A conformidade dos laringoscópios para intubação traqueal

A NBR ISO 7376 de 10/2021 – Equipamento anestésico e respiratório — Laringoscópios para intubação traqueal, específico para dispositivo, especifica os requisitos para laringoscópios com lâminas não flexíveis, com fontes de energia operadas por bateria interna, usadas para iluminar a laringe durante a intubação. Esse documento também especifica dimensões críticas para aqueles cabos e lâminas do laringoscópio com encaixes de engate intercambiáveis. Não se aplica ao seguinte: os laringoscópios flexíveis; os laringoscópios projetados para cirurgia; os laringoscópios alimentados por rede elétrica; os laringoscópios conectados por cabos que transmitem luz a fontes de luz externas; e os laringoscópios por vídeo projetados para funcionarem com um sistema de vídeo externo, integral ou acoplado.

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Qual é o escopo para entender os laringoscópios?

Quais devem ser as instruções para remoção de baterias?

Qual o método de ensaio para iluminação, tensão e rigidez?

Quais são os termos comuns para partes de uma lâmina do laringoscópio?

Os laringoscópios são fabricados de diversas formas. Existem, por exemplo, os laringoscópios de peça única, lâminas dos laringoscópios articuladas não removíveis pelo usuário ou lâminas e cabos do laringoscópio articulados removíveis. No último caso, a fonte de luz para iluminar a laringe durante o uso é uma luminária fixada na lâmina do laringoscópio ou uma luminária no cabo com uma guia de luz na lâmina do laringoscópio.

A saída de luz mínima do laringoscópio é especificada. As lâminas do laringoscópio são definidas e marcadas por designação de tamanho, adequadas para os dados demográficos do paciente para os quais elas são projetadas, variando de criança pequena prematura a adultos muito grandes.

Por haver tantas variações, o comprimento da lâmina do laringoscópio é divulgado na embalagem a fim de permitir que o operador tome uma decisão informada na seleção do instrumento de intubação mais apropriado. O Anexo B descreve métodos de ensaio para iluminação, rigidez e tensão.

Para a segurança elétrica, os cabos com uma tensão declarada excedendo 3,8 V, e projetados para uso com lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate, devem incorporar um meio de impedir que a corrente elétrica exceda pico de 800 mW (medido por um período de 100 ms) e de exceder 400 mW contínuo durante uso normal e condição anormal sob uma só falha. Para um cabo declarado a 6 V, isso é equivalente aos limites atuais de 133 mA e 67 mA respectivamente.

O circuito elétrico de retorno acontece através de partes não especificadas do encaixe de engate. Deve-se verificar a conformidade por meio de inspeção do arquivo técnico. O contato elétrico de um cabo que pode aceitar uma lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate deve ser flexível ou por ação de mola. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

Os cabos para uso com lâminas do laringoscópio com iluminação direta, encaixe de engate e lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz com encaixe de engate devem estar em conformidade com as dimensões apresentadas na figura e na tabela abaixo. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

A saída ótica dos cabos projetados para uso com encaixe de engate e lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz deve ser >5 lúmens. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B. Para a tensão, quando sujeito a uma resistência à tração de 150 N, o cabo ou suas partes não podem quebrar. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

As lâminas do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate ou lâminas do laringoscópio iluminadas por guia de luz devem ser compatíveis com o encaixe de engate do cabo, conforme mostrado na figura acima. Para a rigidez, quando sujeito a uma resistência à tração de 65 N, o centro da iluminação não pode se mover mais do que 10 mm. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

Para a tensão, quando sujeito a uma resistência à tração de 150 N, a lâmina do laringoscópio não pode quebrar. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B. A iluminação deve atender aos requisitos descritos a seguir, quando medida (20 ± 0,1) mm a partir da ponta da lâmina do laringoscópio.

A dilatação mais ampla entre as bordas de iluminação esquerda e direita e a dilatação mais ampla entre as bordas de iluminação superior e inferior. A ponta da lâmina do laringoscópio direcionada à borda de iluminação mais baixa e a iluminância máxima >10 min. Verificar a conformidade por meio do método de ensaio apresentado no Anexo B.

Para a interface elétrica, o contato elétrico entre uma lâmina do laringoscópio com iluminação direta e encaixe de engate e um cabo não pode ser quebrado quando uma carga de 150 N for aplicada à ponta da lâmina do laringoscópio. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional. Para as combinações articuladas, a força exigida para junção de uma lâmina do laringoscópio com encaixe de engate com um pino da articulação do cabo deve ser de entre (10 e 45) N na direção mostrada nessa norma. Quando unida, a lâmina do laringoscópio deve estar livre para rotacionar sobre o pino sob seu próprio peso. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

A lâmina do laringoscópio com encaixe de engate e articulada e combinações do cabo devem travar na posição operacional quando um torque entre (0,35 e 1,35) Nm for aplicado à lâmina do laringoscópio, iluminar e permanecer iluminadas quando o laringoscópio for empunhado em qualquer orientação. Verificar a conformidade por meio de ensaio funcional.

Os laringoscópios de peça única devem ser fornecidos com um meio de controlar a energia até a luminária. Verificar a conformidade por meio de inspeção e ensaio funcional. As lâminas e cabos do laringoscópio não destinados a uso único devem ser adequados para limpeza, desinfecção e/ou esterilização.

As lâminas do laringoscópio devem ser marcadas com o seguinte: o tamanho designado, expresso em numerais; designação do material ou código de reciclagem; o seu tamanho e tipo, se eles tiverem componentes iluminados por fibra removíveis; se apropriado, uso único ou equivalente, que deve ser visível a partir da posição operacional. Um símbolo apropriado pode ser usado, por exemplo: ISO 7000-105 1. A embalagem deve ser marcada com o tamanho e o tipo designados de lâmina do laringoscópio.

As instruções de uso devem incluir o seguinte: as especificações e as instruções do encaixe das baterias e, se apropriado, uma advertência de que convém que as baterias sejam removidas antes da limpeza e desinfecção ou esterilização; para laringoscópios de uso único, a vida útil máxima de armazenamento; as instruções para verificar as condições da bateria ao ativar a luminária antes do uso; uma advertência de que a potência de saída de algumas baterias recarregáveis pode diminuir rapidamente durante o uso, resultando em falha rápida de iluminação; as informações sobre as precauções exigidas ao descartar baterias usadas ou com defeito; uma advertência de que somente pessoal treinado ou aqueles submetidos a treinamento devem usar um laringoscópio para intubação; as instruções para manutenção de rotina do laringoscópio e para verificar sua condição antes do uso, incluindo especificações de quaisquer componentes sobressalentes; e as informações relacionadas à compatibilidade/interoperabilidade do cabo e da lâmina do laringoscópio.

BS EN 17507: os sistemas portáteis de medição de emissões de veículos leves

A BS EN 17507:2021 – Road vehicles – Portable Emission Measuring Systems (PEMS) – Performance assessment define os procedimentos para avaliar o desempenho do equipamento de teste que é usado para a medição na estrada das emissões do cano de escapamento de veículos leves, com base em um procedimento de teste comum que simula a gama de condições experimentadas durante os testes na estrada. Esse documento prescreve: os testes a serem realizados e um procedimento para determinar, para qualquer tipo de equipamento portable emission measuring systems (PEMS), uma margem de incerteza apropriada para refletir seu desempenho nessas condições.

As principais variáveis de teste são as seguintes (mas não se limitam às mencionadas): temperatura, umidade e pressão (incluindo mudanças graduais ou graduais); aceleração e desaceleração (longitudinal e lateral); testes de vibração, inclinação e choque; posicionamento do instrumento em um veículo; combinações desses testes; interferências cruzadas; processamento de sinal, tratamento de dados e alinhamento de tempo; e os métodos de cálculo (excluindo o pós-processamento regulamentar de dados).

Conteúdo da norma

Prefácio europeu…………….. 4

Introdução……………………… 5

1 Escopo…………………….. 6

2 Referências normativas…………… 6

3 Termos, definições e símbolos ……………….. 6

3.1 Termos e definições …………………….. 6

3.2 Símbolos e abreviações ……………………. 8

3.3 Lista de subscritos ………………………. 11

4 Estrutura do documento, incluindo requisitos, responsabilidades e resultados ……………………. 11

5 Processo de teste on-road usando PEMS……… 12

6 Requisitos e especificações do PEMS………….. 14

6.1 Requisitos gerais …………………….. 14

6.2 Equipamento auxiliar ………………………… 15

6.3 Sistema Global de Navegação por Satélite……… 15

6.4 Parâmetros de gases de escape……………….. 15

6.5 Requisitos gerais para analisadores de gás… 17

6.6 Analisadores para medir as emissões de partículas (sólidas) (número de partículas) ……………. 19

7 Teste de desempenho do PEMS …………… 21

7.1 Avaliação de incerteza para o teste de desempenho do PEMS de acordo com GUM …………………. 21

7.2 Requisitos gerais ……………………………. 22

7.3 Analisadores de gases ………………………….. 24

7.4 Analisadores do número de partículas……………… 32

7.5 Medidor de fluxo de massa de exaustão (EFM)…….. 43

7.6 Sistema Global de Navegação por Satélite (medição de distância) ……………………. …………. 44

8 Motivação e métodos para avaliação da incerteza………………. 45

8.1 Erro Alpha e Beta…………………………. 45

8.2 Transferência para teste de emissão……………… 46

8.3 Incerteza de medição como parte do resultado da medição…….. 47

8.4 Métodos para avaliação de incerteza (GUM tipo A e B).. 47

9 Avaliação da incerteza das medições do PEMS (Tipo A – experimentalmente) ……………….. 48

9.1 Incerteza de medição durante a validação do PEMS e condições na estrada ……………….. 48

9.2 Contribuições de incerteza no processo de teste (Ishikawa-Diagrama) ……………………. 49

9.3 Determinação da incerteza de medição combinada I – validação PEMS ……………… 52

9.4 Determinação da incerteza de medição combinada II – PEMS a bordo …………….. 56

10 Avaliação da incerteza dos testes on-road (Tipo B – não experimentalmente) ……………………… 60

10.1 Geral………………………………… 60

10.2 Cálculo da incerteza combinada da massa individual (mi)……… 61

10.3 Cálculo da incerteza combinada da massa total M (uΣm)…… 61

10.4 Avaliação da covariância para calcular a incerteza combinada de M ………………………… 63

10.5 Fontes de incerteza, peso (ω) e valor LO (γ) ……….. 65

10.6 Erro sistemático uΔM devido à dinâmica e erro de alinhamento de tempo Δi …………………………. … 74

10.7 Incerteza da medição de emissão UE…………….. 75

Anexo A (normativo) Procedimento de verificação de linearidade ………………… 77

Anexo B (normativo) Requisitos adicionais para analisadores de gás …………………. 79

Anexo C (normativo) Determinação da incerteza de referência do banco dinamométrico uCAL ………….. 84

Bibliografia ……………… 85

A intenção deste documento é determinar a incerteza de medição dos equipamentos de teste de emissão de exaustão de veículos móveis (por exemplo, Sistemas Portáteis de Medição de Emissões, PEMS), considerando os requisitos legais aplicáveis (por exemplo, Legislação Europeia sobre Medição de Emissões de Condução Real para Serviços Leves, RDE). Os objetivos específicos incluem o descrito a seguir.

Ser capaz de avaliar o PEMS (para emissões gasosas e de número de partículas) em vários ambientes operacionais com a intenção de prever o desempenho e a incerteza do PEMS sobre o todo da gama de condições usadas. Por enquanto, ele se concentra na aplicação de veículos leves e serve como uma base para avaliar a incerteza da medição de emissões para serviços pesados usando PEMS.

Ser capaz de avaliar o desvio do PEMS gasoso sob várias condições de teste de serviço leve em estrada e condições de teste de PEMS de serviço pesado contra sistemas analisadores conhecidos sob o padrão e as condições de laboratório para o gás especificado, que é rastreável a padrões primários nacionais ou internacionais. Ser capaz de avaliar o desvio do Número de Partícula (PN) – PEMS sob várias condições de teste em estrada leves e condições de teste PEMS de serviço pesado contra um sistema analisador conhecido sob condições laboratoriais padrão para a mesma amostra, que é rastreável para nacional ou padrões internacionais primários ou secundários.

Definir os meios para demonstrar que o equipamento PEMS está estável e a qualidade da medição é suficiente entre os intervalos de manutenção do equipamento PEMS. Fornecer os dados para o desenvolvimento de especificações futuras e informações quantificadas sobre a precisão do instrumento e do processo para ajudar a melhorar a precisão e robustez dos sistemas PEMS e medições na estrada.

Para definir uma estrutura para determinar a incerteza de medição, analisando os dados disponíveis e fornecendo um método para avaliação de dados. Em particular, a derivação da incerteza de acordo com todas as partes do documento permite o seguinte: a incerteza de medição do instrumento pode ser avaliada; e a incerteza de medição do instrumento na estrada pode ser relatada como parte do resultado da medição de acordo com a ISO 10012: 2003.

Além disso, os resultados de uma investigação com base neste documento fornecem informações sobre a adequação do equipamento para o uso pretendido. A transparência no que diz respeito à incerteza de medição do instrumento do equipamento atualmente disponível e a transparência com respeito aos processos de teste para a incerteza de medição. Deve-se levar em conta a avaliação da significância estatística da diferença dos resultados da medição.

AWS D1.1/D1.1M: Código de Soldagem Estrutural – Aço

A AWS D1.1/D1.1M:2020 – Structural Welding Code—Steel é um código que cobre os requisitos de soldagem para qualquer tipo de estrutura soldada feita de carbono comumente usado e aços de construção de baixa liga. As cláusulas 1 a 11 constituem um corpo de regras para a regulamentação da soldagem na construção de aço. Existem oito anexos normativos e 11 informativos neste código. Um comentário do código está incluído no documento.

A seguir, segue um resumo das cláusulas do código.

Requisitos gerais

Esta cláusula contém informações básicas sobre o escopo e as limitações do código, as principais definições e as principais responsabilidades das partes envolvidas na fabricação do aço.

Referências normativas

Esta cláusula contém uma lista de documentos de referência que auxiliam o usuário na implementação deste código ou são necessários para implementação.

Termos e definições

Esta cláusula contém termos e definições relacionados a este código.

Projeto de conexões soldadas

Esta cláusula contém requisitos para o projeto de conexões soldadas compostas de estruturas tubulares ou não tubulares da forma do produto.

Pré-qualificação da welding procedure specification (WPS)

Esta cláusula contém os requisitos para especificar uma especificação de procedimento de soldagem (WPS) dos requisitos de qualificação WPS deste código

Qualificação

Esta cláusula contém os requisitos para a qualificação WPS e os testes de qualificação de desempenho exigidos para passar por todo o pessoal de soldagem (soldadores, operadores de soldagem e soldadores pontuais) para realizar a soldagem de acordo com este código.

Fabricação

Esta cláusula contém os requisitos gerais de fabricação e montagem aplicáveis a estruturas de aço soldadas regidas por este código, incluindo os requisitos para metais básicos, consumíveis de soldagem, técnica de soldagem, detalhes de soldagem, preparação de material e montagem, acabamento, reparo de solda e outros requisitos.

Inspeção

Esta cláusula contém critérios para as qualificações e responsabilidades dos inspetores, critérios de aceitação para soldas de produção e procedimentos padrão para realizar inspeção visual e ensaios não destrutivos (nondestructive testing – NDT).

Soldagem de parafuso prisioneiro

Esta cláusula contém os requisitos para a soldagem de pinos ao aço estrutural.

Estruturas tubulares

Esta cláusula contém requisitos tubulares exclusivos. Além disso, os requisitos de todas as outras cláusulas se aplicam aos tubulares, a menos que especificamente indicado de outra forma.

Fortalecimento e reparo de estruturas existentes

Esta cláusula contém informações básicas pertinentes à modificação por soldagem ou reparo de estruturas de aço existentes.

Essa norma faz uso de unidades consuetudinárias dos EUA e do Sistema Internacional de Unidades (SI). Os últimos são mostrados entre colchetes ([]) ou em colunas apropriadas em tabelas e figuras. As medidas podem não ser equivalentes exatas; portanto, cada sistema deve ser usado independentemente.

As questões de segurança e saúde estão além do escopo desta norma e, portanto, não são totalmente abordadas aqui. É responsabilidade do usuário estabelecer as práticas de segurança e saúde adequadas. As informações de segurança e saúde estão disponíveis nas seguintes fontes: da American Welding Society: ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes; AWS Safety and Health Fact Sheets; e outras informações de segurança e saúde no site da AWS.

Para as agências regulatórias aplicáveis, o trabalho executado de acordo com esta norma pode envolver o uso de materiais considerados perigosos e pode envolver operações ou equipamentos que podem causar ferimentos ou morte. Esta norma não pretende abordar todos os riscos de segurança e saúde que podem ser encontrados. O usuário desta norma deve estabelecer um programa de segurança apropriado para lidar com tais riscos, bem como para atender aos requisitos regulamentares aplicáveis. ANSI Z49.1 deve ser considerado ao desenvolver o programa de segurança.

O código foi desenvolvido especificamente para estruturas de aço soldadas que utilizam carbono ou aços de baixa liga com 1/8 pol. [3 mm] ou mais espessos, com limite de escoamento mínimo especificado de 100 ksi [690 MPa] ou menos. O código pode ser adequado para governar fabricações estruturais fora do escopo da finalidade pretendida.

No entanto, o engenheiro responsável deve avaliar tal adequação e, com base em tais avaliações, incorporar aos documentos do contrato quaisquer alterações necessárias aos requisitos do código para atender aos requisitos específicos da aplicação que estão fora do escopo do código. O Comitê de Soldagem Estrutural incentiva o engenheiro a considerar a aplicabilidade de outros códigos AWS D1 para aplicações envolvendo alumínio (AWS D1.2), chapa de aço igual ou inferior a 3/16 in [5 mm] de espessura (AWS D1.3), reforço de aço (AWS D1.4), aço inoxidável (AWS D1.6), reforço e reparo de estruturas existentes (AWS D1.7), suplemento sísmico (AWS D1.8) e titânio (AWS D1.9). O código de soldagem de ponte AASHTO/AWS D1.5 foi desenvolvido especificamente para soldar componentes de pontes rodoviárias e é recomendado para essas aplicações.

O tratamento de ar em estabelecimentos assistenciais de saúde

A NBR 7256 de 08/2021 – Tratamento de ar em estabelecimentos assistenciais de saúde (EAS) – Requisitos para projeto e execução das instalações estabelece os requisitos mínimos para projeto e execução de instalações de tratamento de ar em estabelecimentos assistenciais de saúde (EAS). Aplica-se aos ambientes assistenciais de saúde com classificação de risco nível 1 ou superior e se aplica a instalações em EAS novas e em áreas a serem modificadas, modernizadas, ou ampliadas de EAS existentes.

Essa norma estabelece os requisitos mínimos de tratamento de ar de acordo com uma classificação de risco do ambiente, mas não se aplica aos ambientes não diretamente relacionados aos serviços assistenciais, como escritórios administrativos, auditórios, bibliotecas e outros ambientes que são regidos pela NBR 16401, todas as partes, ou outras normas específicas. Não se aplica aos laboratórios de segurança biológica (biocontenção). Os EAS são edificações destinadas à prestação de assistência à saúde e à população, em regime de internação ou não, quaisquer que sejam seus níveis de complexidade.

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Quais são os requisitos para a sala de procedimentos?

Quais os parâmetros para o projeto de um centro cirúrgico?

O que deve ser feito em relação aos ambientes operacionais (AO)?

Como executar a pressurização e os fluxos de ar entre ambientes?

As instalações de tratamento de ar devem prover e controlar, no mínimo algumas das seguintes condições conjugadas: temperatura; umidade; pureza; renovação; movimentação; pressão. Um dos objetivos essenciais das instalações é garantir a qualidade do ar adequada e, em particular, reduzir os riscos biológicos e químicos existentes no ar do ambiente a níveis compatíveis com a atividade desenvolvida nas diversas áreas.

O tratamento de ar, embora seja um fator importante para reduzir o risco de contaminações nos ambientes, deve ser considerado um complemento às demais medidas de controle de infecção hospitalar, que constem no âmbito da rotina operacional do EAS. As instalações de tratamento de ar podem se tornar causa e fonte de contaminação, se não forem corretamente projetadas, construídas, operadas e monitoradas, ou se não receberem os cuidados necessários de limpeza, higienização e manutenção.

As instalações de tratamento de ar devem ser projetadas, construídas, operadas e mantidas de forma a minimizar o risco de incêndio. Deve-se reduzir as possíveis fontes de ignição, bem como evitar o uso de quaisquer materiais combustíveis nestas instalações.

As instalações de tratamento de ar devem considerar a continuidade das operações dos EAS em condições normais ou emergenciais, internas ou externas. Recomenda-se registrar as premissas e os critérios adotados em comum acordo com o contratante no desenvolvimento do projeto.

Para os EAS, o número e a disposição das fontes de refrigeração e dos acessórios essenciais devem ser suficientes para suportar o plano de operação do estabelecimento após uma avaria ou manutenção preventiva de qualquer uma das fontes. O controle das condições termo-higrométricas é necessário para, além de propiciar condições gerais de conforto para os pacientes e profissionais da área de saúde: manter condições termo-higrométricas ambientais favoráveis a tratamentos específicos; manter a umidade relativa adequada para inibir a proliferação de micro-organismos; propiciar condições específicas de temperatura e/ou umidade relativa para operação de equipamentos específicos.

Os valores de temperatura e umidade relativa para os diversos ambientes estão estipulados no Anexo A. Os agentes infecciosos podem permanecer em suspensão no ar e 99,97% dos agentes microbiológicos podem ser retidos em filtros de alta eficiência, conforme tabela abaixo que apresenta a classificação para os filtros de alta eficiência. A eficiência indicada se refere ao tamanho de partícula de maior penetração (MPPS). Em áreas críticas, deve-se utilizar no mínimo os filtros ISO 35H, conforme Anexo A.

Quanto à classificação de risco de ocorrência de eventos adversos à saúde por exposição ao ar, do ambiente, para os efeitos desta norma, aplica-se a seguinte classificação de riscos ambientais à saúde: Nível 0, área onde o risco não excede aquele encontrado em ambientes de uso público e coletivo e pode-se observar que esses ambientes não são contemplados por esta norma; Nível 1, área onde foi constatado baixo risco de ocorrência de agravos à saúde relacionados à qualidade do ar, porém órgãos regulamentadores, organizações ou investigadores sugerem que o risco seja considerado; Nível 2, área onde existem evidências de risco de ocorrência de agravos à saúde relacionados à qualidade do ar, de seus ocupantes ou de pacientes que utilizem produtos manipulados nestas áreas, baseadas em estudos experimentais, clínicos ou epidemiológicos; Nível 3, área onde existem evidências de alto risco de ocorrência de agravos sérios à saúde relacionados à qualidade do ar, de seus ocupantes ou pacientes que utilizem insumos manipulados nestas áreas, baseadas em estudos experimentais, clínicos ou epidemiológicos. Os requisitos de segurança contra incêndio devem estar em conformidade com a Seção 9.

Os ambientes podem ser caracterizados considerando o uso e a função que definem as escolhas do sistema de tratamento de ar, conforme as descrições a seguir e no Anexo A: ambiente protetor (PE); centro cirúrgico (CC); ambiente de isolamento de infecções por aerossóis, materiais contaminados e emissão de vapores/gases (AII); ambiente associado (AA); e ambiente operacional (AO). As situações a controlar e as condições especiais são: AgB ‒ agente biológico; AgQ ‒ agente químico; AgR ‒ agente radiológico; TE ‒ terapias ou processos especiais (verificar requisitos específicos de temperatura e umidade); EQ ‒ condições especiais para funcionamento do equipamento (consultar o fabricante).

Deve-se estabelecer e seguir os procedimentos formais para a operação e a manutenção das condições de projeto das áreas referenciadas nessa norma, principalmente garantindo os procedimentos de higienização após a utilização dos sistemas de tratamento de ar nestas condições, conforme a NBR 13971. Registrar o procedimento e os responsáveis no Plano de manutenção, operação e controle (PMOC).

Os ambientes protetores devem estar de acordo com as recomendações desta norma, as suas descrições e o Anexo A. No quarto de pacientes imunocomprometidos de alto risco para desenvolvimento de infecção, em termos gerais, o ambiente protetor deve possuir as seguintes características: o banheiro deve ter a pressão negativa em relação ao quarto de no mínimo 5 Pa; no caso de antecâmara tipo bolha, esta deve ter a pressão positiva em relação ao corredor e ao quarto (ver Anexo C); no caso de antecâmara do tipo sumidouro, esta deve ter a pressão negativa em relação ao corredor e ao quarto (ver Anexo C); ter um dispositivo de leitura local instalado nos ambientes a monitorar.

Caso haja supervisão remota, monitorar constantemente o diferencial de pressão. Em ambos os casos deve haver alarme visual e sonoro; instalar no ambiente protetor (PE) um indicador de temperatura e umidade em local de fácil acesso para a leitura pelo corpo técnico. A indicação da temperatura e umidade deve ser feita pelo mesmo sensor do sistema de controle.

Deve-se selar adequadamente as paredes, os forros, as luminárias, o piso, as portas e as janelas para limitar o vazamento, obtendo-se os diferenciais de pressão desejados. As portas devem ser compatíveis com o diferencial de pressão desejado, e deve ser observado o sentido de abertura para obter a adequada vedação periférica. A renovação com o ar externo deve ser feita com no mínimo filtro G4 na tomada de ar externo e deve atender aos requisitos da NBR 16401-3, com vazão mínima correspondente a duas renovações de ar por hora; ter no mínimo doze movimentações de ar por hora.

Deve-se ter no mínimo três estágios de filtragem para o ar de insuflação, com as eficiências mínimas de G4 para o primeiro estágio, F8 para o segundo estágio e ISO 35H para o terceiro estágio; ter um equipamento dedicado ao ambiente; neste caso, a recirculação do ar é permitida e recomenda-se a instalação de equipamento de condicionamento de ar em sala de máquinas externa ao ambiente. Caso necessário, pode ser instalado o equipamento no ambiente, desde que atenda aos requisitos de renovação, filtragem, pressurização e condicionamento do ar com previsão de acesso para manutenção e higienização.

A distribuição do ar deve ser feita por meio de difusores não aspirativos instalados no forro, com caixa terminal com filtro ISO 35H, de tal forma que a velocidade de difusão do ar seja inferior a 0,2 m/s no leito. O retorno deve ser instalado preferencialmente próximo à cabeceira, atrás ou lateralmente à cama a 20 cm do piso (ver Anexo C).

Deve ter a temperatura de bulbo seco entre 20 ºC a 24 ºC e ter a umidade relativa máxima de 60% limitada a um intervalo de umidade absoluta de 4,0 g/kg a 10,6 g/kg. A unidade de internação de queimados (UIQ) deve ser projetada e construída para permitir as temperaturas do ambiente de 24 ºC a 32 ºC e umidade relativa de 40% a 60%.

As instalações elétricas de equipamentos associados à operação e/ou controle de sistemas de tratamento de ar devem ser projetadas, ensaiadas e mantidas em conformidade com as NBR 5410 e NBR 13534, considerando ainda as seguintes recomendações: atenção especial deve ser dada aos circuitos ou barramentos de energia que proveem alimentação elétrica para centro (s) cirúrgico (s), unidade (s) de tratamento intensivo, ambientes protetores e de isolamento de infecção por aerossóis, que só podem vir a ser desligados, mediante comando manual do profissional habilitado para tal. De maneira análoga, devem ser previstos circuitos ou barramentos de energia independentes para alimentação dos grupos de sistemas de tratamento de ar que atendam de forma autônoma e independente os diferentes compartimentos contra incêndio para centro (s) cirúrgico (s), unidade (s) de tratamento intensivo, ambientes protetores e de isolamento de infecção por aerossóis.

Os ventiladores de insuflação devem ser instalados de forma a evitar que partículas geradas no mecanismo de acionamento do moto-ventilador sejam transportadas à rede de dutos. A condensação de umidade no ventilador deve ser evitada. O critério para definição da pressão dos ventiladores é de responsabilidade do projetista do sistema.

Com a finalidade de evitar o superdimensionamento do ventilador, o projetista deve considerar as diferentes velocidades dos filtros de projeto e o respectivo efeito no diferencial de pressão do filtro limpo e sujo. Não é recomendado para o dimensionamento do ventilador, o valor da soma das perdas de pressão máximas de cada estágio de filtragem.

Neste caso, deve ser avaliada a necessidade de um dispositivo de controle da vazão do ventilador em decorrência da sujidade dos filtros e sua respectiva variação da perda de pressão. A voluta do ventilador deve ter preferivelmente, uma porta de inspeção e um dreno, permitindo assim, a limpeza interna e adequada.

A qualificação do procedimento dos ensaios não destrutivos por líquido penetrante

A NBR 16450 de 06/2021 – Ensaios não destrutivos – Líquido penetrante – Qualificação de procedimento estabelece os requisitos para uma sistemática de qualificação do procedimento de ensaio não destrutivo por líquido penetrante tipos I e II (fluorescente e colorido), técnicas “a” e “c” (removível com água e com solvente), com revelador tipo “d” (úmido não aquoso), para o nível de sensibilidade especificado (nível 1 ou 2). A aplicação dos requisitos desta norma é de responsabilidade do profissional nível 3, no método de liquido penetrante. A qualificação de procedimento de ensaios não destrutivos (END) é uma atribuição do nível 3, consistindo na análise da compatibilidade e na adequação do procedimento de ensaio aos requisitos citados nas normas e especificações aplicáveis, com base em ensaios em peças de produção ou padr6es, por meio de evidencias documentadas.

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Como pode ser definida a validação de um procedimento?

Como deve ser feito o registro do ensaio?

Como devem ser executados os padrões de ensaios?

O que é a qualificação de procedimento de ensaios não destrutivos (END)?

A pessoa que executa o ensaio de liquido penetrante deve atender a NBR NM ISO 9712. Os seguintes instrumentos são necessários para a condução dos ensaios de qualificação, conforme a técnica aplicada: medidor de tempo; medidor de temperatura; medidor de luz branca; medidor de luz ultravioleta; termo-higrômetro (quando aplicável).

Os instrumentos mencionados nessa norma devem estar calibrados.

A temperatura para a realização dos ensaios de qualificação fora da faixa especificada pelo fabricante dos materiais penetrantes deve ser monitorada para garantir a qualidade do ensaio a ser realizado. O bloco de referência deve ser conforme a ISO 3452-3, tipo 1. Durante toda a execução dos ensaios de qualificação do procedimento, os dispositivos devem garantir a manutenção da temperatura de ensaio, conforme estabelecido no procedimento e respeitando os limites determinados na Seção 5.

Os materiais penetrantes devem ser certificados pelo fabricante. Os ensaios em temperaturas convencionais (5 °C a 52 °C) devem ser conduzidos em temperatura dentro da faixa estabelecida no procedimento. Durante a condução do ensaio de qualificação, os materiais penetrantes e o bloco de referência devem estar mantidos em temperatura dentro da faixa estabelecida no procedimento.

Imediatamente antes da aplicação do penetrante no bloco de referência, deve-se efetuar uma leve limpeza da superfície do bloco com panos secos e limpos, de forma a remover qualquer contaminante que possa interferir no ensaio. O excesso de penetrante deve ser removido com a utilização de panos secos ou levemente umedecidos.

A aplicação do revelador deve ser efetuada no tempo máximo estabelecido no procedimento, após o termino do processo de remoção do excesso do penetrante. A avaliação do ensaio deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de revelação especificado no procedimento.

Quando da utilização de penetrantes tipo I, o processo de remoção e de avaliação devem ser conduzidos sob luz UVA. Os ensaios em temperatura não convencionais devem ser conduzidos na temperatura mínima estabelecida no procedimento, com tolerância de 0 cc a – 5 cc. Durante a condução do ensaio de qualificação, os materiais penetrantes e o bloco de referência devem estar mantidos a temperatura mínima.

Antes da aplicação do penetrante no bloco de referência e após estabilizada a temperatura mínima, deve-se efetuar uma leve limpeza da superfície do bloco com panos secos e limpos, de forma a remover qualquer contaminante que possa interferir no ensaio.

Após decorrido o tempo de penetração especificado, a remoção do excesso de penetrante deve ser conduzida com panos secos e limpos ou com panos levemente umedecidos. A aplicação do revelador deve ser efetuada no tempo máximo estabelecido no procedimento, após o termino do processo de remoção do excesso do penetrante e secagem.

A avaliação do ensaio deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de revelação especificado no procedimento. Quando da utilização de penetrantes tipo I, o processo de remoção e de avaliação devem ser conduzidos sob luz UVA. Se o ensaio for realizado em temperaturas acima de 52 °C, deve ser utilizado um conjunto de blocos, sendo que um dos blocos deve ser aquecido e mantido na temperatura estabelecida durante todo o ensaio. As indicações de trinca devem ser comparadas com o outro bloco na faixa de temperaturas entre 5 °C e 52 °C.

O ensaio deve ser conduzido na temperatura máxima estabelecida no procedimento, com limite de± 10 cc. Para qualificar um procedimento para temperaturas acima de 52 °C, os limites inferior e superior devem ser determinados, e o procedimento deve ser qualificado para estas temperaturas.

Como, por exemplo, para qualificar um procedimento para a faixa de temperatura de 52 °C a 93 °C, a capacidade do penetrante de revelar as indicações no bloco-padrão deve ser demonstrada em ambas as temperaturas (como especificado na NBR NM 334:2012, Anexo B). Apenas o bloco-padrão deve ser aquecido e mantido na maior temperatura estipulada pelo procedimento para realização do ensaio, simulando assim a real condição da inspeção de campo, em que apenas as peças ou equipamentos que são objeto de inspeção se encontram na temperatura elevada.

Os produtos aplicados sobre a superfície aquecida do bloco devem estar na temperatura ambiente. O controle dos tempos de penetração, de remoção, de revelação e de interpretação na condução do ensaio de sensibilidade deve ser rigoroso, de forma que as indicac;6es produzidas no bloco-padrão sejam logo observadas, pois qualquer variação no processo pode implicar em não visualização das descontinuidades.

Os testes devem ser efetuados nos tempos de penetração mínimo e máximo, especificados no procedimento. A avaliação dos resultados deve ser efetuada no tempo máximo de interpretação de resultados estabelecido no procedimento para a faixa de temperatura.

Para controle e manutenção da temperatura do ensaio, devem ser utilizados equipamentos e/ou dispositivos que garantam o atendimento a faixa determinada para o ensaio. A aplicação do penetrante no bloco de ensaio deve ser efetuada após a estabilização da temperatura do ensaio.

Como uma alternativa aos requisitos, quando da utilização de um penetrante colorido, é permitido o uso de um único bloco-padrão para a temperatura convencional (5 °C a 52 °C) e não convencional. A comparação deve ser realizada por meio de uma fotografia.

Quando a técnica alternativa for utilizada, os detalhes de processamento descritos nessa norma são aplicados. O bloco deve ser minuciosamente limpo entre as duas etapas de processamento. Fotografias devem ser feitas após o processamento para as temperaturas convencional e não convencional.

As indicac;6es de trincas devem ser comparadas entre as duas fotografias, e devem ser aplicados os critérios especificados no procedimento. As técnicas fotográficas idênticas devem ser utilizadas para fazer a comparação das fotografias, como especificado na NBR NM 334:2012, Anexo B.

A qualificação do procedimento e valida enquanto não houver alteração de variáveis essenciais especificadas no procedimento e que impactem na sensibilidade do ensaio. Os materiais e processos de ensaio com penetrante são classificados de acordo com a classificação dos materiais contida na MIL-I-25135 ou AMS 2644. Os sistemas de penetrante devem ser dos seguintes tipos, métodos e níveis de sensibilidade: Tipo I – Fluorescente, Tipo II – Visível. Os métodos: Método A – Lavável com água; Método B – Pós-emulsificava, lipofílico; Método C – Removível com solvente; e Método D – Pós-emulsificava, hidrofílico.

Estes níveis de sensibilidade aplicam-se somente aos sistemas de penetrante Tipo I. Penetrantes do Tipo II possuem apenas um nível de sensibilidade, o qual não é representado por qualquer nível dos listados abaixo: Sensibilidade nível 1/2 – Muito baixa, Sensibilidade nível 1 – Baixa, Sensibilidade nível 2 – Média, Sensibilidade nível 3 – Alta e Sensibilidade nível 4 – Ultra alta. Os reveladores devem ser nas seguintes formas: Forma a – Pó seco, Forma b – Solúvel em água, Forma c – Suspenso em água, Forma d – Não aquoso para penetrante fluorescente Tipo I, Forma e – Não aquoso para penetrante visível Tipo II, Forma f – Aplicação específica.

A classificação dos solventes: Classe 1 – Halogenados, Classe 2 – Não halogenados e Classe 3 – Aplicação específica. A menos que de outra forma especificado no contrato ou ordem de compra, a engenharia competente da organização é responsável pela realização de todos os requisitos de ensaio aqui especificados. Quando necessário, a engenharia reconhecida da organização deve especificar requisitos mais conservativos que os mínimos especificados para assegurar que o componente está em conformidade com os requisitos necessários funcionais e de confiabilidade.

Exceto se de outra forma especificado, o fornecedor pode utilizar suas próprias instalações ou qualquer outra instalação conveniente para a realização dos ensaios propostos. Ao comprador reserva-se o direito de realizar quaisquer ensaios propostos, quando forem necessários, para assegurar que os materiais supridos e os serviços prestados estão em conformidade com os requisitos descritos.

O equipamento de processamento utilizado no ensaio por líquidos penetrantes deve ser construído e disponibilizado para permitir uma operação uniforme e controlada. O equipamento deve estar em conformidade com todos os requisitos de segurança nacionais e locais, bem como os requisitos especificados. As áreas onde as peças devem ser inspecionadas devem sempre ser mantidas limpas. Para os ensaios com penetrante visível Tipo II, o sistema de iluminação deve ser de pelo menos 100 fc (1.076 lux) de luz branca quando medido na superfície da peça.

Um procedimento escrito geral pode ser usado quando abrange detalhes comuns para uma variedade de componentes. Como mínimo, as seguintes informações são exigidas tanto para procedimento individual, quanto para procedimento geral, ou uma combinação de ambos: detalhes da pré-limpeza e de processos de usinagem química, incluindo materiais usados e especificações ou outros documentos de controle do processo de ensaio, parâmetros de secagem e tempos de processamento.

Se estas operações forem realizadas por outras pessoas que não aquela do ensaio, detalhes em relação a estas operações podem ser especificados em outros documentos, porém devem estar referenciados no (s) procedimento (s). Usar como referência a ASTM E 165 para instruções detalhadas de métodos de limpeza. A classificação dos materiais para ensaio por penetrante exigido deve ser de acordo com a Seção 5 e a MIL-I-25135 ou AMS 2644

Deve-se cumprir os parâmetros completos de processamento para os materiais para o ensaio por penetrante, incluindo concentração, métodos de aplicação, tempos de drenagem, tempo de secagem, temperaturas e controles para evitar a secagem excessiva do penetrante ou superaquecimento do componente, como apropriado. Utilizar como referência a ASTM E165 para detalhes adicionais; requisitos completos de avaliação/interpretação, incluindo a intensidade de luz (ambos na inspeção e ambiente), o critério de aceitação/rejeição e o método e os locais de marcações. Utilizar como referência a ASTM E 165 para detalhes adicionais;

Um ou mais métodos apropriados de limpeza, como limpeza com solvente, desengraxe a vapor, limpeza ultrassônica, limpeza com bases aquosas, devem ser usados para a remoção de óleos, graxas e ceras, e como passo final antes do ensaio por penetrante, em concordância com a engenharia reconhecida da organização. Se a usinagem química é exigida, as partes devem ser limpas, usinadas e enviadas para o ensaio por penetrante.

Pode ser usada limpeza química na remoção de tintas, vernizes, escória, carbono ou outros contaminantes que não podem ser removidos por métodos de limpeza com solvente. Deve ser usada cautela quando são usados produtos químicos, porque podem irritar os olhos ou a pele.

Os métodos mecânicos de limpeza podem ser usados para a remoção de sujeiras, que não podem ser removidas com métodos de limpeza com solvente ou química. O jateamento abrasivo sem posterior usinagem química pode ser um método de limpeza aceitável, se ficar demonstrado que o jato abrasivo fino (granulação 150 ou mais fina) não causa micromartelamento e pode ser removido com detergente de limpeza ou limpador alcalino.

A conformidade da aplicação do método da termografia infravermelha

A NBR 16969 de 06/2021 – Ensaios não destrutivos – Termografia infravermelha – Princípios gerais fornece os princípios gerais para a aplicação do método da termografia infravermelha, para a análise radiométrica ou térmica de um determinado equipamento, controle de processos, sistema ou corpo de prova. É aplicável ao monitoramento de condição ou de ensaios em qualquer área de aplicação que envolva análise radiométrica ou térmica, atuando como uma técnica não invasiva e não destrutiva.

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Como deve ser executado o pós-processamento de imagem?

Como deve ser feita a calibração da câmera termográfica?

Quais são os procedimentos para verificação utilizando um simulador de corpo negro?

Quais são os procedimentos para realizar a compensação da emissividade da superfície?

O método da termografia infravermelha consiste na captação da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos, por meio de sistemas de infravermelho que convertem essa radiação em imagens térmicas visíveis, com a possibilidade de medições de temperatura. Este método envolve a pessoa qualificada (termografista); o sistema de termografia infravermelha; o material, componente ou processo a ser analisado; e as condições de contorno.

Os resultados obtidos por meio da utilização da termografia infravermelha são altamente dependentes do conhecimento e da experiência do termografista, bem como de um sistema de infravermelho (câmera termográfica e acessórios) adequado à aplicação. A informação térmica adquirida destina-se à tomada de decisões, definição de limites operacionais de equipamentos ou controle de processos.

As aplicações do método da termografia infravermelha estão crescendo, juntamente com uma notável melhoria tecnológica dos sistemas infravermelhos. As considerações tecnológicas e os fenômenos físicos envolvidos devem ser observados para se alcançarem resultados confiáveis.

Como este método não necessita de contato físico, ele possibilita a realização de ensaios e inspeções com alto grau de segurança pessoal e dos ativos. Essa característica não intrusiva permite a continuidade operacional e não interfere no processo.

A medição da temperatura aparente e a visualização da variação térmica são praticamente imediatas, permitindo a análise de processos com rápidas variações de temperatura. Recomenda-se que os profissionais diretamente envolvidos com a aplicação do método da termografia infravermelha sejam qualificados conforme a NBR NM ISO 9712 ou outra norma internacionalmente reconhecida.

O termografista deve atender aos requisitos de formação e treinamento exigidos pela legislação brasileira correspondente e/ou aqueles contratuais estabelecidos pela empresa responsável pela sua força de trabalho própria ou contratada. O termografista deve cumprir as regras de segurança e proteção do empregador ou do usuário final, bem como as normas de segurança aplicáveis.

Quando o termografista for colaborador ou empregado regular do usuário final ou contratado externamente, ele deve obedecer ao procedimento termográfico interno, às práticas da empresa e às normas brasileiras pertinentes. O termografista, quando terceirizado em relação ao usuário final, deve ser orientado e acompanhado por um assistente qualificado, indicado pelo usuário final.

O assistente deve ter conhecimento sobre a operação e o histórico dos equipamentos a serem inspecionados e/ou ensaiados. O termografista não pode executar tarefa alguma que seja de responsabilidade do profissional habilitado, a menos que seja autorizado por escrito pelo usuário final e seja habilitado para tal tarefa.

O usuário final deve assumir a responsabilidade por consequências provenientes de ações tomadas, ou não, a partir das recomendações e dos relatórios fornecidos pela análise termográfica. O termo profissional habilitado está alinhado à definição da legislação vigente.

Geralmente, um sistema de termografia infravermelha é composto pelo descrito a seguir e conforme as figuras abaixo. Uma câmera termográfica, conforme a figura abaixo, recebe a radiação infravermelha naturalmente emitida pelos objetos. A radiação passa pelo sistema óptico (lentes) e é focada no detector, onde é transformada em sinal elétrico.

O sinal elétrico é conduzido ao processador e é convertido em uma imagem (termograma), que é apresentada no display (tela) ou visor (ocular). Convém reforçar que a imagem resultante corresponde às variações de radiação recebida dos objetos e não à variação de temperaturas, ressaltando que existe uma correlação entre a radiação emitida pelo objeto e a sua temperatura.

O detector pode ser apresentado na forma de matriz de elementos sensores. As câmeras termográficas geralmente são caracterizadas pelo seu detector, que influencia notadamente na faixa de comprimento de onda, na sensibilidade térmica e no tempo de resposta da câmera. Os detectores podem ser divididos em duas grandes categorias: detectores térmicos, que são não refrigerados, e fotodetectores, que são refrigerados.

As lentes são responsáveis por focalizar e filtrar a radiação incidente e convergi-la para o detector. As lentes são fabricadas normalmente em germânio, sulfeto de zinco ou seleneto de zinco para as ondas longas, e em silício, safira, quartzo ou magnésio para as ondas médias.

O processador de imagem processa o sinal elétrico proveniente do detector e o transforma em imagem, que é apresentada no display, podendo ser salva em dispositivos de armazenamento. O monitor externo, processador adicional, software ou aplicativo de processamento da informação térmica, instrumentos para medição dos parâmetros atmosféricos, como anemômetro, termo-higrômetro e distanciômetro, podem fazer parte de um sistema de termografia infravermelha.

Na termografia infravermelha ativa, ainda podem ser utilizados uma fonte de estímulo térmico e um equipamento de disparo (trigger), como mostra a figura abaixo. A calibração e a verificação do sistema de termografia infravermelha podem ser realizadas conforme o Anexo A. Os itens necessários para a especificação do sistema de termografia infravermelha estão descritos na NBR 16818.

Recomenda-se que o ensaio ou a inspeção ocorram em um ambiente em que a temperatura, a umidade e o tipo de atmosfera atendam aos requisitos de saúde e segurança para o termografista e às especificações dos equipamentos utilizados. Convém que o objeto ensaiado ou inspecionado esteja sob visada direta da câmera termográfica, isto é, que nenhum obstáculo opaco ao infravermelho esteja entre a câmera e o objeto analisado.

Caso isso não ocorra, é possível, em determinadas situações, utilizar espelhos de alta reflexão no infravermelho (por exemplo, aço inoxidável) para refletir a radiação do objeto para a câmera. Nesse procedimento, deve-se considerar, na análise final, a parcela de radiação absorvida pelo espelho.

É importante alertar que obstáculos opacos ou parcialmente opacos ao infravermelho podem ser transparentes na faixa do visível (por exemplo, vidro, plástico, acrílico). Em ensaios e inspeções ao ar livre, as influências como a atenuação atmosférica, radiação solar, velocidade de vento, névoa, nevoeiro e chuva devem ser evitadas ou consideradas para a análise dos resultados.

As limitações da termografia, como emissividade das superfícies, temperatura aparente refletida e transmissividade de materiais, podem induzir a erros na medição de temperatura e nas análises de distribuição térmica, devendo ser ponderadas nos ensaios e nas inspeções. Informações adicionais sobre como medir a emissividade, a temperatura aparente refletida e a transmissividade estão descritas nos Anexos B, C e D, respectivamente.

A termografia infravermelha ativa requer estímulo térmico adicional por meio de fontes externas. A fonte pode ser óptica, indutiva, por ultrassom, por micro-ondas ou outra forma de energia.

Para selecionar o sistema de aquecimento ou resfriamento apropriado, recomenda-se levar em conta as características e as funções da câmera, o ambiente do ensaio e as condições do objeto sob ensaio (material, dimensões, forma, emissividade, temperatura antes da carga térmica, entre outros). Exemplos de fontes externas de estímulo térmico: lâmpada halógena ou flash, aquecedor elétrico, bobina de indução, aquecedor de contato, soprador de ar quente ou frio, aspersor (sprinkler), painel de reflexão, fonte a laser, ultrassom ou gerador de vibração, etc.

A termografia infravermelha passiva realiza a medição da radiação infravermelha emitida pelos objetos sob análise, sem a necessidade de quaisquer estímulos térmicos deliberados e controlados (fontes externas). A distribuição térmica existente, natural ou devido a uma carga elétrica, mecânica, química ou física, nos objetos sob inspeção, é utilizada para a análise termográfica.

A termografia infravermelha passiva geralmente é utilizada no monitoramento da condição em instalações elétricas, equipamentos de produção, equipamentos térmicos e componentes mecânicos em operação. Também é utilizada quando existem carregamentos térmicos naturais pela radiação solar, como em edifícios e estruturas.

A termografia infravermelha quantitativa é aplicável em situações em que o parâmetro temperatura é preponderante para a decisão a ser tomada. Nessa abordagem, os ajustes dos parâmetros radiométricos e as condições de contorno são importantes. A termografia infravermelha quantitativa é utilizada com predominância em instalações elétricas e térmicas.

A termografia infravermelha qualitativa é aplicável em situações em que a morfologia da distribuição térmica é o parâmetro preponderante para a decisão a ser tomada. A termografia infravermelha qualitativa é normalmente a abordagem inicial de qualquer trabalho termográfico.

Exemplos de aplicação são a construção civil, os materiais compósitos, os equipamentos de processo de produção, etc. De maneira geral, sem considerar os detalhes de um procedimento específico para uma determinada aplicação, a execução de um ensaio ou inspeção termográfica deve abranger no mínimo o seguinte: determinar a técnica a ser utilizada; determinar, de acordo com a técnica, quais equipamentos e acessórios serão necessários; examinar e, se necessário, corrigir as condições de segurança do local e do ensaio ou inspeção; avaliar e, se possível, ajustar as condições de contorno descritas na Seção 6 da norma; ter uma câmera termográfica com resolução espacial suficiente para visualizar com definição a menor anomalia térmica esperada do objeto sob análise, durante os ensaios ou inspeções qualitativas.

Igualmente, deve-se ter uma câmera termográfica com resolução espacial de medida suficiente para mensurar com exatidão a menor anomalia térmica esperada do objeto sob análise, durante os ensaios ou inspeções quantitativas; ter em mãos uma lista ou roteiro para garantir que todos os objetos, componentes ou equipamentos sejam avaliados, no caso de ensaio ou inspeção de vários objetos; registrar ou salvar os dados relevantes do ensaio ou inspeção, incluindo termogramas e fotos na luz visível; ter uma câmera termográfica para capturar os termogramas com o ângulo entre o eixo óptico e a superfície do objeto analisado o mais próximo possível da perpendicular.

A faixa de medição de temperatura da câmera deve ser selecionada de acordo com a variação de temperatura esperada. O foco óptico deve ser corretamente ajustado. Se a câmera possuir a função NUC (correção de não uniformidade) manual, é recomendável executá-la antes de cada captura. Deve-se comparar entre si, sempre que possível, objetos, componentes ou equipamentos semelhantes e sob cargas similares.

Considera-se que os que exibirem distribuição térmica ou temperaturas incomuns possuem anomalias térmicas. Salvar os dados e as imagens para pós-processamento, avaliação das anomalias térmicas e elaboração do relatório.

Os requisitos de segurança e os ensaios das cordas auxiliares em rolos

A NBR 16962 de 06/2021 – Cordas auxiliares – Alma e capa (Kernmantle) – Requisitos de segurança e métodos de ensaio especifica requisitos de segurança e os métodos de ensaios para as cordas auxiliares constituídas por alma e capa (Kernmantle), fornecidas em rolos ou em comprimentos separados, para uso em atividades de alpinismo, escalada, montanhismo, turismo de aventura, trabalhos em altura, acesso por corda e resgate técnico. A corda alma e capa (Kernmantle) é uma corda têxtil, composta por uma alma ou núcleo, envolvida por uma capa (camisa ou bainha).

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Quais devem ser as informações fornecidas pelo fabricante?

Como deve ser feito o empacotamento do produto?

Qual é o risco do desgaste externo pelo uso?

Qual é a causa externa de deterioração?

Considerando-se a necessidade de proteção do usuário que utiliza cordas auxiliares, em aplicação como corda auxiliar esportiva ou laboral, essa norma visa garantir a segurança e evitar acidentes, alertando os procedimentos de ensaios, prevenção e estocagem, e objetivando a utilização responsável, assim precavendo problemas de uso indevido, fabricação com defeitos ou uso excessivo. Uma corda auxiliar deve ser fabricada com a construção alma e capa (Kernmantle) e ter um diâmetro nominal de 4 mm a 8 mm.

Os materiais utilizados na fabricação das cordas auxiliares Kernmantle, devem ser constituídos por fibras sintéticas virgens e contínuas. Os materiais utilizados para a construção da alma e da capa devem ter ponto de fusão conhecido > 210 °C.

A tenacidade deve ser registrada em relatório, para fins de rastreabilidade. O diâmetro nominal dnomdeve ser conforme a tabela abaixo. O limite de desvio entre o valor atual deffe o diâmetro nominal dado não pode ser maior que (+0,7/–0,2) mm.

A resistência à tração da corda auxiliar, calculada pela equação, não pode ser menor que o valor de FBmín (ver tabela acima). FBmín = d2nom ×, onde dnom é o diâmetro, expresso em milímetros (mm); f é igual a 200 N/mm². A resistência mínima à tração da corda auxiliar, FBmín, deve ser a indicada na tabela acima para o diâmetro correspondente.

Para os ensaios, condicionar os corpos de prova de ensaio conforme a NBR ISO 139. Acondicionar os corpos de prova por pelo menos 24 h em um ambiente a (50 ± 5) °C de temperatura e com menos de 20% de umidade relativa. Em seguida, acondicionar esses corpos de prova em um ambiente a (23 ± 2) °C de temperatura e (50 ± 2) % de umidade relativa, por ao menos 72 h.

Em seguida, ensaiar as amostras em 10 min, à temperatura de (23 ± 5) °C. Medir o diâmetro atual deff, após aplicar a carga de (4 ± 0,05) kg, durante (60 ± 15) s. Assegurar que a seção transversal da corda auxiliar esteja livre de qualquer deformação durante a medição.

Medir em volta do diâmetro, em 3 locais diferentes e em duas direções diferentes, começando em pontos com 90° de diferença, a cada um dos três locais, a aproximadamente 300 mm de distância. As áreas de contato do instrumento de medição devem ter (50 ± 1) mm. Relatar a média aritmética das seis medições, com precisão de 0,10 mm.

A determinação da resistência à tração deve ser determinada usando o dinamômetro e dispositivos de fixação, de acordo com a NBR ISO 2307. O comprimento mínimo da corda auxiliar livre entre os pontos de fixação deve ser no mínimo de 200 mm. Determinar a velocidade da carga, v, em função do comprimento da amostra da corda auxiliar livre pela Equação: v = (0,5 ± 0,1) L, onde v é a velocidade da carga, expressa em milímetros por minuto (mm/min); L é o comprimento expresso em milímetros de corda auxiliar livre entre os pontos de fixação, expresso em milímetros (mm).

Para a determinação da massa por unidade de comprimento, usar um corpo de prova com no mínimo 1.200 mm de corda auxiliar livre entre os pontos de fixação. Este requisito é para qualquer tipo de dispositivo de fixação. Aplicar uma carga na amostra de ensaio sem balanço, mediante uma carga de ensaio de (4 ± 0,05) kg.

Manter a carga por (60 ± 15) s e marcar uma distância de referência de (1 000 ± 1) mm, com a distância mínima entre os pontos de 100 mm. Retirar a carga, cortar na parte marcada da amostra de ensaio e determinar se a sua massa pesa 0,10 g, aproximadamente. Indicar a massa por unidade de comprimento, em gramas por metro, em ao menos duas casas significativas.

Não há requisitos específicos referentes à massa por unidade de medida, mas ela pode ser marcada na bobina ou na embalagem da corda auxiliar. Pode-se acrescentar que, em cordas auxiliares de poliamida (PA, fibra têxtil, poliamida 6 ou poliamida 6.6), os ataques químicos podem ser notados por um amolecimento ou perda local da resistência mecânica ou da coloração, de forma que as fibras do exterior podem ser desprendidas ou, em casos extremos, podem ser eliminadas em forma de pó, com apenas uma esfregada.

Geralmente, os filamentos de poliamida possuem nível satisfatório de resistência química, porém, diante da ação de ácidos minerais diluídos, eles podem ter uma perda rápida de resistência. Recomenda-se evitar a imersão da corda auxiliar em soluções ácidas quentes e frias.

Os filamentos de poliamida não são afetados por álcalis à temperatura normal, tampouco por numerosos tipos de óleos, porém eles incham em contato com certos solventes orgânicos. Evitar a exposição a fumos, fumaças, neblinas, vapores ácidos ou dissolventes orgânicos.

Em caso de risco de contaminação, depois de um exame minucioso, se ainda houver suspeita, a corda auxiliar deve ser descartada. As cordas auxiliares de poliamida absorvem uma quantidade limitada de água, porém, quando umedecidas, podem provocar uma perda de sua resistência.

IEC TR 63250: o desempenho dos aparelhos elétricos domésticos e similares

A IEC TR 63250:2021 – Household and similar electrical appliances – Method for measuring performance – Assessment of repeatability, reproducibility and uncertainty trata da determinação de repetibilidade e reprodutibilidade de métodos de teste usados para avaliar as características de desempenho de aparelhos elétricos domésticos e similares. Ela também fornece orientação para a realização do round robin tests (RRT).

Também especifica o relatório de incerteza de medições de aparelhos elétricos domésticos e similares e descreve os métodos para estimar a incerteza de um resultado medido e para prever a faixa de valores medidos quando o mesmo aparelho é medido em outro laboratório aplicando o mesmo método de medição. Não cobre o desenvolvimento de métodos de medição. Também não trata: da variabilidade de produção do aparelho; e quão próximo o método de medição reflete o uso normal de aparelhos domésticos.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………. 4

INTRODUÇÃO……………… 6

1 Escopo………………………. 7

2 Referências normativas…… 7

3 Termos e definições…… 7

4 Determinação de desvios padrão …………………. 10

4.1 Geral ……………………….. …………… 10

4.2 Desvio padrão de repetibilidade ………………….. 10

4.3 Desvio padrão de reprodutibilidade………………… 10

5 Avaliação de repetibilidade, reprodutibilidade e método de medição da incerteza de uma medição……………………. 11

5.1 Objetivo …………………………. ………….. 11

5.2 Requisitos ………………………………….. 11

5.3 Expressão de repetibilidade e reprodutibilidade………. 12

5.4.1 A importância da incerteza …………………. 12

5.4.2 Métodos para estimar a incerteza………………… 12

5.4.3 Cálculo de incerteza expandida …………………. 13

6 Análise dos resultados para consistência e outliers……………….. 14

6.1 Objetivo ………………………………………….. ………….. 14

6.2 Técnica de consistência gráfica (estatísticas h e k de Mandel) … 14

6.2.1 Estatística de consistência interlaboratorial h ………. 14

6.2.2 Estatística de consistência intralaboratorial k…….. 14

6.2.3 Avaliação ……………………………….. 14

6.3 Técnica de outlier numérica ………….. 15

6.3.1 Teste C de Cochran …………………… 15

6.3.2 Teste de Grubbs ………………. ….. 15

6.3.3 Avaliação ………………………. ….. 15

7 Dados a serem relatados para avaliar um método de teste de repetibilidade, reprodutibilidade e incerteza ………… 16

Anexo A (informativo) Exemplo de análise ascendente… 17

A.1 Geral…………….. 17

A.2 Sistema de medição de temperatura…………… 17

A.2.1 Geral ……………………………… ……… 17

A.2.2 Calibração de termopares …………………. 17

A.2.3 Calibração do sistema DAQ ……………….. 17

A.3 Medição de temperatura de incerteza …………………. 17

A.4 Análise de cada componente na formulação da incerteza, exemplo de um simulador de termopar ……………………. 19

Anexo B (informativo) Orientação sobre como realizar round robin test para uso doméstico e em aparelhos elétricos semelhantes……………………… 21

B.1 Geral…………….. 21

B.2 Escopo………………. 21

B.3 Processo e responsabilidades ……………………. 22

B.3.1 Processo …………………………………… 22

B.3.2 Responsabilidades ………………………….. 23

B.4 Laboratórios de teste …………………………. 23

B.4.1 Laboratórios potenciais ………………………….. 23

B.4.2 Anúncio ………………………………………. 23

B.4.3 Seleção de laboratórios ………………………… 24

B.4.4 Lista final de laboratórios …………………………. 24

B.5 Transporte do produto …………………….. 24

B.5.1 Logística ………………………… …….. 24

B.5.2 Embalagem …………………….. …… 24

B.6 Teste ……………….. …………………. 24

B.6.1 Desempenho do teste …………………………. 24

B.6.2 Visita ao laboratório …………………………….. 25

B.6.3 Transmissão de resultado ……………………. 25

B.7 Análise, relatório e rescisão …………………… 25

B.7.1 Análise …………………………… ……… 25

B.7.2 Relatório …………………….. ……….. 25

B.7.3 Rescisão e publicação do relatório externo final….26

Anexo C (informativo) Exemplo de um round robin test e sua análise…………….. 27

C.1 Geral …………………… …………….. 27

C.2 Desvios padrão e avaliação de repetibilidade e reprodutibilidade……. 27

C.3 Análise dos resultados para consistência e outliers… 29

C.3.1 Exemplo de estatísticas h e k de Mandel………….. 29

C.3.2 Exemplo de teste de outlier numérico……………. 29

Anexo D (informativo) Exemplo de expressão dos resultados………….. 32

Bibliografia ……………………. 33

Figura 1 – Visualização de straggler e outlier do valor Cochrane……………………. 16

Figura C.1 – Estatísticas h de Mandel ……………… 30

Figura C.2 – Estatísticas k de Mandel …………….. 31

Tabela A.1 – Descrição dos parâmetros de incerteza…… 18

Tabela A.2 – Medindo uma temperatura de −23 ° C em uma temperatura ambiente climática entre 16 ° C a 32 ° C…. 19

Tabela A.3 – Incerteza expandida na temperatura medida (U (T), k = 2) em uma sala com temperatura na faixa de 16 ° C a 32 ° C e uma temperatura de laboratório entre 14 ° C e 32 ° C………….. 19

Tabela A.4 – Resultados da calibração do simulador……….. 20

Tabela C.1 – Resultados de medição …………………. 27

Tabela C.2 – Desvios padrão, repetibilidade e reprodutibilidade…………….. 28

Tabela C.3 – Estatísticas h e k de Mandel……………….. 29

Tabela C.4 – Teste C de Cochran e teste G de Grubbs…………………… 29

Tabela C.5 – Resumo do teste C de Cochran e do teste G de Grubbs………… 30

Para incentivar o uso eficiente de energia e outros recursos, os governos nacionais e as autoridades regionais emitiram regulamentos que obrigam o fornecimento de informações aos consumidores sobre o consumo de energia e água de eletrodomésticos e as características de desempenho associadas. Portanto, os métodos para medir as características de desempenho devem ter precisão suficiente para fornecer confiança aos governos, consumidores e fabricantes.

A precisão de um método de teste é expressa em termos de tendência e precisão. A precisão, ao avaliar os métodos de teste, é expressa em termos de dois conceitos de medição: repetibilidade (variabilidade intralaboratorial) e reprodutibilidade (variabilidade interlaboratorial).

Portanto, os procedimentos padrão são necessários para determinar a repetibilidade e a reprodutibilidade dos métodos de teste. A determinação dos níveis de repetibilidade e reprodutibilidade é freqüentemente realizada por meio de round robin tests (RRT). A repetibilidade de um método de teste deve ser suficientemente preciso para testes comparativos.

A reprodutibilidade de um método de teste deve ser suficientemente precisa para a determinação dos valores que são declarados e para verificar esses valores declarados. Outras maneiras de avaliar a incerteza são possíveis.

O relatório de incerteza é essencial para garantir que os dados medidos sejam interpretados corretamente. Especialmente quando os dados das medições devem ser comparados entre laboratórios ou quando os requisitos normativos são estabelecidos, é necessário saber a incerteza com a qual os dados podem ser medidos.

Na avaliação da conformidade usando uma regra de decisão binária, uma propriedade de um item é medida e o item é aceito como conforme se o valor medido da propriedade estiver dentro de um intervalo de aceitação definido. Um valor medido fora do intervalo de aceitação leva à rejeição do item como não conforme.

O objetivo deste relatório técnico é fornecer orientações para aparelhos elétricos domésticos e similares dentro do TC 59, mas também pode ser usado para avaliar outros tipos de aparelhos externos. O objetivo é reunir e resumir as informações necessárias para avaliar a repetibilidade, reprodutibilidade e incerteza das medições de desempenho de aparelhos elétricos domésticos e similares presentes em publicações anteriores da IEC.

A conformidade da reciclagem de fluidos refrigerantes

A NBR 15960 de 06/2021 – Fluidos refrigerantes – Recolhimento, reciclagem e regeneração (3R) – Procedimento estabelece os métodos e os procedimentos a serem adotados na execução dos serviços de manutenção quanto ao recolhimento, reciclagem, armazenagem, regeneração e disposição final de fluidos refrigerantes em equipamentos e instalações de refrigeração e ar-condicionado. O fluido refrigerante é o fluido frigorífico usado para transferência de calor em um sistema de refrigeração, que absorve calor a baixa temperatura e a baixa pressão, e rejeita-o a uma temperatura mais alta e a uma pressão mais alta, geralmente envolvendo mudanças de fase do fluido refrigerante. O fluido refrigerante não é consumido no processo e reciclar é reduzir os contaminantes dos fluidos refrigerantes usados, como umidade, acidez, óleo e material particulado.

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Qual é o fluxograma de processo de recolhimento ativo por transferência de líquidos?

Como deve ser executado o recolhimento do fluido, por bomba, sem mudança de fase?

Qual é o fluxograma do processo de reciclagem?

Qual é o fluxograma do processo de regeneração?

É considerado profissional habilitado para execução dos serviços objetos desta norma aquele que possuir conhecimentos de base sobre fluidos refrigerantes e sobre o sistema da cadeia do frio que ele se propõe a operar, devidamente treinado para o uso dos equipamentos de recolhimento. Para o recolhimento do fluido refrigerante (recolhimento ativo), o equipamento deve ser projetado para recolher o fluido refrigerante de um sistema de refrigeração por meio mecânico, sem a capacidade de processá-lo ou limpá-lo, utilizando um cilindro apropriado.

Os fluidos refrigerantes líquidos à temperatura ambiente requerem equipamento apropriado. O desempenho destes equipamentos deve atender aos requisitos da NBR ISO 11650. Para o recolhimento com reciclagem, o equipamento deve e reciclar o fluido refrigerante automaticamente após sua entrada. O fluido refrigerante descontaminado deve ser depositado em recipiente adequado ou reutilizado no equipamento de origem.

O desempenho destes equipamentos de recolhimento com reciclagem deve atender aos requisitos da NBR ISO 11650 e um equipamento com a capacidade de carregar e medir a quantidade da carga nos sistemas de refrigeração com o fluido descontaminado. O fluido refrigerante deve atender às especificações da NBR 16667 e as propriedades dos fluidos devem estar em conformidade com a NBR 16666.

Para a regeneração do fluido refrigerante, o equipamento deve ser projetado para regeneração dos fluidos refrigerantes, conforme a NBR 16667. O fluido refrigerante regenerado deve vir acompanhado de certificado de análise, assinado por engenheiro químico, comparando com os padrões da NBR 16667.

Os fluidos refrigerantes regenerados devem ser analisados e identificados por análise cromatográfica. Como materiais e componentes, o reservatório deve ser os cilindros recarregáveis, de aço, com costura, com registro e válvula de segurança. É também admissível o uso de cilindros dosadores.

A construção e os ensaios do cilindro devem atender aos requisitos da NBR ISO 4706 e a legislação vigente. A mangueira com registro possui terminais com rosca SAE ¼” e pino depressor, com registro, e classe de pressão de 40 bar (600 psig). A válvula perfuradora e alicate perfurador são ferramentas usadas para obter o acesso das mangueiras ao sistema de refrigeração sem o escape de fluido frigorífico.

As ferramentas para perfuração de tubos devem ser utilizadas somente para instalação temporária no sistema, caso contrário será uma fonte potencial de vazamento de fluido. Deve-se usar os óculos de proteção, também conhecidos como óculos de segurança, que são Equipamentos de Proteção Individual (EPI), utilizados para proteção da visão contra eventuais impactos de partículas volantes multidirecionais, luminosidade intensa, radiação ultravioleta, respingos de produtos químicos e de processos de solda, sua utilização deve estar em conformidade com as legislações vigentes.

As luvas de segurança são um equipamento de proteção individual, utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos, conforme legislação vigente. A balança ou cilindro dosador deve ter escala graduada e é utilizado para medir a quantidade correta de fluido refrigerante adicionado ou removido do sistema, fabricado conforme legislação vigente.

O manifold é um conjunto de dois manômetros, adequados ao fluido refrigerante, com registros e mangueiras, utilizado para medir a pressão e definir o fluxo do fluído refrigerante. Os manômetros devem estar aferidos/certificados, com a data de aferição e a data da nova aferição, conforme a legislação vigente.

O fluido refrigerante deve ser recolhido em qualquer intervenção em um sistema de refrigeração em que seja identificado o mínimo risco de vazamento de fluido refrigerante durante o processo, conforme a NBR ISO 5149-4. O método de recolhimento passivo não é recomendado, pois não retira totalmente o fluido refrigerante do sistema de refrigeração.

O método de recolhimento ativo é o recomendado nesta norma, devendo atingir menos 25 psig no manômetro e ser adequado ao fluido refrigerante do equipamento. O fluido refrigerante recolhido pode ter as seguintes destinações: reciclagem no próprio local com equipamento adequado; ser destinados às unidades de reciclagem ou centrais de regeneração; e ir para tratamento térmico.

A mistura de diferentes fluidos refrigerantes onera sua regeneração e pode inviabilizar a sua reutilização, e por isso deve ser evitada. Quando houver misturas de diferentes fluidos refrigerantes, estas devem ser armazenadas adequadamente e ter destinação final ambientalmente adequada, conforme legislação vigente. No caso de vazamento parcial de fluidos refrigerantes formulados com duas ou mais substâncias (blends), o fluido recolhido deve ser analisado a fim de definir sua destinação. Para a recolhimento ativo por transferência de vapor, quando houver mudança de fase do fluido refrigerante, deve-se observar o esquema de recolhimento por transferência de vapor, apresentado na figura abaixo.

O procedimento para recolhimento ativo por transferência de vapor consiste na extração do fluido refrigerante do sistema de refrigeração, por meio de equipamento apropriado e armazenagem do fluido recolhido em cilindros retornáveis em conformidade com normas e legislações vigentes. Não pode haver reutilização de cilindros descartáveis para recolhimento de fluidos refrigerantes.

O procedimento deve seguir as orientações de montagem e aplicações indicadas pelo fabricante do equipamento de recolhimento, de acordo no mínimo, mas não limitado a isso, com o fluxograma da figura acima. Além disso, deve-se seguir algumas recomendações. O aparelho de refrigeração: é necessário identificar a válvula de processo ou tubo de acesso para perfuração por equipamento apropriado, evitando vazamentos.

O filtro (opcional) deve estar de acordo com as recomendações do fabricante, e deve-se verificar a necessidade de uso de filtro intermediário para retenção de partículas sólidas que podem danificar o aparelho de recolhimento. Deve-se usar o cilindro recarregável de diversas capacidades que atendam às NBR ISO 9809-1 e NBR 16357 ou internacionais e/ou legislações vigentes sobre uso, ensaios de desempenho e segurança destes equipamentos.

A balança para controle de enchimento do cilindro de recolhimento, até os limites de enchimento, deve ser estabelecida pelas normas brasileiras ou internacionais e/ou legislações vigentes e as mangueiras e seus registros devem ser de menor extensão possível, para evitar perdas e vazamentos de fluidos durante os processos. O cilindro de recolhimento deve ser equipado com dispositivo de controle de nível desliga automaticamente quando o cilindro atinge 80% de sua capacidade, conforme legislação vigente.

No caso de cilindros de recolhimento sem dispositivo de controle de nível, é aceitável o uso de balança programável, que deve interromper de forma automática o fluxo do fluido refrigerante para a máquina ou equipamento ou aparelho de recolhimento, após o cilindro atingir um peso correspondente a não mais do que 80% de sua capacidade. O procedimento de recolhimento rápido deve ser executado por profissional treinado e capacitado.

O procedimento de recolhimento ativo por transferência de líquidos consiste na extração do fluido refrigerante do sistema de refrigeração por meio de equipamento apropriado, utilizando um cilindro intermediário, e na armazenagem do fluido recolhido em cilindros e/ou cilindros recarregáveis. Um cilindro intermediário com válvula de líquidos (pescador) é conectado entre o aparelho de refrigeração e a máquina recolhedora. O cilindro intermediário extrai o fluido refrigerante por meio da válvula de líquidos (fase líquida) do aparelho de refrigeração.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 164 | Ano 4 | 24 Junho 2021

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br       Revista AdNormas - Ed 164 Ano 4
Edição 164 | Ano 4 | 24 Junho 2021
ISSN: 2595-3362 Acessar edição
Capa da edição atual
Confira os 13 artigos desta edição:
A confiabilidade e a manutenção dos equipamentos em plantas petroquímicas
O projeto para a função de parada de emergência em máquinas
As empresas necessitam de um sistema fiscal ágil, seguro e na nuvem
A Qualidade da amostragem dos líquidos isolantes elétricos
Os referenciais de medidas de roupas para bebês, crianças e adolescentes
Os parâmetros dos cabos ópticos autossustentados para longos vãos
Target Adnormas
O futuro da indústria 4.0
Indústria aposta nas aplicações do alumínio para o segmento automotivo
Brasil tem menos de 1% de celulares com proteção criptográfica eficiente
Automação e telemetria poderão impulsionar as metas em saneamento básico
As micro e pequenas empresas e o necessário acesso ao crédito
A determinação do ruído do ventilador do sistema de arrefecimento do motor
A conformidade das cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido