IEC 60079-25: os sistemas elétricos intrinsecamente seguros em atmosferas explosivas

Essa norma, editada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida.

A IEC 60079-25:2020 – Explosive atmospheres – Part 25: Intrinsically safe electrical systems estabelece os requisitos específicos para a construção e a avaliação de sistemas elétricos intrinsecamente seguros, tipo de proteção “i”, destinados a serem utilizados, integralmente ou em parte, em locais onde a utilização de equipamento dos Grupos I, II ou III é requerida. Complementa e modifica os requisitos gerais da IEC 60079-0 e a norma de segurança intrínseca IEC 60079-11.

Quando um requisito desta norma entra em conflito com um requisito da IEC 60079-0 ou IEC 60079-11, o requisito desta norma tem precedência. Os requisitos de instalação dos sistemas do grupo II ou do grupo III projetados de acordo com esta norma estão especificados na IEC 60079-14. Esta terceira edição cancela e substitui a segunda edição publicada em 2010 e constitui uma revisão técnica.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO……………………….. 4

1 Escopo.. ………………………. 9

2 Referências normativas…….. 9

3 Termos e definições…………. 9

4 Documento descritivo do sistema……………… 11

5 Classificação de agrupamento e temperatura…………… 11

6 Níveis de proteção……………….. 11

6.1 Geral………………………………. 11

6.2 Nível de proteção “ia”………………… 12

6.3 Nível de proteção “ib”……………… 12

6.4 Nível de proteção “ic”……………. 12

7 Circuitos não intrinsecamente seguros……….. 12

8 Fiação/cabos de interconexão usados em um sistema intrinsecamente seguro……………………. 12

8.1 Geral……………………………….. 12

8.2 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro…………… 12

8.3 Cabos contendo mais de um circuito intrinsecamente seguro……………. 12

9 Requisitos para cabos simples e multicircuitos………….. 13

9.1 Geral……………………………… 13

9.2 Resistência dielétrica……………………. 13

9.2.1 Cabos que contêm um único circuito intrinsecamente seguro……………….. .13

9.2.2 Cabos que contêm mais de um circuito intrinsecamente seguro …………………… 13

9.3 Parâmetros de segurança intrínseca dos cabos……….. 13

9.4 Realização de telas………………….. 14

9.5 Tipos de cabos de múltiplos circuitos………………. 14

9.5.1 Geral………………………………….. 14

9.5.2 Cabo tipo A…………………….. 14

9.5.3 Cabo tipo B……………………… 14

9.5.4 Cabo tipo C……………………… 14

10 Armários………………………….. 14

11 Aterramento e ligação de sistemas intrinsecamente seguros…………… 14

12 Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro…………….. 15

12.1 Geral………… 15

12.2 Sistemas contendo apenas aparelhos certificados pela IEC 60079-11………………. 15

12.3 Sistemas que contêm aparelhos não avaliados separadamente conforme IEC 60079-11………… 15

12.4 Sistemas contendo uma única fonte de energia………. 15

12.5 Sistemas contendo mais de uma fonte de energia……. 16

12.5.1 Geral……………….. 16

12.5.2 Sistemas contendo fontes de energia lineares e não lineares……………….. 16

12.6 Aparelho simples……………………. 18

12.7 Avaliação da capacitância, indutância e L/R do cabo………………18

12.7.1 Geral….. ……… 18

12.7.2 Parâmetros não especificados…………………. 18

12.7.3 Ajustes dos parâmetros de saída para o nível de proteção……………… 18

12.7.4 Efeito da capacitância e da indutância combinadas.. 18

12.7.5 Determinação de L/R…………………. 18

12.8 Falhas nos cabos de múltiplos circuitos…………. 19

12.9 Verificações e ensaios de tipo…………………. 19

13 Sistemas predefinidos………………….. 19

Anexo A (informativo) Avaliação de um sistema intrinsecamente seguro simples……………. 20

Anexo B (informativo) Avaliação de circuitos com mais de uma fonte de energia…………. 22

Anexo C (informativo) Interconexão de circuitos intrinsecamente seguros não lineares e lineares…… 25

C.1 Geral…………………. 25

C.2 Avaliação das características de saída das fontes de energia ………………………. 25

C.3 Avaliação das características das possibilidades de interconexão e saída………… 28

C.4 Determinação da segurança intrínseca e uso de gráficos…………….. 31

C.5 Verificação em oposição à IEC 60079-11…………… 33

C.6 Ilustração do procedimento………………………… 33

C.7 Curvas de limite para característica de fonte universal……………….. 37

Anexo D (informativo) Verificação de parâmetros indutivos…………………….. 48

Anexo E (informativo) Exemplo de formato para um documento descritivo do sistema………….. 50

Anexo F (informativo) Uso de aparelhos simples em sistemas……………………. 52

F.1 Geral……….. …………….. 52

F.2 Uso de aparelhos com ‘aparelhos simples’…………. 53

Anexo G Sistemas FISCO (normativos)…………… 54

G.1 Geral………………………………… 54

G.2 Requisitos do sistema…………….. 54

G.2.1 Geral…………………………. 54

G.3 Requisitos adicionais dos sistemas FISCO “ic”………..55

Bibliografia………………….. 57

Uma lista de todas as partes da série IEC 60079, publicada sob o título geral Atmosferas explosivas, pode ser encontrada no site da IEC. O comitê decidiu que o conteúdo desta publicação permanecerá inalterado até a data de estabilidade indicada no site da IEC em “http://webstore.iec.ch” nos dados relacionados à publicação específica. Nesta data, a publicação será reconfirmada, retirada, substituída por uma edição revisada ou alterada.

Os abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios

Conheça os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. 

A NBR 16870 de 07/2020 – Abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios — Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e métodos de ensaio para a fabricação de abrigos para mangueiras de incêndio e acessórios empregados nos sistemas de hidrantes e de mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714. O abrigo pode ser definido como uma caixa ou armário para armazenamento de mangueiras de incêndio e seus acessórios, ou para armazenamento do conjunto mangueira semirrígida e acessórios (mangotinho), empregados em sistemas de hidrantes e mangotinhos para combate a incêndio, dimensionados conforme a NBR 13714.

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Quais são os critérios de avaliação do abrigo e seus componentes?

Como verificar a estanqueidade do abrigo?

Em relação à corrosão, como avaliar a deterioração das partes representativas integrantes do abrigo?

Como realizar o ensaio de envelhecimento térmico por radiação ultravioleta?

O abrigo de mangueira deve conter as seguintes marcações, de forma permanente e visível quando instalado: nome do fabricante ou sua logomarca; modelo ou nome comercial; tipo do abrigo, conforme o Anexo A. O abrigo deve conter meios de fixação adequados, não sendo admitidos sistemas de fixação ou de apoio sobre a tubulação do sistema de hidrantes. O abrigo deve conter aberturas de ventilação na porta para circulação de ar. O abrigo deve conter dispositivo para fechamento da porta. Os abrigos devem ser construídos com materiais resistentes à corrosão, ou os materiais empregados em sua construção devem ser protegidos com revestimento anticorrosivo.

No interior do abrigo, as conexões de mangueira devem ser armazenadas de modo que haja pelo menos 50 mm entre qualquer parte do abrigo, exceto entre a porta e o registro da válvula, quando a válvula estiver em qualquer posição, desde totalmente aberta até completamente fechada. Quando os abrigos forem empregados em locais sujeitos a vandalismo, eles podem ser fechados a chave, desde que existam meios que permitam o rápido acesso aos equipamentos no interior do abrigo em situação de emergência.

O abrigo deve apresentar condições de armazenar no mínimo todos os componentes e acessórios previstos em função do tipo de abrigo, conforme o Anexo A. Caso as especificações técnicas fornecidas pelo fabricante apresentem componentes ou acessórios que sejam incrementais aos estabelecidos por esta norma, o abrigo deve ser verificado levando em conta tal especificação. O acesso aos equipamentos e acessórios no interior do abrigo deve ser realizado de forma rápida e segura.

Um único operador deve ser capaz de abrir a sua porta e ter condições de remover os equipamentos e acessórios. Verificar se o abrigo, quando a válvula instalada em seu interior para eventual substituição e/ou reparo da rede hidráulica do sistema for removida (quando o abrigo possibilitar tal instalação), não sofra danos e que se permita esta remoção de forma adequada e segura. Deve-se prever espaço suficiente para a manobra da válvula angular e conexão de mangueira (s).

No caso de abrigos que acomodem botoeira para acionamento de bomba de reforço do sistema de hidrantes, deve-se posicioná-la de forma que a remoção dos componentes do interior do abrigo seja permitida. Todos os materiais utilizados na fabricação dos abrigos devem estar de acordo com a sua aplicação. Partes dos abrigos expostas ou mantidas em contato com água devem ser construídas com materiais resistentes à corrosão.

Os componentes metálicos ferrosos, quando não compostos por aço inoxidável, para atender ao disposto em 6.5, devem, preferencialmente, receber tratamento anticorrosivo por galvanização, com deposição de camada de zinco com no mínimo 100 g/m², de acordo com o estabelecido nas NBR 7008-1 e NBR 7008-2. Caso os componentes não sejam galvanizados, devem ter sua proteção antioxidante comprovada de acordo com o indicado em 6.5, a partir de amostras retiradas de um dos corpos de prova a serem ensaiados.

Convém que o abrigo não possua visor. Caso possua, as dimensões do visor devem permitir uma visualização de todos os componentes em seu interior. O vidro empregado deve ser do tipo temperado ou laminado, com bordas polidas, segundo os requisitos da NBR 7199. A abertura para acomodação do vidro na porta do abrigo deve ser dimensionada conforme a NBR 7199.

Pode-se utilizar o vidro como porta do abrigo de mangueiras, desde que seja considerado vidro do tipo vertical suscetível ao impacto humano e que o seu dimensionamento e sua estrutura de suporte e apoio atenda à NBR 7199. O fabricante deve fornecer, para cada modelo de abrigo de mangueira, uma ficha técnica contendo: desenho de conjunto com as dimensões do abrigo montado, em escala apropriada para leitura e interpretação, atendendo ao Sistema Internacional de unidades (SI); especificações técnicas; carga máxima admissível; instruções de instalação, operação e manutenção.

Os abrigos devem ser ensaiados considerando todos os componentes apresentados na ficha técnica do produto. Todos os abrigos que compõem a amostra a ser submetida aos ensaios laboratoriais devem ser unidades plenamente representativas das linhas normais de produção e comercialização do fabricante. O Anexo B apresenta a aplicabilidade dos ensaios em função do tipo de abrigo. No Anexo C estão apresentados os fluxogramas de acordo com o tipo de abrigo a ser avaliado.

Os fluxogramas sugerem as sequências de ensaios laboratoriais para otimizar o número de amostras necessárias para avaliação do produto. Cada item do fluxograma apresenta o número da seção, o nome do requisito a ser avaliado e a quantidade de amostras necessárias. Os requisitos, métodos de ensaio e critérios de avaliação descritos visam avaliar o desempenho do abrigo em função de suas características e particularidades de aplicação do produto.

Os abrigos de mangueira devem ser verificados antes de serem submetidos aos ensaios, com relação aos seguintes aspectos: identificação das marcações no abrigo, conforme 4.1; conformidade com o desenho de conjunto que compõe a ficha técnica do produto, conforme 4.4; conformidade com os requisitos construtivos descritos em 4.2. A aparelhagem necessária é a seguinte: trena ou régua metálica graduada, com resolução de 1 mm; paquímetro, com resolução de 0,05 mm.

O corpo de prova deve ser um abrigo de mangueiras. O abrigo deve ser ensaiado considerando todos os componentes apresentados no desenho de conjunto do produto. O abrigo de mangueira deve ser submetido às verificações de todas as dimensões apresentadas na documentação técnica fornecida pelo fabricante. Deve ser verificada a condição do abrigo quanto a rachaduras, trincas, fissuras ou rebarbas. É recomendável a realização do registro fotográfico antes do início dos ensaios.

ASME B46.1: a textura das superfícies

Essa norma, editada em 2019 pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

A ASME B46.1:2019 – Surface Texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay) refere-se às irregularidades geométricas das superfícies. Ela define a textura da superfície e seus constituintes: rugosidade, ondulação e postura. Também estabelece os parâmetros para especificar a textura de uma superfície. Os termos e as classificações desta norma referem-se a superfícies produzidas por meios como abrasão, fundição, revestimento, corte, gravação, deformação plástica, sinterização, desgaste, erosão, etc.

Destina-se a engenheiros de projeto, desenhistas, técnicos do setor mecânico, de manufatura, produção, ferramentas/instrumentos, qualidade, processos e projetos, especialistas em CAD/CAM/CAE, inspetores e educadores em uma ampla gama de manufatura global. Dá ênfase especial às indústrias aeroespacial, automotiva, médica, instrumentação de precisão e indústrias relacionadas.

Conteúdo da norma

Prefácio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix

Lista do Comitê . . . . . . . . . . . . . … xi

Correspondência com o Comitê B46. . . . . . . . . . . xii

Sumário executivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv

Sumário de mudanças . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

Seção 1 Termos relacionados à textura da superfície. . . . . . . 1

1-1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1-2 Definições relacionadas às superfícies. . . . . . . . . . . 1

1-3 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por métodos de perfil. . . . 3

1-4 Definições dos parâmetros de superfície para métodos de criação de perfil.. . . . . . . . . . 6

1-5 Definições relacionadas à medição da textura da superfície por perfil de área e métodos. . . . . . . . . . . . . . . . 15

1-6 Definições dos parâmetros de superfície para os perfis de área e métodos……… 16

Seção 2 Classificação de instrumentos para medição de textura de superfície. . . . . . . . . . 21

2-1 Escopo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-2 Recomendação. . . . . . . . . . . . . . . . 21

2-3 Esquema de classificação. . . . . . . . . . . . . . 22

Seção 3 Terminologia e procedimentos de medição para criação de perfil, contato e instrumentos sem skid . . . . . . . . 24

3-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-2 Referências.  . . . . . . . . . . . . . . 24

3-3 Terminologia. . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3-4 Procedimento de medição. . . . . . . . 29

Seção 4 Procedimentos de medição para contato, instrumentos com skid . . . . . . . . . . . . . 31

4-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-3 Finalidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4-4 Instrumentação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Seção 5 Técnicas de medição para o perfil de área. . . . . . 36

5-1 Escopo. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-3 Recomendações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-4 Métodos de imagem. . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5-5 Métodos de digitalização.  . . . . . . . . . . . . . 36

Seção 6 Técnicas de medição para a média da área. . . . . . . 37

6-1 Escopo..  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6-2 Exemplos de métodos de média de área. . . . . . . 37

Seção 7 Textura da superfície do nanômetro e medidas da altura do degrau por perfil de instrumentos com caneta . .  . 38

7-1 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-2 Documentos aplicáveis . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

7-4 Recomendações.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

7-5 Preparação para medição. . . . . . . . . . . . 40

7-6 Artefatos de calibração.. . . . . . . . . . . . . . . . 41

7-7 Relatórios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Seção 8 Rugosidade da superfície do nanômetro da medida com a interferometria de medição de fase de microscopia….43

8-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

8-2 Descrição e definições: Interferômetro de medição de fase sem contato. .  . . . . . 43

8-3 Principais fontes de incerteza. . . . . . . . . . . . . . 43

8-4 Requisitos do instrumento para interferômetro de medição de fase sem contato.  . . . . . . . 45

8-5 Métodos de ensaio. . . . . . . . . . . . . 45

8-6 Procedimentos de medição. .  . . . . . . . . . . . 45

8-7 Análise de dados e relatórios. . . . . . . . . . . . . 46

8-8 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Seção 9 Filtragem de perfis de superfície.. . . . . . 47

9-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9-3 Definições e especificações gerais.. . . . . . . . 47

9-4 Especificação do filtro 2RC para aspereza.  . . . . . . 48

9-5 Filtro gaussiano correto de fases para rugosidade. . . . . 50

9-6 Filtragem de ondulação. . . . . . . . . . . . . . . . . 53

9-7 Filtragem de superfícies com propriedades funcionais estratificadas. . .  . . . . . . . . . 55

Seção 10 Terminologia e procedimentos para avaliação de texturas de superfície usando a geometria fractal  . . . . . . 56

10-1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10-2 Definições relativas à análise de superfícies com base em fractal.  . . . . . . . . . . 56

10-3 Relatando os resultados das análises fractais . . . . . . 59

10-4 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Seção 11 Especificações e procedimentos para amostras de referência de precisão… . . . . . . . 63

11-1 Escopo.  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-2 Referências. . . . . . . . . . . . . . . . . . .  63

11-3 Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11-4 Amostras de referência: forma e aplicação do perfil.. . . 63

11-5 Requisitos físicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11-6 Cálculo do valor atribuído.. . . . . . . . . . . . . 64

11-7 Requisitos mecânicos.  . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11-8 Marcação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

11-9 Intervalo de calibração.  . . . . . . . . . . . . . . 66

Seção 12 Especificações e procedimentos para amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . . . . 75

12-1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-2 Referências. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-3 Definições. .  . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

12-4 Amostras de comparação de rugosidade. . . . . . . 75

12-5 Características da superfície. .. . . . . . . . . . . . . 75

12-6 Graus de rugosidade nominal.. . . . . . . . . . . 75

12-7 Tamanho, forma e configuração da amostra.  . . . . . 75

12-8 Calibração de amostras de comparação . . . . . . . . 76

12-9 Marcação. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Em casos de discordância quanto à interpretação das medições de textura da superfície, recomenda-se que as medições com instrumentos baseados em caneta sem skid e com filtro gaussiano sejam usadas como base para a interpretação. Alguns parâmetros-chave de medição devem ser estabelecidos para especificação e medição adequadas da textura da superfície.

Muitos parâmetros de altura do acabamento da superfície estão em uso em todo o mundo. Desde a especificação mais simples de um único parâmetro de rugosidade até várias especificações de parâmetro de rugosidade e ondulação de uma determinada superfície, os projetistas de produtos têm muitas opções para especificar a textura da superfície para controlar a função da superfície. Entre esses extremos, os projetistas devem considerar a necessidade de controlar a altura da rugosidade (por exemplo, Ra ou Rz), consistência da altura da rugosidade (por exemplo, Rmax) e altura da ondulação (por exemplo, Wt).

A ondulação é um recurso secundário de comprimento de onda mais longo, que apenas preocupa funções específicas da superfície e processos de acabamento. Uma descrição completa dos vários parâmetros de textura pode ser encontrada na Seção 1. Para os símbolos de textura de superfície, uma vez estabelecidos os vários parâmetros principais de medição, a ISO 1302: 2002 pode ser usada para estabelecer a indicação apropriada nos desenhos de engenharia relevantes.

Os equipamentos de manobra e comando em corrente alternada

Salvo especificação em contrário, é previsto que os equipamentos de manobra e comando de alta tensão, incluindo os dispositivos de manobra e equipamentos auxiliares que formam parte integrante, sejam utilizados de acordo com as suas características nominais e nas condições normais de serviço descritas nessa norma.

A NBR IEC 62271-1 de 06/2020 – Manobra e comando de alta tensão – Parte 1: Especificações comuns para equipamentos de manobra e comando em corrente alternada é aplicável aos equipamentos de manobra e comando em corrente alternada, previstos para instalação abrigada e/ou ao tempo e para funcionar nas frequências de serviço até e incluindo 60 Hz e tensões nominais superiores de 1.000 V. É aplicável a todos os equipamentos de manobra e comando de alta tensão, salvo especificação contrária nas normas IEC particulares para os tipos específicos de equipamentos de manobra e comando. Para a utilização deste documento, alta tensão é definida como a tensão nominal superior a 1.000 V. Entretanto, o termo média tensão é normalmente utilizado para sistemas de distribuição com tensões superiores a 1 kV e geralmente é aplicada às tensões inferiores ou iguais a 52 kV.

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Qual é a faixa I para tensões nominais inferiores ou iguais a 245 kV?

Quais são os níveis de isolamento nominais para as tensões nominais da faixa I, série I?

Quais são os níveis de isolamento nominal para tensões nominais da faixa II?

Quais os fatores de pico para corrente admissível nominal?

Salvo especificação em contrário, é previsto que os equipamentos de manobra e comando de alta tensão, incluindo os dispositivos de manobra e equipamentos auxiliares que formam parte integrante, sejam utilizados de acordo com as suas características nominais e nas condições normais de serviço descritas abaixo. O funcionamento nas condições normais de serviço é considerado coberto pelos ensaios de tipo de acordo com esta norma e com a norma de produto correspondente.

As condições normais de serviço para os equipamentos de manobra e comando para uso abrigado são: a temperatura ambiente não excede 40 °C e o seu valor médio, medido em um período de 24 h, não excede 35 °C e a temperatura ambiente não decresce abaixo de – 5 °C; a influência da radiação solar não existe; a altitude não excede 1.000 m; o ar ambiente não é poluído significativamente por poeira, fumaça, gás corrosivo e/ou gás inflamável, vapores ou sal, e seria considerado como tendo uma classe de severidade de poluição local (SPS) muito leve, de acordo com a IEC TS 60815-1:2014; as condições de umidade são as seguintes: o valor médio da umidade relativa, medida em um período de 24 h, não excede 95%; o valor médio da pressão de vapor d’água, medida em um período de 24 h, não excede 2,2 kPa; o valor médio da umidade relativa, medida em um período de um mês, não excede 90%; o valor médio da pressão de vapor d’água, medida em um período de um mês, não excede 1,8 kPa.

Pode ocorrer condensação onde houver mudanças bruscas de temperatura durante períodos de alta umidade. Uma umidade elevada pode ser causada pelas águas de chuva ao nível do solo ou para aplicações subterrâneas, a partir de bandejas de cabos de entrada que estão conectados ao equipamento de manobra. Além disso, devem ser levadas em consideração as vibrações devido a causas externas ao equipamento de manobra e comando ou tremores de terra não excedem o impacto das vibrações causadas pela manobra do próprio equipamento.

As condições normais de serviço para os equipamentos de manobra e comando para uso ao tempo são: a temperatura ambiente não excede 40°C e o seu valor médio, medido em um período de 24 h, não excede 35°C; a temperatura ambiente não é inferior a – 25 °C. As variações rápidas da temperatura podem ocorrer, por exemplo, em um dia ensolarado seguido por uma chuva repentina. Não se esquecer que a radiação solar não exceda o nível de 1.000 W/m²; a altitude não exceda a 1.000 m; o ar ambiente pode estar poluído por poeira, fumaça, gás corrosivo, vapores ou sal; a poluição não excede a classe de severidade de poluição local (SPS) média, como definido pela IEC TS 60815-1:2014; a camada de gelo não exceda a 20 mm; a velocidade do vento não excede 34 m/s. As características do vento são definidas na IEC 60721-2-2.

Lembrar que os valores médios de umidade indicados podem ser excedidos. Pode ocorrer condensação ou precipitação. As características de precipitação são definidas na IEC 60721-2-2. As condições de umidade sempre resultam de uma combinação da umidade relativa com outros parâmetros ambientais, principalmente temperatura e variações rápidas da temperatura. As vibrações devido a causas externas do equipamento de manobra e comando ou tremores de terra não devem exceder o impacto das vibrações causadas pela manobra do próprio equipamento.

Quando se espera que o equipamento de manobra e comando de alta tensão seja utilizado em condições diferentes das condições normais de serviço dadas em 4.1, convém que os requisitos do usuário se refiram às condições normalizadas, caso não sejam previstas pelas normas do produto. As ações apropriadas são tomadas para assegurar o funcionamento apropriado nas condições de outros componentes, como relés. Informações detalhadas relativas à classificação das condições ambientais são indicadas nas IEC 60721-3-3 (abrigado) e IEC 60721-3-4 (ao tempo).

Para instalações a uma altitude superior a 1.000 m, o nível suportável de isolamento requerido para a isolação externa no local de utilização deve ser determinado conforme a IEC 60071-2:1996, Seção 4. Convém que o nível de isolamento nominal do equipamento de manobra e comando seja igual ou superior a esse valor; referência é feita à IEC TR 62271 306. Para a isolação interna, as características dielétricas são idênticas, qualquer que seja a altitude, e não é necessária precaução especial alguma.

Para isolações interna e externa, consultar a IEC 60071-2:1996. Para equipamentos auxiliares e de comando de baixa tensão, não é necessária precaução especial alguma a ser tomada, se a altitude for inferior a 2.000 m. Para altitudes superiores, consultar a IEC 60664-1. Para aplicações ao tempo, convém que o ar ambiente, que pode estar poluído por poeira, fumaça, gás corrosivo, vapores ou sal a um nível superior à classe de severidade da poluição local (SPS) “média” conforme definido pela IEC TS 60815-1:2014, seja classificado como “pesado” ou “muito pesado” conforme definido pela IEC TS 60815-1:2014.

Para aplicações abrigadas, convém que o ar ambiente, que pode estar poluído por poeira, fumaça, gás corrosivo, vapores ou sal, a um nível superior à classe de severidade da poluição local (SPS) “muito leve”, conforme definido pela IEC TS 60815-1:2014, seja classificado como “leve”, “médio”, “pesado” ou “muito pesado”, conforme definido pela IEC TS 60815-1:2014. Mais informações sobre exposição à poluição podem ser encontradas no Anexo K (informativo). Para aplicações abrigadas de tensão inferior ou igual a 52 kV, a especificação IEC TS 62271 304 pode ser utilizada, principalmente se houver preocupações em relação à poluição da isolação do equipamento de manobra.

Para instalação em local onde a temperatura ambiente pode estar fora da faixa das condições normais de serviço descritas, convém que as faixas preferenciais de temperaturas mínima e máxima a especificar sejam: – 50 °C a 40 °C para climas extremamente frios; – 40 °C a 40 °C para climas muito frios; – 30 °C a 40 °C para climas frios; – 25 °C a 40 °C para climas frios (instalações abrigadas); – 15 °C a 40 °C para climas moderados (instalações abrigadas); – 5 °C a 55 °C para climas muito quentes. Em instalações abrigadas, em um clima tropical, o valor médio de umidade relativa, medido em um período de 24 h, pode ser de até 98%. Em certas regiões onde os ventos quentes e úmidos são frequentes, variações bruscas de temperatura e/ou de pressão atmosférica podem ocorrer.

O equipamento de manobra e comando normalizado é projetado para montagem em estruturas praticamente niveladas, livre de vibrações, de impactos ou de inclinações excessivas. Se nenhuma destas condições normalizadas existir, convém que o usuário especifique os requisitos particulares. Para instalações sujeitas a abalos sísmicos, o usuário deve especificar o nível de severidade de acordo com a publicação ou especificação aplicável (por exemplo, IEC TR 62271-300, IEC 62271-207 e IEC TS 62271-210. Em caso de risco de abalo sísmico, convém que o usuário especifique os requisitos operacionais e o nível de dano admissível.

Instalações sujeitas a outras formas não comuns de vibração devem ser identificadas, como aquelas nas proximidades imediatas de uma explosão de mina ou aquelas de aplicações móveis. Outras aplicações pertinentes para avaliações sísmicas são as IEEE Standard 693 e IEEE Standard C37.81. Se for previsto que a velocidade do vento exceda a velocidade de 34 m/s nas condições normais de serviço, convém que o usuário especifique os requisitos para uma aplicação particular.

Quando as condições ambientais especiais prevalecerem no local onde o equipamento de manobra e comando estiver instalado, convém que o usuário as especifique com referência às IEC 60721-1, IEC 60721-2 (todas as partes) e IEC 60721-3 (todas as partes). As características nominais comuns dos equipamentos de manobra e comando atribuídas pelo fabricante, incluindo seus dispositivos de manobra e equipamentos auxiliares, devem ser selecionadas a partir das seguintes (se aplicável): tensão nominal (Ur); nível de isolamento nominal (Up, Ud e Us, se aplicável); frequência nominal (fr); corrente permanente nominal (Ir); corrente nominal de curta duração admissível (Ik); valor de pico da corrente admissível nominal (Ip); duração nominal do curto-circuito (tk); tensão nominal de alimentação dos circuitos auxiliares e de comando (Ua); frequência nominal de alimentação dos circuitos auxiliares e de comando; pressão de alimentação nominal de gás comprimido para sistemas de pressão controlada.

Outras características nominais podem ser necessárias e serão especificadas nas normas IEC de produto aplicáveis. As características nominais definem as especificações comuns de equipamentos de manobra e comando que são necessárias para seleção e utilização adequadas em uma determinada rede. Outras características importantes do equipamento de manobra e comando são definidas na Seção 3, como, por exemplo, a pressão funcional mínima de isolação. Algumas das quais estão indicadas na placa de identificação, sem serem, entretanto, características nominais.

Ainda que outras características se refiram à instalação, funcionamento e manutenção; elas não são consideradas características nominais, uma vez que estão relacionadas à tecnologia utilizada para o equipamento de manobra e comando. Os exemplos incluem o nível normal de preenchimento ou pressão (densidade) de preenchimento/alarme dos fluidos e estanqueidade para sistemas a líquidos, a gás e a vácuo.

O alívio normal e emergencial de vapores em tanques de armazenamento

Saiba quais são os requisitos de alívio normal e emergencial de vapores em tanques de armazenamento de superfície de produtos líquidos de petróleo ou tanques de armazenamento de produtos de petróleo e tanques de armazenamento refrigerados de superfície e enterrados projetados como tanques atmosféricos de armazenamento ou tanques de armazenamento de baixa pressão.

A NBR ISO 28300 de 06/2020 – Indústrias de petróleo, petroquímica e gás natural — Alívio de tanques de armazenamento atmosféricos e de baixa pressão trata dos requisitos de alívio normal e emergencial de vapores em tanques de armazenamento de superfície de produtos líquidos de petróleo ou tanques de armazenamento de produtos de petróleo e tanques de armazenamento refrigerados de superfície e enterrados projetados como tanques atmosféricos de armazenamento ou tanques de armazenamento de baixa pressão. Nesta norma são discutidas as causas de sobrepressão e vácuo; determinação de requisitos de alívio; tipos de alívio; seleção e instalação de dispositivos de alívio; e ensaios e marcação de dispositivos de alívio. Esta norma considera tanques contendo petróleo e seus derivados, mas pode também ser aplicados aos tanques contendo outros líquidos. Entretanto, é necessário utilizar uma análise de engenharia e uma avaliação técnica adequadas quando se aplicar esta norma a outros líquidos. Não se aplica aos tanques de teto flutuante externo.

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Quais os requisitos de alívio para aspiração?

Qual é o fator de redução para tanques com isolamento?

Quais os requisitos de alívio em presença de fogo?

Qual é a capacidade de alívio?

Esta norma foi elaborada a partir da 5ª edição da API 2000 e da EN 14015:2005, com a intenção de que a 6ª edição da API 2000 seja idêntica a esta norma. Foi desenvolvida a partir de conhecimentos acumulados e da experiência de engenheiros qualificados em indústrias de óleo, petróleo, petroquímica, química e de armazenamento de líquido a granel. Estudos de engenharia de um tanque particular podem indicar uma capacidade apropriada de alívio que não esteja de acordo com a capacidade estimada de alívio determinada por esta norma.

As muitas variáveis associadas aos requisitos de alívio para o tanque podem tornar impraticável a definição de regras simples que são aplicáveis a todos os locais e condições. Onde for aplicável nesta norma, as unidades de medidas inglesas (USC) são incluídas para informação entre parênteses ou em tabelas separadas. Para determinação das possíveis causas de sobrepressão e vácuo em um tanque, considerar o seguinte: movimento de enchimento e esvaziamento de líquido do tanque; respiração (aspiração e expiração) do tanque devido a mudanças climáticas (por exemplo, mudanças de pressão e temperatura); exposição ao fogo; outras circunstâncias resultantes de falhas de equipamento e erros operacionais.

Existem outras circunstâncias que convém que sejam consideradas, mas não foram incluídas nesta norma. O processo de enchimento e esvaziamento de um tanque pode ser por bombeamento, gravidade ou diferença de pressão. O vácuo pode resultar do esvaziamento do tanque. A sobrepressão pode resultar do enchimento do tanque e da vaporização normal ou instantânea do líquido. A vaporização instantânea pode ser significativa para líquidos próximos ou acima do seu ponto de ebulição na pressão do tanque.

O vácuo pode resultar da contração ou condensação de vapores causada pela diminuição da temperatura atmosférica ou outras mudanças climáticas, como mudanças de vento, precipitação atmosférica, etc. Sobrepressão pode resultar da expansão ou vaporização causada pelo aumento da temperatura atmosférica ou outras mudanças climáticas. A sobrepressão pode resultar da expansão dos vapores ou da vaporização do líquido que ocorre quando o tanque absorve calor do fogo externo.

Quando as possíveis causas de sobrepressão ou vácuo no tanque estiverem sendo determinadas, devem ser consideradas e avaliadas outras circunstâncias resultantes de falhas de equipamentos ou erros operacionais. Os métodos de cálculos para estas circunstâncias não estão previstos nesta norma. A transferência de líquido desde outros vasos, caminhões-tanque e carros-tanque pode ser auxiliada ou realizada inteiramente pela pressurização destes com um gás, mas o tanque de recepção pode encontrar uma oscilação de fluxo ao final da transferência, devido à passagem do gás/vapor.

Dependendo da pressão preexistente e do espaço livre no tanque de recepção, o volume de gás/vapor adicional pode ser suficiente para exercer pressão excessiva neste tanque. A ação de controle é garantir o enchimento até um nível máximo, de modo que reste pouco espaço dentro do tanque, para não absorver a oscilação de pressão. Colchões de inertização e purgas são utilizados nos tanques para proteger o seu conteúdo contra contaminação, manter atmosferas não inflamáveis e reduzir a inflamabilidade destes vapores aliviados do tanque.

Um sistema de inertização e purga normalmente tem um regulador de alimentação e de contrapressão para manter a pressão interna do tanque dentro de uma faixa operacional estreita. A falha deste regulador pode resultar em fluxo de gás descontrolado para o tanque e, subsequentemente, pressão excessiva no tanque, redução do fluxo de gás ou perda total do fluxo de gás. A falha fechada do regulador de contrapressão pode resultar em bloqueio da saída e sobrepressão.

Se o regulador de contrapressão estiver conectado a um sistema de recuperação do vapor, a sua falha aberta pode resultar em vácuo. Vapor, água quente e óleo quente são meios comuns de aquecimento para tanques que contêm substâncias que precisam ser mantidas a temperaturas elevadas. A falha de uma válvula de controle de suprimento de calor para o tanque, do elemento sensor de temperatura ou do sistema de controle pode resultar em aumento de aquecimento no tanque. A vaporização do líquido estocado pode resultar na sobrepressão do tanque.

Tanques aquecidos que contenham duas fases de líquido apresentam possibilidade de uma vaporização rápida, se a fase inferior for aquecida até a temperatura onde a sua densidade torna-se inferior à densidade do líquido superior. Estas condições devem ser evitadas na especificação do projeto e nos procedimentos operacionais. Se o tanque mantido em elevadas temperaturas estiver vazio, isso pode resultar em uma vaporização excessiva na alimentação do tanque.

Se o sistema de controle de temperatura do tanque estiver funcionando com o sensor de temperatura exposto ao vapor, o meio usado no aquecimento do tanque pode circular com uma vazão máxima, elevando até a máxima temperatura da parede do tanque. Enchimento do tanque sob estas condições pode resultar em uma vaporização excessiva durante a alimentação deste. A vaporização excessiva da alimentação é interrompida tão logo as paredes do tanque sejam esfriadas e com o nível do líquido cobrindo o sensor de temperatura.

Para tanques com camisas de resfriamento ou serpentinas, deve ser considerada a vaporização líquida como resultado da perda do fluxo de meio resfriador deste. A falha mecânica de um dispositivo interno de aquecimento ou resfriamento do tanque pode expor o conteúdo do tanque ao meio de aquecimento ou de resfriamento usado no dispositivo. Para tanques de baixa pressão, pode-se assumir que a direção de fluxo do meio de transferência de calor esteja dentro do tanque quando houver falha do dispositivo.

Deve-se considerar a compatibilidade química entre o conteúdo do tanque e o meio de transferência de calor. Pode ser necessário haver alívio do meio de transferência de calor (por exemplo, vapor). A falha do sistema de coleta de alívio deve ser avaliada quando o vapor de um tanque for coletado para tratamento ou direcionado para um sistema de tratamento de alívio. Falhas afetando a segurança de um tanque podem incluir o desenvolvimento de contrapressões a partir de problemas na tubulação [selo líquido (liquid-filled pockets) e crescimento de sólidos], outro equipamento de alívio ou alívio para o tubo de comunicação (header) ou bloqueio devido à falha do equipamento.

Quando apropriado, pode ser usado um dispositivo de alívio de emergência com ajuste de pressão maior que o sistema de tratamento de alívio, aliviando para a atmosfera. Falhas de energia local, da fábrica e utilidades devem ser consideradas possíveis causas de sobrepressão e formação de vácuo. A perda de energia elétrica afeta diretamente qualquer válvula motorizada ou controles, e pode também interromper o suprimento de ar de instrumento. Durante este tipo de falha elétrica pode haver também a perda de fluidos de aquecimento e resfriamento.

A mudança de temperatura no fluido de alimentação do tanque devido à perda de resfriamento ou aumento de aquecimento pode causar sobrepressão neste tanque. Fluido de alimentação à temperatura baixa pode resultar em condensação de vapor e contração, causando vácuo. Os conteúdos de alguns tanques podem estar submetidos a reações químicas que podem gerar calor e/ou vapores.

Alguns exemplos de reações químicas incluem a alimentação inadvertida de água em tanques contendo ácidos e/ou ácidos usados, gerando vapor e/ou vaporização de hidrocarbonetos leves; reações fora de controle em tanques contendo hidroperóxido de cumeno, etc. Em alguns casos pode haver formação de espuma, causando alívio de dupla fase. Para avaliar estes casos, pode ser usada a tecnologia disponível no Design Institute for Emergency Relief Systems (DIERS) do grupo de usuários do American Institute of Chemical Engineers (AICHE) ou do grupo europeu do DIERS.

Para informação sobre proteção para evitar o transbordo de líquido, ver as API 2510, API RP 2350 e EN 13616. A prevenção contra o transbordo de líquido do tanque é efetuada pela salvaguarda de instrumentos e/ou por ações efetivas de intervenção do operador. Um aumento ou queda da pressão barométrica pode causar vácuo ou sobrepressão em um tanque. Esta situação deve ser considerada para tanques de estocagem refrigerados.

O efeito de falha aberta ou fechada de uma válvula de controle deve ser considerado para determinar o valor de pressão ou vácuo devido ao desbalanceamento de massa e/ou de energia. Por exemplo, a falha de uma válvula de controle na linha de líquido para um tanque deve ser considerada, porque pode sobrecarregar o equipamento de troca térmica, resultando na admissão, para dentro do tanque, de material em alta temperatura. A falha de uma válvula de controle também pode causar a queda do nível de líquido abaixo do bocal de saída do vaso pressurizado, permitindo a entrada de vapor em alta pressão neste tanque.

Se um tanque não isolado termicamente for preenchido com vapor, a taxa de condensação devido ao resfriamento ambiental pode exceder as taxas de alívio especificadas nesta norma. O uso de grandes aberturas (boca de visita aberta), o controle da taxa de resfriamento ou a injeção de gás não-condensável, como ar ou nitrogênio, são procedimentos frequentemente necessários para evitar a formação de vácuo interno excessivo. Tanques não isolados termicamente com espaços de vapores excepcionalmente quentes podem, durante uma tempestade, exceder os requisitos de aspiração térmica previstos nesta norma.

A contração de vapor pode causar um vácuo excessivo no tanque. Recomenda-se, para tanques aquecidos não isolados, com temperatura de espaço-vapor superior a 48,9°C (120°F), que seja realizada uma análise crítica de engenharia. Os conteúdos dos tanques podem ignitar, produzindo uma deflagração interna com sobrepressões que podem se desenvolver muito rapidamente, além da capacidade dos dispositivos de alívio. Para alívio de explosão, ver NFPA 68 e EN 13237. Para inertização, ver Anexo F.

A alimentação de produtos mais voláteis, do que aqueles normalmente armazenados, pode ser possível devido a distúrbios no processo a montante ou por erro humano. Isso pode resultar em sobrepressão. É necessário quantificar os requisitos de alívio para excesso de pressão ou vácuo produzido por qualquer causa aplicável, como apresentado para estabelecer as bases de projeto para o dimensionamento dos dispositivos de alívio ou quaisquer outros meios de proteção adequada.

Para auxiliar a quantificação, esta norma apresenta orientação para o cálculo detalhado referente às seguintes condições normalmente encontradas: aspiração normal resultante da máxima vazão de descarga do tanque (efeitos de transferência de líquido); aspiração normal resultante da contração ou condensação de vapores, causada pela máxima diminuição de temperatura do espaço-vapor (efeitos térmicos); expiração normal resultante da máxima vazão de entrada de líquido no tanque e máxima vaporização causada por tal entrada de líquido (efeitos de transferência de líquido); expiração normal resultante da expansão do vapor e vaporização do líquido causada pelo máximo aumento de temperatura do espaço-vapor (efeitos térmicos); alívios de emergência resultantes de exposição ao fogo externo.

Ao determinar os requisitos de alívio, deve ser considerado como base de projeto, o requisito da maior ocorrência individual ou qualquer combinação razoável e provável de ocorrências. No mínimo, deve ser considerada a combinação dos efeitos térmicos e de transferência de líquido para determinar a vazão de aspiração ou de expiração normal total. Exceto no caso de tanques de armazenamento refrigerados, é prática comum considerar somente a aspiração normal total para determinação dos requisitos necessários de alívio.

Isto é, cargas de aspiração devido a outras circunstâncias descritas são geralmente consideradas não coincidentes com a aspiração normal. Isto é considerado uma aproximação razoável, porque a aspiração térmica é uma condição severa e de curta duração. Para expiração total, considerar os cenários descritos e determinar se estes são coincidentes com os fluxos de expiração normal.

Os conjuntos de manobra para instalações públicas


Conheça os requisitos específicos aplicáveis aos conjuntos, como a seguir: conjuntos onde a tensão nominal não excede 1.000 v em corrente alternada ou 1.500 v em corrente contínua; conjuntos destinados a serem utilizados com os equipamentos projetados para a geração, transmissão, distribuição e conversão da energia elétrica e comando de equipamentos que consomem energia elétrica; conjuntos acionados por pessoas comuns (por exemplo, equipamentos elétricos plugáveis e não plugáveis); conjuntos destinados a serem instalados e utilizados em marinas, acampamentos, locais de eventos e outros espaços públicos externos similares; conjuntos destinados às estações de recarga para veículos elétricos; conjuntos destinados às estações de recarga para veículo elétrico (AEVCS) de Modo 3 e de Modo 4.

A NBR IEC 61439-7 de 06/2020 – Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão – Parte 7: Conjuntos para instalações públicas específicas, como marinas, acampamentos, locais de eventos e estações de recarga para veículos elétricos define os requisitos específicos aplicáveis aos conjuntos, como a seguir: conjuntos onde a tensão nominal não excede 1.000 v em corrente alternada ou 1.500 v em corrente contínua; conjuntos destinados a serem utilizados com os equipamentos projetados para a geração, transmissão, distribuição e conversão da energia elétrica e comando de equipamentos que consomem energia elétrica; conjuntos acionados por pessoas comuns (por exemplo, equipamentos elétricos plugáveis e não plugáveis); conjuntos destinados a serem instalados e utilizados em marinas, acampamentos, locais de eventos e outros espaços públicos externos similares; conjuntos destinados às estações de recarga para veículos elétricos; conjuntos destinados às estações de recarga para veículo elétrico (AEVCS) de Modo 3 e de Modo 4. Eles são projetados para integrar a funcionalidade e os requisitos adicionais dos sistemas de recarga condutiva para veículo elétrico de acordo com a NBR IEC 61851-1.

Para a seleção correta dos dispositivos de manobra e componentes, aplicam-se as seguintes normas: IEC 60364-7-709 (AMHS) ou IEC 60364-7-708 (ACCS) ou IEC 60364-7-740 (AMPS) ou IEC 60364-7-722 (AEVCS). Este documento é aplicável a todos os conjuntos que sejam projetados, fabricados e verificados individualmente ou que constituam um modelo de tipo e sejam fabricados em quantidade. A fabricação e/ou montagem podem ser realizadas por um terceiro que não seja o fabricante original (ver 3.10.1 da NBR IEC 61439-1).

Este documento não é aplicável aos dispositivos individuais e componentes independentes, como disjuntores, fusíveis-interruptores e equipamentos eletrônicos, que estão conforme suas normas de produto pertinentes. Quando o equipamento elétrico estiver diretamente conectado à fonte de alimentação pública de baixa tensão e equipado com um medidor de energia do distribuidor local, fornecedor da alimentação de baixa tensão, os requisitos particulares adicionais com base nas regulamentações nacionais podem ser aplicados, se existirem. Não é aplicável às caixas e invólucros para equipamentos elétricos para instalações elétricas fixas para uso doméstico e similar, conforme definido na NBR IEC 60670-24.

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Quais os símbolos e abreviaturas usados nessa norma?

Como deve ser feita a verificação de resistência à carga estática?

Como executar a verificação da resistência mecânica das portas?

Qual é o esquema de ensaio de verificação da resistência à carga de impacto?

Como fazer a verificação da resistência a impactos mecânicos causados por objetos pontiagudos?

Na ausência de informações sobre as correntes de carga reais, a carga presumida dos circuitos de saída do conjunto ou do grupo dos circuitos de saída pode ser utilizada sobre os valores da Tabela 701 disponível na norma não é aplicável aos conjuntos de manobra e comando de baixa tensão para estações de recarga para veículos elétricos (AEVCS). Para eles, o fator de diversidade do circuito de saída alimentando diretamente o ponto de conexão deve ser igual a 1. O fator de diversidade nominal do circuito de distribuição alimentando vários pontos de conexão pode ser reduzido, se um controle de carga for disponível.

O montador do conjunto deve fornecer cada conjunto com uma ou mais etiquetas, marcadas de maneira durável e dispostas em um local que permita que sejam visíveis e legíveis quando o CONJUNTO estiver instalado. A conformidade é verificada de acordo com o ensaio de 10.2.7 da NBR IEC 61439-1 e por inspeção. As seguintes informações sobre o CONJUNTO devem ser fornecidas na (s) etiqueta (s): nome do montador do CONJUNTO ou sua marca comercial (ver 3.10.2 da NBR IEC 61439-1); designação do tipo ou um número de identificação, ou outros meios de identificação, para obter as informações apropriadas do montador do CONJUNTO; meios de identificação da data de fabricação; NBR IEC 61439-7; frequência em corrente alternada (ver 5.5 da NBR IEC 61439-1); tensão nominal (Un) (do CONJUNTO) (ver 5.2.1 da NBR IEC 61439-1); corrente nominal do CONJUNTO (InA) (ver 5.3.1 da NBR IEC 61439-1) para os CONJUNTOS móveis; grau de proteção; peso, para os CONJUNTOS transportáveis e os CONJUNTOS móveis (ver 3.5.702 e 3.5.703), se exceder 30 kg.

As seguintes informações adicionais devem, quando aplicável, ser fornecidas na documentação técnica do montador do CONJUNTO, entregue com o CONJUNTO: tensão nominal de utilização (Ue) (de um circuito) (ver 5.2.2 da NBR IEC 61439-1); tensão nominal de impulso suportável (Uimp) (ver 5.2.4 da NBR IEC 61439-1); tensão nominal de isolamento (Ui) (ver 5.2.3 da ABNT NBR IEC 61439-1); corrente nominal de cada circuito (Inc) (ver 5.3.2 da NBR IEC 61439-1); frequência nominal (fn) (ver 5.5 da NBR IEC 61439-1); fator (es) de diversidade nominal (RDF) (ver 5.4); todas as informações necessárias relativas a outras classificações e características (ver 5.6); dimensões gerais (incluindo saliências, por exemplo, manoplas, painéis, portas); AMHS (ver 3.1.701), ACCS (ver 3.1.702), AMPS (ver 3.1.703), AEVCS (ver 3.1.704) ou termos equivalentes; para os CONJUNTOS móveis de acordo com 3.5.704, a posição de instalação durante o funcionamento, se necessário.

A resistência mecânica mínima dos CONJUNTOS instalados no solo e no piso para locais com acesso não restrito é a resistência elevada (5.702.3). A resistência mecânica mínima para os CONJUNTOS instalados na parede para locais com acesso não restrito é a resistência elevada (5.702.3). No caso dos CONJUNTOS instalados na parede, para locais com acesso não restrito destinados a serem instalados a uma altura em que a borda inferior dos CONJUNTOS esteja a uma distância superior ou igual a 0,9 m do solo ou do piso, a resistência mecânica pode ser reduzida para a resistência média (5.702.2).

Após a instalação de acordo com as instruções do montador, o grau de proteção de um CONJUNTO para uso abrigado deve ser pelo menos IP41 e IP44 para um CONJUNTO ao tempo, de acordo com a NBR IEC 60529. O grau de proteção deve também ser assegurado quando os cabos de alimentação forem conectados ao CONJUNTO. No caso de condições específicas e mais severas, um grau de proteção IP superior pode ser requerido de acordo com os requisitos de instalação.

O CONJUNTO deve compreender as medidas de proteção e ser adequado às instalações projetadas para estar de acordo com a IEC 60364-4-41 e com as normas de instalação aplicáveis. A IEC 60364-7-709 (AMHS), a IEC 60364-7-708 (ACCS), a IEC 60364-7-740 (AMPS) e a IEC 60364-7-722 (AEVCS) são as normas de instalação aplicáveis. O CONJUNTO instalado em um mesmo invólucro com água e outros fluidos deve ser projetado de acordo com os requisitos deste documento para instalação ao tempo.

O compartimento que contém o sistema de alimentação de fluido deve ser separado de maneira a evitar a penetração inadequada de fluido. A conformidade é verificada por inspeção. No caso em que o sistema de alimentação de fluido possa levar a um risco de explosão, podem ser necessários requisitos adicionais. As medidas relativas à utilização de outros fluidos podem estar sujeitas a um acordo entre o fabricante e os usuários.

Outros serviços (por exemplo, telecomunicações, internet) podem ser instalados no mesmo invólucro, desde que não sejam criadas interferências inaceitáveis. Nos AEVCS destinados a serem alimentados por corrente alternada, o dispositivo de manobra individual deve suportar uma corrente de partida que represente um carregador típico de um veículo elétrico. O requisito para a corrente de partida de um veículo elétrico é baseado na ISO 17409.

O dispositivo de manobra individual deve ser verificado pelos ensaios do Anexo CC, se ele ainda não tiver sido ensaiado em relação a este requisito. Os requisitos aplicáveis ao AEVCS destinado a ser alimentado em corrente contínua são descritos na NBR IEC 61851-23. Os ensaios devem ser realizados a uma temperatura ambiente entre +10 °C e +40 °C. Com exceção do ensaio de 10.2.701.5, uma nova amostra do CONJUNTO pode ser utilizada para cada um dos ensaios independentes.

Se a mesma amostra do CONJUNTO for utilizada para mais ensaios de 10.2.701, a conformidade para o segundo numeral do grau de proteção (código IP) somente necessita ser verificada no final dos ensaios realizados nesta amostra. Quando a base e os meios de fixação não são fornecidos pelo fabricante original do CONJUNTO, o fabricante original deve fornecer todas as instruções úteis para a instalação deste CONJUNTO da maneira mais segura (ver 6.2.2 da NBR IEC 61439-1). Todos os ensaios devem ser realizados com o CONJUNTO instalado e fixado como em utilização normal, de acordo com as instruções do fabricante original.

Com exceção do ensaio de 10.2.701.4, a (s) porta (s) do CONJUNTO, se aplicável, deve (m) ser travada(s) no início do ensaio e assim permanecer durante todo o ensaio. Com exceção dos ensaios de 10.2.701.2, estes ensaios não são aplicáveis aos CONJUNTOS do tipo de sobrepor na parede (ver 3.3.9 da ABNT NBR IEC 61439-1) e aos CONJUNTOS de embutir na parede (ver 3.3.10 da NBR IEC 61439-1). Os ensaios a seguir devem ser realizados de acordo com a Tabela 702 disponível na norma.

Os ensaios de impacto mecânico devem ser realizados de acordo com a ABNT NBR IEC 62262. As bases definidas em 3.5.707 não podem ser submetidas a qualquer ensaio mecânico deste documento. Os golpes não podem ser aplicados nos componentes instalados sobre ou na superfície do invólucro, por exemplo, em tomadas de corrente, botões de pressão e visores. Após o ensaio, as amostras não podem apresentar danos que levem ao não atendimento deste documento.

Convém que sejam desconsiderados os danos superficiais, pequenos entalhes e pequenas descamações que não afetem adversamente a proteção contra os choques elétricos ou contra a penetração prejudicial de água. As rachaduras no material, não visíveis com uma visão normal ou corrigida sem ampliação, as rachaduras superficiais oriundas de moldagens reforçadas com fibra e os pequenos recuos são desconsiderados. Após o ensaio, a inspeção deve verificar se o código IP especificado e as propriedades dielétricas foram mantidos, se as tampas removíveis ainda podem ser retiradas e reinstaladas, e se as portas ainda podem ser abertas e fechadas.

A identificação dos bornes de equipamentos

Deve-se ter conhecimento da identificação e marcação dos bornes de equipamentos elétricos, como resistências, fusíveis, relés, contatores, transformadores, máquinas rotativas e, sempre que aplicável, às combinações destes equipamentos (por exemplo, conjuntos), e também é aplicável à identificação das extremidades de certos condutores denominados.

A NBR IEC 60445 de 06/2020 – Princípios básicos e de segurança para as interfaces homem-máquina, marcação e identificação — Identificação dos bornes de equipamentos, das extremidades dos condutores é aplicável à identificação e marcação dos bornes de equipamentos elétricos, como resistências, fusíveis, relés, contatores, transformadores, máquinas rotativas e, sempre que aplicável, às combinações destes equipamentos (por exemplo, conjuntos), e também é aplicável à identificação das extremidades de certos condutores denominados. Ele também fornece as regras gerais para a utilização de certas cores ou caracteres alfanuméricos para identificar os condutores, a fim de evitar ambiguidade e garantir a segurança de funcionamento. Estas cores ou caracteres alfanuméricos destinados aos condutores devem ser aplicados aos cabos ou aos seus condutores isolados, barramentos, equipamentos e instalações elétricas.

Esta publicação básica de segurança é principalmente destinada a ser utilizada pelas Comissões de Estudo quando da elaboração das normas de acordo com os princípios estabelecidos nos Guias IEC 104 e ISO/IEC 51. Esta publicação básica de segurança não é destinada a ser utilizada pelos fabricantes ou pelos organismos de certificação. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo é, quando apropriado, utilizar as publicações básicas relacionadas à segurança ao elaborar as suas publicações. Os requisitos desta publicação básica de segurança não serão aplicados, a menos que mencionados em publicações pertinentes.

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Como deve ser marcado um condutor PEN?

Como fazer a identificação por caracteres alfanuméricos?

Como deve ser feita a identificação do elemento simples com dois bornes?

Como deve ser executada a interconexão dos bornes de equipamentos e de certos condutores designados?

No caso em que a identificação dos bornes dos equipamentos e das extremidades de certos condutores denominados é considerada necessária, ela deve ser realizada por um ou mais dos seguintes métodos: a posição física ou relativa dos bornes dos equipamentos ou das extremidades de certos condutores denominados; um código de cores para os bornes dos equipamentos e das extremidades de certos condutores denominados de acordo com a Seção 6; símbolos gráficos de acordo com a IEC 60417. Se símbolos adicionais forem necessários, eles devem ser consistentes com a IEC 60617. Deve-se, ainda, realizar uma anotação alfanumérica de acordo com o sistema descrito na Seção 7.

Para manter a consistência com a documentação e a designação dos bornes de equipamentos, a anotação alfanumérica é recomendada. A identificação dos condutores por cores deve ser conforme os requisitos da Seção 6. A identificação dos condutores por caracteres alfanuméricos deve ser de acordo com os requisitos da Seção 7. É reconhecido que, para os sistemas e as instalações complexas, uma marcação e uma etiquetagem adicionais são utilizadas por outras razões que não a de segurança; ver, por exemplo, a IEC 62491.

A identificação por cor, símbolo gráfico ou anotação alfanumérica de identificação deve estar no, ou próximo do, borne correspondente. Quando vários métodos de identificação forem utilizados, a correlação entre estes métodos deve, sempre que existir risco de confusão, ser esclarecida na documentação associada. Quando nenhuma confusão for possível, as justaposições de uma anotação numérica e de uma anotação alfanumérica podem ser aplicadas.

Os bornes e os condutores utilizados para aterramento são divididos de acordo com a sua finalidade de aterramento em dois conceitos básicos: aterramento de proteção e aterramento funcional. Se um borne ou um condutor estiver de acordo com os requisitos de aterramento de proteção e de aterramento funcional, ele deve ser denominado como borne ou condutor de aterramento de proteção. Se os requisitos relativos ao aterramento de proteção não forem atendidos por um borne ou condutor de aterramento funcional, este não pode ser marcado como um borne ou condutor de aterramento de proteção.

Convém que os requisitos relativos ao aterramento funcional sejam definidos pelo fabricante ou pela Comissão de Estudo do produto em questão e convém que eles sejam especificados na documentação do equipamento. Por exemplo, os requisitos relativos ao gerenciamento de problemas de compatibilidade eletromagnética. Para a identificação dos condutores, as seguintes cores são permitidas: PRETA, MARROM, VERMELHA, LARANJA, AMARELA, VERDE, AZUL, VIOLETA, CINZA, BRANCA, ROSA, TURQUESA. Esta lista de cores tem origem na IEC 60757.

A identificação por cor deve ser utilizada nas extremidades e, de preferência, em todo o comprimento do condutor, seja pela cor da isolação, seja pela cor das marcações, exceto para os condutores nus, onde a identificação por cor deve ser realizada nos pontos de extremidade e de conexão. A identificação por cor ou por marcação não é necessária para os condutores concêntricos de cabos, a blindagem ou a armadura metálica dos cabos, no caso de utilização como condutor de proteção, os condutores nus, quando uma identificação permanente for impossível, os elementos condutores externos utilizados como condutor de proteção, as partes condutivas acessíveis utilizadas como condutor de proteção.

As marcações adicionais, por exemplo, uma marcação alfanumérica, são permitidas, desde que a identificação por cor permaneça sem ambiguidade. As cores VERDE e AMARELA são as únicas permitidas quando nenhuma confusão com o código de cores dos condutores de acordo com o especificado nessa norma. Quando um circuito compreende um condutor de neutro ou de ponto médio identificado por uma cor, a cor utilizada para este fim deve ser a AZUL. Para evitar qualquer confusão com outras cores, convém utilizar cor AZUL não saturada, muitas vezes chamada de “azul-claro”. A cor AZUL não pode ser utilizada para identificar outro condutor quando uma confusão for possível.

Na ausência de um condutor de neutro ou de ponto médio, um condutor identificado pela cor AZUL no interior de linhas elétricas pode ser utilizado para qualquer outra finalidade, exceto como um condutor de proteção. Em caso de utilização de uma identificação por cor, os condutores nus utilizados como os condutores de neutro ou de ponto médio devem ser marcados com uma faixa AZUL com 15 mm a 100 mm de largura em cada unidade ou invólucro, e cada parte acessível, ou colorida de AZUL ao longo de todo o seu comprimento. Na  NBR IEC 60079-11, a cor AZUL é utilizada para marcação por cor de bornes, caixas de bornes, plugues e tomadas de circuito de segurança intrínseca.

Para os condutores de linha nos sistemas de corrente alternada, as cores preferenciais são CINZA, MARROM e PRETA. A sequência dos códigos de cores indicados é alfabética e não indica preferência alguma na ordem das fases ou sentido de rotação. Para os condutores de linha em sistemas de corrente contínua, as cores preferenciais são: a VERMELHA para o condutor de linha positivo, a BRANCA para o condutor de linha negativo.

Para a marcação por cor de um condutor de aterramento funcional, a cor preferencial é a ROSA. A aplicação da cor é necessária somente nas extremidades e nos pontos de conexão. As combinações de duas das cores listadas são permitidas, desde que qualquer risco de confusão seja impossível. Para evitar qualquer confusão, a cor VERDE e a cor AMARELA não podem ser utilizadas nas combinações de cores diferentes da combinação VERDE/AMARELA. A utilização da combinação das cores VERDE/AMARELA é restrita aos casos listados na norma. O condutor de proteção deve ser identificado pela combinação bicolor VERDE E AMARELA. As cores VERDE E AMARELA são a única combinação de cores reconhecida para identificar o condutor de proteção.

A combinação de cores VERDE/AMARELA deve ser de maneira que, ao longo de 15 mm de comprimento do condutor ao qual o código de cor é aplicado, uma destas cores cubra pelo menos 30% e não mais de 70% da superfície do condutor, e a outra cor cubra o resto desta mesma superfície. Se os condutores nus, utilizados como condutores de proteção, forem munidos de um código de cor, eles devem ser coloridos nas cores VERDE/AMARELA, sobre a totalidade do comprimento de cada condutor, ou em cada compartimento ou unidade, ou em cada local acessível. Em caso de utilização de fita adesiva, somente uma fita bicolor VERDE/AMARELA deve ser aplicada.

Quando o condutor de proteção puder ser facilmente identificado por sua forma, sua construção ou sua posição, por exemplo um condutor concêntrico, o código de cor não é necessário em todo o seu comprimento, mas convém que as extremidades ou os locais acessíveis sejam claramente identificados pelo símbolo gráfico IEC 60417-5019 (2006-08) “Terra de proteção”, , ou pela combinação bicolor VERDE E AMARELA ou pela anotação alfanumérica PE. Em caso de utilização de elementos condutores estranhos, como um condutor PE, a identificação por cores não é necessária.

Um condutor PEN, quando for isolado, deve ser marcado por um dos seguintes métodos: cores VERDE E AMARELA em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL nas extremidades e nos pontos de conexão; ou cor AZUL em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações VERDE E AMARELA nas extremidades e nos pontos de conexão. Convém que o método a ser aplicado em um país seja objeto de uma decisão da Comissão de Estudo e não de uma escolha individual. As marcações AZUIS adicionais na extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo, aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela Comissão pertinente. Os bornes de equipamento destinados a serem conectados direta ou indiretamente a certos condutores designados, e as extremidades de certos condutores designados devem ser marcados por letras de referência ou pelos símbolos gráficos, ou por ambas as letras de referência e símbolos gráficos, de acordo com a tabela abaixo.

Um condutor PEL, quando for isolado, deve ser marcado nas cores VERDE e AMARELA em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL em suas extremidades e nos pontos de conexão do condutor PEL. As marcações AZUIS adicionais no ponto de extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo, aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela Comissão pertinente. Em caso de possível confusão com um condutor PEN ou PEM, a designação alfanumérica deve ser indicada em suas extremidades e nos pontos de conexão.

Um condutor PEM, quando for isolado, deve ser marcado nas cores VERDE e AMARELA em todo o seu comprimento com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL nas extremidades e nos pontos de conexão do condutor PEM. As marcações AZUIS adicionais na extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela comissão pertinente. Em caso de possível confusão com um condutor PEN ou PEL, a designação alfanumérica deve ser indicada nas suas extremidades. Um condutor de ligação de proteção deve ser identificado pela combinação bicolor VERDE E AMARELA.

Se as letras e/ou os números forem utilizados para identificação, as letras devem ser somente as maiúsculas latinas e os números devem ser os algarismos arábicos. É recomendado escolher as letras de referência para os elementos em corrente contínua na primeira parte do alfabeto e as letras de referência para os elementos em corrente alternada na segunda parte. Para evitar confusão com os números “1” e “0”, as letras “I” e “O” não podem ser utilizadas para identificação; os sinais alfanuméricos “+” e “-” podem ser utilizados. Para evitar confusão, os números não relacionados 6 e 9 devem ser sublinhados.

Todos os caracteres alfanuméricos devem contrastar fortemente em relação à cor da isolação. A identificação alfanumérica deve ser claramente legível e durável. Para avaliação da durabilidade, ver a IEC 60227-2. O sistema alfanumérico é aplicável à identificação dos condutores e dos condutores de um grupo de condutores. Os condutores com isolação de cor VERDE/AMARELA somente devem ser identificados como um determinado condutor denominado de acordo com a norma.

As identificações alfanuméricas especificadas em 7.3 não podem ser utilizadas para finalidades diferentes das especificadas. Quando nenhuma confusão for possível, é permitido omitir um ou mais grupos de elementos da anotação alfanumérica completa, estabelecidos nos princípios de marcação seguintes. A marcação dos bornes de equipamentos é (ou convém que seja) baseada nos princípios fornecidos nessa norma. As duas extremidades de um elemento são distinguidas por números de referência consecutivos, sendo o número ímpar inferior ao número par, por exemplo, 1 e 2.

Os conceitos da inspeção predial

Conheça as diretrizes, os conceitos, a terminologia e os procedimentos relativos à inspeção predial, visando uniformizar metodologia, estabelecendo métodos e etapas mínimas da atividade.

 

A NBR 16747 de 05/2020 – Inspeção predial – Diretrizes, conceitos, terminologia e procedimento fornece as diretrizes, conceitos, terminologia e procedimentos relativos à inspeção predial, visando uniformizar metodologia, estabelecendo métodos e etapas mínimas da atividade. Aplica-se às edificações de qualquer tipologia, públicas ou privadas, para avaliação global da edificação, fundamentalmente através de exames sensoriais por profissional habilitado.

Em termos da lógica de um sistema de inspeção, a inspeção predial descrita nesta norma ocupa a função de um exame clínico geral que avalia as condições globais da edificação e detecta a existência de problemas de conservação ou funcionamento, com base em uma análise fundamentalmente sensorial por um profissional habilitado. Com base nesta análise, pode ser recomendada a contratação de inspeções prediais especializadas ou outras ações para que se possa aprofundar e refinar o diagnóstico. Os procedimentos e as recomendações para as inspeções prediais especializadas não estão cobertos por esta norma.

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Como poder definida a avaliação do comportamento em uso na inspeção predial?

Como deve ser feita a classificação das irregularidades constatadas?

Como deve ser fundamentada a avaliação da manutenção e uso?

Como deve ser executada a avaliação da manutenção?

A inspeção predial é um processo que visa auxiliar na gestão da edificação e, quando realizada com periodicidade regular, contribui com a mitigação de riscos técnicos e econômicos associados à perda do desempenho. Sua periodicidade está de acordo com às leis e regulamentos vigentes, bem como à eventual recomendação do profissional da inspeção. Uma vez que a utilização da edificação é uma atividade dinâmica, assim como sua exposição permanente a agentes degradantes, os resultados da inspeção predial são referentes ao momento em que a inspeção foi realizada e, portanto, são sempre associados à data da vistoria que a embasou.

A atividade de inspeção predial estabelecida nesta norma tem por objetivo constatar o estado de conservação e funcionamento da edificação, seus sistemas e subsistemas, de forma a permitir um acompanhamento sistêmico do comportamento em uso ao longo da vida útil, para que sejam mantidas as condições mínimas necessárias à segurança, habitabilidade e durabilidade da edificação. Trata-se, portanto, de trabalho com finalidade de instruir a gestão de uso, operação e manutenção da edificação, sendo certo que não se presta ao objetivo de instruir ações judiciais para asserção de responsabilidades por eventuais irregularidades construtivas.

Conforme as especificidades de cada edificação, serão determinados os sistemas, subsistemas, elementos e componentes construtivos a serem contemplados na inspeção predial. A atividade de inspeção predial, pelo seu caráter de análise global da condição de conservação e funcionamento da edificação, inerentemente possui características multidisciplinares e pode demandar equipes com profissionais de diferentes formações.

A inspeção predial considerada nesta norma não tem a finalidade de avaliar de forma exaustiva o cumprimento de todas as normas técnicas que se aplicam às edificações e, no caso dos empreendimentos imobiliários, não tem a finalidade de avaliar a aderência do empreendimento ao que foi vendido ou avaliar o atendimento aos requisitos da NBR 15575, pois se baseia na premissa de que, no ato de recebimento da edificação por parte do proprietário, é responsabilidade das construtoras e incorporadoras entregar o imóvel em consonância a todas as normas técnicas vigentes. Considera-se, também, que a mesma tem caráter fundamentalmente sensorial, destacando-se, assim, não ser parte do processo a identificação de problemas que não tenham manifestado funcionamento inadequado, sintomas ou sinais aparentes, ou que somente possam ser identificados por ensaios específicos.

A inspeção predial objeto desta norma também não substitui as atividades de inspeções periódicas que são parte dos programas de manutenção, conforme estabelecido na NBR 5674, que devem ser previstas nos manuais elaborados de acordo com a NBR 14037. As inspeções prediais devem ser realizadas apenas por profissionais habilitados, devidamente registrados nos conselhos profissionais pertinentes e dentro das respectivas atribuições profissionais contempladas na legislação vigente.

Exemplos de conselhos profissionais são Conselho Regional de Engenharia e Agronomia – CREA e Conselho de Arquitetura e Urbanismo – CAU. As respectivas atribuições profissionais são contempladas nas Leis Federais nº 5.194, de 21/12/1966, e nº 12.378, de 31/12/2010, e resoluções do Conselho Federal de Engenharia e Agronomia (CONFEA) e Conselho de Arquitetura e Urbanismo do Brasil (CAU-BR).

A atividade de inspeção predial, pelo seu caráter de análise global da condição de conservação e funcionamento da edificação, inerentemente possui características multidisciplinares e pode demandar equipes de profissionais de diferentes formações. A inspeção predial baseia-se na avaliação das condições técnicas, de uso, operação, manutenção e funcionalidade da edificação e de seus sistemas e subsistemas construtivos, de forma sistêmica e predominantemente sensorial (na data da vistoria), considerando os requisitos dos usuários.

A avaliação consiste na constatação da situação da edificação quanto à sua capacidade de atender às suas funções segundo os requisitos dos usuários, com registro das anomalias, falhas de manutenção, uso e operação e manifestações patológicas identificadas nos diversos componentes de uma edificação. Recomenda-se que as normas técnicas utilizadas como referência para análise de requisitos ou análise das características de projeto da edificação sejam consideradas, levando em conta a época do projeto e a construção da edificação.

A abrangência da avaliação de desempenho na inspeção predial deve considerar no mínimo o seguinte subconjunto de requisitos dos usuários: segurança: segurança estrutural; segurança contra incêndio; segurança no uso e na operação. Habitabilidade: estanqueidade; saúde, higiene e qualidade do ar; funcionalidade e acessibilidade. Sustentabilidade: durabilidade; manutenibilidade.

As atividades que compõem o procedimento de inspeção predial, descrito a seguir, devem observar esta abrangência. O processo de inspeção predial envolve as seguintes etapas: levantamento de dados e documentação; análise dos dados e documentação solicitados e disponibilizados; anamnese para a identificação de características construtivas da edificação, como idade, histórico de manutenção, intervenções, reformas e alterações de uso ocorridas; vistoria da edificação de forma sistêmica, considerando a complexidade das instalações existentes; classificação das irregularidades constatadas; recomendação das ações necessárias para restaurar ou preservar o desempenho dos sistemas, subsistemas e elementos construtivos da edificação afetados por falhas de uso operação ou manutenção, anomalias ou manifestações patológicas constatadas e/ou não conformidade com a documentação analisada (considerando, para tanto, o entendimento dos mecanismos de deterioração atuantes e as possíveis causas das falhas, anomalias e manifestações patológicas); organização das prioridades, em patamares de urgência, tendo em conta as recomendações apresentadas pelo inspetor predial; avaliação da manutenção, conforme a NBR 5674; avaliação do uso; redação e emissão do laudo técnico de inspeção.

O desenvolvimento das etapas deve ser planejado conforme o tipo da edificação, consideradas suas características construtivas, idade da construção, instalações e equipamentos e qualidade da documentação entregue ao profissional habilitado. Os objetivos para cada uma das etapas descritas na metodologia são estabelecidos a seguir. Para o levantamento de dados e documentação, o profissional habilitado deve solicitar acesso para consulta aos documentos que devem servir à análise, conforme recomendado no Anexo A. A listagem dos documentos solicitados deve ser confrontada com a fornecida, consignando-se no laudo técnico de inspeção predial.

Para a análise dos dados e documentação solicitados e disponibilizados, o profissional habilitado deve verificar se os documentos técnicos, em geral, estão devidamente arquivados e em poder do responsável legal, proprietário, síndico ou gestor predial, conforme NBR 5674 e NBR 14037. As não conformidades e falhas constatadas na análise da documentação devem estar relacionadas e descritas no laudo técnico de inspeção predial.

Para a anamnese para a identificação de características construtivas da edificação (idade, histórico de manutenção, intervenções, reformas e alterações de uso ocorridas, etc.), deve-se obter informações e coletar dados, por meio de entrevistas, sobre a edificação e seu histórico, para instruir o profissional habilitado na realização da inspeção predial. As vistorias da edificação de formas sistêmicas, considerando a complexidade das instalações existentes devem constatar as anomalias e falhas de manutenção, uso e operação (e de suas eventuais repercussões em termos de sinais e sintomas de deterioração), considerando os requisitos dos usuários.

As vistorias devem considerar: as características construtivas; a idade das instalações e da construção e vida útil prevista; a exposição ambiental da edificação; os agentes (e processos) de degradação (atuantes); a expectativa sobre o comportamento em uso. As recomendações técnicas para correção das anomalias, falhas de uso, operação ou manutenção e/ou não conformidades com a documentação analisada, constatadas durante o processo de inspeção predial devem ser apresentadas de forma clara e acessível, possibilitando fácil compreensão ao responsável legal, gestor, síndico ou proprietário.

Recomenda-se indicar manuais, ilustrações e normas pertinentes para facilitar as futuras providências do contratante. As recomendações técnicas podem indicar a necessidade de contratação adicional de profissional especialista (para inspeção predial especializada) e/ou serviços técnicos com ensaios e avaliações específicas, para emissão de relatórios e pareceres complementares ao laudo técnico de inspeção predial entregue, especialmente quando as manifestações patológicas não puderem ser classificadas em anomalias ou falhas por prescindirem de análise mais detalhada.

A qualidade da soldagem por fusão de materiais metálicos

Conheça os critérios a serem considerados para a seleção do nível adequado dos requisitos da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos.

A NBR ISO 3834-1 de 04/2020 – Requisitos da qualidade para soldagem por fusão de materiais metálicos – Parte 1: Critérios para a seleção do nível adequado de requisitos da qualidade fornece um esboço geral da NBR ISO 3834 e os critérios a serem considerados para a seleção do nível adequado dos requisitos da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos, entre os três níveis especificados nas NBR ISO 3834-2, NBR ISO 3834-3 e NBR ISO 3834-4. É aplicável à produção tanto em fábrica quanto no campo. A NBR ISO 3834-5 especifica os documentos que são necessários para obter a conformidade com os requisitos da qualidade das NBR ISO 3834-2, NBR ISO 3834-3 ou NBR ISO 3834-4. Esta parte 1 não especifica os requisitos para um sistema de gestão da qualidade. Contudo, a Seção 6 identifica os elementos do sistema de gestão da qualidade em que a sua inclusão irá complementar a NBR ISO 3834.

A NBR ISO 3834-2 de 04/2020 – Requisitos da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos – Parte 2: Requisitos abrangentes da qualidade estabelece os requisitos abrangentes da qualidade para soldagem por fusão de materiais metálicos tanto em fábrica quanto em instalações em campo. A NBR ISO 3834-3 de 04/2020 – Requisitos da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos – Parte 3: Requisitos-padrão da qualidade estabelece os requisitos-padrão da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos tanto em fábrica quanto em instalações em campo.

A NBR ISO 3834-4 de 04/2020 – Requisitos da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos – Parte 4: Requisitos elementares da qualidade estabelece os requisitos elementares da qualidade para a soldagem por fusão de materiais metálicos tanto em fábrica quanto em instalações em campo. A NBR ISO 3834-5 de 04/2020 – Requisitos da qualidade para soldagem por fusão de materiais metálicos – Parte 5: Documentos com os quais é necessário estar em conformidade para requerer conformidade com os requisitos da qualidade das NBR ISO 3834-2, NBR ISO 3834-3 ou NBR ISO 3834-4 especifica as normas com as quais é necessário estar em con­formidade com os requisitos da qualidade das NBR ISO 3834-2, NBR ISO 3834-3 ou NBR ISO 3834-4. Só pode ser usada em conjunto com as NBR ISO 3834-2, NBR ISO 3834-3, ou NBR ISO 3834-4.

Acesse algumas dúvidas relacionadas a essas normas GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como realizar a seleção do nível adequado de requisitos de qualidade?

O que fazer em relação ao pessoal de soldagem?

O que fazer em relação à subcontratação?

Qual deve ser a qualificação do pessoal de ensaio não destrutivo?

Quais as diretrizes sobre esquema de qualificação/educação para o pessoal que lida com a coordenação e inspeção de soldagem?

Os processos como a soldagem por fusão são amplamente utilizados na fabricação de muitos produtos. Em algumas empresas, eles são o elemento-chave da produção. Os produtos podem variar de simples a complexos. Exemplos incluem vasos de pressão, embarcações, equipamentos domésticos e agrícolas, guindastes, pontes, veículos de transporte e outros itens.

Estes processos exercem uma profunda influência sobre o custo de produção e qualidade do produto. É importante, por conseguinte, para garantir que estes processos sejam efetuados de forma mais eficaz, exercer um controle sobre todos os aspectos da operação. Vale ressaltar que a NBR ISO 3834 não é um sistema de gestão da qualidade substituindo a ISO 9001:2000. No entanto, ela pode ser uma ferramenta útil quando a NBR ISO 9001:2000 for aplicada pelos fabricantes.

A especificação de requisitos da qualidade para os processos de soldagem é importante, porque a qualidade dos produtos gerados por estes processos não pode ser facilmente verificada. Portanto, este é considerado um processo especial ou passível de ser validado, como observado na NBR ISO 9001:2000. A qualidade pode não ser inspecionada em um produto, tendo que ser incorporada, mesmo os ensaios não destrutivos mais amplos e sofisticados não asseguram a qualidade do produto.

Para que os produtos sejam livres de problemas graves na produção e em serviço, é necessário prever controles, a partir da fase de projeto, por meio da seleção de materiais, fabricação e em inspeções subsequentes. Por exemplo, o projeto deficiente pode criar dificuldades sérias e onerosas na fabricação, no campo ou em serviço. A seleção incorreta de material pode resultar em problemas, como trincas nas juntas soldadas.

Para garantir a correta e eficaz fabricação, a gestão precisa entender e avaliar as fontes dos potenciais problemas e implementar procedimentos adequados para o seu controle. A NBR ISO 3834 identifica medidas aplicáveis a diferentes situações. normalmente, elas podem ser aplicadas nas seguintes circunstâncias: em situações contratuais: especificações dos requisitos da qualidade na soldagem; pelo fabricante: estabelecimento e manutenção dos requisitos da qualidade na soldagem; pelos comitês que elaboram códigos de fabricação ou normas de aplicação: especificação de requisitos da qualidade na soldagem; por organizações responsáveis pela avaliação do desempenho da qualidade na soldagem, como, por exemplo, os organismos de terceira parte, clientes ou fabricantes.

A NBR ISO 3834 pode ser usada por organizações internas e externas, incluindo organismos de certificação, para avaliar a capacidade do fabricante de atender aos seus próprios requisitos, aos do clientes e aos regulatórios. Especifica os requisitos adequados para a qualidade dos processos de soldagem por fusão de materiais metálicos. Os requisitos contidos nesta norma podem ser aproveitados para outros processos de soldagem. Estes requisitos dizem respeito apenas aos aspectos da qualidade dos produtos, que podem ser influenciados pela soldagem por fusão, sem ser atribuído a qualquer produto específico grupo.

A NBR ISO 3834 fornece um método para demonstrar a capacidade de um fabricante de produzir produtos com a qualidade especificada. Ela foi preparada de modo que: seja independente do tipo de construção fabricada; estabeleça requisitos de qualidade para os processos de soldagem de fábrica e/ou no campo; forneça orientações para a descrição da capacidade de um fabricante em produzir construções soldadas que satisfaçam os requisitos especificados; e forneça uma base para uma avaliação da capacidade do responsável pelo o processo de soldagem.

A NBR ISO 3834 é adequada quando a demonstração da capacidade do fabricante de produzir construções soldadas, atendendo aos requisitos de qualidade especificados, é especificada em um ou mais do seguinte: uma especificação; um produto-padrão; um requisito regulamentar. Os requisitos contidos neste documento podem ser adotados na íntegra ou podem ser selecionados e suprimidos pelo fabricante, caso não seja aplicável à construção em questão.

Eles fornecem um quadro flexível para o controle de soldagem nas seguintes aplicações: Caso 1: Fornecer requisitos específicos em especificações que requerem que o fabricante tenha um sistema de gestão da qualidade em conformidade com a NBR ISO 9001:2000; Caso 2: Fornecer requisitos específicos em especificações que requerem que o fabricante tenha um sistema de gestão de qualidade diferente da NBR ISO 9001:2000; Caso 3: Fornecer orientações específicas para um fabricante que desenvolve um sistema de gestão da qualidade para soldagem por fusão; Caso 4: Fornecer requisitos detalhados para especificações, regulamentos ou normas de produtos que requerem controle das atividades de soldagem por fusão.

O fabricante deve revisar os requisitos contratuais e quaisquer outros requisitos, juntamente com quaisquer dados técnicos fornecidos pelo comprador ou dados internos, quando a construção for projetada pelo fabricante. O fabricante deve estabelecer que todas as informações necessárias para realizar as operações de fabricação estejam completas e disponíveis antes do início do trabalho. O fabricante deve afirmar sua capacidade de atender a todos os requisitos e garantir um planejamento adequado de todas as atividades relacionadas à qualidade.

A revisão dos requisitos é realizada pelo fabricante para verificar se o conteúdo do trabalho está dentro de sua capacidade de execução, se há recursos suficientes disponíveis para cumprir os cronogramas de entrega e se a documentação é clara e inequívoca. O fabricante deve assegurar que quaisquer variações entre o contrato e qualquer cotação anterior sejam identificadas e o comprador notificado sobre qualquer programa, custo ou alterações de engenharia que possam ocorrer.

Os itens em 5.2 são normalmente considerados antes ou no momento da revisão da revisão de requisitos. Os itens em 5.3 geralmente fazem parte da revisão técnica e são considerados durante o estágio inicial de planejamento. Medidas devem ser implementadas para controlar itens ou atividades que não estejam em conformidade com os requisitos especificados, a fim de impedir sua aceitação indevida.

Quando um reparo e/ou uma retificação for realizado pelo fabricante, a descrição dos procedimentos adequados devem estar disponíveis em todos os postos de trabalho onde o reparo ou retificação for realizado. Quando o reparo for realizado, os itens devem ser reinspecionados, ensaiados e examinados de acordo com os requisitos originais. Medidas também devem ser implementadas para evitar a recorrência de não conformidades.

O fabricante deve ser responsável pela calibração ou validação apropriada dos equipamentos de medição, inspeção e ensaio. Todo o equipamento usado para avaliar a qualidade da construção deve ser adequadamente controlado e deve ser calibrado ou validado em intervalos especificados. Os documentos da ABNT com os quais é necessário estar em conformidade para atender aos requisitos

da qualidade estão especificados na NBR ISO 3834-5:2020, Tabela 9, para soldagem a arco, soldagem por feixe de elétrons, soldagem a laser e soldagem a gás; e na NBR ISO 3834-5: 2020, Tabela 10, para outros processos de soldagem por fusão.

O fabricante deve revisar os requisitos contratuais e quaisquer outros requisitos, juntamente com quaisquer dados técnicos fornecidos pelo comprador ou dados internos, quando a construção for projetada pelo fabricante. O fabricante deve estabelecer que todas as informações necessárias para realizar as operações de fabricação estejam completas e disponíveis antes do início do trabalho. O fabricante deve afirmar sua capacidade de atender a todos os requisitos e garantir um planejamento adequado de todas as atividades relacionadas à qualidade. A revisão dos requisitos é realizada pelo fabricante para verificar se o conteúdo do trabalho está dentro de sua capacidade de execução, se há recursos suficientes disponíveis para cumprir os cronogramas de entrega e se a documentação é clara e inequívoca.

O fabricante deve assegurar que quaisquer variações entre o contrato e qualquer cotação anterior sejam identificadas e o comprador notificado sobre qualquer programa, custo ou alterações de engenharia que possam ocorrer. Os itens em 5.2 são normalmente considerados antes ou no momento da revisão de requisitos. Os itens em 5.3 geralmente fazem parte da revisão técnica e são considerados durante o estágio inicial de planejamento. Quando um contrato não existe, por exemplo, itens fabricados para estoque, o fabricante deve considerar os requisitos de 5.2 durante a revisão técnica (ver 5.3).

A segurança dos sistemas de refrigeração e das bombas de calor

Entenda os requisitos para a segurança das pessoas e bens, a orientação para a proteção do meio ambiente, estabelecendo procedimentos para a operação, manutenção e reparo de sistemas e a recuperação de fluidos refrigerantes, além das especificações, a classificação e o critério de seleção aplicável a sistemas de refrigeração e bombas de calor.

A NBR ISO 5149-1 de 04/2020 – Sistemas de refrigeração e bombas de calor — Segurança e requisitos ambientais – Parte 1: Definições, classificação e critérios de seleção especifica os requisitos para a segurança das pessoas e bens, fornece orientação para a proteção do meio ambiente, estabelecendo procedimentos para a operação, manutenção e reparo de sistemas e a recuperação de fluidos refrigerantes. especifica a classificação e o critério de seleção aplicável a sistemas de refrigeração e bombas de calor. Esta classificação dos critérios de seleção é utilizada nas ISO 5149-2, NBR ISO 5149-3 e ISO 5149-4. Essa parte é aplicável a: sistemas de refrigeração, estacionários ou móveis, de todas as dimensões, inclusive as bombas de calor; refrigeração do sistema secundário ou sistemas de aquecimento; localização dos sistemas de refrigeração; peças substituídas e componentes adicionados após a adoção desta parte, se não forem idênticos na função e na capacidade.

Esta parte é aplicável a sistemas fixos e móveis, exceto para sistemas de ar condicionado automotivo ou produtos com Normas específicas como, por exemplo, as ISO 13043 e SAE J 639. É aplicável aos novos sistemas de refrigeração, extensões ou modificações de sistema existentes e a sistemas já usados, transferidos e operados em outro local e aplica-se no caso da conversão de um sistema para outro fluido refrigerante. O Anexo A especifica os limites para a quantidade de carga de fluido refrigerante permitida nos sistemas em vários locais e classes de ocupação. O Anexo B especifica os critérios de segurança e considerações ambientais de diferentes fluidos refrigerantes utilizados nos sistemas de refrigeração e de ar-condicionado. Os sistemas contendo fluidos refrigerantes que não estão listados na ISO 817 não estão cobertos nesta parte.

A NBR ISO 5149-3 de 04/2020 – Sistemas de refrigeração e bombas de calor — Segurança e requisitos ambientais – Parte 3: Local de instalação aplicável para o local de instalação (espaço da planta e serviços). Ela especifica os requisitos para a segurança do local, que podem ser necessários devido ao sistema de refrigeração e seus componentes auxiliares, assim como os não diretamente conectados a estes. Esta parte é aplicável aos novos sistemas de refrigeração, extensões ou modificações do sistema existente e sistemas que estão sendo transferidos e operados em outro local. Também é aplicável no caso da conversão de um sistema de refrigeração para outro.

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Quais os termos e abreviaturas usados nessa série de normas?

Como deve ser classificado um sistema indireto fechado ventilado?

Como devem ser realizados os cálculos do volume do ambiente?

Como deve ser gerenciada a ocupação de casas de máquinas e casas de máquinas especiais?

Como devem ser especificadas as portas, paredes e dutos?

Qual é o fluxo de ar necessário para ventilação mecânica de emergência?

O objetivo destas normas é promover a segurança no projeto, na construção, no descarte, na instalação e na operação dos sistemas de refrigeração. A resposta da indústria à questão do clorofluorcarbono (CFC) acelerou a introdução de fluidos refrigerantes alternativos. A entrada de novos fluidos refrigerantes e misturas no mercado e a introdução de novas classificações de segurança levaram à elaboração desta norma.

Esta norma é direcionada para a segurança de pessoas e propriedades onde as instalações de refrigeração estão localizadas. Inclui especificações para fabricar um sistema estanque. Destina-se a minimizar possíveis riscos para pessoas, propriedades e meio ambiente de sistemas de refrigeração e fluidos refrigerantes. Estes perigos estão essencialmente associados às características físicas e químicas dos fluidos refrigerantes, bem como às pressões e temperaturas que ocorrem nos ciclos de refrigeração (ver Anexo A).

Atenção para riscos comuns a todos os sistemas de compressão, como alta temperatura na descarga, golpe por inundação de líquido, operação incorreta ou redução na resistência mecânica causada por corrosão, erosão, estresse térmico, fadiga, golpe de aríete ou vibração. A corrosão, no entanto, deve ter uma consideração especial, uma vez que as condições específicas dos sistemas de refrigeração surgem devido alternância entre o congelamento e o descongelamento ou na aplicação de isolamento no equipamento.

Os fluidos refrigerantes comumente usados, exceto o R-717, são mais densos que o ar. Deve-se ter cuidado para evitar a formação de bolsões estagnados de vapores de fluido refrigerante, pela localização adequada das aberturas de entrada e exaustão da ventilação. Todas as salas de máquinas devem ter ventilação mecânica controlada por alarmes de concentração de oxigênio e/ou de vapor de fluido refrigerante. Para o propósito desta norma, a classificação de ocupação deve ser determinada de acordo com a tabela abaixo. As casas de máquinas não podem ser consideradas como espaço ocupado, exceto conforme definido na NBR ISO 5149-3:2020, 5.1.

Os sistemas são classificados de acordo com: o método de extração de calor do ambiente (refrigeração); o método de adição de calor para o ambiente (aquecimento); a substância a ser tratada; o vazamento de fluido refrigerante entrando no espaço ocupado. O sistema direto deve ser classificado como um sistema de liberação direta se uma única ruptura do circuito de fluido refrigerante resultar em uma liberação para o espaço ocupado, independentemente da localização do circuito de fluido refrigerante.

Um sistema aberto de pulverização é classificado como direto se o meio de transferência térmica estiver em comunicação direta com partes do circuito que contenham fluido refrigerante e o circuito indireto estiver aberto para um espaço ocupado. Os sistemas de pulverização aberto devem estar localizados no local de classificação I.

O sistema direto com dutos deve ser classificado como um sistema de liberação direta se o ar condicionado estiver em contato direto com componentes do circuito contendo fluido refrigerante e é fornecido para um espaço ocupado. Um sistema de pulverização aberto com respiro deve ser classificado como um sistema de liberação direta se o meio de transferência de calor estiver em contato direto com partes do circuito que contenham fluido refrigerante e o circuito indireto estiver aberto em um espaço ocupado.

O meio de transferência de calor deve ser ventilado para fora do espaço ocupado, mas existe a possibilidade de que uma única ruptura do circuito possa resultar em uma liberação de fluido refrigerante para o espaço ocupado. Um sistema indireto deve ser classificado como sistema fechado indireto se o meio de transferência de calor estiver em comunicação com um espaço ocupado, e um vazamento de fluido refrigerante no circuito indireto puder entrar no espaço ocupado se o circuito indireto também vazar ou purgar.

Um sistema indireto deve ser classificado como sistema de ventilação indireta se o meio de transferência de calor estiver em comunicação com um espaço ocupado, e um vazamento de fluido refrigerante no circuito indireto puder sair para atmosfera fora do espaço ocupado. As cargas-limite definidas para os sistemas de refrigeração devem ser calculadas de acordo com a classe de localização, conforme especificado nessa norma, e a toxicidade e/ou a inflamabilidade do fluido refrigerante, como especificado no Anexo A.

Se todos os componentes contendo fluido refrigerante estiverem localizados em espaços ventilados, os requisitos para uma classe IV devem ser aplicados. Os espaços ventilados devem atender aos requisitos das ISO 5149-2 e ABNT NBR ISO 5149-3. Se todos os componentes contendo fluido refrigerante estiverem localizados em uma casa de máquinas ou ao ar livre, os requisitos para o local de classe III devem ser aplicados. As casas de máquinas devem atender aos requisitos da NBR ISO 5149-3. Se todos os compressores e vasos de pressão estiverem localizados em uma casa de máquinas ou ao ar livre, os requisitos para o local de classe II devem ser aplicados, a menos que o sistema esteja em conformidade com os requisitos de 5.3.3. Os trocadores de calor e tubulações, incluindo as válvulas, podem estar localizados em um espaço ocupado.

Se os sistemas de refrigeração ou partes que contenham fluido refrigerante estiverem localizados no espaço ocupado, o sistema é considerado de Classe I, a menos que o sistema esteja em conformidade com os requisitos de 5.3.4. A classificação do fluido refrigerante deve estar de acordo com a ISO 817:2014. A quantidade de carga de fluido refrigerante que possa entrar no espaço ocupado deve ser determinada conforme a seguir.

Para espaços ocupados, a quantidade de fluido refrigerante não pode exceder os valores especificados nas Tabelas A.1 e A.2 (disponíveis na norma). A quantidade de fluido refrigerante que pode ser liberada em um espaço ocupado deve ser a maior carga de qualquer sistema de refrigeração. O equipamento de refrigeração pode ser instalado fora da edificação, ao ar livre, em uma casa de máquinas específica, em áreas ocupadas, ou em áreas não ocupadas, não designadas como casa de máquinas.

O equipamento de refrigeração pode ficar contido em um determinado espaço ventilado fornecido pelo fabricante. Os requisitos para este espaço são fornecidos na ISO 5149-2:2014, 2.5.17. Os sistemas de refrigeração instalados ao ar livre devem ser posicionados para evitar o vazamento de fluido refrigerante na construção ou expor pessoas ao risco. Se instalado no teto, o fluido refrigerante não pode ser capaz de fluir através do teto em qualquer abertura para ventilação de ar fresco, porta, alçapão, ou abertura similar em caso de um vazamento.

Quando um abrigo for fornecido para o equipamento de refrigeração instalado ao ar livre, este deve ter ventilação natural ou forçada. Um local onde a maior parede estiver exposta ao ar externo por meio de aberturas com 75% de área livre e a cobertura cobrir ao menos 80% da área do local (ou equivalente, se mais da metade da parede estiver para fora) é considerada como estando ao ar livre.

Quando uma casa de máquinas for escolhida como a localização do equipamento de refrigeração, ela deve cumprir os requisitos especificados em 5.1 a 5.14. Se a carga de fluido refrigerante estiver acima do limite prático especificado na NBR ISO 5149-1, o sistema de refrigeração deve estar localizado em uma casa de máquinas, salvo se as fontes de ignição na casa de máquinas atenderem aos requisitos em 5.3, 5.4 e 5.14.4.

Podem ser necessários requisitos adicionais para sistema de refrigeração contendo R717 ou outros fluidos refrigerantes B2L, B2, B3, A2L, A2 e A3 e especificados em 5.12. Quando o abrigo em torno do equipamento de refrigeração é suficientemente grande para que as pessoas possam entrar, o abrigo é considerado como uma casa de máquinas e os requisitos para as mesmas se aplicam.

Para o equipamento de refrigeração localizado no espaço ocupado, os requisitos devem obedecer atender ao especificado no NBR ISO 5149-1:2020, Anexo A. Para o equipamento de refrigeração localizado em áreas não ocupadas e não designadas como casa de máquinas, se a área for isolada de qualquer área ocupada, todos os requisitos devem ser idênticos aos de uma casa de máquinas. Se a área pode não ser isolada a partir de qualquer espaço ocupado, o equipamento de refrigeração deve ser considerado como localizado em um espaço ocupado e os requisitos para esses espaços devem ser aplicados.

Para o equipamento de refrigeração localizado em um espaço ventilado dentro de uma área ocupada, o espaço ventilado contendo o sistema de refrigeração deve ter um duto de ventilação conforme especificado pelo fabricante. O duto não pode ser de maior comprimento e não pode ter mais curvas que o número máximo especificado pelo fabricante. O local em que o espaço ventilado está instalado deve ter pelo menos dez vezes o volume do espaço e deve ter ar de reposição suficiente para substituir qualquer ar expelido. A ventilação do compartimento deve ser para ar externo ou para uma área contendo o volume mínimo especificado no NBR ISO 5149-1:2020, 2.5.17, para uma área ocupada.