As vestimentas de proteção contra calor e chama provenientes do fogo repentino

A NBR 16623 de 10/2021 – Vestimentas de proteção contra calor e chama provenientes do fogo repentino – Requisitos estabelece os requisitos de aceitabilidade para a avaliação de desempenho, das vestimentas de proteção, quando são submetidas a ensaios, sob condições controladas, contra os perigos térmicos do calor e das chamas provenientes do fogo repentino, que podem ocorrer de forma fortuita e inesperada em ambientes suscetíveis a atmosferas potencialmente explosivas oriundas de atividades industriais em plantas químicas, petroquímicas, de prospecção de hidrocarbonetos ou de poeiras inflamáveis. Não se aplica à proteção contra chamas oriundas de fogo estrutural, incêndios florestais, resgates técnicos, riscos térmicos de arcos elétricos, respingos de metais fundidos e calor convectivo e irradiado.

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Como deve ser o pré-tratamento e a lavagem do material têxtil?

Qual a condição de ensaio de manequim instrumentado?

O que constar no manual de instruções fornecido pelo fabricante?

Os fabricantes ou os importadores devem assegurar e comprovar que a vestimenta de proteção contra o fogo repentino possui capacidade de isolamento térmico em conformidade com os requisitos dessa norma. Os requisitos gerais de vestimentas de proteção devem estar conforme ao estabelecido na NBR ISO 13688.

Caso as vestimentas de proteção possuam dispositivos de regulagem, estes devem oferecer mecanismos de fixação que impeçam a sua alteração involuntária, após ajustados pelo usuário, desde que observadas as condições previsíveis de utilização, conforme avaliação qualitativa a ser executada pelo laboratório de ensaio. Essas vestimentas de proteção não protegem do risco, mas agem como uma das barreiras para reduzir ou eliminar a lesão ou agravo decorrente de um acidente ou exposição que o trabalhador possa sofrer, em razão dos riscos presentes no ambiente laboral.

As dimensões corporais para o dimensionamento da vestimenta de proteção para o usuário final devem atender à NBR ISO 7250. O usuário pode solicitar demandas específicas, em função da sua utilização e atividades laborais. Os aviamentos adicionados às vestimentas de proteção devem ser avaliados quanto aos requisitos térmicos e devem estar de acordo com a ISO 17493, quando estes forem aplicados externamente ou quando transpassados do interior para o exterior.

Os aviamentos não podem comprometer o desempenho de proteção das vestimentas de proteção. Os corpos de prova devem ser retirados de peças de vestimentas prontas ou montadas em painéis têxteis de mesma composição e gramatura dos tecidos utilizados nas vestimentas, de forma a representar as costuras e os aviamentos aplicados nas peças de vestimentas de proteção prontas.

Os aviamentos como velcro e zíper não podem fundir ou gotejar comprometendo a remoção da vestimenta após o ensaio de manequim instrumentado conforme as ISO 13506-1 e ISO 13506-2. As linhas de costura utilizadas na construção das vestimentas de proteção, resistentes ao calor e à chama, devem ser de fibra inerentemente resistente à chama, e devem atender ao seguinte: ser ensaiadas a uma temperatura de 260 °C, de acordo com a ISO 17493; ser ensaiadas conforme a ISO 15025 e ser aplicadas aos corpos de prova, de forma representativa às peças de vestimenta; posicionadas na vertical, na região onde ocorrerá a incidência da chama.

As faixas retrorrefletivas das vestimentas de proteção devem estar conforme a NBR 15292 e devem ser ensaiadas a 260 °C, conforme a ISO 17493. As vestimentas de proteção devem passar por uma lavagem do material têxtil para a realização dos ensaios mecânicos e químicos, conforme a ISO 6330, Método 6N, com temperatura de secagem de (60 ± 3) °C.

Para a realização desse ensaio, os corpos de prova devem ser lavados com cinco ciclos de lavagem. O usuário pode solicitar demandas específicas, em função da sua utilização e atividades laborais. A lavagem dos corpos de prova para os ensaios conforme a ISO 15025 deve ser realizada em conjuntos de corpos de prova, com cinco e 100 ciclos de lavagem, conforme a ISO 6330, Método 6N, com temperatura de secagem de (60 ± 3) °C.

Os corpos de prova de vestimentas de proteção prontas para ensaio de manequim instrumentado devem ser lavados com cinco ciclos de lavagem, conforme a ISO 6330, Método 6N, com temperatura de secagem de (60 ± 3) °C. Para o condicionamento dos corpos de prova, devem ser observadas as condições indicadas nas

A gramatura do tecido da vestimenta de proteção deve ser avaliada conforme a NBR 10591. A composição do tecido da vestimenta de proteção deve ser avaliada conforme as NBR 11914 e NBR 13538. Na impossibilidade técnica de determinação da composição quantitativa do tecido pelos ensaios citados e comprovados por laudo de laboratório de terceira parte, pode ser aceita uma declaração de primeira parte.

A medida da alteração dimensional deve ser avaliada conforme a ISO 13688. A alteração nas dimensões em virtude das lavagens do tecido da vestimenta de proteção não pode exceder ± 3% para o tecido plano, nos sentidos da trama e urdume. Para outros tecidos, o resultado do ensaio deve ser informado.

Os ensaios de resistência à tração, resistência a rasgos, resistência ao estouro para materiais em malha e costuras, calor convectivo, calor radiante e calor de contato devem ser conforme a tabela abaixo e atender aos requisitos mínimos estabelecidos. Os ensaios dos tecidos ou malhas devem atender aos requisitos estabelecidos nas tabelas abaixo.

O fabricante do EPI deve realizar o ensaio de manequim instrumentado para avaliação têxtil (maior insumo da vestimenta) e da vestimenta completa, pronta no modelo final e que identifique ser mais representativa de seu processo produtivo. Se materiais metálicos forem utilizados, estes não podem entrar em contato com a pele devido à grande probabilidade de que a condução de calor venha a provocar leões.

De acordo com a necessidade do usuário, a avaliação de modelos adicionais ou mesmo a avaliação sem a utilização de roupas sob a peça de vestuário, ou sob a vestimenta-padrão, podem ser solicitadas. Os ensaios de manequim devem ser realizados atendendo aos tamanhos fornecidos pela grade de medidas indicada pelo laboratório.

A vestimenta-padrão consiste em um macacão de mangas longas com fechamento frontal (fecho de contato, zíper ou fechamento por botões), sem bolsos, sem elástico nas costas e sem fechamento nos tornozelos. Para comprovação da proteção contra fogo repentino, os ensaios devem ser realizados na peça de vestuário completa no (s) modelo (s) escolhido (s) pelo fabricante confeccionista.

Para os ensaios em conjuntos de calça e camisa, ou de calça e jaqueta, com o objetivo de avaliar as peças da composição do vestuário (calça, camisa ou calça e jaqueta), o material e a confecção das peças de vestuário devem ser equivalentes, com mesma composição e gramatura; para mais de uma camada, a mesma ordem das camadas na composição da peça de vestuário deve ser seguida.

Os corpos de prova devem receber pré-tratamento e lavagem do material têxtil. Os ensaios devem ser realizados com camiseta interna, tipo t-shirt, 100 % algodão, com gola careca, manga curta e gramatura de (150 ± 10%) g/m², e cueca curta, no mínimo 90% algodão, tipo boxer, e com gramatura de (200 ± 10%) g/m², quando aplicável, para o tipo de vestimenta sob ensaio.

Os princípios gerais para cuidados e manutenção dos cabos de fibras

A NBR 16957 de 07/2021 – Cabos de fibras — Cuidados e manutenção, inspeção e descarte estabelece os princípios gerais para cuidados e manutenção, inspeção e descarte de cabos de fibras, incluindo reparo e redução da capacidade (downgrade). Um cabo de fibra é uma estrutura tênsil composta por fibras naturais ou sintéticas. A carga de impacto é a taxa rápida de aplicação de carga, cujos efeitos dinâmicos excedam 50% da carga de ruptura mínima (CRM) que é a resistência à ruptura mínima (MBS), a força mínima que o cabo deve suportar imediatamente antes da ruptura. A carga máxima de trabalho (CMT) é aquela carga máxima de operação do cabo dentro dos limites de segurança estabelecidos. A CMT é calculada de acordo com o fator de segurança utilizado. Na ausência de uma definição de projeto ou procedimento, pode-se adotar um fator de segurança.

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Como deve ser feita a inspeção na vizinhança das terminações?

Quando deve ser feito o descarte do cabo?

Como devem ser feitos os reparos dos cabos com capa trançada?

Quais são as propriedades físicas, mecânicas e ambientais das fibras sintéticas?

As fibras sintéticas utilizadas em larga escala na fabricação de cabos estão dispostas no Anexo A. Para uma análise completa, os diferentes tipos construtivos devem estar associados à matéria-prima, bem como aos fatores do projeto construtivo do cabo. Na ausência de instruções fornecidas pelo fabricante, ou fornecedor do cabo, recomenda-se atender aos requisitos gerais dessa norma.

A menos que um cabo alternativo seja aprovado pelo projetista de uma instalação ou fabricante do cabo, somente o cabo feito do material, comprimento, diâmetro, construção e carga de ruptura mínima especificados pelo projetista deve ser utilizado. As trocas do cabo devem ser registradas. Se um trecho de cabo de tamanho menor precisar ser cortado de outro de tamanho maior, os novos olhais (mãos) devem ser confeccionados pelo fabricante ou pessoa por ele autorizada.

As trocas de cabos que estejam trabalhando em paralelo devem ocorrer simultaneamente, pois cabos novos possuem alongamento construtivo e acomodação da emenda, que ocorrem durante as primeiras utilizações. Recomenda-se que as linhas que trabalham em paralelo sejam corretamente tensionadas, a fim de garantir a correta distribuição de carga pelo conjunto. A falta de cuidado pode ocasionar a sobrecarga de um dos elementos e consequentemente a sua falha.

Antes da utilização de um cabo, recomenda-se verificar o certificado ou declaração de conformidade. O certificado (atestado de terceira parte) ou declaração (atestado de primeira parte) conforme a NBR ISO IEC 17000. A fim de evitar acidentes ou danos ao cabo, deve-se seguir as orientações do fabricante quanto ao manuseio destes produtos.

Durante as movimentações, deve-se ter cuidado com potenciais fontes de danos às fibras sintéticas (por exemplo, movimentar as bobinas posicionando o garfo da empilhadeira no cabo). Recomenda-se as inspeções periódicas em cabos armazenados por longos períodos, a fim de verificar sinais de degradação das fibras sintéticas. Deve-se realizar inspeção destes produtos antes de colocá-los em uso.

Recomenda-se o armazenamento dos cabos em área coberta, seca e protegida das ações das intempéries. Se a armazenagem em ambientes abertos não puder ser evitada, recomenda-se que estes sejam cobertos. Deve-se evitar a exposição a altas temperaturas e o contato com produtos químicos. Deve-se observar os cuidados no enrolamento dos cabos durante o armazenamento.

Um cabo com torção à direita deve ser enrolado (aduchado) no sentido horário e um cabo com torção à esquerda deve ser enrolado no sentido anti-horário, ou seja, de acordo com a torção do produto. Recomenda-se deixá-lo em formato espiralado, movendo cada camada em alguns centímetros, conforme a NBR ISO 9554. O armazenamento do cabo em formato de 8 é recomendado para cabos torcidos e trançados entre dois cabeços, pois este método evita o acúmulo de torção em ambos os sentidos.

O armazenamento do cabo em carretel é a forma mais indicada. Neste tipo de procedimento deve-se evitar torções durante o bobinamento ou desbobinamento, e sobreposição de camadas, aplicando uma tração mínima de 10% da CRM.

Antes da utilização de um cabo, recomenda-se verificar sua especificação e o certificado ou declaração de conformidade. A carga de ruptura mínima do cabo não pode ser inferior à especificada pelo projeto da instalação. Uma inspeção visual e dimensional deve ser realizada e um relatório deve ser emitido por pessoa qualificada.

Ao remover um cabo de uma bobina, recomenda-se iniciar a partir da ponta interna, ou utilizar uma mesa rotativa. Se possível, rolar a bobina sobre uma superfície limpa e adequada. Em cabos armazenados em carreteis, recomenda-se que a bobina seja posicionada em algum acessório que permita o giro livre. Para esses casos, recomenda-se a verificação da capacidade de armazenamento e a conservação da superfície que estará em contato com o cabo. (ver figuras abaixo)

As características descritas a seguir se aplicam para as mesmas matérias primas e variáveis construtivas. Mais detalhes para cada construção estão no Anexo B. Os cabos fabricados com poliamida são flexíveis e de fácil manuseio durante as primeiras operações. Porém apresentam elevada absorção de água que, dependendo do tipo de operação, pode tornar seu manuseio mais difícil. A absorção de água pode gerar uma redução de até 20 % na CRM

Os cabos torcidos de 3 e 4 pernas possuem as seguintes características: facilidade de confeccionar emendas de mão e olhais; distorcem facilmente quando desenrolado e enrolado (encabritamento). A fim de evitar o encabritamento, deve-se desenrolar e enrolar as bobinas no mesmo sentido de torção do cabo.

Esses cabos ainda distorcem quando submetidos a altas cargas (encabritamento). As distorções ocorrem devido ao desequilíbrio natural da construção do olhal. A fim de evitar o encabritamento, recomenda-se que a CMT não ultrapasse a 20% da CRM.

Os cabos torcidos são comumente mais difíceis de alcançarem o equilíbrio de tensão entre suas pernas, uma vez que uma ou mais pernas podem causar distorções quando submetidas a cargas elevadas. Esses cabos possuem baixa resistência à abrasão.

Devido às suas características construtivas, o cabo torcido possui vales entre suas pernas, o que gera um estímulo à abrasão ao longo do cabo. Recomenda-se, quando possível, evitar o contato com superfícies abrasivas.

O cabo trançado de 8 pernas possui as seguintes características: é de fácil manuseio, em virtude do equilíbrio entre as pernas, o manuseio do cabo trançado se torna mais simples quando comparado com os cabos torcidos, uma vez que pode ser bobinado e desbobinado em qualquer sentido. Possui média resistência à abrasão, por possuir formato quadrado, essa construção possui vales entre as tranças, o que a torna sensível à abrasão quando em contato com cantos vivos. Têm recuperação elástica, pois o cabo trançado de 8 pernas possui capacidade de recuperação elástica (resiliência) e mantém suas propriedades quando secos ou molhados.

O cabo trançado de 12 pernas possui as seguintes características: é de fácil manuseio, em virtude do equilíbrio entre as pernas, o manuseio do cabo trançado se torna mais simples quando comparado com os cabos torcidos, uma vez que podem ser bobinados e desbobinados em qualquer sentido; tem ótima resistência à abrasão: por possuir formato redondo, essa construção não possui vales entre as tranças, o que torna menos sensível à abrasão quando em contato com cantos vivos; possui recuperação elástica, pois os cabos trançados de 12 pernas possuem capacidade de recuperação elástica (resiliência) e mantêm suas propriedades quando secos ou molhados.

O cabo de dupla trança possui as seguintes características: é de fácil manuseio, em virtude do equilíbrio da construção, os cabos de dupla trança são flexíveis e de fácil manuseio no estado úmido ou seco; tem resistência à abrasão, já que o cabo de dupla trança é mais sensível à abrasão em função de seu formato construtivo. Entretanto, em operações marítimas, por exemplo, recomenda-se que esse tipo de cabo seja revestido com poliuretano ao longo do seu comprimento.

Sua estrutura ou a capa não apenas protege a alma como tem função estrutural na composição da CRM do cabo. Porém, uma vez que na maioria dos casos representa a menor participação de massa no cabo, e também pelo fato de ficar exposta, acaba por ter sua estrutura degradada mais rapidamente. Possuem absorção de impacto: o cabo de dupla trança, quando fabricado com fibras de alto alongamento, como no caso da poliamida, tem como característica principal a elevada capacidade de absorção de cargas de impacto. Esta característica, entretanto, não se aplica a cabos fabricados com fibras de baixo alongamento, por exemplo, poliéster e HMPE. Antes das operações do cabo, sempre que possível, deve-se realizar uma avaliação de todos os potenciais pontos de contato, a fim de identificar as superfícies inapropriadas que possam reduzir a vida útil dos cabos.

Deve-se evitar: a indução de torção ao longo do comprimento, durante o armazenamento ou a utilização do cabo, para evitar a redução da resistência à ruptura; cabo trabalhando fora do acessório; cargas aplicadas sem controle, que possam causar sobrecarga ou cargas de impacto no cabo sintético; movimento relativo entre superfícies e equipamentos, principalmente quando estes apresentam arestas ou rugosidade; utilizar os cabos sintéticos em áreas com sujeira excessiva ou contato com produtos químicos; exposição dos cabos sintéticos ao calor ou raios UV, principalmente quando os produtos estiverem expostos por longos períodos; amarração de cabo sintético em cabeço ou acessórios com relação D/d inferior ao especificado.

O usuário deve estabelecer um plano de inspeção, considerando as condições de utilização e grau de risco para cada aplicação. Em alguns casos, com o objetivo de avaliar a vida residual do cabo em determinada situação, pode-se adotar a prática de remover um trecho do cabo a fim de se realizar ensaios destrutivos. O Anexo F apresenta um modelo de registro de inspeção. Na ausência de qualquer instrução de inspeção durante a operação, fornecida pelo fabricante do cabo ou do equipamento, os princípios gerais para inspeção devem estar de acordo com a seção 6.

No Anexo C, encontram-se os principais tipos de danos que podem ser identificados visualmente. Em aplicações críticas, deve-se manter o histórico do cabo sempre atualizado. Em algumas inspeções, pode não ser possível a verificação de todas as fontes de falha, como, por exemplo, cargas de impacto, sobrecarga e degradação por UV. Por este motivo, estas informações devem ser registradas no histórico do cabo. O Anexo F apresenta um modelo de registro de inspeção.

Com o objetivo de ambientar o inspetor quanto aos danos já existentes no cabo, os registros de inspeções anteriores devem ser consultados. Em cabos cuja utilização não ofereça riscos à operação, o procedimento pode ser simplificado, desde que acordado entre o cliente e a pessoa qualificada.

O Anexo F apresenta um exemplo de histórico do cabo. É esperado que o histórico contenha pelo menos as seguintes informações: identificação do cabo; matéria prima; diâmetro nominal; CRM original; aplicação do cabo; número de operações; tempo do cabo em serviço; local da inspeção; data da inspeção; data da próxima inspeção; fabricante e conclusões.

O usuário deve realizar a inspeção diária antes ou durante o uso do cabo. Recomenda-se que ele possua treinamento básico para a execução dessa tarefa. Deve-se observar pelo menos os trechos de cabos sob trabalho com o objetivo de detecção de danos mecânicos ou deterioração geral, principalmente nos pontos onde o cabo entra em contato com partes metálicas.

O cabo deve ser verificado, também, para assegurar se está assentado corretamente no tambor e se não apresenta desvios da sua posição normal de operação. Qualquer mudança considerável nas condições de trabalho deve ser relatada e o cabo colocado para ser inspecionado por pessoa qualificada. A inspeção periódica deve ser feita por pessoa qualificada. Uma lista de danos mais comuns está no Anexo C.

A informação oriunda da inspeção periódica deve ser utilizada para decidir se o cabo pode permanecer em serviço até a próxima inspeção periódica; cabo necessita de reparo; o cabo deve ter redução da capacidade (downgrade) (ver o Anexo D); o cabo precisa ser retirado de serviço imediatamente ou após um prazo definido. A periodicidade deve considerar a aplicação, construção, matéria-prima, frequência de utilização do cabo, condições de uso, risco das operações e histórico do produto. A tabela abaixo sugere uma frequência de inspeção baseada na experiência da indústria cordoeira.

É importante destacar que há diversos agentes externos que podem interferir diretamente na determinação da frequência de inspeção. Para casos especiais, uma pessoa qualificada deve analisar todo o cenário da aplicação e definir uma periodicidade adequada. Neste caso, deve-se considerar: a existência de regulamento técnico; as condições ambientais; as condições físicas das aplicações; os resultados das inspeções anteriores; o tempo de operação do cabo.

Os requisitos de segurança e os ensaios das cordas auxiliares em rolos

A NBR 16962 de 06/2021 – Cordas auxiliares – Alma e capa (Kernmantle) – Requisitos de segurança e métodos de ensaio especifica requisitos de segurança e os métodos de ensaios para as cordas auxiliares constituídas por alma e capa (Kernmantle), fornecidas em rolos ou em comprimentos separados, para uso em atividades de alpinismo, escalada, montanhismo, turismo de aventura, trabalhos em altura, acesso por corda e resgate técnico. A corda alma e capa (Kernmantle) é uma corda têxtil, composta por uma alma ou núcleo, envolvida por uma capa (camisa ou bainha).

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Quais devem ser as informações fornecidas pelo fabricante?

Como deve ser feito o empacotamento do produto?

Qual é o risco do desgaste externo pelo uso?

Qual é a causa externa de deterioração?

Considerando-se a necessidade de proteção do usuário que utiliza cordas auxiliares, em aplicação como corda auxiliar esportiva ou laboral, essa norma visa garantir a segurança e evitar acidentes, alertando os procedimentos de ensaios, prevenção e estocagem, e objetivando a utilização responsável, assim precavendo problemas de uso indevido, fabricação com defeitos ou uso excessivo. Uma corda auxiliar deve ser fabricada com a construção alma e capa (Kernmantle) e ter um diâmetro nominal de 4 mm a 8 mm.

Os materiais utilizados na fabricação das cordas auxiliares Kernmantle, devem ser constituídos por fibras sintéticas virgens e contínuas. Os materiais utilizados para a construção da alma e da capa devem ter ponto de fusão conhecido > 210 °C.

A tenacidade deve ser registrada em relatório, para fins de rastreabilidade. O diâmetro nominal dnomdeve ser conforme a tabela abaixo. O limite de desvio entre o valor atual deffe o diâmetro nominal dado não pode ser maior que (+0,7/–0,2) mm.

A resistência à tração da corda auxiliar, calculada pela equação, não pode ser menor que o valor de FBmín (ver tabela acima). FBmín = d2nom ×, onde dnom é o diâmetro, expresso em milímetros (mm); f é igual a 200 N/mm². A resistência mínima à tração da corda auxiliar, FBmín, deve ser a indicada na tabela acima para o diâmetro correspondente.

Para os ensaios, condicionar os corpos de prova de ensaio conforme a NBR ISO 139. Acondicionar os corpos de prova por pelo menos 24 h em um ambiente a (50 ± 5) °C de temperatura e com menos de 20% de umidade relativa. Em seguida, acondicionar esses corpos de prova em um ambiente a (23 ± 2) °C de temperatura e (50 ± 2) % de umidade relativa, por ao menos 72 h.

Em seguida, ensaiar as amostras em 10 min, à temperatura de (23 ± 5) °C. Medir o diâmetro atual deff, após aplicar a carga de (4 ± 0,05) kg, durante (60 ± 15) s. Assegurar que a seção transversal da corda auxiliar esteja livre de qualquer deformação durante a medição.

Medir em volta do diâmetro, em 3 locais diferentes e em duas direções diferentes, começando em pontos com 90° de diferença, a cada um dos três locais, a aproximadamente 300 mm de distância. As áreas de contato do instrumento de medição devem ter (50 ± 1) mm. Relatar a média aritmética das seis medições, com precisão de 0,10 mm.

A determinação da resistência à tração deve ser determinada usando o dinamômetro e dispositivos de fixação, de acordo com a NBR ISO 2307. O comprimento mínimo da corda auxiliar livre entre os pontos de fixação deve ser no mínimo de 200 mm. Determinar a velocidade da carga, v, em função do comprimento da amostra da corda auxiliar livre pela Equação: v = (0,5 ± 0,1) L, onde v é a velocidade da carga, expressa em milímetros por minuto (mm/min); L é o comprimento expresso em milímetros de corda auxiliar livre entre os pontos de fixação, expresso em milímetros (mm).

Para a determinação da massa por unidade de comprimento, usar um corpo de prova com no mínimo 1.200 mm de corda auxiliar livre entre os pontos de fixação. Este requisito é para qualquer tipo de dispositivo de fixação. Aplicar uma carga na amostra de ensaio sem balanço, mediante uma carga de ensaio de (4 ± 0,05) kg.

Manter a carga por (60 ± 15) s e marcar uma distância de referência de (1 000 ± 1) mm, com a distância mínima entre os pontos de 100 mm. Retirar a carga, cortar na parte marcada da amostra de ensaio e determinar se a sua massa pesa 0,10 g, aproximadamente. Indicar a massa por unidade de comprimento, em gramas por metro, em ao menos duas casas significativas.

Não há requisitos específicos referentes à massa por unidade de medida, mas ela pode ser marcada na bobina ou na embalagem da corda auxiliar. Pode-se acrescentar que, em cordas auxiliares de poliamida (PA, fibra têxtil, poliamida 6 ou poliamida 6.6), os ataques químicos podem ser notados por um amolecimento ou perda local da resistência mecânica ou da coloração, de forma que as fibras do exterior podem ser desprendidas ou, em casos extremos, podem ser eliminadas em forma de pó, com apenas uma esfregada.

Geralmente, os filamentos de poliamida possuem nível satisfatório de resistência química, porém, diante da ação de ácidos minerais diluídos, eles podem ter uma perda rápida de resistência. Recomenda-se evitar a imersão da corda auxiliar em soluções ácidas quentes e frias.

Os filamentos de poliamida não são afetados por álcalis à temperatura normal, tampouco por numerosos tipos de óleos, porém eles incham em contato com certos solventes orgânicos. Evitar a exposição a fumos, fumaças, neblinas, vapores ácidos ou dissolventes orgânicos.

Em caso de risco de contaminação, depois de um exame minucioso, se ainda houver suspeita, a corda auxiliar deve ser descartada. As cordas auxiliares de poliamida absorvem uma quantidade limitada de água, porém, quando umedecidas, podem provocar uma perda de sua resistência.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 160 | Ano 4 | 27 de Maio 2021

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br       Revista AdNormas - Ed 160 Ano 3
Edição 160 | Ano 4 | 27 de Maio 2021
ISSN: 2595-3362 Acessar edição
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O gerenciamento dos riscos no transporte rodoviário de produtos perigosos (TRPP)

A NBR 15480 de 04/2021 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Programa de gerenciamento de risco e plano de ação de emergência estabelece os requisitos mínimos para o gerenciamento dos riscos no transporte rodoviário de produtos perigosos (TRPP), por meio de orientações para a elaboração de programa de gerenciamento de risco (PGR) e plano de ação de emergência (PAE), cujos objetivos são, respectivamente, a prevenção dos eventos acidentais e o planejamento para a intervenção emergencial.

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Como descrever os procedimentos operacionais no PGR?

Qual deve ser o procedimento para a investigação de acidentes e incidentes?

Como deve ser feita a caracterização da empresa e da área de influência no PAE?

Como deve ser feita a estrutura organizacional do PAE?

Qual é a classificação dos acidentes?

Deve-se observar as instruções normativas das instituições e órgãos afins, bem como os instrumentos legais pertinentes ao transporte rodoviário de produtos perigosos. Não é necessário portar o PGR e o PAE no veículo de transporte de carga. O PGR consiste em um documento que estabelece os mecanismos técnicos e administrativos para a gestão preventiva dos riscos decorrentes do transporte de produtos perigosos, com vistas à redução e controle dos fatores que contribuem para a ocorrência de acidentes com produtos perigosos.

O PAE se destina ao estabelecimento das técnicas, procedimentos, recursos e requisitos para a atuação das equipes de emergência nos acidentes ocorridos durante o transporte rodoviário de produtos perigosos e a consequente mitigação dos impactos socioambientais decorrentes. Embora o PAE seja um dos itens que integrem a estrutura do PGR, ele pode ser concebido como documento em separado, a fim de facilitar sua utilização. Todavia deve estar em perfeita consonância com o escopo do programa.

Na elaboração do PGR e do respectivo PAE, deve ser considerada a capacidade de transporte de cada transportadora, bem como suas características operacionais, produtos transportados, peculiaridades das rotas, riscos do trajeto e ações preventivas e emergenciais adequadas aos riscos existentes. O PGR e o PAE são aplicáveis tanto ao transporte de produtos perigosos realizado com recursos e equipe do próprio transportador como àquele realizado por empresas terceirizadas ou subcontratadas.

O PGR e o PAE devem ser precedidos de estudo qualitativo que permita identificar os riscos do transporte de produtos perigosos, a abrangência, as consequências e a sensibilidade socioambiental dos ambientes passíveis de serem impactados. Opcionalmente podem ser empregados métodos quantitativos para análise dos riscos.

São exemplos de estudos qualitativos e quantitativos: técnicas e ferramentas de identificação de perigos, como análise preliminar de perigos (APP), What if, análises históricas de frequência de acidentes, emprego de modelos matemáticos para estimativa dos efeitos físicos, mapeamento e classificação dos elementos socioambientais ao longo das rotas, entre outras técnicas para análise dos riscos. O PGR deve contemplar no mínimo a+ seguinte estrutura: introdução; objetivo; caracterização da atividade de transporte da empresa e da área de influência; análise de risco; revisão da análise de risco; gestão do programa; procedimentos operacionais; gerenciamento de mudanças; manutenção e garantia de integridade; investigação de acidentes e incidentes; plano de ação de emergência; capacitação de recursos humanos; equipe responsável pela elaboração do programa; bibliografia; apêndices e anexos.

Podem ser acrescidos outros tópicos considerados relevantes ao controle e mitigação dos riscos. O nível de detalhamento de cada item deve ser determinado em cada caso específico conforme as especificidades da empresa, produtos perigosos transportados, ambientes passíveis de serem afetados, impactos esperados e demais estudos e levantamentos preliminares adotados na identificação dos riscos.

O PGR pode ser elaborado pelos profissionais da própria empresa interessada e/ou por colaboradores externos contratados para tal finalidade. Todavia, em ambos os casos, são necessários o nome e a assinatura de um responsável da empresa e do (s) responsável (eis) pela elaboração do plano. A elaboração do PGR deve se basear, mas não se limitar, ao conteúdo mínimo descrito nessa norma.

Na introdução, deve-se contextualizar de forma sucinta a importância do gerenciamento de risco na política da empresa, pressupostos legais e método adotado na elaboração do PGR. No objetivo, deve-se estabelecer o (s) objetivo (s) do programa no tocante aos aspectos preventivos e de intervenção durante as emergências no transporte rodoviário de produtos perigosos. Na caracterização da atividade de transporte da empresa e da área de influência, deve-se inserir os dados gerais de identificação: razão social, nome de fantasia, logradouro, bairro, município, CEP, responsável, telefone e endereço eletrônico (e-mail). Aplicam-se tanto à sede como às filiais.

Operações: descrever sucintamente as atividades desenvolvidas pela empresa, rotas na forma de tabelas e mapas, inclusive a quantidade de viagens mensal/anual prevista por rota ou região. Abordar, quando aplicável, os processos de manutenção, descontaminação, limpeza, redespacho, transbordo, armazenamento temporário de resíduos de acidentes, entre outros desenvolvidos pela empresa, que tenham relação com o transporte de produtos perigosos.

Produtos perigosos: listar os produtos perigosos transportados na forma de tabela que contenha, minimamente, o nome apropriado para embarque, nome técnico ou comercial, quando aplicável, número da ONU, classe e subclasse de risco, número de risco e grupo de embalagem. Apresentar estimativa do volume transportado ao mês/ano para cada produto perigoso e correlacionar com as rotas ou regiões.

Instalações: descrever sucintamente as instalações físicas da sede da empresa e das filiais. Frota para transporte a granel e fracionado: listar e quantificar a frota por família (para transporte a granel) e tipo de veículo e equipamento de transporte. A empresa deve manter os dados técnicos do projeto e construção para cada família, tipo de veículo e equipamento de transporte, exceto para contêiner de carga, contêiner-tanque, contentores de múltiplos elementos para gás (MEGC) e tanque portátil.

A família de veículo para transporte a granel consta na Portaria Inmetro nº 16:2016. Sinalização e sistemas de segurança adicionais: descrever a simbologia de identificação aplicável para o transporte terrestre, conforme NBR 7500, que pode ser apresentada em figuras-tipo anexadas ao PGR. Descrever, ainda, o conjunto de equipamentos para situações de emergência dos veículos e equipamentos de transporte (ver NBR 9735), bem como os sistemas de gerenciamento de risco com rastreamento de cargas/veículo e os sistemas de comunicação, quando existentes ou obrigatórios.

A área de influência corresponde ao traçado das rotas ou regiões adotadas pela empresa para o transporte de produtos perigosos. A representação gráfica das rotas e áreas adjacentes pode ser feita no formato de um mapa geral do traçado sobre base cartográfica ou imagem de satélite, em escala e resolução que permitam a identificação dos elementos socioambientais de interesse. De forma opcional ou concomitante, pode ser adotada a representação no formato de planta retigráfica ou qualquer software de representação de dados geográficos.

Os elementos socioambientais ao longo das rotas ou regiões, a serem levantados com base em dados secundários obtidos em fontes oficiais, compreendem a hidrografia, malha rodoviária, ferroviária e dutoviária, limites municipais, serviços e pontos de apoio das administradoras públicas e privadas das rodovias utilizadas, postos da Polícia Rodoviária, unidades do Corpo de Bombeiros, áreas de ocupação humana, sistemas de captação superficial e tratamento de água, unidades de conservação, entre outras áreas de importância ambiental e socioeconômica.

Devem ser elaborados estudos que permitam a identificação e análise dos riscos envolvidos no transporte de produtos perigosos, ou ainda outros estudos qualitativos e quantitativos, desde que devidamente fundamentados. Recomenda-se, no mínimo, o uso da técnica de análise preliminar de perigos (APP), que deve ser elaborada a partir de reunião da qual participem profissionais das diversas áreas da empresa.

A APP deve focalizar todos os eventos perigosos cujas falhas tenham origem no transporte rodoviário de produtos perigosos, contemplando as falhas de equipamentos e operacionais. Na APP devem ser identificados os perigos, as causas e as consequências dos possíveis receptores atingidos ou afetados direta ou indiretamente (solo, água, fauna, flora, áreas urbanizadas, entre outros), bem como as proteções existentes e recomendações pertinentes aos perigos identificados, cujos resultados devem ser consolidados em planilha. A implantação das recomendações deve ser objeto de plano de ação a ser gerenciado no âmbito do PGR.

As hipóteses acidentais podem tomar como premissa os produtos perigosos considerados individualmente, de acordo com suas características físico-químicas ou por classe de risco, conforme preconizado pela legislação de transporte rodoviário vigente. Podem ser adotados outros critérios para envolvidos e peculiaridades das rotas ou regiões utilizadas. Dados históricos de acidentes da empresa ou de banco de dados oficiais podem ser utilizados como subsídio para a formulação das hipóteses acidentais, de modo a permitir a análise das causas, consequências, classes dos produtos envolvidas, entre outras estatísticas que permitam a formulação das hipóteses acidentais.

As hipóteses acidentais devem ser consolidadas e apresentadas em tabela por ordem sequencial, para estabelecer posteriormente as ações de resposta emergenciais do PAE. A APP pode constar integralmente no conteúdo do PGR ou ser elaborada como um documento à parte. Na segunda opção, devem ser inseridas no corpo do PGR uma síntese do método e a relação das hipóteses acidentais consolidadas.

A revisão da (s) técnica (s) de análise de risco utilizada (s) na elaboração do PGR deve conter as diretrizes metodológicas na forma de um procedimento. Os fatos ensejadores das revisões, como alterações operacionais expressivas, novos produtos transportados ou recomendações de mudanças decorrentes da análise de acidentes ocorridos, devem ser claramente estabelecidos, assim como devem ser estabelecidos os responsáveis pelas revisões.

Se inexistentes os fatos ensejadores para a revisão da (s) técnica (s) de análise (s) de risco, esta (s) deve (m) ser revalidada(s) no máximo a cada cinco anos. Sistematizar e gerenciar, em planilhas ou softwares, o controle de atendimento aos requisitos legais e normativos aplicáveis ao transporte de produtos perigosos, no tocante à operação, equipamentos, veículos, cargas e atuação emergencial.

Definir, dentro da estrutura hierárquica da empresa, o (s) responsável (eis) pela elaboração, implantação e gerenciamento do PGR. Convém envolver pontos focais dos diversos departamentos que tenham interface com o gerenciamento dos riscos, como manutenção, meio ambiente, segurança e saúde, entre outros pertinentes. Devem ser criados um organograma e uma listagem dos integrantes da estrutura hierárquica da empresa, assim como devem ser estabelecidas claramente suas atribuições.

Estabelecer rotina de verificação das diretrizes do PGR, controle e guarda de registros e documentos, da implementação e monitoramento do plano de ação das recomendações decorrentes da análise de risco. Estabelecer os fatos ensejadores da atualização ou revisão do PGR, como revisão ou atualização da análise de risco, substituição de integrante do organograma, alterações de contatos, atualização ou revisão do PAE, novas tecnologias, identificação de novas ações preventivas ou corretivas, ou recomendações de mudanças decorrentes da análise de acidentes ocorridos, entre outros. Estabelecer, ainda, a frequência de revisão, cujo intervalo não pode ser superior a cinco anos, e os mecanismos para sua realização e registros.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 158 | Ano 4 | 13 de Maio 2021

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br     Revista AdNormas - Ed 158 Ano 3
Edição 158 | Ano 4 | 13 de Maio 2021
ISSN: 2595-3362 Acessar edição
Capa da edição atual
  Confira os 12 artigos desta edição:
As distâncias seguras para os membros superiores e inferiores em máquinas
Os métodos de medição da vibração em mancais de rolamentos
A segurança dos aparadores de borda de gramado motorizado
Acústica: o isolamento a ruído aéreo de elementos de fachada
As indústrias estão mais confiantes para retomar os investimentos em automação
O comissionamento das estações de armazenamento de gás natural liquefeito
Target Adnormas
O que a transformação digital pode fazer atualmente?
O verdadeiro impacto comercial de um ciberataque industrial
Produtos eletroeletrônicos piratas são um risco ao consumidor
Smart grid: a tarifa horária beneficiaria os consumidores e a concessionária
As maneiras de se evitar o estresse hídrico
Os requisitos normativos para odoração do gás natural (GN) canalizado

A amostragem dos líquidos isolantes

A NBR 8840 de 04/2021 – Amostragem de líquidos isolantes – Requisitos especifica os requisitos para amostragem de líquidos isolantes elétricos, estando estes em tambores, tanques, em bolsas flexíveis ou em equipamentos elétricos isolados a óleo.

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O que é um amostrador manual a vácuo?

Como podem ser os frascos de amostragem?

Como deve ser feita a limpeza dos dispositivos e recipientes de amostragem?

Quais são os recipientes de amostragem apropriados para ensaios em líquidos isolantes?

Os procedimentos de amostragem de líquidos isolantes são muito importantes para assegurar a confiabilidade dos ensaios e, por consequência, a emissão de laudos confiáveis. Uma retirada de amostra de líquido isolante realizada sem os devidos cuidados implica em retrabalhos, maiores custos, etc.

Esta norma abrange todas as etapas, desde a limpeza e esterilização dos materiais utilizados na retirada, até os tipos de frascos, seringas e outros dispositivos utilizados, bem como os procedimentos adequados para a garantia da confiabilidade das análises das amostras no laboratório. No caso em que o transporte de líquidos isolantes seja realizado por meio de tambores, tanques e carretas-tanque, as amostras de líquido isolante devem ser retiradas, preferencialmente, da parte inferior, onde há a possibilidade de haver contaminação, provavelmente mais concentrada. Na tabela abaixo estão representados os dispositivos de amostragem a serem utilizados em cada tipo de local de amostragem, bem como o tipo de amostragem que deve ser realizado em cada caso.

Inserir óleo2

Durante a retirada das amostras, todas as precauções possíveis devem ser tomadas para não contaminar os líquidos isolantes com umidade e materiais particulados. A amostragem de líquidos isolantes em locais com umidade relativa superior a 70% deve ser evitada.

Quando a amostragem for realizada ao ar livre, a retirada das amostras deve ser evitada em dias chuvosos. Em caso de ventania, deve ser utilizado um anteparo ou dispositivo similar para proteger a retirada da amostra de contaminações externas.

Para amostragem em locais que apresentem muita sujidade, os cuidados no momento da amostragem devem ser redobrados, com a finalidade de evitar o risco de contaminação por materiais particulados, podendo afetar os resultados finais no momento das análises do líquido isolante. Para evitar qualquer tipo de condensação, deve ser assegurado que os dispositivos de amostragem a serem utilizados para as retiradas das amostras estejam na temperatura ambiente ou superior.

Antes do início da amostragem, os dispositivos devem ser lavados com o próprio líquido isolante a ser amostrado. O operador não pode tocar a superfície dos dispositivos de amostragem sem o uso de luvas nitrílicas, bem como deve evitar o contato da pele com os líquidos isolantes a serem retirados.

As amostras de líquidos isolantes devem ser protegidas contra a exposição à luz durante o transporte e a armazenagem. O procedimento de limpeza do frasco com o líquido isolante pode ser desconsiderado caso os responsáveis pela amostragem garantam a integridade da limpeza do recipiente de retirada.

As amostras de gás do relé Buchholz, para realização de análise cromatográfica, devem ser coletadas com o equipamento desenergizado. Devido ao fato de que os resultados dos ensaios são afetados pelas impurezas contidas nas amostras, as seguintes precauções devem ser observadas: os dispositivos de amostragem utilizados para retirada de amostras devem ser destinados exclusivamente a cada tipo de líquido isolante; deve ser assegurado que as vedações e as mangueiras dos dispositivos de amostragem utilizados sejam compatíveis com os tipos de líquidos isolantes a serem retirados; os dispositivos de amostragem devem ser limpos e secos, conforme descrito na Seção 5.

Particular atenção deve ser dada para evitar a presença de impurezas sólidas nos dispositivos, como poeira, fibras, etc. Dois tipos de sondas para a retirada de amostras estão descritos e ilustrados nas Figuras 1 e 2 na norma. Aço inoxidável e alumínio são materiais adequados para estes dispositivos de amostragem.

O amostrador de profundidade, mostrado na Figura 1 da norma, é indicado para a retirada de amostras do fundo de um tanque distante 1 cm a 2 cm do fundo. Este dispositivo deve ser confeccionado com tubos e conexões de aço inoxidável ou de alumínio, usinados em toda a sua extensão. Deve também ser suficientemente pesado para afundar no líquido, suspenso por um cabo ou corrente de aço.

Não podem ser utilizados cordas ou outros materiais fibrosos. Este tipo de amostrador possui uma haste no eixo da válvula que abre automaticamente quando a haste atinge o fundo do tanque. A amostra entra no recipiente pela válvula de fundo e o ar é liberado simultaneamente pela abertura da válvula de topo. As válvulas se fecham quando o amostrador é removido. O amostrador de superfície é indicado para a retirada de amostras da parte superior de um tanque ou tambor.

Este dispositivo deve ser confeccionado com tubos e conexões de aço inoxidável ou de alumínio, usinados em toda a sua extensão. Não podem ser utilizados cordas ou outros materiais fibrosos. A amostragem de líquido isolante em equipamentos elétricos deve ter atenção particular, e devem ser seguidos os cuidados relacionados à segurança durante a retirada da amostra.

Recomenda-se que seja feita a leitura da ficha de informação de segurança de produto químico (FISPQ) antes da amostragem. No caso de equipamento elétrico energizado, verificar se o líquido isolante no interior deste equipamento não está sob pressão negativa, antes da retirada da amostra. Durante a amostragem, a pressão negativa pode introduzir bolhas de ar no líquido isolante, podendo provocar falha no equipamento elétrico, e colocar em perigo o profissional que está coletando a amostra.

Durante a retirada de amostra, cuidados devem ser tomados para assegurar a proteção contra a liberação súbita de líquido isolante, evitando acidentes e derramamentos. A retirada de amostra representativa é de fundamental importância para se obter uma avaliação confiável da condição operacional do equipamento elétrico. No caso de uma amostragem inadequada, até mesmo os métodos analíticos mais modernos não são capazes de fornecer resultados que indiquem com segurança a qualidade do líquido isolante do equipamento.

As retiradas de amostras devem ser sempre realizadas por profissionais devidamente capacitados. Todos os equipamentos de proteção individual (EPI) que constam na FISPQ do líquido isolante devem ser utilizados. Os métodos de retirada de amostras descritos nesta norma são indicados para os equipamentos com grandes volumes de líquido isolante, como transformadores de força.

Mesmo assim é sempre muito importante observar o nível de líquido isolante no equipamento antes de realizar a amostragem, pois em caso de nível abaixo do mínimo existe o risco de, entre outras coisas, atuação indevida do relé de proteção do equipamento. No caso de equipamentos com pequenos volumes de líquido isolante, é essencial assegurar que o volume de líquido isolante coletado não coloque em risco a operação do equipamento

No caso da amostragem do líquido isolante de buchas, transformadores de instrumentos, transformadores de corrente (TC), transformadores de potencial (TP) ou cabos, as instruções do fabricante do equipamento devem ser seguidas com cuidado. Caso contrário, sérios danos ou falhas podem ser provocados nos equipamentos.

A retirada de amostras de líquido isolante nestes equipamentos elétricos deve ser realizada somente com os equipamentos desenergizados. Durante a amostragem, cuidados devem ser tomados para evitar uma possível liberação súbita de líquido isolante. Para a determinação do teor de água no líquido isolante, a retirada da amostra deve ser realizada, preferencialmente, nos dias com umidade relativa do ar inferior a 70%, para evitar a condensação de umidade sobre a superfície dos dispositivos de amostragem e a possível contaminação da amostra.

IEC 62061: a validação dos sistemas de controle relacionados à segurança de máquinas

A IEC 62061:2021 – Safety of machinery – Functional safety of safety-related control systems especifica os requisitos e faz recomendações para o projeto, a integração e a validação de sistemas de controle relacionados à segurança (safety-related control systems – SCS) de máquinas. É aplicável a sistemas de controle usados, individualmente ou em combinação, para realizar as funções de segurança em máquinas que não são portáteis durante o trabalho, incluindo um grupo de máquinas trabalhando juntas de maneira coordenada.

Este documento é uma norma específica do setor de máquinas dentro da estrutura da IEC 61508 (todas as partes). O projeto de subsistemas eletrônicos programáveis complexos ou elementos de subsistema não está dentro do escopo deste documento.

O corpo principal desta norma do setor especifica os requisitos gerais para o projeto e verificação de um sistema de controle relacionado à segurança destinado a ser usado no modo de demanda alta/contínua. Este documento trata apenas dos requisitos de segurança funcional destinados a reduzir o risco de situações perigosas; se restringe aos riscos decorrentes diretamente dos perigos da própria máquina ou de um grupo de máquinas trabalhando em conjunto de maneira coordenada.

Não inclui os riscos elétricos decorrentes do próprio equipamento de controle elétrico (por exemplo, choque elétrico – consulte IEC 60204-1); outros requisitos de segurança necessários no nível da máquina, como proteção; e medidas específicas para aspectos de segurança – consulte IEC TR 63074. Não se destina a limitar ou inibir o avanço tecnológico.

A IEC 62061: 2021 cancela e substitui a primeira edição, publicada em 2005, Alteração 1: 2012 e Alteração 2: 2015. Esta edição constitui uma revisão técnica e algumas mudanças técnicas significativas em relação à edição anterior. A estrutura foi alterada e o conteúdo foi atualizado para refletir o processo de projeto da função de segurança. A norma estendeu o seu escopo para as tecnologias não elétricas.

As definições foram atualizadas e ficaram alinhadas com a IEC 61508-4. Foi introduzido um plano de segurança funcional e o gerenciamento de configuração foi atualizado (Cláusula 4) e os requisitos de parametrização foram expandidos (Cláusula 6). Houve uma referência aos requisitos de segurança (Subcláusula 6.8) e os requisitos de teste periódico foram adicionados (Subcláusula 6.9).

Incluídas várias melhorias e esclarecimentos sobre arquiteturas e cálculos de confiabilidade (Cláusula 6 e Cláusula 7), houve uma mudança de “SILCL” para “SIL máximo” de um subsistema (Cláusula 7). Descreveu-se o uso casos para software, incluindo os seus requisitos (Cláusula 8) e os requisitos de independência para verificação de software (Cláusula 8) e atividades de validação (Cláusula 9) foram adicionados. Acrescentou um novo anexo informativo com exemplos (Anexo G), e novos anexos informativos sobre valores MTTFD típicos, diagnósticos e métodos de cálculo para as arquiteturas (Anexo C, Anexo D e Anexo H).

O projeto de subsistemas eletrônicos programáveis complexos ou elementos de subsistema não está dentro do escopo deste documento. Isso está no escopo da IEC 61508 ou dos padrões a ela vinculados; consulte a Figura 1. Os elementos como sistemas em chip ou placas de microcontrolador são considerados subsistemas eletrônicos programáveis complexos.

O corpo principal desta norma do setor especifica os requisitos gerais para o projeto e verificação de um sistema de controle relacionado à segurança destinado a ser usado no modo de demanda alta/contínua. Esse documento está preocupado apenas com os requisitos de segurança funcional destinados a reduzir o risco de situações perigosas; se restringe aos riscos decorrentes diretamente dos perigos da própria máquina ou de um grupo de máquinas trabalhando juntas de maneira coordenada.

Os requisitos para mitigar riscos decorrentes de outros perigos são fornecidos em normas setoriais relevantes. Por exemplo, onde uma máquina (s) faz parte de uma atividade de processo, informações adicionais estão disponíveis em IEC 61511. Este documento não cobre os riscos elétricos decorrentes do próprio equipamento de controle elétrico (por exemplo, choque elétrico – consulte IEC 60204-1); outros requisitos de segurança necessários no nível da máquina, como proteção; as medidas específicas para aspectos de segurança – ver IEC TR 63074. Este documento não tem como objetivo limitar ou inibir o avanço tecnológico. A figura 1 ilustra o escopo deste documento.

Inserir figura 1

A produção e a redução do esforço físico do operador, os sistemas de controle relacionados à segurança (chamados de SCS) das máquinas desempenham um papel cada vez maior na obtenção da segurança geral da máquina. Além disso, os próprios SCS empregam cada vez mais tecnologia eletrônica complexa. A IEC 62061 especifica os requisitos para o projeto e implementação de sistemas de controle de máquinas relacionados à segurança. Este documento é específico do setor de máquina dentro da estrutura da IEC 61508.

Embora a IEC 62061 e a ISO 13849-1 estejam usando metodologias diferentes para o projeto de sistemas de controle relacionados à segurança, eles pretendem alcançar a mesma redução de risco. Esta norma internacional destina-se ao uso por projetistas de máquinas, fabricantes e integradores de sistemas de controle e outros envolvidos na especificação, projeto e validação de um SCS. Ele estabelece uma abordagem e fornece requisitos para atingir o desempenho necessário e facilita a especificação das funções de segurança destinadas a atingir a redução de risco.

Este documento fornece uma estrutura específica do setor de máquinas para a segurança funcional de um SCS de máquinas. Abrange apenas os aspectos do ciclo de vida de segurança que estão relacionados à alocação de requisitos de segurança até a validação de segurança. Os requisitos são fornecidos para informações para o uso seguro do SCS de máquinas que também podem ser relevantes para as fases posteriores do ciclo de vida de um SCS.

Existem muitas situações em máquinas onde o SCS é empregado como parte das medidas de segurança que foram fornecidas para atingir a redução de risco. Um caso típico é o uso de uma proteção de intertravamento que, quando aberta para permitir o acesso à zona de perigo, sinaliza às partes relacionadas à segurança do sistema de controle da máquina para interromper a operação perigosa da máquina. Na automação, o sistema de controle da máquina que é usado para atingir a operação correta do processo da máquina muitas vezes contribui para a segurança ao mitigar os riscos associados aos perigos decorrentes diretamente das falhas do sistema de controle.

Este documento fornece uma metodologia e requisitos para atribuir a integridade de segurança necessária para cada função de segurança a ser implementada pela SCS; habilitar o projeto do SCS apropriado para a (s) função (ões) de segurança (controle) atribuída (s); integrar subsistemas relacionados à segurança projetados de acordo com outros funcionais das normas aplicáveis relacionadas à segurança (ver 6.3.4); validar o SCS.

Este documento se destina a ser usado dentro da estrutura de redução de risco sistemático, em conjunto com a avaliação de risco descrita na ISO 12100. As metodologias sugeridas para uma atribuição de integridade de segurança são fornecidas no Anexo A (informativo).

A análise de riscos de incêndio e de explosão

A NBR 16955 de 04/2021 – Sistemas de prevenção de deflagração – Análise de riscos de incêndio e de explosão – Requisitos especifica a metodologia e as técnicas usadas na análise de riscos de incêndio e de explosão para identificar e analisar as causas e suas consequências, bem como avaliar os eventos de incêndio e/ou explosão em projeto de processos de instalações industriais, com sistemas de prevenção de deflagração, nas fases de estudos de viabilidade e preliminar, nos projetos básico e executivo, e também nas instalações existentes.

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Como deve ser executada a aplicação da metodologia de análise de riscos nas fases do projeto da instalação?

Quais são os requisitos de severidade adotados para o estudo de análise de riscos?

Quais são os requisitos de frequência de ocorrência?

Qual deve ser a matriz de risco a ser adotada para o estudo de análise de riscos?

Quais devem ser os requisitos de severidade?

A análise e avaliação de riscos têm se consolidado como uma das mais importantes ferramentas de tomada de decisão, nas diversas áreas do conhecimento como, engenharia, economia, saúde pública, ciências ambientais entre outras. Este amplo campo de aplicação decorre entre outros fatores, da importância da avaliação de risco como uma ferramenta de prevenção de acidentes.

O risco de uma instalação industrial para a comunidade e para o meio ambiente, circunvizinhos e externos aos limites do empreendimento, de acordo com o autor Brauer, está diretamente associado às características das substâncias químicas manipuladas, às suas respectivas quantidades e à vulnerabilidade da região onde a instalação está ou será localizada.

A metodologia de análise de riscos foi desenvolvida, após a ocorrência de um trágico acidente em 1974, em Flixborough, na Inglaterra, com técnicas como, análise preliminar de perigos (APP), hazard and operability (HAZOP), árvores de eventos e de falhas e análise de consequências e de vulnerabilidades. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta por três etapas: análise, avaliação e gerenciamentos de riscos.

A metodologia de análise de riscos deve ser aplicada aos projetos de processos industriais e efetuada pelo projetista da instalação ou por especialista independente, a partir da fase de viabilidade, estudo preliminar, projetos básico e executivo e operação da instalação. As instalações existentes e em operação também devem ser submetidas à metodologia de análise de riscos.

Para as instalações em operação, essa metodologia deve ser aplicada também a partir da fase de projeto de qualquer modificação, portanto, antes de sua implementação. A metodologia de análise de riscos, quando necessária, deve ser aplicada internamente ou por entidade independente em relação ao empreendimento. Seu conteúdo e resultados devem ser descritos em forma de relatório e desenhos, e devem fazer parte da documentação de segurança, a ser encaminhada às autoridades constituídas para análise, licenciamento e aprovação do empreendimento. Na figura abaixo é apresentada a composição da metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão.

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As fases da metodologia, as técnicas e as suas relações com as fases de projeto da instalação, em análise, são descritas em 4.4. A seleção da técnica de análise a ser utilizada para avaliar os riscos de uma instalação ou processo depende do tipo de processo em projeto ou do processo existente. A análise de perigos tem por objetivo de identificar o cenário acidental de consequências mais severas para as pessoas, equipamentos e instalações.

A identificação de perigos e/ou riscos de incêndio e de explosão é qualitativa e tem o objetivo de: caracterizar o empreendimento e identificar os perigos (cenários) possíveis de ocorrer no processo; estabelecer os parâmetros iniciais de cenários de acidentes maiores, conforme a NBR 16385; indicar as medidas de segurança para mitigar os níveis de risco identificados pela análise; estimar a severidade e a frequência de ocorrência de acidentes potenciais (classificação do perigo). As NFPA 652 e NFPA 551 apresentam os modelos de análises de riscos que podem ser usados para os processos com pós combustíveis (dust hazard analysis – DHA) e com incêndio, respectivamente.

A avaliação de risco em processo ou instalação é quantitativa e tem o objetivo de: selecionar os cenários de acidentes mais severos identificados anteriormente; determinar o nível de consequências referentes à radiação térmica de um incêndio, as sobrepressões de uma explosão e os níveis de concentração tóxica emitida durante o desenvolvimento do cenário acidental selecionado; desenvolver a sequência de ocorrência ou o mecanismo do cenário acidental; quantificar a frequência de ocorrência do cenário em análise; apresentar as medidas mitigadoras de risco para a redução dos efeitos da ocorrência do cenário. O controle dos riscos em função dos riscos inerentes propõe sistema ou procedimentos que supervisionem e controlem esses riscos.

O gerenciamento de riscos em instalações industriais tem como objetivo: selecionar as atividades de gerenciamento para controlar os riscos da possível ocorrência dos cenários acidentais analisados; implantar os procedimentos de gestão de riscos; transformar os resultados pontuais da análise e avaliação de riscos, em atividades dinâmicas de gestão de riscos; desenvolver os planos de ação de emergência, de contingências e de crises e auditorias periódicas de segurança. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta pelas etapas apresentadas a seguir. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão (MARIE) é composta pelas etapas apresentadas na figura abaixo.

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Na caracterização do empreendimento da instalação, é importante descrever a localização geográfica, a meteorologia e a comunidade locais, acessos, descrição física da instalação, tipos de produtos em processo e sistemas de segurança e de resposta às emergências e às contingências ou crise. A identificação dos perigos potenciais do processo ou da instalação é realizada pelo emprego de técnicas de análise de risco, como, APP (análise preliminar de perigos), What-if (questionamentos do tipo o que aconteceria se…), hazard e operability (HAZOP) análise do binômio operador-máquina, fail mode and effect analysis (FMEA) ou análise de modos de falhas e seus efeitos (AMFE) e dust hazard analysis (DHA) análise de risco para pós combustíveis.

Os perigos identificados são classificados com relação à sua gravidade e a probabilidade de ocorrência, conforme uma matriz de risco previamente elaborada para a análise de risco. É nessa fase que se definem os potenciais perigos encontrados no processo ou na instalação e que serão objeto de estudos quantitativos posteriores, se necessários. Com base na classificação de perigos realizada na etapa de identificação de perigos, selecionam-se os cenários potenciais de acidente.

Com os cenários acidentais estabelecidos definidos, realizam-se as simulações de ocorrência de cenários, por meio de programas de computador para se determinar a extensão dos efeitos danosos à vida, ao meio ambiente e ao patrimônio do empreendimento. Esta fase também avalia a vulnerabilidade das pessoas e dos materiais e/ou estruturas aos efeitos desses acidentes. Essa avaliação é efetuada para se determinar o nível de radiação térmica absorvida durante um incêndio e o nível de sobrepressão recebido durante uma explosão no interior da instalação em análise.

Os estudos de dispersão atmosférica de nuvens tóxicas devem ser elaborados para os casos de produtos tóxicos emitidos durante o acidente de processo. As ferramentas computacionais do tipo CFD (estudo dinâmico de fluídos) podem ser utilizadas na ACV. A análise de riscos tem características qualitativas e, com a estimativa de frequências de riscos dos cenários, é iniciada a quantificação de seus riscos.

A quantificação de riscos é realizada com o emprego de técnicas do tipo árvores de eventos (AAE) e de falhas (AAF). A árvore de eventos estuda a sequência de ocorrência de um evento indesejável, aplicando a teoria de Delphi. Estas duas técnicas AAE e AAF também são conhecidas pelas siglas inglesas, ETA – event tree analysis e FTA – fault tree analysis, respectivamente. A técnica de árvore de falhas considera a probabilidade de ocorrência do evento topo (cenário acidental indesejável) e de suas causas.

A construção da árvore de falhas se baseia na determinação de portas de ocorrência de causas do tipo E/OU. Para essa quantificação, usam-se conceitos de álgebra Booleana para a determinação da frequência de ocorrência do evento topo a ser estudado. A IEC 61025 apresenta um procedimento para a análise por árvore de falhas.

Os dados utilizados neste estudo devem ser compatíveis com estruturas já existentes, ou que possuam a mesma vulnerabilidade. Estes dados de probabilidades são obtidos em banco de dados conhecidos e específicos. A avaliação de riscos é determinada pelo cálculo dos riscos sociais e individuais decorrentes do potencial de cada cenário acidental. Para essa avaliação é necessário o uso de programa de computador de última geração.

O nível de segurança da instalação em projeto ou existente deve atender ao critério de aceitabilidade de riscos adotado pela legislação vigente. A conformidade de segurança desta instalação, às medidas mitigadoras de riscos recomendadas deve ser efetuada nesta etapa da metodologia. Para as respostas à emergência e à contingência (REC), estabelecer o plano de ação de emergências (PAE), apresentando a definição dos cenários de emergência, da equipe de emergência (inclusive organograma), suas funções e responsabilidades, procedimentos de emergência, descrição dos sistemas de combate, sistema de comunicação de emergências, estabelecimento de rotas de fuga, saídas de emergência, pontos de encontro e telefones importantes para situações de emergências (ver Anexo B), em conformidade com a NBR 15219.

Elaborar o plano de contingência ou crise, visando à garantia da segurança física e patrimonial das pessoas e das instalações de processo, por exemplo, perímetro e processos da unidade industrial, a subestação elétrica e sala de controle operacional, contra atividades ilícitas (greve, atos criminosos, atos de vandalismo, terrorismo, etc.) que possam ocasionar danos aos sistemas operacionais da instalação industrial (ver Anexo B). A brigada de emergência deve atender à NBR 14276. Estes planos são de responsabilidade do gestor da instalação industrial e devem ser elaborados e ensaiados antes do início de sua operação.

A NBR 15219:2020, Anexo D, apresenta um resumo das etapas para implantação de um plano de emergência. Quanto às medidas mitigadoras de riscos (MMR), o encerramento da aplicação da metodologia de análise de riscos para instalações industriais ocorre após a implantação das medidas de segurança que mitigam os perigos encontrados ao longo do trabalho.

Essas medidas podem ser de caráter administrativo ou técnico. Sua implantação é vital para assegurar a redução dos riscos encontrados na instalação ou no processo e deve ser efetuada ainda na fase de projeto, portanto antes do início da operação da instalação. Nos casos das instalações industriais em operação, as medidas de segurança resultantes da aplicação do MARIE na instalação, por ocasião de modificações no processo da instalação, devem ser implantadas antes da instalação reiniciar a sua operação.

Para a análise de conformidade de segurança (ACS), a segurança implantada em instalações industriais, resultante das recomendações de segurança descritas na aplicação das técnicas de análise de riscos em instalações industriais, deve ser verificada in loco por meio de uma auditoria técnica de segurança, antes do início de operação da instalação. Uma das técnicas de análise de riscos de incêndio e de explosão é a análise preliminar de perigos (APP).

A técnica APP ou PHA (preliminary hazard analysis) permite inicialmente identificar e analisar de forma abrangente os potenciais riscos que podem estar presentes na instalação analisada. A técnica possui um formato padrão tabular, onde, em que a cada perigo identificado é levantada suas possíveis causas, efeitos potenciais, medidas de controle básicas para cada caso para o nível preventivo e/ou corretivo, tanto aquelas medidas já existentes ou projetadas como aquelas a serem implantadas no estudo APP efetuado.

Finalmente, os perigos identificados pela técnica APP são avaliados com relação à frequência de ocorrência, ao grau de severidade e ao nível de suas consequências, considerando os potenciais danos resultantes às pessoas, aos materiais (equipamentos e edificações), ao meio ambiente e à comunidade em geral. As categorias de perigo foram adaptadas para as instalações industriais convencionais, a partir de requisitos de segurança da indústria aeronáutica. As categorias de perigo originalmente determinadas constam de tabelas e da matriz de risco que devem ser consideradas na categorização dos perigos identificados por esta técnica.

Esta categorização tem como objetivo estabelecer a priorização na implantação das recomendações de segurança na instalação industrial analisada. Estas informações também podem ser utilizadas nas outras técnicas de identificação de perigos. Os resultados da APP são apresentados em planilhas (ver Anexo A) de análise elaborada de acordo com o seguinte: perigo: condição com potencial para causar determinado dano; causas possíveis: procedimentos ou condições que dão origem aos riscos; categorias de frequência: critério que estabelece o nível do valor da probabilidade de ocorrência da causa identificada e analisada; consequências: efeitos danosos ao operador e/ou no material; categorias de consequência: critério que classifica o risco de acordo com quatro categorias consequências (desprezível, marginal, crítica e catastrófica); medidas preventivas e/ou corretivas existentes: medidas gerais e específicas, em nível preventivo e/ou corretivo, já projetadas na instalação em estudo; medidas preventivas e/ou corretivas a serem implantadas: recomendações de melhoria operacional e/ou de segurança, a serem ainda implementadas na instalação em estudo; avaliação preliminar do risco: critério de avaliação do potencial de risco encontrado com a aplicação da matriz de risco.

Os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas

A NBR ISO 13850 de 04/2021 – Segurança de máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto especifica os requisitos funcionais e os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas, independentemente do tipo de energia utilizada. Ela não trata de funções como reversão ou limitação de movimento, deflexão de emissões (por exemplo, radiação, fluidos), blindagem, frenagem ou desconexão, que possam fazer parte da função de parada de emergência. Os requisitos para esta norma aplicam-se a todas as máquinas, com exceção de: máquinas onde uma parada de emergência não reduziria o risco; máquinas portáteis ou operadas manualmente. Os requisitos para a realização da função de parada de emergência com base na tecnologia eletroeletrônica estão descritos na NBR IEC 60204-1.

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O que é o equipamento de parada de emergência?

Qual é o símbolo IEC 60417-5638 para a parada de emergência?

Como deve ser projetado o uso de cabos ou cordas como atuadores?

Como deve ser executada a prevenção de atuação não intencional de um dispositivo de parada de emergência?

A estrutura das normas de segurança no campo das máquinas é a descrita a seguir. As normas do tipo A (normas básicas de segurança) proveem conceitos básicos, princípios de projeto e aspectos gerais que podem ser aplicados às máquinas. b) As normas do tipo B (normas de segurança genéricas) abordam um aspecto de segurança ou um tipo de dispositivo de segurança que pode ser utilizado em uma ampla variedade de máquinas: as normas do tipo B1 sobre aspectos de segurança específicos (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura da superfície, ruído); as normas do tipo B2 sobre dispositivos de segurança (por exemplo, controles acionados pelas duas mãos, dispositivos de travamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções).

As normas do tipo C (normas de segurança de máquinas) abordam os requisitos de segurança detalhados para uma máquina ou grupo de máquinas específico. Esta norma é do tipo B2, conforme indicado na NBR ISO 12100. Quando as disposições de uma norma do tipo C forem diferentes daquelas indicadas em normas do tipo A ou do tipo B, as disposições da norma do tipo C têm precedência.

O objetivo da função de parada de emergência é evitar situações de emergência reais ou iminentes, decorrentes do comportamento das pessoas ou de um evento perigoso inesperado. A função de parada de emergência deve ser iniciada por uma única ação humana. A função de parada de emergência deve estar disponível e operacional a todo momento.

Ela deve prevalecer sobre todas as outras funções e operações, em todos os modos de operação da máquina, sem prejudicar outras funções de proteção (por exemplo, liberação de pessoas presas, supressão de fogo). Quando a função de parada de emergência for ativada: deve ser mantida até que seja reiniciada manualmente; não pode ser possível que algum comando de partida seja efetivo em operações interrompidas pelo início da função de parada de emergência.

A função de parada de emergência deve ser reiniciada por ação humana intencional. O reestabelecimento da função de parada de emergência deve ser efetuado pelo desacionamento de um dispositivo de parada de emergência. O rearme não pode iniciar a partida da máquina. A função de parada de emergência não pode ser considerada medida de prevenção de partida inesperada, como descrito na NBR ISO 12100.

A função de parada de emergência é uma medida de proteção complementar e não pode ser aplicada como substituta para medidas de proteção e outras funções ou funções de segurança. A função de parada de emergência não pode comprometer a eficácia de outras funções de segurança. Por este motivo, pode ser necessário garantir o funcionamento contínuo de equipamentos auxiliares, como mandris magnéticos ou dispositivos de frenagem.

A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que, após a atuação do dispositivo de parada de emergência, os movimentos perigosos e as operações da máquina sejam interrompidos de forma adequada, sem criar riscos adicionais e sem qualquer intervenção adicional. Uma forma adequada pode incluir: a escolha de uma rampa de desaceleração ideal, levando em conta as restrições de projeto necessárias relativas à máquina; a seleção da parada de categoria; a necessidade de uma sequência de desligamento predeterminada.

Dependendo da máquina e dos riscos específicos, a função de parada de emergência pode iniciar outras funções, além da ação de parada, para minimizar o risco de dano (por exemplo, reversão ou limitação de movimento, taxa de frenagem), que podem fazer parte da função de parada de emergência, mas não são tratadas nesta norma. A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que a decisão de ativar o dispositivo de parada de emergência não requeira a consideração dos efeitos resultantes.

A zona de abrangência de cada dispositivo de parada de emergência deve cobrir toda a máquina. Como exceção, uma única zona de abrangência pode não ser apropriada quando, por exemplo, parar todas as partes interligadas de uma máquina e isto puder criar riscos adicionais ou afetar desnecessariamente a produção. Cada zona de abrangência pode cobrir seção (ões) de uma máquina, uma máquina inteira ou um grupo de máquinas (ver Figura 1 na norma).

Diferentes zonas de abrangência podem se sobrepor e a atribuição de zona de abrangência deve ser determinada levando em conta o seguinte: o leiaute físico da máquina, com base na área visível da máquina; a possibilidade de reconhecer situações perigosas (por exemplo, visibilidade, ruído, odor); quaisquer implicações de segurança relativas ao processo de produção; a exposição previsível aos perigos; e os possíveis perigos adjacentes. Mais de uma zona de abrangência pode ser aplicada, se os seguintes requisitos forem atendidos: as zonas de abrangência devem ser claramente definidas e identificáveis; os dispositivos de parada de emergência devem ser facilmente associados ao perigo que requeira uma parada de emergência; a zona de abrangência de um dispositivo de parada de emergência deve ser identificável na posição de operação de cada dispositivo de parada de emergência. Recomenda-se que a identificação clara seja realizada por pictograma ou pela própria localização.

Recomenda-se que a leitura de texto ou instruções associadas ao dispositivo de parada de emergência ou a necessidade de conhecimento prévio sejam evitadas. Além disso, a atuação de um dispositivo de parada de emergência não pode criar riscos adicionais ou aumentar os riscos em qualquer zona de abrangência; a atuação de um dispositivo de parada de emergência em uma zona de abrangência não pode impedir o início de uma função de parada de emergência em outra zona de abrangência; as informações para uso da máquina devem incluir informações sobre a zona de abrangência do dispositivo de parada de emergência.

Na medida do possível, dispositivos de parada de emergência com diferentes zonas de abrangências não devem ser localizados próximos uns aos outros. A parada de emergência deve funcionar de acordo com qualquer uma das seguintes paradas de categoria (ver também NBR IEC 60204-1). A parada de categoria aplicável deve ser selecionada pela apreciação de riscos. Pode-se dizer que a parada de categoria 0 é aquela por remoção imediata de energia aos atuadores da máquina. Pode ser necessária frenagem adicional.

Exemplos de parada de categoria 0 são: interrupção da energia elétrica para o (s) motor (es) elétrico (s) da máquina por meio de dispositivos eletromecânicos de comutação; desconexão mecânica (desacoplamento) entre os elementos perigosos e seu (s) respectivo (s) atuador (es); bloqueio da fonte de alimentação do fluido aos atuadores hidráulicos/pneumáticos da máquina; remoção da potência necessária para gerar um torque ou força em um motor elétrico, usando a função Safe Torque Off (STO) de um conversor de frequência, de acordo com a IEC 61800-5-2.

A parada de categoria 1 é a interrupção dos movimentos e operações mantendo a energia disponível para os atuadores da máquina, de modo a alcançar a parada e, em seguida, a remoção de energia. Exemplos de parada de categoria 1 são: a desaceleração do movimento e, após cessados os movimentos, remoção da energia elétrica para o (s) motor (es) por dispositivos eletromecânicos; a utilização da função safe stop 1 (SS1) de um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800-5-2.

Para a remoção da potência, pode ser suficiente remover a alimentação necessária para gerar um torque ou força. Isso pode ser obtido por meio de desacoplamento, desconexão, desligamento ou por meios eletrônicos (por exemplo, um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800–5-2), sem necessariamente realizar o isolamento.

Os dispositivos de parada de emergência devem ser projetados para serem facilmente identificados e acionados pelo operador e por outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência pode ser de um dos seguintes tipos: botões facilmente acionados com a palma da mão; cabos, cordas e barras; alças; pedais sem cobertura protetora, onde outras soluções não são aplicáveis. Para um dispositivo de interrupção de alimentação efetuar a parada de emergência; ver NBR IEC 60204-1.

Um dispositivo de parada de emergência deve ser localizado: em cada estação de controle do operador, exceto quando a apreciação de risco indicar que isso não é necessário; em outros locais, conforme determinado pela apreciação de risco, por exemplo: em locais de entrada e saída; em locais onde a intervenção na máquina for necessária, por exemplo, operações com função de comando por dispositivo sem retenção; em todos os lugares onde uma interação homem/máquina seja esperada pelo projeto (zona de carga/descarga, por exemplo).

Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados de modo que possam ser acessados diretamente e permitir a atuação não perigosa por parte do operador e de outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência destinado a ser acionado manualmente deve ser montado entre 0,6 m e 1,7 m acima do nível de acesso (por exemplo, nível de piso, nível da plataforma). Recomenda-se que os pedais sejam montados em posição fixa diretamente ao nível de acesso (por exemplo, nível do piso).