As vestimentas de proteção

As vestimentas de proteção devem conferir uma defesa especial à saúde e segurança do trabalhador, tais como contra chama, ácidos, álcalis, intempéries e outros riscos, e é considerada um EPI; uma roupa de proteção. O Ministério do Trabalho e Emprego considera roupa de trabalho um equipamento de proteção individual e seu uso é regulamentado na legislação brasileira por meio das Normas Regulamentadoras (NR). Sua abordagem apresenta-se como proteção contra riscos de origem mecânica, térmica, radioativa e outros. Essas normas estabelecem parâmetros dentre os quais as organizações brasileiras devem adotar como prevenção dos acidentes e monitoramento dos riscos que uma atividade expõe ao trabalhador.

O EPI, no caso as vestimentas, não são um salvo conduto para a exposição do trabalhador aos riscos originados do efeito térmico proveniente de um arco elétrico ou fogo repentino. Portanto, todo e qualquer EPI não atua sobre o risco, mas age como uma das barreiras para reduzir ou eliminar a lesão ou agravo decorrente de um acidente ou exposição que pode sofrer o trabalhador em razão dos riscos presentes no ambiente laboral. A composição das vestimentas para proteção, contra os efeitos térmicos do arco elétrico e do fogo repentino, por exemplo, deve contar com tecidos especiais para garantir um desempenho satisfatório quando expostos à energia incidente e à chama.

A NBR ISO 13688 de 04/2017 – Vestimentas de proteção – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais de desempenho para ergonomia, inocuidade, designações para tamanhos, envelhecimento, compatibilidade e marcação da vestimenta de proteção, além das informações a serem fornecidas pelo fabricante em relação a vestimenta de proteção. É aplicável somente em combinação com outras normas que contenham requisitos específicos para o desempenho de proteção e não aplicada como uma norma única.

Esta norma é uma referência que é citada, quando necessário, por normas específicas. Não se destina a ser utilizada sozinha, mas somente em conjunto com outras normas que possuem requisitos para o desempenho específico de um produto que fornece proteção. Alguns requisitos básicos de saúde e ergonomia são necessários para muitos tipos de vestimentas de proteção estabelecidos nos parágrafos a seguir. Para princípios básicos de ergonomia a serem utilizados no projeto e especificação de equipamentos de proteção individual, ver EN 13921. As vestimentas de proteção devem ser projetadas e fabricadas com alguma característica específicas.

Quanto à inocuidade, as vestimentas de proteção não podem afetar adversamente a saúde ou higiene do usuário. Os materiais não podem, nas condições previstas de utilização normal, liberar substâncias reconhecidamente tóxicas, carcinogênicas, mutagênicas, alergênicas, tóxicas para a reprodução ou de qualquer forma nociva. Informação sobre a classificação e identificação de substâncias tóxicas podem ser encontradas, por exemplo, na referência [9] da Bibliografia. Orientações de como considerar a aceitabilidade de materiais em vestimentas de proteção são fornecidas no fluxograma do Anexo B informativo (Figura B.1).

A lista de documentos a seguir é fornecida para informação e como exemplos de documentos a serem examinados: informações fornecidas pelo fabricante podem incluir evidências básicas confirmando que o produto não contém quaisquer substâncias em concentrações suspeitas ou conhecidas, capazes de afetar adversamente a saúde ou a higiene do usuário; especificações dos materiais; fichas de segurança relacionadas aos materiais; informações relativas à adequabilidade dos materiais para utilização com alimentos, em dispositivos médicos ou outras aplicações específicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua toxicologia e características alergênicas, cancerígenas, tóxicas à reprodução ou mutagênicas; informações relativas às pesquisas dos materiais quanto a sua ecotoxicidade ambiental e outros riscos.

Convém que os materiais sejam selecionados para minimizar os impactos ambientais da produção e disposição das vestimentas de proteção (ver também Anexo F). Análises químicas devem determinar se as composições dos materiais são adequadas para utilização em vestimentas de proteção ou equipamento de proteção. Atenção especial deve ser dada à presença de plastificantes, componentes não reagentes, metais pesados, contaminantes e composição química de pigmentos e corantes.

Cada camada de material das vestimentas de proteção deve atender aos seguintes requisitos. Por exemplo, o teor de cromo VI em roupas de couro não pode exceder 3 mg/kg, conforme a NBR ISO 17075 e todos os materiais metálicos que possam entrar em contato prolongado com a pele (por exemplo, acessórios e botões) devem possuir uma taxa de liberação de níquel inferior a 0,5 μg/cm² por semana. O método de ensaio deve ser conforme a EN 1811.

O material da vestimenta de proteção deve possuir um valor de pH compreendido entre ˃ 3,5 e < 9,5. O método de ensaio para couro deve ser conforme a ISO 4045 e para materiais têxteis em conformidade com a ISO 3071. Os corantes azoicos (ou azocompostos) que liberam aminas cancerígenas indicados na EN 14362-1 não podem ser detectáveis pelo método de ensaio que consta na norma.

O projeto da vestimenta de proteção deve facilitar a adequação correta ao usuário e deve assegurar que ela permaneça estável no lugar para o período de tempo esperado de utilização, levando em consideração fatores ambientais, em conjunto com os movimentos e posturas que o usuário possa adotar durante o período de trabalho ou atividade. Para esta finalidade, meios adequados devem ser fornecidos, como um sistema de ajuste ou faixas de tamanhos adequados, de modo a permitir que a vestimenta de proteção seja adaptável à morfologia do usuário (ver Anexo C).

O projeto da vestimenta de proteção deve assegurar que nenhuma parte do corpo fique descoberta por movimentos esperados do usuário (por exemplo, convém que a jaqueta não suba acima da cintura quando os braços forem levantados), se este critério for definido na norma específica. A norma específica para vestimenta de proteção deve conter critérios de ensaios (por exemplo, para verificar que a peça de vestuário possa ser vestida e retirada rapidamente; que braços, joelhos e movimentos de flexão são possíveis; que áreas do corpo não protegidas não sejam expostas durante os movimentos; que exista uma sobreposição adequada entre a jaqueta e calça; que as informações dos fabricantes sejam adequadas para explicar a utilização correta das vestimentas de proteção). (Ver Anexo C).

Quando aplicável, o projeto da vestimenta de proteção deve levar em consideração outros itens das vestimentas ou equipamentos de proteção do mesmo fabricante, que devem ser utilizados para formar um conjunto completo de proteção. Quando dois ou mais itens forem utilizados juntos, convém que eles sejam compatíveis e cada um deve estar em conformidade com sua própria norma. Estes itens não podem reduzir o desempenho do (s) outro (s) item (s) e, convém que um nível de proteção adequado seja fornecido para as áreas de interface entre estes produtos, por exemplo nas combinações de mangas com luvas, de calças com calçados e de capuz com conjunto respirador. Podem existir outras combinações.

A propriedade mecânica mínima para assegurar a resistência da peça de vestuário deve estar definida em cada norma especifica. Quanto ao conforto, as vestimentas de proteção devem fornecer ao usuário um nível de conforto adequado com o nível requerido de proteção contra o perigo que pode estar presente, as condições ambientais, o nível das atividades dos usuários e a duração prevista de utilização da vestimenta de proteção. Vestimentas de proteção não podem possuir superfícies ásperas, pontiagudas ou rígidas, que possam irritar ou ferir o usuário; ser tão justo, largo ou pesado que possa restringir os movimentos normais (ver Anexo C).

A vestimenta de proteção que imponha um esforço ergonômico significativo, tal como estresse por calor, ou que seja inerentemente desconfortável por causa da necessidade de fornecer uma proteção adequada, deve ser acompanhada por orientações, avisos e advertências específicas junto às informações fornecidas pelo fabricante. Orientações específicas devem ser fornecidas sobre a duração adequada para utilização contínua da vestimenta nas aplicações desejadas.

As lavagens devem ser realizadas de acordo com as instruções dos fabricantes, com base em processos padronizados. Se o número de ciclos de lavagens não for especificado, devem ser realizados cinco ciclos de lavagens. Estas informações devem ser fornecidas pelo fabricante. Quando os processos de lavagens causam uma rápida deterioração no desempenho das vestimentas, o fabricante, na marcação ou nas informações, deve indicar o número máximo de ciclos de lavagens que podem ser realizadas antes que a vestimenta de proteção seja descartada.

Convém que os fabricantes indiquem um ou vários dos diversos métodos e processos da ISO 6330, ISO 15797, ISO 3175 (partes 2 a 4) ou processos normalizados equivalentes de lavagens. A utilização de etiquetas de cuidados domésticos infere que seus símbolos sejam conforme o Anexo A da NBR NM ISO 3758 e que os ensaios sejam conforme as partes apropriadas da ISO 6330 e ISO 3175. Em relação às alterações dimensionais devido à lavagem, se as instruções do fabricante indicam que as peças de vestuário podem ser lavadas ou lavadas a seco, os procedimentos de ensaio para alterações dimensionais por lavagem do material da vestimenta de proteção devem ser realizados em conformidade com 5.2. Medidas das alterações dimensionais devem ser realizadas em conformidade com a ISO 5077 e para as lavagens a seco em conformidade com a ISO 3175-1.

Alterações nas dimensões devido a lavagens do material da vestimenta de proteção não pode exceder a ± 3 % para tecido plano e ± 5 % para tecido de malha e não tecidos, em comprimento ou largura, salvo indicação em contrário em uma norma específica. Uma amostra deve ser submetida a cinco ciclos de lavagens em conformidade com 5.2. Se tanto a lavagem industrial quanto a lavagem doméstica forem permitidas, então somente a lavagem industrial deve ser executada. Se o fabricante incluir instruções para lavagem ou lavagem e lavagem a seco, a vestimenta deve ser ensaiada somente se estiver lavada.

Se somente lavagem a seco for permitida, a peça de vestuário deve ser lavada a seco. Vestimentas de proteção devem ser marcadas com seu tamanho com base nas dimensões do corpo em centímetros. A designação de tamanho de cada peça de vestuário deve incluir as dimensões de controle indicadas na tabela abaixo. As exceções devem ser especificadas detalhadamente nas normas de produtos adequadas, por exemplo, protetores genitais para utilização em esportes.

Os procedimentos de medição e a designação de dimensões devem corresponder à ISO 3635, salvo especificado de outra forma em outras normas de produto (ver também o Anexo D). O sistema de designação de tamanho é necessário especialmente para etiquetagem. Convém que o intervalo da numeração indicado no Anexo D não seja padronizado (abordagem flexível).

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O fabricante pode também definir medidas adicionais, por exemplo, comprimento do braço, comprimento interno da perna ou a circunferência do quadril para peças de vestuário femininas. O valor deve corresponder ao valor real, em centímetros, das dimensões do corpo do usuário. De acordo com a ISO 3635 e Anexo D, convém que as figuras de designações de tamanho para séries de vestimentas sejam utilizadas para indicar o tamanho. Exemplos de designação de tamanhos são indicadas no Anexo D.

Considerando também o Anexo C, as normas de produtos ou critérios de projeto utilizados pela fabricante para vestimentas de proteção devem considerar o seguinte: se existir um requisito para uma área ou áreas de proteção, deve existir uma relação numérica específica entre as dimensões dos materiais ou construções de proteção específicas dos produtos, e o tamanho do usuário. Isto deve possibilitar a otimização da adaptação do EPI à morfologia do usuário por todos os meios apropriados, como ajustes adequados e sistema de fixação ou a previsão de faixa de tamanhos adequados.

As proporções e as dimensões da vestimenta de proteção devem refletir as necessidades dos usuários no ambiente onde ela será utilizada, com a roupa a ser utilizada em conjunto com a vestimenta, e o desempenho para tarefas normais para as quais ela se destina. Cada parte das vestimentas de proteção devem ser marcadas. A marcação deve ser: na língua oficial do país de destino para os textos informativos (por exemplo, advertências); no produto propriamente dito ou nas etiquetas fixadas no produto; afixada de modo a ser visível e legível; durável para o número adequado de processos de lavagens.

A marcação e os pictogramas necessitam ser suficientemente grandes para propiciar entendimento imediato e permitir a utilização de numeração legível. É recomendado que sejam utilizadas numerações maiores do que 2 mm e pictogramas maiores do que 10 mm (incluindo a borda). É recomendado também que a numeração e os pictogramas sejam na cor preta sobre fundo branco. Advertências contra perigo à vida necessitam estar no lado externo do produto.

Os acidentes fatais com energia elétrica

Em 2016, foram 599 as mortes decorrentes de acidentes com eletricidade. Dessas, 171 estão relacionadas a acidentes domésticos que poderiam ser evitados com a adequação das instalações elétricas nas moradias, ainda carentes de medidas de proteção e dispositivos que garantam a segurança das pessoas e do patrimônio. Uma pesquisa conduzida pelo Instituto Brasileiro do Cobre (Procobre) e pela Associação Brasileira de Conscientização para os Perigos da Eletricidade (Abracopel) revela que somente 29% das residências brasileiras possuem projeto elétrico – 25% deles elaborados por eletricistas -, 52% dos imóveis possuem fio terra instalado e apenas 27% das moradias possuem DR, um dispositivo de proteção que, ao interromper a fuga de corrente, reduz o risco das consequências de um choque elétrico.

“O cenário é bastante preocupante e mostra a necessidade de readequação das instalações elétricas, principalmente dos imóveis com idade média de 20 anos de construção”, diz Antonio Maschietto, diretor adjunto do Procobre. O “Raio-X das Instalações Elétricas”, nome dado à pesquisa, aponta que 60% das moradias com esse tempo de construção nunca passaram por nenhum tipo de reforma para atualização das instalações elétricas.

De acordo com a pesquisa, apenas 35 % dos imóveis adotam o padrão de tomada de três polos, vigente no Brasil. O levantamento também revela que metade dos quadros elétricos não possui qualquer identificação de componentes do circuito. “Identificamos que em 37 % das moradias o quadro de distribuição elétrica sequer oferece a proteção contra choques elétricos por contato direto. A falta dessa proteção expõe ao risco de choque elétrico qualquer pessoa que toque inadvertidamente em partes energizadas no interior do quadro de distribuição, especialmente aquelas que têm pouco conhecimento sobre eletricidade”, afirma Maschietto.

Um dado curioso está relacionado ao uso de benjamins, extensões e T’s, utilizados por 57 % das famílias pesquisadas. Nesse caso, a idade de construção do imóvel mostrou pouca relação com o uso expressivo dos componentes.

Quando perguntados se gostariam de possuir mais tomadas nas residências, os moradores de 46% dos imóveis com mais de 20 anos de construção responderam que sim, ao passo que 41 % dos que residem em imóveis mais novos, com cinco anos de construção, apontaram a mesma necessidade. “O déficit de tomadas nas residências é alarmante e demonstra que o dimensionamento das instalações elétricas está ultrapassado, não tendo acompanhado o aumento no uso de equipamentos eletroeletrônicos”, diz Maschietto. Segundo os moradores, os cômodos que mais precisam de tomadas são, respectivamente, quarto (33%), sala (30%), cozinha (22%) e área de serviço (15%).

Quando perguntados sobre a sensação de segurança ao utilizar as instalações elétricas da residência, 34 % dos moradores disseram não se sentirem seguros em casa. Desses, 19 % afirmaram já terem levado pelo menos um choque elétrico. “As pessoas sabem, muitas vezes, que as condições das instalações elétricas na moradia não são adequadas, mas existe uma incredulidade de que vão levar choque e de que um acidente com eletricidade pode oferecer risco de morte”, destaca Maschietto. A partir de 50 V o corpo humano já sente os efeitos de uma descarga elétrica. Um choque elétrico acima desse valor pode ser fatal, dependendo do caminho que ele percorra pelo corpo e a sua duração.

Outro fator de preocupação apontado pela pesquisa está relacionado à instalação dos chuveiros elétricos. Menos da metade dos chuveiros (43 %) está ligada ao fio terra e o conjunto plugue e tomada para ligação do chuveiro ainda é encontrado em 8 % dos imóveis. “Esse tipo de conexão pode originar mau contato, sobrecarga e incêndio e está vedado desde 2004, pela NBR 5410”, esclarece Maschietto. A NBR 5410 de 09/2004 – Instalações elétricas de baixa tensão estabelece as condições a que devem satisfazer as instalações elétricas de baixa tensão, a fim de garantir a segurança de pessoas e animais, o funcionamento adequado da instalação e a conservação dos bens. Aplica-se principalmente às instalações elétricas de edificações, qualquer que seja seu uso (residencial, comercial, público, industrial, de serviços, agropecuário, hortigranjeiro, etc.), incluindo as pré-fabricadas.

O tempo de construção do imóvel mostrou relação direta ao maior risco do patrimônio a incêndios e dos moradores à exposição de choques elétricos. Outro fator de agravamento de risco identificado na pesquisa refere-se ao tipo da obra, se realizada por construtoras – mais propensas ao cumprimento das regulamentações vigentes – ou resultado da autoconstrução, tipo de obra predominante no Brasil.

Segundo a Abracopel, os acidentes com origem elétrica vêm em uma escalada ascendente desde 2013, quando foi iniciada a pesquisa. Naquele ano, foram registrados 1038 eventos. Em 2014, 1223, em 2015, 1248 e em 2016 foram 1319 os acidentes, acréscimo de 5,7 % frente aos eventos registrados em 2015.

No ano passado, o número de mortes (599) apresentou ligeiro aumento em relação ao ano anterior (1,5 %), com nove vítimas a mais que 2015. O número de incêndios (215), por sua vez, mostrou aumento alarmante, de quase 75 %, se comparado aos 123 registros de 2015.

O levantamento estatístico sobre a situação das instalações elétricas residenciais brasileiras foi realizado de agosto a outubro de 2016, em 999 domicílios, pelo Instituto de Pesquisa Qualibest. A margem de confiança da amostra é de 95 %.

Recomendações de segurança

Fazer a manutenção periódica das instalações elétricas e redimensioná-las e/ou renová-las sempre que preciso (sugere-se a revisão a cada 10 anos).

Instalar o fio terra e os DRs (dispositivos diferenciais residuais).

Usar protetores de tomadas sempre que estiverem fora de uso para evitar a exposição de crianças pequenas ao risco de contato com a eletricidade.

Quando possível, substituir as tomadas de dois pinos (antigas) por tomadas do novo padrão com três pinos.

Desligar o disjuntor no quadro de distribuição, antes de qualquer serviço que envolva o contato com a eletricidade em casa.

Evitar o uso de eletrodomésticos e/ou eletroeletrônicos em locais úmidos.

Sempre desligar o chuveiro antes de trocar a chave da temperatura.

Não fazer uso de eletrodomésticos e/ou eletroeletrônicos conectados à tomada durante tempestades e vendavais.

Evitar o uso permanente de benjamins, extensões e T’s, preferindo a instalação de novas tomadas.

Chamar sempre um profissional qualificado, que entenda os perigos e riscos da eletricidade, para realizar serviços no imóvel.

Os riscos dos espaços confinados

Define-se o espaço confinado como qualquer área não projetada para ocupação humana contínua, a qual tem meios limitados de entrada e saída ou uma configuração interna que possa causar aprisionamento ou asfixia em um trabalhador e na qual a ventilação é inexistente ou insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/ enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver ou conter um material com potencial para engolfar/afogar um trabalhador que entrar no espaço.

O espaço confinado “não perturbado” é uma característica técnica do espaço confinado, definida no cadastro com os riscos inerentes ao local, antes de o trabalhador adentrar neste espaço. As medidas de controle de riscos são norteadas pela permissão de entrada e trabalho (PET). O espaço confinado “perturbado” é uma característica da alteração ocasionada pela (s) atividade (s) que será (ão) executada (s) no interior do espaço confinado, sua dinâmica de evolução de riscos associada aos riscos presentes no espaço confinado “não perturbado”.

Neste caso, as medidas de controle de riscos são baseadas na análise preliminar de risco (APR). O espaço confinado simulado é um espaço confinado representativo em tamanho, configuração e meios de acesso para o treinamento do trabalhador, simulando as condições reais e que não apresenta riscos à sua segurança e saúde.

A NBR 16577 de 03/2017 – Espaço confinado — Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção estabelece os requisitos para identificar, caracterizar e reconhecer os espaços confinados, bem como para implantar o sistema de gestão de forma a garantir, permanentemente, a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem, direta ou indiretamente, nestes espaços durante a realização de trabalhos no seu interior.

Pode-se definir uma atmosfera de risco como a condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao expor os trabalhadores ao perigo de morte, incapacitação, restrição da habilidade para autorresgate, lesão ou doença aguda causada por uma ou mais das seguintes causas: gás, vapor ou névoa inflamável em concentrações superiores a 10% do seu limite inferior de explosividade (LIE), do(s) material(ais) previamente identificados; poeira em uma concentração no ambiente de trabalho que exceda o seu limite inferior de explosividade (LIE). As misturas de poeiras combustíveis com ar podem sofrer ignição dentro de suas respectivas faixas de explosividades, as quais são definidas pelo limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE). O LIE está geralmente situado entre 20 g/m³ e 60 g/m³, em condições normais de temperatura e pressão (CNTP), ao passo que o LSE se situa entre 2 kg/m³ e 6 kg/m³ (nas mesmas CNTP). Caso as concentrações de poeiras puderem ser mantidas fora dos seus limites de explosividade, as explosões serão evitadas.

Os seguintes fatores influenciam o processo de combustão/explosão: partículas em suspensão no ar; partículas de tamanho conveniente ao processo de combustão; ar (oxigênio) presente no meio ambiente; fonte de ignição de potência adequada para iniciar o processo de combustão; umidade relativa do ar; e geometria do espaço confinado. As camadas de poeiras, diferentemente dos gases e vapores, não são diluídas por ventilação geral diluidora, após o vazamento ter cessado. Insuflar ar aumenta a dispersão da poeira no ambiente, acentuando a suspensão do material e, consequentemente, propiciando o seu processo de combustão. Camadas de poeiras podem sofrer turbulência inadvertida e se espalharem, pelo movimento de equipamentos de transporte, deslocamento de pessoas, insuflação de ar, funcionamento de máquinas, etc. A ventilação local exaustora (VLE), para a remoção de contaminantes no interior do espaço confinado, é recomendada em atividades que possam gerar poeiras, névoas, gases, vapores, fumos, etc., e no ponto de origem, antes que estes atinjam a zona respiratória do trabalhador.

Uma atmosfera pobre em oxigênio, em que a concentração de oxigênio está abaixo de 19,5 % (v/v) pode ser problema e também uma atmosfera rica em oxigênio em que a concentração de oxigênio está acima de 23 % (v/v). O percentual de oxigênio aceitável em espaços confinados é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida. É importante observar que presença de outros gases tóxicos ou inertes em baixas concentrações, porém perigosas, podem não alterar a leitura do sensor de oxigênio de modo significativo. O limite de tolerância – definido como a concentração atmosférica de qualquer substância cujo valor máximo está determinado na NR-15 do Ministério do Trabalho ou em recomendação mais restritiva (ACGIH), e que possa resultar na exposição do trabalhador acima do limite de tolerância.

São muitos os requisitos se aplicam aos espaços confinados. Assim, devem ser eliminadas quaisquer condições que torne insegura a operação de abertura no momento anterior à remoção de um vedo, tampa ou tampão de entrada; elaboração de procedimento de controle de energias perigosas relacionadas ao espaço confinado, mediante identificação, bloqueio e sinalização; em casos de trabalho em atmosfera IPVS ou potencialmente capaz de atingir níveis de atmosfera IPVS, os trabalhadores devem estar treinados para utilizar os equipamentos de proteção individual (EPI) e principalmente os equipamentos de proteção respiratória (EPR) que garantam a sua saúde e integridade física; para seleção, uso, inspeção, manutenção, higienização, guarda e descarte de EPR, e utilização de ar comprimido respirável, devem ser seguidas todas as normativas contidas no Programa de Proteção Respiratória (PPR), recomendações, seleção e uso de respiradores da Fundacentro, não se atendo apenas a esses tópicos como também para condições em atmosferas IPVS; a ventilação é aplicável a todos os espaços confinados e o método deve ser selecionado através de critérios técnicos para cada caso. (veja tabela abaixo)

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Os métodos podem ser ventilação geral diluidora (VGD) e ventilação local exaustora (VLE) ou a combinação de ambas. Certificar-se de que o ventilador tem a capacidade necessária para as trocas de ar recomendadas. O dimensionamento do exaustor/insuflador a ser utilizado deve levar em conta o número de trocas de ar necessárias dentro do espaço confinado para que se atinjam as condições mínimas para a execução dos trabalhos, em condições seguras, dentro de um tempo desejado. Se uma atmosfera perigosa for detectada durante a entrada no espaço confinado, as seguintes medidas devem ser tomadas: o espaço deve ser analisado para determinar como a atmosfera perigosa se desenvolveu, registrando os dados; o empregador, ou seu preposto, deve verificar se o espaço confinado está seguro para entrada e garantir que as medidas que antecedem a entrada tenham sido tomadas e consignadas na permissão de entrada e trabalho (PET).

São tipos de espaços confinados (não se limitando a estes): vasos, colunas, tanques, silos, casa de bombas, caixas d’água, cisternas, torres, galerias subterrâneas, forros técnicos, caldeiras, vasos de pressão, reatores, tanques de combustível, vagões, valas, trincheiras, diques, contêineres, tubulões, caixas de inspeção, túneis, dutos de ventilação, câmaras, fornos, asas de avião, compartimento de cargas, trocadores de calor, cárter, porões e outros. Todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados, para evitar que pessoas não autorizadas adentrem estes locais. O cadastro de espaço confinado do tipo “não perturbado” deve conter no mínimo as seguintes informações: volume em metros cúbicos (m³); número de entradas, acessos ou “bocas de visita”; dimensão, geometria e forma de acessos; fatores de riscos; medidas de controle desses riscos; e plano de salvamento.

A análise preliminar de risco para espaço confinado do tipo “perturbado”, que envolva utilização de produtos inflamáveis, deve ser cuidadosamente estudada devido ao risco de incêndio/explosão, de acordo com as características dos produtos que serão utilizados. Deve-se analisar a Ficha de Informação e Segurança de Produto Químico (FISPQ) dos produtos químicos, observando-se as propriedades físico-químicas a seguir: densidade, LIE ou LEL, ponto de fulgor e a temperatura de ignição. Quanto ao controle de entrada em espaços confinados, deve ser desenvolvido e implantado um programa por escrito, contemplando a permissão de entrada.

Este programa deve estar disponível para o conhecimento dos trabalhadores, seus representantes autorizados e órgãos fiscalizadores. Se o empregador, ou seu preposto, decidir que os trabalhadores contratados e subcontratados não podem entrar no espaço confinado, o empregador deve tomar todas as medidas efetivas para evitar que estes trabalhadores entrem no espaço confinado. Antes de um trabalhador entrar em um espaço confinado, a atmosfera interna deve ser verificada pelo supervisor de entrada, com um instrumento de leitura direta, calibrado e verificado antes do seu uso, adequado para trabalho em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente seguro, protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequências para as seguintes condições: concentração de oxigênio , sendo que o percentual de oxigênio aceitável é de 19,5 % a 23 % de VOL, desde que a causa da redução ou enriquecimento de O2 seja conhecida e a presença de outros gases tóxicos ou inertes em concentrações perigosas podem não alterar a leitura do sensor d e O2; gases e vapores inflamáveis presentes ou passiveis de serem originados no espaço confinado perturbado; contaminantes do ar potencialmente tóxicos presentes ou passíveis de serem originados no espaço confinado perturbado.

O registro dos dados supracitados deve ser documentado pelo empregador, ou seu preposto, e estar disponível para os trabalhadores que adentrem o espaço confinado. Um programa de entrada em espaço confinado deve ser estabelecido, com as seguintes finalidades: manter permanentemente um procedimento de permissão de entrada que contenha a permissão de entrada, arquivando-a; implantar as medidas necessárias para prevenir as entradas não autorizadas; identificar e avaliar os riscos dos espaços confinados, antes da entrada dos trabalhadores; providenciar treinamento periódico para os trabalhadores envolvidos com espaços confinados sobre os riscos a que estão expostos, medidas de controle e procedimentos seguros de trabalho; manter por escrito os deveres dos supervisores de entrada, dos vigias e dos trabalhadores autorizados, com os respectivos nomes e assinaturas; implantar o serviço de emergências e salvamento, com equipe treinada e dotada de equipamentos em perfeitas condições de uso, mantendo-o sempre disponível quando da realização de atividades em espaços confinados; providenciar exames médicos admissionais, periódicos, de mudança de função, de retorno ao trabalho e demissionais, com emissão dos respectivos atestados de saúde ocupacional, bem como abordar os exames complementares, requisitados pelo médico do trabalho e previstos no Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), de acordo com a avaliação de cada espaço confinado.

Dessa forma, deve-se desenvolver e implementar os meios, procedimentos e práticas necessárias para operações de entradas seguras em espaços confinados, incluindo no mínimo os seguintes tópicos: manter o espaço confinado devidamente sinalizado e isolado, providenciando o controle dos riscos mapeados para proteger os trabalhadores que nele entrarão; implementar travas e bloqueios, quando houver necessidade; proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de gases ou vapores inflamáveis ou tóxicos e a concentração de oxigênio. Antes de efetuar a avaliação da atmosfera, realizar teste de resposta do equipamento de detecção de gases. Também, deve-se proceder à avaliação da atmosfera quanto à presença de poeiras, quando reconhecido o risco; purgar, inertizar, neutralizar, lavar ou ventilar o espaço confinado, para eliminar ou controlar os riscos presentes no meio ambiente de trabalho; proceder à avaliação de riscos atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos que garantam a segurança dos trabalhadores.

No reconhecimento e avaliação de espaços confinados, a seguinte metodologia deve ser implementada: reconhecer os espaços confinados existentes, cadastrando-os e sinalizando-os; restringir e controlar o acesso a todo e qualquer espaço confinado; considerar que operações nas superfícies de grãos são extremamente perigosas e que a entrada e movimentação de trabalhadores sobre massa de grãos ou materiais que ofereçam riscos de engolfamento, soterramento, afogamento e sufocamento são proibidas, salvo quando garantidas, por meio de análise de riscos e adoção de medidas de caráter coletivo e/ou individual comprovadamente efetivas. Deve ser mantida a sinalização específica na entrada do local de armazenamento, constando os seus riscos e a proibição de acesso.

Igualmente, deve-se garantir a divulgação da localização e da proibição de entrada em espaço confinado para todos os empregados, próprios ou terceirizados; designar e capacitar as pessoas que têm obrigações ativas nas operações de entrada, relacionando os deveres de cada trabalhador; verificar as condições nos espaços confinados para determinar se as condições de entrada são seguras. Por fim, deve-se monitorar continuamente o interior dos espaços confinados onde os trabalhadores autorizados estiverem em atividade.

Protetores auditivos devem ser testados conforme as normas técnicas

No ambiente de trabalho, a exposição frequente aos ruídos de alta intensidade vai reduzindo a habilidade auditiva por meio de um processo irreversível. Conhecer os conceitos sobre som, ruídos, riscos envolvidos à exposição e as possibilidade de realizar a apropriada atenuação com a utilização de equipamentos de proteção individual (EPI) é necessário para uma correta ação preventiva.

Atualmente o ruído é o risco ocupacional mais comum em ambientes de trabalho. A perda auditiva induzida por níveis elevados de pressão sonora (PAIR) afeta o indivíduo tanto em questões sociais como emocionais. Surge então a preocupação em controlar o ruído, o que pode ser efetuado diretamente na fonte ou, como habitualmente ocorre, o indivíduo trabalhar com EPI para diminuir o risco de perdas auditivas.

O ruído causa efeitos sobre a audição e em todo o organismo. Na audição ocorre a mudança temporária de limiar: por um curto prazo de tempo a audição aumenta seu limiar devido à exaustão metabólica das células ciliadas na presença de sons intensos. Eliminando o ruído, a audição volta ao seu limiar normal.

Pode-se dizer que o ruído possui duas unidades de grandeza. A frequência, que é o número de vezes que a oscilação de pressão é repetida, na unidade de tempo, normalmente, é medida em ciclos por segundo ou Hertz (Hz).A outra grandeza é a intensidade, que pode ser definida como o volume do som ou ruído, cuja unidade é o decibel (dB).

É caracterizada por som forte ou fraco. A agressão causada pelo ruído ao sistema auditivo do ser humano está associado basicamente a três grandezas: intensidade e frequência da onda sonora, e período ao qual o indivíduo ficará exposto ao som. Obviamente, cada indivíduo possui uma sensibilidade audível diferente do outro e que pode variar com a idade, sexo, etnia e exposições anteriores.

Os limites de intensidade sonora que pode ser alcançada pelo ser humano é de 0 dB até 120 dB e a frequência entre 20 Hz até 20.000 Hz. Os sons que são produzidos abaixo dos 20 Hz são denominados infrassons e os produzidos acima dos 20.000 Hz, ultrassons.

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O ruído apresenta características de intensidade (nível de pressão sonora), de tipo (contínuo, intermitente ou impacto), de duração (tipo de exposição a cada tipo de ruído) e de qualidade (frequências dos sons). Pode causar estresse, aborrecimentos, diminuição na eficiência do trabalho, alterações fisiológicas, hipertensão, zumbido, impotência sexual, distúrbios metabólicos e psicológicos, dificuldade na comunicação oral e no convívio social, podendo até ser causa de acidentes no ambiente de trabalho.

Para a proteção, o modelo plugue de inserção é pequeno, fácil de carregar e guardar, tornando-se mais confortável em ambientes quentes e conveniente para locais apertados ou fechados. Permite o uso de óculos, possui tamanhos variáveis e sua atenuação varia de 10 dB a 30dB.

Apresenta desvantagens, pois exige mais tempo e esforço para ajustá-lo, sua proteção é menor e varia de acordo com a vedação no conduto do usuário. Quanto à higiene, necessita de mais cuidados para não causar infecções de orelha, e precisa também cuidado com a colocação e retirada do mesmo. É difícil de ser visualizado, dificultando na fiscalização da empresa, e, por ser pequeno, é facilmente perdido.

O modelo concha possui apenas tamanho único, é mais aceito pelos funcionários e pode ser visto à distância, auxiliando no controle. É confortável em ambientes frios, possui vida útil longa, e é indicado para ruídos intermitentes devido à facilidade de remoção e colocação durante a exposição e sua atenuação varia de 20 dB a 50 dB.

Suas desvantagens estão relacionadas com o alto custo, com a proteção que depende da pressão do arco na cabeça e que com o tempo poderá ser reduzida, é difícil de guardar e carregar, interfere com o uso de óculos e máscaras, e causa desconforto pelo peso durante toda jornada de trabalho. Outra opção utilizada no mercado é o kit abafador de ruídos, que é uma solução composta por duas conchas que se encaixam nas laterais do capacete e permitem a proteção conjugada da cabeça e dos ouvidos.

A NBR 16076 de 10/2016 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Medição de atenuação de ruído com métodos de orelha real especifica métodos de ensaio psicofísicos com seres humanos para medir, analisar e reportar a atenuação sonora de protetores auditivos. Aplica-se aos protetores auditivos que operam de maneira linear, como os protetores auditivos passivos comumente disponíveis, e aos protetores auditivos que incorporam dispositivos eletrônicos, quando estes estão desligados.

Os métodos de ensaio apresentados nesta norma consistem em ensaios psicofísicos realizados com seres humanos, no limiar de audição, a fim de determinar a atenuação sonora dos protetores auditivos. Estes são conhecidos como métodos da orelha real. Dois métodos são apresentados, diferenciando-se na seleção dos ouvintes, no seu treinamento, na forma de colocação e ajuste do protetor auditivo e no envolvimento do experimentador, mantendo-se, porém, todos os aspectos eletroacústicos e psicofísicos.

Um dos métodos, denominado método A, é caracterizado pela colocação do protetor auditivo por ouvintes treinados e tem por objetivo determinar a atenuação máxima dos protetores auditivos. O outro método, denominado método B, é caracterizado pela colocação dos protetores auditivos pelo ouvinte inexperiente ou leigo no uso e ajuste de protetores auditivos.

O resultado do método B se aproxima da atenuação obtida por grupos de usuários, conforme relatado em estudos conduzidos em situações reais de uso. A seleção do método de ensaio, seja método A ou método B, é baseada na aplicação desejada.

O procedimento descrito pelo método A foi baseado na ANSI S12.6:2008, método A e anteriores, que correspondem ao método descrito na ISO 4869-1:1990. Tais resultados são úteis para estimar a atenuação obtida por usuários bem treinados e motivados, para projetar protetores auditivos, fornecer um conhecimento das limitações em seu desempenho e monitoramento da qualidade.

Ele fornece uma aproximação do limite superior da atenuação que pode ser esperada para grupos de usuários expostos ao ruído ocupacional. O procedimento descrito pelo método B foi baseado na ANSI S12.6:2008, método B, que corresponde ao método descrito na ISO/TS 4869-5:2006. Ouvintes devidamente treinados e motivados podem potencialmente obter maior atenuação do que a obtida com o método B, chegando mais próximo aos valores obtidos com o método A, especialmente para protetores auditivos do tipo inserção.

Ruído máximo permitido no ambiente no ponto de referência (posição fixa dentro da sala de ensaio que serve de referência para todas as medições das características do campo sonoro, na qual fica localizado o ponto médio de uma linha entre os centros das entradas dos canais auditivos direito e esquerdo dos ouvintes envolvidos no ensaio)

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No entanto, os valores de atenuação obtidos pelo método B se aproximam mais do desempenho dos protetores auditivos para grupos de usuários em situações reais de uso. Independentemente do método de ensaio selecionado, colocação supervisionada (método A) ou colocação pelo ouvinte (método B), os valores de atenuação serão geralmente aplicáveis somente se: os protetores auditivos forem, no uso rotineiro, colocados da mesma maneira que durante o ensaio de laboratório; as manutenções dos protetores auditivos forem realizadas corretamente; as características anatômicas dos ouvintes envolvidos nos ensaios laboratoriais corresponderem aproximadamente às da população de usuários.

Outros dispositivos como conjuntos para comunicação tipo headset, capacetes com proteção auditiva, roupas pressurizadas e outros sistemas com características de atenuação sonora podem incorporar também a função de proteção auditiva. Os dispositivos também podem ser combinados entre si, por exemplo, protetores auditivos do tipo inserção usados em conjunto com protetores auditivos do tipo concha ou com capacetes com proteção auditiva. Todos podem ser ensaiados, desde que operando como um protetor auditivo passivo.

Os métodos descritos nesta norma fornecem dados que são coletados em baixos níveis de pressão sonora (próximo ao limiar de audição), mas que também são representativos dos valores de atenuação de protetores auditivos em níveis mais elevados. Uma exceção ocorre no caso de protetores auditivos, tanto ativos quanto passivos, com atenuação dependente do nível de pressão sonora, quando este é suficiente para ativar esta característica.

Nestes casos, os métodos especificados nesta norma não são aplicáveis; eles irão geralmente subestimar a atenuação sonora. Outra exceção ocorre quando se quer prever a redução de altos níveis de ruído impulsivo, como os gerados por armas de fogo, onde picos de nível de pressão sonora acima de 140 dB podem gerar possíveis comportamentos não lineares dos protetores auditivos.

Os dados de atenuação em baixas frequências (abaixo de 500 Hz) resultantes da aplicação desta norma podem ser erroneamente altos por alguns decibéis, com os erros aumentando conforme diminui a frequência. Este efeito é causado pelo mascaramento do limiar fechado de audição por ruído fisiológico durante o ensaio.

Os erros são maiores para protetores auditivos de inserção, tipo capa de canal, tipo concha com pequeno volume de conchas e tipo inserção inserido com pouca profundidade. Os erros são menores para protetores auditivos tipo concha com grande volume de conchas e tipo inserção inserido profundamente.

Esta norma não trata de questões pertinentes a recomendações, seleção, uso, manutenção e cuidados de protetores auditivos, nem especifica valores mínimos de desempenho. Os sinais de ensaio devem ser de ruído rosa ou ruído branco, filtrados em bandas de terço de oitava. As frequências centrais devem incluir no mínimo 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1.000 Hz, 2.000 Hz, 4.000 Hz e 8.000 Hz.

O nível de pressão sonora medido usando um microfone omnidirecional em seis posições relativas ao ponto de referência, sem o ouvinte e sua cadeira, ± 15 cm nos eixos frontal-traseiro, em cima e embaixo e esquerdo direito, deve permanecer dentro de uma faixa de 5 dB para cada sinal de ensaio. A diferença entre os níveis de pressão sonora nas posições esquerda e direita não pode exceder 3 dB. A orientação do microfone deve permanecer a mesma em cada posição de medida.

A direcionalidade do campo sonoro deve ser avaliada no ponto de referência para cada banda de ensaio, com frequência centrais maiores ou iguais a 500 Hz, sem o ouvinte e sua cadeira. As medições devem ser realizadas com um microfone direcional que exiba, na sua resposta polar de campo livre, em bandas de ensaio de um terço de oitava as seguintes características. No caso de microfone cosenoidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som lateral (90°).

No caso de microfone cardioidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som por trás (180°). O campo sonoro pode ser considerado próximo de um campo de incidência aleatória quando o microfone for girado em torno do centro do ensaio em 360° em cada um dos três planos perpendiculares definidos pelos eixos frontal-traseiro, acima, abaixo e esquerdo direito, que devem coincidir com o ponto de referência, e o nível de pressão sonora observado em cada banda de frequência e em cada plano permanece dentro de uma variação permitida.

O ruído ambiente (ruído de fundo), no ponto de referência, sem o ouvinte, com todos os equipamentos de geração de sinal ligados e ajustados para um ganho de 20 dB acima dos níveis necessários para se atingir o limiar aberto de audição em todas as frequências de ensaio, mas sem a presença do sinal de ensaio, não pode exceder os níveis de banda de oitava. O ruído de fundo deve ser medido no mínimo mensalmente, ou mais vezes caso o local de ensaio não garanta as condições exigidas.

Todo sistema de ventilação e iluminação do local deve ser mantido como realizado no ensaio. O ruído de fundo em cada banda de frequência deve ser calculado a partir da média de cinco medições realizadas com no mínimo 15 min de intervalo entre elas, podendo ser no mesmo dia ou em dias diferentes.

Caso qualquer ruído inesperado seja ouvido na sala de ensaio durante o ensaio, o ouvinte deve sinalizar ao experimentador para interromper o ensaio. Uma vez que o ruído tenha cessado, o ensaio pode continuar a partir da última frequência de ensaio antes do distúrbio notado.

Os equipamentos de ensaio devem incluir um gerador de ruído, um conjunto de filtros de banda de um terço de oitava, circuitos de controle (botão liga e desliga e atenuadores calibrados), amplificador(es) de potência, caixa(s) acústica(s), e um dispositivo de posicionamento da cabeça. Também é aceitável utilizar-se de um computador para gerar, filtrar e controlar o ruído.

Os sinais de ensaio, medidos eletricamente nos terminais dos alto-falantes, devem consistir em um ruído branco ou rosa em bandas de 1/3 de oitava, cujo espectro tem a curva equivalente a um filtro que atenda às especificações da ANSI S1.11:2004, classe 1. O modo de operação para mudança de uma banda para outra deve ser uma função degrau discreta; o modo de troca gradual continuamente ajustável não é aceitável.

O equipamento de ensaio deve ser capaz de gerar níveis de pressão sonora no ponto de referência, em qualquer banda de ensaio, que variam de no mínimo 10 dB acima do limiar fechado de audição do ouvinte até 10 dB abaixo do limiar aberto de audição. Para a maioria dos protetores auditivos, isto é equivalente a um nível de 60 dB acima até 10 dB abaixo do limiar aberto. O nível de 10 dB abaixo do limiar aberto de audição pode ser calculado baseado na calibração elétrica.

Quando o equipamento de ensaio gera sinais em bandas de 1/3 de oitava no ponto de referência em níveis de pressão sonora que atendam ao descrito em 4.3.2, os níveis de pressão sonora devem ser no mínimo 6 dB abaixo do nível máximo nas bandas de 1/3 de oitava adjacentes, no mínimo 30 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava distantes uma oitava ou mais da frequência central e no mínimo de 40 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava, distantes duas oitavas ou mais da frequência central. Durante o ensaio, os sons devem ser reproduzidos sem nenhuma interferência de ruído audível.

Os atenuadores devem ter uma faixa de ajuste de no mínimo 90 dB para cada sinal de ensaio, com um passo ≤ 2,5 dB. A variação real de atenuação, medida com sinal de ensaio de tom puro, observada na saída do atenuador, deve ser < 0,3 da variação nominal ajustada no seu comando ou 1 dB, o que for menor. Quando o atenuador não atender a este requisito, devem ser aplicadas correções para seu comportamento não linear aos dados obtidos.

Quando possível, este ensaio deve ser conduzido acusticamente. Quando a relação entre o nível de pressão sonora medido acusticamente e o ruído de fundo for inferior a 20 dB, a linearidade do sinal deve ser medida nos terminais do(s) alto-falante(s). Sinais de ensaio devem ser pulsados entre 2 e 2,5 vezes por segundo, com uma taxa de 50 % do ciclo e sem ruídos audíveis ou outros transientes.

Quando se excita o sistema com tons puros nas frequências centrais de ensaio, a duração do estado em que o sinal é considerado ligado (tempo que o sinal permanece dentro de 1 dB do seu nível máximo) deve ser maior que 150 ms, e a saída durante o estado em que o sinal é considerado desligado deve ser no mínimo 20 dB inferior do nível máximo, medido eletricamente nos terminais da(s) caixa(s) acústica(s). A seleção dos ouvintes não pode levar em conta o formato ou tamanho de suas cabeças, pavilhão e canal auditivo, a menos que o solicitante indique que o produto se destina para uso de uma população específica, como para crianças.

No entanto, os ouvintes devem ser excluídos se apresentarem características ou deficiências físicas que prejudiquem a colocação do protetor auditivo, como deficiências congênitas, provenientes de intervenções cirúrgicas ou adornos pessoais. Antes da qualificação e participação nos ensaios de atenuação, as dimensões de ambos os canais auditivos (direito e esquerdo), as distâncias horizontais entre as entradas das orelhas e a altura da cabeça do ouvinte devem ser medidas conforme o procedimento descrito no Anexo B.

No caso de ensaio utilizando o método B, o ouvinte não pode ser informado que seus canais auditivos estão sendo medidos, tampouco deve tomar conhecimento dos resultados das dimensões medidas enquanto participar como ouvinte em ensaios de atenuação de protetores auditivos pelo método B.  Uma explicação possível ao ouvinte é: “Eu irei examinar suas orelhas e medir sua cabeça usando os dispositivos padronizados de avaliação.”

Se, no momento da qualificação de um ouvinte, o laboratório tiver certeza de que ele somente participará de ensaios de protetores auditivos de inserção (isto é, dispositivos sem hastes ou arcos), então não é necessário medir as dimensões da cabeça. Da mesma forma, se o ouvinte somente participará de ensaios de protetores tipo concha ou capacetes com proteção auditiva, não é necessário medir os canais auditivos.

A NBR 16077 de 07/2012 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida estabelece o método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida, quando são utilizados protetores auditivos em ambientes ruidosos. A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida pode ser calculada por dois métodos: o método longo e o método simplificado.

O método longo leva em conta o espectro do ruído presente no ambiente e deve ser utilizado quando os dados necessários para cálculo puderem ser medidos. Caso contrário, deve ser utilizado o método simplificado, que é uma aproximação calculada, baseada em um número único de atenuação do protetor auditivo.

Os dados necessários para o cálculo para o método longo são necessários os seguintes dados: níveis de pressão sonora equivalentes (dose) da exposição, em decibels(A), por banda de 1/1 oitava, medidos nas frequências de 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1 000 Hz, 2 000 Hz, 4 000 Hz e 8.000 Hz; e os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo. Os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo são provenientes de ensaios realizados de acordo com as ANSI S3.19, ANSI S12.6, ISO 4869-1, ISO/TS 4869-5 ou NBR 16076.

O nível de pressão sonora, com uso do protetor auditivo, deve ser calculado confrontando-se os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo com os níveis de pressão sonora equivalentes, correspondentes à dose da exposição do usuário a ser protegido, por banda de frequência de 1/1 oitava.

No método simplificado, o NRRsf (nível de redução de ruído com colocação pelo ouvinte) deve ser utilizado para o cálculo do nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 3, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(A) – NRRsf (3). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 4, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(C) – 5) – NRRsf (4) onde 5 é a diferença média entre as escalas dB(C) e dB(A).

O NRR (nível de redução de ruído com colocação supervisionada ou realizada pelo experimentador) corrigido pelo fator F deve ser utilizado para o cálculo de nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 5, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(C) – NRR × F (5). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 6, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(A) + 7) – NRR × F (6), onde 7 é a diferença entre a escala dB(A) e dB(C); F depende do tipo de protetor auditivo: protetor tipo concha: F = 0,75; protetor tipo inserção moldável com materiais expandidos: F = 0,50; e outros protetores tipo inserção pré-moldados: F = 0,30.

Tragédias potenciais e anunciadas

barragemOs riscos e os impactos ambientais associados às barragens de rejeitos e depósitos de estéril estão dentre os mais significativos para a mineração. Não há muitas informações públicas disponíveis sobre como é feita a gestão de barragens de rejeito e depósitos de estéril.

Segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), as barragens de rejeitos nos anos 1990 ainda refletiam os resultados de práticas de operação convencionais utilizadas em minerações instaladas desde as décadas de 1960, 1970 e 1980, épocas estas cujos projetos, operações e técnicas de controle não apresentavam premissas e requisitos de prevenção e controle ambientais e de riscos de acidentes devido à inexistência e exigência destes requisitos. Tais fatos foram os responsáveis por acidentes de ruptura e extravasamento de barragens de rejeitos ocorridos em empreendimentos de mineração no Brasil.

Apesar da incipiência de requisitos legais e normativos para projetos e operação no que se referia à segurança de barragens nos anos de 1990, várias empresas apresentavam iniciativas e algumas já praticavam ações preventivas e de controle para estas estruturas em suas minas. Isso decorria da preocupação das empresas em como gerenciar o crescente volume de rejeitos e estéril gerados nas usinas de beneficiamento de minério e das frentes das cavas de lavra.

Estes elevados e crescentes volumes de rejeitos dispostos nas barragens de rejeitos, sobretudo nas minerações de ferro, fosfato, carvão, cobre e ouro, eram estimados nos anos de 1990, no qual a relação de rejeitos e produtos do beneficiamento é de uma tonelada de minério.

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No período 1990 a 1995 várias empresas de mineração começaram a realizar projetos detalhados com critérios geotécnicos e adoção de procedimentos construtivos e operacionais para os depósitos de estéril, com a finalidade de mudança no conceito destas estruturas como áreas de bota fora sem controle e passíveis de acidentes e geradoras de impactos ambientais para as áreas do entorno das minas. O aumento dos dispositivos legais estabelecidos a partir de 2000 implicou mudança das práticas de gestão de barragens e de depósitos de estéril, até então adotadas pelas empresas de mineração, com a necessidade de atendimento aos requisitos e exigências sobre os critérios de elaboração dos projetos, de operação da recuperação e fechamento destas estruturas, além de permitir aos órgãos fiscalizadores mecanismos de controle, licenciamentos e autuações.

O plano nacional de resíduos sólidos detectou a relação entre a política nacional de resíduos sólidos e a política nacional de segurança de barragens. Entretanto, a implantação de planos de gerenciamento de resíduos sólidos e a realização de inventários ainda dependem de articulação do setor e de sistêmica organização das informações sobre geração e disposição ambientalmente adequada.

Por conta da natureza da atividade extrativista, os impactos ambientais da mineração são significativos, e estão relacionados, por exemplo, a quantidade de resíduos gerada, potenciais passivos por contaminação por uso de resíduos perigosos utilizados em atividades de processamento de minérios, modificações de habitat natural de espécies, barramento de rejeitos, efeitos da drenagem ácida de mina na qualidade da água e na fauna, potencial de acidentes decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos ou pilhas de estéril, que podem ocorrer após o fechamento da mina, etc.

Os passivos e acidentes ambientais também têm capacidade de gerar efeitos econômicos e sociais, como depreciação de ativos, danos à saúde de pessoas, fatalidades, impactos econômicos em comunidades e localidades que ficam no entorno das áreas afetadas, etc. Além destes efeitos, há riscos financeiros, legais e de reputação decorrentes de eventos ou de passivos ambientais que podem interferir perenemente no valor das empresas.

A melhoria na capacidade de identificar riscos e impactos para definir as adequadas medidas de prevenção e mitigação e treinar a força de trabalho em todos os níveis no tema são instrumentos cruciais para a gestão de riscos ambientais. Na mineração o risco ambiental de maior relevância está associado à probabilidade de acidentes nas barragens de rejeitos e suas consequências para os recursos hídricos e à segurança da população vizinha.

Outros riscos das minerações referem-se àqueles associados às características geotécnicas das cavas das minas e suas consequências na estabilidade de taludes e riscos de escorregamentos e desmoronamentos; riscos estes que implicam na segurança da operação da lavra e dos terrenos circunvizinhos a ela, podendo desencadear acidentes ambientais e sociais significativos.

Os acidentes ambientais de maior relevância decorrentes das atividades de mineração são evidentemente aqueles decorrentes de rompimento de barragens de rejeitos e, portanto, estão associados à gestão de riscos destas barragens. Assim, a prevenção destes acidentes ambientais está diretamente associada às ações de gestão para avaliação e prevenção de riscos que por sua vez envolvem os projetos de engenharia desde a sua concepção até os procedimentos operacionais das barragens.

Compete ao Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM), no âmbito de suas atribuições, fiscalizar a pesquisa e a lavra para o aproveitamento mineral, bem como as estruturas decorrentes destas atividades, nos títulos minerários, concedidos por ela e pelo Ministério de Minas e Energia (MME). Todavia com a promulgação da Lei Nº 12.334, de 20 de setembro de 2010, que estabeleceu a Política Nacional de Segurança de Barragens destinadas à acumulação de água para quaisquer usos, à disposição final ou temporária de rejeitos e à acumulação de resíduos industriais e criou o Sistema Nacional de Informações sobre Segurança de Barragens, a empresa assumiu também a atribuição de fiscalizar a implementação dos planos de segurança das barragens de mineração a serem elaborados pelos empreendedores, conforme previsto na referida Lei.

De acordo com a legislação, as barragens de mineração devem apresentar pelo menos uma das seguintes características: altura do maciço, contada do ponto mais baixo da fundação à crista, maior ou igual a 15 m; capacidade total do reservatório maior ou igual a 3.000.000m³; reservatório que contenha resíduos perigosos conforme normas técnicas aplicáveis; categoria de dano potencial associado, médio ou alto, em termos econômicos, sociais, ambientais ou de perda de vidas humanas, conforme definido no art. 6°.

O DNPM classificou as barragens de mineração em cinco classes: A, B, C, D ou E. Todas as informações utilizadas para esta classificação são de responsabilidade do empreendedor, inclusive as coordenadas das barragens. Abaixo é possível ver a distribuição espacial das barragens de mineração classificadas dentro da Política Nacional de Segurança de Barragens e as que não estão inseridas nesta Política.

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Já a classificação dos riscos das barragens está no link http://www.dnpm.gov.br/assuntos/barragens/arquivos-barragens/cadastro-nacional-de-barragens-de-mineracao-dentro-da-pnsb

Deve-se afirmar que as barragens de rejeitos são estruturas que têm a finalidade de reter os resíduos sólidos e água dos processos de beneficiamento de minério. O seu planejamento inicia com a procura do local para implantação, etapa na qual se deve vincular todo tipo de variáveis que direta ou indiretamente influenciam a obra: características geológicas, hidrológicas, topográficas, geotécnicas, ambientais, sociais, avaliação de riscos, entre outras.

Nos processos de beneficiamento, a quantidade gerada de rejeitos é muito alta, e a disposição é feita, dependendo dos objetivos econômicos da mineradora, em superfície, ou vinculada no processo de extração do minério de forma subterrânea ou a céu aberto. Existem dois tipos de resíduos produzidos pelas atividades mineradoras, os estéreis e os rejeitos.

Os estéreis são dispostos, geralmente, em pilhas e utilizados algumas vezes no próprio sistema de extração do minério. Os rejeitos são resultantes do processo de beneficiamento do minério, contem elevado grau de toxicidade, além de partículas dissolvidas e em suspensão, metais pesados e reagentes.

Nas estruturas da construção de uma barragem de rejeitos é importante a escolha da localização até o fechamento, que deve seguir as normas ambientais e os critérios econômicos, geotécnicos, estruturais, sociais e de segurança e risco.

Os rejeitos são resíduos de mineração que resultam dos processos de beneficiamento a que se submetem os minérios, visando a redução e regularização da granulometria dos grãos, eliminação dos minerais associados e melhoria da qualidade do produto final. Na sua composição apresentam partículas de rocha, água e as substâncias químicas envolvidas no processo de beneficiamento.

Dependendo do tipo de minério e das operações de extração e beneficiamento utilizadas, estes materiais exibem características mineralógicas, geotécnicas e físico-químicas variáveis, podendo se apresentar como rejeitos granulares (com granulometria de areias médias e finas), ou lamas (partículas com a granulometria de siltes e argilas). Para obtenção do concentrado de ferro, o minério é submetido a etapas sucessivas de peneiramento, britagem, moagem, deslamagem e flotação em colunas, a maioria delas envolvendo água.

Por isso, geralmente, os rejeitos de minério de ferro apresentam-se na forma de polpas, constituídas por uma fração líquida e uma sólida com diferentes minerais em suspensão e elementos químicos dissolvidos. Para cada tonelada de minério de ferro é produzida em média 0,5 toneladas de rejeitos, sendo a razão gravimétrica entre o produto final e os rejeitos produzidos de 2:1.

A maioria dos rejeitos de minério de ferro é considerada granular, com baixa permeabilidade, boas condições de drenagem e resistência e baixo potencial poluidor, cujo comportamento geotécnico é determinado por essas características e pela forma de deposição. Os rejeitos produzidos pelo processo de beneficiamento podem ser descartados de duas formas: líquida (polpas), sendo o seu transporte feito em tubulações através de bombas ou por gravidade; ou sólida (pasta ou granel), com o transporte feito por caminhões ou correias transportadoras.

A sua disposição pode ser feita: em superfície, em escavações subterrâneas e em ambientes subaquáticos. A disposição subterrânea envolve o preenchimento de galerias onde o minério já foi extraído e caso sejam seguidos os procedimentos de segurança e ambientais necessários, este método pode-se mostrar bastante econômico e com menos impacto ambiental.

A disposição subaquática não é muito utilizada devido ao seu elevado potencial poluidor. Em compensação, a disposição em superfície é a mais aplicada, podendo o material ser disposto em barragens ou diques; em pilhas de rejeito se o material estiver na forma sólida; ou na própria mina, em áreas já lavradas ou minas abandonadas.

Os diques construídos em áreas planas ou pouco inclinadas, e as barragens construídas em vales, para servirem de bacias de contenção de rejeitos são normalmente chamados de barragens de rejeito. A construção de barragens de rejeitos é o procedimento mais implementado pelas mineradoras.

As características e o tipo de barragem dependem do tipo de rejeitos. Rejeitos na forma de lamas, cuja granulometria se assemelha a das argilas, geralmente são dispostos em barragens convencionais, semelhantes as barragens de contenção de água, mas construídas com solo argiloso ou em enrocamento com núcleo argiloso, onde se faz a deposição subaquática do material.

Para a deposição dos rejeitos granulares a construção mais favorável é a de barragens por aterro hidráulico, sendo o próprio rejeito utilizado para a construção dos alteamentos. Está técnica permite a construção de alteamentos sucessivos na barragem, mas exige a aplicação de princípios geotécnicos durante o seu projeto e construção, porque o comportamento da barragem pode ser afetado pela velocidade do fluxo de rejeitos, concentração da lama, propriedades mecânicas dos rejeitos e das características de deposição.

A construção das barragens de rejeito pode ser feita com material compactado trazido de áreas de empréstimo ou com o próprio rejeito. O uso do próprio rejeito na construção das barragens é o método mais difundido devido ao seu baixo custo, disponibilidade do material e facilidade construtiva.

Quando as barragens são construídas com o próprio rejeito, comportam-se como aterros que são estruturas construídas pelo transporte e deposição de solo em meio aquoso. A maior desvantagem desta técnica é a formação de potenciais focos de liquefação, provocada por vibrações no terreno devido ao desmonte com explosivos próximo das barragens, alteamentos muito rápidos, etc., aumentando o risco de ruptura.

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Métodos construtivos de barragens

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Enfim, como não são elementos geradores de receitas para as mineradoras, o tratamento, a disposição e o destino dos rejeitos não recebem a sua devida importância, havendo por isso construções de barragens de rejeito sem projetos de engenharia. A disposição de rejeitos pode causar diversos impactos ao ambiente, como a poluição visual, causada pela alteração da paisagem natural, contaminação de águas subterrâneas e superficiais, contaminação do ar, assoreamento de cursos de água etc. Estes impactos podem se agravar em função do tipo de disposição que for adotado e do não cumprimento dos requisitos básicos de segurança e controle ambiental.

Normas técnicas

A NBR 13028 (ABNT/NB 1464) de 09/2006 – Mineração – Elaboração e apresentação de projeto de barragens para disposição de rejeitos, contenção de sedimentos e reservação de água especifica os requisitos mínimos para elaboração e apresentação de projeto d barragens para disposição de rejeitos de beneficiamento, contenção de sedimentos e reservação de água em mineração, visando atender às condições de segurança, operacionalidade, economicidade e desativação, minimizando os impactos ao meio ambiente.

A NBR 11682 (NB1315) de 08/2009 – Estabilidade de encostas prescreve os requisitos exigíveis para o estudo e controle da estabilidade de encostas e de taludes resultantes de cortes e aterros realizados em encostas (ver Figura A.1). Abrange, também, as condições para estudos, projeto, execução, controle e observação de obras de estabilização. Não estão incluídas nesta norma os requisitos específicos aplicáveis a taludes de cavas de mineração e a taludes de barragens, de subsolos de prédios e de cavas de metrô, a aterros sobre solos moles e de encontro de pontes, bem como qualquer outra situação distinta que não envolva encostas.

A NBR 16312-1 de 10/2014 – Concreto compactado com rolo – Parte 1: Terminologia define os termos relativos ao concreto compactado com rolo empregado em barragens. Os termos definidos nesta norma podem ser considerados para o concreto compactado com rolo empregado para pavimentos, porém é possível que nem todos os termos pertinentes a esse tipo de aplicação estejam presentes.

A NBR 16312-2 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 2: Preparação em laboratório estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR)em laboratório, para aplicação em barragens. A metodologia prevista nesta norma visa obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.

A NBR 16312-3 de 05/2015 – Concreto compactado com rolo – Parte 3: Ensaios de laboratório em concreto fresco estabelece os procedimentos de preparação do concreto compactado com rolo (CCR) em laboratório, para aplicação em barragens. É estabelecida a metodologia recomendável para produção de CCR em laboratório, de forma a obter um material possível de ser analisado e fornecer parâmetros adequados para aplicação da técnica em campo.

Manual de Acidente do Trabalho

O Portal Target disponibiliza aos seus clientes e usuários, todas as Normas Regulamentadoras, estabelecidas pelo MINISTÉRIO DE ESTADO DO TRABALHO E EMPREGO, que têm como objetivo disciplinar as condições gerais relacionadas à saúde e segurança do trabalhador em cada atividade ou posto de trabalho. Você pode realizar pesquisas selecionando o produto “Normas Regulamentadoras” e informando a(s) palavra(s) desejada(s). Acesse o link https://www.target.com.br/produtos/normas-regulamentadoras

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A Resolução INSS nº 535/2016 aprovou o Manual de Acidente do Trabalho, na forma do Anexo da referida norma. Tem por objetivo orientar os atos da perícia médica previdenciária referentes à análise de acidente do trabalho.

No Brasil, as caixas de pensões tiverem seu início com os operários da Casa da Moeda, através do Decreto nº 9.284, de 30 de dezembro de 1911. Nesta mesma década o Brasil assumiu compromisso como membro da Organização Internacional do Trabalho – OIT, criada pelo Tratado de Versalhes, que propunha a observância das normas trabalhistas como forma de melhorar as condições inadequadas de trabalho em termos mundiais.

O Decreto Legislativo nº 3.724, de 15 de janeiro de 1919, conhecido mais popularmente como Lei nº 3.724, introduzia o conceito de risco profissional e especificava o pagamento de seguro por seguradoras privadas para garantir indenização ao trabalhador acometido ou à sua família, proporcional à gravidade das sequelas do acidente. Dessa forma, estaria criada a teoria da responsabilidade objetiva do empregador, tornando assim compulsório o seguro contra acidentes de trabalho em certas atividades.

O acidente do trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, resultando em dano para o trabalhador. Para sua caracterização é necessário que se estabeleça a relação entre o dano e o agente que o provocou, estabelecendo-se, assim, um nexo.

Quando existir a ação direta do agente como causa necessária à produção do dano, configurar-se-á o nexo causal. Dessa forma, quando um determinado fenômeno desencadear uma lesão ou doença de maneira direta, tratar-se-á de causa.

Por outro lado, o nexo também estará caracterizado quando o agente não for a causa necessária para o estabelecimento do dano, mas contribuir para o seu aparecimento ou agravamento. Assim, o agente será considerado como concausa, sendo estabelecido um nexo de concausalidade.

Define-se como concausa o conjunto de fatores, preexistentes ou supervenientes, suscetíveis de modificar o curso natural do resultado de uma lesão. Trata-se da associação de alterações anatômicas, fisiológicas ou patológicas que existiam ou possam existir, agravando um determinado processo.

O primeiro critério a ser considerado para definição da concausalidade é a modificação da história natural da doença, aquilo que o próprio conceito chama de curso natural do resultado de uma lesão ou doença. A responsabilização pelo acidente do trabalho está prevista na Constituição Federal de 1988 que estabelece em seu inciso XXVIII do art. 7º, serem direitos dos trabalhadores urbanos e rurais, além de outros que visem à melhoria de sua condição social, o seguro contra acidentes de trabalho, a cargo do empregador, sem excluir a indenização a que este está obrigado, quando incorrer em dolo ou culpa.

Assim, fica estabelecida a responsabilidade civil da empresa que assume os riscos da atividade econômica desenvolvida, sendo assegurada a proteção ao trabalhador, por sua vez caracterizado como hipossuficiente, de acordo com as premissas do Direito Trabalhista. A legislação previdenciária disciplina o acidente do trabalho nos arts. 19 a 23 da Lei nº 8.213, de 1991.

De acordo com o art.19 desta Lei: Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho. Conforme dispõe o art. 22 da Lei nº 8.213, de 1991, e o art. 336 do Decreto nº 3.048, de 1999, o empregador doméstico e a empresa deverão comunicar o acidente ocorrido com o segurado empregado e o trabalhador avulso, por meio da Comunicação de Acidente de Trabalho CAT), até o primeiro dia útil seguinte ao da ocorrência e, em caso de morte, de imediato, à autoridade competente, sob pena de multa aplicada e cobrada na forma do art. 286 do RPS.

Em que pese a obrigação da empresa em comunicar o acidente de trabalho por meio da CAT, a falta deste documento não é impedimento para a caracterização técnica do nexo entre o trabalho e o agravo pela perícia médica, quando do afastamento do trabalho superior a quinze dias. O conceito de acidente do trabalho não está vinculado necessariamente à concessão do benefício previdenciário por incapacidade, sendo obrigatória a emissão da CAT pela empresa, ainda que o acidente não gere o benefício.

Esta comunicação terá efeitos do ponto de vista estatístico, epidemiológico e tributário (Fator Acidentário de Prevenção – FAP). A responsabilidade civil é a obrigação de responder pelas consequências jurídicas decorrentes do ato ilícito praticado, reparando o prejuízo causado.

Nesse sentido, a Constituição Federal de 1988, no seu art. 7º, inciso XXVIII, prevê o seguro contra acidentes de trabalho, a cargo do empregador, sem excluir a indenização a que está o mesmo obrigado, quando incorrer em dolo ou culpa. Assim é que se justificam as tarifações e alíquotas cobradas na forma da lei para financiar os benefícios previdenciários decorrentes do grau de incidência de incapacidade laborativa.

Importante ressaltar que o pagamento pela Previdência Social das prestações por acidente do trabalho não excluirá a responsabilidade civil da empresa ou de outrem, de acordo com o art. 121 da Lei nº 8.213, de 1991. De acordo com a Lei nº 8.213, de 1991, art. 86, o auxílio-acidente é um benefício previdenciário concedido, a título de indenização, ao segurado quando, após consolidação das lesões decorrentes de acidente de qualquer natureza, resultarem sequelas que impliquem em redução da capacidade para o trabalho que habitualmente exercia.

Conforme o § 1° do art. 18 deste mesmo diploma legal, somente terão direito ao auxílio-acidente o segurado empregado, empregado doméstico, trabalhador avulso e segurado especial. Conforme regulamenta o Regulamento da Previdência Social (RPS), o auxílio-acidente será devido após a consolidação das lesões decorrentes de acidente de qualquer natureza quando resultar em sequela definitiva, conforme as situações discriminadas no Anexo III deste Regulamento e que impliquem: redução da capacidade para o trabalho que habitualmente exerciam; redução da capacidade para o trabalho que habitualmente exerciam e exija maior esforço para o desempenho da mesma atividade que exerciam à época do acidente; ou impossibilidade de desempenho da atividade que exerciam à época do acidente, porém permita o desempenho de outra, após processo de reabilitação profissional, nos casos indicados pela perícia médica do INSS. Para acessar o texto completo, clique no link Manual_Acidente_de_Trabalho_INSS_2016

O emprego de cor nas tubulações evita acidentes

tubulacoesA sinalização de segurança trata das fixações de cores padrão que devem ser usadas nos locais de trabalho para a prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas, identificando as canalizações empregadas para a condução de líquidos e gases, e advertindo contra riscos. No caso das tubulações, a NBR 6493 (NB54) de 10/1994 – Emprego de cores para identificação de tubulações fixa condições exigíveis para o emprego de cores na identificação de tubulações para a canalização de fluidos e material fragmentado ou condutores elétricos, com a finalidade de facilitar a identificação e evitar acidentes.

Aplica-se à identificação de tubulações de maneira geral, podendo ser complementada por normas específicas, indicadas pela necessidade de determinadas atividades. O uso de cores e outros recursos diversos para identificação, incluindo sinalização para identificação de substâncias perigosas, de recipientes para movimentação de materiais e rotulagem preventiva, são muito importantes para a segurança dos funcionários e para a planta industrial.

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As funções das cores na segurança incluem a prevenção de acidentes; a identificação dos equipamentos de segurança; a delimitação de áreas; a identificação de tubulações de líquidos e gases advertindo contra riscos; a identificação e a advertência acerca dos riscos existentes. A utilização das cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes.

O uso de cores deverá ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador. São adotadas as seguintes cores básicas na pintura das tubulações, aplicadas em toda a sua extensão, ou na seção média das faixas: alaranjado-segurança: produtos químicos não gasosos; amarelo-segurança: gases não liquefeitos; azul-segurança: ar comprimido; branco: vapor; cinza-claro: vácuo; cinza-escuro: eletroduto; cor-de-alumínio: gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (por exemplo: óleo diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante, solventes); marrom-canalização: materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto; preto: inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por exemplo: óleo combustível, asfalto, alcatrão, piche); verde-emblema: água, exceto a destinada a combater incêndio; vermelho-segurança: água e outras substâncias destinadas a combater incêndio.

É adotado, com a presente norma, o quadro-código constante do Anexo. É permissível a aplicação parcial da faixa de identificação (na face exposta), no caso de tubulação encostada em parede ou outro obstáculo.

O uso de cores adicionais nas seções extremas das faixas de identificação é indicado à vista da variedade de conteúdo das tubulações. As faixas de identificação das tubulações devem ter a largura de 40 cm.

A faixa de identificação, quando usada, é dividida em três seções tais que haja a relação de 2:1 entre a extensão da seção média, destinada à cor básica, e a das seções externas, destinadas a cores adicionais. Sempre que necessário, devem ser apostas às faixas, indicações que facilitem a identificação do conteúdo. Estas indicações devem ser escritas em preto sobre as cores cujo numerador da fração do código Munsell for igual ou maior do que cinco e em branco, quando menor que cinco.

As indicações relativas à pressão devem ser dadas na unidade Pascal (Pa), do Sistema Internacional de Unidades (SI). A disposição das faixas de identificação deve ser tal, que torne possível a identificação da tubulação, sem, para isso, ser necessário ao observador percorrê-la.

Quando a identificação se fizer através de faixas, é obrigatória sua existência nos pontos em que haja possibilidade de desconexão, nos pontos de inspeção, junto a válvulas e em qualquer ponto onde seja importante assegurar a identificação, como nas proximidades de parede ou outro obstáculo atravessado pela tubulação.

Nos casos de tubulações destinadas a água ou espuma para combate a incêndio, a pintura de identificação deve ser feita, obrigatoriamente, em toda a extensão da tubulação. O quadro-código, constante do Anexo, pode ser aplicado aos reservatórios de armazenagem de fluidos identificados por retângulos, cuja maior dimensão deve ser 1/10 do diâmetro e a menor dimensão 1/40 do diâmetro, dividida a maior dimensão, quando necessário, em três partes.

Esses retângulos devem ser colocados em posição que permita a sua observação a partir das válvulas. O fabricante de tinta que adotar as especificações constantes desta norma, deve comparar o produto fabricado com a especificação adotada, sob luz solar normal média (aproximadamente 6800 K).

Como condições específicas, junto à faixa de identificação, podem constar, se necessário, para efeito de informação mais pormenorizada, o sentido em que se desloca o fluido, e constantes físicas que interessem do ponto de vista da segurança da operação. Pode ser usada a palavra “VENENO”, acompanhada de um símbolo, quando julgado conveniente.

Os anéis em cor-de-alumínio, que caracterizam as linhas de espuma, têm a largura de 5 cm e devem existir, com intervalos regulares, em toda a extensão da tubulação. Quando não houver contraste suficiente entre a cor da faixa de identificação e a da pintura geral, deve ser a primeira delimitada por traços de, no máximo, 2 cm de largura, pretos ou brancos, na forma do critério. A tubulação de água potável deve ser diferenciada, de forma inconfundível, com a letra P, em branco, sobre a pintura geral de identificação em verde-emblema, colocada tantas vezes quantas forem necessárias.