A qualificação dos profissionais de proteção catódica

Deve-se entender os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

A NBR 15653 de 11/2020 – Critérios para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica estabelece os requisitos e a sistemática para qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica no nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou ênfase em sistemas marítimos) e nível 2 (especialista), bem como descreve as atribuições para os níveis de qualificação estabelecidos.

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Como deve ser feito o processo de certificação?

Quais são os fundamentos do programa do exame de qualificação teórico?

Qual o conteúdo sobre proteção catódica no programa do exame de qualificação teórico?

Quais os tópicos sobre a instalação de componentes de proteção catódica?

Os profissionais que atuam na área de proteção catódica (PC) são classificados em dois níveis crescentes de qualificação e certificação, designados N1, com ênfase em sistemas terrestres ou com ênfase em sistemas marítimos), e N2, especialista. As atribuições e responsabilidade básicas inerentes a cada um dos níveis do profissional de proteção catódica são descritas abaixo.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas terrestres, devem estar capacitados para realizar serviços de campo relacionados a sistemas de proteção catódica terrestres: levantamento de dados destinados à elaboração de projetos e pesquisa de interferências, orientação da instalação e montagem, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, registradores, detectores de cabos e de tubos metálicos e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir a resistividade elétrica em solos, levantar potencial estrutura/solo ON e ON/OFF, realizar pesquisa de corrente de interferência, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua e drenagens (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar a continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (pontos de ensaio, cupons de proteção catódica, retificadores ou outras fontes de corrente contínua, drenagens, leitos de anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, desacopladores cc, cabos elétricos, etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos ou entre cabos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 1, com ênfase em sistemas marítimos, devem estar capacitados para realizar serviços relacionados a sistemas de proteção catódica marítimos: levantamento de dados de campo e elaboração de projetos, orientação da instalação e montagem, avaliação de relatório de inspeção, ajuste de sistemas de corrente impressa em funcionamento, execução de inspeção e de manutenção preventiva e corretiva de sistemas de proteção catódica. Este profissional deve conhecer os fundamentos básicos da corrosão e da técnica de proteção catódica e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Conhecer e utilizar instrumentos de medição, como multímetros, alicates, amperímetro, terrômetros, condutivímetros e demais instrumentos utilizados nos serviços de campo. Medir resistividade elétrica em líquidos, levantar potencial estrutura/solo ON, inspeção de sistemas, levantar parâmetros elétricos de fontes de corrente contínua (tensão, corrente, horímetro, entre outros) e testar continuidade de circuito elétrico.

Orientar a instalação dos componentes do sistema (fontes de corrente contínua, anodos, eletrodos de referência permanentes, juntas isolantes e seus dispositivos de proteção elétrica, cabos elétricos etc.) e a realização de conexões elétricas entre cabos, entre cabos e estruturas, e entre anodos e estruturas. Identificar e eliminar defeitos em componentes do sistema.

Os profissionais de proteção catódica – Nível 2 devem estar capacitados para realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1 e devem ainda: coordenar a execução do projeto e a pré-operação de sistemas de proteção catódica, ajustar sistemas em funcionamento, analisar dados de levantamentos de campo e pesquisa de interferências, solucionar problemas, avaliar relatório de inspeção de revestimento anticorrosivo, emitir ou avaliar documentos de projeto e de inspeção. Este profissional deve conhecer os princípios da corrosão, polarização, métodos de combate à corrosão e de técnica de proteção catódica, métodos de avaliação de revestimento anticorrosivo e de sistema de proteção catódica, e estar capacitado para executar os serviços descritos a seguir.

Realizar as atividades atribuídas ao profissional nível 1, descritas nessa norma. Coordenar todas as etapas de um projeto executivo de proteção catódica, inclusive a pré-operação e a inspeção de revestimento anticorrosivo e emissão de documentos. Ajustar o sistema de proteção catódica em operação. Interpretar relatórios de levantamentos de campo (potenciais passo a passo – CIS ou CIPS – e leitura de potencial ON/OFF) e de técnicas especiais de inspeção de revestimento anticorrosivo (método de Pearson, atenuação de corrente e gradiente de potencial em corrente contínua – DCVG – e alternada – ACVG).

Emitir ou avaliar relatório e recomendação de inspeção. Elaborar e cumprir o procedimento de controle de calibração de instrumentos e equipamentos de medição. O profissional nível 1 (ênfase em sistemas terrestres ou marítimos) deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve ter 60 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino fundamental ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, através de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). O profissional nível 2 deve comprovar, mediante documentos, o atendimento à legislação vigente e aos requisitos mínimos definidos nas alíneas abaixo, devendo ser respeitadas as exigências curriculares das legislações estaduais pertinentes.

Ele deve possuir 36 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino médio ou equivalente completos, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC); ou 24 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino técnico completo (mecânica, eletrônica, eletrotécnica, química, edificações ou telecomunicações), por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC).

Deve ter 12 meses de experiência comprovada em serviços de proteção catódica e ensino superior completo em engenharia, tecnologia, física ou química, por meio de cursos reconhecidos pelo Ministério da Educação e Cultura (MEC). Os candidatos a profissionais de proteção catódica, níveis 1 e 2, devem ser submetidos aos seguintes exames de qualificação, em um centro de exames de qualificação: exame teórico geral, abrangendo os princípios fundamentais de corrosão e proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos nos Anexos A, B, e C, composto de uma avaliação com 50 questões; exame prático, onde o candidato deve demonstrar seus conhecimentos em proteção catódica, com base no programa de conhecimentos técnicos estabelecidos no Anexo D, composto por seis avaliações.

O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas terrestres dentro do prazo de validade, está dispensado do prático. O candidato ao nível 2 com certificado nível 1, com ênfase em sistemas marítimos dentro do prazo de validade, deve realizar as avaliações D.4 e D.5, específicas para sistemas terrestres. Para aprovação nos exames teóricos e práticos de qualificação, os candidatos devem ter pontuação igual ou superior a 70 % do valor total de cada prova.

O candidato reprovado em qualquer dos exames pode requerer por até duas vezes outro exame, realizando somente as provas em que não obteve grau suficiente. O profissional reprovado no 2° reexame deve realizar o exame de qualificação completo.

 

API RP 577: os processos de soldagem, inspeção e metalurgia

Essa recommended practice (RP), editada em 2020 pela American Petroleum Institute (API), fornece orientação para o inspetor autorizado da API na inspeção de soldagem encontrada com a fabricação e reparo de equipamentos de refinaria e planta química e tubulação. Os processos de soldagem comuns, procedimentos de soldagem mais sofisticados, as qualificações do soldador, os efeitos metalúrgicos de soldagem e as técnicas de inspeção são descritos para ajudar o inspetor a cumprir seu papel na implementação das API 510, API 570, API Std 653 e API RP 582.

A API RP 577:2020 – Welding Processes, Inspection, and Metallurgy é uma prática recomendada desenvolvida e publicada pelo American Petroleum Institute (API) que fornece a orientação para o inspetor autorizado da API na inspeção de soldagem encontrada com a fabricação e reparo de equipamentos de refinaria e planta química e tubulação. Os processos de soldagem comuns, procedimentos de soldagem mais sofisticados, as qualificações do soldador, os efeitos metalúrgicos de soldagem e as técnicas de inspeção são descritos para ajudar o inspetor a cumprir seu papel na implementação das API 510, API 570, API Std 653 e API RP 582. O nível de aprendizagem e o treinamento obtido a partir deste documento não substitui o treinamento e a experiência necessários para ser um inspetor de soldagem certificado em um dos programas de certificação de soldagem estabelecidos, como o inspetor de soldagem certificado da American Welding Society (AWS) (CWI).

Esta RP não exige que todas as soldas sejam inspecionadas, nem exige que as soldas sejam inspecionadas de acordo com técnicas e extensão específicas. As soldas selecionadas para inspeção e as técnicas de inspeção apropriadas devem ser determinadas pelos inspetores de soldagem, engenheiros ou outro pessoal responsável usando o código ou padrão aplicável. A importância, a dificuldade e os problemas que podem ser encontrados durante a soldagem devem ser considerados por todos os envolvidos. Um engenheiro de soldagem deve ser consultado sobre quaisquer problemas de soldagem críticos, especializados ou complexos.

Conteúdo da norma

Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 1

2 Referências normativas.  . . . . . . . . . 1

3 Termos, definições e acrônimos. . . . . ..  .. 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . .. 3

3.2 Acrônimos. . . . . . . . . . . . . . .. 12

4 Processos de soldagem. . . . . . . . . 12

4.1 Geral. . . . . . . . . 12

4.2 Soldagem por arco de metal blindado (SMAW). . . . . 12

4.3 Soldagem a arco de gás tungstênio (GTAW). ……….. 15

4.4 Soldagem a arco de gás metálico (GMAW)…………… 18

4.5 Soldagem por arco elétrico (FCAW). . …………. 21

4.6 Soldagem por Arco Submerso (SAW)…………. . . 24

4.7 Soldagem de Arco de Stud (SW). . .. . . . . . . . . 26

4.8 Soldagem a arco de plasma (PAW)… . . … 26

4.9 Soldagem por eletrogás (EGW)… . . . . . . 28

5 Materiais de Soldagem. . .. . . . . . . . . . . . 30

5.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5.2 Atribuição de número P a metais básicos. . .. . . 30

5.3 Atribuição de número F a metais de enchimento. . .. 31

5.4 Classificação AWS de metais de enchimento. . ………. 31

5.5 Número A…. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5.6 Seleção de metal de adição. . .. . . . . . . . … 31

5.7 Armazenamento e manuseio de consumíveis. …………. . 32

6 Procedimento de soldagem… . . . . . . . . . . . . 32

6.1 Geral…. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

6.2 Especificação do procedimento de soldagem (WPS). . . 33

6.3 Registro de qualificação do procedimento (PQR)… . . .. 45

6.4 Revisão do WPS e PQR…. . . . . .. 45

6.5 Procedimentos de soldagem tubo-a-folha de tubo. . … 45

7 Qualificação do soldador. . .. . . . . . . . … 47

7.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 47

7.2 Soldadores e Operadores de Soldagem. . .. 47

7.3 Falha no exame de uma solda de produção. . .. . . 47

7.4 Ensaio para qualificação… . . . . . … 47

7.5 Vencimento, revogação e renovação da qualificação de soldador ou operador de solda..  . . . . . . . . 47

7.6 Qualificação de desempenho do soldador. …….. 47

7.7 Revisando um WPQ. . . . . . . . . . . … 48

7.8 Limitações para qualificações de soldador… . . . 49

8 Exame não destrutivo. . . . . … 50

8.1 Descontinuidades/imperfeições… . . .. 50

8.2 Identificação de materiais. . . . . . . . . . . .. 54

8.3 Exame Visual (VT)… . . . . . … 55

8.4 Exame de Partículas Magnéticas (MT). . . . . .. 62

8.5 Medição de campo de corrente alternada. . . . . … 66

8.6 Exame de líquido penetrante (PT). . .. 67

8.7 Exame de corrente parasita (ET). . .. . … 69

8.8 Exame radiográfico (RT). . … 69

8.9 Exame ultrassônico (UT). . . . . … 83

8.10 Ensaio de dureza. . . . . . . . . . . . . . .. 95

8.11 Ensaio Exame de Pressão e Vazamento (LT). . … 96

9 Inspeção de soldagem. . .. . . . . . . . . . . .. 97

9.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 97

9.2 Tarefas antes da soldagem. . . . . . . . . . . . 97

9.3 Tarefas durante as operações de soldagem. . .. 101

9.4 Tarefas após a conclusão da soldagem. ….. . . . 103

9.5 Não conformidades e defeitos. . ………….. 105

9.6 Certificação do examinador NDE… . . . . . … 105

9.7 Registro de dados de inspeção de soldagem. . . . . . 106

10 Metalurgia. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109

10.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109

10.2 Estrutura de metais e ligas….. 109

10.3 Propriedades físicas. . .. . . . . . . . … 111

10.4 Propriedades mecânicas. . .. . . . . .. 113

10.5 Pré-aquecimento. . .. . . . . . . . . . . . . . … 116

10.6 Tratamento térmico. . .. . . . . . . . . . . … 116

10.7 Relatórios de ensaio de material…. . . . . . … 119

10.8 Soldabilidade de metais. . .. . . . . . . . .. 120

10.9 Soldabilidade de altas ligas . . . . . . . . … 122

11 Questões de Soldagem de Refinaria e Planta Petroquímica…………….24

11.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

11.2 Rosqueamento a quente e soldagem em serviço. . … 124

11.3 Falta de fusão com o processo de soldagem GMAW-S………. 127

11.4 Serviço de cáustica… . . . . . . . . . . . .. 128

11.5 Soldagem por deposição controlada….. 128

12 Precauções de segurança. . . . . . . . . . . . . . . 130

Anexo A (normativo) Tecnologia e símbolos. . … 131

Anexo B (normativo) Ações para lidar com soldas de produção feitas incorretamente. . . . . . . . . . . … 137

Anexo C (informativo) Revisão WPS / PQR. …… . 139

Anexo D (normativo) Guia para seleção comum de metais de adição. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 174

Anexo E (informativo) Exemplo de relatório de resultados de RT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 178

Anexo F (informativo) Considerações sobre inspeção…………179

Anexo G (informativo) Segurança de Soldagem….. ……. . . 181

Bibliografia. . . . . . . . . . . … 182

A determinação da resistência de aderência à tração em textura

Conheça o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

A NBR 16912 de 11/2020 – Textura – Determinação da resistência de aderência à tração especifica o método de ensaio para determinação da resistência de aderência à tração em textura na direção perpendicular ao substrato, antes e após o ensaio de intemperismo acelerado, utilizando a placa de policarbonato como substrato.

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Como pode ser definido o substrato?

Como deve ser feita a cola homogeneizada e aplicada na pastilha dolly?

Como executar o encaixe do equipamento abrindo o engate inferior para encaixe na pastilha dolly?

Qual seria um exemplo de tabela para inserção dos resultados do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração de textura?

Pode-se definir a aderência como a capacidade do revestimento de resistir às tensões atuantes na interface com o substrato e a resistência de aderência à tração como a tensão máxima suportada por uma área limitada de revestimento (corpo de prova), na interface de avaliação, quando submetida a um esforço normal de tração. A aparelhagem para o ensaio deve incluir um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos finos e médios.

Um molde de aço inoxidável vazado, com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm, para grãos grossos. Incluir um cronômetro, balança semianalítica com sensibilidade de contagem de 0,1 g, um dinamômetro de tração que permita a aplicação contínua de carga, de fácil manuseio, baixo peso, dotado de dispositivo para leitura de carga que apresente um erro máximo de 2%.

O equipamento deve garantir a aplicação da carga centrada e ortogonal ao plano do revestimento. Deve-se ter um aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, provido de oito lâmpadas UVB-313 – 40 W, uma máquina fotográfica, uma furadeira de bancada ou dispositivo similar, com controle de velocidade para corte dos corpos de prova e que promova estabilidade durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Incluir os materiais como uma pastilha dolly: peça metálica circular não deformável sob a carga do ensaio, de seção circular, com 50 mm de diâmetro e com dispositivo no centro para o acoplamento do equipamento de tração; um dispositivo de corte (serra copo): consiste em um copo cilíndrico de altura superior à espessura do sistema de revestimento ensaiado, com borda diamantada com diâmetro de 55 mm, provida de um dispositivo que garanta a estabilidade do copo durante o corte, de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova.

Deve-se dispor de cola: à base de resina epóxi, poliéster ou similar, com secagem de 90 min ao toque, destinada à colagem da pastilha na superfície do corpo de prova. A cola deve apresentar propriedades mecânicas compatíveis com o sistema em ensaio e atender às condições de umidade do revestimento. Recomenda-se o uso de um adesivo de alta viscosidade para evita r problemas de escorrimento. Incorporar uma placa lisa e rígida de policarbonato, não absorvente e não oxidável, com dimensões de 152 mm × 76 mm e espessura de (4 ± 1) mm, uma espátula para pintura, com largura superior à janela; uma lixa para metal número 240.

Além disso, deve incluir uma fita adesiva tipo crepe. pano macio, papel absorvente, pincel de pelos macios e largura de 6,3 cm a 7,6 cm (2 ½ pol. a 3 pol.). Incluir também os reagentes: água destilada e álcool etílico. Deve-se preparar os corpos de prova em triplicata, lixar de forma cruzada as placas de policarbonato com a lixa para metal, até o fosqueamento total da placa, limpar as placas com pano umedecido com álcool etílico, diluir o produto conforme a diluição informada pelo fabricante. Caso seja informada uma faixa de diluição, o valor a ser considerado é o valor médio.

Deve-se homogeneizar o produto, pesar as placas de policarbonato e anotar as suas respectivas massas. Colocar a placa rígida em uma superfície plana e firme. Colocar o molde sobre a placa rígida, fixando o conjunto com auxílio da fita adesiva. Para texturas com grãos finos e médios, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (1,5 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm.

Para texturas com grãos grossos, utilizar o molde de aço inoxidável vazado com medidas externas de 152 mm × 76 mm, espessura de (3,0 ± 0,05) mm e janela com medidas de (90 ± 0,5) mm × (58 ± 0,5) mm. Aplicar o produto com o auxílio da espátula, de maneira a não formar bolhas, deixando a superfície o mais uniforme possível. Se, durante a aplicação, houver risco ocasionado pelo grão, deve-se repetir o procedimento até que a aplicação fique uniforme. Cuidar para que não haja excesso de textura sobre o molde durante a puxada.

Remover o molde cuidadosamente. Remover eventuais resíduos formados na retirada do molde, na placa de policarbonato, em torno do produto aplicado. Com a textura ainda úmida, pesar os corpos de prova e anotar as suas respectivas massas. Verificar se a variação entre as massas dos corpos de prova é de no máximo ± 10%. Caso a variação da massa entre corpos de prova seja maior do que a tolerância, repetir a aplicação.

Deixar curar por 14 dias, na horizontal, em ambiente com troca de ar à temperatura de (25 ± 2) °C e umidade de (60 ± 5) %. O tempo de secagem dos corpos de prova pode ter uma tolerância de 1 h. Apresentar registros a cada 30 min. Para colagens das pastilhas, seguir o descrito em seguida. Aguardar os 14 dias de cura. Lixar a pastilha dolly de forma cruzada para a remoção de resíduos de cola. A superfície da pastilha dolly deve estar isenta de qualquer resíduo de ensaios anteriores (ver figura abaixo).

Recomenda-se, para a preparação de três corpos de prova, utilizar 2,5 g de cola do componente A e 2 g de cola do componente B. Preparando a cola nessa quantidade, mantêm-se as características da cola em todas as amostras. Pesar 2,5 g do componente A, tarar a balança e adicionar 2 g do componente B. O ensaio deve ser realizado em triplicata, para avaliação sem envelhecimento (0 h de exposição à radiação UVB) e para avaliação com envelhecimento acordado entre as partes.

A exposição em aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro, deve obedecer à NBR 15380:2015, Ciclo 2. As amostras que vão passar por envelhecimento acelerado devem ser colocadas na câmara com os corpos de prova voltados para as lâmpadas.

Programar a câmara para manter 4 h de exposição ao UV a (60 ± 3) °C e 4 h de condensação de umidade a (50 ± 3) %, conforme à NBR 15380:2015, Ciclo 2. O início de funcionamento da câmara, com data, hora e horímetro total para cada amostra, deve ser registrado na planilha de controle de tempo de ensaio do aparelho de ensaio de intemperismo acelerado com sistema de radiação e condensação, com controle de temperatura do painel negro.

Realizar a colagem das pastilhas tanto para os ensaios sem envelhecimento como para os com envelhecimento. O relatório deve conter as seguintes informações: identificação do produto; data da realização do ensaio; período de realização do ensaio; registro do controle de temperatura do período de secagem descrito em 5.14.9; resultados individuais de carga e tensão de ruptura e suas médias associadas a: período de envelhecimento; percentuais de coesão dos tipos de ruptura obtidos; registro fotográfico de cada corpo de prova após a ruptura, identificando-os; condições ambiente do ensaio.

AWWA C229: os revestimentos de polietileno em tubos de aço para água

Essa norma, editada em 2020 pela American Water Works Association (AWWA), descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável.

A AWWA C229:2020 – Fusion-Bonded Polyethylene Coatings for Steel Water Pipe and Fittings descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável. Deve-se consultar os fabricantes para condições e limitações.

O objetivo desta norma é fornecer os requisitos mínimos para o revestimento FBPE para tubos e conexões de aço para água, incluindo material, aplicação, inspeção, ensaio, marcação, manuseio e requisitos de embalagem. Esta norma pode ser referenciada em documentos usados como guia para aplicação, inspeção e ensaio de revestimento FBPE. Os requisitos desta norma aplicam-se quando este documento for referenciado e, então, apenas ao revestimento FBPE usado para tubos de aço para água.

Conteúdo da norma

Prefácio

I Introdução ………………………………. ix

I.A Conhecimento……………………………….. ix

I.B História ……………………………………… ix

Aceitação I.C ………………………………… ix

II Edições especiais ……………………………… x

II.A Informações consultivas sobre o produto

Aplicativo ………………………….. x

III Uso desta norma…………………… xi

III.A opções do comprador e alternativas………… xi

IV Revisões principais ………………………….. xi

V Comentários ………………………………… xii

Norma

1 Geral

1.1 Escopo ……………………………………….. 1

1.2 Objetivo …………………………………….. 1

1.3 Aplicação ………………………………… 2

2 Referências ………………………………… 2

3 Definições ……………………………….. 3

4 Requisitos

4.1 Equipamento ………………………………… 4

4.2 Materiais e mão de obra …………. 4

4.3 Sistema de revestimento ………………………….. 4

4.4 Preparação da superfície ……………………… 5

4.5 Aplicação do revestimento ……………………. 6

4.6 Acessórios de revestimento e especiais ………… 7

4.7 Reparo do revestimento …………………………… 8

4.8 Juntas de campo – soldadas e não soldadas…………8

4.9 Procedimentos de campo …………………………. 9

5 Verificação

5.1 Pré-qualificação de materiais de revestimento … 9

5.2 Requisitos do sistema de revestimento …… 9

5.3 Garantia de qualidade e registros …….. 12

5.4 Inspeção e ensaio pelo comprador………………… 12

5.5 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 12

5,6 Rejeição …………………………………… 14

6 Entrega

6.1 Marcação ……………………………………. 14

6.2 Embalagem e envio ………………. 14

6.3 Declaração de conformidade ………………. 15

Tabelas

1 Propriedades do material de revestimento ………. 5

2 Requisitos de pré-qualificação do sistema de revestimento……………….. 5

3 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 7

BS EN 10217-1: os tubos de aço soldados para pressão

Essa norma europeia, editada em 2019 pelo BSI, abrange os tubos e tubos de aço que podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, incluindo serviços de construção, produtos químicos, processos industriais, refino e distribuição de processamento de petróleo e gás, construção naval, fabricação de válvulas e acessórios, bem como para desenvolvimento de produtos e questões comerciais.

A BS EN 10217-1:2019 – Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions. Part 1: Electric welded and submerged arc welded non-alloy steel tubes with specified room temperature properties abrange os tubos de aço que podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, incluindo serviços de construção, produtos químicos, processos industriais, refino e distribuição de processamento de petróleo e gás, construção naval, fabricação de válvulas e acessórios, bem como para desenvolvimento de produtos e questões comerciais. Os usuários dessa norma podem ser os projetistas e produtores de tiras de aço, chapas, tubos e tubulações; especificadores, acionistas e distribuidores de tubos de aço; fornecedores de instalações de ensaio e avaliação; e organismos notificados no âmbito do Pressure Equipment Directive (PED).

Conteúdo da norma

Prefácio europeu……………………. 5

1 Escopo……… ……………………. 6

2 Referências normativas…………… 6

3 Termos e definições……………….. 7

4 Símbolos…………. ……………….. 8

5 Classificação e designação……….. 8

5.1 Classificação…………….. ………. 8

5.2 Designação…………….. …………. 8

6 Informações a serem fornecidas pelo comprador……………. …. 9

6.1 Informação obrigatória………………………………… 9

6.2 Opções…………………………….. ………………… 9

6.3 Exemplo de um pedido……………………………….. 10

7 Processo de fabricação………………………………… 10

7.1 Processo siderúrgico………………………………. 10

7.2 Condições de fabricação e entrega do tubo……………. 10

7.3 Requisitos do pessoal de ensaio não destrutivo………….. 12

8 Requisitos………………………….. 12

8.1 Geral……………… 12

8.2 Composição química……………… 12

8.2.1 Análise do fundido…………… 12

8.2.2 Análise do produto……………. 14

8.3 Propriedades mecânicas……………. 14

8.4 Aparência e solidez interna …………… 15

8.4.1 Junção da solda……… …………… 15

8.4.2 Superfície do tubo……….. ……….. 16

8.4.3 Solidez interna…………………….. 16

8.5 Confiabilidade……………. ……… 16

8.6 Preparação dos fins……………………… 16

8.7 Dimensões, massas e tolerâncias… …………….. 17

8.7.1 Diâmetro e espessura da parede………………….. 17

8.7.2 Massa……………………….. …………………….. 17

8.7.3 Comprimentos………………….. ……………….. 17

8.7.4 Tolerâncias………………………. …………. 22

9 Inspeção………………………….. …………. 24

9.1 Tipos e documentos de inspeção …………….. 24

9.2 Conteúdo dos documentos de inspeção…………. 25

9.3 Resumo da inspeção e ensaios. ……………… 26

10 Amostragem…………………. …………… 28

10.1 Frequência dos ensaios…………………. 28

10.1.1 Unidade de ensaio…… ………………. 28

10.1.2 Número de tubos de amostra por unidade de ensaio…………….. 28

10.2 Preparação de amostras e provetes……………. ……….. 28

10.2.1 Seleção e preparação de amostras para análise do produto…………. 28

10.2.2 Localização, orientação e preparação de amostras e provetes para ensaios mecânicos…………………… ………………….. 28

11 Verificação dos métodos de ensaio…………………….. 30

11.1 Análise química……………………………………. 30

11.2 Ensaio de tração no corpo do tubo…………………. 30

11.3 Ensaio de tração transversal na solda…………… 30

11.4 Ensaio de nivelamento………………………… …… 30

11.5 Ensaio de expansão da derivação…………………. 31

11.6 Ensaio de dobra de solda……………………. …… 31

11.7 Ensaio de impacto…………………. ……….. 31

11.8 Ensaio de estanqueidade………………………. 32

11.8.1 Ensaio hidrostático………………………. ….. 32

11.8.2 Ensaio eletromagnético……………………….. 33

11.9 Inspeção dimensional……………………………. 33

11.10 Exame visual…………………………………… 33

11.11 Ensaios não destrutivos……………………. 33

11.11.1 Geral………………………… ………… 33

11.11.2 Tubos EW e HFW…………………………. 33

11.11.3 Tubos SERRA……………………….. ……. 33

11.11.4 Soldas de extremidade de tira em tubos SAWH………………… 34

11.12 Ensaio, classificação e reprocessamento………………….. 34

12 Marcação………………………………………. …………….. 34

12.1 Marcação a ser aplicada……………………………. 34

12.2 Marcação adicional………………………………….. 35

13 Proteção………………………………….. …………. 35

Anexo A (normativo) Qualificação do procedimento de soldagem para tubo de serra TR2 para produção com qualidade………….. 36

A.1 Geral…………………………. ……………….. 36

A.2 Especificação do procedimento de soldagem…………….. 36

A.2.1 Geral………………………….. ……………….. 36

A.2.2 Metal principal…………………… ……….. 36

A.2.3 Preparação da solda…………………………. 36

A.2.4 Fios e fluxos de enchimento…………………. 36

A.2.5 Parâmetros elétricos………………………………….. 37

A.2.6 Parâmetros mecânicos……………………………….. 37

A.2.7 Entrada de calor (kJ/mm) ……………………………. 37

A.2.8 Temperatura de pré-aquecimento …………………..37

A.2.9 Temperatura de interpasse……………………………… 37

A.2.10 Tratamento térmico pós-soldagem………………………. 37

A.2.11 Exemplo de formulário de especificação do procedimento de soldagem………………………. 37

A.3 Preparação do tubo de amostra e avaliação da amostra……….. 38

A.3.1 Tubo para amostra……………………………… ………… 38

A.3.2 Avaliação da amostra………………………………………. 38

A.4 Inspeção e ensaio da solda………. ………………….. 38

A.5 Provas de solda…………………………………… …… 39

A.5.1 Provas de dobra de solda………………….. 39

A.5.2 Macroexame……………………………………….. 39

A.5.3 Ensaio de tração de solda transversal……………. 39

A.5.4 Ensaio de impacto da solda………………….. …. 39

A.6 Métodos de ensaio……………………… ………. 39

A.6.1 Exame visual………………………………….. 39

A.6.2 Ensaio não destrutivo (END)…. ………………. 39

A.6.3 Ensaio de dobra de solda……………… …….. 39

A.6.4 Macroexame………………………………….. 39

A.6.5 Ensaio de tração de solda transversal………… 40

A.6.6 Ensaio de impacto da solda…………………….. 40

A.7 Níveis de aceitação do ensaio…………………….. 40

A.7.1 Exame visual……………………………………. 40

A.7.2 END……………………… ………………. 40

A.7.3 Ensaio de dobra de solda………. …….. 40

A.7.4 Macroexame………………………………… 40

A.7.5 Ensaio de tração de solda transversal………………… 40

A.7.6 Ensaio de impacto da solda………………………. …. 40

A.7.7 Exemplo de documento de resultado do ensaio…………….. 40

A.8 Gama de uso de procedimentos qualificados………… 42

A.8.1 Grupos de materiais…………………………….. … 42

A.8.2 Espessura dos materiais………………………. 42

A.8.3 Classificação do fio de enchimento……………… 42

A.8.4 Fluxo de soldagem………………….. ……….. 42

A.8.5 Outros parâmetros…………………………. 42

A.9 Registro de qualificação………………………..42

Anexo B (informativo) Alterações técnicas da edição anterior……. 43

B.1 Introdução………………………………………. 43

B.2 Alterações técnicas……………………………….. 43

Anexo ZA (informativo) Relação entre esta norma europeia e os requisitos das normas essenciais de 2014/68/UE………………….. 45

Bibliografia………………………… ………………… 46

Essa ajudará os especificadores, designers e outros, definindo as notas para uso nas condições especificadas. Foi preparada sob um mandato conferido ao CEN pela Comissão Europeia e pela Associação Europeia de Comércio Livre para alinhar-se com os requisitos essenciais da Diretiva Equipamentos de Pressão (PED) (2014/68 / UE). As classes de aço e as propriedades das classes de aço carbono e de baixa liga estão alinhadas com as dos tubos sem costura da série BS EN 10216, permitindo que tubos sem costura ou soldados sejam usados em muitos casos.

Os tubos de aço soldados de alta frequência (HFW), às vezes chamados de tubos de aço soldados por resistência elétrica (ERW), e soldados por arco submerso (SAW), estão são cobertos por essa norma. Os tubos HFW são produzidos a partir de tiras de aço e são soldados eletricamente sem o uso de metal de adição. Os tubos SAW são produzidos a partir de chapa de aço e são soldados por fusão usando consumíveis de soldagem apropriados. Em geral, os tubos HFW são produzidos com até 610 mm de diâmetro externo, enquanto os tubos SAW normalmente não são produzidos em diâmetros abaixo de 406,4 mm.

Os tubos e canos de aço BS EN 10217 podem ser usados para uma ampla gama de aplicações, desde serviços de construção a requisitos industriais críticos que envolvam gás ou produtos químicos ou produção de válvulas ou conexões. Portanto, é muito importante que o especificador, projetista ou usuário selecione o tipo e a classe de tubo mais adequados para atender aos seus requisitos das sete partes dessa série dessa norma. A atualização de 2019 buscou refletir as práticas atuais do setor, buscou atualizar as referências, em particular no que diz respeito aos requisitos de ensaio e avaliação. Além das classes TR1, está alinhado com os requisitos essenciais do PED (2014/68/EU).

A conformidade das chapas e bobinas de aço laminadas

Saiba quais são os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

A NBR 16875 de 07/2020 – Chapas e bobinas de aço laminadas, revestidas ou não, para peças estampadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para os produtos planos de aço-carbono de baixa liga com espessura mínima nominal de 0,50 mm, laminado, revestido por uma liga metálica protetiva contra corrosão ou sem revestimento, para peças e blanks submetidos a tratamento térmico de austenitização e estampagem a quente seguida de resfriamento rápido para endurecimento (têmpera).

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Quais são os valores de dureza superficial e de microdureza pós-tratamento?

Por que deve ser feita a análise química da corrida?

O que deve constar da declaração de qualidade?

Como devem ser feitos os ensaios mecânicos?

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o fornecimento de chapas e bobinas de aço destinadas ao processo de estampagem a quente seguidas de têmpera. As chapas e bobinas de aço-carbono especificados por esta norma são uma indicação do valor de limite de resistência à tração após todo o processo térmico e mecânico de estampagem ocorrido. Os graus dos aços, suas respectivas composições químicas bem como as propriedades mecânicas antes (pré) e após (pós) o processo térmico e mecânico de estampagem estão indicadas nas tabelas abaixo. Os graus dos aços devem atender à especificação de composição química estabelecida na tabela abaixo.

Os graus dos aços e seus requisitos de propriedade mecânica de tração são dados na tabela abaixo, onde “pré”, significa os valores de referência antes do processo de tratamento térmico e estampagem a quente e “pós”, significa os valores finais de garantia. Os requisitos de pós-estampagem se referem antes da cura da pintura e devem ser acordados entre os responsáveis pela estampagem a quente e os clientes finais. O ensaio de tração e seus procedimentos devem estar em conformidade com as normas respectivas de seus produtos, sendo para o não revestido a NBR 11888, para os produtos revestidos por zinco e liga zinco-ferro a ABNT NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 e liga alumínio-silício conforme a NBR 16539.

A direção de ensaio é longitudinal à direção de laminação na pré-estampagem. As faixas de especificações mecânicas podem ser negociadas com os fornecedores. O valor de alongamento ao ensaio de tração pode ser realizado em outra base de medida, desde que informado e em conformidade com a norma ISO 2566-1. Caso não seja possível a retirada de corpos de prova para realização de ensaio de tração, ensaios de dureza (superficial ou microdureza) podem ser realizados em regiões acordadas entre o cliente final e o responsável pela estampagem a quente.

A superfície da peça deve ser preparada eliminando o revestimento ou o óxido existente, para a medição da dureza no substrato. As propriedades mecânicas são de responsabilidade da empresa de estampagem a quente, dado que as características químicas apresentadas na tabela acima sejam consideradas.

Quando aplicável, o revestimento do substrato pode ser de zinco ou liga zinco-ferro conforme a NBR 7008-1, liga zinco-níquel conforme a NBR 14964 ou liga alumínio-silício de acordo com a NBR 16539. A qualidade superficial das chapas e bobinas de aço-carbono fornecidas para o processo de estampagem a quente admite imperfeições leves a moderadas compatíveis ao tipo de aplicação. O grau de superfície deve seguir os requerimentos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos, não podendo ser um iniciador de dano a estrutura do aço-base durante o processo de estampagem a quente, nem em processos posteriores.

As chapas e bobinas de aço-carbono podem ou não ser fornecidas revestidas e de acordo com as respectivas normas de seus produtos. O revestimento tem por objetivo não realizar processos posteriores de retirada de óxidos de superfície, dar maior eficiência no controle de descarbonetação bem como a proteção contra intempéries após o processo de estampagem a quente. A qualidade do revestimento pré-estampagem deve atender aos pré-requisitos estabelecidos nas respectivas normas de seus produtos.

Pequenas imperfeições no revestimento, como trincas causadas pelo processo de estampagem a quente são inerentes ao processo. As imperfeições possíveis, além dos níveis de aceitação, devem ser acordadas entre o responsável pelo processo de estampagem a quente e o cliente final. Após o processo de estampagem a quente os diferentes revestimentos passam por transformações metalúrgicas e suas espessuras podem ser alteradas. As características metalúrgicas e dimensionais do revestimento devem ser acordadas entre o responsável pela estampagem e o cliente.

O material de pré-estampagem deve estar de acordo com as normas vigentes e não pode apresentar desvios de qualidade que possam influenciar na sanidade do revestimento. O revestimento não pode iniciar irregularidades estruturais (microtrincas no aço-base) e de corrosão quando em aplicação. Os itens listados a seguir são as informações que, no mínimo, devem ser descritas na ordem de compra das chapas e bobinas de aço carbono por esta norma: grau do aço e número desta norma; dimensão nominal em milímetros: espessura × largura × comprimento (no caso de chapas); revestimento (quando aplicável); massa (toneladas); aplicação específica ou uso final; faixa de peso unitário da bobina ou do fardo de chapas. As tolerâncias dimensionais e de forma devem estar de acordo com as respectivas normas de seus produtos. Qualquer requisito diferente do estabelecido por esta norma fica condicionado ao acordo entre o cliente e o fornecedor.

ASME B46.1: a textura das superfícies

Essa norma, editada em 2019 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

A ASME B46.1:2019 – Surface Texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay) refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

Destina-se a engenheiros de projeto, desenhistas, técnicos do setor mecânico, de manufatura, produção, ferramentas/instrumentos, qualidade, processos e projetos, especialistas em CAD/CAM/CAE, inspetores e educadores em uma ampla gama de manufatura global. Dá ênfase especial às indústrias aeroespacial, automotiva, médica, instrumentação de precisão e indústrias relacionadas.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Lista do Comitê . . . . . . . . . . . . . … xi

Correspondência com o Comitê B46. . . . . . . . . . . xii

Sumário executivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv

Sumário de mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

Seção 1 Termos relacionados à textura da superfície. . . . . . . 1

1-1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1-2 Definições relacionadas às superfícies. . . . . . . . . . . 1

1-3 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por métodos de perfil. . . . 3

1-4 Definições dos parâmetros de superfície para métodos de criação de perfil.. . . . . . . . . . 6

1-5 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por perfil de área e métodos. . . . . . . . . . . . . . . . 15

1-6 Definições dos parâmetros de superfície para os perfis de área e métodos……… 16

Seção 2 Classificação de instrumentos para medição de textura de superfície. . . . . . . . . . 21

2-1 Escopo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-2 Recomendação. . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-3 Esquema de classificação. . . . . . . . . . . . . . 22

Seção 3 Terminologia e procedimentos de medição para criação de perfil, contato e instrumentos sem skid . . . . . . . . 24

3-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-2 Referências.  . . . . . . . . . . . . . . 24

3-3 Terminologia. . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-4 Procedimento de medição. . . . . . . . 29

Seção 4 Procedimentos de medição para contato, instrumentos com skid . . . . . . . . . . . . . 31

4-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-3 Finalidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-4 Instrumentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Seção 5 Técnicas de medição para o perfil de área. . . . . . 36

5-1 Escopo. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-3 Recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-4 Métodos de imagem. . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-5 Métodos de digitalização.  . . . . . . . . . . . . . 36

Seção 6 Técnicas de medição para a média da área. . . . . . . 37

6-1 Escopo..  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6-2 Exemplos de métodos de média de área. . . . . . . 37

Seção 7 Textura da superfície do nanômetro e medidas da altura do degrau por perfil de instrumentos com caneta . .  . 38

7-1 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-2 Documentos aplicáveis . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-4 Recomendações.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

7-5 Preparação para medição. . . . . . . . . . . . 40

7-6 Artefatos de calibração.. . . . . . . . . . . . . . . . 41

7-7 Relatórios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Seção 8 Rugosidade da superfície do nanômetro da medida com a interferometria de medição de fase de microscopia….43

8-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

8-2 Descrição e definições: Interferômetro de medição de fase sem contato. .  . . . . . 43

8-3 Principais fontes de incerteza. . . . . . . . . . . . . . 43

8-4 Requisitos do instrumento para interferômetro de medição de fase sem contato.  . . . . . . . 45

8-5 Métodos de ensaio. . . . . . . . . . . . . 45

8-6 Procedimentos de medição. .  . . . . . . . . . . . 45

8-7 Análise de dados e relatórios. . . . . . . . . . . . . 46

8-8 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Seção 9 Filtragem de perfis de superfície.. . . . . . 47

9-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-3 Definições e especificações gerais.. . . . . . . . 47

9-4 Especificação do filtro 2RC para aspereza.  . . . . . . 48

9-5 Filtro gaussiano correto de fases para rugosidade. . . . . 50

9-6 Filtragem de ondulação. . . . . . . . . . . . . . . . . 53

9-7 Filtragem de superfícies com propriedades funcionais estratificadas. . .  . . . . . . . . . 55

Seção 10 Terminologia e procedimentos para avaliação de texturas de superfície usando a geometria fractal  . . . . . . 56

10-1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10-2 Definições relativas à análise de superfícies com base em fractal.  . . . . . . . . . . 56

10-3 Relatando os resultados das análises fractais . . . . . . 59

10-4 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Seção 11 Especificações e procedimentos para amostras de referência de precisão… . . . . . . . 63

11-1 Escopo.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . .  63

11-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-4 Amostras de referência: forma e aplicação do perfil.. . . 63

11-5 Requisitos físicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11-6 Cálculo do valor atribuído.. . . . . . . . . . . . . 64

11-7 Requisitos mecânicos.  . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11-8 Marcação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

11-9 Intervalo de calibração.  . . . . . . . . . . . . . . 66

Seção 12 Especificações e procedimentos para amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . . . . 75

12-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-3 Definições. .  . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-4 Amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . 75

12-5 Características da superfície. .. . . . . . . . . . . . . 75

12-6 Graus de rugosidade nominal.. . . . . . . . . . . 75

12-7 Tamanho, forma e configuração da amostra.  . . . . . 75

12-8 Calibração de amostras de comparação . . . . . . . . 76

12-9 Marcação. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Em casos de discordância quanto à interpretação das medições de textura da superfície, recomenda-se que as medições com instrumentos baseados em caneta sem skid e com filtro gaussiano sejam usadas como base para a interpretação. Alguns parâmetros-chave de medição devem ser estabelecidos para especificação e medição adequadas da textura da superfície.

Muitos parâmetros de altura do acabamento da superfície estão em uso em todo o mundo. Desde a especificação mais simples de um único parâmetro de rugosidade até várias especificações de parâmetro de rugosidade e ondulação de uma determinada superfície, os projetistas de produtos têm muitas opções para especificar a textura da superfície para controlar a função da superfície. Entre esses extremos, os projetistas devem considerar a necessidade de controlar a altura da rugosidade (por exemplo, Ra ou Rz), consistência da altura da rugosidade (por exemplo, Rmax) e altura da ondulação (por exemplo, Wt).

A ondulação é um recurso secundário de comprimento de onda mais longo, que apenas preocupa funções específicas da superfície e processos de acabamento. Uma descrição completa dos vários parâmetros de textura pode ser encontrada na Seção 1. Para os símbolos de textura de superfície, uma vez estabelecidos os vários parâmetros principais de medição, a ISO 1302: 2002 pode ser usada para estabelecer a indicação apropriada nos desenhos de engenharia relevantes.

O projeto de estruturas de pontes e viadutos

Deve-se conhecer os requisitos básicos para o projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de pontes e viadutos, com base no métodos dos estados limites, para uso rodoviário.

A NBR 16694 de 07/2020 – Projeto de pontes rodoviárias de aço e mistas de aço e concreto especifica os requisitos básicos para o projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de pontes e viadutos, com base no métodos dos estados limites, para uso rodoviário. Essa norma se aplica exclusivamente às pontes de viga I de alma cheia, pontes de vigas tipo caixão, pontes em treliças e pontes em arcos. Para situações ou soluções construtivas não cobertas por esta norma, recomenda-se que o responsável técnico utilize um procedimento aceito pela comunidade técnico-científica, acompanhado de estudos para manter o nível de segurança previsto.

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Quando deve ser iniciado o memorial de cálculo?

Como devem ser feitas as aprovações do projetista?

O que são consideradas as ações permanentes?

O que são os coeficientes de ponderação das ações?

Os aços estruturais e os materiais de ligação aprovados para uso por esta norma são citados a seguir. Os concretos e o aço para as armaduras são especificados a seguir. Na tabela abaixo são apresentados alguns dos aços mais usados, com suas respectivas tensões de escoamento e ruptura. Mais informações para os aços estruturais estão previstas na NBR 8800:2008, A.1 e A.2, as quais devem ser respeitadas.

Para chapas com espessuras maiores que 50 mm, o material deve atender as limitações da ASTM A370. Na tabela abaixo são fornecidos os valores mínimos de resistência ao escoamento e resistência à ruptura de parafusos e suas respectivas porcas, que podem ser usados em pontes de aço e pontes mistas de aço e concreto. No caso de pinos e roletes, deve-se usar conforme a ASTM A108 grau 1016 a 1030, com tensão de escoamento mínimo de 250 MPa e a ASTM A668/668M, com classes C, D, F e G, com escoamento até 345 MPa. As arruelas devem estar de acordo com a ASTM F436/F436M.

Os conectores de cisalhamento previstos para pontes de aço e mistas de aço e concreto podem ser de pino com cabeça ou perfis U laminados, soldados de acordo com a AASHTO/AWS D1.5M/D1.5. Os conectores de cisalhamento devem estar em conformidade com a ASTM A193 B7, com tensão de escoamento equivalente à dos aços ASTM A36, ou dos aços ASTM A108, com tensão de escoamento equivalente à dos aços ASTM A572 G50 ou ASTM A588 G50.

Todas as soldas devem estar em conformidade com a AASHTO/AWS D1.5M/D1.5. O metal de solda deve ser classe 70 ou superior, isto é, apresentar fw ≥ 485 MPa, e ser adequado aos aços resistentes à corrosão. As propriedades do concreto de densidade normal devem atender à NBR 6118. Assim, a resistência caraterística deste tipo de concreto, fck, deve ser no mínimo de 30 MPa. Para todos os outros elementos, deve ser consultada a NBR 6118.

As pontes, objeto desta norma, devem ser concebidas, calculadas e detalhadas de modo a satisfazer os requisitos de construtibilidade, segurança e utilização, respeitando os aspectos de inspeção, economia, durabilidade e estética. Independentemente do tipo de análise utilizado, devem ser atendidas todas as combinações de ações suscetíveis de ocorrerem durante a construção e a utilização, respeitados os estados limites últimos e os estados limites de serviço requeridos.

A avaliação da conformidade do projeto deve ser realizada por profissional habilitado, independente e diferente do projetista. Deve também ser requerida e contratada pelo contratante, e registrada em documento específico, que acompanhe a documentação do projeto. Esta avaliação deve ser realizada antes da fase de construção.

Os estados-limites a serem considerados estão definidos e relacionados nas NBR 8800, NBR 16239 e NBR 8681, com as devidas modificações indicadas nesta norma. Os estados-limites últimos (ELU) representam o colapso ou qualquer outra forma de ruína que determine a paralisação do uso da estrutura. Os estados-limites de serviço (ELS) estão relacionados com a durabilidade e a boa utilização funcional das estruturas, sua aparência e o conforto dos usuários. Para assegurar a durabilidade frente à corrosão, é importante assegurar as limitações e recomendações expostas na NBR 8800:2008, Anexo N, e no Anexo B desta norma. Os requisitos de segurança desta norma baseiam-se na NBR 8681.

Deve ser investigado o comportamento estrutural dos elementos de aço e mistos de aço e concreto para cada estágio durante a fabricação, manuseio, transporte e montagem e também durante a vida útil projetada da estrutura da qual fazem parte. Os elementos estruturais devem ser dimensionados para atender aos requisitos de segurança, utilização, corrosão e fadiga. As condições usuais de segurança para os estados-limites últimos são expressas por: Rd ≥ Sd, onde Sd representa os valores de cálculo dos esforços atuantes (em alguns casos tensões atuantes), obtidos com base nas combinações últimas de ações indicadas; Rd representa os valores de cálculo dos esforços resistentes correspondentes (em alguns casos, tensões resistentes).

Os estados-limites de serviço estão relacionados ao desempenho e à durabilidade da estrutura sob condições normais de utilização, e podem ser tomados como restrições de tensões, deformações e fissuras. Os desenhos de implantação da obra devem conter sua localização e os elementos principais do projeto geométrico. Em perfil, devem ser mostradas as cotas do greide, do terreno natural e do obstáculo transposto, constando também no desenho os gabaritos impostos, em largura e altura. Devem ser mostradas as cotas dos elementos de fundação e do lençol freático, assim como o perfil geológico e geotécnico do terreno. Em planta, os desenhos devem ser lançados sobre bases obtidas do levantamento topográfico com as linhas rebaixadas, mostrando a compatibilização da obra com as condições locais, indicando saias de aterro e taludes de corte. Devem ser fornecidas as coordenadas para locação das fundações.

Todas as informações necessárias para definição de quantidades, dimensões e arranjo da estrutura devem estar indicadas e anotadas nos desenhos de projeto. É permitido o uso dos projetos de arquitetura somente como informação suplementar, com o objetivo de esclarecer detalhes geométricos e de acabamento. Os desenhos de projeto devem ser baseados nos cálculos resultantes da aplicação das ações e dos esforços de projeto que a estrutura deve suportar quando estiver completa e acabada.

Os desenhos de projeto devem mostrar claramente o trabalho que deve ser executado, fornecendo as informações a seguir com suficiente precisão das dimensões, quantidades e natureza das peças da estrutura a serem fabricadas: dimensões da seção transversal, tipo de aço e a locação de todos os elementos da estrutura; toda a geometria e pontos de trabalho necessários ao arranjo da estrutura; elevações do tabuleiro; eixos de vigas e treliças; a contra flecha necessária para os elementos da estrutura; sistema de limpeza e pintura, se aplicável; tipo de ligação e processo e controle de torque, se aplicável; sugestões para procedimentos de montagem; sistema de proteção às ações ambientais (aterramento, proteção à corrosão, entre outros). As especificações técnicas da estrutura de aço e de concreto estrutural devem incluir quaisquer requisitos adicionais requeridos para a sua fabricação e montagem.

Todos os desenhos de projeto, especificações técnicas e anexos devem ser numerados e datados para facilitar a identificação. Contraventamentos permanentes, enrijecedores de vigas, chapas de reforço de mesas de vigas, enrijecedores de apoio de vigas secundárias e principais, talas de reforço de almas, aberturas para acessibilidade e inspeção e outros detalhes especiais necessários devem ser mostrados com clareza nos desenhos de projeto, para que seus quantitativos e demais requisitos de fabricação sejam facilmente identificados. O projetista da estrutura deve apresentar nos desenhos de projeto todas as dimensões das ligações e emendas necessárias para fabricação e montagem do projeto.

Quando o fabricante ou o montador especifica ou complementa os detalhes das ligações, deve obedecer a essa norma e àquelas referidas no projeto e nos documentos contratuais, submetendo estes detalhes à aprovação do projetista e devida anuência do contratante. Peças ou partes específicas de peças da estrutura que não possam receber pintura devem ser especificadas nos documentos contratuais. o fabricante deve preparar os desenhos de fabricação e de montagem para a estrutura de aço e deve ser responsável por: transferir, de forma precisa e completa, todas as informações contidas nos documentos contratuais para os desenhos de fabricação e de montagem; fornecer informações dimensionais precisas e detalhadas para atender ao ajuste correto entre as peças da estrutura durante a montagem. Cada desenho de fabricação e de montagem deve permanecer com o mesmo número de identificação durante toda a duração do projeto, devendo ser claramente anotados a data e o número/letra de cada revisão.

Quando o fabricante desejar introduzir mudanças no detalhamento de alguma ligação já descrita nos desenhos de projeto, deve requerer por escrito ao projetista, antes da emissão dos desenhos de fabricação e de montagem. Em caso de alterações nas condições de montagem inicialmente previstas pelo projetista, o fabricante ou o montador deve submeter tais alterações ao projetista para aprovação. Sempre que requisitado, o fabricante deve fornecer ao contratante, construtora ou gerenciadora o cronograma de remessa de desenhos de fabricação e de montagem, para maior agilidade no fluxo de informações entre as partes envolvidas.

A conformidade dos tubos de aço carbono sem solda para altas temperaturas

Conheça os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem.

A NBR 6321 de 06/2020 – Tubos de aço-carbono sem solda, para serviços em altas temperaturas — Requisitos estabelece os requisitos para fabricação e fornecimento de tubos de aço carbono sem solda para serviços em altas temperaturas, com diâmetros nominais de 6 a 1.200 (DN 6 a 1200) (NPS 1/8 a 48) inclusive, e paredes nominais médias conforme ANSI/ASME B36.10M, aplicados para dobramento, flangeamento, operações similares de conformação e soldagem. É permitido fornecer tubos com outras dimensões, desde que estes atendam a todos os outros requisitos desta norma. Quando o aço for soldado, pressupõe-se que o procedimento de soldagem seja apropriado para o grau do aço e uso pretendido ou serviço a ser utilizado. Não abrange problemas de segurança associados a seu uso. É de responsabilidade do usuário desta norma estabelecer segurança apropriada e práticas de saúde, bem como determinar a aplicabilidade de limitações regulatórias. Requisitos complementares de natureza opcional são fornecidos para aplicação somente são realizados quando especificados na ordem de compra (ver Anexo A).

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Qual deve ser a composição química desses produtos?

Quais são os requisitos de tração?

Qual deve ser o diâmetro do furo passante?

Como deve ser executado o ensaio adicional de achatamento?

O aço deve ser acalmado e feito por um dos seguintes processos: forno elétrico ou oxigênio básico. O aço pode ser fundido em lingotes ou pode ser de lingotamento contínuo. Quando aço de diferentes graus são lingotados sequencialmente, a identificação do material resultante de transição é requerida. O produtor deve remover o material de transição por algum procedimento estabelecido que separe os graus positivamente.

Os tubos de bitolas nominais DN 40 (NPS 1 ½) e abaixo podem ser laminados a quente ou trefilados a frio. Salvo se especificado de outra forma, tubos de diâmetro nominais de DN 50 (NPS2) e acima devem ser fornecidos laminados a quente. Quando acordado entre fabricante e comprador, tubos trefilados a frio podem ser fornecidos. Tubos laminados a quente não precisam ser tratados termicamente, mas, quando forem, devem ser tratados a uma temperatura acima de 650 °C. Tubos trefilados a frio devem ser tratados termicamente após o passe final de trefilação à temperatura de 650 °C ou mais alta.

O material fornecido de acordo com esta norma deve ser conforme os requisitos da NBR NM 151, salvo se especificado de outra forma nesta norma. A ordem de compra deve conter as seguintes informações: número desta norma; quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos); grau do aço; fabricação (laminado a quente ou trefilado a frio); diâmetro nominal do tubo DN, classe ou número do schedule, ou o diâmetro externo e a espessura nominal de parede, expressos em milímetros, ou diâmetro interno e espessura nominal de parede, expressos em milímetros; comprimento individual, em metros; declaração de qualidade do produto, se requerido; uso final do material; requisitos suplementares, quando aplicável.

As dimensões dos tubos devem ser conforme a ANSI/ASME B36.10M. Por acordo prévio, outras dimensões são admitidas. A massa nominal teórica pode ser calculada pela seguinte equação: m = 0,02466  e (D − e), onde m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m); e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm); D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm). Diferenças entre as massas real e nominal são admitidas.

Entretanto, não podem exceder + 10 % e – 3,5 %. Essas variações se aplicam individualmente a cada tubo de diâmetro nominal superior a DN 100 (NPS 4). Nos tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 100 (NPS 4), a variação é aplicável à massa dos amarrados, com comprimentos conhecidos. As tolerâncias dos diâmetros externos devem estar de acordo com a tabela abaixo. Para tubos com espessura de parede ≤ 3 % do diâmetro externo, as tolerâncias devem atender ao descrito na NBR NM 151:2000, 6.1.3.2.

Para tubos com diâmetro externo acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro externo não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro externo especificado. Para tubos com diâmetro interno acima de 250 mm, pedidos com tolerância especial, o diâmetro interno não pode variar mais que ± 1 % do diâmetro interno especificado. A espessura de parede mínima não pode estar, em qualquer ponto do tubo, mais que 12,5 % abaixo da espessura nominal especificada.

Os comprimentos devem ser de acordo com a seguinte prática regular: tubos podem ser fornecidos em comprimentos simples (SRL – single random lengths) de 4,8 m a 6,7 m, com até 5 % de 3,7 m a 4,8 m, ou em comprimento duplo (DRL – double random lengths), com média mínima de 10,7 m e comprimento mínimo de 6,7 m, com até 5% de 4,8 m a 6,7 m; outros comprimentos, especificados na ordem de compra, podem ser acordados entre o fabricante e o comprador; jointers não são permitidos, a menos que especificado de outra forma. O fabricante deve explorar um número suficiente de imperfeições superficiais visíveis para assegurar que elas tenham sido adequadamente avaliadas com respeito à sua profundidade.

A verificação de todas imperfeições superficiais não é requerida, mas pode ser necessária para assegurar a conformidade com o descrito a seguir. As imperfeições superficiais que penetrem mais que 12,5% da espessura de parede nominal ou que ultrapassem a espessura mínima de parede devem ser consideradas defeitos. Estes defeitos podem ser reparados por: esmerilhamento, desde que a espessura de parede remanescente esteja dentro dos limites especificados; solda, desde que de acordo com o estabelecido; corte das partes dos tubos contendo os defeitos, desde que o comprimento remanescente atenda aos comprimentos especificados. Para que o tubo tenha um acabamento adequado e base para avaliação, o fabricante deve remover por esmerilhamento as seguintes imperfeições não prejudiciais: marcas mecânicas, abrasões, buracos e quaisquer imperfeições que sejam mais profundas que 1,6 mm. As marcas e abrasões são especificadas como marcas de cabos, pancadas, marcas de guias, marcas de rolos, riscos, marcas de estampagem e outras.

Deve-se eliminar as imperfeições visuais, como cascas, soldas, dobras, rasgos ou lascas, encontradas por verificação, com profundidade maior que 5% da espessura de parede nominal. A critério do comprador, os tubos devem ser rejeitados se as imperfeições superficiais reparadas não forem dispersas, mas aparecerem em excesso sobre uma grande área para a qual é sugerido um acabamento adequado. Disposição destes tubos deve ser objeto de acordo entre o fabricante e o comprador.

Quando os defeitos e imperfeições superficiais forem removidos por esmerilhamento, a zona de reparo deve manter o raio de curvatura na superfície do tubo e a espessura de parede não pode ser menor que o mínimo admissível. O diâmetro externo no ponto de reparo pode estar fora do mínimo admissível, sempre que se atender ao requisito de espessura mínima. A medição da espessura de parede deve ser feita com um calibre mecânico ou com algum método não destrutivo de calibração e exatidão adequada. No caso de discordância, a medição feita com o calibre mecânico deve prevalecer.

São permitidos reparos por solda somente mediante a aprovação do comprador e de acordo com a NBR NM 151:2000, Seção 5.5. Os tubos acabados devem ser razoavelmente retos. Os tubos podem ser fornecidos com os acabamentos das extremidades descritos a seguir, a menos que especificado de outro modo: tubos com diâmetro nominal DN 40 (NPS 1 ½) e menor, com todas as espessuras de parede, devem ter pontas lisas cortadas no esquadro ou pontas chanfradas, à opção do fabricante; tubos com diâmetro nominal DN 50 (NPS 2) e maior, com as espessuras de parede, até a classe reforçada, (R) devem ser fornecidos com pontas chanfradas; tubos com diâmetro nominal 50 2 e maior, com as espessuras de parede, acima da classe reforçada (R), devem ser fornecidos com pontas lisas cortadas no esquadro.

Os tubos com pontas chanfradas devem ter ângulos de chanfro de 30°, + 5° – 0°, medidos da linha perpendicular ao eixo do tubo com a raiz da face de (1,6 ± 0,80) mm. Outros ângulos de chanfro podem ser especificados por acordo entre comprador e fabricante. Exceto para o especificado, cada tubo deve ser marcado de forma legível e indelével, por pintura ou estencilhamento. Esta marcação deve começar a aproximadamente 300 mm de uma das pontas do tubo, e conter os dados a seguir: nome ou símbolo do fabricante; número desta norma; dimensões conforme uma das seguintes opções: diâmetro nominal do tubo (DN) e classe; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e número do schedule; ou diâmetro nominal do tubo (DN) e espessura de parede; ou diâmetro externo e espessura de parede; grau do aço (A, B ou C); número da corrida do aço; comprimento, em metros, com duas decimais; informação conforme a tabela abaixo; símbolo S, se um ou mais dos requisitos suplementares se aplicar; DE 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro externo; DI 1 %, se for pedida tolerância especial para o diâmetro interno; massa do tubo para diâmetro nominal maior que DN 100 (NPS 4); RS para os tubos que tiverem reparo por solda.

Para tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a DN 40 (NPS 1 ½) ou comprimento abaixo de 1 m, as características indicadas em 4.8.1 podem ser marcadas em etiqueta firmemente fixada ao amarrado dos tubos. Porém, nos tubos de diâmetros nominais de DN 40 (NPS 1 ½), DN 32 (NPS 1 ¼), DN 25 (NPS 1) e DN 20 (NPS 3/4), cada tubo deve ser marcado com o nome ou símbolo do fabricante, número desta norma, grau do aço, diâmetro externo e espessura de parede. Estas bitolas devem ser amarradas de acordo com a prática normal do fabricante. O total da metragem do amarrado deve constar na etiqueta.

Em adição aos requisitos descritos, o código de barras é aceitável como um método de identificação suplementar. O comprador pode especificar no pedido um sistema de código de barras para ser usado. Quando seções de tubos são cortadas em comprimentos menores por um subsequente processador para revenda, o processador deve transferir a informação completa da identificação, incluindo o nome ou marca do fabricante em cada peça de tubo não marcada ou em uma etiqueta seguramente atada a cada amarrado dos tubos, no caso de diâmetros menores que não tiveram marcação na sua superfície. A mesma designação de material deve ser transferida e o nome do processador, seu logotipo ou marca devem ser incluídos.

As barras de aço carbono de acordo com as especificações normativas

Saiba quais são os requisitos para o fornecimento de barras de aço carbono e ligado, chatas redondas, quadradas, e sextavadas, laminadas a quente para processos de conformação mecânica e/ou tratamentos térmicos ou ainda termoquímicos.

A NBR 11294 de 06/2020 – Barras de aço-carbono e ligado, chatas, redondas, quadradas e sextavadas, laminadas a quente — Requisitos estabelece os requisitos para o fornecimento de barras de aço carbono e ligado, chatas redondas, quadradas, e sextavadas, laminadas a quente para processos de conformação mecânica e/ou tratamentos térmicos ou ainda termoquímicos. Não é aplicável a barras redondas destinadas a armaduras para concreto; barras para uso estrutural e geral; e barras chatas e redondas para aplicação em molas semielípticas e molas helicoidais.

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Quais devem ser as garantias específicas devem ser acordadas previamente entre as partes?

Quais são as dimensões e massas nominais padronizadas para as barras chatas?

Quais as dimensões e massas nominais padronizadas para as barras redondas?

Qual é a tolerância no diâmetro e ovalização das barras redondas – classes normal e fina?

Exemplos de aplicações dos materiais regidos por esta norma são trefilação, usinagem, forjamento a quente e outros processos de conformação mecânica (a quente ou a frio). As barras fornecidas, conforme esta norma, devem ter composição química conforme a NBR NM 87. Aços não constantes na NBR NM 87, quando requeridos, também podem ser fornecidos conforme esta norma. As dimensões nominais das barras descritas nesta Norma estão indicadas no Anexo A.

As dimensões devem ser medidas no mínimo a 150 mm de distância das extremidades da barra. As massas por unidade de comprimento foram calculadas considerando-se a densidade de massa de 7,85 g/cm³, referente às nominais. Os valores das massas nominais citados nas tabelas do Anexo A são orientativos e não são objeto de reprovação. Outras dimensões de barras podem ser produzidas mediante acordo prévio entre o consumidor e produtor, seguindo as respectivas tolerâncias dimensionais desta norma.

Os comprimentos normais de fabricação são faixas de 5.000 mm a 7.000 mm, de 6.000 mm a 8.000 mm e de 10.000 mm a 12.000 mm, admitindo-se 10% em massa de barras curtas com comprimento mínimo de 3.000 mm, 4.000 mm e 5.000 mm, respectivamente. Podem também ser fornecidos em comprimentos fixos ou múltiplos com o máximo de 12 000 mm. Os comprimentos nominais citados são as menores dimensões admitidas com tolerância de corte de até + 100 mm. As tolerâncias dimensionais são expressas nas tabelas B.1 a B.6 (disponíveis na norma).

A classe de tolerância dimensional deve ser acordada previamente entre consumidor e produtor. São estabelecidas duas classes de tolerâncias, as quais se diferem no que tange à aplicação do produto final. A classe normal é recomendada para aplicações comuns, como usinagem. A classe fina é recomendada para aplicações que demandam tolerâncias mais restritas, como, por exemplo, forjamento a quente e trefilação. Os empenamentos máximos permissíveis estão indicados na tabela abaixo.

Para barras quadradas e sextavadas, a torção deve ser medida no comprimento total da barra. Para dimensões nominais de até 50 mm, o valor máximo admissível é de 4°/m. Acima de 50 mm é de 3°/m. Os bigodes e dobras não são permitidos. A nomenclatura de defeitos está definida na NBR 6928. A existência de defeitos superficiais, como trincas, esfoliações, vazios e riscos, é permitida, desde que a profundidade seja menor do que a especificada na tabela abaixo. Se necessário, o método de avaliação dos defeitos descritos deve ser o metalográfico ou equivalente.

É permitida a prática de remoção de defeitos superficiais. A profundidade máxima de cavidade resultante da remoção de um defeito de superfície não pode ultrapassar o limite inferior da tolerância indicada. A largura da cavidade deve ser pelo menos igual a quatro vezes a profundidade; a cavidade não pode apresentar cantos vivos.

As barras devem ser fornecidas em feixes de 1.000 kg até 5.000 kg, com tolerância máxima permitida de ±10 %, de acordo com o especificado na descrição do produto. As condições de fornecimento diferentes das descritas devem ser objeto de acordo entre produtor e consumidor. As informações que o consumidor deve apresentar ao produtor são: nome do produto; denominação comercial expressa em polegadas ou referência expressa em milímetros (mm) do produto, conforme esta norma; massa a ser fornecida expressa em quilogramas (kg); comprimento nominal, expresso em metros (m); número desta norma; grau de aço conforme NBR NM 87, ou tipo particular quando houver; grau de defeitos máximos (ver tabela acima); outros requisitos adicionais desde que acordados entre produtor e consumidor,

As barras podem ser fornecidas com uma tolerância de mais ou menos 10% frente à massa solicitada no pedido de encomenda. As barras devem ser fornecidas em corridas ou lotes separados, em feixes identificados por plaqueta ou etiqueta resistente às intempéries, firmemente presa à embalagem, contendo pelo menos as seguintes informações, registradas de forma indelével: nome do produto; identificação do produtor ou fornecedor; denominação comercial expressa em polegadas ou referência expressa em milímetros do produto, conforme esta norma; número da corrida ou do lote; grau do aço, segundo a ABNT NBR NM 87, ou tipo particular, quando houver; massa do feixe, expressa em quilogramas (kg); comprimento nominal, expresso em metros (m).

O produtor deve fornecer uma declaração contendo no mínimo: nome do produto; aço, segundo a NBR NM 87, ou tipo particular, quando houver; denominação comercial (polegada) ou referência (mm) do produto, segundo esta norma; nome do produtor ou fornecedor; número da nota fiscal; número da corrida ou lote; composição química; massa, expressa em quilogramas (kg) ou toneladas (t); resultado de ensaios específicos solicitados conforme Seção 5; nome do cliente; número desta norma. A inspeção e os ensaios devem ser realizados antes do embarque, sendo a garantia dada pelo produtor, desde que não seja estabelecido previamente outro modo entre produtor e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a inspeção e os ensaios solicitados, o produtor deve conceder-lhe o acesso necessário e suficiente à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por meio de inspetor credenciado. A retirada das amostras para ensaio deve ser feita sem interromper o fluxo de produção.

Deve ser retirada no mínimo uma amostra por corrida ou lote de forma a garantir a realização dos ensaios. Outras frequências devem ser acordadas previamente entre as partes. O material é aceito quando estiver de acordo com esta norma. Caso contrário, o material pode ser rejeitado, a critério do comprador. O material rejeitado deve ser colocado à disposição do produtor, a fim de que ele comprove a procedência da reclamação.