Os conceitos do jateamento abrasivo ou hidrojateamento

O jateamento abrasivo é um processo usado em reformas em aço no geral (em aço, ou outros metais, ou não metais), em remoção de ferrugem, tintas velhas, carepa de laminação, para criar rugosidades em granitos, mármores ou outras pedras, para limpeza em geral (concreto, fachadas, etc.), em decoração em vidros, madeiras, pedras, tecidos, etc. e para uso técnico em preparação mecânica de superfície.

Em suma, é um tratamento de superfície, ou seja, é a melhor preparação de aço e outros metais para a posterior aplicação de revestimento ou tinta, é só consultar os boletins técnico de tintas de vários fornecedores de renome no mercado. Isso é devido a ação que o jateamento evidência sobre uma superfície metálica: a limpeza (isenta a área de contaminantes) e perfil de rugosidade (é a aspereza ou aparente porosidade que abre na superfície ideal para a adesão ou ancoragem da tinta ou revestimento).

Dessa forma, é um método mais eficiente para a remoção da camada de óxidos e outras substâncias depositadas sobre a superfície, empregando abrasivos projetados a altas pressões. Este tipo de limpeza é mais recomendável por apresentar grande eficiência, limpeza adequada e deixar na superfície uma rugosidade excelente para uma boa ancoragem da película de tinta. Quanto melhor o grau de limpeza e maior o perfil de rugosidade, maior será a adesão das tintas e melhor o desempenho e a durabilidade do esquema de pintura.

O hidrojateamento apresenta uma excelente eficiência na retirada de materiais soltos, tintas e produtos de corrosão, porém não promove um adequado perfil de rugosidade. É, portanto, adequado para superfícies já pintadas anterior mente onde já existe o perfil de rugosidade. É a aplicação de água limpa a altíssima pressão utilizando equipamento pneumático hidráulico móvel com bomba de alta pressão, acionada por motor elétrico ou diesel. O tipo de pressão utilizado dependerá do tipo de remoção que se deseja.

A NBR 7348 (ABNT/NB 694) de 04/2017 – Pintura industrial – Preparação de superfície de aço com jateamento abrasivo ou hidrojateamento estabelece o procedimento para preparação de superfícies de aço, por meio de jateamento abrasivo, utilizando materiais que atendam à legislação vigente, ou hidrojateamento à ultra-alta pressão (acima de 206 MPa), com ou sem abrasivos, para aplicação de revestimentos.

Pode-se definir o hidrojateamento à ultra-alta pressão como o processo que utiliza jato de água para limpeza e preparo de superfície metálica, podendo ser de baixa, alta e ultra-alta pressões. Os graus de intemperismo de superfícies de aço laminadas a quente devem ser avaliados e classificados antes da preparação da superfície, conforme padrões da ISO 8501-1: grau A: superfície de aço coberta de carepa de laminação intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corrosão; b) grau B: superfície de aço com corrosão, da qual a carepa de laminação tenha sido parcialmente removida; grau C: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão ou  cuja carepa já solta possa ser retirada por meio de raspagem, podendo ainda apresentar alguns alvéolos visíveis; grau D: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão e que apresente alvéolos em grande quantidade.

Quanto aos graus de intemperismo de superfícies de aço para hidrojateamento, a condição inicial da superfície deve ser avaliada e classificada antes do hidrojateamento, conforme os padrões da NACE VIS 7/SSPC-VIS 4: condição inicial A (não ilustrada na NACE VIS 7/SSPC-VIS 4): superfície de aço coberta de carepa de laminação intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corrosão. Não se recomenda a aplicação do hidrojateamento nesta condição, visto que não há possibilidade de remoção da carepa de laminação. Na condição inicial B (não ilustrada na NACE VIS 7/SSPC-VIS 4): superfície de aço com corrosão, da qual a carepa de laminação tenha sido parcialmente removida. Não se recomenda a aplicação do hidrojateamento nesta condição, visto que não há possibilidade de remoção da carepa de laminação.

Na condição inicial C: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão ou cuja carepa já solta possa ser retirada por meio de raspagem, podendo ainda apresentar alguns alvéolos visíveis. Na condição inicial D: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão e que apresente alvéolos em grande quantidade; condição inicial E: superfície do aço pintada com tinta de cor clara, aplicada sobre superfície jateada. A maior parte da tinta está intacta. Na condição inicial F: superfície do aço pintada com tinta rica em zinco aplicada sobre superfície jateada. A maior parte da tinta está intacta.

Na condição inicial G: pintura aplicada sobre aço nu, com carepa de laminação, totalmente envelhecida pelo intemperismo, com bolhas ou manchas. Não se recomenda a aplicação do hidrojateamento nesta condição, visto que não há possibilidade de remoção da carepa de laminação. Na condição inicial H: pintura degradada aplicada sobre aço, totalmente envelhecida pelo intemperismo, com bolhas ou manchas. Os graus de intemperismo das superfícies pintadas a serem submetidas ao jateamento abrasivo seco devem ser avaliados e classificados antes da preparação da superfície em conformidade com os padrões visuais da ISO 4628-3 ou ASTM D610 e para hidrojateamento em conformidade com a NACE VIS 7/SSPC-VIS 4.

Os graus de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo devem ser avaliados e classificados após a preparação da superfície, em conformidade com os padrões fotográficos da ISO 8501-1, considerando-se o que será descrito. O grau Sa 1 – jateamento abrasivo ligeiro: a carepa de laminação solta, a ferrugem e outros contaminantes não aderentes devem ser removidos. A superfície deve ser limpa imediatamente com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A aparência final deve corresponder ao padrão Sa 1. Esta limpeza não se aplica às superfícies que apresentem grau A de intemperismo original. Para os demais, os padrões de limpeza são: BSa 1, CSa 1 e DSa 1.

O grau Sa 2 – jateamento abrasivo comercial: quase toda a carepa de laminação, a ferrugem e outros contaminantes devem ser removidos. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração acinzentada e corresponder ao padrão Sa 2. Esta limpeza não se aplica às superfícies que apresentem grau A de intemperismo original. Para os demais, os padrões de limpeza são: BSa 2, CSa 2 e DSa 2.

O grau Sa 2 ½ – jateamento abrasivo ao metal quase branco: a carepa de laminação, a ferrugem e outros contaminantes devem ser removidos de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente como manchas tênues. A superfície deve ser limpa imediatamente com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, aspecto correspondente ao padrão Sa 2 ½. Os padrões de limpeza são: ASa 2 ½, BSa 2 ½, CSa 2 ½ e DSa 2 ½.

O grau Sa 3 – jateamento abrasivo ao metal branco: a carepa de laminação, a ferrugem e outros contaminantes devem ser totalmente removidos. A superfície deve ser limpa imediatamente com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração metálica uniforme, correspondente ao padrão Sa 3. Os padrões de limpeza são: ASa 3, BSa 3, CSa 3 e DSa 3. Devem ser registradas em formulário específico as inspeções realizadas conforme as tabelas abaixo.

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Para o procedimento de preparação da superfície, remover terra, salpicos de cimento, sais, limo e qualquer outro contaminante (salvo graxa e óleo), mediante ação de escovas de fibra ou arame, pela raspagem, por hidrojateamento, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com posterior enxague com água doce ou pelo emprego de uma combinação desses métodos. Quando existir a presença de corrosão em placas, é conveniente removê-la com o emprego de ferramentas manuais ou mecânicas, conforme a NBR 15239. Remover óleo, graxa e outros contaminantes em conformidade com os métodos estabelecidos na NBR 15158.

A remoção da carepa de laminação, corrosão, pintura antiga e outros contaminantes, de acordo com o grau de preparação especificado no esquema de pintura por um dos seguintes processos: jateamento com abrasivo certificado; hidrojateamento. O processo é utilizado apenas para o caso de a superfície já ter sofrido algum tipo de jateamento abrasivo. Os abrasivos podem apresentar granulometria adequada, de modo a conferir à superfície o perfil de rugosidade especificado. A NBR 16267 estabelece a relação entre a granulometria do abrasivo e o perfil de rugosidade a ser obtido. Convém que o abrasivo não apresente qualquer sinal visível de contaminação.

Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de escova, aspirador de pó ou jato de ar seco, de forma a remover grãos de abrasivos e poeira. No caso do hidrojateamento, a superfície deve ser rigorosamente limpa por meio de jato de água doce, de forma a remover, antes do início da pintura, o abrasivo, sais solúveis, inibidores de corrosão e outros resíduos presentes na superfície. A água deve ser limpa, doce, isenta de contaminantes e com pH variando de 6,5 a 7,5. No caso do hidrojateamento, a tinta a ser aplicada diretamente sobre a superfície deve ser tolerante às condições do substrato após o jateamento. Nestes casos, a superfície pode apresentar-se seca, com umidade residual ou molhada, podendo ou não apresentar oxidação superficial [flash rust leve (L)].

Antes da aplicação da primeira demão de tinta, a superfície a ser jateada deve ser examinada quanto à presença de traços de óleo, graxa, sais e outros contaminantes, que devem ser removidos de acordo com os requisitos da NBR 15158. O ar comprimido utilizado na aplicação do jato abrasivo deve ser isento de água e de óleo. O equipamento deve ser provido de filtros e separadores adequados. Os trabalhos de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo e hidrojateamento devem ser feitos de modo a não causar danos às etapas do trabalho já executadas. O reinício dos serviços de jateamento só deve ser feito quando a tinta aplicada nas áreas adjacentes estiver no estágio mínimo de secagem e livre de pegajosidade.

Não podem ser executados trabalhos de jateamento abrasivo em superfícies passíveis de ficarem molhadas antes da pintura, ou quando as superfícies estiverem a uma temperatura inferior em 3 °C acima do ponto de orvalho. No jateamento abrasivo, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita no menor prazo de tempo possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao padrão especificado. Com o passar do tempo, a superfície tende a oxidar, podendo haver a necessidade de novo jateamento, dependendo do padrão especificado. No hidrojateamento, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita levando-se em conta o estado de oxidação da superfície antes da pintura e seguindo-se as recomendações do fabricante da tinta.

O intervalo de tempo decorrido entre a lavagem da superfície com água doce e a aplicação da tinta de fundo deve ser o menor possível nas condições de trabalho. Este procedimento visa a diminuir, notadamente em ambientes agressivos (marinho e industrial marinho), a concentração de cloretos e outras substâncias indesejáveis na superfície e também a intensidade da oxidação superficial (flash rust). Havendo formação de oxidação superficial (flash rust), em grau moderado ou severo, a superfície deve receber um tratamento manual com escova de aço e/ou lavagem com água doce, a alta pressão, antes de receber a tinta de fundo.

É importante dizer que a durabilidade dos revestimentos aplicados sobre o aço depende diretamente da qualidade da preparação à qual foi submetida a superfície do metal. A remoção de carepas soltas de laminação, regiões oxidadas e tintas envelhecidas pode ser realizada de forma manual, com escovas de aço, lixamento e raspagem. Ou utilizando ainda ferramentas como lixadeiras elétricas, escovas de aço e pistoletes de agulha. Os processos de jateamento e hidrojateamento são os mais eficientes.

As granalhas de aço são um dos mais importantes materiais para jateamento. Apresentam baixo custo operacional, pois suportam cerca de 400 ciclos. Por não se fragmentarem com facilidade, as granalhas geram menos pó, simplificando os sistemas de purificação dos abrasivos e reduzindo os investimentos iniciais. São oferecidas com variedade de composição e dimensões. Podem ser esféricas e angulares. As esféricas são recicláveis e podem ser aplicadas na indústria em geral, principalmente na preparação de superfícies. As angulares são indicadas para jateamento com ar comprimido, como gravação de rolos de aço. As granalhas mais utilizadas para limpeza são as de baixa dureza. As de grande dureza são empregadas principalmente para a obtenção de altas rugosidades. Sempre é preferível escolher granalhas de menor diâmetro que são mais perfeitas e mais econômicas.

Utilizando o impacto de partículas abrasivas movimentadas em alta velocidade, o jateamento tem o objetivo de remover pintura, ferrugem e outros materiais contaminantes da superfície do aço. Há vários métodos diferentes de jateamento. Antes de submeter o aço a esses processos, é preciso retirar gorduras, graxas ou óleos da superfície. O desengorduramento deve ser feito com solventes, vapores de solventes ou outros métodos que eliminem estes contaminantes.

Quando o abrasivo escolhido for a areia, esta deve estar isenta de argila e sais de cloro solúveis. Após o jateamento, a superfície deve ser limpa com escovas, aspiradores ou jatos de ar secos para a remoção de grãos de areia e outros particulados. O jateamento de partículas abrasivas por ar comprimido: por ser realizado de forma manual, o processo não consegue obter uma rugosidade uniforme na superfície.

Para evitar uma grande quantidade de partículas sólidas em suspensão, recomenda-se o uso de granalha metálica em substituição à areia seca. Este tratamento não se aplica a superfícies que apresentem grau A de intemperismo. O jateamento de areia por ar comprimido com adição de água: por conta da adição de água, esse método minimiza a poluição do ambiente. Em contrapartida, é necessário utilizar um inibidor de corrosão ou realizar a secagem imediata, a fim de evitar oxidação do aço.

Já o hidrojateamento é um método secundário, que não deve ser aplicado em uma superfície que nunca tenha recebido um jateamento abrasivo, já que não produz um perfil de ancoragem no substrato. O hidrojateamento é uma técnica que utiliza alta pressão de água. O processo não desgasta a superfície, retirando apenas tinta, borracha, plástico, ferrugem ou outro material que não faça parte da estrutura. O grau de pureza da superfície preparada com hidrojateamento é 85% maior, se comparado à preparação com jateamento abrasivo. O único resíduo resultante deste processo é o óxido de ferro que, em seu estado inicial, é inerte.

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT): diretoria executiva defende o indefensável e descumpre decisões judiciais

Ao enviar para a sua base dados um texto defendendo de forma criminosa os direitos autorais sobre as normas técnicas, Pedro Buzatto Costa (muito bem conhecido pelo poder judiciário no Brasil), presidente do Conselho Deliberativo, seu genro, Ricardo Fragoso, e Carlos Santos Amorim, diretores atuais da ABNT, continuam com os mesmos procedimentos difamatórios e caluniosos dos últimos 14 anos, desde que usurparam o poder na instituição. Propagam mentiras que acreditam que a sociedade vai engolir como verdade.

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Hayrton Rodrigues do Prado Filho, jornalista profissional registrado no Ministério do Trabalho e Previdência Social sob o nº 12.113 e no Sindicato dos Jornalistas Profissionais do Estado de São Paulo sob o nº 6.008

 

 

Acompanhe um trecho da publicação enviada: “A ABNT garante, não apenas aos nossos clientes, mas à TODA SOCIEDADE BRASILEIRA, o desenvolvimento das normas e plataformas para sua disseminação. Nosso compromisso é levar a informação e inovação tecnológica a todos os agentes do desenvolvimento econômico e social do Brasil, e o temos realizado com esforço e responsabilidade, e não através de difamação e mentiras. Acima de tudo, a ABNT valoriza sua letra B, pois somos a Associação BRASILEIRA de normas técnicas e trabalhamos pelo crescimento do nosso País.”

A letra B que eles valorizam é a de Burladores da lei. Quanto a levar a informação e inovação tecnológica, acho que a atual diretoria da ABNT e seus advogados não sabem qual o papel da normalização técnica no Brasil, pois, primeiro, a diretoria da ABNT não “leva” informação alguma a alguém, na verdade ela cobra, e muito, para os agentes do desenvolvimento econômico e social do Brasil terem acesso às normas brasileiras NBR. Em segundo lugar, a norma técnica brasileira não pode e não deve inovar em nada, muito pelo contrário, as normas devem prescrever procedimentos, métodos e especificações que já foram, exaustivamente, testados e conhecidos, para garantir, principalmente, a segurança das pessoas e o balizamento do mercado em proveito do próprio mercado e dos consumidores como cidadãos. Ou seja, a norma NBR não é publicada para inovar. Inovar está relacionado com patentes e não com norma técnica nacional. Em terceiro lugar,  quanto ao crescimento do país, acho que eles erraram. Deve ser o crescimento do patrimônio de alguém (?).

Um leitor me enviou a seguinte reclamação: sou técnico e necessito das normas como referência, procedimentos, etc. Não tenho como pagar os preços exorbitantes cobrados pelas normas do setor elétrico. As normas deveriam ter um preço simbólico ou mesmo ter o seu uso gratuito, já que o juiz, os promotores, os advogados e a população usam a lei de forma gratuita, consultando no momento que desejar. Não podem ser omitidas informações aos técnicos e engenheiros cobrando por algo que necessitam e a lei obriga o conhecimento de todas as normas.

Isso bate com uma das questões que enviei à atual diretoria: quanto custa a atual diretoria e quais são os poderes e salários dos diretores estatutários da ABNT? Pode ser que essa seja a causa de a atual diretoria precisar cobrar preços exorbitantes para as normas técnicas.

Porque, para publicar as normas desenvolvidas pelos Comitês Técnicos, os custos são muito pequenos. A grande maioria dos Comitês Técnicos não é custeada pela ABNT, mas sim pelos setores industriais e de serviços, e pela sociedade. Os únicos custos da ABNT referem-se ao processo de votação nacional e ao processo de publicação da norma e não da sua elaboração em que residem 99% de todo o custo, incluindo os de manutenção dos comitês bancados pelos setores interessados e pela sociedade.

A atual diretoria da ABNT precisa entender que não existe melhor definição da natureza do documento norma técnica como de procedimento normativo e, dessa forma, não existe royalties, e, mesmo se existissem, as pessoas físicas elaboradoras das normas técnicas brasileiras não transferiram seus interesses e direitos à ABNT. Dessa forma, os atuais administradores da ABNT (diretoria e presidente do conselho deliberativo) não podem alegar que a ABNT é titular de direito patrimonial de ativo que não lhe foi transferido.

A atual diretoria da ABNT não pode desviar do real objetivo do Foro Nacional de Normalização que é publicar as normas técnicas feitas pela sociedade, para uso da sociedade e em benefício da sociedade. Ou seja, não desviar do objetivo eminentemente público da entidade. Essa gente não pode ficar descumprindo decisões da justiça (Justiça Estadual de São Paulo e Justiça Federal) e defendendo com unhas e dentes que as normas técnicas são de sua propriedade, são apenas vetores de qualidade e não são obrigatórias.

Isso parece contrariar o que está claro na Constituição Federal: Capítulo I Dos Direitos e Deveres Individuais e Coletivos Art. 5: XXXII – o Estado promoverá, na forma da lei, a defesa do consumidor. As normas técnicas, mais conhecidas como NBR, são publicadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) que é uma sociedade civil, mais conhecidas como Organizações Não Governamentais (ONG), sem fins lucrativos e declarada de utilidade pública. Por força de vários dispositivos legais e regulamentares, em razão da atividade que pratica, é titulada para receber auxílio do Estado, além de ter receitas provindas da contribuição dos inúmeros associados integrantes dos vários setores produtivos da sociedade. Ou seja, precisa prestar contas de seus custos e gastos de acordo com a lei da transparência.

No processo da justiça, a ABNT exigia direitos autorais no contexto de serviço público federal, especificamente a metrologia, a normalização e a qualidade industrial. Em seu voto, o desembargador Antonio Cedenho afirma que as normas técnicas são invulneráveis. “Ainda que se cogitasse de propriedade intelectual, a associação não poderia se apropriar dos direitos correspondentes. Além da inexistência de contrato que a credenciasse como organizadora, muitos dos participantes do procedimento não são associados”. Ele afirmou, ainda, em seu voto, que não é possível o reconhecimento de direito autoral, só porque as normas técnicas vêm associadas à identificação do órgão de utilidade pública que as publica.

Por fim, a atual diretoria executiva precisa avisar a seus clientes dos riscos do uso de sua plataforma digital. A condenação da ABNT (confira a decisão de pirataria de software contra a ABNT), cujo mérito é, repito, a pirataria de software, conforme Acórdão na 9ª Câmara de Direito Privado do Tribunal de Justiça de São Paulo, em 15 de março de 2016, que confirmou, por unanimidade, decisão da 26ª vara cível da capital – SP, proferida pelo juiz de direito Cesar Santos Peixoto em 31 de maio de 2010, a qual foi publicada no Diário Oficial de 02 de Junho de 2010.

Houve utilização indevida, por parte da ABNT, do programa alvo de registro (software da Target para pesquisa, controle e atualização de Normas Técnicas), conferindo a exclusividade e prioridade. Houve descumprimento, por parte da ABNT, da obrigação contratual convencionada (contrato Target/ABNT para uso do referido software pela ABNT). Houve a violação de senha de segurança de software da Target pela ABNT e houve a apropriação indevida de dados pela ABNT.

Além disso, houve a utilização pela ABNT de programa de titularidade exclusiva da Target, mediante atualização e armazenamento dos dados e houve condenação da ABNT no pagamento à Target da multa, com juros de mora de 12% ao ano e atualizados pelos índices da tabela judicial a partir de 14.11.03, mais o preço da participação nos resultados decorrentes da comercialização da licença e do direito de uso (do software da Target ou de qualquer outro software que contenha qualquer parte do referido software), na base de 50% da receita mensal líquida, deduzidos os custos, nos termos da cláusula 8 do contrato, apuradas em liquidação por perícia contábil, entre 14/11/2003 até a restituição/desinstalação do equipamento, extinguindo o processo com resolução do mérito, art. 269, I, do Código de Processo Civil.

A verdade é uma só: a diretoria da ABNT restringe·a utilização do conteúdo das NBR, ou seja, dos procedimentos normativos que deveriam ser difundidos pela entidade de normalização e não manipulados como um produto comercial. A Lei excepcionou sabiamente a proteção de textos que traduzem procedimentos normativos ou padronização, em razão da função social determinada a uma norma. Em consequência, os consumidores deixam de receber informação adequada e clara. São levados a crer que estão comprando um produto cujo conteúdo não pode ser reproduzido livremente para qualquer que seja o interesse, bem-estar e segurança.

Por sua vez, a diretoria da ABNT, mesmo tendo conhecimento de que não há proteção autoral das normas brasileiras, propaga, enganosamente, a consumidores e parceiros comerciais que detém esses direitos autorais exclusivos sobre as NBR e respectivamente a ela tão somente cabe o direito da livre utilização e/ou exploração econômica. Esta postura contamina a licitude dos negócios jurídicos celebrados em nome da ABNT e os fatos indicam poder ter os atuais administradores incididos em crimes de estelionato, falsidade ideológica e improbidade.

Enfim, essa situação está trazendo um enorme retrocesso ao país, colocando em risco a população e criando um caos na indústria e no comércio nacional, desperdiçando anos de trabalho e investimento de entidades de classes, entidades de defesa do consumidor, governo, etc. Essa atual diretoria da ABNT está jogando no lixo o trabalho dos empresários que investiram nos seus representantes nos Comitês Técnicos, para cumprir com as suas responsabilidades, defenderam os interesses de seus setores, se mobilizaram para fomentar a observância do cumprimento das normas técnicas brasileiras, tudo para o bem dos cidadãos que residem neste país e para o próprio Estado enquanto sujeito integrante do comércio internacional e respectivos acordos. Fica aqui uma pergunta àqueles “clientes da ABNT” que buscam uma certificação da entidade: será que o certificado desejado valerá de alguma coisa, considerando toda lambança que essa diretoria da ABNT está fazendo com a sua credibilidade?

Se o leitor quiser entender melhor sobre o assunto, basta ler os artigos sobre os mandos e desmandos da atual diretoria da ABNT que eu escrevi.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital Banas Qualidade, editor do blog https://qualidadeonline.wordpress.com/ e membro da Academia Brasileira da Qualidade (ABQ)hayrton@hayrtonprado.jor.br

 

O controle e a certificação de qualidade de acordo com a NBR 5425

Se a qualidade é a adequação ao uso, é a conformidade às exigências, a não conformidade é o não atendimento a requisitos especificados para qualquer característica de qualidade estabelecida. A não conformidade do produto com as características de qualidade requeridas pode ser expressa tanto em termos de porcentagem defeituosos (PD) como em defeitos por cem unidades (DCU).

A NBR 5425 – de 01/1985 – Guia para inspeção por amostragem no controle e certificação de qualidade consubstancia as regras e recomendações que devem ser aplicadas pelos órgãos responsáveis pelo Controle e Certificação de Qualidade. Para que o objetivo seja atingido, esta norma visa, especificamente, o seguinte: descrever procedimentos básicos de amostragem; explicar os princípios fundamentais da inspeção por amostragem; demonstrar a maneira pela qual os planos de amostragem estabelecidos em normas específicas são usados, para que as formas adequadas de inspeção e decisão fiquem convenientemente definidas. Aplica-se a todas as atividades de Controle e Certificação de Qualidade.

Na aplicação desta norma é necessário consultar outras normas. A NBR 5426 de 01/1985 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos estabelece planos de amostragem e procedimentos para inspeção por atributos. Quando especificada pelo responsável, a presente Norma deve ser citada nos contratos, instruções ou outros documentos, e as determinações estabelecidas deverão ser obedecidas.

A NBR 5427 de 01/1985 – Guia para utilização da norma NB 309-01 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos fornece instruções detalhadas e exemplos ilustrativos para aplicação e administração dos procedimentos de amostragem por atributos estabelecidos pela norma NB 309-1. A NBR 5428 de 01/1985 – Procedimentos estatísticos para determinação da validade de inspeção por atributos feita pelos fornecedores estabelece testes estatísticos apropriados e tabelas de valores críticos para uso na determinação da validade dos resultados registrados nos relatórios de inspeção do fornecedor, quando for especificada inspeção por amostragem por atributos. Tais registros asseguram ao consumidor que a qualidade dos fornecimentos está de acordo com os requisitos técnicos.

A NBR 5429 de 01/1985 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por variáveis estabelece planos de amostragem e procedimentos para inspeção por variáveis. Quando especificada pelo responsável, a presente Norma deve ser citada nos contratos, instruções ou outros documentos, e as determinações estabelecidas deverão ser obedecidas. A NBR 5430 de 01/1985 – Guia de utilização da norma ABNT/NB 309-04 – Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por variáveis tem por finalidade fornecer instruções detalhadas, com exemplos ilustrativos, para aplicação e administração dos procedimentos de amostragem por variáveis estabelecidos na norma NB 309-05.

Pode-se definir unidade de produto como o elemento de referência na inspeção – o elemento inspecionado no sentido de ser classificado como defeituoso ou não. Exemplo: a unidade de produto pode ser um artigo simples, um par, uma dúzia, uma grosa ou qualquer quantidade preestabelecida.

Pode ser uma medida em termos de comprimento, área, volume, massa, etc. Pode ser um material bruto ou em processo de beneficiamento, um componente de um produto final, o próprio produto final ou, ainda, material em estoque.

Podem ser operações tais como produção, obtenção, manutenção e estocagem. Pode ser um processo administrativo, um cartão perfurado, uma taxa de imposto, um cartão de inventário, uma fita magnética com registros de dados. Pode, ainda, ser ou não a mesma que a unidade de compra, de fornecimento, de produção ou de embarque.

Já as características de qualidade são as propriedades de uma unidade de produto, as quais podem ser avaliadas em função dos requisitos determinados em um desenho, especificação, modelo ou outro padrão conveniente. Uma lista das diversas características de qualidade de uma unidade de produto pode ser elaborada com base na análise de seu projeto.

As fontes de informações sobre os requisitos aos quais as unidades de produto devem atender para satisfazer às necessidades do consumidor são, normalmente, as descrições de compra, especificações, descrições do projeto ou desenhos. A qualidade do produto é determinada pela inspeção de uma ou mais características de qualidade, para verificar se há conformidade com os requisitos especificados. As características de qualidade para as quais o produto está sendo inspecionado devem ser estipuladas e podem não ter a mesma importância sob o aspecto de uma possível não conformidade.

Esta importância relativa pode ser traduzida em termos de não conformidade crítica, grave, tolerável ou outras classes adequadas, conforme conveniência. Cada característica de qualidade deve ser avaliada para que seja possível fixar seu nível de importância. A porcentagem defeituosa é dada na inspeção por atributos, pela seguinte expressão: Porcentagem defeituosa = 100 x número de unidades defeituosas / número de unidades inspecionadas. Esta expressão de não conformidade possibilita uma rápida decisão quanto à aprovação (ou rejeição) de uma unidade de produto, considerando que basta a constatação de um único (e qualquer) defeito para encerrar o exame da unidade. Em vista disso, portanto, são requeridas instruções bem definidas quanto à quantidade inspecionada, número de unidades defeituosas e gravidade das falhas.

Os defeitos por cem unidades (DCU) é dado pela seguinte expressão: DCU = 100 x número de defeitos / número de unidades inspecionadas. Para esta expressão de não conformidade, cada unidade de produto deve ser examinada para ser determinado o total de defeitos que esta possa conter. Será, portanto, possível que em cem unidades de produto sejam encontrados mais do que cem defeitos. Este procedimento resulta em critérios de aceitação mais precisos, sendo, entretanto, necessário anotar as quantidades de defeitos encontrados, separadamente, por classe (críticos, graves e toleráveis), para poder ser efetuada a comparação com as quantidades permitidas, de cada uma destas classes, pelos planos de amostragem utilizados. Enquanto os custos de inspeção são proporcionalmente mais altos, esta expressão de não conformidade pode ser mais vantajosa quando a unidade de produto é complexa, como, por exemplo, uma montagem completa, um equipamento ou um registro de informações com muitas entradas.

Pode-se dizer que a inspeção é o processo de medir, ensaiar ou examinar a unidade de produto, no sentido de verificar se suas características estão de acordo com as especificações técnicas e contratuais. A inspeção visa precipuamente: separar as unidades de produto aceitáveis das não aceitáveis; avaliar o grau de conformidade ou não conformidade com os requisitos estabelecidos; fazer chegar o mais breve possível aos responsáveis (chefias de produção, diretoria, etc.) relatórios apontando as deficiências observadas; assegurar que os requisitos desejados de qualidade foram atendidos.

Os critérios de inspeção usados na determinação de atendimento dos requisitos de qualidade, normalmente descritos em documentos apropriados, tais como: descrições de compras, descrições de projetos, instruções de inspeções, boletins técnicos ou outros documentos similares. Os lotes de unidades de produto submetidos a uma inspeção específica devem ser de natureza homogênea, isto é, as unidades de produtos de que são compostos devem ser do mesmo tipo, grau, classe, tamanho e composição e devem ter sido fabricadas, essencialmente, sob as mesmas condições e dentro de um mesmo período de tempo.

Dependendo do tipo de produto a ser inspecionado, das características de qualidade a serem avaliadas e do histórico da qualidade do fabricante, consideram-se dois tipos de inspeção quanto à quantidade a ser inspecionada: inspeção 100% ou inspeção por amostragem. A inspeção 100% é a de todas as unidades de produto (processo, informações, operações, etc.). Cada unidade de produto é aceita ou rejeitada, individualmente, para as respectivas características de qualidade. Para certas características de qualidade (as críticas, por exemplo), a inspeção 100% ou a utilização de grandes tamanhos de amostra é um procedimento recomendável para melhor assegurar a proteção da qualidade desejada. Tal procedimento pode ser exigido, excetuando-se os casos de inspeção destrutiva ou excessivamente cara, tais como certos ensaios de qualificação, desempenho ou ambientais.

A inspeção por amostragem é o tipo de inspeção na qual uma amostra constituída por uma ou mais unidades de produto é escolhida aleatoriamente na saída do processo de produção e examinada para uma ou mais características de qualidade. A inspeção por amostragem é o mais rápido e econômico meio para determinar a conformidade ou não conformidade, do produto com os requisitos de qualidade especificados.

A inspeção por amostragem tem a vantagem da flexibilidade, no que concerne ao total a ser inspecionado, ficando apenas na dependência da qualidade do produto. O total de inspeção pode ser reduzido para um produto de alta qualidade ou aumentado quando a qualidade do produto está se deteriorando. A inspeção por amostragem é mais econômica que a inspeção 100%, visto que não é necessário inspecionar todas as unidades de produto para determinar a conformidade com os requisitos de qualidade especificados.

Existem, em princípio, dois métodos de inspeção para avaliação das características de qualidade: inspeção por atributos e inspeção por variáveis. A inspeção por atributos, em que o atributo é uma característica ou propriedade da unidade de produto, a qual é apreciada em termos de ocorre ou não ocorre um determinado requisito especificado. A inspeção por atributo consiste na verificação, para cada unidade de produto do lote ou amostra, da presença ou ausência de uma determinada característica qualitativa e na contagem do número de unidades inspecionadas que possuem (ou não) a referida característica.

Os resultados da inspeção por atributos são dados, portanto, em termos de: passa não passa; defeituosa ou não defeituosa; dentro ou fora de tolerância; correta ou incorreta; completa ou incompleta; etc. Aplicações: a inspeção por atributos é mais frequentemente usada para exames visuais de unidades de produto, em verificações de operações esquecidas, defeitos de mão de obra, dimensões erradas (quando verificadas com calibres passa não passa), deformações em materiais, embalagens e para ensaios ou exames onde a característica envolvida é verificada, para determinar somente se a mesma está ou não de acordo com os requisitos especificados.

Vantagens: a inspeção por atributos é mais simples do que a inspeção por variáveis, porque normalmente é mais rápida e requer registros menos detalhados. Sua administração é mais fácil e o custo mais baixo. Por exemplo: é mais econômico inspecionar 100 unidades de produto para certa característica dimensional usando-se um calibrador fixo (tipo passa não passa) do que medir 60 ou 70 destas mesmas unidades com instrumentos padrões de medição (tipo paquímetro ou micrômetro).

Quando a inspeção é por atributo, é comum agruparem-se todas as características de qualidade de importância equivalente e estabelecer um nível de qualidade para o grupo, considerado como um todo. A decisão de aceitar ou não um lote do produto é tomada ao se determinar se as unidades da amostra satisfazem aquele nível de qualidade global e não se baseando em características individualizadas. Por outro lado, na inspeção por variáveis, é usado um nível individual de qualidade para cada característica e é tomada uma decisão em separado para aceitar ou rejeitar o produto, em função de cada uma destas características.

Variável é uma característica ou propriedade que é apreciada em termos de valores escalares em uma escala contínua. Inspeção por variáveis é aquela na qual certas características da unidade de produto são avaliadas com respeito a uma escala numérica contínua e expressas como pontos precisos desta escala. Esta inspeção registra o grau de conformidade (ou não conformidade) da unidade de produto com os requisitos especificados, para a característica de qualidade envolvida.

Aplicação: a inspeção por variáveis é usada quando a característica de qualidade é determinada em termos de quantidades ou em termos mensuráveis. Exemplo deste método de inspeção inclui características tais como massa, força de tensão, dimensões, pureza química, etc. Exemplo específico: um requisito de especificação para um tipo de ferramenta manual estipula uma leitura, na escala de dureza Rockwell C, entre 50 e 55.

A dureza medida em uma amostra de cinco peças tomadas ao acaso foi a seguinte: 53, 50, 52, 51 e 50. Estes resultados mostram claramente que as cinco unidades da amostra estão dentro dos limites de dureza especificados e até que ponto estão dentro destes limites. Estes dados não apenas mostram se os requisitos de qualidade foram atendidos, mas também dão uma indicação de seu grau de variação dentro do lote do qual a amostra foi retirada.

Vantagens: comparando-se com o método de atributos, a inspeção por variáveis fornece muito mais informações com respeito à conformidade (ou não conformidade) de uma característica particular de qualidade. Por esta razão os planos de inspeção por amostragem por variáveis têm a vantagem de, normalmente, requererem tamanhos de amostra menores para uma correta decisão de aceitar ou rejeitar um lote. Entretanto, dependendo do número de características de qualidade a ser avaliado, os custos envolvidos na inspeção podem ser tão altos a ponto de ficarem anuladas as vantagens oferecidas pela amostragem menor.

Enfim, existe uma grande variedade de planos de amostragem, alguns desenvolvidos para proteger o fornecedor no sentido de ser evitada a rejeição de produtos cuja qualidade é boa (nível de qualidade aceitável – NQA), outros visando a proteção do consumidor, evitando que lotes de má qualidade sejam facilmente aceitos (QL e LQMR), e outros, ainda, baseados no nível de qualidade indiferente, oferecendo riscos iguais para o fornecedor e o consumidor. Os três níveis de qualidade podem, finalmente, ser combinados, dois a dois, associados aos respectivos riscos de consumidor ou produtor.

Por exemplo: um plano de amostragem poderá ser desenvolvido de modo a assegurar ao fornecedor que os produtos com um dado nível satisfatório de qualidade (NQA) terão uma probabilidade muito pequena de ser rejeitados (baixo risco para o fornecedor) e, ao mesmo tempo, assegurar ao consumidor uma baixa probabilidade de aceitação, estando abaixo de um determinado nível, a qualidade do produto recebido (QL), o que se traduziria em baixo risco para o consumidor.

Para que tais planos sejam práticos, deve, obviamente, haver uma diferença razoável entre os valores de NQA e QL envolvidos – níveis de 1% e 6,5%, por exemplo, para NQA e QL, respectivamente, seriam valores típicos. Se os dois níveis forem muito próximos entre si, poderá ser necessária inspeção 100% para uma seleção de peças de boa e má qualidade.

A seleção de um valor de nível de qualidade resulta da consideração de inúmeros fatores, entre os quais se destacam: requisitos de projeto, proteção de qualidade necessária, custo do produto, custo de inspeção, capabilidade do processo, tipos de defeitos, dados disponíveis sobre a qualidade do produto, etc. A correta ponderação destes fatores determinará o valor do nível de qualidade a ser especificado.

A escolha de níveis de qualidade muito rigorosos pode resultar em exagerada elevação do custo de inspeção e do produto, frequentes rejeições e, portanto, eventuais recusas do fornecedor em aceitar pedidos ou assinar contratos. Por outro lado, a escolha de níveis de qualidade muito liberais poderá resultar no fornecimento de grandes quantidades de produtos satisfatórios.

Para cada nível de qualidade especificado, deverá também ser especificado, direta ou indiretamente, o risco associado, independentemente do nível selecionado. Para cada nível de qualidade elevado, o risco associado do fornecedor deve ser especificado explicitamente (ou subentendido como no caso dos planos de amostragem NQA). Para cada nível de qualidade baixo, o risco associado do consumidor deve ser especificado explicitamente (ou subentendido como no caso dos planos de amostragem QL ou LQMR).

Isto, entretanto, não é o bastante para especificar um determinado nível de qualidade. A probabilidade de aceitação do produto com este nível de qualidade deve também ser especificada direta ou indiretamente. As curvas características de operação (CCO) para o plano de amostragem resultante determinam graficamente a relação entre os níveis de qualidade especificados e seus riscos associados, para o fornecedor e o consumidor.

A capabilidade de um processo para produzir a unidade de produto pode trazer limitações na escolha de um valor de nível de qualidade. Uma análise histórica da qualidade do fornecedor para um dado produto ou produtos similares poderá fornecer uma estimativa da qualidade do produto a ser esperada sob as condições de fabricação existentes.

Se nos estágios iniciais de uma sequencia de montagem a utilização ou instalação de unidades de má qualidade resultar em grandes perdas de tempo e materiais, em fases subsequentes do processo, obviamente, os níveis de qualidade envolvidos nos planos de inspeção destas unidades deverão ser mais rigorosos do que normalmente se poderia estimar. A seleção do valor adequado dependerá do tipo de produto final e das perdas financeiras envolvidas. Por exemplo: é muito mais oneroso localizar e trocar um resistor dentro de um equipamento eletrônico complexo do que substituir um knob defeituoso em seu painel externo.

Presumindo-se que a inspeção 100% das unidades de produto, conforme os requisitos especificados, não é obrigatória, os riscos (estatísticos) inerentes aos planos de amostragem tornam-se um fator de importância. Antes de considerar a natureza destes riscos, é necessário primeiramente estabelecer um padrão que defina a qualidade aceitável.

Considera-se normalmente que a única qualidade de produto desejável, apresente zero por cento de defeitos (ou zero defeitos por cem unidades). Uma norma de qualidade de produto que estabelece uma qualidade aceitável menor que a de um produto perfeito, resulta de um compromisso entre o consumidor, o qual deseja uma qualidade de produto perfeita, porém não pode pagar os custos relativamente altos, e o fornecedor que deseja entregar um produto de qualidade perfeita, mas é limitado pelas capacidades dos homens e das máquinas.

O plano de amostragem ideal é o único que rejeita todos os lotes piores que o padrão e aceita todos os lotes iguais ou melhores que o padrão. Por exemplo: suponha-se que um plano de amostragem ideal possa ser idealizado, de tal modo que todos os grupos do produto com menos de 5% de defeitos venham a ser aceitos e todos os grupos do produto com mais de 5% de defeitos venham a ser rejeitados.

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Um plano de amostragem com tal discriminação é mostrado graficamente na Figura 1. Na prática, todavia, um plano de amostragem tal como é mostrado na Figura 1, o qual aceita todos os lotes bons e rejeita todos os lotes maus, não pode ser desenvolvido. Mesmo a inspeção 100% altamente controlada, sob condições ideais, não pode fornecer uma discriminação perfeita entre os maus e os bons produtos.

A curva mostrada na Figura 2 para o plano de amostragem simples indica a probabilidade dos lotes de qualidade variável (porcentagem de defeitos) serem aceitos. Devido a variações na amostra, todavia, um plano de amostragem poderá algumas vezes conduzir a decisões incorretas de aceitação ou rejeição. Isto é, o plano de amostragem pode rejeitar uma pequena porcentagem de bons lotes (comumente referido como o risco do fornecedor ou risco alfa) e da mesma forma o plano de amostragem poderá aceitar uma pequena porcentagem de maus lotes (comumente referido como o risco do consumidor ou risco beta).

Os desafios da gestão da cadeia de suprimentos

Compilação de dados dos fornecedores reduz os riscos

David Collins e Renaud Anjoran

A maioria das empresas americanas e europeias que fabrica produtos no exterior (particularmente na China) não tem ideia do que suas cadeias de fornecimento representam ou mesmo quantos fornecedores e subfornecedores compõem a cadeia de abastecimento (1). Para quem contrata os fornecedores – os compradores – esta falta de visibilidade pode criar desafios se eles possuem problemas de qualidade ou causam atrasos inexplicáveis.

A Toyota decidiu que precisava saber precisamente onde seus fornecedores estavam enviando as peças após o tsunami no Japão, depois de ter interrompido sua cadeia de fornecimento em 2011. Só depois disso, a Toyota determinou todas as localizações dos seus subfornecedores e foi capaz de implementar seu plano de recuperação de desastres.(2)

Dois fatores principais podem influenciar os riscos da cadeia de abastecimento:

Complexidade– Existem muitos passos (fornecedores e subfornecedores) envolvidos na obtenção de um produto acabado para você? Quanto maior for o número de subfornecedores envolvidos, maior a complexidade e, por conseguinte, maior o risco.

Distância – Muitas partes do produto vêm de outro país ou de todo o mundo? Muitas peças para automóveis ou outros produtos manufaturados vêm para os Estados Unidos da Ásia ou da Europa.As peças podem estar em um navio durante semanas e deve passar pela alfândega. Em seguida, elas podem ter de ser transportado para um subfornecedor, seja por trem ou caminhão, e transportado novamente antes de chegar ao comprador ou fabricante.

Como ilustrado na Figura 1, os compradores enfrentam maiores riscos e têm menos controle quando suas cadeias de fornecimento envolvem vários níveis de subfornecedores e subfornecedores.

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Infelizmente, mesmo conhecendo todos os meandros de sua cadeia de suprimentos pode ser difícil para as empresas, se não impossível. Assim, dois desafios comuns para os compradores incluem:

A identidade dos subfornecedores é dissimulada – Isso geralmente acontece quando um fornecedor quer manter o controle. Ou o comprador comanda onde os componentes devem ser adquiridos ou o fornecedor lida com a terceirização. Neste último caso, os fornecedores muitas vezes escondem a identidade dos subfornecedores. A Figura 2 ilustra a importância de uma cadeia de fornecimento transparente.

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Subcontratados não revelados – Um comprador pode aprovar uma instalação de fabricação, mas a produção poderia ocorrer em outra planta sem o conhecimento do comprador. O Walmart adotou uma política de tolerância zero em relação a este tipo de subcontratação em 2012, depois de 112 trabalhadores morrerem em um incêndio em uma fábrica de roupas de Bangladesh que estava produzindo a marca Faded Glory do Walmart de vestuário.(3)

Quatro tipos de riscos

Quanto mais complexa a cadeia de abastecimento e maior a distância entre os compradores e os fornecedores, maiores serão os riscos que podem ocorrer nas seguintes áreas:

A questão da qualidade não é detectada na fábrica de origem – A peça chega ao comprador e ele descobre o problema quando executa o diagnóstico final do produto. O problema só é identificado no armazém do comprador, pois não houve ensaios ou inspeções feitas durante qualquer uma das etapas da cadeia de fornecimento anteriores.

Agora há um grande problema, porque o estoque do comprador deverá ser reformulado ou substituído e o retrabalho se torna irreal. O prazo de execução para refazer ou substituir o estoque pode afetar a entrega para os clientes do comprador, o que pode ter um efeito negativo sobre o seu negócio. Há também a possibilidade de os produtos de má qualidade ser entregues para o cliente em seu produto final.

Fornecedor do comprador tem muitos subfornecedores – Com uma cadeia de fornecimento composta de muitos subfornecedores, há provavelmente um elo mais fraco. Inevitavelmente, haverá problemas que se originam a partir desse fornecedor. Quanto mais fornecedores e subfornecedores da cadeia, mais difícil gerir e garantir que cada um pode atender aos requisitos do comprador. Lembre-se que a qualidade e o custo de cada fornecedor são, em última análise, a qualidade e o custo do comprador. Em certo sentido, toda a cadeia de abastecimento pertence à empresa de produtos acabados.

O comprador trabalha com um sistema just-in-time (JIT) e não há perturbação em qualquer lugar em sua cadeia de suprimentos – Se este for o caso, há pouca margem para erro quando se trata da programação e a entrega das peças. Se houver uma interrupção em qualquer lugar ao longo da cadeia de fornecimento, que poderia resultar em uma ruptura, isso tem um efeito não desejado na entrega dos produtos.

A causa de muitas dessas interrupções pode ser a quebra de máquinas em locais dos subfornecedores, as questões de transporte, a documentação incorreta ou problemas de qualidade identificados com causas não identificadas que não podem ser corrigidos a tempo.

Quando uma alteração de engenharia é necessária – Vamos dizer que há uma alteração no projeto. O comprador deve aplicar o seu procedimento de mudança de engenharia no seu próximo pedido de produção, mas o que fazer com os produtos em estoque com base no projeto antigo? Pode haver vários desses produtos em pontos diferentes, nos estoques dos armazéns ou em trânsito em um barco, por exemplo, com chegada em dois ou três meses. Estes produtos podem ter que ser retrabalhados ou sucateados, o que pode levar a atrasos e a custos mais elevados.

Impacto no custo em várias fases

Ser capaz de identificar problemas em uma cadeia de suprimentos e corrigi-los o mais cedo possível é um objetivo óbvio. Com demasiada frequência, no entanto, isso não acontece. Há uma regra simples conhecida como o fator de 10, em se pode estimar o impacto do custo em uma cadeia de suprimentos, dependendo de quando os problemas são identificados (ver Figura 3).

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Os exemplos a seguir estão em uma ordem de US $ 1.000 de produtos acabados que devem ser fabricados e enviados para um cliente e como os eventuais custos associados à resolução dos problemas em uma cadeia de suprimentos podem ser calculados:

Fator 0.1- O problema é identificado e corrigido durante uma pequena produção das peças. Se uma parte menor do produto do comprador é enviada aos subfornecedores, que identificam e corrigem quaisquer problemas nesta fase, o que afetaria o custo a um fator de 0,1. O custo de corrigir o problema enquanto as peças ainda estão neste subfornecedor teria um valor de US $ 1.000 X 0,1 = R $ 100 para um total de $ 1.100.

Fator 0.5- O problema é identificado e corrigido durante a maior parte da produção das peças. A maior parte das peças a ser fabricada para o produto do comprador, por natureza, acarreta em mais custos para a produção. Embora as questões estejam sendo identificadas durante a fabricação, o fator de custo para corrigir esses problemas seria de 0,5. Usando o mesmo exemplo com o valor da ordem de US $ 1.000, o impacto do custo seria de R $ 1.000 X 0.5 = US $ 500, para um total de US $ 1.500.

Fator 1.0- O problema é encontrado antes nos navios cheio de peças. Neste cenário, os problemas são identificados depois de todas as peças serem produzidas, mas antes que elas fossem enviadas para a fábrica do subfornecedor.

A consequência é que todo o processo teria que começar de novo, a partir de novas matérias primas. Esta produção teria de ser acelerada a um custo elevado. Outras encomendas teriam de ser subitamente colocadas em espera. O fator custo nesta fase seria de 1,0. Usando o mesmo exemplo, o impacto do custo seria $ 1.000 X 1.0 = US $ 1.000 para um total de US $ 2.000.

Fator 10- O problema é encontrado na montagem final e antes do envio para o cliente final. Todas as partes foram completadas e enviadas para a fábrica para a montagem final e o produto foi montado e testado. Durante este teste final, foi identificado um problema que resultou em produtos impróprios ou potencialmente inseguros.

Identificar os problemas e as questões nesta fase do processo de produção pode resultar em uma grande dor de cabeça e muito retrabalho de produtos acabados. Em alguns casos, terá de ser feita a substituição de componentes chaves.

Estas ações de retrabalho na planta de montagem final do comprador pode ser custosa. A necessidade de peças de reposição pode significar a encomenda de novas peças de outro fornecedor para a montagem final do comprador, a fim de se minimizar os atrasos já ocorridos.

Todas estas questões se somam, o que explica porque o impacto do custo de um fator de 10 é aplicado. Com o mesmo valor de US $ 1.000, o impacto é enorme: $ 1.000 X 10 = US $ 10.000, mais o inicial de R $ 1.000, para um total de US $ 11.000.

Fator 100- Os problemas são identificados após o produto ter sido enviado para o cliente. Nesta fase do processo, os problemas identificados após o cliente ter recebido produtos poderiam resultar em recalls, reivindicações de garantia não cumprida e processos judiciais É fácil ver porque o fator de impacto de custo é de 100 nesta fase. O resultado seria um escalonamento $ 100.000 com base nesse valor inicial de R $ 1,000. $ 1.000 X 100 = US $ 100.000, mais o inicial de R $ 1.000, para um total de US $ 101.000.

Obviamente, o fator 10 é apenas uma orientação geral e não se aplica a todas as situações. Os números reais podem ser bem diferentes, mas o conceito mostra um retrato verdadeiro: Em termos de tempo e dinheiro, o custo para corrigir problemas aumenta exponencialmente, o que leva mais tempo para identificá-los.

Reduzir o risco em uma cadeia de suprimentos

Há muitas maneiras de reduzir o risco de uma cadeia de suprimentos, incluindo:

Usando um processo de aprovação comprovado – Um processo, como o de aprovação da peças de produção, pode ser usado para verificar se um fornecedor de componentes desenvolveu seu próprio processo de projeto e produção para atender às necessidades de seus clientes. Este procedimento visa garantir que o fornecedor é robusto e capaz.

Entender profundamente os seus fornecedores – Não só é importante saber a identidade de cada subfornecedor em uma cadeia de suprimentos como também é fundamental para entender as capacidades de cada um. Os subfornecedores incapazes de satisfazer os padrões de qualidade que se necessita normalmente irá causar problemas que levam a atrasos e a custos adicionais.

Usando o controle estatístico do processo (CEP ou statistical process control – SPC) e o Lean – É útil se cada membro de uma cadeia de fornecimento compreende o Lean e o CEP. Com o Lean e o CEP no lugar, você é mais provável irá evitar a maioria dos problemas completamente e obter as questões pendentes resolvidas.

Construção de contingências em seu sistema de planejamento – Isto pode parecer óbvio, mas nem sempre é assim tão fácil de fazer. O planejamento para algo que você não pode prever pode ser assustador. Como observado anteriormente, algumas das maiores rupturas no abastecimento do produto no Japão são causados por desastres naturais. Se você pode planejar para qualquer tipo de ruptura em uma cadeia de suprimentos, você será capaz de minimizar o tempo de inatividade ou de interrupção da entrega de produtos aos clientes.

Protegendo seus fornecedores de fonte única – Em muitos projetos de produtos, haverá uma ou duas peças únicas que vêm de um único fornecedor. Estes fornecedores de fonte única devem ser monitorados e controlados de perto. É uma boa prática para os engenheiros e especialistas em processos do comprador, visitando esses fornecedores de fonte única, muitas vezes para ficar familiarizados com o que está acontecendo em suas instalações. Também, pode ajudá-los a trabalhar em sistemas de melhoria e indicadores de desempenho, se necessário.

Tratar fornecedores como parceiros – Um comprador deve trabalhar com seus fornecedores como se eles fossem parte das suas soluções. Em outras palavras, fazer os fornecedores entenderem que eles desempenham um papel fundamental no seu negócio e eles são realmente uma extensão da sua organização. Faça mais negócios com os fornecedores que estão receptivos a sugestões para as melhorias ou mudanças necessárias e aqueles que demonstrem ser flexíveis para as mudanças em planos de produção.

Comunicação de dados em tempo real – Se possível, o sistema de planejamento de recursos empresariais do comprador deve estar conectado aos seus fornecedores para que todos nos departamentos da cadeia de abastecimento e de qualidade possam acessar os dados em tempo real. Isso permite que um comprador possa tomar decisões com base na informação mais recente.

Estudo de caso: os erros da cadeia de suprimentos

Acme Crown (o nome foi alterado por razões de confidencialidade), uma start up de hardware com sede nos Estados Unidos, estava passando por atrasos e problemas no lançamento de um produto. A empresa enfrentou grandes perdas de vendas por causa de atrasos causados, em parte, por alguns subfornecedores.

A empresa desenvolveu um novo produto eletrônico, financiado e pré-vendidos com sucesso via Kickstarter. Enquanto se utilizou para o abastecimento, de forma independente, para alguns componentes críticos de fornecedores localizados na China, a Acme Crown também comparou vários fabricantes de equipamento na China para o conjunto da placa de circuito impresso, montagem final, testes e operações para a embalagem.

A seleção final do fornecedor, conhecido como Jade Dragon, foi baseada em diversos fatores. O mais importante, no entanto, foi que o fornecedor tinha uma grande história de trabalho com duas empresas de marca bem conhecida, e ele estava disposto a revelar os nomes de todos os seus subfornecedores.

Depois de ser selecionado pela Acme Crown, a Jade Dragon designou uma linha de produção para o novo produto e disponibilizou para a Acme Crown alguns funcionários dedicados, tais como um novo gerente de produtos e um engenheiro de teste.

Quando as encomendas de produção foram disponibilizadas, rapidamente se tornou claro que o primeiro lote de produção estaria atrasado. A falta de uma abordagem de planejamento holístico para o lançamento e uma incapacidade para manter os fornecedores de componentes responsáveis perante os seus compromissos se tornaram os principais problemas.

O lançamento do produto da Acme Crown envolvia a mecânica, o software e os elementos eletrônicos. A Jade Dragon ficou entusiasmada ao longo da discussão de desenvolvimento de produto e prometeu cumprir os prazos apertados, mas o fornecedor não foi capaz de montar, mesmo pequenos lotes como parte do processo de pré-lançamento.

Enquanto o suprimento de determinados componentes críticos foi feito diretamente, a Acme Crown contou com a Jade Dragon para identificar e selecionar subfornecedores para os componentes mais comuns. Infelizmente, os subfornecedores não foram devidamente controlados e vários foram incapazes de alcançar os padrões de qualidade necessários da Acme Crown. As partes envolvidas perceberam essas deficiências somente após as encomendas para esses subfornecedores já haviam sido feitas.

Para piorar a situação, a Jade Dragon falhou na inspeção dos componentes no momento da entrega. Assim, lotes defeituosos de componentes foram detectados na fabricação de pequenos lotes durante o pré-lançamento, atrapalhando a produção do lote de peça ao mesmo tempo.

Nesse ponto, a Acme Crown mudou sua abordagem e houve a necessidade de se planejar o lançamento de um produto novo e rever os processos de fabricação da Jade Dragon. A Acme Crown sentiu a necessidade de realmente trabalhar com o seu pessoal em algumas das instalações dos subfornecedores porque estes não poderiam ser facilmente substituídos por outros mais qualificados. Este trabalho adicional proporcionou os sistemas de qualidade e de produção nessas instalações que iriam produzir componentes aceitáveis.

Priorizando ações

A Acme Crown realizou uma avaliação de risco nas peças fabricadas e fez várias ações nos processos de toda a sua cadeia de fornecimento. A avaliação de risco permitiu formular uma lista de prioridades semelhante a uma análise dos modos de falha e seus efeitos (ver Tabela 1 e Tabela 2).

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A Acme Crown esboçou uma lista de ações apropriadas que foram todas implementadas. E realizou reuniões periódicas com a Jade Dragon:

– Às 6h30 das segundas-feiras para garantir que a produção semanal iria começar no tempo e garantir a qualidade da fabricação.

– Toda terça-feira para analisar a produção do primeiro dia e ajudar a fábrica a corrigir quaisquer problemas.

– Cada sexta-feira para obter as peças para a semana seguinte.

Sensíveis ao fato de que não houve tempo para substituir certos fornecedores de componentes de baixa qualidade, os representantes da Acme Crown visitaram cada um no seu local de trabalho.

Um subfornecedor estava tendo dificuldades com o processo de pintura, o que resultou em vários problemas de qualidade. Uma cor teve um rendimento baixo (menos de 20%). O processo foi melhorado rapidamente, o se levar especialistas técnicos e funcionários com melhor formação para o subfornecedor. Isso ajudou a resolver os problemas específicos no processo:

– A proporção de sólidos no banho de sulfato de alumínio que não estava sendo mantida sob controle. Os empregados do fabricante foram ensinados a verificar corretamente os tanques para cada composição química.

– O processo de lixamento passou a ser feito com uma lixa de granulação maior. A lixa fina foi colocada em uso.

– Os operadores estavam tocando as peças sem luvas. Assim, foram implementadas várias medidas para eliminar fontes potenciais de contaminação.

– O secador de ar foi configurado incorretamente (a temperatura não era suficientemente baixa).

Através da implementação de ações prioritárias e específicas, a Acme Crown foi capaz de conter o atraso na produção e atingir os seus requisitos de qualidade. Identificando e avaliando todos os subfornecedores envolvidos na fabricação de componentes e na prestação de serviços que entraram na produção do produto final da Acme Crown foram passos essenciais para alcançar os seus objetivos.

Investimento inicial

Na verdade, pode-se levar uma grande quantidade de tempo e esforço para aprender sobre os seus fornecedores e subfornecedores e compreender as suas habilidades antes de se comprometer com eles. Os compradores não devem tomar nada por garantido, nem assumir nada acerca de seus fornecedores. Em última análise, os fornecedores tornam-se extensões dos compradores e, como vimos, isso pode se transformar muito caro.

Os compradores gastam tempo aprendendo sobre os fornecedores, o que certamente não é desperdiçado. Deve-se considerar isso como um investimento no negócio. Idealmente, se os compradores podem evitar quaisquer problemas com os fornecedores e subfornecedores que poderiam levar a retrabalho e recalls, ou até mesmo ao abalo de sua reputação, o trabalho antecipado é tempo – e dinheiro – bem gasto.

Referências e Notas

(1) Dimensional Research, “O Estado de Cadeias de Abastecimento em 2015: A Survey of Electronics Manufacturing,” April 2015, http://tinyurl.com/jabil-supply-chain-report. No estudo, 89% dos fabricantes de eletrônicos pesquisados disseram que enfrentou desafios com visibilidade em sua cadeia de abastecimento end-to-end. Para outras indústrias, os autores estimam que percentagem superior a 85%.

(2) Supply Chain Digest equipe editorial, “Global Supply Cadeia News: Toyota Tomando enorme esforço para reduzir seu risco da cadeia de abastecimento no Japão”, Supply Chain Digest, 7 de março de 2012,http://tinyurl.com/supply-chain-digest-report.

(3) Fórum Internacional de Direitos do Trabalho, “ILRF Solicita Marcas em participar do programa de segurança contra incêndios Seguindo fogo mortal”, comunicado de imprensa, 25 de novembro de 2012,http://tinyurl.com/irlf-press-release.

David Collins é chefe de operações na China Manufacturing Consultants (CMC) em Shenzhen, China, possui um mestrado em química e física pela Universidade de Eastern Michigan em Ypsilanti e um MBA pela Universidade de Delaware em Newark; e Renaud Anjoran é presidente da CMC, tem um MBA da Universidade Wake Forest, em Winston-Salem, Carolina do Norte, é membro da ASQ, engenheiro de qualidade com certificação ASQ e tem registro internacional de auditor líder certificado ISO 9001.

Fonte: Quality Progress/2016 August

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

A região das Américas é declarada livre de sarampo

Rubella rashA região das Américas é a primeira do mundo a ser declarada livre de sarampo, uma doença viral que pode causar graves problemas de saúde, inclusive pneumonia, cegueira, inflamação do cérebro e até mesmo a morte. Este resultado culmina um esforço de 22 anos que envolveu uma ampla administração da vacina contra o sarampo, a caxumba e a rubéola no continente.

A declaração da eliminação do sarampo foi entregue pelo Comitê Internacional de Peritos (CIE) de Documentação e Verificação da Eliminação do Sarampo, Rubéola e Síndrome de Rubéola Congênita nas Américas, durante o 55º Conselho Diretor da Organização Pan-Americana da Saúde/Organização Mundial da Saúde (OPAS/OMS), ao qual compareceram os ministros de Saúde da região.

O sarampo se torna assim a quinta doença prevenível por vacinação a ser eliminada nas Américas, após a erradicação regional da varíola em 1971, da poliomielite em 1994 e da rubéola e síndrome de rubéola congênita em 2015. “Hoje é um dia histórico para a nossa região e para o mundo. É a prova do notável êxito que se pode alcançar quando os países trabalham juntos para alcançar objetivos comuns”, ressaltou Carissa F. Etienne, diretora da OPAS/OMS. “É o resultado de um compromisso assumido há mais de duas décadas, em 1994, quando os países das Américas se comprometeram a acabar com o sarampo no início do século XXI”.

Antes de começar a vacinação maciça em 1980, o sarampo causava cerca de 2,6 milhões de mortes por ano no mundo e cerca de 101.800 óbitos somente nas Américas entre 1971 e 1979. Um estudo sobre a efetividade da eliminação do sarampo na América Latina e no Caribe estima que, com a vacinação, os países da região preveniram 3,2 milhões de casos de sarampo e 16.000 mortes entre 2000 e 2020.

“Este marco histórico não teria sido possível sem o firme compromisso político dos Estados Membros de garantir que todas as crianças tenham acesso às vacinas que salvam vidas. Não teria sido possível sem a generosidade e o compromisso dos agentes de saúde e voluntários que trabalharam arduamente para levar os benefícios das vacinas a todas as pessoas, inclusive as comunidades vulneráveis e de difícil acesso. E não teria sido possível sem a forte liderança e a coordenação da OPAS, escritório regional da OMS para as Américas”, afirmou Etienne.

Desde 2002, quando nas Américas foi notificado o último caso endêmico de sarampo, a região havia interrompido a transmissão do vírus. Como o sarampo continua circulando no âmbito mundial, alguns países haviam notificado casos importados de outras partes do mundo. Entre o ano passado e agosto deste ano, o Comitê Internacional de Peritos (CIE) de Documentação e Verificação da Eliminação do Sarampo, Rubéola e Síndrome de Rubéola Congênita nas Américas, recebeu as evidências apresentadas por todos os países da região da eliminação desta doença e as considerou satisfatórias para fazer esta declaração. O processo envolveu seis anos de trabalho com os países para documentar as evidências da eliminação.

O sarampo é uma das doenças mais contagiosas, e afeta sobretudo crianças. É transmitido por gotas de saliva procedentes do nariz, boca e garganta de pessoas infectadas. Os sintomas consistem em febre alta, erupção generalizada em todo o corpo, congestão nasal e irritação ocular. Pode causar complicações graves, tais como cegueira, encefalite, diarreia intensa, infecções do ouvido e pneumonia, sobretudo em crianças com problemas de nutrição e pacientes imunodeprimidos.

Como resultado dos esforços de eliminação global do sarampo, em 2015 foram notificados 244.704 casos de sarampo no mundo, mais da metade na África e Ásia, o que representa uma queda notável em relação a anos anteriores. Para manter a eliminação do sarampo, a OPAS/OMS e o Comitê Internacional de Peritos para a Eliminação do Sarampo e da Rubéola recomendou a todos os países das Américas que fortalecessem a vigilância ativa e mantivessem a imunidade de sua população através da vacinação.

“Quero destacar que nosso trabalho ainda não terminou. Não devemos ficar complacentes com este resultado, mas protegê-lo cuidadosamente”, advertiu Etienne. “O sarampo continua circulando amplamente em outras partes do mundo, motivo pelo qual devemos estar preparados para responder aos casos importados. É fundamental continuar mantendo as altas taxas de cobertura de vacinação e é crucial que os casos suspeitos de sarampo sejam notificados às autoridades imediatamente”, acrescentou.

Na década de 1990, registrou-se uma queda no número de casos, mas a diminuição mais notória ocorreu depois que a região lançou sua iniciativa de eliminar o sarampo em 1994. Nesse ano, os países das Américas estabeleceram o objetivo de eliminar a transmissão endêmica do sarampo de maneira coletiva até 2000, através da implementação de estratégias de vigilância e vacinação recomendadas pela OPAS/OMS.

A estratégia da OPAS/OMS para erradicar o sarampo baseou-se em três ações: fazer uma campanha nacional de vacinação contra o sarampo dirigida a crianças entre 1 e 14 anos; fortalecer a vacinação de rotina para alcançar no mínimo 95% das crianças a cada ano; e fazer campanhas maciças de acompanhamento a cada quatro anos, com o fim de vacinar no mínimo 95% das crianças de 1 a 4 anos com uma segunda dose da vacina.

Seguindo esta estratégia, o último surto endêmico foi registrado na Venezuela em 2002. Contudo, alguns países da região continuaram notificando casos importados. Entre 2003 e 2014, o número total de casos de sarampo importados ou relacionados a uma importação chegou a 5.077 nas Américas.

Após declarar a eliminação da rubéola e da Síndrome de Rubéola Congênita em 2015, o Comitê Internacional de Peritos esperou que se apresentassem as evidências da interrupção de um surto de sarampo no Brasil, que havia começado em 2013 e durou mais de um ano. Depois de um ano de ações dirigidas e extrema vigilância, o último caso de sarampo no Brasil foi registrado em julho de 2015. Com este resultado e ante o fato de que a região manteve a eliminação por mais de 12 anos, o Comitê Internacional de Peritos aceitou as evidências apresentadas pelos países e declarou a eliminação do sarampo nas Américas.

Preço não tem nada a ver com custo

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custoEduardo Moura

A afirmação do título pode parecer absurda ou até mesmo chocante, porque o paradigma vigente ensina que, para uma dada unidade de produto, “Custo + Margem = Preço”. Dentro do “Mundo do Custo” tal equação faz perfeito sentido.

“Custo” é o consagrado “custo unitário total do produto”‘, e resulta da soma de duas parcelas: CTV: Custo Totalmente Variável (a palavra “totalmente” significa que nesta parcela entram somente os custos que realmente variam com cada unidade vendida – não incluindo, portanto, a “mão de obra direta”) e GO(un): a parcela de gasto alocada a cada unidade do produto em questão (isto é, o rateio do Gasto Operacional total distribuído sob algum critério arbitrário, às unidades do produto).

Sobre este Custo Unitário do Produto acrescentamos uma “margem compensadora” para chegar a um “preço justo”, o qual em seguida tratamos de impor ao mercado. O problema aqui é que tal prática, verdadeira vaca sagrada da administração, é contra-producente porque pode disparar duas formas de perder rentabilidade: por um lado, perder vendas de clientes que não estão dispostos a pagar o tal “preço justo”, e por outro, perder dinheiro de clientes que, por darem muito valor ao produto, estariam dispostos a pagar além do “preço justo”.

A esta altura alguém pode questionar: “mas se vendermos por menos sacrificamos a margem”. Para respondermos a isto e termos uma percepção mais exata da realidade, temos que “pensar fora da caixa”, isto é, adotar um novo paradigma: o “Mundo do Throughput”.

Voltando à reserva levantada no início do parágrafo anterior: a primeira reflexão a fazer é se a razão pela qual estamos no negócio é “assegurar a margem unitária” ou “gerar dinheiro”. No Mundo do Custo essas duas coisas parecem sinônimas. Mas no Mundo do Throughput podemos ver claramente que não.

Explico: a ideia de que se vendermos com margem unitária baixa ou zero não seremos rentáveis é falsa, porque se apóia numa premissa igualmente falsa: a de que a venda de uma unidade de produto só gera lucro se o preço de venda superar seu custo unitário total. Na verdade, basta que uma unidade de produto seja vendida por um preço acima do seu CTV, que ela já começa a contribuir com uma entrada real de dinheiro no sistema de negócio.

Esta contribuição é o que chamamos de “throughput unitário” gerado pela venda (Throughput unitário = Preço de Venda – CTV). Se houver mercado para gerar Throughput Total suficiente para cobrir o Gasto Operacional Total, seremos rentáveis, mesmo vendendo produto com “margem unitária” baixa, zero, ou até mesmo negativa.

Para ilustrar este ponto, usemos um exemplo didático (se quiser, confira com seu próprio cálculo): suponha que uma unidade de negócios fabrica e vende um único produto, cujo custo totalmente variável CTV (un)=12,00 com preço de venda PV (atual)=25,00 e demanda mensal D (atual)=10.000. Seu gasto operacional mensal atualmente é de 100.000,00.

Portanto, pela análise tradicional de custos, distribuindo o GO total às 10.000 unidades, temos um rateio unitário GO (un)= 10,00, que somado ao CTV resulta num custo unitário total C(un)=22,00. A margem de lucro do produto é ML= 25,00 – 22,00 = 3,00. Assim, esta empresa está gerando 30.000,00 de lucro líquido cada mês.

Agora, suponha que aparece um distribuidor que quer fazer negócio com o produto, comprando-o por atacado. Ele oferece comprar 8.000 unidades por mês, mas exige um desconto importante que lhe assegure rentabilidade: ele propõe PV= 17,00 (32% de desconto).

Porém, para aumentar a produção mensal de 10.000 para 18.000 (quase o dobro) será necessário aumentar o GO mensal em 25.000,00. O GO total passaria para 125.000,00. O cálculo tradicional, baseado na Contabilidade de Custos, decidiria sobre a viabilidade da proposta calculando o custo unitário do produto na nova condição de negócio, para em seguida verificar qual seria a margem o produto com desconto.

O rateio do custo fixo total agora seria GO(un)= 125.000/18.000= 6,94. Acrescentando o CTV de 12,00 o custo unitário total ficaria C(un)= 18,94. De onde se conclui, pela análise tradicional, que a margem do produto com desconto seria negativa: ML(un)= 17,00 – 18,94= -1,94.

O negócio com o distribuidor geraria uma perda de 8.000 x (-1,94) = -15.520,00. A resposta, evidentemente, seria dizer “não” e pedir a esse “mercenário” que vá oferecer maus negócios a fabricantes que não sabem calcular seus custos.

Vejamos agora a que conclusão chegaríamos analisando a mesma situação com a Contabilidade de Throughput. Se o CTV=12,00 então cada unidade vendida geraria throughput unitário T(un)= 17,00 – 12,00= 5,00. Portanto o throughput mensal seria de T(total)= 8.000 x 5,00= 40.000. Isto mais do que compensa o aumento de 25.000 no GO total.

Portanto, o negócio com o distribuidor acrescentaria 15.000 sobre o lucro líquido mensal, que passaria a ser de 45.000,00 (um aumento de 50% na lucratividade). Excelente negócio.

Em vez de “despachar” o distribuidor pela porta dos fundos, o convidaríamos para um almoço em restaurante de luxo, para celebrar o contrato. Chegamos assim a uma decisão diametralmente oposta à indicada pela Contabilidade de Custos.

Qual foi o problema com o cálculo tradicional? Por que a Contabilidade de Custo nos levou a perder uma boa oportunidade de aumentar o lucro? Por causa do rateio do custo fixo, necessário para chegar ao “custo unitário do produto”. Foi aí que nossa visão de negócio foi distorcida.

Além disso, e para concluir: o preço e o custo são parâmetros financeiros cujas origens são, de fato, completamente independentes. Custo tem a ver com a criatividade e capacidade técnica de produção (algo interno à empresa), enquanto que preço tem a ver com a atratividade ou percepção de valor aos olhos do cliente (algo externo à empresa).

A questão central é o quanto podemos ser rentáveis praticando certo tipo de preço no mercado, e para responder corretamente a isto não temos que, e nem devemos, calcular o “custo unitário do produto” usando a tradicional alocação de custos fixos, a qual é extremamente complicada, desnecessária e distorce nossa percepção da realidade. Recomendo, portanto, que você adote o paradigma do Throughput e deixe de usar o conceito de “custo unitário do produto”, fazendo com essa vaca sagrada da Contabilidade de Custos um delicioso churrasco.

Eduardo Moura é diretor da Qualiplus Excelência Empresarial –emoura@qualiplus.com.br

O novo posicionamento estratégico da Fundação Nacional da Qualidade (FNQ)

fnq

Abrindo o Congresso FNQ de Excelência em Gestão (CEG), em São Paulo, no Centro de Convenções Rebouças, o presidente executivo da FNQ, Jairo Martins, revelou que, devido ao cenário brasileiro que se tornou cada vez mais complexo e volátil, há novos desafios a ser vencidos por todas as instituições. “Isso está requerendo novas atuações das empresas e inclusive da nossa organização. Assim, estamos adotando um novo posicilonamento estratégico da FNQ, exatamente no ano que iremos comemorar 25 anos de atuação no país”.

Ele acrescenta que à luz das tendências dos cenários econômicos, políticos, tecnológicos, etc., fizemos uma análise do momento atual vivido pelo Brasil, marcado por uma evidente crise de gestão em todos os níveis. “Se a gente olhar vemos um país com desemprego crescente, estados e municípios quebrados, empresas demitindo a sua mão de obra, sinalizando um evidente mau uso do dinheiro público, uma incompetência administrativa imensa e por aí vai. Então, o nosso direcionamento estratégico estará focado em três pilares que irão sustentar a nossa missão e a busca constante na excelência operacional. Um dos pilares é o engajamento das pessoas na causa da gestão para a excelência e eu fico satisfeito hoje em ver tantas pessoas aqui procurando adotar esse posicionamento. Na verdade, a sociedade somos nós. Nós temos que mudar a postura para alterar todo esse estado de coisas que estamos vivendo. A sociedade tem que se engajar para ser o protagonista de toda essa situação. Mudança que precisa acontecer”, observa.

Jairo diz que o segundo ponto será o aumento da produtividade das organizações, pois sem isso não acontece nada. “Sem trabalho não vai ocorrer nada. Essa política de compradre que existe hoje, baseada na corrupção, não dura muito tempo. Precisamos, sim, que as empresas sejam produtivas. Em consequência, esse processo irá aumentar a competividade brasileira. E o que é ser competitivo? É ser escolhido e o Brasil não está sendo escolhido para se ter relações comerciais pelo resto do mundo. Temos que ser escolhidos como parceiros internacionais e não ter uma imagem negativa de aqui nada funciona. Teremos que mudar esse panorama o mais rápido possível”.

Segundo o presidente, o objetivo dessa proposta da FNQ é atuar na esfera pública e privada, e ajudar realmente a resgatar a confiança no país. “Não só a confiança externa, mas também a interna, pois nós não estamos muito confiantes como o país está sendo levado. Dessa forma, eu gostaria de todos refletissem nesse novo posicionamento da FNQ: pensar no país. É essa proposta”.

Complementa dizendo que a instituição sempre terá a função de promover a busca pela excelência, já que o país precisa de uma grande cadeia de valor voltada para as melhorias. “E o que vem a ser a busca pela excelência? O primeiro ponto é entender que a empresa é um organismo vivo, operando em um sistema complexo e que está sempre interagindo com o seu ambiente. Precisamos gerar valor para todos os integrantes da cadeia de valor em uma relação de interdependência e cooperação, e ter qualidade na interação com o ecosistema, ou seja, a velocidade de aprendizado e a capacidade de se adaptar a cenários imprevistos e incontroláveis. Isso tem que ser a tarefa de cada um de nós. Sempre estar observando e reagindo em relação ao que está ocorrendo nesse ambiente conturbado mundialmente.

A FNQ também estará publicando a 21ª edição do Modelo de Excelência em Gestão (MEG), que é o carro-chefe da FNQ para a concretização da sua missão, que é a de estimular e apoiar as organizações brasileiras no desenvolvimento e na evolução de sua gestão para que se tornem sustentáveis, cooperativas e gerem valor para a sociedade e outras partes interessadas. “Nessa nova edição, comemorando os 25 anos da Fundação, que será disponibilizada no segundo semestre desse ano, já fazendo parte dessa nova postura estratégica, serão abordados novos temas, como o desenvolvimento sustentável, a ética, o sistema de compliance e a governança corporativa que passa a ser decisiva na condução dos negócios, ou seja, refletindo os impactos atuais nas gerações futuras. O novo MEG trará os temas que irão inmpactar os negócios no mundo atual”.

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Ele aponta ainda uma nova mudança na FNQ: o seu logotipo. “Uma marca moderna que acompanha a evolução da instituição e que procura trasmitir a seriedade em trilhar novos caminhos, de forma leve e transformadora. Uma busca pela evolução em seus conceitos. Temos que pensar diferente: o Brasil é a nossa tarefa”.

Estabeleça metas de forma inteligente para que se concretizem

Mais informações: https://www.target.com.br/livros/target/livro_2015.aspx

Erik Penna

“Nenhum vento sopra a favor de quem não sabe pra onde ir” (Sêneca)

Uma pesquisa da Universidade de Scranton, na Pensilvânia – Estados Unidos, revelou que apenas 8% das pessoas conseguem cumprir a meta desejada. Você deve conhecer algumas pessoas que reclamam de não conseguir atingir alguns objetivos na vida. Eu mesmo conheço várias e descobri que a maioria não conquista os objetivos porque não os possuem de forma clara em sua mente.

Já as pessoas que estabelecem metas, normalmente alcançam melhores resultados na vida pessoal e profissional. E se, no planejamento dessas metas, você fizer uso do sistema SMART (palavra que, em inglês, significa esperto, inteligente), vai observar que as chances de êxito aumentam ainda mais. O sistema S.M.A.R.T. define que, na elaboração das metas, devem ser observadas cinco características (cujas iniciais em inglês dão nome ao sistema). Veja a seguir:

– Specific (Específica): O primeiro passo é especificar, ou seja, descrever com detalhes o seu desejo. Por exemplo: não adianta dizer que a meta é comprar um carro novo, isso é muito vago, afinal, um carro novo pode ser um Fusca ou uma Ferrari. Portanto, descreva a marca, o modelo, o ano, a potência do motor, os opcionais, quantas portas deve ter e até a cor que lhe agrada mais. Isso evita ambiguidades, sendo, portanto, fundamental para você saber exatamente o que está buscando.

– Measurable (Mensurável): Em alguns casos, o sonho não acontece porque pedimos errado. Um exemplo disso ocorreu quando eu questionei um amigo sobre suas metas para o ano e ele me respondeu que a meta era ter mais dinheiro. Na mesma hora, eu tirei um real do bolso entreguei a ele e disse que ele, então, já tinha atingido a meta, pois já possuía mais dinheiro. Ele riu, percebeu o erro e entendeu a necessidade de mensurar, medir e quantificar o que desejava. Exemplo: eu quero 50 mil reais a mais do que eu tinha no final do ano passado, na minha conta corrente, até o dia 30 de dezembro deste ano.

– Attainable (Atingível): A meta precisa ser desafiadora e possível de ser atingida, pois, se ela for muito fácil, desestimula a atitude e, se for impossível, também não estimula a mobilização adequada. Encontrar este equilíbrio é um desafio para empresas, gestores e pessoas que buscam se aperfeiçoar.

– Relevant (Relevante): Lembre-se de que, ao estabelecer uma meta, é importante que ela tenha relevância e que, ao ser alcançada, gere prazer e satisfação. O esforço precisa realmente valer a pena para quem conquista.

– Time based (Temporal): É preciso também estabelecer uma data limite para a meta. Normalmente, quando se diz: “um dia pago essa conta”; “um dia ainda vou te visitar”, ou “um dia desses iremos nos casar”, costuma não acontecer, pois não foi colocado um prazo para sua realização e, assim, não acontece mesmo.

Para facilitar ainda mais o seu caminho, recomendo que divida o valor a ser atingido em partes. Por exemplo: quero vender 120.000 a mais neste ano. São 10 mil a mais por mês, 333 a mais por dia e, para o vendedor que costuma trabalhar 10 horas por dia, serão apenas 33 a mais por hora, ou seja, algo que parecia extremamente difícil, 120.000, tornou-se aparentemente bem mais fácil e próximo da realização.

E, por fim, se você deseja mesmo realizar suas metas e ser mais respeitado, aconselho-o a escrever num papel todos esses dados, pois não correrá o risco de se esquecer dos seus objetivos. E, pode estar certo, seu esforço e seu comprometimento serão maiores. Depois de traçado o alvo por escrito, fixe estas informações em um lugar onde possa avistá-las diariamente ou com certa frequência. Assim, feliz da vida, vai concluir que, de fato, funciona mesmo.

Erik Penna é especialista em vendas, consultor, palestrante e autor dos livros “A Divertida Arte de Vender” e “Motivação Nota 10”. Site: www.erikpenna.com.br