Os ensaios de poeiras combustíveis

Os incêndios e as explosões industriais são um perigo para as pessoas e edificações. A cada ano, muitas pessoas são feridas em incêndios industriais e explosões em diferentes países e muitas delas acabam perdendo a vidas nesses acidentes.

Além disso, os incêndios industriais e explosões causam bilhões de dólares em danos materiais e, todos os dias, milhares de trabalhadores correm o risco de se ferir em incêndios industriais e explosões. No entanto, muitos ainda não estão cientes dos perigos que enfrentam em seus locais de trabalho e quais são as principais causas desses incêndios e explosões.

Embora existam várias causas de incêndios industriais e explosões, a poeira combustível está entre os materiais mais perigosos e, infelizmente, inevitáveis, usados em muitas indústrias. Ela é produzida em uma ampla gama de indústrias e pode ser derivada de produtos sintéticos e naturais.

Igualmente, pode ser derivada de produtos naturais, como farinha, leite e ovos e de produtos feitos pelo homem, como cloreto de vinila e epóxi. Portanto, é um equívoco achar que apenas as fábricas de confecções, roupas e de madeira produzam pó que possa incendiar-se. É importante notar que, em seu estado natural, alguns produtos podem ser inflamáveis, mas podem se tornar explosivos na forma de poeira.

Existem vários medidas importantes que podem ser tomadas para evitar incêndios ou explosões de poeira combustível. Por exemplo, os empregadores devem colocar em prática procedimentos de arrumação adequados que devem ser inspecionados e mantidos.

Os trabalhos que exigem o uso de ferramentas como ferro de solda, soldador ou cortador de tocha devem ser realizados muito longe de locais onde possa haver poeira combustível. Isto é importante porque as faíscas do trabalho a quente podem viajar até vários pés e fazer com que a pilha de pó se incendeie.

Os dispositivos de limpeza de alta potência e dutos de ventilação devem ser usados para manter o pó combustível a um mínimo possível. As áreas de trabalho devem ser inspecionadas regularmente para garantir que não haja camadas visíveis de poeira combustível se acumulando durante cada turno.

Os trabalhadores devem estar cientes dos perigos e devem ser treinados em procedimentos de emergência no caso de ocorrer um incêndio ou explosão de pó combustível. Grandes equipamentos e caixas elétricas devem ser varridos regularmente com aspiradores de mão ou mangueiras de alta potência para evitar que a poeira combustível se acumule em áreas escondidas.

A NBR ISO/IEC 80079-20-2 de 05/2018 – Atmosferas explosivas – Parte 20-2: Características dos materiais – Métodos de ensaio de poeiras combustíveis descreve os métodos de ensaios para a identificação de poeiras combustíveis e camadas de poeiras combustíveis, de a forma a permitir a classificação de áreas onde tais materiais possam estar presentes, para a finalidade da adequada seleção e instalação de equipamentos elétricos e mecânicos para utilização na presença de poeiras combustíveis. As condições atmosféricas normais para a determinação das características das poeiras combustíveis são: temperatura: –20 °C a +60 °C, pressão: 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar), e ar com conteúdo normal de oxigênio, tipicamente 21 % v/v. Os métodos de ensaios definidos não são aplicáveis para: materiais explosivos reconhecidos, propelentes (por exemplo, pólvora, dinamite) ou substâncias ou misturas de substâncias que, sob determinadas circunstâncias, se comportam de forma similar, ou poeiras de explosivos e propelentes que não requerem a presença do oxigênio da atmosfera para a combustão, ou substâncias pirofóricas.

Pode-se definir a poeira combustível como as partículas sólidas finamente divididas, com diâmetro nominal de 500 μm ou menor, as quais podem formar misturas explosivas com o ar, nas condições normais de temperatura e pressão. Isto inclui poeiras e partículas combustíveis em suspensão, de acordo com o definido na ISO 4225. O termo “partículas sólidas” é destinado a se referir a partículas na fase sólida, embora não exclua uma partícula oca.

Para a receita da amostra para ensaio, deve-se ter uma ficha de dados de segurança ou equivalente com a amostra. O material de ensaio deve ser fornecido em uma embalagem adequada, etiquetada de acordo com as regras de etiquetagem aplicáveis, sendo apropriado para transporte. É usual o fornecimento de uma quantidade de no mínimo 0,5 kg para ensaios.

Se a preparação da amostra requerer uma quantidade maior, esta quantidade pode ser insuficiente. Se somente um pequeno volume do material for disponível, então pode não ser possível a execução de todos os ensaios. A amostra deve ser representativa do material, da forma como ele se apresenta na forma geral no processo que estiver sendo operado.

Muitas operações unitárias, como sistemas de extração, separam a poeira em frações mais finas que são presentes nos principais equipamentos de processo, e recomenda-se que seja levado em consideração quando da seleção da amostra. Se a amostra não for representativa do material como ele é encontrado no processo, então a preparação da amostra deve ser realizada de forma a considerar as condições de pior caso.

No mínimo as seguintes informações sobre a amostra devem ser fornecidas: tamanho mínimo da partícula, tamanho médio da partícula, tamanho máximo da partícula, distribuição da partícula, conteúdo de umidade, e método de determinação (por exemplo, métodos ópticos ou peneiramento). Se não for possível o fornecedor da amostra fornecer estes dados, então estes dados devem ser determinados separadamente.

Quanto à preparação da amostra, se não for possível ensaiar a amostra da forma como foi recebida, ou se a amostra não for mais representativa do material do processo, então pode ser necessário condicionar ou alterar a amostra para ensaio. Isto pode incluir: trituração e peneiramento, secagem, e umidificação.

Qualquer alteração aparente verificada nas propriedades da poeira durante a preparação da amostra, por exemplo, devido ao peneiramento ou nas condições de temperatura ou umidade, deve ser relatada no relatório de ensaio. Na preparação da amostra, como durante as atividades de trituração, peneiramento ou secagem, as características do material podem ser alteradas.

Quando frações finas estão presentes em uma instalação, é apropriado captar amostras de partículas com diâmetros menores que 63 μm, de forma a possibilitar as misturas mais facilmente capazes de causar ignição. Quando a amostra é uma mistura de substâncias, a preparação da amostra pode resultar em uma alteração da composição da amostra. A presença de solventes pode se alterar durante o processo de preparação da amostra.

Os ensaios devem ser realizados a uma temperatura atmosférica padronizada de 20 +10-10  °C e a uma pressão atmosférica padronizada de 80 kPa a 110 kPa (0,8 bar a 1,1 bar), a menos que especificado em contrário. A sequência seguida para a determinação das propriedades dos poeiras combustíveis e das partículas combustíveis em suspensão é apresentada em 5.2, Seção 6 e Figura 1, Figura 2 e Figura 3 (disponíveis na norma). Consultar também as informações indicadas no Anexo G. 2 O ensaio no tubo de Hartmann é um método fechado. O procedimento pode ser diretamente iniciado com uma esfera de 20 L ou com um forno do tipo GG.

Os ensaios para determinar se um material é uma poeira combustível ou um material particulado combustível podem ser feitos com uma inspeção visual. Fazer uma inspeção visual do material de ensaio (por meio de microscópio, se necessário), para determinar se o material consiste em material particulado combustível. Se o material consistir em material particulado combustível com poeira combustível, então continuar o procedimento de ensaio em um tubo de Hartmann (ver 5.2.3), para determinar se a combinação das duas é uma poeira combustível.

Se o material consistir somente em material particulado combustível, então continuar o procedimento de ensaio em um tubo de Hartmann (ver 5.2.3), para determinar que se trata de partículas combustíveis em suspensão. A determinação da distribuição da partícula, para materiais que não contenham partículas combustíveis em suspensão, verificar a distribuição do tamanho da partícula deve ser executada segundo algumas regras. Se não existirem partículas menores que 500 μm em tamanho, então o material não é uma poeira combustível. Se existirem partículas menores que 500 μm em tamanho, continuar o procedimento de ensaio em um tubo de Hartmann, para determinar se o material é uma poeira combustível.

Para o ensaio em um tubo de Hartmann com uma centelha (ver 7.1), se a ignição ocorrer, o material é uma poeira combustível ou um material particulado combustível (prosseguir para o procedimento de caracterização de poeira combustível ou material particulado combustível (ver Seção 6)). Se nenhuma ignição ocorrer: prosseguir para o ensaio em um tubo de Hartmann, com uma fonte de ignição por espira aquecida (ver 7.1); pode ser assumido, neste caso, que a energia mínima de ignição é maior que 1 J e que o material de ensaio é difícil de entrar em ignição.

Para o ensaio em um tubo de Hartmann com uma fonte de ignição por espira aquecida (ver 7.1), se a ignição ocorrer, o material é uma poeira combustível ou um material particulado combustível, (prosseguir para a caracterização de poeira combustível ou material particulado combustível (ver Seção 6)). Se nenhuma ignição ocorrer: prosseguir para o ensaio na esfera de 20 L (ver 7.2); pode ser assumido que a energia mínima de ignição é maior que 10 J.

Para o ensaio de ignição em uma esfera de 20 L, se a ignição ocorrer, o material é uma poeira combustível ou um material particulado combustível (prosseguir para a caracterização de poeira combustível ou material particulado combustível (ver Seção 6). Se nenhuma ignição ocorrer, então o material não é uma poeira combustível ou um material particulado combustível, e o procedimento de ensaio está concluído.

Embora o material não forme misturas explosivas com o ar, ele pode ainda causar a ignição de uma camada de poeira combustível. Se existir material insuficiente disponível para o ensaio em uma esfera de 20 L, então o ensaio de um forno do tipo Godbert-Greenwald (GG), a 1 000 °C, é uma alternativa aceitável (ver 7.3). Se nenhuma ignição ocorrer a 1 000 °C, então o material não é uma poeira combustível ou um material particulado combustível.

Se ocorrer uma ignição a 1.000 °C, então é recomendado que o material seja submetido a verificação adicional em uma esfera de 20 L antes deste material ser considerado combustível ou não combustível. O procedimento indicado a seguir é o procedimento para a caracterização de poeira combustível ou material particulado combustível: ensaio para temperatura mínima de ignição de uma nuvem de poeira (MIT – minimum ignition temperature) (ver Seção 8): forno do tipo GG (ver 8.1.2), ou forno do tipo BAM (ver 8.1.3) ensaio para temperatura mínima de ignição (MIT) da camada de poeira (ver 8.2); o ensaio para a energia mínima de ignição (MIE) da nuvem de poeira (ver 8.3); e o ensaio para a resistividade de poeira a granel (ver 8.4).

Os dados das características das poeiras são conhecidos e variam muito de acordo com as propriedades da amostra, por exemplo, umidade e tamanho da partícula. Os dados apresentados neste banco de dados representam uma grande coleção de informações que podem ser utilizadas quando forem cuidadosamente avaliados para a devida aplicação para o material combustível em consideração disponível existente.

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Saúde e segurança no trabalho (SST)

E-book: Saúde e segurança no trabalho (SST): legislação, as NBR e a ISO 45001

Autor: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

SUMÁRIO

PREFÁCIO

A falta de prevenção de lesões no trabalho pode ocasionar degenerações e até incapacitações, nos casos mais graves

Capítulo I – O contexto do acidente na SST

Capítulo II – Os requisitos da ISO 45001

Capítulo III – Os conceitos de perigo e de risco na SST

Capítulo IV – Os termos e as definições existentes na ISO 45001

Capítulo V – A consulta e a participação dos trabalhadores nos programas de SST

Capítulo VI – A informação documentada na SST

Capítulo VII – A importância dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI) na SST

Capítulo VIII – Avaliando os perigos dos locais de trabalho

Capítulo IX – O planejamento e o controle operacional na SST

Capítulo X – A terceirização na SST

Capítulo XI – A avaliação de desempenho em SST

Capítulo XII – A melhoria contínua em SST

Capítulo XIII – As responsabilidade dos gestores em SST

Anexo – A ISO 45001 traduzida

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No Brasil, um acidente de trabalho ocorre a cada 48 segundos e a aproximadamente cada quatro horas uma pessoa morre na mesma circunstância.

Em 2017, o Instituto Nacional do Seguro Social (INSS) contou 349.579 comunicações de acidentes de trabalho (CAT), referentes a acidentes e doenças, sem contar os acidentes de trajeto. Desse total, 10,6% (37.057) foram quedas com diferença de nível, isto é, ocorridas em ambientes altos, como plataformas, escadas ou andaimes. Das 1.111 mortes no âmbito laborativo, 14,49% (161) derivaram de quedas. Em fevereiro deste ano, foram constatados 18.000 acidentes de trabalho.

Em 2017, foram concedidos 196.754 benefícios a empregados afastados do trabalho por mais de 15 dias, em decorrência de problemas de saúde provocados por suas atividades. A média, conforme o INSS, foi de 539 afastamentos por dia.

Na lista do INSS sobre os quadros de adoecimento, no ano passado, destacam-se as reações ao estresse grave e transtornos de adaptação (sexto lugar), que justificaram 3.170 dos benefícios deferidos a trabalhadores; o transtorno depressivo recorrente (13ª), com 797 benefícios; e os 364 registros de transtorno afetivo bipolar (18º). Um aspecto preocupante é que o procedimento de amputação traumática de punho e mão aparece em oitavo lugar na tabela de afastamentos por acidente, com 4.682 incidências.

Além de prezar pelo bem-estar dos trabalhadores, a campanha é relevante porque, de acordo com a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o impacto das doenças e acidentes de causa laboral é equivalente a 4% do Produto Interno Bruto (PIB), que, no caso do Brasil, corresponde a prejuízos de R$ 200 bilhões por ano.à economia.

Segundo a Procuradoria do Trabalho, entre 2012 e 2016, o total de dias de expediente perdidos foi 318.000. A proporção do já elevado número fica imenso se complementado pelo valor desembolsado por empresários para o Seguro Acidente do Trabalho (SAT). De acordo com Clóvis Queiroz, assessor de Segurança e Saúde no Trabalho da Confederação Nacional de Saúde, este valor foi de R$ 62 bilhões, entre 2012 e 2015.

O indicador de gravidade, quando a queda provoca a morte do trabalhador, era de 113,49% em 1996, sendo reduzida, 20 anos depois, para 39,12%. Ele destacou ainda o aumento do número de acidentes de trajeto, que antes representavam 8% do total e passou para 22%. Eram 34.696. Em 2016, o número absoluto foi 108.150.

No ano passado, foram concedidos 132.704 benefícios por causa de acidentes por causa de acidentes de trabalho. As cinco principais causas de licença foram fratura de punho e de mão ((22.668 casos); fratura da perna, incluindo tornozelo (16.911); fratura do pé, exceto tornozelo (12.873); fratura do antebraço (12.327); e fratura do ombro e do braço (8.318).

Os benefícios concedidos em 2017 devido a adoecimentos somaram 64.050 benefícios. As cinco principais causas de licença foram dorsalgia, ou dor nas costas (12.073 casos); lesões do ombro (10.888); sinovite e tenossinovite, que são Inflamações do tecido que reveste articulações (4.521; mononeuropatias (lesões que afetam nervos) dos membros superiores (3.853); e outros transtornos de discos intervertebrais (3.221).

O pior de tudo: nos últimos cinco anos, ou seja, entre 2012 e 2018 os acidentes de trabalho custaram ao país R$ 27.300.000.000,00. Nesse período, os brasileiros perderam 318.400 dias de trabalho em razão desses acidentes, levando o país a ocupar o quarto lugar no ranking entre os que mais vitimam trabalhadores. Pelas médias apresentadas, este ano, conforme a projeção do Ministério Público do Trabalho (MPT), pode encerrar com um prejuízo de R$ 4 bi. Já ultrapassa R$ 1 bi, só no primeiro trimestre.

Nessa conta também não entra os danos futuros e psicológicos para os trabalhadores acidentados e a dor de parentes que perdem familiares em acidentes fatais. Segundo o MPT, esse prejuízo é consequência da falta de prevenção à saúde do trabalhador, que geram auxílios-doença, aposentadorias por invalidez, pensões por morte e auxílios-acidente cobertos pela Previdência Social.

A proteção de trabalhos em altura

Nas atividades realizadas em locais elevados, com altura superior a dois metros do piso, o risco de queda pode ter consequências graves e fatais. As ocorrências de acidente de trabalho em altura são provenientes do não atendimento às normas de saúde e segurança do trabalho, em especial a NR 35 – Trabalho em Altura. Ela estabelece os requisitos mínimos e as medidas necessárias de proteção para o trabalho em altura de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade. O que se enquadra como trabalho em altura? Toda atividade executada acima de 2 metros do nível inferior, onde haja risco de queda.

Cabe ao empregador: garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta NR; assegurar a realização da Análise de Risco – AR e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho – PT; desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de trabalho em altura; assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do trabalho em altura, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e das medidas complementares de segurança aplicáveis; garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos e as medidas de controle; garantir que qualquer trabalho em altura só se inicie depois de adotadas as medidas de proteção definidas nesta NR; assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situação ou condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata não seja possível; estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho em altura; assegurar que todo trabalho em altura seja realizado sob supervisão, cuja forma será definida pela análise de riscos de acordo com as peculiaridades da atividade; assegurar a organização e o arquivamento da documentação prevista nesta NR.

O empregador deve promover programa para capacitação dos trabalhadores quanto à realização de trabalho em altura. Neste treinamento, considera-se treinamento teórico e prático, com carga horária mínima de oito horas. Seu conteúdo programático deve, no mínimo, incluir: normas e regulamentos aplicáveis ao trabalho em altura; análise de Risco e condições impeditivas; riscos potenciais inerentes ao trabalho em altura e medidas de prevenção e controle; sistemas, equipamentos e procedimentos de proteção coletiva; equipamentos de Proteção Individual para trabalho em altura: seleção, inspeção, conservação e limitação de uso; acidentes típicos em trabalhos em altura; condutas em situações de emergência, incluindo noções de técnicas de resgate e de primeiros socorros.

Já a NBR 16489 de 07/2017 – Sistemas e equipamentos de proteção individual para trabalhos em altura — Recomendações e orientações para seleção, uso e manutenção estabelece recomendações e orientações sobre a seleção, uso e manutenção de sistemas de proteção individual contra quedas (SPIQ) para uso no local de trabalho para prevenir e/ou reter quedas de uma altura. É destinada para uso de empregadores, empregados e pessoas autônomas que utilizam um SPIQ. Também é aplicável para uso por projetistas, por exemplo, arquitetos e engenheiros estruturais, inclusive aqueles que são responsáveis pelo projeto de roteiros de acesso seguros em edifícios e estruturas, por aqueles que autorizam trabalho em uma altura, por exemplo, proprietários de edifícios e empreiteiros, e por aqueles envolvidos em treinamento de pessoas para trabalhos em altura.

Não é aplicável para sistemas de proteção coletiva contra quedas (SPCQ), por exemplo, plataformas de trabalho e redes de segurança para retenção de queda. Não tem a intenção de se aplicar aos SPIQ para uso em atividades de lazer ou em atividades profissionais ou privadas de esportes. Também não está incluída para se aplicar aos SPIQ para uso em arboricultura. Uma discussão dos princípios básicos de proteção de queda é apresentada no Anexo A. Recomendações e orientações sobre o uso de métodos de acesso por corda são fornecidos na NBR 15595.

Esta norma foi produzida em resposta à necessidade de reunir a melhor prática em relação à proteção individual de queda. Sua base, a BS 8437, foi estruturada a partir de um grande número de fontes incluindo informações de fabricantes, de estudos de pesquisas e de organizações de treinamento. Aplica-se ao uso de sistemas e equipamento de proteção individual de queda somente no local de trabalho, onde a atividade principal é o trabalho sendo empreendido. É indicada para aqueles profissionais que atuam e têm obrigações no ambiente da saúde e segurança no trabalho.

As formas verbais (convém/recomenda-se) apresentadas nesta norma são utilizadas para indicar que, entre várias possibilidades, uma é mais apropriada, sem com isto excluir outras, ou que um certo modo de proceder é preferível, mas não necessariamente exigível. Ressalta-se que esta norma não exclui o atendimento à legislação oficial vigente. A queda de altura é uma das maiores causas de morte e ferimentos no local de trabalho.

É, portanto, essencial que medidas sejam tomadas para proteger os trabalhadores de quedas de altura. Os sistemas de proteção contra quedas (SPQ) podem ser sobre a forma de medidas que sejam parte de um sistema de proteção coletivo contra quedas (SPCQ) como redes de segurança e guarda-corpo, e o uso de sistemas de proteção individual contra quedas (SPIQ). Estas medidas podem ser tomadas na fase de projeto ou na fase de execução. É igualmente essencial que as medidas de proteção de quedas adotadas sejam apropriadas para a situação particular, que qualquer sistema ou equipamento de proteção de quedas seja corretamente mantido e que os usuários tenham o treinamento apropriado.

Se uma pessoa que trabalha em uma altura, por exemplo, sobre um telhado ou torre, sofrer uma queda de modo a perder o contato com a superfície em que ele é sustentado, por exemplo, tropeçando sobre uma extremidade, ele certamente baterá no chão, ou qualquer obstáculo, com força suficiente para causar ferimentos graves ou fatais. A gravidade dos ferimentos é determinada pela velocidade de impacto da pessoa, que depende da altura da queda, a natureza da superfície de impacto e a parte do corpo que bater na superfície.

Os ferimentos são realmente causados pelas forças resultantes da velocidade rápida de desaceleração do corpo no impacto. Uma queda de 4,00 m toma somente 0,9 s não dando nenhum tempo para a pessoa que está caindo reagir, e resulta em uma velocidade de impacto de 32 km/h. A gravidade do ferimento não depende somente da altura ou da queda. Embora os ferimentos graves ou fatais possam resultar do impacto de uma queda de altura sobre uma superfície sólida, também podem resultar das seguintes condições: impacto de uma queda relativamente pequena sobre, ou através de, uma superfície frágil (por exemplo, uma telha translúcida); um primeiro impacto na cabeça de uma queda relativamente pequena; uma queda relativamente pequena na água ou uma substância perigosa.

Está norma trata de sistemas de proteção individual de queda no contexto de uma hierarquia de medidas de proteção de queda. Fornece detalhes dos tipos de sistemas e equipamentos de proteção de queda disponíveis e fornece orientação sobre sua seleção, uso e manutenção, e treinamento dos usuários. O atendimento desta norma por si só não exclui as obrigações legais. Na sua aplicação deve ser cumprida a legislação oficial. Existindo conflito entre ambas, prevalece a legislação oficial vigente.

Em caso de conflitos entre esta norma técnica e a Norma Regulamentadora, prevalece o disposto na Norma Regulamentadora. O objetivo principal é planejar, organizar e administrar o trabalho de tal modo que exista uma margem adequada de segurança para minimizar o risco, com a meta de nenhum incidente. A boa prática exige que antes que os sistemas de proteção contra quedas (SPQ) sejam empregados para um trabalho específico, os envolvidos executem uma análise de risco (ver 6.1) e estabeleçam requisitos claros para todos os aspectos do trabalho.

Além disso, é essencial que o trabalho seja cuidadosamente avaliado para assegurar que o método de acesso é apropriado à segurança exigida. Os sistemas de trabalho em altura são os seguintes: sistema de restrição, que restringe o usuário de forma a impedir o acesso aos locais onde existe o risco de queda de altura (ver 7.2.2); sistema de posicionamento no trabalho, que permite que o usuário seja mantido em uma posição sustentada parcialmente ou completamente (ver 7.2.3); sistema de acesso por corda, que emprega duas linhas fixadas separadamente, uma como meio de suporte e a outra como segurança, para acesso e/ou egresso ao local de trabalho, sendo ambas conectadas ao cinturão de segurança do usuário (ver 7.2.4); sistema de retenção de queda, que atua para reter uma queda, e que é utilizado em situações onde, se o usuário perder o contato físico controlado com a superfície de trabalho, existirá uma queda livre (ver 7.2.5).

Convém que os usuários sejam capacitados no uso de seus sistemas e equipamentos de proteção individual e tenham uma atitude apropriada para trabalhar em altura. Convém que os usuários tenham treinamento e capacitação específicos, para habilitá-los a executar os deveres atribuídos ao nível de sua responsabilidade; entender completamente quaisquer riscos potenciais relacionados ao trabalho; detectar quaisquer defeitos técnicos nos equipamentos e/ou falhas no procedimento de trabalho, reconhecer quaisquer implicações para a saúde e a segurança destes defeitos e/ou falhas, e poder tomar a ação para lidar com estes.

Convém que os usuários também sejam capacitados para verificar seu sistema e equipamento de proteção individual para trabalho em altura quanto aos defeitos antes de qualquer uso. De acordo com as normas brasileiras para trabalhos em altura, convém que o fabricante do equipamento forneça informações de cada produto. Convém que estas informações sejam disponibilizadas e completamente entendidas pelo usuário antes de utilizar o equipamento. Recomenda-se que haja tempo permitido para isso no planejamento do trabalho. Isto também se aplica aos equipamentos repostos ou substituídos, porque mudanças podem ter sido feitas na especificação original ou nas informações fornecidas.

O conhecimento das características do equipamento pode ajudar a evitar o mau uso. Este conhecimento pode ser realçado pelo treinamento e estudo das informações fornecidas com o produto e outros panfletos e catálogos técnicos. Antes de um equipamento ser utilizado pela primeira vez, convém que se assegure que este seja apropriado para a aplicação pretendida, que funciona corretamente, e que esteja em boas condições.

Antes de usar um cinturão de segurança pela primeira vez, é recomendável que o usuário seja ajudado na execução de um teste de conforto e ajuste em um lugar seguro, de acordo com o procedimento indicado no Anexo B, para assegurar que o cinturão é de tamanho correto, tem ajuste suficiente e um nível de conforto aceitável para o uso pretendido, inclusive suspensão. É essencial que as ancoragens e os pontos de ancoragem tenham resistência adequada (ver Seção 16).

Sempre que possível, convém que as ancoragens e os pontos de ancoragem estejam diretamente acima do usuário de forma que a linha de ancoragem ou o talabarte de segurança esteja esticado ou tenha a menor folga possível, para minimizar o tamanho e efeito de qualquer queda. Convém que o posicionamento das ancoragens e dos pontos de ancoragem seja tal que os perigos, como, por exemplo, extremidades afiadas ou ásperas e superfícies quentes, sejam evitados ou que sejam adotadas medidas de controle, pois são muito prováveis de causar danos em linhas de ancoragem e talabartes de segurança tensionados, particularmente em produtos têxteis, que poderia causar sua ruptura ao serem tensionados.

Antes do início do trabalho, é essencial que se realize a identificação do perigo, a análise de risco e a definição do método de trabalho, considerando-se a hierarquia das soluções protetoras conforme 6.2. Convém que se planeje um sistema seguro de trabalho, incluindo a seleção de métodos e equipamentos apropriados, em conjunto com pessoal capacitado. É essencial que se elabore um procedimento operacional para atividades rotineiras e permissão de trabalho para as atividades não rotineiras.

Um procedimento de segurança é um modo efetivo de produzir um plano para um sistema seguro de trabalho. É particularmente útil para reunir as avaliações dos vários riscos que podem surgir em um trabalho específico. As declarações do procedimento de segurança podem também ser ligadas, ou formar parte da diretriz e procedimentos de segurança da empresa.

Convém que se inclua na identificação do risco qualquer condição que possa causar dano, por exemplo, instalações elétricas, extremidades afiadas ou trabalhos em altura. Convém na análise de risco incluir uma cuidadosa identificação de todos os riscos conforme seus diferentes níveis. Convém que esta ação seja tomada para evitar os riscos. Se isto não for possível, convém que sejam tomadas precauções para eliminar a probabilidade de queda com diferença de nível ou quando não for possível que se minimizem as chances de pessoas serem lesionadas.

Tomando os exemplos dados em 6.1.3, os níveis de risco e as precauções que convém que sejam tomadas são as seguintes: as instalações elétricas apresentam um alto risco de choque elétrico, sendo conveniente que a probabilidade de dano seja minimizada de acordo com a legislação vigente e as respectivas normas técnicas; as extremidades afiadas apresentam um alto risco de ferimentos de dilaceração e também um alto risco de indiretamente causar ferimentos por meio de danos ao equipamento como talabartes de segurança, sendo conveniente que a probabilidade de danos seja minimizada assegurando que todas as extremidades afiadas sejam protegidas; trabalhar a partir de uma escada apresenta um alto risco de queda de uma altura.

Convém que a probabilidade de lesão seja minimizada assegurando que a escada esteja corretamente posicionada e segura, que seu uso seja limitado, e se necessário, que um sistema de proteção de trabalho em altura possa gerar uma proteção efetiva para a situação buscando minimizar a distância e as consequências de uma queda. Convém que o ambiente de trabalho seja tão livre de perigos quanto possível, minimizando assim os riscos para os trabalhadores (ver 6.1). Isto especialmente se aplica para o trabalho em altura.

Cada risco precisa ser tratado de uma maneira que idealmente seja evitado, ou, se isto não for praticável, que este seja reduzido a um nível aceitável. A abordagem hierárquica para o planejamento do trabalho em altura pede que medidas que previnem uma queda sejam prioridade sobre aquelas que minimizam a altura e consequências de uma queda, e as medidas de proteção coletivas sejam prioridade sobre as medidas de proteção individual (ver tabela abaixo).

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Antes de o equipamento ser selecionado ou usado, convém que seja executada uma análise de risco para cada trabalho no qual esse equipamento será utilizado. É essencial que todos os cintos paraquedista possuam certificado de aprovação (CA) do Ministério do Trabalho. A marcação do CA no cinto paraquedista significa que o equipamento é apropriado para proteção contra quedas. Convém que a análise de risco da atividade defina qual o modelo mais adequado e indicado para cada tipo de trabalho. Recomenda-se consultar o manual do produto e, em caso de dúvidas, consultar o fabricante.

NBR 7500: transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos

Após a atualização da norma técnica, dois textos publicados nesse site nos links abaixo precisam ser atualizados: https://qualidadeonline.wordpress.com/2013/05/21/a-identificacao-de-transporte-terrestre-de-produtos/ e https://qualidadeonline.wordpress.com/2012/06/21/a-identificaccao-para-o-transporte-terrestre-manuseio-movimentacao-e-armazenamento-de-produtos/

A NBR 7500 (SB54) de 04/2017 – Identificação para o transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos estabelece a simbologia convencional e o seu dimensionamento para identificar produtos perigosos, a ser aplicada nas unidades e equipamentos de transporte e nas embalagens/volumes, a fim de indicar os riscos e os cuidados a serem tomados no transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento. Estabelece as características complementares ao uso dos rótulos de risco, dos painéis de segurança, dos símbolos especiais, dos rótulos especiais e dos símbolos de risco e de manuseio, bem como a sinalização das unidades e equipamentos de transporte e a identificação das embalagens/volumes de produtos perigosos discriminados na legislação vigente. Também estabelece os símbolos de manuseio, movimentação, armazenamento e transporte, para os produtos classificados como perigosos para transporte e os não perigosos, conforme previsto no Anexo P. Aplica-se a todos os tipos de transportes e suas formas intermodais. No caso de transporte aéreo e marítimo, consultar, respectivamente, The lnternational Civil Aviation Organization’s Technica/lnstructions for the Safe Transpor (of Dangerous Goods by Air (ICAO/IATA) e The lnternational Maritime Dangerous Goods Code (IMO/IMDG CODE).

A identificação de riscos para os produtos perigosos é constituída de: sinalização da unidade ou equipamento de transporte (rótulos de risco, painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável); rotulagem (afixação dos rótulos de risco na embalagem/volume); marcação (número ONU e nome apropriado para embarque na embalagem/volume); e outros símbolos e rótulos aplicáveis às embalagens/volumes de acordo com o modal de transporte. A identificação de riscos nos locais de armazenamento e manuseio de produtos perigosos, quando exigido em legislação específica, deve ser feita por rótulos de risco que atendam ao estipulado no Anexos B e C. Todas as figuras citadas estão disponíveis na norma.

O nome apropriado para embarque, classe ou subclasse, número ONU, risco subsidiário, número do risco, grupo de embalagem, bem como outras informações referentes aos produtos classificados como perigosos para o transporte, devem ser obtidos em legislação vigente. Como informação, a disposição dos rótulos de risco, dos painéis de segurança e demais símbolos na unidade de transporte é apresentada no Anexo R para o transporte rodoviário e no Anexo S para o transporte ferroviário. No Anexo U é apresentada, como informação, a identificação das embalagens.

O rótulo de risco tem a forma de um quadrado em um ângulo de 45º, dividido em duas metades, com as seguintes características: a metade superior, exceto nos rótulos de risco da classe 9, da classe 7 (destinados a material físsil) e os das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 da classe 1, deve conter o símbolo de identificação de risco centralizado, conforme o Anexo D (símbolos para os rótulos de risco), com a maior dimensão possível, desde que não toque a linha interna da borda, conforme apresentado no Anexo A; a metade inferior próximo ao vértice inferior deve conter: para as classes 3, 7, 8 e 9, o respectivo número da classe; para as subclasses 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 e 1.6, o número 1; para as subclasses 2.1, 2.2 e 2.3, o número 2; para as subclasses 4.1, 4.2 e 4.3, o número 4; para as subclasses 6.1 e 6.2, o número 6; para as subclasses 5.1 e 5.2 o respectivo número da subclasse; pode ser incluído na metade inferior, acima do número da classe ou subclasse (nos casos específicos da subclasse 5.1 e 5.2), texto como o número ONU ou palavras que descrevam a classe ou subclasse de risco (por exemplo, “LÍQUIDO INFLAMÁVEL”), desde que o texto não obscureça ou prejudique os outros elementos do rótulo.

O texto, quando incluso no rótulo de risco, pode ser apresentado em qualquer idioma ou até em dois idiomas diferentes. As figuras dos Anexos A, C e D foram elaboradas para facilitar o trabalho de ampliação ou de redução, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções.

Na metade inferior dos rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 (Figura A.1-a)), a indicação do número das subclasses de risco 1.1, 1.2, 1.3 e da letra referente ao grupo de compatibilidade, os caracteres devem ter altura mínima de 25 mm e ser escritos simetricamente dentro do rótulo. O número da classe ou subclasse de risco (no caso específico das subclasses 5.1 e 5.2) deve ser posicionado o mais próximo possível do ângulo inferior do rótulo de risco, conforme a Figura B.1, não podendo tocar na linha interna da borda, em caracteres com altura mínima de 25 mm para unidades ou equipamentos de transporte ou no mínimo 8 mm para embalagem.

Nos Anexos B e C constam o desenho, a modulação e as dimensões dos rótulos de risco que são destinados à identificação das embalagens/volumes e à sinalização das unidades e equipamentos de transportes. As cores dos rótulos de risco devem atender ao estipulado no Anexo G. A borda do rótulo de risco deve ter a mesma cor do seu fundo, com exceção dos rótulos de risco da classe 7 (Figuras A.7-b), A.7-c) e A.7-d)) e da classe 8 (Figura A.8), que devem ser na cor branca.

Os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda devem ser apresentados na cor preta em todos os rótulos de risco, exceto: no rótulo de risco da classe 8 (Figura A.8), onde o texto (quando apresentado) e o número da classe devem ser na cor branca; nos rótulos de risco de fundo totalmente verde (Figura A.2-b)), vermelho (Figura A.2-a) e Figura A.3) e azul (Figura A.4-c)), os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda podem também ser apresentados na cor branca; no rótulo de risco da subclasse 5.2 (Figura A.5-b)), onde o símbolo pode ser apresentado também na cor branca, a linha interna que determina o limite da borda do rótulo de risco na metade superior deve ser na cor branca e na metade inferior deve ser na cor preta, assim como o número da subclasse de risco.

Os rótulos de risco devem ser afixados sobre um fundo de cor contrastante ou devem ser contornados em todo o seu perímetro por uma linha externa da borda pontilhada ou contínua, ou devem ser afixados em porta-placas, desde que o porta-placas seja de cor contrastante. O rótulo de risco da subclasse 4.1 (Figura A.2-c)) deve ter o fundo na cor branca, com sete listras verticais na cor vermelha.

Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco. O rótulo de risco da classe 9 (Figura A.9) deve ter o fundo na cor branca e, somente na parte superior, deve ter sete listras verticais na cor preta. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco.

A indicação da classe ou subclasse de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos correspondente aos rótulos de risco apresentados está no Anexo A. As classes e subclasses de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos estão na Relação de Produtos Perigosos das Instruções Complementares ao Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos, nas colunas 3 e 4, respectivamente, exceto se disposto de forma diferente em uma provisão especial. Em certos casos, uma provisão especial indicada na coluna 7 da relação de produtos perigosos pode exigir a utilização de um rótulo de risco subsidiário mesmo que não haja indicação na coluna 4, assim como pode isentar da utilização do rótulo de risco subsidiário quando este for inicialmente exigido nessa mesma coluna 4. Está dispensada a fixação de um rótulo de risco subsidiário na mesma unidade ou equipamento de transporte ou na mesma embalagem/volume, se tais riscos já estiverem indicados pelos rótulos de risco já utilizados para indicar os riscos principais.

Os volumes contendo produtos perigosos da classe 8 (substâncias corrosivas) estão dispensados de exibir o rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 6.1, se a toxicidade decorrer apenas do efeito destrutivo sobre os tecidos. Os volumes contendo produtos perigosos da subclasse 4.2 não necessitam portar rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 4.1, mesmo que tenham a indicação na legislação vigente [11 [21. Os rótulos de risco (principal ou subsidiário) devem atender às disposições dos Anexos B e C, e devem estar padronizados conforme as Figuras do Anexo A. Quando as dimensões não estiverem especificadas, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas no Anexo A.

Os rótulos de risco podem ser ampliados ou reduzidos, desde que mantida a sua proporção, devendo atender ao estipulado nos Anexos B e C, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções. Também são aceitos os modelos de rótulos de risco apresentados na legislação vigente e nas regulamentações internacionais. O rótulo de risco pode ser intercambiável ou dobrável, desde que seja construído em material metálico e possua dispositivo de encaixe com quatro travas de segurança, projetado e afixado de forma que não haja movimentação das suas partes sobrepostas ou que não se percam em razão de impactos ou ações não intencionais durante o transporte, atendendo aos requisitos do Anexo E. Não é permitida a utilização do verso do rótulo de risco removível para identificar outra classe ou subclasse de risco.

É proibida a sobreposição de rótulos de risco, exceto no caso do rótulo de risco intercambiável ou dobrável, previsto no Anexo E. Os rótulos de risco refletivas ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam. Os rótulos de risco utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, exceto as legendas ou símbolos de cor preta que não podem ser refletivas. Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 1 (explosivos) estão descritas em 4.1.23.1 a 4.1.23.5.

Os rótulos de risco das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 (Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d)) devem exibir na metade superior o número da subclasse e na metade inferior a letra correspondente ao grupo de compatibilidade; o número da classe deve estar no vértice inferior. Os algarismos dos rótulos de risco indicativos das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 devem estar centralizados na parte superior do rótulo de risco e devem medir aproximadamente 30 mm de altura e 5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 100 mm x 100 mm, aproximadamente 75 mm de altura e 12,5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 250 mm x 250 mm e aproximadamente 90 mm de altura e 15 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 300 mm x 300 mm. Para a sinalização das unidades ou equipamentos de transporte, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas nas Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d).

Os rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 da classe 1 (Figura A.1 -a)) devem exibir na metade superior o símbolo de identificação do risco (Figura 0 .1) e na metade inferior o número da subclasse, a letra correspondente ao grupo de compatibilidade relativo à substância ou ao artigo; o número da classe deve estar no vértice inferior. As unidades ou os equipamentos de transporte transportando substâncias ou artigos de diferentes subclasses da classe 1 devem portar somente o rótulo de risco correspondente à subclasse de maior risco, conforme a seguinte ordem: 1.1 (maior risco), 1.5, 1.2, 1.3, 1.6 e 1.4 (menor risco).

Os grupos de compatibilidade não podem ser indicados nos rótulos de risco da classe 1, se a unidade ou o equipamento de transporte estiver transportando substâncias ou artigos que pertençam a mais de um grupo de compatibilidade. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) estão descritas em 4.1.24.1 a 4.1.24.7. Os rótulos de risco para as unidades ou equipamentos de transportes que transportem materiais radioativos devem ter dimensões mínimas de 250 mm x 250 mm, com uma linha interna da borda de no mínimo 2 mm na cor preta e paralela ao seu perímetro, como indicado no Anexo C. A distância entre a linha externa e a linha interna (largura da borda) deve medir 5 mm de largura, o número da classe 7 localizado próximo do vértice inferior deve ter dimensões mínimas de 25 mm e na metade superior deve constar o símbolo conforme a Figura D.4.

Quando a expedição consistir em material radioativo BAE-1 (baixa atividade específica-1) ou OCS-1 (objeto contaminado na superfície-1) sem embalagem/volume ou, ainda, quando se tratar de uma remessa de uso exclusivo de materiais radioativos, correspondentes a um único número ONU, este número, em caracteres na cor preta, com altura não inferior a 65 mm, pode ser inscrito na metade inferior do rótulo acima do número da classe. O uso da palavra “RADIOATIVO” nos rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) utilizados em embalagens/volumes [Figuras A.7-a), A.7-b) e A.7-c)] é obrigatório. No rótulo de risco da classe 7, específico para ser utilizado em veículos [Figura A.7-a)].o uso da palavra “RADIOATIVO” é opcional, podendo ser apresentada em qualquer idioma.

Quando se tratar de transporte de apenas um material radioativo e este não apresentar risco subsidiário, o rótulo de risco destinado à unidade ou equipamento de transporte, conforme a Figura A.7-d), pode apresentar o número ONU na parte inferior, sendo que, neste caso específico, a unidade ou equipamento de transporte não necessita portar painéis de segurança. No rótulo de risco da classe 7, correspondente a material físsil (Figura A.7-e)), na parte superior deve constar somente o texto “Físsil” e, na metade inferior, um retângulo de bordas pretas com o texto “Índice de Segurança de Criticalidade” e o número da classe no ângulo inferior.

Nos rótulos de risco da classe 7 indicados nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c) e A.7-e), os campos relacionados abaixo devem ser preenchidos com as seguintes inscrições:

CONTEÚDO (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): exceto para material BAE-1, indicar o nome do radionuclídeo. Para mistura de radionuclídeos, relacionar os nuclídeos, mais restritivos na medida em que o espaço sobre a linha do rótulo de risco assim permitir. Para material BAE ou OCS, após o nome do radionuclídeo, indicar o grupo, usando os termos “BAE-11”, “BAE-111”, “OCS-1” e “OCS-11”, conforme aplicável. Para material BAE-1, basta assinalar a expressão “BAE-1”, dispensando o nome do radionuclídeo.

ATIVIDADE (constante nas FigurasA.7-a), A.7-b), A.7-c)): indicar a atividade máxima de conteúdo radioativo durante o transporte, expressa em unidades Becquerel (Bq) com o prefixo adequado do Sistema Internacional de Unidades. Para material físsil, pode ser assinalada a massa em gramas (g), ou seus múltiplos, em lugar da atividade. Para sobreembalagens, tanques e contentores usados como sobreembalagens, devem ser indicados no campo próprio o CONTEÚDO e a ATIVIDADE, como descrito acima, totalizando o conteúdo inteiro da sobreembalagem, tanque ou contentor. Para sobreembalagens ou contentores que contenham volumes com diferentes radionuclídeos, deve ser escrito nos rótulos “VEJA DOCUMENTOS DE TRANSPORTE”; ÍNDICE DE TRANSPORTE – IT (constante nas FigurasA.7-b) eA.7-c)): indicar índice de transporte de acordo com a Tabela abaixo.

ÍNDICE DE SEGURANCA DE CRITICALIDADE – ISC (constante na Figura A.7-e)): o rótulo de risco indicado na Figura A.7-e) deve ser completado com o índice de segurança de criticalidade (ISC), como consta no certificado de aprovação para arranjo especial ou no certificado de aprovação para projeto de embalagem emitido pela autoridade competente. Para sobreembalagens e contentores, o índice de segurança de criticalidade (ISC) no rótulo deve ter a informação totalizada do conteúdo físsil da sobreembalagem ou do contentor.

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O painel de segurança tem a forma de um retângulo com fundo de cor alaranjada, com borda na cor preta em todo o contorno, apresentando na parte superior os números de identificação de risco (número de risco) e na parte inferior o número ONU, ambos na cor preta. A modulação, os tipos de algarismos e letra para o painel de segurança estão descritos no Anexo H. A parte superior do painel de segurança é destinada ao número de identificação de risco, que é constituído por dois ou três algarismos e, quando aplicável, pela letra X (usada quando o produto reagir perigosamente com água). Exceto para os explosivos (classe 1), o fabricante do produto é responsável pela indicação do número de risco quando este não constar na legislação vigente.

Os painéis de segurança para artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) não podem apresentar o número de risco na parte superior, apresentando somente o número ONU na parte inferior, conforme exemplo da Figura 1.1-b). O número de identificação de risco permite determinar imediatamente os riscos do produto, conforme a legislação vigente. Quando o risco associado a uma substância puder ser adequadamente indicado por um único algarismo, este deve ser seguido do algarismo “zero”. No Anexo O, são estabelecidos alguns símbolos para transportes marítimo e aquaviário. No Anexo Q são estabelecidas algumas placas especiais para o transporte ferroviário.

As placas especiais para a sinalização da área de manuseio de explosivo no transporte ferroviário devem ser na cor branca, com letras e borda pretas, com dimensões mínimas de 400 mm de comprimento e 200 mm de largura, com letras de altura não inferior a 20 mm. As ilustrações dos Anexos R e S são informativas, devendo a sinalização seguir o discriminado nesta norma, referente a cada situação, conforme citado nas Seções 7 a 14. O Anexo T apresenta um resumo informativo da sinalização das unidades ou equipamentos de transporte rodoviário de carga fracionada em geral, conforme a Tabela T.1, e um resumo informativo da sinalização específica para unidades ou equipamentos de transporte rodoviário de carga fracionada, que transportem artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) na Tabela T.2.

A sinalização das unidades ou dos equipamentos de transporte é feita por meio de rótulos de risco (principal e, quando exigido, pelo subsidiário), painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável. Os painéis de segurança, os rótulos de risco e os demais símbolos, quando exigidos para a sinalização das unidades ou dos equipamentos de transporte, devem ser afixados em um plano vertical da superfície exterior das unidades ou do equipamento de transporte, de forma que fiquem totalmente visíveis, podendo ser adesivados, aparafusados, pintados, em porta-placa ou outras formas que permitam a rápida identificação nos casos de emergência, desde que a forma de fixação não prejudique a identificação dos símbolos, números e letras.

Os coletores para resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes

coletores

O Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) pretende colaborar na revisão da NBR 13853 de 05/1997 – Coletores para resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes – Requisitos e métodos de ensaio que fixa as características de coletores destinados ao descarte de resíduos de serviços de saúde perfurantes ou cortantes, tipo A.4, conforme a NBR 12808. Não se aplica a coletores destinados ao descarte exclusivo de agulhas.

A ideia visa reduzir os riscos de acidentes durante o descarte, a coleta e o tratamento, corrigindo gargalos da atual norma e conciliando a segurança com as características atuais do mercado brasileiro. O grupo de trabalho, que é orientado pelo Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do IPT, faz parte de uma comissão especial da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) coordenada pela Associação Brasileira de Engenharia Sanitária (ABES/Seção São Paulo), que conta com a presença de fabricantes de caixas de acondicionamento, fornecedores e coletores de caixas em hospitais, ambulatórios e clínicas, representantes de instituições e sindicatos das áreas hospitalar e farmacêutica, além de órgãos ambientais, reguladores e de proteção à segurança do trabalhador.

Dados apresentados pela Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho (Fundacentro), um dos membros do grupo, apontaram que cerca de 21% dos acidentes de trabalho ocorridos na área de saúde estão relacionados ao descarte de materiais perfurocontantes, sendo 5,2% diretamente na manipulação da caixa coletora – unidade básica de descarte com presença obrigatória em hospitais, clínicas (médicas e veterinárias), ambulatórios e farmácias, entre outros estabelecimentos.

“No Brasil, a caixa coletora mais comum é feita de papelão, diferente do resto do mundo, onde são majoritariamente usadas as de plástico”, explica Rogério Parra, coordenador do grupo de trabalho e pesquisador do laboratório do IPT. “Isso gera alguns acidentes recorrentes, relacionados à perfuração da caixa por agulhas e bisturis, à ultrapassagem do limite de enchimento, a dificuldades na montagem da caixa coletora e ao manuseio incorreto dos recipientes, que não podem ser carregados só por uma alça ou molhados, por exemplo”, explica ele.

Atualmente, a norma determina que os coletores devem ser fabricados com as seguintes capacidades nominais: 1 L, 3 L, 5 L, 7 L, 9 L, 10 L, 13 L, 18 L e 20 L. Admite-se a variação de 0% a +10%. O coletor deve ser constituído de material compatível com os padrões de qualidade ambiental, definidos pelos órgãos de controle competentes, quando submetidos aos processos de tratamento e destinação final. Na confecção do coletor não devem ser utilizados materiais halogenados e poliuretanos.

O coletor deve possuir alça (s) ou pegadura (s) que possibilite (m) o manuseio seguro com apenas uma das mãos, não devendo interferir no seu uso normal. A (s) alça (s) deve(m) resistir a uma carga, em quilogramas, numericamente igual a 50% de sua capacidade útil em litros. Quando o coletor não possuir alça (s), deve possuir uma região de pega, de forma que ele fique suspenso, quando ensaiado.

O bocal deve permitir a colocação do material descartado utilizando apenas uma das mãos, sem contato da mão com a parede interna do coletor, com o seu conteúdo ou com o próprio bocal. O bocal do coletor deve ter uma abertura com área máxima de 40 cm² . Se a abertura for circular, o diâmetro máximo é de 7,13 cm.

O coletor deve ser dotado de tampa para fechamento do bocal do coletor, de aplicação fácil e segura, sem a necessidade de materiais complementares à fixação e vedação, de forma a permanecer fechada até o tratamento ou destino final, conforme tratamento estabelecido por órgãos de controle competentes. A tampa deve ser parte integrante do coletor. O limite de enchimento do coletor deve estar localizado 5 cm abaixo do bocal.

O coletor deve apresentar superfície externa de cor amarela e símbolo para material infectante conforme a NBR 7500, com altura mínima de 8 cm. Para coletores com altura inferior a 25 cm, o símbolo deve ter altura equivalente a 1/3 do limite de enchimento. O símbolo deve ser impresso pelo menos duas vezes em local visível, sendo uma na posição frontal.

O coletor deve conter as seguintes inscrições de advertência:

– “ATENÇÃO MANUSEIE COM CUIDADO”, com letras de pelo menos 10 mm de altura;

– “MANUSEIE PELA(S) ALÇA(S)”, com letras de pelo menos 5 mm de altura;

– “CAPACIDADE NOMINAL ___________LITROS”, ______ onde deve ser substituído pelo valor da capacidade nominal do coletor. Para coletores com altura inferior a 25 cm, as letras devem ser reduzidas proporcionalmente.

O coletor deve apresentar uma linha horizontal nítida, em pelo menos 3/4 das faces laterais, indicando o limite máximo de enchimento com a inscrição “NÃO ENCHER ACIMA DESTA LINHA”, imediatamente abaixo da linha. As exigências legais aplicáveis devem estar impressas no coletor. Além das impressões obrigatórias, podem ser impressas as instruções de montagem do coletor, bem como identificação do comprador ou quaisquer outras inscrições de interesse do fabricante, desde que não ultrapassem uma área equivalente a 1/6 da área total das faces. O fabricante do coletor deve informar ao usuário os procedimentos de: montagem; utilização; fechamento; e manuseio.

Segundo Parra, a ideia é que a revisão da norma se apoie em critérios e ensaios técnicos, suporte oferecido pelo IPT, para minimizar situações como essas. As mudanças devem se relacionar ao ensaio principal da norma, que prevê uma força mínima para transfixação de uma material perfurante na caixa – o aumento do coeficiente garantiria uma maior segurança no manuseio da caixa embora, em um primeiro momento, poderia implicar o aumento do custo de produção. Outras discussões giram em torno do limite de enchimento, da produção ou não de uma tampa separada da caixa e da reformulação dos coletores com montagem facilitada.

“É preciso fazer mudanças, mas o objetivo é que os diversos elos da cadeia cheguem a um consenso. Não é possível alterar todo o cenário brasileiro para adequação ao resto do mundo, porque nosso mercado tem suas particularidades”, defende o pesquisador. “O êxito do trabalho será compatibilizar todos os interesses e produzir uma caixa que seja segura para todos, principalmente o trabalhador, e viável para o comprador, já que não pode ser uma caixa muito cara. O IPT subsidia a cadeia fazendo testes, informando como as mudanças dos parâmetros podem afetar as pessoas na prática”.

A revisão da norma, em vigor há mais de 20 anos sem alterações, deve atender não só aos trabalhadores do setor da saúde e a seus fornecedores, mas também à sociedade em geral, desde as pessoas responsáveis pela coleta e destinação correta dos resíduos até aos pacientes e familiares, que por vezes ficam expostos aos riscos de contato com esses coletores em quartos de hospital, enfermaria e ambulatórios médicos – sem treinamento para isso.

“Essa revisão é importante porque a norma permeia o dia a dia das pessoas. Todo local onde a caixa está presente oferece um risco em potencial, porque ela contém resíduos perigosos, possivelmente contaminados por fluidos corporais e portadores de doenças. Se ocorre algum problema no descarte, manuseio ou transporte, qualquer acidente, por mínimo que seja, torna-se grave”, finaliza o pesquisador.

Existem alguns pontos em discussão a respeito da norma NBR 13 853. Quanto à resistência da caixa à transfixação de objetos perfurocortantes, as instituições de saúde, segurança e medicina do trabalho defendem um aumento da resistência à perfuração ou o uso de caixas plásticas. Os fabricantes, fornecedores e compradores apontam para encarecimento dos recipientes caso uma das medidas seja adotada, com risco de soluções mais baratas fora da norma por parte do usuário.

Já o limite de enchimento está presente nas caixas atuais, mas é invisível – o recipiente é feito de papelão e tem a parte superior coberta, apenas com um orifício. Os debates giram em torno de achar uma forma de torná-lo evidente. A alternativa no momento são as caixas de plástico, que são transparentes. Para a caixa de papelão, discutem-se desenhos diferenciados com bloqueios físicos e os aspectos construtivos dos componentes da caixa.

A fixação ou não da tampa à caixa suscita discussões de diferentes naturezas. Alguns atores defendem que a não fixação facilita a perda da tampa ou o contato direto do profissional de saúde com a caixa. Os segmentos de destinação final defendem que isso dificulta o tratamento, porque o coletor não pode ser transportado aberto e,sem a tampa integrada ao recipiente, há risco de improvisação.
Quanto às dificuldades na montagem, alguns consideram a montagem do coletor de papelão muito complexa. Mesmo com o treinamento dos profissionais que manuseiam a caixa, é comum serem encontradas caixas com erro de montagem. Já é consenso no grupo de trabalho que ela deve ser facilitada, visto que este problema pode culminar também em outros, como o excedente ao limite de enchimento da caixa anterior por incapacidade de montar uma nova.

Todas as caixas, por medida de segurança, possuem um número especificado de identificação, que permite rastreá-la e relacioná-la a um comprador, de maneira a responsabilizar aqueles que derem uma destinação incorreta à caixa, junto ao lixo comum por exemplo. Consenso é que a exigência se mantenha. Estão em discussão o conteúdo de mensagens obrigatórias e tamanho dos textos e figuras de advertência.

Em discussão também, a resistência a vazamentos. Mesmo sendo um coletor de resíduos sólidos, uma fração de líquidos, tais como resto de medicamentos e sangue, podem ser descartados junto com os perfurocortantes. Por ser líquidos potencialmente perigosos, o coletor não pode vazar. O teste normalizado é realizado com uma pequena coluna d’água. Normas internacionais não se preocupam com este problema.

A movimentação na unidade geradora causa esforços nas alças e na tampa. A norma deve prever ensaios que simulem estas condições. Por fim, a resistência à compressão. Hoje, as caixas podem ser submetidas a um empilhamento de 2,5 m a 3 m, enquanto aguardam o veículo de coleta. No próprio veículo, são novamente empilhadas. As caixas invariavelmente abrem, contaminam o veículo e podem gerar riscos no transbordo de carga.

Uma alternativa seria que os coletores resistissem a este esforço diretamente, com a introdução de um novo ensaio, como o existente em normas estrangeiras. Outra possibilidade seria a adoção do conceito de conteinerização, ou seja, a presença de instrumentos de contenção no veículo que facilitassem o transbordo e depósito no incinerador, de maneira que a caixa não precisaria ser tão resistente, barateando os custos.

As tragédias e a avaliação de riscos

tragedy

Quando acontecem as tragédias, o que mais se fala é sobre a avaliação de riscos. Segundo a NBR ISO/IEC 31010 de 04/2012 – Gestão de riscos – Técnicas para o processo de avaliação de riscos, a avaliação de riscos consiste em comparar os níveis estimados de risco com critérios de risco definidos quando o contexto foi estabelecido, a fim de determinar a significância do nível e do tipo de risco. Essa é uma norma de apoio à NBR ISO 31000 e fornece orientações sobre a seleção e aplicação de técnicas sistemáticas para o processo de avaliação de riscos.

O processo de avaliação de riscos conduzido de acordo com esta norma contribui para outras atividades de gestão de riscos. A aplicação de uma série de técnicas é introduzida, com referências específicas a outras normas onde o conceito e a aplicação de técnicas são descritos mais detalhadamente. Esta norma não se destina à certificação, uso regulatório ou contratual.

Assim, a avaliação de riscos utiliza a compreensão do risco, obtida durante a análise de riscos, para tomar decisões sobre as ações futuras. Considerações éticas, legais, financeiras e outras, incluindo as percepções do risco, são também dados de entrada para a decisão. As decisões podem incluir: se um risco necessita de tratamento; as prioridades para o tratamento; se uma atividade deve ser realizada; e qual de um número de caminhos alternativos deve ser seguido.

A natureza das decisões que necessitam ser tomadas e os critérios que serão utilizados para tomar essas decisões foram decididos no estabelecimento do contexto, mas precisam ser revistos em mais detalhes nesta fase, agora que se sabe mais sobre os riscos identificados em particular. A estrutura mais simples para a definição dos critérios de risco é um nível único que divide os riscos que necessitam de tratamento daqueles que não necessitam. Isso fornece resultados atrativamente simples, porém não reflete as incertezas envolvidas na estimativa de riscos e na definição da fronteira entre aqueles que necessitam de tratamento e aqueles que não necessitam.

A decisão sobre se e como tratar o risco pode depender dos custos e benefícios de assumir o risco e os custos e benefícios da implementação de controles melhorados. Uma abordagem comum é dividir os riscos em três faixas: uma faixa superior, onde o nível de risco é considerado intolerável quaisquer que sejam os benefícios que possam trazer à atividade, e o tratamento de risco é essencial qualquer que seja o seu custo; uma faixa intermediária (ou área cinzenta) onde os custos e benefícios são levados em consideração, e oportunidades são comparadas com potenciais consequências; uma faixa inferior, onde o nível de risco é considerado desprezível ou tão pequeno que nenhuma medida de tratamento de risco seja necessária.

O sistema de critérios tão baixo quanto for razoavelmente praticável ou ALARP (As Low As Reasonably Practicable) utilizado em aplicações de segurança segue esta abordagem, onde, na faixa intermediária, há uma escala móvel para baixos riscos − onde os custos e benefícios podem ser diretamente comparados −, enquanto que para altos riscos o potencial de danos tem que ser reduzido até que o custo de redução adicional seja inteiramente desproporcional ao benefício de segurança adquirido.

A norma diz que convém que o processo de avaliação de riscos seja documentado juntamente com os resultados do processo de avaliação. Convém que os riscos sejam expressos em termos compreensíveis, e convém que as unidades em que o nível de risco é expresso sejam claras. A extensão do relatório dependerá dos objetivos e do escopo da avaliação.

Exceto para avaliações muito simples, a documentação pode incluir: objetivos e escopo; descrição de partes pertinentes do sistema e suas funções; um resumo dos contextos externo e interno da organização e como eles se relacionam com a situação, sistema ou circunstâncias que estão sendo avaliados; os critérios de risco aplicados e sua justificativa; limitações, premissas e justificativa de hipóteses; metodologia de avaliação; resultados da identificação de riscos; dados, premissas e suas fontes e validação; resultados da análise de riscos e sua avaliação; análise de sensibilidade e de incerteza; premissas críticas e outros fatores que necessitam ser monitorados; discussão dos resultados; conclusões e recomendações; e referências.

Se o processo de avaliação de riscos apoia um processo sistemático de gestão de riscos, convém que seja realizado e documentado de tal forma que possa ser mantido durante o ciclo de vida do sistema, organização, equipamento ou atividade. Convém que a avaliação seja atualizada sempre que novas informações significativas estejam disponíveis e o contexto se altere, de acordo com as necessidades do processo de gestão.

O processo de avaliação de riscos pode ser conduzido em vários graus de profundidade e detalhe e utilizando um ou muitos métodos que vão do simples ao complexo. Convém que a forma de avaliação e sua saída sejam compatíveis com os critérios de risco, desenvolvidos como parte do estabelecimento do contexto. O Anexo A ilustra a relação conceitual entre as amplas categorias das técnicas para o processo de avaliação de riscos e os fatores presentes numa determinada situação de risco e fornece exemplos ilustrativos de como as organizações podem selecionar as técnicas apropriadas para o processo de avaliação de riscos para uma situação em particular.

Em termos gerais, convém que as técnicas apropriadas apresentem as seguintes características: convém que sejam justificáveis e apropriadas à situação ou organização em questão; convém que proporcionem resultados de uma forma que amplie o entendimento da natureza do risco e de como ele pode ser tratado; convém que sejam capazes de utilizar uma forma que seja rastreável, repetível e verificável. Convém que as razões para a escolha das técnicas sejam dadas com relação à pertinência e adequação.

Ao integrar os resultados de diferentes estudos, convém que as técnicas utilizadas e as saídas sejam comparáveis. Uma vez que a decisão tenha sido tomada para realizar um processo de avaliação de riscos e os objetivos e o escopo tenham sido definidos, convém que as técnicas sejam selecionadas com base em fatores aplicáveis.

Os objetivos do processo de avaliação de riscos terão uma influência direta sobre as técnicas utilizadas. Por exemplo, se um estudo comparativo entre as diferentes opções está sendo realizado, pode ser aceitável utilizar modelos menos detalhados de consequência para partes do sistema não afetadas pela diferença. Em alguns casos, um alto nível de detalhe é necessário para tomar uma boa decisão, em outros um entendimento mais geral é suficiente.

Deve-se levar em conta o tipo e a gama de riscos que estão sendo analisados e a magnitude potencial das consequências. Convém que a decisão sobre a profundidade em que o processo de avaliação de riscos é conduzido reflita a percepção inicial das consequências (embora isto possa ter que ser modificado uma vez que uma avaliação preliminar foi concluída).

Outro fator seria o grau de conhecimento especializado, recursos humanos e outros recursos necessários. Um método simples e bem feito pode fornecer melhores resultados do que um procedimento mais sofisticado e mal feito, contanto que atenda aos objetivos e o escopo do processo de avaliação. Normalmente, convém que o esforço aplicado ao processo de avaliação seja compatível com o nível potencial de risco que está sendo analisado.

Outra questão seria a disponibilidade de informações e dados. Algumas técnicas requerem mais informações e dados do que outras. Por fim, a necessidade de modificação/atualização do processo de avaliação de riscos. O processo de avaliação pode necessitar ser modificado/atualizado no futuro e algumas técnicas são mais ajustáveis do que outras a este respeito, além de quaisquer requisitos regulatórios e contratuais. O Anexo B da norma (informativo) inclui as técnicas para o processo de avaliação de risco.

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Aplicabilidade das ferramentas utilizadas para o processo de avaliação de riscos

riscos

Protetores auditivos devem ser testados conforme as normas técnicas

No ambiente de trabalho, a exposição frequente aos ruídos de alta intensidade vai reduzindo a habilidade auditiva por meio de um processo irreversível. Conhecer os conceitos sobre som, ruídos, riscos envolvidos à exposição e as possibilidade de realizar a apropriada atenuação com a utilização de equipamentos de proteção individual (EPI) é necessário para uma correta ação preventiva.

Atualmente o ruído é o risco ocupacional mais comum em ambientes de trabalho. A perda auditiva induzida por níveis elevados de pressão sonora (PAIR) afeta o indivíduo tanto em questões sociais como emocionais. Surge então a preocupação em controlar o ruído, o que pode ser efetuado diretamente na fonte ou, como habitualmente ocorre, o indivíduo trabalhar com EPI para diminuir o risco de perdas auditivas.

O ruído causa efeitos sobre a audição e em todo o organismo. Na audição ocorre a mudança temporária de limiar: por um curto prazo de tempo a audição aumenta seu limiar devido à exaustão metabólica das células ciliadas na presença de sons intensos. Eliminando o ruído, a audição volta ao seu limiar normal.

Pode-se dizer que o ruído possui duas unidades de grandeza. A frequência, que é o número de vezes que a oscilação de pressão é repetida, na unidade de tempo, normalmente, é medida em ciclos por segundo ou Hertz (Hz).A outra grandeza é a intensidade, que pode ser definida como o volume do som ou ruído, cuja unidade é o decibel (dB).

É caracterizada por som forte ou fraco. A agressão causada pelo ruído ao sistema auditivo do ser humano está associado basicamente a três grandezas: intensidade e frequência da onda sonora, e período ao qual o indivíduo ficará exposto ao som. Obviamente, cada indivíduo possui uma sensibilidade audível diferente do outro e que pode variar com a idade, sexo, etnia e exposições anteriores.

Os limites de intensidade sonora que pode ser alcançada pelo ser humano é de 0 dB até 120 dB e a frequência entre 20 Hz até 20.000 Hz. Os sons que são produzidos abaixo dos 20 Hz são denominados infrassons e os produzidos acima dos 20.000 Hz, ultrassons.

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O ruído apresenta características de intensidade (nível de pressão sonora), de tipo (contínuo, intermitente ou impacto), de duração (tipo de exposição a cada tipo de ruído) e de qualidade (frequências dos sons). Pode causar estresse, aborrecimentos, diminuição na eficiência do trabalho, alterações fisiológicas, hipertensão, zumbido, impotência sexual, distúrbios metabólicos e psicológicos, dificuldade na comunicação oral e no convívio social, podendo até ser causa de acidentes no ambiente de trabalho.

Para a proteção, o modelo plugue de inserção é pequeno, fácil de carregar e guardar, tornando-se mais confortável em ambientes quentes e conveniente para locais apertados ou fechados. Permite o uso de óculos, possui tamanhos variáveis e sua atenuação varia de 10 dB a 30dB.

Apresenta desvantagens, pois exige mais tempo e esforço para ajustá-lo, sua proteção é menor e varia de acordo com a vedação no conduto do usuário. Quanto à higiene, necessita de mais cuidados para não causar infecções de orelha, e precisa também cuidado com a colocação e retirada do mesmo. É difícil de ser visualizado, dificultando na fiscalização da empresa, e, por ser pequeno, é facilmente perdido.

O modelo concha possui apenas tamanho único, é mais aceito pelos funcionários e pode ser visto à distância, auxiliando no controle. É confortável em ambientes frios, possui vida útil longa, e é indicado para ruídos intermitentes devido à facilidade de remoção e colocação durante a exposição e sua atenuação varia de 20 dB a 50 dB.

Suas desvantagens estão relacionadas com o alto custo, com a proteção que depende da pressão do arco na cabeça e que com o tempo poderá ser reduzida, é difícil de guardar e carregar, interfere com o uso de óculos e máscaras, e causa desconforto pelo peso durante toda jornada de trabalho. Outra opção utilizada no mercado é o kit abafador de ruídos, que é uma solução composta por duas conchas que se encaixam nas laterais do capacete e permitem a proteção conjugada da cabeça e dos ouvidos.

A NBR 16076 de 10/2016 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Medição de atenuação de ruído com métodos de orelha real especifica métodos de ensaio psicofísicos com seres humanos para medir, analisar e reportar a atenuação sonora de protetores auditivos. Aplica-se aos protetores auditivos que operam de maneira linear, como os protetores auditivos passivos comumente disponíveis, e aos protetores auditivos que incorporam dispositivos eletrônicos, quando estes estão desligados.

Os métodos de ensaio apresentados nesta norma consistem em ensaios psicofísicos realizados com seres humanos, no limiar de audição, a fim de determinar a atenuação sonora dos protetores auditivos. Estes são conhecidos como métodos da orelha real. Dois métodos são apresentados, diferenciando-se na seleção dos ouvintes, no seu treinamento, na forma de colocação e ajuste do protetor auditivo e no envolvimento do experimentador, mantendo-se, porém, todos os aspectos eletroacústicos e psicofísicos.

Um dos métodos, denominado método A, é caracterizado pela colocação do protetor auditivo por ouvintes treinados e tem por objetivo determinar a atenuação máxima dos protetores auditivos. O outro método, denominado método B, é caracterizado pela colocação dos protetores auditivos pelo ouvinte inexperiente ou leigo no uso e ajuste de protetores auditivos.

O resultado do método B se aproxima da atenuação obtida por grupos de usuários, conforme relatado em estudos conduzidos em situações reais de uso. A seleção do método de ensaio, seja método A ou método B, é baseada na aplicação desejada.

O procedimento descrito pelo método A foi baseado na ANSI S12.6:2008, método A e anteriores, que correspondem ao método descrito na ISO 4869-1:1990. Tais resultados são úteis para estimar a atenuação obtida por usuários bem treinados e motivados, para projetar protetores auditivos, fornecer um conhecimento das limitações em seu desempenho e monitoramento da qualidade.

Ele fornece uma aproximação do limite superior da atenuação que pode ser esperada para grupos de usuários expostos ao ruído ocupacional. O procedimento descrito pelo método B foi baseado na ANSI S12.6:2008, método B, que corresponde ao método descrito na ISO/TS 4869-5:2006. Ouvintes devidamente treinados e motivados podem potencialmente obter maior atenuação do que a obtida com o método B, chegando mais próximo aos valores obtidos com o método A, especialmente para protetores auditivos do tipo inserção.

Ruído máximo permitido no ambiente no ponto de referência (posição fixa dentro da sala de ensaio que serve de referência para todas as medições das características do campo sonoro, na qual fica localizado o ponto médio de uma linha entre os centros das entradas dos canais auditivos direito e esquerdo dos ouvintes envolvidos no ensaio)

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No entanto, os valores de atenuação obtidos pelo método B se aproximam mais do desempenho dos protetores auditivos para grupos de usuários em situações reais de uso. Independentemente do método de ensaio selecionado, colocação supervisionada (método A) ou colocação pelo ouvinte (método B), os valores de atenuação serão geralmente aplicáveis somente se: os protetores auditivos forem, no uso rotineiro, colocados da mesma maneira que durante o ensaio de laboratório; as manutenções dos protetores auditivos forem realizadas corretamente; as características anatômicas dos ouvintes envolvidos nos ensaios laboratoriais corresponderem aproximadamente às da população de usuários.

Outros dispositivos como conjuntos para comunicação tipo headset, capacetes com proteção auditiva, roupas pressurizadas e outros sistemas com características de atenuação sonora podem incorporar também a função de proteção auditiva. Os dispositivos também podem ser combinados entre si, por exemplo, protetores auditivos do tipo inserção usados em conjunto com protetores auditivos do tipo concha ou com capacetes com proteção auditiva. Todos podem ser ensaiados, desde que operando como um protetor auditivo passivo.

Os métodos descritos nesta norma fornecem dados que são coletados em baixos níveis de pressão sonora (próximo ao limiar de audição), mas que também são representativos dos valores de atenuação de protetores auditivos em níveis mais elevados. Uma exceção ocorre no caso de protetores auditivos, tanto ativos quanto passivos, com atenuação dependente do nível de pressão sonora, quando este é suficiente para ativar esta característica.

Nestes casos, os métodos especificados nesta norma não são aplicáveis; eles irão geralmente subestimar a atenuação sonora. Outra exceção ocorre quando se quer prever a redução de altos níveis de ruído impulsivo, como os gerados por armas de fogo, onde picos de nível de pressão sonora acima de 140 dB podem gerar possíveis comportamentos não lineares dos protetores auditivos.

Os dados de atenuação em baixas frequências (abaixo de 500 Hz) resultantes da aplicação desta norma podem ser erroneamente altos por alguns decibéis, com os erros aumentando conforme diminui a frequência. Este efeito é causado pelo mascaramento do limiar fechado de audição por ruído fisiológico durante o ensaio.

Os erros são maiores para protetores auditivos de inserção, tipo capa de canal, tipo concha com pequeno volume de conchas e tipo inserção inserido com pouca profundidade. Os erros são menores para protetores auditivos tipo concha com grande volume de conchas e tipo inserção inserido profundamente.

Esta norma não trata de questões pertinentes a recomendações, seleção, uso, manutenção e cuidados de protetores auditivos, nem especifica valores mínimos de desempenho. Os sinais de ensaio devem ser de ruído rosa ou ruído branco, filtrados em bandas de terço de oitava. As frequências centrais devem incluir no mínimo 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1.000 Hz, 2.000 Hz, 4.000 Hz e 8.000 Hz.

O nível de pressão sonora medido usando um microfone omnidirecional em seis posições relativas ao ponto de referência, sem o ouvinte e sua cadeira, ± 15 cm nos eixos frontal-traseiro, em cima e embaixo e esquerdo direito, deve permanecer dentro de uma faixa de 5 dB para cada sinal de ensaio. A diferença entre os níveis de pressão sonora nas posições esquerda e direita não pode exceder 3 dB. A orientação do microfone deve permanecer a mesma em cada posição de medida.

A direcionalidade do campo sonoro deve ser avaliada no ponto de referência para cada banda de ensaio, com frequência centrais maiores ou iguais a 500 Hz, sem o ouvinte e sua cadeira. As medições devem ser realizadas com um microfone direcional que exiba, na sua resposta polar de campo livre, em bandas de ensaio de um terço de oitava as seguintes características. No caso de microfone cosenoidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som lateral (90°).

No caso de microfone cardioidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som por trás (180°). O campo sonoro pode ser considerado próximo de um campo de incidência aleatória quando o microfone for girado em torno do centro do ensaio em 360° em cada um dos três planos perpendiculares definidos pelos eixos frontal-traseiro, acima, abaixo e esquerdo direito, que devem coincidir com o ponto de referência, e o nível de pressão sonora observado em cada banda de frequência e em cada plano permanece dentro de uma variação permitida.

O ruído ambiente (ruído de fundo), no ponto de referência, sem o ouvinte, com todos os equipamentos de geração de sinal ligados e ajustados para um ganho de 20 dB acima dos níveis necessários para se atingir o limiar aberto de audição em todas as frequências de ensaio, mas sem a presença do sinal de ensaio, não pode exceder os níveis de banda de oitava. O ruído de fundo deve ser medido no mínimo mensalmente, ou mais vezes caso o local de ensaio não garanta as condições exigidas.

Todo sistema de ventilação e iluminação do local deve ser mantido como realizado no ensaio. O ruído de fundo em cada banda de frequência deve ser calculado a partir da média de cinco medições realizadas com no mínimo 15 min de intervalo entre elas, podendo ser no mesmo dia ou em dias diferentes.

Caso qualquer ruído inesperado seja ouvido na sala de ensaio durante o ensaio, o ouvinte deve sinalizar ao experimentador para interromper o ensaio. Uma vez que o ruído tenha cessado, o ensaio pode continuar a partir da última frequência de ensaio antes do distúrbio notado.

Os equipamentos de ensaio devem incluir um gerador de ruído, um conjunto de filtros de banda de um terço de oitava, circuitos de controle (botão liga e desliga e atenuadores calibrados), amplificador(es) de potência, caixa(s) acústica(s), e um dispositivo de posicionamento da cabeça. Também é aceitável utilizar-se de um computador para gerar, filtrar e controlar o ruído.

Os sinais de ensaio, medidos eletricamente nos terminais dos alto-falantes, devem consistir em um ruído branco ou rosa em bandas de 1/3 de oitava, cujo espectro tem a curva equivalente a um filtro que atenda às especificações da ANSI S1.11:2004, classe 1. O modo de operação para mudança de uma banda para outra deve ser uma função degrau discreta; o modo de troca gradual continuamente ajustável não é aceitável.

O equipamento de ensaio deve ser capaz de gerar níveis de pressão sonora no ponto de referência, em qualquer banda de ensaio, que variam de no mínimo 10 dB acima do limiar fechado de audição do ouvinte até 10 dB abaixo do limiar aberto de audição. Para a maioria dos protetores auditivos, isto é equivalente a um nível de 60 dB acima até 10 dB abaixo do limiar aberto. O nível de 10 dB abaixo do limiar aberto de audição pode ser calculado baseado na calibração elétrica.

Quando o equipamento de ensaio gera sinais em bandas de 1/3 de oitava no ponto de referência em níveis de pressão sonora que atendam ao descrito em 4.3.2, os níveis de pressão sonora devem ser no mínimo 6 dB abaixo do nível máximo nas bandas de 1/3 de oitava adjacentes, no mínimo 30 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava distantes uma oitava ou mais da frequência central e no mínimo de 40 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava, distantes duas oitavas ou mais da frequência central. Durante o ensaio, os sons devem ser reproduzidos sem nenhuma interferência de ruído audível.

Os atenuadores devem ter uma faixa de ajuste de no mínimo 90 dB para cada sinal de ensaio, com um passo ≤ 2,5 dB. A variação real de atenuação, medida com sinal de ensaio de tom puro, observada na saída do atenuador, deve ser < 0,3 da variação nominal ajustada no seu comando ou 1 dB, o que for menor. Quando o atenuador não atender a este requisito, devem ser aplicadas correções para seu comportamento não linear aos dados obtidos.

Quando possível, este ensaio deve ser conduzido acusticamente. Quando a relação entre o nível de pressão sonora medido acusticamente e o ruído de fundo for inferior a 20 dB, a linearidade do sinal deve ser medida nos terminais do(s) alto-falante(s). Sinais de ensaio devem ser pulsados entre 2 e 2,5 vezes por segundo, com uma taxa de 50 % do ciclo e sem ruídos audíveis ou outros transientes.

Quando se excita o sistema com tons puros nas frequências centrais de ensaio, a duração do estado em que o sinal é considerado ligado (tempo que o sinal permanece dentro de 1 dB do seu nível máximo) deve ser maior que 150 ms, e a saída durante o estado em que o sinal é considerado desligado deve ser no mínimo 20 dB inferior do nível máximo, medido eletricamente nos terminais da(s) caixa(s) acústica(s). A seleção dos ouvintes não pode levar em conta o formato ou tamanho de suas cabeças, pavilhão e canal auditivo, a menos que o solicitante indique que o produto se destina para uso de uma população específica, como para crianças.

No entanto, os ouvintes devem ser excluídos se apresentarem características ou deficiências físicas que prejudiquem a colocação do protetor auditivo, como deficiências congênitas, provenientes de intervenções cirúrgicas ou adornos pessoais. Antes da qualificação e participação nos ensaios de atenuação, as dimensões de ambos os canais auditivos (direito e esquerdo), as distâncias horizontais entre as entradas das orelhas e a altura da cabeça do ouvinte devem ser medidas conforme o procedimento descrito no Anexo B.

No caso de ensaio utilizando o método B, o ouvinte não pode ser informado que seus canais auditivos estão sendo medidos, tampouco deve tomar conhecimento dos resultados das dimensões medidas enquanto participar como ouvinte em ensaios de atenuação de protetores auditivos pelo método B.  Uma explicação possível ao ouvinte é: “Eu irei examinar suas orelhas e medir sua cabeça usando os dispositivos padronizados de avaliação.”

Se, no momento da qualificação de um ouvinte, o laboratório tiver certeza de que ele somente participará de ensaios de protetores auditivos de inserção (isto é, dispositivos sem hastes ou arcos), então não é necessário medir as dimensões da cabeça. Da mesma forma, se o ouvinte somente participará de ensaios de protetores tipo concha ou capacetes com proteção auditiva, não é necessário medir os canais auditivos.

A NBR 16077 de 07/2012 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida estabelece o método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida, quando são utilizados protetores auditivos em ambientes ruidosos. A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida pode ser calculada por dois métodos: o método longo e o método simplificado.

O método longo leva em conta o espectro do ruído presente no ambiente e deve ser utilizado quando os dados necessários para cálculo puderem ser medidos. Caso contrário, deve ser utilizado o método simplificado, que é uma aproximação calculada, baseada em um número único de atenuação do protetor auditivo.

Os dados necessários para o cálculo para o método longo são necessários os seguintes dados: níveis de pressão sonora equivalentes (dose) da exposição, em decibels(A), por banda de 1/1 oitava, medidos nas frequências de 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1 000 Hz, 2 000 Hz, 4 000 Hz e 8.000 Hz; e os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo. Os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo são provenientes de ensaios realizados de acordo com as ANSI S3.19, ANSI S12.6, ISO 4869-1, ISO/TS 4869-5 ou NBR 16076.

O nível de pressão sonora, com uso do protetor auditivo, deve ser calculado confrontando-se os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo com os níveis de pressão sonora equivalentes, correspondentes à dose da exposição do usuário a ser protegido, por banda de frequência de 1/1 oitava.

No método simplificado, o NRRsf (nível de redução de ruído com colocação pelo ouvinte) deve ser utilizado para o cálculo do nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 3, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(A) – NRRsf (3). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 4, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(C) – 5) – NRRsf (4) onde 5 é a diferença média entre as escalas dB(C) e dB(A).

O NRR (nível de redução de ruído com colocação supervisionada ou realizada pelo experimentador) corrigido pelo fator F deve ser utilizado para o cálculo de nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 5, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(C) – NRR × F (5). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 6, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(A) + 7) – NRR × F (6), onde 7 é a diferença entre a escala dB(A) e dB(C); F depende do tipo de protetor auditivo: protetor tipo concha: F = 0,75; protetor tipo inserção moldável com materiais expandidos: F = 0,50; e outros protetores tipo inserção pré-moldados: F = 0,30.