A segurança para a construção e instalação de elevadores

Um elevador ou ascensor é um sistema de transporte vertical projetado para mobilizar as pessoas ou bens entre diferentes níveis. Pode ser usado tanto para subir ou descer em um edifício ou uma construção subterrânea. Compatível com peças de mecânicas, elétricas e eletrônicas que trabalham juntos para alcançar um meio seguro de mobilidade.

Os elevadores são dispositivos que permitem subir. Os primeiros elevadores eram talhas, levantando-se pela força humana, uma vez que vários homens foram se transformando um torno enorme, onde vai enrolando uma corda, o que permitiu o aumento da carga.

Os elevadores de corrente são elétricos e têm um sistema informatizado, o que indica, entre outras coisas, a velocidade, o ponto de frenagem e aceleração, tendo mais ou menos capacidade de suportar o peso, o que deve ser indicado. Eles têm uma cabine de dimensões variadas, que sobe e desce entre duas vigas de aço. A cabine e o contrapeso são suportados por cabos passando por uma roldana, que é uma grande roda com slots. O contrapeso age ao contrário do movimento da cabine: quando o primeiro carregar outra para baixo e vice-versa.

O design dos elevadores é sempre vertical para cumprir satisfatoriamente com o objetivo de subir ou descer através o piso de um edifício. Ressalta, que o elevador é composto de elementos eléctricos, mecânicos e electrónicos, que juntos, eles permitem a mobilidade acima mencionada pelo edifício ao mesmo tempo garantir uma circulação segura.

Dentro da cabine uma botoeira que contém botões marcados com diferentes pisos, mais um alarme e um botão de stop que usuários podem manipular a partir da cabine para evitar movimento do elevador. Segurança é, portanto, uma base e uma questão muito importante em elevadores. Se houver falhas, em quase todos os elevadores, parar sua marcha é fundamental para evitar acidentes.

A NBR 15597 de 07/2010 – Requisitos de segurança para a construção e instalação de elevadores – Elevadores existentes – Requisitos para melhoria da segurança dos elevadores elétricos de passageiros e elevadores elétricos de passageiros e cargas estabelece regras para melhoria da segurança dos elevadores de passageiros existentes, com o objetivo de atingir um nível equivalente de segurança àquele de um elevador recentemente instalado conforme a NBR NM 207 e aplicando o que há de mais avançado em segurança. Devido a situações como projeto do edifício, etc., pode não ser possível em todos os casos atingir o que há de mais avançado para a segurança atual. Esta norma se aplica a elevadores elétricos permanentemente instalados, servindo níveis de pavimento definidos, contendo um carro projetado para o transporte de pessoas e movendo-se entre guias inclinadas no máximo 15° com a vertical, com acionamento por tração. Esta norma inclui a melhoria da segurança de elevadores de passageiros existentes para: usuários; pessoal de manutenção e inspeção; pessoas fora da caixa, casa de máquinas e casa de polias (em sua vizinhança imediata); quaisquer pessoas autorizadas.

Mais de 300 mil elevadores estão em operação hoje no Brasil e mais de 80 % foram construídos e instalados com base nas NB 30 e T NBR 7192, hoje canceladas e substituídas pela NBR NM 207. Os elevadores existentes foram instalados com o nível de segurança apropriado ao seu tempo. Este nível é mais baixo do que o nível atual mais avançado para a segurança. Novas tecnologias e expectativas sociais levaram ao nível atual mais avançado para a segurança.

Isto levou à situação hoje de diferentes níveis de segurança por todo o Brasil, causando acidentes. O objetivo desta norma é definir regras de segurança relativas a elevadores de passageiros, com vista a proteger as pessoas e objetos contra os riscos de acidentes relacionados com as operações pelo usuário, de manutenção e emergência de elevadores. Além disso, há uma tendência crescente das pessoas viverem mais e das pessoas com dificuldade de locomoção esperarem acessos e facilidades para todos.

Portanto, é muito importante fornecer um meio de transporte vertical para pessoas com mobilidade reduzida para que possam locomover-se sem o auxílio de terceiros. O fato de o ciclo de vida de um elevador ser mais longo do que a maioria dos outros sistemas de transporte e equipamento predial significa, portanto, que o projeto do elevador, o desempenho e a segurança podem ficar defasados em relação às tecnologias modernas. Se os elevadores existentes não forem atualizados para a segurança mais avançada de hoje, o número de danos físicos aumentará (especialmente em prédios que podem ser acessados pelo público em geral).

Esta norma, baseada na EN 81-80:2003, categoriza os vários riscos e situações de risco; cada uma das categorias foi analisada por uma avaliação de risco; objetiva fornecer ações corretivas para melhorar passo a passo, progressiva e seletivamente a segurança para todos os elevadores de passageiros existentes, tendendo à segurança mais avançada; permite que cada elevador passe por vistoria e que as medidas de segurança sejam identificadas e implementadas de uma forma gradual e seletiva, de acordo com a frequência e severidade de qualquer risco individual; lista os riscos altos, médios e baixos, e as ações corretivas que podem ser aplicadas em etapas separadas de maneira a eliminar os riscos. Outros regulamentos locais podem ser aceitos, desde que tenham um nível equivalente de segurança.

Esta norma pode ser usada como orientação para que: autoridades competentes determinem seu próprio programa de implementação passo a passo via um processo de priorização (ver Anexo A) de uma maneira razoável e praticável (ver 3.6), com base no nível de risco (por exemplo, extremo, alto, médio ou baixo) e considerações socioeconômicas; os proprietários cumpram com suas responsabilidades de acordo com os regulamentos existentes; as empresas de manutenção e/ou organismos de inspeção informem aos proprietários sobre os níveis de segurança de suas instalações; os proprietários atualizem os elevadores existentes de forma voluntária, se não existirem regulamentos.

Ao fazer uma vistoria de uma instalação de elevador existente, o Anexo B pode ser usado para identificar riscos e ações corretivas nesta norma. Entretanto, onde uma situação de risco que não for descrita por esta norma for identificada, uma avaliação de risco em separado deve ser feita com base na ISO/TS 14798. Os requisitos e/ou medidas de proteção a seguir não devem ser considerados a única solução possível. Alternativas são permitidas, desde que elas levem a um nível de segurança equivalente.

Uma avaliação de risco deve ser feita caso a caso para itens de segurança não cobertos por esta norma. Onde os requisitos desta norma não podem ser cumpridos e um risco residual permanecer, ou não puder ser evitado, os procedimentos apropriados, como avisos, instruções e treinamento, devem ser dados. Materiais prejudiciais, como amianto no revestimento de lonas de freios, separadores em contactores, revestimento da caixa, portas de pavimento, revestimento da casa de máquinas, etc., devem ser substituídos por materiais que assegurem o mesmo nível de desempenho (ver também 0.3.1 da NBR NM 207:1999).

Para requisitos específicos, como facilidade de acesso, requisitos contra vandalismo e comportamento dos elevadores em caso de incêndio, as condições no prédio devem ser verificadas para constatar o que é prático para ser aplicado aos elevadores. Se um elevador for melhorado por uma das medidas descritas nesta norma, as consequências com as outras partes do elevador devem ser consideradas. Onde os elevadores existentes também forem destinados ao uso de pessoas com mobilidade reduzida, os requisitos do Anexo C devem ser considerados. Os itens considerados estão sujeitos a uma avaliação de risco caso a caso.

Para elevadores existentes adaptados a pessoas com mobilidade reduzida, é de especial importância que a exatidão de parada e a exatidão de nivelamento estejam de acordo com a NBR NM 313:2007, 5.3.3 a exatidão de parada do elevador, que deve ser de ± 10 mm; a exatidão de nivelamento de ± 15 mm, que deve ser mantida. É recomendável aplicar os critérios acima a todos os elevadores

Quando o elevador estiver instalado em um ambiente em que ele esteja sujeito a vandalismo, os requisitos da legislação local devem ser considerados ou, na sua falta, aplicar a EN 81-71. Portas de pavimento e de cabina que contenham vidro devem ser examinadas para observar se o vidro está instalado de acordo com 7.2.3.1, 7.2.3.3, 7.2.3.4, 7.2.3.5, 7.2.3.6, 8.6.6 e 8.6.7 da NBR NM 207:1999, ou tem um nível de segurança equivalente. Se não, então: substituir o vidro por aquele definido na ABNT NBR NM 207:1999, Anexo G; ou o vidro deve ser removido e substituído por um painel sólido, com a adição de um indicador de “carro aqui” em cada pavimento para que os usuários possam saber imediatamente se o elevador está presente; ou os visores devem atender aos seguintes requisitos: a área mínima por porta deve ser de 150 cm² com um mínimo de 100 cm² por visor; espessura mínima de 6 mm; os visores devem ser protegidos por vidro aramado ou laminado de segurança, ou por grade de malha de acordo com a NBR NM ISO 13852; a grade e suas armações, quando empregadas, devem ser construídas de material incombustível; o centro de pelo menos um visor deve estar colocado no mínimo a 1,40 m e no máximo a 1,70 m do piso do pavimento; possuir largura compreendida entre 6,0 cm (mínimo) e 15 cm (máximo).

Quando for maior que 8,0 cm, a sua borda inferior deve estar pelo menos a 1,0 m do nível do piso acabado. A solução adotada deve levar em consideração o regulamento nacional para a proteção contra incêndio do edifício.

As vestimentas de proteção

As vestimentas de proteção devem conferir uma defesa especial à saúde e segurança do trabalhador, tais como contra chama, ácidos, álcalis, intempéries e outros riscos, e é considerada um EPI; uma roupa de proteção. O Ministério do Trabalho e Emprego considera roupa de trabalho um equipamento de proteção individual e seu uso é regulamentado na legislação brasileira por meio das Normas Regulamentadoras (NR). Sua abordagem apresenta-se como proteção contra riscos de origem mecânica, térmica, radioativa e outros. Essas normas estabelecem parâmetros dentre os quais as organizações brasileiras devem adotar como prevenção dos acidentes e monitoramento dos riscos que uma atividade expõe ao trabalhador.

O EPI, no caso as vestimentas, não são um salvo conduto para a exposição do trabalhador aos riscos originados do efeito térmico proveniente de um arco elétrico ou fogo repentino. Portanto, todo e qualquer EPI não atua sobre o risco, mas age como uma das barreiras para reduzir ou eliminar a lesão ou agravo decorrente de um acidente ou exposição que pode sofrer o trabalhador em razão dos riscos presentes no ambiente laboral. A composição das vestimentas para proteção, contra os efeitos térmicos do arco elétrico e do fogo repentino, por exemplo, deve contar com tecidos especiais para garantir um desempenho satisfatório quando expostos à energia incidente e à chama.

A NBR ISO 13688 de 04/2017 – Vestimentas de proteção – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais de desempenho para ergonomia, inocuidade, designações para tamanhos, envelhecimento, compatibilidade e marcação da vestimenta de proteção, além das informações a serem fornecidas pelo fabricante em relação a vestimenta de proteção. É aplicável somente em combinação com outras normas que contenham requisitos específicos para o desempenho de proteção e não aplicada como uma norma única.

Esta norma é uma referência que é citada, quando necessário, por normas específicas. Não se destina a ser utilizada sozinha, mas somente em conjunto com outras normas que possuem requisitos para o desempenho específico de um produto que fornece proteção. Alguns requisitos básicos de saúde e ergonomia são necessários para muitos tipos de vestimentas de proteção estabelecidos nos parágrafos a seguir. Para princípios básicos de ergonomia a serem utilizados no projeto e especificação de equipamentos de proteção individual, ver EN 13921. As vestimentas de proteção devem ser projetadas e fabricadas com alguma característica específicas.

Quanto à inocuidade, as vestimentas de proteção não podem afetar adversamente a saúde ou higiene do usuário. Os materiais não podem, nas condições previstas de utilização normal, liberar substâncias reconhecidamente tóxicas, carcinogênicas, mutagênicas, alergênicas, tóxicas para a reprodução ou de qualquer forma nociva. Informação sobre a classificação e identificação de substâncias tóxicas podem ser encontradas, por exemplo, na referência [9] da Bibliografia. Orientações de como considerar a aceitabilidade de materiais em vestimentas de proteção são fornecidas no fluxograma do Anexo B informativo (Figura B.1).

A lista de documentos a seguir é fornecida para informação e como exemplos de documentos a serem examinados: informações fornecidas pelo fabricante podem incluir evidências básicas confirmando que o produto não contém quaisquer substâncias em concentrações suspeitas ou conhecidas, capazes de afetar adversamente a saúde ou a higiene do usuário; especificações dos materiais; fichas de segurança relacionadas aos materiais; informações relativas à adequabilidade dos materiais para utilização com alimentos, em dispositivos médicos ou outras aplicações específicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua toxicologia e características alergênicas, cancerígenas, tóxicas à reprodução ou mutagênicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua ecotoxicidade ambiental e outros riscos.

Convém que os materiais sejam selecionados para minimizar os impactos ambientais da produção e disposição das vestimentas de proteção (ver também Anexo F). Análises químicas devem determinar se as composições dos materiais são adequadas para utilização em vestimentas de proteção ou equipamento de proteção. Atenção especial deve ser dada à presença de plastificantes, componentes não reagentes, metais pesados, contaminantes e composição química de pigmentos e corantes.

Cada camada de material das vestimentas de proteção deve atender aos seguintes requisitos. Por exemplo, o teor de cromo VI em roupas de couro não pode exceder 3 mg/kg, conforme a NBR ISO 17075 e todos os materiais metálicos que possam entrar em contato prolongado com a pele (por exemplo, acessórios e botões) devem possuir uma taxa de liberação de níquel inferior a 0,5 μg/cm² por semana. O método de ensaio deve ser conforme a EN 1811.

O material da vestimenta de proteção deve possuir um valor de pH compreendido entre ˃ 3,5 e < 9,5. O método de ensaio para couro deve ser conforme a ISO 4045 e para materiais têxteis em conformidade com a ISO 3071. Os corantes azoicos (ou azocompostos) que liberam aminas cancerígenas indicados na EN 14362-1 não podem ser detectáveis pelo método de ensaio que consta na norma.

O projeto da vestimenta de proteção deve facilitar a adequação correta ao usuário e deve assegurar que ela permaneça estável no lugar para o período de tempo esperado de utilização, levando em consideração fatores ambientais, em conjunto com os movimentos e posturas que o usuário possa adotar durante o período de trabalho ou atividade. Para esta finalidade, meios adequados devem ser fornecidos, como um sistema de ajuste ou faixas de tamanhos adequados, de modo a permitir que a vestimenta de proteção seja adaptável à morfologia do usuário (ver Anexo C).

O projeto da vestimenta de proteção deve assegurar que nenhuma parte do corpo fique descoberta por movimentos esperados do usuário (por exemplo, convém que a jaqueta não suba acima da cintura quando os braços forem levantados), se este critério for definido na norma específica. A norma específica para vestimenta de proteção deve conter critérios de ensaios (por exemplo, para verificar que a peça de vestuário possa ser vestida e retirada rapidamente; que braços, joelhos e movimentos de flexão são possíveis; que áreas do corpo não protegidas não sejam expostas durante os movimentos; que exista uma sobreposição adequada entre a jaqueta e calça; que as informações dos fabricantes sejam adequadas para explicar a utilização correta das vestimentas de proteção). (Ver Anexo C).

Quando aplicável, o projeto da vestimenta de proteção deve levar em consideração outros itens das vestimentas ou equipamentos de proteção do mesmo fabricante, que devem ser utilizados para formar um conjunto completo de proteção. Quando dois ou mais itens forem utilizados juntos, convém que eles sejam compatíveis e cada um deve estar em conformidade com sua própria norma. Estes itens não podem reduzir o desempenho do (s) outro (s) item (s) e, convém que um nível de proteção adequado seja fornecido para as áreas de interface entre estes produtos, por exemplo nas combinações de mangas com luvas, de calças com calçados e de capuz com conjunto respirador. Podem existir outras combinações.

A propriedade mecânica mínima para assegurar a resistência da peça de vestuário deve estar definida em cada norma especifica. Quanto ao conforto, as vestimentas de proteção devem fornecer ao usuário um nível de conforto adequado com o nível requerido de proteção contra o perigo que pode estar presente, as condições ambientais, o nível das atividades dos usuários e a duração prevista de utilização da vestimenta de proteção. Vestimentas de proteção não podem possuir superfícies ásperas, pontiagudas ou rígidas, que possam irritar ou ferir o usuário; ser tão justo, largo ou pesado que possa restringir os movimentos normais (ver Anexo C).

A vestimenta de proteção que imponha um esforço ergonômico significativo, tal como estresse por calor, ou que seja inerentemente desconfortável por causa da necessidade de fornecer uma proteção adequada, deve ser acompanhada por orientações, avisos e advertências específicas junto às informações fornecidas pelo fabricante. Orientações específicas devem ser fornecidas sobre a duração adequada para utilização contínua da vestimenta nas aplicações desejadas.

As lavagens devem ser realizadas de acordo com as instruções dos fabricantes, com base em processos padronizados. Se o número de ciclos de lavagens não for especificado, devem ser realizados cinco ciclos de lavagens. Estas informações devem ser fornecidas pelo fabricante. Quando os processos de lavagens causam uma rápida deterioração no desempenho das vestimentas, o fabricante, na marcação ou nas informações, deve indicar o número máximo de ciclos de lavagens que podem ser realizadas antes que a vestimenta de proteção seja descartada.

Convém que os fabricantes indiquem um ou vários dos diversos métodos e processos da ISO 6330, ISO 15797, ISO 3175 (partes 2 a 4) ou processos normalizados equivalentes de lavagens. A utilização de etiquetas de cuidados domésticos infere que seus símbolos sejam conforme o Anexo A da NBR NM ISO 3758 e que os ensaios sejam conforme as partes apropriadas da ISO 6330 e ISO 3175. Em relação às alterações dimensionais devido à lavagem, se as instruções do fabricante indicam que as peças de vestuário podem ser lavadas ou lavadas a seco, os procedimentos de ensaio para alterações dimensionais por lavagem do material da vestimenta de proteção devem ser realizados em conformidade com 5.2. Medidas das alterações dimensionais devem ser realizadas em conformidade com a ISO 5077 e para as lavagens a seco em conformidade com a ISO 3175-1.

Alterações nas dimensões devido a lavagens do material da vestimenta de proteção não pode exceder a ± 3 % para tecido plano e ± 5 % para tecido de malha e não tecidos, em comprimento ou largura, salvo indicação em contrário em uma norma específica. Uma amostra deve ser submetida a cinco ciclos de lavagens em conformidade com 5.2. Se tanto a lavagem industrial quanto a lavagem doméstica forem permitidas, então somente a lavagem industrial deve ser executada. Se o fabricante incluir instruções para lavagem ou lavagem e lavagem a seco, a vestimenta deve ser ensaiada somente se estiver lavada.

Se somente lavagem a seco for permitida, a peça de vestuário deve ser lavada a seco. Vestimentas de proteção devem ser marcadas com seu tamanho com base nas dimensões do corpo em centímetros. A designação de tamanho de cada peça de vestuário deve incluir as dimensões de controle indicadas na tabela abaixo. As exceções devem ser especificadas detalhadamente nas normas de produtos adequadas, por exemplo, protetores genitais para utilização em esportes.

Os procedimentos de medição e a designação de dimensões devem corresponder à ISO 3635, salvo especificado de outra forma em outras normas de produto (ver também o Anexo D). O sistema de designação de tamanho é necessário especialmente para etiquetagem. Convém que o intervalo da numeração indicado no Anexo D não seja padronizado (abordagem flexível).

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O fabricante pode também definir medidas adicionais, por exemplo, comprimento do braço, comprimento interno da perna ou a circunferência do quadril para peças de vestuário femininas. O valor deve corresponder ao valor real, em centímetros, das dimensões do corpo do usuário. De acordo com a ISO 3635 e Anexo D, convém que as figuras de designações de tamanho para séries de vestimentas sejam utilizadas para indicar o tamanho. Exemplos de designação de tamanhos são indicadas no Anexo D.

Considerando também o Anexo C, as normas de produtos ou critérios de projeto utilizados pela fabricante para vestimentas de proteção devem considerar o seguinte: se existir um requisito para uma área ou áreas de proteção, deve existir uma relação numérica específica entre as dimensões dos materiais ou construções de proteção específicas dos produtos, e o tamanho do usuário. Isto deve possibilitar a otimização da adaptação do EPI à morfologia do usuário por todos os meios apropriados, como ajustes adequados e sistema de fixação ou a previsão de faixa de tamanhos adequados.

As proporções e as dimensões da vestimenta de proteção devem refletir as necessidades dos usuários no ambiente onde ela será utilizada, com a roupa a ser utilizada em conjunto com a vestimenta, e o desempenho para tarefas normais para as quais ela se destina. Cada parte das vestimentas de proteção devem ser marcadas. A marcação deve ser: na língua oficial do país de destino para os textos informativos (por exemplo, advertências); no produto propriamente dito ou nas etiquetas fixadas no produto; afixada de modo a ser visível e legível; durável para o número adequado de processos de lavagens.

A marcação e os pictogramas necessitam ser suficientemente grandes para propiciar entendimento imediato e permitir a utilização de numeração legível. É recomendado que sejam utilizadas numerações maiores do que 2 mm e pictogramas maiores do que 10 mm (incluindo a borda). É recomendado também que a numeração e os pictogramas sejam na cor preta sobre fundo branco. Advertências contra perigo à vida necessitam estar no lado externo do produto.

Uma jornada chamada compliance: quais os próximos passos?

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Jefferson Kiyohara

Muitas organizações investem na estruturação ou aprimoramento de seu Programa de Compliance com recursos próprios, realocando profissionais da área jurídica, de gestão de riscos, auditoria interna, recursos humanos e qualidade. Outras contam com o suporte de terceiros especializados, ou buscam modelos híbridos.

Organizações lucrativas e filantrópicas, brasileiras e estrangeiras, pequenas, médias e grandes, enfim, um universo diverso e múltiplo tem se movimentado para promover uma cultura de compliance. Na atual conjuntura, é fundamental patrocinar e promover este tipo de iniciativa de forma contínua. O Compliance uma jornada. Se fosse projeto, teria começo, meio e fim. Mas o trabalho de Compliance não tem fim. Ter esta ideia clara ajuda as empresas a entenderem melhor o desafio de se implantar um Programa Efetivo de Compliance.

Uma pesquisa de nível de maturidade de Programas de Compliance nas organizações demonstra que os elementos mais presentes são o código de ética, os treinamentos e o canal de denúncias. Eles são parte de um Programa, mas per si não fazem o Programa ser efetivo.

O primeiro movimento é operacionalizar e viabilizar elementos básicos, para então a iniciativa ter continuidade, percorrendo os oito passos para um Programa Efetivo de Compliance, garantindo, dessa forma, o devido monitoramento e retroalimentação do processo, sempre com foco na melhoria contínua.

Por exemplo, a empresa pode ter um código de ética, mas ele de fato é compreendido por todos os colaboradores? Houve assimilação do conteúdo? As regras estabelecidas são factíveis na prática e compatíveis com a realidade do negócio? Os colaboradores incorporaram no dia a dia os elementos?

Para sanar as questões acima, a solução é a realização de uma auditoria de cultura de compliance, prática ainda pouco adotada pelas organizações, e que permite a definição de uma estratégia eficaz de treinamento e comunicação, dado que captura a visão dos colaboradores sobre o Programa, bem como suas percepções, crenças e valores.

Outro exemplo: algumas organizações estabelecem políticas de presentes e hospitalidade, de doações e patrocínios. Mas o que garante que as regras de fato foram disseminadas, internalizadas e que estão adequadas? Indo além: há controles internos no processo para identificar casos de não conformidade com a regra?

Organizações com Programas mais maduros investem em auditoria de compliance e em fingeprints, que são algoritmos que se acoplam ao ERP da empresa e permitem identificar situações suspeitas numa escala de criticidade e risco – dando foco e eficiência para a equipe de apuração e investigação. Pode-se ainda acoplar um monitoramento de transações críticas.

Os esforços e investimentos para estruturar Programas de Compliance são dignos de destaque e os responsáveis devem ser reconhecidos por tal esforço com o devido patrocínio da alta direção, tendo o suporte necessário para promover os próximos passos desta jornada, além de permitir a evolução da maturidade do Programa e a construção contínua de uma cultura de ética e compliance robusta.

Jefferson Kiyohara é líder da prática de riscos & compliance da Protiviti.

 

NBR 7500: transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos

Após a atualização da norma técnica, dois textos publicados nesse site nos links abaixo precisam ser atualizados: https://qualidadeonline.wordpress.com/2013/05/21/a-identificacao-de-transporte-terrestre-de-produtos/ e https://qualidadeonline.wordpress.com/2012/06/21/a-identificaccao-para-o-transporte-terrestre-manuseio-movimentacao-e-armazenamento-de-produtos/

A NBR 7500 (SB54) de 04/2017 – Identificação para o transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos estabelece a simbologia convencional e o seu dimensionamento para identificar produtos perigosos, a ser aplicada nas unidades e equipamentos de transporte e nas embalagens/volumes, a fim de indicar os riscos e os cuidados a serem tomados no transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento. Estabelece as características complementares ao uso dos rótulos de risco, dos painéis de segurança, dos símbolos especiais, dos rótulos especiais e dos símbolos de risco e de manuseio, bem como a sinalização das unidades e equipamentos de transporte e a identificação das embalagens/volumes de produtos perigosos discriminados na legislação vigente. Também estabelece os símbolos de manuseio, movimentação, armazenamento e transporte, para os produtos classificados como perigosos para transporte e os não perigosos, conforme previsto no Anexo P. Aplica-se a todos os tipos de transportes e suas formas intermodais. No caso de transporte aéreo e marítimo, consultar, respectivamente, The lnternational Civil Aviation Organization’s Technica/lnstructions for the Safe Transpor (of Dangerous Goods by Air (ICAO/IATA) e The lnternational Maritime Dangerous Goods Code (IMO/IMDG CODE).

A identificação de riscos para os produtos perigosos é constituída de: sinalização da unidade ou equipamento de transporte (rótulos de risco, painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável); rotulagem (afixação dos rótulos de risco na embalagem/volume); marcação (número ONU e nome apropriado para embarque na embalagem/volume); e outros símbolos e rótulos aplicáveis às embalagens/volumes de acordo com o modal de transporte. A identificação de riscos nos locais de armazenamento e manuseio de produtos perigosos, quando exigido em legislação específica, deve ser feita por rótulos de risco que atendam ao estipulado no Anexos B e C. Todas as figuras citadas estão disponíveis na norma.

O nome apropriado para embarque, classe ou subclasse, número ONU, risco subsidiário, número do risco, grupo de embalagem, bem como outras informações referentes aos produtos classificados como perigosos para o transporte, devem ser obtidos em legislação vigente. Como informação, a disposição dos rótulos de risco, dos painéis de segurança e demais símbolos na unidade de transporte é apresentada no Anexo R para o transporte rodoviário e no Anexo S para o transporte ferroviário. No Anexo U é apresentada, como informação, a identificação das embalagens.

O rótulo de risco tem a forma de um quadrado em um ângulo de 45º, dividido em duas metades, com as seguintes características: a metade superior, exceto nos rótulos de risco da classe 9, da classe 7 (destinados a material físsil) e os das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 da classe 1, deve conter o símbolo de identificação de risco centralizado, conforme o Anexo D (símbolos para os rótulos de risco), com a maior dimensão possível, desde que não toque a linha interna da borda, conforme apresentado no Anexo A; a metade inferior próximo ao vértice inferior deve conter: para as classes 3, 7, 8 e 9, o respectivo número da classe; para as subclasses 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 e 1.6, o número 1; para as subclasses 2.1, 2.2 e 2.3, o número 2; para as subclasses 4.1, 4.2 e 4.3, o número 4; para as subclasses 6.1 e 6.2, o número 6; para as subclasses 5.1 e 5.2 o respectivo número da subclasse; pode ser incluído na metade inferior, acima do número da classe ou subclasse (nos casos específicos da subclasse 5.1 e 5.2), texto como o número ONU ou palavras que descrevam a classe ou subclasse de risco (por exemplo, “LÍQUIDO INFLAMÁVEL”), desde que o texto não obscureça ou prejudique os outros elementos do rótulo.

O texto, quando incluso no rótulo de risco, pode ser apresentado em qualquer idioma ou até em dois idiomas diferentes. As figuras dos Anexos A, C e D foram elaboradas para facilitar o trabalho de ampliação ou de redução, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções.

Na metade inferior dos rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 (Figura A.1-a)), a indicação do número das subclasses de risco 1.1, 1.2, 1.3 e da letra referente ao grupo de compatibilidade, os caracteres devem ter altura mínima de 25 mm e ser escritos simetricamente dentro do rótulo. O número da classe ou subclasse de risco (no caso específico das subclasses 5.1 e 5.2) deve ser posicionado o mais próximo possível do ângulo inferior do rótulo de risco, conforme a Figura B.1, não podendo tocar na linha interna da borda, em caracteres com altura mínima de 25 mm para unidades ou equipamentos de transporte ou no mínimo 8 mm para embalagem.

Nos Anexos B e C constam o desenho, a modulação e as dimensões dos rótulos de risco que são destinados à identificação das embalagens/volumes e à sinalização das unidades e equipamentos de transportes. As cores dos rótulos de risco devem atender ao estipulado no Anexo G. A borda do rótulo de risco deve ter a mesma cor do seu fundo, com exceção dos rótulos de risco da classe 7 (Figuras A.7-b), A.7-c) e A.7-d)) e da classe 8 (Figura A.8), que devem ser na cor branca.

Os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda devem ser apresentados na cor preta em todos os rótulos de risco, exceto: no rótulo de risco da classe 8 (Figura A.8), onde o texto (quando apresentado) e o número da classe devem ser na cor branca; nos rótulos de risco de fundo totalmente verde (Figura A.2-b)), vermelho (Figura A.2-a) e Figura A.3) e azul (Figura A.4-c)), os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda podem também ser apresentados na cor branca; no rótulo de risco da subclasse 5.2 (Figura A.5-b)), onde o símbolo pode ser apresentado também na cor branca, a linha interna que determina o limite da borda do rótulo de risco na metade superior deve ser na cor branca e na metade inferior deve ser na cor preta, assim como o número da subclasse de risco.

Os rótulos de risco devem ser afixados sobre um fundo de cor contrastante ou devem ser contornados em todo o seu perímetro por uma linha externa da borda pontilhada ou contínua, ou devem ser afixados em porta-placas, desde que o porta-placas seja de cor contrastante. O rótulo de risco da subclasse 4.1 (Figura A.2-c)) deve ter o fundo na cor branca, com sete listras verticais na cor vermelha.

Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco. O rótulo de risco da classe 9 (Figura A.9) deve ter o fundo na cor branca e, somente na parte superior, deve ter sete listras verticais na cor preta. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco.

A indicação da classe ou subclasse de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos correspondente aos rótulos de risco apresentados está no Anexo A. As classes e subclasses de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos estão na Relação de Produtos Perigosos das Instruções Complementares ao Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos, nas colunas 3 e 4, respectivamente, exceto se disposto de forma diferente em uma provisão especial. Em certos casos, uma provisão especial indicada na coluna 7 da relação de produtos perigosos pode exigir a utilização de um rótulo de risco subsidiário mesmo que não haja indicação na coluna 4, assim como pode isentar da utilização do rótulo de risco subsidiário quando este for inicialmente exigido nessa mesma coluna 4. Está dispensada a fixação de um rótulo de risco subsidiário na mesma unidade ou equipamento de transporte ou na mesma embalagem/volume, se tais riscos já estiverem indicados pelos rótulos de risco já utilizados para indicar os riscos principais.

Os volumes contendo produtos perigosos da classe 8 (substâncias corrosivas) estão dispensados de exibir o rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 6.1, se a toxicidade decorrer apenas do efeito destrutivo sobre os tecidos. Os volumes contendo produtos perigosos da subclasse 4.2 não necessitam portar rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 4.1, mesmo que tenham a indicação na legislação vigente [11 [21. Os rótulos de risco (principal ou subsidiário) devem atender às disposições dos Anexos B e C, e devem estar padronizados conforme as Figuras do Anexo A. Quando as dimensões não estiverem especificadas, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas no Anexo A.

Os rótulos de risco podem ser ampliados ou reduzidos, desde que mantida a sua proporção, devendo atender ao estipulado nos Anexos B e C, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções. Também são aceitos os modelos de rótulos de risco apresentados na legislação vigente e nas regulamentações internacionais. O rótulo de risco pode ser intercambiável ou dobrável, desde que seja construído em material metálico e possua dispositivo de encaixe com quatro travas de segurança, projetado e afixado de forma que não haja movimentação das suas partes sobrepostas ou que não se percam em razão de impactos ou ações não intencionais durante o transporte, atendendo aos requisitos do Anexo E. Não é permitida a utilização do verso do rótulo de risco removível para identificar outra classe ou subclasse de risco.

É proibida a sobreposição de rótulos de risco, exceto no caso do rótulo de risco intercambiável ou dobrável, previsto no Anexo E. Os rótulos de risco refletivas ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam. Os rótulos de risco utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, exceto as legendas ou símbolos de cor preta que não podem ser refletivas. Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 1 (explosivos) estão descritas em 4.1.23.1 a 4.1.23.5.

Os rótulos de risco das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 (Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d)) devem exibir na metade superior o número da subclasse e na metade inferior a letra correspondente ao grupo de compatibilidade; o número da classe deve estar no vértice inferior. Os algarismos dos rótulos de risco indicativos das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 devem estar centralizados na parte superior do rótulo de risco e devem medir aproximadamente 30 mm de altura e 5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 100 mm x 100 mm, aproximadamente 75 mm de altura e 12,5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 250 mm x 250 mm e aproximadamente 90 mm de altura e 15 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 300 mm x 300 mm. Para a sinalização das unidades ou equipamentos de transporte, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas nas Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d).

Os rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 da classe 1 (Figura A.1 -a)) devem exibir na metade superior o símbolo de identificação do risco (Figura 0 .1) e na metade inferior o número da subclasse, a letra correspondente ao grupo de compatibilidade relativo à substância ou ao artigo; o número da classe deve estar no vértice inferior. As unidades ou os equipamentos de transporte transportando substâncias ou artigos de diferentes subclasses da classe 1 devem portar somente o rótulo de risco correspondente à subclasse de maior risco, conforme a seguinte ordem: 1.1 (maior risco), 1.5, 1.2, 1.3, 1.6 e 1.4 (menor risco).

Os grupos de compatibilidade não podem ser indicados nos rótulos de risco da classe 1, se a unidade ou o equipamento de transporte estiver transportando substâncias ou artigos que pertençam a mais de um grupo de compatibilidade. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) estão descritas em 4.1.24.1 a 4.1.24.7. Os rótulos de risco para as unidades ou equipamentos de transportes que transportem materiais radioativos devem ter dimensões mínimas de 250 mm x 250 mm, com uma linha interna da borda de no mínimo 2 mm na cor preta e paralela ao seu perímetro, como indicado no Anexo C. A distância entre a linha externa e a linha interna (largura da borda) deve medir 5 mm de largura, o número da classe 7 localizado próximo do vértice inferior deve ter dimensões mínimas de 25 mm e na metade superior deve constar o símbolo conforme a Figura D.4.

Quando a expedição consistir em material radioativo BAE-1 (baixa atividade específica-1) ou OCS-1 (objeto contaminado na superfície-1) sem embalagem/volume ou, ainda, quando se tratar de uma remessa de uso exclusivo de materiais radioativos, correspondentes a um único número ONU, este número, em caracteres na cor preta, com altura não inferior a 65 mm, pode ser inscrito na metade inferior do rótulo acima do número da classe. O uso da palavra “RADIOATIVO” nos rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) utilizados em embalagens/volumes [Figuras A.7-a), A.7-b) e A.7-c)] é obrigatório. No rótulo de risco da classe 7, específico para ser utilizado em veículos [Figura A.7-a)].o uso da palavra “RADIOATIVO” é opcional, podendo ser apresentada em qualquer idioma.

Quando se tratar de transporte de apenas um material radioativo e este não apresentar risco subsidiário, o rótulo de risco destinado à unidade ou equipamento de transporte, conforme a Figura A.7-d), pode apresentar o número ONU na parte inferior, sendo que, neste caso específico, a unidade ou equipamento de transporte não necessita portar painéis de segurança. No rótulo de risco da classe 7, correspondente a material físsil (Figura A.7-e)), na parte superior deve constar somente o texto “Físsil” e, na metade inferior, um retângulo de bordas pretas com o texto “Índice de Segurança de Criticalidade” e o número da classe no ângulo inferior.

Nos rótulos de risco da classe 7 indicados nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c) e A.7-e), os campos relacionados abaixo devem ser preenchidos com as seguintes inscrições:

CONTEÚDO (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): exceto para material BAE-1, indicar o nome do radionuclídeo. Para mistura de radionuclídeos, relacionar os nuclídeos, mais restritivos na medida em que o espaço sobre a linha do rótulo de risco assim permitir. Para material BAE ou OCS, após o nome do radionuclídeo, indicar o grupo, usando os termos “BAE-11”, “BAE-111”, “OCS-1” e “OCS-11”, conforme aplicável. Para material BAE-1, basta assinalar a expressão “BAE-1”, dispensando o nome do radionuclídeo.

ATIVIDADE (constante nas FigurasA.7-a), A.7-b), A.7-c)): indicar a atividade máxima de conteúdo radioativo durante o transporte, expressa em unidades Becquerel (Bq) com o prefixo adequado do Sistema Internacional de Unidades. Para material físsil, pode ser assinalada a massa em gramas (g), ou seus múltiplos, em lugar da atividade. Para sobreembalagens, tanques e contentores usados como sobreembalagens, devem ser indicados no campo próprio o CONTEÚDO e a ATIVIDADE, como descrito acima, totalizando o conteúdo inteiro da sobreembalagem, tanque ou contentor. Para sobreembalagens ou contentores que contenham volumes com diferentes radionuclídeos, deve ser escrito nos rótulos “VEJA DOCUMENTOS DE TRANSPORTE”; ÍNDICE DE TRANSPORTE – IT (constante nas FigurasA.7-b) eA.7-c)): indicar índice de transporte de acordo com a Tabela abaixo.

ÍNDICE DE SEGURANCA DE CRITICALIDADE – ISC (constante na Figura A.7-e)): o rótulo de risco indicado na Figura A.7-e) deve ser completado com o índice de segurança de criticalidade (ISC), como consta no certificado de aprovação para arranjo especial ou no certificado de aprovação para projeto de embalagem emitido pela autoridade competente. Para sobreembalagens e contentores, o índice de segurança de criticalidade (ISC) no rótulo deve ter a informação totalizada do conteúdo físsil da sobreembalagem ou do contentor.

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O painel de segurança tem a forma de um retângulo com fundo de cor alaranjada, com borda na cor preta em todo o contorno, apresentando na parte superior os números de identificação de risco (número de risco) e na parte inferior o número ONU, ambos na cor preta. A modulação, os tipos de algarismos e letra para o painel de segurança estão descritos no Anexo H. A parte superior do painel de segurança é destinada ao número de identificação de risco, que é constituído por dois ou três algarismos e, quando aplicável, pela letra X (usada quando o produto reagir perigosamente com água). Exceto para os explosivos (classe 1), o fabricante do produto é responsável pela indicação do número de risco quando este não constar na legislação vigente.

Os painéis de segurança para artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) não podem apresentar o número de risco na parte superior, apresentando somente o número ONU na parte inferior, conforme exemplo da Figura 1.1-b). O número de identificação de risco permite determinar imediatamente os riscos do produto, conforme a legislação vigente. Quando o risco associado a uma substância puder ser adequadamente indicado por um único algarismo, este deve ser seguido do algarismo “zero”. No Anexo O, são estabelecidos alguns símbolos para transportes marítimo e aquaviário. No Anexo Q são estabelecidas algumas placas especiais para o transporte ferroviário.

As placas especiais para a sinalização da área de manuseio de explosivo no transporte ferroviário devem ser na cor branca, com letras e borda pretas, com dimensões mínimas de 400 mm de comprimento e 200 mm de largura, com letras de altura não inferior a 20 mm. As ilustrações dos Anexos R e S são informativas, devendo a sinalização seguir o discriminado nesta norma, referente a cada situação, conforme citado nas Seções 7 a 14. O Anexo T apresenta um resumo informativo da sinalização das unidades ou equipamentos de transporte rodoviário de carga fracionada em geral, conforme a Tabela T.1, e um resumo informativo da sinalização específica para unidades ou equipamentos de transporte rodoviário de carga fracionada, que transportem artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) na Tabela T.2.

A sinalização das unidades ou dos equipamentos de transporte é feita por meio de rótulos de risco (principal e, quando exigido, pelo subsidiário), painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável. Os painéis de segurança, os rótulos de risco e os demais símbolos, quando exigidos para a sinalização das unidades ou dos equipamentos de transporte, devem ser afixados em um plano vertical da superfície exterior das unidades ou do equipamento de transporte, de forma que fiquem totalmente visíveis, podendo ser adesivados, aparafusados, pintados, em porta-placa ou outras formas que permitam a rápida identificação nos casos de emergência, desde que a forma de fixação não prejudique a identificação dos símbolos, números e letras.

Desmistificando o captor Early Streamer Emission (ESE)

“A ciência que estuda a proteção contra raios evolui a cada ano que passa e pode-se dizer que o homem já conhece muito sobre o fenômeno chamado raio, mais ainda não conhece tudo. E o captor ESE eletrônico existente hoje pode até não ser ainda a solução definitiva, mas está bem próximo disso. Atualmente esta é a melhor opção que se tem para a proteção de grandes áreas.” (Hélio Blauth)

 Hayrton Rodrigues do Prado Filho, jornalista profissional registrado no Ministério do Trabalho e Previdência Social sob o nº 12.113 e no Sindicato dos Jornalistas Profissionais do Estado de São Paulo sob o nº 6.008

A tecnologia ESE ou para-raios com dispositivo de ionização (PDI) foi desenvolvida na França a partir de 1986 com o Prevectron da Indelec e o Pulsar da Helita. Seu funcionamento baseia-se nas características elétricas da formação do raio. O raio inicia produzindo um traçador descendente que se propaga em qualquer direção. Num segundo instante, das estruturas e objetos pontiagudos do solo são gerados traçadores ascendentes que tentam se encontrar com o traçador descendente. Num terceiro instante ocorre o encontro do traçador descendente com um dos traçadores ascendentes, formando assim um canal ionizado para o raio acontecer.

Conforme explica Hélio Blauth (helioblauth@gmail.com), engenheiro em eletrônica, formado pela PUC – RS em dezembro de 1972, com atuação na atividade de pesquisas, projetos e implantação de sistemas de proteção contra descargas atmosféricas desde 1975 e autor do livro “A prática na instalação de para-raios – Volume II”, o objetivo do sistema externo de proteção contra o raio é proporcionar um ponto de impacto para que a descarga possa ocorrer de maneira segura e controlada, proporcionando à corrente do raio um caminho seguro até a terra, sem danificar a estrutura a ser protegida. O PDI se caracteriza com a emissão de um traçador ascendente continuo antes que qualquer outro objeto dentro do seu raio de proteção, o que permite oferecer um raio de proteção maior que uma ponta simples (captor Franklin).

As normas técnicas para o PDI são baseadas nos modelos eletrogeométricos (modelo de todas as normas NFPA, IEC e NBR), sendo a norma francesa NFC 17.102 considerada a norma de referência. Ela foi traduzida em espanhol com a denominação de UNE 21186 e para o português com o nome de NP 4426.

No Brasil, existe o Protocolo de Cooperação Técnica celebrado entre o Inmetro e o Instituto Português de Qualidade (IPQ) que é uma declaração de interesse entre os participantes. Este protocolo regulamenta a partilha das suas experiências, informações e outras formas de cooperação, como também a promoção de projetos comuns na área da qualidade e metrologia. Assim, na falta de uma norma brasileira específica para os captores de tecnologia ESE, poderá ser utilizada a Norma Portuguesa NP 4426 – Proteção contra descargas atmosféricas – Sistemas com dispositivo de ionização não radioativo.

Dessa forma, a NP 4426, especifica, no estado atual do conhecimento e da tecnologia, os requisitos para desenvolver projetos para sistemas de proteção satisfatórios contra descargas atmosféricas.  Tais projetos contemplam proteções de estruturas (prédios, instalações, equipamentos etc.) e áreas abertas (áreas de armazenamento, áreas de lazer ou desportivas, etc.), com a utilização de captores com dispositivo de ionização.

A exemplo das demais normas sobre Sistemas de Proteção contra Descargas Atmosféricas (SPDA), uma instalação de proteção contra descargas atmosféricas concebida e construída de acordo com a NP 4426, ao que concerne a fenômenos naturais, não pode garantir a proteção absoluta de estruturas, pessoas ou objetos. Contudo, a aplicação destas recomendações deve reduzir significativamente o risco de danos causados por descargas atmosféricas em estruturas ou áreas abertas protegidas.

Segundo a NP 4426, os para-raios com dispositivo de ionização (PDI) geram um traçador ascendente de inicialização mais rápido que um para-raios de haste simples. Ele é composto por uma ponta de captura, um dispositivo de ionização, um elemento de fixação e uma ligação aos condutores de descida.

“Dessa forma”, acrescenta Blauth, “um Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas com dispositivo de ionização (SPDI) é um projeto completo baseado em um ou mais PDI e todos os elementos necessários para conduzir a corrente da descarga atmosférica à terra com toda a segurança a fim de proteger uma estrutura, um edifício ou uma área aberta contra os impactos diretos das descargas atmosféricas. Este sistema de proteção inclui tanto as proteções interiores (áreas fechadas) como exteriores (áreas abertas) contra descargas atmosféricas”.

A necessidade de proteção é determinada por muitos parâmetros, incluindo densidade de descargas atmosféricas da zona em questão. Um método de análise de risco é proposto no Anexo A da norma portuguesa. A densidade de descarga atmosféricas é apresentada no Anexo B ou pelos dados locais, incluindo por exemplo a rede de detecção, mapas e estatísticas que são fornecidos pelo Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE).

Outras considerações podem levar à adoção de medidas de proteção, por outras razões não estatísticas. Podem ser, por exemplo, regulamentos obrigatórios ou considerações pessoais uma vez que alguns fatores não podem ser avaliados: o desejo de evitar risco de vida ou fornecer aos ocupantes de um edifício uma certa segurança. Nestes casos, podem requerer a utilização duma proteção, mesmo que o nível de risco calculado seja inferior ao nível tolerável.

Em função do nível de proteção contra descargas atmosféricas necessário, deve-se desenvolver um projeto para determinar o posicionamento dos captores, as trajetórias dos condutores de descida e a localização e o tipo de ligação à terra. Devem ser tomadas em consideração as restrições de arquitetura da edificação a ser protegida, durante o projeto do SPDA. Este fato pode implicar em reduzir significativamente a eficácia do sistema a ser utilizado.

Convém que essas considerações sejam baseadas nos dados disponíveis, incluindo os seguintes: forma e inclinação dos telhados; material do telhado, paredes e da estrutura interna; as partes metálicas do telhado e grandes elementos metálicos externos, tais como: tubulações de gás, equipamentos de ar condicionado, escadas, antenas, depósitos de água, etc. Também devem ser considerados os componentes metálicos dos telhados como calhas, algerozes e tubos de queda pluviais, bem como  partes proeminentes da estrutura e o material que eles compõem (condutor ou não).

De uma maneira geral, deverá ser considerada no projeto a presença de objetos e estruturas metálicas localizadas sobre a cobertura da edificação a ser protegida. Um PDI é caracterizado pela sua eficácia ΔT, determinada através do ensaio de avaliação (Anexo C). O valor máximo de ΔT permitido é de 60 us, mesmo quando o valor dos resultados dos ensaios é superior.

O raio teórico de proteção de um PDI é determinado pela equação apresentada no item 5.2.3.2 da NP 4426, onde:

Rp é o raio de proteção a ser determinado

h é a diferença de altura entre captor e o ponto mais alto da edificação a ser protegida. A equação é válida somente para valores de h iguais ou inferiores a 5 metros.

D é o raio da esfera rolante, em relação ao Nível de proteção considerado.

ΔT é o tempo de antecipação do PDI em relação a uma ponteira simples, em microssegundos. É a característica principal do captor a ser utilizado.

 

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“Em termos práticos, o raio teórico de proteção de um captor ESE (PDI) pode chegar até 79 metros, dependendo do nível de segurança escolhido, do tempo de antecipação ΔT do captor utilizado e da altura de instalação do mesmo em relação ao ponto mais alto da edificação a ser protegida. Hoje, o PDI está sendo utilizado no mundo inteiro porque oferece um custo reduzido e um raio de proteção maior permitindo, por exemplo, a proteção de áreas abertas tais como campos de futebol, áreas de lazer, praias, estacionamentos, clubes, minerações, campos de golfe, etc. A tecnologia PDI é uma opção e alternativa largamente utilizada e comprovada que permite uma proteção onde seria difícil ou até impossível com sistemas convencionais”, complementa Hélio Blauth.

Igualmente, há a Norma Regulamentadora nº 10 (NR 10), constante da Portaria nº 598 de 07/12/2004 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), que estabelece os requisitos e condições mínimas para a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de acidentes com eletricidade. Hoje, observa-se uma grande quantidade de acidentes de trabalho que vem ocorrendo nesta atividade, principalmente com mortes de trabalhadores que lidam com alta tensão e a terceirização de trabalhadores tem contribuído muito para a elevação de acidentes.

Ela se aplica às fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes e, na ausência ou omissão destas, as normas internacionais cabíveis.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital Banas Qualidade e editor do blog Qualidade Onlinehayrton@hayrtonprado.jor.br

Os riscos dos espaços confinados

Define-se o espaço confinado como qualquer área não projetada para ocupação humana contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída ou uma configuração interna que possa causar aprisionamento ou asfixia em um trabalhador e na qual a ventilação é inexistente ou insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/ enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver ou conter um material com potencial para engolfar/afogar um trabalhador que entrar no espaço.

O espaço confinado “não perturbado” é uma característica técnica do espaço confinado, definida no cadastro com os riscos inerentes ao local, antes de o trabalhador adentrar neste espaço. As medidas de controle de riscos são norteadas pela permissão de entrada e trabalho (PET). O espaço confinado “perturbado” é uma característica da alteração ocasionada pela (s) atividade (s) que será (ão) executada (s) no interior do espaço confinado, sua dinâmica de evolução de riscos associada aos riscos presentes no espaço confinado “não perturbado”.

Neste caso, as medidas de controle de riscos são baseadas na análise preliminar de risco (APR). O espaço confinado simulado é um espaço confinado representativo em tamanho, configuração e meios de acesso para o treinamento do trabalhador, simulando as condições reais e que não apresenta riscos à sua segurança e saúde.

A NBR 16577 de 03/2017 – Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção estabelece os requisitos para identificar, caracterizar e reconhecer os espaços confinados, bem como para implantar o sistema de gestão de forma a garantir, permanentemente, a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem, direta ou indiretamente, nestes espaços durante a realização de trabalhos no seu interior.

Pode-se definir uma atmosfera de risco como a condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao expor os trabalhadores ao perigo de morte, incapacitação, restrição da habilidade para autorresgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais das seguintes causas: gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite inferior de explosividade (LIE), do(s) material(ais) previamente identificados; poeira em uma concentração no ambiente de trabalho que exceda o seu limite inferior de explosividade (LIE). As misturas de poeiras combustíveis com ar podem sofrer ignição dentro de suas respectivas faixas de explosividades, as quais são definidas pelo limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE). O LIE está geralmente situado entre 20 g/m³ e 60 g/m³, em condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ao passo que o LSE se situa entre 2 kg/m³ e 6 kg/m³ (nas mesmas CNTP). Caso as concentrações de poeiras puderem ser mantidas fora dos seus limites de explosividade, as explosões serão evitadas.

Os seguintes fatores influenciam o processo de combustão/explosão: partículas em suspensão no ar; partículas de tamanho conveniente ao processo de combustão; ar (oxigênio) presente no meio ambiente; fonte de ignição de potência adequada para iniciar o processo de combustão; umidade relativa do ar; e geometria do espaço confinado. As camadas de poeiras, diferentemente dos gases e vapores, não são diluídas por ventilação geral diluidora, após o vazamento ter cessado. Insuflar ar aumenta a dispersão da poeira no ambiente, acentuando a suspensão do material e, consequentemente, propiciando o seu processo de combustão. Camadas de poeiras podem sofrer turbulência inadvertida e se espalharem, pelo movimento de equipamentos de transporte, deslocamento de pessoas, insuflação de ar, funcionamento de máquinas, etc. A ventilação local exaustora (VLE), para a remoção de contaminantes no interior do espaço confinado, é recomendada em atividades que possam gerar poeiras, névoas, gases, vapores, fumos, etc., e no ponto de origem, antes que estes atinjam a zona respiratória do trabalhador.

Uma atmosfera pobre em oxigênio, em que a concentração de oxigênio está abaixo de 19,5 % (v/v) pode ser problema e também uma atmosfera rica em oxigênio em que a concentração de oxigênio está acima de 23 % (v/v). O percentual de oxigênio aceitável em espaços confinados é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida. É importante observar que presença de outros gases tóxicos ou inertes em baixas concentrações, porém perigosas, podem não alterar a leitura do sensor de oxigênio de modo significativo. O limite de tolerância – definido como a concentração atmosférica de qualquer substância cujo valor máximo está determinado na NR-15 do Ministério do Trabalho ou em recomendação mais restritiva (ACGIH), e que possa resultar na exposição do trabalhador acima do limite de tolerância.

São muitos os requisitos se aplicam aos espaços confinados. Assim, devem ser eliminadas quaisquer condições que torne insegura a operação de abertura no momento anterior à remoção de um vedo, tampa ou tampão de entrada; elaboração de procedimento de controle de energias perigosas relacionadas ao espaço confinado, mediante identificação, bloqueio e sinalização; em casos de trabalho em atmosfera IPVS ou potencialmente capaz de atingir níveis de atmosfera IPVS, os trabalhadores devem estar treinados para utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) e principalmente os equipamentos de proteção respiratória (EPR) que garantam a sua saúde e integridade física; para seleção, uso, inspeção, manutenção, higienização, guarda e descarte de EPR, e utilização de ar comprimido respirável, devem ser seguidas todas as normativas contidas no Programa de Proteção Respiratória (PPR), recomendações, seleção e uso de respiradores da Fundacentro, não se atendo apenas a esses tópicos como também para condições em atmosferas IPVS; a ventilação é aplicável a todos os espaços confinados e o método deve ser selecionado através de critérios técnicos para cada caso. (veja tabela abaixo)

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Os métodos podem ser ventilação geral diluidora (VGD) e ventilação local exaustora (VLE) ou a combinação de ambas. Certificar-se de que o ventilador tem a capacidade necessária para as trocas de ar recomendadas. O dimensionamento do exaustor/insuflador a ser utilizado deve levar em conta o número de trocas de ar necessárias dentro do espaço confinado para que se atinjam as condições mínimas para a execução dos trabalhos, em condições seguras, dentro de um tempo desejado. Se uma atmosfera perigosa for detectada durante a entrada no espaço confinado, as seguintes medidas devem ser tomadas: o espaço deve ser analisado para determinar como a atmosfera perigosa se desenvolveu, registrando os dados; o empregador, ou seu preposto, deve verificar se o espaço confinado está seguro para entrada e garantir que as medidas que antecedem a entrada tenham sido tomadas e consignadas na permissão de entrada e trabalho (PET).

São tipos de espaços confinados (não se limitando a estes): vasos, colunas, tanques, silos, casa de bombas, caixas d’água, cisternas, torres, galerias subterrâneas, forros técnicos, caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques de combustível, vagões, valas, trincheiras, diques, contêineres, tubulões, caixas de inspeção, túneis, dutos de ventilação, câmaras, fornos, asas de avião, compartimento de cargas, trocadores de calor, cárter, porões e outros. Todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados, para evitar que pessoas não autorizadas adentrem estes locais. O cadastro de espaço confinado do tipo “não perturbado” deve conter no mínimo as seguintes informações: volume em metros cúbicos (m³); número de entradas, acessos ou “bocas de visita”; dimensão, geometria e forma de acessos; fatores de riscos; medidas de controle desses riscos; e plano de salvamento.

A análise preliminar de risco para espaço confinado do tipo “perturbado”, que envolva utilização de produtos inflamáveis, deve ser cuidadosamente estudada devido ao risco de incêndio/explosão, de acordo com as características dos produtos que serão utilizados. Deve-se analisar a Ficha de Informação e Segurança de Produto Químico (FISPQ) dos produtos químicos, observando-se as propriedades físico-químicas a seguir: densidade, LIE ou LEL, ponto de fulgor e a temperatura de ignição. Quanto ao controle de entrada em espaços confinados, deve ser desenvolvido e implantado um programa por escrito, contemplando a permissão de entrada.

Este programa deve estar disponível para o conhecimento dos trabalhadores, seus representantes autorizados e órgãos fiscalizadores. Se o empregador, ou seu preposto, decidir que os trabalhadores contratados e subcontratados não podem entrar no espaço confinado, o empregador deve tomar todas as medidas efetivas para evitar que estes trabalhadores entrem no espaço confinado. Antes de um trabalhador entrar em um espaço confinado, a atmosfera interna deve ser verificada pelo supervisor de entrada, com um instrumento de leitura direta, calibrado e verificado antes do seu uso, adequado para trabalho em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente seguro, protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequências para as seguintes condições: concentração de oxigênio , sendo que o percentual de oxigênio aceitável é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida e a presença de outros gases tóxicos ou inertes em concentrações perigosas podem não alterar a leitura do sensor d e O2; gases e vapores inflamáveis presentes ou passiveis de serem originados no espaço confinado perturbado; contaminantes do ar potencialmente tóxicos presentes ou passíveis de serem originados no espaço confinado perturbado.

O registro dos dados supracitados deve ser documentado pelo empregador, ou seu preposto, e estar disponível para os trabalhadores que adentrem o espaço confinado. Um programa de entrada em espaço confinado deve ser estabelecido, com as seguintes finalidades: manter permanentemente um procedimento de permissão de entrada que contenha a permissão de entrada, arquivando-a; implantar as medidas necessárias para prevenir as entradas não autorizadas; identificar e avaliar os riscos dos espaços confinados, antes da entrada dos trabalhadores; providenciar treinamento periódico para os trabalhadores envolvidos com espaços confinados sobre os riscos a que estão expostos, medidas de controle e procedimentos seguros de trabalho; manter por escrito os deveres dos supervisores de entrada, dos vigias e dos trabalhadores autorizados, com os respectivos nomes e assinaturas; implantar o serviço de emergências e salvamento, com equipe treinada e dotada de equipamentos em perfeitas condições de uso, mantendo-o sempre disponível quando da realização de atividades em espaços confinados; providenciar exames médicos admissionais, periódicos, de mudança de função, de retorno ao trabalho e demissionais, com emissão dos respectivos atestados de saúde ocupacional, bem como abordar os exames complementares, requisitados pelo médico do trabalho e previstos no Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), de acordo com a avaliação de cada espaço confinado.

Dessa forma, deve-se desenvolver e implementar os meios, procedimentos e práticas necessárias para operações de entradas seguras em espaços confinados, incluindo no mínimo os seguintes tópicos: manter o espaço confinado devidamente sinalizado e isolado, providenciando o controle dos riscos mapeados para proteger os trabalhadores que nele entrarão; implementar travas e bloqueios, quando houver necessidade; proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de gases ou vapores inflamáveis ou tóxicos e a concentração de oxigênio. Antes de efetuar a avaliação da atmosfera, realizar teste de resposta do equipamento de detecção de gases. Também, deve-se proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de poeiras, quando reconhecido o risco; purgar, inertizar, neutralizar, lavar ou ventilar o espaço confinado, para eliminar ou controlar os riscos presentes no meio ambiente de trabalho; proceder à avaliação de riscos atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos que garantam a segurança dos trabalhadores.

No reconhecimento e avaliação de espaços confinados, a seguinte metodologia deve ser implementada: reconhecer os espaços confinados existentes, cadastrando-os e sinalizando-os; restringir e controlar o acesso a todo e qualquer espaço confinado; considerar que operações nas superfícies de grãos são extremamente perigosas e que a entrada e movimentação de trabalhadores sobre massa de grãos ou materiais que ofereçam riscos de engolfamento, soterramento, afogamento e sufocamento são proibidas, salvo quando garantidas, por meio de análise de riscos e adoção de medidas de caráter coletivo e/ou individual comprovadamente efetivas. Deve ser mantida a sinalização específica na entrada do local de armazenamento, constando os seus riscos e a proibição de acesso.

Igualmente, deve-se garantir a divulgação da localização e da proibição de entrada em espaço confinado para todos os empregados, próprios ou terceirizados; designar e capacitar as pessoas que têm obrigações ativas nas operações de entrada, relacionando os deveres de cada trabalhador; verificar as condições nos espaços confinados para determinar se as condições de entrada são seguras. Por fim, deve-se monitorar continuamente o interior dos espaços confinados onde os trabalhadores autorizados estiverem em atividade.

Os coletores para resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes

coletores

O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) pretende colaborar na revisão da NBR 13853 de 05/1997 – Coletores para resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes – Requisitos e métodos de ensaio que fixa as características de coletores destinados ao descarte de resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes, tipo A.4, conforme a NBR 12808. Não se aplica a coletores destinados ao descarte exclusivo de agulhas.

A ideia visa reduzir os riscos de acidentes durante o descarte, a coleta e o tratamento, corrigindo gargalos da atual norma e conciliando a segurança com as características atuais do mercado brasileiro. O grupo de trabalho, que é orientado pelo Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do IPT, faz parte de uma comissão especial da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) coordenada pela Associação Brasileira de Engenharia Sanitária (ABES/Seção São Paulo), que conta com a presença de fabricantes de caixas de acondicionamento, fornecedores e coletores de caixas em hospitais, ambulatórios e clínicas, representantes de instituições e sindicatos das áreas hospitalar e farmacêutica, além de órgãos ambientais, reguladores e de proteção à segurança do trabalhador.

Dados apresentados pela Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho (Fundacentro), um dos membros do grupo, apontaram que cerca de 21% dos acidentes de trabalho ocorridos na área de saúde estão relacionados ao descarte de materiais perfurocontantes, sendo 5,2% diretamente na manipulação da caixa coletora – unidade básica de descarte com presença obrigatória em hospitais, clínicas (médicas e veterinárias), ambulatórios e farmácias, entre outros estabelecimentos.

“No Brasil, a caixa coletora mais comum é feita de papelão, diferente do resto do mundo, onde são majoritariamente usadas as de plástico”, explica Rogério Parra, coordenador do grupo de trabalho e pesquisador do laboratório do IPT. “Isso gera alguns acidentes recorrentes, relacionados à perfuração da caixa por agulhas e bisturis, à ultrapassagem do limite de enchimento, a dificuldades na montagem da caixa coletora e ao manuseio incorreto dos recipientes, que não podem ser carregados só por uma alça ou molhados, por exemplo”, explica ele.

Atualmente, a norma determina que os coletores devem ser fabricados com as seguintes capacidades nominais: 1 L, 3 L, 5 L, 7 L, 9 L, 10 L, 13 L, 18 L e 20 L. Admite-se a variação de 0% a +10%. O coletor deve ser constituído de material compatível com os padrões de qualidade ambiental, definidos pelos órgãos de controle competentes, quando submetidos aos processos de tratamento e destinação final. Na confecção do coletor não devem ser utilizados materiais halogenados e poliuretanos.

O coletor deve possuir alça (s) ou pegadura (s) que possibilite (m) o manuseio seguro com apenas uma das mãos, não devendo interferir no seu uso normal. A (s) alça (s) deve(m) resistir a uma carga, em quilogramas, numericamente igual a 50% de sua capacidade útil em litros. Quando o coletor não possuir alça (s), deve possuir uma região de pega, de forma que ele fique suspenso, quando ensaiado.

O bocal deve permitir a colocação do material descartado utilizando apenas uma das mãos, sem contato da mão com a parede interna do coletor, com o seu conteúdo ou com o próprio bocal. O bocal do coletor deve ter uma abertura com área máxima de 40 cm² . Se a abertura for circular, o diâmetro máximo é de 7,13 cm.

O coletor deve ser dotado de tampa para fechamento do bocal do coletor, de aplicação fácil e segura, sem a necessidade de materiais complementares à fixação e vedação, de forma a permanecer fechada até o tratamento ou destino final, conforme tratamento estabelecido por órgãos de controle competentes. A tampa deve ser parte integrante do coletor. O limite de enchimento do coletor deve estar localizado 5 cm abaixo do bocal.

O coletor deve apresentar superfície externa de cor amarela e símbolo para material infectante conforme a NBR 7500, com altura mínima de 8 cm. Para coletores com altura inferior a 25 cm, o símbolo deve ter altura equivalente a 1/3 do limite de enchimento. O símbolo deve ser impresso pelo menos duas vezes em local visível, sendo uma na posição frontal.

O coletor deve conter as seguintes inscrições de advertência:

– “ATENÇÃO MANUSEIE COM CUIDADO”, com letras de pelo menos 10 mm de altura;

– “MANUSEIE PELA(S) ALÇA(S)”, com letras de pelo menos 5 mm de altura;

– “CAPACIDADE NOMINAL ___________LITROS”, ______ onde deve ser substituído pelo valor da capacidade nominal do coletor. Para coletores com altura inferior a 25 cm, as letras devem ser reduzidas proporcionalmente.

O coletor deve apresentar uma linha horizontal nítida, em pelo menos 3/4 das faces laterais, indicando o limite máximo de enchimento com a inscrição “NÃO ENCHER ACIMA DESTA LINHA”, imediatamente abaixo da linha. As exigências legais aplicáveis devem estar impressas no coletor. Além das impressões obrigatórias, podem ser impressas as instruções de montagem do coletor, bem como identificação do comprador ou quaisquer outras inscrições de interesse do fabricante, desde que não ultrapassem uma área equivalente a 1/6 da área total das faces. O fabricante do coletor deve informar ao usuário os procedimentos de: montagem; utilização; fechamento; e manuseio.

Segundo Parra, a ideia é que a revisão da norma se apoie em critérios e ensaios técnicos, suporte oferecido pelo IPT, para minimizar situações como essas. As mudanças devem se relacionar ao ensaio principal da norma, que prevê uma força mínima para transfixação de uma material perfurante na caixa – o aumento do coeficiente garantiria uma maior segurança no manuseio da caixa embora, em um primeiro momento, poderia implicar o aumento do custo de produção. Outras discussões giram em torno do limite de enchimento, da produção ou não de uma tampa separada da caixa e da reformulação dos coletores com montagem facilitada.

“É preciso fazer mudanças, mas o objetivo é que os diversos elos da cadeia cheguem a um consenso. Não é possível alterar todo o cenário brasileiro para adequação ao resto do mundo, porque nosso mercado tem suas particularidades”, defende o pesquisador. “O êxito do trabalho será compatibilizar todos os interesses e produzir uma caixa que seja segura para todos, principalmente o trabalhador, e viável para o comprador, já que não pode ser uma caixa muito cara. O IPT subsidia a cadeia fazendo testes, informando como as mudanças dos parâmetros podem afetar as pessoas na prática”.

A revisão da norma, em vigor há mais de 20 anos sem alterações, deve atender não só aos trabalhadores do setor da saúde e a seus fornecedores, mas também à sociedade em geral, desde as pessoas responsáveis pela coleta e destinação correta dos resíduos até aos pacientes e familiares, que por vezes ficam expostos aos riscos de contato com esses coletores em quartos de hospital, enfermaria e ambulatórios médicos – sem treinamento para isso.

“Essa revisão é importante porque a norma permeia o dia a dia das pessoas. Todo local onde a caixa está presente oferece um risco em potencial, porque ela contém resíduos perigosos, possivelmente contaminados por fluidos corporais e portadores de doenças. Se ocorre algum problema no descarte, manuseio ou transporte, qualquer acidente, por mínimo que seja, torna-se grave”, finaliza o pesquisador.

Existem alguns pontos em discussão a respeito da norma NBR 13 853. Quanto à resistência da caixa à transfixação de objetos perfurocortantes, as instituições de saúde, segurança e medicina do trabalho defendem um aumento da resistência à perfuração ou o uso de caixas plásticas. Os fabricantes, fornecedores e compradores apontam para encarecimento dos recipientes caso uma das medidas seja adotada, com risco de soluções mais baratas fora da norma por parte do usuário.

Já o limite de enchimento está presente nas caixas atuais, mas é invisível – o recipiente é feito de papelão e tem a parte superior coberta, apenas com um orifício. Os debates giram em torno de achar uma forma de torná-lo evidente. A alternativa no momento são as caixas de plástico, que são transparentes. Para a caixa de papelão, discutem-se desenhos diferenciados com bloqueios físicos e os aspectos construtivos dos componentes da caixa.

A fixação ou não da tampa à caixa suscita discussões de diferentes naturezas. Alguns atores defendem que a não fixação facilita a perda da tampa ou o contato direto do profissional de saúde com a caixa. Os segmentos de destinação final defendem que isso dificulta o tratamento, porque o coletor não pode ser transportado aberto e,sem a tampa integrada ao recipiente, há risco de improvisação.
Quanto às dificuldades na montagem, alguns consideram a montagem do coletor de papelão muito complexa. Mesmo com o treinamento dos profissionais que manuseiam a caixa, é comum serem encontradas caixas com erro de montagem. Já é consenso no grupo de trabalho que ela deve ser facilitada, visto que este problema pode culminar também em outros, como o excedente ao limite de enchimento da caixa anterior por incapacidade de montar uma nova.

Todas as caixas, por medida de segurança, possuem um número especificado de identificação, que permite rastreá-la e relacioná-la a um comprador, de maneira a responsabilizar aqueles que derem uma destinação incorreta à caixa, junto ao lixo comum por exemplo. Consenso é que a exigência se mantenha. Estão em discussão o conteúdo de mensagens obrigatórias e tamanho dos textos e figuras de advertência.

Em discussão também, a resistência a vazamentos. Mesmo sendo um coletor de resíduos sólidos, uma fração de líquidos, tais como resto de medicamentos e sangue, podem ser descartados junto com os perfurocortantes. Por ser líquidos potencialmente perigosos, o coletor não pode vazar. O teste normalizado é realizado com uma pequena coluna d’água. Normas internacionais não se preocupam com este problema.

A movimentação na unidade geradora causa esforços nas alças e na tampa. A norma deve prever ensaios que simulem estas condições. Por fim, a resistência à compressão. Hoje, as caixas podem ser submetidas a um empilhamento de 2,5 m a 3 m, enquanto aguardam o veículo de coleta. No próprio veículo, são novamente empilhadas. As caixas invariavelmente abrem, contaminam o veículo e podem gerar riscos no transbordo de carga.

Uma alternativa seria que os coletores resistissem a este esforço diretamente, com a introdução de um novo ensaio, como o existente em normas estrangeiras. Outra possibilidade seria a adoção do conceito de conteinerização, ou seja, a presença de instrumentos de contenção no veículo que facilitassem o transbordo e depósito no incinerador, de maneira que a caixa não precisaria ser tão resistente, barateando os custos.