Os ensaios em argamassas decorativas

A função das argamassas decorativas não é só para a valorização estética das construções, pois elas contribuem para a estanqueidade das edificações. Para que todas as propriedades das argamassas sejam garantidas, não basta apenas uma correta formulação e aplicação.

O projeto de arquitetura e o projeto executivo de revestimentos devem conter informações e detalhes construtivos que previnam o surgimento de patologias e estendam a vida útil do revestimento e os ensaios devem ser realizados conforme a norma técnica. De forma geral, as argamassas decorativas atuam como reboco e pintura, mas não dispensam as camadas de chapisco e emboço. A exceção é a monocamada que, além de regularizar, dá acabamento às fachadas.

A NBR 16648 de 04/2018 – Argamassas inorgânicas decorativas para revestimento de edificações – Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos, critérios e métodos de ensaio para caracterização e avaliação do desempenho, em laboratório, de argamassas técnicas decorativas. Também contempla os requisitos e critérios de desempenho para aceitação dos revestimentos obtidos a partir do uso de argamassas técnicas decorativas. Pode-se definir uma argamassa técnica decorativa (ATD) como aquela obtida da mistura de um ou mais aglomerantes inorgânicos, agregados e água, podendo ou não conter pigmentos e/ou aditivos e/ou adições, adequada à utilização como última camada (camada aparente) do revestimento de edificações, podendo ser aplicada em camada única ou sobre argamassa de regularização (AR) ou sobre argamassa de emboço técnico (AET).

As ATD devem ser classificadas conforme critérios da tabela abaixo, com base em ensaios realizados conforme a NBR 13277. A classe do produto deve ser informada pelo fabricante. A ATD não pode apresentar retenção de água inferior a 70 %.

A densidade de massa (d) e o teor de ar incorporado (A) da argamassa técnica decorativa devem ser determinados conforme estabelecido na NBR 13278. O fabricante deve informar a classe da argamassa em função da densidade de massa obtida, de acordo com a NBR 13281, e o teor de ar incorporado com sua faixa de variação, de acordo com a NBR 13278.

O tempo de uso da ATD é definido como o intervalo de tempo decorrido entre a mistura da argamassa e a sua aplicação, no qual a argamassa mantém inalterado seu desempenho no estado fresco, considerando os requisitos e critérios estabelecidos nesta norma. O tempo de uso da ATD deve ser informado pelo fabricante e esse é o critério de aceitação.

Para a definição do tipo da ATD a ser avaliada no estado endurecido, primeiramente deve ser considerado o tipo de revestimento do qual a ATD fará parte. Nesta norma são considerados alguns tipos de revestimentos. O revestimento ATD Monocamada: revestimento obtido da aplicação da ATD diretamente sobre a alvenaria e/ou concreto (com ou sem presença de chapisco) em uma única camada ou em camadas sobrepostas do mesmo material ainda no estado fresco.

O revestimento ATD Multicamadas: revestimento obtido da aplicação da ATD sobre AET ou sobre AR, com ou sem a presença de PR. Os revestimentos ATD Multicamadas diferenciam-se entre si quanto à origem das argamassas (fabricante) e quanto ao processo de aplicação. O revestimento ATD multicamadas se divide em dois tipos: um constituído de argamassas fornecidas por um único fabricante e outro tipo constituído por argamassas de fabricantes distintos.

Os requisitos e critérios de desempenho estabelecidos para as ATD no estado endurecido estão apresentados na tabela abaixo. As AET devem atender aos requisitos e critérios de desempenho da NBR 13281 e aos estabelecidos para a resistência potencial de aderência à tração constante da tabela a seguir.

A execução do revestimento com ATD requer cooperação e atitudes coordenadas de todos os envolvidos nos processos de projeto, execução e controle da qualidade, considerando a programação do serviço, o armazenamento dos materiais, a produção da argamassa, a preparação do substrato, a aplicação da argamassa e o acabamento do revestimento. Devem ser atendidas as especificações da NBR 7200 para a elaboração das especificações do projeto e para a execução do revestimento com ATD.

Para a aceitação do substrato de AR para execução de revestimento com ATD de fabricantes diferentes, nos casos em que a AR e a ATD não são de mesma origem (diferentes fabricantes), ou seja, a ATD será aplicada sobre uma AR existente, o contratante do serviço do revestimento com ATD (incorporador, construtor, empreiteiro, dono da obra ou seu preposto) é responsável por garantir que a AR apresenta condições mínimas para a aplicação da ATD.

A AR deve atender aos requisitos e critérios da NBR 13749, principalmente quanto à espessura mínima, resistência de aderência à tração e ausência de fenômenos patológicos. Em caso de não atendimento, deve ser realizada nova regularização do substrato. A ATD somente deve ser aplicada após as devidas correções do substrato com AR. Todo o revestimento reexecutado com AR ou reparado deve ser novamente submetido à inspeção, sendo aceito se estiver em conformidade com a NBR 13749.

A AR deve ser ensaiada para determinação de sua resistência de aderência à tração superficial. O ensaio deve ser realizado de acordo com as diretrizes estabelecidas no Anexo E. A superfície da AR para receber o revestimento com ATD deve ser aceita. Com base no relatório de inspeção, as áreas de revestimento ATD que apresentem aspecto insatisfatório devem ser reexecutadas ou reparadas.

A reexecução ou reparo deve ser feito após a identificação das causas prováveis da (s) manifestação (ões) patológica (s) observada (s). Todo o revestimento ATD reexecutado ou reparado deve ser novamente submetido à inspeção, devendo ser aceito se estiver em conformidade com esta norma. Para a avaliação das diretrizes do ensaio e construção do protótipo, deve-se construir um protótipo de revestimento ATD representativo do sistema de revestimento para o qual a ATD se destina, considerando as condições e procedimentos de aplicação e de cura estabelecidos pelo fabricante da (s) argamassa (s), os tipos de substratos indicados e o emprego ou não de chapisco.

As dimensões recomendadas dos protótipos estão estabelecidas na NBR 15575-4:2013 em seu Anexo D. Os ensaios para as determinações da resistência de aderência à tração, antes e depois da exposição do revestimento ATD a ciclos de calor e choques térmicos (B.3 e B.4), devem ser realizados no mesmo protótipo, de forma a permitir comparações do comportamento da resistência de aderência à tração, considerando as mesmas condições de aplicação, cura, substrato, etc.

No caso específico dos revestimentos ATD cujas AR e ATD sejam de fabricantes diferentes, empregar AR que atenda aos requisitos da NBR 13749 quanto a espessura mínima, resistência de aderência à tração e ausência de fenômenos patológicos. A AR também deve apresentar resistência de aderência à tração superficial média maior ou igual a 0,4 MPa e valor mínimo necessário maior ou igual a 0,30 MPa, considerando 12 determinações. O ensaio de determinação da resistência de aderência à tração superficial deve ser realizado de acordo com as diretrizes estabelecidas no Anexo E.

Uma argamassa decorativa de qualidade deve ser aplicada em fachadas e paredes e, além de oferecer funções de proteção e decoração em um único produto, também apresenta vantagens pela redução de custo e de tempo na obra. Pode ser utilizada como argamassa para ser aplicada diretamente sobre a alvenaria tendo inúmeras utilizações com bons resultados e efeitos originais.

Reduz as etapas e os custos do sistema de construção tradicional, pois elimina o método de multicamadas (chapisco, emboço, reboco e pintura). Este novo sistema poupa estas etapas tradicionais dando velocidade ao canteiro de obra, resultando em alta produtividade e eficiência nos revestimentos.

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Os ensaios de reação ao fogo de cortinas, persianas, etc.

As cortinas e persianas, aliadas a almofadas e tapetes, procuram dar um toque final em qualquer ambiente e buscam trazer a sensação de aconchego e de ambiente finalizado. Além disso, se utilizadas de maneira adequada garantem privacidade e proteção contra a luz do dia e raios UV. Mas, elas podem aumentar os riscos no caso de incêndio devido à sua inflamabilidade.

Elas são fabricadas em voil ou voal que é um tecido leve, fino e translúcido que permite passagem parcial de luz. Utilizado em salas sem forro e quartos de bebê com forro blackout por exemplo. Quando constituídos de material sintético, não amassam fácil e são mais fáceis de lavar.

Há os tipos blackout ou blecaute que bloqueiam a iluminação totalmente e por isso é mais utilizada em quartos e ambientes onde a luminosidade do dia é indesejada. Fácil de lavar por ser constituído de material impermeável, como o PVC. É interessante utilizar como forro para qualquer cortina, pois sozinho ele tem um visual emborrachado de brilho acetinado.

Os tecidos das cortinas sob medida mais utilizados além do voil são a renda, seda, sarja, linho puro ou linho poliéster, crepe, veludos e tafetá de poliéster. Os tecidos mais fáceis de lavar e que não amassam são os sintéticos constituídos totalmente de poliéster, ou de tecido misto. Os tecidos naturais, de linho puro ou seda pura, apesar de amassarem mais fácil, possuem toque mais macio e garantem um visual mais rústico e elegante. Cortinas com forros protegem o tecido dos raios solares e melhoram o caimento dependendo do tipo de prega. Os forros podem ser de tergal, blackout, flanela, etc.

A NBR 16625 de 10/2017 – Método de ensaio e de classificação da reação ao fogo de cortinas – Avaliação das características de ignitabilidade descreve a execução de dois métodos de ensaio para avaliação de cortinas, persianas e produtos complementares, como bandôs, xales e artefatos equivalentes, constituídos por malha, tecido plano, tecido não tecido, membranas poliméricas compósitas ou não, por meio dos quais será possível aceitar ou rejeitar seus materiais constituintes, tendo em conta suas características de ignitabilidade. O método de ensaio 1 se aplica aos tecidos e outros materiais utilizados em cortinas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica aos corpos de prova que apresentam gramatura menor ou igual a 700g/m², exceto onde se requeira a aplicação do método de ensaio 2. O método de ensaio 2 se aplica a tecidos e outros materiais, com camadas simples ou múltiplas, utilizados em cortinas, persianas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica a tecidos e materiais assemelhados que apresentem gramatura maior que 700g/m². O método de ensaio 2 também deve ser empregado para forros blackout com ou sem cobertura polimérica, independentemente de sua gramatura.

Os têxteis e películas plásticas a serem aplicados a superfícies de edificações ou materiais de forro com finalidade de acabamento interno e cortinas destinadas à divisão de ambientes não são objeto desta norma. A avaliação obtida por meio da aplicação dos métodos de ensaio 1 e 2 não permite determinar o comportamento dos materiais em situações reais de incêndio quando as condições de exposição superarem as indicadas nesta norma.

Esta norma avalia a ignitabilidade de cortinas e não pretende esgotar as possibilidades de como podem responder a uma situação de incêndio real. Esta avaliação visa estabelecer parâmetros normativos do comportamento de cortinas, com base nas fontes de ignição definidas e nos métodos de ensaio propostos nesta norma. A avaliação da ignitabilidade por meio dos métodos de ensaio desta norma é feita na forma de aceitação ou rejeição do produto analisado.

Considerando-se as características de solidez de ignitabilidade, os produtos abrangidos nesta norma podem ser enquadrados em três categorias: reprovados; aprovados com restrição de solidez; aprovados sem restrição de solidez. Os produtos reprovados são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, não atendem às condições requeridas de ignitabilidade.

Os produtos aprovados com restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza aqui propostos deixem de atender estas características.

Para estes produtos, é necessário declarar o período máximo de preservação das características de ignitabilidade que propiciam a aprovação e conformidade com os métodos de ensaio aplicados. Caso essas características sejam obtidas a partir de tratamentos retardantes de chama, deve ser definido o tempo máximo para renovação deste tratamento. Caso esta renovação não seja possível, é necessário declarar a vida útil projetada do produto.

Os produtos aprovados sem restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza estabelecidos nesta norma continuem a atender estas características.

Para os procedimentos de lavagem para produtos têxteis onde a lavagem é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como laváveis. O material deve ser submetido a cinco ciclos de lavagem completo de acordo com o procedimento especificado pelo manual técnico da AATCC Test Method 124. Após estes procedimentos, os corpos de prova são cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez.

Quando os procedimentos de limpeza para produtos onde a lavagem não é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como não laváveis e os procedimentos de limpeza devem ser claramente definidos. Caso o fabricante/fornecedor não defina o procedimento de limpeza, deve-se aplicar a limpeza a seco comercial convencional usando percloroetileno ou solvente hidrocarboneto de C7 a C12.

Estes procedimentos devem ser reproduzidos três vezes seguidas em corpos de prova que são posteriormente cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio, que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez. Os equipamentos para os ensaios devem incluir uma estufa de condicionamento, com corrente de ar forçada que seja capaz de manter uma temperatura de (105 ± 3) °C deve ser usada para condicionamento dos corpos de prova antes do ensaio.

Uma câmara de ensaio de largura mínima de 820 mm × 750 mm de altura × 630 mm de profundidade deve ser usada e deve propiciar um ambiente livre de corrente de ar na face aberta da câmara de ensaio. A câmara de ensaio deve ser alocada em uma capela com um exaustor, para exaurir a fumaça, conforme indicado.

A câmara de ensaio deve ter uma face aberta e deve ser construída de acordo com a figura abaixo, com placa mineral de fibrossilicato de 12 mm de espessura. Todas as superfícies interiores da câmara de ensaio devem ser pintadas com tinta preta lisa. A câmara de ensaio com o queimador e o corpo de prova posicionados deve ser preparada conforme a figura abaixo.

cortina

A barra de fixação para montagem do corpo de prova deve ser uma haste quadrada de aço inoxidável de 9 mm, 190 mm de comprimento, com pinos de aço de 0,7 mm de diâmetro e 11 mm de comprimento, montadas a distância de 37 mm, 66 mm, 95 mm, 124 mm, e 153 mm de cada extremidade da haste. Um queimador Meker (Fisher) de laboratório, com ponta em topo gradeado com canais ajustáveis, que forneça chama previamente misturada, deve ser usado como fonte de ignição.

Os corpos de prova devem ser cortados a partir de uma única amostra do material a ser avaliado com tamanho de (150 ± 5) mm × (400 ± 5) mm sendo dez corpos de prova na direção longitudinal e dez corpos de prova na direção transversal da amostra. Os corpos de prova devem ser cortados desconsiderando-se 1/10 da largura das extremidades, ou seja, as bordas do material a ser avaliado. A costura deve ser feita com linha de poliéster/algodão nº 40.

As camadas da montagem em camadas múltiplas devem ser costuradas ao longo dos quatro lados a uma distância de (5 ± 1) mm da borda. Uma quinta costura deve ser feita ao longo do centro da montagem na direção longitudinal. Esta costura central deve se estender pelo comprimento completo do corpo de prova.

Cada corpo de prova deve ser numerado e pesado com precisão de 0,1 g antes do condicionamento. A massa de cada corpo de prova deve ser registrada. Para ser aprovada de acordo com o método de ensaio 1, a cortina avaliada deve atender aos critérios definidos em 5.5.1 a 5.5.5. Fragmentos ou resíduos de corpos de prova que caírem na base da câmara de ensaio não podem continuar a queimar por mais que, em média, 2 s por corpos de prova, para a amostra de dez corpos de prova.

A média da perda de massa dos dez corpos de prova não pode ser superior a 40 % da massa média inicial. Nenhum percentual de perda de massa, de corpo de prova individual, deve desviar acima de três desvios-padrão da média para os dez corpos de prova. Quando a repetição do ensaio for necessária, nenhuma perda de massa percentual do corpo de prova no segundo lote de corpos de prova deve desviar do valor médio acima de três desvios-padrão calculados para o segundo lote.

Quando uma amostra não atender a qualquer uma das condições indicadas de 5.5.1 a 5.5.4, o material deve ser registrado como reprovado no método de ensaio 1. Os resultados de corpos de prova individuais e da média das amostras devem ser relatados: tempo de queima de qualquer material que caia na base da câmara de ensaio para cada corpo de prova. (métodos de ensaio 1 e 2); média da perda de massa dos dez corpos de prova. (método de ensaio 1); desvio padrão da perda de massa de cada corpo de prova, considerando cada amostra de dez corpos de prova (método de ensaio 1); tempo de queima com chama após a chama de ensaio ter sido removida para cada corpo de prova (método de ensaio 2); comprimento do carbonizado para cada corpo de prova (método de ensaio 2); qualquer comportamento incomum de corpos de prova e outras observações. O relatório deve especificar se o material passa ou não no ensaio com base nos resultados e requisitos da Seção 5 ou Seção 6, conforme adequado.

Inmetro analisa furadeiras elétricas com função de impacto e serras tico-tico

Foram testadas serras e furadeiras, sendo analisadas 12 ferramentas; oito furadeiras elétricas das marcas: Black & Decker, Bosch, Dexter, Einhell, Goodyear, Hammer, Skill e Tramontina; e quatro serras do tipo tico-tico: Dewalt, Dexter, Hammer e Skill.

Para o Inmetro, as ferramentas elétricas são objetos indispensáveis tanto para o uso industrial quanto para o profissional ou o doméstico. Antigamente, todo bom profissional que atendesse em domicílio, como o eletricista, o bombeiro hidráulico, o marceneiro ou o mecânico, andava acompanhado da sua mala de ferramentas e sabia como ninguém a correta utilização desses equipamentos.

Mas será que hoje esse conhecimento ainda é restrito a uma atividade profissional? Faz tempo que as ferramentas elétricas mais comuns como furadeiras e serras deixaram de ser apenas de uso profissional.

A facilidade de uso e a praticidade na execução de serviços domésticos tornaram quase que indispensável a presença desses itens em qualquer caixa ou cantinho de ferramentas. E pegando carona na tendência do “Faça você mesmo” ou “Do-it-yourself”, antigo jargão americano para a atividade de decorar, reparar ou fazer as coisas para a sua casa sozinho ao invés de pagar alguém para fazer para você, essa prática voltou com força total nos últimos anos, muito impulsionada pelo boom da internet e o aumento dos blogs, vlogs e youtubers espalhados pela rede.

Cada vez mais pessoas estão construindo, montando, modificando ou consertando suas próprias coisas, evitando recorrer a lojas ou a profissionais especializados. É claro que essa tendência, que para alguns pode ser considerada até uma filosofia de vida, atualmente está relacionada a questões de sustentabilidade, reaproveitamento de materiais, desenvolvimento criativo e terapia, sem falar na atual crise econômica que o país vem atravessando e que exige uma redução dos custos.

Esse conjunto de fatores tem feito com que algumas ferramentas elétricas, como furadeiras elétricas e serras tico-tico passem a ser mais facilmente encontradas na versão hobby ou doméstica, com grande variedade de marcas, preços mais acessíveis, potência e robustez adequadas à utilização desses produtos. Assim, essas ferramentas são destinadas a um uso mais leve e, geralmente, por um período de tempo mais curto.

As furadeiras de impacto são projetadas para fazer furos em concreto, pedra e outros materiais. Elas são similares, em aparência e construção, a uma furadeira, mas tem um sistema que trabalha com rotação e impacto.

Já as serras tico-tico são destinadas ao corte de diversos materiais com uma lâmina ou lâminas, atuando em movimento alternado ou oscilante, contendo uma placa base que pode permitir ajuste angular. É importante que os usuários conheçam a forma correta de utilização desses produtos, assim como é necessário que as ferramentas hobby ou domésticas comercializadas no mercado nacional sejam seguras e duráveis, evitando acidentes com os usuários destes produtos.

Nesse contexto, o Inmetro considerou pertinente realizar uma análise em furadeiras elétricas e serras tico-tico de uso doméstico ou hobby, a fim de verificar se estas ferramentas atendem às necessidades do consumidor final. Foram usadas como referência nos ensaios algumas normas técnicas. Uma delas foi a NBR IEC 60745-1 de 06/2009 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor — Segurança – Parte 1: Requisitos gerais que trata da segurança de ferramentas portáteis operadas a motor ou magneticamente, para tensões nominais não superiores a 250 V para ferramentas monofásicas em corrente alternada ou corrente contínua e 440 V para ferramentas trifásicas em corrente alternada.

A NBR IEC 60745-2-1 de 12/2009 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor – Segurança – Parte 2-1: Requisitos particulares para furadeiras e furadeiras de impacto que é aplicável a furadeiras e furadeiras de impacto. E a NBR IEC 60745-2-11 de 04/2012 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor — Segurança – Parte 2-11: Requisitos particulares para serras vaivém (tico-tico e serra sabre) que é aplicável para serras vaivém como serras tico-tico e serras sabre. Os ensaios foram realizados pelo laboratório de Avaliação da Conformidade UL Testtech, localizado em Porto Alegre/RS e acreditado pelo Inmetro para a realização de ensaios elétricos, mecânicos, térmicos e magnéticos.

Resultados

Como um resumo dos resultados, para o ensaio de marcação e instruções, que verifica as informações básicas necessárias para a utilização correta e segura das furadeiras elétricas e das serras tico-tico, evidenciou-se alguns problemas que impedem que o consumidor tenha, por exemplo, informações sobre os cuidados que deve ter ao manusear a ferramenta, aumentando o risco envolvido na utilização do produto.

As amostras das marcas Hammer e Good Year não possuíam a marcação de ATENÇÃO, que alerta o consumidor para itens de segurança gerais, elétricos, da área de trabalho e pessoal. É importante chamar a atenção do consumidor para esses cuidados, pois quando não observados podem aumentar o risco de acidentes.

Ainda com relação ao ensaio de marcação e instruções, cabe destacar que faltam informações como a frequência e potência da ferramenta. Esse tipo de informação é básico quando se adquire um produto que dependendo da potência pode ter um desempenho melhor ou pior. Além disso, não havia informações acerca dos fabricantes e/ou fornecedores por colocar a ferramenta no mercado.

Ou seja, caso ocorra algum problema com o produto fica o consumidor sem ter a quem reclamar, já que as informações relativas ao fabricante ou fornecedor não se encontram no produto ou em folheto/manual. Nesse contexto, pode-se afirmar que o resultado do ensaio evidenciou uma falta de cuidado com os manuais de instruções e com a marcação das informações necessárias para minimizar os riscos de acidentes.

Este fato não apenas dificulta, mas impede que os consumidores compreendam como fazer o uso correto e seguro dos produtos. Já para o ensaio de durabilidade de segurança, as furadeiras das marcas Black & Decker e Einheel interromperam seu funcionamento ainda no primeiro ciclo de operações.

É importante destacar que as furadeiras com a função de impacto após a primeira sequência do ensaio devem cumprir mais uma etapa, composta por 4 ciclos com 180 operações. Para Black & Decker foi identificado que o suporte de uma das escovas do coletor apresenta grande deterioração devido ao aquecimento. Houve derretimento do suporte das escovas, resultando na falta de efetivo contato da escova com o coletor, impedindo o funcionamento.

A amostra da marca Einheel também apresentou deterioração devido ao aquecimento. Além disso, não foi possível a remoção integral e íntegra do suporte da escova. Esse resultado é preocupante, uma vez que demonstra que estas amostras de furadeiras elétricas possuem uma fragilidade, não suportando serem ensaiadas após uso prolongado.

Adicionalmente, se há um risco à segurança dos consumidores por falhas mecânicas ou elétricas, este não pôde ser identificado. As serras elétricas só precisam cumprir uma etapa do ensaio de durabilidade de segurança, no entanto, a amostra da marca Dexter suportou apenas 12 ciclos da 1ª posição na tensão igual a 0,9 vez a tensão nominal.

Mais uma vez o resultado demonstra a fragilidade da ferramenta. Cabe ressaltar que a norma destaca que uma única amostra a ser ensaiada deve suportar todos os ensaios aplicáveis. Assim, a abordagem que foi considerada nesta análise foi a do uso por parte do consumidor e não da aprovação de lote ou modelo.

A realização dos ensaios foi feita sem manutenção do produto, já que para as ferramentas de uso doméstico-hobby não se prevê a troca de componentes por parte do usuário leigo. O Inmetro também realizou outros ensaios nas furadeiras elétricas e serras tico-tico e o resultado obtido foi de conformidade para todas as amostras analisadas. São eles: proteção contra o acesso às partes vivas; partida de aparelhos operados a motor; potência e corrente absorvida; aquecimento; corrente de fuga; resistência à umidade; tensão suportável; funcionamento em condição anormal; riscos mecânicos; resistência mecânica; construção; fiação interna e resistência ao calor e ao fogo.

Segundo o Inmetro, os resultados encontrados na análise de furadeiras elétricas com função de impacto e serras tico-tico demonstraram que 50% das marcas analisadas foram consideradas não conformes, uma vez que das 12 marcas analisadas seis não atenderam a alguns dos requisitos mínimos estabelecidos na norma técnica. Para as amostras das marcas de furadeiras elétricas com função de impacto analisadas, evidenciou-se que, das seis marcas, duas estavam não conformes no item de marcação e instruções.

Já para as serras tico-tico, das quatro marcas analisadas, uma foi considerada não conforme neste ensaio. Embora o Código de Proteção e Defesa do Consumidor destaque a importância de informações claras e que o Inmetro, nas diversas análises que já realizou, tenha evidenciado a ausência de marcação nos produtos e de informações relevantes nos manuais de instrução, essa prática continua ocorrendo, conforme observado nesta análise.

Cabe ressaltar o resultado preocupante do ensaio de durabilidade de segurança, que apresentou não conformidade para duas marcas de furadeiras elétricas analisadas, que interromperam seu funcionamento ainda no primeiro ciclo do ensaio. Esse resultado demonstra que estas amostras analisadas possuem uma fragilidade, não suportando serem ensaiadas após uso prolongado, fazendo com que riscos à segurança dos consumidores por falhas mecânicas ou elétricas não pudessem ser identificados.

O que os fabricantes têm a dizer:

A Black & Decker disse que retirou a furadeira reprovada do catálogo de produtos e substituiu por outro modelo, mas o Inmetro ressalva que, enquanto houver unidades sendo comercializadas, a responsabilidade por qualquer defeito é do fabricante, mesmo que o produto não conste mais no catálogo. A Einhell disse que os produtos são testados na Alemanha, aprovados para uso no Brasil e contestou o resultado.

Procurados pelo Inmetro, os responsáveis pela furadeira Goodyear e pelas furadeira e serra da marca Hammer não se manifestaram. O relatório completo pode ser acessado no link http://estaticog1.globo.com/2017/11/03/relatorio_ferramentas_el%C3%A9tricas_final3.pdf

O ensaio de intemperismo e a relação com o tempo de exposição natural

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Fernando Soares de Lima, técnico especializado do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT)

Cada vez mais os fabricantes de artigos têxteis e materiais em geral tomam consciência da importância de melhorar a qualidade de seus produtos com relação ao intemperismo, mas ainda existem alguns mitos e hábitos relacionados a esta análise que necessitam ser melhor esclarecidos a fim de se evitar erros graves que podem comprometer o resultado destas análises.

Intemperismo é a resposta de materiais e produtos ao ambiente, geralmente causando falhas indesejáveis e prematuras. Para analisar quais seriam essas falhas, ou o quanto elas podem deteriorar o material, geralmente são efetuados ensaios de intemperismo seguindo normas especificas em equipamentos apropriados.

No caso de avaliar danos causados pela exposição solar, utilizam-se equipamentos que possuem lâmpadas de arco de xenônio. Este tipo de lâmpada é apropriada por possuir comprimentos de onda em faixas próximas as do sol, o que favorece uma degradação no material semelhante a que ocorreria caso este ficasse exposto ao sol por determinado tempo.

Quando há a necessidade de acelerar o processo de degradação no material, com o objetivo de avaliar quais os danos causados pela exposição ao ambiente por longo prazo, utilizam-se equipamentos com lâmpadas ultravioleta, que emitem comprimentos de onde específicos de UVA ou UVB. Estes equipamentos são câmaras que sujeitam o material a ciclos de exposição ultravioleta, altas temperaturas e condições de choque térmico.

Para avaliação da degradação de materiais têxteis expostos ao intemperismo geralmente utiliza-se a exposição à luz de arco de xenônio, onde observa-se principalmente sua solidez da cor, ou seja, o quanto este material “desbota” quando exposto à luz. A principal norma utilizada neste ensaio é a NBR ISO 105 B02 que possui vários métodos de ensaios mas o mais utilizado é o método 1, que se refere à analise de materiais cujas propriedades de exposição à luz são desconhecidas.

Seguindo-se esta norma e este método, o material a ser ensaiado é exposto à luz da lâmpada de arco de xenônio com irradiância, umidade e temperaturas controladas juntamente com tecidos de lã azuis de referência. A irradiância controlada é o fluxo de energia que é emitido no material e sua unidade é W/m². A umidade é controlada pois a quantidade de água disponível no ambiente pode alterar as reações que ocorrem no material durante a exposição.

No caso da temperatura deve-se observar que duas temperaturas são controladas. A primeira é a temperatura no corpo-de-prova que é controlada por um termômetro em um painel negro, este termômetro é chamado de BST – Black Standard Termometer ou BPT – Black Panel Termometer. A segunda é a temperatura interna da câmara do equipamento onde o material está sendo exposto chamada de CHT – Chamber Temperature.

Os tecidos de lã azuis de referência tratam de oito tecidos de lã, tintos na cor azul e que possuem solidez da cor conhecidas quando expostos à luz. O primeiro tecido de lã apresenta uma solidez da cor menor em relação ao segundo e assim segue para os demais, sendo o oitavo tecido de lã o que oferece uma maior solidez da cor.

A avaliação do material exposto é feita em função dos tecidos de lã azuis de referência e existem dois critérios para finalização do ensaio, devendo-se seguir o que ocorrer primeiro. Um dos critérios é seguir com o ensaio avaliando-se o corpo de prova até que este atinja o grau 3 da escala cinza de alteração da cor. Neste caso ao final do ensaio o material analisado é comparado ao conjunto de tecidos de lã azul e sua nota é relacionada ao tecido de lã azul que apresentar solidez da cor semelhante ao material.

O outro critério é seguir com o ensaio até que o sétimo tecido de lã azul atinja o grau 4 da escala cinza de alteração da cor, caso isto ocorra antes do material avaliado atingir nota 3 da escala cinza de alteração da cor. Neste caso o material avaliado tem sua nota dada como > 7, que significa que este material possui solidez da cor maior que o tecido de lã padrão azul 7.

Existe uma postura equivocada de muitos solicitantes do ensaio de exposição de materiais à luz de arco de xenônio pela norma citada que muitas vezes, principalmente por motivos financeiros, determina o número de horas de exposição do material. Como vimos anteriormente, para seguir a norma o número de horas de exposição dependerá totalmente da resistência do material quando exposto à luz.

No caso da necessidade de determinar um valor fixo de horas de exposição, deve-se adotar outro critério que é a quantidade de energia irradiada no material, e ao final avaliar a solidez da cor deste em relação à escala cinza de alteração da cor. Outro engano muito comum é relacionar o número de horas de exposição em equipamentos de laboratório com o tempo de exposição do material ao ambiente.

Nenhum fabricante de equipamento ou norma de ensaio determina esta correlação. A única forma de encontrar esta relação seria obtendo informações do tipo: qual a irradiância emitida pelo sol na superfície da Terra? Isto é muito difícil de dizer pois cada região recebe uma irradiância diferente em função da angulação da Terra, da quantidade de nuvens, da poluição em determinadas regiões e assim por diante.

O ensaio de intemperismo feito em laboratório possui apenas alguns dos fatores que podem causar degradação no material e estes são totalmente controlados (irradiância, umidade, temperatura da amostra e temperatura da câmara). Quando o material é exposto ao ambiente, além de não haver controle dos parâmetros já citados, existem outros fatores que podem causar degradação, como exemplo poluição, chuva ácida e poeira.

Mas se não há relação do tempo de ensaio em equipamento de laboratório e o tempo de exposição do material no ambiente, para que eu deveria efetuar este ensaio?Os ensaios de intemperismo são de extrema importância para conhecer qual será o comportamento do material quando exposto ao natural e avaliar quais os danos que podem ser causados no material exposto ao ambiente e o quanto este dano impacta na integridade do material. Empresas preocupadas com a qualidade de seus produtos executam estes ensaios com o objetivo de melhorar seus processo e formulações a fim de evitar que seus produtos tenham uma degradação desfavorável ou precoce.

Uma opção para proceder com este ensaio também é de maneira comparativa, onde o novo material desenvolvido é exposto juntamente com um material de resistência já conhecida e então criam-se os parâmetros de aceitação para este novo produto.

NBR ISO 105-B08 de 04/2009

A NBR ISO 105-B08 de 04/2009 – Têxteis – Ensaios de solidez da cor – Parte B08: Controle de qualidade dos tecidos de lã azul de referência 1 a 7 descreve um método para efetuar o controle de qualidade de produção de tecidos de lã azul de referência 1 a 7 que serão usados em partes apropriadas das séries ABNT NBR ISO 105-B de métodos de ensaios de solidez da cor a luz. Especifica um procedimento de avaliação instrumental da regularidade de tingimento e dois procedimentos para avaliação de características de desbotamento de materiais de referência.

É aplicável a todos os tecidos de lã tintos planejados para uso como tecidos de lã azul de referência 1 a 7 (ver NBR ISO 105-B01:2009, subseção 4.1 .I ). Não é adequada para tecido de lã azul de referência 8. É baseada na NBR ISO 105-B02, que é internacionalmente considerado o método mais amplamente empregado para ensaios de solidez da cor a luz e representativo de todos os métodos onde se especificam os tecidos de lã azul de referência.

A qualificação para o ensaio por líquido penetrante

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O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, abertas na superfície do material. O método começou a ser utilizado antes da primeira guerra mundial, principalmente pela indústria ferroviária na inspeção de eixos.

Consistia em aplicar querosene ou óleo sobre a superfície da peça e removê-lo após várias horas. Em seguida, era aplicada uma mistura de solvente com pó de giz sobre a superfície, que ao secar absorvia de dentro das trincas o querosene ou óleo aplicado anteriormente. Evidentemente, este processo permitia apenas a observação de grandes defeitos abertos sobre a superfície da peça.

O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido; após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

O ensaio presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em todos os materiais sólidos que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austenísticos, ligas de titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos.

É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos. O ensaio por líquidos penetrantes pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de abertura. A principal vantagem do método é a sua simplicidade; é de fácil aplicação e interpretação dos resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação se assemelha a uma fotografia do defeito, é muito fácil avaliar os resultados. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.

Só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante precisa entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado; por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. A superfície do material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, o que causa mascaramento de resultados.

A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura. Superfícies muito frias, abaixo de 10°C, ou muito quentes, acima de 52°C, não são recomendáveis ao ensaio. Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem as mencionadas, porém seu uso é restrito.

Algumas aplicações das peças em inspeção exigem que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio; é o caso de maquinaria para indústria alimentícia e material a ser soldado posteriormente, entre outros. Este fato pode se tornar limitativo ao exame, especialmente quando a limpeza for difícil de fazer.

A NBR 16450 de 02/2016 – Ensaios não destrutivos — Líquido penetrante — Qualificação de procedimento estabelece os requisitos mínimos de uma sistemática de qualificação do procedimento de ensaio não destrutivo por líquido penetrante Tipo I e II (fluorescente e colorido), técnicas “a” e “c” (removível com água e solvente), com revelador Tipo “d” (úmido não aquoso), para o nível de sensibilidade especificado (Nível 1 ou 2). A aplicação dos requisitos desta norma é de responsabilidade do profissional Nível 3 no método de líquido penetrante. A pessoa que executa o ensaio de líquido penetrante deve atender à NBR NM ISO 9712.

Os seguintes instrumentos são necessários para a condução dos ensaios de qualificação, conforme a técnica aplicada: cronômetro; medidor de temperatura; medidor de luz branca; medidor de luz ultravioleta; e termohigrômetro (quando aplicável). Todos os instrumentos mencionados em devem estar calibrados.

As condições de ambientes para a realização dos ensaios de qualificação devem proporcionar mínima interferência na qualidade do ensaio a ser realizado. Os padrões devem ser conforme a ISO 3452-3 tipo 1, bloco de referência. Durante toda a execução dos ensaios de qualificação do procedimento, os dispositivos devem garantir a manutenção da temperatura de ensaio conforme estabelecido no procedimento, respeitando os limites definidos na Seção 5.

Na qualificação dos materiais penetrantes, devem ser respeitados os limites de temperatura especificados pelo fabricante. Todos os conjuntos de materiais penetrantes constantes no procedimento devem ser avaliados durante os ensaios de qualificação.

Para os ensaios em temperaturas convencionais (5 °C a 52 °C), devem ser conduzidos na temperatura mínima estabelecida no procedimento com tolerância de 0 °C e – 5 °C. Exemplo: para se qualificar um procedimento na temperatura mínima de 10 °C, o ensaio é conduzido na temperatura entre 5 °C e 10 °C.

Durante a condução do ensaio de qualificação, os materiais penetrantes e o bloco de ensaio devem estar mantidos à temperatura mínima estabelecida em 5.1.1. Imediatamente antes da aplicação do penetrante no bloco de ensaio e estabilizada a temperatura mínima, deve-se efetuar uma leve limpeza da superfície do bloco com panos secos e limpos de forma a remover qualquer condensado que possa interferir no ensaio.

A remoção com água: após decorrido o tempo de penetração especificado, a remoção do excesso de penetrante deve ser conduzida por meio de um spray de água por um tempo máximo de 1 min e em seguida efetuar a secagem com panos secos e limpos. A remoção por solvente: após decorrido o tempo de penetração especificado, a remoção do excesso de penetrante deve ser conduzida primeiramente com panos levemente umedecidos em solvente e em seguida com panos secos e limpos.

A revelação deve ser efetuada no tempo máximo estabelecido no procedimento após o término do processo de remoção do excesso do penetrante. A avaliação do ensaio deve ser efetuada depois de decorrido o tempo mínimo de revelação especificado no procedimento e de acordo com o nível de sensibilidade requerido. Quando da utilização de penetrantes tipo I, o processo de remoção e avaliação devem ser conduzidos por meio de lâmpada UVA.

Para os ensaios em temperaturas não convencionais (menor que 5 °C e acima de 52 °C), recomenda-se utilizar penetrantes pelas técnicas IC ouIIC (removíveis com solvente). O ensaio deve ser conduzido na temperatura mínima estabelecida no procedimento com tolerância de 0 °C e – 5 °C.

Durante a condução do ensaio de qualificação, os materiais penetrantes e o bloco de ensaio devem estar mantidos à temperatura mínima estabelecida no item 5.2.1.2. Antes da aplicação do penetrante no bloco de ensaio e estabilizada a temperatura mínima, deve-se efetuar uma leve limpeza da superfície do bloco com panos secos e limpos de forma a remover qualquer condensado que possa interferir no ensaio.

A remoção por solvente: após decorrido o tempo de penetração especificado, a remoção do excesso de penetrante deve ser conduzida primeiramente com panos secos e limpos e em seguida com panos levemente umedecidos em solvente. A revelação deve ser efetuada no tempo máximo estabelecido no procedimento após o término do processo de remoção do excesso do penetrante e secagem.

A avaliação do ensaio deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de revelação especificado no procedimento e de acordo com o nível de sensibilidade requerido. Quando da utilização de penetrantes tipo I, o processo de remoção e avaliação devem ser conduzidos por meio de lâmpada UVA.

Para temperaturas maiores que 52°C, recomenda-se utilizar penetrantes pela técnica IIC (removíveis com solvente). Se o ensaio for realizado em temperaturas acima de 52 °C, deve ser utilizado um conjunto de blocos sendo que um dos blocos deve ser aquecido e mantido na temperatura estabelecida durante todo o ensaio. As indicações de trinca devem ser comparadas com o outro bloco na faixa de temperatura entre 5 °C e 52 °C.

O ensaio deve ser conduzido na temperatura máxima estabelecida no procedimento com limite de até 10 °C. Para qualificar um procedimento para temperaturas acima de 52 °C, os limites inferior e superior devem ser determinados e o procedimento qualificado para estas temperaturas.

Como por exemplo, para qualificar um procedimento para a faixa de temperatura de 52 °C a 93 °C, a capacidade do penetrante de revelar as indicações no bloco-padrão deve ser demonstrada em ambas as temperaturas (como especificado na NBR NM 334:2012, Anexo B). Apenas o bloco-padrão deve ser aquecido e mantido na maior temperatura estipulada pelo procedimento para realização do ensaio, simulando assim a real condição da inspeção de campo, onde apenas as peças ou equipamentos que são objetos de inspeção se encontram na temperatura elevada.

Os produtos aplicados sobre a superfície aquecida do bloco devem estar na temperatura ambiente. O controle dos tempos de penetração, de remoção, de revelação e de interpretação na condução do ensaio de sensibilidade deve ser rigoroso de forma que as indicações produzidas no bloco-padrão sejam logo observadas, pois qualquer variação no processo pode implicar em não visualização das descontinuidades. Deve ser definido em procedimento os tempos mínimo e máximo de penetração em função das faixas de temperatura, ver exemplo na Tabela 1.

penetrante1

Como uma alternativa, quando utilizando um penetrante colorido, é permitido o uso de um único bloco-padrão para a temperatura convencional (5 °C a 52 °C) e não convencional, e a comparação deve ser realizada por meio de uma fotografia. Quando a técnica alternativa for utilizada, os detalhes de processamento descritos nos itens 5.2.1 e 5.2.2. são aplicados.

O bloco deve ser minuciosamente limpo entre as duas etapas de processamento. Fotografias devem ser tiradas após processamento para a temperatura não convencional e após o processamento para temperatura convencional. As indicações de trincas devem ser comparadas entre as duas fotografias. Devem ser aplicados os mesmos critérios conforme Seção 5 para a qualificação.

As técnicas fotográficas idênticas devem ser utilizadas para fazer a comparação das fotografias (como especificado na ABNT NBR NM 334:2012, Anexo B). A validade dos ensaios de qualificação dos produtos penetrantes não pode ser superior a 24 meses.

Uma vez ultrapassado este prazo, ou quando houver evidência de que algum lote de um material penetrante apresenta problemas quanto à qualidade, o produto deve ser objeto de novo ensaio de qualificação. A qualificação do procedimento deve ser documentada pelo inspetor nível 3 responsável. O registro do ensaio efetuado dos materiais penetrantes que são objeto de qualificação do procedimento deve conter todas as condições dos ensaios que garantam a rastreabilidade.

O registro deve estar disponível para o cliente/contratante. O registro deve apresentar um parecer conclusivo do profissional nível 3 responsável, quanto a qualidade dos resultados obtidos de forma que evidencie que os materiais penetrantes estão aprovados ou não para uso.

Os padrões para avaliação dos materiais penetrantes devem ser os padrões tipo 1 de 10, 20, 30 e 50 μm da ISO 3452-3, correspondentes ao tipo de penetrante e ao nível de sensibilidade pretendido. Deve-se ressaltar que o ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, abertas na superfície do material. O método começou a ser utilizado antes da primeira guerra mundial, principalmente pela indústria ferroviária na inspeção de eixos. A Tabela 2 apresenta o nível de sensibilidade requerido correspondente ao tipo de bloco para cada tipo de material penetrante.

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No passado, o método consistia em aplicar querosene ou óleo sobre a superfície da peça e removê-lo após várias horas. Em seguida, era aplicada uma mistura de solvente com pó de giz sobre a superfície, que ao secar absorvia de dentro das trincas o querosene ou óleo aplicado anteriormente.

Evidentemente, este processo permitia apenas a observação de grandes defeitos abertos sobre a superfície da peça. O método de ensaio por líquidos penetrantes, como conhecemos hoje, tomou impulso em 1942, nos EUA, quando foi desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes, destinado a inspeção de componentes para a área aeronáutica. O método vem-se desenvolvendo através da pesquisa e do aprimoramento de novos produtos utilizados no ensaio, até seu estágio atual.

Os penetrantes foram desenvolvidos para detectar descontinuidades com até 1 mm de largura. Dessa forma, o ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido; após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

Algumas vantagens: o ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em todos os materiais sólidos que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austenísticos, ligas de titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos.

É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos. O ensaio por líquidos penetrantes pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de abertura. A principal vantagem do método é a sua simplicidade; é de fácil aplicação e interpretação dos resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação se assemelha a uma fotografia do defeito, é muito fácil avaliar os resultados. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.

Algumas desvantagens a ser destacadas. O ensaio por líquidos penetrantes só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante precisa entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado; por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.

A superfície do material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, o que causa mascaramento de resultados. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura. Superfícies muito frias, abaixo de 10°C, ou muito quentes, acima de 52°C, não são recomendáveis ao ensaio.

Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem as mencionadas, porém seu uso é restrito. Algumas aplicações das peças em inspeção exigem que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio; é o caso de maquinaria para indústria alimentícia e material a ser soldado posteriormente, entre outros. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando a limpeza for difícil de fazer.

O nome penetrante vem da propriedade essencial que este material deve ter, isto é, a capacidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas características deve ter facilidade para penetrar em aberturas finas; ter facilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes; não evaporar ou secar rapidamente; ser facilmente eliminado da superfície onde for aplicado; quando aplicado o revelador, sair em pouco tempo das descontinuidades onde tenha penetrado; ter facilidade de se espalhar nas superfícies, formando camadas finas; ter um forte brilho, seja fluorescente ou em cor; a cor ou a fluorescência devem permanecer em presença de calor, luz ou luz negra; não reagir com a embalagem nem com o material a ser testado; não ser facilmente inflamável; ser estável quando estocado ou em uso; não ser demasiadamente tóxico; ter baixo custo.

Para que o penetrante tenha qualidade, é necessário que certas propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se viscosidade, tensão superficial, molhabilidade, volatilidade, ponto de fulgor, inércia química, facilidade de dissolução, penetrabilidade, capilaridade e sensibilidade.

O conceito de ecotoxicologia

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A ecotoxicologia relaciona-se com os efeitos tóxicos de substâncias nos organismos vivos, em especial nas populações e comunidades e m ecossistemas definidos. Incluem-se as vias de transferência e as interacções com o ambiente.

Ela pressupõe o uso de testes de toxicidade com organismos, também chamados bioensaios, que são testes feitos em laboratório que determinam o grau ou o efeito biológico de uma substância desconhecida ou de uma substância-teste (como drogas, hormônio, químicos, etc.). O teste é feito através de comparação experimental do efeito da substância testada com efeitos causados por uma substância conhecida, em uma cultura de células vivas ou em um organismo teste.

Os bioensaios diferem principalmente quanto ao tempo de exposição do organismo-teste ao agente ou substância a ser testado. Portanto, os bioensaios podem ser agudo ou crônicos. Testes de toxicidade aguda são estudos experimentais feitos com organismos-teste que determinam se um efeito adverso observado ocorre em um curto período de tempo (em geral até 14 dias) após administração de uma única dose da substância testada ou após múltiplas dosagem administradas em até 24 horas. Já nos testes de toxicidade crônica, os organismos-teste são observados durante uma grande parte do seu tempo de vida, quando acontece a exposição ao agente-teste; os efeitos crônicos persistem por um longo período de tempo, e podem ser evidentes imediatamente após a exposição ou não.

Por meio dos bioensaios pode-se chegar a diversas conclusões, por exemplo: concentração na qual a substância provoca efeito adverso observado em 50% dos indivíduos observados; a substância é capaz de provocar câncer (carcinogenia); a substância é capaz de provocar danos ao feto (teratogenia); a substância é capaz de desregular a atividade endócrina (desruptor endócrino); a substância é capaz de deformar alguma estrutura do tecido (ex. calcificações) ou da célula (ex. deformações no retículo endosplasmático, lisossomo, etc); a substância tem tendência a se acumular em tecido específico (ex. adiposo, nervoso) ou órgão (ex. fígado, rim).

A análise ecotoxicológica permite detectar a toxicidade da amostra como um todo efeitos combinados dos diferentes constituintes da amostra, enquanto, a análise química permite apenas quantificar as substâncias isoladas presentes numa amostra importância no caso das descargas de águas residuais em que o efeito global pode não corresponder à adição dos efeitos dos diferentes componentes presentes podendo ser sinergístico (superior à adição dos valores de toxicidade dos diferentes constituintes analisados isoladamente diferentes constituintes analisados isoladamente.

A análise ecotoxicológica permite detectar a toxicidade da amostra como um todo itos combinados dos diferentes constituintes da amostra, enquanto, a análise química permite apenas quantificar as substâncias isoladas presentes numa amostra. Este fato reveste-se de importância no caso das descargas de águas residuais, que apresentam uma grande complexidade, e efeito global pode não corresponder à adição dos efeitos dos diferentes componentes stico (superior à adição dos valores de toxicidade dos diferentes analisados isoladamente) ou antagónico (inferior à adição dos valores de toxicidade dos analisados isoladamente).

Assim, a ecotoxicologia pode ser entendida com a junção de ecologia e toxicidade. Ecologia é o estudo da interação dos seres vivos entre si e com o meio ambiente em que vivem; toxicologia é uma ciência que procura entender os tipos de efeitos causados por substâncias químicas, bioquímicas e os processos biológicos responsáveis por tais efeitos, levando em conta a sensibilidade de diferentes tipos de organismos à exposição de substâncias químicas e as relativas toxicidade de diferentes substâncias. O objetivo da ecotoxicologia seria então entender e prever efeitos de substâncias químicas em seres vivos e comunidades naturais.

A NBR 15469 de 12/2015 Ecotoxicologia – Coleta, preservação e preparo de amostras estabelece os procedimentos para coleta, preservação e preparo de amostras estabelece os procedimentos para coleta, preservação e preparo de amostras a serem utilizadas em ensaios ecotoxicológicos. As condições específicas são descritas nas normas dos respectivos ensaios. Aplica-se a amostras, como: águas; efluentes; sedimentos; solos; resíduos sólidos; fluidos; produtos químicos; óleos e derivados.

A caracterização de um ecossistema é complexa e envolve um grande número de variáveis, o que pode conduzir à elaboração de programas de amostragens com extensão e recursos superdimensionados e uma relação custo/benefício inadequada. No sentido de minimizar os custos, e desde que isto não influencie na qualidade dos trabalhos, o levantamento de dados pretéritos ou pré-caracterização pode contribuir com informações sobre as características da área de estudo e as principais atividades poluidoras.

Os objetivos do estudo devem ser definidos considerando as características da amostra ou, quando pertinente, da área envolvida, como o uso previsto, natureza e área de influência de possíveis interferentes. A elaboração de um plano de amostragem promove o máximo de rendimento e evita problemas no desenvolvimento dos trabalhos, estabelecendo, por exemplo: as matrizes e os parâmetros a serem analisados; os métodos analíticos a serem aplicados; os locais de amostragem; o número de amostras e a periodicidade das coletas; os equipamentos, métodos de coleta e preservação de amostras a serem adotados; e o cronograma das diferentes atividades.

Os técnicos envolvidos com o trabalho devem utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) adequados. No processo de obtenção da amostra, são requisitos mínimos os seguintes registros: identificação numérica ou nominal da amostra; data e hora de coleta; natureza da amostra; localização geográfica (longitude e latitude), quando pertinente; identificação do ensaio a que se destina; e cadeia de custódia.

A cadeia de custódia deve ser preenchida no momento da coleta e deve acompanhar as amostras até o laboratório. Este documento deve conter os dados que garantam a rastreabilidade da amostra desde o momento da coleta até o seu recebimento no laboratório.

A integridade da identificação da amostra deve ser mantida desde a coleta até o término do processo analítico. Para a coleta e armazenamento da amostra, deve ser utilizado material que não interfira no resultado do ensaio.

O equipamento de amostragem deve ser cuidadosamente selecionado em função dos diferentes materiais que podem estar presentes no ambiente e também das análises a serem realizadas. Deve ser tomado o máximo de cuidado para evitar contaminação cruzada, espalhamento dos contaminantes, perda de compostos voláteis, mudança da composição devido à exposição ao ar e outras mudanças que podem ocorrer entre a amostragem e a realização dos ensaios.

As informações sobre o recipiente, preservação e validade das amostras estão descritas na Tabela 1. Preferencialmente, o tempo entre a coleta e o ensaio deve ser o mínimo possível.

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tabela 1_eco

As amostragens devem ser programadas junto ao laboratório executor em função das especificidades de cada ensaio, priorizando a validade da amostra sem congelamento. A cada ponto amostrado, todo material não descartável a ser utilizado deve ser descontaminado, seguindo procedimentos adequados em função da substância química de interesse (SQI) a ser investigada.

Para amostras líquidas e de sedimento, os recipientes devem ser totalmente preenchidos para minimizar a presença de ar. No caso de congelamento de amostras líquidas, se o recipiente estiver completamente preenchido, é necessário homogeneizar e desprezar uma pequena quantidade da amostra para evitar a ruptura do recipiente.

Os recipientes plásticos utilizados para armazenar a amostra contendo contaminação orgânica, como pesticidas e óleos, devem ser descartados. Vedar os recipientes corretamente e verificar possíveis vazamentos.

O material novo, exceto os descartáveis, deve ser lavado com solução de ácido nítrico 10 % ou solução de ácido clorídrico 10 %, água de torneira e água processada. A vidraria utilizada com amostras deve ser lavada com detergente neutro, água de torneira, acetona, água de torneira, solução de ácido nítrico 10% ou solução de ácido clorídrico 10%.

Para o processo de enxágue, utilizar água de torneira e água processada, ou máquina para lavagem de vidraria. O material utilizado com substâncias químicas deve ser lavado com soluções adequadas para a remoção dos contaminantes específicos e água processada.

A amostragem de águas superficiais pode ser realizada por dois processos. Manual: inserir o recipiente com a boca para baixo e coletar entre 15 cm e 30 cm abaixo da superfície da água. Inclinar o frasco lentamente para cima para permitir a saída do ar e a entrada da água.

Com equipamentos: a amostragem de água superficial pode ser realizada com balde de aço inoxidável. Garrafas do tipo Nansen, Niskin ou Van Dorn podem ser utilizadas tanto na amostragem da superfície de corpos d’água quanto em diferentes profundidades.

Em ambos os processos, sempre que possível, o recipiente de armazenamento da amostra deve ser enxaguado com um pouco da amostra e posteriormente descartado, antes do seu preenchimento final. No caso de amostragem conjunta de água e sedimento, a de água deve ser realizada antes da coleta do sedimento.

A amostragem de efluentes pode ser realizada manualmente ou com auxílio de equipamentos. Em ambos os processos, sempre que possível, o recipiente de armazenamento da amostra deve ser enxaguado com um pouco da amostra e posteriormente descartado, antes do seu preenchimento final.

A amostragem do efluente pode ser simples: recomendada quando a variação temporal da toxicidade do efluente é conhecida ou a vazão e a composição do líquido não apresentam variações qualitativas e quantitativas significativas. Dependendo da frequência, a amostragem simples, porém periódica, possibilita a identificação das variações de efeito tóxico. A composta é recomendada para minimizar o número de amostras a serem analisadas e, principalmente, quando há uma grande variação do volume da vazão e/ou da composição do efluente.

A amostragem de sedimentos pode ser realizada manualmente, utilizando pás ou espátulas de material inerte ou com auxílio de equipamentos como pegadores do tipo Ekman, Ponar, Van Veen, Petersen, Shipek, Kajak-Brinkhurst ou box corer, ou amostradores de testemunho (amostrador em tubo). No caso de coleta com pegadores, utilizar a porção superior do sedimento (2 cm a 4 cm).

Quando necessário, deve-se realizar várias pegadas para compor o volume suficiente de amostra, que deve ser homogeneizada com material inerte e armazenada. Encher os recipientes até a capacidade total e transportá-los, sob refrigeração, evitando-se o congelamento.

Armazenar o sedimento coletado em um recipiente fechado, no escuro, em temperatura abaixo de 10 °C, sem congelamento até o uso no ensaio ecotoxicológico. A secagem, o congelamento e o armazenamento sem refrigeração afetam a toxicidade.

A amostragem do solo pode ser: simples: coletadas de um único ponto, utilizando trados manuais ou outras técnicas de amostragem similares; compostas: formadas por amostras pontuais de camadas ou frações homogêneas, podendo ser estratificadas ou agrupadas. São coletadas para avaliar a qualidade ou a constituição geral da área.

Porções iguais de solo devem ser transferidas para um recipiente de tamanho e material adequados, onde deve ser feita a homogeneização. Posteriormente, deve-se fazer o quarteamento da amostra e transferi-la para um frasco apropriado (exceto para voláteis).

Além das técnicas de perfuração com o uso de trado, o solo superficial pode ser coletado utilizando pás ou espátulas de material inerte. Para a maioria dos tipos de solos, este método pode ser utilizado para amostragens superficiais de até 20 cm de profundidade. Não é recomendado o uso de retroescavadeira para a coleta de amostras de solo.

A amostragem com pás ou espátulas é recomendada na coleta de solos contaminados com metais, pesticidas, bifenilos policlorados (PCB), hidrocarbonetos totais de petróleo (TPH), radionuclídeos, entre outros, não sendo aplicável à coleta de amostras com compostos orgânicos voláteis (VOC). A amostragem de solo com VOC e/ou compostos orgânicos semivoláteis (SVOC) devem ser realizadas com amostradores tubulares de polipropileno (liner), através de cravação, minimizando as perdas durante a transferência da amostra para o frasco de coleta.

O resíduo sólido deve ser coletado utilizando amostradores de material inerte, como pás ou trados de aço inoxidável. A escolha do amostrador é condizente ao tipo de resíduo, conforme descrito na NBR 10007.

Para o armazenamento, utilizar frascos de polietileno de alta densidade e preferencialmente, descartáveis. Quando os resíduos contiverem solventes em sua composição, devem ser utilizados frascos de vidro âmbar com boca larga e a tampa de material compatível com o resíduo, ver NBR 10007.

Amostras de fluidos de perfuração/complementares são coletadas com auxílio de recipiente adequado, conforme Tabela 1. A coleta deve ser realizada em pontos que garantam a homogeneidade da amostra, ou seja, de modo a garantir que os componentes do fluido estejam em suspensão.

Não é necessário o enxague do recipiente de armazenamento com um pouco da amostra antes da coleta. Caso o recipiente utilizado seja de plástico, recomenda-se seu descarte após o uso.

Amostras de óleos e derivados são coletadas com auxílio de recipiente adequado, conforme Tabela 1. Não é necessário o enxague do recipiente de armazenamento com um pouco da amostra antes da coleta.

Os riscos da concentração de chumbo em tintas para edificações

tintaSegundo o Inmetro, na construção civil, a pintura é uma operação de grande importância, pois as áreas pintadas são, normalmente, muito extensas, implicando num alto custo. Há uma tendência natural de considerar a pintura uma operação de decoração, no entanto, além de decorar e proteger a superfície, a tinta melhora a higienização dos ambientes, servindo também para sinalizar, identificar, isolar termicamente e controlar a luminosidade.

Atualmente, pode-se dizer que a tinta é composta basicamente por quatro elementos: pigmentos, resinas, solventes e aditivos. Os pigmentos concedem o poder da cor e cobertura, os ligantes ou resinas aderem e dão liga aos pigmentos e os solventes são capazes de dar a consistência desejada.

Já a variabilidade de aditivos encontrados no mercado é a maior responsável por aperfeiçoar uma série de características e tipos específicos de tintas, sejam os solventes à base de água ou orgânicos. As tintas à base de solvente podem conter chumbo em sua composição, por meio dos pigmentos e aditivos, como os secantes.

As tintas que contêm chumbo em sua composição representam um risco de envenenamento, especialmente para crianças pequenas. Como a tinta com chumbo se deteriora ao longo do tempo, as pessoas podem inalar ou ingerir por meio da poeira doméstica, lascas de tinta ou solo contaminado.

Os pigmentos inorgânicos à base de chumbo podem ser utilizados para conferir às tintas as tonalidades de amarelo, laranja e vermelho, e apresentam um baixo custo quando comparados a outros pigmentos coloridos. No caso específico das tintas à base de solvente, o secante de chumbo é o mais importante secante auxiliar, promovendo secagem uniforme por todo o filme de tinta.

Não existe um nível conhecido de exposição ao chumbo que seja considerado seguro. Envenenamento por chumbo na infância pode ter impactos na saúde ao longo da vida, incluindo: dificuldades de aprendizagem, anemia e distúrbios em habilidades de coordenação, visual, espacial e de idioma.

Assim, foi estabelecida a Aliança Global para a Eliminação da Tinta com Chumbo (GAELP), uma iniciativa da Organização Mundial da Saúde (OMS) e do Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA), cujo objetivo é evitar a exposição de crianças a tintas contendo chumbo e minimizar a exposição de pintores e outros usuários a este produto. O objetivo geral é eliminar progressivamente a produção e venda de tintas que contêm chumbo e, finalmente, eliminar os riscos de contaminação por esse tipo de metal pesado.

O estabelecimento de limites legais para o teor de chumbo tem se mostrado uma ferramenta eficaz para diminuir a venda e a utilização de tinta com chumbo. No Brasil, a Lei 11.762, de 01 de agosto de 2008, limita o teor máximo de chumbo em tintas imobiliárias e de uso infantil e escolar, vernizes e materiais similares.

De acordo com Rúbia Kuno, gerente da Companhia Ambiental do Estado de São Paulo (Cetesb), se a parede permanecer intacta, não haverá risco para as pessoas que estão em um ambiente com parede pintada com tinta que contém chumbo. O grande problema é quando essa parede vai sofrer alguma manutenção, pois ao lixar a parede, o chumbo poderá ser liberado nos particulados (pó) e poderá ser inalado. “Outro problema que preocupa as autoridades de saúde, é quando a parede começa a liberar lascas da camada de tinta, oferecendo riscos em especial às crianças que podem levar esse material à boca. O ato de ingerir esse material é geralmente praticado por crianças, expondo-as ao chumbo por ingestão”.

Para que o chumbo cause algum problema de saúde tem que haver rota de exposição, ou seja, o contaminante tem que atingir o ser humano e ser absorvido, quer seja por inalação ou ingestão, principalmente, pois neste caso a absorção pela pele é insignificante. Em condições normais no ambiente, isto é, pintura intacta, o chumbo não é volátil, então se o material não for aquecido e não sofrer as alterações citadas na resposta da questão anterior, não haverá rota de exposição. Então, as pessoas que estão no ambiente não sofrerão os efeitos do chumbo.

Nos testes do Inmetro, embora haja tendência de conformidade, chama atenção os valores encontrados, já que uma das marcas apresentou o teor de chumbo 200 vezes maior que o limite estabelecido pela Lei, tornando o resultado dessa análise preocupante, pois expõe o consumidor e o meio ambiente ao risco. Cabe ressaltar que a exposição ao chumbo causa uma série de doenças, incluindo retardo mental leve, resultante da perda de pontos de QI, bem como o aumento na pressão arterial, anemia e efeitos gastrointestinais. Diante da toxicidade do chumbo para a saúde humana e o meio ambiente, torna-se imprescindível que o Brasil caminhe no sentido de banir o uso deste metal nas tintas, atendendo ao Programa do PNUMA e da OMS, a fim de evitar a exposição de crianças, pintores e outros usuários a qualquer concentração de chumbo.

O Inmetro, em seu teste do teor de chumbo nas tintas, usou a NBR 15315:2005 – Tintas para construção civil – Método de ensaio de tintas para edificações não industriais. Recentemente foi publicada a NBR 16407 de 10/2015 – Tintas para construção civil – Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais – Determinação do teor de chumbo que descreve o método para determinação do teor de chumbo por espectroscopia de absorção atômica ou por espectrometria de emissão por plasma indutivamente acoplado em tintas, vernizes e correlatos classificados conforme a NBR 11702.

Este método não descreve os possíveis problemas de segurança, saúde e higiene do trabalho associados à sua execução. É responsabilidade do usuário estabelecer as condições adequadas de trabalho para a execução do ensaio respectivo sem qualquer tipo de risco.

Recomenda-se que o executor deste ensaio tenha treinamento básico adequado. A confiabilidade dos resultados obtidos na execução deste ensaio depende das boas práticas experimentais, principalmente no que se refere ao treinamento do usuário, ao bom estado dos equipamentos e à calibração dos padrões utilizados.

A norma recomenda o uso do aparelho de análise por espectroscopia de absorção atômica (EAA) ou aparelho de análise por espectrometria de emissão em plasma induzido (ICP-OES); um forno de mufla capaz de manter a temperatura em (500 ± 10) °C; vidraria de laboratório, seringas, cadinho e chapa elétrica; e homogeneizador de tintas.

Os materiais: soluções de acetato de amônio (NH4C2H3O2 a 50 % em massa); ácido nítrico (HNO3) concentrado; soluções padrão de Pb, obtidas a partir de solução de nitrato de chumbo Pb(NO3)2 em solução de HNO3 diluído (dissolver 1,598 0 g de nitrato de chumbo Pb(NO3)2 em 10 mL de água, adicionar 10 mL de (HNO3) e diluir para 1 L).

Calcular a concentração média de chumbo na porção não volátil da amostra conforme indicado a seguir:

Chumbo em mg/kg da porção não volátil da amostra = (C × F × 5 000) / (NV × S) onde

C é a concentração de chumbo na solução de amostra que foi aspirada, expressa em microgramas por mililitro (μg/mL);

F é o fator de diluição (ver 6.3.9);

5 000 é a conversão de 50 mL de 6.3 para 100 % (para dividir pela % de não voláteis);

NV é a porcentagem de não voláteis da amostra determinados conforme ABNT NBR 15315;

S é a massa de amostra expressa em gramas (g).

O relatório deve conter as seguintes informações: o teor de chumbo, expresso em miligramas por quilograma (mg/kg); identificação completa da amostra ensaiada; indicação do tipo de equipamento utilizado; data e responsável pelo ensaio; e referência a esta norma. Quanto à precisão, a repetibilidade: dois resultados, cada um com uma média de determinação, obtidos pelo mesmo operador em diferentes dias, devem ser considerados suspeitos se diferirem em mais de 11 % relativos; a reprodutibilidade: dois resultados, cada um com uma média de determinação, obtidos por operadores de laboratórios diferentes, devem ser considerados suspeitos se diferirem em mais de 28 % relativos.