Os elementos de fixação de aço inoxidável e aço resistente à corrosão

As características de resistência à oxidação, corrosão e propriedades mecânicas para utilização a altas temperaturas ou em temperaturas abaixo de zero devem ser necessariamente objeto de acordo entre fornecedor e consumidor.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 10065 de 01/2011 – Elementos de fixação de aço inoxidável e aço resistente à corrosão – Especificação estabelece as características mecânicas de elementos de fixação roscados como parafusos e porcas fabricadas de aços inoxidáveis e aços resistentes à corrosão nas estruturas austenítica, ferrítica e martensítica. Essa norma se aplica aos produtos acabados com as seguintes características: de diâmetro nominal de rosca de M1,6 até M39; de rosca métrica ISO segundo as NBR ISO 724, NBR ISO 965-1, NBR ISO 9652, NBR ISO 965-3, NBR ISO 965-4, NBR ISO 965-5, NBR ISO 68-1, NBR ISO 262, ABNT NBR ISO 261 de qualquer forma. Como complementação para porcas: de diâmetro externo ou de dimensões entre faces paralelas, largura de cabeça (nominal da chave) não menor do que 1,45 d; de comprimento de rosca útil maior ou igual a 0,6 d.

Esta Norma especifica os tipos de aços inoxidáveis resistentes à corrosão, indicando as características mecânicas e o seu uso para temperaturas de – 200°C até + 800°C. As características de resistência à oxidação, corrosão e propriedades mecânicas para utilização a altas temperaturas ou em temperaturas abaixo de zero devem ser necessariamente objeto de acordo entre fornecedor e consumidor. Na preparação desta norma foi dada especial atenção às diferenças fundamentais entre elementos de fixação de aços inoxidáveis comparados aos aços-carbono de dimensões similares.

Os aços ferríticos e austeníticos são endurecidos somente por encruamento; em consequência, os componentes não têm a condição homogênea de peças temperadas e revenidas. Estas características específicas foram levadas em conta na preparação das seções que tratam das classes de propriedades e os métodos dos respectivos ensaios que diferem dos de aço-carbono e de baixa liga, no que se refere ao procedimento para a medição do escoamento (tensão a 0,2% de escoamento permanente) e ductibilidade (extensão total na fratura) do componente acabado.

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Qual a composição química de referência dos grupos e seus respectivos graus?

Quais as propriedades mecânicas de elementos de fixação dos graus ferríticos e martensíticos?

Como realizar a determinação do limite de escoamento a 0,2%?

Como fazer a determinação do torque de ruptura?

A designação dos elementos de fixação de aço inoxidável está esquematizada na figura abaixo.

O grau de aço e classes de resistência são designados por quatro dígitos, formados por uma letra e três números. As letras indicam o grupo do aço quanto à sua composição, com o seguinte significado: A – para aço austenítico; C – para aço martensítico; F – para aço ferrítico. O primeiro dígito após a letra indica o tipo dos elementos de liga presentes em cada grupo A, C ou F. Os últimos dois dígitos indicam a classe de resistência (condição metalúrgica), por exemplo: A2-70 indica: aço austenítico, acabado a frio, de resistência à tração mínima de 700 MPa; C4-70 indica: aço martensítico, de 12 % de Cr temperado e revenido, resistência à tração mínima de 700 MPa.

Todos os parafusos de cabeça sextavada, bem como parafusos de cabeça cilíndrica com sextavado interno de diâmetro nominal superior ou igual a M5, devem ser marcados claramente segundo o sistema descrito. A marcação deve incluir o grau do aço, a classe de resistência e a identificação do fabricante. Uma marcação complementar pode ser usada a critério do fabricante ou a pedido especial do comprador.

Esta marcação não pode causar confusão com outras marcações padronizadas ou identificações. Esta marcação pode ser aplicada também a outros tipos de parafusos onde for tecnicamente possível, desde que seja somente na cabeça. A marcação de prisioneiros e outros elementos de fixação deve ser objeto de acordo entre fabricante e comprador.

As porcas devem ser marcadas com o grau de aço e classe de resistência, se necessário, e com a identificação do fabricante no caso de tamanhos M5 e maiores, se for tecnicamente possível. A marcação em uma superfície de assentamento é permissível e só pode ser aplicada em baixo relevo.

Alternativamente é permissível a marcação nas faces laterais. A marcação da classe de resistência é necessária quando as porcas não suportam a carga mínima prevista para a classe mais alta dentro do grupo do aço. Para marcação de rosca esquerda, ver NBR 8865 e NBR 10062. A marcação completa do grau do aço e classe de resistência é obrigatória em todas as embalagens, caixas, pacotes, etc., de todos os tamanhos de porcas e parafusos.

Como acabamento, caso não seja especificado de forma diferente, os elementos de fixação de aços inoxidáveis devem ser fornecidos limpos e brilhantes. Quanto às propriedades magnéticas, os elementos de fixação de aços austeníticos são normalmente não magnetizáveis. Por meio da deformação a frio pode ocorrer baixa magnetização.

Como ensaio para aceitação, os parafusos com cabeça e prisioneiros, de diâmetro nominal inferior ou igual a M5, deve ser realizado um dos seguintes ensaios para comprovar as características mecânicas: resistência à tração mínima; torque de ruptura mínimo. Os valores de ensaio de torque de ruptura são válidos somente para os graus de aço austeníticos.

Para os parafusos com cabeça e prisioneiros, de diâmetro nominal superior a M5, devem ser realizados os seguintes ensaios para comprovar as características mecânicas: resistência à tração mínima, ver 6.2; limite de escoamento a 0,2% mínimo, ver 6.3; alongamento mínimo, ver 6.4; ensaio de dureza só é aplicável aos graus C1, C3 e C4, quando estes forem temperados e revenidos, ver 6.7.

Para as porcas de todos os diâmetros, devem ser realizados os seguintes ensaios para comprovação das características mecânicas: corpo de prova correspondente à tração mínima do parafuso correspondente, ver 6.6; dureza HV mínima. O ensaio de dureza HV só é aplicável às porcas dos grupos de aços, C1, C2 e C4, quando estes forem temperados e revenidos (ver 6.7).

As características mecânicas se aplicam unicamente aos produtos de dimensões normalizadas, de comprimento igual ou inferior a oito vezes o diâmetro nominal para A1, A2 e A4-70 e 80 e F1-60. Esta limitação de comprimento não se aplica a elementos de fixação moles e não temperados e revenidos, isto é, das classes A1, A2 e A4-50, F1-45, C1, C3 e C4-50, 60 e 80.

Para todos os outros elementos de fixação de comprimento superior e dimensões normalizadas, os valores de resistência mecânica devem ser objeto de acordo entre fabricante e consumidor. Os valores aceitos dependem do tipo de aço e do processo de fabricação a ser empregado. Os valores mínimos de torque de outros grupos ou aços e classes de resistência dependem de acordo entre fabricante e comprador.

Para a determinação da resistência à tração Rm, o ensaio deve ser realizado conforme NBR ISO 6892 e NBR 8855, em parafusos inteiros (peças prontas). Este ensaio só é aplicável aos parafusos inteiros de comprimento igual ou maior que duas vezes o diâmetro da rosca. Durante o ensaio o comprimento livre de rosca sob carga deve ser no mínimo de uma vez o diâmetro de rosca.

Os valores de resistência à tração medidos devem corresponder no mínimo aos valores das Tabelas 2 e 3 (disponíveis na norma), independentemente da posição da ruptura entre a superfície de assentamento do parafuso e a extremidade do adaptador. Para a determinação do limite de escoamento a 0,2% (R p 0,2), o ensaio deve ser realizado em parafusos inteiros (peças prontas). Este ensaio só aplicável aos parafusos inteiros de comprimento igual ou maior do que duas vezes o diâmetro da rosca.

Os tubos soldados de cobre

O cobre é muito viável e pode ser transformado em diversos produtos finais, como fios e cabos elétricos, além de tubos e canos.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7247 de 07/2004 – Tubo soldado de cobre e ligas de cobre para usos gerais – Requisitos estabelece os requisitos para tubo de cobre, soldado longitudinalmente sem aplicação de metal de enchimento, e ligas de cobre de seção circular, usados para fins gerais, produzidos a partir de tira ou fita. Os requisitos particulares relativos a produtos para aplicações específicas são estabelecidos nas normas de especificação correspondentes e podem alterar um ou mais requisitos desta Norma.

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Como deve ser feita a identificação dos produtos?

Quais são as tolerâncias no comprimento para tubos em unidades retas?

Qual a tolerância na espessura da parede?

Qual deve ser a composição química dos produtos?

O cobre é um elemento químico com símbolo Cu, número atômico 29, massa atômica 63,55 e pertencente ao grupo 11 da tabela periódica. O cobre pode sofrer diversos tipos de reações químicas e o seu produto mais conhecido é o sulfato de cobre. Quando exposto a água ou ar, ele sofre oxidação adquirindo uma coloração verde. Entretanto, é um metal bastante resistente à corrosão.

Na natureza, o cobre é encontrado em três formas: calcopirita (sulfeto de cobre e ferro): forma mais frequente, apresenta brilho metálico intenso; calcocita (sulfeto de cobre): composto por sulfeto de cobre, apresenta coloração que varia de cinza a preta; e malaquita (carbonato de cobre): diferencia-se por apresentar coloração esverdeada.

O cobre é muito viável e pode ser transformado em diversos produtos finais, como fios e cabos elétricos, além de tubos e canos. A soldagem de tubos de cobre pode ser complicada, se não difícil, devido à excelente condutividade do metal ao calor. Os produtos fornecidos devem ser produzidos com qualquer dos tipos de cobre mencionados na tabela abaixo. As têmperas do material a serem utilizados podem ser conforme tabela abaixo.

O tubo soldado deve ser fabricado a partir de tiras ou fitas de cobre laminado, encruadas ou recozidas, a serem conformadas no formato tubular de seção circular. A solda deve ser realizada por qualquer processo que produza soldadura por caldeamento ou fusão sem deixar na região soldada fissuras visíveis a olho nu. Para o tubo soldado por caldeamento, as bordas da tira devem ser aquecidas até a temperatura de soldagem especificada, normalmente por corrente elétrica de alta frequência, e apertadas firmemente uma de encontro à outra, causando a formação de uma junção do tipo forjada com rebarbas externas e internas.

Para o tubo soldado por fusão, as bordas da tira devem ser unidas e soldadas geralmente por processo de solda GTAW (GAS-TUNGSTEN ARC WELDING), sem a adição de metal de enchimento, causando a formação de uma junção do tipo soldada, com rebarbas externas ou internas. Os tubos devem conservar uma periferia contínua em todas as operações efetuadas. Devem ser acabados a frio, por trefilação, com ou sem tratamento térmico posterior, a fim de se obterem as propriedades especificadas.

Os tubos recozidos são normalmente fornecidos em rolos e os encruados são normalmente fornecidos em peças retas, podendo ser fornecidos de outras formas, desde que acordado entre comprador e fornecedor. Os tubos acabados devem ser entregues isentos de rebarbas nas partes interna e externa ao longo de todo o seu comprimento. Os tubos devem ser entregues limpos interna e externamente e isentos de defeitos que prejudiquem a sua utilização posterior, sendo permissível a presença de uma leve película de lubrificante.

Os tubos devem ter as dimensões que a ordem de compra específica, com as tolerâncias que estão estabelecidas na seção 5. As medidas devem ser expressas em milímetros. Os tubos devem ser especificados pelo diâmetro externo e espessura de parede nominais, podendo também ser especificados pelos diâmetros externo e interno ou pelo diâmetro interno e espessura de parede, mas não por todos os três ao mesmo tempo.

As tolerâncias estabelecidas na seção 5 são também aplicáveis a somente duas das três medidas. Se forem mencionadas as três medidas na ordem de compra, devem ser considerados somente o diâmetro externo e espessuras de parede para efeitos de fabricação, inclusive tolerâncias. O comprador, em sua ordem de compra, deve indicar no mínimo o seguinte: dimensões; tipo de cobre (liga); têmpera; tipo de fornecimento (unidades retas ou rolos); tipo de acondicionamento; quantidade; número desta norma.

Os tubos devem ser separados segundo o tipo de cobre, dimensões e têmpera, e ser acondicionados de tal maneira que não sofram danos durante o manuseio e o transporte normais. O ensaio hidrostático é aplicado a tubos fornecidos em unidades retas e nas têmperas encruadas. Os tubos submetidos ao ensaio hidrostático devem suportar, sem evidenciar vazamento, uma pressão hidrostática interna suficiente para solicitar o material a uma tensão tangencial de 41 MPa.

O ensaio deve ser feito nos tubos inteiros, fechando-se uma extremidade hermeticamente e conectando-se a outra a uma bomba e um manômetro. Enche-se o tubo de água e aplica-se a pressão hidrostática calculada pela fórmula: P = (2Se)/(D – 0,8e), onde: P é a pressão hidrostática, em megapascals; S é a resistência admissível no tubo (tensão tangencial), em megapascals; e é a espessura de parede, em milímetros; D é o diâmetro externo, em milímetros. Os tubos não devem ser ensaiados à pressão hidrostática superior a 6,9 MPa, a menos que seja acordado entre comprador e fornecedor.

O ensaio pneumático é aplicado a tubos fornecidos em rolos. Os tubos submetidos ao ensaio pneumático devem suportar, sem evidenciar vazamento, a pressão de ar interna mínima de 415 kPa (60 psi) durante 5 s (mínimo), após estabilização da pressão. O método de ensaio deve permitir que qualquer vazamento seja percebido visual e facilmente, imergindo-se o tubo em água ou usando-se o método de pressão diferencial.

Os tubos submetidos ao ensaio por correntes induzidas, de acordo com a ASTM E 243, devem passar através de um aparelho de ensaio calibrado conforme estabelecido na norma de especificação do produto. Se não for indicado em contrário, os tubos devem ser ensaiados na têmpera acabada ou na têmpera encruada antes do tratamento térmico final.

Neste ensaio as seguintes exigências devem ser cumpridas: os tubos não devem fazer disparar o dispositivo de sinalização do aparelho; tubos que produzirem sinais irrelevantes devido à presença de umidade ou sujeira podem ser recondicionados e reensaiados; tubos que produzirem sinais irrelevantes devido a marcas de manuseio visíveis e identificáveis podem ser ensaiados de acordo com os ensaios não destrutivos, desde que as suas medidas permaneçam dentro dos limites especificados.

As barras laminadas a quente e fios-máquina de aço

As barras e fios-máquinas com dimensão nominal até 50 mm devem ter uma redução da seção transversal de no mínimo nove vezes. Para dimensões nominais superiores a 50 mm e até 80 mm, excluindo, a redução deve ser de no mínimo quatro vezes.

A NBR 16804 de 11/2019 – Barras laminadas a quente e fios-máquina de aço, redondos, de qualidade especial, para molas helicoidais, barras de torção e barras estabilizadoras – Requisitos estabelece os requisitos gerais para fornecimento de barras laminadas a quente e fios-máquina de aço, redondos, de qualidade especial, para molas helicoidais, barras de torção, barras estabilizadoras e produtos correlatos utilizados na indústria automobilística. Esse documento também é aplicável às molas helicoidais utilizadas no uso metroferroviário e não é aplicável a barras de aço com acabamento de superfície.

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Qual é o empenamento máximo permissível?

Quais as informações que o produtor deve fornecer no certificado?

Qual é a profundidade máxima admissível da descarbonetação?

Quais devem ser as condições de inspeção?

As barras e fios-máquinas com dimensão nominal até 50 mm devem ter uma redução da seção transversal de no mínimo nove vezes. Para dimensões nominais superiores a 50 mm e até 80 mm, excluindo, a redução deve ser de no mínimo quatro vezes. Para dimensões nominais iguais ou superiores a 80 mm, a redução deve ser de no mínimo três vezes. Outras reduções, se necessárias, devem ser especificadas no pedido de compra.

As barras e fios-máquina fornecidos conforme este documento devem ter composição química conforme a NBR NM 87. Aços não constantes na NBR NM 87 também podem ser fornecidos conforme este documento mediante acordo prévio entre o produtor e o consumidor. As dimensões nominais das barras e fios-máquinas descritas nesta norma estão indicadas no Anexo A.

As dimensões devem ser medidas no mínimo a 150 mm de distância das extremidades da barra. As massas por unidade de comprimento foram calculadas considerando-se a densidade de massa de 7,85 g/cm³ referente às nominais. Os valores das massas nominais citados nas tabelas do Anexo A são orientativos e não podem ser objeto de reprovação.

Outras dimensões de barras podem ser produzidas mediante acordo prévio entre o consumidor e produtor seguindo as respectivas tolerâncias dimensionais deste documento. O comprimento normal de fabricação é de 3.000 mm a 8.000 mm, com tolerância de corte de até + 100 mm, admitindo-se até 10% da massa total do pedido em barras curtas, com comprimento mínimo de 1.500 mm.

Podem também ser fornecidos em comprimentos fixos com o máximo de 12 000 mm e com tolerância de corte de até + 20 mm, perante acordo prévio entre produtor e comprador. As tolerâncias dimensionais por classe e a ovalização máxima permitida, para barras e os fios-máquina, são expressas na tabela abaixo.

A classe de tolerância dimensional deve ser acordada previamente entre consumidor e produtor. Quando a classe da tolerância dimensional não for especificada no pedido de compra, o material deve atender a Classe Normal. São estabelecidas duas classes de tolerâncias, as quais se diferem no que tange à aplicação do produto final.

Quando a classe do empenamento não for especificada no pedido de compra, as barras devem atender a classe normal. Quando o pedido de compra especificar o requerimento de material endireitado, o empenamento máximo admissível deve ser de 2 mm/m. Bigodes e dobras não são permitidos. A nomenclatura de defeitos está definida na NBR 6928.

A existência de defeitos superficiais, como trincas, esfoliações, vazios e riscos, é permitida, desde que a profundidade seja menor do que a especificada na Tabela 3 (disponível na norma). Se necessário, o método de avaliação dos defeitos descritos deve ser o metalográfico ou equivalente. É permitida a prática de remoção de defeitos superficiais. A profundidade máxima de cavidade resultante da remoção de um defeito de superfície não pode ultrapassar o limite inferior da tolerância indicada.

A largura da cavidade deve ser pelo menos igual a quatro vezes a profundidade; a cavidade não pode apresentar cantos vivos. O topo das peças deve ser livre de rebarbas oriundas do corte. As barras devem ser fornecidas em feixes de 1.000 kg até 5.000 kg, com tolerância máxima permitida de ±10%, de acordo com o especificado na descrição do produto. As condições de fornecimento diferentes devem ser objeto de acordo entre produtor e consumidor.

As informações que o consumidor deve apresentar ao produtor são: nome do produto; denominação comercial (pol) ou referência (mm) do produto segundo este documento; massa a ser fornecida expressa em quilogramas (kg); comprimento nominal, expresso em metros (m); número deste documento; grau de aço conforme NBR NM 87, ou tipo particular quando houver (ver 4.2); grau de defeitos máximos (ver Tabela 3 na norma); outros requisitos adicionais desde que acordados entre produtor e consumidor, se necessário (ver Seção 5).

As barras e os rolos podem ser fornecidos com uma tolerância de mais ou menos 10% frente à massa solicitada no pedido de encomenda. As barras e os rolos devem ser fornecidos em corridas ou lotes separados, em feixes identificados por plaqueta ou etiqueta resistente às intempéries, firmemente presa à embalagem, contendo pelo menos as seguintes informações, registradas de forma indelével: nome do produto; identificação do produtor ou fornecedor; denominação comercial (polegada) ou referência (mm) do produto, segundo este documento; número da corrida ou do lote; grau do aço, segundo a NBR NM 87, ou tipo particular, quando houver; massa do feixe, expressa em quilogramas (kg) ; comprimento nominal, expresso em metros (m).

O material é aceito quando estiver de acordo com este Documento. Caso contrário, o material pode ser rejeitado, a critério do comprador. O material rejeitado deve ser colocado à disposição do produtor, a fim de que ele comprove a procedência da reclamação. Caso um ou vários dos resultados da primeira amostra não satisfaçam a qualquer um dos requisitos dimensionais ou de defeitos de superfície, a peça da qual foi retirada a amostra deve ser separada e feita uma segunda amostragem, abrangendo as demais peças do lote.

Realizados os novos ensaios, e se todos os resultados forem satisfatórios, o lote deve ser aceito. Caso uma das amostras para segregação central apresente nível superior ao admissível, devem ser retiradas, de maneira similar, três novas amostras de peças distintas. Caso haja uma ou mais amostras com nível superior ao admissível, o lote pode ser rejeitado, a critério do comprador.

Caso seja necessário definir o nível de qualidade aceitável (NQA), este deve ser especificado no pedido de compra. O material deve ser aceito se satisfizer a todos os requisitos desta norma. No caso de rejeição cabe ao produtor o direito de realizar novos ensaios. Caso persistam as divergências entre os resultados de produtor e comprador, novos ensaios devem ser realizados em laboratório neutro, sendo seus resultados decisivos.

A conformidade das placas de aço-carbono

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo.

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo. Na sua fabricação é necessário haver um rigoroso procedimento de produção que começa desde a seleção da matéria prima. Mais do que isso, esse tipo de produto deve ter certificação e atender a todos os critérios e normas de produção e especificações técnicas.

Além da garantia de um produto certificado, é possível para o cliente escolher entre a chapa de aço-carbono inteira ou a cortada sob medida, ou seja, a peça pode ser cortada conforme desenho em diversas espessuras e dimensões ou ser adquirida em tamanho bruto. A disponibilidade de corte da chapa vai desde 0,5 mm a 550 mm de profundidade.

Para realizar os procedimentos de corte com qualidade, é necessário que sejam feitas em máquinas avançadas, com tecnologia para obter excelente acabamento como é a técnica do oxicorte, que é um método utilizado para cortar a chapa de aço carbono por meio do calor e oxidação com oxigênio, fazendo com que a peça fique bem acabada, sem falhas ou arestas. Nesse processo passam os três modelos de chapa de aço-carbono: fina a frio e a quente, grossas e xadrez.

Quanto à especificação técnica, que é um documento técnico acordado entre fabricante e comprador, com os requisitos especificados para comercialização das placas, são exemplos de requisitos: composição química, tolerâncias dimensionais e de forma, identificação, qualidade interna e superficial, aplicação final, tubo comercial ou estrutural, perfil comercial ou estrutural, telha revestida, tubo para o mercado de óleo e gás, vaso de pressão, peça automotiva exposta ou não, peça automotiva estrutural, rodas, etc. A NBR 6333 de 10/2019 – Placas de aço-carbono — Requisitos gerais estabelece os requisitos para encomenda, fabricação e fornecimento de placas de aço-carbono, com espessura nominal de 80 mm a 300 mm e largura igual ou superior a 600 mm.

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Qual deve ser a posição da marcação das chapas de aço?

Qual é a composição química para análise final do aço líquido?

Quais são as tolerâncias de forma das chapas?

A chapa de aço-carbono é uma das opções mais versáteis quando se trata de um material utilizado em um número de componentes de aço e aplicações diferentes. Embora a gama de utilizações seja influenciada pela classificação das placas de acordo com o teor de carbono, seja ele baixo ou alto, os produtos de aço de carbono são comuns em muitas configurações, incluindo itens industrializados, bem como na utilização na construção civil. As aplicações do aço carbono, inclusive, se estendem para a criação de recipientes de armazenamento duráveis que podem durar décadas, quando bem utilizados.

Em algumas configurações nos ambientes de fabricação, não é incomum para uma placa de aço-carbono servir como material de base para a criação de componentes que são utilizados em maquinários de produção. A natureza durável do aço o torna ideal para utilização em ambientes fabris de engrenagens, parafusos, porcas, e outros componentes que são submetidos a uma grande quantidade de desgaste ao longo de um dia de produção.

Ao se utilizar uma chapa de aço carbono para estes tipos de componentes, significa que as máquinas podem operar por períodos mais longos, antes que haja a necessidade de substituir uma engrenagem gasta ou um parafuso descascado, por outro, para que não haja a quebra total ou desalinhamento da máquina devido ao desgaste da peça. Também é utilizada em projetos de construção, incluindo pontes, navios e até mesmo vários tipos de edificações, como residências, comércios e unidades fabris.

Devido à força fornecida por ele, as placas podem ser utilizadas para criar todos os tipos de suportes que são utilizados na construção civil. Além disso, as placas são ideais para utilização na criação de base para as estruturas, que ajudam a proporcionar a fixação para os suportes, em última análise, são capazes de garantir à integridade e o aumento de resistência à estrutura em si.

Os tanques de armazenagem são outros exemplos da utilização deste material. Como este tipo de metal responde bem a conexões como rebites, vários tipos de solda e outros modelos de junção, as chapas de aço carbono são utilizadas para a confecção de tanques que podem ser tanto de água, como de outros produtos, devendo para isto ser hermeticamente fechado. Em algumas aplicações, a chapa é também uma opção mais rentável sem que haja a diminuição da qualidade final do local de armazenagem, desta forma, consegue-se manter os custos de material dentro do intervalo de um orçamento proposto.

Existem ainda diferentes tipos de ferramentas que são rotineiramente criadas com as chapa de aço carbono. Lâminas afiadas para facas e máquinas de corte, rotineiramente são encontradas em vários projetos e muitas vezes fazem uso do aço carbono na elaboração destas lâminas de corte.

Além disso, não é incomum a sua utilização na agricultura, pois diversos equipamentos e componentes são feitos a partir deste tipo de chapa de aço. Equipamentos utilizados na raspagem durante a reforma de fachadas de um edifício também pode ser fabricado a partir deste tipo de dispositivo, ajudando a tornar o processo de remoção de tinta e outros tipos de produtos selantes de superfícies de concreto ou de tijolo muito mais fácil.

As tolerâncias dimensionais e de forma aplicáveis às placas produzidas segundo esta norma são apresentadas na tabela abaixo. Por meio de acordo prévio entre as partes interessadas, podem ser estabelecidas tolerâncias diferentes.

As medidas da espessura, largura e comprimento real das placas devem ser tomadas com equipamento aferido e calibrado. As medições de forma das placas devem ser tomadas nas posições indicadas no Anexo A. Salvo acordo entre as partes, as medidas dimensionais de verificação de conformidade devem ser obtidas obedecendo às seguintes orientações: espessura: deve ser tomada em qualquer região da placa, desde que distante em 150 mm das bordas laterais e distante do topo e cauda em 400 mm. Caso o valor seja enviado ao cliente, pelo menos um valor medido deve ser informado.

A largura deve ser medida na face superior da placa, em três pontos, sendo um no meio do comprimento da placa e os outros dois pontos distantes 400 mm da extremidade da placa (topo e cauda). Caso o valor seja enviado ao cliente, a menor largura medida é a que deve ser informada. O comprimento deve ser tomado no meio da largura da placa.

Nos pedidos de placas, segundo esta norma, deve constar no mínimo o seguinte: produto (placa); especificação técnica, conforme acordado entre fabricante e comprador; dimensões em milímetros, (mm) na seguinte ordem: espessura; largura; comprimento; peso do pedido, em toneladas (t) ou quilogramas (kg).

As placas não podem apresentar imperfeições nas superfícies que impeçam o seu emprego para o uso previsto. As tolerâncias admissíveis de defeitos e imperfeições devem constar na especificação técnica. As condições de sanidade interna, como nível de segregação e eventos ocorridos durante o processo de lingotamento que possam afetar a qualidade requerida à aplicação final especificada, devem ser motivo de rejeição ou separação em grau de reclassificação acordado previamente entre fabricante e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a produção, a inspeção, o recondicionamento e o processo logístico, o fabricante deve conceder-lhe todas as informações necessárias e suficientes à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por inspetor credenciado.

As placas que, durante a inspeção de recebimento ou durante a utilização pelo comprador, evidenciarem falhas ou aparentemente não estiverem de acordo com o estabelecido nesta norma, devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

O revestimento de zinco em chapa laminada de aço

O método gravimétrico consiste em determinar a quantidade de zinco e suas ligas depositada nas duas faces da chapa, por meio da diferença entre as massas do corpo de prova revestido e após a remoção do revestimento por decapagem.

A NBR 8751 de 08/2019 – Chapas laminadas de aço — Determinação do revestimento de zinco e suas ligas pelo método gravimétrico estabelece o método gravimétrico de determinação da massa do revestimento de zinco e suas ligas, depositado por face na chapa laminada, zincada por imersão a quente, eletrogalvanizada, semicontínua ou continuamente.

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Como deve ser preparada a amostra para zincagem contínua?

Como deve ser obtida a massa do revestimento?

O método gravimétrico consiste em determinar a quantidade de zinco e suas ligas depositada nas duas faces da chapa, por meio da diferença entre as massas do corpo de prova revestido e após a remoção do revestimento por decapagem. Como reagentes, para a preparação da solução de decapagem, devem ser utilizados ácido clorídrico P.A. (HCl) densidade 1,19 g/ml; óxido de antimônio III P.A. (Sb2O3); cloreto de antimônio III P.A. (SbCl3); hexametilenotetramina P.A. (C6H12N4).

Para a preparação da solução de ácido clorídrico/cloreto de antimônio III, deve-se: dissolver 20 g de trióxido de antimônio (Sb2O3) em 1 000 ml de HCl P.A.; dissolver 32 g de cloreto de antimônio (SbCl3) em 1 000 ml de HCl P.A. As soluções indicadas devem ser utilizadas em recipiente cerâmico e na proporção de 5 mL para cada 100 mL de HCl (1:1). Para a preparação da solução de ácido clorídrico/hexametilenotetramina, deve ser dissolvido 3,5 g de hexametilenotetramina em 500 ml de HCl P.A. e completar com água destilada até atingir o volume de 1 000 ml.

A aparelhagem deve ser composta por: balança analítica com precisão de 0,1 mg; recipiente cerâmico ou outro material resistente às soluções ácidas utilizadas, com capacidade para conter a solução e o corpo de prova; prensa ou equipamento capaz de permitir o corte dos corpos de prova da amostra com área necessária e nas posições indicadas; imã para imersão e retirada dos corpos de prova da solução decapante. Para a amostra para zincagem contínua, o processo de preparação deste tipo de amostra deve contemplar a separação de uma tira com aproximadamente 500 mm de largura e comprimento igual à largura do material laminado. Este material deve estar devidamente identificado e cortado ao final de cada rolo.

Para a amostra para zincagem semicontínua, para este tipo de amostra, deve ser separada uma chapa proveniente do fardo. Os corpos de prova devem ser preparados conforme a NBR 7013. Para o ensaio do revestimento por face, deve ser realizado o procedimento descrito a seguir: determinar a massa do corpo de prova e anotar o resultado (m1); isolar uma das faces de forma que a solução decapante não remova o revestimento desta face; imergir o corpo de prova na solução decapante escolhida; manter o corpo de prova imerso até que o desprendimento de bolhas de hidrogênio torne-se mínimo, permanecendo ainda a evolução de poucas bolhas, o que indica a completa retirada do revestimento de zinco na face não protegida; retirar o corpo de prova da solução decapante, lavá-lo cuidadosamente em água corrente; secar o corpo de prova com um pano limpo, algodão ou outro meio adequado; determinar a massa do corpo de prova decapado e anotar o resultado (m2).

Segundo a empresa Cosiaço, o aço é um material muito versátil: com diferentes acabamentos, é possível fabricar os mais diversos tipos de materiais. Quando o assunto é chapa de aço, dois processos se destacam: a laminação a quente e a frio. Os dois acabamentos trazem vantagens para o aço, contudo, as suas etapas variam. A produção das chapas de aço expandido, por exemplo, começa bem antes das laminações.

O primeiro passo é a mineração do material. Durante a extração, o minério é transformado em ferro gusa e posteriormente é colocado no alto forno da siderúrgica. Essa ação é importante para eliminar outros componentes que comprometem a pureza do ferro. Em sequência, o ferro vai para a aciaria onde será transformado em aço, será refinado, receberá adição de ligas e conformação em placas. Assim, por último, é realizada a laminação que transforma o material em bobinas e depois, nas chapas de aço.

As chapas laminadas a quente são feitas em uma temperatura média de 900º e sua principal vantagem é a resistência. Elas são produzidas por meio da laminação de placas que formam bobinas laminadas a quente. Em sequência, esse material é cortado transversalmente, dando origem aos diferentes tipos de chapas de aço.

Por conta de sua composição química e características mecânicas, esses produtos são indicados para uso geral, como: estampagem, estrutura, estrutura de boa conformidade, estrutura de alta resistência mecânica e à corrosão atmosféricas, tubos, etc. Dessa forma, essas chapas de aço podem ser utilizadas em praticamente todos os setores econômicos.

Por outro lado, o processo de laminação a frio é um pouco mais complexo. As chapas com esse acabamento são feitas a partir de bobinas laminadas a quente, porém, passam por mais etapas antes de chegarem ao resultado final. Para ilustrar: após a primeira laminação (quente), elas sofrem uma redução a frio e são recozidas. As chapas de aço laminadas a frio são mais resistentes e maleáveis, além de possuírem um acabamento diferenciado. Por conta disso, elas são comumente usadas nos seguintes segmentos: eletrodomésticos (linha branca); indústria automobilística; esquadrias; construção civil, entre outros.

Enfim, pode-se acrescentar que laminagem a quente é um processo que envolve moinho de rolamento do aço a uma temperatura elevada (tipicamente a uma temperatura acima de 1.700 ° F), o que é acima da temperatura de recristalização do aço. Quando o aço é acima da temperatura de recristalização, que pode ser moldado e formado de modo simples, e o aço pode ser feito em tamanhos muito maiores. O aço laminado a quente é geralmente mais barato do que o aço laminado a frio devido ao fato de que muitas vezes é fabricado sem quaisquer atrasos no processo, e, portanto, não é necessária a reaquecimento do aço (como é com laminados a frio). Quando o aço arrefece ele irá encolher ligeiramente dando, assim, menos controlo sobre o tamanho e a forma do produto acabado quando comparado ao laminado a frio.

Os produtos laminados a quente, como barras de aço laminado a quente, são utilizados na soldagem e construção comércios para fazer trilhos e vigas I, por exemplo. O aço laminado a quente é usado em situações em que as formas e tolerâncias exatas não são necessários.

O aço laminado a frio é essencialmente aço laminado a quente, que teve mais processamento. O aço a ser processado em moinhos de redução a frio, onde o material é arrefecido (à temperatura ambiente) seguido de recozimento e/ou têmperas de rolamento. Este processo irá produzir aço com tolerâncias dimensionais mais estreitas e uma ampla gama de acabamentos de superfície.

O termo laminado a frio é erroneamente usado em todos os produtos, quando na verdade o nome do produto refere-se à laminação de folha de laminados planos e produtos da bobina. Quando se refere a produtos de bar, o termo usado é acabamento a frio, que geralmente consiste em estiramento a frio e/ou viragem, afiação e polimento. Este processo resulta em pontos de maior rendimento e tem vantagens: o estiramento a frio aumenta os limites de elasticidade de tração e, muitas vezes, elimina tratamentos térmicos mais dispendiosos.

CSN: os impactos ambientais que nunca serão recuperados

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Quando se chega de ônibus na cidade Volta Redonda (RJ), a rodoviária parece ser igual a muitas outras espalhadas pelo Brasil. Contudo, quando um estranho pede para ir ao bairro de Volta Grande IV, o motorista de táxi parece estranhar, mas não faz pergunta. Esse bairro fica ao lado do rio Paraíba do Sul e de um terreno com material estocado pela Companhia Siderúrgica Nacional (CSN).

Os estudos no solo do bairro Volta Grande IV parecem indicar contaminação com substâncias tóxicas pela própria empresa. As análises exigidas pela Justiça vão determinar se 750 famílias vão poder continuar morando na área. O terreno doado há 15 anos pela CSN ao Sindicato dos Metalúrgicos para a construção de casas populares era um antigo lixão. A companhia depositava toneladas de resíduos industriais com alto poder de contaminação no local. As amostras de solo revelaram a presença de 20 substâncias tóxicas ou cancerígenas. A empresa já foi multada em R$ 35 milhões pela contaminação de parte do terreno.

Entre os moradores do bairro, há inúmeros relatos de doenças. Reclamam de problemas respiratórios e irritação na pele. A idosa conta que o depósito também irradia um pó preto que suja a sua residência. Entre as substâncias tóxicas encontradas no terreno pelos órgãos ambientais estão o benzopireno, subproduto oriundo da unidade de coque da CSN, que apresentou níveis duas vezes acima do tolerável. No caso do ascarel, um óleo industrial tóxico e persistente utilizado como isolante de equipamentos elétricos, o nível é 90 vezes maior do que o aceitável.

O bairro Volta Grande abriga um conjunto habitacional homônimo, cujo terreno foi doado pela CSN ao Sindicato dos Metalúrgicos, posteriormente à implantação do depósito. De acordo com o texto da ação, consultorias ambientais contratadas pela própria CSN para averiguar os impactos na região confirmaram a contaminação do solo e das águas subterrâneas, que escoam para o rio Paraíba do Sul, assim como a presença de substâncias tóxicas e cancerígenas, como bifenilas policloradas (PCBs), cromo, naftaleno, chumbo, benzeno, dioxinas, furanos e xilenos, em áreas ocupadas por residências e centros de lazer.

Na verdade, o aço é imprescindível para a construção civil, especialmente como componente da estrutura das edificações em concreto armado ou somente em aço. No mercado da construção civil, o aço está em toda a parte. E as vantagens na sua utilização são diversas. Mas, se por um lado as vantagens são muitas, por outro lado os impactos ambientais negativos oriundos da fabricação deste insumo são diversos.

A energia utilizada na produção siderúrgica, mais precisamente na produção de ferro-gusa, vem da queima de carvão vegetal, que é produzido muitas vezes a partir da extração ilegal de mata nativa. Poderia haver o uso de madeira plantada para este fim, mas a monocultura está relacionada com uso de agrotóxico e redução de biodiversidade, dentre outros problemas ambientais.

As siderúrgicas emitem CO2 (dióxido de carbono) e CH4 (metano) na atmosfera, contribuindo para agravar o efeito estufa. Óxidos de enxofre (SOx) e óxidos de nitrogênio (NOx) também são emitidos. Estes reagem com a umidade presente no ar e constituindo assim a chamada chuva ácida. O uso de filtros adequados é a solução mais adequada para minimizar este impacto.

As siderúrgicas, no processo de fabricação do aço emitem efluentes líquidos altamente poluentes em corpos d’água próximos à unidade fabril. Esses efluentes contêm hidrocarbonetos, cobre, níquel, chumbo, amônia e outros elementos químicos, altamente nocivos aos ecossistemas locais. Para mitigar este problema, os efluentes devem passar por estações de tratamento antes de serem descartados.

O consumo de energia é um importante indicador para o debate sobre siderurgia, ambiente e sociedade, uma vez que a produção de energia tem diferentes impactos, e à medida que seu consumo for reduzido, menor será a necessidade de sua produção. A produção siderúrgica é caracterizada por sua grande necessidade de energia, principalmente térmica, para fundir o ferro-gusa e, assim, conseguir transformá-lo em aço.

Uma alternativa para tentar reduzir o impacto do setor, pelo menos do ponto de vista das mudanças climáticas, é a substituição do carvão mineral, por carvão vegetal. Como o carvão vegetal é oriundo de fontes renováveis, parte do CO2 emitido na sua queima é reciclado no crescimento das árvores, assim, sua contribuição efetiva para as mudanças climáticas é menor do que a do carvão mineral. Entretanto, mesmo que as usinas siderúrgicas optem por ampliar o uso do carvão vegetal, essa iniciativa simplesmente não garantirá uma gestão adequada dos seus impactos ambientais.

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Um dos principais desafios para as empresas que atuam no Brasil é garantir que o carvão vegetal não seja produzido a partir do corte de mata nativa. Como consequência da grande intensidade energética do setor siderúrgico, assim como de suas fontes de energia, outro importante problema socioambiental associado à produção de ferro e aço é a poluição atmosférica.

O processo siderúrgico emite uma série de poluentes como óxidos de enxofre (SOx), gás sulfídrico (H2S), óxidos de nitrogênio (NOx), monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), metano (CH4), etano (C2H6), material particulado e diferentes hidrocarbonetos orgânicos, como o benzeno. Entretanto, mesmo que alterações tecnológicas consigam diminuir a quantidade de emissões, o volume total emitido pelas empresas ainda é muito elevado, principalmente devido à sua produção total.

Outra questão ambiental relevante para o setor siderúrgico é o uso dos recursos hídricos. Quanto ao consumo de água, as empresas possuem índices bastante variados, o que sugere que a ganhos significativos de eficiência ainda podem ser obtidos pelo setor de forma geral. Entretanto, o mesmo não deve ocorrer em relação à recirculação.

Outra questão relacionada aos recursos hídricos diz respeito à produção de efluentes líquidos. De forma geral, esses efluentes apresentam alta concentração de contaminantes, como amônia, benzeno e outros componentes aromáticos, sólidos em suspensão, cianetos, fluoretos, óleos, cobre, chumbo, cromo e níquel. O relatório “O estado real das águas no Brasil”, desenvolvido pela Defensoria da Água (2008), aponta que a CSN tem problemas como depósito irregular de resíduos, vazamentos de benzeno e diversos casos de poluição hídrica.

Por isso, as condições de segurança e saúde do trabalhador são importantes indicadores de gestão ambiental, entretanto elas pouco são divulgadas pelas empresas. Os funcionários de uma indústria são diretamente impactados pela gestão do processo produtivo e correspondem ao primeiro grupo a ser afetado por emissões e acidentes. Além disso, se uma empresa não consegue garantir a qualidade de vida de um grupo reduzido, pelo qual é responsável e a quem pode treinar e oferecer acesso a sistemas individuais e coletivos de segurança, como garantir que ela seja capaz de proteger a saúde da população que vive nas proximidades ou do meio ambiente de forma geral.

Em Volta Redonda, quando você se aproxima de uma das entradas da CSN, dá para sentir o calor, o aumento da temperatura. O Instituto Estadual do Ambiente (Inea) vem periodicamente multando a companhia por poluição do ar. A siderúrgica, de vez em quando, emite poluentes de cor acastanhada, proveniente da nova unidade de aços longos, e de coloração avermelhada, cuja origem foi na unidade de sinterização da fábrica. O valor da multa a ser aplicada será definido no auto de infração e de acordo com os agravantes e atenuantes dos incidentes conforme prevê a legislação ambiental, e aprovado pelo Conselho Diretor do Inea.

A empresa se defende explicando sobre algumas não conformidades apontadas por órgãos ligados ao meio ambiente. “A nova fábrica de aços longos começou a testar seu processo produtivo em novembro de 2013. Ajustes nesta fase do empreendimento já eram esperados, como é padrão em processos industriais desse porte. Todas as não conformidades estão sendo analisadas em detalhes pelos técnicos da Companhia e sanadas em tempo hábil”.

A CSN assinou um novo Termo de Ajuste de Conduta (TAC) com o Inea, se comprometendo a desembolsar um total de R$ 189 milhões para resolver problemas ambientais em sua estrutura produtiva, em áreas contaminadas no Município de Volta Redonda e no rio Paraíba do Sul, principal manancial de água do Estado do Rio de Janeiro. No documento, a empresa se comprometeu a investir R$ 165,3 milhões em obras e melhorias na Usina Presidente Vargas (UPV) nos próximos anos.

A empresa já investiu nos últimos três anos mais de R$ 200 milhões em obras de modernização da Usina em Volta Redonda e mais R$ 16 milhões foram pagos ao Estado na forma de medida compensatória para investimentos em projetos de recuperação ambiental no município e na bacia do rio Paraíba do Sul. Dos 114 itens previstos na primeira fase do TAC, todos foram concluídos ou estão em andamento. Além do novo investimento, a CSN assumiu o compromisso de assinar um TAC baseado em recomendações do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), que será específico para o gerenciamento ambiental das áreas usadas como depósito de resíduos industriais no período em que a empresa era estatal.

A CSN produz, principalmente, produtos de aço planos, como bobinas e chapas, para os quais a concorrência se tornou acirrada nos últimos anos. Os analistas, geralmente, têm uma visão mais positiva sobre a perspectiva para produtores de aço longo, como a brasileira Gerdau.

A companhia afirma também que segue à risca as normas ambientais, monitorando e trabalhando com a investigação da área desde 2000. A empresa relata ainda que, durante esse período, foram realizados oito estudos a respeito da extensão e da natureza dos materiais encontrados no subsolo do bairro, e nenhum deles apresentou risco real para a saúde dos moradores.

Entre os moradores do bairro, há inúmeros relatos de doenças. Reclamam de problemas respiratórios e irritação na pele. Relatam que o depósito também irradia um pó preto que suja as residências.

Uma pesquisa da Secretaria municipal de Saúde de Volta Redonda constatou ainda uma considerável incidência de abortos e leucopenia na população da região. Essa doença se caracteriza pela diminuição no número dos glóbulos brancos no sangue. Isto pode ser causado devido a determinadas medicamentações, a quimioterapia para o tratamento do câncer, radioterapia, cirurgia, a transplante da célula estaminal, transplante de medula, esteróides e algumas circunstâncias genéticas assim como doenças auto-imunes. Muitas vezes, isso é chamado de imunosupressão enquanto a leucopenia conduz a uma imunidade enfraquecida.

Para a Justiça, os moradores não podem conviver com esses riscos para a saúde. As células ilegalmente utilizadas para depositar resíduos tóxicos e cancerígenos não devem permanecer no local, prejudicando a população.

O pior é que a CSN vem sofrendo condenações na Justiça. Uma por poluição e outra por danos à saúde de um ex-funcionário. A operação Águas Limpas, do Gabinete de Gestão Integrada do Estado do Rio, flagrou a companhia depositando resíduos químicos às margens do rio Paraíba do Sul, que abastece a Região Metropolitana. Foram contabilizadas cerca de 540 mil toneladas de pilhas de rejeitos em locais inapropriados em Volta Redonda, Barra do Piraí e Porto Real, lançados pela CSN e outras três empresas.

O Tribunal Regional do Trabalho (TRT) do Rio de Janeiro condenou a empresa a indenizar em R$ 500 mil um funcionário que contraiu benzenismo, doença causada por intoxicação de benzeno, que atinge o sistema nervoso e a medula óssea. Também, um vazamento de óleo da CSN escorreu para o Rio Paraíba do Sul, causando danos às águas. De acordo com a companhia, o vazamento teria durado cerca de 20 minutos, e o óleo foi retirado.

Enfim, a CSN é uma história de sucesso e de problemas ambientais graves que parece vão ficar eternos. Esse ano a empresa completou 73 anos. A empresa foi fundada em 9 de abril de 1941 e iniciou suas operações em 1º de outubro de 1946. Atualmente, com capacidade de produção anual de 5,6 milhões de toneladas e cerca de 19.000 empregados, concentra suas atividades em siderurgia, cimento, mineração, logística e energia.

Como primeira produtora integrada de aço plano no Brasil, a CSN é um marco no processo de industrialização do Brasil. O seu aço viabilizou a implantação das primeiras indústrias nacionais, núcleo do atual parque fabril brasileiro. A estratégia integrada e alinhada ao negócio principal assegura posição de liderança no setor siderúrgico brasileiro. A aquisição dos ativos da Heartland Steel, constituindo a CSN LLC, nos Estados Unidos, em 2001, marcou o início do processo de sua internacionalização. 

E, mesmo tendo certificações NBR ISO 9001 e NBR ISO 14001, os problemas gerenciais e ambientais continuam. Em termos de poluição do ar e de saúde pública, são as emissões das unidades de coqueificação e de recuperação de seus subprodutos, em especial o benzeno, produto altamente tóxico. Além, é claro, dos depósitos irregulares ao lado do rio. CSN: se fez um bem danado para o desenvolvimento da região de Volta Redonda (RJ), também fez um mal danado para essa mesma região que se espalha aos quatro ventos pela água, pelo sol0 e pelo ar.

Relatório de Sustentabilidade

O mais trágico ou cômico é que chega no final do ano essa empresa lança pela grande mídia, espalhando por todos os lados, o seu Relatório de Sustentabilidade que não coloca o dedo nas feridas abertas na comunidade de Volta Redonda. Um relatório bem diagramado, escrito por profissionais e que divulga o desempenho econômico, ambiental, social e de governança da organização relatora, com muitas omissões.

Essa ideia é de que as organizações querem tornar suas operações mais sustentáveis e estabelecer um processo de elaboração de relatório de sustentabilidade para medir desempenhos, estabelecer objetivos e monitorar mudanças operacionais. Um relatório de sustentabilidade seria a plataforma fundamental para comunicar os impactos de sustentabilidade positivos e negativos bem como para obter informações que podem influenciar na política, estratégia e nas operações da organização de uma forma contínua. Mas, muitas vezes isso fica na ficção e entre quatro paredes. O que vem a público é apenas o lado positivo.

O aço na sociedade atual

Curso: Interpretação e Aplicações da Norma Regulamentadora 13

A Norma Regulamentadora 13, cujo título é Caldeiras e Vasos de Pressão, estabelece todos os requisitos técnicos e legais relativos à instalação, operação e manutenção de caldeiras e vasos de pressão, de modo a se prevenir a ocorrência de acidentes do trabalho. Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.

O aço é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com percentagens deste último variáveis entre 0,008 e 2,11%. Distingue-se do ferro fundido, que também é uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,11% e 6,67%. A diferença fundamental entre ambos é que o aço, pela sua ductibilidade, é facilmente deformável por forja, laminação e extrusão, enquanto que uma peça em ferro fundido é fabricada pelo processo de fundição. Além dos componentes principais indicados, o aço incorpora outros elementos químicos, alguns prejudiciais, provenientes da sucata, do mineral ou do combustível empregue no processo de fabricação, como o enxofre e o fósforo. Outros são adicionados intencionalmente para melhorar algumas características do aço para aumentar a sua resistência, ductibilidade, dureza ou outras, ou para facilitar algum processo de fabrico, como usinabilidade, é o caso de elementos de liga como o níquel, o cromo, o molibdênio e outros.

No aço comum o teor de impurezas (elementos além do ferro e do carbono) estará sempre abaixo dos 2%. Acima dos 2 até 5% de outros elementos já pode considerado aço de baixa-liga, acima de 5% é considerado de alta-liga. O enxofre e o fósforo são elementos prejudicais ao aço pois acabam por intervir nas suas propriedades físicas, deixando-o quebradiço. Dependendo das exigências cobradas, o controle sobre as impurezas pode ser menos rigoroso ou então podem pedir o uso de um anti-sulfurante como o magnésio e outros elementos de liga benéficos. O aço inoxidável é um aço de alta-liga com teores de cromo e de níquel em elevadas doses (que ultrapassam 20%). O aço é atualmente a mais importante liga metálica, sendo empregue de forma intensiva em numerosas aplicações tais como máquinas, ferramentas, em construção, etc. Entretanto, a sua utilização está condicionada a determinadas aplicações devido a vantagens técnicas que oferecem outros materiais como o alumínio no transporte por sua maior leveza e na construção por sua maior resistência a corrosão, o cimento (mesmo combinado com o aço) pela sua maior resistência ao fogo e a cerâmica em aplicações que necessitem de elevadas temperaturas.

Ainda assim, atualmente emprega-se o aço devido a sua nítida superioridade frente às demais ligas considerando-se o seu preço. Já que existem numerosas jazidas de minerais de ferro suficientemente ricas, puras e fáceis de explorar, além da possibilidade de reciclar a sucata. Os procedimentos de fabricação são relativamente simples e econômicos, e são chamados de aciaria. Os aços podem ser fabricados por processo de aciaria elétrica, onde se utiliza eletrodos e processo de aciaria LD, onde se utiliza sopro de oxigénio no metal líquido por meio de uma lança. Apresentam uma interessante combinação de propriedades mecânicas que podem ser modificadas dentro de uma ampla faixa variando-se os componentes da liga e as suas quantidades, mediante a aplicação de tratamentos. A sua plasticidade permite obter peças de formas geométricas complexas com relativa facilidade. A experiência acumulada na sua utilização permite realizar previsões de seu comportamento, reduzindo custos de projetos e prazos de colocação no mercado. Tal é a importância industrial deste material que a sua metalurgia recebe a denominação especial de siderurgia, e a sua influência no desenvolvimento humano foi tão importante que uma parte da história da humanidade foi denominada Idade do ferro, que se iniciou em 3.500 a.C., e que, de certa forma, ainda perdura.

Assim, se tornou uma matéria prima indispensável para a produção de eletrodomésticos, veículos, máquinas, equipamentos, produção de energia, na construção civil e na indústria em geral, o aço é um dos grandes responsáveis pelo desenvolvimento brasileiro. Atualmente, 28 usinas estão em funcionamento no país. O setor emprega milhares de pessoas, que atuam diretamente na distribuição e revenda de aços planos, categorias representadas pelos Sindicato Nacional das Empresas Distribuidoras de Produtos Siderúrgicos (Sindisider). “A cadeia de distribuição responde por 45% do aço comercializado no país, entregando encomendas de baixa tonelagem e abastecendo com agilidade a indústria automobilística, de máquinas e equipamentos, entre outras”, explica o superintendente Gilson Bertozzo. Outra relevância do setor se deve ao tratamento feito ao aço. “Muitos dos distribuidores também atuam no reprocessamento e na elaboração dos produtos siderúrgicos, fazendo a relaminação ou perfilação do material para ser mais eficientemente utilizado pelas indústrias”, diz Bertozzo. No Brasil o consumo per capta de aço ainda é muito baixo – algo em torno de 150 kg de aço bruto por habitante, em 2011 – se comparado a outros países.

Considerando os números alcançados por outros países, pode-se enxergar claramente todo o potencial que existe no mercado brasileiro. Porém, a utilização deste material não vem crescendo como os demais setores da economia. Em 2011, 26,1 milhões de toneladas de produtos siderúrgicos foram entregues ao mercado brasileiro, e a expectativa é de que 27,7 milhões de toneladas sejam utilizadas até o final do ano, um crescimento de 6% no consumo aparente nacional. Na construção civil, as estruturas metálicas são utilizadas constantemente, apresentando vários benefícios em relação ao uso do concreto. “Uma obra que utiliza o aço como material principal garante maior liberdade ao projeto arquitetônico, menor prazo de execução e o uso racional da mão-de-obra e de materiais, além de promover alívio de carga nas fundações”, explica Gilson.

A versatilidade desse material permite que ele seja utilizado em várias atividades da vida cotidiana, inclusive na produção de obras de arte. Muitos artistas plásticos criam esculturas em aço, aproveitando a sua maleabilidade, já que a estrutura pode ser transformada facilmente quando exposta a altas e baixas temperaturas. Outra importante característica deste material é a sua capacidade de reutilização. “O aço pode ser reaproveitado integralmente, já que suas propriedades são mantidas durante o processo da reciclagem. O uso da sucata também reduz as despesas das usinas com o minério de ferro e diminui a utilização de recursos naturais, como o carvão”, explica Gilson Bertozzo. O tempo de deterioração do aço é mais curto do que o do alumínio, material que também é largamente reciclado no Brasil e que se decompõe em até 500 anos, enquanto os produtos siderúrgicos levam de 5 a 10 anos para sua total decomposição, sem causar qualquer agressão ao meio ambiente. “O aço é um produto indispensável para a sociedade, com benefícios inegáveis. Mas muito ainda tem que ser feito para aumentar sua utilização no país”, conclui Bertozzo.

Devastação ambiental e o trabalho escravo na produção de carvão vegetal

carvãoCom o objetivo de retomar a atenção para a deficiência na governança, fomentar a discussão sobre a responsabilidade e provocar mudanças na cadeia produtiva do carvão vegetal, o Instituto Ethos de Empresas e Responsabilidade Social, a Rede Nossa São Paulo e o WWF-Brasil, com o apoio da Fundación Avina, apresentam uma agenda inédita de compromissos e critérios que nortearão um grupo de trabalho para tornar mais sustentável a cadeia produtiva de carvão vegetal siderúrgico. Com base na pesquisa em finalização Combate à devastação e ao trabalho escravo na produção do ferro e do aço, foram promovidas reuniões com as empresas ligadas à cadeia produtiva do aço, o que levou a um acordo inédito no país: produtoras de ferro-gusa, de aço e de minério de ferro se comprometeram, por meio de uma agenda comum, a unir esforços para erradicar a devastação ambiental e o trabalho escravo de suas cadeias produtivas.

Dando corpo ao Grupo de Trabalho para a Sustentabilidade da Produção de Carvão Vegetal de Uso Siderúrgico no Brasil (GT do Carvão Sustentável), os membros do acordo atuarão sobre os fatores críticos socioambientais da produção do ferro gusa a carvão vegetal no Brasil, visando à consolidação de uma cadeia sustentável do aço brasileiro. O processo envolverá produtoras de ferro gusa, de carvão vegetal, de madeira plantada, mineradoras, indústrias de fabricação ou que utilizem o aço (cadeia compradora), entidades setoriais, organizações da sociedade civil, trabalhadores, diferentes níveis de governo e financiadores. Em 2012, o grupo deve desenvolver, entre outras ações, princípios e critérios para a produção sustentável de carvão vegetal, bem como sistemas de rastreamento e de auditoria independentes. Abaixo uma síntese dos compromissos assumidos pelo grupo:

– Desenvolver, através de processo multi-setorial, a definição de princípios e critérios para produção sustentável de carvão vegetal;

– Estabelecer protocolos para auditoria independente e classificação, segundo critérios objetivos, verificáveis e qualificadores da utilização do carvão vegetal na produção siderúrgica;

– Criar um sistema transparente de rastreamento que possibilite a identificação de toda a madeira utilizada na produção;

– Identificar o potencial impacto socioambiental desse produto em cada etapa da cadeia até que seja processada;

– Estabelecer programa de fomento e ampliação da base florestal plantada e manejada para garantir o pleno abastecimento de carvão vegetal em bases sustentáveis até 2020;

– Gerar postos de trabalho decentes e criar empregos verdes, conforme estabelecido na Agenda do Trabalho Decente (OIT), priorizando a reinserção de trabalhadores libertos das ações de combate ao trabalho escravo;

– Acompanhar e analisar a efetividade na implementação de políticas públicas existentes e propondo complementações, modificações ou novas políticas públicas e revisão de marcos regulatórios.

O carvão vegetal é utilizado para alimentar os fornos e para ser misturado ao minério de ferro que resulta no ferro-gusa e em outras ferroligas, matérias-primas empregadas na fabricação do aço e em diversos outros segmentos industriais (fundições, autopeças, maquinários, eletroeletrônicos etc). Os dados preliminares levantados pela Papel Social Comunicação e pela ONG Repórter Brasil na pesquisa Combate à devastação ambiental e trabalho escravo na produção do ferro e do aço, que exigiu mais de um ano de trabalho e cobriu Amazônia, Cerrado, Pantanal, Mata Atlântica e Caatinga, revelam um déficit de 30 milhões de m³ de carvão vegetal na produção de ferro e aço com carvão vegetal oriundo de florestas plantadas disponíveis. Assim, o resultado sugere que esta produção seja proveniente de vegetações nativas.

Também estabelece a ligação entre o carvão ilegal e algumas das maiores siderúrgicas brasileiras e mundiais, com desdobramentos que se estendem por importantes setores da economia: automobilístico, autopeças, maquinários e construção civil, entre outros. São companhias privadas que atuam no ramo da siderurgia, além de montadoras de veículos automotores e instituições financeiras de desenvolvimento industrial. O aço representa 90% dos metais consumidos pela população mundial. No Brasil, o segmento do aço é controlado por 28 grandes usinas, espalhadas por dez estados e administradas por nove empresas. Segundo a Associação Mineira de Silvicultura (AMS), a demanda por carvão vegetal no Brasil atingiu 9,2 milhões de toneladas em 2007. Considerando que, de acordo com o Ministério do Meio Ambiente (MMA), são necessárias 48 árvores para a geração de uma tonelada de carvão, estima-se que mais de 440 milhões de árvores tenham sido derrubadas em 2007 para a produção do insumo usado pelas siderúrgicas para fabricação de ferro-gusa. Outro dado da AMS revela que aproximadamente 70% do carvão consumido em 2009 seja proveniente de matas nativas.

De acordo com os dados preliminares da pesquisa, são necessárias 3,6 toneladas de madeira (6 m³) para cada tonelada de carvão vegetal. Logo, para viabilizar a produção de 12 milhões de ferro-gusa por ano, são necessários ao menos 50 milhões de m³ de carvão. A comparação desse número total com o da produção originada nas florestas plantadas disponíveis (20 milhões de m³) aponta a existência de um “rombo” de 30 milhões de m³ “não contabilizados” que podem estar sendo retirados legal ou ilegalmente de vegetações nativas. Além da comum ausência de carteira assinada, a mão de obra escrava nas carvoarias é identificada por haver casos de jornadas excessivas, comida insuficiente e alojamentos hostis a uma qualidade mínima de sobrevivência. Situações ainda mais graves envolvem o isolamento geográfico, a vigilância armada e a chamada “peonagem” por dívidas, ou seja, quando o trabalhador é coagido a permanecer no serviço para pagar supostos débitos, cobrados ilegalmente, de alimentação, transporte e outros. De acordo com a atualização semestral da “lista suja” do trabalho escravo, realizada em dezembro de 2010, 53 dos 220 empregadores incluídos na lista estavam ligados à cadeia produtiva do carvão.

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