Remodelando a manutenção

Para economizar dinheiro e aumentar o desempenho, as organizações estão mudando da manutenção preventiva para a manutenção preditiva.

Jigish Vaidya

As organizações se esforçam para reduzir os custos, tornando suas operações e manutenção tão eficientes e eficazes quanto possível. Elas fazem tudo o que podem para minimizar os custos operacionais e de manutenção, aumentando o desempenho e a eficiência. Para atender a essas altas expectativas, as organizações estão recorrendo a uma reforma completa de suas estratégias de manutenção de equipamentos.

Quando analisa um equipamento, a organização geralmente monitora e gerencia falhas, falhas potenciais, trabalhos de manutenção planejada e agendamento, peças e inventário, alocações de mão-de-obra e custeio. No passado, essas atividades geralmente eram gerenciadas usando técnicas de manutenção preventiva (preventive maintenance – PM). Até o advento das iniciativas de manutenção preditiva (predictive maintenance – PdM), a PM era considerada uma metodologia eficaz para desenvolver e gerenciar estratégias de manutenção e resolver os seus desafios.

Eventualmente, as despesas de manutenção, os horários de reparação, a eficiência e a relevância dos reparos, produtividade e competitividade planejados tornaram-se mais exigentes. As organizações queriam reduzir ainda mais os custos gerais de vida de seus equipamentos e também melhorar o seu desempenho. Eles também buscaram mais previsibilidade e resiliência de seus equipamentos e ativos. Foi aí que a PdM liderou a demanda.

Qual é a diferença?

Uma das diferenças fundamentais entre a PM e PdM reside nos intervalos de manutenção planejados. A PM depende muito das práticas recomendadas de manutenção do fabricante do equipamento original (original equipment manufacturer’s – OEM) e dos intervalos de revisão das peças. Os dados recomendados pelo OEM em componentes específicos, no entanto, nem sempre fornecem uma representação precisa do desempenho do componente para uma organização específica. As condições de funcionamento, o ambiente, a proficiência do operador, o manuseio de equipamentos e a manutenção do equipamento, por exemplo, variam de organização para organização.

Na PM, os intervalos de manutenção também podem depender dos dados históricos de falhas dentro ou fora de uma organização, o que faz da PM uma estratégia de intervalo de manutenção baseada no tempo. Por outro lado, a PdM considera a condição real do equipamento para planejamento de manutenção proativa e para a mitigação do impacto das falhas. Isso torna uma estratégia de intervalo de manutenção baseada em condição.

Uma das fortalezas da abordagem PdM é aliviar a forte dependência do plano de manutenção em dados anteriores, relatórios de OEM e dados do setor. Dependendo dos ambientes operacionais únicos de uma organização, esses dados podem variar em precisão e relevância. As Tabelas 1 e 2 mostram como os aspectos de manutenção se comparam em PM e PdM, respectivamente.

Implementando a PdM

Depois que uma organização percebe os benefícios da PdM, a pergunta frequentemente solicitada é: como você implementa um programa de PdM? Antes de iniciar um programa PdM, é imperativo lembrar que a PdM envolve mais do que apenas implementar um programa simples e passar para a próxima tarefa. A PdM é uma direção estratégica que guia o caminho para o gerenciamento eficiente e proativo de todas as atividades da manutenção. Tendo isso em mente, há seis etapas para estabelecer e manter com sucesso um programa PdM (Figura 1):

1. Estabeleça os objetivos da manutenção. Determine quais os recursos que o programa PdM deve ter para suportar os objetivos de manutenção específicos da organização. Isso garante que o programa PdM forneça um sistema coeso, inteligente, resiliente, autônomo e expansivo o suficiente para cobrir uma grande variedade de fatores que afetam a saúde do equipamento. Nesta fase, decida quais as áreas ou sistemas do programa PdM devem ser implementados primeiro. Ou, identifique e priorize os sistemas de manutenção para a implementação gradual.
2. Adote um programa de monitoramento das condições. Selecione um programa de monitoramento de condição que suporte todos os requisitos de monitoramento e processamento de dados identificados na fase de planejamento inicial. O sucesso do programa PdM proposto depende da seleção de um programa de monitoramento de condições capaz de fornecer os objetivos da PdM desejados pela organização.
3. Instale sensores e sistemas inteligentes. Em seguida, instale sensores e monitores remotos no equipamento com base no nível desejado de vigilância. As condições normalmente monitoradas incluem medição de ultrassom, vibração, varredura térmica, análise de óleo e lubrificação e detectores de impacto. Também devem ser implementados sistemas inteligentes capazes de colecionar, manipular e processar os dados coletados e transformá-los em dados inteligentes. Vários programas podem fazer isso, incluindo kits de ferramentas de aprendizado de máquinas pela Amazon, Microsoft, Databricks, Google, HPE e IBM. Esses programas fazem uso de aprendizado de máquina, aprendizado artificial e outros métodos de inteligência para determinar os padrões de desempenho de equipamentos, conhecidos como condição normal do equipamento e detectar rapidamente quaisquer alterações, o que pode indicar uma falha potencial. Alguns desses sistemas geram rapidamente alertas para quaisquer padrões de desempenho adversos, preveem falhas e até sugerem correções possíveis.
4. Selecione um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (computerized maintenance management system – CMMS). O software CMMS é essencial para simplificar, gerenciar e otimizar as atividades de manutenção em todos os níveis. Ao selecionar um CMMS, considere se ele possui os recursos certos para suportar os requisitos da PdM. Considere, por exemplo, se o sistema pode expandir à medida que o escopo ou o negócio do programa está crescendo. Pode se comunicar com outros sistemas? Possui soluções móveis e gerenciamento de nuvem para hospedagem de dados remotos? Possui indicadores chaves de desempenho (key performance indicators – KPI) e recursos no seu painel?
5. Conduzir dados de busca e armazenagem. Outro passo crucial inclui recursos de busca de dados e armazenagem para efetivamente coletar, processar e manter os dados de monitoramento de manutenção em condição. É importante não só coletar os dados com sucesso, mas também lidar com eles efetivamente e gerar informações úteis para a aprendizagem contínua e a melhoria dos processos de manutenção. Os CMMS e os sistemas de inteligência cuidadosamente escolhidos desempenham um papel importante no sucesso de um programa de PdM.
6. Desenvolver KPI e negócios inteligentes. O último passo a considerar no planejamento da PdM é o desenvolvimento de KPI, negócios inteligentes e gerenciamento do desempenho. Os KPI e as atividades de negócios inteligentes são uma parte vital do gerenciamento de desempenho. Os KPI bem desenvolvidos podem ser essenciais para determinar, medir, rastrear e gerenciar os objetivos de desempenho de uma organização. Eles fornecem uma compreensão clara de quão bem a organização está realizando, identificando possíveis áreas de melhoria, avaliando a eficácia das iniciativas de melhoria individual em geral e estabelecendo uma linha de base de desempenho. Esta linha de base pode ser usada para comparar o desempenho passado, determinar uma diferença de desempenho entre o desempenho atual e as metas esperadas, e benchmark contra os concorrentes da organização. Os KPI devem fazer o melhor uso de indicadores de atraso e liderança. Os indicadores de atraso são derivados dos dados disponíveis existentes para desenvolver uma linha de base de desempenho e exigem algum grau de extrapolação de tendências para comparar com o desempenho passado. Um bom exemplo de um indicador de atraso é o tempo médio entre as falhas. Representa várias falhas históricas para um equipamento ao longo de um tempo específico. Os principais indicadores são aqueles voltados para o futuro, projetados para monitorar as atividades que deverão produzir bons resultados. Eles são chamados de olhar para o futuro porque monitoram sinais de alerta de performance, antes de surgir um problema. Um exemplo de um indicador líder é o tempo médio para a falha, que mede a confiabilidade de um equipamento ao contar o tempo médio antes da primeira falha. É altamente recomendável ter pelo menos alguma representação dos principais indicadores na configuração do KPI para promover práticas saudáveis de manutenção e efetivamente ajudar com os esforços de melhoria contínua da organização. Os KPI fornecem uma maneira eficiente de comparar a eficácia dos processos atuais, mostram lacunas de desempenho para gerar planos de ação de melhoria, rastreiam a eficácia desses planos de ação e mostram o estado geral das eficiências de negócios em seus vários níveis. Os KPI são um elemento importante dos estabelecimentos gerais de negócios inteligentes da organização. Um programa bem-pensado de CMMS e outros programas de negócios inteligentes de apoio ajudam a alcançar o sucesso e fornecem uma base para a transformação digital da organização e os recursos de tomada de decisão baseados em dados.

Um exemplo de PdM

A New York’s Metropolitan Transportation Authority tem feito grandes progressos na implementação de um plano ambicioso de gerenciamento de ativos corporativos (enterprise asset management – EAM) em todas as suas agências. Dirigido pelo extenso plano EAM, as aplicações aprimoradas de tecnologias preditivas através de um programa de manutenção centrado na confiabilidade e a implementação de um programa CMMS de última geração estão estimulando imensamente as capacidades de PdM na organização.

Atualmente, o departamento mecânico usa tecnologias de monitoramento remoto, incluindo um sistema customizado de monitoramento e diagnóstico de via. Este sistema rastreia a condição do equipamento do trem elétrico em serviço em tempo real e encabeça possíveis problemas nas telas de monitoramento do operador do trem, bem como na tela de monitoramento do sistema na web, de modo que o centro de controle possa tomar medidas rapidamente para mitigar quaisquer falhas ou falhas.

As falhas instantâneas baseadas em algoritmos foram desenvolvidas e implementadas para detectar cenários de falha explícita que envolvem um conjunto específico de condições defeituosas que ocorrem ao mesmo tempo.

Além disso, o projeto de controle do trem é positivo e de alto perfil, o que melhorou ainda mais a capacidade da organização de monitorar remotamente as operações do trem em tempo real e identificar e controlar potenciais perigos antes de comprometer a segurança de viajantes ou funcionários. Há mais trabalhos em curso e alguns casos iniciais de atualizações em agências foram bem recebidos em todos os níveis da organização.

A ferramenta certa para o trabalho

Com os avanços tecnológicos modernos, os engenheiros e os gestores de qualidade possuem uma grande variedade de ferramentas e técnicas à sua disposição. É mais fácil do que nunca aplicar a tecnologia certa no momento certo para o trabalho certo. Esse poder permite um planejamento e a implementação eficiente da PdM.

A implementação da PdM adiciona resultados sustentáveis e de valor agregado em tempo real (ou em tempo hábil) para melhorar a segurança, desempenho e disponibilidade dos equipamentos. Aumenta a produtividade e reduz custos, promove a melhoria contínua e fornece informações perspicazes para uma melhor tomada de decisão.

Se a sua organização não possui recursos para avaliar ou implementar o programa de PdM da melhor forma, a contratação de um consultor pode ser efetiva. Isso vale a pena quando uma organização quer economizar tempo ao implementar o programa.

Também deve ser entendido que implementar a PdM pode representar uma mudança radical nas práticas atuais da organização em todos os níveis da sua força de trabalho, que deve estar receptiva a essa mudança. Afinal, o sucesso de qualquer mudança pode ser assegurado somente quando é conduzido e adotado dentro da organização.

Bibliografia

Lewis-Beck, Michael S., Data Analysis: An Introduction (Quantitative Applications in the Social Sciences), SAGE Publications Inc., 1995.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, January 2017.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, November 2016.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, October 2016.

Jigish Vaidya é gerente sênior de estatísticas operacionais na Long Island Rail Road em Hollis, NY. Ele obteve um bacharelado em engenharia elétrica pela Lukhdhirji Engineering College em Morbi, na Índia. É engenheiro de qualidade de software certificado pela ASQ e um auditor certificado pela International Organization for Standardization. Vaidya é um membro sênior da ASQ.

Fonte: Quality Progress/2017 December

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

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O valor da termografia para a manutenção preventiva

Projeto de normas técnicas

Acesse o link https://www.target.com.br/produtos/normas-tecnicas-brasileiras-e-mercosul/projetos-de-normas para ter conhecimento dos Projetos de Norma Brasileiras e Mercosul disponíveis para Consulta Nacional.

Selecione o Comitê Técnico desejado e clique sobre o código ou título para consultar. Ou, se preferir, você pode realizar pesquisas selecionando o produto “Projetos de Normas” e informando a(s) palavra(s) desejada(s).

Rodrigo Cunha

No passado, os programas de manutenção de instalações industriais baseavam seu nível de manutenção preventiva no grau de riscos e consequências. Basicamente, isso significava: “Qual a probabilidade de haver uma falha e quanto dano isso causaria?” Se a resposta a essa pergunta fosse “pouco”, muitas instalações optavam por uma abordagem mais casual e reativa para a manutenção.

Uma das razões para adotar tal abordagem era que a manutenção preventiva exigia experiência significativa e equipamento e software complexos. Porém, duas coisas mudaram desde então. Primeiro: a produção agora funciona tão enxuta que o impacto do tempo ocioso é muito alto, mesmo na média, para incentivar pelo menos a prática de manutenção preventiva. Segundo: a tecnologia de inspeção está muito mais avançada, reduzindo o custo e o conjunto de habilidades exigidas para programas de manutenção preventiva (PdM).

Muitas empresas estão descobrindo que a manutenção preditiva além de apresentar melhor relação custo benefício, é mais eficiente do que a manutenção preventiva, uma vez que não é necessária a utilização de equipes para executar manutenção preventiva em máquinas que não apresentam problemas. A manutenção preventiva ainda é relativamente nova, mas já tem produzido resultados. Segundo o Programa Federal de Gerenciamento de Energia dos EUA, o tempo ocioso não planejado devido a falhas de equipamentos custa aos fabricantes até 3% de sua receita. Já a manutenção preditiva pode alcançar entre 8% e 12% de economia em comparação com métodos de manutenção reativos comuns. Um programa de manutenção preditiva emprega diversas técnicas de inspeção, desde a visualização térmica até o teste de vibração, ultrassom, monitoração baseada na condição, teste elétrico básico, entre outras.

O valor do uso de câmeras infravermelhas para a manutenção preventiva

Este artigo lida especificamente com aplicações de PdM para termovisores, também chamados de câmeras termográficas. A principal razão de mais empresas adotarem a PdM é o fato dela melhorar a qualidade e reduzir o custo da manutenção. A inspeção por infravermelho é um local comum para começar. Isso porque o primeiro indicador de muitos problemas elétricos e mecânicos comuns é um aumento na temperatura. Um termógrafo pode descobrir possíveis zonas problemáticas rapidamente ao inspecionar todo o sistema eletromecânico com um termovisor a partir de uma distância segura, sem interromper a operação. As vantagens de uma inspeção por infravermelho incluem:

– Reduzir o tempo ocioso. As inspeções por infravermelho são feitas com o equipamento em funcionamento, então, elas não causam tempo ocioso. Além disso, os problemas normalmente são encontrados mais cedo, causando menos tempo ocioso emergencial.

– Aumento da capacidade de produção e da qualidade. Os processos são otimizados porque problemas sutis são encontrados e tratados antes que causem um impacto importante na produção.

– Segurança. Inspeções regulares com um termovisor de alta resolução podem encontrar rapidamente uma ampla variação de problemas potencialmente perigosos antes que causem resultados catastróficos.

– Aumentar a receita. Mais tempo produtivo significa mais receita. E com a redução da manutenção dos componentes que se encontram em bom estado e da maior rapidez de consertos, os custos são reduzidos, o que produz maior lucro total.

– Custos com inventário e transporte de peças de reposição reduzido. Com a melhor compreensão da probabilidade e do momento para o reparo ou necessidades de substituição, o inventário de peças pode ser gerenciado e os custos de transporte reduzidos.

– Previsões mais confiáveis. Encontrar os problemas precocemente permite que a equipe das instalações programe adequadamente as atividades de manutenção corretiva quando funcionários e recursos estiverem disponíveis.

Manutenção preventiva mais eficiente

Para aplicações de inspeção de manutenção preventiva em situações potencialmente perigosas e/ou críticas, como instalações elétricas, processamento de produtos químicos, usinas de energia nuclear, centros de dados e operações financeiras, é fundamental ter o máximo possível de informações de diagnóstico para identificar mudanças repentinas. Por isso, em ambientes extremos, o técnico precisa ter em mãos um termovisor com recursos capazes de oferecer um alto nível de detalhamento de maneira rápida e fácil, como:

– Câmeras de alta resolução em ação. As aplicações nas áreas de petróleo, química, elétrica, energia nuclear, produção de cimento e aço, que implicam temperaturas extremas e condições potencialmente arriscadas, podem se beneficiar do nível de detalhes fornecidos pelas imagens infravermelhas de alta resolução.

Um bom exemplo da importância da resolução é durante a inspeção de isolamento refratário. A temperatura emitida pela estrutura refratária mantém os inspetores à distância, mas o técnico ainda precisa ser capaz de observar pequenas mudanças para prever quando os reparos serão necessários. Uma câmera infravermelha é fundamental para ter a capacidade de observar as alterações instantâneas enquanto há tempo para evitar um problema muito maior. Como essas estruturas tendem a ser muito altas, é preciso uma câmera que possa capturar imagens nítidas e claras de toda a estrutura, inclusive o topo. Desta forma, a câmera infravermelha varre toda a estrutura a partir do solo e depois amplia onde for encontrada uma anomalia. As imagens em alta resolução garantem que sejam vistos detalhes nítidos da anomalia, como fissuras em elementos estruturais, para ajudá-lo a decidir se é necessária atenção imediata.

Clique na figura para uma melhor visualização

Outras áreas de aplicações para câmeras infravermelhas incluem:

– Monitorar e medir as temperaturas e condições em torno de grandes motores ou outros equipamentos rotativos.

– Identificação de vazamentos e determinados níveis de fluidos em vasos e tanques selados.

– Monitorar o desempenho do isolamento em tubos de processos ou outros processos isolados.

– Encontrar conexões com falhas em circuitos elétricos e equipamentos de alta potência.

– Localizar disjuntores sobrecarregados em um painel de energia.

– Identificar fusíveis na/próximo a sua capacidade de corrente nominal ou que estejam inadequadamente instalados.

– Identificar problemas no mecanismo de distribuição elétrica.

– Tendências da temperatura de processo.

– Monitoração de eficiência operacional de equipamentos e sistemas de produção especializados.

Uma vez que a temperatura é uma das principais maneiras de detectar qualquer tipo de anomalia em um processo produtivo, fica clara a importância dos termovisores para auxiliar no processo de resolução de problemas do dia a dia do meio industrial. Por isso, diversas aplicações e modos de utilização ainda surgirão com esta finalidade. A manutenção preditiva por meio da termografia promove a redução da manutenção corretiva, dos custos de manutenção e do consumo de energia elétrica, além de contribuir para o aumento da eficiência operacional dos sistemas.

Rodrigo Cunha é gerente de Produto e Aplicação da Fluke do Brasil.

Como identificar e tratar as perdas industriais

Cristiano Bertulucci Silveira 

A manutenção produtiva total é uma parte do arsenal do Lean Manufacturing para manter as máquinas disponíveis e operando, buscando a falha zero. Antes de verificarmos como atingir a falha zero, é muito importante entendermos os dois tipos de perdas industriais: a crônica e a esporádica.

Basicamente, quando uma máquina quebra e podemos observar ela parada ou inoperante, chamamos isso de perda esporádica. No entanto, quando uma máquina requer vários ajustes para que a mesma fique operando, tendo pequenas paradas ou perda de velocidade, então chamamos isso de perdas crônicas.

Perdas crônicas x perdas esporádicas

A perda crônica não costuma ser frequente e quando ocorre é repentinamente sendo fácil a detecção de qual foi o problema e consequentemente fácil resolver o mesmo. Como exemplo, podemos citar a quebra de um rolamento, a queima de um motor, etc.

Muitas vezes ignorada, a perda crônica é algo que poderia ser apelidado de “ruído” onde apenas tomamos ciência destes problemas através de pequenas indisponibilidades, desempenho dos equipamentos ou qualidade do produto. Alguns exemplos são: a cada 1.000 produtos, 20 saem quebrados, a cada 1 hora, deve-se parar por 5 minutos para ajustar algo na máquina ou a cada duas horas deve-se regular a velocidade manualmente.

As perdas crônicas não ocorrem somente no ambiente de produção, se estendendo também ao administrativo e em toda a organização. Quer ver alguns exemplos? Você está atendendo a mesma chamada de telefone várias e várias vezes? Você tem uma grande equipe mas não sabe o que cada um faz? Você faz pequenos trabalhos (em lote) para verificar se está correto antes de prosseguir para o próximo a fim de garantir o trabalho? Se já viu em alguns destes exemplos, estes são perdas crônicas. Abaixo podemos ver uma tabela comparativa sobre os dois tipos de perdas industriais.

	Esporádica	Crônica
Característica	Não é frequente e ocorre repentinamente, apresentando grandes desvios do normal	Pequenas paradas, desvios frequentes, resistente a uma variedade de medidas corretivas e representa de 1 a 5% dos problemas
Causa	A causa costuma ser simples e o problema é fácil de identificar	A causa é bastante complexa, sendo difícil identificar tanto a causa quanto o efeito
Contra Medida	Restaurar o equipamento a fim de restabelecer suas condições normais	Requer medidas inovadoras a fim de restaurar os componentes à característica original, livre de falhas
Abordagem	Diagrama de Causa e Efeito Diagrama de Pareto	Análise P-M (metodologia para falha zero do programa de TPM)

Por serem mais frequentes e de difícil tratamento, acabamos nos acostumando a conviver com as perdas crônicas e justamente por isso, estas são as perdas industriais que mais prejudicam a organização. Abaixo um gráfico que ilustra as duas perdas industriais.

Clique nas figuras para uma melhor visualização

Figura 1 – Perdas industriais crônicas x perdas esporádicas 

Por que as perdas crônicas persistem?

Podemos citar alguns motivos pelos quais as perdas crônicas persistem. São eles:

• O fenômeno não é estratificado ou analisado o suficiente e as pessoas não percebem o padrão do defeito (como), os elementos (onde) e os períodos (quando);
• Alguns fatores relacionados ao fenômeno são negligenciados fazendo com que fatores não controlados levem facilmente a perdas crônicas;
• As anomalias escondidas não são abordadas devido às pessoas darem mais importância aos grandes problemas.

Entende-se aqui que fenômeno é o evento físico ou precisamente o que acontece para produzir o efeito em questão. É o caso anormal a ser controlado.

Outra questão importante é referente à dificuldade das pessoas em compreender as causas. Como podemos perceber na Figura abaixo, algumas causas podem ser combinações de várias causas, sendo que cada vez que falha o equipamento pode ser uma combinação diferente. Nestes casos é muito importante mapear cada tipo de causa e entender muito bem cada uma eliminando uma a uma até que tenhamos um sistema confiável.

Estrutura das perdas industriais crônicas

Deve-se buscar as condições ótimas para reduzir as perdas crônicas. A eliminação completa de anomalias (perdas industriais crônicas) é um pré requisito para atingir zero defeitos. Assim é desejável buscar sempre a condição ótima. Por regra a condição Ótima = Necessário + Desejável. Abaixo citamos alguns exemplos do que seria o necessário e o que seria o desejável.

 Condições Ótimas

A condição ótima representa a operação do equipamento no seu melhor nível, em que ele seja sustentável e confiável. É a soma das 2 categorias (necessário + desejável). Um termo que podemos utilizar aqui é ter um equipamento tão bom quanto novo.

Condições Necessárias

As condições necessárias são os requisitos mínimos que devem haver para suportar as condições do equipamento.

Condições Desejáveis

Não são essenciais para a operação mas são necessárias para prever quebras e defeitos.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems –cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti; 

 

O fator de blindagem de cabos usados em ambientes industriais

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Interferências na transmissão de sinais nos cabos pode gerar até mesmo paradas no processo produtivo. Uma metodologia, desenvolvida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), pode ser aplicável a qualquer indústria que empregue controladores, principalmente segmentos com linhas longas, como o de alimentos e o automobilístico

A transmissão de sinais em ambientes industriais está sujeita a uma série de ruídos e interferências provenientes de diversas fontes, o que leva à necessidade de encontrar soluções para proteger a integridade dos sinais nos cabos. Para auxiliar as indústrias na identificação e solução dos problemas em seus processos produtivos, o Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT concluiu este ano um estudo de blindagem de cabos, uma das soluções mais comuns para garantir a qualidade do sinal. O indicador adotado para quantificar a eficiência da ferramenta foi a impedância de transferência.

A impedância de transferência pode ser descrita como a relação entre a tensão resultante entre um par de terminais e a corrente aplicada na blindagem. “Quando um cabo conecta um controlador montado em uma sala técnica a um sensor ou atuador que está instalado a 500 metros em uma tubulação em campo de uma indústria petroquímica, por exemplo, a distância entre os dois pontos é muito grande. Os cabos blindados ficam muitas vezes aterrados nas duas extremidades, e a corrente que passa pela blindagem é conhecida como corrente de interferência”, explica o pesquisador Mario Leite Pereira Filho, responsável pelo laboratório e coordenador do projeto. “A impedância de transferência mede o quanto a interferência é transmitida para o miolo do cabo de controle, o que pode afetar o sensor em medição ou o comando aplicado”.

Um pedido da Petrobras para identificar problemas de interferência em uma de suas refinarias motivou a equipe do laboratório a desenvolver o projeto. Controladores instalados na planta industrial não funcionavam de maneira correta e apresentavam problemas como travamento e erros no sistema de abertura e fechamento de válvulas. “Eles queriam investigar os mecanismos de falhas envolvidos e conhecer as alternativas para se protegerem das interferências. Estudamos o problema e verificamos que a impedância de transferência era uma das causas”, explica o pesquisador.

As interferências em um ambiente industrial são originadas principalmente por campos eletromagnéticos tanto de baixa frequência – sejam cargas não lineares que provocam correntes que circulam pelo aterramento ou fenômenos do tipo curto-circuito que provocam correntes de fuga pelo aterramento – quanto de alta frequência, provocados principalmente pelos arcos gerados na abertura de contatos elétricos de relés de sobrecarga e contatores, assim como pela influência de sinais de rádio e TV ou até mesmo descargas atmosféricas.

Este tipo de interferência pode resultar em uma série de erros no dia a dia da indústria, incluindo desde uma unidade de medida incorreta – como uma passagem de vazão de mil litros, quando o correto são 500 litros, ou uma variação na temperatura – até o travamento da porta de controle de um controlador e impedir o envio de um comando de fechamento de válvula. Um exemplo de uma situação de interferência em um processo industrial ocorre quando o aquecimento de água não pode ultrapassar uma determinada temperatura – por exemplo, 75ºC.

Em um sistema equilibrado, o sensor mede a temperatura e o controlador avalia a quantidade de calor que está sendo transmitida para a água; caso ocorra uma interferência e o sensor passe a indicar 85ºC, uma mensagem poderá ser enviada e solicitar o desligamento do sistema de aquecimento da água. A queda da temperatura da água a um valor abaixo do desejado trará como consequência uma quebra no processo produtivo.

Para realizar o estudo, cinco modelos de cabos FieldBus blindados fornecidos pelo cliente foram ensaiados no laboratório para medir a impedância de transferência normal na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz e de 100 kHz e de 1 MHz, e a impedância de transferência do modo diferencial na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz. “Nossos objetivos eram desenvolver um método estável de medição, porque havia uma alta variabilidade em função de a metodologia não estar ainda desenvolvida de maneira adequada e, ao mesmo tempo, gerar procedimentos de ensaios no IPT”, explica Pereira Filho.

O estudo foi realizado em duas etapas. Primeiramente, uma série de leituras da bibliografia disponível sobre impedância de transferência e a criação de modelos matemáticos para servirem de orientação à equipe laboratorial foram feitas. Em seguida, um ambiente que permitisse evitar interferências externas na medição – para garantir que apenas o valor aplicado no corpo de prova fosse considerado nos ensaios – foi montado. A infraestrutura era composta de analisador de espectro, para conhecer as componentes harmônicas dos sinais elétricos, de analisador vetorial, para medir as transferências de um circuito para outro, e de um aparato de simulação computacional.

Os resultados levantados no estudo indicaram que, quando os cabos são aterrados em somente uma extremidade (padrão muito comum em indústrias em que o comprimento é relativamente curto), é mais vantajoso lançar mão de modelos cuja impedância de transferência seja mais alta. Isso acontece pelo fato de a instalação ser mais fácil de ser executada e a corrente não atravessar a blindagem. “A impedância de transferência não é muito importante nesta situação”, explica o pesquisador.

Quando cabos e instalações mais longos são usados, tal como nas situações em que a operação demande aterrar nas duas pontas e é possível a passagem de corrente pela blindagem, a opção mais conveniente é pelos cabos com impedância de transferência a mais baixa possível. Segundo o pesquisador, as alternativas devem ser estudadas considerando também os custos porque, quanto maior a impedância de transferência, uma menor quantidade de matéria-prima será empregada na produção do cabo e os custos serão menores; quanto menor a impedância de transferência, mais caro o cabo e mais difícil sua instalação, diz ele: “Este é um conflito de interesse que deve ser resolvido na engenharia”.

O Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT desenvolveu durante a execução do projeto dois procedimentos de ensaios que permitem caracterizar melhor a impedância de transferência tanto em cabos de par trançado quanto em cabos coaxiais. “Estes ensaios não existiam anteriormente. Eles são importantes porque permitem ao cliente escolher entre os diversos modelos de cabos à venda no mercado o mais adequado para uma determinada aplicação em função do valor da impedância de transferência, que é um parâmetro importante no controle de interferência eletromagnética”, diz ele.

A experiência adquirida no projeto permitiu também ao laboratório aumentar os conhecimentos na medição de tensões induzidas e outros efeitos semelhantes em cabos. Esta metodologia de medição é passível de aplicação em qualquer tipo de indústria que empregue controladores, principalmente em segmentos com linhas longas de produção como as indústrias de alimentos e automobilística. “Estamos capacitados a ajudar a indústria a resolver qualquer problema de interferência conduzida em cabos que existir em suas instalações. Caso a empresa tenha um problema que não consiga explicar pelos métodos normais de manutenção elétrica, as chances são grandes de ser um problema de interferência. Temos meios de diagnosticar e sugerir soluções”, completa Pereira Filho.

A manutenção das edificações

A manutenção de edificações é um tema cuja importância tem crescido no setor da construção civil, superando, gradualmente, a cultura de se pensar o processo de construção limitado até o momento quando a edificação é entregue e entra em uso. As edificações são o suporte físico para a realização direta ou indireta de todas atividades produtivas, e possuem, portanto, um valor social fundamental.

Todavia, as edificações apresentam uma característica que as diferencia de outros produtos: elas são construídas para atender seus usuários durante muitos anos, e ao longo deste tempo de serviço devem apresentar condições adequadas ao uso que se destinam, resistindo aos agentes ambientais e de uso que alteram suas propriedades técnicas iniciais. É inviável sob o ponto de vista econômico e inaceitável sob o ponto de vista ambiental considerar as edificações como produtos descartáveis, passíveis da simples substituição por novas construções quando seu desempenho atinge níveis inferiores ao exigido pelos seus usuários.

Isto exige que se tenha em conta a manutenção das edificações existentes, e mesmo as novas edificações construídas, tão logo colocadas em uso, agregam-se ao estoque de edificações a ser mantido em condições adequadas para atender as exigências dos seus usuários. Estudos realizados em diversos países, para diferentes tipos de edificações, demonstram que os custos anuais envolvidos na operação e manutenção das edificações em uso variam entre 1% e 2% do seu custo inicial.

Este valor pode parecer pequeno, porém acumulado ao longo da vida útil das edificações chega a ser equivalente ou até superior ao seu custo de construção. A omissão em relação à necessária atenção para a manutenção das edificações pode ser constatada nos frequentes casos de edificações retiradas de serviço muito antes de cumprida a sua vida útil projetada (pontes, viadutos, escolas), causando muitos transtornos aos seus usuários e um sobrecusto em intensivos serviços de recuperação ou construção de novas edificações.

Seguramente, pior é a obrigatória tolerância, por falta de alternativas, ao uso de edificações cujo desempenho atingiu níveis inferiores ao mínimo recomendável para um uso saudável, higiênico ou seguro. Tudo isto possui um custo social que não é contabilizado, mas se reflete na qualidade de vida das pessoas. Economicamente relevante no custo global das edificações, a manutenção não pode ser feita de modo improvisado e casual.

Ela deve ser entendida como um serviço técnico, cuja responsabilidade exige capacitação apurada. Para se atingir maior eficiência na administração de uma edificação ou de um conjunto de edificações, é necessária uma abordagem fundamentada em procedimentos organizados em um sistema de manutenção, segundo uma lógica de controle de custos e maximização da satisfação dos usuários com as condições oferecidas pelas edificações.

A NBR 5674 de 07/2012 Manutenção de edificações – Requisitos para o sistema de gestão de manutenção estabelece os requisitos para a gestão do sistema de manutenção de edificações. A gestão do sistema de manutenção inclui meios para: preservar as características originais da edificação; e prevenir a perda de desempenho decorrente da degradação dos seus sistemas, elementos ou componentes.

As edificações existentes antes da vigência desta norma devem se adequar ou criar os seus programas de manutenção atendendo ao apresentado nesta norma. Os anexos desta norma apresentam exemplos de modelos não restritivos ou exaustivos a serem adaptados em função das características específicas da edificação.

A organização do sistema de manutenção deve levar em consideração as características das edificações, tais como: tipo de uso das edificações; tamanho e complexidade funcional das edificações; número e dispersão topográfica das edificações; e as relações especiais de vizinhança e implicações de entorno. O sistema de manutenção deve ser orientado por um conjunto de diretrizes que estabeleçam: padrões de operação a fim de assegurar a preservação do desempenho previsto em projeto e do valor das edificações ao longo do tempo; fluxo de informações, entre os diversos intervenientes do sistema, incluindo formas de comunicação entre o proprietário e os usuários, ou entre os proprietários e os condôminos; e as incumbências e autonomia de decisão dos intervenientes.

Recomenda-se que os indicadores de eficiência da gestão do sistema da manutenção sejam periodicamente avaliados e estabelecidos de forma a contemplar, por exemplo, alguns dos seguintes parâmetros: atendimento ao desempenho mínimo das edificações mencionado nas NBR 15575-1 a NBR 15575-6; prazo acordado entre a observação da não conformidade e a conclusão de serviço de manutenção; tempo médio de resposta às solicitações dos usuários e intervenções de emergência; satisfação dos usuários da edificação; cumprimento dos preceitos legais, regulamentos e normas aplicáveis; periodicidade das verificações efetivas vis-a-vis com as estabelecidas no manual de operação, uso e manutenção; e balanço entre os recursos disponíveis e os recursos necessários para a realização dos serviços de manutenção. Dependendo do empreendimento outros parâmetros podem ser utilizados.

Na organização do sistema de manutenção deve ser prevista infraestrutura material, financeira e de recursos humanos, capaz de atender os diferentes tipos de manutenção necessários, a saber: manutenção rotineira, caracterizada por um fluxo constante de serviços simples e padronizados, para os quais somente são necessários equipamentos, materiais e pessoal permanentemente disponíveis nas edificações; manutenção corretiva, caracterizada por serviços que demandam ação ou intervenção imediato a fim de permitir a continuidade do uso dos sistemas, elementos ou componentes das edificações, ou evitar graves riscos ou prejuízos pessoais e/ou patrimoniais aos seus usuários ou proprietários; e manutenção preventiva, caracterizada por serviços cuja realização é programada com antecedência, priorizando as solicitações dos usuários, estimativas da durabilidade esperada dos sistemas, elementos ou componentes das edificações em uso, gravidade e urgência, e relatórios de verificações periódicas sobre o seu estado de degradação.

O sistema de manutenção deve promover a realização coordenada dos diferentes tipos de manutenção das edificações, procurando minimizar a ocorrência de serviços de manutenção corretiva. Os recursos humanos envolvidos nos serviços de manutenção devem receber treinamento específico quando não realizados por empresas especializadas ou profissionais qualificados.

As verificações devem ser feitas atendendo os intervalos constantes da NBR 14037. Devem ser elaboradas e ordenadas por meio de modelos – ver Anexo B desta norma – elaborados de forma a facilitar os registros e sua recuperação considerando: um roteiro lógico de verificações dos sistemas, subsistemas, elementos e componentes da edificação; os equipamentos imprescindíveis da edificação; as formas de manifestação esperadas da degradação dos sistemas, subsistemas, elementos ou componentes da edificação; e as solicitações e reclamações dos usuários.

Os relatórios das verificações devem: descrever a degradação de cada sistema, subsistema, elemento ou componente da edificação; apreciar ou estimar a perda do seu desempenho; recomendar ações para minimizar os serviços de manutenção corretiva e preventiva; ser preditivos. Anunciar com antecedência o que vai ou pode acontecer, prognóstico.

O programa de manutenção consiste na determinação das atividades essenciais de manutenção, sua periodicidade, os responsáveis pela execução, os documentos de referência e os recursos necessários, todos referidos individualmente aos sistemas, e quando aplicável aos elementos e componentes. Deve considerar: a durabilidade esperada dos sistemas, e quando aplicável aos elementos e componentes, devendo atender à NBR 15575-1; os relatórios das verificações, constando comparativos entre as metas previstas versus metas efetivas tanto físicas como financeiras; os relatórios das verificações constando as não conformidades encontradas; os relatórios das verificações sobre as ações corretivas e preventivas; as solicitações e reclamações dos usuários; os registros das lições aprendidas; a rastreabilidade dos serviços; as restrições climáticas e ambientais; a escala de prioridades entre os diversos serviços; e a previsão financeira

O programa deve pelo menos conter uma sistematização ou estrutura que contemple: a designação do sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes; a descrição da atividade; a periodicidade em função de cada sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes; a identificação do responsável; a documentação referencial e formas de comprovação; e o custo.

A periodicidade é variável em função de cada sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes. O Anexo A contém modelo de indicações de séries temporais para a periodicidade.

Esta norma apresenta modelos de sistematização das atividades de manutenção a serem realizadas, e que são normalmente citadas no Manual do Proprietário e no Manual das Áreas Comuns entregues ao proprietário, atendendo à NBR 14037. Os modelos descritos em 4.3.4 devem ser adaptados para cada edificação. O Anexo A desta norma apresenta exemplos de modelos – não restritivos – para a elaboração do programa de manutenção preventiva, a saber: em A.2.1 Periodicidade das verificações para o primeiro ano; em A.2.2 Periodicidades das verificações bianual, trienal e quinquenal; em A.2.3 Periodicidades a serem estabelecidas conforme o empreendimento, e especificada pelo fabricante do sistema ou do subsistema.

Importante que o sistema de manutenção deve possuir mecanismos capazes de prever os recursos financeiros necessários para a realização dos serviços de manutenção em período futuro definido. As previsões orçamentárias devem incluir uma reserva de recursos destinada à realização de serviços de manutenção corretiva.

As previsões orçamentárias devem ser flexíveis, de modo a assimilar uma margem de erro em estimativas físicas, de custos e de índices inflacionários. Devem ser elaboradas considerando: as condições dos sistemas, dos subsistemas, dos elementos e dos componentes da edificação, demonstradas no relatório de verificação e nas solicitações dos usuários; os riscos decorrentes da não realização dos serviços de manutenção no prazo previsto; os recursos disponíveis; e a urgência, a gravidade e idade da edificação, principalmente quando envolvem risco, saúde e segurança. Também devem expressar claramente a relação custo e benefício dos serviços de manutenção, e constar em ata as deliberações sobre a realização ou não destas intervenções.

A documentação do sistema de gestão da manutenção deve incluir: manual de operação, uso e manutenção das edificações conforme NBR 14037 e Manual dos fornecedores dos equipamentos; o programa da manutenção; o planejamento da manutenção contendo o previsto e o efetivo, tanto do ponto de vista cronológico quanto financeiro; os contratos firmados; o mapa de cotação dos preços dos serviços; as normas técnicas, catálogos, manuais dos projetos, desenhos, procedimentos executivos dos serviços de manutenção e propostas técnicas; o relatório de verificação; o diário de obra; os documentos mencionados no Anexo A da NBR 14037, em que devem constar a qualificação do responsável e os comprovantes da renovação; os registros de serviços de manutenção realizados requeridos por esta norma – conforme Anexo B;e a ata das reuniões do condomínio em que assuntos afetos à manutenção constarem da ordem do dia ou da agenda.

Os registros devem ser mantidos legíveis e disponíveis para prover evidências da efetiva implementação do programa de manutenção, do planejamento, das verificações e da efetiva comprovação da realização das manutenções. Recomenda-se que para cada registro haja local em que deve constar: a sua identificação; as funções responsáveis pela coleta dos dados que compõe o registro; o estabelecimento da forma de arquivamento do registro;e o estabelecimento do período de tempo pelo qual o registro deve ficar armazenado assegurando sua integridade.

O condomínio deve dispor de um fluxo, escrito e aprovado, de documentação. Esta norma recomenda que sejam seguidas as fases indicadas na Tabela 1. As deliberações referentes à documentação mencionada na Tabela 1 deve constar em ata do condomínio.

Tabela 1 – Fluxo da documentação

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Enfim, a atividade de manutenção depende da atuação de equipes multidisciplinares, de profissionais devidamente habilitados, de acordo com a atribuição técnica de cada um. Além da atribuição conferida pela habilitação do profissional, é essencial que este desempenhe sua profissão nos limites de sua capacidade pessoal de realização, como o próprio Código de Ética Profissional nos alerta.

Em um conceito mais amplo, a manutenção deixa de ser vista em cada atividade prestada, mas como um conjunto de conhecimentos, que dependem de um gerenciamento com qualidade. Além de voltado à conservação do ambiente construído, o processo de manutenção das edificações também deve ser flexível, dinâmico e pró-ativo, acompanhando a evolução constante das necessidades dos usuários e prevenindo futuras mudanças. Isto porque os interesses, vontades e aspirações daqueles que utilizam o espaço construído alteram-se com o passar do tempo, incorporando o desenvolvimento tecnológico e social, com a tendência de crescentes exigências de qualidade ambiental.

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Problema comum em prédios, infiltração pode parar na Justiça e render até danos morais

www.normas.com.br

Esse site de busca, gerenciado pela TARGET, é o mais completo e o único buscador de normalização técnica (normas NBR e Mercosul), normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), regulamentos técnicos e portarias do Inmetro, matérias técnicas, projetos de normas técnicas (NBR), cursos técnicos, pesquisar no Target Gênius Respostas Diretas (o mais avançado e inovador sistema de perguntas e respostas sobre requisitos de normas técnicas), pesquisar sobre os e-books disponíveis da American Society Quality (mais de 300 publicações, as melhores e mais completas do mercado) e as resoluções e os procedimentos das agências reguladoras governamentais (como a Aneel e ONS).

Na verdade, por conta da popularização da internet houve a necessidade de uma nova classe de serviço na web: os buscadores. Com o aumento da preocupação das empresas em cumprir obrigatoriamente as normas técnicas e regulamentos, o site www.normas.com.br se tornou indispensável para os gestores, engenheiros, professores, estudantes, etc.

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Um dos problemas mais comuns em prédios é a infiltração, especialmente nos edifícios mais antigos, que têm encanamentos de ferro. O assunto vira e mexe está nas conversas de corredores, nas assembleias e, não raro, vira uma grande dor de cabeça que envolve vizinhos, zelador, síndico e administradora. Se não solucionado, pode acabar na Justiça e rendendo até danos morais.

A ideia geral que se tem é que intercorrências desse tipo devem ser solucionadas exclusivamente pelo condomínio e que é obrigação da sindicância exigir providências do proprietário do apartamento causador do vazamento. Entretanto, não é bem assim, segundo o advogado especializado em Direito Imobiliário e sócio da Citti Assessoria Imobiliária, Daphnis Citti de Lauro.

“Cabe ao síndico fazer somente o comunicado desse aborrecimento. Quando ele esclarece que pode, no máximo, solicitar essas providências, mas não exigir, recebe críticas até mal educadas”, relata.

Daphnis esclarece ainda que, caso a origem seja nas áreas comuns, como colunas, o condomínio é o responsável, mas, se for das unidades, o proprietário é o responsável por sanar a infiltração, além de reparar os danos causados ao apartamento do andar inferior.

“Grande parte dos condôminos alega que o vazamento ou infiltração tem origem no apartamento do outro, ou que é da coluna do prédio ou fachada. A maioria tenta se eximir da culpa.”

Às vezes, para se detectar a origem do vazamento, é necessário quebrar as paredes, causando resistência do condômino, o que só aumenta a dimensão dos estragos que, enquanto isso, vão se avolumando. Diante de situações como essa, não há escolha senão propor ação judicial, como aconselha o advogado.

“Tratando-se de infiltração de uma unidade, área privativa à outra, o condomínio não é parte legítima para propor. Será sempre o proprietário do apartamento que está sofrendo a infiltração contra o proprietário do apartamento que está causando”, orienta.

Ainda de acordo com Daphnis, cabe até processo por dano moral se não houver como resolver informalmente. “Para o condômino vitimado pela infiltração, além da indenização por dano material, dependendo das circunstâncias pode pretender inclusive indenização por dano moral”.

Conforme entendimento da 9ª Câmara do Tribunal de Justiça de São Paulo, na Apelação nº 9195915-92.2004.8.26.0000, de 12 de julho de 2011, houve indenização de R$ 10 mil ao autor da ação por danos morais. Inicialmente, o juiz havia determinado arbitrado somente R$ 1.200 reais, mas o Tribunal de Justiça considerou a duração do problema, uma vez que se arrastou por vários anos, e o autor da ação sofreu limitação do uso de seu apartamento.

Na verdade, seja em estacionamentos subterrâneos, no muro vizinho, em casa, ou até mesmo na própria obra, a infiltração ocasiona, além de um aspecto visual desagradável, problemas que podem danificar e comprometer as estruturas. Na grande maioria dos casos, a infiltração ocorre em obras onde se executam escavações, e as paredes de divisa e piso ficam em contato direto com o solo, proporcionando o problema.

A infiltração inicia-se quando a água existente nos espaços vazios do solo movimenta-se para dentro da construção provocando as indesejáveis manchas de umidade e infiltrações maiores, com o aparecimento ou “afloramento” da água na superfície. Mesmo no momento da execução da obra, se o solo estiver aparentemente seco, águas de chuvas intensas, quando infiltradas no solo, ou até mesmo vazamentos de tubulações hidráulicas, podem provocar o mesmo efeito e respectivamente o mesmo problema.

O que não é de conhecimento de todos é como resolver estes problemas de uma maneira definitiva. Nos dias de hoje existem produtos muito eficazes para impermeabilização, entretanto muitas vezes somente a impermeabilização não é a solução adequada, pois cria uma barreira que impede a passagem da água, fazendo com que esta procure caminhos diferentes, inclusive falhas na própria impermeabilização. A presença da água constante em muros, pisos e alvenaria ocasiona as conhecidas manchas de umidade.

Para resolver definitivamente esses problemas é necessário drenar, que é o ato de remover a água em excesso contida no solo, devendo coletar, conduzir e posteriormente lançar em local adequado através de um sistema drenante, de modo a evitar com que a água entre em contato direto com a estrutura. A drenagem deve trabalhar em conjunto com o sistema de impermeabilização para que se obtenha um resultado satisfatório. Entretanto, sistemas drenantes convencionais em geral são compostos por um meio drenante (brita ou areia) e uma camada filtrante (filtro geotêxtil ou manta têxtil), que são complicados e difíceis de serem executados, principalmente atrás de muros, não sendo feitos por tal dificuldade.

A manutenção dos sistemas de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento

A NBR 13971 estabelece orientações básicas para as atividades e serviços necessários na manutenção de conjuntos e componentes, em sistemas e equipamentos de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento

Atualmente, o edifícios se tornaram cada vez mais fechados e grau de automatização interna também aumentou. A dependência de controles computadorizados, sistemas forçados de ventilação, sistemas de ar condicionado, dentre outros, foi crescendo. Sistemas de ventilação tornaram-se mais sofisticados. Reduções nos gastos de energia foram possíveis pelo emprego de computadores para variar as quantidades de ar introduzidas no edifício, baseadas unicamente em requisitos de carga térmica nos espaços ocupados.

O único critério utilizado, no que diz respeito ao ar interior, foi a temperatura e a umidade. Outros parâmetros envolvendo a qualidade do ar utilizado dentro dos edifícios foram ignorados. Se, por um lado, houve uma preocupação crescente com a economia de energia, por outro, a qualidade do ar interno foi deixada de lado. Controles e avanços nos sistemas automatizados causaram uma redução dramática nas perdas de energia nos últimos 30 anos e as taxas de infiltração de ar caíram.

O resultado de tudo isso foi que as concentrações médias dos vários poluentes no ar interno aumentaram substancialmente. Registros externos de entrada de ar eram dispostos de modo a permitir um mínimo de captação de ar, ou mesmo eram fechados para diminuir os gastos com refrigeração.

Hoje já se sabe que uma série de poluentes – dentre eles, monóxido de carbono, dióxido de carbono, amônia, óxido de enxofre e nitrogênio – é produzida dentro do edifício por materiais de construção baseados em solventes orgânicos, por materiais de limpeza, mofo, bolor, metabolismo humano e também pelas próprias atividades do homem, como cozinhar ou lavar e secar roupas. Tais poluentes comprometem a saúde e o rendimento do trabalho dos usuários.

Alguns edifícios já estão sendo chamados de doentes, devido à péssima qualidade do ar em seus recintos. Isso levou a um estado doentio transitório dos usuários, já que os sintomas normalmente desaparecem quando as pessoas afetadas deixam o edifício. Sua origem está relacionada ao fato de que aqueles com manutenção inadequada de suas torres de resfriamento e sistema de ventilação são fontes de microorganismos.

Dessa forma, a NBR 13971 de 01/2014 – Sistemas de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento – Manutenção programada pode ajudar a melhorar esse quadro. A norma estabelece orientações básicas para as atividades e serviços necessários na manutenção de conjuntos e componentes, em sistemas e equipamentos de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento. Esta norma, em conformidade com a NBR 16401-1, aplica-se a equipamentos de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento voltados ao atendimento das exigências de qualidade do ar, conforto e processo, respeitando-se as condições de referência.

Para a execução da manutenção programada, a instalação deve atender aos seguintes itens: a) facilidade de acesso; b) iluminação adequada para a prática das atividades; c) ponto de energia elétrica compatível com as atividades a serem desenvolvidas; d) pontos de água e de drenagem; e) ponto de ar comprimido (recomendável); f) ponto de internet (recomendável); g) sala de máquinas limpa e desimpedida, livre de objetos que não tenham uma função determinada neste local; h) estar operando sem pendências provenientes da necessidade de intervenções corretivas, ou seja, nas condições de referência.

Quanto à documentação, é necessário disponibilizar para a equipe de manutenção os documentos técnicos referentes à instalação, como: projeto, memorial descritivo, folhas de dados, manuais de operação e manutenção, fichas de partida e outros. Os intervalos para as atividades periódicas não estão indicados nesta norma e devem ser definidos pelo profissional habilitado, considerando-se os seguintes aspectos: a) tipo de equipamento; b) tempo efetivo de operação; c) regime de operação; d) tipo de aplicação; e) grau de agressividade do ambiente; f) disponibilidade da instalação para manutenção; g) fatores específicos da instalação.

As atividades apresentadas nesta norma definem as tarefas aplicáveis à maioria dos conjuntos e dos componentes dos sistemas e equipamentos de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento. As atividades estão estabelecidas nas Tabelas 2 a 14 (disponíveis na norma), classificadas em dois tipos: a) P = atividades periódicas a serem executadas em intervalos de tempo regulares, preestabelecidos; b) S = atividades a serem executadas, se necessário, em função de avaliação durante os serviços de campo.

Confiabilidade e disponibilidade de máquinas: um exemplo

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Cristiano Bertulucci Silveira

O maior desafio para as pessoas que estão envolvidas com a manutenção nas indústrias hoje em dia não é apenas saber das técnicas utilizadas na manutenção, mas decidir quais delas realmente são ou não são importantes para determinado ativo. Se forem realizadas escolhas certas, é possível melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o custo de manutenção, aumentando sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se houverem más escolhas, novos problemas são criados, enquanto, que aqueles que já existentes tendem a piorar.

De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manutenção periódica ou preventiva tem a função de reduzir a incidência de falha no equipamento. No entanto, se o período de manutenção for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam, sem citar o fato de que a alta frequência de determinadas atividades podem reduzir a confiabilidade do sistema. Por outro lado, se o período de manutenção é muito longo, o alto potencial de falha do equipamento irá resultar em perdas indevidas agravadas pela perda do lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a estratégia de realizar a manutenção periódica, estabelecer um período de manutenção razoável é a chave para a redução de custos mantendo a confiabilidade operacional. Porém, qual a maneira correta de fazer isto? Se realizarmos uma pesquisa na literatura, vários métodos são propostos para realizar cálculos de forma a encontrar um ponto ótimo de manutenção. Aqui será abordado um destes métodos, o que utiliza a análise de Weibull. Vamos abordar apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade, pois este assunto é muito vasto e haverá outras oportunidades para aprofudarmos mais na teoria da confiabilidade demonstrando outros métodos.

1 – Confiabilidade e análise de Weibull

Para os que não conhecem, a análise de Weibull, também denominada análise de dados de vida, é uma ferramenta de análise que a partir de uma amostra representativa, possui a funcionalidade de fazer previsões de um produto dentro de uma população. Isto é feito por “encaixe” em uma distribuição estatística de dados de vida e esta distribuição pode então ser utilizada para estimar características importantes da vida deste produto tais como confiabilidade ou probabilidade de falha em um período específico. A fórmula de Weibull pode ser representada pela fórmula:

Formula da função de  Weibull

Onde:

• F(t) é a probabilidade de falha para uma determinada amostra;
• t é o tempo até a falha;
• η é a característica de vida ou parâmetro de escala;
• β é o parâmetro de inclinação ou forma

A análise de Weibull é um método de modelagem de dados conjuntos contendo valores maiores que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo até a falha conhecido como time-to-fail (TTF)). Uma característica importante desta análise, é que se houver a possibilidade de fazer uma coleta de 3 amostras, já é viável realizar o estudo de confiabilidade. Através da utilização de Weibull, é possível responder alguns problemas de engenharia tais como:

• Um operador reporta três falhas de um mesmo componente funcionando pelo período de três meses. O gerente da área questiona: “quantas falhas teremos no próximo trimeste, semestre ou ano? Quanto vai custar? Qual é a melhor ação corretiva para reduzir os riscos e as perdas?
• Para adquirir peças de reposição e agendar o trabalho da equipe de manutenção, quantos componentes serão enviados para revisão mês a mês no próximo ano, sabendo-se que o gerente de manutenção quer ter 95% de certeza de que as peças em estoque e a mão-de-obra serão o suficientes?
• O custo de uma falha não prevista de um componente (manutenção corretiva) é em torno de 20 vezes o custo de uma manutenção planejada. Qual é o intervalo ideal (melhor custo-benefício) que deve ser estabelecido para a substituição deste componente?

2 – Exemplo prático do cálculo de confiabilidade envolvendo disponibilidade

O efeito de testes e atividades de manutenção realizados em um componente baseia-se em duas situações extremas. A primeira delas supõe que o estado do componente após a manutenção é “tão bom como novo”, o que significa que sua idade é restaurada para zero depois que uma atividade de manutenção é executada. A segunta opção assume que a manutenção deixa o componente em uma condição “tão ruim quanto velho”, significando que sua idade é a mesma depois de realizada a manutenção se comparada com a situação imediatamente antes da manutenção. No nosso exemplo de confiabilidade nos basearemos na primeira opção, ou seja, a de que após a manutenção o componente terá sua idade restaurada. Para realizar os cálculos dos parâmetros, será utilizado o Excel 2010 e o módulo de ferramenta de análise deste software.

Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidráulico que de tempos em tempos, devido ao desgaste das gaxetas e anéis de vedação, falha com relação à sua função principal, exigindo manutenção corretiva. Será então calculado o melhor momento para realizar a manutenção periódica a partir da análise dos custos e da confiabilidade.

Com relação ao cálculo da confiabilidade, primeiramente é necessário que tenhamos em mãos a amostragem de tempo até a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo o tempo em minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 1 abaixo:

Figura 1- Valores de tempo até a falha do cilindro hidráulico

Pelos valores podemos perceber que em média a cada 4 meses e 26 dias (210379 minutos), ocorre a falha do cilindro, exigindo manutenção corretiva. Aqui foi coletado um total de 10 amostras, porém, a partir de 3 amostragens já é possível realizar o estudo de confiabilidade.

Com os dados de amostragem de tempo até a falha, vamos agora calcular as variáveis necessárias para obter os parâmetros da fórmula de Weibull (beta e alfa). Não é o intuito deste artigo ir a fundo na estatística e mostrar o porquê das fórmulas e sim como utilizar a ferramenta. Sendo assim, voltemos ao exemplo:

A partir dos dados de tempo até a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado na Figura 2 abaixo. Os passos são o seguinte:

1. Na coluna A, deve-se preencher os dados até a falha e logo após ordenar eles por ordem do menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo2;
2. Na coluna B, deve-se numerar em sequência de acordo com a quantidade de amostras;
3. Para preencher a coluna C, é necessário calcular o Median Rank. É um conceito da estatística que pode ser calculado da seguinte forma: Na célula C15 digite a fórmula “=(B15-0,3)/(10+0,4)”. Os valores 0,3 e 0,4 são padrões na obtenção do median rank. Já o valor “10″ foi utilizado porque representa a quantidade de amostras. Feito isto extenda a fórmula para as outras células, conforme indicado na tabela2.
4. A coluna D deve conter os valores obtidos através da fórmula “1/(1-Median Rank)”.
5. Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos através da fórmula “Ln(Ln(1/(1-Median Rank)))”, onde Ln é o logaritmo do valor.
6. Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do ttf (coluna A), utilizando a fórmula “Ln(TTF do Cilindro)”.

A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada abaixo (Tabela 2).

Figura 2 – Valores calculados para análise confiabilidade

Com a tabela completa, agora é necessário utilizar o recurso de regressão do Excel, que faz parte da ferramenta Análise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:

1. Clicar na opção Análise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel não possua esta opção visível, é necessário habilitá-la.
2. Clicar em Regressão.
3. Clicar Ok.

Figura 3 – Regressao linear no Excel

Agora, é necessário informar ao Excel quais serão as colunas utilizadas para a regressão. Assim, proceda da seguinte forma:

1. O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabeçalho. Portanto é o intervalo compreendido entre o E14 e E24;
2. O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabeçalho. Portanto é o intervalo compreendido entre o F14 e F24;
3. Checar a opção Rótulos.
4. Checar a opção nova planilha e dar o seguinte nome: “Regressão Linear” ou qualquer outro nome que desejar.
5. Checar a opção “Plotar ajuste de Linha”.
6. Clicar no botão “Ok”.

Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:

Figura 4 – Configurar análise de regressao linear no Excel

O Excel automaticamente irá gerar uma planilha com os dados estatísticos calculados, bem como o gráfico de regressão. Porém, não temos ainda todos os dados necessários. É preciso ainda calcular os parâmetros beta e alfa através do seguinte procedimento:

1 – Na célula A19, digite: “beta (ou parâmetro de forma)”. Na célula B19, digite a fórmula: “=B18. Na célula A20, digite: “alfa (ou característica de vida)”. Na célula B20, digite a fórmula: “=EXP(-B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este exemplo, temos então o  beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 5 – Análise de regressão linear no Excel

O que representam os parâmetros β e α?

O parâmetro de forma β indica se a taxa de falha está crescente, constante ou decrescente. Se β<1, é um indicativo de que o produto está com a taxa de falha decrescente. Este cenário é típico da chamada “mortalidade infantil”, indicando que o produto falha logo no seu período de “nascimento”. Se β=1, é um indicativo de falha constante. São componentes que após sobreviverem ao “nascimento” possuem uma taxa de falha constante. Se β>1, temos então a situação de uma taxa de falha crescente. Este cenário é típico de produtos que falham por desgaste como é o nosso caso (β=4,25) em que o beta é muito maior do que 1, indicando que o cilindro falha por fadiga após um determinado tempo.

A característica de vida, ou parâmetro α é uma medida de escala ou propagação com relação à distribuição dos dados. Ele representa o número na escala do eixo X em que 63,2% dos cilindros falharam. Fazendo a análise de confiabilidade para nosso exemplo em que α=231.126, significa dizermos que 37% dos cilindros sobrevivem após um período de  231.126 minutos, ou melhor dizendo, após 5 meses e 11 dias.

3 – Como calcular os custos de manutenção Preventiva e manutenção Corretiva?

Custos de Manutenção Corretiva

No nosso estudo de confiabilidade, para o cálculo dos custos de manutenção corretiva, devem ser considerados, além do material e da mão-de-obra envolvida na atividade de reparo do componente, o custo das perdas causadas pelo lucro cessante.

Na prática, o lucro cessante pode ser calculado levando-se em consideração o tempo em que determinado equipamento ou máquina deveria estar produzindo e não produziu. É exatamente o que ocorre quando há a quebra ou falha de um componente da máquina que faz com que ela fique inoperante. Sendo assim, o lucro cessante é determinado quando é computado o lucro que a empresa deixou de ganhar durante o tempo em que a máquina ficou parada. Utilizando este conceito, vamos calcular os custos de manutenção corretiva para o exemplo do cilindro hidráulico.

No caso do cilindro hidráulico, ao analisar as falhas, foi cosntatado que quando ocorre a mesma, a máquina fica inoperante e sem produzir por um período em média de 4 horas. Isto ocorre devido à localização do cilindro na máquina e dificuldade de acesso. Este tempo de reparo abrange desde a parada da máquina, retirada do cilindro, troca do kit de vedação e gaxetas, recolocação na máquina e início de operação. Verificou-se também que para a manutenção corretiva, são utilizados 2 colaboradores com o custo da hora de R$13,00 cada um. Além disto, o kit de reparo de vedação e gaxetas custa R$ 300,00. A máquina do nosso exemplo produz perfilados e durante estas 4 horas em que a máquina ficou parada, ela deixou de produzir  480 perfilados. Sabe-se que cada perfilado tem o peso de 1 quilo e que o lucro por quilo produzido é de R$4,00. Vamos então calcular o custo de manutenção corretiva para este caso:

• Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;
• Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00;
• Custo de perda por lucro cessante = qtd de produto deixado de produzir no período x lucro unitário do produto = 480 x 4 = R$ 1.920,00.

Com estas três variáveis temos então o custo de manutenção corretiva (Cmc), que é calculado da seguinte forma:

Cmc = Custo de mão-de-obra + Custo de material + Custo de perda por lucro cessante

Cmc = 104 + 300 + 1920 = R$ 2.324,00

Custos de Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é uma manutenção que pode ser programada antes de ser realizada. Como isto geralmente é realizado em conjunto com a operação, a empresa não considera este tempo para o planejamento da produção e por este motivo não ocorre a perda por lucro cessante. Sendo assim, no cálculo do custo deverá ter somente o custo de mão-de-obra e o custo de material. Portanto o custo de manutenção preventiva (Cmp) será:

• Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;
• Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00.

Cmp = 104 + 300 = R$ 404,00

Neste exemplo, consideramos o tempo de reparo da manutenção preventiva sendo exatamente o mesmo tempo gasto quando ocorre a manutenção corretiva, mas na prática este tempo tende a ser bem menor, justamente pelo fato da manutenção ser programada. Com o planejamento da atividade, o manutentor terá a disponibilidade imediata do material correto no momento da substituição (não haverá o tempo perdido de atender ao chamado da operação, deslocar até a máquina, verificar o que ocorreu, buscar o material no almoxarifado ou o risco de requisitar o material errado).

4 – Como calcular o ponto ótimo de manutenção baseando-se na confiabilidade e nos custos?

Custo total de manutenção e confiabilidade

Até agora, calculamos os custos de manutenção levando em consideração o momento em que elas ocorrem, não analisando o custo com o passar do tempo. No entanto, para definir a melhor estratégia de manutenção, é necessário que seja levado em consideração a probabilidade de falha do componente e sua confiabilidade ao longo do tempo. Somente desta forma, o custo poderá ser analisado fielmente como ocorre na realidade. Por exemplo, se após 3 meses, a probabilidade de um item sofrer manutenção corretiva for de 50% e o custo envolvido nesta manutenção for R$ 2000,00, é correto prever nos custos da empresa que em três meses irá incorrer uma despesa de manutenção corretiva com este item no valor de R$1.000. Este resultado é o valor de manutenção multiplicado pela probabilidade de falha, ou seja:

• Cmc (3 meses) = Cmc x probabilidade de falha nos 3 meses
• Cmc = 2000 x 0,5 = R$ 1.000,00

Devido aos motivos explicados acima, começa a ficar claro o porque de utilizar a análise de Weibull atrelada aos custos para fechar o estudo da confiabilidade. Isto porquea análise de Weibull representa exatamente a probabilidade de falha do componente ao longo do tempo.

Voltando ao exemplo do cilindro hidráulico, quando foram feitas as análises de regressão sobre a amostragem de tempo até a falha, obtivemos os parâmetros beta=4,2524 e alfa=231126,77 necessários para calcular as funções de confiabilidade e probabilidade de falha. Vamos agora desenhar estas curvas com a ajuda do Excel:

Na mesma pasta de trabalho anterior, crie uma nova planilha e insira os parâmetros alfa e beta conforme o procedimento:

1. Inserir os valores alfa e beta nas células B3 e B2 respectivamente;
2. Inserir um intervalo de tempo até a falha na coluna D que corresponda a amostragem. Neste exemplo, foi inserido 10 intervalos de tempo com espaçamento de tempo de 40.000 até atingir 400.000, pois o máximo de tempo até a falha atingido na amostragem que está sendo analisada foi de 300.000.
3. Calcular a função F(t), utilizando a seguinte fórmula: Na célula E2, digitar: “=WEIBULL(D2;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)”. Feito isto, estender a fórmula para as outras células.
4. Calcular a função confiabilidade R(t) utilizando a seguinte fórmula: Na célula F2, digitar: “=(1-E2)”. Isto porque a função confiabilidade é o complemento da função probabilidade. Finalizando a fórmula, estender a fórmula para as outros células.
5. Inserir os custos de manutenção corretiva e manutenção preventiva do cilindro nas células B5 e B6, conforme Figura 6 abaixo:

Figura 6 – Funções de confiabilidade e probabilidade de falha.

Agora que temos as funções calculadas é possível obter os gráficos de probabilidade de falha e confiabilidade, bastando para isto plotar as colunas E e F em um gráfico tipo linha. Os gráficos podem ser visualizados na Figura 7 abaixo:

Figura 7 – Gráficos de probabilidade de falha e confiabilidade.

Com as funções e curvas obtidas, é possível associar os custos de manutenção preventiva e manutenção corretiva para obter o custo total de manutenção. Para isto, o primeiro passo é equalizar os custos, calculando-os por unidade de tempo. Assim, é necessário utilizar a seguinte fórmula:

Fórmula para o cálculo do custo total de manutenção considerando as manutenções preventiva e corretiva.

É importante notar que o custo de manutenção preventiva por unidade de tempo é o equivalente ao custo de manutenção preventiva multiplicado pela função confiabilidade R(t) e dividido pela integral da função R(t). Já o custo de manutenção corretiva é calculado de forma similar, bastando substituir a função confiabilidade R(t) pela função F(t) pertinente à probabilidade de falha.

Utilizando a fórmula acima, agora é possível calcular os custos totais de intervenção e determinar o tempo ótimo de manutenção. Para isto, vamos preencher mais uma tabela, conforme o procedimento abaixo:

1. Na mesma planilha utilizada para traçar as curvas de confiabilidade, preencha a partir da célua A15 até A95  os valores de 0 a 400.000 espaçados de 5.000;
2. Na célula B15, insira a fórmula: “=WEIBULL(A15;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)” para calcular a função F(t);
3. Na célula C15, insira a fórmula: “=(1-B15)” para calcular a função confiabilidade R(t);
4. A coluna D será utilizada para auxiliar no cálculo da integral de R(t). Para calcular a integral, utilizaremos a regra do trapézio, um algoritmo comum para cálculo de integrais. Para aplicar esta regra, insira na célula D16 a fórmula: “=((A16-A15)*C15+(A16-A15)*(C16-C15)/2).
5. Com a regra do trapézio aplicada, basta calcular a integral de R(t) que é a somatório das pequenas áreas calculadas no passo anterior. Para realizar o somatório, insira na célula E17 a fórmula: “=SOMA($D$16:D17)”.
6. Como temos em mãos os valores das funções e o valor da integral , agora é possível calcular o custo de manutenção preventiva. Basta inserir na célula F17 a seguinte fórmula: “=($B$5*C17)/E17″.
7. Da mesma forma, procedemos com o cálculo de manutenção corretiva, porém agora utilizando a função F(t). Sendo assim, deve ser inserido na célula G17 a seguinte fórmula: “=($B$6*B17)/E17″.
8. Finalmente com ambos os custos de manutenção calculados, basta somar o custo de manutenção preventiva com o de manutenção corretiva para obtermos o custo total. Sendo assim, na célula H17, deverá ser inserido a fórmula: “=(F17+G17)”.

Se o procedimento acima foi realizado corretamente, basta extender estas fórmulas para o restante das linhas, até a linha 95 da planilha. Os valores devem coincidir com os valores da Figura 8 abaixo.

Figura 8 – Tabela com todos os custos de manutenção

Agora que temos todos os valores calculados, basta  plotar em um único gráfico os custos de manutenção preventiva, manutenção corretiva e custo total. O gráfico obtido pode ser visualizado na Figura 9 abaixo.

Figura 9 – Custos de manutenção ao londo do tempo

Figura 10 – Detalhe do gráfico da Figura 9

Observe que a curva de custo total possui um ponto mínimo que poderia ser obtido com o cálculo da derivada de sua função. Caso não queira calcular esta derivada, basta achar na coluna H da planilha qual é o menor valor. Isto pode ser feito selecionando o intervalo de custo total e aplicando a fórmula de Mínimo do Excel.

No nosso exemplo, o valor total de custo mínimo por unidade de tempo é R$ 0,00437. Agora basta achar qual é o valor de tempo associado a este custo para determinar o ponto ótimo de manutenção. Para o exemplo, o TTF é 120.000.

Pronto, finalmente encontramos o ponto ótimo de manutenção: exatos 120.000 minutos, ou  2.000 horas, ou 83 dias ou então aproximadamente 2 meses e 23 dias. Pelo nosso cálculo, o ponto ótimo para que seja realizada a manutenção preventiva no cilindro hidráulico é a cada 2 meses e 23 dias. Procedendo desta forma, estaremos adotando a melhor relação custo-benefício de manutenção em um componente que possui os 2 tipos de manutenção, ou seja, manutenção preventiva e corretiva.

Vale destacar que este período encontrado  não garante que o cilindro possuirá manutenções corretivas, pois ainda haverá uma probabilidade de 6% do cilindro hidráulico falhar, o que já é bom. Podemos simular outros custos de manutenção e ver como a determinação do ponto ótimo varia. Se por acaso o custo de manutenção preventiva não fosse R$404,00 e sim R$800,00, o tempo ótimo passaria de 120.000 para 150.000, aumentando o intervalo de manutenção juntamente com a probabilidade de falha que vai para 15%, mas ainda sim obtemos a melhor estratégia. Você poderá simular isto na planilha.

Caso queira baixar a planilha utilizada neste exemplo basta clicar aqui.

5 – Benefícios da Engenharia de confiabilidade.

Um programa de confiabilidade quando implementado com sucesso é visto como um método para obter vantagem competitiva sobre a concorrência. Pesquisas mundiais indicam que em indústrias de processo diversos, tais como refino e petroquímica, a confiabilidade tem sido utilizada para reduzir os orçamentos de manutenção em até 50%. Uma grande ferramenta utilizada para esta finalidade é o RCM (reliability centered maintenance) que tem o objetivo de analisar as falhas potenciais e definir as melhores estratégias de manutenção (preventiva, inspeção, preditiva, corretiva). Esta ferramenta será objeto de um próximo artigo.

Analisar melhor os ativos industriais e buscar sempre o aumento da confiabilidade nos equipamentos e consequentemente na produção é uma excelente forma de minimizar os desperdícios e os custos operacionais maximizando a produção. Alguns ganhos que podemos citar são:

• Redução de perdas de produção com maior operabilidade dos equipamentos;
• Redução do custo unitário de produção devido ao melhor aproveitamento dos ativos;
• Redução dos custos de manutenção;
• Aumento da segurança dos funcionários com a tendência de menor quebra dos equipamentos;
• Melhor estabilidade de processo;
• Melhor aproveitamento da vida útil de componentes e equipamentos;
• Redução do inventário de peças sobressalentes;
• Redução de horas extras;
• Melhoria contínua

6 – Desafios e dificuldades na implantação da confiabilidade

Como relatado no início, este post aborda apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade. Especificamente, com relação à análise matemática, é fácil observar que para obter resultados através de cálculos complexos, é fundamental que haja uma base de dados histórica confiável. A falta desta e alguns outros problemas podem atrapalhar e até mesmo impedir que haja um bom trabalho de confiabilidade na organização. Dentre os diversos desafios a vencer, podemos citar:

• Não apontamento de falhas e motivos de falhas: A falta de apontamento de falhas, motivo e causa das mesmas é um dos principais problemas que atrapalham na análise dos equipamentos. Se não é possível medir, será difícial definir prioridades. É muito importante estruturar uma base de dados confiável e duradoura. Utilizando nosso exemplo, é fácil perceber que para determinar o ponto ótimo do mesmo, partindo-se do princípio que deve haver pelo menos 3 apontamentos, precisamos de uma base sólida de aproximadamente 1 ano. Para estruturar uma boa base de dados, é muito produtivo lançar mão de ferramentas focadas em automação de dados, utlizando sistema de apontamento.

• Erros de diagnóstico da operação e de manutentores: Tão ruim quanto não ter base histórica é ter uma apontamento de falhas que não reflete a realidade. Se utilizarmos nosso exemplo do cilindro hidráulico, suponha que ele esteja localizado no braço esquerdo da prensa hidráulica de uma máquina perfiladeira. Se por um acaso a prensa parar por motivo de falha do cilindro, diferentes operadores ou manutentores podem apontar: falha na prensa da perfiladeira, falha no braço da prensa da perfiladeira ou falha no braço esquerdo da prensa da perfiladeira. É fácil perceber que dentre as opções, somente se for apontado a falha no braço esquerdo da prensa da perfiladeira, a informação poderá ser utilizada para a análise da confiabilidade do cilindro. Na maioria das vezes o apontamento não é realizado de forma correta e atrapalha toda a análise futura. Um outro exemplo poderia ser uma contaminação no óleo hidráulico que provoca a falha do cilindro hidráulico. Ao realizar o reparo, o manutentor pode deixar de verificar a qualidade do óleo e constatar erroneamente que a falha foi do cilindro quando na verdade a causa raiz que deveria ser apontada seria a contaminação do óleo.

• Falta de informações e documentação histórica de manutenção: Geralmente, após realizar a manutenção, o equipamento que sofre manutenção, as horas gastas, a quantidade de recursos humanos e os materiais utilizados, bem como a descrição das atividades devem ser registradas em um documento, normalmente denominado ordem de manutenção. Um problema que ocorre frequentemente é a falta de apontamento destas infomações. Isto dificulta bastante uma análise profunda do histórico de custos e recursos necessários para o cálculos dos custos de manutenção corretiva e preventiva. Além disto, fica difícil estimar o tempo de atendimento para determinada falha.

Os estudos de Confiabilidade são muito importantes, porém mais importante ainda é trabalhar na confiabilidade da base do sistema. Deve-se ter uma rotina muito bem estabelecida com uma programação de manutenção adequada, utilização correta de documentos e equipe qualificada para realizar diagnósticos. Somente desta forma será possível aplicar cálculos complexos buscando a melhoria contínua. Com uma base bem fundamentada e informações sólidas, os estudos de confiabilidade proporcionam ganhos enormes para a organização e consequentemente aumentam sua competividade perante o mercado.

7 – Anexo: Como configurar o Excel para utilizar a ferramenta de análise

1. Clique no menu Arquivo – Opções;
2. Clique em Suplementos;
3. Na parte de Suplementos do Excel, clique em ir…

configurar excel ferramentas analise

A janela de de suplementos será aberta. Então proceda da seguinte forma:

1. Habilite a caixa Ferramentas de Análise
2. Clique no botão Ok
3. Após seguir estes procedimentos a opção Análise de Dados será habilitada. Para checar, basta clicar no menu Dados e verificar no canto direito da tela, como indica o passo 3 da figura abaixo.

configurar excel ferramentas analise2

Pronto, agora o excel está configurado para utilizar as ferramentas de análise.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

Acesso por corda

Esta técnica é aplicada em atividades que se encontram em locais elevados ou ambientes confinados, por exemplo, nos serviços de inspeção, montagem, fabricação, manutenção e operação de estruturas metálicas, pontes, navios, plataformas de petróleo, vasos de pressão, fornos, caldeiras, chaminés, geradores de energia eólica, flares, termoelétricas, hidrelétricas, torres (energia, telefônica, rádio, televisão), limpeza de fachadas de prédios, colocação de banner, levantamento geotécnico, poda e tratamento de árvores, entre outros. No Brasil, a técnica de acesso por corda é uma atividade nova e até pouco utilizada, e a busca por uma qualificação já está normalizada, explicando os procedimentos para aplicação do método. Países europeus como Inglaterra e França têm tradição em atividades em altura com acessos por corda e as operações desse tipo são comuns e seguem um padrão operativo determinado por normas.

A NBR 15475 de 08/2013 – Acesso por corda — Qualificação e certificação de pessoas estabelece uma sistemática para a qualificação e certificação de profissionais de acesso por corda por um organismo de certificação. A certificação dá ao profissional um atestado de competência geral em acesso por corda. Ela não representa uma autorização para realizar a atividade, uma vez que a responsabilidade continua sendo do empregador. A norma não se aplica às atividades de esporte de montanha, turismo de aventura e serviços de emergência destinados a salvamento e resgate.

Assim, segundo a norma, visto que a eficácia para a utilização de qualquer acesso por corda depende da capacidade das pessoas que realizam ou são responsáveis pelo acesso, desenvolveu-se um procedimento para assegurar uma forma de avaliação e de documentação da competência do pessoal, cujas tarefas exigem um conhecimento teórico e prático apropriado sobre o acesso por corda que os profissionais realizam, especificam, supervisionam, monitoram ou avaliam. Uma vantagem adicional advém do fato de haver uma comparabilidade mundial, de uma ampla gama de aplicações, que requerem abordagens similares do acesso por corda.

Quando a certificação de pessoal em acesso por corda estiver definida nas normas, regulamentações, códigos ou especificações de produtos, ela precisa ser feita de acordo com essa norma. Quando houver lacunas nos critérios dessa norma, o órgão de certificação tem a decisão final na determinação das exigências específicas.

A atividade de certificação deve ser administrada por um organismo de certificação e engloba todos os procedimentos adotados para demonstrar a qualifi cação de um profissional para executar atividades específicas à certificação de sua competência. O organismo de certificação deve ser acreditado pelo Organismo Acreditador Nacional conforme os requisitos da NBR ISO/IEC 17024.

Ele deve ser respaldado por um comitê técnico composto por representantes das partes interessadas; por exemplo, comitês, usuários, fornecedores e órgãos governamentais, quando apropriado. Esse comitê deve ser responsável pelo estabelecimento e manutenção das normas técnicas do exame. Seus membros devem ser qualificados para as atribuições, através da combinação adequada de certifi cação e/ou experiência.

Fundamentalmente, o organismo de certificação deve: implementar, manter e promover a atividade de certifi cação como especifi cada nessa norma; administrar os procedimentos e operações para certifi cação, de acordo com um procedimento documentado, e deve atender aos requisitos mínimos desta Norma e a um código de ética rígido, incluindo sanções aplicáveis a membros do comitê e a profissionais certificados; assumir a responsabilidade total pelo Sistema de Certificação, incluindo os requisitos técnicos e administrativos; aprovar centros de exames e equipamentos adequados, os quais devem ser monitorados periodicamente; conservar todos os registros e emitir, ou delegar, a emissão dos certifi cados; manter um banco de questões atualizadas para os exames.

Para cada questão de múltipla escolha, este banco de dados deve indicar a resposta correta. Para as outras questões, o banco de dados deve ter um modelo de resposta (gabarito). É desejável que as respostas contenham uma referência que as valide. O organismo de certificação pode delegar, sob sua direta responsabilidade, a administração detalhada do procedimento de certificação a outras organizações que atuam como organismos de qualificação.

A norma especifica que um centro de exame deve: trabalhar sob o controle do organismo de certificação; aplicar um sistema de gestão de qualidade documentado e aprovado pelo organismo de certificação; possuir os recursos necessários para ministrar os exames, incluindo o controle do equipamento; preparar e conduzir os exames sob a responsabilidade de um examinador autorizado pelo organismo de certificação; possuir pessoal qualificado, instalações e equipamentos adequados para garantir exames de qualificação satisfatórios para os níveis em questão; usar apenas os documentos e questionários de exames estabelecidos ou aprovados pelo organismo de certificação; manter corretamente os registros de acordo com as exigências do organismo de certificação.

O centro de exame pode se situar dentro das instalações do empregador. Entretanto, nesse caso, o organismo de certificação deve exigir controles adicionais para preservar a imparcialidade e os exames devem ser ministrados apenas na presença, ou sob o controle, de um representante autorizado do organismo de certificação.

O empregador deve confirmar ao organismo de certificação a validade das informações pessoais prestadas pelo candidato. A documentação deve conter declarações de treinamento e experiência necessárias para estabelecer a elegibilidade do candidato. O empregador não pode estar diretamente envolvido com o processo de certificação.

O empregador deve assumir a responsabilidade total pelos trâmites que envolvem a autorização para trabalhar. Deve assegurar que os empregados, anualmente, atendam aos requisitos de aptidão física e mental descritos no item 6.4 da norma. Se o profissional for seu próprio empregador, ou se apresentar sozinho, deve assumir todas as responsabilidades que foram especificadas para o empregador.

Para Agostinho Robalinho, gerente da área de processos e medição da Bacia de Campos da Petrobras, está havendo no país uma mobilização das pessoas em relação ao acesso por corda porque, até então, a gente fazia uso de outras referências. Na medida em que passou a ser requisito de qualificação de mão de obra, especificado em contrato, acaba sendo um instrumento indutor do comportamento do mercado, pois as pessoas reagem conforme os indicativos da companhia. Uma vez que a Petrobras coloca em contrato que, doravante, para se trabalhar em acesso por corda é necessária a certificação, isso obriga as empresas a buscar o sistema nacional e impõe aos trabalhadores que, por conta própria, buscam se qualificar, a também procurar entidades que estejam atendendo aos requisitos do Sistema Nacional de Certificação.

“Na verdade, o processo é de evolução. A Petrobras passou a fazer uso de trabalhadores em acesso por corda numa época em que não tinha uma referência brasileira, portanto, ela se obrigou a buscar referenciais de fora. Isso sempre gera um desconforto na medida em que você está desenvolvendo uma atividade empresarial fazendo uso de trabalhadores sem ter um acervo normativo que te ampare conforme a legislação brasileira. Na medida em que você tem, agora, normas técnicas brasileiras (NBRs) e normas do Ministério do Trabalho falando a mesma coisa, a companhia fica totalmente alinhada com o acervo legal do país. E mais: ela passa a ser amparada pelo próprio conceito das normas que têm, por enfoque, fazer a preservação da segurança e da saúde do trabalhador. Daí vem a importância, pois você não só está cumprindo a lei, uma obrigatoriedade básica, mas é o espírito da lei que está sendo exercido. Por trás dessa legislação há todo um conceito de preservar a qualidade do trabalhador, a segurança do exercício desse tipo de trabalho e das demais pessoas que estão em torno dessa atividade. Vai além do cumprimento da lei, porque a lei tem esse espírito e o Sistema de Certificação também. Há um alinhamento perfeito entre a preocupação da companhia com a integridade das pessoas e das instalações, o que o sistema nacional montou através das normas técnicas brasileiras e do que o Ministério  do Trabalho vem fazendo, agora, através das NR”, explica ele.

Acrescenta que a Petrobras está agora passando a estabelecer que, para utilizar o acesso por corda, os trabalhadores têm que ter a certificação conforme a NBR 15475, a norma técnica brasileira que regula essa atividade. Portanto, a empresa que vai desenvolver um contrato com a Petrobras, e nesse contrato vai fazer uso de pessoas com técnicas de acesso por cordas, no currículo desse profissional tem que constar a certificação de acordo com a NBR 15475.

“Isso garante que a pessoa é capacitada e comprova que uma série de outras instituições do Brasil ajudou a Petrobras a ter esse cuidado com a mão de obra como o Inmetro, a Abendi, o próprio Ministério do Trabalho, a ABNT. Há todo um alinhamento social no sentido de qualificar adequadamente as pessoas e aumentar a garantia de segurança dessa atividade”, aduz.

No Brasil, é muito comum ver trabalhadores se arriscando em serviços em altura, utilizando EPI inadequado (quando utilizam) e sem treinamento para atividades em planos elevados e a consequência disso é o grande número de acidentes. O acesso por corda traz economia e agilidade ao serviço, porém, para que a operação seja segura e com sucesso é necessário emprego de profissionais qualificados e experientes. Não é qualquer pessoa que poderá trabalhar em altura, sendo preciso habilidade técnica, condicionamento físico e preparo mental.

Vacilos em altura causam acidentes muito sérios. Somente profissionais com experiência comprovada em operações reais podem executar trabalhos em altura com segurança e precisão. As empresas interessadas em treinar funcionários ou contratar trabalhadores para atividades em altura, devem se consultar apenas com profissionais da área. Devem solicitar referências e até mesmo registro operacional. Estes são cuidados básicos e fazem a diferença na hora da escolha do operador.

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Manutenção na indústria: como funciona?

Cristiano Bertulucci Silveira

A manutenção pode ser conceituada como sendo uma conjunto de ações necessárias para manter ou restaurar uma peça, equipamento, máquina ou sistema de forma a estabelecer uma condição operável objetivando a máxima vida útil. Em busca de competitividade e excelência operacional, a manutenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organizações. Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos ativos, acaba tendo uma importância capital nos resultados da empresa sendo eles tão melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção. Este artigo apresenta algumas formas de como é estruturada a manutenção em algumas empresas e como normalmente se baseia o fluxo de trabalho desta importante atividade.

Tipos de Manutenção

Os tipos de manutenção são:

• Manutenção corretiva não planejada –  É a correção realizada em um componente ou equipamento que apresenta desempenho menor do que o esperado ou da falha de maneira aleatória.
• Manutenção corretiva planejada – É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, que é realizado por decisão gerencial.
• Manutenção preventiva – É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado com periodicidade definida.
• Manutenção preditiva – É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
• Manutenção detectiva – É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
• Engenharia de manutenção – É uma evolução na área da manutenção. O engenheiro de manutenção procura perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas e estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo.

Fluxo de Trabalho da Manutenção

A manutenção industrial obedece diferentes padrões, dependendo da empresa ou da característica dos equipamentos que compôem a linha de produção. No entanto, percebe-se alguns padrões considerados “boas práticas” que são seguidos por empresas que buscam a excelência operacional.

Para entender alguns conceitos básicos, utilizaremos um fluxograma básico mostrando o processo de manutenção. Aqui, o intuito é definir alguns conceitos e mostrar como se dá a relação entre o cliente (a operação) e o manutentor. No nosso exemplo, não vamos considerar as subdivisões da manutenção (equipe de planejamento ou de execução). Vejamos o fluxograma abaixo:

CLIQUE NAS FIGURAS PARA UMA MELHOR VISUALIZAÇÃO

Fluxograma – Fluxo de trabalho da manutenção

O processo se inicia com alguém (cliente) identificando uma falha no equipamento e solicitando uma avaliação de uma pessoa especializada no assunto (o manutentor). A primeira questão a ser avaliada pelo manutentor é quanto a prioridade (1). É através da prioridade definida que será estabelecido o prazo limite para que seja realizada a manutenção.

1 – Prioridades da Manutenção

As prioridades de manutenção geralmente são de tês tipos:

• Emergência: Utilizada em manutenções quando o defeito ou falha traga sérios riscos a operação. Para este tipo a manutenção o reparo deve ser imediato.
• Crítico: Utilizada em manutenções não emergenciais que podem ser programadas e executadas em até sete dias da emissão da ordem.
• Normal: Utilizada em manutenções a serem planejadas e programadas com execução prevista a partir de 7 dias da emissão da ordem.

Seguindo o fluxograma, o manutentor verifica se a falha exige uma manutenção emergencial. Se sim, uma ordem de manutenção corretiva é criada com o motivo emergencial para que o serviço seja executado.

2 – Ordem de manutenção

Uma ordem de manutenção é uma instrução escrita gerada por meio eletônico, impressa ou não, que define um trabalho a ser executado pela manutenção. Elas contém campos para registro e apropriação de todos os recursos (materiais e humanos) necessários para a execução do serviço. As ordens de manutenção podem ser dos seguintes tipos:

• Ordem Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais, onde requer execução imediada  e que não necessita de planejamento e programação prévia.
• Ordem Planejada: Utilizada para serviços solicitados pelo cliente que não possuem caráter emergencial ou fazem parte do plano de manutenção preventiva.
• Ordem de Rota: Ordem utilizada somente para planos de manutenção (inspeção, lubrificação, preditiva).
• Ordem de Parada Geral: Utilizada para os serviços a serem realizados em paradas setoriais ou total, com a mesma sistemática da Ordem Planejada.

Uma vez criada a ordem de manutenção, os recursos (quantidade e especialidade de manutentores necessários e materiais a serem utilizados)  são alocados na ordem. O material necessário é então fornecido pela equipe de suprimentos e a equipe de manutentores se prepara para a execução do serviço. Assim que o equipamento a ser mantido estiver disponível, ela executa o serviço e aponta na ordem ou em uma nota de manutenção (depende do sistema) todo o trabalho que foi realizado. Isto é muito importante para gerar históricos de manutenção de forma a analisar as falhas ou verificar se as intervenções foram eficazes.

O processo descrito até agora é quando uma manutenção é do tipo emergencial ou corretiva. Para manutenções programadas, voltemos à decisão do manutentor no fluxograma em definir a prioridade (1). Neste ponto, se a decisão for do tipo não emergencial, será aberta uma nota de manutenção ou pedido de trabalho. Vamos definir notas de manutenção:

3 – Notas de manutenção

São solicitações de manutenção emitidas eletronicamente ou não, visando assegurar a continuidade do processo. São utilizadas para registro de todas as ocorrências, estatística, análise de falhas, danos, históricos, etc. As notas podem ser dos seguintes tipos:

• Pedido de Trabalho: Refere-se a uma solicitação de serviço de manutenção que não tenha caráter emergencial e tenha que ser planejado e programado.
• Nota de Operação: Utilizada pelo cliente (produção) para descrever e registrar históricos ou serviços operacionais executados pela própria produção.
• Nota de Ocorrência: Nota gerada automaticamente a partir de uma ordem corretiva, onde será registrado o histórico de manutenção. Refere-se ao registro de um serviço corretivo de emergência.
• Nota de Inspeção: Utilizada para valores coletados na execução de rotas, emitidas automaticamente quando os valores confirmados estiverem fora dos parâmetros estabelecidos.

Voltando ao nosso fluxograma, na emissão de um pedido de trabalho(3), verificamos que logo em seguida é criado uma ordem de manutenção composta por todas as notas de pedido de trabalho. Isto acontece porque a manutenção está sendo programada utilizando-se uma Ordem Planejada ou de Parada Geral que por sua vez é composta por várias atividades que serão realizadas na oportunidade da parada do equipamento.

Geralmente, as ordens de manutenção programada (e não estamos falando da do tipo corretiva) são geradas por uma equipe de planejamento e controle da manutenção, o PCM. Este setor que é responsável por planejar, controlar e informar tudo que acontece na manutenção. O PCM também programa os planos de trabalho, que são as atividades que devem ser executadas rotineiramente. Os planos de trabalho podem ser compostos por ordens de manutenção planejadas, rotas ou paradas.

Com o plano de trabalho pronto, a manutenção submete o mesmo para a aprovação do cliente (operação). O motivo da aprovação é que devido a adequação de demandas produtivas, o cliente precisa adaptar as necessidade de intervenção com as necessidades de produção. Observe ainda no fluxograma que existe a possibilidade da manutenção aproveitar uma eventual parada do equipamento para executar as atividades que foram planejadas. Isto pode ocorrer no caso, por exemplo, da falta de material para produzir que faz com que o equipamento fique fora de operação. Uma vez o equipamento estando parado, as atividades de manutenção são então executadas e as atividades realizadas e materiais utilizados são apontados na ordem e nas notas que foram geradas no intuito de gerar histórico das intervenções.

Um fato importante que devemos mencionar é que a manutenção programada é muito melhor para a empresa pois além de previnir a parada inesperada dos equipamentos produtivos, fornece a possibilidade de consertar falhas e avarias sem que haja uma parada não programada que afete a produção, causando perdas maiores ou lucro cessante. Em termos de custo, a manutenção corretiva é mais onerosa do que a manutenção preventiva.

4 – Rotas de manutenção

Além das manutenções preventivas e corretivas, existem também as manutenções baseadas na condição (preditiva e inspeção). Para estas manutenções, geralmente são utilizados planos de rotas.

Os planos de rotas servem para sistematizar tarefas de manutenção que devem ser executadas baseadas em uma periodicidade definida. Abaixo podemos visualizar alguns tipos de rotas:

• Rotas de manutenção preditiva e inspeção: Atividades periódicas (diária, semanal, mensal, bimestral, etc) que são executadas no intuito de detectar falhas antes que elas ocorram. A inspeção pode ser feita de forma visual ou utilizando aparelhos para detectar ruidos, desalinhamentos, aquecimento, vibração, temperatura, pressão, aceleração, etc.
• Rotas de lubrificação: São rotas que estabelecem atividades necessárias para manter os equipamentos lubrificados e em perfeito funcionamento. As rotas de lubrificação também podem possuir periodicidade semanal, mensal, etc.

Um fluxograma que pode ser utilizado para entendermos o fluxo de trabalho com o plano de rotas pode ser visualizado abaixo:

Fluxograma: Rota de manutenção

Este segundo fluxograma parte do princípio de que a empresa já possui o plano de rotas elaborado pela equipe de engenharia. O plano de rotas é elaborado com base na importância e criticidade dos equipamentos e é cuidadosamente estudado a fim de estabelecer procedimentos com o intuito de evitar que as falhas ocorram. Uma vez tendo o plano de rota, saberemos quais serão as atividades pertinentes e qual a periodicidade em que devem ser executadas. Assim, quando a data de execução estiver próxima, a ordem de rota é gerada, pelo PCM ou pelos sistema.

Uma vez gerada, a ordem precisa ser executada. Durante execução das atividades da rota, podem ser encontradas anomalias que necessitam de tratamento. Caso não forem encontradas anomalias, o plano é alimentado com as informações pertinentes e o processo é finalizado. Por outro lado, caso forem encontradas anomalias o processo segue exatamente como uma manutenção planejada. Serão geradas notas, que se transformarão em ordem que por sua vez fará parte de um plano de trabalho e programada para execução até o encerramento do fluxo.

É fácil visualizarmos que o intuito das rotas é levantar possíveis falhas minimizando a manutenção corretiva e maximizando as manutenções programadas, pois as anomalias detectadas serão programadas para execução na prioridade devida.

5 – Benefícios da manutenção planejada

São vários os benefícios de se executar uma manutenção planejada. Dentre eles, podemos citar:

• Permite etabelecer procedimentos para planejar, executar, monitorar e controlar os recursos de manutenção;
• Reduz atrasos na espera de homens, materiais e ferramentas depois de iniciado um trabalho em andamento;
• Prevê a recolha sistemática de materiais antes de planejar as atividades;
• Fornece procedimentos para implementar, continuar e melhorar um programa de manutenção planejada;
• Fornece um link de comunicação entre manutenção e operações;
• Fornece um plano diário para equipe que supervisiona as atividades no chão-de-fábrica (supervisores e líderes);
• Permite que trabalho dos empregados horistas seja o mais aproveitado possível, buscando a maior eficiência;
• Ajuda no ganho de tempo em execução de reparos coordenados em campo;
• Permite o desenvolvimento de relatórios de desempenho de forma a melhorar o processo de manutenção;
• Reduz o tempo necessário de paradas críticas ou revisões necessárias;
• Reduz os custos de manutenção;
• Fornece uma ferramenta para a operação atribuir prioridades;
• Reduz falhas de emergência.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems – cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti