A qualificação dos cabos de potência para sistemas fotovoltaicos

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua.

A NBR 16612 de 03/2020 – Cabos de potência para sistemas fotovoltaicos, não halogenados, isolados, com cobertura, para tensão de até 1,8 kV cc entre condutores – Requisitos de desempenho especifica os requisitos mínimos para a qualificação e aceitação de cabos singelos de condutor flexível para uso em corrente contínua em instalações de energia fotovoltaica, com tensão contínua de 1,5 kV cc entre os condutores e entre os condutores e o terra, e tensão máxima em cc de 1,8 kV. A tensão ca equivalente especificada para este cabo é 0,6/1 kV (U0/U), onde U0 é o valor eficaz entre o condutor e o terra, e U é o valor eficaz entre duas fases.

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Quais devem ser os ensaios de recebimento (R e)?

Quais são os critérios de amostragem?

Como deve ser feito o ensaio de resistência de isolamento à temperatura ambiente (R e T)?

Como devem ser executados os ensaios mecânicos do material da cobertura antes e após envelhecimento artificial em câmara UV (T)?

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua. Estes cabos foram previstos para serem instalados entre a célula fotovoltaica e os terminais de corrente contínua do inversor fotovoltaico. Estes cabos devem ser adequados para operar em temperatura ambiente de –15°C até 90°C.

A temperatura do condutor em regime permanente não pode ultrapassar 90 °C. Por um período máximo de 20.000 h, é permitida uma temperatura máxima de operação no condutor de 120°C em uma temperatura ambiente máxima de 90°C. A temperatura no condutor, em regime de curto-circuito, não pode ultrapassar a 250°C. A duração neste regime não pode ultrapassar 5 s.

O condutor deve ser de cobre estanhado e têmpera mole, e estar conforme a NBR NM 280 na classe 5 de encordoamento. A superfície dos fios componentes do condutor encordoado não pode apresentar fissuras, escamas, rebarbas, aspereza, estrias ou inclusões. O condutor pronto não pode apresentar falhas de encordoamento.

Os fios componentes do condutor encordoado, antes de serem submetidos a fases posteriores de fabricação, devem atender aos requisitos da NBR NM 280. Sobre o condutor pode ser aplicado um separador, a critério do fabricante, a fim de facilitar a remoção da isolação e evitar a aderência desta, e este separador deve estar de acordo com a NBR 6251. A isolação deve ser constituída por uma ou mais camadas extrudadas de composto não halogenado termofixo, com requisitos conforme a tabela abaixo.

A isolação deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A isolação dos cabos, quando não houver separador sobre o condutor, deve estar justaposta ao condutor, porém facilmente removível e não aderente a ele. A espessura nominal da isolação deve estar de acordo com a tabela abaixo. A espessura média da isolação não pode ser inferior ao valor nominal especificado.

A espessura mínima da isolação em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 10% do valor nominal especificado. A espessura de um eventual separador aplicado sobre o condutor não pode ser considerada parte da espessura da isolação.

A cobertura deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A espessura nominal da cobertura deve estar de acordo com a tabela acima. A espessura média da cobertura não pode ser inferior ao valor nominal especificado. A espessura mínima da cobertura em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 15 % do valor nominal especificado.

As cores padronizadas para a cobertura são: preta, vermelha, verde e verde com listra amarela. A superfície externa da cobertura do cabo deve ser marcada a intervalos regulares de até 500 mm, com caracteres de durabilidade, dimensões e legibilidade adequadas. A durabilidade da gravação deve ser verificada ao tentar removê-la, esfregando-a levemente com um pano úmido, por dez vezes; isto não pode alterar a gravação.

A marcação na cobertura deve conter no mínimo as seguintes informações: marca de origem (nome, marca ou logotipo do fabricante); seção nominal do condutor, expressa em milímetros quadrados (mm²); inscrição: “USO EM SISTEMA FOTOVOLTAICO”; ano de fabricação; número desta norma. É facultado ao fabricante ou fornecedor responsável incluir a marca comercial do produto, preferencialmente após a marca de origem.

Os ensaios previstos por esta norma são classificados em: ensaios de recebimento (R e E); ensaios de tipo (T); ensaios de controle. O ensaio para determinação do fator de correção da resistência de isolamento (T) pode ser realizado, desde que previamente requerido como requisito adicional. A amostra deve ser preparada e ensaiada conforme a NBR 6813, e o fator para correção da resistência de isolamento deve ser aproximadamente igual ao previamente fornecido pelo fabricante.

Certos compostos apresentam constante de isolamento elevada, o que pode dificultar a determinação do coeficiente por grau Celsius. Nestes casos, deve ser aceito o menor coeficiente dado na Tabela B.1 (disponível na norma). Os cabos devem ser acondicionados de maneira que fiquem protegidos durante o manuseio, transporte e armazenagem. O acondicionamento deve ser em rolo ou carretel, que deve ter resistência adequada e ser isento de defeitos que possam danificar o produto.

Para cada unidade de expedição, a incerteza máxima requerida na quantidade efetiva é de ± 1% em comprimento. Os cabos devem ser fornecidos em lances normais de fabricação, sobre os quais é permitida uma tolerância de ± 3% no comprimento. Adicionalmente, pode-se admitir que até 5 % dos lances de um lote de expedição tenham um comprimento diferente do lance normal de fabricação, com um mínimo de 50% do comprimento do referido lance.

Os carretéis devem possuir dimensões conforme a NBR 11137, devendo ser respeitados os limites de curvatura previstos na NBR 9511, e os rolos devem ter dimensões conforme a NBR 7312. As extremidades dos cabos acondicionados em carretéis devem ser convenientemente seladas com capuzes de vedação ou com fita autoaglomerante, resistentes às intempéries, a fim de evitar a penetração de umidade durante manuseio, transporte e armazenagem.

Externamente, os carretéis devem ser marcados, nas duas faces laterais, diretamente sobre o disco e/ou por meio de etiquetas, com caracteres legíveis e indeléveis, com no mínimo as seguintes indicações: nome do fabricante, CNPJ e país de origem; seção nominal, em milímetros quadrados; número desta norma; massa bruta aproximada, em quilogramas (kg); comprimento do lance, em metros (m); seta no sentido de rotação para desenrolar; e identificação para fins de rastreabilidade.

BS EN ISO 11925-2: os ensaios de reação ao fogo

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo).

A BS EN ISO 11925-2:2020 – Reaction to fire tests – Ignitability of products subjected to direct impingement of flame Part 2: Single-flame source test especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo). As informações sobre ensaios de produtos de uso final não essencialmente planos são fornecidas no Anexo B (normativo). As informações sobre o ensaio de produtos perfurados para uso final são fornecidas no Anexo C (normativo).

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho dos produtos sob fogo. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente.

Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é abordado medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas / partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Conteúdo da norma

Prefácio

Introdução

1 Escopo

2 Referências normativas

3 Termos e definições

4 Aparelhos de teste

5 Amostra de teste

5.1 Preparação

5.2 Dimensões

5.3 Produtos que não são essencialmente planos

5.4 Número de amostras

5.5 Substratos

6 Condicionamento

7 Procedimento de teste

7.1 Geral

7.2 Operações preliminares

7.3 Operações de teste

7.4 Duração do teste

8 Expressão dos resultados

9 relatório de teste

Anexo A Precisão do método de ensaio

A.1 Geral

A.2 Conclusões

Anexo B: Ensaios que não são essencialmente produtos finais de uso plano

Anexo C Teste de produtos perfurados para uso final

Bibliografia

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho do fogo nos produtos. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é resolvido medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de uma cabeça de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas/partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

A conformidade dos recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP)

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460.

A NBR 8460 de 03/2020 – Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) — Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos mínimos exigíveis para peças acessórias e segurança, e os métodos de ensaios, projeto, fabricação, alteração e utilização dos recipientes transportáveis destinados ao acondicionamento de gás liquefeito de petróleo (GLP), construídos de chapas de aço soldadas por fusão. Aplica-se a todos os recipientes para GLP com capacidade volumétrica de 5,5 L até 500 L.

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Como deve ser calculada a espessura da parede dos recipientes?

Por que realizar o ensaio de expansão volumétrica?

Como realizar o ensaio de dobramento guiado?

Como deve ser feito o ensaio de resistência ao choque por impacto na pintura?

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460. O material dos flanges deve ser de aço, com soldabilidade compatível com o material do corpo do recipiente, devendo ser proveniente de processos de conformação e não de fundição.

As peças acessórias devem ser construídas com materiais que garantam o atendimento às finalidades definidas nas partes fixadas direta ou indiretamente ao corpo do recipiente e destinadas à sua estabilização sobre o solo, à facilidade de manuseio e transporte ou à proteção das válvulas e dispositivos de segurança e, quando fixadas por solda ao corpo do recipiente, devem ser de material com soldabilidade compatível com esse. O corpo do recipiente deve ser construído de preferência com duas peças estampadas em forma de calotas, ligadas entre si por soldagem por fusão, situada em um plano perpendicular ao eixo da parte cilíndrica (solda circunferencial).

É admitida a construção do corpo do recipiente com três peças, sendo uma a parte cilíndrica e as outras, duas calotas. A parte cilíndrica pode ser construída de chapa calandrada, fechada longitudinalmente por soldagem por fusão (solda longitudinal). As calotas devem ser ligadas ao cilindro por soldagem por fusão. As calotas devem ter a forma de um semielipsoide de revolução, sendo que seu maior raio de curvatura não pode ser superior ao diâmetro da parte cilíndrica.

Deve ser aplicado na parte superior do corpo, em contato com o espaço de vapor do recipiente quando em posição vertical, no mínimo um flange/luva/conexão com orifício (s), destinado (s) à fixação do (s) componente (s) roscado (s). Os flanges, as luvas ou as conexões aplicadas devem ser fixados ao corpo do recipiente mediante soldagem por fusão, conforme o dimensionamento dos flanges e luvas de conexões.

Para construção dos recipientes desta norma, são permitidos somente processos de solda por fusão, devendo os cordões ter penetração total, com exceção das peças acessórias. As soldas do corpo dos recipientes devem ser de topo, executadas com qualquer das seguintes técnicas: cordão de reforço do lado interno; cobre-junta permanente do mesmo material do corpo, podendo ser uma tira ou anel, aplicado pelo lado interno ou construído pelo rebaixamento de uma das chapas; cobre-junta temporário. As soldas devem ser limpas e isentas de falhas, poros, trincas, bolhas, inclusões, mordedura ou outros defeitos visíveis.

Nenhum recipiente pode ter mais que um reparo de solda por cordão, sendo permitida a recuperação total do cordão defeituoso e subsequentes ressoldagens, desde que: seja efetuada previamente a remoção total do trecho de cordão defeituoso, por processos que não afetem a espessura da chapa do recipiente; cada extremidade do cordão de solda de reparo seja sobreposta ao cordão original de 20 mm. Após reparos de solda não é necessário novo tratamento térmico, exceto para recipientes fabricados com aço microligado, em que os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Toda soldagem deve ser efetuada com operadores e/ou soldadores qualificados e com procedimentos de soldagem qualificados, ambos de acordo com a ASME Seção IX ou CGA Pamphlet C3. Os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Antes do ensaio de estanqueidade, os recipientes devem ser normalizados a uma temperatura entre 890 °C e 920 °C, ou sofrer alívio de tensões a uma temperatura entre 600 °C e 650 °C. O recipiente ou calota deve ser aquecido por um tempo suficiente até que todos os pontos da chapa atinjam a temperatura estabelecida e nela permaneçam o tempo suficiente para que se promova o tratamento térmico, sendo resfriado ao ar, até atingir 200 °C. A partir de 200 °C, o resfriamento pode ser completado ao ar ou por outros meios, desde que se assegure o cumprimento integral das especificações contidas nesta Seção.

O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou calota, imediatamente antes do resfriamento alternativo, seja de no máximo 200 °C. O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou da calota no tratamento térmico não ultrapasse o estabelecido em 4.2.4.2, não podendo ser considerados como sistema de controle os ensaios mecânicos ou hidrostáticos.

O processo utilizado no tratamento térmico deve garantir que qualquer recipiente de um mesmo lote esteja sujeito às mesmas condições de tratamento, devendo isto ser comprovado graficamente. As roscas devem apresentar-se limpas, com os filetes regulares, sem falhas ou rebarbas, e devem ser verificadas com os calibradores correspondentes ao seu padrão.

A montagem dos componentes roscados deve atender ao torque de aperto e à quantidade de filetes expostos conforme a tabela abaixo. É admitido o uso de vedante para efeito complementar de estanqueidade. Este vedante deve possuir as seguintes características: não pode ser solúvel em água após aplicação; deve ser compatível a componentes de petróleo; não pode ser corrosivo. O torque deve ser aplicado ou verificado conforme a tabela abaixo.

As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de nível, devem estar de acordo com a NBR 8469, exceto as roscas de fixação do medidor de nível flangeado. Antes da montagem dos componentes roscados, o interior dos recipientes deve estar seco e limpo. Os recipientes, após o tratamento térmico, devem ser decapados mecanicamente, de forma que todos os pontos da superfície do metal fiquem isentos de oxidação, cascas de laminação, carepas ou outras impurezas quaisquer.

Os recipientes devem apresentar suas superfícies externas isentas de ondulações, riscos de ferramentas ou outras imperfeições que prejudiquem a segurança e/ou a aparência. Os recipientes na operação que segue a decapagem, devem receber um tratamento superficial que propicie proteção catódica ou outro revestimento contra corrosão cuja camada total seja de no mínimo 30 μm. Os recipientes assim tratados devem ser submetidos aos ensaios previstos nessa norma.

A válvula e o dispositivo de segurança devem estar livres internamente de tintas, graxas, detritos ou corpos estranhos, e corretamente instalados. As peças acessórias dos recipientes não podem ter ângulos vivos ou partes contundentes que possam acarretar danos físicos durante o manuseio.

Deve ser entregue pelo fabricante ao comprador no mínimo a seguinte documentação, referente a cada fornecimento de recipiente: certificado de qualidade das chapas utilizadas; registro de execução, pelo fabricante, dos ensaios físicos, hidrostáticos, radiográficos e de tinta, com os resultados obtidos; cópia do gráfico de temperatura do forno, por lote de produção; certificado de qualidade dos componentes roscados e flangeados. O fabricante deve guardar em seu poder uma cópia dos documentos por um período mínimo de 15 anos. No caso de ensaios radiográficos, as radiografias ou filmes devem ser arquivados por no mínimo cinco anos.

IEC 62003: os ensaios de compatibilidade eletromagnética em equipamentos em usinas nucleares

Essa norma internacional, publicada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares.

A IEC 62003:2020 – Nuclear power plants – Instrumentation, control and electrical power systems – Requirements for electromagnetic compatibility testing estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares. O documento lista as normas IEC aplicáveis, principalmente a série IEC 61000, que definem os métodos gerais de ensaio e fornece os parâmetros e critérios específicos da aplicação necessários para garantir que os requisitos de segurança nuclear sejam atendidos.

Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 2009. Esta edição inclui várias alterações técnicas significativas em relação à edição anterior. Por exemplo, o título foi modificado, o escopo foi expandido para abranger as considerações de compatibilidade eletromagnética magnética (electromagnetic magnetic compatibility – EMC) para equipamentos elétricos e passou a fornecer orientação para abordar o uso da tecnologia sem fio.

O texto buscou aprimorar a descrição do ambiente eletromagnético para fornecer esclarecimentos ao selecionar níveis de ensaios personalizados ou para isenções de ensaio, incluiu as informações de exemplo a serem contidas em um plano de ensaio de EMC e passou a fornecer as orientações para a caracterização do ambiente eletromagnético no ponto de instalação dentro de uma instalação nuclear.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………… 4

INTRODUÇÃO ……………… 6

1 Escopo……………………… 8

2 Referências normativas…………. 8

3 Termos e definições…………….. 10

4 Termos abreviados………. …….. 11

5 Requisitos do ensaio de EMC……… 12

6 Ambiente eletromagnético………… 13

7 Ensaio de imunidade…….. ……….. 15

7.1 Geral…………………. …………… 15

7.2 Aplicabilidade……………… …….. 15

7.3 Incerteza da medição…………….. 15

7.4 Requisitos do ensaio………………. 16

7.5 Considerações sobre ensaios de imunidade para tecnologia sem fio……………. 19

8 Ensaio de emissões……………….. ……… 20

9 Considerações sobre o ensaio………. …… 21

10 Documentação do relatório de ensaio……………. 22

Anexo A (normativo) Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrica para imunidade…………….. 23

Anexo B (informativo) Características de qualidade que definem a classificação de severidade do ambiente eletromagnético nos locais onde I&C nuclear e energia elétrica do equipamento de força deve ser instalado……………. 24

Anexo C (informativo) Explicação dos graus de severidade dos ensaios para EMC…………………. 27

C.1 Geral…………….. …………….. 27

C.2 Imunidade a descargas eletrostáticas de acordo com a IEC 61000-4-2…………….. 27

C.3 Imunidade ao campo eletromagnético de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-3 (ou IEC 61000-4-20) …….27

C.4 Imunidade a transientes elétricos rápido/rajadas de acordo com a IEC 61000-4-4……………. 28

C.5 Imunidade a surtos de distúrbios de grande energia, de acordo com a IEC 61000-4-5 ……… 28

C.6 Imunidade a distúrbios induzidos por campos de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-6……………… 28

C.7 Imunidade ao campo magnético da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-8…………. 28

C.8 Imunidade ao pulso do campo magnético de acordo com a IEC 61000-4-9…………………… 29

C.9 Imunidade a um campo magnético oscilatório amortecido de acordo com a IEC 61000-4-10………………… …… 29

C.10 Imunidade a quedas de tensão e interrupções curtas de tensão de acordo com a IEC 61000-4-11, IEC 61000-4-29 e IEC 61000-4-34………… 29

C.11 Imunidade a um pico de onda de anel de acordo com a IEC 61000-4-12………………. 29

C.12 Imunidade à distorção de harmônicos e inter-harmônicos, incluindo a sinalização da rede elétrica na porta de alimentação CA de acordo com a IEC 61000-4-13…….. 30

C.13 Imunidade a flutuações da tensão da fonte de alimentação de acordo com a IEC 61000-4-14…………………. 30

C.14 Imunidade a distúrbios conduzidos no modo comum na faixa de frequências de 0 Hz a 150 kHz, de acordo com a IEC 61000-4-16…………… 30

C.15 Imunidade a ondulações nas portas de energia de entrada CC de acordo com a IEC 61000-4-17……….. 30

C.16 Imunidade a distúrbios oscilatórios amortecidos de acordo com a IEC 61000-4-18……….. 31

C.17 Imunidade à variação da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-28……….. 31

Anexo D (informativo) Diretrizes para os ensaios e avaliação do ambiente do sistema eletromagnético em uma usina nuclear…………………….. 32

Anexo E (informativo) Diretrizes para ensaios e avaliação de conformidade com os requisitos para emissões e imunidade da operação de I&C nuclear e eletricidade do equipamento………………. 33

Anexo F (informativo) Exemplo de forma de plano de ensaio para I&C nuclear e elétrica e para os ensaios de equipamentos para emissões e imunidade…………………… 34

Anexo G (informativo) Exemplo de forma de relatório de ensaio para I&C nuclear e elétrica dos ensaios de equipamentos para emissões e imunidade……………….. 35

Anexo H (informativo) Ensaio EMC da eletrônica de potência e dos acionamentos de velocidade ajustável……… 36

Bibliografia…………. ………………….. 38

Figura 1 – Exemplos de portas………………. 11

Figura 2 – Exemplo da situação de uma central elétrica…. 14

Tabela 1 – Descrição dos ensaios de imunidade e emissões CEM aplicáveis para I&C nuclear e dos equipamentos elétricos importantes para a segurança……………….. 13

Tabela 2 – Especificações de imunidade – Porta do gabinete………………… 16

Tabela 3 – Especificações de imunidade – Portas de sinal e controle………… ……… 17

Tabela 4 – Especificações da imunidade – Portas de entrada e saída ca de baixa tensão……………. 18

Tabela 5 – Especificações de imunidade – Portas de entrada e saída de baixa tensão CC……………. 19

Tabela 6 – Limites para emissões irradiadas de I&C nuclear e equipamento elétrico ………… 20

Tabela 7 – Limites para emissões conduzidas de I&C nuclear e equipamento elétrico……….. 21

Tabela A.1 – Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrico para imunidade……… 23

Tabela B.1 – Características de qualidade que definem a classificação eletromagnética e severidade do meio ambiente nos locais onde I&C nuclear e equipamentos elétricos devem ser instalados………………….. 24

Tabela H.1 – IEC 61800-3, limites de emissões conduzidos para a categoria C3 e sistema de distribuição no segundo ambiente (industrial típico) …………………………….. 36

Tabela H.2 – Limites de emissões irradiadas pela IEC 61800-3 para distribuição de energia da categoria C3 no sistema no segundo ambiente (industrial típico) ………………. 37

Esta norma internacional foi preparada e baseada, em grande medida, na aplicação atual da série IEC 61000 para qualificação de equipamentos comerciais para compatibilidade eletromagnética (EMC). Pretende-se que esta norma seja usada por operadores de usinas nucleares (concessionárias), avaliadores de sistemas e licenciadores.

A situação da norma atual na estrutura da série padrão SC 45A IEC 62003 é o documento SC 45A de terceiro nível que trata da questão da qualificação para compatibilidade eletromagnética (EMC) aplicável a Instrumentação e Controle (I&C) e sistemas elétricos importantes para segurança em instalações nucleares. Para mais detalhes sobre a estrutura da série padrão SC 45A, veja o texto abaixo desta introdução.

A recomendação e a limitação em relação à aplicação desta norma: é importante observar que esta norma não estabelece requisitos funcionais adicionais para sistemas de segurança, mas esclarece os critérios a serem aplicados para a qualificação de interferência eletromagnética e de radiofrequência (EMI/RFI) do mercado comercial. Os aspectos para os quais requisitos e recomendações especiais foram produzidos são: série IEC 61000 com qualificações específicas para aplicações nucleares em todo o mundo; interpretações regulatórias para requisitos no nível de qualificação necessário e tipos de ensaios recomendados para lidar com todos os estressores ambientais em potencial, relacionados a esse tipo de qualificação; IEC 61000-6-2, Compatibilidade eletromagnética (EMC) – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para ambientes industriais, atende aos requisitos para todos os ambientes industriais, enquanto esse padrão trata especificamente de ambientes em instalações nucleares.

Esta norma visa se alinhar com as orientações contidas nas normas IEC 61000-6-5 e IEC 61000-6-7, sempre que possível. As considerações adicionais dessas normas podem ser usadas em conjunto com esta norma ao abordar a EMC de eletricidade e I&C equipamentos em instalações nucleares. A descrição da estrutura da série padrão IEC SC45A e relações com outros documentos IEC e outros documentos de organismos (IAEA, ISO) Os documentos de nível superior da série padrão IEC SC45A são IEC 61513 e IEC 63046.

A IEC 61513 fornece requisitos gerais para sistemas e equipamentos de I&C que são usados para executar funções importantes para a segurança nas plantas nucleares. A IEC 63046 fornece requisitos gerais para sistemas de energia elétrica de centrais nucleares; abrange sistemas de fornecimento de energia, incluindo os sistemas de fornecimento dos sistemas de I&C. As normas IEC 61513 e IEC 63046 devem ser consideradas em conjunto e no mesmo nível. As normas IEC 61513 e IEC 63046 estruturam a série padrão IEC SC45A e formam uma estrutura completa, estabelecendo requisitos gerais para instrumentação, controle e sistemas elétricos para usinas nucleares.

A IEC 61513 e a IEC 63046 se referem diretamente a outros padrões da IEC SC45A para tópicos gerais relacionados à categorização de funções e classificação de sistemas, qualificação, separação, defesa contra falha de causa comum, design da sala de controle, compatibilidade eletromagnética, segurança cibernética, aspectos de software e hardware para programação. sistemas digitais, coordenação de requisitos de segurança e gestão do envelhecimento. As normas referenciadas diretamente neste segundo nível devem ser consideradas em conjunto com a IEC 61513 e a IEC 63046 como um conjunto consistente de documentos.

Em um terceiro nível, as normas IEC SC45A não referenciadas diretamente pela IEC 61513 ou IEC 63046 são as normas relacionadas a equipamentos, métodos técnicos ou atividades específicas. Geralmente esses documentos, que fazem referência a documentos de segundo nível para tópicos gerais, podem ser usados por si próprios. Um quarto nível, estendendo a série IEC SC45, corresponde aos relatórios técnicos que não são normativos.

A série de normas IEC SC45A implementa e detalha consistentemente os princípios de segurança e proteção e os aspectos básicos fornecidos nas normas de segurança da IAEA relevantes e nos documentos relevantes da série de segurança nuclear da IAEA (NSS). Em particular, isso inclui os requisitos da AIEA SSR-2/1, estabelecendo requisitos de segurança relacionados ao

projeto de usinas nucleares, o guia de segurança da IAEA SSG-30, que trata da classificação de segurança de estruturas, sistemas e componentes em centrais nucleares, o guia de segurança da AIEA SSG-39, que trata do projeto de sistemas de instrumentação e controle para centrais nucleares, o Guia de segurança da IAEA SSG-34, que trata do projeto de sistemas de energia elétrica para centrais nucleares e o guia de implementação NSS17 para segurança de computadores em instalações nucleares. A terminologia e definições de segurança usadas pelas normas SC45A são consistentes com as usadas pela IAEA.

A IEC 61513 e a IEC 63046 adotaram um formato de apresentação semelhante à publicação básica de segurança IEC 61508, com uma estrutura de ciclo de vida geral e uma estrutura de ciclo de vida do sistema. Em relação à segurança nuclear, as normas IEC 61513 e IEC 63046 fornecem a interpretação dos requisitos gerais das normas IEC 61508-1, IEC 61508-2 e IEC 61508-4, para o setor de aplicações nucleares.

Nesta estrutura, as IEC 60880, IEC 62138 e IEC 62566 correspondem à IEC 61508-3 para o setor de aplicações nucleares. As normas IEC 61513 e IEC 63046 referem-se à ISO, bem como à IAEA GS-R parte 2 e IAEA GS-G-3.1 e IAEA GS-G-3.5 para tópicos relacionados à garantia de qualidade (QA). No nível 2, em relação à segurança nuclear, a IEC 62645 é o documento de entrada para os padrões de segurança IEC/SC45A. Baseia-se nos princípios válidos de alto nível e nos principais conceitos das normas genéricas de segurança, em particular ISO/IEC 27001 e ISO/IEC 27002; adapta-os e os completa para se ajustarem ao contexto nuclear e coordenar com a série IEC 62443. No nível 2, a IEC 60964 é o documento de entrada para os padrões das salas de controle IEC/SC45A e a IEC 62342 é o documento de entrada para as normas de gestão de envelhecimento.

ANSI B11.19: as medidas para a redução de risco

Essa norma internacional, editada em 2019 pela American National Standards Institute (ANSI), fornece os requisitos de desempenho para o projeto, a construção, a instalação, a operação e a manutenção das medidas de redução de risco listadas abaixo quando aplicadas a máquinas – inerentemente seguras pelo projeto (consulte a seção 7); controles de engenharia – guardas (ver seção 8); controles de engenharia – funções de controle (ver seção 9); controles de engenharia – dispositivos (ver seção 10); e controles administrativos (ver seção 11).

A ANSI B11.19:2019 – Performance Requirements for Risk Reduction Measures: Safeguarding and other Means of Reducing Risk fornece os requisitos de desempenho para o projeto, a construção, a instalação, a operação e a manutenção das medidas de redução de risco listadas abaixo quando aplicadas a máquinas – inerentemente seguras pelo projeto (consulte a seção 7); controles de engenharia – guardas (ver seção 8); controles de engenharia – funções de controle (ver seção 9); controles de engenharia – dispositivos (ver seção 10); e controles administrativos (ver seção 11).

De uma forma geral, o objetivo principal desta norma é estabelecer os requisitos para o projeto, construção, instalação, operação e manutenção das medidas de redução de risco usadas para eliminar ou controlar os perigos para os indivíduos associados às máquinas. Esta norma se baseia em outras normas para determinar quais medidas de redução de risco são necessárias ou permitidas para controlar perigos/situações perigosas identificadas e devem ser usadas em conjunto com a norma ANSI B11.0 sobre requisitos gerais de segurança e avaliações de risco de máquinas e qualquer padrão base ANSI B11 relevante para uma determinada máquina.

Para atingir esse objetivo, essa norma estabeleceu responsabilidades para o fornecedor (por exemplo, fabricante, reconstrutor, instalador, integrador e modificador), usuário e indivíduos no ambiente de trabalho. O objetivo geral é alcançar riscos aceitáveis nas práticas e no ambiente de trabalho. Outros setores da indústria podem se beneficiar com a aplicação desta norma. Nos casos em que exista uma norma de segurança específica da máquina (tipo C), a ANSI B11.19 pode ser usada de forma construtiva para suplementar esse padrão.

As palavras seguro e segurança não são absolutas. A segurança começa com um bom projeto. Embora o objetivo desta norma seja eliminar lesões, ela reconhece que os fatores de risco não podem ser praticamente reduzidos a zero em nenhuma atividade humana. Esta norma não se destina a substituir o bom senso e a responsabilidade pessoal. A habilidade, atitude, treinamento, monotonia do trabalho, fadiga e experiência do operador são fatores que afetam a segurança e devem ser considerados pelo usuário.

Ao longo de sua história, a ANSI B11.19 não forneceu os requisitos para a seleção das medidas de redução de risco, mas apenas a implementação da medida de redução de risco uma vez escolhida. Nenhuma ordem hierárquica, nenhum nível de redução de risco ou qualquer relação entre as opções de medida de redução de risco estão implícitos dentro desta norma.

As informações a seguir são dados efetivos e são apenas orientações informativas e não fazem parte normativa deste padrão. Este Subcomitê reconhece que, após a data de aprovação na página de título deste documento, é necessário que os fornecedores e os usuários desenvolvam novos projetos ou modifiquem projetos ou processos de fabricação existentes para incorporar os requisitos novos ou revisados desta norma em seus desenvolvimentos de produtos ou sistema de produção.

Este Subcomitê recomenda que os fornecedores concluam e implementem alterações no projeto de novas máquinas e sistemas de máquinas dentro de 30 meses a partir da data de aprovação deste padrão. O Subcomitê recomenda que os usuários avaliem se as máquinas e sistemas de máquinas existentes têm risco aceitável dentro de 30 meses a partir da data de aprovação desta norma, usando métodos de avaliação de risco geralmente reconhecidos. Se a avaliação de risco mostrar que modificações são necessárias, consulte os requisitos desta norma ou da norma de segurança base específica da máquina para implementar medidas de redução de risco (medidas de proteção) para uma redução de risco apropriada.

Enfim, os requisitos desta norma foram harmonizados com os semelhantes em várias normas internacionais (ISO e IEC) e europeias (EN). Harmonização significa que os requisitos foram alinhados em essência para alcançar um nível semelhante de redução de risco. Harmonização não significa duplicação de requisitos exatos.

A ANSI B11.19 implementa uma filosofia de padronização que difere significativamente da encontrada em algumas normas ISO, IEC e EN. As normas ISO, IEC e EN tendem a ser documentos individuais para cada tipo de medida de redução de risco (por exemplo, cortinas de luz, controles de parada de emergência, prevenção de inicialização inesperada etc.). A ANSI B11.19 historicamente combinou os vários requisitos em uma única norma, permitindo assim que os leitores entendam e comparem os requisitos de diferentes abordagens para reduzir o risco.

Os ensaios em aquecedores de água a gás tipo acumulação

Para a realização dos ensaios práticos, deve-se dispor das instalações e equipamentos, como uma sala de ensaio arejada, com circulação de ar equilibrada, provida de um sistema que evite o acúmulo dos produtos da combustão. Um banco de ensaio, equipado com os aparelhos descritos em seguida, instrumentos, etc.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 10542 de 11/2015 – Aquecedores de água a gás tipo acumulação – Ensaios especifica um método de ensaio para aquecedores de água, tipo acumulação, nos quais são utilizados combustíveis gasosos.

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Como deve ser realizado o ensaio de estanqueidade?

Para a realização dos ensaios práticos, quais as instalações e os equipamentos devem ser disponibilizados?

Como devem ser feitos os ensaios de determinação da capacidade de produção?

Quais os valores da pressão de ensaio?

Para a realização dos ensaios práticos, descritos na Seção 3, deve-se dispor das instalações e equipamentos descritos em seguida. Uma sala de ensaio arejada, com circulação de ar equilibrada, provida de um sistema que evite o acúmulo dos produtos da combustão. Um banco de ensaio, equipado com os aparelhos descritos em seguida, instrumentos, etc.

Regulador de pressão de gás ou equipamento equivalente. Medidor de consumo de gás úmido, aferido, equipado com termômetro com precisão com sensibilidade de 0,1 °C. Manômetro com sensibilidade de 19,6 Pa (2 mm de coluna d’água/mm A.A.) para a medição de pressão de gás. Regulador ou redutor de pressão de água. Termômetro de precisão, com escala de 0 °C a + 50 °C e sensibilidade de 0,1 °C, para a medição da temperatura da água fria.

Além disso, deve ter um termômetro de precisão, com escala de 0 °C a + 100 °C e sensibilidade de 0,1 °C, para a medição da temperatura da água quente. Manômetros para campos de medição entre 19,6 kPa e 1 470 kPa (0,2 kgf/cm² e 15 kgf/cm²), com precisão de ± 5%, para a medição da pressão de água. Tubo de medição, balança com sensibilidade de 0,5 g e dispositivo de aspiração, para ensaio das características higiênicas.

Deve-se ter uma chaminé secundária com 500 mm de comprimento, do mesmo diâmetro da gola do aquecedor, para os ensaios de aferição da qualidade da combustão e determinação da taxa de rendimento. Dispositivo para medição da fuga de gás nos ensaios de estanqueidade, conforme figuras abaixo. Uma bomba para funcionar com o dispositivo de aspiração.

Deve-se incluir um aparelho para determinação de CO, que permita leituras de aproximadamente 0,0005% em volume, um insuflador para ensaio de reversão de corrente de ar, dispondo de medidor de velocidade de ar, com sensibilidade de 0,1 m/s e um calorímetro com precisão de 2,1 kJ/m3 normalizado (0,5 kcal/m3 normalizado). Um barômetro com precisão de 6,5 Pa (0,05 mm de coluna de mercúrio) e um densímetro, para medição comparativa de densidade de gases, com precisão de 0,002.

Acrescentar uma bomba de ar com manômetro para ensaio de estanqueidade, um dispositivo de medição para temperaturas de superfície, um equipamento para produzir misturas de gases e compartimentos de ensaio. Para as pressões de ensaio, para gás, os valores da pressão de ensaio, medidos na conexão do tubo de admissão de gás do aquecedor, devem obedecer aos valores estabelecidos na tabela abaixo.

Para a verificação de avarias de transporte, antes do início dos ensaios, o aquecedor deve ser examinado quanto à existência de evidentes avarias de transporte que possam influir no seu funcionamento. Para o ensaio de conformidade com as especificações, deve-se verificar a conformidade do aparelho com as características descritas nas especificações, bem como se as instalações de ensaio correspondem às exigências da Seção 2.

O ensaio de estanqueidade para gás deve ser realizado com o aquecedor no estado em que foi fornecido pelo fabricante, com o emprego de ar à pressão de 14,7 kPa (1 500 mm C.A.), utilizando-se os equipamentos de medição conforme figuras acima. Após regulagem da pressão de ar, deve-se manter, antes de cada leitura, um tempo de espera de pelo menos 5 min para a estabilização da temperatura da instalação de medição.

Nos ensaios, o dispositivo de regulagem a ser ensaiado deve estar fechado, porém com a sua saída comunicando-se com o ambiente. A estanqueidade do registro de controle de gás deve ser verificada nas posições aberta e fechada separadamente do aquecedor. O registro deve ser imerso em água e submetido a uma pressão de ensaio de 49 kPa (0,5 kgf/cm²).

Para água, antes do início do ensaio, deve-se eliminar o ar de peças destinadas à circulação de água, mediante repetidas aberturas e fechamentos do registro de água quente. As peças destinadas à circulação de água devem ser submetidas a uma pressão mínima de ensaio de 588 kPa (6 kgf/cm²), durante 30 min, não podendo ocorrer vazamento em qualquer das peças no transcorrer do ensaio.

O ensaio de temperatura da capa é realizado por ocasião do ensaio das características higiênicas, com potência nominal e corrente de ascensão, com o emprego do gás de referência. 3.7.2 O aquecedor deve funcionar durante aproximadamente 15 min, antes de serem determinadas as temperaturas.

O ensaio de estabilidade de queima é realizado por ocasião do ensaio das características higiênicas, com corrente de ascensão e com os valores-limites de potência nominal indicados nas especificações, com o emprego de todos os gases de ensaio. A estabilidade de queima da chama-piloto é ensaiada em uma corrente de ar horizontal com velocidade de 2 m/s, dirigida de várias direções para a abertura de observação das chamas na capa do aquecedor.

Deve-se medir a velocidade de ar em uma distância de aproximadamente 0,5 m do aquecedor, e a saída de ar do insuflador deve estar pelo menos 1 m distante do aquecedor. Para os ensaios de determinação da capacidade de produção, o aquecedor deve ser colocado em funcionamento, operando com vazões de água ajustadas para 3 L/min, 5 L/min, 7 L/min; 4 L/min, 7 L/min, 10 L/min e 6 L/min, 10 L/min, 14 L/min, respectivamente, para aparelhos de porte pequeno, médio e grande.

A capacidade de produção do aquecedor é medida pela quantidade de energia fornecida pelo aquecedor em 1 h de operação. Para a realização dos ensaios, usar bancos de prova semelhantes aos das Figuras A.5 a e A.5 b) – disponíveis na norma, com o emprego do gás de referência.

IEC TR 61511-4: a segurança instrumental na indústria de processo

Esse Relatório Técnico, editado em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), aborda os sistemas instrumentalizados de segurança (safety instrumented systems – SIS) para a indústria de processo. Ele foi escrito para usar uma terminologia familiar neste setor e para definir os requisitos práticos de implementação com base nas cláusulas independentes do setor apresentadas na norma básica de segurança IEC 61508. A IEC 61511-1 é reconhecida como uma boa prática de engenharia em muitos países e um requisito regulatório em um número crescente de países.

A IEC TR 61511-4:2020 – Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector – Part 4: Explanation and rationale for changes in IEC 61511-1 from Edition 1 to Edition 2 especifica a lógica por trás de todas as cláusulas e o relacionamento entre elas, aumenta a conscientização sobre os equívocos mais comuns e interpretações errôneas das cláusulas e das mudanças relacionadas a elas, explica as diferenças entre a ed. 1 e a ed. 2 da IEC 61511-1 e as razões por trás das alterações, apresenta os resumos de alto nível de como cumprir os requisitos das cláusulas, e explica as diferenças na terminologia entre a IEC 61508-4: 2010 e a IEC 61511-1 ed. 2.

CONTEÚDO…………………… 2

PREFÁCIO. ………………….. 5

INTRODUÇÃO.. ……………… 7

1 Escopo………………………. 8

2 Referências normativas…… ….. 8

3 Termos, definições e termos abreviados………………… 8

3.1 Termos e definições………………………………… 8

3.2 Termos abreviados……………………….. .. 9

4 Antecedentes………………. …………….. 10

5 Gerenciamento da segurança funcional (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 5) … 10

5.1 Por que essa cláusula é importante?… ……………………….. 10

5.2 Equívocos comuns……… ………………………………… 10

5.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 11

5.3.1 Sistemas existentes……………………………………. 11

5.3.2 Gerenciamento de mudanças……………………. 11

5.3.3 Métricas de desempenho e garantia de qualidade……… ……… 11

5.3.4 Competência…………………………………. ..12

5.3.5 Mais requisitos para fornecedores de produtos e serviços de segurança funcional…….. 12

5.4 Resumo de como………………………….. ..12

6 Ciclo de vida da segurança (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 6)………. 12

6.1 Por que essa cláusula é importante? ……………………….. 12

6.2 Conceitos errôneos comuns………………………………. 12

6.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?….. …. 13

6.4 Resumo de como…………………………………. ..13

7 Verificação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 7)…………………. 13

7.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 13

7.2 Equívocos comuns………………………………. 13

7.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………… …. 13

7.4 Resumo de como………………………….. ..13

8 Análise de perigos e riscos (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 8)…………… 13

8.1 Por que essa cláusula é importante? ……………………….. 13

8.2 Equívocos comuns. ………………………………… 14

8.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………………. …. 14

8.4 Resumo de como………………………………….. ..15

9 Alocação de funções de segurança para camadas de proteção (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 9) ……….. 15

9.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 15

9.2 Equívocos comuns…. ………………………………… 15

9.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………. …. 16

9.3.1 Limites nas camadas de proteção BPCS…………………. 16

9.3.2 Requisitos para reivindicar RRF> 10.000 no total para as proteções dos instrumentos………………………………… .16

9.4 Resumo de como…………………………. ..16

10 Especificação dos requisitos de segurança do SIS (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 10)………………….. 17

10.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 17

10.2 Equívocos comuns. ………………………………… 17

10.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………… …. 18

10.4 Resumo de como…………………………………….. ..18

11 Projeto e engenharia (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 11)……………. 18

11.1 Por que essa cláusula é importante?…………………….. 18

11.2 Equívocos comuns……………………………….. 18

11.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…… …. 19

11.3.1 Tolerância a falhas de hardware……………………….. 19

11.3.2 Requisitos de risco à segurança…………………… 20

11.3.3 Manual de segurança …………………………. 20

11.3.4 Requisitos para o comportamento do sistema na detecção de uma falha…………….. 20

11.3.5 Limitações no projeto de comunicação do dispositivo de campo………….. .21

11.4 Resumo de como………………………….. ..21

12 Desenvolvimento de programa de aplicativo (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 12)…………….. 21

12.1 Por que essa cláusula é importante?………………… 21

12.2 Equívocos comuns………………………………… 22

12.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……………. …. 22

12.4 Resumo de como…………………………………… ..22

13 Ensaio de aceitação da fábrica (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 13)……….. 22

13.1 Por que essa cláusula é importante?……………… 22

13.2 Equívocos comuns………………………………… 23

13.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…… …. 23

13.4 Resumo de como ………………………. ..23

14 Instalação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 14)……………….. 23

14.1 Por que essa cláusula é importante?. ……………………….. 23

14.2 Equívocos comuns………………………… 24

14.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………… …. 24

14.4 Resumo de como……………………………………. ..24

15 Validação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 15)……………. 24

15.1 Por que essa cláusula é importante?…………….. 24

15.2 Equívocos comuns………………………… 24

15.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………….. …. 24

15.4 Resumo de como…………………………………….. ..24

16 Operação e manutenção (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 16)…. ……. 25

16.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 25

16.2 Equívocos comuns…… ………………………………… 25

16.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 26

16.3.1 Medidas de detecção, desvio e compensação de falhas……… 26

16.3.2 Ensaio de prova após reparo e alteração……………….. 26

16.4 Resumo de como……………………………………. ..26

17 Modificação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 17)…………….. 26

17.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 26

17.2 Equívocos comuns………………………………. 26

17.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 27

Planejando e concluindo alterações….. …………………………… 27

17.4 Resumo de como…………………………………… ..27

18 Desativação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 18)……….. 27

18.1 Por que essa cláusula é importante?…………………… 27

18.2 Equívocos comuns.. ………………………………… 27

18.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…….. …. 28

18.3.1 Planejando e concluindo as alterações…….. ……………….. 28

18.4 Resumo de como………………………………….. ..28

19 Documentação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 19)……………….. 28

19.1 Por que essa cláusula é importante?……………………….. 28

19.2 Equívocos comuns… ………………………………… 28

19.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……………… …. 28

19.4 Resumo de como…………………………………………. ..28

20 Definições (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 3)…………………… 29

20.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 29

20.2 Equívocos comuns. ………………………………… 29

20.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…. …. 29

20.4 Resumo de como………………………. ..37

Bibliografia……………………………… ………………….. 38

Tabela 1 – Termos abreviados usados na IEC TR 61511-4…………… 9

Tabela 2 – Justificativa para IEC 61511-1 Ed. 2 termos e definições……………….. 29

A IEC 61511 (todas as partes) trata dos sistemas instrumentados de segurança (SIS) para a indústria de processo. Ela foi escrita para usar a terminologia familiar neste setor e para definir os requisitos práticos de implementação com base nas cláusulas independentes do setor apresentadas na norma básica de segurança IEC 61508. A IEC 61511-1 é reconhecida como uma boa prática de engenharia em muitos países e um requisito regulatório em um número crescente de países.

No entanto, os padrões evoluem com a experiência do aplicativo no setor afetado. A segunda edição da IEC 61511-1 foi editada com base em uma década de experiência no setor de processos internacionais na aplicação dos requisitos da primeira edição da IEC 61511-1: 2003. As mudanças da Edição 1 à Edição 2 foram iniciadas por comentários dos Comitês Nacionais, representando um amplo espectro de usuários do padrão em todo o mundo.

Na Edição 1: 2003 (Ed. 1) 1, os requisitos que tratam da prevenção e controle de erros sistemáticos que ocorrem durante o projeto, engenharia, operação, manutenção e modificação foram adaptados principalmente para suportar funções de segurança independentes até um SIL 3 de meta de desempenho. Por outro lado, a Edição 2: 2016 (Ed. 2) precisava abordar a tendência predominante de compartilhar sistemas de automação em várias funções de segurança.

A Ed. 2 também precisava abordar as más interpretações comuns do Ed. 1 requisitos que ficaram evidentes para a equipe de manutenção da IEC 61511 (MT 61511) nos anos intermediários. Por exemplo, a ed. 2 reforçou a necessidade de projetar para gerenciamento de segurança funcional, em vez de um foco restrito em um cálculo e gerenciar o desempenho real do tempo no SIS.

A IEC TR 61511-4 foi criada para fornecer uma breve introdução das questões acima para o público em geral, com o conteúdo mais detalhado restante nas principais partes da série IEC 61511. A IEC TR 61511-4 descreve a lógica subjacente das cláusulas primárias na IEC 61511-1, esclarece alguns conceitos errôneos comuns de aplicativos, fornece uma lista das principais diferenças entre a primeira e a segunda edições da IEC 61511-1 e fornece uma breve explicação de o setor de processo típico aborda a aplicação de cada cláusula primária.