Avaliando os riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos

Saiba como é a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A NBR IEC 60695-1-10 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-10: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Diretrizes gerais fornece as orientações gerais referente aos ensaios relativos aos perigos de incêndio, de maneira a reduzir a um nível aceitável o risco de incêndio e os efeitos potenciais de um incêndio envolvendo produtos eletrotécnicos. Também serve como norma de referência para a publicação de outros guias da série NBR IEC 60695. Essa norma não fornece as linhas de orientações relativas à utilização de paredes de compartimentos resistentes ao fogo ou de sistemas de detecção e de supressão para a redução do risco de incêndio.

Ela descreve a relação entre o risco de incêndio e os efeitos potenciais dos incêndios, e fornece as orientações para os comitês de produtos da IEC sobre a aplicabilidade dos ensaios de fogo qualitativos e quantitativos para a avaliação dos perigos de incêndio de produtos eletrotécnicos. Os detalhes de cálculo do risco de incêndio não estão incluídos no escopo desta norma. Ela enfatiza a importância da abordagem do cenário para a avaliação dos perigos de incêndio e dos riscos de incêndio e também discute os critérios destinados a assegurar o desenvolvimento de métodos de ensaios ao fogo baseados nos perigos que são tecnicamente reconhecidos.

Ela discute os diferentes tipos de ensaios ao fogo e, em particular, a sua natureza qualitativa ou quantitativa. Ela também descreve as circunstâncias para as quais ela é apropriada para os comitês de produtos da IEC manterem ou desenvolverem ensaios ao fogo qualitativos. Serve como diretriz para os Comitês da IEC, e é para ser utilizada em função de suas aplicações específicas.

Esta publicação fundamental de segurança é destinada às Comissões de Estudo na elaboração de normas conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

A NBR IEC 60695-1-11 de 10/2019 – Ensaios relativos aos riscos de fogo – Parte 1-11: Orientações para a avaliação dos riscos de fogo dos produtos eletrotécnicos — Avaliação do perigo de fogo fornece as orientações para avaliar o perigo de fogo dos produtos eletrotécnicos e para desenvolver, consequentemente, os ensaios relativos ao perigo de fogo relacionado diretamente aos danos às pessoas, aos animais ou aos bens.

Ela descreve um processo baseado em perigo para identificar os métodos de ensaio de fogo apropriados e os critérios de desempenho para os produtos. Os princípios da metodologia são utilizados para identificar os tipos de eventos relacionados ao fogo (cenários de fogo) que serão associados ao produto, para determinar como as propriedades de fogo mensuráveis do produto estão relacionadas com o resultado destes eventos e para estabelecer os métodos de ensaio e os requisitos de desempenho para estas propriedades que darão lugar a um resultado de fogo tolerável ou eliminarão totalmente o evento.

Ela é destinada a fornecer orientações aos Comitês da IEC, para ser utilizada em função de suas aplicações individuais. A implementação efetiva deste documento é de responsabilidade de cada Comissão de produto, de acordo com a segurança contra o fogo mínima aceitável no seu campo de aplicação e levando em conta o retorno da experiência. Esta publicação fundamental de segurança é destinada a ser utilizada nas Comissões de Estudo para a elaboração de suas normas, conforme os princípios estabelecidos nos IEC Guia 104 e ISO/IEC Guia 51. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo consiste em, quando aplicável, utilizar as publicações fundamentais de segurança na elaboração das suas publicações. Os requisitos, os métodos de ensaio ou as condições de ensaio desta Publicação fundamental de segurança não são aplicáveis, a menos que eles sejam especificamente referenciados ou incluídos nas publicações correspondentes.

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Como fazer a quantificação do risco de incêndio?

Qual a metodologia para a avaliação dos perigos de incêndio?

Como realizar a preparação dos requisitos e das especificações de ensaio?

Como elaborar a descrição qualitativa do cenário de fogo?

Como executar a seleção dos critérios para os resultados de cenários de fogo aceitáveis?

Quais são os requisitos e especificações do ensaio de fogo?

Quando do projeto de um produto eletrotécnico, é necessário levar em consideração o risco de incêndio e os perigos potenciais associados ao fogo. Neste aspecto, o objetivo no projeto dos componentes, dos circuitos e dos equipamentos, bem como a escolha dos materiais, é reduzir o risco de incêndio a um nível aceitável, mesmo no caso de uma (má) utilização razoavelmente previsível, de mau funcionamento ou de falha. Esta norma, juntamente com as suas normas associadas, a NBR IEC 60695-1-11 e a IEC 60695-1-12, fornece as orientações relativas à sua aplicação.

A utilização de compartimentos com paredes resistentes ao fogo e a utilização de sistemas de detecção e de supressão são métodos importantes para a redução do risco de incêndio, mas não são tratados nesta norma. Os fogos envolvendo os produtos eletrotécnicos podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas. As considerações desta natureza são tratadas em uma avaliação geral de perigo de incêndio. O objetivo da série NBR IEC 60695 é salvar vidas e preservar os bens, reduzindo o número de fogo ou as consequências do fogo.

Isso pode ser realizado: tentando impedir a ignição provocada por um componente energizado eletricamente, e se uma ignição ocorrer, confinando o fogo resultante no interior do invólucro do produto eletrotécnico; tentando minimizar a propagação de chama além do limite do produto e a minimização dos efeitos nocivos dos efluentes do fogo, como o calor, a fumaça e os produtos resultantes da combustão tóxica ou corrosiva. Convém, na medida do possível, realizar os ensaios de fogo dos produtos eletrotécnicos por meio de ensaios de fogo quantitativos com as algumas características.

Convém que o ensaio leve em conta as condições de utilização do produto, ou seja, as condições de utilização final previstas, bem como as condições previsíveis de mau funcionamento. Isso porque as condições de incêndio que podem ser perigosas em um conjunto de circunstâncias não representam necessariamente a mesma ameaça em um conjunto diferente. Convém que seja possível correlacionar os resultados dos ensaios com os efeitos nocivos dos efluentes do fogo citados acima, ou seja, as ameaças térmicas e transmitidas no ar para as pessoas e/ou bens na situação de utilização final pertinente. Isto evita a criação de escalas de desempenho, artificiais e por vezes distorcidas, sem relação clara com a segurança de incêndio.

Embora existam geralmente múltiplas contribuições para os efeitos dos incêndios reais, convém que os resultados dos ensaios sejam expressos em termos bem definidos e utilizando unidades científicas reconhecidas, de modo a poder quantificar as contribuições do produto aos efeitos globais do fogo e compará-los com a contribuição dos outros produtos. Embora os ensaios quantitativos sejam preferidos, as características dos ensaios do fogo são qualitativas e fornecem os resultados de aceitação/rejeição e de classificação. Em determinadas circunstâncias, será conveniente manter estes métodos de ensaio qualitativo ou desenvolver novos métodos.

Esta parte estabelece as circunstâncias nas quais a manutenção ou o desenvolvimento são apropriados. A transmissão, a distribuição, o armazenamento e a utilização da energia elétrica pode ter o potencial de contribuir para o perigo de incêndio. No caso dos produtos eletrotécnicos, as causas mais frequentes de ignição são o aquecimento excessivo e os arco elétricos.

A probabilidade de ignição dependerá do projeto do produto e do sistema, da utilização de dispositivos e de sistemas de segurança, e o tipo dos materiais utilizados. O funcionamento dos produtos eletrotécnicos gera calor e, em alguns casos, arcos elétricos e faíscas, que são fenômenos normais. Não convém que estes riscos potenciais conduzam a situações perigosas quando eles são levados em consideração, inicialmente, na fase de projeto do produto e posteriormente durante a instalação, utilização e manutenção.

Apesar de ser uma opinião comum de que a maioria dos incêndios de origem elétrica é causada por um curto-circuito, existem várias outras causas possíveis de ignição. Estas causas podem incluir as condições da instalação, a utilização imprópria e a manutenção inadequada. Exemplos são: funcionamento em sobrecarga por períodos curtos ou longos; funcionamento em condições não previstas pelo fabricante ou instalador; uma dissipação de calor inadequada; e falta de ventilação.

A Tabela 1 (disponível na norma) indica os fenômenos de ignição comuns encontrados nos produtos elétricos. Salvo especificação contrária, considera-se que as fontes de ignição estejam no interior do produto eletrotécnico. A tabela lista os casos mais frequentemente encontrados. Os incêndios envolvendo os produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas.

O produto eletrotécnico pode estar envolvido em situações perigosas que não são resultado da sua utilização própria. As considerações desta natureza são tratadas na avaliação global dos perigos, nas normas específicas de segurança dos produtos ou, por exemplo, pelas disposições da IEC TS 62441. O Anexo A fornece os exemplos de potência de saída das fontes de ignição potenciais.

Quando os produtos são projetados, a prevenção da ignição nas condições normais e anormais de funcionamento requer uma prioridade maior em comparação com a redução da eventual propagação de chamas. Após a ignição ter ocorrido, qualquer que seja a razão, os efeitos subsequentes do fogo devem ser avaliados. Os fatores a serem levados em consideração incluem: crescimento fogo e propagação da chama; liberação de calor; produção de fumaça (visibilidade); produção de efluentes tóxicos do fogo; produção de efluentes potencialmente corrosivos do fogo; potencial de explosão.

O Anexo B indica as referências das diretrizes da IEC. A segurança do equipamento eletrotécnico utilizado em atmosferas explosivas é tratada na NBR IEC 60079-0. Os objetivos dos ensaios relativos aos riscos de fogo de produtos eletrotécnicos são para determinar quais as propriedades referentes ao fogo do produto contribuem para os efeitos potenciais do fogo e/ou como o produto ou uma parte do produto contribui para a iniciação, o crescimento e o efeito do fogo, e, em seguida, utilizar este conhecimento para reduzir os riscos de incêndio nos produtos eletrotécnicos.

Um perigo de incêndio é um objeto ou estado físico com potencial para uma consequência indesejável do fogo. Os perigos de incêndio, entretanto, englobam potenciais combustíveis e fontes de ignição. A ignição de um produto eletrotécnico pode ser causada por um componente eletricamente energizado. A ignição ocorre como resultado de um aumento na temperatura (ver IEC 60695-1-20, que pode ter uma origem química, mecânica ou elétrica.

A Tabela 1 (disponível na norma) descreve em detalhes os fenômenos comuns de ignição encontrados em produtos eletrotécnicos, e são também listadas as suas consequências possíveis. Os fogos envolvendo produtos eletrotécnicos também podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém incluir esta possibilidade em toda avaliação global dos riscos de incêndio.

Os ensaios qualitativos ao fogo são aqueles que expressam os resultados de forma não quantitativa. O grupo dos ensaios qualitativos ao fogo inclui ensaios de aprovação/reprovação e outros ensaios que classificam os produtos de acordo com sua posição em uma ordem de classificação de desempenho. Os ensaios qualitativos ao fogo não fornecem dados que são apropriados para a finalidade de quantificar o risco de incêndio. Os resultados destes ensaios podem não ser correlacionados com o desempenho ao fogo em escala real, bem como as condições de ensaio podem não ser relacionadas com o cenário de incêndio ou cenários pertinentes.

Entretanto, como os ensaios qualitativos ao fogo classificam os produtos em relação ao risco de incêndio ou fornecem um resultado claro de aprovação/reprovação, quando ensaiados de acordo com o procedimento de ensaio de fogo normalizado, este grupo de ensaios é útil no caso de pré-seleção de material ou para o ensaio de um produto final específico e, em algumas circunstâncias, os resultados de um ensaio qualitativo podem ser utilizados indiretamente na avaliação do risco de incêndio de produtos eletrotécnicos.

A ignição é o resultado de um aumento da temperatura (ver IEC 60695-1-20). Os fenômenos de ignição comuns encontrados em produtos eletrotécnicos são descritos em detalhes na NBR IEC 60695-1-10:2019, Tabela 1. Os incêndios envolvendo produtos eletrotécnicos podem também ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas, e convém que uma avaliação global do perigo de fogo inclua esta possibilidade. Um perigo de fogo é um objeto ou condição física com possibilidade de consequência indesejável para um incêndio (ver 3.17). O perigo de fogo abrange os combustíveis e fontes de ignição potencial (ver 4.1).

O risco de incêndio é calculado a partir da probabilidade do fogo e de uma medida quantificada de suas consequências. As consequências podem se referir a uma lesão ou perda de vida, devido a ameaças como o calor, a fumaça, o esgotamento de oxigênio ou a concentração de gases de fogo incapacitantes. As consequências podem também se referir a uma perda material, como a extensão dos danos de um incêndio e os custos de reparação e de substituição.

Uma ampla gama de cenários de fogo possíveis pode ser analisada quantitativamente para determinar as medidas do risco global de incêndio. A avaliação do perigo de fogo implica a avaliação das possíveis causas de fogo, a possibilidade e a natureza de um desenvolvimento posterior do fogo, e as possíveis consequências do fogo. O perigo de fogo provocado por um produto, isto é, a possibilidade de ignição, o desenvolvimento posterior do fogo e as possíveis consequências de um incêndio envolvendo este produto, depende das características do produto, das condições de utilização e do ambiente em que é utilizado.

Este ambiente inclui a consideração do número e as capacidades das pessoas expostas a um incêndio envolvendo este produto e/ou o valor e a vulnerabilidade dos bens expostos a este perigo. A ameaça à vida e os danos materiais associados a um produto constituem geralmente o resultado principal do calor e dos efluentes do fogo produzido pelo fogo aos quais o produto dá origem. Por consequência, consideram-se a ignição e o desenvolvimento do fogo, seguindo-se a libertação do calor e da opacidade, toxicidade e corrosividade do efluente do fogo emitido de um produto em combustão ou de qualquer material que esteja envolvido com o fogo devido ao produto.

Os efeitos diretos destas propriedades do fogo, bem como os seus efeitos sobre as pessoas, afetando a sua capacidade de continuar a funcionar durante e após o incêndio, são considerados. Em alguns casos, fatores adicionais devem também ser avaliados, como os efeitos do calor excessivo, levando ao colapso da estrutura circundante ou acumulação de gases, vapores e/ou poeiras inflamáveis, levando à possibilidade de risco de explosão. Certos produtos podem cobrir partes consideráveis de superfícies expostas ou podem atravessar as paredes corta-fogo.

Como exemplo, podem ser citados os produtos que requerem grandes invólucros, bem como os cabos isolados e os eletrodutos. Convém que, no caso de exposição a um fogo externo, estes produtos sejam avaliados do ponto de vista da sua contribuição para o incêndio em comparação aos mesmos materiais de construção e às estruturas em que os produtos não estão instalados. Convém que as normas previstas para os produtos finais incluam, após uma análise detalhada das fontes de todos os perigos relacionados com um cenário de fogo definido, uma série de ensaios ou um único ensaio, para abordar as questões específicas a serem identificadas. O processo de avaliação do perigo de fogo é explicado com mais detalhes na Seção 6.

Os medidores de vazão de gás de tocha

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência.

A NBR 16777 de 09/2019 – Medidores de vazão de gás de tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera estabelece requisitos para a aplicação de medidores de vazão de gás para tocha (flare) e de gás ventilado para a atmosfera, compostos por hidrocarbonetos e outros gases. Aborda somente os processos nos quais as vazões são medidas em base volumétrica ou mássica, ou seja, não aborda as medições em base energética. É aplicável aos seguintes elementos do sistema de medição de vazão de gás para tocha: medidores de vazão objeto desta norma; transmissores de pressão e de temperatura; configuração dos trechos de tubo retilíneo utilizados na medição. Não é aplicável aos dispositivos auxiliares opcionais, como instrumentação analítica, amostrador de fluido, computador de vazão, etc. Apresenta as recomendações para as melhores práticas utilizando as referenciais mais atuais. Adicionalmente consultar as recomendações dos fabricantes.

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Como deve ser feito o dimensionamento do medidor de vazão?

Qual é a sensibilidade à presença de névoa, líquidos e incrustações nos medidores?

Quais são as orientações sobre os efeitos da instalação e requisitos de instrumentos secundários?

Quais são as considerações de projeto ligadas à manutenção do sistema de medição?

Um sistema de medição de vazão de gás de tocha (flare) por tecnologia ultrassônica sistema de medição que infere a vazão pela diferença dos tempos de trânsito de pulsos ultrassônicos de alta frequência. O sistema inclui o elemento primário, que é o medidor do tipo ultrassônico juntamente com seus trechos retos e os elementos secundários de temperatura e pressão necessários para a conversão da vazão volumétrica de operação para as condições de referência de 101,325 kPa e 20 °C caso requerida. Um sistema típico de medição de vazão de gás pelo método ultrassônico é mostrado na figura abaixo.

Assim, essa norma é resultado do intenso trabalho da comunidade técnica brasileira ligada à medição de vazão do gás natural que englobou empresas produtoras de gás natural, representantes de fabricantes de medidores de vazão, instituições de pesquisa e regulatórias. A principal motivação para este trabalho foi a produção de um documento que possibilite uma abordagem harmonizada e unificada para os medidores de vazão de gás em tochas para uso no Brasil.

As linhas mestras que nortearam a produção deste trabalho foram: harmonizar a terminologia aplicável a todos os medidores de gás de tocha, utilizando, quando possível, o Vocabulário Internacional de Metrologia – VIM 2012 – 1ª Edição Luso Brasileira (Inmetro, 2012); adotar sempre que possível referências às metodologias de incerteza de medição preconizadas pelo ISO GUM; ser aplicável a um amplo espectro de vazões de operação; aglutinar as melhores referências internacionais disponíveis na ocasião da elaboração destes projetos de norma em um único documento de vasta abrangência; abranger todo o ciclo de vida de utilização dos medidores de gás de tocha.

Recomenda-se levar em conta alguns aspectos no que tange ao projeto de um sistema de medição de vazão de gás de tocha. A integração ideal de um medidor de vazão de gás em um sistema de tocha ocorre ao planejar o medidor durante o projeto do sistema global de tocha. Isto nem sempre é possível, especialmente para sistemas antigos de gás de tocha aos quais são impostos pelos requisitos de medição.

A incerteza na medição realizada com o sistema escolhido deve ser estimada utilizando-se os conceitos estabelecidos na ISO/IEC Guia 98-3:2014, Guia de expressão de Incertezas de Medição (GUM). O desempenho global pode ser melhorado por meio da seleção adequada de um tipo de medidor específico, um planejamento cuidadoso, adequação do projeto, montagem recomendada pelos fabricantes, correta instalação e manutenção contínua, resultando em uma redução da incerteza de medição.

A medição de vazão de gás de tocha, por sua natureza, proporciona desafios únicos em termos de faixas de medições extremas, grandes diâmetros de tubos, comprimentos limitados de seções e variações na pressão do processo, na temperatura e na composição do fluido. Para a maioria das tecnologias de medição de vazão, os requisitos de comprimentos dos trechos retos a montante e a jusante estão bem estabelecidos, bem como a localização dos sensores de pressão e de temperatura. Com relação aos efeitos da variação da composição do gás, devem ser avaliadas e determinadas as capacidades e o desempenho dos medidores para garantir que a aplicação da tecnologia seja apropriada.

Recomenda-se que as prescrições documentadas (manual do fabricante) do medidor contenham relatórios que quantifiquem o efeito dos vários parâmetros que influenciem o desempenho deste. Os aspectos de segurança a seguir devem ser considerados: o medidor de vazão e a instrumentação associada devem estar acessíveis para a verificação, conserto ou calibração. A menos que o sistema de tocha seja desligado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão de gás de tocha, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança e considerar questões como fuga de ar e vazamento do tubo coletor de gases de tocha.

Deve ser dada atenção ao acesso e regresso do trabalhador e a possível necessidade de proteção dos trabalhadores e/ou equipamentos. A localização física dos equipamentos de medição de vazão de gás de tocha deve ser cuidadosamente considerada a partir de vários pontos de vista. Também deve ser dada atenção às condições ambientais próximas às chamas que podem limitar o seu acesso, causar erros na medição, danos aos instrumentos e expor os trabalhadores a possíveis danos.

Durante as atividades de tocha, equipamentos e trabalhadores estão expostos ao calor radiante da chama. Sistemas de tocha de gás são projetados para atender às especificações de trabalho. Portanto, a intensidade máxima de calor radiante possível pode variar conforme o tipo de gás. A exposição ao calor radiante é normalmente considerada em um mesmo nível. Como as tubulações de gás de tocha são geralmente maiores, a taxa de calor radiante para um trabalhador próximo a chama é maior.

Os instrumentos podem ser danificados e leituras podem sofrer desvios. Além da instalação original, o medidor de vazão e a instrumentação associados também devem ser acessíveis para a verificação, reparação ou calibração. A menos que o sistema de gás de tocha seja parado para a instalação dos instrumentos de medição de vazão, o plano de trabalho deve incluir uma revisão de segurança considerando questões como o vazamento de ar para a tubulação de gás de tocha ou gases para fora da tubulação.

Deve ser dada atenção ao acesso e saída do trabalhador e da possível necessidade de proteção de trabalhadores e/ou equipamentos. Os sistemas de gás de tocha existentes raramente têm escada e plataforma de acesso ao coletor do gás de tocha. Em alguns casos, pode ser possível utilizar o coletor do gás de tocha como um escudo contra a radiação de calor para instrumentos.

A possibilidade de escoamento bifásico por meio do medidor deve ser evitada, localizando-se o medidor a jusante do vaso coletor de líquido e de todos os equipamentos que possam auxiliar a redução de líquido na corrente. Os medidores de vazão para gás de tocha normalmente são projetados para executar a medição na condição de escoamento simétrico, turbulento e completamente desenvolvido. Em operações de tocha, isto é mais bem atingido com o uso de trechos retos adequados de tubulação de seção circular, tanto a montante quanto a jusante do medidor. O uso de condicionadores de fluxo não é recomendado em tubos coletores de gás de tocha devido à queda de pressão imposta por estes dispositivos ou riscos de entupimento durante operações de tocha de emergência em alta velocidade.

As distâncias de instalação normalmente adotadas são baseadas no número mínimo de trechos retos, em diâmetros nominais, da tubulação do medidor de vazão: 20 diâmetros de tubo a montante e 10 diâmetros a jusante (diâmetros nominais). No entanto, esses valores mínimos podem variar dependendo da configuração dos trechos retos a montante e a jusante e da tecnologia do medidor de vazão, mas deve ser levado em conta os limites estabelecidos para a incerteza da medição. Devem ser consultadas as prescrições documentadas do instrumento (manual do fabricante).

Os comprimentos diferentes dos descritos anteriormente podem resultar em alterações na incerteza de medição de vazão estimada. O fabricante deve ser consultado neste caso. Estudos de modelamento de dinâmica de fluído computacional (CFD) podem ser usados para dimensionamento do medidor de vazão bem como melhor ponto de instalação dentro do trecho reto disponível na tubulação

Alguns projetos de tochas possuem vários coletores (headers) que convergem ao sistema de tocha próximo do final do coletor de gás de tocha vertical. Estes casos impossibilitam o uso de um único medidor de gás de tocha. Sob estas condições, medidores a montante em paralelo podem ser utilizados. Cada medidor deve atender aos requisitos de precisão e de saída para que possibilitem medir a vazão total do gás de tocha.

Cada medidor é funcionalmente independente, com sua própria instrumentação secundária (por exemplo, transdutores de pressão, transdutores de temperatura, e instrumentação analítica). Em medições com vários medidores em paralelo convém que o número de medidores utilizado seja o menor possível, devido ao aumento dos requisitos necessários para a instrumentação secundária e a complexidade adicionada aos cálculos de incerteza.

Deve-se considerar a reorientação da tubulação do coletor de gás de tocha para evitar a medição de muitos tramos individuais. Na prática, a medição em mais de duas linhas de processo pode ficar inviável devido ao custo e complexidade. Para calcular a vazão volumétrica de gás de tocha convertida para as condições de base (ou de referência, ou padrão) são necessárias, para cada tramo de medição, as seguintes informações: medição da pressão, medição de temperatura e informações sobre a composição do gás.

A vazão volumétrica convertida deve ser calculada usando as equações apropriadas de acordo com as normas pertinentes, por meio de recursos do próprio medidor de vazão ou em computadores de vazão externos a este, dependendo da finalidade da medição (se para controle operacional ou medição fiscal, etc.). Os medidores de vazão devem ser individualmente validados, ou calibrados em laboratórios de vazão do fabricante ou de terceiros.

As prescrições documentadas do instrumento devem permitir uma estimativa (considerando uma instalação típica) da incerteza global de medição em toda a faixa de vazão do processo. As prescrições documentadas do instrumento devem descrever o desempenho, demonstrando a precisão na faixa de vazão pretendida. Além dos requisitos listados anteriormente, para medidores de vazão do tipo termal, a calibração pode ser realizada com gases de propriedades térmicas similares ao gás do processo, ou ar.

No caso de uma correlação de gás usando ar, as prescrições documentadas do medidor devem fornecer subsídios (impacto na incerteza de medição) de forma a comprovar a eficácia da utilização de ar para esse propósito. A compressibilidade é uma medida do desvio das propriedades de um gás real em relação a um gás perfeito. O fator de compressibilidade Z é utilizado para o ajuste deste efeito. Fatores de compressibilidade são muitas vezes incorporados nos cálculos da massa específica do gás.

Outros parâmetros de entrada para cálculos da massa específica de gases são a composição do gás, a pressão e a temperatura. Para aplicações em medição de gases de tocha, os efeitos da compressibilidade em termos relativos são tipicamente muito menores do que outros parâmetros de influência, como variações na composição do gás e dos efeitos do perfil de velocidade do escoamento.

O efeito da compressibilidade é mais reduzido devido às típicas baixas pressões operacionais e o fato de os erros residuais serem uma função da razão entre os fatores de compressibilidade na condição operacional e na condição de base (aproximadamente iguais). Especificamente, para medições lineares, como ultrassom, o efeito global da compressibilidade é avaliado por meio da razão entre Zbase e Zfluxo. Isso fornece a opção de usar valores fixos para os fatores de compressibilidade do gás nas equações de cálculo do escoamento, com efeitos menores do que 1% na vazão calculada.

As emendas permanentes em correias transportadoras

A emenda por processo a quente se caracteriza pela utilização de equipamentos especiais (prensas) que, por meio da aplicação combinada de tempo, pressão e temperatura, promovem a vulcanização da emenda.

A NBR 15547 de 09/2019 – Transportadores contínuos, transportadores contínuos com correias têxteis – Emendas permanentes especifica as características construtivas, geométricas e dimensionais para realização de emendas permanentes em correias com carcaças têxteis, pelos processos a quente e a frio, objetivando a transmissão de carga.

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Quais as dimensões para emendas em dedos (tipo finger)?

Qual o comprimento mínimo do passo e do campo de emenda para correias com duas lonas?

A emenda por processo a quente se caracteriza pela utilização de equipamentos especiais (prensas) que, por meio da aplicação combinada de tempo, pressão e temperatura, promovem a vulcanização da emenda. A emenda por processo a frio se caracteriza pela utilização de adesivos químicos e adesivos químicos que, quando misturados a substâncias catalisadoras, reagem promovendo a colagem da emenda. As geometrias das emendas são descritas considerando a tensão mínima de ruptura da correia, o número de lonas e a construção da correia.

A geometria da emenda com sobreposição da lona deve ser conforme a figura abaixo. A borracha de enchimento (composto de cobertura) é utilizada para acabamento nas emendas a quente e é mostrada, detalhadamente, na figura abaixo.

As borrachas de enchimento devem ter seção trapezoidal, de modo que a base menor do trapézio tenha no mínimo 50 mm. A colocação da borracha de enchimento deve garantir que a extremidade da lona superior coincida com o centro da base do trapézio. As emendas por processo a frio se caracterizam pela utilização de adesivos químicos que, quando misturados a substâncias catalisadoras, reagem promovendo a colagem da emenda.

A metodologia de aplicação e preparação das superfícies deve seguir as recomendações do fabricante dos adesivos. As emendas devem ser confeccionadas com materiais especificados pelo fabricante da correia. Os platôs devem ultrapassar em pelo menos 100 mm na direção longitudinal em cada uma das extremidades da emenda e pelo menos 50 mm em cada lado na largura da correia.

Quando solicitado pelo cliente, a emenda deve ser permanentemente marcada com a sequência de símbolos, conforme o exemplo a seguir.

EXEMPLO: 4/90 NN 15 21, onde 4/90 é a data (mês/ano); NN é a marca do executante; 15 é o número da emenda; 21 é o identificador do executante. As letras e números utilizados na marcação devem possuir pelo menos 20 mm de altura com uma linha inferior de pelo menos 3 mm. Os grupos de símbolos devem ser separados por espaços.

IEC 60118-13: a compatibilidade eletromagnética dos aparelhos auditivos

Essa norma internacional, publicada em 2019 pela International Electrotechnical Commission (IEC), abrange os fenômenos de compatibilidade eletromagnética (electromagnetic compatibility – EMC) relevantes para aparelhos auditivos. A imunidade dos aparelhos auditivos a campos de alta frequência originados de dispositivos digitais sem fio, como telefones celulares, foi identificada como um dos fenômenos EMC mais relevantes para esses equipamentos.

A IEC 60118-13:2019 – Electroacoustics – Hearing aids – Part 13: Requirements and methods of measurement for electromagnetic immunity to mobile digital wireless devices abrange os fenômenos de compatibilidade eletromagnética (electromagnetic compatibility – EMC) relevantes para aparelhos auditivos. A imunidade dos aparelhos auditivos a campos de alta frequência originados de dispositivos digitais sem fio, como telefones celulares, foi identificada como um dos fenômenos EMC mais relevantes para esses equipamentos.

A IEC 60118-13: 2019 cancela e substitui a quarta edição publicada em 2016 e constitui uma revisão técnica. Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: introduz um novo método de medição e um conjunto de requisitos EMC para imunidade de aparelhos auditivos a dispositivos móveis digitais sem fio; e os requisitos genéricos da EMC para aparelhos auditivos não estão mais incluído, devendo ser cobertos por outras normas, conforme apropriado.

CONTEÚDO

PREFÁCIO ………………………. 3

INTRODUÇÃO….. ……………… 5

1 Escopo…………………….. 6

2 Referências normativas ….. 6

3 Termos e definições……. …… 6

4 Operação e função do aparelho auditivo……………… 8

5 Requisitos para imunidade eletromagnética…………… 8

5.1 Geral…………………………………….. …………….. 8

5.2 Critérios de conformidade……………………………. 9

6 Procedimentos de ensaio para imunidade a campos eletromagnéticos de RF irradiados……………. 11

6.1 Geral………. …………… 11

6.2 Configuração do ensaio………….. ……….. 11

6.3 Configuração do ensaio do aparelho auditivo………………. 11

6.4 Determinação do ganho………………………. 12

6.5 Medição do ruído ambiente relacionado à entrada (input related ambient noise – IRAN)………. 12

6.6 Acoplamento de saída do aparelho auditivo durante o ensaio de imunidade.. …….. 13

6.7 Posição do aparelho auditivo durante o ensaio de imunidade…………… ……….. 13

6.8 Medição do nível de interferência relacionado à saída (output related interference level – ORIL)……………… 14

6.9 Cálculo do nível de interferência relacionado à entrada (input related interference level – IRIL) ………………………………… 15

6.10 Relatório…….. …………….. 15

7 Incerteza de medição para imunidade a campos eletromagnéticos de RF irradiados ……….. 16

Anexo A (informativo) Antecedentes para o estabelecimento de métodos de ensaio, critérios de desempenho e níveis de ensaio………………. 17

A.1 Geral……… …………….. 17

A.2 Campos eletromagnéticos de RF irradiados – História do método de ensaio…………….. 17

A.3 Critérios de desempenho…………………… 19

A.4 Pontos fortes do campo de ensaio – Compatibilidade do espectador…………. 19

A.5 Pontos fortes do campo de teste – Compatibilidade do usuário…………………. 20

Bibliografia…………………. 21

Figura 1 – Exemplo de um arranjo de ensaio para medições de imunidade de aparelhos auditivos usando uma célula GTEM……….. 11

Figura 2 – Exemplos de curvas de resposta de entrada e saída a 1 kHz e a determinação de ganho em um SPL de entrada de 55 dB…………………………… 12

Figura 3 – Posições de ensaio do aparelho auditivo para BTE (superior) e ITE (inferior)…………………….. 14

Figura A.1 – Razão de 1: 2 entre a intensidade do campo e o nível de interferência em dB…………………. 18

Figura A.2 – Exemplo de arranjo de ensaio para medições de imunidade de aparelhos auditivos usando antena dipolo………… 20

Tabela 1 – Intensidades de campo dos sinais de ensaio de RF a serem usados para estabelecer imunidade a aparelhos auditivos compatíveis com o usuário………. ……….. 10

Esta parte da IEC 60118 especifica os métodos de medição e requisitos para os aparelhos auditivos quanto à imunidade a dispositivos sem fio digitais. A maioria dos aparelhos auditivos contém processadores de sinais digitais e alguns podem conter transceptores sem fio. A experiência relacionada ao uso de aparelhos auditivos nos últimos tempos identificou dispositivos sem fio, como telefones sem fio e telefones celulares GSM, como fontes potenciais de distúrbios nos aparelhos auditivos.

A interferência nos aparelhos auditivos depende da potência emitida pelo dispositivo digital sem fio, bem como a imunidade do aparelho auditivo. O desempenho dos critérios deste documento não garantirão totalmente a interferência e o ruído dos usuários de aparelhos auditivos, mas estabelecerá as condições úteis na maioria das situações.

Na prática, um usuário de aparelho auditivo, ao usar um telefone sem fio, procurará, se possível, encontrar uma posição na orelha, que ofereça mínima ou nenhuma interferência no aparelho auditivo. Vários ensaios foram considerados para determinar a imunidade dos aparelhos auditivos. Quando um dispositivo digital sem fio for usado próximo a um aparelho auditivo, há uma iluminação de campo próximo RF do aparelho auditivo. Entretanto, as investigações de validação na preparação deste documento mostraram que é possível estabelecer uma correlação entre o nível de imunidade medido em campo e o nível de imunidade experimentado por um aparelho auditivo real usado em conjunto com um dispositivo digital sem fio.

O uso de um ensaio de campo distante mostrou alta reprodutibilidade e é considerado suficiente para verificar e expressar a imunidade de aparelhos auditivos. Iluminação de campo próximo do aparelho auditivo (ou seja, gerando um campo de RF usando uma antena dipolo) poderia, no entanto, fornecer informações valiosas informações durante o projeto e desenvolvimento de aparelhos auditivos.

Reconhece-se que os novos produtos sem fio introduzidos devem coexistir com os existentes espectros, redes em potencial e outros produtos sem fio (médicos e não médicos). Essa revisão não trata da questão da coexistência e o usuário deste documento deve consultar as normas aplicáveis para obter orientação.

Nesta quinta edição da IEC 60118-13, os pontos fortes e o posicionamento do aparelho auditivo durante as medições foram atualizadas para consistência com a IEEE C63.19 e ANSI C63.19. Os níveis de força de campo usados desde a primeira edição da IEC 60118-13 foram publicados em 1997 e demonstraram, através de medições de mais de 1.000 aparelhos auditivos, (ref. European Hearing Instrument Manufacturers Association – EHIMA), ser suficientemente alto para garantir um bom funcionamento dos aparelhos auditivos no uso diário, com apenas uma pequena expectativa de algumas reclamações sobre interferência de dispositivos digitais sem fio. Os aparelhos auditivos em que as saídas não são acústicas, por exemplo, aparelhos auditivos por condução óssea, não estão diretamente incluídos neste documento, mas ele pode ser usado se necessário quanto às descrições das configurações de medição para esses tipos de aparelhos auditivos e são fornecidas pelo fabricante.

A concentração de gases livres em óleo vegetal isolante

Os equipamentos elétricos (transformadores e reatores) podem ser preenchidos com óleo vegetal isolante e isolados com papel ou papelão, ambos celulósicos.

A NBR 16788 de 09/2019 – Óleo vegetal isolante – Interpretação da análise dos gases dissolvidos de transformadores em operação, imersos em óleo vegetal isolante descreve como a concentração de gases livres e dissolvidos no óleo vegetal isolante pode ser interpretada para diagnosticar as condições de equipamentos elétricos (transformadores e reatores) em serviço. Os gases dissolvidos em amostras de óleo vegetal isolante podem ser extraídos e analisados de acordo com a NBR 7070 ou outra metodologia normatizada.

Esta norma é aplicável a equipamentos elétricos (transformadores e reatores) preenchidos com óleo vegetal isolante e isolados com papel ou papelão, ambos celulósicos. Não se aplica a ésteres sintéticos. Em todos os casos avaliados por esta norma, que indicam a possibilidade/tendência às falhas, as indicações obtidas são orientativas e as ações resultantes podem ser estabelecidas pelo usuário.

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Quais são as abreviaturas usadas nessa norma?

Como ocorre a produção de CO2, CO e C2H4?

Como deve ser feita a escolha das porcentagens de normalidade?

Como deve ser feita a aplicação para gases livres em relés de gases?

A análise de gases dissolvidos (AGD) é uma das ferramentas de diagnóstico utilizada para a detecção e avaliação de falhas em equipamentos elétricos (transformadores e reatores) imersos em óleo vegetal isolante. Os gases gerados no óleo vegetal isolante em condições de falha são os mesmos gerados no óleo mineral isolante. No entanto, as proporções e taxas de geração de gás, bem como a solubilidade dos gases formados no óleo vegetal isolante podem ser diferentes comparativamente ao óleo mineral isolante.

A NBR 7070, que é o método de ensaio utilizado para óleo mineral isolante, é aplicável aos óleos vegetais isolantes. Como os coeficientes de solubilidade dos gases no óleo vegetal são diferentes, bem como as quantidades de gases gerados, tanto o método de análise cromatográfica quanto o método de interpretação necessitam de ajustes para este tipo de óleo. No entanto, a infraestrutura laboratorial é a mesma utilizada para óleo mineral isolante. Para o método de amostragem de óleos vegetais isolantes, consultar a NBR 8840.

As diferenças na estrutura química do óleo vegetal isolante em relação ao óleo mineral isolante (ver Anexo A) interferem na quantidade e na forma como alguns gases são gerados, consequentemente, para obter um diagnóstico adequado da condição de operação de um transformador imerso em óleo vegetal isolante, as metodologias de interpretação dos resultados de AGD não serão necessariamente as mesmas aplicadas ao óleo mineral isolante.

Em algumas AGD em amostras de óleo vegetal isolante poli-insaturado (Anexo A) foi observado um pico “suspeito” (não identificado) com tempo de retenção próximo ao tempo do gás acetileno (C2H2). Às vezes esse pico não é mais do que uma elevação da linha de base que se estabiliza rapidamente, podendo facilmente ser distinguido do gás acetileno (figura abaixo). Em outros casos, o pico parece ser genuíno (mais que uma elevação da linha de base) e evolui tão próximo do gás acetileno que pode ser confundido com o acetileno (figura abaixo).

Como a presença de pequenas quantidades de acetileno sugere um exame mais minucioso do transformador, uma avaliação mais profunda deve ser realizada nestes casos, evitando que picos de acetileno sejam atribuídos erroneamente a “picos suspeitos”, principalmente em baixas concentrações ou no início de operação do transformador. Foi observado que esses “picos suspeitos” podem aparecer, desde que entre uma análise e outra não tenha sido feita uma limpeza correta da coluna. Devido à estrutura química do óleo vegetal isolante, é necessário realizar várias corridas em branco (corridas sem injeção de amostra), após uma amostra e outra, para eliminar toda a contaminação que fica retida na coluna.

Conforme literaturas específicas, como o documento do IEEE Std C57.155, 2014, as diferenças mais significativas na geração de gases em óleo vegetal isolante são as seguintes: gás etano é gerado em óleo vegetal isolante contendo ácido linolênico (poli-insaturado) sem que necessariamente exista uma condição de falha; gases metano, etano e etileno, gerados em condição de sobreaquecimento, são formados, comparativamente ao óleo mineral isolante, em volumes maiores, em temperaturas menores e, em proporções diferentes; gases dióxido de carbono e monóxido de carbono são gerados em condições de sobreaquecimento do óleo vegetal isolante, sem que necessariamente envolva falha/degradação térmica do papel isolante.

O óleo vegetal isolante (OVI), também denominado de éster natural isolante (ENI), é constituído por moléculas de triacilgliceróis (triglicerídeos) (ver Figuras A.1 e A.2 – disponíveis na norma), caracterizadas pela ligação de éster, sendo formulado a partir de óleo extraído de fontes renováveis, como sementes/grãos, e aditivos para melhoria de desempenho, atendendo à NBR 15422. Essa formulação, combinada à ausência de estruturas naftênicas e aromáticas presentes no óleo mineral isolante (ver Figura A.3 – disponível na norma), mostra claramente que o óleo vegetal isolante possui composição química notavelmente diferente quando comparado ao óleo mineral isolante.

O estresse térmico e elétrico são as duas principais causas da formação de gás dentro de um transformador em funcionamento. O aquecimento decorrente de condições como sobrecarga, resistência excessiva dos condutores e dispersão do fluxo magnético podem gerar gases a partir da decomposição térmica do líquido isolante e da isolação sólida. Os gases também são gerados a partir da decomposição do líquido e da isolação sólida exposta à descarga elétrica.

Eventos de baixa energia e descargas parciais geram pouco ou nenhum aquecimento, mas, com o aumento progressivo da energia das descargas há também um aumento progressivo na energia térmica liberada. Ainda que a formação de alguns gases seja favorecida, dependendo da temperatura e da energia liberada no defeito, na prática, misturas de gases são quase sempre obtidas. Qualquer formação de gases em serviço, mesmo mínima, resulta de alguma forma de estresse, mesmo que suave, como o envelhecimento devido à temperatura de operação.

De qualquer forma, enquanto a formação de gases estiver abaixo de certos valores típicos, isto não pode ser considerado como uma indicação de defeito, mas preferencialmente como uma “formação de gás típica”. A observação por comparação dos níveis de geração de gases de transformadores com mesmo projeto, fabricante e construído com materiais de mesma época de fabricação também fornece indicações de defeitos.

As etapas fundamentais da decomposição térmica do óleo vegetal isolante envolve a ruptura das ligações de carbono-hidrogênio (C-H) e carbono–carbono (C-C), formando “radicais livres”. Estes radicais livres podem se combinar para formar os gases hidrogênio (H2), metano (CH4), etano (C2H6) etc., ou se recombinar para formar novas moléculas condensáveis. Os processos adicionais de decomposição e rearranjo levam à formação de gases como etileno (C2H4) e acetileno (C2H2).

O stray gassing consiste da geração “espontânea” de gases a partir do líquido isolante em um transformador operando em condições normais e de sobrecarga, sem a ocorrência de uma falha ou defeito. O ensaio laboratorial para medir a formação de gás por stray gassing utilizando o método ASTM D 7150. Um stray gassing característico ocorre nos óleos vegetais isolantes que contêm ácido linolênico. Ácidos graxos insaturados podem formar hidroperóxidos como um dos subprodutos de sua oxidação (ver Figura B.1 na norma). Estes hidroperóxidos podem reagir com porções de clivagem de ácidos graxos da molécula do éster. Ácidos graxos linolênicos formam hidroperóxidos que podem reagir, com pouca energia térmica, para produzir etano.

Os óleos vegetais isolantes à base de soja e canola contêm quantidades maiores deste ácido comparativamente a outros óleos vegetais e podem apresentar, de forma rotineira, volumes mensuráveis de etano gerados a partir de transformadores em condições normais de operação. A exposição ao oxigênio, à luz e ao calor afeta os volumes de etano observados, demandando assim atenção especial na armazenagem e no manuseio do fluido, assim como das amostras em laboratório.

A geração de etano a partir do stray gassing pode ser considerável, mas, a partir de medições de transformadores em operação, foi observado que sua concentração se estabiliza ao longo do tempo de energização do equipamento. A concentração de etano pode atingir várias centenas de μL/L, sem que se observe um aumento considerável nos outros gases combustíveis. O fenômeno do stray gassing pode requerer monitoramento adicional até a estabilização do etano, possibilitando então o estabelecimento de uma linha de base de tendência para este gás. As proporções relativas ou relações dos gases gerados no óleo vegetal isolante pela descarga parcial são semelhantes àquelas geradas no óleo mineral isolante. Mas, em condições idênticas, a quantidade de gases de falha medida no óleo vegetal isolante é cerca de dez vezes menor que a obtida para óleo mineral isolante.

Quando suficientemente aquecido, o óleo vegetal isolante gera gases provenientes das seguintes situações: da decomposição da cadeia hidrocarbônica (ver Anexo C); da decomposição térmica dos grupos funcionais ésteres (ver Figura A.2 na norma) e dos grupos funcionais dos ácidos dissociados; do stray gassing. A quantidade total de gás gerado tende a ser duas ou mais vezes maior comparativamente ao óleo mineral isolante (IEEE Std C57.155, 2014. O aquecimento excessivo do isolamento celulósico de transformadores imersos em líquido isolante resulta na geração de monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2).

A relação CO2/CO é dependente da temperatura e para os óleos vegetais isolantes é tipicamente semelhante à do óleo mineral isolante. Hidrocarbonetos gasosos não são normalmente gerados em quantidades consideráveis pelo isolamento celulósico. Consequentemente, a inexistência destes gases pode ajudar a diferenciar o sobreaquecimento do óleo vegetal isolante do sobreaquecimento do isolamento celulósico, em temperaturas menores que 400 °C a 450 °C. Acima dessa faixa de temperatura, a geração de óxidos de carbono a partir do óleo vegetal isolante irá provavelmente mascarar aquela gerada a partir da celulose.

Como o papel começa a se degradar em temperaturas menores que os fluidos isolantes, transformadores operando em condições normais de temperatura apresentam CO2 e CO dissolvidos no óleo decorrentes do envelhecimento normal do papel. A relação CO2/CO é ocasionalmente usada como indicação da decomposição térmica da celulose, sendo essa relação normalmente maior que sete. Para aumentar o fator de certeza da relação CO2/CO, os valores absolutos de CO2 e CO devem exceder 5.000 μL/L (5 000 ppm) e 500 μL/L (500 ppm), respectivamente. À medida que aumenta a quantidade de CO, a relação CO2/CO diminui, podendo indicar uma anomalia que esteja causando a degradação do isolamento celulósico.

Um grande aumento na taxa de geração de CO2/CO deve ser investigado como possível sobreaquecimento da celulose ou sobreaquecimento de alta temperatura no óleo vegetal isolante. Para avaliar a hipótese de sobreaquecimento de alta temperatura no óleo vegetal isolante, recomenda-se a avaliação conjunta do índice de neutralização (ou acidez) e da concentração de etileno, como ferramentas complementares para interpretação da origem desses gases. Informações adicionais podem ser encontradas em 5.2.1 e 5.2.2.

Gases combustíveis e outros compostos são gerados como subprodutos das reações de pirólise e de decomposição térmica do óleo vegetal isolante. Os subprodutos dessas reações estão descritos nas seções 5.2.1 a 5.2.3. Uma das principais reações da pirólise do óleo vegetal isolante consiste da decomposição do triacilglicerol em ácidos graxos livres e outros compostos não gasosos (hidrocarbonetos). Embora esta reação não gere produtos gasosos, cada um dos produtos pode reagir posteriormente produzindo gases (CO2, CO, C2H4 e H2). Um aumento no índice de neutralização do óleo vegetal isolante pode ser observado a partir destas reações, indicando que os gases a seguir descritos podem ser oriundos da pirólise do fluido.

A fabricação dos cabos ópticos compactos

Na fabricação dos cabos ópticos compactos, devem ser observados processos de modo que os cabos prontos satisfaçam os requisitos técnicos estabelecidos nas normas técnicas.

A NBR 16791 de 10/2019 – Cabo óptico compacto para instalação interna — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos compactos para instalação interna. Estes cabos são indicados para instalações internas em redes FTTx, interligando o ponto de transição entre rede interna e externa ao ponto de terminação óptico. A NBR 16792 de 10/2019 – Cabo óptico compacto de acesso ao assinante para vão até 80 m – Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos compactos de acesso ao assinante. Estes cabos são indicados para instalações externas ou internas, interligando o terminal de acesso de fibras.

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Como pode ser definido um cabo óptico compacto?

Como deve ser feita a identificação das fibras ópticas?

Quais os ensaios térmicos a serem executados?

Quais são a classificação e a discriminação dos ensaios?

Na fabricação dos cabos ópticos compactos, devem ser observados processos de modo que os cabos prontos satisfaçam os requisitos técnicos estabelecidos nesta norma. Os cabos devem ter características geométricas e mecânicas tais que permitam sua instalação sem uso de guia, sendo empurrados ao longo da tubulação. Estes cabos devem ter características geométricas e mecânicas tais que permitam a sua conectorização.

Os cabos ópticos compactos são designados pelo seguinte código: CFOI – X – W – Z – CA – K, onde CFOI é o cabo de fibra óptica para aplicação interna; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; W é o tipo de cabo e de elemento de tração, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo; CA é a classe do coeficiente de atrito, conforme a tabela abaixo; K é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme apresentado na tabela abaixo e estabelecido em 5.4.

Os materiais utilizados na fabricação dos cabos ópticos compactos internos devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos ópticos compactos com função estrutural devem ter suas características contínuas ao longo de todo o seu comprimento.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo de dispersão normal utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 14604.

As fibras ópticas tipo monomodo de baixa sensibilidade à curvatura utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 16028. Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo do cabo óptico compacto para instalação interna deve ser constituído por uma unidade básica formada por fibras ópticas com revestimento primário. A unidade básica deve ser constituída por até 12 fibras identificadas conforme 4.6.

A identificação das fibras ópticas deve ser feita utilizando código de cores, sendo recomendado que as cores da pintura apresentem tonalidade, luminosidade e saturação iguais ou mais elevadas que o valor do padrão Munsell. A marcação deve ser feita com algarismos de altura, forma, espaçamento e método de gravação ou impressão tais que se obtenha legibilidade perfeita e permanente. Não são permitidas marcações ilegíveis adjacentes.

Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais. A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para cabos de cores claras, e branca para cabos de cores escuras. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela.

A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Não é permitida qualquer outra remarcação além da citada. Cada lance de cabo deve ser fornecido acondicionado com diâmetro mínimo de 40 vezes a dimensão externa do cabo. Quando fornecido em carretel, as extremidades do cabo devem estar solidamente presas à sua estrutura, de modo a não permitir que o cabo se solte durante o transporte.

Cada lance de cabo óptico deve ter um comprimento nominal de 500 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado. A embalagem deve conter uma marcação, com caracteres de tamanho conveniente, perfeitamente legíveis e indeléveis, com as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; designação do cabo; comprimento real do cabo, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); identificação de remarcação, quando aplicável.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo de dispersão normal utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 14604.

As fibras ópticas tipo monomodo de baixa sensibilidade à curvatura utilizadas na fabricação dos cabos devem estar conforme a NBR 16028. Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo do cabo óptico compacto de acesso ao assinante deve ser constituído por uma unidade básica formada por fibras ópticas com revestimento primário ou elementos ópticos.

A unidade básica deve ser constituída por até 12 fibras identificadas conforme 4.6. Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais. A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para cabos de cores claras, e branca para cabos de cores escuras. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela.

A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Não é permitida qualquer outra remarcação além da citada. Cada lance de cabo pode ser fornecido acondicionado em um carretel com diâmetro mínimo do tambor de 40 vezes o diâmetro do cabo. Quando fornecido em carretel, as extremidades do cabo devem estar solidamente presas à estrutura, de modo a não permitir que o cabo se solte durante o transporte.

Cada lance de cabo óptico compacto de acesso ao assinante deve ter um comprimento nominal de 500 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado. Quando fornecido em carretel, este deve conter uma marcação, com caracteres de tamanho conveniente, perfeitamente legíveis e indeléveis, com as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; designação do cabo; comprimento real do cabo no carretel, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); identificação de remarcação, quando aplicável.

Outros tipos de embalagem e identificação externa podem ser aplicados, devendo ser objeto de acordo entre comprador e fornecedor. O transporte, armazenamento e utilização das bobinas dos cabos ópticos compactos de acesso ao assinante devem ser feitos conforme a NBR 7310. O cabo óptico compacto de acesso ao assinante deve ser submetido ao intemperismo durante 720 h conforme a ASTM G 155, método A.

Após o ensaio, ao serem verificados a resistência à tração e o alongamento à ruptura do revestimento externo, conforme a NBR 9141, os valores obtidos não podem diferir em mais de 25% dos valores obtidos inicialmente. Para os cabos em que a remoção do revestimento externo seja inviável, deve ser realizado o ensaio de curvatura após o ensaio de intemperismo. Após o ensaio, a amostra não pode apresentar trincas ou fissuras no revestimento externo.

O cabo óptico compacto de acesso ao assinante, após ser submetido ao ensaio de penetração de umidade, conforme a NBR 9136, durante um período de 24 h, não pode apresentar vazamento de água pelas extremidades. O ensaio deve ser realizado nas partes do cabo que possuem proteção contra a penetração de umidade.

Os conjuntos de manobra para as redes de distribuição pública

A NBR IEC 61439-5 de 10/2019 – Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão – Parte 5: Conjuntos para redes de distribuição pública devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

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O que é a facilidade de funcionamento e manutenção?

Como deve ser feito o ensaio de calor seco?

Como executar a verificação de resistência à carga estática?

Qual deve ser o ensaio aplicável aos conjuntos para redes de distribuição pública (CRDP) projetados para funcionar em temperaturas ambiente?

As etiquetas de identificação podem ser colocadas no interior de um invólucro de um CONJUNTO, desde que sua posição prevista assegure boa legibilidade e visibilidade quando a (s) porta (s) estiver (em) aberta (s) ou a tampa for removida. No caso de porta-fusível removível específico para um fusível, uma etiqueta deve ser colocada no porta-fusível e na base para evitar a intercambialidade incorreta do porta-fusível. Deve ser possível identificar cada unidade funcional de maneira claramente visível.

A menos que o usuário especifique que um CRDP deve ser apropriado para ser utilizado em um clima ártico, o limite inferior da temperatura ambiente é de –25 °C. Para um clima ártico, o limite inferior da temperatura ambiente é de –50 °C. Uma exposição à vibração provocadas pela circulação e/ou pelo trabalho de escavação ocasional no solo é uma condição normal de serviço para os CRDP.

Os requisitos adicionais para a instalação de um CRDP-T, onde ocorrem fortes quedas de neve e em áreas adjacentes onde a neve é removida mecanicamente, estão sujeitos a acordo entre o fabricante e o usuário. Um CRDP-T deve ser adequado para fixação no solo, montagem no transformador, montagem no poste, montagem de sobrepor ou montagem de embutir em uma parede, conforme acordo entre o usuário e o fabricante.

Um CRDP pode ser acoplado diretamente a um transformador por meio de um flange ou pode ser conectado à sua alimentação por meio de cabo ou de barramentos, conforme acordado entre o usuário e o fabricante. Os circuitos de saída devem ser adequados para uma conexão por meio de cabos. Um dispositivo de travamento confiável deve ser fornecido com os invólucros para instalação ao tempo que impeçam o acesso de pessoas não autorizadas.

As portas, tampas e coberturas devem ser projetadas de maneira que, depois de travadas, não abram, devido à subsequente compactação moderada do solo, nem devido à exposição a vibrações provenientes do tráfego e/ou escavação e recuperação do solo. Os CONJUNTOS abertos (IP00) não são abrangidos por esta norma. Quando um CRDP-T é destinado a ser instalado em locais acessíveis ao público, seu invólucro deve, quando totalmente instalado de acordo com as instruções do fabricante, fornecer um grau de proteção de pelo menos IP34D, de acordo com a NBR IEC 60529. Em outros locais, o nível mínimo de proteção deve ser no mínimo IP33.

Os CRDP-T destinados a serem instalados em locais acessíveis ao público devem, salvo especificação contrária do usuário, ser projetados de maneira que, quando cabos temporários forem conectados, o invólucro proporcione um grau de proteção de pelo menos IP23C, de acordo com a NBR IEC 60529. A verificação de projeto deve ser realizada somente pela aplicação de ensaios, de acordo com a Seção 10 desta norma.

Os outros métodos de verificação por avaliação ou por comparação com um projeto de referência não podem ser utilizados. Os ensaios mais exigentes realizados nos CRDP são considerados para verificar o desempenho dos conjuntos similares e menos exigentes, de mesma construção geral e valores nominais.

Por exemplo, um ensaio de elevação de temperatura realizado em um CRDP-T de 800 A com cinco circuitos de saída é considerado para ser aplicável a um CRDP-T de mesma construção (mesmo projeto geral do invólucro, mesmo projeto dos barramentos e mesmas unidades de entrada), com oito circuitos de saída no caso de características nominais de entrada idênticas àquelas do CRDP-T com cinco circuitos, que foram objeto de ensaio de elevação de temperatura. A mesma abordagem é aplicável à verificação de curto-circuito.

A conformidade das placas de aço-carbono

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo.

Utilizadas em diversas áreas de produção, a chapa de aço-carbono é encontrada na indústria automotiva, construção civil e naval, equipamentos hidráulicos, entre outros setores, por se tratar de uma peça versátil, que atende a diferenciadas demandas, seja na estrutura de um produto ou como suporte para algo. Na sua fabricação é necessário haver um rigoroso procedimento de produção que começa desde a seleção da matéria prima. Mais do que isso, esse tipo de produto deve ter certificação e atender a todos os critérios e normas de produção e especificações técnicas.

Além da garantia de um produto certificado, é possível para o cliente escolher entre a chapa de aço-carbono inteira ou a cortada sob medida, ou seja, a peça pode ser cortada conforme desenho em diversas espessuras e dimensões ou ser adquirida em tamanho bruto. A disponibilidade de corte da chapa vai desde 0,5 mm a 550 mm de profundidade.

Para realizar os procedimentos de corte com qualidade, é necessário que sejam feitas em máquinas avançadas, com tecnologia para obter excelente acabamento como é a técnica do oxicorte, que é um método utilizado para cortar a chapa de aço carbono por meio do calor e oxidação com oxigênio, fazendo com que a peça fique bem acabada, sem falhas ou arestas. Nesse processo passam os três modelos de chapa de aço-carbono: fina a frio e a quente, grossas e xadrez.

Quanto à especificação técnica, que é um documento técnico acordado entre fabricante e comprador, com os requisitos especificados para comercialização das placas, são exemplos de requisitos: composição química, tolerâncias dimensionais e de forma, identificação, qualidade interna e superficial, aplicação final, tubo comercial ou estrutural, perfil comercial ou estrutural, telha revestida, tubo para o mercado de óleo e gás, vaso de pressão, peça automotiva exposta ou não, peça automotiva estrutural, rodas, etc. A NBR 6333 de 10/2019 – Placas de aço-carbono — Requisitos gerais estabelece os requisitos para encomenda, fabricação e fornecimento de placas de aço-carbono, com espessura nominal de 80 mm a 300 mm e largura igual ou superior a 600 mm.

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Qual deve ser a posição da marcação das chapas de aço?

Qual é a composição química para análise final do aço líquido?

Quais são as tolerâncias de forma das chapas?

A chapa de aço-carbono é uma das opções mais versáteis quando se trata de um material utilizado em um número de componentes de aço e aplicações diferentes. Embora a gama de utilizações seja influenciada pela classificação das placas de acordo com o teor de carbono, seja ele baixo ou alto, os produtos de aço de carbono são comuns em muitas configurações, incluindo itens industrializados, bem como na utilização na construção civil. As aplicações do aço carbono, inclusive, se estendem para a criação de recipientes de armazenamento duráveis que podem durar décadas, quando bem utilizados.

Em algumas configurações nos ambientes de fabricação, não é incomum para uma placa de aço-carbono servir como material de base para a criação de componentes que são utilizados em maquinários de produção. A natureza durável do aço o torna ideal para utilização em ambientes fabris de engrenagens, parafusos, porcas, e outros componentes que são submetidos a uma grande quantidade de desgaste ao longo de um dia de produção.

Ao se utilizar uma chapa de aço carbono para estes tipos de componentes, significa que as máquinas podem operar por períodos mais longos, antes que haja a necessidade de substituir uma engrenagem gasta ou um parafuso descascado, por outro, para que não haja a quebra total ou desalinhamento da máquina devido ao desgaste da peça. Também é utilizada em projetos de construção, incluindo pontes, navios e até mesmo vários tipos de edificações, como residências, comércios e unidades fabris.

Devido à força fornecida por ele, as placas podem ser utilizadas para criar todos os tipos de suportes que são utilizados na construção civil. Além disso, as placas são ideais para utilização na criação de base para as estruturas, que ajudam a proporcionar a fixação para os suportes, em última análise, são capazes de garantir à integridade e o aumento de resistência à estrutura em si.

Os tanques de armazenagem são outros exemplos da utilização deste material. Como este tipo de metal responde bem a conexões como rebites, vários tipos de solda e outros modelos de junção, as chapas de aço carbono são utilizadas para a confecção de tanques que podem ser tanto de água, como de outros produtos, devendo para isto ser hermeticamente fechado. Em algumas aplicações, a chapa é também uma opção mais rentável sem que haja a diminuição da qualidade final do local de armazenagem, desta forma, consegue-se manter os custos de material dentro do intervalo de um orçamento proposto.

Existem ainda diferentes tipos de ferramentas que são rotineiramente criadas com as chapa de aço carbono. Lâminas afiadas para facas e máquinas de corte, rotineiramente são encontradas em vários projetos e muitas vezes fazem uso do aço carbono na elaboração destas lâminas de corte.

Além disso, não é incomum a sua utilização na agricultura, pois diversos equipamentos e componentes são feitos a partir deste tipo de chapa de aço. Equipamentos utilizados na raspagem durante a reforma de fachadas de um edifício também pode ser fabricado a partir deste tipo de dispositivo, ajudando a tornar o processo de remoção de tinta e outros tipos de produtos selantes de superfícies de concreto ou de tijolo muito mais fácil.

As tolerâncias dimensionais e de forma aplicáveis às placas produzidas segundo esta norma são apresentadas na tabela abaixo. Por meio de acordo prévio entre as partes interessadas, podem ser estabelecidas tolerâncias diferentes.

As medidas da espessura, largura e comprimento real das placas devem ser tomadas com equipamento aferido e calibrado. As medições de forma das placas devem ser tomadas nas posições indicadas no Anexo A. Salvo acordo entre as partes, as medidas dimensionais de verificação de conformidade devem ser obtidas obedecendo às seguintes orientações: espessura: deve ser tomada em qualquer região da placa, desde que distante em 150 mm das bordas laterais e distante do topo e cauda em 400 mm. Caso o valor seja enviado ao cliente, pelo menos um valor medido deve ser informado.

A largura deve ser medida na face superior da placa, em três pontos, sendo um no meio do comprimento da placa e os outros dois pontos distantes 400 mm da extremidade da placa (topo e cauda). Caso o valor seja enviado ao cliente, a menor largura medida é a que deve ser informada. O comprimento deve ser tomado no meio da largura da placa.

Nos pedidos de placas, segundo esta norma, deve constar no mínimo o seguinte: produto (placa); especificação técnica, conforme acordado entre fabricante e comprador; dimensões em milímetros, (mm) na seguinte ordem: espessura; largura; comprimento; peso do pedido, em toneladas (t) ou quilogramas (kg).

As placas não podem apresentar imperfeições nas superfícies que impeçam o seu emprego para o uso previsto. As tolerâncias admissíveis de defeitos e imperfeições devem constar na especificação técnica. As condições de sanidade interna, como nível de segregação e eventos ocorridos durante o processo de lingotamento que possam afetar a qualidade requerida à aplicação final especificada, devem ser motivo de rejeição ou separação em grau de reclassificação acordado previamente entre fabricante e comprador.

Se for do interesse do comprador acompanhar a produção, a inspeção, o recondicionamento e o processo logístico, o fabricante deve conceder-lhe todas as informações necessárias e suficientes à verificação de que a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita diretamente pelo comprador ou por inspetor credenciado.

As placas que, durante a inspeção de recebimento ou durante a utilização pelo comprador, evidenciarem falhas ou aparentemente não estiverem de acordo com o estabelecido nesta norma, devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

Os aditivos químicos no concreto de cimento Portland

O aditivo químico é um produto adicionado e misturado no concreto, em quantidade geralmente não superior a 5% da massa de ligante total contida no concreto, com o objetivo de modificar suas propriedades no estado fresco e/ou no estado endurecido.

O aditivo químico é um produto adicionado e misturado no concreto, em quantidade geralmente não superior a 5% da massa de ligante total contida no concreto, com o objetivo de modificar suas propriedades no estado fresco e/ou no estado endurecido. A quantidade informada de 5% pode ser superior para algumas aplicações, como por exemplo, os aditivos para concreto projetado ou aditivos compensadores de retração. O ligante total compreende o cimento Portland e adições minerais definidos na NBR 12655, que são considerados no cálculo da dosagem do aditivo. Pela sua importância, é fundamental conhecer os requisitos normativos e os ensaios para avaliação comparativa do desempenho dos aditivos.

O uso de aditivos de concreto se tornou parte essencial da produção de concreto e os produtos são adicionados durante o processo de preparação do concreto, em quantidade não maior que 5% da massa material cimentícia contida no concreto, com o objetivo de modificar as propriedades na mistura entre cimento, brita, areia e água, a fim de melhorar as características e algumas de suas propriedades tanto no estado fresco quanto no estado endurecido. Os objetivos desse processo é retardar ou acelerar o tempo de pega; proporcionar maior fluidez à mistura; proporcionar o aumento de resistência; aumentar a capacidade do concreto.

A NBR 11768-1 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 1: Requisitos especifica os requisitos para os aditivos químicos destinados a concretos de cimento Portland. Esta norma (todas as partes) se aplica a aditivos químicos destinados a concreto armado ou não armado e a concreto protendido, que podem ser preparados em central de concreto, plantas de pré-fabricados ou dosados em obra. Esta norma (todas as partes) também se aplica a aditivos químicos destinados a concretos extrusados e vibroprensados.

A NBR 11768-2 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 2: Ensaios de desempenho estabelece procedimentos de ensaios para avaliação comparativa do desempenho dos aditivos. Esta parte é aplicável à comparação de aditivos de mesma origem e também de aditivos de diferentes fabricantes. A NBR 11768-3 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 3: Ensaios de caracterização especifica os métodos de ensaios de referência para determinação de pH, teor de sólidos, massa especifica, teor de cloretos e análise por infravermelho. Esta parte é aplicável à caracterização de aditivos e pode ser aplicada para verificação da uniformidade de um lote ou de diferentes lotes de aditivos sólidos ou líquidos de uma mesma procedência.

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Quais os requisitos para aditivo redutor de água (RA1 e RA2)?

Quais os requisitos para redutor de retração (RR)?

Quais os requisitos do concreto de referência?

Quais devem ser os ensaios de avaliação de desempenho?

Como deve ser calculado o teor de ar no concreto fresco?

Quais são os reagentes e soluções para a determinação de haletos?

Como deve ser executada a determinação do teor de sólidos?

Os aditivos mais usados têm a seguinte designação normalizada: redutor de água tipo 1/ RA1; RA1-R; RA1-A; redutor de água tipo 2/ RA2; RA2-R; RA2-A; controlador de hidratação – CH; acelerador de pega – AP; acelerador de resistência – AR; acelerador de pega para concreto projetado – APP; compensador de retração – CR; redutor de retração – RR; incorporador de ar – IA; incorporador de ar para concreto leve – IA-L; redutor de corrosão – RC; modificador de viscosidade retentor de água – MV-RT; modificador de viscosidade antissegregante – MV-AS; redutor de absorção capilar – RAC; redutor de permeabilidade – RP; e aditivos para concreto vibroprensado – CVP.

O uso de aditivos de concreto se tornou parte essencial da produção de concreto e os produtos são adicionados durante o processo de preparação do concreto, em quantidade não maior que 5% da massa material cimentícia contida no concreto, com o objetivo de modificar as propriedades na mistura entre cimento, brita, areia e água, a fim de melhorar as características e algumas de suas propriedades tanto no estado fresco quanto no estado endurecido.

Os objetivos desse processo é retardar ou acelerar o tempo de pega; proporcionar maior fluidez à mistura; proporcionar o aumento de resistência; aumentar a capacidade do concreto. Todos os aditivos especificados nesta norma devem estar de acordo com os requisitos gerais da tabela abaixo.

Os requisitos desta norma pressupõem que os aditivos estão uniformemente distribuídos no concreto. Especial atenção deve ser dedicada à distribuição homogênea dos aditivos em pó na massa do concreto. Os requisitos são estabelecidos de forma a comprovar o desempenho do aditivo no concreto ou na argamassa de referência (ver Anexo A). O índice de multiplicação (IM) ver 3.20, deve ser obtido pela equação a seguir: IM=rA/rR, onde IM é o coeficiente de multiplicação; rA é o resultado do concreto com aditivo; rR é o resultado do concreto de referência.

Como exemplo, em uma mesma idade, um concreto com aditivo apresenta 33,0 MPa de resistência à compressão e o concreto de referência (sem aditivo) apresenta 30,0 MPa, o IM relacionado à resistência, neste caso, é igual a 1,10. A amostragem dos aditivos deve ser representativa do lote que vai ser controlado e realizado no momento da entrega e recebimento do produto.

Para a amostragem de aditivos líquidos, para os fornecidos a granel ou contêineres, coletar pelo menos 500 mL de aditivo a cada lote. O lote deve ser previamente homogeneizado e a amostra coletada em recipiente limpo, hermeticamente fechado antes da descarga. A amostra deve ser identificada de acordo com 6.3 e armazenada em local isento de umidade e calor por um período mínimo que garanta a avaliação do desempenho do produto.

Para a amostragem de aditivos em pó, as amostras devem ter massa mínima de 2 kg por lote de produto e ser coletadas em recipientes limpos, hermeticamente fechados, identificados de acordo com 6.3 e armazenados em local isento de umidade e calor por um período mínimo que garanta a avaliação do desempenho do produto. Todas as informações relativas à amostragem devem ser registradas: data da amostragem; nome do produto; número de identificação do lote; data de validade do lote amostrado; número da nota fiscal; responsável pela amostragem.

Quando os aditivos para concreto são comercializados em contêineres (tambores, contentores, bombonas ou outros frascos), estes devem ser claramente identificados com as informações de 7.2 e 7.3. Quando o material é comercializado a granel, as informações de 7.2 e 7.3 devem ser transmitidas por escrito no momento do despacho (impresso ou digital).

Os aditivos para concreto devem ser designados conforme a seguir: denominação comercial; número desta norma; código de identificação do aditivo, estabelecido por sua designação normalizada (Seção 4). Exemplo de designação de aditivo redutor de água tipo I: DENOMINAÇÃO COMERCIAL – ABNT NBR 11768 – Redutor de água – Tipo I (RA-1). Outros aditivos especiais não mencionados na classificação estabelecida nesta norma podem ser utilizados em comum acordo entre as partes.

Estes aditivos devem estar de acordo com os requisitos da tabela acima e ser designados conforme 7.2-a) e 7.2-b), além de sua funcionalidade específica segundo ensaios comprobatórios do fabricante ou normas brasileiras aplicáveis. As seguintes informações referentes ao produto devem estar de acordo com a NBR 7500 e a legislação vigente relativa ao transporte de produtos químicos, sendo indispensáveis as seguintes informações, além da disponibilidade da Ficha de Segurança de Produto Químico (FISPQ): nome do fabricante ou distribuidor nacional responsável (quando se tratar de produto importado); número do lote, data e local de fabricação; prazo de validade; peso líquido; quando aplicável, instruções para homogeneização antes da utilização e o resumo das recomendações para armazenamento; precauções relativas à segurança, saúde e meio ambiente (por exemplo, se o produto é cáustico, tóxico ou corrosivo, conforme NBR 7500).

O documento de entrega deve estar em conformidade com a legislação local vigente além de constar as informações conforme 7.2-a), 7.3-a), 7.3-b) e 7.3-d). O rótulo deve seguir as recomendações conforme 7.2 e 7.3. O certificado de análise a ser solicitado pelo consumidor deve informar o previsto em 7.2, 7.3-a), 7.3-b), 7.3-c), além de informações relativas ao atendimento dos requisitos gerais para o lote analisado, comparado com os valores-padrão determinados pelo fabricante, cujos limites estejam de acordo com a tabela acima.

No certificado de análise deve constar se o produto é isento ou não de íons cloreto. No caso de não isento, o fabricante deve informar o valor-limite especificado. O concreto a ser utilizado nos ensaios deve atender aos requisitos a seguir: o tamanho máximo do agregado graúdo deve ser 19,5 mm, exceto para o caso do concreto projetado, quando pode ser 9,5 mm; a dosagem de referência e o momento de adição do aditivo devem ser realizados de acordo com as recomendações do fabricante, ou conforme acordo entre as partes; o procedimento de preparação do concreto em laboratório deve seguir o previsto na NBR 12821, ou, em havendo impossibilidade, o responsável pelo ensaio deve comprovar, por registros, que a preparação do concreto em laboratório ou em campo é realizada em condições similares, onde a temperatura ambiente não pode diferir em mais do que ± 5°C e a umidade relativa do ar tem tolerância de ±10 %.

Para a avaliação de desempenho em campo, principalmente para os aditivos redutores de água tipos 1 e 2, recomenda-se realizar ensaios comparativos prévios de campo para validação dos resultados obtidos em laboratório e principalmente para avaliar a perda de abatimento efetiva. Para os demais aditivos relacionados em 5.1, a realização da avaliação de campo fica a critério dos responsáveis técnicos entre as partes.

Para avaliação de campo, recomenda-se ensaiar ao menos seis betonadas por tipo de aditivo. Devem ser ensaiadas ao menos três betonadas preparadas em um mesmo dia para cada aditivo avaliado, para garantir que as características dos materiais e condições ambientais sejam similares (mais próximas possível).

Para os ensaios de campos, devem ser mantidos registros das seguintes informações: data do ensaio; responsável pelo ensaio; dados da obra; traço utilizado; tipo de aditivo e dose utilizada em quilogramas de aditivo por metro cúbico de concreto (kg/m³); tipo de elemento da estrutura concretado; número da nota fiscal ou número de controle; controle da água total (central, plataforma de ajuste e obra); tempo de transporte; abatimento na saída da planta de preparo do concreto; abatimento na obra (aceitação do concreto); ar incorporado; dados relativos à temperatura e umidade do ambiente de ensaio; resistências obtidas.

A aparelhagem necessária para a realização dos ensaios de referência é a seguinte: aparelho indicador de pH com resolução de 0,1 unidade de pH e compensador automático de temperatura; balança analítica com resolução de 0,0001 g; balões volumétricos com capacidade para 100 mL e 1.000 mL; banho termorregulador capaz de manter a temperatura no intervalo de (25,0 ± 0,5) °C; béqueres com capacidade para 50 mL a 250 mL; bomba de vácuo; bureta convencional, ou bureta digital ou micropipeta, classe A, com 10 mL de capacidade com divisões de 0,05 mL; densímetro; dessecador; cápsula de metal ou vidro ou disco de papel alumínio com diâmetro de aproximadamente 5 cm; eletrodo de vidro e eletrodo de calomelano ou os dois eletrodos combinados; eletrodo de íon seletivo de cloreto ou eletrodo de prata metálico recoberto com cloreto de prata, com eletrodo de referência adequado; estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5) °C; papel macio e absorvente; pesa-filtro ou cápsula de platina ou porcelana, com capacidade de 100 mL; picnômetro; pisseta com água destilada; potenciômetro com escala em milivolts, com resolução de 1 mV, de preferência com leitura digital; proveta plástica de 250 mL; seringa plástica descartável de 5 mL; termômetro com resolução de 0,5 °C; peneiras com abertura nominal de 0,15 mm, 0,6 mm e 1,2 mm, conforme a NBR NM ISO 3310-1; placa de Petri em vidro, com diâmetro de 100 mm.

NFPA 14: instalação de sistemas de tubos e mangueiras

Essa norma internacional, editada em 2019 pela National Fire Protection Association (NFPA), cobre os requisitos mínimos para a instalação de tubos de apoio e sistemas de mangueiras. Não especifica os requisitos para inspeção, ensaio e manutenção periódicos desses sistemas. reflete as mais recentes tecnologias e orientações de segurança, para ajudá-lo a melhorar a proteção e a segurança contra incêndios por meio de projeto, instalação, inspeção, ensaio e manutenção corretos.

A NFPA 14:2019 – Standard for the Installation of Standpipe and Hose Systems cobre os requisitos mínimos para a instalação de tubos de apoio e sistemas de mangueiras. Não cobre os requisitos para inspeção, teste e manutenção periódicos desses sistemas. reflete as mais recentes tecnologias e orientações de segurança, para ajudá-lo a melhorar a proteção e a segurança contra incêndios por meio de projeto, instalação, inspeção, teste e manutenção corretos. A norma é importante para um setor essencial do planejamento do projeto ao longo do ciclo de vida do sistema de tubos de distribuição. Inclui capítulos sobre os componentes e hardware do sistema, instalação, desenhos, planos e cálculos, provisão de água e ensaio de provisão de água, ensaio de aceitação do sistema e edifícios em construção.

As atualizações na edição de 2019 incluem novos requisitos para o monitoramento à distância e uso de componentes para obter inspeção e ensaio automatizados, o que reflete a tecnologia que permite o monitoramento de determinadas condições, bem como a inspeção e o ensaio de sistemas de tubos de distribuição a partir de um local remoto.

Incorpora novos requisitos para garagens de estacionamento abertas que permitem os tubos manuais em garagens de estacionamento abertas sob uma certa altura. O novo capítulo 13 abrange os sistemas de mangueiras e tubos marítimos. Os termos e definições foram revisados para consistência e esclarecidos com base no uso em campo. Outras mudanças ajudaram a melhorar a segurança e a conformidade.

Devido à facilidade com que uma única conexão pode ser comprometida, esta edição da NFPA 14 inclui um número necessário atualizado de conexões dos bombeiros. A sinalização para requisitos de pressão não é mais necessária quando a pressão é de 150 psi ou menos, para alinhar com a NFPA 13E. A pressão máxima permitida em qualquer ponto do sistema é aumentada de 350 psi para 400 psi.

Os critérios revisados que esclarecem que a pressão necessária deve ser calculada na saída da válvula da mangueira. Os procedimentos claros de cálculo hidráulico especificam que tubos de apoio adicionais devem ser calculados no ponto de conexão e não na saída mais alta. As disposições revisadas para delinear entre um dreno principal do sistema de tubo vertical e os drenos individuais do tubo vertical.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo

1.3 Retroatividade

1.4 Equivalência

1.5 Unidades

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Componentes e hardware do sistema

4.1 Geral

4.2 Tubulação

4.3 Acessórios

4.4 União de tubos e conexões

4.5 Válvulas

4.6 Estações de mangueira

4.7 Conexões da mangueira

4.8 Conexões do Corpo de Bombeiros

4.9 Dispositivos de regulação de pressão

4.10 Sinais

Capítulo 5 Requisitos do sistema

5.1 Geral

5.2 Sistemas secos automáticos e semiautomáticos

5.3 Classes de sistemas de tubo vertical

5.4 Tipo de sistema necessário

5.5 Manômetros

5.6 Fluxo de água e alarmes de supervisão

Capítulo 6 Requisitos de instalação

6.1 Localização e proteção da tubulação

6.2 Tubulação subterrânea

6.3 Válvulas de gaveta e válvulas de retenção

6.4 Conexões do Corpo de Bombeiros

6.5 Suporte de tubulação

6.6 Instalação de sinais

6.7 Sinais para bombas de abastecimento de água

6.8 Sinal de informações do projeto hidráulico

Capítulo 7 Projeto

7.1 Geral

7.2 Limitação de pressão.
7.3 Localização das conexões da mangueira

7.4 Número de tubos de suporte

7.5 Interconexão de tubos de apoio

7.6 Tamanhos mínimos para tubo vertical e linha de derivação, tubo vertical classe I e classe III

7.7 Projeto do sistema e dimensionamento de tubos para entrega da demanda do sistema

7.8 Limites mínimo e máximo de pressão

7.9 Zonas do sistema de tubo vertical

7.10 Vazões

7.11 Drenos e ensaio de elevação

7.12 Conexões do Corpo de Bombeiros

Capítulo 8 Planos e cálculos

8.1 Planos e especificações

8.2 Cálculos hidráulicos

8.3 Procedimentos de cálculo hidráulico

Capítulo 9 Abastecimento de água

9.1 Abastecimento de água necessário

9.2 Fornecimento mínimo para sistemas de classe I, classe II e classe III.

Capítulo 10 Ensaio de abastecimento de água

10.1 Avaliação do abastecimento de água

10.2 Procedimento

Capítulo 11 Aceitação do sistema

11.1 Geral

11.2 Lavagem da tubulação

11.3 Roscas da mangueira

11.4 Ensaios hidrostáticos

11.5 Ensaios de fluxo

11.6 Ensaio manual da válvula

11.7 Dispositivos e equipamentos de inspeção e ensaio automatizados

11.8 Ensaios de alarme e supervisão

11.9 Registro de desenhos, relatórios de ensaio e manuais

11.10 Sinais.

Capítulo 12 Edifícios em construção

12.1 Geral

12.2 Conexões do Corpo de Bombeiros

12.3 Outros recursos do sistema

12.4 Suporte de tubulação

12.5 Conexões da mangueira

12.6 Extensão da tubulação do sistema

12.7 Instalações temporárias

12.8 Momento da instalação do abastecimento de água

12.9 Proteção de conexões de mangueira e conexões de bombeiros

Capítulo 13 Tubos e mangueiras marítimas

13.1 Aplicação geral

13.2 Componentes e hardware

13.3 Requisitos do sistema

13.4 Instalação

13.5 Projeto

13.6 Planos e cálculos

13.7 Abastecimento de água

13.8 Ensaio de abastecimento de água

13.9 Aceitação do sistema

13.10 Inspeção, ensaio e manutenção do sistema

Anexo A Material explicativo

Anexo B Referências informativas