Os dispositivos de controle eletrônicos dos módulos de LED

Deve-se conhecer os requisitos particulares de segurança para os dispositivos de controle eletrônicos para utilização em cc ou ca, fornecendo até 1.000 V (ca 50 Hz ou 60 Hz) e com frequência de saída que pode desviar da frequência de alimentação, associada aos módulos LED.

A NBR IEC 61347-2-13 de 12/2020 – Dispositivo de controle eletrônico da lâmpada – Parte 2-13: Requisitos particulares para dispositivos de controle eletrônicos alimentados em cc ou ca para os módulos de LED especifica os requisitos particulares de segurança para os dispositivos de controle eletrônicos para utilização em cc ou ca, fornecendo até 1.000 V (ca 50 Hz ou 60 Hz) e com frequência de saída que pode desviar da frequência de alimentação, associada aos módulos LED. Os dispositivos de controle para os módulos LED especificados nesta norma são projetados para fornecer uma tensão ou corrente constante na SELV ou em tensões mais elevadas. Os desvios dos tipos de tensão e corrente padrão não excluem o dispositivo desta norma.

Os anexos da IEC 61347-1, que são aplicáveis de acordo com esta Parte 2-13, e que usam a palavra lâmpada, ficam entendidos e também compreendidos como módulos de LED. Os requisitos particulares para o dispositivo de controle SELV estão no Anexo I. Os requisitos de desempenho são cobertos pela IEC 62384. Os dispositivos de controle providos de plugue, que fazem parte da luminária, são cobertos pelos requisitos adicionais da norma da luminária como se fossem dispositivos de controle integrado.

A segunda edição da IEC 61347-2-13 foi publicada em conjunto com a IEC 61347-1. A formatação em partes publicadas separadamente possibilita futuras alterações e revisões. Requisitos adicionais serão adicionados quando necessários.

Esta norma e as partes que compõem a IEC 61347-2, referentes a qualquer uma das seções da IEC 61347-1, especificam a extensão à qual cada seção é aplicável e a ordem em que os ensaios são realizados; elas também incluem requisitos adicionais, se necessários. Todas as partes que compõem a IEC 61347-2 são autossuficientes e, portanto, não incluem referência umas das outras.

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O que é um diodo emissor de luz?

O que é um fator de saída de emergência?

Qual é o pulso de tensão para sistemas centrais a bateria?

Qual é o ensaio para determinar se uma parte condutora é uma parte viva que pode causar um choque elétrico?

O dispositivo de controle eletrônico para módulos de LED é uma unidade inserida entre a alimentação e um ou mais módulos de LED, que serve para fornecer ao (s) módulo (s) de LED a tensão ou corrente nominal. A unidade pode ser constituída por um ou mais componentes separados, e pode incluir meios para variar a luminosidade, corrigir o fator de potência e suprimir a radiointerferência e funções de controle adicional. O dispositivo de controle é constituído por uma fonte de alimentação e uma unidade de controle. O dispositivo de controle pode estar parcial ou totalmente integrado no módulo de LED.

O requisito da IEC 61347-1, Seção 4, se aplica, juntamente com os seguintes requisitos adicionais. O dispositivo de controle que fornece o SELV deve atender aos requisitos do Anexo I. Isto inclui a resistência de isolamento, a rigidez dielétrica e as distâncias de escoamento e separação entre os circuitos primário e secundário.

Se uma separação, isolação ou autotransformador for usado, ele deve estar de acordo com as partes pertinentes da IEC 61558. Se, no entanto, forem usados fios de enrolamento isolados para o dispositivo de controle com uma tensão de entrada de até 300 V, a tensão do ensaio de rigidez dielétrica é limitada a 3 kV para matéria-prima. Os requisitos da IEC 61347-1, Seção 5, se aplicam, com o seguinte requisito adicional descrito a seguir.

O seguinte número de corpos de prova deve ser submetido aos ensaios: uma unidade para os ensaios das Seções 6 a 12 e 15 a 20; uma unidade para os ensaios da Seção 14 (unidades ou componentes adicionais, quando necessário, podem ser requeridos em consulta ao fabricante). Os controladores são classificados de acordo com o método de instalação fornecido na IEC 61347-1, Seção 6, e de acordo com a proteção contra choque elétrico como: dispositivo de controle não isolado; dispositivo de controle de separação; dispositivo de controle isolado; dispositivo de controle SELV.

O dispositivo de controle, que não seja do tipo integrado, deve ser marcado de forma clara e durável, de acordo com os requisitos da IEC 61347-1, 7.2, com as seguintes marcações obrigatórias: itens a), b) c), d), e), f), k), l), m) t) e u) da IEC 61347-1, 7.1, em conjunto com: para tipos de tensão constantes: potência nominal de saída Pnominal e tensão nominal de saída Unominal; para tipos de corrente constante: potência nominal de saída Pnominal e corrente nominal de saída Inominal; se aplicável: uma indicação de que dispositivo de controle é adequado para operação somente com módulos de LED.

Se o dispositivo de controle contiver um SELV, transformador isolado e separado, o dispositivo de controle deve ser ensaiado de acordo com a IEC 61347-1, Seções L.6 e L.7, onde os requisitos para dispositivos de controle que fornecem SELV são válidos também para o dispositivo de controle separado e isolado. Para o dispositivo de controle SELV, a tensão de saída não pode exceder os limites indicados na IEC 61347-1, 10.4, durante os ensaios de 15.1 e 15.2 desta norma.

Para a operação normal, os requisitos da IEC 61347-1, Seção L.6, se aplicam, em conjunto com os seguintes requisitos adicionais. Para dispositivos de controles internos e integrados, os ensaios devem ser realizados em condições tais que o conversor seja levado a tC, conforme alcançado em operação normal com tensão nominal de alimentação.

Para a operação anormal, aplicam-se os requisitos da IEC 61347-1, Seção L.7. Além disso, se pertinente, o seguinte ensaio deve ser realizado em qualquer tensão entre 90% e 110% da tensão de alimentação nominal, com o dispositivo de controle operando de acordo com as instruções do fabricante (incluindo dissipadores de calor, se especificado) por 1 h.

Conectar o dobro de módulos de LED ou carga equivalente para a qual o dispositivo de controle é projetado: em paralelo aos terminais de saída, para os modelos de tensão de saída constante; em série aos terminais de saída, para os modelos de corrente de saída constante. Durante e no final dos ensaios acima especificados, o dispositivo de controle não pode apresentar qualquer defeito que comprometa a segurança, nem deve ser produzida(o) fumaça ou qualquer gás inflamável.

Em condições de operação normal e qualquer outra condição de carga, o que significa incluir condições anormais, a tensão nos terminais de saída não pode ultrapassar a tensão máxima de operação para a qual o controlador foi especificado (Uout). O ensaio deve ser realizado com o controlador alimentado com tensão nominal e carregado na condição de carga máxima com módulos LED.

O número de módulos LED depende dos parâmetros elétricos máximos declarados. Então a carga é modificada de modo a encontrar a condição na qual a tensão entre os terminais atinja os seus valores máximos. A carga pode ser modificada conectando outros módulos LED (ou resistor, caso o resultado não seja influenciado por este tipo de carga) em série ou em paralelo para alterar a impedância total da carga.

Normalmente a tensão sobe pela adição de LED em série. Na maioria dos casos, a maior tensão é alcançada na condição sem carga. A conformidade é verificada medindo a máxima tensão de saída entre os terminais e a máxima tensão de saída entre os terminais e o terra para cada condição de carga. A tensão entre os terminais e o terra não precisa ser medida, caso o dispositivo de controle providencie a isolação entre o primário e o secundário.

IEC 60352-5: os requisitos das conexões sem solda ou de pressão

Essa norma, editada pela International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, é aplicável a conexões sem solda para uso em equipamentos e componentes elétricos e eletrônicos. A conexão de pressão consiste em uma terminação com uma zona de pressão adequada que é inserida em um orifício de uma placa. As informações sobre materiais e dados da experiência industrial estão incluídas além dos procedimentos de ensaio para fornecer conexões eletricamente estáveis sob condições ambientais especificadas.

A IEC 60352-5:2020 – Solderless connections – Part 5: Press-in connections – General requirements, test methods and practical guidance é aplicável a conexões sem solda ou de pressão para uso em equipamentos e componentes elétricos e eletrônicos. A conexão de pressão consiste em uma terminação com uma zona de pressão adequada que é inserida em um orifício de uma placa. As informações sobre materiais e dados da experiência industrial estão incluídas além dos procedimentos de ensaio para fornecer conexões eletricamente estáveis sob condições ambientais especificadas.

O objetivo deste documento é determinar a adequação das conexões de pressão sob condições mecânicas, elétricas e atmosféricas, conforme especificado pelo fabricante da terminação de pressão, e fornecer um meio de comparar os resultados dos ensaios quando as ferramentas usadas para fazer as conexões são de diferentes designs ou fabricação. Esta quinta edição cancela e substitui a quarta edição publicada em 2012. Esta edição constitui uma revisão técnica.

Assim, inclui algumas alterações significativas em relação à edição anterior. Foi revisado o escopo removendo a expressão … equipamentos de telecomunicações e em dispositivos eletrônicos que empregam técnicas semelhantes e substituindo-a por … equipamentos e componentes elétricos e eletrônicos no primeiro parágrafo. Foi adicionado os termos e definições para placa, orifício e placa de metal para reconhecer que as terminações prensadas estão sendo usadas em muitos materiais de cartão não impressos.

Foram feitas algumas alterações editoriais para esclarecer a diferença entre os dois cronogramas de provas para qualificação e aplicação e realizada uma modificação do limite superior da espessura do cobre do furo passante para refletir as tendências reais do mercado e práticas de fabricação. Foi removido o ensaio de flexão, pois ele é muito específico para aplicações de tecnologia de pressão não mais comuns.

Foram adicionados gráficos para documentar a força de pressão para dentro e para fora, uma vez que esta é uma prática de ensaio comum e fornece uma visão mais detalhada do desempenho mecânico da zona de contato. Foi estabelecida uma redução do número de corpos-de-prova necessários, visto que no esquema do ensaio anterior muitos corpos-de-prova eram descartados. Houve uma nova redação em 4.5 para terminações trincadas e tortas e a Figura 7b foi adicionada para mostrar os locais de conexão V e A quando a terminação de pressão não se projeta através do lado inferior da placa.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………… 4

INTRODUÇÃO……………… 6

1 Escopo………………………. 7

2 Referências normativas…… 7

3 Termos e definições……… 8

4 Requisitos………….. 10

4.1 Geral…………… 10

4.2 Ferramentas……………… 10

4.2.1 Geral…………….. 10

4.2.2 Avaliação de ferramentas…………. 10

4.3 Terminações de pressão………………… 10

4.3.1 Materiais……………….. 10

4.3.2 Dimensões da zona de pressão…………………….. 10

4.3.3 Acabamentos da superfície ……………………….. 10

4.4 Placas de ensaio………………………… 11

4.4.1 Geral………………………… 11

4.4.2 Materiais…………. ……. 11

4.4.3 Espessura das placas de ensaio………………. 11

4.4.4 Furo………………………………. 11

4.4.5 Furo de passagem………………..12

4.5 Conexões de pressão……………….. 13

4.6 Especificação do fabricante ………… 14

5 Ensaios………………………………. 15

5.1 Observações gerais……………… … 15

5.1.1 Geral………….. ……… 15

5.1.2 Condições padrão para ensaio ……….. 15

5.1.3 Montagem das amostras………………………… 15

5.2 Métodos de ensaio e medição………………….. 16

5.2.1 Exame geral ……………………..16

5.2.2 Ensaios mecânicos ………………… 16

5.2.3 Medições de resistência de contato…………… 19

5.2.4 Ensaios climáticos………………………………… 20

5.3 Cronogramas de ensaio……………….. 21

5.3.1 Geral…………………………… ……… 21

5.3.2 Cronograma de ensaio de qualificação………………… 21

5.3.3 Fluxograma………………… 23

5.3.4 Cronograma de ensaio de aplicativo …………………. 24

5.4 Relatório de ensaio …………………….. ……….. 25

5.4.1 Relatório de ensaio de qualificação…………………… 25

5.4.2 Relatório de ensaio de aplicação……………………….. 26

Anexo A (informativo) Orientação prática………………….. 27

A.1 Geral…………………………… 27

A.2 Capacidade de condução de corrente …………………. 27

A.3 Informação da ferramenta ………… …… 27

A.3.1 Ferramenta de inserção de terminação……………….. 27

A.3.2 Bloco de suporte ………………………………. 27

A.3.3 Ferramenta de remoção de terminação…………………… 28

A.4 Informações para terminação e conexões de pressão…………. 28

A.4.1 Geral………………………. 28

A.4.2 Recursos de projeto………………………….. 28

A.4.3 Materiais e acabamentos de superfície……………………. 29

A.4.4 Terminações de pressão com elementos de contato do conector……………….. 29

A.5 Informações do cartão impresso ……………………………… 29

A.5.1 Geral……………………… ……… 29

A.5.2 Furo de passagem ……………………….. 30

A.5.3 Dimensionamento do furo …………………….. 30

A.5.4 Fabricação do furo, exemplo com furação para FR4…………….. 31

A.5.5 Fabricação do orifício com materiais diferentes de FR4……………… 31

A.6 Informações de conexão de entrada ……………………. 31

A.6.1 Geral…………… ……… 31

A.6.2 Conexão de pressão………………………………. 31

A.6.3 Reparo de conexões de pressão……………… 32

A.6.4 Combinação de conexões de pressão e conexões soldadas…………. 33

A.6.5 Efeitos de corrosão eletrolítica bimetálica………….. 33

Bibliografia………………………… 34

Essa parte inclui requisitos e ensaios relevantes (normativos), bem como uma orientação prática no Anexo A (informativo) para conexões de pressão. Dois cronogramas de ensaio são fornecidos. O cronograma de ensaio de qualificação se aplica a conexões individuais de pressão para demonstrar a adequação da zona de pressão.

Essas conexões de pressão são ensaiadas de acordo com a especificação fornecida pelo fabricante da terminação de pressão (ver 4.6) levando em consideração os requisitos da Cláusula 4. A qualificação é independente da aplicação da zona de pressão em um componente.

O cronograma de ensaio de aplicação se aplica a conexões de pressão que fazem parte de um componente e já estão qualificadas para o cronograma de ensaio de qualificação. As sequências de ensaio enfocam o desempenho da conexão de pressão que é afetada pela implementação em um componente.

Os requisitos e ensaios se aplicam a todos os elementos envolvidos na fabricação de uma conexão de pressão: a terminação de pressão, que pode ser parte de um componente (por exemplo, um conector multipolar); a placa, a placa impressa ou MID (dispositivo de interconexão moldado) – (dimensões dos orifícios de passagem) para os quais a terminação é adequada; e a (s) ferramenta (s) necessária (s) para produzir a conexão de pressão. Como o fabricante da terminação de pressão deve fornecer a parte principal das informações necessárias para a qualificação, a palavra fabricante é usada em todo este documento para simplificar e indicar o fabricante da terminação de pressão.

Os fabricantes dos outros itens que desempenham um papel na qualificação das conexões de pressão são especificados, se necessário, como o fabricante da placa ou fabricante da (s) ferramenta (s). A orientação prática no Anexo A (informativo) serve como um guia para o acabamento exigido em 4.1. Chama-se a atenção para o fato de que algumas indústrias (por exemplo, automotiva, aeronáutica e aeroespacial, nuclear, militar) podem ter padrões de mão de obra e/ou qualidade específicos para determinados requisitos, que estão fora do escopo deste documento. O Guia IEC 109 defende a necessidade de minimizar o impacto de um produto no ambiente natural ao longo de seu ciclo de vida.

A segurança dos elevadores de canteiros de obras para pessoas e materiais

Deve-se entender os parâmetros normativos dos elevadores elétricos novos instalados e operados temporariamente (designados como “elevadores” nesta norma), utilizados por pessoas autorizadas a entrar em locais de engenharia e construção, atendendo a níveis de pavimentos de serviços, contendo cabinas: projetadas para o transporte de pessoas ou materiais; guiadas; que se deslocam verticalmente ou em uma inclinação de no máximo 15° em relação à vertical; suportadas ou suspensas por meio de cabos de aço acionados por tambor, pinhão e cremalheira, pistão hidráulico (direto ou indireto), ou por um mecanismo articulado expansível; nas quais torres, após montadas, podem ou não necessitar de apoio de estruturas separadas.

A NBR 16200 de 11/2020 – Elevadores de canteiros de obras para pessoas e materiais com cabina guiada verticalmente — Requisitos de segurança para construção e instalação abrange os elevadores elétricos novos instalados e operados temporariamente (designados como “elevadores” nesta norma), utilizados por pessoas autorizadas a entrar em locais de engenharia e construção, atendendo a níveis de pavimentos de serviços, contendo cabinas: projetadas para o transporte de pessoas ou materiais; guiadas; que se deslocam verticalmente ou em uma inclinação de no máximo 15° em relação à vertical; suportadas ou suspensas por meio de cabos de aço acionados por tambor, pinhão e cremalheira, pistão hidráulico (direto ou indireto), ou por um mecanismo articulado expansível; nas quais torres, após montadas, podem ou não necessitar de apoio de estruturas separadas. Esta norma identifica os perigos relacionados na Tabela 1 (disponível na norma) que ocorrem durante as diversas fases na vida útil do equipamento e descreve os métodos para a eliminação ou redução desses perigos quando utilizado conforme pretendido pelo fabricante.

Esta Norma não especifica requisitos adicionais para a operação sob condições severas (por exemplo, climas extremos, campos magnéticos fortes); a proteção contra descargas atmosféricas; a operação sujeita a regras especiais (por exemplo, atmosferas potencialmente explosivas); a compatibilidade eletromagnética (emissão, imunidade); o manuseio de cargas que poderiam levar a situações perigosas (por exemplo, metal derretido, ácidos/bases, materiais radioativos, cargas frágeis); a utilização de motores a combustão; a utilização de controles remotos; os perigos que ocorrem durante a fabricação; os perigos que ocorrem devido à mobilidade; os perigos que ocorrem devido à montagem sobre via pública; terremotos.

Não se aplica a elevadores para o transporte somente de materiais; elevadores abrangidos pelas NBR NM 207, NBR NM 267, NBR 16042 e NBR 14712; cabinas de trabalho suspensas por aparelhos de içamento; plataformas de trabalho suspensas por empilhadeira manual ou empilhadeira motorizada; plataformas de trabalho abrangidas pela EN 1495:1997; funiculares; elevadores especialmente projetados para fins militares; elevadores de minas; elevadores de palco; elevadores para fins especiais. Abrange a instalação do elevador incluindo o seguinte: a armação da base e o fechamento da base; o projeto das estruturas de ancoragem da torre; as cancelas (portas de pavimentos), portas de altura plena e suas armações (batentes). Esta norma não especifica o leiaute da fundação de concreto, com estacas, com madeira ou qualquer outro material, nem o projeto de parafusos de fixação à estrutura de suporte.

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Quais os perigos específicos relacionados à mobilidade e/ou à habilidade de levantamento de carga de elevadores de pessoas e materiais?

Qual seria um exemplo de forças durante o carregamento e descarregamento da cabina?

Quais são os coeficientes de segurança para as estruturas de aço?

Quais são as combinações diferentes de cargas e forças a serem calculadas?

As listas de perigos apresentadas nas tabelas 1 a 3 (disponíveis na norma) são baseadas na NBR ISO 12100:2013. As Tabelas 1, 2 e 3 mostram os perigos que foram identificados e onde os requisitos correspondentes foram formulados nesta norma, de modo que o risco seja limitado ou que situações perigosas sejam reduzidas em cada caso. Perigos não aplicáveis ou relevantes, mas não significativos para os quais não há requisitos formulados são mostrados na coluna de subseções pertinentes como n.a. (não aplicável).

O projeto do elevador deve considerar a utilização, montagem, desmontagem e manutenção. Deve ser possível montar o elevador utilizando métodos de acesso seguro, como aqueles oferecidos pelo teto da cabina ou instalações equivalentes. O projeto de todos os componentes que precisam ser manipulados durante a montagem, por exemplo, das seções da torre, deve ser avaliado quanto ao manuseio.

Quando o peso permissível de peças instaladas manualmente for excedido, o fabricante deve fazer recomendações, em manuais de instruções, relativas a equipamentos adequados de levantamento. Todas as tampas removíveis e destacáveis devem ser retidas por fixadores do tipo prisioneiro. A estrutura do elevador deve ser projetada e construída de modo que sua resistência seja satisfatória sob todas as condições previstas de operação, incluindo montagem e desmontagem e, por exemplo, ambientes de baixa temperatura.

O projeto da estrutura como um todo e de cada parte dela deve ser baseado nos efeitos de qualquer combinação de cargas especificadas em 5.2. As combinações de carga devem ser consideradas nas posições menos favoráveis da cabina e da carga em relação à torre e suas estruturas de ancoragem, durante a passagem vertical e qualquer movimento horizontal da cabina. As estruturas de ancoragem entre a torre e a estrutura de suporte são consideradas parte integrante da estrutura do elevador. Todas as cargas mortas, com exceção da cabina e equipamentos que se movimentam juntamente com a cabina.

O efeito de cargas móveis deve ser determinado considerando os pesos de todas as cargas reais (cabina, carga nominal, contrapeso, cabos de aço, etc.) e multiplicando-os por um fator μ = (1,1+ 0,264 ×V), onde V é a velocidade nominal em metros por segundo (m/s). A utilização de fatores alternativos pode ser considerada quando estes fatores forem comprovadamente mais precisos. Para determinar as forças produzidas pela atuação do freio de segurança de sobrevelocidade, o total da soma da carga em movimento deve ser multiplicado pelo fator 2,5.

Pode ser utilizado um fator menor, porém não menor que 1,2, desde que verificado por ensaio sob todas as condições de aplicação de carga de até 1,3 vez a carga nominal, incluindo quaisquer efeitos de inércia do sistema de acionamento. O teto da cabina, se for previsto como acesso para montagem, desmontagem, manutenção ou fuga de emergência, deve ser projetado para suportar uma carga total de pelo menos 3,0 kN posicionada na área quadrada menos favorável de 1,0 m². O teto deve suportar uma carga de 1,2 kN aplicada em uma área de 0,1 m × 0,1 m.

O teto da cabina, quando instalado sem a finalidade de suportar pessoas, deve ser projetado para uma carga de 1,0 kN aplicada em uma área de 0,1 m × 0,1 m. A superfície do piso da cabina deve ser projetada para suportar, sem deformação permanente, uma força estática de 1,5 kN ou 25% da carga nominal, aquela que for maior, porém em nenhum caso maior que 3 kN, sendo a força aplicada na área quadrada menos favorável de 0,1 m × 0,1 m.

Ao calcular a pressão do vento na cabina, deve-se assumir que suas paredes sejam sólidas, aplicando um coeficiente aerodinâmico c = 1,2. O fator 1,2 abrange tanto o fator de forma quanto o de anteparo. Se o projeto da cabina permitir que materiais sejam transportados fora da cabina, então uma área adicional de serviço sujeita à ação do vento deve ser considerada sendo pelo menos equivalente a uma caixa sólida com o tamanho do plano do alçapão, estendendo-se 2 m acima do teto da cabina.

Quanto ao vento, três condições de projeto devem ser consideradas para o cálculo da pressão do vento sobre o elevador, de acordo com a NBR 6123. Independentemente da altura, o valor mínimo da pressão do vento deve ser igual a q = 550N m², o que corresponde a uma velocidade do vento de vk = 30m s. A pressão do vento com o elevador em posição fora de serviço a ser considerada no projeto deve ser calculada de acordo com a NBR 6123, em função da altura da cabina acima do solo e da região do país onde o elevador deve ser instalado.

Independentemente da altura, o valor mínimo da pressão do vento deve ser igual a q = 550N m², o que corresponde a uma velocidade do vento de vk = 30m s. O cálculo deve considerar erros de montagem de pelo menos 0,5°. Durante a montagem e a desmontagem, não é permitido considerar a vantagem proporcionada pelo contrapeso.

As forças criadas pela reação dos para-choques devem ser calculadas permitindo um retardamento de 1 g, a não ser que um valor inferior de retardamento possa ser verificado. A estrutura básica deve ser projetada para acomodar todas as forças geradas pelo elevador que atuam nela e ser capaz de transferi-las para a superfície de suporte. Os dispositivos de transferência de forças para a superfície de suporte não podem depender de quaisquer apoios com molas ou rodas com pneumáticos.

Quando forem disponibilizados meios de ajuste para a transferência de forças para a terra, as sapatas devem estar livres para servirem de pivô em todos os planos a um ângulo de pelo menos 15°em relação à horizontal, de modo a evitar tensões de flexão na estrutura. Se a sapata não atuar como pivô, o caso de pior tensão de flexão resultante deve ser considerado.

As guias podem fazer parte da torre ou podem ser um mecanismo articulado expansível. As guias devem ser rígidas. Elementos flexíveis, como cabos de aço ou correntes, não podem ser utilizados. A deflexão de qualquer parte da torre ou cabina deve ser limitada de modo a evitar colisões que possam ocorrer (por exemplo, com os pavimentos).

As guias ou torres devem ser projetadas de tal forma que possam suportar todos os casos de carga mencionados em 5.2. As conexões entre os comprimentos individuais da torre, guias ou braços de ligação devem proporcionar uma transferência de carga efetiva e manter o alinhamento. Desapertos somente devem ser possíveis por uma ação manual intencional.

Os pontos de pivô no mecanismo articulado expansível devem ser projetados para facilitar a verificação externa. As fixações de elementos de acionamento (por exemplo, cremalheira) à guia/torre devem garantir que o elemento de acionamento seja mantido na posição correta de modo que as cargas estipuladas possam ser transferidas para a torre, devendo ser assegurado que as fixações não se tornem frouxas, por exemplo, utilizando uma contraporca.

Um elevador, quando instalado para uso, deve ter fechamento da base; proteção da caixa de corrida; cancelas em cada ponto de acesso. Isso deve evitar que pessoas sejam atingidas por partes móveis e caiam na caixa de corrida.

O projeto desses elementos é abrangido em 5.5. As instruções para a aplicação correta dos elementos estão contidas na Seção 7 e a verificação da unidade é abrangida na Seção 6. O fechamento da base do elevador deve proteger todos os lados até uma altura de pelo menos 2,0 m e deve atender ao estabelecido em 5.5.4.

Qualquer contrapeso móvel deve ser posicionado dentro do fechamento da base do elevador. Quando, com o propósito de manutenção, o fechamento da base for acessado pela sua porta, ela deve permitir abertura pelo lado de dentro e ser intertravada com fecho eletromecânico ou mecânico. Quando o elevador estiver montado, ele deve estar provido de cancela de pavimento na proteção da caixa de corrida, em cada ponto de entrada, incluindo o fechamento da base. As cancelas não podem abrir para dentro da caixa de corrida.

API SPEC 20F: os parafusos resistentes à corrosão para uso nas indústrias petroquímicas

Essa norma, editada em 2018 pelo American Petroleum Institute (API), especifica os requisitos para a qualificação, produção e documentação de parafusos resistentes à corrosão usados nas indústrias de petróleo e gás natural. Aplica-se quando referenciado por uma norma de equipamento API aplicável ou de outra forma especificado como um requisito para conformidade.

A API SPEC 20F:2018 – Corrosion-resistant Bolting for use in the Petroleum and Natural Gas Industries especifica os requisitos para a qualificação, produção e documentação de parafusos resistentes à corrosão usados nas indústrias de petróleo e gás natural. Aplica-se quando referenciada por uma norma de equipamento API aplicável ou de outra forma especificada como um requisito para conformidade.

Esta norma estabelece requisitos para dois níveis de especificação de parafusos (BSL). Existem duas designações BSL que definem diferentes níveis de requisitos técnicos, de qualidade e de qualificação: BSL-2 e BSL-3. Os BSL são numerados em níveis crescentes de requisitos para refletir os sucessivos critérios técnicos, de qualidade e de qualificação.

O BSL-2 e BSL-3 devem ser comparáveis e devem ser conforme encontrados na API 20E. O aparafusamento API 20E tem três níveis de especificação: API 20E BSL 1, API 20E BSL 2 e API 20E BSL 3. A norma estabelece requisitos para três níveis de especificação de parafusos (BSL). Essas três designações BSL definem diferentes níveis de requisitos técnicos, de qualidade e de qualificação, BSL-1, BSL-2 e BSL-3. Os BSL são numerados em níveis crescentes de severidade para refletir os crescentes critérios técnicos, de qualidade e de qualificação.

O BSL-1 é omitido na norma API SPEC 20F. Ela cobre as seguintes formas de produto, processos e tamanhos: pinos usinados, parafusos usinados, parafusos e porcas, parafusos moldados a frio, parafusos e porcas com roscas cortadas ou moldadas a frio, quentes pernos e parafusos moldados, pernos e parafusos moldados a quente = 1,5 pol. (38,1 mm) de diâmetro nominal, pernos, parafusos e parafusos roscados, pernos, pernos e parafusos roscados de rolo = 1,5 pol. (38,1 mm) de diâmetro, porcas moldadas a quente e porcas formadas a quente = 1,5 pol. (38,1 mm) de diâmetro nominal.

Conteúdo na norma

1 Escopo. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . 1

1.1 Objetivo. …………… . . .. . . . . 1

1.2 Aplicabilidade. . . . . . . . . . . .. 1

1.3 Níveis de especificação de aparafusamento . . . . . . 1

1.4 Tipos de parafusos para qualificação. . . . . . . 1

2 Referências normativas. .. . . . . . . . 1

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações. . . . . . . 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . . . . . 3

3.2 Abreviações. .. . . . . . . . 4

4 Aparafusamento de qualificação… . . . . . . . . . 4

4.1 Geral. . .. . . . . . . . . . . . . . .. 4

4.2 Ensaio de qualificação. . . . . . . . . . . . . . .. 4

4.3 Materiais e dimensões… . . . . . . 5

4.4 Aceitação de parafusos de qualificação………. . . 5

4.5 Registros de qualificação. . . . . . . . . . 6

4.6 Limites de qualificação de aparafusamento-BSL-2 e BSL-3……6

5 Produção de parafusos qualificados. . . . . . . . 7

5.1 Qualificação das fontes de aquisição de matéria prima.  …  . . . 7

5.2 Qualificação de fornecedores para operações subcontratadas…. 8

5.3 Especificações de material. . .. . . . . . . . . . . . 9

5.4 Especificação do processo de fabricação.. . . . . . . . . 9

5.5 Matéria prima… . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5.6 Análise química. . . . .. . . . . . . . . . 11

5.7 Propriedades mecânicas. .. . . . . . . . . . . 11

5.8 Requisitos metalúrgicos. .. . . . . . . 12

5.9 Requisitos de exame e ensaio. . . . . . . . . . 12

5.10 Requisitos de ensaio não destrutivo (END). . . . . . . . 12

5.11 Inspeção dimensional e inspeção visual… . . . . . . . . 13

5.12 Identificação final positiva do material…………. . . 13

6 Sistemas de calibração. .. . . . . . . . . . . . . 13

7 Relatório de ensaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

8 Requisitos de marcação. . .. . . . . . . . . . . 14

8.1 Marcação do produto. . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

8.2 Marcação adicional exigida por esta norma. . . . 15

9 Retenção de registros. . . . . . . . . . . . . . . . 15

10 Armazenamento e envio. .. . . . . . . . . . . 16

Anexo A (informativo) Programa logotipo API – Uso do logotipo API pelos licenciados. . . . . . . . .. . 17

Anexo B (normativo) Prevenção de contaminação de ligas de níquel……….18

Bibliografia. . . . . . . . . 19

Tabelas

1 Requisitos do ensaio de aparafusamento. . . . . . . . . . . . 5

2 Amostragem para dimensional, END de superfície e inspeção visual……………..13

3 Marcas de identificação de grau API 6ACRA e UNS R30035………..15

Pode-se dizer que um fabricante de parafusos é uma organização que, por meio do uso de equipamentos e processos de fabricação apropriados para a forma do produto de parafusamento, transforma a matéria-prima em aparafusamento acabado. Os parafusos resistentes à corrosão são os fabricados em metal que atinge maior resistência à corrosão por meio da adição de elementos de liga.

AWWA C229: os revestimentos de polietileno em tubos de aço para água

Essa norma, editada em 2020 pela American Water Works Association (AWWA), descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável.

A AWWA C229:2020 – Fusion-Bonded Polyethylene Coatings for Steel Water Pipe and Fittings descreve os materiais e os requisitos de aplicação para revestimento de polietileno ligado por fusão (fusion-bonded polyethylene – FBPE) aplicado em fábrica no exterior de tubos e conexões de água de aço. As normas de revestimento de tubos de aço da AWWA são descritas e baseadas na temperatura de serviço da água potável. Deve-se consultar os fabricantes para condições e limitações.

O objetivo desta norma é fornecer os requisitos mínimos para o revestimento FBPE para tubos e conexões de aço para água, incluindo material, aplicação, inspeção, ensaio, marcação, manuseio e requisitos de embalagem. Esta norma pode ser referenciada em documentos usados como guia para aplicação, inspeção e ensaio de revestimento FBPE. Os requisitos desta norma aplicam-se quando este documento for referenciado e, então, apenas ao revestimento FBPE usado para tubos de aço para água.

Conteúdo da norma

Prefácio

I Introdução ………………………………. ix

I.A Conhecimento……………………………….. ix

I.B História ……………………………………… ix

Aceitação I.C ………………………………… ix

II Edições especiais ……………………………… x

II.A Informações consultivas sobre o produto

Aplicativo ………………………….. x

III Uso desta norma…………………… xi

III.A opções do comprador e alternativas………… xi

IV Revisões principais ………………………….. xi

V Comentários ………………………………… xii

Norma

1 Geral

1.1 Escopo ……………………………………….. 1

1.2 Objetivo …………………………………….. 1

1.3 Aplicação ………………………………… 2

2 Referências ………………………………… 2

3 Definições ……………………………….. 3

4 Requisitos

4.1 Equipamento ………………………………… 4

4.2 Materiais e mão de obra …………. 4

4.3 Sistema de revestimento ………………………….. 4

4.4 Preparação da superfície ……………………… 5

4.5 Aplicação do revestimento ……………………. 6

4.6 Acessórios de revestimento e especiais ………… 7

4.7 Reparo do revestimento …………………………… 8

4.8 Juntas de campo – soldadas e não soldadas…………8

4.9 Procedimentos de campo …………………………. 9

5 Verificação

5.1 Pré-qualificação de materiais de revestimento … 9

5.2 Requisitos do sistema de revestimento …… 9

5.3 Garantia de qualidade e registros …….. 12

5.4 Inspeção e ensaio pelo comprador………………… 12

5.5 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 12

5,6 Rejeição …………………………………… 14

6 Entrega

6.1 Marcação ……………………………………. 14

6.2 Embalagem e envio ………………. 14

6.3 Declaração de conformidade ………………. 15

Tabelas

1 Propriedades do material de revestimento ………. 5

2 Requisitos de pré-qualificação do sistema de revestimento……………….. 5

3 Requisitos de controle de qualidade do sistema de revestimento aplicado …………. 7

A segurança dos sistemas motorizados na coleta de material em jardinagem

É importante compreender os requisitos de segurança e os meios específicos para a sua verificação para o projeto e a construção de sistemas motorizados para coleta de material, utilizados na agricultura, jardinagem e manutenção de áreas (por exemplo, paisagismo). 

A NBR ISO 21628 de 11/2020 – Máquinas de jardinagem – Sistemas motorizados para coleta de material – Segurança fornece os requisitos de segurança e os meios específicos para a sua verificação para o projeto e a construção de sistemas motorizados para coleta de material, utilizados na agricultura, jardinagem e manutenção de áreas (por exemplo, paisagismo). Esta norma é aplicável às máquinas montadas, semimontadas ou rebocadas, fabricadas após a data de sua publicação.

Especifica os meios para eliminar ou reduzir os perigos mecânicos, quando o sistema para coleta de material for utilizado conforme o previsto. Esta norma não trata dos perigos ambientais, segurança rodoviária, compatibilidade eletromagnética, tomada de potência (TDP), proteção do eixo de transmissão da TDP ou requisitos de controle. Esta Norma não é aplicável às máquinas dentro do escopo da NBR ISO 5395-2 ou NBR ISO 5395-3.

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Como pode ser definido um sistema para coleta de material?

O que deve conter o manual do operador?

O que é uma calha de descarga?

Quais os sinais de segurança e instrucionais que devem ser exibidos?

A estrutura das normas de segurança no campo de máquinas é a seguinte: as normas tipo A (normas de segurança básicas), que fornecem conceitos básicos, princípio para projeto e aspectos gerais que podem ser aplicados às máquinas; as normas tipo B (normas de segurança genéricas), que tratam de um ou vários aspectos de segurança ou um ou mais tipos de dispositivos de segurança que podem ser utilizados em uma ampla faixa de máquinas. As normas tipo B1 tratam sobre os aspectos de segurança específicos (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura da superfície, ruído).

As normas tipo B2 especificam sobre os dispositivos de segurança (por exemplo, controles bimanuais, dispositivos de travamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções) e as normas tipo C (normas de segurança de máquinas) tratam de requisitos de segurança detalhados para uma máquina específica ou grupo de máquinas específico.

Este documento é uma norma tipo C, conforme declarado na ISO 12100-1. Quando os requisitos desta norma tipo C forem diferentes dos que são declarados em normas tipo A ou tipo B, os requisitos desta norma tipo C têm prioridade sobre os requisitos das outras normas para máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com os requisitos desta norma tipo C.

As máquinas afetadas e a extensão em que os perigos, situações perigosas ou eventos perigosos são abrangidos estão indicadas no escopo deste documento. Estes perigos são específicos a sistemas para coleta de material. A máquina deve ser projetada de acordo com os princípios de redução de risco especificados na ISO 12100-1:2003, Seção 5, para perigos relevantes, porém não significativos.

Salvo se especificado em contrário nessa norma, as aberturas e as distâncias de segurança relativas devem estar de acordo com a NBR NM ISO 13852:2003, Tabelas 1, 3, 4 e 6. A mangueira ou tubo de sucção devem ser fixados no dispositivo de entrada. A remoção da mangueira ou tubo de sucção não pode ser possível, exceto com o uso de uma ferramenta. O manual do operador deve incluir informações sobre a remoção de obstruções.

O tamanho máximo da abertura da calha de descarga deve ser de 625 cm². Para evitar o acesso às partes perigosas do soprador, a máquina deve estar em conformidade com um ou mais dos seguintes itens. A distância mínima entre a abertura da calha de descarga e o contorno externo do soprador deve ser de 850 mm. Alternativamente, a distância mínima entre o contorno ou partes da máquina que restringem o acesso ao soprador e o contorno externo do soprador deve ser de 850 mm.

Este requisito deve ser verificado utilizando a sonda de ensaio do braço mostrada na figura abaixo. A sonda deve ser aplicada em todas as direções em que o braço do operador pode ser utilizado e na área sombreada mostrada na figura abaixo. A distância de segurança de 850 mm deve ser aplicada abaixo da altura desta área sombreada, isto é, abaixo de uma altura de 700 mm. (Ver figura abaixo).

A chapa da sonda deve ser mantida paralela à máquina. A sonda de ensaio do braço deve ser aplicada com uma força não superior a 20 N. A distância de segurança é medida como a medição da corrente. Alternativamente, a abertura da calha de descarga deve estar de acordo com a NBR NM ISO 13852:2003, Tabelas 1, 3, 4 e 6. Se isto for atingido por meios adicionais, estes meios devem estar no local sempre que o acesso do operador na abertura da calha de descarga for possível.

Eles não podem ser removíveis, exceto utilizando uma ferramenta, e devem corresponder à NBR ISO 13849-1, categoria 1. Alternativamente, os meios devem ser fornecidos para parar o soprador – por exemplo, ao levantar ou abrir o funil – antes do acesso direto do operador, sendo que isso sempre é possível.

O fluxo de ar na saída, na parte traseira do funil, deve ser direcionado para baixo, para evitar o contato com o material coletado. O sistema de articulação para levantar ou abaixar o funil durante a sua descarga deve ser projetado de modo que os pontos de compressão e corte sejam evitados e que seja mantida uma distância de 25 mm entre os componentes móveis da articulação.

As informações sobre possíveis perigos que podem ocorrer quando a porta do funil é aberta devem ser fornecidas na máquina e no manual do operador. Quanto à estabilidade, os sistemas para coleta de material vazios devem ser projetados para serem estáveis, quando desmontados e estacionados de acordo com o manual do operador em solo firme, com uma inclinação de até 8,5° em qualquer direção. Se necessário, meios para calçar as rodas de transporte devem ser fornecidos.

O funcionamento das ligações flexíveis para aparelhos sanitários

Deve-se entender os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável.

A NBR 14878 de 11/2020 – Ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários – Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável. Especifica também os métodos de ensaios a serem executados nas ligações flexíveis, simulando, por meio de ensaios mecânicos (laboratório), uma utilização prolongada para verificação da durabilidade dos componentes e os esforços a que podem ser submetidos durante sua utilização.

Acesse algumas dúvidas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são as dimensões com o uso da canopla e qual é o comprimento da ligação flexível?

Quais devem ser os ensaios para cada tipo de ligação flexível?

Quais são as condições para a verificação de estanqueidade das ligações flexíveis constantemente pressurizadas?

Como deve ser realizado o ensaio de resistência à corrosão?

As ligações flexíveis, abordadas nessa norma, são aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, constantemente pressurizada ou não, do ponto de instalação ao aparelho hidráulico sanitário, bem como aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, do aparelho hidráulico para as duchas manuais. As ligações flexíveis abrangidas por essa norma são utilizadas: nas ligações do ponto de instalação aos aparelhos hidráulicos sanitários; como componente de ligação de aparelhos hidráulicos sanitários às duchas manuais.

Todas as figuras utilizadas nesta norma têm caráter ilustrativo e foram inseridas no texto para auxiliar no entendimento das definições, não sendo utilizadas de forma restritiva. A ligação flexível para aparelhos hidráulicos sanitários é uma unidade de compra fabricada com ou sem tubo interno, recobertas ou não externamente, e compostas por uma conexão de entrada e uma conexão de saída.

Os materiais empregados na ligação flexível devem ser resistentes à corrosão e às solicitações dos esforços mecânicos que os componentes estão sujeitos quando da sua instalação, uso e manutenção e não podem facilitar o desenvolvimento de atividade biológica. Os materiais não mencionados e aqueles desconhecidos por ocasião da elaboração desta norma podem ser empregados, desde que atendam aos seus requisitos bem como aos princípios que os norteiam.

Na fabricação dos componentes da ligação flexível, os materiais metálicos e não metálicos devem estar de acordo com as normas correspondentes para cada tipo de material e devem atender aos requisitos desta norma. Em algum componente da ligação flexível, mas não limitado a corpo, conexões ou canopla, deve estar marcado, de forma permanente e legível, após a instalação, o nome ou a marca de identificação do fabricante.

Na embalagem ou na própria ligação flexível, devem estar marcadas, de forma legível e permanente, e disponível ao consumidor no momento da compra, as seguintes informações: nome ou marca de identificação do fabricante; diâmetro nominal do produto (DN); tipo de utilização (água fria e/ou água quente); pressão de serviço (PS); comprimento da ligação flexível; materiais empregados na fabricação dos componentes; referência a esta norma, por exemplo, NBR 14878; temperatura máxima admissível; marca e modelo do fabricante do produto para o qual é destinado no caso de ser uma peça de reposição.

O fabricante deve fornecer, junto com a ligação flexível, as seguintes informações técnicas: procedimentos para instalação; orientações para uso e conservação. Recomenda-se que informações de cuidado com a instalação, para evitar possível estrangulamento da ligação flexível, sejam indicadas na embalagem do produto.

A ligação flexível, quando identificada em sua embalagem como peça de reposição, deve atender a todos os requisitos desta norma. Quando a ligação flexível for fornecida pelo mesmo fabricante do produto ao qual ela faz parte, esta é dispensada do requisito de marcação e dimensões relacionadas a sua conexão específica a este produto.

As ligações flexíveis compreendidas por esta norma devem ter desempenho adequado à pressão de 400 kPa, de acordo com as NBR 5626 e NBR 7198, podendo, portanto, ser especificadas para instalações onde a pressão máxima de abastecimento alcance este valor. A guarnição utilizada deve permitir a adequada vedação na entrada e na saída da ligação flexível, propiciando a estanqueidade da ligação.

Os niples devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providos de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 B ou G 3/4 B, respectivamente. Excepcionalmente, este niple pode ser provido de rosca fabricada de acordo com a NBR NM ISO 7-1, R 1/2 ou R 3/4. As porcas-união devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providas de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 ou G 3/4, respectivamente. As ligações flexíveis devem atender aos valores especificados na tabela abaixo, para as dimensões especificadas na outra figura, e devem ser verificadas de acordo com o Anexo A.

As dimensões de comprimento mínimo do niple (B) e de comprimento mínimo de rosca útil externa (C) devem ser verificadas com a canopla, quando fornecida com o produto, e esta deve atender ao diâmetro mínimo (D) especificado na tabela acima. O comprimento da ligação flexível deve ser indicado pelo fabricante e verificado de acordo com o Anexo B considerando a tolerância de ± 5 %, aplicando um esforço de tração de 10 N. Somente as conexões entre ligações flexíveis e duchas manuais estão dispensadas da verificação dimensional, podendo ter diâmetros e sistemas de conexões diferenciadas.

Quanto ao acabamento superficial, as superfícies internas e externas da ligação flexível devem ser livres de riscos, rebarbas, cortes, deformações ou outros defeitos superficiais que indiquem descontinuidade do material e/ou do processo de fabricação. O revestimento de superfície aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 10283. O revestimento eletrostático aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 11003.

O revestimento metalizado aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com as NBR 10283 e NBR 11003. As ligações flexíveis constituídas 100% de material plástico, sem nenhum tipo de revestimento ou pintura, excetuando-se as marcações obrigatórias, estão dispensadas da verificação da resistência à corrosão.

Para as ligações flexíveis constantemente pressurizadas, o corpo de prova deve apresentar vazão mínima de 0,10 L/s, à pressão dinâmica de 15 kPa, quando submetido ao método de ensaio descrito no Anexo C. Para o ensaio de resistência ao golpe de aríete, o corpo de prova, quando submetido ao ensaio de verificação da resistência ao golpe de aríete, com pressão estática de (400 ± 10) kPa, 30 000 ciclos de sobrepressão de (200 ± 10) kPa, com temperatura de (30 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução exclusiva de água fria ou de (65 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução de água fria e água quente, não pode apresentar ocorrência de vazamentos, trincas, fissuras ou deformações permanentes. O ensaio deve ser realizado de acordo com o Anexo E.

Ao final dos ciclos, deve-se submeter o corpo de prova ao ensaio especificado no item ensaio de estanqueidade. No caso da ligação flexível não apresentar o tipo de utilização (água fria e/ou água quente), como especificado em 4.3, o ensaio deve ser realizado na temperatura de (65 ± 5) °C. Para a inspeção, os requisitos de desempenho devem estar em acordo com e assegurar por meio dos resultados dos ensaios efetuados por entidades neutras, ou expressa em declaração do fabricante, quando solicitado. Os requisitos de desempenho devem ser analisados com um número de amostras, de acordo com a NBR 5426, para amostragem dupla-normal, NQA 6,5 e nível de inspeção S3.

A conformidade dos vidros termoendurecidos planos

Conheça os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano.

A NBR 16918 de 11/2020 – Vidro termoendurecido especifica os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano. Outros requisitos, não especificados nesta Norma, podem ser aplicáveis ao vidro termoendurecido que é incorporado em conjuntos, por exemplo, o vidro laminado ou insulado, ou vidros revestidos para controle solar. Estes requisitos adicionais são especificados nas normas dos respectivos produtos. O vidro termoendurecido é aquele que, mediante um processo controlado de aquecimento e resfriamento, tem suas resistências mecânica e térmica aumentadas. As resistências mecânica e térmica são geradas pelo nível de compressão superficial. Estas propriedades não dependem das dimensões da peça.

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Quais são as tolerâncias na largura B e no comprimento H?

Qual a diferença máxima entre as diagonais?

O que são as ondas de roletes (roller wave), apenas para vidro termoendurecido horizontalmente?

Quais são os valores máximos permitidos para elevação de borda?

O vidro termoendurecido deve atingir uma tensão de superfície residual entre 3.500 psi e 7.500 psi. Possui maior resistência às tensões térmica e mecânica em comparação com o vidro comum, mas não pode ser considerado um vidro de segurança. O vidro termoendurecido é desenvolvido a partir de um vidro monolítico que atende aos requisitos de uma das seguintes normas: vidro float, de acordo com a NBR NM 294; vidro impresso, de acordo com a NBR NM 297; vidro revestido de controle solar, de acordo com a NBR 16023.

No caso de quebra, o vidro termoendurecido possui características similares às do vidro float. A fragmentação pode ser realizada em amostras de ensaio sem retenção mecânica em suas bordas. A fragmentação do vidro instalado pode não corresponder à do vidro termoendurecido no ensaio de fragmentação, devido ao tipo de fixação, às dimensões da peça e ao processamento, por exemplo, laminação.

As características da quebra do vidro não são afetadas por temperaturas entre – 50 °C a +100 °C. As distorções ópticas em vidros float, ainda que pouco perceptíveis, podem ser oriundas do seu processo de fabricação, e podem também ser geradas ou acentuadas nos procedimentos de laminação, insulamento, tratamentos térmicos (têmpera, curvação e termoendurecimento), fixação dos vidros nas esquadrias e na instalação das esquadrias nas fachadas. Esta característica não é um defeito e sim uma propriedade do material, todavia, torna-se um defeito quando não controlada e limitada.

Nenhum vidro é isento de apresentar algum nível de distorção óptica, inclusive os vidros produzidos pelo processo float, sejam eles incolores, coloridos e/ou de controle solar. Pequenas variações de planicidade na superfície dos vidros são imperceptíveis quando estes são observados de perto, mas assumem proporções visíveis quando a distância do observador é aumentada. Fatores como ângulo de observação, iluminância, tipo de vidro e o clima podem influenciar na visualização.

Quanto à anisotropia, pode dizer que o procedimento de termoendurecimento produz áreas com tensões diferentes na sessão transversal do vidro. Estas áreas de tensão produzem um efeito de dupla reflexão no vidro que é visível sob luz polarizada. Este efeito se manifesta sob a forma de manchas coloridas. A luz polarizada ocorre durante o dia e sua quantidade depende da estação climática do ano e do ângulo da luz solar.

A anisotropia também pode ser observada em função da umidade do ar e até da espessura do vidro. O efeito de dupla reflexão é mais evidente sob um determinado ângulo de visão ou com lentes polarizadas. A anisotropia não é um defeito e sim um efeito visível, inerente ao processo de fabricação.

As propriedades mecânicas do vidro termoendurecido não variam quando instaladas, com temperaturas até 200 °C, e não são afetadas por temperaturas inferiores a 0 °C. O vidro termoendurecido é capaz de resistir tanto às variações repentinas de temperatura como às diferenças de temperaturas de até 100 °C. Esta propriedade não tem relação com a capacidade de resistência ao fogo. A tabela abaixo apresenta os valores das tensões máximas admissíveis para vidros termoendurecidos, de acordo com o apoio do painel e a duração da carga, por exemplo, 3 s para rajadas de vento e acima de um ano para cargas permanentes, como objetos sobre pisos ou pressão de água em piscinas e aquários.

O processo de termoendurecimento não modifica a espessura da peça, portanto as tolerâncias de espessura devem atender aos requisitos das normas referentes ao vidro utilizado, sendo a NBR NM 294, para o vidro float, e a NBR NM 297 para vidro impresso. Quando as dimensões do vidro termoendurecido são especificadas para peças retangulares, a primeira dimensão deve ser a largura, B, e a segunda dimensão, o comprimento, H. Deve-se indicar que a dimensão para a largura é representada como B, e que o comprimento é representado como H, quando se refere a sua posição para instalação.

Em função da natureza do procedimento de termoendurecimento, pode não ser possível obter um vidro tão plano como o float. Esta diferença de planicidade depende do tipo de vidro (como revestido, impresso etc.), das medidas do vidro como a espessura nominal, a largura e o comprimento, a proporção entre as dimensões, e também do processo de termoendurecimento utilizado (forno vertical ou horizontal).

Os vidros tratados termicamente podem ter a sua planicidade alterada, resultando assim em distorções ópticas e estas podem se tornar mais perceptíveis pelos tipos de alteração na planicidade. As pinças utilizadas para suspender o vidro durante o termoendurecimento produzem depressões na superfície do vidro, denominadas como marcas de pinças. Os centros das marcas de pinças são situados até um máximo de 20 mm a partir da borda.

Uma deformação da borda menor que 2 mm pode ser produzida na região da marca de pinça e também pode haver uma região de distorções ópticas com raio máximo de 100 mm. Após o processo de termoendurecimento, o vidro não pode ser cortado, serrado, perfurado, nem sofrer acabamento de borda ou abrasão superficial. Todos esses procedimentos só podem ser realizados antes do processo de termoendurecimento.

Todo vidro a ser submetido ao processo de termoendurecimento deve ter sua borda trabalhada antes do processo, sendo no mínimo lixado com lixa umedecida, de forma a eliminar qualquer defeito de borda. Os fornecedores do vidro termoendurecido devem ser consultados sobre os diversos tipos de acabamento de bordas existentes, que podem variar em função das exigências do projeto e da tecnologia empregada por cada processador.

Toda chapa de vidro termoendurecido deve ser marcada de forma indelével e permanente com as seguintes informações: logomarca do fabricante e/ou nome do fabricante do vidro; identificação do tipo de vidro com o texto “Vidro Termoendurecido” ou “VTE” – abreviação da expressão em português ou “HS” – abreviação da expressão em inglês. A marcação de identificação permanente deve ser aplicada nas peças de vidro próxima a um dos cantos, onde deve estar totalmente visível e legível quando o vidro for instalado.

Se houver solicitação do cliente para que a marcação seja aplicada em local não visível, isso deve ser acordado previamente entre as partes. As informações adicionais também podem ser gravadas, desde que previamente acordada entre o fabricante e o consumidor.

As operações seguras com o hexafluoreto de enxofre (SF6)

Deve-se entender os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil.

A NBR 16902 de 09/2020 – Hexafluoreto de enxofre (SF6) para equipamentos elétricos – Requisitos para manutenção estabelece os procedimentos para manuseio seguro de SF6 durante a instalação, comissionamento, operações normais ou anormais, e descarte de equipamentos de manobra e controle de alta tensão em fim de vida útil. Os procedimentos descritos devem ser considerados como os requisitos mínimos necessários para garantir a segurança dos serviços que envolvem manuseio de SF6 e minimizar as suas emissões para o meio ambiente. Para os efeitos desta norma, é considerada como alta tensão a nominal acima de 1.000 V. No entanto, o termo média tensão é comumente utilizado para sistemas de distribuição com tensões acima de 1 kV até e inclusive 52 kV.

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Quais são as regulamentações internacionais para transporte de SF6?

Quais são as medidas a serem tomadas para trabalhar em equipamentos elétricos que utilizam gás SF6?

Quais são as medidas de segurança ao abrir ou acessar compartimentos de gás?

Quais são as soluções de neutralização?

A tecnologia do SF6 já vem sendo utilizada em equipamentos de manobra e controle há mais de 30 anos. Sua aplicação é mais comum em equipamentos elétricos com classe de tensão acima de 1 kV até tensões mais elevadas, para as quais estes equipamentos são fabricados. Estima-se que milhões de diferentes tipos de unidades preenchidas com SF6 estejam atualmente em serviço.

Tecnicamente há três métodos disponíveis para contenção do gás, de acordo com a IEC 62271-1: os sistemas de pressão controlada que não são mais utilizados para novos equipamentos devido a níveis inaceitáveis de taxa de vazamento; e os sistemas de pressão fechados, usados nos modernos equipamentos elétricos de alta tensão. Os valores padrão para taxas de vazamento são 0,5% e 1% por ano e por compartimento de gás e os sistemas de pressão selados de modernos equipamentos elétricos de média tensão (comercialmente conhecidos como produtos selados por toda vida útil ou sistemas hermeticamente selados).

A estanqueidade de sistemas de pressão selados é especificada pela expectativa de vida útil. A expectativa de vida útil com relação ao desempenho com vazamentos é especificada pelo fabricante. Os valores preferenciais são 20, 30 e 40 anos. Para atender totalmente aos requisitos de expectativa de vida útil, a taxa de vazamento de sistemas de pressão selados de SF6 deve ser inferior a 0,1% ao ano.

A longa experiência com o uso de SF6 em equipamentos de manobra e controle evidencia que algumas precauções e procedimentos elementares devem ser adotados de forma que sejam obtidos benefícios na operação, na segurança no trabalho e nas questões ambientais, como a operação segura do equipamento; a otimização das fontes e ferramentas necessárias; a minimização do tempo de interrupção de funcionamento dos equipamentos; o treinamento normalizado para o pessoal que manuseia SF6; a redução da quantidade de gás emitida durante operações de manuseio de gás até o limite físico funcional; a prevenção de quaisquer emissões deliberadas como, por exemplo, descargas na atmosfera; a redução de perdas e emissões de SF6 durante comissionamentos, serviços, operações e procedimentos de fim de vida útil a níveis mínimos.

A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações com evacuação de ar/nitrogênio e enchimento com SF6 em cada compartimento deve ser realizada com o preparo do equipamento de manuseio de SF6 ao verificar se o regenerador de SF6 está funcionando adequadamente, e que as conexões estão limpas e secas para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Quanto à instalação de absorvedor de umidade no compartimento, rapidamente inserir os materiais absorvedores de umidade no compartimento. Iniciar a evacuação imediatamente em seguida. Para a evacuação, conectar a bomba de vácuo e deixar operando até atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Para a estabilização do vácuo, manter a bomba de vácuo operando por pelo menos 30 min após atingir uma pressão de evacuação abaixo de 2 kPa no compartimento de gás. Interromper o processo de vácuo e proceder a leitura do manômetro. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso.

Realizar a retenção do vácuo, se necessário e a pressão no compartimento deve permanecer abaixo de 2 kPa pelo tempo informado no manual de instrução de operação e manutenção do fabricante original do equipamento. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão de evacuação (isto é, o conteúdo residual de ar), a temperatura ambiente, e a data para futuras referências.

Para o enchimento com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a pressão nominal de enchimento. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser de grau técnico ou usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Para a documentação, registrar o nome do fabricante do equipamento, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não pode ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento em relação à influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Deve-se verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o porcentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A não ser que seja especificado de outra forma pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais, a seguinte sequência detalhada de operações para complementação com SF6 em compartimentos previamente enchidos.

Para o preparo do equipamento de manuseio de SF6, verificar se as conexões estão limpas e secas, se as mangueiras foram evacuadas e se estão com SF6. Verificar se não há vazamentos nos acoplamentos para evitar contaminações. Verificar a validade da calibração dos instrumentos sujeitos a calibração.

Para a complementação com SF6, conectar o recipiente com SF6 e encher o compartimento até atingir a sua pressão nominal. Utilizar uma válvula de segurança, um regulador de fluxo e um manômetro calibrado para evitar enchimento excessivo. O SF6 a ser introduzido no compartimento de gás deve ser SF6 de grau técnico ou SF6 usado adequado para reuso. Não é necessário realizar previamente a medição da qualidade do SF6, quando este gás vier do fornecedor em recipientes selados, quando este gás for armazenado em recipientes selados com etiqueta informando que está adequado para reuso ou quando há certificado de qualidade.

Em todos os demais casos, a qualidade do SF6 deve ser verificada antes da operação de enchimento. A medição da qualidade do SF6 engloba os conteúdos de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Como documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, a pressão final de enchimento, a temperatura ambiente e a data para futuras referências.

Para a verificação do sensor de pressão/densidade, conferir o funcionamento do sensor de densidade/pressão. Esta ação pode ser realizada durante a operação de enchimento e não deve ser considerada como uma calibração. Durante os procedimentos de verificação dos sensores de pressão/densidade, consultar manual do fabricante do equipamento quanto a influência de histerese sobre os sensores de pressão e densidade.

Verificar a estanqueidade de todas as conexões feitas em campo conforme requisitado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais. Para a medição da qualidade do SF6, aguardar o período especificado pelo fabricante do equipamento no manual de instruções operacionais antes de medir o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6 e a acidez residual. Se o compartimento de gás for de pequeno volume, pode ser necessária a reposição de SF6 após a medição da qualidade do SF6.

Para a documentação, registrar o nome do fabricante, o número de série do compartimento de gás, o funcionamento do sensor de pressão/densidade, o conteúdo de umidade, o percentual de pureza do SF6, a acidez residual, a temperatura ambiente e a data para futuras referências. A maioria dos equipamentos de manobra e controle de média tensão são sistemas de pressão selados.

Tipicamente este tipo de equipamento é preenchido com SF6 em fábrica e nenhum manuseio de SF6 adicional é necessário durante toda sua expectativa de vida operacional. Exemplos de sistemas de pressão selados são disjuntores com tubos a vácuo e alguns tipos de disjuntores à SF6 de média tensão. Eles são comercialmente chamados como selados por toda a vida, já que não requerem manuseio de gás em campo durante toda a sua vida útil, tipicamente 40 anos.

O descarte no fim da vida útil é realizado sob a responsabilidade do usuário e realizado de acordo com as instruções do fabricante. Terceiros, como empresas de serviços, também podem executar o descarte no fim da vida útil. Os sistemas de pressão selados são completamente montados e ensaiados em fábrica. Como o SF6 neste caso é manuseado apenas duas vezes (no enchimento do gás no início, e no recolhimento do gás no final) durante toda a vida útil do produto e isto é feito em um ambiente controlado, perdas por manuseio podem ser consideradas como sendo da mesma ordem de magnitude de perdas por vazamentos.

Os recipientes devem ser recarregáveis (recipientes não recarregáveis são proibidos) e etiquetados para clara identificação de seu conteúdo; recipientes contendo SF6 de grau técnico e SF6 usado adequado para reuso em campo devem ser fisicamente separados daqueles contendo SF6 usado adequado para reuso ou SF6 usado não adequado para reuso. A tabela abaixo fornece uma visão geral de todos os métodos de armazenamento sobre os quais um recipiente pode ser baseado.

As regulamentações internacionais para embarque de equipamentos elétricos contendo SF6 ou recipientes de SF6 estão disponíveis para transporte rodoviário (ADR), ferroviário (RID), marítimo (código IMDG) e aéreo (IATA – DGR). Estes são semelhantes quanto à numeração da ONU, classificação, etiquetagem de perigo, classificação final, e documentação de transporte. No entanto, diferem quanto ao idioma oficial, conforme a seguir: ADR: alemão, francês, inglês; RID: inglês; Código IMDG: inglês; IATA – DGR: inglês.

Os dispositivos para a detecção de falhas por arcos

Deve-se conhecer os dispositivos para a detecção de falhas por arcos (AFDD), utilizados para fins domésticos e análogos em circuitos de corrente alternada (ca), para as tensões nominais não superiores a 440 V ca, com frequências nominais de 50 Hz, 60 Hz ou 50/60 Hz e correntes nominais não superiores a 63 A.

A NBR IEC 62606 de 09/2020 – Requisitos gerais dos dispositivos para a detecção de falhas por arcos aplica-se aos dispositivos para a detecção de falhas por arcos (AFDD), utilizados para fins domésticos e análogos em circuitos de corrente alternada (ca), para as tensões nominais não superiores a 440 V ca, com frequências nominais de 50 Hz, 60 Hz ou 50/60 Hz e correntes nominais não superiores a 63 A. Nos Estados Unidos, os interruptores de circuito de falha por arco (AFCI) são considerados semelhantes aos AFDD. Um AFDD é projetado pelo fabricante: como um dispositivo único munido de um sistema de abertura capaz de abrir o circuito protegido em condições especificadas; ou como um dispositivo único munido de um dispositivo de proteção; ou como uma unidade separada, de acordo com o Anexo D, montado no local com um dispositivo de proteção especificado.

O dispositivo de proteção integrado é um disjuntor de acordo com a IEC 60898-1 ou um dispositivo à corrente diferencial-residual, de acordo com a IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou NBR IEC 62423. Estes dispositivos são destinados a atenuar os riscos de incêndio em um circuito terminal de uma instalação fixa, causados pela presença de correntes de falha por arco. De fato, essa falha comporta um risco de início de incêndio, em certas condições, se o arco persiste.

A proteção contra o início de incêndio, devido a uma sobretensão, em consequência de uma ruptura de neutro, em uma instalação trifásica, para integrar este tipo de equipamento como uma opção adicional, está sendo estudada em 9.22. A corrente de trilhamento leva à formação de arcos elétricos e, em consequência, pode causar um incêndio. Esta norma aplica-se aos dispositivos que realizam, simultaneamente, a detecção e o reconhecimento da corrente por arco no que se refere aos riscos de incêndio, e define os critérios de funcionamento, nas condições especificadas para a capacidade de abertura do circuito, quando a corrente por arco excede os valores-limites especificados nesta norma.

Os AFDD satisfazendo esta norma, exceto aqueles sem interrupção do neutro, são apropriados para utilização em esquemas IT. Os AFDD alimentados por baterias, ou por um circuito diferente do circuito protegido, não são abrangidos por esta norma. Os AFDD são providos de uma isolação. Eles são projetados para serem utilizados por pessoas não advertidas e não necessitam de manutenção alguma.

Os requisitos específicos podem ser necessários para os AFDD incorporados nos, ou destinados apenas à associação com, plugues e tomadas para uso domésticos e similares; os AFDD destinados a serem utilizados em frequências diferentes de 50 Hz ou 60 Hz.

8Para os AFDD incorporados ou destinados apenas às tomadas, os requisitos desta norma podem ser utilizados, tanto quanto possível com os requisitos da IEC 60884-1 ou com os requisitos nacionais do país onde o produto é colocado no mercado. No Reino Unido, o plugue e a tomada não precisam satisfazer os requisitos da IEC 60884-1. No Reino Unido, o plugue deve atender à BS 1363-1 e a tomada deve ser de acordo com a BS 1363-2.

Precauções especiais (por exemplo, os limitadores de sobretensão) podem ser necessárias quando as sobretensões excessivas forem suscetíveis de ocorrer na alimentação. Os requisitos desta norma se aplicam às condições normais de temperatura e ambiente. Eles se aplicam aos AFDD para utilização em ambientes com grau de poluição 2. Os requisitos adicionais podem ser necessários para os dispositivos utilizados em áreas com condições ambientais mais severas. Os AFDD para aplicações em cc estão em estudo.

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Como deve ser feita a marcação e posição da marcação nos dispositivos?

Quais devem ser as instruções para a conexão e o funcionamento?

Quais devem ser os requisitos de construção e de funcionamento?

Como deve ser executado o projeto mecânico dos dispositivos?

Um dispositivo para a detecção de arcos (AFDD) destina-se a atenuar os efeitos das falhas por arco desconectando o circuito, quando a falha por arco for detectada. Eles podem ser classificados de acordo com o método de construção: o AFDD como dispositivo único, que consiste em um módulo de AFD e em um sistema de abertura, não fornecendo proteção contra as sobrecorrentes ou contra a corrente diferencial. O AFDD como dispositivo único, composto por um módulo AFD integrado a um dispositivo de proteção, satisfazendo uma ou mais das seguintes normas: IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou ABNT NBR IEC 62423. O AFDD de acordo com o Anexo D, que é composto por um módulo de AFD e por um dispositivo de proteção declarado, projetado para ser montado no local.

De acordo com o método de montagem e de conexão, o AFDD do tipo para montagem em quadro, também chamado de tipo AFDD para quadro de distribuição, pode ser conectado como a seguir: AFDD onde as conexões não estão associadas a um sistema de fixação mecânica; AFDD onde as conexões estão associadas a um sistema de fixação mecânica, por exemplo: tipo alugável; tipo com fixação por parafusos. Certos AFDD são do tipo plugáveis ou do tipo com fixação por parafusos do lado da alimentação somente, sendo os bornes de saída normalmente utilizados para a conexão dos circuitos. De acordo com o número de polos e percursos de corrente, o AFDD unipolar com dois percursos de corrente (um polo mais um neutro sem interrupção); AFDD bipolar; AFDD tripolar; e AFDD tetrapolar.

Esta norma visa fornecer os requisitos necessários e os procedimentos de ensaio para dispositivos a serem instalados por pessoal qualificado, destinados a uso doméstico e análogo, para mitigar o risco de incêndio de origem elétrica a jusante do dispositivo. A eficácia dos dispositivos à corrente diferencial-residual (dispositivo à corrente diferencial-residual), que detectam a corrente de fuga e produzem um arco elétrico à terra, devido à presença de corrente de trilhamento em uma instalação elétrica, é comprovada para atenuar o risco de incêndio. Entretanto, os dispositivos à corrente diferencial-residual, como fusíveis ou disjuntores, não são capazes de reduzir o risco de incêndio de origem elétrica devido à formação de arcos elétricos em série ou em paralelo entre os condutores vivos.

Uma falha por arco em série não implica em fuga à terra. Por consequência, os dispositivos à corrente diferencial-residual podem não detectar este tipo de falha. Além disso, a impedância da falha por arco em série reduz a corrente de carga, o que mantém a corrente abaixo do limiar de disparo do disjuntor e do fusível. No caso do arco em paralelo entre a fase e o condutor de neutro, a corrente é limitada apenas pela impedância da instalação. Na pior das hipóteses, para os casos esporádicos de arcos, os disjuntores convencionais não foram projetados para essa finalidade.

A experiência e as informações disponíveis confirmaram que o valor eficaz da corrente de falha à terra provocada por uma falha por arco, que é capaz de desencadear um incêndio, não é limitado à frequência de alimentação da potência nominal de 50/60 Hz, mas pode conter um espectro de frequência muito mais elevado que não é considerado para o ensaio dos dispositivos à corrente diferencial-residual.

É reconhecido que uma sobretensão causada por uma ruptura do neutro em uma instalação trifásica pode provocar riscos de incêndio. Esta norma refere-se aos dispositivos projetados para serem instalados no quadro de distribuição de uma instalação fixa na origem de um ou mais circuitos terminais. O AFDD como dispositivo único, que consiste em um módulo de AFD e em um sistema de abertura, não fornecendo proteção contra as sobrecorrentes ou contra a corrente diferencial. O AFDD como dispositivo único, composto por um módulo AFD integrado a um dispositivo de proteção, satisfazendo uma ou mais das seguintes normas: IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1 ou NBR IEC 62423.

O AFDD de acordo com o Anexo D, que é composto por um módulo de AFD e por um dispositivo de proteção declarado, projetado para ser montado no local. O AFDD do tipo para montagem em quadro, também chamado de tipo AFDD para quadro de distribuição, pode ser conectado como a seguir: AFDD onde as conexões não estão associadas a um sistema de fixação mecânica; AFDD onde as conexões estão associadas a um sistema de fixação mecânica, por exemplo: tipo alugável; tipo com fixação por parafusos.

Certos AFDD são do tipo plugáveis ou do tipo com fixação por parafusos do lado da alimentação somente, sendo os bornes de saída normalmente utilizados para a conexão dos circuitos. A tensão nominal de utilização de um AFDD (daqui por diante denominada tensão nominal) é o valor da tensão atribuída pelo fabricante, na qual o seu desempenho é referido. Várias tensões nominais podem ser atribuídas a um mesmo AFDD. A tensão nominal de isolamento de um AFDD é o valor da tensão atribuída pelo fabricante na qual se referem as tensões de ensaio dielétrico e as distâncias de escoamento.

Salvo especificação contrária, a tensão nominal de isolamento é o valor da tensão nominal máxima do AFDD. Em nenhum caso, a tensão nominal de utilização máxima deve exceder a tensão nominal de isolamento. A tensão nominal de impulso suportável de um AFDD deve ser igual ou superior aos valores de tensão nominal de impulso suportável indicados na IEC 60664-1:2007, Tabela F.1, e na Tabela 4 desta norma. O valor da corrente, atribuído ao AFDD pelo fabricante, que o dispositivo pode suportar em serviço contínuo.

A frequência nominal de um AFDD é a frequência industrial para a qual o AFDD é projetado e à qual correspondem as outras características. Várias frequências nominais podem ser atribuídas a um mesmo AFDD. O valor eficaz da componente alternada da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD pode estabelecer, suportar e interromper nas condições especificadas.

As condições são as especificadas nessa norma para os AFDD classificados de acordo com 4.1.1; e na norma do dispositivo de proteção declarado (por exemplo, IEC 60898-1, IEC 61008-1, IEC 61009-1, NBR IEC 62423) para os AFDD classificados de acordo com 4.1.2 e 4.1.3. O valor eficaz da componente alternada da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD pode estabelecer, suportar e interromper com um polo nas condições especificadas. Os valores preferenciais da tensão nominal são os indicados na tabela abaixo.

Os AFDD devem ser protegidos contra os curtos-circuitos por meio de disjuntores ou de fusíveis que atendam às suas próprias normas e de acordo com as normas de instalação da série IEC 60364. A coordenação entre os AFDD e o DPCC deve ser verificada nas condições gerais mencionadas em 9.11 para verificar se a proteção dos AFDD contra as correntes de curto-circuito é adequada até a corrente condicional de curto-circuito Inc. O valor eficaz da corrente presumida, atribuído pelo fabricante, que um AFDD protegido por um DPCC pode suportar, nas condições especificadas, sem sofrer alterações irreversíveis que possam comprometer o seu funcionamento.