ainda estabelecer uma conexão Wi-Fi ou pela internet para se comunicar a partir de uma distância muito maior. Os sistemas podem ainda ser baseados em sinais de rádio, infravermelhos ou Bluetooth.

Automatização Industrial: Quebra de paradigma?

Como podemos observar acima, são grandes os benefícios oferecidos pela automatização industrial. Por muitos anos os engenheiros e designers de tecnologia estiveram focados em desenvolver soluções altamente tecnológicas. Observa-se, no entanto, que recentemente este avanço atingiu um estado muito mais amadurecido. Os custos de aquisição diminuíram e as alternativas aumentaram ao passo que cada vez mais diferentes indústrias passaram a implantar sistemas de automação industrial para acelerar a capacidade de produção. Os benefícios da automatização industrial tornaram-se muito evidentes, o que fez da automatização uma alternativa mais atraente.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

Sistemas de dosagem industrial

CURSOS TÉCNICOS DISPONÍVEIS NA INTERNET

A Target preparou um programa especial de cursos pela Internet, contemplando as últimas tendências do mercado. Com o objetivo de facilitar a participação daqueles que possuem uma agenda de compromissos complexa, a Target criou a opção para que o cliente possa assistir aos cursos através da transmissão pela Internet. Fique atento aos cursos que estão disponíveis. Clique aqui e veja um exemplo de como funciona o recurso. Garanta a seu desenvolvimento profissional adquirindo os cursos pela Internet da Target. Para mais informações, acesse o link https://www.target.com.br/produtossolucoes/cursos/gravados.aspx

Cristiano Bertulucci Silveira

Um sistema de dosagem industrial pode ser definido como sendo um conjunto de equipamentos com a finalidade de manipular matérias-primas (líquidos e sólidos) para produzir produtos químicos tais como como bebidas, derivados químicos, mistura de nutrientes para ração animal (premix, sal mineral), aditivos e líquidos para indústria alimentícia em geral. Devido a grande quantidade de variações de processos e grandezas tais como temperaturas, tipo de matérias-primas, aquecimento, mistura e clima, não existe um projeto único que possa ser utilizado como padrão em todas as indústrias. No entanto, diferentes alternativas podem ser combinadas para produzir melhores soluções visando segmentos industriais específicos. Neste artigo apresentaremos como funciona um sistema de dosagem industrial e faremos um comparativo dos sistemas manuais com os sistemas automatizados ressaltando as diferenças e ganhos produtivos que cada tipo de sistema pode oferecer.

Os sistemas de dosagem são utilizados nas mais diversas indústrias: exploração e refinamento de óleo e gás natural; ferro e aço; indústrias de processamento químico; indústrias de papel e celulose; tratamento de água e efluentes; indústrias alimentícias e farmacêuticas; indústrias de ração animal; e indústrias de bebidas. Novas tecnologias de mistura química e dosagem sempre estão em desenvolvimento, porém, de forma geral, os princípios químicos básicos de líquidos permanecem constantes. Por este motivo, a utilização de alguns componentes no sistema de dosagem acabam sendo um padrão tais como: válvulas, bombas, etc. Outrossim, a complexidade do sistema necessário para uma indústria em particular varia com a capacidade de produção, tipo de produto, topografia do local e as regras regionais e regulamentos de agências reguladoras.

O projeto e a engenharia detalhada de um sistema de dosagem devem ser pré requisitos para o projeto individual de cada componente deste sistema, sendo que a integração de todos os componentes deve resultar em um sistema compacto e eficiente. Um sistema de dosagem bem projetado deve ser: compacto; economizar espaço na instalação predial; ser amigável operacionalmente; e ter instrumentações avançadas como sensores ultrassom e medidores de vazão com tecnologia de ponta podem ser incorporadas no sistema para o completo controle e registro de informações. Na Figura 1 abaixo, é possível visualizar um sistema completo de dosagem industrial.

sistema dosagem quimica industrial liquidos automacao Sistemas de Dosagem Industrial: O que são e como funcionam?

Na Figura 1, podem ser destacados alguns subsistemas de um sistema de dosagem industrial:

  1. Tanques de mistura ou reatores: São responsáveis por receber a matéria-prima, misturar os ingredientes, aquecer ou resfriar em alguns casos e criar o produto final com as especificações desejadas. É nos tanques ou reatores onde a produção ocorre de fato;
  2. Tanques de matéria-prima: São os tanques que armazenam a matéria prima utilizada na composição do produto. Aguns exemplos destas matérias primas são: óleo vegetal, formol, ácido acético, ácido propiônico, propileno glicol, ácido fórmico, leite, xarope, água, etc.
  3. Recebimento e armazenamento de matéria-prima: tanques para o armazenamento;
  4. Sistema de envase: O envase é a parte onde o produto será colocado na embalagem primária (bombona, galão, frasco, sachê, isocontainer, etc) de acordo com o pedido do cliente.  O sistema de envase pode ser tanto manual quanto automatizado.

Os subsistemas possuem ainda alguns componentes auxiliares responsáveis por coletar informação e permitir a conexão entre eles. São eles:

  • Agitadores;
  • Medidores de nível (Ultrassom);
  • Tubulação interconectada;
  • Acessórios para tubulação;
  • Válvulas;
  • Instrumentação (medidores de fluxo ou vazão, medidores de pressão ou phmetros, células de carga);
  • Painéis de controle ou sistemas de controle;

componentes sistema dosagem industrial Sistemas de Dosagem Industrial: O que são e como funcionam?

Componentes de um sistema de dosagem industrial

Dentre os citados acima, o principal componente de um sistema de dosagem é a bomba hidráulica. Em um sistema de dosagem de líquidos, a bomba hidráulica tem a funcionalidade de fornecer o líquido ou solução a um fluxo ou vazão desejado. Trata-se de um dispositivo de deslocamento positivo que possui a funcionalidade de variar sua capacidade de bombeamento manualmente ou automaticamente, o tanto quanto o processo demandar. A bomba deve apresentar um elevado nível de repetição e acurácia e deve ser capaz de bombear uma variedade de produtos químicos, incluindo ácidos, bases, líquidos viscosos ou corrosivos.

As bombas hidráulicas podem ser equipamentos destinados ao bombeamento controlado, ou seja, equipamentos que possuem controle de vazão para os processos de tratamento de água ou efluentes e para processos industriais nas áreas químicas, petroquímicas, beneficiamento, usinas de açúcar e álcool, farmacêuticas, dentre varias outras aplicações que necessitam de controle. O controle de vazão pode ser manual ou automático por sinal de 4 a 20 mA ou por pulso.

Dentre vários tipos de bombas podemos citar 2 tipos mais utilizados:

  • Bomba de pistão: Este tipo de bomba possui seu princípio de funcionamento baseado em um pistão que se movimenta alternadamente em contato direto com o fluido. Assim, o seu deslocamento gera uma pressão que permite a movimentação do fluido  de um lugar para outro;
  • Bomba de diafragma:  Esta bomba também possui um pistão, porém ele é blindado do fluído por um diafragma. Trata-se uma bomba de deslocamento positivo, na qual um pistão corretamente dimensionado, funcionando em movimento alternado e com um curso determinado desloca um volume exato de óleo. Por meio deste óleo, o pistão move hidraulicamente e alternativamente um diafragma, cujo deslocamento, por sua vez, força o movimento do líquido a ser bombeado através do sistema de válvulas de retenção na aspiração e no recalque.
Imagine na Figura1 que todo o sistema dependa de pessoas para funcionar. Poderíamos até elaborar um procedimento operacional para isto, Vamos lá: Primeiramente é importante que os operadores sejam treinados para realizar os seguintes procedimentos:
  1. Abastecer os tanques de matérias-primas;
  2. Abrir a válvula de um tanque de matéria-prima desejado;
  3. Ligar a bomba de dosagem para que ela alimente o reator de matéria-prima;
  4. Acompanhar a dosagem de matéria-prima até que o reator possua a quantidade desejada de matéria prima;
  5. Repetir os passos 3 e 4 para a adição de outras matérias-primas;
  6. Ligar o agitador do reator;
  7. Esperar o tempo de agito;
  8. Ligar o banco de resistência para aquecer o líquido (se for necessário na receita);
  9. Esperar o tempo de aquecimento;
  10. Realizar o envase manualmente.

Veja pelo procedimento acima que são várias as etapas envolvidas na fabricação de um determinado produto. Elas podem ainda ser mais detalhadas (um ou mais procedimentos para cada etapa) e geralmente exigem mais pessoas envolvidas na operação. Por exemplo, existem os operadores que são responsáveis pela mistura e os operadores responsáveis pelo agito do líquido. Analisando superficialmente o procedimento acima, percebemos que existe o risco iminente de falha humana logo no passo 2. Neste item, visualizamos que se o operador por exemplo esquecer de abrir a válvula e ir direto para a etapa 3, a bomba vai inserir uma pressão no sistema podendo fazer com que as válvulas ou a própria tubulação do sistema se danifiquem, causando um acidente de trabalho. O acidente pode ser ainda mais grave se for líquido for corrosivo e, portanto, danoso ao ser humano.

Outro risco que podemos verificar é com relação à última etapa, a de envase. Se o operador tiver que manusear líquidos com temperaturas elevadas, há também o risco de queimaduras. Analisando os fatores acima, percebe-se facilmente que os sistemas autocontrolados tornam-se uma alternativa bem interessante não somente pelo ganho de produtividade mas também pela redução de falhas e riscos de acidentes do trabalho. A desvantagem por sua vez, aparentemente é com relação ao custo. Digo aparentemente devido ao motivo de que com os avanços tecnológicos, a carência de mão-de-obra e a diminuição do custo dos componentes de automação, está ficando cada vez viável sistemas automatizados e mais difícil encontrarmos sistemas de dosagem completamente manuais.

Os sistemas de dosagem autocontrolados exigem a aplicação de controladores lógicos programáveis (CLPs). Estes controladores são capazes de aquisitar sinais de sensores de acordo com valores pré-determinados e realizar o monitoramento e controle automático da dosagem. Eles possuem ainda um baixo tempo de resposta  e são responsáveis por alterar condições do processo que exigem mudanças frequentes nas condições de dosagem. Podemos citar dois tipos mais aplicados de sistemas de dosagem autocontrolados:

Método de vazão proporcional:

  • Utiliza sinal de instrumentos para ajustar a taxa de dosagem, baseada na vazão atual;
  • Um sinal elétrico é gerado dos medidores de vazão que alimentam um controlador (CLP);

Método de medição de parâmetros:

  • Mede vários parâmetros coletados do processo (densidade, Ph, etc);
  • Os parâmetros são analisados para tomar decisões de dosagem;
  • As decisões são tomadas por um processador central, baseado na comparação de leituras e controles pré-programados.
Tratando-se de sistemas de dosagem autocontrolados, é fundamental que haja uma interface humana com o sistema, ou seja, o operador precisa informar o quanto e o que vai ser produzido e quando isto vai acontecer. Para realizar esta operação, podem ser utilizadas IHMs (Interface Homem Máquina) ou softwares instalados em plataforma PC capazes de serem operados pelo ser humano. Aqui falaremos um pouco mais dos softwares, os chamados sistemas supervisórios.

Os softwares supervisórios são sistemas desenvolvidos com a funcionalidade de comunicar com um CLP e aquisitar toda a informação de sensores e atuadores em campo, projetando então estas informações em uma tela de computador. Para realizar a comunicação com CLPs eles precisam “falar” uma linguagem comum (denominado de protocolo de comunicação). Alguns protocolos de mercado mais conhecidos são: Modbus, Canopen, Devicenet, Profibus. É importante reforçar aqui que com a evolução dos softwares supervisórios, foi possível agregar uma série de recursos que antes dificilmente seria possível com a utilização somente de IHMs. São recursos interface com banco de dados, controle avançado, registro em banco de dados de histórico de grandezas de processo, equipamentos, produção, consumo e geração automática de indicadores de performance. Abaixo, na Figura 3, é possível visualizarmos as telas de um software supervisório para um sistema de dosagem.

software sistema dosagem quimica automacao Sistemas de Dosagem Industrial: O que são e como funcionam?

Software para sistemas de dosagem.

Com relação aos recursos, os softwares podem ainda fornecer funcionalidades importantes como:

  • Supervisão assistida e remota;
  • Cadastro de receituário e histórico de produção;
  • Cálculo de eficiência operacional, OEE (Produtividade x Eficiência x Qualidade);
  • Geração de histórico de equipamentos e grandezas;
  • Monitoramento de status do sistema: em falha, em produção, ociosiade;
  • Baixa automática de matéria-prima;
  • Cadastro de produtos e matéria-prima;
  • Alimentação automática das ordens de produção;
  • Informações precisas de falhas no sistema para análise crítica;
  • Integração com sistemas ERPs.

Fica evidente que para o software coletar as informações de campo, ele deve se comunicar com o CLP. O CLP por sua vez, busca as informações de campo através de interfaces analógicas e digitais que fazem a aquisição do sinal de sensores instalados em campo. Para os sistemas de dosagem industrial, os sensores mais utilizados são:

  • PT-100: Sensor utilizado para medir a temperatura da solução;
  • Células de carga: São sensores de peso capazes de coletar o peso de líquido contido em um tanque. São muito utilizadas nos reatores;
  • Phmetro: Sensores utilizados para medir o ph dos líquidos;
  • Sensores de nível Ultrassom: Sensores capazes de informar a altura em coluna de água de líquido contido em um tanque;
  • Sensor de temperatura e umidade do ar: Utilizado para coletar a temperatura ambiente.

Da mesma forma que o software busca informações no CLP, ele também envia comandos ditados pelo operador. Uma vez este comando recebido, ele dispara o acionamento de bombas e válvulas ou outros dispositivos acionados em campo. Veja que  o CLP faz toda a gestão da lógica de controle e o software a interface e gestão das informações.

Como é possível concluir, os benefícios proporcionados pela automação industrial em sistemas de dosagem são imensos. No entanto, é preciso analisar a fundo cada projeto para saber o que se aplica e o que não se aplica de forma a evitar custos desnecessários. Deve-se levar em conta também o retorno sobre o investimento que cada componente adicionado poderá trazer. Como por exemplo, instalar um sensor ultrassom em cada tanque de matéria-prima pode parecer onerar o projeto em um primeiro momento, porém quando é realizada uma análise mais detalhada poderia-se contatar o contrário.

Se por algum motivo acontecer um problema recorrente de que ao abastecer os tanques, o fornecedor deixe de completar os mesmos no nível desejado (é possível que isto ocorra justamento pelo fato de não ter como medir a quantidade abastecida) e houver perda de matéria-prima (paga-se mais do que é recebido), com o passar do tempo isto acabará ficando mais oneroso do que se fosse instalado os sensores no sistema de forma a garantir o abascecimento correto. Lembre-se de que atuar na causa raiz é sempre mais importante do que atuar no problema.

Apesar do sistema automatizado fornecer a melhor alternativa, não deve-se lançar mão desta excelente alternativa sem antes recorer a um bom projeto de engenharia. Com o projeto em mãos e todas as necessidades e requisitos delineados, os sistemas automatizados de dosagem industrial com certeza proporcionam um excelente retorno para a empresa com ganhos de produtividade, performance e capacidade analítica das informações.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

A produtividade em processos industriais

Segurança em Instalações e Serviços com Eletricidade de Acordo com a NR 10 – Básico – Presencial ou Ao Vivo pela Internet – A partir de 3 x R$ 554,02 (56% de desconto)

Aterramento: Fatos e Mitos na Proteção de Instalações e de Equipamentos Sensíveis contra Descargas Atmosféricas – Presencial ou Ao Vivo pela Internet – A partir de 3 x R$ 257,81 (56% de desconto)

Instalações Elétricas em Atmosferas Explosivas – Presencial ou Ao Vivo pela Internet – A partir de 3 x R$ 257,81 (56% de desconto)

Gestão de Energia – Implantação da Nova Norma NBR ISO 50001 – Presencial ou Ao Vivo pela Internet – A partir de 3 x R$ 257,81 (56% de desconto)

slide2A I. System é uma empresa fundada por quatro estudantes graduados em engenharia da computação e em matemática pela Universidade Estadual de Campinas (Unicamp) e foi escolhida para receber o primeiro aporte de investimento do fundo Pitanga de capital de risco, criado por fundadores da Natura e do Itaú Unibanco e administrado pelo biólogo Fernando Reinach, ex-diretor da Votorantim Novos Negócios. Após a análise de quase 700 projetos ao longo de um ano e meio, os administradores do fundo decidiram fazer seu primeiro investimento na empresa de desenvolvimento de softwares de automoção industrial.

“Eles desenvolveram um tecnologia que nos parece ser muito inovadora e promissora”, disse Reinach. A tecnologia a que se refere são softwares de controle de sistemas para aumentar a eficiência de linhas de produção em grandes indústrias baseados na lógica Fuzzy (“difusa”). O desenvolvimento contou com apoio do Programa FAPESP Pesquisa Inovativa em Pequena Empresa (PIPE). Uma expansão da teoria matemática dos conjuntos, a lógica Fuzzy permite controlar um número maior de variáveis de uma linha de produção, por exemplo, em uma escala entre 0 e 1, do que a lógica clássica binária, que só possibilita controlar as variáveis 0 e 1. Por conta disso, é utilizada em sistemas de reconhecimento de imagem, aparelhos de ar condicionado, freios ABS ou câmeras fotográficas – para ajustar automaticamente o foco de acordo com a distância do objeto ou luminosidade no ambiente. “Essa expansão da teoria matemática dos conjuntos gerou um grande benefício na área de modelagem matemática”, disse Igor Bittencourt Santiago, presidente da I.Systems.

De acordo com Santiago, uma das limitações que havia para aplicar a lógica Fuzzy em controle de sistemas era realizar a modelagem matemática do conjunto de regras de funcionamento de um sistema e sincronizá-las manualmente – o que é moroso e caro – ou treinar uma rede neural artificial (técnica computacional que apresenta um modelo matemático inspirado na estrutural neural de organismos inteligentes) para absorver as características do processo. A realização da modelagem matemática de um sistema, contudo, é muito complexa porque é preciso conhecer o comportamento de todas as variáveis e a relação entre elas. E o modelo matemático, ao ser simplificado, não desempenha todo o seu potencial e requer a presença de um operário para intervir no processo.

Um dos obstáculos para treinar uma rede neural artificial a aprender as características de um processo é não se ter certeza do que exatamente o sistema está aprendendo. “Se houver algum ponto fora da zona de treinamento de uma rede neural artificial, ela pode apresentar comportamentos bem instáveis para o processo”, explicou Santiago. De modo a superar esses obstáculos técnicos para ampliar a aplicação da lógica Fuzzy em sistemas de controle, Santiago e seus sócios na I.Systems – Leonardo Freitas, Ronaldo Silva e Danilo Halla – começaram a desenvolver algoritmos para gerar automaticamente as regras de funcionamento de um processo.

Os quatro produziram um software que roda no sistema operacional Windows, coleta informações muito simples de um processo industrial – classificadas em três níveis: mínimo, médio e máximo – e gera instantaneamente todas as correlações entre essas variáveis. Denominado de Leaf, o software aumenta a estabilidade, diminui os custos e melhora a produtividade de processos automatizados. “Tornamos o controle de sistemas baseado em lógica Fuzzy muito mais barato e possível de ser utilizado por pessoas que não têm nenhum conhecimento sobre ela ou até mesmo pouco conhecimento do próprio processo industrial que pretende automatizar”, disse Santiago.

Para realizar o teste, Santiago procurou um gerente industrial da fábrica da Coca-Cola Femsa, em Jundiaí – maior engarrafadora da marca na América Latina em volume de produção –, que lhe contou que havia um desafio tecnológico nas linhas de envase da bebida. Ali, pequenas variações na pressão com a qual as garrafas são preenchidas com refrigerante podem afetar a velocidade de enchimento e provocar a perda da bebida por borbulhamento e variações de nível do líquido injetado.

O sistema implementado pela PBM na fábrica possibilitou controlar simultaneamente as válvulas de pressão e de vazão da linha engarrafadora e gerar uma economia de 500 mil litros de Coca-Cola e de 100 mil garrafas PET por ano. Além da fábrica da Cola-Cola, o sistema é utilizado, no momento, por grandes empresas como Rhodia, Ajinomoto, Lanxess e nas usinas de produção de açúcar e de bioenergia Tonon, São Martinho e Pederneiras.

“Para que a nossa solução seja economicamente viável, é preciso haver uma determinada escala de produção. Em unidades de produção menores, o retorno do investimento se torna muito longo”, disse Santiago. Mas ele destaca que não está descartada a possibilidade de se desenvolver uma solução para empresas de menor porte. Nas usinas de produção de açúcar e de bioenergia, o sistema é utilizado para estabilizar melhor a geração de vapor das caldeiras.

Ao integrar essa função com a geração de energia, é possível que a usina passe a gerar mais energia com a mesma quantidade de biomassa que utilizava anteriormente. “Como o software executa o controle multivariável do processo, ele consegue ter uma informação mais global do estado da caldeira, por exemplo, e controlar a geração de energia”, explicou Santiago. No site da empresa, http://www.is-brasil.com/, o leitor poderá conferir mais informações sobre o produto e alguns cases interessantes de empresas que o estão utilizando.

Código de barras completa 30 anos no Brasil

BS 8437+A1: a proteção pessoal contra quedas

A BS 8437:2005+A1:2012 – Code of practice for selection, use and maintenance of personal fall protection systems and equipment for use in the workplace é um código de prática que fornece os requisitos para a na seleção, utilização e manutenção de sistemas de proteção contra quedas e no uso de equipamentos em locais de trabalho. As quedas de altura são uma das maiores causas de morte e lesões no local de trabalho. Assim, é fundamental que as medidas corretas sejam postas em prática para evitar que isso aconteça. Essas podem incluir precauções tomadas na fase de concepção. Por exemplo, no projeto de um novo edifício, de proteção contra queda coletiva medidas como barreiras, balaustradas e do uso de sistemas de proteção contra quedas podem ser aplicadas. Para ler mais clique no link http://www.target.com.br/portal_new/Home.aspx?pp=27&c=3044

João Carlos de Oliveira, presidente da Associação Brasileira de Automação

Algumas tecnologias fazem parte do nosso cotidiano há tanto tempo que não paramos para pensar em como seria difícil a vida sem elas. Mas quem viveu a era do consumo até o início dos anos 1980 certamente irá lembrar que, naquela época, filas gigantescas se formavam nos supermercados. No caixa, a operadora precisava digitar os preços manualmente, um a um. Isso porque não havia código de barras. A experiência chegou ao Brasil em 1983 e estabeleceu um novo patamar de consumo. Ajudou a reduzir os custos das empresas, aumentou a eficiência dos preços e de estocagem dos produtos.

A GS1, responsável pelos padrões do código de barras, colocou os ganhos na ponta do lápis em alguns países. Na Espanha, a indústria economizou mais de € 107 milhões nos últimos dois anos com a utilização do código de barras. O benefício também chega ao consumidor. Na Nova Zelândia, por exemplo, a redução de gastos soma US$ 280,00 para cada habitante por ano.

Não é à toa que, por dia, seis bilhões de “bips” da leitura do código de barras são ouvidos ao redor do mundo. E esta evolução é permanente. Atinge desde produtos de consumo até os segmentos mais específicos, como a área da saúde e a da segurança dos alimentos. O GS1 DataBar acompanha todo o caminho do alimento até ele chegar à mesa do consumidor, com dados sobre origem, lote e validade de hortigranjeiros, enquanto o GS1 DataMatrix informa a trajetória de um medicamento, do laboratório farmacêutico à administração ao paciente.

O próximo passo, embora pareça futurista, está próximo de se realizar. O celular já lê códigos de barras e navega na internet, o que permite armazenar listas de compras, obter informações adicionais sobre determinados produtos ou verificar promoções. O projeto está em fase inicial no Brasil, mas logo deverá ganhar escala. O consumidor deve se preparar, pois vem aí uma nova experiência de compra.

Decisão obriga Unimed a atender paciente descartando carência e restrições

Dados de uma pesquisa realizada em 2012 pela Datafolha, encomendada pela Associação Paulista de Medicina, revelam uma triste realidade. Cerca de oito, em cada dez usuários de planos de saúde (ou 77% deles), sofreram algum problema com o atendimento nos últimos dois anos. Adriano Dias, advogado especialista em direito do consumidor, afirma que as operadoras de saúde devem agir em conformidade com as necessidades de seus consumidores, oferecendo ampla abrangência. Mas, infelizmente não foi o que aconteceu com uma paciente portadora de carcinoma metastático em fígado, compatível com sítio primário em mama (câncer de mama). Ela pertencia à Unimed Nacional e teve que migrar para a unidade Santos. A operadora alegou que a usuária teria que passar por um período de carência porque o plano não atende de forma unificada. “Não há como considerar o cumprimento de qualquer carência, quando se verifica que ocorreu a alteração de plano entre as cooperativas de um mesmo grupo. A forma em que a Unimed é estruturada por todo o país, implica considerá-las como empresas coligadas pertencentes de um mesmo grupo econômico”, explica Adriano.

Como a paciente apresentava risco de vida evidenciado, e urgência no atendimento, a Unimed foi obrigada a permitir o tratamento completo, sem restrições, dando continuidade através dos meios técnicos possíveis para pronto restabelecimento da saúde. “A cooperativa cumpriu a determinação da decisão liminar, mas quando a sentença final foi publicada, a autora já tinha falecido. O importante desta decisão foi a obrigação da operadora em atender sem carências o caso que é considerado urgente”, destaca o advogado.

Outro ponto importante e inédito conquistado pelo advogado Adriano Dias foi o reconhecimento, pelo Tribunal de Justiça do Estado de São Paulo (Apelação nº 0041387-12.2010.8.26.0562), de que todas as cooperativas da Unimed espalhadas pelo país devem ser consideradas com um único grupo econômico, não podendo impor-se carência quando o usuário muda de cooperativa, ou seja, por exemplo, da Unimed Nacional para a Unimed Santos, não sendo isto considerado uma substituição de plano, possuindo, portanto, o Sistema Cooperativo Unimed responsabilidade solidária quanto à prestação de atendimento médico-hospitalar.