A inspeção e o ensaio de verificação dos cilindros de gases para serviços diversos

A inspeção da rosca do gargalo do cilindro deve ser feita com ela limpa e examinada para verificação de que, na sua área útil, os filetes não estejam rompidos, os flancos não estejam rasgados e as cristas não tenham trincas maiores que as permitidas e estejam de acordo com o perfil original a ser verificado com calibre-tampão. Quando for necessário e o projeto do gargalo permitir, a rosca pode ser reaberta, de forma a reconstituir o perfil original, ou seja, possibilitar o engajamento do número mínimo de filetes necessários à fixação da válvula e sua vedação.

Quando existir colarinho, devem ser observadas suas condições de fixação e a correção do acoplamento com o capacete. Os cilindros com capacidade hidráulica acima de 7 L devem possuir meios para fixação de proteção para válvula (por exemplo, capacete fixo ou móvel) que devem ser mantidos, e o cilindro somente deve ser manuseado, armazenado e transportado, com a proteção para a válvula devidamente instalada e em condições de manter a sua proteção.

No caso de serem identificados danos causados pela substituição eventual do colarinho, como perda de material por corte com chama, lixa ou esmeril, ou ainda deposição de material por operação de soldagem, o cilindro deve ser condenado. Cada cilindro deve ser submetido a ensaio hidrostático por um dos métodos relacionados a seguir, ou pela inspeção por ultrassom: camisa d’água, de acordo com a NBR 13243; expansão direta, de acordo com a NBR 10288; e resistência sob pressão, de acordo com a NBR 13429.

Este método de ensaio somente pode ser aplicado pelas empresas produtoras de gases industriais responsáveis pela inspeção e exclusivamente em cilindros de sua responsabilidade ou de propriedade de terceiros, desde que autorizado por eles. No cilindro cuja norma de fabricação permite a sobrepressão de 10% em relação à pressão de serviço estampada na calota e caracterizado com o símbolo +, durante o ensaio hidrostático, deve ser medida a expansão elástica (EE) e anotado o seu valor no relatório, ao mesmo tempo em que são anotados os valores observados na expansão total (ET) e na expansão permanente (EP).

A inspeção periódica deve ser documentada por um registro que deve permanecer em arquivo por um período não menor que o intervalo entre duas inspeções consecutivas. Esse registro pode ser mantido na forma eletrônica pelo mesmo intervalo.

O relatório de inspeção periódica só deve ser fornecido ao contratante dos serviços de inspeção periódica, não sendo obrigatória a sua apresentação ao usuário final do cilindro, uma vez que a data e a identificação do responsável pela inspeção periódica são gravadas na calota do cilindro. Quando for utilizado ensaio hidrostático, o registro deve ser feito em forma de relatório e deve ser totalmente preenchido e assinado por pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica. Na coluna motivo de condenação, deve sempre ser mencionada a razão da não conformidade com esta norma, ou o número do item não atendido.

A palavra aprovado ou condenado deve constar no registro de cada cilindro inspecionado. Quando for utilizada a inspeção por ultrassom, o registro deve ser feito em forma de relatório e deve ser totalmente preenchido e assinado por pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica. Na coluna motivo de condenação, deve sempre ser mencionada a razão da não conformidade com esta norma, ou o número do item não atendido. A palavra aprovado ou condenado deve constar no registro de cada cilindro inspecionado.

O interior do cilindro deve ser seco e o cilindro deve ser inspecionado imediatamente após o ensaio hidrostático e a secagem, de forma a ser possível verificar a existência ou não de contaminação por resíduos ou umidade. No caso de alguma contaminação ainda persistir, deve ser providenciada sua remoção através de método adequado.

Antes de recolocar a válvula no cilindro, deve-se identificar o tipo de rosca. O torque a ser aplicado deve considerar o tamanho e a forma das roscas, o material da válvula e o tipo de material de vedação usado (fita veda-rosca), conforme as recomendações do fabricante ou da ISO 13341. O material vedante, quando usado, deve ser compatível com a natureza do gás e não pode provocar sua contaminação.

Quando for permitido o uso de lubrificantes e material de vedação, somente devem ser utilizados aqueles aprovados para o gás de serviço, tomando-se cuidado especial com o serviço com oxigênio (ver a ISO 11114-2). A válvula deve ser mantida fechada quando o cilindro não estiver em operação. Todo cilindro aprovado na inspeção periódica deve ter marcado em sua calota o mês e o ano da inspeção, assim como o sinete da empresa responsável por ela.

Quando for utilizada a inspeção por ultrassom, deve-se marcar também as iniciais UT (ultrasonic test). Todas as marcações estampadas devem ter altura mínima de 6 mm, exceto no caso de comprovada falta de espaço. As inspeções periódicas devem estar de acordo com os intervalos constantes na tabela abaixo.

O intervalo máximo entre ensaios e inspeções periódicas para as misturas de gases não constantes na tabela acima deve ser o previsto para o gás com maior criticidade na mistura, ou seja, menor intervalo de tempo entre as inspeções periódicas. Exemplo: mistura de gases entre argônio e dióxido de carbono, o intervalo deve ser do dióxido de carbono (cinco anos, caso o cilindro não possua válvula RPV como indicado na tabela. Quando a norma de fabricação do cilindro prescrever intervalos de inspeção periódica inferiores aos apresentados na tabela, deve-se considerar apenas os intervalos prescritos na norma de fabricação do cilindro.

A NBR 12274 de 03/2023 – Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para gases estabelece os requisitos mínimos para inspeção e ensaio de verificação sobre a integridade de cilindros de gases para serviços diversos. Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o cilindro de aço, sem costura, para gases, ser considerado apto a voltar ao serviço, independentemente de sua norma de fabricação.

Aplica-se a cilindros de aço, sem costura, utilizados para transporte de gases comprimidos ou liquefeitos, com capacidade d’água nominal não inferior a 0,5 L, porém não superior a 450 L. Quando for praticável, entretanto, esta norma pode também ser aplicada a cilindros com capacidade d’água nominal inferior a 0,5 L. Não se aplica a cilindros para acetileno e para gás liquefeito de petróleo (GLP).

O principal objetivo da inspeção periódica e os ensaios de verificação é assegurar que, após esses processos, os cilindros (individuais ou em feixes) possam ser reintroduzidos em serviço por um novo período. Para os cilindros especificados nesta norma, os resultados da inspeção e dos ensaios são os que determinam se os cilindros podem ser recolocados em serviço.

Normalmente, as normas de fabricação não estabelecem a vida útil de cilindros de aço sem costura para gases (à exceção de cilindros para GNV que é de 20 anos no máximo, por exemplo). Caso seus critérios de utilização, os regulamentos governamentais ou leis não estabelecerem a vida útil determinada, e os cilindros em referência forem aprovados nestas inspeções periódicas descritas, eles podem retornar a serem utilizados a não ser por evidências de uso que contradigam esta posição.

A inspeção e os ensaios devem ser realizados somente por pessoal capacitado, de modo que fique assegurado, sob todos os aspectos, que os cilindros estão dentro dos limites permitidos para serem reutilizados com segurança. A verificação da capacitação de pessoal e da execução apropriada dos serviços deve ficar sob a supervisão técnica de um profissional legalmente habilitado, conforme regulamentação aplicável, que definirá a metodologia de treinamento de pessoal e execução dos ensaios.

Antes de cada enchimento, o cilindro deve ser submetido às seguintes verificações: se a última inspeção ainda for válida, de acordo com o intervalo indicado no Anexo A; a identificação, conforme 4.4; inspeção visual externa, conforme 4.5; e inspeção da válvula, conforme 4.6. Para o enchimento de cilindros de gás natural veicular (GNV), não é necessária a verificação prescrita na alínea d) de 4.2.1.

Para cilindro de dióxido de carbono (inclusive de aplicação marítima) que não esteja provido de válvula de pressão residual mínima, além das verificações prescritas, deve-se: abrir lentamente a válvula e verificar se o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E. Caso o cilindro contenha pressão residual, virar o cilindro de cabeça para baixo, aguardar alguns segundos e abrir lentamente a válvula. Caso seja expelido algum líquido, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E.

Para cilindro de aplicação marítima que não esteja provido de válvula de pressão residual mínima, além das verificações prescritas, deve-se abrir lentamente a válvula e verificar se o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E.

O ensaio de som deve ser feito para verificação do estado da superfície interna das paredes do cilindro. O ensaio consiste em bater no corpo do cilindro com um martelo de 250 g, ou equivalente, escolhendo áreas próximas do centro, de modo a ouvir o som provocado. Caso esse som seja abafado em todas as pancadas, ou em algumas, pode-se ter uma indicação de que a superfície interna do cilindro está comprometida ou de que o cilindro contém líquido.

Neste caso, o cilindro deve ser retirado de circulação para uma inspeção interna. No caso de ser constatada alguma dúvida quanto ao produto contido no interior do cilindro ou quanto à obstrução da válvula, devem ser seguidos os procedimentos descritos na norma e no Anexo B antes da decisão sobre seu retorno ao serviço.

No caso de, após ser cumprida a sequência de verificações, ainda existirem dúvidas quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais. Assim, todo cilindro objeto desta norma deve ser submetido à inspeção periódica, conforme intervalos indicados no Anexo A. Quando não for possível atender ao prazo estipulado no Anexo A, por se encontrar em uso ou em estoque, o cilindro deve ser submetido à inspeção periódica na ocasião em que retornar para o seu enchimento.

Essa exceção não se aplica a cilindros contendo GNV. A inspeção periódica compreende também as verificações prescritas na norma e mais as seguintes: inspeção visual interna; avaliação do peso vazio (pesagem); inspeção das roscas do gargalo e do colarinho; ensaio hidrostático ou inspeção por ultrassom. Caso o cilindro seja parte de um conjunto maior (cestas ou feixes), este deve ser previamente removido.

No caso de, após ser cumprida a sequência de verificações prescritas, ainda existirem dúvidas quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais. Depois da aprovação do cilindro, as seguintes operações complementares devem ser realizadas: marcação; pintura e identificação. Deve ser preenchido um relatório de inspeção.

Antes de qualquer outro procedimento, o cilindro e seu conteúdo devem ser identificados. O cilindro deve ser condenado caso não estejam gravados em sua calota caracteres indubitavelmente originais mencionando no mínimo: o número de fabricação; o nome, logotipo do fabricante ou procedência; ano de fabricação; as pressões de serviço e/ou pressão de teste hidrostático (dependendo da norma de fabricação); a norma de fabricação; e o sinete da entidade inspetora de fabricação.

Algumas normas não prescrevem como obrigatória a marcação da pressão de serviço, conforme ISO 13769, mas sim a marcação da pressão de ensaio. No entanto, alguns fabricantes de cilindros, devido aos requisitos de segurança operacional, têm feito a estampagem da pressão de serviço.

Os cilindros fabricados no Japão ou na Europa, até o ano de 1980, que não apresentarem a marcação da norma de fabricação e/ou órgão inspetor (por não ser exigido naquela ocasião), mas que atenderem a todas as demais prescrições desta norma, podem ser aceitos para enchimento até 03/2028, desde que a empresa responsável pelo enchimento disponha de histórico sobre a requalificação desses cilindros.

Para esses cilindros, o intervalo de inspeção periódica deve ser de no máximo cinco anos para todos os gases, exceto aqueles, cujos intervalos são inferiores a cinco anos, conforme a Tabela A.1 disponível na norma. Essa exceção não se aplica a cilindros de gás natural veicular (GNV).

Outras marcações de identificação do cilindro, não necessariamente originais, podem ser verificadas, embora a inexistência delas não seja motivo de condenação do cilindro, como: capacidade (litro ou decímetro cúbico de água); identificação do gás. Na ocasião da inspeção, quando houver necessidade, pode-se estampar no cilindro o valor de sua capacidade hidráulica.

Devem ser removidos, utilizando-se um método adequado, a pintura e outras substâncias ou objetos que dificultem o reconhecimento das marcações de identificação. Na inspeção visual externa, o cilindro deve ser inspecionado para verificação de: danos causados por fogo; efeitos de arco elétrico ou bico de gás; complementos e/ou modificações não autorizados e reparos condenatórios; efeitos de corrosão, incluindo o fundo do cilindro; e marcações duvidosas.

Devem ser removidos da superfície externa do cilindro, utilizando-se um método adequado, aplicações de massa plástica, produtos corrosivos, óleos, alcatrão e outras substâncias e produtos. Quando a pintura do cilindro tiver uma espessura que possa dificultar a identificação de possíveis defeitos no cilindro, ela deve ser removida.

Na inspeção de defeitos de causas externas, deve ser verificada a existência de: cortes, dobras de laminação, trincas, mossas e calombos; corrosão, particularmente na base; outros defeitos, tais como marcações não autorizadas; e verticalidade/estabilidade. A descrição, a avaliação de defeitos e as condições para rejeição dos cilindros são apresentadas no Anexo C.

Para as regiões do cilindro onde permaneçam dúvidas quanto ao resultado da inspeção, devem ser executados ensaios especiais complementares, ou outros métodos de inspeção, tais como ultrassom, gamagrafia, líquido penetrante, partículas magnéticas, etc. O cilindro deve ser submetido ao ensaio de som para avaliação do estado de sua superfície interna.

Para a inspeção da válvula, verificar se existe algum dano (deformações) na conexão de saída da válvula. Despressurizar o cilindro e trocar a válvula, caso necessário. Verificar a conexão de saída quanto à existência de contaminação (óleo, graxa e outros). Caso a conexão esteja contaminada apenas na parte externa, efetuar uma limpeza eficiente.

Caso a contaminação esteja na parte interna da conexão de saída da válvula, despressurizar o cilindro, executar a limpeza interna do cilindro através de método adequado e trocar a válvula. Proceder à despressurização do cilindro. A válvula deve ser removida somente quando se tiver a certeza de que o cilindro está despressurizado. No caso de a válvula ter sido removida do cilindro, deve-se verificar também a rosca de entrada (pé da válvula).

No caso de a válvula apresentar funcionamento insatisfatório e/ou deformações no corpo, no volante, na haste ou outro componente, deve-se despressurizar o cilindro e providenciar sua troca. No caso de a válvula ser provida de dispositivo de segurança, deve-se verificar se não há vazamento e/ou deformações. Despressurizar o cilindro e trocar a válvula.

Para a inspeção visual interna, na despressurização do cilindro, o funcionamento da válvula deve ser verificado primordialmente, como forma de assegurar que o cilindro se encontra despressurizado. Mediante procedimento seguro, o cilindro deve ser despressurizado até a pressão atmosférica, com vazão controlada, em ambiente aberto ou conectado a uma linha e direcionado para um ambiente externo.

No caso de o cilindro estar equipado com válvula de pressão residual mínima, consultar o item B.1.6.1 da norma. Devem ser tomados cuidados especiais para despressurização de cilindros que contenham gases inflamáveis. No caso de o cilindro conter gases desconhecidos, gás tóxico e/ou corrosivo, conforme a NBR 11725, o cilindro somente deve ser despressurizado pela empresa fornecedora do gás.

Em caso de suspeita de obstrução da válvula, deve-se adotar o procedimento constante no Anexo B. Para a inspeção interna, o cilindro deve ser inspecionado internamente, usando-se um dispositivo que permita a iluminação necessária à identificação dos defeitos mencionados no Anexo C. Para esta operação, o cilindro deve estar limpo e seco. O uso de lâmpada comum deve ser evitado nas inspeções em cilindros com gases inflamáveis e oxidantes.

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A Qualidade das trenas de fita de aço para medições lineares

As trenas são instrumentos importantes para realizar medições e teste. Bastante utilizada na construção civil e em serviços que envolvem elétrica, a trena podem ser muito versátil e apresentar modelos diferenciados que trazem praticidade e conforto. São bem simples de serem utilizadas e dispõe de mais que uma versão de modelo. Possuem um sistema de trava e é bastante ergonômica, sendo muito fácil e confortável utilizá-la para realizar as medições. Para quem realiza trabalhos envolvendo eletricidade, o ideal é utilizar as trenas de fibra de vidro, um material que não conduz eletricidade e traz muito mais segurança para o seu usuário, além da alta durabilidade, sendo resistente a intempéries.

Uma trena de fita de aço é um instrumento de medição que contém uma fita graduada ao longo de seu comprimento, com marcas transversais, que pode ser acoplada a uma caixa dotada de mecanismo para recolhimento automático ou manual da fita, conforme ilustrado nas figuras abaixo. A fita também pode ser acoplada a um suporte dotado de mecanismo para recolhimento manual, conforme a figura abaixo.

As fitas podem ser do tipo plana ou do tipo curva. As trenas de fita de aço são classificadas quanto à exatidão como classe I ou classe II. A resistência ao desgaste das fitas de aço deve atender aos requisitos especificados na ASTM D 968. A aderência da tinta, esmalte ou outro filme protetor deve atender aos requisitos da ASTM D 3359:2009, classificação 3B a 5B, subseção 14.

As marcas da fita devem ser nítidas, regulares e indeléveis. Quando houver marcas antes do início da faixa nominal da escala, este comprimento deve ser menor do que 500 mm. Quando houver segmento sem marcas fora da faixa nominal da escala, este deve ter comprimento maior do que 50 mm para as fitas do tipo curva e maior do que 100 mm para as fitas do tipo plana.

Para trena com faixa nominal menor ou igual a 5 m, o comprimento sem marcas na extremidade final da fita deve ser superior a 50 mm, a partir da caixa ou suporte. Para trena com faixa nominal acima de 5 m, esse comprimento deve ser superior a 100 mm.

As trenas de fita de aço com largura acima de 6 mm devem conter as inscrições a seguir, conforme a figura abaixo: nome do fabricante ou marca; comprimento nominal; classe de exatidão, inscrita em uma figura oval ou entre dois traços paralelos, unidos por dois semicírculos; temperatura de referência 20 °C; e a força de tração. Essas inscrições devem ser feitas a partir da extremidade inicial, preferencialmente dentro dos primeiros 500 mm da fita. Quando houver número de série, este pode ser inscrito no final da fita, logo após o final das marcas, ou no início da fita, no seu verso.

A NBR 10123 de 09/2012 – Instrumento de medição e controle — Trena de fita de aço — Requisitos estabelece as condições requeridas para as trenas de fita de aço utilizadas para medições lineares na indústria e para uso geral, onde não são exigidas medições de grande exatidão. É aplicável às trenas fabricadas em fita de aço e não se propõe a tratar dos problemas de segurança envolvidos. É de responsabilidade do usuário desta norma estabelecer práticas apropriadas de segurança e saúde, bem como determinar a aplicabilidade de limitações da regulamentação, antes do uso.

As trenas de fita de aço devem ser fabricadas conforme esta norma. Casos especiais devem ser acordados com o fabricante. A caixa ou suporte da fita deve ser fabricado em aço, plástico ou material sintético, podendo ser do tipo fechado (caixa) ou aberto (suporte). A fita deve atender ao ensaio de rigidez, bem como ao ensaio de flexibilidade.

A dureza da fita de aço-carbono deve estar na faixa de 360 HV até 560 HV e a da fita de aço inoxidável deve estar acima de 360 HV. A medição de dureza da fita deve ser conforme a NBR ISO 6507-1. A fita graduada deve sair da caixa, ou do suporte, em toda a extensão da faixa de medição, mais 50 mm no mínimo, a fim de facilitar a medição.

Para o ensaio de rigidez da fita de aço, a trena com retorno automático e com fita de aço tipo curva deve ser posicionada no limite da borda de uma superfície plana, ou de uma bancada de ensaio. A fita deve ser estendida, com a sua superfície da escala voltada para cima (superfície côncava), até o limite de dobra devido ao seu próprio peso, sendo o comprimento L denominado ponto de dobra

A fita de aço deve ser tratada superficialmente contra oxidação, através de pintura, esmaltação ou aplicação de outros produtos para essa finalidade. A camada de tratamento na superfície com escala deve ser maior que 0,03 mm. Se as marcações forem feitas por processo eletrolítico, a camada pode ser menor ou igual a 0,03 mm.

A marcação na fita pode ser em alto ou baixo-relevo. A unidade de medida de comprimento é o metro. As marcas devem ser uniformes ao longo do comprimento e perpendiculares ao eixo longitudinal da fita. O comprimento das marcas deve ser decrescente para as subdivisões: decímetro, centímetro e milímetro.

As marcas da fita devem ser nítidas, regulares e indeléveis. Quando houver marcas antes do início da faixa nominal da escala, este comprimento deve ser menor do que 500 mm. Quando houver segmento sem marcas fora da faixa nominal da escala, este deve ter comprimento maior do que 50 mm para as fitas do tipo curva e maior do que 100 mm para as fitas do tipo plana.

Para trena com faixa nominal menor ou igual a 5 m, o comprimento sem marcas na extremidade final da fita deve ser superior a 50 mm, a partir da caixa ou suporte. Para trena com faixa nominal acima de 5 m, esse comprimento deve ser superior a 100 mm.

A operação dos vasos de pressão para ocupação humana

Também denominados câmaras hiperbáricas, os vasos de pressão para ocupação humana (VPOH) ou simplesmente câmaras hiperbáricas são equipamentos que viabilizam o tratamento de oxigenoterapia hiperbárica e de doenças descompressivas. São projetados para permitir a administração segura a pacientes de gases de tratamento que podem conter alto percentual de oxigênio medicinal a pressões acima da pressão atmosférica. São também equipados com sistemas que minimizam os riscos de incêndio em seu interior e a compressão ou a descompressão descontroladas.

Durante a fase de elaboração do projeto de instalação do serviço de medicina hiperbárica (SMH), o fabricante deve fornecer: o peso do equipamento em ordem de operação e para efeito de ensaio hidrostático no local, quando aplicável, para o dimensionamento das fundações do piso onde será instalado; as condições de acesso da câmara hiperbárica multipaciente ao ambiente onde será instalada, inclusive as necessárias para o descarregamento e o transporte ao seu local definitivo; o projeto sugerido de instalação (leiaute) da câmara hiperbárica multipaciente, incluindo a disposição recomendada para os equipamentos auxiliares; os documentos e projetos de instalação elétrica de todos os equipamentos, com as informações necessárias para o dimensionamento da (s) rede (s) elétrica (s) de alimentação; os documentos e projetos para as tubulações hidráulicas e pneumáticas de alimentação da câmara hiperbárica; e os projetos sugeridos de instalação dos sistemas de suprimento do oxigênio medicinal e do ar comprimido respirável e das respectivas redes de distribuição.

Na entrega da câmara hiperbárica multipaciente e dos equipamentos auxiliares, o fabricante deve fornecer: um manual contendo a descrição técnica do equipamento, os ensaios iniciais e periódicos de funcionamento, a periodicidade de calibração dos instrumentos de medição, as instruções de uso de seus sistemas, como, por exemplo, a compressão, descompressão, ventilação, suprimento de ar comprimido respirável e de oxigênio; as instruções para os procedimentos de limpeza e assepsia do equipamento e das unidades de respiração; as advertências sobre dos riscos de fogo ou explosão e a descrição dos sistemas de combate a incêndio; um dossiê (data book) contendo os documentos e a declaração de avaliação da conformidade emitidos pela entidade competente relativos à fabricação da câmara hiperbárica multipaciente e das janelas de acrílico, com os métodos e códigos adotados na fabricação, comprovação do ensaio hidrostático ou equivalente, o certificado de garantia do equipamento e demais documentos pertinentes; o treinamento operacional, inclusive em condições de emergência e combate a incêndio, à equipe de operadores do SMH, com declaração de avaliação da conformidade de conclusão e proficiência; o plano de manutenção preventiva da câmara hiperbárica multipaciente e uma lista de peças de reposição sugerida; uma lista dos procedimentos de inspeção periódica dos itens considerados essenciais pelo fabricante para o correto funcionamento da câmara hiperbárica multipaciente e de seus equipamentos auxiliares.

Na entrega da câmara hiperbárica monopaciente, o fabricante deve fornecer: um manual contendo a descrição técnica do equipamento, os ensaios iniciais e periódicos de funcionamento, a periodicidade de calibração dos instrumentos de medição, as instruções de uso de seus sistemas, como, por exemplo, a compressão, descompressão, ventilação, suprimento de ar comprimido e de oxigênio e dos procedimentos de emergência; as instruções sobre a correta utilização da pulseira de aterramento do paciente e os riscos da não utilização; as instruções para os procedimentos de limpeza e assepsia do equipamento e da unidade de respiração, quando aplicável; as advertências sobre dos riscos de fogo ou explosão e medidas de combate a incêndio; um dossiê (data book) contendo os documentos e a declaração de avaliação da conformidade emitidos pela entidade competente relativos à fabricação da câmara hiperbárica monopaciente e dos componentes de acrílico, com os métodos e códigos adotados na fabricação, comprovação do ensaio hidrostático ou equivalente, o certificado de garantia do equipamento e demais documentos pertinentes; o treinamento operacional, inclusive em condições de emergência e de combate a incêndio, à equipe de operadores do SMH, com declaração de avaliação da conformidade de conclusão e proficiência; o plano de manutenção preventiva da câmara hiperbárica monopaciente e uma lista de peças de reposição sugerida; uma lista dos procedimentos de inspeção periódica dos itens considerados essenciais pelo fabricante para o correto funcionamento da câmara hiperbárica monopaciente.

Para a câmara hiperbárica monopaciente equipada com um sistema de reaproveitamento do oxigênio medicinal por meio de um processo de absorção do dióxido de carbono, as instruções detalhadas sobre o uso deste sistema devem constar do manual de instruções, assim como no treinamento operacional. A NBR 15949 de 08/2022 – Vaso de pressão para ocupação humana (VPOH) para fins terapêuticos – Requisitos para fabricação, instalação e operação estabelece os requisitos de projeto, fabricação, instalação, manutenção, operação, sistema de suprimento de gases e de segurança para vasos de pressão para ocupação humana (VPOH) multipacientes e monopacientes, projetados para operar a pressões superiores à pressão atmosférica ambiente e empregados em procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica e no tratamento de doenças descompressivas, em instalações médicas independentes ou agregadas aos serviços de saúde.

Esta norma não se aplica aos requisitos relativos à ergonomia para o projeto dos VPOH para fins terapêuticos. Os VPOH são equipamentos que viabilizam o tratamento de oxigenoterapia hiperbárica e de doenças descompressivas. Estes equipamentos são projetados para permitir a administração segura a pacientes de gases de tratamento que podem conter alto percentual de oxigênio medicinal a pressões acima da pressão atmosférica. São também equipados com sistemas que minimizam os riscos de incêndio em seu interior e a compressão ou a descompressão descontroladas.

Estes equipamentos permitem o tratamento de um ou mais pacientes em vários níveis de atendimento, inclusive aqueles sob cuidados intensivos, com todos os aparatos necessários, além de oferecer condições ambientais confortáveis e seguras aos pacientes, operadores e atendentes. Os níveis de oxigênio da atmosfera interna requerem monitoramento e controle para evitar hipóxia, toxicidade por oxigênio e riscos de incêndio. Os vasos de pressão destinados exclusivamente aos procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica operam tipicamente a uma pressão operacional de até 180 kPa acima da pressão atmosférica.

Também destinados ao tratamento de doenças descompressivas, operam com pressões mais elevadas, que podem chegar a 700 kPa ou mais. Os tempos de tratamento dentro dos vasos de pressão estão tipicamente entre 1,5 h e 3 h para procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica, enquanto o tratamento de doenças descompressivas pode durar 8,5 h ou mais.

Esta norma é destinada à utilização por pessoas envolvidas no projeto, fabricação, instalação, manutenção e operação de vasos de pressão para ocupação humana (VPOH). Convém que as pessoas envolvidas na montagem e na instalação dos sistemas de suprimento de gases medicinais e do próprio serviço de medicina hiperbárica também estejam cientes do conteúdo desta norma.

As câmaras hiperbáricas são classificadas segundo o número de ocupantes em seu interior. A multipaciente é um equipamento de maior porte, normalmente de forma cilíndrica, capaz de acomodar simultaneamente de 2 pacientes a 15 pacientes, além do pessoal operacional. O casco é tipicamente em aço-carbono, dotado de janelas ou vigias de acrílico transparente, bancos ou poltronas para acomodação dos ocupantes, unidades de respiração individual com sistema de exalação para o meio externo e pelo menos uma maca de tamanho padrão.

Dotado de iluminação externa ou interna, portas herméticas, sistema de comunicação com o exterior, sistema de climatização e sistemas de combate a incêndio. A monopaciente é um equipamento de menor porte, normalmente de forma cilíndrica, capaz de acomodar apenas um paciente, que permanece deitado em uma maca durante o tratamento.

A estrutura da base pode ser em aço carbono ou alumínio e o casco cilíndrico dotado de janelas ou na forma de um tubo de acrílico transparente. Pode ser equipado com uma unidade de respiração individual. As pressões indicadas nesta norma são expressas como manométricas (isto é, a pressão atmosférica é determinada como zero), salvo quando mencionado de outra forma.

A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente, seus sistemas acessórios e componentes em acrílico devem ser projetados, fabricados, inspecionados e ter sua conformidade avaliada conforme estabelecido no código ANSI/ASME PVHO-1 por fabricantes com sistema de qualidade reconhecido e pessoal qualificado na produção de vasos de pressão. Exemplo de sistema de qualidade reconhecido: pode ser a NBR ISO 9000.

As marcações na placa de identificação, a ser afixada na câmara hiperbárica multipaciente e na monopaciente, devem seguir o disposto no código ANSI/ASME PVHO-1 e constar o nome, o símbolo e a marca da entidade ou sociedade certificadora. A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente e seus sistemas e acessórios devem estar em conformidade com o estabelecido na série NBR IEC 60601 e as respectivas emendas e normas colaterais cabíveis, por seus fabricantes. A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente deve ser projetada para trabalhar a uma pressão de operação de pelo menos 180 kPa e atender às relações entre as pressões especificadas na tabela abaixo.

A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente deve ser equipada com pelo menos duas válvulas de alívio de pressão, ajustadas para serem acionadas quando a pressão interna chegar a 10% acima da pressão máxima de operação. A vazão de descarga de cada válvula de alívio de pressão deve ser equivalente à soma das vazões máximas de pressurização dos gases oxigênio medicinal e ar comprimido respirável.

A câmara hiperbárica multipaciente deve ser construída com pelo menos três compartimentos interligados entre si: a antecâmara, a câmara principal e um compartimento de passagem (medica lock), dotados de portas herméticas para acesso ao exterior e entre a antecâmara e a câmara principal. Cada compartimento, incluindo as janelas de acrílico transparente e penetradores, deve ser capaz de suportar a pressão de ensaio, conforme especificado na tabela acima.

As portas de acesso a pessoas da antecâmara e da câmara principal devem ter altura mínima de 1,40 m e largura mínima de 0,70 m e devem permitir a passagem de um paciente deitado em uma maca de dimensões-padrão e/ou de uma cadeira de rodas. A antecâmara deve ter pelo menos uma janela de acrílico transparente que permita a observação de seu interior, pelo lado de fora.

A câmara principal deve ter mais de uma janela de acrílico transparente para permitir a observação de todos os assentos instalados, pelo lado de fora. Os meios devem ser previstos para evitar que o nível de ruído dentro da câmara hiperbárica multipaciente ultrapasse 70 dB(A) durante o tratamento. Nos procedimentos de compressão e descompressão, o ruído máximo não pode ultrapassar 90 dB(A).

O microfone do dispositivo de medição de ruídos para ensaio é tipicamente colocado no centro da câmara principal, na altura da cabeça de uma pessoa sentada. Os procedimentos de compressão, descompressão e de ventilação da câmara hiperbárica multipaciente devem ser executados pelo operador externo.

Dentro da antecâmara e da câmara principal também devem ser instalados controles que permitam ao operador interno a compressão e a descompressão de cada compartimento, em emergências. Dentro da antecâmara e da câmara principal deve ser instalado um manômetro analógico do tipo Bourdon, para a indicação das respectivas pressões internas. Ambos os manômetros devem atender no mínimo à classe B, conforme especificado na NBR 14105-1.

Os manômetros são normalmente instalados em caixas-estanque, para não sofrerem interferência da pressão interna da câmara hiperbárica. Os meios devem ser previstos para evitar a obstrução das aberturas internas de exaustão da antecâmara e da câmara principal. Exemplo de obstrução das aberturas internas de exaustão: objetos soltos, tecidos, pés e mãos de pacientes.

A câmara hiperbárica multipaciente equipada com um sistema de controle automático ou semiautomático de compressão, descompressão e manutenção da pressão deve dispor de meios que permitam a retomada do controle manual pelo operador externo ou interno, em caso de falha no suprimento de energia elétrica ou do próprio sistema de controle ou em emergências. Exemplo de controle automático ou semiautomático: por meio pneumático e/ou eletro/eletrônico.

As luminárias externas destinadas à iluminação do interior da câmara hiperbárica multipaciente através das janelas de acrílico ou de penetradores devem se alimentadas por um circuito elétrico de baixa tensão, conforme especificado na NBR 5410. As luminárias internas destinadas à iluminação do interior da câmara hiperbárica multipaciente devem ser fabricadas em LED (light-emitting diode), alimentadas por cabos de fibra ótica e alimentadas por um circuito de baixa tensão.

A utilização de um sistema de iluminação externa ou interna na câmara hiperbárica é uma opção do fabricante. Convém que a tensão de alimentação do sistema de iluminação não seja superior a 24V. Um sistema de alimentação de emergência, independentemente do suprimento principal de energia elétrica, deve estar disponível para continuar a suprir o sistema de iluminação, para permitir o término do tratamento ou sua interrupção, em caso de incêndio ou falha no suprimento principal. Exemplo de sistema de alimentação de emergência: nobreak.

A câmara hiperbárica multipaciente deve dispor de um sistema intercomunicador na antecâmara e na câmara principal que permita a captação dos sons internos e a comunicação entre os operadores interno e externo. Esse sistema deve permanecer ativado durante todo o tratamento e ser alimentado por um circuito de baixa tensão, conforme especificado na NBR 5410.

Convém que a tensão de alimentação do sistema de comunicação não seja superior a 24V. Convém que a antecâmara e a câmara principal disponham de um sistema de monitoramento por câmeras de vídeo, controlado pelo operador externo, com capacidade de gravação de todo o tratamento.

As características normativas obrigatórias dos cabos de fibra

Nos cabos de fibra, a sobreposição de pernas é a continuação sobreposta, em um cabo trançado, de apenas uma perna interrompida (ou de múltiplas pernas) com outra perna idêntica que segue um caminho idêntico na trança. A resistência à ruptura mínima (minimum breaking strength – MBS) é a força que o cabo de fibra deve atingir no mínimo ao ser ensaiado conforme um procedimento ou método de ensaio reconhecido. O MBS é estabelecido por cada fabricante, pelos seus próprios métodos estatísticos baseados em ensaios de ruptura.

Os fabricantes devem fornecer as informações detalhadas sobre o uso e manutenção de cabos. Recomenda-se que eles forneçam uma etiqueta de advertência, sempre que razoável, para alertar os usuários sobre práticas perigosas. Por exemplo, Ao se remover um cabo de uma bobina, recomenda-se que se inicie com a ponta a partir da parte interna.

O cabo deve ser seja desenrolado no sentido anti-horário. Se o cabo for puxado no sentido horário, ocorrerão dobras. Se isso acontecer, colocar o trecho do cabo de volta na bobina, virá-la para o outro lado e puxar o trecho do cabo a partir do centro novamente. O cabo deve ser desenrolado no sentido anti-horário a fim de ficar livre de dobras.

Uma maneira melhor ainda de desenrolar o cabo é o uso de uma mesa rotativa. O cabo pode ser então desenrolado a partir da ponta externa. Um pequeno comprimento do cabo também pode ser desenrolado no piso.

Recomenda-se que a relação D/d, onde D é o diâmetro das polias e d é o diâmetro do cabo, exceda 5 em todos os casos, mas possa chegar a 20 para certas fibras de alta performance. Muitas aplicações ou tipos de cabos exigem uma alta relação D/d, especialmente para operações de içamento, sendo que fatores de segurança maiores são apropriados. Independentemente do diâmetro da polia, a vida útil do cabo também depende do projeto e das dimensões do canal.

Se o canal da polia for demasiadamente estreito, o cabo pode travar e as pernas e as fibras podem não flexionar adequadamente, prejudicando a vida útil do cabo. Por outro lado, o canal da polia largo demais também é prejudicial à vida útil do cabo devido ao achatamento das pernas e dos fios.

Para cabos sintéticos, recomenda-se que o diâmetro do canal seja de 10% a 15% superior ao diâmetro nominal do cabo. O cabo será apoiado da melhor forma possível se o arco de contato com o contorno do canal for de 150°. A altura dos canais deve ser no mínimo 1,5 vez o diâmetro do cabo, a fim de impedir que o cabo saia da polia. As voltas excessivas podem causar dobras8 em qualquer cabo, mas os encabritamentos só ocorrem em cabos torcidos básicos.

Os cabos trançados podem não se encabritar, pois sua construção de pernas intertravadas impede que sejam destorcidos. As pernas são dispostas em ambos os sentidos criando um equilíbrio livre de torque, eliminando, assim, qualquer tendência inerente de torção ou rotação. Deve-se remover as voltas excessivas (dobras) em um cabo por meio da rotação em seu sentido contrário em uma condição de relaxamento assim que possível.

Uma vez formados os encabritamentos, o cabo terá perdido a resistência à ruptura, até mesmo quando o encabritamento for desfeito. O dano é irreversível e a perda da resistência pode chegar a 30%. Não se deve permitir a formação de dobras no cabo. Caso isso ocorra, é sinal de que a torção foi adquirida ou perdida no cabo e se recomenda que as dobras sejam retiradas do cabo a partir de uma ponta.

Essa recomendação se aplica tanto a cabos torcidos quanto aos trançados. As dobras são especialmente graves no caso de cabos torcidos, pois podem ocorrer danos graves caso não se preste atenção a este problema. Recomenda-se que as tentativas de eliminar as dobras jamais envolvam o puxamento do cabo em uma tentativa de forçar o desdobramento. Isso pode provocar a destorção das pernas,

Ocorrerá uma situação de perigo se o pessoal estiver próximo a um cabo sob tensão excessiva. Caso ocorra a falha do cabo, ele provavelmente se enrolará novamente com uma força considerável (efeito chicote), podendo ser fatal. As pessoas devem ser advertidas a não se posicionarem próximas ao eixo do cabo ou em sua parte do meio.

Os requisitos de utilização precisam ser considerados durante o projeto, a fabricação e o uso dos cabos de fibra. Os aspectos a serem observados são aspectos como a resistência a produtos químicos; as restrições devidas à temperatura; a suscetibilidade ao corte e à abrasão; a degradação devida à radiação ultravioleta; o dobramento estático sobre, por exemplo, uma ferragem disponível; os dobramentos repetidos sobre polias; a compressão axial; fatiga à tração; e o alongamento irreversível durante o tempo induzido por carregamento constante (fluência).

Os seguintes aspectos são para serem considerados em relação a inspeção e manutenção: critérios para descarte, incluindo ausência/danos de etiqueta e marcação ilegível; e os registros de inspeção. Assim, antes do trecho de um cabo ser colocado em uso, todo o comprimento, incluindo os olhais trançados e a emenda de topo, deve ser inspecionado por uma pessoa qualificada. Recomenda-se que essa inspeção seja realizada para a detecção dos tipos de danos descritos na norma. Recomenda-se que os detalhes de toda inspeção sejam registrados incluindo a data, o dano, o local e as conclusões.

Alguns tipos de cabos desenvolverão uma aparência felpuda ou aveludada como resultado do atrito sobre uma superfície rugosa. Isso é perfeitamente normal e não causará uma perda de resistência significativa no cabo. O desgaste excessivo é indicado pela remoção de uma grande parte das seções transversais dos fios na parte externa do cabo. Tal desgaste é geralmente visto mais claramente nas cristas das pernas e na parte interna das costuras dos olhais, particularmente sob o sapatilho de um cabo.

Quando os cabos tiverem sido usados em um ambiente abrasivo, as partículas abrasivas podem penetrar em seu centro. É importante abrir o cabo e inspecioná-lo entre as pernas para se definir se tal dano está ocorrendo e deve-se fazer esse exame com muito cuidado para evitar o empenamento e a distorção das pernas que, por sua vez, podem causar problemas posteriormente.

A presença de grandes quantidades de materiais particulados nas fibras do centro do cabo indica que a substituição pode ser necessária. Os cabos podem estar sujeitos à compressão axial, especialmente os que tenham uma capa trançada ou extrudada sobre uma alma interna que carregue uma carga sujeita a compressão axial, conforme manifestado pelos vincos de filamentos (fibrilas). Isto ocorre principalmente em cabos com almas com passo longo (trançadas) em uma capa muito apertada quando estão sujeitas ao curvamento enquanto estão sob tração (como ocorre em cabeços e guias de cabos – fairleads).

Em casos graves, o cabo terá protuberâncias em áreas nas quais os vincos estiverem concentrados (protuberâncias frequentemente se repetem em um comprimento de ciclo uniforme). Se a alma interna puder ser inspecionada, vincos de filamentos de fibras dobradas ou fios que tiverem uma aparência de um Z podem ser vistos. Se o dano for grave, os filamentos nos pontos Z podem ser cortados com uma faca.

Se a capa não puder ser aberta para inspeção interna, ou ensaios destrutivos podem ser as únicas formas de avaliação. Os danos mecânicos sempre reduzem a resistência de um cabo. A perda de resistência dependerá da gravidade do dano. Deve-se lembrar que os danos mecânicos, especialmente o desgaste por atrito, sempre terão um efeito mais pronunciado em um cabo de menor diâmetro do que em um cabo de maior diâmetro.

Os cortes requerem um exame cuidadoso para verificar a sua profundidade, e, dessa forma, a extensão da seção transversal danificada. Para cabos com capa, em que esta não suporte a carga, um corte que não danifica a alma provavelmente não afetará a resistência. Porém, uma deformação na alma ou alma saltada poderia ocorrer com o uso subsequente se a capa não for reparada.

As almas podem se deslocar para a capa e se recomenda que uma maior inspeção quanto à proximidade dos danos seja realizada a fim de assegurar a integridade da alma. Os cortes para almas podem causar outros efeitos adversos como dificuldades em manusear, inabilidade em deslizar pelos acessórios suavemente, expondo a alma a partículas abrasivas.

Sugere-se que sejam adotadas as diretrizes descritas a seguir para a estimativa de danos e da degradação da resistência ocasionada pelo desgaste normal. É importante entender que um cabo perderá a sua resistência durante o uso em qualquer aplicação. Os cabos são ferramentas de trabalho importantes e, se usados devidamente, prestarão serviço consistentes e confiáveis.

O custo da reposição de um cabo é extremamente limitado quando comparado aos danos físicos ou lesões pessoais que podem ser provocados por um cabo desgastado. Antes da inspeção, identificar o cabo por sua etiqueta ou marcação permanente, consultando

quaisquer registros de inspeção anteriores. Inspecionar visualmente o cabo em toda a sua extensão, identificando quaisquer áreas que exijam uma investigação mais aprofundada.

Deve-se inspecionar também as terminações trançadas para assegurar que estejam na condição conforme fabricada. Em cabos de fibra sintética, o grau da perda de resistência devida à abrasão e/ou ao dobramento está diretamente relacionado com a quantidade de fibra rompida na seção transversal do cabo. Após cada uso, observar e apalpar todo o comprimento do cabo à procura de áreas de abrasão, brilhantes ou vitrificadas, diâmetros inconsistentes, descoloração, inconsistências na textura e rigidez.

É importante compreender as características construtivas do cabo em uso. A maioria dos cabos é projetada para ter características especificamente destinadas à sua aplicação. Estas características podem gerar equívocos durante as inspeções visuais. Quando um cabo tem uma capa trançada, é possível apenas inspecionar visualmente a capa.

Em construções de cabos trançados e de oito pernas, as partes de superfícies proeminentes de cada perna são expostas de maneira intermitente. Assim, essas zonas, que normalmente são conhecidas como as cristas, estão sujeitas a danos. Os cabos trançados de 12 pernas são semelhantes ao cabo de oito pernas mencionado anteriormente.

Contudo, as cristas das pernas são menos proeminentes e, portanto, menos suscetíveis a danos superficiais. A construção de cabos de dupla trança possui uma alma interna independente, apresentando aproximadamente 50% da resistência total do cabo. Como essa alma não está sujeita à abrasão da superfície e ao desgaste, tende a reter um grande percentual de sua resistência original durante um período de tempo mais longo. Assim, o desgaste nas pernas da superfície não constitui um percentual de perda de resistência tão grande quanto em outras construções.

A NBR ISO 9554 de 08/2022 – Cabos de fibra – Especificações gerais especifica as características gerais de cabos de fibra e seus materiais constituintes. Pretende-se que seja usada em conjunto com as normas dos tipos individuais de cabo de fibra, que tratam das propriedades físicas e dos requisitos específicos desses tipos de produtos. Este documento também fornece algumas informações sobre o uso de cabos de fibra, bem como sobre sua inspeção e critérios de descarte. Este documento não pretende abordar todas as questões de segurança associadas à sua utilização.

Os seguintes materiais são considerados neste documento: fibras naturais: sisal; manilha; cânhamo; algodão. Fibras sintéticas: poliamida, PA; poliéster, PES; polipropileno, PP; polietileno, PE; poliolefina mista, PP/PE; fibras combinadas de poliéster e poliolefina; polietileno de alto módulo, HMPE; para-aramida, AR; poliarilato, LCP; e polioxazol, PBO. As características típicas destes materiais são apresentadas no Anexo A. Recomenda-se, para as aplicações específicas, que sejam realizadas discussões técnicas com os fabricantes do cabo.

A menos que especificado em contrário, os cabos torcidos de três, quatro e seis pernas devem ter torção Z (torção à direita), sendo suas pernas construídas com torção S e seus fios com torção Z. Os cabos trançados de oito pernas devem ser constituídos de quatro pernas com torção S e quatro pernas com torção Z, dispostas de modo que as pernas com torção S alternem (individualmente ou em pares) com as pernas com torção Z (individualmente ou em pares).

Os cabos trançados de 12 pernas devem ser constituídos de seis pernas com torção S e seis pernas com torção Z, dispostas de modo que as pernas com torção S alternem (individualmente ou em pares) com as pernas com torção Z (individualmente ou em pares). Um cabo de dupla trança deve ser constituído de várias pernas que são trançadas para formar uma alma, em torno da qual pernas adicionais são trançadas para formar uma capa.

A alma se situa coaxialmente dentro da capa. O número de pernas varia em função do tamanho do cabo. Um cabo com capa consiste em uma alma protegida por uma cobertura sem contribuição para suportar cargas. Uma construção de cabos paralelos é um cabo com capa cuja alma consiste em um número de subcabos.

Cada perna deve ser composta do mesmo número de fios de cabo suficientes para assegurar as características especificadas na norma internacional para o produto em questão. Para cabos com número de referência igual ou superior a 36, o número de fios em cada perna pode variar em um fio ou ± 2,5% em relação ao número previsto de fios na perna.

Os cabos e suas pernas devem ser contínuos, sem emendas para comprimentos fornecidos padronizados ou comprimentos menores. Porém, alguns comprimentos ou métodos de fabricação impõem limitações. A fim de superar essas limitações, sobreposições de pernas podem ser utilizadas, sendo que estas devem estar de acordo com essa norma. Os fios podem ser emendados conforme necessário. As pernas podem ser formadas por fios emendados.

O fabricante deve determinar o passo do cordão ou o paço de trança do cabo de acordo com a aplicação à qual se destina ou conforme o especificado pelo comprador. Para um determinado número de referência do cabo, quanto menor for o passo de torção ou o passo de trança, maior a dureza do cabo. A dureza pode afetar a resistência à ruptura estimada do cabo.

Os cabos torcidos de poliamida e poliéster que necessitam de termofixação para assegurar a estabilidade do passo e das dimensões são designados como cabos do tipo 1 na norma do produto pertinente. Em outros casos, os cabos torcidos em poliamida e poliéster para os quais a termofixação não é requerida são designados como cabos do tipo 2 na norma do produto pertinente.

Se o tipo 1 ou 2 não for especificado em uma norma de um produto em particular, deve ser entendido que a termofixação não foi considerada para o respectivo produto. O produtor da fibra ou o fabricante do cabo pode aplicar um acabamento à fibra a fim de controlar a fricção e a tração da fibra, além de reduzir o dano à fibra durante a fabricação.

A quantidade total de aditivos ou materiais extraíveis não pode ultrapassar 2,5% em massa. Um cabo com torção à direita seja sempre enrolado no sentido horário e que um cabo com torção à esquerda seja sempre enrolado no sentido anti-horário, ou seja, com a torção do cabo. ((ver a figura abaixo)

Em vez de colocar todas as camadas umas sobre as outras, recomenda-se colocar o cabo em formato espiral, movendo cada camada em alguns centímetros. Mediante a solicitação do comprador, o fabricante pode utilizar um revestimento ou a impregnação do produto para aplicações especiais.

Os cabos de polipropileno e polietileno devem ser protegidos contra a deterioração devida à luz solar (UV). Recomenda-se que o sistema de inibição usado assegure, durante o uso, o desempenho correspondente às zonas geográficas previstas para as aplicações, desde que o fabricante seja mantido informado pelo usuário.

Os cabos de polietileno de alto módulo são tipicamente impregnados. Os cabos de polietileno de alto módulo podem estar sujeitos ao processo de termofixação. A termofixação de cabos de HMPE são designados cabos de tipo 1 na norma do produto pertinente.

Os cabos de polietileno de alto módulo que não tiverem passado por termofixação são designados como cabos de tipo 2 na norma do produto pertinente. A termofixação geralmente melhora a resistência à ruptura de um cabo de polietileno de alto módulo. Porém, a vida útil geral do cabo pode ser reduzida.

Todos os cabos de manilha e de sisal devem ser feitos exclusivamente de fibras novas. Na manilha, deve-se aplicar um óleo lubrificante para cabos de qualidade adequada. O lubrificante não pode conferir ao cabo acabado um odor ofensivo. O percentual de material extraível baseado no peso seco do cabo não pode ser inferior a 11,5% nem superior a 16,5%.

Quando especificado, o cabo deve ser submetido a um tratamento resistente a mofo. Sempre que solicitado pelo comprador, podem ser acrescentados aditivos bactericidas para manilha para ampliar o desempenho da fibra natural. No sisal, deve-se aplicar um óleo lubrificante para cabos de qualidade adequada. Este lubrificante não pode conferir ao cabo acabado um odor ofensivo.

O percentual de material extraível baseado no peso seco do cabo não pode ser superior a 11,5% para um produto não lubrificado nem superior a 16,5% para um produto lubrificado. Quando especificado, o cabo deve estar livre de quaisquer óleos e ser vendido como um cabo não lubrificado. Quando solicitado pelo comprador, podem ser adicionados aditivos bactericidas para sisal para ampliar o desempenho da fibra natural.

O cabo acabado não pode conter cortes, dobras ou pontos com amolecimento causados por passos irregulares, deformações, trechos desgastados por atrito ou danificados, ou pontas rompidas, soltas ou salientes no cabo ou nas pernas. As extremidades não emendadas de todos os cabos devem ser cortadas em ângulo reto e firmemente amarradas, fixadas com fita ou vedadas termicamente.

As sobreposições de pernas, quando presentes em cabos ou subcabos de 12 pernas, devem ser distribuídas ao longo do comprimento do cabo e a uma distância suficiente. As pernas interrompidas e recolocadas são organizadas paralelamente a uma distância e são embutidas ou enfiadas na trança a fim de fixá-las na trança.

A fim de manter a resistência, as pernas devem se sobrepor uma à outra a uma distância suficiente. Uma amostra de ensaio incluindo uma sobreposição de pernas em uma perna deve atingir 100% da carga de ruptura mínima (MBS) especificada quando ensaiada conforme a NBR ISO 2307.

Para sobreposições de pernas em cabos de dupla trança, ver a noma do produto pertinente. O processo de intercâmbio de pernas deve ser completamente documentado. A documentação deve conter pelo menos as informações seguintes e devem ser disponibilizadas a um inspetor caso solicitado: o comprimento de uma sobreposição de pernas; a distância mínima entre duas sobreposições de pernas; o comprimento total da sobreposição de pernas; e as posições das sobreposições de pernas do início ao fim do cabo.

Se necessário, toda a emenda de perna ou parte deve ser permanentemente marcada (por exemplo, com tinta) no cabo a fim de possibilitar uma detecção preventiva de uma sobreposição de perna que esteja deslizando para fora e a fim de distinguir uma sobreposição de pernas de um defeito. As sobreposições de perna são permitidas apenas em cabos trançados de 12 pernas.

Os cabos de diferentes tamanhos podem ser considerados do mesmo projeto, quando os seguintes parâmetros permanecerem inalterados independentemente da escala: fio do cabo; relação entre passo de torção da perna com o diâmetro é fixo (= passo da perna dividido pelo diâmetro da perna); relação entre passo de torção ou passo de trança do cabo com o diâmetro é fixo (= passo do cabo dividido pelo diâmetro do cabo); tipo de equipamento utilizado; tipo de acabamento, percentual de impregnação, e penetração (quando aplicável); controle de qualidade e emenda. Recomenda-se que o projeto seja reportado em uma folha de especificação de projeto contendo as informações gerais quanto à empresa, ao inspetor independente, ao projeto do cabo e a ensaios de protótipos realizados a fim de validar o projeto.

Essa especificação deve ser seja disponibilizada para as partes quando requerido. Convém que os detalhes do projeto do cabo e de ensaios de protótipos sejam apresentados em uma segunda folha. Detalhes da fibra utilizada no projeto devem ser especificados e convém que estas duas últimas folhas sejam disponibilizadas para inspeção por inspetores independentes quando solicitado pelas partes interessadas.

Os principais requisitos devem ser aqueles especificados na norma do produto pertinente e devem incluir o seguinte: número de referência; densidade linear; e carga de ruptura mínima. Os métodos de ensaios estão especificados na NBR ISO 2307. Outros requisitos, por exemplo, o comprimento do passo, o passo de trança, o diâmetro do círculo circunscrito e o alongamento do cabo sob condições de tração específicas podem ser especificados, sujeitos a acordos entre o fabricante e o comprador.

A identificação do material, da qualidade e da origem de um cabo de fibra de acordo com este documento deve ser marcada usando-se uma fita colocada dentro do produto de maneira a permanecer reconhecível apesar da sujeira, imersão ou descoloração durante o uso. A fita deve ter uma largura de no mínimo 3 mm, e deve conter o número da norma pertinente devidamente impresso e uma referência identificando o fabricante. A distância máxima entre duas marcações consecutivas deve ser de 0,5 m. Os cabos com número de referência inferior a 14 não precisam ser marcados, a menos que especificado na norma do produto.

A Qualidade normativa dos cilindros hidráulicos

Em sistemas de energia de fluido hidráulico, a energia é transmitida e controlada através de um líquido sob pressão que circula dentro de um circuito fechado. Um componente de tal sistema é o cilindro de potência do fluido hidráulico. É um dispositivo que converte energia fluida em força mecânica linear e movimento. Consiste em um elemento móvel, ou seja, um pistão e haste do pistão, operando dentro de um furo cilíndrico.

Eles podem ser encontrados em quase todas as máquinas hidráulicas que requerem uma forte força de empurrão ou tração e são usados ​​em uma infinidade de indústrias, incluindo manufatura, construção, mineração e offshore. Um cilindro hidráulico é um atuador mecânico usado para converter energia hidráulica em movimento linear para realizar a ação desejada da máquina, como levantar, pressionar ou mover.

A carcaça de um cilindro hidráulico consiste em um barril com portas separadas para entrada e saída de fluido e um pistão dentro do qual separa o tubo em duas câmaras. O pistão está conectado a uma haste que se move para frente e para trás dentro do cilindro quando exposta à pressão.

A câmara é parcialmente preenchida com fluido hidráulico, deixando espaço suficiente para o pistão operar. O fluido alimenta o cilindro, transmitindo uma força que retrai ou estende o pistão. À medida que a primeira câmara é preenchida com fluido hidráulico, ela atua no pistão forçando-o a se estender e expelindo fluido da segunda câmara. Se a segunda câmara for então preenchida, o pistão se retrai e o fluido é expelido da primeira câmara.

Esse processo gera movimentos de empurrar e puxar, fornecendo a grande força linear necessária para que uma máquina execute a operação necessária. Tal como acontece com todos os outros componentes e aplicações hidráulicas, os cilindros hidráulicos funcionam com base na lei de Pascal. A teoria por trás disso é que, como os fluidos hidráulicos são incompressíveis, a força gerada no pistão transmite uma pressão igual por todo o cilindro. Portanto, a força aplicada internamente será igual à força de saída especificada.

Para a preparação para o ensaio, o cilindro sob análise deve ser montado horizontalmente sem nenhuma carga móvel adicional. A proporção de pressão entre as duas câmaras deve ser inversamente proporcional às áreas do embolo de modo a balancear as forças em ambas as câmaras.

O ensaio pode ser montado verticalmente, caso requerido pela aplicação ou acordado. Neste caso, o peso deve ser considerado nos cálculos de força de atrito. A velocidade máxima de ensaio vk deve ser de 0,05 m/s e deve ser atingida dentro dos primeiros 5 % da amplitude.

No caso de a potência disponível ser insuficiente para atingir a velocidade máxima de ensaio, vk, a velocidade máxima de ensaio será resultado da vazão de óleo disponível. É recomendado que os fabricantes utilizem uma das seguintes declarações, conforme aplicável, em relatórios de ensaios, catálogos e literatura de vendas quando decidirem estar de acordo com este documento.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e P.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e F.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação” para cilindros ensaiados com o Módulo L, P e F.

Enfim, a maioria dos tipos de cilindros se enquadram em duas categorias. Os cilindros de simples ação, em um cilindro de simples ação, o fluido só pode atuar em um lado da haste do pistão. Para operar o cilindro da extremidade oposta, outra força, como a pressão da mola ou o peso da carga, deve ser aplicada.

Os cilindros de dupla ação podem exercer força em duas direções, permitindo que a haste atinja movimentos de ida e volta sob a força do líquido de ambos os lados da câmara. Nestas categorias, existem muitas variações na construção para criar diferentes tipos de cilindros. A diferença entre eles depende principalmente de como as duas tampas são presas ao cano, juntamente com os materiais e a espessura da parede.

A NBR ISO 10100 de 09/2022 – Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação especifica a aceitação e os ensaios funcionais para cilindros hidráulicos. Em sistemas hidráulicos, a energia é transmitida e controlada por meio da circulação de um líquido sob pressão dentro de um circuito fechado. Um componente desse sistema é o cilindro hidráulico. Esse é o dispositivo que converte a energia hidráulica em uma força linear mecânica e em movimento.

Ele consiste em um elemento móvel, por exemplo, um pistão e haste, operando dentro de um cilindro. As seguintes informações sobre o cilindro a ser ensaiado devem ser registradas: tipo; tamanho, tipo e orientação do pórtico; se o cilindro possuir amortecimento, verificação da localização e orientação adequada dos parafusos de regulagem; curso do cilindro; etiqueta do modelo; diâmetro interno do cilindro; diâmetro da haste; extensão e configuração da haste do pistão; e o tipo ou estilo de fixação e, onde aplicável, posição da superfície variável de fixação. Na figura abaixo pode-se conferir a identificação de um cilindro de haste dupla (passante) e a identificação de cilindros de haste simples.

Inserir cilindro2

O óleo hidráulico (ou outro líquido cujo fabricante do cilindro e usuário concorde), que esteja em conformidade com as ISO 6743-4, ISO 7745 ou ISO 15380 e seja compatível com os materiais de vedação usados no cilindro ensaiado, deve ser o meio de ensaio. O fluido usado no circuito de ensaio deve estar de acordo com o descrito a seguir. O nível de contaminação do fluido deve ser 19/16 ou 19/16/13, expresso de acordo com a ISO 4406:2017, ou inferior.

Para aquelas aplicações que requerem um elevado nível de limpeza do fluido, por exemplo, para cilindros com servoválvulas ou elementos de vedação sensíveis a contaminação, o nível de contaminação do fluido deve ser 16/13 ou 16/13/10 de acordo com o especificado na ISO 4406:2017. A temperatura do fluido durante o ensaio deve ser mantida entre 35 °C e 55 °C. Outras faixas de temperatura devem ser acordadas entre o fabricante e o usuário.

Os inibidores de oxidação que previnem a corrosão dentro do cilindro podem ser adicionados ao fluido, desde que sejam compatíveis com os materiais de vedação usados no cilindro sob ensaio. Para o ensaio de estanqueidade em baixa pressão, deve-se realizar o ciclo do cilindro com no mínimo 500 kPa (5 bar) para cilindros com diâmetro interno maior do que 32 mm e com até 1.000 kPa (10 bar) para cilindros com diâmetro interno menor ou igual a 32 mm, três ou mais vezes até a posição final.

Parar em uma das posições finais por no mínimo 10 s. É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo durante as pausas em cilindros de diâmetros maiores. Para o ensaio visual, verificar a ausência de vibração ou irregularidades durante o movimento. Quando o pistão chegar ao curso final, o curso total deve ser medido. Observar o vazamento do fluido na vedação da haste.

Quando o ensaio terminar, qualquer camada de óleo presente na haste deve ser insuficiente para formar uma gota ou um anel de óleo na haste. Verificar a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas e verificar a ausência de vazamento de fluido nos parafusos de regulagem ou nas válvulas de retenção ou nos amortecedores de fim de curso.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, verificar a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda. Se o cilindro incorporar um amortecimento ou amortecimentos de fim de curso e possuir parafusos de regulagem, os parafusos devem ser ajustados fixados a uma posição ligeiramente aberta. Verificar se a montagem do pistão com a haste mostra um efeito de desaceleração antes do seu contato com o (s) cabeçotes (s) do cilindro.

Um ensaio de pressão de 1,5 vez a pressão nominal do cilindro ou pressão de operação recomendada deve ser aplicado alternadamente em ambas as extremidades do cilindro e mantido por pelo menos 10 s.

É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo em ambas extremidades em cilindros de diâmetros maiores. No ensaio visual, deve ser verificada a integridade estrutural do cilindro e a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas. Deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no parafuso de regulagem ou na válvula de retenção de amortecimento de fim de curso, quando aplicável.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda (s). O módulo P, ensaio de estanqueidade da vedação do êmbolo (opcional) é um ensaio é requerido somente se especificado pelo usuário. Uma pressão de ensaio igual à pressão nominal do cilindro ou uma pressão de ensaio especificada pelo usuário deve ser aplicada ao cilindro. No ensaio visual, deve ser verificada a ausência de vazamento do fluido na vedação do pistão.

O módulo F, ensaio de força de atrito (opcional) é requerido se especificado pelo usuário. As forças de atrito em cilindros hidráulicos devem ser determinadas pela medição de pressão diferencial em um circuito eletro-hidráulico. Para este propósito, as hastes dos cilindros hidráulicos devem ser movimentadas com controle de posição em malha fechada com válvulas de controles e transdutores de posição apropriados.

Os transdutores de pressão adequados devem ser integrados as duas câmaras do cilindro. Ambas as pressões das câmaras e a posição da haste devem ser continuamente medidas em cada estágio de pressão pa = 5 MPa,10 MPa, 15 MPa, 20 MPa e 25 Mpa2) durante dois ciclos de avanço e recuo completos. Se a pressão de trabalho permitida for menor do que a pressão de ensaio mencionada neste documento, nenhuma medição deve ser efetuada com estas altas pressões.

Condomínio é condenado por danos morais por descumprir as normas técnicas

Um menor de idade sofreu um escorregão no gramado do playground infantil de um condomínio e, devido à velocidade do deslize, chocou-se com uma torre de iluminação, ocorrendo corte profundo abaixo do joelho devido ao impacto com parafusos de fixação existentes e totalmente desprotegidos. Em razão de rebarbas metálicas, a pele do menor sofreu um corte profundo na altura do joelho. Houve um processo e, em primeira instância, o condomínio foi condenado a pagar uma indenização de indenização de R$ 7.000,00 ao menor pelo não cumprimento das normas técnicas: NBR 9050 de 08/2020 – Acessibilidade a edificações, mobiliário, espaços e equipamentos urbanos e NBR 16747 de 05/2020 – Inspeção predial – Diretrizes, conceitos, terminologia e procedimento. Houve recurso em segunda instância, mas a sentença foi confirmada. Conheça o acórdão.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho

Não custa repetir: mesmo que algumas instituições continuem a defender, de forma irresponsável, a voluntariedade das normas técnicas, elas são elaboradas em procedimento de consenso pelos diferentes setores, com representantes da atividade privada, consumidores e representantes de órgãos públicos, que compõem a atividade produtiva e de serviço. Afirmar que a norma é, por princípio, de uso voluntário, mas quase sempre é usada por representar o consenso sobre o estado da arte de determinado assunto, obtido entre especialistas das partes interessadas é uma defesa do caos do mercado de produtos e serviços no Brasil. É um crime contra a nação.

As normas são impositivas para todos os setores, uma vez que são homologadas e publicadas, em razão do fundamento de sua expedição e de sua finalidade. Em razão dessa expressa atribuição normativa, contida em textos legais e regulamentares, e qualificada como atividade normativa secundária, delegada pelo poder público, a norma técnica brasileira tem a natureza de norma jurídica, de caráter secundário, impositiva de condutas porque fundada em atribuição estatal, sempre que sinalizada para a limitação ou restrição de atividades para o fim de proteção de direitos fundamentais e do desenvolvimento nacional.

Essas funções são eminentemente estatais o que quer dizer que as normas podem ser equiparadas, por força do documento que embasa sua expedição, à lei em sentido material, uma vez que obriga o seu cumprimento. O estabelecimento das normas técnicas tem a finalidade de garantir a saúde, a segurança, o exercício de direitos fundamentais em geral das pessoas, além de ser o balizamento nos projetos, na fabricação e ensaio dos produtos, no cumprimento dos mesmos pelos compradores e consumidores e na comercialização interna e externa de produtos e serviços.

E não foi caso do condomínio que não observou as normas técnicas obrigatórias. A perícia, realizada no local dos fatos, constatou que no local há talude sem proteção, rebarbas na base do poste de iluminação decorrentes do corte dos parafusos, parafusos sem proteção na área de lazer do empreendimento. Tanto em primeira instância, quanto na segunda, a decisão se baseou no laudo do perito que, após vistoria realizada no imóvel, concluiu que, de acordo com a NBR 9050, não há proteção no talude, ao redor da área de lazer do empreendimento, sendo assim, não está em conformidade com a norma, pois apresenta risco de queda.

Igualmente, conforme a NBR 16747, os furos e postes devem ter tampas, o sistema de fixação não pode permitir a soltura da tampa e não podem ficar desniveladas, portanto, também não foi respeitada a norma técnica. Também, o acesso ao campo de futebol não está em conformidade com as referidas normas e foi constatado que não há guarda corpo nos taludes, para proteção contra quedas.

Os furos e postes devem ter tampas, o sistema de fixação não pode permitir a soltura da tampa e não podem ficar desniveladas, portanto, também não foi houve obediência ao processo de normalização. O juiz foi claro e objetivo: dada a negligência do condomínio em manter os elementos de suas dependências de acordo com as regras de segurança, ocorreu a lesão do autor em maior intensidade, ainda que não se trate de gravidade extraordinária.

Nessa linha de raciocínio, de rigor deve-se concluir que há responsabilidade do condomínio na ocorrência do acidente, que poderia ter sido evitada com a colocação de proteção no talude e preenchimento adequado dos furos e parafusos da base do poste de iluminação. Por isso, resolveu condenar os condôminos ao pagamento de indenização por danos morais ao menor de idade.

Em resumo, as normas técnicas são imperativas em seu cumprimento e acarretam, também por expressa determinação legal ou regulamentar, em caso de descumprimento, a aplicação de penalidades administrativas – e eventualmente até de natureza criminal – que dependem do documento legal que as abriga no ordenamento brasileiro. A lei impõe obrigações e restrições e a ninguém é dado escusar-se ao seu cumprimento alegando ignorância, também com relação às normas técnicas brasileiras prevalece o mesmo princípio. Isso é o que a justiça brasileira vem reconhecendo de forma constante e repetitiva.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho é jornalista profissional, editor da revista digital AdNormas https://revistaadnormas.com.br , membro da Academia Brasileira da Qualidade (ABQ) e editor do blog  https://qualidadeonline.wordpress.com/ — hayrton@hayrtonprado.jor.br

A Qualidade das fontes de soldagem a arco elétrico e dos processos associados

A soldagem a arco exige um equipamento como fonte de energia ou máquina de soldagem especialmente projetado para esta aplicação e capaz de fornecer tensões e corrente cujos valores se situam, em geral, entre 10 e 40 V e entre 10 e 1.200 A, respectivamente. Desde as últimas décadas do século passado, tem ocorrido um desenvolvimento ou evolução no projeto e construção de fontes para soldagem associados com a introdução de sistemas eletrônicos para o controle nestes equipamentos.

Uma fonte de soldagem a arco é um equipamento que fornece corrente e tensão, com as características exigidas para a soldagem a arco elétrico e os processos associados. Também pode fornecer serviços a outros equipamentos e auxiliares, por exemplo, energia auxiliar, líquido de resfriamento, eletrodo consumível de soldagem e gás para proteger o arco e a área de soldagem.

Assim, uma fonte de energia para soldagem a arco deve produzir saídas de corrente e tensão nos valores desejados e com características adequadas para o processo de soldagem; permitir o ajuste destes valores de corrente e/ou tensão para aplicações específicas; variar a corrente e tensão durante a operação de acordo com os requisitos do processo de soldagem e aplicação.

Adicionalmente, o projeto da fonte precisa atender a outros requisitos tais como: estar em conformidade com exigências de normas e códigos relacionados com a segurança e funcionalidade; apresentar resistência e durabilidade em ambientes fabris, com instalação e operação simples e segura.; possuir controles/interface do usuário de fácil compreensão e uso; quando necessário, ter interface ou saída para sistemas de automação. Para a proteção contra choque elétrico em serviço normal (contato direto), em relação à proteção fornecida pelo invólucro, as fontes de soldagem especificamente projetadas para uso interno devem ter no mínimo grau de proteção IP21S, usando os procedimentos de ensaio e as condições da NBR IEC 60529.

As fontes de soldagem especificamente projetadas para uso externo devem ter um grau de proteção de IP23S mínimo, usando os procedimentos de ensaio e as condições da NBR IEC 60529. As com grau de proteção IP23S podem ser armazenadas, mas não são destinadas a uso externo durante precipitações, a não ser que estejam protegidas por uma cobertura.

O invólucro deve oferecer drenagem adequada. A água retida não pode interferir na operação correta do equipamento ou prejudicar a segurança. A quantidade de água que pode entrar no invólucro não é limitada.

As conexões do circuito de soldagem devem ser protegidas, como especificado na norma técnica. Os controles remotos para fontes de soldagem devem ter no mínimo grau de proteção IP2X, usando os procedimentos e as condições de ensaio da NBR IEC 60529. A conformidade deve ser verificada pelo ensaio descrito a seguir.

Uma fonte de soldagem deve ser submetida ao ensaio de água apropriado, sem ser energizada. Imediatamente após o ensaio, a fonte de soldagem deve ser levada a um ambiente seguro e submetida ao ensaio de resistência de isolação e ao ensaio de rigidez dielétrica. Além disso, o circuito de soldagem deve ser isolado do circuito de alimentação e de todos os outros circuitos que possuem tensão maior que a tensão a vazio permitida da fonte de soldagem, como, por exemplo, os circuitos de alimentação auxiliares, por isolação reforçada ou dupla, ou por meios equivalentes que atendam aos requisitos da norma.

Se outro circuito for conectado ao circuito de soldagem, a energia do outro circuito deve ser fornecida por um transformador de isolação ou por meio equivalente. O circuito de soldagem não pode ser conectado internamente aos meios de conexão para o condutor de proteção externo, o invólucro, a estrutura ou núcleo da fonte de soldagem, exceto, se necessário, por uma rede de supressão de interferência ou por um capacitor de proteção.

Para o ensaio de aquecimento, ao colocar os dispositivos de medição no interior da fonte de soldagem, o único acesso permitido deve ser por meio de aberturas com placas de cobertura, portas de inspeção ou painéis de fácil remoção, providos pelo fabricante. A ventilação na área de ensaios e os dispositivos de medição não podem interferir na ventilação normal da fonte de soldagem ou causar uma transferência de calor anormal para ou a partir dela.

A fonte de soldagem deve ser operada em sua tensão nominal de alimentação, com corrente constante em um ciclo de tempo de (10 ± 0,2) min: com a corrente nominal de soldagem (i2) a 60% e/ou a 100% do ciclo de trabalho, conforme apropriado; com a corrente nominal máxima de soldagem (i2máx.) no ciclo de trabalho correspondente. Se for conhecido que nem o descrito anteriormente, deve-se oferecer o aquecimento máximo, então um ensaio deve ser feito no ajuste dentro da faixa avaliada que oferece o aquecimento máximo.

No caso de uma fonte de soldagem para solda TIG AC com gás inerte estar sendo avaliada, uma carga desbalanceada pode causar aquecimento máximo. Neste caso, um ensaio deve ser executado conforme o Anexo C descrito na NBR IEC 60974-1. A condição de temperatura ambiente deve ser atendida. É possível obter aquecimento máximo na condição sem carga. Os ensaios, se pertinentes, podem ocorrer um após o outro, sem a fonte de soldagem retornar para a temperatura ambiente.

A NBR IEC 60974-1 de 03/2022 – Equipamento de soldagem a arco – Parte 1: Fontes de soldagem é aplicável às fontes de soldagem a arco elétrico e aos processos associados projetados para usos industrial e profissional, e alimentados por uma tensão que não exceda a 1.000 v, alimentados por bateria ou acionados por meios mecânicos. Especifica os requisitos de segurança e desempenho de fontes de soldagem e de sistemas para corte por plasma e não é aplicável às fontes de soldagem de operação limitada e às fontes de corte por plasma que foram projetadas principalmente para uso por leigos e projetadas de acordo com a IEC 60974-6.

Este documento inclui requisitos para as fontes de soldagem alimentadas por bateria e bancos de baterias, os quais são fornecidos no Anexo O. Não é aplicável aos ensaios de fontes de soldagem durante a manutenção periódica ou depois de reparos. Os processos típicos associados são corte a arco elétrico e pulverização a arco e os sistemas de corrente alternada com tensão nominal entre 100 V e 1.000 V são apresentados na IEC 60038:2009, Tabela 1. Não inclui os requisitos de compatibilidade eletromagnética (EMC).

Uma fonte de soldagem a arco é um equipamento para fornecer corrente e tensão, com as características exigidas para a soldagem a arco elétrico e os processos associados. Também pode fornecer serviços a outros equipamentos e auxiliares, por exemplo, energia auxiliar, líquido de resfriamento, eletrodo consumível de soldagem e gás para proteger o arco e a área de soldagem.

Deve ser capaz de fornecer as suas saídas nominais nos ciclos de trabalho nominais, quando as seguintes condições ambientais prevalecerem: faixa de temperatura ambiente: durante a operação: – 10 °C a + 40 °C; umidade relativa do ar: até 50 % a 40 °C; até 90 % a 20 °C; ar ambiente, livre de quantidades anormais de pó, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc., outros que não aqueles gerados pelo processo de soldagem; altitude acima do nível do mar até 1.000 m; base da fonte de soldagem inclinada até 10°.

As fontes de soldagem devem suportar armazenagem e transporte a uma temperatura ambiente de – 20 °C a + 55 °C, sem quaisquer danos às funções ou ao desempenho. Diferentes condições ambientais podem ser acordadas entre o fabricante e o comprador, e a fonte de soldagem resultante é identificada de acordo com essa norma.

Exemplos destas condições são: a alta umidade, vapores excepcionalmente corrosivos, vapor, vapor de óleo em excesso, vibração ou choque anormal, pó em excesso, condições meteorológicas extremas, condições litorâneas ou de navegação incomuns, infestação por pragas e ambiente favorável ao crescimento de mofo. Os requisitos de distância de separação e de distância de escoamento neste documento permitem o uso até 2.000 m acima do nível do mar. Os ensaios devem ser realizados em fontes de soldagem novas, não úmidas e completamente montadas.

O ensaio de aquecimento especificado nessa norma e o ensaio de proteção térmica especificado nessa norma devem ser realizados em ambiente com temperatura de 40 °C (ver tolerâncias nessa norma), com exceção de fontes movidas a motores e equipamento de instalação fixa, os quais devem ser ensaiados conforme a especificação do fabricante. Outros ensaios devem ser realizados a uma temperatura de ar ambiente, de (25 ± 10) °C.

As fontes de soldagem refrigeradas por líquido devem ser ensaiadas com as condições especificadas pelo fabricante. Salvo disposição em contrário, o equipamento deve ser alimentado por uma tensão nominal de alimentação com tolerância de ± 5%.

A precisão dos instrumentos de medição deve ser: instrumentos de medições elétricas: classe I (± 1% do fundo de escala), exceto para a medição da resistência de isolação e ensaio de rigidez dielétrico, em que a precisão dos instrumentos não é especificada, mas deve ser considerada para a medição; termômetro: ± 2 K; tacômetro: ± 1% do fundo de escala. Todas as medições elétricas podem ser realizadas com uma incerteza máxima de medição de 5%.

Os componentes e os subconjuntos que, devido à falha, podem criar um risco, como fontes de alimentação de energia e equipamentos integrados de tecnologia da informação, devem ser utilizados de acordo com seus parâmetros especificados, a menos que uma exceção específica seja feita. Eles devem estar em conformidade com um dos seguintes itens: os requisitos de segurança aplicáveis de uma norma IEC pertinente.

A conformidade com outros requisitos da norma do componente não é exigida. Se necessário para a aplicação, os componentes devem ser submetidos aos ensaios deste documento, exceto quando estes ensaios forem idênticos ou equivalentes aos exigidos para verificar a conformidade com a norma relevante do componente.

Por exemplo, se os componentes atenderem aos requisitos de segurança da IEC 60950-1, mas forem classificados para um ambiente menos severo que o ambiente aplicável descrito nessa norma, eles também devem atender aos requisitos adicionais aplicáveis deste documento. Os requisitos deste documento e, onde for necessário para a aplicação, quaisquer requisitos adicionais de segurança aplicáveis da norma IEC pertinente do componente, se não houver norma IEC aplicável, os requisitos deste documento devem ser obedecidos.

Os requisitos de segurança aplicáveis de uma norma não IEC que sejam pelo menos tão exigentes quanto os da norma IEC pertinente, desde que o componente tenha sido aprovado para a norma não IEC por uma autoridade de ensaios reconhecida. Os ensaios realizados por uma autoridade de ensaios reconhecida, a qual valida a conformidade com os requisitos de segurança não são repetidos, mesmo se os ensaios forem realizados utilizando uma norma não IEC.

A figura abaixo é um fluxograma mostrando os métodos de verificação da conformidade. A conformidade é verificada por inspeção visual e, se necessário, por ensaio.

Clique na figura para uma melhor visualização

A não ser que especificados de outra maneira, os ensaios deste documento são ensaios de tipo. A fonte de soldagem deve ser ensaiada com qualquer acessório que possa afetar os resultados dos ensaios. Todos os ensaios de tipo devem ser executados na mesma fonte de soldagem, exceto onde for especificado que um ensaio deve ser executado em outra fonte de soldagem.

Como uma condição de conformidade, os ensaios de tipo fornecidos a seguir devem ser executados nessa sequência, sem tempo de secagem: inspeção visual geral; resistência de isolação; invólucro; meios de manuseio; resistência à queda; proteção fornecida pelo invólucro; resistência de isolação; rigidez dielétrica; e inspeção visual geral. Os outros ensaios incluídos neste documento e não listados aqui devem ser executados, mas podem ser executados em qualquer sequência conveniente.

Todos os ensaios de rotina devem ser executados em cada fonte de soldagem. Recomenda-se a seguinte sequência: inspeção visual de acordo com a especificação do fabricante; continuidade do circuito de proteção; rigidez dielétrica; tensão a vazio: tensão nominal a vazio por medição apenas, ou se aplicável, tensão nominal reduzida a vazio; ou se aplicável, tensão nominal de comutação a vazio; ensaio para garantir os valores nominais mínimo e máximo de saída, de acordo com essa norma.

O fabricante pode escolher entre carga convencional, carga de curto-circuito ou outras condições de ensaio. Em curto-circuito e em outras condições de ensaio, os valores de saída podem ser diferentes dos

valores de carga convencional. Se especificado pelo projeto, os valores medidos podem ser compensados devido a variações da rede de alimentação.

Para a proteção contra choque elétrico, a maioria das fontes de soldagem se enquadram na categoria de sobretensão III, de acordo com a IEC 60664-1; motossoldadoras se enquadram na categoria de sobretensão II. Todas as fontes de soldagem devem ser projetadas no mínimo para uso em condições ambientais de grau de poluição 3.

Os componentes ou subconjuntos com distância de separação ou distância de escoamento correspondentes ao grau de poluição 2 são permitidos, se o microambiente do componente ou submontagem for melhorado (por meios como filtragem, revestimento, encapsulamento, moldagem), sendo que assim somente a poluição não condutiva ou condutiva temporária ocasional causada por condensação pode ocorrer. Os componentes ou subconjuntos com distância de separação ou distância de escoamento correspondentes ao grau de poluição 1 são permitidos, se eles estiverem totalmente revestidos, encapsulados ou moldados de acordo com a IEC 60664-3.

A conformidade dos laringoscópios para intubação traqueal

A NBR ISO 7376 de 10/2021 – Equipamento anestésico e respiratório — Laringoscópios para intubação traqueal, específico para dispositivo, especifica os requisitos para laringoscópios com lâminas não flexíveis, com fontes de energia operadas por bateria interna, usadas para iluminar a laringe durante a intubação. Esse documento também especifica dimensões críticas para aqueles cabos e lâminas do laringoscópio com encaixes de engate intercambiáveis. Não se aplica ao seguinte: os laringoscópios flexíveis; os laringoscópios projetados para cirurgia; os laringoscópios alimentados por rede elétrica; os laringoscópios conectados por cabos que transmitem luz a fontes de luz externas; e os laringoscópios por vídeo projetados para funcionarem com um sistema de vídeo externo, integral ou acoplado.

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Qual é o escopo para entender os laringoscópios?

Quais devem ser as instruções para remoção de baterias?

Qual o método de ensaio para iluminação, tensão e rigidez?

Quais são os termos comuns para partes de uma lâmina do laringoscópio?

Os laringoscópios são fabricados de diversas formas. Existem, por exemplo, os laringoscópios de peça única, lâminas dos laringoscópios articuladas não removíveis pelo usuário ou lâminas e cabos do laringoscópio articulados removíveis. No último caso, a fonte de luz para iluminar a laringe durante o uso é uma luminária fixada na lâmina do laringoscópio ou uma luminária no cabo com uma guia de luz na lâmina do laringoscópio.

A saída de luz mínima do laringoscópio é especificada. As lâminas do laringoscópio são definidas e marcadas por designação de tamanho, adequadas para os dados demográficos do paciente para os quais elas são projetadas, variando de criança pequena prematura a adultos muito grandes.

Por haver tantas variações, o comprimento da lâmina do laringoscópio é divulgado na embalagem a fim de permitir que o operador tome uma decisão informada na seleção do instrumento de intubação mais apropriado. O Anexo B descreve métodos de ensaio para iluminação, rigidez e tensão.

Para a segurança elétrica, os cabos com uma tensão declarada excedendo 3,8 V, e projetados para uso com lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate, devem incorporar um meio de impedir que a corrente elétrica exceda pico de 800 mW (medido por um período de 100 ms) e de exceder 400 mW contínuo durante uso normal e condição anormal sob uma só falha. Para um cabo declarado a 6 V, isso é equivalente aos limites atuais de 133 mA e 67 mA respectivamente.

O circuito elétrico de retorno acontece através de partes não especificadas do encaixe de engate. Deve-se verificar a conformidade por meio de inspeção do arquivo técnico. O contato elétrico de um cabo que pode aceitar uma lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate deve ser flexível ou por ação de mola. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

Os cabos para uso com lâminas do laringoscópio com iluminação direta, encaixe de engate e lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz com encaixe de engate devem estar em conformidade com as dimensões apresentadas na figura e na tabela abaixo. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

A saída ótica dos cabos projetados para uso com encaixe de engate e lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz deve ser >5 lúmens. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B. Para a tensão, quando sujeito a uma resistência à tração de 150 N, o cabo ou suas partes não podem quebrar. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

As lâminas do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate ou lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz devem ser compatíveis com o encaixe de engate do cabo, conforme mostrado na figura acima. Para a rigidez, quando sujeito a uma resistência à tração de 65 N, o centro da iluminação não pode se mover mais do que 10 mm. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

Para a tensão, quando sujeito a uma resistência à tração de 150 N, a lâmina do laringoscópio não pode quebrar. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B. A iluminação deve atender aos requisitos descritos a seguir, quando medida (20 ± 0,1) mm a partir da ponta da lâmina do laringoscópio.

A dilatação mais ampla entre as bordas de iluminação esquerda e direita e a dilatação mais ampla entre as bordas de iluminação superior e inferior. A ponta da lâmina do laringoscópio direcionada à borda de iluminação mais baixa e a iluminância máxima >10 min. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

Para a interface elétrica, o contato elétrico entre uma lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate e um cabo não pode ser quebrado quando uma carga de 150 N for aplicada à ponta da lâmina do laringoscópio. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional. Para as combinações articuladas, a força exigida para junção de uma lâmina do laringoscópio com encaixe de engate com um pino da articulação do cabo deve ser de entre (10 e 45) N na direção mostrada nessa norma. Quando unida, a lâmina do laringoscópio deve estar livre para rotacionar sobre o pino sob seu próprio peso. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

A lâmina do laringoscópio com encaixe de engate e articulada e combinações do cabo devem travar na posição operacional quando um torque entre (0,35 e 1,35) Nm for aplicado à lâmina do laringoscópio, iluminar e permanecer iluminadas quando o laringoscópio for empunhado em qualquer orientação. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

Os laringoscópios de peça única devem ser fornecidos com um meio de controlar a energia até a luminária. Verificar a conformidade por meio de inspeção e ensaio funcional. As lâminas e cabos do laringoscópio não destinados a uso único devem ser adequados para limpeza, desinfecção e/ou esterilização.

As lâminas do laringoscópio devem ser marcadas com o seguinte: o tamanho designado, expresso em numerais; designação do material ou código de reciclagem; o seu tamanho e tipo, se eles tiverem componentes iluminados por fibra removíveis; se apropriado, uso único ou equivalente, que deve ser visível a partir da posição operacional. Um símbolo apropriado pode ser usado, por exemplo: ISO 7000-105 1. A embalagem deve ser marcada com o tamanho e o tipo designados de lâmina do laringoscópio.

As instruções de uso devem incluir o seguinte: as especificações e as instruções do encaixe das baterias e, se apropriado, uma advertência de que convém que as baterias sejam removidas antes da limpeza e desinfecção ou esterilização; para laringoscópios de uso único, a vida útil máxima de armazenamento; as instruções para verificar as condições da bateria ao ativar a luminária antes do uso; uma advertência de que a potência de saída de algumas baterias recarregáveis pode diminuir rapidamente durante o uso, resultando em falha rápida de iluminação; as informações sobre as precauções exigidas ao descartar baterias usadas ou com defeito; uma advertência de que somente pessoal treinado ou aqueles submetidos a treinamento devem usar um laringoscópio para intubação; as instruções para manutenção de rotina do laringoscópio e para verificar sua condição antes do uso, incluindo especificações de quaisquer componentes sobressalentes; e as informações relacionadas à compatibilidade/interoperabilidade do cabo e da lâmina do laringoscópio.

BS EN 17507: os sistemas portáteis de medição de emissões de veículos leves

A BS EN 17507:2021 – Road vehicles – Portable Emission Measuring Systems (PEMS) – Performance assessment define os procedimentos para avaliar o desempenho do equipamento de teste que é usado para a medição na estrada das emissões do cano de escapamento de veículos leves, com base em um procedimento de teste comum que simula a gama de condições experimentadas durante os testes na estrada. Esse documento prescreve: os testes a serem realizados e um procedimento para determinar, para qualquer tipo de equipamento portable emission measuring systems (PEMS), uma margem de incerteza apropriada para refletir seu desempenho nessas condições.

As principais variáveis de teste são as seguintes (mas não se limitam às mencionadas): temperatura, umidade e pressão (incluindo mudanças graduais ou graduais); aceleração e desaceleração (longitudinal e lateral); testes de vibração, inclinação e choque; posicionamento do instrumento em um veículo; combinações desses testes; interferências cruzadas; processamento de sinal, tratamento de dados e alinhamento de tempo; e os métodos de cálculo (excluindo o pós-processamento regulamentar de dados).

Conteúdo da norma

Prefácio europeu…………….. 4

Introdução……………………… 5

1 Escopo…………………….. 6

2 Referências normativas…………… 6

3 Termos, definições e símbolos ……………….. 6

3.1 Termos e definições …………………….. 6

3.2 Símbolos e abreviações ……………………. 8

3.3 Lista de subscritos ………………………. 11

4 Estrutura do documento, incluindo requisitos, responsabilidades e resultados ……………………. 11

5 Processo de teste on-road usando PEMS……… 12

6 Requisitos e especificações do PEMS………….. 14

6.1 Requisitos gerais …………………….. 14

6.2 Equipamento auxiliar ………………………… 15

6.3 Sistema Global de Navegação por Satélite……… 15

6.4 Parâmetros de gases de escape……………….. 15

6.5 Requisitos gerais para analisadores de gás… 17

6.6 Analisadores para medir as emissões de partículas (sólidas) (número de partículas) ……………. 19

7 Teste de desempenho do PEMS …………… 21

7.1 Avaliação de incerteza para o teste de desempenho do PEMS de acordo com GUM …………………. 21

7.2 Requisitos gerais ……………………………. 22

7.3 Analisadores de gases ………………………….. 24

7.4 Analisadores do número de partículas……………… 32

7.5 Medidor de fluxo de massa de exaustão (EFM)…….. 43

7.6 Sistema Global de Navegação por Satélite (medição de distância) ……………………. …………. 44

8 Motivação e métodos para avaliação da incerteza………………. 45

8.1 Erro Alpha e Beta…………………………. 45

8.2 Transferência para teste de emissão……………… 46

8.3 Incerteza de medição como parte do resultado da medição…….. 47

8.4 Métodos para avaliação de incerteza (GUM tipo A e B).. 47

9 Avaliação da incerteza das medições do PEMS (Tipo A – experimentalmente) ……………….. 48

9.1 Incerteza de medição durante a validação do PEMS e condições na estrada ……………….. 48

9.2 Contribuições de incerteza no processo de teste (Ishikawa-Diagrama) ……………………. 49

9.3 Determinação da incerteza de medição combinada I – validação PEMS ……………… 52

9.4 Determinação da incerteza de medição combinada II – PEMS a bordo …………….. 56

10 Avaliação da incerteza dos testes on-road (Tipo B – não experimentalmente) ……………………… 60

10.1 Geral………………………………… 60

10.2 Cálculo da incerteza combinada da massa individual (mi)……… 61

10.3 Cálculo da incerteza combinada da massa total M (uΣm)…… 61

10.4 Avaliação da covariância para calcular a incerteza combinada de M ………………………… 63

10.5 Fontes de incerteza, peso (ω) e valor LO (γ) ……….. 65

10.6 Erro sistemático uΔM devido à dinâmica e erro de alinhamento de tempo Δi …………………………. … 74

10.7 Incerteza da medição de emissão UE…………….. 75

Anexo A (normativo) Procedimento de verificação de linearidade ………………… 77

Anexo B (normativo) Requisitos adicionais para analisadores de gás …………………. 79

Anexo C (normativo) Determinação da incerteza de referência do banco dinamométrico uCAL ………….. 84

Bibliografia ……………… 85

A intenção deste documento é determinar a incerteza de medição dos equipamentos de teste de emissão de exaustão de veículos móveis (por exemplo, Sistemas Portáteis de Medição de Emissões, PEMS), considerando os requisitos legais aplicáveis (por exemplo, Legislação Europeia sobre Medição de Emissões de Condução Real para Serviços Leves, RDE). Os objetivos específicos incluem o descrito a seguir.

Ser capaz de avaliar o PEMS (para emissões gasosas e de número de partículas) em vários ambientes operacionais com a intenção de prever o desempenho e a incerteza do PEMS sobre o todo da gama de condições usadas. Por enquanto, ele se concentra na aplicação de veículos leves e serve como uma base para avaliar a incerteza da medição de emissões para serviços pesados usando PEMS.

Ser capaz de avaliar o desvio do PEMS gasoso sob várias condições de teste de serviço leve em estrada e condições de teste de PEMS de serviço pesado contra sistemas analisadores conhecidos sob o padrão e as condições de laboratório para o gás especificado, que é rastreável a padrões primários nacionais ou internacionais. Ser capaz de avaliar o desvio do Número de Partícula (PN) – PEMS sob várias condições de teste em estrada leves e condições de teste PEMS de serviço pesado contra um sistema analisador conhecido sob condições laboratoriais padrão para a mesma amostra, que é rastreável para nacional ou padrões internacionais primários ou secundários.

Definir os meios para demonstrar que o equipamento PEMS está estável e a qualidade da medição é suficiente entre os intervalos de manutenção do equipamento PEMS. Fornecer os dados para o desenvolvimento de especificações futuras e informações quantificadas sobre a precisão do instrumento e do processo para ajudar a melhorar a precisão e robustez dos sistemas PEMS e medições na estrada.

Para definir uma estrutura para determinar a incerteza de medição, analisando os dados disponíveis e fornecendo um método para avaliação de dados. Em particular, a derivação da incerteza de acordo com todas as partes do documento permite o seguinte: a incerteza de medição do instrumento pode ser avaliada; e a incerteza de medição do instrumento na estrada pode ser relatada como parte do resultado da medição de acordo com a ISO 10012: 2003.

Além disso, os resultados de uma investigação com base neste documento fornecem informações sobre a adequação do equipamento para o uso pretendido. A transparência no que diz respeito à incerteza de medição do instrumento do equipamento atualmente disponível e a transparência com respeito aos processos de teste para a incerteza de medição. Deve-se levar em conta a avaliação da significância estatística da diferença dos resultados da medição.

AWS D1.1/D1.1M: Código de Soldagem Estrutural – Aço

A AWS D1.1/D1.1M:2020 – Structural Welding Code—Steel é um código que cobre os requisitos de soldagem para qualquer tipo de estrutura soldada feita de carbono comumente usado e aços de construção de baixa liga. As cláusulas 1 a 11 constituem um corpo de regras para a regulamentação da soldagem na construção de aço. Existem oito anexos normativos e 11 informativos neste código. Um comentário do código está incluído no documento.

A seguir, segue um resumo das cláusulas do código.

Requisitos gerais

Esta cláusula contém informações básicas sobre o escopo e as limitações do código, as principais definições e as principais responsabilidades das partes envolvidas na fabricação do aço.

Referências normativas

Esta cláusula contém uma lista de documentos de referência que auxiliam o usuário na implementação deste código ou são necessários para implementação.

Termos e definições

Esta cláusula contém termos e definições relacionados a este código.

Projeto de conexões soldadas

Esta cláusula contém requisitos para o projeto de conexões soldadas compostas de estruturas tubulares ou não tubulares da forma do produto.

Pré-qualificação da welding procedure specification (WPS)

Esta cláusula contém os requisitos para especificar uma especificação de procedimento de soldagem (WPS) dos requisitos de qualificação WPS deste código

Qualificação

Esta cláusula contém os requisitos para a qualificação WPS e os testes de qualificação de desempenho exigidos para passar por todo o pessoal de soldagem (soldadores, operadores de soldagem e soldadores pontuais) para realizar a soldagem de acordo com este código.

Fabricação

Esta cláusula contém os requisitos gerais de fabricação e montagem aplicáveis a estruturas de aço soldadas regidas por este código, incluindo os requisitos para metais básicos, consumíveis de soldagem, técnica de soldagem, detalhes de soldagem, preparação de material e montagem, acabamento, reparo de solda e outros requisitos.

Inspeção

Esta cláusula contém critérios para as qualificações e responsabilidades dos inspetores, critérios de aceitação para soldas de produção e procedimentos padrão para realizar inspeção visual e ensaios não destrutivos (nondestructive testing – NDT).

Soldagem de parafuso prisioneiro

Esta cláusula contém os requisitos para a soldagem de pinos ao aço estrutural.

Estruturas tubulares

Esta cláusula contém requisitos tubulares exclusivos. Além disso, os requisitos de todas as outras cláusulas se aplicam aos tubulares, a menos que especificamente indicado de outra forma.

Fortalecimento e reparo de estruturas existentes

Esta cláusula contém informações básicas pertinentes à modificação por soldagem ou reparo de estruturas de aço existentes.

Essa norma faz uso de unidades consuetudinárias dos EUA e do Sistema Internacional de Unidades (SI). Os últimos são mostrados entre colchetes ([]) ou em colunas apropriadas em tabelas e figuras. As medidas podem não ser equivalentes exatas; portanto, cada sistema deve ser usado independentemente.

As questões de segurança e saúde estão além do escopo desta norma e, portanto, não são totalmente abordadas aqui. É responsabilidade do usuário estabelecer as práticas de segurança e saúde adequadas. As informações de segurança e saúde estão disponíveis nas seguintes fontes: da American Welding Society: ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes; AWS Safety and Health Fact Sheets; e outras informações de segurança e saúde no site da AWS.

Para as agências regulatórias aplicáveis, o trabalho executado de acordo com esta norma pode envolver o uso de materiais considerados perigosos e pode envolver operações ou equipamentos que podem causar ferimentos ou morte. Esta norma não pretende abordar todos os riscos de segurança e saúde que podem ser encontrados. O usuário desta norma deve estabelecer um programa de segurança apropriado para lidar com tais riscos, bem como para atender aos requisitos regulamentares aplicáveis. ANSI Z49.1 deve ser considerado ao desenvolver o programa de segurança.

O código foi desenvolvido especificamente para estruturas de aço soldadas que utilizam carbono ou aços de baixa liga com 1/8 pol. [3 mm] ou mais espessos, com limite de escoamento mínimo especificado de 100 ksi [690 MPa] ou menos. O código pode ser adequado para governar fabricações estruturais fora do escopo da finalidade pretendida.

No entanto, o engenheiro responsável deve avaliar tal adequação e, com base em tais avaliações, incorporar aos documentos do contrato quaisquer alterações necessárias aos requisitos do código para atender aos requisitos específicos da aplicação que estão fora do escopo do código. O Comitê de Soldagem Estrutural incentiva o engenheiro a considerar a aplicabilidade de outros códigos AWS D1 para aplicações envolvendo alumínio (AWS D1.2), chapa de aço igual ou inferior a 3/16 in [5 mm] de espessura (AWS D1.3), reforço de aço (AWS D1.4), aço inoxidável (AWS D1.6), reforço e reparo de estruturas existentes (AWS D1.7), suplemento sísmico (AWS D1.8) e titânio (AWS D1.9). O código de soldagem de ponte AASHTO/AWS D1.5 foi desenvolvido especificamente para soldar componentes de pontes rodoviárias e é recomendado para essas aplicações.