A galvanização conforme por imersão a quente de produtos de aço e ferro fundido

A ideia do revestimento galvanizado é proteger o ferro e o aço subjacentes contra corrosão, sendo recomendado que os aspectos de estética ou decoração sejam considerados secundários. Quando tais aspectos secundários também forem importantes, é altamente recomendável que o galvanizador e o cliente cheguem a um acordo no que diz respeito ao padrão de acabamento que pode ser obtido no ferro e aço (no todo ou em parte), considerando-se a variedade de materiais usados para formar o produto.

Isso é particularmente importante quando o padrão de acabamento requerido está além daquele estabelecido na norma e deve-se observar que a rugosidade e a suavidade são termos relativos e a rugosidade dos revestimentos nos produtos galvanizados após a fabricação difere daquela de produtos submetidos à limpeza mecânica, como chapas, tubos e fios galvanizados. Na prática, não é possível estabelecer uma definição de aparência e acabamento abrangendo todos os requisitos.

Os materiais revestidos pelo processo de galvanização por imersão a quente podem apresentar variações em seu aspecto superficial. Por exemplo, o aspecto acinzentado localizado ou generalizado, bem como as diferenças de brilho, tonalidade ou de cristalização do revestimento de zinco, não podem ser motivo de rejeição. A composição química do aço-carbono interfere nas características do revestimento de zinco, sobretudo no tocante ao brilho, à espessura e à rugosidade.

Por exemplo, a presença de elementos como silício (Si) e fósforo (P) prolonga a reação entre o ferro e o zinco fundido, durante o processo de galvanização por imersão a quente. Isso, por sua vez, pode provocar desuniformidade no brilho e na rugosidade do revestimento. É também relevante na formação do revestimento de zinco o modo como o aço sofreu a laminação, se a quente ou a frio.

Assim sendo, ao confeccionar os produtos, o cliente dos serviços de galvanização deve levar em conta esses fatores, caso tenha critérios especiais quanto à espessura, rugosidade ou nuanças no brilho do revestimento. Excesso de zinco, inclusão de fluxo e corrosão branca somente devem ser considerados motivos de rejeição se comprometer a funcionalidade e/ou a durabilidade do material.

Quando houver risco de empenamento, devem ser estabelecidos entre as partes interessadas os níveis de aceitação. O empenamento pode ocorrer devido ao alívio de tensão do metal-base; à conformação mecânica; à geometria da peça; e dos conjuntos soldados com diferentes espessuras ou materiais.

Durante o processo normal de proteção do material-base, o zinco sofre as ações do meio ambiente, transformando-se em óxido de zinco e posteriormente em hidróxido de zinco, conhecido como corrosão branca. Esta não é prejudicial à durabilidade do material, quando não diminuir a espessura do revestimento abaixo do especificado na norma.

As áreas não revestidas da peça em aço-carbono, menores ou iguais a 8 mm², são protegidas catodicamente. Para ferro fundido, as áreas devem ser menores ou iguais a 2 mm². Os aços e ferros fundidos altamente reativos, além de produzirem revestimentos mais espessos, tendem a adotar uma aparência cinza fosca, em vez de revestimento brilhante típico.

A diferença na aparência é resultado do rápido crescimento intermetálico zinco-ferro. Este crescimento da camada intermetálica não pode ser controlado pelo galvanizador. Entretanto, se ele souber de antemão a composição do aço, ele pode utilizar alguns controles de processo para minimizar esse efeito.

A composição química da superfície do aço tem efeito considerável sobre sua reatividade, quando imerso no zinco fundido. A espessura do revestimento e aparência produzida pela galvanização por imersão a quente a temperaturas normais entre 445 °C a 455 °C são influenciadas pelo silício e, em determinadas circunstâncias, mas menos frequentemente, pelo teor de fósforo do aço.

É também possível que o silício e o fósforo ajam em combinação, podendo assim resultar em um aço-carbono muito reativo. Consequentemente determinadas composições da superfície do aço e ferro fundido podem conseguir uma qualidade mais consistente de revestimento no que diz respeito à aparência, espessura e rugosidade. A norma fornece um guia de composições enviadas para a galvanização, que não representa uma garantia para o desenvolvimento de revestimentos mais uniformes, visto que existe a influência de outras características de composição ou de fabricação; por exemplo, particularmente na variação da composição da solda, existe uma influência na espessura e na aparência do revestimento de zinco/liga zinco-ferro.

O fósforo na composição química da superfície de aço e ferro fundido também tem um efeito sobre sua reatividade com o zinco fundido. Desta forma, para controle deste aspecto e limite do efeito no revestimento, o fósforo deve ser < 0,02% e, se possível, < 0,01%. Excesso de fósforo resulta em um revestimento frágil/quebradiço (> 300 μm) que está sujeito a danos mecânicos.

Recomenda-se que um certificado de análise química do aço seja obtido do fornecedor, ou a composição química (silício e fósforo) do aço especificada, principalmente quando grandes quantidades de material forem galvanizadas. Na prática, não é possível para um galvanizador monitorar a composição química do aço do material recebido e, na maioria dos casos, esta informação não é fornecida.

No processo de fabricação do aço ao alumínio ou ao silício, estes elementos são usados para remover o oxigênio e os contaminantes do aço. Isto é definido como aço acalmado ao alumínio ou aço acalmado ao silício. O efeito é que o aço acalmado ao alumínio tem baixo teor de silício e mais alumínio. Com aço acalmado ao silício o inverso se aplica.

O aço acalmado ao alumínio (Si entre 0,01% a 0,04%) tende a ser menos reativo quando imerso no zinco fundido. O aço acalmado ao silício, Si > 0,05%, é mais reativo e, portanto, deve ser controlado pela forma de especificação do aço. O alumínio no aço tem pouco efeito na reatividade com zinco fundido.

A NBR 6323 de 07/2016 – Galvanização por imersão a quente de produtos de aço e ferro fundido – Especificação estabelece os requisitos para a galvanização por imersão a quente de produtos de aço e ferro fundido pelo processo não contínuo. Esta norma não se aplica às seguintes condições: galvanização contínua por imersão a quente de chapas, fios e telas trançadas ou soldadas; galvanização por imersão a quente de tubos em plantas automatizadas; galvanização por imersão a quente de outros produtos para os quais existam normas específicas.

Esta norma não abrange os pós-tratamentos sobre o revestimento de produtos galvanizados por imersão a quente. Esta norma não especifica os procedimentos relacionados aos critérios de segurança, saúde e preservação do meio ambiente. É necessário que o executor possua conhecimento adequado destes procedimentos, métodos, manuseio e utilização dos produtos, que garantam a sua integridade e a preservação do meio ambiente, de acordo com a legislação vigente.

O zinco, quando fundido para composição do banho, utilizado no processo de galvanização por imersão a quente, deve ter pureza maior ou igual a 98%. Fica a critério do galvanizador adicionar elementos de liga ao banho de zinco. O uso destes elementos é permitido, desde que a composição química do banho de galvanização atenda ao grau de pureza estabelecido na norma.

Em casos de aplicação onde a composição do zinco no banho seja inferior a 98%, estes casos não são objetos desta norma. Para fins de condução de água para consumo humano, o teor máximo de elementos pesados não pode ultrapassar os limites da tabela abaixo.

Para ferro fundido maleável, a composição do zinco no banho a ser usado deve ser de no mínimo 99,50%. Nas peças em aço-carbono, convém que o projeto do produto e os materiais usados permitam uma boa preparação da superfície, pois isso é essencial para a produção de um revestimento de alta qualidade.

Para isso, resumidamente, é importante que os produtos sejam enviados ao galvanizador conforme a seguir: com ventilação adequada nas montagens enclausuradas, para evitar explosões; onde necessário, com perfurações apropriadas para se evitarem bolsões de ar, que possam resultar em superfícies não galvanizadas e material flutuando no zinco; com cordões de solda livres de escória e de fluxo. Os respingos devem ser em quantidades mínimas.

As peças soldadas com alumínio ou que tenham insertos de alumínio devem ser rejeitadas devido ao fato de que estes metais reagirão com o zinco durante o processo de galvanização e serão destruídos (para exemplo, ver Anexo E); que as estruturas fabricadas tenham os cantos rebarbados para permitir o fluxo e a drenagem livre do zinco durante o processo de imersão e extração do banho de zinco; isenção de pintura (com exceção da pintura solúvel em água) presente na superfície dos produtos; que as estruturas sejam dimensionadas de forma a minimizar a ocorrência de distorções durante o processo de galvanização por imersão a quente.

Um exemplo do que deve ser evitado pode ser visto na Figura A.15 na norma, onde pode ser observado um conjunto soldado de chapas de espessuras diferentes. Os materiais que forem danificados mecanicamente ou distorcidos em consequência de soldagem devem ser excluídos do lote, devendo então ser reparados ou substituídos antes da galvanização.

Não é permitido que qualquer material não ferroso passe pelo processo, com exceção do bronze e do cobre. A influência dos elementos químicos silício e fósforo nas ligas de aço sobre o acabamento dos respectivos revestimentos pode ser visualizada no Anexo B da norma.

Os aços estruturais normalmente não são fragilizados pela absorção do hidrogênio durante a decapagem, e o hidrogênio remanescente (se houver), em geral, não afeta os aços estruturais. Com aços estruturais, o hidrogênio absorvido é liberado durante a galvanização por imersão a quente.

Os aços com dureza superior a 34 HRC podem apresentar problema de absorção do hidrogênio durante a preparação da superfície com ácidos. As soldas e a zona afetada termicamente (heat affected zone – HAZ) dos aços estruturais normalmente não ultrapassam um valor de dureza de 34 HRC. Consequentemente, tais zonas normalmente não são fragilizadas pela absorção do hidrogênio durante a decapagem.

Para as peças em ferro fundido, convém que o projeto do produto e os materiais usados permitam uma boa preparação da superfície, pois isso é essencial para a produção de um revestimento de alta qualidade (ver Anexos A e B). Convém que as peças fundidas estejam livres de porosidade superficial, molde mole, sinterização do metal, casca de recozimento, óleo, graxa e outros defeitos/impregnações que dificultem a galvanização.

Caso não estejam, recomenda-se a limpeza por desengraxe e/ou jateamento com granalha de aço, que deve ser aplicado sobre superfícies de peças fundidas, em grau Sa 2 ½ ou superior, e inspecionadas. Na falta de um padrão visual adequado, pode-se utilizar a ISO 8501-1. Após, fazer uma limpeza final por decapagem química apropriada, para remover depósitos de areia de molde, grafite ou grafite de recozimento da superfície do ferro fundido, a fim de garantir um revestimento de boa aparência e operabilidade.

A grafite exposta na superfície de peças de ferro fundido e o resíduo em pó, oriundo da máquina de limpeza, interferem na decapagem e fluxagem do metal fundido, pois contaminam os banhos e interferem na galvanização. A limpeza de superfícies de formatos complexos pode ser realizada por empresas de galvanização especializadas.

Os devidos cuidados devem ser tomados no projeto de seções de ferro fundido. As pequenas peças fundidas de formato simples e seção transversal sólida não apresentam problemas para a galvanização, desde que o material e as condições da superfície sejam adequados.

Recomenda-se que as peças fundidas maiores tenham um projeto equilibrado com espessuras de seções uniformes, para evitar distorções e trincas devido à tensão térmica. Convém que grandes raios de arredondamento e números de modelo sejam usados e cantos vivos e rebaixos profundos sejam evitados.

As peças em ferro fundido com acabamento rugoso em sua superfície podem resultar em revestimentos galvanizados mais espessos do que em componentes laminados. Para isto, o controle da rugosidade pode ser necessário antes da decapagem.

No processo normal de limpeza, os ferros fundidos não são fragilizados pela absorção do hidrogênio durante a decapagem, e o hidrogênio remanescente (se houver), em geral, não afeta os ferros fundidos. Todavia, o excesso de tempo de limpeza por granalha e/ou decapagem ácida e o reprocessamento da peça podem levar os ferros fundidos ao processo de fragilização, principalmente quando utilizados em baixas temperaturas.

As informações para o serviço de galvanização ou as informações essenciais do cliente são as seguintes: a massa total dos produtos a serem galvanizados; a descrição do produto; o número desta norma registrado na ordem de compra; e os requisitos especiais, caso necessário. As peças devem ter projeto, soldagem e acabamento adequados.

Devem estar preparadas para facilitar a passagem do zinco fundido por toda a superfície e drenagem, durante a imersão e extração do banho, conforme exemplificado no Anexo A. O cliente deve informar: a composição química e quaisquer propriedades do metal-base que possam interferir na galvanização por imersão a quente; as especificações que alertem sobre a obrigatoriedade de marcações (alto ou baixo-relevo, tipagens, gravações, etc.) que devam aparecer na superfície já galvanizada; um desenho ou outro meio de identificação das áreas em que irregularidades na superfície, como excessos de zinco ou marcas de contato, tornarem o produto revestido inaceitável para a finalidade a que se destina; uma amostra ou outro meio de determinar o acabamento requerido, incluindo espessura de revestimento que fuja ao especificado como aceitável nesta Norma, bem como pós-tratamentos especiais; o galvanizador não é obrigado a assumir esse serviço; critérios de inspeção e amostragem (ver Anexo C).

Os critérios especiais devem ser previamente acordados. Devem ser incluídas as espessuras de camada fora das estabelecidas nas tabelas da norma e devem ser previamente acordadas. Ambas as partes (cliente e galvanizador) devem considerar os itens listados a seguir, que interferem no resultado final da galvanização: a composição química do aço e do ferro fundido (para exemplo, ver Anexo B); as condições da superfície do aço e do ferro fundido (para exemplo, ver Anexo A); o projeto do produto (tamanho, peso e formato) (para exemplo, ver Anexo A); as tensões no produto (para exemplo, ver Anexo A); e o método de galvanização praticado.

Cabe ao galvanizador, quando previamente solicitado, fornecer os seguintes dados: o método usado para retocar áreas não revestidas; um certificado de qualidade do revestimento de zinco, contendo os aspectos avaliados, acordados de antemão. O somatório das áreas a serem retocadas não pode ultrapassar 0,5% da área total da peça galvanizada, sendo que cada área individualmente não pode ultrapassar 10 cm².

Caso ultrapasse esses limites, a peça deve ser novamente galvanizada, a menos que acordado em contrário entre cliente e o galvanizador. Em áreas com falhas no revestimento de zinco dentro dos limites citados pode ser realizado o retoque, com no mínimo 100 μm e utilizando-se um dos seguintes processos: aspersão térmica – metalização; e tinta com teor mínimo de 85% de zinco, na película seca.

A superfície a ser retocada deve estar isenta de óleo, graxas, oxidação e umidade, e deve ser livre de elementos prejudiciais ao processo de retoque. As áreas retocadas podem apresentar diferenciação na coloração, não sendo passíveis de rejeição.

Para conexões em ferros fundidos maleáveis, não é permitido retoque no revestimento defeituoso. Para as demais peças em ferro fundido, este retoque de revestimento deve ser acordo entre galvanizador e cliente.

A gestão da qualidade do ar interno

Quanto às atividades, usos e leiaute da edificação, é recomendado que as atividades que ocorrem no espaço interno da edificação sejam consideradas como potenciais fontes de poluição. Por exemplo, shopping centers, restaurantes, lanchonetes, laboratórios, hospitais e prédios com obras de restauração são fontes típicas de odores e produtos de combustão.

Todas as atividades potencialmente poluidoras devem ser listadas como aspectos pertinentes e controladas, normalmente mantendo as áreas sob pressão negativa. É importante considerar as diferentes fontes de poluentes que resultam das atividades diárias, como, por exemplo, cozinhar, acender velas ou lareiras.

Recomenda-se que dados históricos e atuais de atividades dentro da edificação em estudo sejam coletados e analisados, se disponíveis. Recomenda-se que o uso e distribuição originais da edificação sejam comparados com seu uso e distribuição atuais, pois reformas inadequadas são uma fonte comum de problemas da qualidade do ar interno, por exemplo, salas sem difusores de ar ou grelhas de exaustão.

Recomenda-se que o tipo da edificação seja considerado, incluindo se é um arranha-céu ou uma casa isolada, a altura do andar, possíveis opções de ventilação natural, como, por exemplo, leiaute, existência de pátios, tipo de janelas e tamanhos, conhecimento da estanqueidade da edificação, tipo de fachada, como, por exemplo, radiação, transferência de calor e proteção solar, e a estanqueidade da envoltória da edificação como o telhado e janela. Além disso, recomenda-se que sejam consideradas as características da vida útil da edificação, incluindo o tipo de usuários (por exemplo, idade, sexo predominante, tipo de vestuário, atividades, duração média de permanência, densidade de ocupação) e o tipo de uso (por exemplo, trabalho, moradia ou atividade física).

Os materiais de construção, mobiliários e bens de consumo elétricos são um elemento-chave que afeta a qualidade do ar interno. Podem ser fontes de emissão de poluentes, pois potencialmente liberam fibras, compostos orgânicos voláteis (VOC), odores e micro-organismos, etc. Os materiais não apresentam aspecto homogêneo. Recomenda-se que cada material seja considerado separadamente e convém que seu impacto seja considerado em termos de: composição do material: presença de substâncias tóxicas (por exemplo, VOC, amianto, formaldeído ou radônio) e características (por exemplo, porosidade e capacidade de sorção); idade e condição do material; danos causados pela água (por exemplo, contaminação microbiológica ou liberação de fibras); áreas diretamente expostas que impactam as áreas ocupadas; fluxo de ar forçado em contato com materiais; potenciais emissões secundárias resultantes de reações químicas entre diferentes materiais ou outras condições de construção (intrusão de ozônio, condições térmicas, umidade, pressão, etc.).

As instalações são elementos concebidos para ajudar na funcionalidade e conforto dos espaços internos, e acomodá-los aos seus usos pretendidos. É importante avaliar as características técnicas das várias instalações e estudar o seu impacto na qualidade do ar interno.

As instalações mais importantes, embora possivelmente não as únicas, que podem afetar a qualidade do ar interno são as instalações de ar-condicionado, instalações de água, instalações sanitárias e outras áreas em que a contaminação é provável. As instalações de ar-condicionado destinam-se ao controle e ajuste do conforto térmico, ventilação, poluição ambiental e/ou umidade.

Os principais aspectos deste tipo de equipamento são: o projeto e dimensionamento, que devem ser adequados aos usos e características das áreas ocupadas; a manutenção mecânica para assegurar funcionalidade e eficiência; as condições mecânicas e higiênicas para que não se tornem fonte poluidora; e condições de operação para assegurar o uso adequado. É importante verificar alguns pontos em relação a esses sistemas. Caso a edificação tenha alterado o uso, distribuição e/ou cargas térmicas para as quais foi

originalmente projetado, deve-se verificar a adequação do sistema de climatização para o novo uso; os critérios de desempenho devem estar em conformidade com a especificação do projeto. Se forem feitas alterações nas compartimentações da edificação, isso deve ser levado em consideração, pois pode afetar a zona térmica da edificação.

A manutenção é um dos processos-chave para assegurar uma boa qualidade do ar interno. Tradicionalmente, a manutenção tem focado em aspectos mecânicos para assegurar a operacionalidade das instalações, entretanto, a manutenção e limpeza inadequadas podem acarretar diversos tipos de problemas de qualidade do ar. Os itens mais importantes a serem considerados em relação à manutenção são: o treinamento específico sobre qualidade do ar interno para o pessoal de manutenção; os procedimentos escritos para manutenção preditiva, preventiva e corretiva no controle integrado de pragas; o desenvolvimento e aplicação da legislação e normas técnicas existentes no uso de produtos químicos; a listagem e registro de fichas de segurança de produtos químicos utilizados para manutenção, especialmente produtos de decoração, limpeza e biocidas; os procedimentos escritos para manutenção preditiva, preventiva e corretiva para assegurar a qualidade do ar interno; os registros e a documentação das instalações de tratamento obrigatórias, sujeitas à legislação em vigor, que afetem a saúde pública e o ar interno (por exemplo, Legionella, potabilidade da água, radônio, piscinas); os registros de outros processos e outros documentos considerados pertinentes (por exemplo, reclamações de usuários, problemas anteriores, plano de ação corretiva, plano de monitoramento e controle); os procedimentos escritos para limpeza do edifício a fim de melhorar a qualidade do ar interno, por exemplo, material particulado suspenso no ar, emissões de VOC de produtos de manutenção e limpeza).

As atividades de reforma são operações que podem gerar altas concentrações de partículas em suspensão no ar, dispersão de fungos, emissão de compostos voláteis, formaldeído, etc. Portanto, recomenda-se que as reformas sejam planejadas adequadamente para evitar possíveis efeitos adversos de contaminação cruzada.

Os itens mais importantes a serem considerados nas reformas são: avaliar previamente materiais que contenham amianto, tinta à base de chumbo ou quaisquer outros poluentes nocivos; treinar o pessoal envolvido no trabalho de qualidade do ar interno; documentar os procedimentos de reforma; selecionar os materiais de baixo impacto na qualidade do ar interno; listar e registrar FISPQ de segurança dos produtos químicos utilizados (especialmente produtos de decoração e limpeza); avaliar o impacto das alterações nas instalações técnicas da edificação; e implementar métodos de trabalho de baixa emissão de contaminantes.

A NBR ISO 16000-40 de 10/2023 – Ar interno – Parte 40: Sistema de gestão da qualidade do ar interno especifica os requisitos para um sistema de gestão da qualidade do ar interno. É aplicável a qualquer organização que pretenda: estabelecer um sistema de gestão da qualidade do ar interno; implementar, manter e melhorar continuamente o sistema de gestão da qualidade do ar interno; assegurar a conformidade com o sistema de gestão da qualidade do ar interno; demonstrar conformidade com esta norma. Aplica-se aos ambientes internos de todo o tipo de infraestruturas prediais, edifícios, exceto os que se dedicam exclusivamente às atividades industriais e/ou agrícolas. É aplicável a todos os tipos de ambientes internos ocupados por todos os perfis de pessoas, incluindo usuários regulares, clientes, trabalhadores, etc.

Quando não estão em casa, as populações urbanas passam a maior parte do tempo em ambientes internos trabalhando em edifícios comerciais, desfrutando do lazer em hotéis ou shopping centers, ou talvez utilizando serviços em hospitais e centros de transporte, entre outros tipos de infraestruturas prediais. Há muitos estudos científicos que mostram que as características especiais da poluição do ar interno tornam os ambientes internos diferentes dos exteriores em termos de qualidade do ar.

Existe muito conhecimento sobre a poluição do ar interno, no entanto, existe uma falta generalizada de aplicação prática da maior parte desta informação na vida cotidiana do público em geral, esta norma visa auxiliar os gestores de ambientes internos a aplicarem protocolos e programas de manutenção destinados a melhorar a qualidade do ar interno.

Esta norma auxilia os gestores de infraestruturas prediais a aplicar protocolos e processos de manutenção projetados para melhorar a qualidade do ar interno. Controlar a qualidade do ar interno pode trazer enormes benefícios sociais em termos de conforto e saúde da população, aumentando, assim, a produtividade e minimizando o absenteísmo em estabelecimentos comerciais, bem como minimizando as infecções nosocomiais em ambientes hospitalares.

Pode-se afirmar que a qualidade do ar interno de uma edificação é descrita em termos de odor, parâmetros físicos, poluentes químicos e biológicos. A qualidade do ar interno está diretamente relacionada à taxa de ventilação, padrões de distribuição do ar e fontes de poluição. A qualidade do ar interno é importante para assegurar a saúde humana, o conforto olfativo e o conforto percebido. Adaptada da ISO 16813:2006, 3.21, a definição foi simplificada para se referir a uma edificação em geral, versus apenas a edificações não industriais, e as características não essenciais, porém pertinentes, agora são referenciadas em notas.

Por isso, a organização deve determinar as questões externas e internas que sejam pertinentes para seu propósito e que afetem sua capacidade de alcançar o(s) resultado(s) pretendido(s) de seu sistema de gestão da qualidade do ar interno. Para compreender as necessidades e expectativas das partes interessadas, a organização deve determinar: as partes interessadas pertinentes para o sistema de gestão da qualidade do ar interno; e os requisitos pertinentes dessas partes interessadas. A organização deve determinar os limites e a aplicabilidade do sistema de gestão da qualidade do ar interno para estabelecer o seu escopo.

Ao determinar esse escopo, a organização deve considerar: as questões externas e internas; e o os requisitos referidos na norma. O escopo deve estar disponível como informação documentada. Por isso, a organização deve estabelecer, documentar, implementar, manter e melhorar continuamente um sistema de gestão da qualidade do ar interno, incluindo os processos necessários e suas interações, de acordo com os requisitos desta norma, determinando o método de cumprimento destes.

Quando uma organização opta por terceirizar qualquer atividade que afete a conformidade com esses requisitos, a organização deve assegurar o controle sobre estas atividades. Convém que as responsabilidades e controles necessários às atividades terceirizadas sejam identificados no sistema de gestão.

Uma atividade terceirizada da qualidade do ar interno é aquela que a organização precisa para seu sistema de gestão do ar interno e escolhe ser realizada por uma parte externa. A garantia do controle das atividades terceirizadas não isenta a organização da responsabilidade de estar em conformidade com todos os requisitos, incluindo requisitos normativos e regulamentares.

A administração deve demonstrar liderança e compromisso com relação ao sistema de gestão da qualidade do ar interno de forma a: assegurar que as políticas, os objetivos e as metas de padrão da qualidade do ar interno sejam estabelecidos e sejam compatíveis com a direção estratégica da organização; assegurar a integração dos requisitos do sistema de gestão da qualidade do ar interno nos processos de negócio da organização; assegurar a disponibilidade dos recursos necessários ao sistema de gestão da qualidade do ar interno; comunicar a importância de um sistema eficaz e da conformidade com os requisitos do sistema de gestão da qualidade do ar interno; assegurar que o sistema de gestão da qualidade do ar interno atinja o(s) resultado(s) pretendido(s); orientar e apoiar pessoas que contribuam para a eficácia do sistema de gestão da qualidade do ar interno; promover a melhoria contínua; apoiar outras funções gerenciais pertinentes para demonstrar sua liderança conforme se aplica às suas áreas de responsabilidade; e realizar revisões de gerenciamento.

Convém que a organização defina funções, responsabilidades e autoridade. Convém que estas sejam documentadas e comunicadas dentro da organização, para facilitar a gestão eficaz da qualidade do ar interno. A organização deve estabelecer os canais de comunicação apropriados para: a comunicação interna entre seus diversos níveis e funções; o recebimento, a documentação e a resposta a comunicações de partes interessadas externas.

Deve assegurar que a eficácia do sistema de gestão da qualidade do ar interno seja comunicada. Como parte da medição do desempenho do sistema de gestão da qualidade do ar interno, a organização pode monitorar periodicamente a percepção dos ocupantes quanto ao cumprimento de suas expectativas da qualidade do ar interno, bem como a gestão das atividades relacionadas da organização. Se for tomada a decisão de realizar monitoramento periódico, a organização deve determinar e documentar os métodos para obter e utilizar essas informações.

A alta direção deve nomear um membro da gestão da organização que, independentemente de outras responsabilidades, tenha a responsabilidade e autoridade para assegurar: que o sistema de gestão da qualidade do ar interno seja estabelecido, implementado e mantido de acordo com os requisitos desta norma; a elaboração de relatórios à administração sobre o desempenho da revisão do sistema de gestão, incluindo recomendações para melhoria; a conscientização das atividades de gestão da qualidade do ar interno a todos os níveis da organização. A responsabilidade do representante da gestão pode incluir a colaboração com partes externas em assuntos relacionados ao sistema de gestão da qualidade do a r interno.

A alta direção deve estabelecer políticas de qualidade do ar interno que: sejam adequadas ao propósito da organização; forneçam uma estrutura para estabelecer objetivos de qualidade do ar interno; considerem os requisitos legais aplicáveis e outros subscritos pela organização; e incluam um compromisso com a melhoria contínua do sistema de gestão da qualidade do ar interno. As políticas de gestão da qualidade do ar interno devem: estar disponíveis como informação documentada; ser implementadas, mantidas e revisadas para adequação contínua; ser comunicadas dentro da organização; e estar à disposição dos interessados, conforme o caso.

A alta direção deve assegurar que as responsabilidades e autoridades para funções pertinentes sejam atribuídas e comunicadas dentro da organização. Deve atribuir a responsabilidade e autoridade para: assegurar que o sistema de gestão da qualidade do ar interno esteja em conformidade com os requisitos desta norma; e relatar à alta direção o desempenho do sistema de gestão da qualidade do ar interno.

A alta direção deve assegurar que haja um procedimento estabelecido, implementado e mantido que: identifique e atenda aos requisitos legais aplicáveis vigentes e outros requisitos subscritos pela organização relacionados à qualidade do ar interno; determine como estes requisitos se aplicam aos procedimentos relativos à qualidade do ar interno e ao sistema de gestão da qualidade do ar interno. Deve manter essas informações atualizadas e deve comunicar informações pertinentes sobre os requisitos legais e outros requisitos a toda organização e partes interessadas.

Assim, identificar, determinar o nível de risco e avaliar os aspectos da qualidade do ar interno em uma edificação é o primeiro passo para estabelecer um sistema de gestão. Um possível plano de ação para esses processos pode ser realizado de acordo com as seguintes fases: fazer um levantamento: trata-se simplesmente de uma lista de aspectos que podem ter impacto na qualidade do ar interno; determinar o nível de risco: as características específicas de cada edificação são consideradas para determinar se os aspectos listados no levantamento têm influência relevante na qualidade do ar interno.

A decisão de considerar o risco potencial de um aspecto da qualidade do ar interno como relevante ou não pode ser feita com base em uma matriz de risco de frequência/severidade, ver o seguinte exemplo. Recomenda-se que no mínimo os aspectos da qualidade do ar interno que apresentam um nível de risco médio a extremo sejam considerados como pertinentes. (ver tabela abaixo)

Deve-se ressaltar que a localização da edificação pode afetar a qualidade do ar interno de várias maneiras. Por exemplo, quando a ventilação da edificação depende do ar fresco externo, a qualidade do ar externo é a principal influência na qualidade final do ar interno que a edificação pode alcançar.

A má qualidade do ar externo pode ser melhorada por meio de sistemas de filtragem e purificação. As características da área, urbana ou rural, definem os tipos de poluentes externos, por exemplo, artificiais (como gases poluentes ou partículas em suspensão no ar) em zonas urbanas ou, principalmente, biológicos (como solo natural, partículas do mar, fungos, pólen ou insetos) em áreas rurais.

As condições climáticas, especialmente umidade relativa, temperatura, condições de vento, macro e microclima afetam a qualidade do ar interno. Por exemplo, superfícies úmidas devido à condensação podem levar ao crescimento de mofo.

A manufatura reversa dos aparelhos de refrigeração

A logística reversa de aparelhos de refrigeração pode envolver todo o equipamento diminuindo o seu impacto no ecossistema após sua vida útil, porém ela traz consigo um grande problema, o gás CFC: A logística reversa deste gás tem intuito de trazer benefícios para todos envolvidos, sejam eles empresas, população e meio ambiente. Assim, a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração é um procedimento utilizado para armazenamento e processamento dos aparelhos de refrigeração, com a finalidade de recuperação da maior quantidade possível de fluidos frigoríficos, agentes de expansão, óleo lubrificante e demais substâncias e materiais, promovendo a destinação final ambientalmente adequada.

Dessa forma, para a extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, em uma primeira etapa, o aparelho deve ser adequadamente posicionado, de modo a permitir que o fluido frigorífico e o óleo lubrificante sejam retirados, sob vácuo, com puncionamento hermético da tubulação do sistema de refrigeração equipado com limitador de segurança. O óleo lubrificante e o fluido frigorífico devem ser separados.

O óleo lubrificante deve ser desgaseificado, permitindo a análise das amostras para a identificação de residual máximo, conforme especificado na norma. O processo de separação do óleo e do fluido frigorífico deve ser monitorado por dispositivos de controle de pressão e temperatura, com medição gravimétrica ou volumétrica, para assegurar o registro da quantidade de fluidos extraídos.

Estes dados devem ser registrados. A estanqueidade do equipamento de extração deve ser verificada antes do puncionamento da tubulação do aparelho. O equipamento deve ter controle manual ou automatizado que impeça a operação, caso não seja obtida a estanqueidade.

Após o puncionamento do sistema de refrigeração, deve-se aplicar vácuo para a retirada simultânea do óleo lubrificante e do fluido frigorífico. O processo deve indicar o término da retirada do óleo lubrificante, sendo que, após o término, deve ser mantido o vácuo por período suficiente para assegurar que o fluido frigorífico seja esgotado.

O fluido frigorífico e o óleo lubrificante devem ser acondicionados de forma adequada em embalagens estanques que não permitam o vazamento destas substâncias. A NBR ISO 4706, que trata dos cilindros para armazenamento destas substâncias, deve ser aplicada. A água residual do processo deve ser destinada de acordo com a legislação ambiental vigente.

Os fluidos frigoríficos recuperados e não submetidos ao processo de regeneração devem ser armazenados e encaminhados à destinação final, ambientalmente adequada, conforme legislação ambiental vigente. Os reservatórios para armazenamento de fluidos frigoríficos devem possuir informações sobre a capacidade máxima, o conteúdo e a quantidade de fluidos contidos no seu interior.

Para o processamento dos aparelhos, em uma segunda etapa, os aparelhos devem ser separados conforme a categoria a que pertence o material utilizado como isolante térmico, conforme apresentado a seguir: o isolamento térmico que não contém agente de expansão: fibra de vidro (lã de vidro) e lã de rocha (cerâmica) ou isolamento de poliestireno expandido (PEE); e o isolamento térmico que contém agente de expansão: espuma de poliuretano (PU). Cada categoria de isolante térmico estabelece a metodologia de processamento  e esses dados devem ser registrados.

Para os aparelhos com isolamento térmico que não contêm agente de expansão ou isolamento de poliestireno expandido, o isolante térmico deve ser retirado totalmente do aparelho, separado e acondicionado, de forma a minimizar a dissipação de poeira no ambiente. Sendo a poeira destes materiais nociva à saúde humana com risco ocupacional e considerando que pode ser inalada, é obrigatório que as pessoas que trabalham no local utilizem equipamentos de proteção individual (EPI), de acordo com a legislação aplicável.

A retirada do material isolante e a desmontagem dos aparelhos devem ser feitas, preferencialmente, por processo mecanizado e automatizado, em uma única etapa, a fim de evitar a exposição dos trabalhadores aos riscos ocupacionais decorrentes deste processo. Todos os resíduos e materiais resultantes deste processo devem ser armazenados em local protegido, identificados e enviados para destinação final, ambientalmente adequada, de acordo com a legislação aplicável.

Deve-se destacar que, durante todo o processo, os responsáveis devem fornecer aos operadores os equipamentos de proteção individual indicados, dotar as instalações de equipamentos de proteção coletiva, como filtros de material particulado e de gases, conforme a legislação trabalhista vigente. No funcionamento de exaustores no ambiente de trabalho, os possíveis poluentes devem ser tratados, conforme legislação ambiental vigente. A empresa deve prover medidas de prevenção e contenção contra incêndio, mantendo um plano de manutenção preventiva com registros acessíveis.

Confirmada em outubro de 2023, a NBR 15833 de 12/2018 – Manufatura reversa – Aparelhos de refrigeração estabelece os procedimentos para o transporte, armazenamento e desmonte com reutilização, recuperação dos materiais recicláveis e destinação final de resíduos dos aparelhos de refrigeração. É aplicável aos seguintes aparelhos: refrigerador doméstico e comercial; congelador doméstico e comercial (horizontal e vertical); combinado (refrigerador e congelador) doméstico e comercial; condicionador de ar com capacidade até 17.600 W (60 000 BTU/h); outros equipamentos que contenham circuito de refrigeração, por exemplo, adegas, cervejeiras, chopeiras, bebedouros, climatizadores, coolers, distribuidores automáticos, post-mix, purificadores de ar, entre outros; e equipamentos ou materiais que contenham espuma de poliuretano utilizado como isolamento térmico.

Esta norma é aplicável a todos os estabelecimentos que realizam ou venham a realizar a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração, inclusive quando esta operação é realizada nas instalações dos fabricantes destes aparelhos. Recomenda-se que os critérios descritos nesta norma sejam adaptados e utilizados para os demais aparelhos e equipamentos de refrigeração comerciais e industriais, especialmente aqueles relacionados à captação e tratamento de fluidos refrigerantes, óleos lubrificantes e isolamento térmico com espumas de poliuretano (PU).

Para a operação da planta ou unidade de manufatura reversa, devem ser atendidos os requisitos apresentados a seguir. Deve haver licenciamento ambiental para operar a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração. O Registro no Cadastro Técnico Federal do Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (Ibama) e seu respectivo Certificado de Regularidade válido, devem ser na categoria serviço de utilidade, cuja descrição seja tratamento e destinação de resíduos. O licenciamento operacional deve ser de acordo com as legislações locais vigentes.

O plano de manejo de materiais e substâncias oriundas do processo de manufatura reversa deve contemplar o descrito a seguir. Devem ser executados acondicionamento, preservação, armazenamento e destinação final ambientalmente adequada de todos os materiais e substâncias oriundas do processo, recicláveis ou não, buscando a redução da disposição em aterro. Deve haver autorização ambiental para a destinação destes materiais e substâncias conforme a legislação ambiental aplicável.

A instalação deve possuir um plano de inspeção e manutenção, de modo a prevenir, identificar e corrigir problemas que possam provocar eventos prejudiciais ao meio ambiente ou à saúde humana. A realização da manufatura reversa de aparelhos de refrigeração deve estar embasada em procedimentos documentados e mantidos de forma a assegurar que a coleta, o transporte dos aparelhos, o armazenamento, o processamento, a reutilização, a reciclagem e a destinação final de cada um dos materiais e substâncias constituintes ocorram de acordo com as condições de operação descritas a seguir.

A coleta e o transporte dos aparelhos, desde a sua origem até as unidades de manufatura reversa, devem ser feitos de forma a não causar danos ao sistema de refrigeração e ao isolamento térmico dos aparelhos. Os aparelhos devem ser transportados de forma a assegurar a integridade do circuito de refrigeração. Nesta etapa não é permitida a retirada do compressor, congelador e portas, nem o rompimento das tubulações.

Os demais componentes potencialmente retirados devem seguir para o tratamento adequado, conforme as normas e as legislações vigentes. Os aparelhos não podem ser posicionados com os pés para cima ou apoiados nos elementos do circuito de refrigeração. Devem ser tomados os devidos cuidados no carregamento e na acomodação dos aparelhos, a fim de evitar o atrito ou os impactos no sistema de refrigeração, e consequente perda dos fluidos frigoríficos e do óleo lubrificante.

Os locais de armazenamento devem ser dotados de medidas de proteção que dificultem ou impeçam os danos, a perda ou o furto dos aparelhos e de seus componentes, bem como a entrada de pessoas não autorizadas. No ato do recebimento, deve-se registrar, por lote de recebimento, a quantidade e o tipo dos aparelhos recebidos, bem como as condições em que se encontram, especialmente no tocante à existência dos sistemas de refrigeração e do isolamento térmico.

Os aparelhos devem ser armazenados de modo que não favoreçam o empoçamento de água nos equipamentos, em local com piso impermeável, dotado de dispositivos de contenção, e de tal maneira que sejam evitados danos aos aparelhos. Os aparelhos devem ser armazenados de tal forma que não seja danificado o circuito de refrigeração (tubulações do condensador), com empilhamento máximo que garanta a estabilidade e a segurança da operação.

Em todos os casos, o descarregamento, transporte interno, manipulação e armazenamento dos aparelhos devem ser feitos de forma a preservar a sua integridade, não podendo ser submetidos a impactos, quedas ou pressão que possam causar danos aos sistemas de refrigeração e isolamento térmico, sob pena de haver vazamento das substâncias neles presentes, com os impactos ambientais decorrentes.

Para a preparação dos aparelhos, eles devem ser classificados um a um, de acordo com a tipologia apresentada no escopo desta norma e com relação ao tipo de isolamento térmico. O número de aparelhos em cada grupo deve ser registrado. Nesta etapa também deve ser verificada a presença de capacitores ou contatores que possam conter substâncias com potencial de causar danos ao meio ambiente, especialmente as bifenilas policloradas (PCB) e mercúrio.

Tais componentes devem ser retirados dos aparelhos, segregados e armazenados, de maneira a viabilizar a recuperação, a reciclagem ou a destinação final, sem que ocorra a contaminação ambiental de acordo com a legislação vigente e aplicável. Nesta etapa podem ser retiradas as partes e as peças que componham os equipamentos, exceto o compressor, o isolamento térmico de poliuretano e de poliestireno expandido e o sistema de refrigeração.

Para a extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, o aparelho deve ser adequadamente posicionado, de modo a permitir que o fluido frigorífico e o óleo lubrificante sejam retirados, sob vácuo, com puncionamento hermético da tubulação do sistema de refrigeração equipado com limitador de segurança. O óleo lubrificante e o fluido frigorífico devem ser separados. O óleo lubrificante deve ser desgaseificado, permitindo a análise das amostras para a identificação de residual máximo.

O processo de separação do óleo e do fluido frigorífico deve ser monitorado por dispositivos de controle de pressão e temperatura, com medição gravimétrica ou volumétrica, para assegurar o registro da quantidade de fluidos extraídos. Estes dados devem ser registrados. A estanqueidade do equipamento de extração deve ser verificada antes do puncionamento da tubulação do aparelho.

O equipamento deve ter controle manual ou automatizado que impeça a operação, caso não seja obtida a estanqueidade. Após o puncionamento do sistema de refrigeração, deve-se aplicar vácuo para a retirada simultânea do óleo lubrificante e do fluido frigorífico. O processo deve indicar o término da retirada do óleo lubrificante, sendo que, após o término deste, deve ser mantido o vácuo por período suficiente para assegurar que o fluido frigorífico seja esgotado.

O fluido frigorífico e o óleo lubrificante devem ser acondicionados de forma adequada em embalagens estanques que não permitam o vazamento destas substâncias. A NBR ISO 4706, que trata dos cilindros para armazenamento destas substâncias, deve ser aplicada. A água residual do processo deve ser destinada de acordo com a legislação ambiental vigente.

Os fluidos frigoríficos recuperados e não submetidos ao processo de regeneração devem ser armazenados e encaminhados à destinação final, ambientalmente adequada, conforme legislação ambiental vigente. Os reservatórios para armazenamento de fluidos frigoríficos devem possuir informações sobre a capacidade máxima, o conteúdo e a quantidade de fluidos contidos no seu interior.

A eficiência do processo deve ser comprovada por meio de auditoria a ser realizada por empresa independente ou organismo de certificação, nas seguintes situações: antes do início da operação da planta; anualmente; e após alterações relevantes no processo. Se a eficiência da planta não atender aos requisitos deste documento, a unidade operacional deve tomar medidas corretivas adequadas e uma nova verificação deve ser realizada.

Para se confirmar a eficiência da extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, deve-se realizar ensaio com no mínimo 100 aparelhos com circuito de refrigeração intacto, devidamente selecionados e com rastreabilidade de informações confiáveis. Deve-se assegurar a recuperação de no mínimo 90% do fluido frigorífico e do óleo lubrificante durante o processo de extração.

A eficiência de separação do óleo lubrificante e do fluido frigorífico (etapa de desgaseificação do óleo) deve atender a um residual máximo de fluido frigorífico correspondente a 0,1% em massa. A empresa deve comprovar a manutenção das condições de operação do ensaio de eficiência durante o próximo ciclo.

Para se confirmar a eficiência do processamento de aparelhos, deve-se realizar ensaio com no mínimo 500 aparelhos contendo agente de expansão no material de isolamento, devidamente selecionados e com rastreabilidade de informações confiáveis. Todos os aparelhos utilizados na verificação devem estar com as portas correspondentes aos modelos e, na medida do possível, sem danos na estrutura.

Para o balanço de massa deve ser registrado o peso total de todos os aparelhos envolvidos no ensaio. O processo de captação dos gases deve ter eficiência que assegure a uma concentração máxima de 20 mg de agente de expansão (CFC, HCFC e seus substitutos), por metro cúbico (m3) de ar emitido pela instalação. O valor-limite máximo para os agentes de expansão do tipo HC (ciclopentano) deve atender aos parâmetros requeridos pela legislação vigente.

A instalação deve ser provida de equipamentos que permitam o monitoramento e o registro contínuo das emissões. Após a trituração, a espuma de PU deve ser separada das demais partes do aparelho. As frações de PU aderidas devem ser iguais ou inferiores a 0,7% em massa, na fração plástica, e 0,5% em massa, na fração metal.

O conteúdo residual na espuma de PU, após o processo de desgaseificação, não pode exceder a 0,2% de CFC, ou seus substitutos, em peso. Os recipientes preparados para o recolhimento do agente de expansão devem ser pesados antes (vazios) e após o recolhimento. A diferença da pesagem, expressa em quilogramas (kg) (sem água), deve ser dividida pelo número de aparelhos processados e o valor deve ser registrado.

A verificação experimental das condições de iluminação natural interna

Em relação à iluminação natural, as avaliações técnicas ambientais (ATA) podem ser de interpretação complexa, especialmente em edifícios reais ocupados, onde é difícil controlar as condições ambientais. A avaliação de projetos de iluminação baseada apenas em instrumentos técnicos pode então ser complementada pela avaliação do comportamento e preferência dos usuários.

Embora seja recomendável configurar um monitoramento contínuo de longo prazo para entender uma fonte de luz dinâmica como luz do dia, não é possível colocar isso em prática para a maioria dos edifícios ocupados reais. Nessa perspectiva, a avaliação ambiental baseada em observadores (AABO) fornece uma conclusão satisfatória e adequada para as ATA, formando uma avaliação pós-ocupação (APO).

As AABO podem aprimorar a compreensão do espaço e da opinião e comportamento do usuário, especialmente quando poucas medições ponto no tempo estiverem disponíveis. A calculadora de estímulo circadiano (CS – circadian stimulus) fornece um coeficiente para expressar até que ponto uma determinada fonte de luz de intensidade e espectro conhecidos provoca respostas circadianas, ou seja, a supressão da secreção de melatonina.

Para as faixas de coeficiente de 0 a 0,7, considerar a supressão mínima de melatonina (0) até a supressão máxima observada (0,7), respectivamente. Embora os dados de saída sejam diferentes dos outros métodos, a calculadora CS é semelhante à planilha de Lucas na forma como os valores relativos de energia espectral importados de um arquivo .csv (descrevendo a distribuição espectral da fonte de luz) precisam ser introduzidos, ou na seleção de uma fonte de luz de uma lista com características predefinidas.

A calculadora CS funciona com incrementos de comprimento de onda de 2 nm. Os valores podem ser introduzidos na calculadora com incremento de 1 nm ou 5 nm, o que requer uma extrapolação de dados operados pela calculadora CS, respectivamente, para se adequar ao seu incremento de 2 nm. Uma diferença importante entre as duas ferramentas é a capacidade da calculadora CS compilar dados espectrais de várias fontes.

Por exemplo, o padrão de distribuição espectral (SPD) de uma luminária pré-codificada pode ser combinado com dados codificados manualmente extraídos de uma medição. Uma vez que todas as fontes de luz, combinadas com seus respectivos níveis de iluminação fotópica, sejam codificadas, os dados obtidos após o cálculo são fornecidos em três partes, juntamente com uma exibição de distribuição de energia espectral relativa correspondente a incrementos de comprimento de onda de 2 nm.

Existe uma versão online da calculadora CS que propõe uma interface mais didática da ferramenta, indicando os passos a seguir e facilitando a escolha de uma fonte de luz e a entrada manual de dados espectrais. Para a avaliação da iluminância em postos de trabalho, fazer medições em uma quantidade de pontos suficiente, para caracterizar adequadamente o plano.

Isso pode ser feito determinando-se pontos estratégicos em um ambiente, como o centro das mesas de trabalho ou pela determinação de uma malha de pontos que abranja o ambiente como um todo. Quando da determinação de uma malha, é necessária a determinação de um número mínimo de pontos a serem medidos para a caracterização da distribuição de luz em um ambiente.

Os modelos em escala reduzida são ferramentas de projeto que podem ser utilizadas para a avaliação de vários aspectos do projeto do edifício, bem como a sua forma, orientação, fachadas e, principalmente, para o estudo da iluminação natural nos espaços internos, visto que as considerações sobre a iluminação de ambientes constituem a medida mais efetiva no controle das qualidades visuais destes ambientes. Ao contrário de outros modelos físicos nos quais o comportamento do fenômeno físico (transmitância térmica, tensões estruturais, fluxo de ar, etc.) sofre distorções pelo efeito da escala, o modelo para iluminação não requer compensações em função da escala.

Como o comprimento de onda da luz visível é extremamente reduzido em comparação ao tamanho dos modelos em escala, um modelo arquitetônico que represente com fidelidade um espaço real, exposto às mesmas condições de céu e mantendo a mesma geometria e as mesmas características das superfícies, apresenta um padrão idêntico de distribuição da iluminação interna. Portanto, como a luz não sofre distorções, as medições, neste caso, têm como objetivo avaliar as condições de iluminação do ambiente ainda em fase de projeto, por meio da execução de maquetes, permitindo a adoção de sistemas de aberturas mais eficientes e uma melhor orientação dos componentes construtivos.

A NBR 15215-4 de 07/2023 – Iluminação natural – Parte 4: Verificação experimental das condições de iluminação natural interna especifica as ferramentas e as técnicas quantitativas e qualitativas, como medições e monitoramentos físicos e métodos subjetivos e interativos separados em estímulos visuais e não visuais. Os estímulos visuais abordados por esta norma consideram: a disponibilidade de luz natural; a distribuição de luz natural; a iluminação natural de objetos; a direcionalidade da luz natural; o ofuscamento; a temperatura de cor da luz natural; a modulação temporal da luz natural; a vista exterior; e os estímulos não visuais (potencial circadiano).

Esta parte apresenta os métodos relativos à verificação experimental (monitoramento) no ambiente construído com ferramentas consideradas atuais e apropriadas, podendo estas ser utilizadas em diversas situações, como avaliações de desempenho e avaliações pós-ocupação. É destinada aos profissionais do setor, por exemplo, arquitetos, projetistas de iluminação, gestores de edifícios, pesquisadores e/ou proprietários, e fornece uma estrutura para avaliar as condições de iluminação natural em ambientes internos.

A norma apresenta uma estrutura e ferramentas para avaliar ambientes e projetos de iluminação natural para edifícios residenciais e não residenciais. Ela apresenta um conjunto de ferramentas quantitativas e qualitativas: medições físicas e monitoramento, bem como métodos subjetivos e interativos.

A sua estrutura aborda aspectos relativos aos estímulos visuais e não visuais e aspectos relativos ao comportamento e à preferência dos usuários. Pode-se apresentar a tabela abaixo que traz as etapas possíveis de serem realizadas quando de um levantamento in loco juntamente com a sua descrição.

A etapa 1 e envolve o estabelecimento do objetivo do monitoramento estabelece o foco do monitoramento e a identificação das estratégias a serem usadas para a avaliação. O objetivo do monitoramento pode ser o cumprimento de normas ou certificações, a verificação da efetividade de melhorias implementadas, o atendimento às necessidades visuais e de conforto visual, ou o estabelecimento de comparações com simulações computacionais (ver NBR 15215-3).

A etapa 2 estabelece o tipo de espaço a ser avaliado e que tipo de acesso é necessário para a realização do monitoramento. De forma geral, uma investigação preliminar do local é necessária para coletar informações sobre o tipo de espaço a ser monitorado. A seleção do espaço depende também do contexto, das características de construção e ocupação, dos aspectos que são objeto de investigação, bem como de questões pragmáticas como acessibilidade e capacidade de funcionamento.

Para alguns estudos de caso, pode ser necessário dividir o espaço em diferentes zonas de iluminação. Como exemplo, grandes escritórios de planta livre têm características distintas de iluminação ao longo do perímetro do edifício versus a área central. Nesse cenário, é mais adequado monitorar as duas zonas separadamente e identificar problemas de desempenho característicos de cada zona.

Em alguns casos, pode ser útil monitorar mais de um espaço para analisar, por exemplo, o desempenho em diferentes condições de iluminação, devido à orientação e às configurações espaciais. A etapa 3 abrange monitoramento realizado para escolher ferramentas adequadas, levando em conta o espaço a ser investigado e os recursos disponíveis (pessoal, equipamento e tempo). No desenvolvimento de um escopo de monitoramento, é importante primeiro priorizar o foco e o nível de monitoramento desejado para cada um dos aspectos (de básico a abrangente) e esforço (incluindo tempo e recursos disponíveis).

Os resultados das etapas 1 a 3 auxiliam na determinação das ferramentas mais indicadas para o monitoramento. As ferramentas de monitoramento são apresentadas na Seção 10). Na etapa 4, as medições podem ser contínuas, ponto no tempo, ou ambas. As medidas ponto no tempo são feitas em dias e horários específicos e as medidas longitudinais (contínuas) são registradas continuamente em um período prolongado (por exemplo, semana, mês ou ano).

As medidas ponto no tempo caracterizam as condições em um determinado momento no tempo (instantâneo). Quando tomadas em períodos significativos do dia, de forma que o ângulo solar esteja no seu nível mais baixo e/ou mais alto durante o horário de ocupação (por exemplo, 9:00, 12:00 e 15:00), as medidas podem indicar problemas de desempenho nessa hora do dia.

Os dias de céu típicos devem ser definidos, dependendo do objetivo de monitoramento (por exemplo, verificar o desempenho de sistemas de controle ligados à luz direta). As medidas devem ser feitas em horários que forneçam diferentes condições de iluminação natural do ambiente durante o dia (por exemplo, durante a manhã e à tarde para aberturas laterais voltadas para leste ou oeste, ou nos horários de maior e menor iluminação em ambientes para o norte e sul, ou ainda sob diferentes condições de céu).

As medições contínuas são mais abrangentes e precisas na caracterização do desempenho geral da instalação, porque as variações e a duração da iluminação ao longo do(s) dia(s) podem identificar os períodos específicos em que ocorram problemas de desempenho. Da mesma forma, as medidas longitudinais devem ser tomadas a partir da determinação de uma malha de pontos ou em posições de tarefa durante o horário de trabalho e por no mínimo um dia, mas idealmente em um período de uma semana ou mais, durante períodos significativos do ano, conforme o clima e o uso da edificação.

Como as medidas abrangem uma ampla gama de situação, a equipe de monitoramento deve planejar minuciosamente o monitoramento para que abranja tanto os casos de maior ocorrência quanto as condições extremas de operação, como risco de ofuscamento e posições suscetíveis, escurecimento da luz do dia, etc. A equipe de monitoramento também pode considerar a execução de simulações computacionais de luz natural complementares à medição como forma de verificação. Esta abordagem deve ser considerada quando o espaço não for de fácil acesso.

A etapa 5 envolve a instrumentação e, para a medição de grandezas fotométricas, são utilizados fotômetros, que são instrumentos que possuem um sensor fotométrico para medição de radiação visível (luz). Recomenda-se o uso de aparelhos cuja resposta espectral apresente um erro máximo de 6%, em relação à sensibilidade do olho humano. Recomenda-se o uso de sensores de silício.

Os luxímetros são instrumentos para medição de iluminância que consistem em um sensor fotométrico, geralmente de silício ou selênio, com um filtro de correção óptica, conectado a um circuito de tratamento do sinal (linearização e amplificação) com um visor digital ou analógico. Os luminancímetros são os instrumentos para medição de luminâncias que consistem essencialmente nos mesmos elementos que os luxímetros, mas com a adição de elementos óticos (lentes) apropriados para captar o brilho de objetos contidos em um determinado ângulo sólido e medir a intensidade luminosa proveniente deste ângulo sólido.

A resolução ótica dos luminancímetros varia de 20° (95 msr) a 1/3° (26,5 μsr). Recomenda-se o uso de instrumentos com resolução menor ou igual a 1° (239 μsr) de ângulo sólido. Para a dimensão dos sensores, as medições das condições internas de iluminação, verificadas por meio de sensores fotométricos, caracterizam condições pontuais de iluminação. Portanto, as fotocélulas devem ter as menores dimensões possíveis.

Recomenda-se, para modelos arquitetônicos em escala reduzida, que não sejam utilizados sensores maiores do que 0,03 m² na escala do modelo. Os sensores circulares não podem ter diâmetro superior a 20 cm na escala do modelo.

A conformidade das portas e vedadores industriais resistentes ao fogo

A porta resistente ao fogo é um dispositivo móvel que fecha aberturas em paredes resistentes ao fogo e retarda a propagação do incêndio de um ambiente para outro. Este dispositivo é utilizado no nível do piso é destinado à passagem de pessoas e veículos. Cada unidade da porta ou do vedador, executada de acordo com os parâmetros normativos, deve ser inspecionada e documentada pelo fabricante em todas as fases da sua fabricação, instalação e funcionamento.

A porta e os acessórios devem ser fornecidos à obra devidamente pintados, com tinta de fundo, pronta para receber a pintura de acabamento. O fabricante deve estabelecer, documentar e manter um sistema de controle que garanta que os produtos colocados no mercado cumpram com o desempenho declarado das características essenciais. Tais documentos devem fazer parte do manual técnico.

A unidade deve ser rejeitada quando for verificado no momento de entrega de sua instalação, como um procedimento de aceitação técnica, o descumprimento das condições estabelecidas na norma para a respectiva porta ou vedador e quando não forem atendidas todas as condições estabelecidas na norma técnica. Por exemplo, quanto ao elemento termossensível, na ocasião da aceitação técnica das portas ou vedadores instalados, deve ser apresentada documentação comprovando o desempenho do elemento termossensível, identificando o ensaio realizado no lote que o elemento termossensível integra.

Esse ensaio deve ser realizado em laboratório, com emissão de relatório específico, a cada lote de 100 elementos termossensíveis fabricados, conforme as condições descritas a seguir. Deve-se mergulhar o elemento termossensível em um recipiente com água, fixando-o por uma das extremidades ao fundo do recipiente e a outra extremidade a um sistema de contrapeso ou de outro mecanismo que permita a aplicação de esforços de 2 kg a 70 kg; o recipiente com água deve dispor de um sistema de aquecimento que permita um controle de elevação de temperatura da água em 2 °C/min; aquecer gradativamente o conjunto, até a água atingir a temperatura de 50°C, com o elemento termossensível submetido a um esforço de tração de 70 kg; em seguida, diminuir o esforço aplicado sobre o elemento termossensível, mantendo apenas uma carga de 2 kg, e continuar a aquecer o conjunto a uma taxa controlada de 2 °C/min, até a água atingir a temperatura de 73 °C. O elemento termossensível é rejeitado quando, verificado nas condições estabelecidas na norma, não romper dentro do intervalo de temperatura de (70 ± 3) °C.

O conjunto cremona e dobradiça, nas condições de instalação, deve ser submetido a 20 ciclos de funcionamento, sem apresentar desgastes ou defeitos que comprometam o funcionamento da porta ou vedador. Quando a porta ou vedador apresentar duas folhas, o selecionador de fechamento deve ser ensaiado juntamente com a cremona e a dobradiça e não pode sofrer deformação permanente.

Para o sistema de contrapeso, a porta ou o vedador, após sua instalação com seus acessórios, em condições normais de funcionamento, deve ser submetido a 20 ciclos de funcionamento. Durante cada ciclo deve ser verificado se a porta ou vedador pode ser aberto, sem esforços excessivos, por uma única pessoa. A velocidade média de fechamento completo deve situar-se entre 100 mm/s a 400 mm/s.

Para a realização deste ensaio, o elemento termossensível deve ser substituído por dispositivo que possa ser ativado manualmente. Quando o acionamento se processar também por sistema de detecção automático, os ciclos de funcionamento devem ser procedidos mediante acionamento do sistema, conforme a NBR 17240.

Para portas ou vedadores que disponham de cremona, dobradiça e selecionador de fechamento, a avaliação do sistema de contrapeso pode ser feita conjuntamente. Após a realização dos 20 ciclos de funcionamento, um elemento termossensível deve ser instalado e rompido por ação do calor. A velocidade média de fechamento completo deve situar-se entre 100 mm/s a 400 mm/s. Após o rompimento do elemento termossensível, um novo elemento termossensível definitivo deve ser instalado e a porta ou vedador deve ser submetido a cinco ciclos de abertura e fechamento manual, para comprovar condições adequadas finais de funcionamento.

A NBR 11711 de 04/2023 – Portas e vedadores resistentes ao fogo com núcleo de madeira para compartimentação em depósitos e indústrias — Requisitos estabelece os requisitos para fabricação, instalação, funcionamento e manutenção de portas e vedadores resistentes ao fogo, de acionamento manual e com sistemas de fechamento automático em caso de incêndio, dos tipos: portas e vedadores com tipologia de giro; portas e vedadores de correr; portas e vedadores tipo guilhotina de deslocamento vertical e horizontal; vedadores com dobradiças de eixo horizontal; e vedadores fixos. Estes elementos são destinados à proteção de abertura para compartimentação de ambientes comerciais e industriais contra incêndio, em paredes ou pisos com até 240 min de resistência ao fogo.

As portas e os vedadores abrangidos por esta norma são destinados à proteção de aberturas para compartimentação de ambientes comerciais e industriais contra incêndio, em paredes ou pisos com até 240 min de resistência ao fogo. A resistência ao fogo de paredes ou pisos é determinada com base na NBR 5628, caso esses elementos sejam estruturais, ou com base na parte apropriada da NBR 10636-1, caso esses elementos não sejam estruturais.

Caso seja requerida, a determinação da resistência ao fogo de portas e vedadores deve ser feita com base na NBR 6479. As portas e os vedadores resistentes ao fogo devem ser fabricados para proteger aberturas com dimensões de vão-luz máximos indicados nas tabelas abaixo, dependendo do tipo de elemento. Caso as dimensões da porta ou vedador excedam o disposto nas tabelas, as suas áreas não podem exceder, respectivamente, 36 m² e 9 m², respeitando-se as dimensões de no máximo 35% superiores ao indicado e requisitos específicos.

As ombreiras devem ser de alvenaria ou concreto armado. As arestas de abertura devem ser totalmente protegidas por cantoneira de aço, com abas de no mínimo 50 mm e espessura de 3 mm. A soleira deve ser de concreto com revestimento incombustível e deve ter largura e comprimento de no mínimo 150 mm, para cada lado, a mais do que a largura e o comprimento da projeção horizontal da abertura. A soleira deve ter altura mínima, acima do piso, de 50 mm.

Para evitar o extravasamento de água e líquidos inflamáveis de um compartimento para outro, a soleira deve ser no mínimo 50 mm mais alta do que o piso mais alto. É permitido fazer concordância do piso com a soleira por meio de rampa. A soleira pode ser substituída por um sistema de canaletas devidamente dimensionadas, protegidas com grelha e localizadas em ambos os lados da porta, com a finalidade de propiciar o escoamento de líquidos para o exterior do edifício.

A folga entre a porta ou vedador e a soleira deve ser de no máximo 10 mm. Para portas ou vedadores de correr, deve ser previsto em todo o perímetro da abertura do vão um perfil metálico tipo labirinto para encaixe, quando a porta estiver fechada. Esse perfil deve ter espessura mínima de 3 mm,

A madeira utilizada como núcleo das portas e vedadores deve ser da família das coníferas, podendo ser araucária angustifólia (pinho do paraná), pinus elliotti ou pinus taeda, todas adultas e de reflorestamento com certificado de regularidade do fornecedor. Essas espécies não podem ser misturadas em um único núcleo de porta ou vedador. A madeira deve possuir, no momento da confecção do núcleo, conteúdo de umidade igual ou menor a 15%.

A determinação do conteúdo de umidade da madeira deve ser feita de acordo com a NBR 7190-2 ou por medidor de umidade eletrônico, devidamente e periodicamente calibrado (intervalo máximo de 18 meses). Para a madeira atingir o conteúdo de umidade, deve ser utilizada a secagem em estufa, porém, o processo deve ser lento o suficiente para evitar o empenamento das tábuas. Em seguida, a madeira deve ser protegida das intempéries nas instalações do fabricante.

As tábuas devem possuir espessura nominal de 25 mm, porém, a espessura real não pode ser inferior a 22 mm. As tábuas devem ser aplainadas nas duas faces e possuir juntas macho e fêmea em todo o seu comprimento, com profundidade e largura de aproximadamente 6 mm. A largura das tábuas deve estar entre 100 mm e 200 mm. As tábuas não podem possuir defeitos, como: apodrecimento, mesmo em estágio inicial; nós soltos, nós cariados ou buracos de nós; nós firmes maiores que 60 mm em qualquer direção; nós de qualquer dimensão, localizados na junta macho; empenamento que impeça a perfeita pregagem das tábuas e que comprometa o nivelamento do núcleo; agrupamento de nós com separação menor 15 mm; e bolsa de resina.

Para o revestimento metálico das portas e vedadores, devem ser utilizadas folhas de flandres com espessura nominal de no mínimo 0,38 mm, fabricadas conforme a NBR 6665, tipo 25, com qualidade de superfície padrão (P) ou chapa de aço revestida com liga 55% alumínio 43,5% zinco 1,5% silício, com gramatura mínima de 150 g/m² e espessura mínima de 0,43 mm, atendendo à NBR 15578. Os pregos para pregagem do núcleo de madeira devem apresentar cabeça chata.

Entre a primeira e a segunda camadas, os pregos devem ter comprimento entre 60 mm e 65 mm, e diâmetro entre 2,7 mm e 3,0 mm; na terceira camada, os pregos devem ter comprimento entre 80 mm e 85 mm e diâmetro entre 3,0 mm a 3,5 mm; na quarta camada, os pregos devem ter comprimento entre 100 mm a 110 mm e diâmetro entre 3,5 mm e 4,5 mm.

Os pregos para fixação do revestimento metálico devem ser do tipo helicoidal, com cabeça chata e diâmetro de 2,5 mm. Os pregos devem ter comprimento mínimo de 70 mm. Na confecção de um núcleo de porta, somente devem ser utilizadas tábuas com uma única largura, com exceção das tábuas das bordas e das tábuas imediatamente adjacentes a elas. As tábuas das bordas não podem ter largura inferior a 75 mm nem podem possuir junta macho ou fêmea na borda exposta.

As tábuas que compõem as camadas externas devem ser inteiriças ou apresentar não mais que duas peças, devendo uma das quais apresentar comprimento mínimo de 300 mm, desde que o conjunto formado esteja encaixado entre tábuas inteiriças. As tábuas de uma camada devem ser dispostas em ângulo reto com as camadas adjacentes e ser ligadas a elas com pregos rebatidos.

O núcleo deve ser pregado de tal maneira que as várias camadas de tábuas fiquem firmemente aderidas umas às outras. Os pregos utilizados devem ultrapassar o núcleo, e suas pontas devem ser rebatidas de forma a se curvarem e penetrarem novamente no núcleo. As fileiras horizontais de pregos devem distar aproximadamente 25 mm da borda de cada tábua disposta no sentido horizontal, sendo duas fileiras horizontais de pregos em cada tábua horizontal.

As fileiras verticais de pregos devem distar aproximadamente 25 mm da borda de cada tábua disposta no sentido vertical, sendo duas fileiras verticais de pregos em cada tábua vertical. Os pregos, tanto nas fileiras horizontais como nas verticais, não podem distar entre si mais do que duas vezes a largura das tábuas. As fileiras de pregos próximas às bordas dos núcleos devem distar aproximadamente 40 mm destas.

Os pregos mais próximos às bordas verticais do núcleo não podem distar entre si mais que a largura das tábuas e devem estar localizados aproximadamente no centro de cada tábua horizontal. Os pregos mais próximos às bordas horizontais do núcleo não podem distar entre si mais que a largura das tábuas e devem estar localizados aproximadamente no centro de cada tábua vertical. Exceção deve ser feita aos pregos próximos à borda superior do núcleo, se esta apresentar inclinação. Nesse caso, os pregos devem distar entre si no máximo 100 mm.

O núcleo acabado, contendo sempre quatro camadas de tábuas, deve ter espessura entre 88 mm e 100 mm. O núcleo deve ter cantos vivos de arestas ortogonais. A folha de flandres ou chapa galvanizada especificada para revestimento da porta deve ser cortada em segmentos.

A inspeção e o ensaio de verificação dos cilindros de gases para serviços diversos

A inspeção da rosca do gargalo do cilindro deve ser feita com ela limpa e examinada para verificação de que, na sua área útil, os filetes não estejam rompidos, os flancos não estejam rasgados e as cristas não tenham trincas maiores que as permitidas e estejam de acordo com o perfil original a ser verificado com calibre-tampão. Quando for necessário e o projeto do gargalo permitir, a rosca pode ser reaberta, de forma a reconstituir o perfil original, ou seja, possibilitar o engajamento do número mínimo de filetes necessários à fixação da válvula e sua vedação.

Quando existir colarinho, devem ser observadas suas condições de fixação e a correção do acoplamento com o capacete. Os cilindros com capacidade hidráulica acima de 7 L devem possuir meios para fixação de proteção para válvula (por exemplo, capacete fixo ou móvel) que devem ser mantidos, e o cilindro somente deve ser manuseado, armazenado e transportado, com a proteção para a válvula devidamente instalada e em condições de manter a sua proteção.

No caso de serem identificados danos causados pela substituição eventual do colarinho, como perda de material por corte com chama, lixa ou esmeril, ou ainda deposição de material por operação de soldagem, o cilindro deve ser condenado. Cada cilindro deve ser submetido a ensaio hidrostático por um dos métodos relacionados a seguir, ou pela inspeção por ultrassom: camisa d’água, de acordo com a NBR 13243; expansão direta, de acordo com a NBR 10288; e resistência sob pressão, de acordo com a NBR 13429.

Este método de ensaio somente pode ser aplicado pelas empresas produtoras de gases industriais responsáveis pela inspeção e exclusivamente em cilindros de sua responsabilidade ou de propriedade de terceiros, desde que autorizado por eles. No cilindro cuja norma de fabricação permite a sobrepressão de 10% em relação à pressão de serviço estampada na calota e caracterizado com o símbolo +, durante o ensaio hidrostático, deve ser medida a expansão elástica (EE) e anotado o seu valor no relatório, ao mesmo tempo em que são anotados os valores observados na expansão total (ET) e na expansão permanente (EP).

A inspeção periódica deve ser documentada por um registro que deve permanecer em arquivo por um período não menor que o intervalo entre duas inspeções consecutivas. Esse registro pode ser mantido na forma eletrônica pelo mesmo intervalo.

O relatório de inspeção periódica só deve ser fornecido ao contratante dos serviços de inspeção periódica, não sendo obrigatória a sua apresentação ao usuário final do cilindro, uma vez que a data e a identificação do responsável pela inspeção periódica são gravadas na calota do cilindro. Quando for utilizado ensaio hidrostático, o registro deve ser feito em forma de relatório e deve ser totalmente preenchido e assinado por pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica. Na coluna motivo de condenação, deve sempre ser mencionada a razão da não conformidade com esta norma, ou o número do item não atendido.

A palavra aprovado ou condenado deve constar no registro de cada cilindro inspecionado. Quando for utilizada a inspeção por ultrassom, o registro deve ser feito em forma de relatório e deve ser totalmente preenchido e assinado por pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica. Na coluna motivo de condenação, deve sempre ser mencionada a razão da não conformidade com esta norma, ou o número do item não atendido. A palavra aprovado ou condenado deve constar no registro de cada cilindro inspecionado.

O interior do cilindro deve ser seco e o cilindro deve ser inspecionado imediatamente após o ensaio hidrostático e a secagem, de forma a ser possível verificar a existência ou não de contaminação por resíduos ou umidade. No caso de alguma contaminação ainda persistir, deve ser providenciada sua remoção através de método adequado.

Antes de recolocar a válvula no cilindro, deve-se identificar o tipo de rosca. O torque a ser aplicado deve considerar o tamanho e a forma das roscas, o material da válvula e o tipo de material de vedação usado (fita veda-rosca), conforme as recomendações do fabricante ou da ISO 13341. O material vedante, quando usado, deve ser compatível com a natureza do gás e não pode provocar sua contaminação.

Quando for permitido o uso de lubrificantes e material de vedação, somente devem ser utilizados aqueles aprovados para o gás de serviço, tomando-se cuidado especial com o serviço com oxigênio (ver a ISO 11114-2). A válvula deve ser mantida fechada quando o cilindro não estiver em operação. Todo cilindro aprovado na inspeção periódica deve ter marcado em sua calota o mês e o ano da inspeção, assim como o sinete da empresa responsável por ela.

Quando for utilizada a inspeção por ultrassom, deve-se marcar também as iniciais UT (ultrasonic test). Todas as marcações estampadas devem ter altura mínima de 6 mm, exceto no caso de comprovada falta de espaço. As inspeções periódicas devem estar de acordo com os intervalos constantes na tabela abaixo.

O intervalo máximo entre ensaios e inspeções periódicas para as misturas de gases não constantes na tabela acima deve ser o previsto para o gás com maior criticidade na mistura, ou seja, menor intervalo de tempo entre as inspeções periódicas. Exemplo: mistura de gases entre argônio e dióxido de carbono, o intervalo deve ser do dióxido de carbono (cinco anos, caso o cilindro não possua válvula RPV como indicado na tabela. Quando a norma de fabricação do cilindro prescrever intervalos de inspeção periódica inferiores aos apresentados na tabela, deve-se considerar apenas os intervalos prescritos na norma de fabricação do cilindro.

A NBR 12274 de 03/2023 – Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para gases estabelece os requisitos mínimos para inspeção e ensaio de verificação sobre a integridade de cilindros de gases para serviços diversos. Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o cilindro de aço, sem costura, para gases, ser considerado apto a voltar ao serviço, independentemente de sua norma de fabricação.

Aplica-se a cilindros de aço, sem costura, utilizados para transporte de gases comprimidos ou liquefeitos, com capacidade d’água nominal não inferior a 0,5 L, porém não superior a 450 L. Quando for praticável, entretanto, esta norma pode também ser aplicada a cilindros com capacidade d’água nominal inferior a 0,5 L. Não se aplica a cilindros para acetileno e para gás liquefeito de petróleo (GLP).

O principal objetivo da inspeção periódica e os ensaios de verificação é assegurar que, após esses processos, os cilindros (individuais ou em feixes) possam ser reintroduzidos em serviço por um novo período. Para os cilindros especificados nesta norma, os resultados da inspeção e dos ensaios são os que determinam se os cilindros podem ser recolocados em serviço.

Normalmente, as normas de fabricação não estabelecem a vida útil de cilindros de aço sem costura para gases (à exceção de cilindros para GNV que é de 20 anos no máximo, por exemplo). Caso seus critérios de utilização, os regulamentos governamentais ou leis não estabelecerem a vida útil determinada, e os cilindros em referência forem aprovados nestas inspeções periódicas descritas, eles podem retornar a serem utilizados a não ser por evidências de uso que contradigam esta posição.

A inspeção e os ensaios devem ser realizados somente por pessoal capacitado, de modo que fique assegurado, sob todos os aspectos, que os cilindros estão dentro dos limites permitidos para serem reutilizados com segurança. A verificação da capacitação de pessoal e da execução apropriada dos serviços deve ficar sob a supervisão técnica de um profissional legalmente habilitado, conforme regulamentação aplicável, que definirá a metodologia de treinamento de pessoal e execução dos ensaios.

Antes de cada enchimento, o cilindro deve ser submetido às seguintes verificações: se a última inspeção ainda for válida, de acordo com o intervalo indicado no Anexo A; a identificação, conforme 4.4; inspeção visual externa, conforme 4.5; e inspeção da válvula, conforme 4.6. Para o enchimento de cilindros de gás natural veicular (GNV), não é necessária a verificação prescrita na alínea d) de 4.2.1.

Para cilindro de dióxido de carbono (inclusive de aplicação marítima) que não esteja provido de válvula de pressão residual mínima, além das verificações prescritas, deve-se: abrir lentamente a válvula e verificar se o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E. Caso o cilindro contenha pressão residual, virar o cilindro de cabeça para baixo, aguardar alguns segundos e abrir lentamente a válvula. Caso seja expelido algum líquido, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E.

Para cilindro de aplicação marítima que não esteja provido de válvula de pressão residual mínima, além das verificações prescritas, deve-se abrir lentamente a válvula e verificar se o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha, o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E.

O ensaio de som deve ser feito para verificação do estado da superfície interna das paredes do cilindro. O ensaio consiste em bater no corpo do cilindro com um martelo de 250 g, ou equivalente, escolhendo áreas próximas do centro, de modo a ouvir o som provocado. Caso esse som seja abafado em todas as pancadas, ou em algumas, pode-se ter uma indicação de que a superfície interna do cilindro está comprometida ou de que o cilindro contém líquido.

Neste caso, o cilindro deve ser retirado de circulação para uma inspeção interna. No caso de ser constatada alguma dúvida quanto ao produto contido no interior do cilindro ou quanto à obstrução da válvula, devem ser seguidos os procedimentos descritos na norma e no Anexo B antes da decisão sobre seu retorno ao serviço.

No caso de, após ser cumprida a sequência de verificações, ainda existirem dúvidas quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais. Assim, todo cilindro objeto desta norma deve ser submetido à inspeção periódica, conforme intervalos indicados no Anexo A. Quando não for possível atender ao prazo estipulado no Anexo A, por se encontrar em uso ou em estoque, o cilindro deve ser submetido à inspeção periódica na ocasião em que retornar para o seu enchimento.

Essa exceção não se aplica a cilindros contendo GNV. A inspeção periódica compreende também as verificações prescritas na norma e mais as seguintes: inspeção visual interna; avaliação do peso vazio (pesagem); inspeção das roscas do gargalo e do colarinho; ensaio hidrostático ou inspeção por ultrassom. Caso o cilindro seja parte de um conjunto maior (cestas ou feixes), este deve ser previamente removido.

No caso de, após ser cumprida a sequência de verificações prescritas, ainda existirem dúvidas quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais. Depois da aprovação do cilindro, as seguintes operações complementares devem ser realizadas: marcação; pintura e identificação. Deve ser preenchido um relatório de inspeção.

Antes de qualquer outro procedimento, o cilindro e seu conteúdo devem ser identificados. O cilindro deve ser condenado caso não estejam gravados em sua calota caracteres indubitavelmente originais mencionando no mínimo: o número de fabricação; o nome, logotipo do fabricante ou procedência; ano de fabricação; as pressões de serviço e/ou pressão de teste hidrostático (dependendo da norma de fabricação); a norma de fabricação; e o sinete da entidade inspetora de fabricação.

Algumas normas não prescrevem como obrigatória a marcação da pressão de serviço, conforme ISO 13769, mas sim a marcação da pressão de ensaio. No entanto, alguns fabricantes de cilindros, devido aos requisitos de segurança operacional, têm feito a estampagem da pressão de serviço.

Os cilindros fabricados no Japão ou na Europa, até o ano de 1980, que não apresentarem a marcação da norma de fabricação e/ou órgão inspetor (por não ser exigido naquela ocasião), mas que atenderem a todas as demais prescrições desta norma, podem ser aceitos para enchimento até 03/2028, desde que a empresa responsável pelo enchimento disponha de histórico sobre a requalificação desses cilindros.

Para esses cilindros, o intervalo de inspeção periódica deve ser de no máximo cinco anos para todos os gases, exceto aqueles, cujos intervalos são inferiores a cinco anos, conforme a Tabela A.1 disponível na norma. Essa exceção não se aplica a cilindros de gás natural veicular (GNV).

Outras marcações de identificação do cilindro, não necessariamente originais, podem ser verificadas, embora a inexistência delas não seja motivo de condenação do cilindro, como: capacidade (litro ou decímetro cúbico de água); identificação do gás. Na ocasião da inspeção, quando houver necessidade, pode-se estampar no cilindro o valor de sua capacidade hidráulica.

Devem ser removidos, utilizando-se um método adequado, a pintura e outras substâncias ou objetos que dificultem o reconhecimento das marcações de identificação. Na inspeção visual externa, o cilindro deve ser inspecionado para verificação de: danos causados por fogo; efeitos de arco elétrico ou bico de gás; complementos e/ou modificações não autorizados e reparos condenatórios; efeitos de corrosão, incluindo o fundo do cilindro; e marcações duvidosas.

Devem ser removidos da superfície externa do cilindro, utilizando-se um método adequado, aplicações de massa plástica, produtos corrosivos, óleos, alcatrão e outras substâncias e produtos. Quando a pintura do cilindro tiver uma espessura que possa dificultar a identificação de possíveis defeitos no cilindro, ela deve ser removida.

Na inspeção de defeitos de causas externas, deve ser verificada a existência de: cortes, dobras de laminação, trincas, mossas e calombos; corrosão, particularmente na base; outros defeitos, tais como marcações não autorizadas; e verticalidade/estabilidade. A descrição, a avaliação de defeitos e as condições para rejeição dos cilindros são apresentadas no Anexo C.

Para as regiões do cilindro onde permaneçam dúvidas quanto ao resultado da inspeção, devem ser executados ensaios especiais complementares, ou outros métodos de inspeção, tais como ultrassom, gamagrafia, líquido penetrante, partículas magnéticas, etc. O cilindro deve ser submetido ao ensaio de som para avaliação do estado de sua superfície interna.

Para a inspeção da válvula, verificar se existe algum dano (deformações) na conexão de saída da válvula. Despressurizar o cilindro e trocar a válvula, caso necessário. Verificar a conexão de saída quanto à existência de contaminação (óleo, graxa e outros). Caso a conexão esteja contaminada apenas na parte externa, efetuar uma limpeza eficiente.

Caso a contaminação esteja na parte interna da conexão de saída da válvula, despressurizar o cilindro, executar a limpeza interna do cilindro através de método adequado e trocar a válvula. Proceder à despressurização do cilindro. A válvula deve ser removida somente quando se tiver a certeza de que o cilindro está despressurizado. No caso de a válvula ter sido removida do cilindro, deve-se verificar também a rosca de entrada (pé da válvula).

No caso de a válvula apresentar funcionamento insatisfatório e/ou deformações no corpo, no volante, na haste ou outro componente, deve-se despressurizar o cilindro e providenciar sua troca. No caso de a válvula ser provida de dispositivo de segurança, deve-se verificar se não há vazamento e/ou deformações. Despressurizar o cilindro e trocar a válvula.

Para a inspeção visual interna, na despressurização do cilindro, o funcionamento da válvula deve ser verificado primordialmente, como forma de assegurar que o cilindro se encontra despressurizado. Mediante procedimento seguro, o cilindro deve ser despressurizado até a pressão atmosférica, com vazão controlada, em ambiente aberto ou conectado a uma linha e direcionado para um ambiente externo.

No caso de o cilindro estar equipado com válvula de pressão residual mínima, consultar o item B.1.6.1 da norma. Devem ser tomados cuidados especiais para despressurização de cilindros que contenham gases inflamáveis. No caso de o cilindro conter gases desconhecidos, gás tóxico e/ou corrosivo, conforme a NBR 11725, o cilindro somente deve ser despressurizado pela empresa fornecedora do gás.

Em caso de suspeita de obstrução da válvula, deve-se adotar o procedimento constante no Anexo B. Para a inspeção interna, o cilindro deve ser inspecionado internamente, usando-se um dispositivo que permita a iluminação necessária à identificação dos defeitos mencionados no Anexo C. Para esta operação, o cilindro deve estar limpo e seco. O uso de lâmpada comum deve ser evitado nas inspeções em cilindros com gases inflamáveis e oxidantes.

A Qualidade das trenas de fita de aço para medições lineares

As trenas são instrumentos importantes para realizar medições e teste. Bastante utilizada na construção civil e em serviços que envolvem elétrica, a trena podem ser muito versátil e apresentar modelos diferenciados que trazem praticidade e conforto. São bem simples de serem utilizadas e dispõe de mais que uma versão de modelo. Possuem um sistema de trava e é bastante ergonômica, sendo muito fácil e confortável utilizá-la para realizar as medições. Para quem realiza trabalhos envolvendo eletricidade, o ideal é utilizar as trenas de fibra de vidro, um material que não conduz eletricidade e traz muito mais segurança para o seu usuário, além da alta durabilidade, sendo resistente a intempéries.

Uma trena de fita de aço é um instrumento de medição que contém uma fita graduada ao longo de seu comprimento, com marcas transversais, que pode ser acoplada a uma caixa dotada de mecanismo para recolhimento automático ou manual da fita, conforme ilustrado nas figuras abaixo. A fita também pode ser acoplada a um suporte dotado de mecanismo para recolhimento manual, conforme a figura abaixo.

As fitas podem ser do tipo plana ou do tipo curva. As trenas de fita de aço são classificadas quanto à exatidão como classe I ou classe II. A resistência ao desgaste das fitas de aço deve atender aos requisitos especificados na ASTM D 968. A aderência da tinta, esmalte ou outro filme protetor deve atender aos requisitos da ASTM D 3359:2009, classificação 3B a 5B, subseção 14.

As marcas da fita devem ser nítidas, regulares e indeléveis. Quando houver marcas antes do início da faixa nominal da escala, este comprimento deve ser menor do que 500 mm. Quando houver segmento sem marcas fora da faixa nominal da escala, este deve ter comprimento maior do que 50 mm para as fitas do tipo curva e maior do que 100 mm para as fitas do tipo plana.

Para trena com faixa nominal menor ou igual a 5 m, o comprimento sem marcas na extremidade final da fita deve ser superior a 50 mm, a partir da caixa ou suporte. Para trena com faixa nominal acima de 5 m, esse comprimento deve ser superior a 100 mm.

As trenas de fita de aço com largura acima de 6 mm devem conter as inscrições a seguir, conforme a figura abaixo: nome do fabricante ou marca; comprimento nominal; classe de exatidão, inscrita em uma figura oval ou entre dois traços paralelos, unidos por dois semicírculos; temperatura de referência 20 °C; e a força de tração. Essas inscrições devem ser feitas a partir da extremidade inicial, preferencialmente dentro dos primeiros 500 mm da fita. Quando houver número de série, este pode ser inscrito no final da fita, logo após o final das marcas, ou no início da fita, no seu verso.

A NBR 10123 de 09/2012 – Instrumento de medição e controle — Trena de fita de aço — Requisitos estabelece as condições requeridas para as trenas de fita de aço utilizadas para medições lineares na indústria e para uso geral, onde não são exigidas medições de grande exatidão. É aplicável às trenas fabricadas em fita de aço e não se propõe a tratar dos problemas de segurança envolvidos. É de responsabilidade do usuário desta norma estabelecer práticas apropriadas de segurança e saúde, bem como determinar a aplicabilidade de limitações da regulamentação, antes do uso.

As trenas de fita de aço devem ser fabricadas conforme esta norma. Casos especiais devem ser acordados com o fabricante. A caixa ou suporte da fita deve ser fabricado em aço, plástico ou material sintético, podendo ser do tipo fechado (caixa) ou aberto (suporte). A fita deve atender ao ensaio de rigidez, bem como ao ensaio de flexibilidade.

A dureza da fita de aço-carbono deve estar na faixa de 360 HV até 560 HV e a da fita de aço inoxidável deve estar acima de 360 HV. A medição de dureza da fita deve ser conforme a NBR ISO 6507-1. A fita graduada deve sair da caixa, ou do suporte, em toda a extensão da faixa de medição, mais 50 mm no mínimo, a fim de facilitar a medição.

Para o ensaio de rigidez da fita de aço, a trena com retorno automático e com fita de aço tipo curva deve ser posicionada no limite da borda de uma superfície plana, ou de uma bancada de ensaio. A fita deve ser estendida, com a sua superfície da escala voltada para cima (superfície côncava), até o limite de dobra devido ao seu próprio peso, sendo o comprimento L denominado ponto de dobra

A fita de aço deve ser tratada superficialmente contra oxidação, através de pintura, esmaltação ou aplicação de outros produtos para essa finalidade. A camada de tratamento na superfície com escala deve ser maior que 0,03 mm. Se as marcações forem feitas por processo eletrolítico, a camada pode ser menor ou igual a 0,03 mm.

A marcação na fita pode ser em alto ou baixo-relevo. A unidade de medida de comprimento é o metro. As marcas devem ser uniformes ao longo do comprimento e perpendiculares ao eixo longitudinal da fita. O comprimento das marcas deve ser decrescente para as subdivisões: decímetro, centímetro e milímetro.

As marcas da fita devem ser nítidas, regulares e indeléveis. Quando houver marcas antes do início da faixa nominal da escala, este comprimento deve ser menor do que 500 mm. Quando houver segmento sem marcas fora da faixa nominal da escala, este deve ter comprimento maior do que 50 mm para as fitas do tipo curva e maior do que 100 mm para as fitas do tipo plana.

Para trena com faixa nominal menor ou igual a 5 m, o comprimento sem marcas na extremidade final da fita deve ser superior a 50 mm, a partir da caixa ou suporte. Para trena com faixa nominal acima de 5 m, esse comprimento deve ser superior a 100 mm.

A operação dos vasos de pressão para ocupação humana

Também denominados câmaras hiperbáricas, os vasos de pressão para ocupação humana (VPOH) ou simplesmente câmaras hiperbáricas são equipamentos que viabilizam o tratamento de oxigenoterapia hiperbárica e de doenças descompressivas. São projetados para permitir a administração segura a pacientes de gases de tratamento que podem conter alto percentual de oxigênio medicinal a pressões acima da pressão atmosférica. São também equipados com sistemas que minimizam os riscos de incêndio em seu interior e a compressão ou a descompressão descontroladas.

Durante a fase de elaboração do projeto de instalação do serviço de medicina hiperbárica (SMH), o fabricante deve fornecer: o peso do equipamento em ordem de operação e para efeito de ensaio hidrostático no local, quando aplicável, para o dimensionamento das fundações do piso onde será instalado; as condições de acesso da câmara hiperbárica multipaciente ao ambiente onde será instalada, inclusive as necessárias para o descarregamento e o transporte ao seu local definitivo; o projeto sugerido de instalação (leiaute) da câmara hiperbárica multipaciente, incluindo a disposição recomendada para os equipamentos auxiliares; os documentos e projetos de instalação elétrica de todos os equipamentos, com as informações necessárias para o dimensionamento da (s) rede (s) elétrica (s) de alimentação; os documentos e projetos para as tubulações hidráulicas e pneumáticas de alimentação da câmara hiperbárica; e os projetos sugeridos de instalação dos sistemas de suprimento do oxigênio medicinal e do ar comprimido respirável e das respectivas redes de distribuição.

Na entrega da câmara hiperbárica multipaciente e dos equipamentos auxiliares, o fabricante deve fornecer: um manual contendo a descrição técnica do equipamento, os ensaios iniciais e periódicos de funcionamento, a periodicidade de calibração dos instrumentos de medição, as instruções de uso de seus sistemas, como, por exemplo, a compressão, descompressão, ventilação, suprimento de ar comprimido respirável e de oxigênio; as instruções para os procedimentos de limpeza e assepsia do equipamento e das unidades de respiração; as advertências sobre dos riscos de fogo ou explosão e a descrição dos sistemas de combate a incêndio; um dossiê (data book) contendo os documentos e a declaração de avaliação da conformidade emitidos pela entidade competente relativos à fabricação da câmara hiperbárica multipaciente e das janelas de acrílico, com os métodos e códigos adotados na fabricação, comprovação do ensaio hidrostático ou equivalente, o certificado de garantia do equipamento e demais documentos pertinentes; o treinamento operacional, inclusive em condições de emergência e combate a incêndio, à equipe de operadores do SMH, com declaração de avaliação da conformidade de conclusão e proficiência; o plano de manutenção preventiva da câmara hiperbárica multipaciente e uma lista de peças de reposição sugerida; uma lista dos procedimentos de inspeção periódica dos itens considerados essenciais pelo fabricante para o correto funcionamento da câmara hiperbárica multipaciente e de seus equipamentos auxiliares.

Na entrega da câmara hiperbárica monopaciente, o fabricante deve fornecer: um manual contendo a descrição técnica do equipamento, os ensaios iniciais e periódicos de funcionamento, a periodicidade de calibração dos instrumentos de medição, as instruções de uso de seus sistemas, como, por exemplo, a compressão, descompressão, ventilação, suprimento de ar comprimido e de oxigênio e dos procedimentos de emergência; as instruções sobre a correta utilização da pulseira de aterramento do paciente e os riscos da não utilização; as instruções para os procedimentos de limpeza e assepsia do equipamento e da unidade de respiração, quando aplicável; as advertências sobre dos riscos de fogo ou explosão e medidas de combate a incêndio; um dossiê (data book) contendo os documentos e a declaração de avaliação da conformidade emitidos pela entidade competente relativos à fabricação da câmara hiperbárica monopaciente e dos componentes de acrílico, com os métodos e códigos adotados na fabricação, comprovação do ensaio hidrostático ou equivalente, o certificado de garantia do equipamento e demais documentos pertinentes; o treinamento operacional, inclusive em condições de emergência e de combate a incêndio, à equipe de operadores do SMH, com declaração de avaliação da conformidade de conclusão e proficiência; o plano de manutenção preventiva da câmara hiperbárica monopaciente e uma lista de peças de reposição sugerida; uma lista dos procedimentos de inspeção periódica dos itens considerados essenciais pelo fabricante para o correto funcionamento da câmara hiperbárica monopaciente.

Para a câmara hiperbárica monopaciente equipada com um sistema de reaproveitamento do oxigênio medicinal por meio de um processo de absorção do dióxido de carbono, as instruções detalhadas sobre o uso deste sistema devem constar do manual de instruções, assim como no treinamento operacional. A NBR 15949 de 08/2022 – Vaso de pressão para ocupação humana (VPOH) para fins terapêuticos – Requisitos para fabricação, instalação e operação estabelece os requisitos de projeto, fabricação, instalação, manutenção, operação, sistema de suprimento de gases e de segurança para vasos de pressão para ocupação humana (VPOH) multipacientes e monopacientes, projetados para operar a pressões superiores à pressão atmosférica ambiente e empregados em procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica e no tratamento de doenças descompressivas, em instalações médicas independentes ou agregadas aos serviços de saúde.

Esta norma não se aplica aos requisitos relativos à ergonomia para o projeto dos VPOH para fins terapêuticos. Os VPOH são equipamentos que viabilizam o tratamento de oxigenoterapia hiperbárica e de doenças descompressivas. Estes equipamentos são projetados para permitir a administração segura a pacientes de gases de tratamento que podem conter alto percentual de oxigênio medicinal a pressões acima da pressão atmosférica. São também equipados com sistemas que minimizam os riscos de incêndio em seu interior e a compressão ou a descompressão descontroladas.

Estes equipamentos permitem o tratamento de um ou mais pacientes em vários níveis de atendimento, inclusive aqueles sob cuidados intensivos, com todos os aparatos necessários, além de oferecer condições ambientais confortáveis e seguras aos pacientes, operadores e atendentes. Os níveis de oxigênio da atmosfera interna requerem monitoramento e controle para evitar hipóxia, toxicidade por oxigênio e riscos de incêndio. Os vasos de pressão destinados exclusivamente aos procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica operam tipicamente a uma pressão operacional de até 180 kPa acima da pressão atmosférica.

Também destinados ao tratamento de doenças descompressivas, operam com pressões mais elevadas, que podem chegar a 700 kPa ou mais. Os tempos de tratamento dentro dos vasos de pressão estão tipicamente entre 1,5 h e 3 h para procedimentos terapêuticos de oxigenoterapia hiperbárica, enquanto o tratamento de doenças descompressivas pode durar 8,5 h ou mais.

Esta norma é destinada à utilização por pessoas envolvidas no projeto, fabricação, instalação, manutenção e operação de vasos de pressão para ocupação humana (VPOH). Convém que as pessoas envolvidas na montagem e na instalação dos sistemas de suprimento de gases medicinais e do próprio serviço de medicina hiperbárica também estejam cientes do conteúdo desta norma.

As câmaras hiperbáricas são classificadas segundo o número de ocupantes em seu interior. A multipaciente é um equipamento de maior porte, normalmente de forma cilíndrica, capaz de acomodar simultaneamente de 2 pacientes a 15 pacientes, além do pessoal operacional. O casco é tipicamente em aço-carbono, dotado de janelas ou vigias de acrílico transparente, bancos ou poltronas para acomodação dos ocupantes, unidades de respiração individual com sistema de exalação para o meio externo e pelo menos uma maca de tamanho padrão.

Dotado de iluminação externa ou interna, portas herméticas, sistema de comunicação com o exterior, sistema de climatização e sistemas de combate a incêndio. A monopaciente é um equipamento de menor porte, normalmente de forma cilíndrica, capaz de acomodar apenas um paciente, que permanece deitado em uma maca durante o tratamento.

A estrutura da base pode ser em aço carbono ou alumínio e o casco cilíndrico dotado de janelas ou na forma de um tubo de acrílico transparente. Pode ser equipado com uma unidade de respiração individual. As pressões indicadas nesta norma são expressas como manométricas (isto é, a pressão atmosférica é determinada como zero), salvo quando mencionado de outra forma.

A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente, seus sistemas acessórios e componentes em acrílico devem ser projetados, fabricados, inspecionados e ter sua conformidade avaliada conforme estabelecido no código ANSI/ASME PVHO-1 por fabricantes com sistema de qualidade reconhecido e pessoal qualificado na produção de vasos de pressão. Exemplo de sistema de qualidade reconhecido: pode ser a NBR ISO 9000.

As marcações na placa de identificação, a ser afixada na câmara hiperbárica multipaciente e na monopaciente, devem seguir o disposto no código ANSI/ASME PVHO-1 e constar o nome, o símbolo e a marca da entidade ou sociedade certificadora. A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente e seus sistemas e acessórios devem estar em conformidade com o estabelecido na série NBR IEC 60601 e as respectivas emendas e normas colaterais cabíveis, por seus fabricantes. A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente deve ser projetada para trabalhar a uma pressão de operação de pelo menos 180 kPa e atender às relações entre as pressões especificadas na tabela abaixo.

A câmara hiperbárica multipaciente e monopaciente deve ser equipada com pelo menos duas válvulas de alívio de pressão, ajustadas para serem acionadas quando a pressão interna chegar a 10% acima da pressão máxima de operação. A vazão de descarga de cada válvula de alívio de pressão deve ser equivalente à soma das vazões máximas de pressurização dos gases oxigênio medicinal e ar comprimido respirável.

A câmara hiperbárica multipaciente deve ser construída com pelo menos três compartimentos interligados entre si: a antecâmara, a câmara principal e um compartimento de passagem (medica lock), dotados de portas herméticas para acesso ao exterior e entre a antecâmara e a câmara principal. Cada compartimento, incluindo as janelas de acrílico transparente e penetradores, deve ser capaz de suportar a pressão de ensaio, conforme especificado na tabela acima.

As portas de acesso a pessoas da antecâmara e da câmara principal devem ter altura mínima de 1,40 m e largura mínima de 0,70 m e devem permitir a passagem de um paciente deitado em uma maca de dimensões-padrão e/ou de uma cadeira de rodas. A antecâmara deve ter pelo menos uma janela de acrílico transparente que permita a observação de seu interior, pelo lado de fora.

A câmara principal deve ter mais de uma janela de acrílico transparente para permitir a observação de todos os assentos instalados, pelo lado de fora. Os meios devem ser previstos para evitar que o nível de ruído dentro da câmara hiperbárica multipaciente ultrapasse 70 dB(A) durante o tratamento. Nos procedimentos de compressão e descompressão, o ruído máximo não pode ultrapassar 90 dB(A).

O microfone do dispositivo de medição de ruídos para ensaio é tipicamente colocado no centro da câmara principal, na altura da cabeça de uma pessoa sentada. Os procedimentos de compressão, descompressão e de ventilação da câmara hiperbárica multipaciente devem ser executados pelo operador externo.

Dentro da antecâmara e da câmara principal também devem ser instalados controles que permitam ao operador interno a compressão e a descompressão de cada compartimento, em emergências. Dentro da antecâmara e da câmara principal deve ser instalado um manômetro analógico do tipo Bourdon, para a indicação das respectivas pressões internas. Ambos os manômetros devem atender no mínimo à classe B, conforme especificado na NBR 14105-1.

Os manômetros são normalmente instalados em caixas-estanque, para não sofrerem interferência da pressão interna da câmara hiperbárica. Os meios devem ser previstos para evitar a obstrução das aberturas internas de exaustão da antecâmara e da câmara principal. Exemplo de obstrução das aberturas internas de exaustão: objetos soltos, tecidos, pés e mãos de pacientes.

A câmara hiperbárica multipaciente equipada com um sistema de controle automático ou semiautomático de compressão, descompressão e manutenção da pressão deve dispor de meios que permitam a retomada do controle manual pelo operador externo ou interno, em caso de falha no suprimento de energia elétrica ou do próprio sistema de controle ou em emergências. Exemplo de controle automático ou semiautomático: por meio pneumático e/ou eletro/eletrônico.

As luminárias externas destinadas à iluminação do interior da câmara hiperbárica multipaciente através das janelas de acrílico ou de penetradores devem se alimentadas por um circuito elétrico de baixa tensão, conforme especificado na NBR 5410. As luminárias internas destinadas à iluminação do interior da câmara hiperbárica multipaciente devem ser fabricadas em LED (light-emitting diode), alimentadas por cabos de fibra ótica e alimentadas por um circuito de baixa tensão.

A utilização de um sistema de iluminação externa ou interna na câmara hiperbárica é uma opção do fabricante. Convém que a tensão de alimentação do sistema de iluminação não seja superior a 24V. Um sistema de alimentação de emergência, independentemente do suprimento principal de energia elétrica, deve estar disponível para continuar a suprir o sistema de iluminação, para permitir o término do tratamento ou sua interrupção, em caso de incêndio ou falha no suprimento principal. Exemplo de sistema de alimentação de emergência: nobreak.

A câmara hiperbárica multipaciente deve dispor de um sistema intercomunicador na antecâmara e na câmara principal que permita a captação dos sons internos e a comunicação entre os operadores interno e externo. Esse sistema deve permanecer ativado durante todo o tratamento e ser alimentado por um circuito de baixa tensão, conforme especificado na NBR 5410.

Convém que a tensão de alimentação do sistema de comunicação não seja superior a 24V. Convém que a antecâmara e a câmara principal disponham de um sistema de monitoramento por câmeras de vídeo, controlado pelo operador externo, com capacidade de gravação de todo o tratamento.

As características normativas obrigatórias dos cabos de fibra

Nos cabos de fibra, a sobreposição de pernas é a continuação sobreposta, em um cabo trançado, de apenas uma perna interrompida (ou de múltiplas pernas) com outra perna idêntica que segue um caminho idêntico na trança. A resistência à ruptura mínima (minimum breaking strength – MBS) é a força que o cabo de fibra deve atingir no mínimo ao ser ensaiado conforme um procedimento ou método de ensaio reconhecido. O MBS é estabelecido por cada fabricante, pelos seus próprios métodos estatísticos baseados em ensaios de ruptura.

Os fabricantes devem fornecer as informações detalhadas sobre o uso e manutenção de cabos. Recomenda-se que eles forneçam uma etiqueta de advertência, sempre que razoável, para alertar os usuários sobre práticas perigosas. Por exemplo, Ao se remover um cabo de uma bobina, recomenda-se que se inicie com a ponta a partir da parte interna.

O cabo deve ser seja desenrolado no sentido anti-horário. Se o cabo for puxado no sentido horário, ocorrerão dobras. Se isso acontecer, colocar o trecho do cabo de volta na bobina, virá-la para o outro lado e puxar o trecho do cabo a partir do centro novamente. O cabo deve ser desenrolado no sentido anti-horário a fim de ficar livre de dobras.

Uma maneira melhor ainda de desenrolar o cabo é o uso de uma mesa rotativa. O cabo pode ser então desenrolado a partir da ponta externa. Um pequeno comprimento do cabo também pode ser desenrolado no piso.

Recomenda-se que a relação D/d, onde D é o diâmetro das polias e d é o diâmetro do cabo, exceda 5 em todos os casos, mas possa chegar a 20 para certas fibras de alta performance. Muitas aplicações ou tipos de cabos exigem uma alta relação D/d, especialmente para operações de içamento, sendo que fatores de segurança maiores são apropriados. Independentemente do diâmetro da polia, a vida útil do cabo também depende do projeto e das dimensões do canal.

Se o canal da polia for demasiadamente estreito, o cabo pode travar e as pernas e as fibras podem não flexionar adequadamente, prejudicando a vida útil do cabo. Por outro lado, o canal da polia largo demais também é prejudicial à vida útil do cabo devido ao achatamento das pernas e dos fios.

Para cabos sintéticos, recomenda-se que o diâmetro do canal seja de 10% a 15% superior ao diâmetro nominal do cabo. O cabo será apoiado da melhor forma possível se o arco de contato com o contorno do canal for de 150°. A altura dos canais deve ser no mínimo 1,5 vez o diâmetro do cabo, a fim de impedir que o cabo saia da polia. As voltas excessivas podem causar dobras8 em qualquer cabo, mas os encabritamentos só ocorrem em cabos torcidos básicos.

Os cabos trançados podem não se encabritar, pois sua construção de pernas intertravadas impede que sejam destorcidos. As pernas são dispostas em ambos os sentidos criando um equilíbrio livre de torque, eliminando, assim, qualquer tendência inerente de torção ou rotação. Deve-se remover as voltas excessivas (dobras) em um cabo por meio da rotação em seu sentido contrário em uma condição de relaxamento assim que possível.

Uma vez formados os encabritamentos, o cabo terá perdido a resistência à ruptura, até mesmo quando o encabritamento for desfeito. O dano é irreversível e a perda da resistência pode chegar a 30%. Não se deve permitir a formação de dobras no cabo. Caso isso ocorra, é sinal de que a torção foi adquirida ou perdida no cabo e se recomenda que as dobras sejam retiradas do cabo a partir de uma ponta.

Essa recomendação se aplica tanto a cabos torcidos quanto aos trançados. As dobras são especialmente graves no caso de cabos torcidos, pois podem ocorrer danos graves caso não se preste atenção a este problema. Recomenda-se que as tentativas de eliminar as dobras jamais envolvam o puxamento do cabo em uma tentativa de forçar o desdobramento. Isso pode provocar a destorção das pernas,

Ocorrerá uma situação de perigo se o pessoal estiver próximo a um cabo sob tensão excessiva. Caso ocorra a falha do cabo, ele provavelmente se enrolará novamente com uma força considerável (efeito chicote), podendo ser fatal. As pessoas devem ser advertidas a não se posicionarem próximas ao eixo do cabo ou em sua parte do meio.

Os requisitos de utilização precisam ser considerados durante o projeto, a fabricação e o uso dos cabos de fibra. Os aspectos a serem observados são aspectos como a resistência a produtos químicos; as restrições devidas à temperatura; a suscetibilidade ao corte e à abrasão; a degradação devida à radiação ultravioleta; o dobramento estático sobre, por exemplo, uma ferragem disponível; os dobramentos repetidos sobre polias; a compressão axial; fatiga à tração; e o alongamento irreversível durante o tempo induzido por carregamento constante (fluência).

Os seguintes aspectos são para serem considerados em relação a inspeção e manutenção: critérios para descarte, incluindo ausência/danos de etiqueta e marcação ilegível; e os registros de inspeção. Assim, antes do trecho de um cabo ser colocado em uso, todo o comprimento, incluindo os olhais trançados e a emenda de topo, deve ser inspecionado por uma pessoa qualificada. Recomenda-se que essa inspeção seja realizada para a detecção dos tipos de danos descritos na norma. Recomenda-se que os detalhes de toda inspeção sejam registrados incluindo a data, o dano, o local e as conclusões.

Alguns tipos de cabos desenvolverão uma aparência felpuda ou aveludada como resultado do atrito sobre uma superfície rugosa. Isso é perfeitamente normal e não causará uma perda de resistência significativa no cabo. O desgaste excessivo é indicado pela remoção de uma grande parte das seções transversais dos fios na parte externa do cabo. Tal desgaste é geralmente visto mais claramente nas cristas das pernas e na parte interna das costuras dos olhais, particularmente sob o sapatilho de um cabo.

Quando os cabos tiverem sido usados em um ambiente abrasivo, as partículas abrasivas podem penetrar em seu centro. É importante abrir o cabo e inspecioná-lo entre as pernas para se definir se tal dano está ocorrendo e deve-se fazer esse exame com muito cuidado para evitar o empenamento e a distorção das pernas que, por sua vez, podem causar problemas posteriormente.

A presença de grandes quantidades de materiais particulados nas fibras do centro do cabo indica que a substituição pode ser necessária. Os cabos podem estar sujeitos à compressão axial, especialmente os que tenham uma capa trançada ou extrudada sobre uma alma interna que carregue uma carga sujeita a compressão axial, conforme manifestado pelos vincos de filamentos (fibrilas). Isto ocorre principalmente em cabos com almas com passo longo (trançadas) em uma capa muito apertada quando estão sujeitas ao curvamento enquanto estão sob tração (como ocorre em cabeços e guias de cabos – fairleads).

Em casos graves, o cabo terá protuberâncias em áreas nas quais os vincos estiverem concentrados (protuberâncias frequentemente se repetem em um comprimento de ciclo uniforme). Se a alma interna puder ser inspecionada, vincos de filamentos de fibras dobradas ou fios que tiverem uma aparência de um Z podem ser vistos. Se o dano for grave, os filamentos nos pontos Z podem ser cortados com uma faca.

Se a capa não puder ser aberta para inspeção interna, ou ensaios destrutivos podem ser as únicas formas de avaliação. Os danos mecânicos sempre reduzem a resistência de um cabo. A perda de resistência dependerá da gravidade do dano. Deve-se lembrar que os danos mecânicos, especialmente o desgaste por atrito, sempre terão um efeito mais pronunciado em um cabo de menor diâmetro do que em um cabo de maior diâmetro.

Os cortes requerem um exame cuidadoso para verificar a sua profundidade, e, dessa forma, a extensão da seção transversal danificada. Para cabos com capa, em que esta não suporte a carga, um corte que não danifica a alma provavelmente não afetará a resistência. Porém, uma deformação na alma ou alma saltada poderia ocorrer com o uso subsequente se a capa não for reparada.

As almas podem se deslocar para a capa e se recomenda que uma maior inspeção quanto à proximidade dos danos seja realizada a fim de assegurar a integridade da alma. Os cortes para almas podem causar outros efeitos adversos como dificuldades em manusear, inabilidade em deslizar pelos acessórios suavemente, expondo a alma a partículas abrasivas.

Sugere-se que sejam adotadas as diretrizes descritas a seguir para a estimativa de danos e da degradação da resistência ocasionada pelo desgaste normal. É importante entender que um cabo perderá a sua resistência durante o uso em qualquer aplicação. Os cabos são ferramentas de trabalho importantes e, se usados devidamente, prestarão serviço consistentes e confiáveis.

O custo da reposição de um cabo é extremamente limitado quando comparado aos danos físicos ou lesões pessoais que podem ser provocados por um cabo desgastado. Antes da inspeção, identificar o cabo por sua etiqueta ou marcação permanente, consultando

quaisquer registros de inspeção anteriores. Inspecionar visualmente o cabo em toda a sua extensão, identificando quaisquer áreas que exijam uma investigação mais aprofundada.

Deve-se inspecionar também as terminações trançadas para assegurar que estejam na condição conforme fabricada. Em cabos de fibra sintética, o grau da perda de resistência devida à abrasão e/ou ao dobramento está diretamente relacionado com a quantidade de fibra rompida na seção transversal do cabo. Após cada uso, observar e apalpar todo o comprimento do cabo à procura de áreas de abrasão, brilhantes ou vitrificadas, diâmetros inconsistentes, descoloração, inconsistências na textura e rigidez.

É importante compreender as características construtivas do cabo em uso. A maioria dos cabos é projetada para ter características especificamente destinadas à sua aplicação. Estas características podem gerar equívocos durante as inspeções visuais. Quando um cabo tem uma capa trançada, é possível apenas inspecionar visualmente a capa.

Em construções de cabos trançados e de oito pernas, as partes de superfícies proeminentes de cada perna são expostas de maneira intermitente. Assim, essas zonas, que normalmente são conhecidas como as cristas, estão sujeitas a danos. Os cabos trançados de 12 pernas são semelhantes ao cabo de oito pernas mencionado anteriormente.

Contudo, as cristas das pernas são menos proeminentes e, portanto, menos suscetíveis a danos superficiais. A construção de cabos de dupla trança possui uma alma interna independente, apresentando aproximadamente 50% da resistência total do cabo. Como essa alma não está sujeita à abrasão da superfície e ao desgaste, tende a reter um grande percentual de sua resistência original durante um período de tempo mais longo. Assim, o desgaste nas pernas da superfície não constitui um percentual de perda de resistência tão grande quanto em outras construções.

A NBR ISO 9554 de 08/2022 – Cabos de fibra – Especificações gerais especifica as características gerais de cabos de fibra e seus materiais constituintes. Pretende-se que seja usada em conjunto com as normas dos tipos individuais de cabo de fibra, que tratam das propriedades físicas e dos requisitos específicos desses tipos de produtos. Este documento também fornece algumas informações sobre o uso de cabos de fibra, bem como sobre sua inspeção e critérios de descarte. Este documento não pretende abordar todas as questões de segurança associadas à sua utilização.

Os seguintes materiais são considerados neste documento: fibras naturais: sisal; manilha; cânhamo; algodão. Fibras sintéticas: poliamida, PA; poliéster, PES; polipropileno, PP; polietileno, PE; poliolefina mista, PP/PE; fibras combinadas de poliéster e poliolefina; polietileno de alto módulo, HMPE; para-aramida, AR; poliarilato, LCP; e polioxazol, PBO. As características típicas destes materiais são apresentadas no Anexo A. Recomenda-se, para as aplicações específicas, que sejam realizadas discussões técnicas com os fabricantes do cabo.

A menos que especificado em contrário, os cabos torcidos de três, quatro e seis pernas devem ter torção Z (torção à direita), sendo suas pernas construídas com torção S e seus fios com torção Z. Os cabos trançados de oito pernas devem ser constituídos de quatro pernas com torção S e quatro pernas com torção Z, dispostas de modo que as pernas com torção S alternem (individualmente ou em pares) com as pernas com torção Z (individualmente ou em pares).

Os cabos trançados de 12 pernas devem ser constituídos de seis pernas com torção S e seis pernas com torção Z, dispostas de modo que as pernas com torção S alternem (individualmente ou em pares) com as pernas com torção Z (individualmente ou em pares). Um cabo de dupla trança deve ser constituído de várias pernas que são trançadas para formar uma alma, em torno da qual pernas adicionais são trançadas para formar uma capa.

A alma se situa coaxialmente dentro da capa. O número de pernas varia em função do tamanho do cabo. Um cabo com capa consiste em uma alma protegida por uma cobertura sem contribuição para suportar cargas. Uma construção de cabos paralelos é um cabo com capa cuja alma consiste em um número de subcabos.

Cada perna deve ser composta do mesmo número de fios de cabo suficientes para assegurar as características especificadas na norma internacional para o produto em questão. Para cabos com número de referência igual ou superior a 36, o número de fios em cada perna pode variar em um fio ou ± 2,5% em relação ao número previsto de fios na perna.

Os cabos e suas pernas devem ser contínuos, sem emendas para comprimentos fornecidos padronizados ou comprimentos menores. Porém, alguns comprimentos ou métodos de fabricação impõem limitações. A fim de superar essas limitações, sobreposições de pernas podem ser utilizadas, sendo que estas devem estar de acordo com essa norma. Os fios podem ser emendados conforme necessário. As pernas podem ser formadas por fios emendados.

O fabricante deve determinar o passo do cordão ou o paço de trança do cabo de acordo com a aplicação à qual se destina ou conforme o especificado pelo comprador. Para um determinado número de referência do cabo, quanto menor for o passo de torção ou o passo de trança, maior a dureza do cabo. A dureza pode afetar a resistência à ruptura estimada do cabo.

Os cabos torcidos de poliamida e poliéster que necessitam de termofixação para assegurar a estabilidade do passo e das dimensões são designados como cabos do tipo 1 na norma do produto pertinente. Em outros casos, os cabos torcidos em poliamida e poliéster para os quais a termofixação não é requerida são designados como cabos do tipo 2 na norma do produto pertinente.

Se o tipo 1 ou 2 não for especificado em uma norma de um produto em particular, deve ser entendido que a termofixação não foi considerada para o respectivo produto. O produtor da fibra ou o fabricante do cabo pode aplicar um acabamento à fibra a fim de controlar a fricção e a tração da fibra, além de reduzir o dano à fibra durante a fabricação.

A quantidade total de aditivos ou materiais extraíveis não pode ultrapassar 2,5% em massa. Um cabo com torção à direita seja sempre enrolado no sentido horário e que um cabo com torção à esquerda seja sempre enrolado no sentido anti-horário, ou seja, com a torção do cabo. ((ver a figura abaixo)

Em vez de colocar todas as camadas umas sobre as outras, recomenda-se colocar o cabo em formato espiral, movendo cada camada em alguns centímetros. Mediante a solicitação do comprador, o fabricante pode utilizar um revestimento ou a impregnação do produto para aplicações especiais.

Os cabos de polipropileno e polietileno devem ser protegidos contra a deterioração devida à luz solar (UV). Recomenda-se que o sistema de inibição usado assegure, durante o uso, o desempenho correspondente às zonas geográficas previstas para as aplicações, desde que o fabricante seja mantido informado pelo usuário.

Os cabos de polietileno de alto módulo são tipicamente impregnados. Os cabos de polietileno de alto módulo podem estar sujeitos ao processo de termofixação. A termofixação de cabos de HMPE são designados cabos de tipo 1 na norma do produto pertinente.

Os cabos de polietileno de alto módulo que não tiverem passado por termofixação são designados como cabos de tipo 2 na norma do produto pertinente. A termofixação geralmente melhora a resistência à ruptura de um cabo de polietileno de alto módulo. Porém, a vida útil geral do cabo pode ser reduzida.

Todos os cabos de manilha e de sisal devem ser feitos exclusivamente de fibras novas. Na manilha, deve-se aplicar um óleo lubrificante para cabos de qualidade adequada. O lubrificante não pode conferir ao cabo acabado um odor ofensivo. O percentual de material extraível baseado no peso seco do cabo não pode ser inferior a 11,5% nem superior a 16,5%.

Quando especificado, o cabo deve ser submetido a um tratamento resistente a mofo. Sempre que solicitado pelo comprador, podem ser acrescentados aditivos bactericidas para manilha para ampliar o desempenho da fibra natural. No sisal, deve-se aplicar um óleo lubrificante para cabos de qualidade adequada. Este lubrificante não pode conferir ao cabo acabado um odor ofensivo.

O percentual de material extraível baseado no peso seco do cabo não pode ser superior a 11,5% para um produto não lubrificado nem superior a 16,5% para um produto lubrificado. Quando especificado, o cabo deve estar livre de quaisquer óleos e ser vendido como um cabo não lubrificado. Quando solicitado pelo comprador, podem ser adicionados aditivos bactericidas para sisal para ampliar o desempenho da fibra natural.

O cabo acabado não pode conter cortes, dobras ou pontos com amolecimento causados por passos irregulares, deformações, trechos desgastados por atrito ou danificados, ou pontas rompidas, soltas ou salientes no cabo ou nas pernas. As extremidades não emendadas de todos os cabos devem ser cortadas em ângulo reto e firmemente amarradas, fixadas com fita ou vedadas termicamente.

As sobreposições de pernas, quando presentes em cabos ou subcabos de 12 pernas, devem ser distribuídas ao longo do comprimento do cabo e a uma distância suficiente. As pernas interrompidas e recolocadas são organizadas paralelamente a uma distância e são embutidas ou enfiadas na trança a fim de fixá-las na trança.

A fim de manter a resistência, as pernas devem se sobrepor uma à outra a uma distância suficiente. Uma amostra de ensaio incluindo uma sobreposição de pernas em uma perna deve atingir 100% da carga de ruptura mínima (MBS) especificada quando ensaiada conforme a NBR ISO 2307.

Para sobreposições de pernas em cabos de dupla trança, ver a noma do produto pertinente. O processo de intercâmbio de pernas deve ser completamente documentado. A documentação deve conter pelo menos as informações seguintes e devem ser disponibilizadas a um inspetor caso solicitado: o comprimento de uma sobreposição de pernas; a distância mínima entre duas sobreposições de pernas; o comprimento total da sobreposição de pernas; e as posições das sobreposições de pernas do início ao fim do cabo.

Se necessário, toda a emenda de perna ou parte deve ser permanentemente marcada (por exemplo, com tinta) no cabo a fim de possibilitar uma detecção preventiva de uma sobreposição de perna que esteja deslizando para fora e a fim de distinguir uma sobreposição de pernas de um defeito. As sobreposições de perna são permitidas apenas em cabos trançados de 12 pernas.

Os cabos de diferentes tamanhos podem ser considerados do mesmo projeto, quando os seguintes parâmetros permanecerem inalterados independentemente da escala: fio do cabo; relação entre passo de torção da perna com o diâmetro é fixo (= passo da perna dividido pelo diâmetro da perna); relação entre passo de torção ou passo de trança do cabo com o diâmetro é fixo (= passo do cabo dividido pelo diâmetro do cabo); tipo de equipamento utilizado; tipo de acabamento, percentual de impregnação, e penetração (quando aplicável); controle de qualidade e emenda. Recomenda-se que o projeto seja reportado em uma folha de especificação de projeto contendo as informações gerais quanto à empresa, ao inspetor independente, ao projeto do cabo e a ensaios de protótipos realizados a fim de validar o projeto.

Essa especificação deve ser seja disponibilizada para as partes quando requerido. Convém que os detalhes do projeto do cabo e de ensaios de protótipos sejam apresentados em uma segunda folha. Detalhes da fibra utilizada no projeto devem ser especificados e convém que estas duas últimas folhas sejam disponibilizadas para inspeção por inspetores independentes quando solicitado pelas partes interessadas.

Os principais requisitos devem ser aqueles especificados na norma do produto pertinente e devem incluir o seguinte: número de referência; densidade linear; e carga de ruptura mínima. Os métodos de ensaios estão especificados na NBR ISO 2307. Outros requisitos, por exemplo, o comprimento do passo, o passo de trança, o diâmetro do círculo circunscrito e o alongamento do cabo sob condições de tração específicas podem ser especificados, sujeitos a acordos entre o fabricante e o comprador.

A identificação do material, da qualidade e da origem de um cabo de fibra de acordo com este documento deve ser marcada usando-se uma fita colocada dentro do produto de maneira a permanecer reconhecível apesar da sujeira, imersão ou descoloração durante o uso. A fita deve ter uma largura de no mínimo 3 mm, e deve conter o número da norma pertinente devidamente impresso e uma referência identificando o fabricante. A distância máxima entre duas marcações consecutivas deve ser de 0,5 m. Os cabos com número de referência inferior a 14 não precisam ser marcados, a menos que especificado na norma do produto.

A Qualidade normativa dos cilindros hidráulicos

Em sistemas de energia de fluido hidráulico, a energia é transmitida e controlada através de um líquido sob pressão que circula dentro de um circuito fechado. Um componente de tal sistema é o cilindro de potência do fluido hidráulico. É um dispositivo que converte energia fluida em força mecânica linear e movimento. Consiste em um elemento móvel, ou seja, um pistão e haste do pistão, operando dentro de um furo cilíndrico.

Eles podem ser encontrados em quase todas as máquinas hidráulicas que requerem uma forte força de empurrão ou tração e são usados ​​em uma infinidade de indústrias, incluindo manufatura, construção, mineração e offshore. Um cilindro hidráulico é um atuador mecânico usado para converter energia hidráulica em movimento linear para realizar a ação desejada da máquina, como levantar, pressionar ou mover.

A carcaça de um cilindro hidráulico consiste em um barril com portas separadas para entrada e saída de fluido e um pistão dentro do qual separa o tubo em duas câmaras. O pistão está conectado a uma haste que se move para frente e para trás dentro do cilindro quando exposta à pressão.

A câmara é parcialmente preenchida com fluido hidráulico, deixando espaço suficiente para o pistão operar. O fluido alimenta o cilindro, transmitindo uma força que retrai ou estende o pistão. À medida que a primeira câmara é preenchida com fluido hidráulico, ela atua no pistão forçando-o a se estender e expelindo fluido da segunda câmara. Se a segunda câmara for então preenchida, o pistão se retrai e o fluido é expelido da primeira câmara.

Esse processo gera movimentos de empurrar e puxar, fornecendo a grande força linear necessária para que uma máquina execute a operação necessária. Tal como acontece com todos os outros componentes e aplicações hidráulicas, os cilindros hidráulicos funcionam com base na lei de Pascal. A teoria por trás disso é que, como os fluidos hidráulicos são incompressíveis, a força gerada no pistão transmite uma pressão igual por todo o cilindro. Portanto, a força aplicada internamente será igual à força de saída especificada.

Para a preparação para o ensaio, o cilindro sob análise deve ser montado horizontalmente sem nenhuma carga móvel adicional. A proporção de pressão entre as duas câmaras deve ser inversamente proporcional às áreas do embolo de modo a balancear as forças em ambas as câmaras.

O ensaio pode ser montado verticalmente, caso requerido pela aplicação ou acordado. Neste caso, o peso deve ser considerado nos cálculos de força de atrito. A velocidade máxima de ensaio vk deve ser de 0,05 m/s e deve ser atingida dentro dos primeiros 5 % da amplitude.

No caso de a potência disponível ser insuficiente para atingir a velocidade máxima de ensaio, vk, a velocidade máxima de ensaio será resultado da vazão de óleo disponível. É recomendado que os fabricantes utilizem uma das seguintes declarações, conforme aplicável, em relatórios de ensaios, catálogos e literatura de vendas quando decidirem estar de acordo com este documento.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e P.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação para cilindros ensaiados com o Módulo L e F.

– Cilindros hidráulicos ensaiados de acordo com a NBR ISO 10100:2022, Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação” para cilindros ensaiados com o Módulo L, P e F.

Enfim, a maioria dos tipos de cilindros se enquadram em duas categorias. Os cilindros de simples ação, em um cilindro de simples ação, o fluido só pode atuar em um lado da haste do pistão. Para operar o cilindro da extremidade oposta, outra força, como a pressão da mola ou o peso da carga, deve ser aplicada.

Os cilindros de dupla ação podem exercer força em duas direções, permitindo que a haste atinja movimentos de ida e volta sob a força do líquido de ambos os lados da câmara. Nestas categorias, existem muitas variações na construção para criar diferentes tipos de cilindros. A diferença entre eles depende principalmente de como as duas tampas são presas ao cano, juntamente com os materiais e a espessura da parede.

A NBR ISO 10100 de 09/2022 – Sistemas hidráulicos – Cilindros – Ensaios de aceitação especifica a aceitação e os ensaios funcionais para cilindros hidráulicos. Em sistemas hidráulicos, a energia é transmitida e controlada por meio da circulação de um líquido sob pressão dentro de um circuito fechado. Um componente desse sistema é o cilindro hidráulico. Esse é o dispositivo que converte a energia hidráulica em uma força linear mecânica e em movimento.

Ele consiste em um elemento móvel, por exemplo, um pistão e haste, operando dentro de um cilindro. As seguintes informações sobre o cilindro a ser ensaiado devem ser registradas: tipo; tamanho, tipo e orientação do pórtico; se o cilindro possuir amortecimento, verificação da localização e orientação adequada dos parafusos de regulagem; curso do cilindro; etiqueta do modelo; diâmetro interno do cilindro; diâmetro da haste; extensão e configuração da haste do pistão; e o tipo ou estilo de fixação e, onde aplicável, posição da superfície variável de fixação. Na figura abaixo pode-se conferir a identificação de um cilindro de haste dupla (passante) e a identificação de cilindros de haste simples.

Inserir cilindro2

O óleo hidráulico (ou outro líquido cujo fabricante do cilindro e usuário concorde), que esteja em conformidade com as ISO 6743-4, ISO 7745 ou ISO 15380 e seja compatível com os materiais de vedação usados no cilindro ensaiado, deve ser o meio de ensaio. O fluido usado no circuito de ensaio deve estar de acordo com o descrito a seguir. O nível de contaminação do fluido deve ser 19/16 ou 19/16/13, expresso de acordo com a ISO 4406:2017, ou inferior.

Para aquelas aplicações que requerem um elevado nível de limpeza do fluido, por exemplo, para cilindros com servoválvulas ou elementos de vedação sensíveis a contaminação, o nível de contaminação do fluido deve ser 16/13 ou 16/13/10 de acordo com o especificado na ISO 4406:2017. A temperatura do fluido durante o ensaio deve ser mantida entre 35 °C e 55 °C. Outras faixas de temperatura devem ser acordadas entre o fabricante e o usuário.

Os inibidores de oxidação que previnem a corrosão dentro do cilindro podem ser adicionados ao fluido, desde que sejam compatíveis com os materiais de vedação usados no cilindro sob ensaio. Para o ensaio de estanqueidade em baixa pressão, deve-se realizar o ciclo do cilindro com no mínimo 500 kPa (5 bar) para cilindros com diâmetro interno maior do que 32 mm e com até 1.000 kPa (10 bar) para cilindros com diâmetro interno menor ou igual a 32 mm, três ou mais vezes até a posição final.

Parar em uma das posições finais por no mínimo 10 s. É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo durante as pausas em cilindros de diâmetros maiores. Para o ensaio visual, verificar a ausência de vibração ou irregularidades durante o movimento. Quando o pistão chegar ao curso final, o curso total deve ser medido. Observar o vazamento do fluido na vedação da haste.

Quando o ensaio terminar, qualquer camada de óleo presente na haste deve ser insuficiente para formar uma gota ou um anel de óleo na haste. Verificar a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas e verificar a ausência de vazamento de fluido nos parafusos de regulagem ou nas válvulas de retenção ou nos amortecedores de fim de curso.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, verificar a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda. Se o cilindro incorporar um amortecimento ou amortecimentos de fim de curso e possuir parafusos de regulagem, os parafusos devem ser ajustados fixados a uma posição ligeiramente aberta. Verificar se a montagem do pistão com a haste mostra um efeito de desaceleração antes do seu contato com o (s) cabeçotes (s) do cilindro.

Um ensaio de pressão de 1,5 vez a pressão nominal do cilindro ou pressão de operação recomendada deve ser aplicado alternadamente em ambas as extremidades do cilindro e mantido por pelo menos 10 s.

É recomendado que a pressão seja aplicada por mais tempo em ambas extremidades em cilindros de diâmetros maiores. No ensaio visual, deve ser verificada a integridade estrutural do cilindro e a ausência de vazamento de fluido em todas as vedações estáticas. Deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no parafuso de regulagem ou na válvula de retenção de amortecimento de fim de curso, quando aplicável.

Se quaisquer componentes do cilindro forem vedados por uma solda, deve ser verificada a ausência de vazamento de fluido no cordão de solda (s). O módulo P, ensaio de estanqueidade da vedação do êmbolo (opcional) é um ensaio é requerido somente se especificado pelo usuário. Uma pressão de ensaio igual à pressão nominal do cilindro ou uma pressão de ensaio especificada pelo usuário deve ser aplicada ao cilindro. No ensaio visual, deve ser verificada a ausência de vazamento do fluido na vedação do pistão.

O módulo F, ensaio de força de atrito (opcional) é requerido se especificado pelo usuário. As forças de atrito em cilindros hidráulicos devem ser determinadas pela medição de pressão diferencial em um circuito eletro-hidráulico. Para este propósito, as hastes dos cilindros hidráulicos devem ser movimentadas com controle de posição em malha fechada com válvulas de controles e transdutores de posição apropriados.

Os transdutores de pressão adequados devem ser integrados as duas câmaras do cilindro. Ambas as pressões das câmaras e a posição da haste devem ser continuamente medidas em cada estágio de pressão pa = 5 MPa,10 MPa, 15 MPa, 20 MPa e 25 Mpa2) durante dois ciclos de avanço e recuo completos. Se a pressão de trabalho permitida for menor do que a pressão de ensaio mencionada neste documento, nenhuma medição deve ser efetuada com estas altas pressões.