Remodelando a manutenção

Para economizar dinheiro e aumentar o desempenho, as organizações estão mudando da manutenção preventiva para a manutenção preditiva.

Jigish Vaidya

As organizações se esforçam para reduzir os custos, tornando suas operações e manutenção tão eficientes e eficazes quanto possível. Elas fazem tudo o que podem para minimizar os custos operacionais e de manutenção, aumentando o desempenho e a eficiência. Para atender a essas altas expectativas, as organizações estão recorrendo a uma reforma completa de suas estratégias de manutenção de equipamentos.

Quando analisa um equipamento, a organização geralmente monitora e gerencia falhas, falhas potenciais, trabalhos de manutenção planejada e agendamento, peças e inventário, alocações de mão-de-obra e custeio. No passado, essas atividades geralmente eram gerenciadas usando técnicas de manutenção preventiva (preventive maintenance – PM). Até o advento das iniciativas de manutenção preditiva (predictive maintenance – PdM), a PM era considerada uma metodologia eficaz para desenvolver e gerenciar estratégias de manutenção e resolver os seus desafios.

Eventualmente, as despesas de manutenção, os horários de reparação, a eficiência e a relevância dos reparos, produtividade e competitividade planejados tornaram-se mais exigentes. As organizações queriam reduzir ainda mais os custos gerais de vida de seus equipamentos e também melhorar o seu desempenho. Eles também buscaram mais previsibilidade e resiliência de seus equipamentos e ativos. Foi aí que a PdM liderou a demanda.

Qual é a diferença?

Uma das diferenças fundamentais entre a PM e PdM reside nos intervalos de manutenção planejados. A PM depende muito das práticas recomendadas de manutenção do fabricante do equipamento original (original equipment manufacturer’s – OEM) e dos intervalos de revisão das peças. Os dados recomendados pelo OEM em componentes específicos, no entanto, nem sempre fornecem uma representação precisa do desempenho do componente para uma organização específica. As condições de funcionamento, o ambiente, a proficiência do operador, o manuseio de equipamentos e a manutenção do equipamento, por exemplo, variam de organização para organização.

Na PM, os intervalos de manutenção também podem depender dos dados históricos de falhas dentro ou fora de uma organização, o que faz da PM uma estratégia de intervalo de manutenção baseada no tempo. Por outro lado, a PdM considera a condição real do equipamento para planejamento de manutenção proativa e para a mitigação do impacto das falhas. Isso torna uma estratégia de intervalo de manutenção baseada em condição.

Uma das fortalezas da abordagem PdM é aliviar a forte dependência do plano de manutenção em dados anteriores, relatórios de OEM e dados do setor. Dependendo dos ambientes operacionais únicos de uma organização, esses dados podem variar em precisão e relevância. As Tabelas 1 e 2 mostram como os aspectos de manutenção se comparam em PM e PdM, respectivamente.

Implementando a PdM

Depois que uma organização percebe os benefícios da PdM, a pergunta frequentemente solicitada é: como você implementa um programa de PdM? Antes de iniciar um programa PdM, é imperativo lembrar que a PdM envolve mais do que apenas implementar um programa simples e passar para a próxima tarefa. A PdM é uma direção estratégica que guia o caminho para o gerenciamento eficiente e proativo de todas as atividades da manutenção. Tendo isso em mente, há seis etapas para estabelecer e manter com sucesso um programa PdM (Figura 1):

  1. Estabeleça os objetivos da manutenção. Determine quais os recursos que o programa PdM deve ter para suportar os objetivos de manutenção específicos da organização. Isso garante que o programa PdM forneça um sistema coeso, inteligente, resiliente, autônomo e expansivo o suficiente para cobrir uma grande variedade de fatores que afetam a saúde do equipamento. Nesta fase, decida quais as áreas ou sistemas do programa PdM devem ser implementados primeiro. Ou, identifique e priorize os sistemas de manutenção para a implementação gradual.
  2. Adote um programa de monitoramento das condições. Selecione um programa de monitoramento de condição que suporte todos os requisitos de monitoramento e processamento de dados identificados na fase de planejamento inicial. O sucesso do programa PdM proposto depende da seleção de um programa de monitoramento de condições capaz de fornecer os objetivos da PdM desejados pela organização.
  3. Instale sensores e sistemas inteligentes. Em seguida, instale sensores e monitores remotos no equipamento com base no nível desejado de vigilância. As condições normalmente monitoradas incluem medição de ultrassom, vibração, varredura térmica, análise de óleo e lubrificação e detectores de impacto. Também devem ser implementados sistemas inteligentes capazes de colecionar, manipular e processar os dados coletados e transformá-los em dados inteligentes. Vários programas podem fazer isso, incluindo kits de ferramentas de aprendizado de máquinas pela Amazon, Microsoft, Databricks, Google, HPE e IBM. Esses programas fazem uso de aprendizado de máquina, aprendizado artificial e outros métodos de inteligência para determinar os padrões de desempenho de equipamentos, conhecidos como condição normal do equipamento e detectar rapidamente quaisquer alterações, o que pode indicar uma falha potencial. Alguns desses sistemas geram rapidamente alertas para quaisquer padrões de desempenho adversos, preveem falhas e até sugerem correções possíveis.
  4. Selecione um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (computerized maintenance management system – CMMS). O software CMMS é essencial para simplificar, gerenciar e otimizar as atividades de manutenção em todos os níveis. Ao selecionar um CMMS, considere se ele possui os recursos certos para suportar os requisitos da PdM. Considere, por exemplo, se o sistema pode expandir à medida que o escopo ou o negócio do programa está crescendo. Pode se comunicar com outros sistemas? Possui soluções móveis e gerenciamento de nuvem para hospedagem de dados remotos? Possui indicadores chaves de desempenho (key performance indicators – KPI) e recursos no seu painel?
  5. Conduzir dados de busca e armazenagem. Outro passo crucial inclui recursos de busca de dados e armazenagem para efetivamente coletar, processar e manter os dados de monitoramento de manutenção em condição. É importante não só coletar os dados com sucesso, mas também lidar com eles efetivamente e gerar informações úteis para a aprendizagem contínua e a melhoria dos processos de manutenção. Os CMMS e os sistemas de inteligência cuidadosamente escolhidos desempenham um papel importante no sucesso de um programa de PdM.
  6. Desenvolver KPI e negócios inteligentes. O último passo a considerar no planejamento da PdM é o desenvolvimento de KPI, negócios inteligentes e gerenciamento do desempenho. Os KPI e as atividades de negócios inteligentes são uma parte vital do gerenciamento de desempenho. Os KPI bem desenvolvidos podem ser essenciais para determinar, medir, rastrear e gerenciar os objetivos de desempenho de uma organização. Eles fornecem uma compreensão clara de quão bem a organização está realizando, identificando possíveis áreas de melhoria, avaliando a eficácia das iniciativas de melhoria individual em geral e estabelecendo uma linha de base de desempenho. Esta linha de base pode ser usada para comparar o desempenho passado, determinar uma diferença de desempenho entre o desempenho atual e as metas esperadas, e benchmark contra os concorrentes da organização. Os KPI devem fazer o melhor uso de indicadores de atraso e liderança. Os indicadores de atraso são derivados dos dados disponíveis existentes para desenvolver uma linha de base de desempenho e exigem algum grau de extrapolação de tendências para comparar com o desempenho passado. Um bom exemplo de um indicador de atraso é o tempo médio entre as falhas. Representa várias falhas históricas para um equipamento ao longo de um tempo específico. Os principais indicadores são aqueles voltados para o futuro, projetados para monitorar as atividades que deverão produzir bons resultados. Eles são chamados de olhar para o futuro porque monitoram sinais de alerta de performance, antes de surgir um problema. Um exemplo de um indicador líder é o tempo médio para a falha, que mede a confiabilidade de um equipamento ao contar o tempo médio antes da primeira falha. É altamente recomendável ter pelo menos alguma representação dos principais indicadores na configuração do KPI para promover práticas saudáveis de manutenção e efetivamente ajudar com os esforços de melhoria contínua da organização. Os KPI fornecem uma maneira eficiente de comparar a eficácia dos processos atuais, mostram lacunas de desempenho para gerar planos de ação de melhoria, rastreiam a eficácia desses planos de ação e mostram o estado geral das eficiências de negócios em seus vários níveis. Os KPI são um elemento importante dos estabelecimentos gerais de negócios inteligentes da organização. Um programa bem-pensado de CMMS e outros programas de negócios inteligentes de apoio ajudam a alcançar o sucesso e fornecem uma base para a transformação digital da organização e os recursos de tomada de decisão baseados em dados.

Um exemplo de PdM

A New York’s Metropolitan Transportation Authority tem feito grandes progressos na implementação de um plano ambicioso de gerenciamento de ativos corporativos (enterprise asset management – EAM) em todas as suas agências. Dirigido pelo extenso plano EAM, as aplicações aprimoradas de tecnologias preditivas através de um programa de manutenção centrado na confiabilidade e a implementação de um programa CMMS de última geração estão estimulando imensamente as capacidades de PdM na organização.

Atualmente, o departamento mecânico usa tecnologias de monitoramento remoto, incluindo um sistema customizado de monitoramento e diagnóstico de via. Este sistema rastreia a condição do equipamento do trem elétrico em serviço em tempo real e encabeça possíveis problemas nas telas de monitoramento do operador do trem, bem como na tela de monitoramento do sistema na web, de modo que o centro de controle possa tomar medidas rapidamente para mitigar quaisquer falhas ou falhas.

As falhas instantâneas baseadas em algoritmos foram desenvolvidas e implementadas para detectar cenários de falha explícita que envolvem um conjunto específico de condições defeituosas que ocorrem ao mesmo tempo.

Além disso, o projeto de controle do trem é positivo e de alto perfil, o que melhorou ainda mais a capacidade da organização de monitorar remotamente as operações do trem em tempo real e identificar e controlar potenciais perigos antes de comprometer a segurança de viajantes ou funcionários. Há mais trabalhos em curso e alguns casos iniciais de atualizações em agências foram bem recebidos em todos os níveis da organização.

A ferramenta certa para o trabalho

Com os avanços tecnológicos modernos, os engenheiros e os gestores de qualidade possuem uma grande variedade de ferramentas e técnicas à sua disposição. É mais fácil do que nunca aplicar a tecnologia certa no momento certo para o trabalho certo. Esse poder permite um planejamento e a implementação eficiente da PdM.

A implementação da PdM adiciona resultados sustentáveis e de valor agregado em tempo real (ou em tempo hábil) para melhorar a segurança, desempenho e disponibilidade dos equipamentos. Aumenta a produtividade e reduz custos, promove a melhoria contínua e fornece informações perspicazes para uma melhor tomada de decisão.

Se a sua organização não possui recursos para avaliar ou implementar o programa de PdM da melhor forma, a contratação de um consultor pode ser efetiva. Isso vale a pena quando uma organização quer economizar tempo ao implementar o programa.

Também deve ser entendido que implementar a PdM pode representar uma mudança radical nas práticas atuais da organização em todos os níveis da sua força de trabalho, que deve estar receptiva a essa mudança. Afinal, o sucesso de qualquer mudança pode ser assegurado somente quando é conduzido e adotado dentro da organização.

Bibliografia

Lewis-Beck, Michael S., Data Analysis: An Introduction (Quantitative Applications in the Social Sciences), SAGE Publications Inc., 1995.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, January 2017.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, November 2016.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, October 2016.

Jigish Vaidya é gerente sênior de estatísticas operacionais na Long Island Rail Road em Hollis, NY. Ele obteve um bacharelado em engenharia elétrica pela Lukhdhirji Engineering College em Morbi, na Índia. É engenheiro de qualidade de software certificado pela ASQ e um auditor certificado pela International Organization for Standardization. Vaidya é um membro sênior da ASQ.

Fonte: Quality Progress/2017 December

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

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O valor da termografia para a manutenção preventiva

Projeto de normas técnicas

Acesse o link https://www.target.com.br/produtos/normas-tecnicas-brasileiras-e-mercosul/projetos-de-normas para ter conhecimento dos Projetos de Norma Brasileiras e Mercosul disponíveis para Consulta Nacional.

Selecione o Comitê Técnico desejado e clique sobre o código ou título para consultar. Ou, se preferir, você pode realizar pesquisas selecionando o produto “Projetos de Normas” e informando a(s) palavra(s) desejada(s).

Rodrigo Cunha

No passado, os programas de manutenção de instalações industriais baseavam seu nível de manutenção preventiva no grau de riscos e consequências. Basicamente, isso significava: “Qual a probabilidade de haver uma falha e quanto dano isso causaria?” Se a resposta a essa pergunta fosse “pouco”, muitas instalações optavam por uma abordagem mais casual e reativa para a manutenção.

Uma das razões para adotar tal abordagem era que a manutenção preventiva exigia experiência significativa e equipamento e software complexos. Porém, duas coisas mudaram desde então. Primeiro: a produção agora funciona tão enxuta que o impacto do tempo ocioso é muito alto, mesmo na média, para incentivar pelo menos a prática de manutenção preventiva. Segundo: a tecnologia de inspeção está muito mais avançada, reduzindo o custo e o conjunto de habilidades exigidas para programas de manutenção preventiva (PdM).

Muitas empresas estão descobrindo que a manutenção preditiva além de apresentar melhor relação custo benefício, é mais eficiente do que a manutenção preventiva, uma vez que não é necessária a utilização de equipes para executar manutenção preventiva em máquinas que não apresentam problemas. A manutenção preventiva ainda é relativamente nova, mas já tem produzido resultados. Segundo o Programa Federal de Gerenciamento de Energia dos EUA, o tempo ocioso não planejado devido a falhas de equipamentos custa aos fabricantes até 3% de sua receita. Já a manutenção preditiva pode alcançar entre 8% e 12% de economia em comparação com métodos de manutenção reativos comuns. Um programa de manutenção preditiva emprega diversas técnicas de inspeção, desde a visualização térmica até o teste de vibração, ultrassom, monitoração baseada na condição, teste elétrico básico, entre outras.

O valor do uso de câmeras infravermelhas para a manutenção preventiva

Este artigo lida especificamente com aplicações de PdM para termovisores, também chamados de câmeras termográficas. A principal razão de mais empresas adotarem a PdM é o fato dela melhorar a qualidade e reduzir o custo da manutenção. A inspeção por infravermelho é um local comum para começar. Isso porque o primeiro indicador de muitos problemas elétricos e mecânicos comuns é um aumento na temperatura. Um termógrafo pode descobrir possíveis zonas problemáticas rapidamente ao inspecionar todo o sistema eletromecânico com um termovisor a partir de uma distância segura, sem interromper a operação. As vantagens de uma inspeção por infravermelho incluem:

– Reduzir o tempo ocioso. As inspeções por infravermelho são feitas com o equipamento em funcionamento, então, elas não causam tempo ocioso. Além disso, os problemas normalmente são encontrados mais cedo, causando menos tempo ocioso emergencial.

– Aumento da capacidade de produção e da qualidade. Os processos são otimizados porque problemas sutis são encontrados e tratados antes que causem um impacto importante na produção.

– Segurança. Inspeções regulares com um termovisor de alta resolução podem encontrar rapidamente uma ampla variação de problemas potencialmente perigosos antes que causem resultados catastróficos.

– Aumentar a receita. Mais tempo produtivo significa mais receita. E com a redução da manutenção dos componentes que se encontram em bom estado e da maior rapidez de consertos, os custos são reduzidos, o que produz maior lucro total.

– Custos com inventário e transporte de peças de reposição reduzido. Com a melhor compreensão da probabilidade e do momento para o reparo ou necessidades de substituição, o inventário de peças pode ser gerenciado e os custos de transporte reduzidos.

– Previsões mais confiáveis. Encontrar os problemas precocemente permite que a equipe das instalações programe adequadamente as atividades de manutenção corretiva quando funcionários e recursos estiverem disponíveis.

Manutenção preventiva mais eficiente

Para aplicações de inspeção de manutenção preventiva em situações potencialmente perigosas e/ou críticas, como instalações elétricas, processamento de produtos químicos, usinas de energia nuclear, centros de dados e operações financeiras, é fundamental ter o máximo possível de informações de diagnóstico para identificar mudanças repentinas. Por isso, em ambientes extremos, o técnico precisa ter em mãos um termovisor com recursos capazes de oferecer um alto nível de detalhamento de maneira rápida e fácil, como:

– Câmeras de alta resolução em ação. As aplicações nas áreas de petróleo, química, elétrica, energia nuclear, produção de cimento e aço, que implicam temperaturas extremas e condições potencialmente arriscadas, podem se beneficiar do nível de detalhes fornecidos pelas imagens infravermelhas de alta resolução.

Um bom exemplo da importância da resolução é durante a inspeção de isolamento refratário. A temperatura emitida pela estrutura refratária mantém os inspetores à distância, mas o técnico ainda precisa ser capaz de observar pequenas mudanças para prever quando os reparos serão necessários. Uma câmera infravermelha é fundamental para ter a capacidade de observar as alterações instantâneas enquanto há tempo para evitar um problema muito maior. Como essas estruturas tendem a ser muito altas, é preciso uma câmera que possa capturar imagens nítidas e claras de toda a estrutura, inclusive o topo. Desta forma, a câmera infravermelha varre toda a estrutura a partir do solo e depois amplia onde for encontrada uma anomalia. As imagens em alta resolução garantem que sejam vistos detalhes nítidos da anomalia, como fissuras em elementos estruturais, para ajudá-lo a decidir se é necessária atenção imediata.

Clique na figura para uma melhor visualização

Outras áreas de aplicações para câmeras infravermelhas incluem:

– Monitorar e medir as temperaturas e condições em torno de grandes motores ou outros equipamentos rotativos.

– Identificação de vazamentos e determinados níveis de fluidos em vasos e tanques selados.

– Monitorar o desempenho do isolamento em tubos de processos ou outros processos isolados.

– Encontrar conexões com falhas em circuitos elétricos e equipamentos de alta potência.

– Localizar disjuntores sobrecarregados em um painel de energia.

– Identificar fusíveis na/próximo a sua capacidade de corrente nominal ou que estejam inadequadamente instalados.

– Identificar problemas no mecanismo de distribuição elétrica.

– Tendências da temperatura de processo.

– Monitoração de eficiência operacional de equipamentos e sistemas de produção especializados.

Uma vez que a temperatura é uma das principais maneiras de detectar qualquer tipo de anomalia em um processo produtivo, fica clara a importância dos termovisores para auxiliar no processo de resolução de problemas do dia a dia do meio industrial. Por isso, diversas aplicações e modos de utilização ainda surgirão com esta finalidade. A manutenção preditiva por meio da termografia promove a redução da manutenção corretiva, dos custos de manutenção e do consumo de energia elétrica, além de contribuir para o aumento da eficiência operacional dos sistemas.

Rodrigo Cunha é gerente de Produto e Aplicação da Fluke do Brasil.

Manutenção de extintores de incêndio só de acordo com as normas técnicas

Muitas pessoas imaginam que os extintores de incêndio são equipamentos supérfluos e ultrapassados. Mas, isso não é verdade. Estudos indicam que cerca de 95% dos incêndios se desenvolvem a partir de minúsculos focos, os originados de curtos-circuitos, pontas de cigarro jogadas inadvertidamente, etc. Se esses pequenos focos fossem combatidos de início por meio dos extintores bem conservados, enquanto o fogo estava pequeno, de fácil controle e extinção, certamente o incêndio de proporções catastróficas não ocorreria. Infelizmente, muitas pessoas não são treinadas para utilizarem os equipamentos e isso pode ser facilmente verificado, pois em muitos incêndios, os bombeiros encontram os extintores intactos nas paredes da edificação. Dessa forma, é muito importante haver uma manutenção preventiva dos extintores conforme as normas técnicas.

Mauricio Ferraz de Paiva

A realização de ensaios nos extintores de incêndio é obrigatória. Deve ser realizada de maneira a verificar se o extintor, que foi submetido à manutenção de segundo ou terceiro nível, atende aos requisitos estabelecidos nas normas técnicas. Isso deve ser feito quanto aos seguintes aspectos: tempo de descarga; rendimento, na posição de uso ou vertical, quando aplicável; tolerância de carga, conforme norma aplicável; alcance do jato, quando aplicável.

Para a avaliação dos extintores de incêndio, deve ser coletada uma amostra, constituída de três unidades, por tipo de extintor a ser avaliado, retirados da empresa no setor da expedição. Devem ser utilizados para a realização desta avaliação extintores de incêndio com o mesmo tipo de pressurização, considerando ainda se o mesmo é portátil ou sobre rodas.

Segundo o Inmetro, devido ao alto índice de não conformidades por parte das empresas certificadas, decidiu-se mudar o programa de avaliação da conformidade de extintor de incêndio, passando a utilizar o mecanismo de Declaração do Fornecedor, procedimento pelo qual um fornecedor dá garantia escrita de que um produto, processo ou serviço está em conformidade com requisitos especificados.

A declaração de conformidade feita pelo fornecedor será sucedida por um registro feito pelo Inmetro, tendo este maior poder de acompanhamento das empresas registradas e dos produtos por ela fornecidos. Esse mecanismo representa uma intervenção menos onerosa nas relações de consumo, e, também, mais ágil no atendimento das demandas da sociedade por avaliação da conformidade. O acompanhamento desse programa – por meio de verificações de acompanhamento inicial e de manutenção do Registro das Empresas de Inspeção Técnica e Manutenção de Extintores de Incêndio – será feito pela Rede Brasileira de Metrologia Legal e Qualidade (RBMLQ).

Há alguns cuidados que devem ser tomados para a manutenção. Os extintores de gás carbônico devem ser inspecionados semestralmente. Os demais, anualmente.

Quando o extintor de incêndio estiver submetido à ação do tempo e às condições agressivas, merecem atenção especial quanto aos prazos para inspeção mencionados no item anterior, que podem ser reduzidos em razão do estado em que o extintor se apresentar. Não se deve permitir que pessoas e empresas não habilitadas inspecionem o extintor. Em caso de dúvida, ligue para a Ouvidoria do Inmetro – 0800 285-1818 ou para os Institutos de Pesos e Medidas do seu estado.

Deve-se exigir da empresa, que fará a manutenção, extintores substitutos para deixar no local, garantindo a segurança e, também, a ordem de serviço devidamente preenchida e assinada pelo técnico responsável. Assim como a relação das peças trocadas. O indicador de pressão de todos os extintores deve ser verificado se está na posição correta, com o ponteiro na área verde e o extintor não deve apresentar sinais de ferrugem ou amassados.

Quanto às classes de fogo, há a necessidade de saber a sua origem. Para cada classe de fogo existe pelo menos um tipo de extintor e todos trazem as suas especificações:

Classe A – Combustíveis Sólidos: quando o fogo é gerado por material sólido como madeira, papel e tecido. Os extintores mais indicados são os à base de água ou espuma produzida mecanicamente.

Classe B – Líquidos Inflamáveis: quando o fogo é gerado por líquidos inflamáveis como álcool, querosene, combustíveis e óleos. Os extintores mais indicados são aqueles com carga de pó químico ou gás carbônico.

Classe C- Equipamentos Elétricos: quando o fogo é gerado por equipamentos elétricos como transformadores, fios e cabos. Os extintores mais indicados são os com carga de pó químico ou gás carbônico. Cabe ressaltar que não deve se usar um extintor de incêndio com carga de água para apagar fogo Classe B, o que pode propagar o fogo, e o de Classe C, devido aos riscos de curtos-circuitos e choques elétricos.

A NBR 12962 de 02/1998 – Inspeção, manutenção e recarga em extintores de incêndio fixa as condições mínimas exigíveis para inspeção, manutenção e recarga em extintores de incêndio. Define a inspeção como o exame periódico, efetuado por pessoal habilitado, que se realiza no extintor de incêndio, com a finalidade de verificar se este permanece em condições originais de operação.

A manutenção é o serviço efetuado no extintor de incêndio, com a finalidade de manter suas condições originais de operação, após sua utilização ou quando requerido por uma inspeção. A recarga é a reposição ou substituição da carga nominal de agente extintor e/ou expelente e os componentes originais são aqueles que formam o extintor como originalmente fabricado ou que são reconhecidamente fabricados pelo fabricante do extintor.

Pode-se dizer que o ensaio hidrostático é aquele executado em alguns componentes do extintor de incêndio sujeitos à pressão permanente ou momentânea, utilizando-se normalmente a água como fluido, que tem como principal objetivo avaliar a resistência do componente a pressões superiores à pressão normal de carregamento ou de funcionamento do extintor, definidas em suas respectivas normas de fabricação.

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A frequência de inspeção é de seis meses para extintores de incêndio com carga de gás carbônico e cilindros para o gás expelente, e de 12 meses para os demais extintores. Recomenda-se maior frequência de inspeção aos extintores que estejam sujeitos a intempéries e/ou condições especialmente agressivas.

O relatório de inspeção deve conter no mínimo as seguintes informações: data da inspeção e identificação do executante; identificação do extintor; localização do extintor; e o nível de manutenção executado, discriminado de forma clara e objetiva. Todo extintor deve possuir um controle para registro das inspeções.

A manutenção de primeiro nível consiste em: limpeza dos componentes aparentes; reaperto de componentes roscados que não estejam submetidos à pressão; colocação do quadro de instruções; substituição ou colocação de componentes que não estejam submetidos à pressão por componentes originais; e conferência, por pesagem, da carga de cilindros carregados com dióxido de carbono.

A manutenção de segundo nível consiste em: desmontagem completa do extintor; verificação da carga; limpeza de todos os componentes; controle de rosca visual, sendo rejeitadas as que apresentarem crista danificada, falhas de filetes e francos desgastados; verificação das partes internas e externas, quanto à existência de danos ou corrosão; substituição de componentes, quando necessária, por outros originais; regulagem das válvulas de alívio e/ou reguladora de pressão, quando houver; verificação do indicador de pressão; fixação dos componentes roscados (exceto roscas cônicas) com torque recomendado pelo fabricante, no mínimo para as válvulas de descarga, bujão de segurança e tampa; pintura conforme o padrão estabelecido na NBR 7195 (NB76) de 06/1995 – Cores para segurança que fixa cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, empregadas para identificar e advertir contra riscos, e colocação do quadro de instruções, quando necessário; verificação da existência de vazamento; colocação do lacre, identificando o executor; exame visual dos componentes de materiais plásticos, com o auxílio de lupa com aumento de pelo menos 2,5 vezes, os quais não podem apresentar rachaduras ou fissuras.

A recarga deve ser efetuada considerando-se as condições de preservação e manuseio do agente extintor, recomendadas pelo fabricante. Não são permitidas a substituição do tipo de agente extintor ou do gás expelente nem a alteração das pressões ou quantidades indicadas pelo fabricante.

Quanto à NBR 13485 de 06/1999 – Manutenção de terceiro nível (vistoria) em extintores de incêndio, que fixa as condições mínimas exigíveis para a manutenção de terceiro nível (vistoria) em extintores de incêndio, define a manutenção de terceiro nível (vistoria) que consiste e ensaio hidrostático do recipiente para o agente extintor e do cilindro para o gás expelente, quando houver; ensaio hidrostático da válvula de descarga e mangueira; remoção da pintura existente e aplicação de novo tratamento superficial do cilindro e componentes, onde necessário.

Para a manutenção das condições de operação do extintor de incêndio, devem ser utilizados os componentes originais. Ocorrendo qualquer situação divergente, o vistoriador fica impedido de executar a manutenção, devendo informar ao solicitante que o extintor de incêndio em questão deve ser posto fora de operação. Todos os extintores de incêndio devem ser vistoriados em um intervalo máximo de cinco anos, contados a partir de sua data de fabricação ou da última vistoria, ou quando apresentarem qualquer situação prevista a seguir.

A corrosão no recipiente ou nas partes que possam ser submetidas à pressão momentânea ou que estejam submetidas à pressão permanente, ou nas partes externas contendo mecanismo ou sistemas de acionamento mecânico; ilegibilidade das gravações da data de fabricação ou vistoria; defeito no sistema de rodagem, na alça de transporte ou acionamento, desde que estes constituam parte integrante de componentes sujeitos à pressão permanente ou momentânea; existência de reparos na solda ou deformações mecânicas em partes sujeitas à pressão permanente ou momentânea.

Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria – mauricio.paiva@target.com.br

O Dia das Crianças e os tributos no Brasil

O dia 12 de outubro está mais para dia das bruxas, devido à excessiva carga tributária embutida nos preços dos produtos – valor este que será revertido aos cofres federais, estaduais e municipais. Segundo um levantamento realizado pelo do Instituto Brasileiro de Planejamento e Tributação (IBPT), que demonstra os itens com maior carga tributária, entre eles, estão os importados e eletrônicos, que são disparados os produtos mais procurados pela garotada. A carga tributária do videogame é de 72,18%; seguido pelo tênis importado de 58,59%; o tablet importado com 47,59%; e o telefone celular com 42,69% em tributos.

O estudo do IBPT mostra ainda a carga tributária de outros itens que fazem parte da lista de desejos da criançada: patins (52,78%); bicicleta (45,93%); e brinquedos (39,70%). O contribuinte está pagando tributos até mesmo ao optar por ir ao cinema. Neste caso, 30,25% do preço dos ingressos para uma sessão será destinado ao governo na forma de tributos.
Segundo o presidente executivo do IBPT, João Eloi Olenike, os pais e familiares devem preparar o bolso e pesquisar muito bem antes de escolher os presentes. Deve-se atentar sempre para os preços, isso porque, nesta data existem muitas opções, porém os itens favoritos pelas crianças são os que mais possuem tributos, como é o caso dos importados e os eletrônicos. É muito importante se ater à melhor qualidade com menor preço, porque os tributos incidirão de qualquer forma!

“Contudo, é muito importante que os contribuintes tenham consciência de que pagam tributos em todos os produtos e serviços que consomem, para que possam cobrar de seus governantes a melhor aplicação desses valores em benefício da sociedade”, alerta o presidente do IBPT.

Produtos  Carga Tributária
Aparelho MP3 ou iPOD  49,45%
Bicicleta  45,93%
Binóculos  51,71%
Bola de futebol  46,49%
Boné  35,06%
Computador acima de R$ 3.000,00  33,62%
Computador menos de R$ 3.000,00  32,81%
Brinquedos  39,70%
Bijuterias  43,36%
Guitarra  39,06%
Livros  15,52%
Patins  52,78%
Videogame  72,18%
Roupas  34,67%
Tablet Nacional  39,12%
Tablet Importado  47,59%
Teatro e cinema  30,25%
Telefone celular  42,69%
Televisor  44,94%
Tênis Nacional  44,00%
Tênis Importado  58,59%

Como identificar e tratar as perdas industriais

Cristiano Bertulucci Silveira 

A manutenção produtiva total é uma parte do arsenal do Lean Manufacturing para manter as máquinas disponíveis e operando, buscando a falha zero. Antes de verificarmos como atingir a falha zero, é muito importante entendermos os dois tipos de perdas industriais: a crônica e a esporádica.

Basicamente, quando uma máquina quebra e podemos observar ela parada ou inoperante, chamamos isso de perda esporádica. No entanto, quando uma máquina requer vários ajustes para que a mesma fique operando, tendo pequenas paradas ou perda de velocidade, então chamamos isso de perdas crônicas.

Perdas crônicas x perdas esporádicas

A perda crônica não costuma ser frequente e quando ocorre é repentinamente sendo fácil a detecção de qual foi o problema e consequentemente fácil resolver o mesmo. Como exemplo, podemos citar a quebra de um rolamento, a queima de um motor, etc.

Muitas vezes ignorada, a perda crônica é algo que poderia ser apelidado de “ruído” onde apenas tomamos ciência destes problemas através de pequenas indisponibilidades, desempenho dos equipamentos ou qualidade do produto. Alguns exemplos são: a cada 1.000 produtos, 20 saem quebrados, a cada 1 hora, deve-se parar por 5 minutos para ajustar algo na máquina ou a cada duas horas deve-se regular a velocidade manualmente.

As perdas crônicas não ocorrem somente no ambiente de produção, se estendendo também ao administrativo e em toda a organização. Quer ver alguns exemplos? Você está atendendo a mesma chamada de telefone várias e várias vezes? Você tem uma grande equipe mas não sabe o que cada um faz? Você faz pequenos trabalhos (em lote) para verificar se está correto antes de prosseguir para o próximo a fim de garantir o trabalho? Se já viu em alguns destes exemplos, estes são perdas crônicas. Abaixo podemos ver uma tabela comparativa sobre os dois tipos de perdas industriais.

Esporádica Crônica
Característica Não é frequente e ocorre repentinamente, apresentando grandes desvios do normal Pequenas paradas, desvios frequentes, resistente a uma variedade de medidas corretivas e representa de 1 a 5% dos problemas
Causa A causa costuma ser simples e o problema é fácil de identificar A causa é bastante complexa, sendo difícil identificar tanto a causa quanto o efeito
Contra Medida Restaurar o equipamento a fim de restabelecer suas condições normais Requer medidas inovadoras a fim de restaurar os componentes à característica original, livre de falhas
Abordagem Diagrama de Causa e Efeito
Diagrama de Pareto
Análise P-M (metodologia para falha zero do programa de TPM)

Por serem mais frequentes e de difícil tratamento, acabamos nos acostumando a conviver com as perdas crônicas e justamente por isso, estas são as perdas industriais que mais prejudicam a organização. Abaixo um gráfico que ilustra as duas perdas industriais.

Clique nas figuras para uma melhor visualização

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Figura 1 – Perdas industriais crônicas x perdas esporádicas 

Por que as perdas crônicas persistem?

Podemos citar alguns motivos pelos quais as perdas crônicas persistem. São eles:

  • O fenômeno não é estratificado ou analisado o suficiente e as pessoas não percebem o padrão do defeito (como), os elementos (onde) e os períodos (quando);
  • Alguns fatores relacionados ao fenômeno são negligenciados fazendo com que fatores não controlados levem facilmente a perdas crônicas;
  • As anomalias escondidas não são abordadas devido às pessoas darem mais importância aos grandes problemas.

Entende-se aqui que fenômeno é o evento físico ou precisamente o que acontece para produzir o efeito em questão. É o caso anormal a ser controlado.

Outra questão importante é referente à dificuldade das pessoas em compreender as causas. Como podemos perceber na Figura abaixo, algumas causas podem ser combinações de várias causas, sendo que cada vez que falha o equipamento pode ser uma combinação diferente. Nestes casos é muito importante mapear cada tipo de causa e entender muito bem cada uma eliminando uma a uma até que tenhamos um sistema confiável.

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Estrutura das perdas industriais crônicas

Deve-se buscar as condições ótimas para reduzir as perdas crônicas. A eliminação completa de anomalias (perdas industriais crônicas) é um pré requisito para atingir zero defeitos. Assim é desejável buscar sempre a condição ótima. Por regra a condição Ótima = Necessário + Desejável. Abaixo citamos alguns exemplos do que seria o necessário e o que seria o desejável.

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 Condições Ótimas

A condição ótima representa a operação do equipamento no seu melhor nível, em que ele seja sustentável e confiável. É a soma das 2 categorias (necessário + desejável). Um termo que podemos utilizar aqui é ter um equipamento tão bom quanto novo.

Condições Necessárias

As condições necessárias são os requisitos mínimos que devem haver para suportar as condições do equipamento.

Condições Desejáveis

Não são essenciais para a operação mas são necessárias para prever quebras e defeitos.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems –cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti; 

 

Os riscos do trichloroethylene ou tricloroetileno (TCE)

COLETÂNEA DE NORMAS TÉCNICAS (CLIQUE PARA MAIS INFORMAÇÕES)

TCEO TCE é usado nos processos industriais pela sua propriedade de dissolver graxa e gordura. Cerca de 90% da sua produção é consumida em operações de desengraxamento (limpeza de peças, decapagem de materiais para processos de eletro deposição, etc.). A lavagem a seco de roupas (dry-cleaning) e a extração seletiva de certos alimentos e drogas (como a remoção da cafeina do café) utiliza 5%. O restante é empregado numa miscelânea de operações que abrangem aplicações em pesticidas, resinas, colas, breu, cera, tintas e vernizes.

Nos Estados Unidos, a U.S. Environmental Protection Agency (EPA) vem procurando acordos com as empresas que utilizam essa perigosa substância química. Como o emprego do TCE envolve riscos à saúde pela toxicidade de seus vapores, os trabalhadores que manuseiam esse solvente constituem uma população que necessita observação médico e preventiva cuidadosa. Somente nos Estados Unidos, estima-se que 200.000 trabalhadores estão expostos aos seus riscos. No Brasil não há dados, mas, muitas vezes, apenas uma indústria consome cerca de 20 toneladas mensais de TCE.

A principal via de absorção da substância é a respiratória e, secundariamente, a via cutânea. Uma vez absorvido, é fixado pelos eritrócitos e pelo plasma, sendo distribuído pelo organismo com afinidade para o tecido lipoide. A eliminação se faz através do rim, convertido metabolicamente em ácido tricloroacético e tricloroetanol, e também, em pequena escala, pelos pulmões.

Experiências em animais demonstraram que o TCE não tem ocasionado lesões severas no rim e no fígado, como as encontradas em intoxicações por outros hidrocarbonetos halogenados. Há relatos da degeneração gordurosa do fígado e degeneração granular do rim (inalação experimental) e caso fatal de necrose aguda do fígado 12 dias após anestesia prolongada com TCE.

Não há dúvida que o seu principal risco potencial é o efeito anestésico. Têm sido relatadas intoxicações ocupacionais cuja sintomatologia consistiu em inconsciência e coma. A grande maioria se recupera bem, já tendo, entretanto, ocorrido casos de óbito por fibrilação ventricular, especialmente nas exposições prolongadas em concentrações elevadas.

Certos produtos de decomposição do TCE, ou ainda impurezas oriundas da fabricação, são de elevada toxicidade, como dicloroetano, fosgênio e o tetracloroetano. Às vezes os efeitos podem ser atribuídos primordialmente a estas substâncias e não ao próprio TCE.

Em casos agudos, a intoxicação se traduz por inconsciência e coma, chegando à morte por edema agudo do pulmão. As formas agudas se caracterizam por tonturas e perturbação de equilíbrio (embriaguez) com cefaleia, náuseas, fadiga, insônia.

A forma crônica se traduz por transtornos nervosos com sintomas semelhantes às formas agudas leves, mas em caráter mais duradouro. São referidas, nesta fase, certas perturbações digestivas com gastralgias e estado nauseoso, podendo ainda aparecer a anemia.

O tratamento da intoxicação é sintomático. Resume-se no afastamento do empregado da exposição; lavagem abundante com água no caso da contaminação da pele ou dos olhos. A prevenção pode se iniciar no exame pré-funcional, eliminando candidatos com lesões hepáticas, pulmonares, renais ou neurológicas e os que se intoxicaram previamente com o TCE.

No exame periódico deve haver cuidadosa avaliação clínica com ênfase nos aspectos neurodermatológicos e pulmonares. Recomenda-se também a determinação de compostos triclorados na urina das pessoas expostas, bem como exames laboratoriais das funções hepatorrenais.

Outro aspecto importante é instruir o empregado sobre os seus riscos e as medidas de seu controle: uso de equipamento de proteção individual, medidas de higiene, abstenção do álcool, primeiros socorros em casos de intoxicação aguda, e outras. O ritmo da avaliação periódica dependerá das concentrações ambientais, podendo ser semestral ou trimestral, mas de qualquer forma é importante lembrar que há casos de hiper suscetibilidade individual que necessitarão controle mais amiudado, e, eventualmente, afastamento definitivo da exposição.

Os métodos de desengraxamento adotados nas diversas indústrias e oficinas podem ser caracterizados em dois tipos de procedimentos: com aquecimento ou sem aquecimento do TCE, ou, em linguagem usual, a quente ou a frio. No primeiro, o solvente é aquecido num tanque de fundo retangular. As peças são dependuradas nele, expostas aos seus vapores que se condensa na sua superfície.

A graxa aderente se dissolve e a solução volta gotejando para o fundo do tanque. Em certa altura do tanque uma serpentina de refrigeração acompanha suas paredes internamente. Serve para facilitar a condensação do TRI sobre as peças e deveria impedir a saída de vapores do tanque; porém, devido à grande volatilidade do TRI, certa quantidade de vapores sempre escapa para fora e deve ser afastada por ventilação local exaustora. Uma tampa completa o aparelho, mas em geral somente é colocada quando o mesmo está fora de uso.

Na aplicação a frio, o desengraxamento consiste na simples imersão de algumas peças no TCE líquido contido num vaso aberto. Algumas empresas têm por costume empregar o TCE no lugar de querosene ou gasolina para desengraxar pequenas peças.

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O fator de blindagem de cabos usados em ambientes industriais

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Interferências na transmissão de sinais nos cabos pode gerar até mesmo paradas no processo produtivo. Uma metodologia, desenvolvida pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), pode ser aplicável a qualquer indústria que empregue controladores, principalmente segmentos com linhas longas, como o de alimentos e o automobilístico

A transmissão de sinais em ambientes industriais está sujeita a uma série de ruídos e interferências provenientes de diversas fontes, o que leva à necessidade de encontrar soluções para proteger a integridade dos sinais nos cabos. Para auxiliar as indústrias na identificação e solução dos problemas em seus processos produtivos, o Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT concluiu este ano um estudo de blindagem de cabos, uma das soluções mais comuns para garantir a qualidade do sinal. O indicador adotado para quantificar a eficiência da ferramenta foi a impedância de transferência.

A impedância de transferência pode ser descrita como a relação entre a tensão resultante entre um par de terminais e a corrente aplicada na blindagem. “Quando um cabo conecta um controlador montado em uma sala técnica a um sensor ou atuador que está instalado a 500 metros em uma tubulação em campo de uma indústria petroquímica, por exemplo, a distância entre os dois pontos é muito grande. Os cabos blindados ficam muitas vezes aterrados nas duas extremidades, e a corrente que passa pela blindagem é conhecida como corrente de interferência”, explica o pesquisador Mario Leite Pereira Filho, responsável pelo laboratório e coordenador do projeto. “A impedância de transferência mede o quanto a interferência é transmitida para o miolo do cabo de controle, o que pode afetar o sensor em medição ou o comando aplicado”.

Um pedido da Petrobras para identificar problemas de interferência em uma de suas refinarias motivou a equipe do laboratório a desenvolver o projeto. Controladores instalados na planta industrial não funcionavam de maneira correta e apresentavam problemas como travamento e erros no sistema de abertura e fechamento de válvulas. “Eles queriam investigar os mecanismos de falhas envolvidos e conhecer as alternativas para se protegerem das interferências. Estudamos o problema e verificamos que a impedância de transferência era uma das causas”, explica o pesquisador.

As interferências em um ambiente industrial são originadas principalmente por campos eletromagnéticos tanto de baixa frequência – sejam cargas não lineares que provocam correntes que circulam pelo aterramento ou fenômenos do tipo curto-circuito que provocam correntes de fuga pelo aterramento – quanto de alta frequência, provocados principalmente pelos arcos gerados na abertura de contatos elétricos de relés de sobrecarga e contatores, assim como pela influência de sinais de rádio e TV ou até mesmo descargas atmosféricas.

Este tipo de interferência pode resultar em uma série de erros no dia a dia da indústria, incluindo desde uma unidade de medida incorreta – como uma passagem de vazão de mil litros, quando o correto são 500 litros, ou uma variação na temperatura – até o travamento da porta de controle de um controlador e impedir o envio de um comando de fechamento de válvula. Um exemplo de uma situação de interferência em um processo industrial ocorre quando o aquecimento de água não pode ultrapassar uma determinada temperatura – por exemplo, 75ºC.

Em um sistema equilibrado, o sensor mede a temperatura e o controlador avalia a quantidade de calor que está sendo transmitida para a água; caso ocorra uma interferência e o sensor passe a indicar 85ºC, uma mensagem poderá ser enviada e solicitar o desligamento do sistema de aquecimento da água. A queda da temperatura da água a um valor abaixo do desejado trará como consequência uma quebra no processo produtivo.

Para realizar o estudo, cinco modelos de cabos FieldBus blindados fornecidos pelo cliente foram ensaiados no laboratório para medir a impedância de transferência normal na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz e de 100 kHz e de 1 MHz, e a impedância de transferência do modo diferencial na faixa de frequência de 10 kHz e de 100 kHz. “Nossos objetivos eram desenvolver um método estável de medição, porque havia uma alta variabilidade em função de a metodologia não estar ainda desenvolvida de maneira adequada e, ao mesmo tempo, gerar procedimentos de ensaios no IPT”, explica Pereira Filho.

O estudo foi realizado em duas etapas. Primeiramente, uma série de leituras da bibliografia disponível sobre impedância de transferência e a criação de modelos matemáticos para servirem de orientação à equipe laboratorial foram feitas. Em seguida, um ambiente que permitisse evitar interferências externas na medição – para garantir que apenas o valor aplicado no corpo de prova fosse considerado nos ensaios – foi montado. A infraestrutura era composta de analisador de espectro, para conhecer as componentes harmônicas dos sinais elétricos, de analisador vetorial, para medir as transferências de um circuito para outro, e de um aparato de simulação computacional.

Os resultados levantados no estudo indicaram que, quando os cabos são aterrados em somente uma extremidade (padrão muito comum em indústrias em que o comprimento é relativamente curto), é mais vantajoso lançar mão de modelos cuja impedância de transferência seja mais alta. Isso acontece pelo fato de a instalação ser mais fácil de ser executada e a corrente não atravessar a blindagem. “A impedância de transferência não é muito importante nesta situação”, explica o pesquisador.

Quando cabos e instalações mais longos são usados, tal como nas situações em que a operação demande aterrar nas duas pontas e é possível a passagem de corrente pela blindagem, a opção mais conveniente é pelos cabos com impedância de transferência a mais baixa possível. Segundo o pesquisador, as alternativas devem ser estudadas considerando também os custos porque, quanto maior a impedância de transferência, uma menor quantidade de matéria-prima será empregada na produção do cabo e os custos serão menores; quanto menor a impedância de transferência, mais caro o cabo e mais difícil sua instalação, diz ele: “Este é um conflito de interesse que deve ser resolvido na engenharia”.

O Laboratório de Equipamentos Elétricos e Ópticos do IPT desenvolveu durante a execução do projeto dois procedimentos de ensaios que permitem caracterizar melhor a impedância de transferência tanto em cabos de par trançado quanto em cabos coaxiais. “Estes ensaios não existiam anteriormente. Eles são importantes porque permitem ao cliente escolher entre os diversos modelos de cabos à venda no mercado o mais adequado para uma determinada aplicação em função do valor da impedância de transferência, que é um parâmetro importante no controle de interferência eletromagnética”, diz ele.

A experiência adquirida no projeto permitiu também ao laboratório aumentar os conhecimentos na medição de tensões induzidas e outros efeitos semelhantes em cabos. Esta metodologia de medição é passível de aplicação em qualquer tipo de indústria que empregue controladores, principalmente em segmentos com linhas longas de produção como as indústrias de alimentos e automobilística. “Estamos capacitados a ajudar a indústria a resolver qualquer problema de interferência conduzida em cabos que existir em suas instalações. Caso a empresa tenha um problema que não consiga explicar pelos métodos normais de manutenção elétrica, as chances são grandes de ser um problema de interferência. Temos meios de diagnosticar e sugerir soluções”, completa Pereira Filho.

A manutenção das edificações

manutençãoA manutenção de edificações é um tema cuja importância tem crescido no setor da construção civil, superando, gradualmente, a cultura de se pensar o processo de construção limitado até o momento quando a edificação é entregue e entra em uso. As edificações são o suporte físico para a realização direta ou indireta de todas atividades produtivas, e possuem, portanto, um valor social fundamental.

Todavia, as edificações apresentam uma característica que as diferencia de outros produtos: elas são construídas para atender seus usuários durante muitos anos, e ao longo deste tempo de serviço devem apresentar condições adequadas ao uso que se destinam, resistindo aos agentes ambientais e de uso que alteram suas propriedades técnicas iniciais. É inviável sob o ponto de vista econômico e inaceitável sob o ponto de vista ambiental considerar as edificações como produtos descartáveis, passíveis da simples substituição por novas construções quando seu desempenho atinge níveis inferiores ao exigido pelos seus usuários.

Isto exige que se tenha em conta a manutenção das edificações existentes, e mesmo as novas edificações construídas, tão logo colocadas em uso, agregam-se ao estoque de edificações a ser mantido em condições adequadas para atender as exigências dos seus usuários. Estudos realizados em diversos países, para diferentes tipos de edificações, demonstram que os custos anuais envolvidos na operação e manutenção das edificações em uso variam entre 1% e 2% do seu custo inicial.

Este valor pode parecer pequeno, porém acumulado ao longo da vida útil das edificações chega a ser equivalente ou até superior ao seu custo de construção. A omissão em relação à necessária atenção para a manutenção das edificações pode ser constatada nos frequentes casos de edificações retiradas de serviço muito antes de cumprida a sua vida útil projetada (pontes, viadutos, escolas), causando muitos transtornos aos seus usuários e um sobrecusto em intensivos serviços de recuperação ou construção de novas edificações.

Seguramente, pior é a obrigatória tolerância, por falta de alternativas, ao uso de edificações cujo desempenho atingiu níveis inferiores ao mínimo recomendável para um uso saudável, higiênico ou seguro. Tudo isto possui um custo social que não é contabilizado, mas se reflete na qualidade de vida das pessoas. Economicamente relevante no custo global das edificações, a manutenção não pode ser feita de modo improvisado e casual.

Ela deve ser entendida como um serviço técnico, cuja responsabilidade exige capacitação apurada. Para se atingir maior eficiência na administração de uma edificação ou de um conjunto de edificações, é necessária uma abordagem fundamentada em procedimentos organizados em um sistema de manutenção, segundo uma lógica de controle de custos e maximização da satisfação dos usuários com as condições oferecidas pelas edificações.

A NBR 5674 de 07/2012 Manutenção de edificações – Requisitos para o sistema de gestão de manutenção estabelece os requisitos para a gestão do sistema de manutenção de edificações. A gestão do sistema de manutenção inclui meios para: preservar as características originais da edificação; e prevenir a perda de desempenho decorrente da degradação dos seus sistemas, elementos ou componentes.

As edificações existentes antes da vigência desta norma devem se adequar ou criar os seus programas de manutenção atendendo ao apresentado nesta norma. Os anexos desta norma apresentam exemplos de modelos não restritivos ou exaustivos a serem adaptados em função das características específicas da edificação.

A organização do sistema de manutenção deve levar em consideração as características das edificações, tais como: tipo de uso das edificações; tamanho e complexidade funcional das edificações; número e dispersão topográfica das edificações; e as relações especiais de vizinhança e implicações de entorno. O sistema de manutenção deve ser orientado por um conjunto de diretrizes que estabeleçam: padrões de operação a fim de assegurar a preservação do desempenho previsto em projeto e do valor das edificações ao longo do tempo; fluxo de informações, entre os diversos intervenientes do sistema, incluindo formas de comunicação entre o proprietário e os usuários, ou entre os proprietários e os condôminos; e as incumbências e autonomia de decisão dos intervenientes.

Recomenda-se que os indicadores de eficiência da gestão do sistema da manutenção sejam periodicamente avaliados e estabelecidos de forma a contemplar, por exemplo, alguns dos seguintes parâmetros: atendimento ao desempenho mínimo das edificações mencionado nas NBR 15575-1 a NBR 15575-6; prazo acordado entre a observação da não conformidade e a conclusão de serviço de manutenção; tempo médio de resposta às solicitações dos usuários e intervenções de emergência; satisfação dos usuários da edificação; cumprimento dos preceitos legais, regulamentos e normas aplicáveis; periodicidade das verificações efetivas vis-a-vis com as estabelecidas no manual de operação, uso e manutenção; e balanço entre os recursos disponíveis e os recursos necessários para a realização dos serviços de manutenção. Dependendo do empreendimento outros parâmetros podem ser utilizados.

Na organização do sistema de manutenção deve ser prevista infraestrutura material, financeira e de recursos humanos, capaz de atender os diferentes tipos de manutenção necessários, a saber: manutenção rotineira, caracterizada por um fluxo constante de serviços simples e padronizados, para os quais somente são necessários equipamentos, materiais e pessoal permanentemente disponíveis nas edificações; manutenção corretiva, caracterizada por serviços que demandam ação ou intervenção imediato a fim de permitir a continuidade do uso dos sistemas, elementos ou componentes das edificações, ou evitar graves riscos ou prejuízos pessoais e/ou patrimoniais aos seus usuários ou proprietários; e manutenção preventiva, caracterizada por serviços cuja realização é programada com antecedência, priorizando as solicitações dos usuários, estimativas da durabilidade esperada dos sistemas, elementos ou componentes das edificações em uso, gravidade e urgência, e relatórios de verificações periódicas sobre o seu estado de degradação.

O sistema de manutenção deve promover a realização coordenada dos diferentes tipos de manutenção das edificações, procurando minimizar a ocorrência de serviços de manutenção corretiva. Os recursos humanos envolvidos nos serviços de manutenção devem receber treinamento específico quando não realizados por empresas especializadas ou profissionais qualificados.

As verificações devem ser feitas atendendo os intervalos constantes da NBR 14037. Devem ser elaboradas e ordenadas por meio de modelos – ver Anexo B desta norma – elaborados de forma a facilitar os registros e sua recuperação considerando: um roteiro lógico de verificações dos sistemas, subsistemas, elementos e componentes da edificação; os equipamentos imprescindíveis da edificação; as formas de manifestação esperadas da degradação dos sistemas, subsistemas, elementos ou componentes da edificação; e as solicitações e reclamações dos usuários.

Os relatórios das verificações devem: descrever a degradação de cada sistema, subsistema, elemento ou componente da edificação; apreciar ou estimar a perda do seu desempenho; recomendar ações para minimizar os serviços de manutenção corretiva e preventiva; ser preditivos. Anunciar com antecedência o que vai ou pode acontecer, prognóstico.

O programa de manutenção consiste na determinação das atividades essenciais de manutenção, sua periodicidade, os responsáveis pela execução, os documentos de referência e os recursos necessários, todos referidos individualmente aos sistemas, e quando aplicável aos elementos e componentes. Deve considerar: a durabilidade esperada dos sistemas, e quando aplicável aos elementos e componentes, devendo atender à NBR 15575-1; os relatórios das verificações, constando comparativos entre as metas previstas versus metas efetivas tanto físicas como financeiras; os relatórios das verificações constando as não conformidades encontradas; os relatórios das verificações sobre as ações corretivas e preventivas; as solicitações e reclamações dos usuários; os registros das lições aprendidas; a rastreabilidade dos serviços; as restrições climáticas e ambientais; a escala de prioridades entre os diversos serviços; e a previsão financeira

O programa deve pelo menos conter uma sistematização ou estrutura que contemple: a designação do sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes; a descrição da atividade; a periodicidade em função de cada sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes; a identificação do responsável; a documentação referencial e formas de comprovação; e o custo.

A periodicidade é variável em função de cada sistema, e quando aplicável aos elementos e componentes. O Anexo A contém modelo de indicações de séries temporais para a periodicidade.

Esta norma apresenta modelos de sistematização das atividades de manutenção a serem realizadas, e que são normalmente citadas no Manual do Proprietário e no Manual das Áreas Comuns entregues ao proprietário, atendendo à NBR 14037. Os modelos descritos em 4.3.4 devem ser adaptados para cada edificação. O Anexo A desta norma apresenta exemplos de modelos – não restritivos – para a elaboração do programa de manutenção preventiva, a saber: em A.2.1 Periodicidade das verificações para o primeiro ano; em A.2.2 Periodicidades das verificações bianual, trienal e quinquenal; em A.2.3 Periodicidades a serem estabelecidas conforme o empreendimento, e especificada pelo fabricante do sistema ou do subsistema.

Importante que o sistema de manutenção deve possuir mecanismos capazes de prever os recursos financeiros necessários para a realização dos serviços de manutenção em período futuro definido. As previsões orçamentárias devem incluir uma reserva de recursos destinada à realização de serviços de manutenção corretiva.

As previsões orçamentárias devem ser flexíveis, de modo a assimilar uma margem de erro em estimativas físicas, de custos e de índices inflacionários. Devem ser elaboradas considerando: as condições dos sistemas, dos subsistemas, dos elementos e dos componentes da edificação, demonstradas no relatório de verificação e nas solicitações dos usuários; os riscos decorrentes da não realização dos serviços de manutenção no prazo previsto; os recursos disponíveis; e a urgência, a gravidade e idade da edificação, principalmente quando envolvem risco, saúde e segurança. Também devem expressar claramente a relação custo e benefício dos serviços de manutenção, e constar em ata as deliberações sobre a realização ou não destas intervenções.

A documentação do sistema de gestão da manutenção deve incluir: manual de operação, uso e manutenção das edificações conforme NBR 14037 e Manual dos fornecedores dos equipamentos; o programa da manutenção; o planejamento da manutenção contendo o previsto e o efetivo, tanto do ponto de vista cronológico quanto financeiro; os contratos firmados; o mapa de cotação dos preços dos serviços; as normas técnicas, catálogos, manuais dos projetos, desenhos, procedimentos executivos dos serviços de manutenção e propostas técnicas; o relatório de verificação; o diário de obra; os documentos mencionados no Anexo A da NBR 14037, em que devem constar a qualificação do responsável e os comprovantes da renovação; os registros de serviços de manutenção realizados requeridos por esta norma – conforme Anexo B;e a ata das reuniões do condomínio em que assuntos afetos à manutenção constarem da ordem do dia ou da agenda.

Os registros devem ser mantidos legíveis e disponíveis para prover evidências da efetiva implementação do programa de manutenção, do planejamento, das verificações e da efetiva comprovação da realização das manutenções. Recomenda-se que para cada registro haja local em que deve constar: a sua identificação; as funções responsáveis pela coleta dos dados que compõe o registro; o estabelecimento da forma de arquivamento do registro;e o estabelecimento do período de tempo pelo qual o registro deve ficar armazenado assegurando sua integridade.

O condomínio deve dispor de um fluxo, escrito e aprovado, de documentação. Esta norma recomenda que sejam seguidas as fases indicadas na Tabela 1. As deliberações referentes à documentação mencionada na Tabela 1 deve constar em ata do condomínio.

Tabela 1 – Fluxo da documentação

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Enfim, a atividade de manutenção depende da atuação de equipes multidisciplinares, de profissionais devidamente habilitados, de acordo com a atribuição técnica de cada um. Além da atribuição conferida pela habilitação do profissional, é essencial que este desempenhe sua profissão nos limites de sua capacidade pessoal de realização, como o próprio Código de Ética Profissional nos alerta.

Em um conceito mais amplo, a manutenção deixa de ser vista em cada atividade prestada, mas como um conjunto de conhecimentos, que dependem de um gerenciamento com qualidade. Além de voltado à conservação do ambiente construído, o processo de manutenção das edificações também deve ser flexível, dinâmico e pró-ativo, acompanhando a evolução constante das necessidades dos usuários e prevenindo futuras mudanças. Isto porque os interesses, vontades e aspirações daqueles que utilizam o espaço construído alteram-se com o passar do tempo, incorporando o desenvolvimento tecnológico e social, com a tendência de crescentes exigências de qualidade ambiental.

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