IEC 60917-1: o desenvolvimento de estruturas mecânicas de equipamentos elétricos e eletrônicos

Essa norma internacional, editada em 2019 pela International Electrotechnical Commission (IEC), especifica as relações entre as práticas de equipamentos e a ordem modular aplicáveis às principais dimensões estruturais de equipamentos eletrônicos e elétricos montados em várias instalações nas quais as interfaces dimensionais devem ser consideradas para compatibilidade mecânica.

A IEC 60917-1:2019 – Modular order for the development of mechanical structures for electrical and electronic equipment practices – Part 1: Generic standard especifica as relações entre as práticas de equipamentos e a ordem modular aplicáveis às principais dimensões estruturais de equipamentos eletrônicos e elétricos montados em várias instalações nas quais as interfaces dimensionais devem ser consideradas para compatibilidade mecânica. Este documento também estabelece os termos para peças e montagens de estruturas mecânicas de equipamentos elétricos e eletrônicos, para esclarecer as relações específicas entre práticas de equipamentos e ordem modular.

Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 1998 e sua Emenda 1: 2000. Esta edição constitui uma revisão técnica e inclui as algumas alterações técnicas significativas em relação à edição anterior.

Foram acrescentadas informações adicionais sobre as normas de especificação detalhada recentemente desenvolvidas de estruturas mecânicas para as práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos. Incluiu-se informações adicionais sobre as normas de ensaio de desempenho recém-desenvolvidos para a verificação do desempenho ambiental e aspectos de segurança e questões do desempenho térmico e gerenciamento térmico para as práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos. Foram introduzidas as relações entre a estrutura mecânica do sistema elétrico e eletrônico, a verificação do desempenho ambiental e dos aspectos de segurança e questões do desempenho térmico e do gerenciamento térmico para as práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos.

PREFÁCIO………. …………………… 4

INTRODUÇÃO……… ……………… 6

1 Escopo…………… ………………………. 7

2 Referências normativas………….. ….. 7

3 Termos e definições……………… …… 9

4 Fundamentos e informações básicas………… 19

4.1 Geral…………………….. …………… 19

4.2 Estruturas e práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos…. 20

4.3 Coordenação dimensional com campos técnicos adjacentes……. 20

4.4 Preparação de padrões para novas práticas de equipamentos….. 21

5 Detalhes modulares do pedido………………………….. ….. 24

5.1 Grade modular……………………………………. ……… 24

5.2 Lances…………………………………. …………… 24

5.2.1 Lotes básicos e múltiplos para a prática do equipamento…… ..24

5.2.2 Exemplo de passos de montagem…………………. 25

5.3 Dimensões da coordenação………………………….. 26

5.4 Ilustração da ordem modular……………………. 27

Figura 1 – Passo………………. ……………….. 10

Figura 2 – Grade……………. …………………. 11

Figura 3 – Rack………….. ……………….. 12

Figura 4 – Gabinete……………. …………… 12

Figura 5 – Caso………….. ……………….. 13

Figura 6 – Estrutura oscilante ……………………………………… ………………………………………….. ………. 13

Figura 7 – Sub-bastidor…….. …………… 14

Figura 8 – Chassi…………. ……………. 14

Figura 9 – Unidade plug-in……. ………….. 15

Figura 10 – Console…………… ………….. 15

Figura 11 – Guia da unidade de encaixe…….. … 15

Figura 12 – Slides………………… …………….. 16

Figura 13 – Lâminas telescópicas……………….. .16

Figura 14 – Estrutura de montagem………………… … 17

Figura 15 – Placa de montagem…………………. …. 17

Figura 16 – Painel frontal……………….. ………. 17

Figura 17 – Painel traseiro………………. ………. 18

Figura 18 – Painel do gabinete………….. …… 18

Figura 19 – Porta……………. ………………. 19

Figura 20 – Seção de montagem……………… .19

Figura 21 – Estruturas de práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos………. 20

Figura 22 – Estrutura dos padrões de prática de equipamentos…… 23

Figura 23 – Grade modular………………………………. …….. 24

Figura 24 – Particionamento das dimensões de coordenação C0 com o mesmo passo de montagem mp….. 26

Figura 25 – Exemplos de aplicação da ordem modular…….. 28

Tabela 1 – Publicações contendo dimensões modulares padronizadas e/ou relacionadas a documentos……………….. ……………………. 21

Tabela 2 – Dimensões de coordenação Ci………………….. 26

Há uma tendência contínua em direção a maior integração funcional e menor número de dispositivos eletrônicos, componentes e circuitos integrados. Ao mesmo tempo, novos métodos de fabricação, automáticos, para os equipamentos de fabricação e ensaio e os sistemas de Engenharia Assistida por Computador (CAE) criaram vantagens comerciais para seus usuários.

Para que os usuários tirem vantagem técnica e econômica desses novos componentes e tecnologias durante o planejamento, projeto, fabricação e teste, é necessário que as práticas do equipamento atendam aos requisitos (consulte o Guia 103 da IEC): arranjo de produtos com um mínimo perda de área e espaço; permutabilidade dimensional de produtos,  em relação às dimensões gerais, montagem dimensões (furos de fixação, recorte, etc.); compatibilidade dimensional e determinação das dimensões da interface dos produtos que: são combinados com outros produtos, por exemplo instrumentos, racks, painéis e armários, etc.; são usados em edifícios que foram construídos de acordo com um sistema modular, por exemplo espaçamento entre colunas, altura da sala, altura da porta, etc.

Um obstáculo surge do uso de dois sistemas de dimensionamento (polegada – metro) que não são compatíveis entre si. O uso de uma interface entre os dois sistemas de dimensionamento representa uma maneira de contornar esse obstáculo. A recomendação é: – usar apenas um sistema de dimensionamento e usar unidades SI. As dimensões indicadas em 5.3 deste documento foram retiradas do Sistema l do Guia IEC 103 em consideração com outros documentos sobre coordenação dimensional.

De acordo com as considerações acima, a IEC 60917-1 Ed.1 foi publicada em 1998. Esta norma genérica para estruturas mecânicas para práticas de equipamentos eletrônicos para atender a requisitos avançados para várias aplicações industriais de tecnologia microeletrônica. Após a publicação desta norma genérica, o desenvolvimento de cortes dimensionais e detalhes especificações que consistem nos padrões modulares métricos de 25 mm, IEC 60917-2-X e 19 polegadas (in) padrões convencionais, IEC 60297-3-XXX, foi realizada.

Paralelamente, as normas para abordar aspectos de desempenho ambiental e segurança das estruturas mecânicas, desenvolvidas como a série IEC 61587. Todas essas normas são baseadas nos formulários do sistema interno. O próximo passo para a estrutura mecânica foi o desenvolvimento da série de normas IEC 61969 para aplicações externas.

Na primeira década do século XXI, as séries IEC 62194 e IEC 62610 foram desenvolvidas para definir a verificação do desempenho térmico dos gabinetes e abordar as questões de gerenciamento das práticas de equipamentos elétricos e eletrônicos. Este documento descreve as relações entre a estrutura mecânica dos equipamentos elétricos e sistemas eletrônicos, a verificação do desempenho ambiental e dos aspectos de segurança e as questões do desempenho térmico e do gerenciamento térmico das instalações elétricas e práticas de equipamentos eletrônicos.

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O controle e as comunicações de dados em tratores agrícolas ou florestais

Atualmente, está disponível um sistema de comunicações para equipamentos agrícolas com base no protocolo da ISO 11898-2.

A NBR ISO 11783-1 de 08/2019 – Tratores e máquinas agrícolas e florestais — Rede serial para comunicação de dados e controle – Parte 1: Padrão geral para comunicação de dados móveis especifica uma rede serial de dados para controle e comunicações em tratores agrícolas ou florestais e implementos montados, semimontados, rebocados ou autopropelidos. Sua finalidade é padronizar o método e o formato de transferência de dados entre sensores, atuadores, elementos de controle, unidades de armazenamento e exibição de informações, montados ou se forem parte do trator ou implemento. Ela é destinada a fornecer interligação de sistema aberto (Open System Interconnect – OSI) para sistemas eletrônicos utilizados por equipamentos agrícolas e florestais. Fornece uma visão geral da NBR ISO 11783.

Para desenvolvedores de aplicações segundo a NBR ISO 11783, o conteúdo desta base de dados eletrônicos fornece a listagem atual das designações de endereços, designações de identidade e definições de parâmetros da NBR ISO 11783-1 que foram designadas e que estão oficialmente registradas pela SAE J1939. Estas informações são encontradas na base de dados on-line no website da ISOBUS (http://www.isobus.net/).

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Quais os termos abreviados usados nessa norma?

Qual seria uma estrutura de conexão física típica da rede do trator/implemento?

Qual seria uma topologia típica da rede da NBR ISO 11783?

Como seria a interface do computador de gerenciamento da fazenda?

O que contém a base de dados eletrônicos da NBR ISO 11783-1?

A NBR ISO 11783 especifica um sistema de comunicações para equipamentos agrícolas com base no protocolo da ISO 11898-2. Os documentos SAE J19391, em que as partes da NBR ISO 11783 são baseadas, foram desenvolvidos em conjunto para uso em aplicações de caminhões e ônibus e para aplicações na construção e agricultura. Documentos conjuntos foram concluídos para permitir que as unidades eletrônicas que atendem às especificações SAE J1939 de caminhões e ônibus sejam utilizadas por equipamentos agrícolas e florestais com alterações mínimas.

Informações gerais sobre a NBR ISO 11783 podem ser encontradas nesta parte da NBR ISO 11783. O objetivo da NBR ISO 11783 é fornecer um sistema aberto e interligado para sistemas eletrônicos embarcados. Ela é destinada a permitir que unidades de controle eletrônico (ECU) se comuniquem entre si, fornecendo um sistema padronizado.

A interligação de sistemas abertos (OSI) especificada na ISO/IEC 7498-1 é um modelo de arquitetura de comunicações por computador que possui sete camadas, conforme mostrado na figura abaixo. Pretende-se que as redes de comunicações de dados, como a serie ABNT NBR ISO 11783, sejam desenvolvidas para realizar as funções de cada uma das camadas OSI, conforme requerido.

Camada 1 – Física – Esta camada refere-se à transmissão de um fluxo de bits não estruturado sobre mídia física; ela trata das características mecânicas, elétricas, funcionais e de processo para acessar a mídia física.

Camada 2 – Dados – Esta camada fornece a transferência confiável de informações pela da camada física; ela envia blocos de dados com o sincronismo, controle de erros, controle sequencial e controle de fluxo.

Camada 3 – Rede – Esta camada fornece camadas superiores com independência das tecnologias de transmissão e comutação de dados utilizados para conectar sistemas; ela é responsável por estabelecer, manter e encerrar conexões.

Camada 4 – Transporte – Esta camada fornece transferência confiável e transparente de dados entre pontos finais, recuperação de erros de ponta a ponta e controle de fluxo, e segmentação e remontagem de mensagens muito grandes.

Camada 5 – Sessão – Esta camada fornece a estrutura de controle para comunicação entre aplicações; ela estabelece, gerencia e encerra conexões (sessões) entre aplicações de cooperação.

Camada 6 – Apresentação – Esta camada fornece independência ao processo da aplicação das diferenças na representação de dados (sintaxe).

Camada 7 – Aplicação – Esta camada fornece acesso ao ambiente OSI para usuários e também fornece serviços de informações distribuídas.

Não é requerido que qualquer norma baseada no modelo OSI, incluindo a NBR ISO 11783, seja particionada explicitamente nas sete camadas OSI, desde que a funcionalidade fundamental seja suportada. Nem todas as camadas OSI são requeridas para a rede NBR ISO 11783, porque esta rede é um sistema de comunicações específico, suportando conjuntos específicos de aplicações para uma indústria específica.

Somente as camadas requeridas para o uso previsto são definidas na NBR ISO 11783, com uma parte separada da NBR ISO 11783 especificando cada uma das camadas e com outras partes fornecendo suporte de funcionalidade para as camadas. Em redes concordantes com a série NBR ISO 11783, muitas mensagens são transmitidas. Estas redes incluem a rede do trator (6.6.2) e a rede do implemento (6.6.3). Portanto, os dados são transmitidos na rede sem direcioná-los para um destino específico.

Esta configuração permite que qualquer função de controle utilize os dados sem utilizar mensagens de solicitação adicionais. A NBR ISO 11783 também especifica que um endereço de destino específico seja incluído no identificador rede de área de controle (CAN) da mensagem, quando uma mensagem for direcionada para uma função de controle específica. O formato da mensagem específica de destino é, portanto, diferente do formato da mensagem global de destino.

A comunicação de propriedade também é permitida na NBR ISO 11783, utilizando formatos de mensagens específicas de destino ou mensagem globais de destino. A NBR ISO 11783-2 especifica a subcamada de acesso à mídia para as ECU e a subcamada dependente do meio físico para as redes do trator e do implemento. A interface da ECU deve estar em conformidade com a subcamada de sinalização física, conforme normalizado na ISO 11898-1:2015, e a subcamada de acesso à mídia física, conforme normalizado na ISO 11898-2:2016. A rede é composta de um único cabo linear torcido quadruplamente conectado a cada ECU em um nó. Um cabo curto fornece uma conexão do nó ao cabo torcido quadruplamente para cada ECU.

Circuitos de polarização da terminação ativos são especificados para cada extremidade de um segmento de rede. A NBR ISO 11783-2 também especifica os conectores requeridos para conectar implementos a tratores, ECUs adicionais a uma rede existente instalada no equipamento e uma ferramenta de serviço na rede. A NBR ISO 11783-2 também especifica as fontes de energia requeridas para a operação da rede e suas conexões.

As ECU concordantes com a série NBR ISO 11783 devem utilizar o Formato de Estrutura Estendida CAN Clássica, definido na ISO 11898-1:2015. Os formatos de estruturas CAN FD não podem ser utilizados. A NBR ISO 11783-3 define a estrutura do identificador CAN para especificar os formatos de mensagens. Os formatos de mensagem ou unidades de dados de protocolo são utilizados para identificar o conteúdo de uma mensagem.

A NBR ISO 11783-3 especifica um campo (PF) de formato PDU de 8 bits, um campo (PS) específico PDU de 8 bits e um campo de página de dados de 2 bits que é utilizado para identificar uma PDU. Para reduzir a sobrecarga de mensagens, a NBR ISO 11783-3 especifica que um número de itens ou parâmetros de dados relativos deve ser agrupado dentro de uma PDU. A NBR ISO 11783 especifica mensagens adicionais para mensagens proprietárias do fabricante.

As mensagens que necessitam de mais 8 bytes de dados são enviadas como mensagens multipacote. A NBR ISO 11783-3 especifica um protocolo de transporte para transmitir mensagens multipacote de até 1 785 bytes de comprimento. A NBR ISO 11783-6 especifica um segundo protocolo de transporte para transmitir mensagens de 1 786 bytes até 117 megabytes.

As definições individuais do formato de mensagem da aplicação, incluindo a taxa de transmissão da mensagem, o comprimento da estrutura de dados, a página de dados, PF, PS ou DA e a prioridade padrão, são fornecidas na parte da NBR ISO 11783 que especifica a aplicação específica. Quando duas redes com diferentes arquiteturas de rede forem conectadas, o integrador do sistema conectado deve utilizar uma unidade de interligação de rede para isolar cada segmento de rede do outro.

As unidades de interligação de rede estão detalhadas na NBR ISO 11783-4. Também é possível que sistemas complexos possam requerer mais do que o limite elétrico de 30 nós, conforme especificado na NBR ISO 11783-2, em uma série NBR ISO 11783. Nestes casos, o fabricante do sistema do implemento deve utilizar unidades de interligação de rede para manter os limites de carga elétrica requeridos da rede.

Cada função de controle que se comunica na rede de dados da ABNT NBR ISO 11783 requer um endereço da fonte (SA). Se uma ECU realizar as mais de uma função de controle, um endereço é requerido para cada função de controle. Para identificar exclusivamente cada função de controle, a NBR ISO 11783-5 especifica um NAME de 64 bits. A NBR ISO 11783-5 define o processo específico para determinar os endereços de fonte e resolver quaisquer conflitos de endereço que possam ocorrer.

O SA é pré-ajustado ou dinamicamente reivindicado por cada controlador, à medida que são ativados. Um NAME deve ser designado para cada função de controle que se comunica em uma rede NBR ISO 11783. Existem exemplos, como um terminal virtual e porta de gerenciamento em uma ECU comum, onde vários NAME e endereços coexistem dentro de uma única ECU.

A base de dados da NBR ISO 11783 em http://www.isobus.net/ lista os seguintes códigos para campos de um NAME: as indústrias que utilizam especificações de gerenciamento de rede ABNT NBR ISO 11783; endereços pré-ajustados ou preferidos para funções de controle não específicas; endereços iniciais designados para equipamentos agrícolas e florestais; os NAME a serem utilizados pelas funções de controle em uma rede de dados da NBR ISO 11783; os fabricantes que fornecem ECU para operar em uma rede de dados ABNT NBR ISO 11783. Os endereços utilizados pelas funções de controle também são ilustrados.

A NBR ISO 11783 suporta dois ou mais segmentos de rede. Um segmento é identificado como a rede do trator. Este segmento é destinado a fornecer as comunicações de controle e dados para o trem de acionamentos e chassi do trator ou a unidade de energia principal em um sistema. O segundo segmento é identificado como a rede do implemento que fornece as comunicações de controle e dados entre implementos e entre implementos e o trator ou a unidade de energia principal no sistema. Uma ECU do trator é requerida para conectar à rede do trator e a rede do implemento.

Remodelando a manutenção

Para economizar dinheiro e aumentar o desempenho, as organizações estão mudando da manutenção preventiva para a manutenção preditiva.

Jigish Vaidya

As organizações se esforçam para reduzir os custos, tornando suas operações e manutenção tão eficientes e eficazes quanto possível. Elas fazem tudo o que podem para minimizar os custos operacionais e de manutenção, aumentando o desempenho e a eficiência. Para atender a essas altas expectativas, as organizações estão recorrendo a uma reforma completa de suas estratégias de manutenção de equipamentos.

Quando analisa um equipamento, a organização geralmente monitora e gerencia falhas, falhas potenciais, trabalhos de manutenção planejada e agendamento, peças e inventário, alocações de mão-de-obra e custeio. No passado, essas atividades geralmente eram gerenciadas usando técnicas de manutenção preventiva (preventive maintenance – PM). Até o advento das iniciativas de manutenção preditiva (predictive maintenance – PdM), a PM era considerada uma metodologia eficaz para desenvolver e gerenciar estratégias de manutenção e resolver os seus desafios.

Eventualmente, as despesas de manutenção, os horários de reparação, a eficiência e a relevância dos reparos, produtividade e competitividade planejados tornaram-se mais exigentes. As organizações queriam reduzir ainda mais os custos gerais de vida de seus equipamentos e também melhorar o seu desempenho. Eles também buscaram mais previsibilidade e resiliência de seus equipamentos e ativos. Foi aí que a PdM liderou a demanda.

Qual é a diferença?

Uma das diferenças fundamentais entre a PM e PdM reside nos intervalos de manutenção planejados. A PM depende muito das práticas recomendadas de manutenção do fabricante do equipamento original (original equipment manufacturer’s – OEM) e dos intervalos de revisão das peças. Os dados recomendados pelo OEM em componentes específicos, no entanto, nem sempre fornecem uma representação precisa do desempenho do componente para uma organização específica. As condições de funcionamento, o ambiente, a proficiência do operador, o manuseio de equipamentos e a manutenção do equipamento, por exemplo, variam de organização para organização.

Na PM, os intervalos de manutenção também podem depender dos dados históricos de falhas dentro ou fora de uma organização, o que faz da PM uma estratégia de intervalo de manutenção baseada no tempo. Por outro lado, a PdM considera a condição real do equipamento para planejamento de manutenção proativa e para a mitigação do impacto das falhas. Isso torna uma estratégia de intervalo de manutenção baseada em condição.

Uma das fortalezas da abordagem PdM é aliviar a forte dependência do plano de manutenção em dados anteriores, relatórios de OEM e dados do setor. Dependendo dos ambientes operacionais únicos de uma organização, esses dados podem variar em precisão e relevância. As Tabelas 1 e 2 mostram como os aspectos de manutenção se comparam em PM e PdM, respectivamente.

Implementando a PdM

Depois que uma organização percebe os benefícios da PdM, a pergunta frequentemente solicitada é: como você implementa um programa de PdM? Antes de iniciar um programa PdM, é imperativo lembrar que a PdM envolve mais do que apenas implementar um programa simples e passar para a próxima tarefa. A PdM é uma direção estratégica que guia o caminho para o gerenciamento eficiente e proativo de todas as atividades da manutenção. Tendo isso em mente, há seis etapas para estabelecer e manter com sucesso um programa PdM (Figura 1):

  1. Estabeleça os objetivos da manutenção. Determine quais os recursos que o programa PdM deve ter para suportar os objetivos de manutenção específicos da organização. Isso garante que o programa PdM forneça um sistema coeso, inteligente, resiliente, autônomo e expansivo o suficiente para cobrir uma grande variedade de fatores que afetam a saúde do equipamento. Nesta fase, decida quais as áreas ou sistemas do programa PdM devem ser implementados primeiro. Ou, identifique e priorize os sistemas de manutenção para a implementação gradual.
  2. Adote um programa de monitoramento das condições. Selecione um programa de monitoramento de condição que suporte todos os requisitos de monitoramento e processamento de dados identificados na fase de planejamento inicial. O sucesso do programa PdM proposto depende da seleção de um programa de monitoramento de condições capaz de fornecer os objetivos da PdM desejados pela organização.
  3. Instale sensores e sistemas inteligentes. Em seguida, instale sensores e monitores remotos no equipamento com base no nível desejado de vigilância. As condições normalmente monitoradas incluem medição de ultrassom, vibração, varredura térmica, análise de óleo e lubrificação e detectores de impacto. Também devem ser implementados sistemas inteligentes capazes de colecionar, manipular e processar os dados coletados e transformá-los em dados inteligentes. Vários programas podem fazer isso, incluindo kits de ferramentas de aprendizado de máquinas pela Amazon, Microsoft, Databricks, Google, HPE e IBM. Esses programas fazem uso de aprendizado de máquina, aprendizado artificial e outros métodos de inteligência para determinar os padrões de desempenho de equipamentos, conhecidos como condição normal do equipamento e detectar rapidamente quaisquer alterações, o que pode indicar uma falha potencial. Alguns desses sistemas geram rapidamente alertas para quaisquer padrões de desempenho adversos, preveem falhas e até sugerem correções possíveis.
  4. Selecione um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (computerized maintenance management system – CMMS). O software CMMS é essencial para simplificar, gerenciar e otimizar as atividades de manutenção em todos os níveis. Ao selecionar um CMMS, considere se ele possui os recursos certos para suportar os requisitos da PdM. Considere, por exemplo, se o sistema pode expandir à medida que o escopo ou o negócio do programa está crescendo. Pode se comunicar com outros sistemas? Possui soluções móveis e gerenciamento de nuvem para hospedagem de dados remotos? Possui indicadores chaves de desempenho (key performance indicators – KPI) e recursos no seu painel?
  5. Conduzir dados de busca e armazenagem. Outro passo crucial inclui recursos de busca de dados e armazenagem para efetivamente coletar, processar e manter os dados de monitoramento de manutenção em condição. É importante não só coletar os dados com sucesso, mas também lidar com eles efetivamente e gerar informações úteis para a aprendizagem contínua e a melhoria dos processos de manutenção. Os CMMS e os sistemas de inteligência cuidadosamente escolhidos desempenham um papel importante no sucesso de um programa de PdM.
  6. Desenvolver KPI e negócios inteligentes. O último passo a considerar no planejamento da PdM é o desenvolvimento de KPI, negócios inteligentes e gerenciamento do desempenho. Os KPI e as atividades de negócios inteligentes são uma parte vital do gerenciamento de desempenho. Os KPI bem desenvolvidos podem ser essenciais para determinar, medir, rastrear e gerenciar os objetivos de desempenho de uma organização. Eles fornecem uma compreensão clara de quão bem a organização está realizando, identificando possíveis áreas de melhoria, avaliando a eficácia das iniciativas de melhoria individual em geral e estabelecendo uma linha de base de desempenho. Esta linha de base pode ser usada para comparar o desempenho passado, determinar uma diferença de desempenho entre o desempenho atual e as metas esperadas, e benchmark contra os concorrentes da organização. Os KPI devem fazer o melhor uso de indicadores de atraso e liderança. Os indicadores de atraso são derivados dos dados disponíveis existentes para desenvolver uma linha de base de desempenho e exigem algum grau de extrapolação de tendências para comparar com o desempenho passado. Um bom exemplo de um indicador de atraso é o tempo médio entre as falhas. Representa várias falhas históricas para um equipamento ao longo de um tempo específico. Os principais indicadores são aqueles voltados para o futuro, projetados para monitorar as atividades que deverão produzir bons resultados. Eles são chamados de olhar para o futuro porque monitoram sinais de alerta de performance, antes de surgir um problema. Um exemplo de um indicador líder é o tempo médio para a falha, que mede a confiabilidade de um equipamento ao contar o tempo médio antes da primeira falha. É altamente recomendável ter pelo menos alguma representação dos principais indicadores na configuração do KPI para promover práticas saudáveis de manutenção e efetivamente ajudar com os esforços de melhoria contínua da organização. Os KPI fornecem uma maneira eficiente de comparar a eficácia dos processos atuais, mostram lacunas de desempenho para gerar planos de ação de melhoria, rastreiam a eficácia desses planos de ação e mostram o estado geral das eficiências de negócios em seus vários níveis. Os KPI são um elemento importante dos estabelecimentos gerais de negócios inteligentes da organização. Um programa bem-pensado de CMMS e outros programas de negócios inteligentes de apoio ajudam a alcançar o sucesso e fornecem uma base para a transformação digital da organização e os recursos de tomada de decisão baseados em dados.

Um exemplo de PdM

A New York’s Metropolitan Transportation Authority tem feito grandes progressos na implementação de um plano ambicioso de gerenciamento de ativos corporativos (enterprise asset management – EAM) em todas as suas agências. Dirigido pelo extenso plano EAM, as aplicações aprimoradas de tecnologias preditivas através de um programa de manutenção centrado na confiabilidade e a implementação de um programa CMMS de última geração estão estimulando imensamente as capacidades de PdM na organização.

Atualmente, o departamento mecânico usa tecnologias de monitoramento remoto, incluindo um sistema customizado de monitoramento e diagnóstico de via. Este sistema rastreia a condição do equipamento do trem elétrico em serviço em tempo real e encabeça possíveis problemas nas telas de monitoramento do operador do trem, bem como na tela de monitoramento do sistema na web, de modo que o centro de controle possa tomar medidas rapidamente para mitigar quaisquer falhas ou falhas.

As falhas instantâneas baseadas em algoritmos foram desenvolvidas e implementadas para detectar cenários de falha explícita que envolvem um conjunto específico de condições defeituosas que ocorrem ao mesmo tempo.

Além disso, o projeto de controle do trem é positivo e de alto perfil, o que melhorou ainda mais a capacidade da organização de monitorar remotamente as operações do trem em tempo real e identificar e controlar potenciais perigos antes de comprometer a segurança de viajantes ou funcionários. Há mais trabalhos em curso e alguns casos iniciais de atualizações em agências foram bem recebidos em todos os níveis da organização.

A ferramenta certa para o trabalho

Com os avanços tecnológicos modernos, os engenheiros e os gestores de qualidade possuem uma grande variedade de ferramentas e técnicas à sua disposição. É mais fácil do que nunca aplicar a tecnologia certa no momento certo para o trabalho certo. Esse poder permite um planejamento e a implementação eficiente da PdM.

A implementação da PdM adiciona resultados sustentáveis e de valor agregado em tempo real (ou em tempo hábil) para melhorar a segurança, desempenho e disponibilidade dos equipamentos. Aumenta a produtividade e reduz custos, promove a melhoria contínua e fornece informações perspicazes para uma melhor tomada de decisão.

Se a sua organização não possui recursos para avaliar ou implementar o programa de PdM da melhor forma, a contratação de um consultor pode ser efetiva. Isso vale a pena quando uma organização quer economizar tempo ao implementar o programa.

Também deve ser entendido que implementar a PdM pode representar uma mudança radical nas práticas atuais da organização em todos os níveis da sua força de trabalho, que deve estar receptiva a essa mudança. Afinal, o sucesso de qualquer mudança pode ser assegurado somente quando é conduzido e adotado dentro da organização.

Bibliografia

Lewis-Beck, Michael S., Data Analysis: An Introduction (Quantitative Applications in the Social Sciences), SAGE Publications Inc., 1995.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, January 2017.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, November 2016.

Putman Media Inc., Plant Services Magazine, October 2016.

Jigish Vaidya é gerente sênior de estatísticas operacionais na Long Island Rail Road em Hollis, NY. Ele obteve um bacharelado em engenharia elétrica pela Lukhdhirji Engineering College em Morbi, na Índia. É engenheiro de qualidade de software certificado pela ASQ e um auditor certificado pela International Organization for Standardization. Vaidya é um membro sênior da ASQ.

Fonte: Quality Progress/2017 December

Tradução: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

O valor da termografia para a manutenção preventiva

Projeto de normas técnicas

Acesse o link https://www.target.com.br/produtos/normas-tecnicas-brasileiras-e-mercosul/projetos-de-normas para ter conhecimento dos Projetos de Norma Brasileiras e Mercosul disponíveis para Consulta Nacional.

Selecione o Comitê Técnico desejado e clique sobre o código ou título para consultar. Ou, se preferir, você pode realizar pesquisas selecionando o produto “Projetos de Normas” e informando a(s) palavra(s) desejada(s).

Rodrigo Cunha

No passado, os programas de manutenção de instalações industriais baseavam seu nível de manutenção preventiva no grau de riscos e consequências. Basicamente, isso significava: “Qual a probabilidade de haver uma falha e quanto dano isso causaria?” Se a resposta a essa pergunta fosse “pouco”, muitas instalações optavam por uma abordagem mais casual e reativa para a manutenção.

Uma das razões para adotar tal abordagem era que a manutenção preventiva exigia experiência significativa e equipamento e software complexos. Porém, duas coisas mudaram desde então. Primeiro: a produção agora funciona tão enxuta que o impacto do tempo ocioso é muito alto, mesmo na média, para incentivar pelo menos a prática de manutenção preventiva. Segundo: a tecnologia de inspeção está muito mais avançada, reduzindo o custo e o conjunto de habilidades exigidas para programas de manutenção preventiva (PdM).

Muitas empresas estão descobrindo que a manutenção preditiva além de apresentar melhor relação custo benefício, é mais eficiente do que a manutenção preventiva, uma vez que não é necessária a utilização de equipes para executar manutenção preventiva em máquinas que não apresentam problemas. A manutenção preventiva ainda é relativamente nova, mas já tem produzido resultados. Segundo o Programa Federal de Gerenciamento de Energia dos EUA, o tempo ocioso não planejado devido a falhas de equipamentos custa aos fabricantes até 3% de sua receita. Já a manutenção preditiva pode alcançar entre 8% e 12% de economia em comparação com métodos de manutenção reativos comuns. Um programa de manutenção preditiva emprega diversas técnicas de inspeção, desde a visualização térmica até o teste de vibração, ultrassom, monitoração baseada na condição, teste elétrico básico, entre outras.

O valor do uso de câmeras infravermelhas para a manutenção preventiva

Este artigo lida especificamente com aplicações de PdM para termovisores, também chamados de câmeras termográficas. A principal razão de mais empresas adotarem a PdM é o fato dela melhorar a qualidade e reduzir o custo da manutenção. A inspeção por infravermelho é um local comum para começar. Isso porque o primeiro indicador de muitos problemas elétricos e mecânicos comuns é um aumento na temperatura. Um termógrafo pode descobrir possíveis zonas problemáticas rapidamente ao inspecionar todo o sistema eletromecânico com um termovisor a partir de uma distância segura, sem interromper a operação. As vantagens de uma inspeção por infravermelho incluem:

– Reduzir o tempo ocioso. As inspeções por infravermelho são feitas com o equipamento em funcionamento, então, elas não causam tempo ocioso. Além disso, os problemas normalmente são encontrados mais cedo, causando menos tempo ocioso emergencial.

– Aumento da capacidade de produção e da qualidade. Os processos são otimizados porque problemas sutis são encontrados e tratados antes que causem um impacto importante na produção.

– Segurança. Inspeções regulares com um termovisor de alta resolução podem encontrar rapidamente uma ampla variação de problemas potencialmente perigosos antes que causem resultados catastróficos.

– Aumentar a receita. Mais tempo produtivo significa mais receita. E com a redução da manutenção dos componentes que se encontram em bom estado e da maior rapidez de consertos, os custos são reduzidos, o que produz maior lucro total.

– Custos com inventário e transporte de peças de reposição reduzido. Com a melhor compreensão da probabilidade e do momento para o reparo ou necessidades de substituição, o inventário de peças pode ser gerenciado e os custos de transporte reduzidos.

– Previsões mais confiáveis. Encontrar os problemas precocemente permite que a equipe das instalações programe adequadamente as atividades de manutenção corretiva quando funcionários e recursos estiverem disponíveis.

Manutenção preventiva mais eficiente

Para aplicações de inspeção de manutenção preventiva em situações potencialmente perigosas e/ou críticas, como instalações elétricas, processamento de produtos químicos, usinas de energia nuclear, centros de dados e operações financeiras, é fundamental ter o máximo possível de informações de diagnóstico para identificar mudanças repentinas. Por isso, em ambientes extremos, o técnico precisa ter em mãos um termovisor com recursos capazes de oferecer um alto nível de detalhamento de maneira rápida e fácil, como:

– Câmeras de alta resolução em ação. As aplicações nas áreas de petróleo, química, elétrica, energia nuclear, produção de cimento e aço, que implicam temperaturas extremas e condições potencialmente arriscadas, podem se beneficiar do nível de detalhes fornecidos pelas imagens infravermelhas de alta resolução.

Um bom exemplo da importância da resolução é durante a inspeção de isolamento refratário. A temperatura emitida pela estrutura refratária mantém os inspetores à distância, mas o técnico ainda precisa ser capaz de observar pequenas mudanças para prever quando os reparos serão necessários. Uma câmera infravermelha é fundamental para ter a capacidade de observar as alterações instantâneas enquanto há tempo para evitar um problema muito maior. Como essas estruturas tendem a ser muito altas, é preciso uma câmera que possa capturar imagens nítidas e claras de toda a estrutura, inclusive o topo. Desta forma, a câmera infravermelha varre toda a estrutura a partir do solo e depois amplia onde for encontrada uma anomalia. As imagens em alta resolução garantem que sejam vistos detalhes nítidos da anomalia, como fissuras em elementos estruturais, para ajudá-lo a decidir se é necessária atenção imediata.

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Outras áreas de aplicações para câmeras infravermelhas incluem:

– Monitorar e medir as temperaturas e condições em torno de grandes motores ou outros equipamentos rotativos.

– Identificação de vazamentos e determinados níveis de fluidos em vasos e tanques selados.

– Monitorar o desempenho do isolamento em tubos de processos ou outros processos isolados.

– Encontrar conexões com falhas em circuitos elétricos e equipamentos de alta potência.

– Localizar disjuntores sobrecarregados em um painel de energia.

– Identificar fusíveis na/próximo a sua capacidade de corrente nominal ou que estejam inadequadamente instalados.

– Identificar problemas no mecanismo de distribuição elétrica.

– Tendências da temperatura de processo.

– Monitoração de eficiência operacional de equipamentos e sistemas de produção especializados.

Uma vez que a temperatura é uma das principais maneiras de detectar qualquer tipo de anomalia em um processo produtivo, fica clara a importância dos termovisores para auxiliar no processo de resolução de problemas do dia a dia do meio industrial. Por isso, diversas aplicações e modos de utilização ainda surgirão com esta finalidade. A manutenção preditiva por meio da termografia promove a redução da manutenção corretiva, dos custos de manutenção e do consumo de energia elétrica, além de contribuir para o aumento da eficiência operacional dos sistemas.

Rodrigo Cunha é gerente de Produto e Aplicação da Fluke do Brasil.

Manutenção de extintores de incêndio só de acordo com as normas técnicas

Muitas pessoas imaginam que os extintores de incêndio são equipamentos supérfluos e ultrapassados. Mas, isso não é verdade. Estudos indicam que cerca de 95% dos incêndios se desenvolvem a partir de minúsculos focos, os originados de curtos-circuitos, pontas de cigarro jogadas inadvertidamente, etc. Se esses pequenos focos fossem combatidos de início por meio dos extintores bem conservados, enquanto o fogo estava pequeno, de fácil controle e extinção, certamente o incêndio de proporções catastróficas não ocorreria. Infelizmente, muitas pessoas não são treinadas para utilizarem os equipamentos e isso pode ser facilmente verificado, pois em muitos incêndios, os bombeiros encontram os extintores intactos nas paredes da edificação. Dessa forma, é muito importante haver uma manutenção preventiva dos extintores conforme as normas técnicas.

Mauricio Ferraz de Paiva

A realização de ensaios nos extintores de incêndio é obrigatória. Deve ser realizada de maneira a verificar se o extintor, que foi submetido à manutenção de segundo ou terceiro nível, atende aos requisitos estabelecidos nas normas técnicas. Isso deve ser feito quanto aos seguintes aspectos: tempo de descarga; rendimento, na posição de uso ou vertical, quando aplicável; tolerância de carga, conforme norma aplicável; alcance do jato, quando aplicável.

Para a avaliação dos extintores de incêndio, deve ser coletada uma amostra, constituída de três unidades, por tipo de extintor a ser avaliado, retirados da empresa no setor da expedição. Devem ser utilizados para a realização desta avaliação extintores de incêndio com o mesmo tipo de pressurização, considerando ainda se o mesmo é portátil ou sobre rodas.

Segundo o Inmetro, devido ao alto índice de não conformidades por parte das empresas certificadas, decidiu-se mudar o programa de avaliação da conformidade de extintor de incêndio, passando a utilizar o mecanismo de Declaração do Fornecedor, procedimento pelo qual um fornecedor dá garantia escrita de que um produto, processo ou serviço está em conformidade com requisitos especificados.

A declaração de conformidade feita pelo fornecedor será sucedida por um registro feito pelo Inmetro, tendo este maior poder de acompanhamento das empresas registradas e dos produtos por ela fornecidos. Esse mecanismo representa uma intervenção menos onerosa nas relações de consumo, e, também, mais ágil no atendimento das demandas da sociedade por avaliação da conformidade. O acompanhamento desse programa – por meio de verificações de acompanhamento inicial e de manutenção do Registro das Empresas de Inspeção Técnica e Manutenção de Extintores de Incêndio – será feito pela Rede Brasileira de Metrologia Legal e Qualidade (RBMLQ).

Há alguns cuidados que devem ser tomados para a manutenção. Os extintores de gás carbônico devem ser inspecionados semestralmente. Os demais, anualmente.

Quando o extintor de incêndio estiver submetido à ação do tempo e às condições agressivas, merecem atenção especial quanto aos prazos para inspeção mencionados no item anterior, que podem ser reduzidos em razão do estado em que o extintor se apresentar. Não se deve permitir que pessoas e empresas não habilitadas inspecionem o extintor. Em caso de dúvida, ligue para a Ouvidoria do Inmetro – 0800 285-1818 ou para os Institutos de Pesos e Medidas do seu estado.

Deve-se exigir da empresa, que fará a manutenção, extintores substitutos para deixar no local, garantindo a segurança e, também, a ordem de serviço devidamente preenchida e assinada pelo técnico responsável. Assim como a relação das peças trocadas. O indicador de pressão de todos os extintores deve ser verificado se está na posição correta, com o ponteiro na área verde e o extintor não deve apresentar sinais de ferrugem ou amassados.

Quanto às classes de fogo, há a necessidade de saber a sua origem. Para cada classe de fogo existe pelo menos um tipo de extintor e todos trazem as suas especificações:

Classe A – Combustíveis Sólidos: quando o fogo é gerado por material sólido como madeira, papel e tecido. Os extintores mais indicados são os à base de água ou espuma produzida mecanicamente.

Classe B – Líquidos Inflamáveis: quando o fogo é gerado por líquidos inflamáveis como álcool, querosene, combustíveis e óleos. Os extintores mais indicados são aqueles com carga de pó químico ou gás carbônico.

Classe C- Equipamentos Elétricos: quando o fogo é gerado por equipamentos elétricos como transformadores, fios e cabos. Os extintores mais indicados são os com carga de pó químico ou gás carbônico. Cabe ressaltar que não deve se usar um extintor de incêndio com carga de água para apagar fogo Classe B, o que pode propagar o fogo, e o de Classe C, devido aos riscos de curtos-circuitos e choques elétricos.

A NBR 12962 de 02/1998 – Inspeção, manutenção e recarga em extintores de incêndio fixa as condições mínimas exigíveis para inspeção, manutenção e recarga em extintores de incêndio. Define a inspeção como o exame periódico, efetuado por pessoal habilitado, que se realiza no extintor de incêndio, com a finalidade de verificar se este permanece em condições originais de operação.

A manutenção é o serviço efetuado no extintor de incêndio, com a finalidade de manter suas condições originais de operação, após sua utilização ou quando requerido por uma inspeção. A recarga é a reposição ou substituição da carga nominal de agente extintor e/ou expelente e os componentes originais são aqueles que formam o extintor como originalmente fabricado ou que são reconhecidamente fabricados pelo fabricante do extintor.

Pode-se dizer que o ensaio hidrostático é aquele executado em alguns componentes do extintor de incêndio sujeitos à pressão permanente ou momentânea, utilizando-se normalmente a água como fluido, que tem como principal objetivo avaliar a resistência do componente a pressões superiores à pressão normal de carregamento ou de funcionamento do extintor, definidas em suas respectivas normas de fabricação.

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A frequência de inspeção é de seis meses para extintores de incêndio com carga de gás carbônico e cilindros para o gás expelente, e de 12 meses para os demais extintores. Recomenda-se maior frequência de inspeção aos extintores que estejam sujeitos a intempéries e/ou condições especialmente agressivas.

O relatório de inspeção deve conter no mínimo as seguintes informações: data da inspeção e identificação do executante; identificação do extintor; localização do extintor; e o nível de manutenção executado, discriminado de forma clara e objetiva. Todo extintor deve possuir um controle para registro das inspeções.

A manutenção de primeiro nível consiste em: limpeza dos componentes aparentes; reaperto de componentes roscados que não estejam submetidos à pressão; colocação do quadro de instruções; substituição ou colocação de componentes que não estejam submetidos à pressão por componentes originais; e conferência, por pesagem, da carga de cilindros carregados com dióxido de carbono.

A manutenção de segundo nível consiste em: desmontagem completa do extintor; verificação da carga; limpeza de todos os componentes; controle de rosca visual, sendo rejeitadas as que apresentarem crista danificada, falhas de filetes e francos desgastados; verificação das partes internas e externas, quanto à existência de danos ou corrosão; substituição de componentes, quando necessária, por outros originais; regulagem das válvulas de alívio e/ou reguladora de pressão, quando houver; verificação do indicador de pressão; fixação dos componentes roscados (exceto roscas cônicas) com torque recomendado pelo fabricante, no mínimo para as válvulas de descarga, bujão de segurança e tampa; pintura conforme o padrão estabelecido na NBR 7195 (NB76) de 06/1995 – Cores para segurança que fixa cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, empregadas para identificar e advertir contra riscos, e colocação do quadro de instruções, quando necessário; verificação da existência de vazamento; colocação do lacre, identificando o executor; exame visual dos componentes de materiais plásticos, com o auxílio de lupa com aumento de pelo menos 2,5 vezes, os quais não podem apresentar rachaduras ou fissuras.

A recarga deve ser efetuada considerando-se as condições de preservação e manuseio do agente extintor, recomendadas pelo fabricante. Não são permitidas a substituição do tipo de agente extintor ou do gás expelente nem a alteração das pressões ou quantidades indicadas pelo fabricante.

Quanto à NBR 13485 de 06/1999 – Manutenção de terceiro nível (vistoria) em extintores de incêndio, que fixa as condições mínimas exigíveis para a manutenção de terceiro nível (vistoria) em extintores de incêndio, define a manutenção de terceiro nível (vistoria) que consiste e ensaio hidrostático do recipiente para o agente extintor e do cilindro para o gás expelente, quando houver; ensaio hidrostático da válvula de descarga e mangueira; remoção da pintura existente e aplicação de novo tratamento superficial do cilindro e componentes, onde necessário.

Para a manutenção das condições de operação do extintor de incêndio, devem ser utilizados os componentes originais. Ocorrendo qualquer situação divergente, o vistoriador fica impedido de executar a manutenção, devendo informar ao solicitante que o extintor de incêndio em questão deve ser posto fora de operação. Todos os extintores de incêndio devem ser vistoriados em um intervalo máximo de cinco anos, contados a partir de sua data de fabricação ou da última vistoria, ou quando apresentarem qualquer situação prevista a seguir.

A corrosão no recipiente ou nas partes que possam ser submetidas à pressão momentânea ou que estejam submetidas à pressão permanente, ou nas partes externas contendo mecanismo ou sistemas de acionamento mecânico; ilegibilidade das gravações da data de fabricação ou vistoria; defeito no sistema de rodagem, na alça de transporte ou acionamento, desde que estes constituam parte integrante de componentes sujeitos à pressão permanente ou momentânea; existência de reparos na solda ou deformações mecânicas em partes sujeitas à pressão permanente ou momentânea.

Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria – mauricio.paiva@target.com.br

O Dia das Crianças e os tributos no Brasil

O dia 12 de outubro está mais para dia das bruxas, devido à excessiva carga tributária embutida nos preços dos produtos – valor este que será revertido aos cofres federais, estaduais e municipais. Segundo um levantamento realizado pelo do Instituto Brasileiro de Planejamento e Tributação (IBPT), que demonstra os itens com maior carga tributária, entre eles, estão os importados e eletrônicos, que são disparados os produtos mais procurados pela garotada. A carga tributária do videogame é de 72,18%; seguido pelo tênis importado de 58,59%; o tablet importado com 47,59%; e o telefone celular com 42,69% em tributos.

O estudo do IBPT mostra ainda a carga tributária de outros itens que fazem parte da lista de desejos da criançada: patins (52,78%); bicicleta (45,93%); e brinquedos (39,70%). O contribuinte está pagando tributos até mesmo ao optar por ir ao cinema. Neste caso, 30,25% do preço dos ingressos para uma sessão será destinado ao governo na forma de tributos.
Segundo o presidente executivo do IBPT, João Eloi Olenike, os pais e familiares devem preparar o bolso e pesquisar muito bem antes de escolher os presentes. Deve-se atentar sempre para os preços, isso porque, nesta data existem muitas opções, porém os itens favoritos pelas crianças são os que mais possuem tributos, como é o caso dos importados e os eletrônicos. É muito importante se ater à melhor qualidade com menor preço, porque os tributos incidirão de qualquer forma!

“Contudo, é muito importante que os contribuintes tenham consciência de que pagam tributos em todos os produtos e serviços que consomem, para que possam cobrar de seus governantes a melhor aplicação desses valores em benefício da sociedade”, alerta o presidente do IBPT.

Produtos  Carga Tributária
Aparelho MP3 ou iPOD  49,45%
Bicicleta  45,93%
Binóculos  51,71%
Bola de futebol  46,49%
Boné  35,06%
Computador acima de R$ 3.000,00  33,62%
Computador menos de R$ 3.000,00  32,81%
Brinquedos  39,70%
Bijuterias  43,36%
Guitarra  39,06%
Livros  15,52%
Patins  52,78%
Videogame  72,18%
Roupas  34,67%
Tablet Nacional  39,12%
Tablet Importado  47,59%
Teatro e cinema  30,25%
Telefone celular  42,69%
Televisor  44,94%
Tênis Nacional  44,00%
Tênis Importado  58,59%

Como identificar e tratar as perdas industriais

Cristiano Bertulucci Silveira 

A manutenção produtiva total é uma parte do arsenal do Lean Manufacturing para manter as máquinas disponíveis e operando, buscando a falha zero. Antes de verificarmos como atingir a falha zero, é muito importante entendermos os dois tipos de perdas industriais: a crônica e a esporádica.

Basicamente, quando uma máquina quebra e podemos observar ela parada ou inoperante, chamamos isso de perda esporádica. No entanto, quando uma máquina requer vários ajustes para que a mesma fique operando, tendo pequenas paradas ou perda de velocidade, então chamamos isso de perdas crônicas.

Perdas crônicas x perdas esporádicas

A perda crônica não costuma ser frequente e quando ocorre é repentinamente sendo fácil a detecção de qual foi o problema e consequentemente fácil resolver o mesmo. Como exemplo, podemos citar a quebra de um rolamento, a queima de um motor, etc.

Muitas vezes ignorada, a perda crônica é algo que poderia ser apelidado de “ruído” onde apenas tomamos ciência destes problemas através de pequenas indisponibilidades, desempenho dos equipamentos ou qualidade do produto. Alguns exemplos são: a cada 1.000 produtos, 20 saem quebrados, a cada 1 hora, deve-se parar por 5 minutos para ajustar algo na máquina ou a cada duas horas deve-se regular a velocidade manualmente.

As perdas crônicas não ocorrem somente no ambiente de produção, se estendendo também ao administrativo e em toda a organização. Quer ver alguns exemplos? Você está atendendo a mesma chamada de telefone várias e várias vezes? Você tem uma grande equipe mas não sabe o que cada um faz? Você faz pequenos trabalhos (em lote) para verificar se está correto antes de prosseguir para o próximo a fim de garantir o trabalho? Se já viu em alguns destes exemplos, estes são perdas crônicas. Abaixo podemos ver uma tabela comparativa sobre os dois tipos de perdas industriais.

Esporádica Crônica
Característica Não é frequente e ocorre repentinamente, apresentando grandes desvios do normal Pequenas paradas, desvios frequentes, resistente a uma variedade de medidas corretivas e representa de 1 a 5% dos problemas
Causa A causa costuma ser simples e o problema é fácil de identificar A causa é bastante complexa, sendo difícil identificar tanto a causa quanto o efeito
Contra Medida Restaurar o equipamento a fim de restabelecer suas condições normais Requer medidas inovadoras a fim de restaurar os componentes à característica original, livre de falhas
Abordagem Diagrama de Causa e Efeito
Diagrama de Pareto
Análise P-M (metodologia para falha zero do programa de TPM)

Por serem mais frequentes e de difícil tratamento, acabamos nos acostumando a conviver com as perdas crônicas e justamente por isso, estas são as perdas industriais que mais prejudicam a organização. Abaixo um gráfico que ilustra as duas perdas industriais.

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Figura 1 – Perdas industriais crônicas x perdas esporádicas 

Por que as perdas crônicas persistem?

Podemos citar alguns motivos pelos quais as perdas crônicas persistem. São eles:

  • O fenômeno não é estratificado ou analisado o suficiente e as pessoas não percebem o padrão do defeito (como), os elementos (onde) e os períodos (quando);
  • Alguns fatores relacionados ao fenômeno são negligenciados fazendo com que fatores não controlados levem facilmente a perdas crônicas;
  • As anomalias escondidas não são abordadas devido às pessoas darem mais importância aos grandes problemas.

Entende-se aqui que fenômeno é o evento físico ou precisamente o que acontece para produzir o efeito em questão. É o caso anormal a ser controlado.

Outra questão importante é referente à dificuldade das pessoas em compreender as causas. Como podemos perceber na Figura abaixo, algumas causas podem ser combinações de várias causas, sendo que cada vez que falha o equipamento pode ser uma combinação diferente. Nestes casos é muito importante mapear cada tipo de causa e entender muito bem cada uma eliminando uma a uma até que tenhamos um sistema confiável.

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Estrutura das perdas industriais crônicas

Deve-se buscar as condições ótimas para reduzir as perdas crônicas. A eliminação completa de anomalias (perdas industriais crônicas) é um pré requisito para atingir zero defeitos. Assim é desejável buscar sempre a condição ótima. Por regra a condição Ótima = Necessário + Desejável. Abaixo citamos alguns exemplos do que seria o necessário e o que seria o desejável.

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 Condições Ótimas

A condição ótima representa a operação do equipamento no seu melhor nível, em que ele seja sustentável e confiável. É a soma das 2 categorias (necessário + desejável). Um termo que podemos utilizar aqui é ter um equipamento tão bom quanto novo.

Condições Necessárias

As condições necessárias são os requisitos mínimos que devem haver para suportar as condições do equipamento.

Condições Desejáveis

Não são essenciais para a operação mas são necessárias para prever quebras e defeitos.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems –cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti; 

 

Os riscos do trichloroethylene ou tricloroetileno (TCE)

COLETÂNEA DE NORMAS TÉCNICAS (CLIQUE PARA MAIS INFORMAÇÕES)

TCEO TCE é usado nos processos industriais pela sua propriedade de dissolver graxa e gordura. Cerca de 90% da sua produção é consumida em operações de desengraxamento (limpeza de peças, decapagem de materiais para processos de eletro deposição, etc.). A lavagem a seco de roupas (dry-cleaning) e a extração seletiva de certos alimentos e drogas (como a remoção da cafeina do café) utiliza 5%. O restante é empregado numa miscelânea de operações que abrangem aplicações em pesticidas, resinas, colas, breu, cera, tintas e vernizes.

Nos Estados Unidos, a U.S. Environmental Protection Agency (EPA) vem procurando acordos com as empresas que utilizam essa perigosa substância química. Como o emprego do TCE envolve riscos à saúde pela toxicidade de seus vapores, os trabalhadores que manuseiam esse solvente constituem uma população que necessita observação médico e preventiva cuidadosa. Somente nos Estados Unidos, estima-se que 200.000 trabalhadores estão expostos aos seus riscos. No Brasil não há dados, mas, muitas vezes, apenas uma indústria consome cerca de 20 toneladas mensais de TCE.

A principal via de absorção da substância é a respiratória e, secundariamente, a via cutânea. Uma vez absorvido, é fixado pelos eritrócitos e pelo plasma, sendo distribuído pelo organismo com afinidade para o tecido lipoide. A eliminação se faz através do rim, convertido metabolicamente em ácido tricloroacético e tricloroetanol, e também, em pequena escala, pelos pulmões.

Experiências em animais demonstraram que o TCE não tem ocasionado lesões severas no rim e no fígado, como as encontradas em intoxicações por outros hidrocarbonetos halogenados. Há relatos da degeneração gordurosa do fígado e degeneração granular do rim (inalação experimental) e caso fatal de necrose aguda do fígado 12 dias após anestesia prolongada com TCE.

Não há dúvida que o seu principal risco potencial é o efeito anestésico. Têm sido relatadas intoxicações ocupacionais cuja sintomatologia consistiu em inconsciência e coma. A grande maioria se recupera bem, já tendo, entretanto, ocorrido casos de óbito por fibrilação ventricular, especialmente nas exposições prolongadas em concentrações elevadas.

Certos produtos de decomposição do TCE, ou ainda impurezas oriundas da fabricação, são de elevada toxicidade, como dicloroetano, fosgênio e o tetracloroetano. Às vezes os efeitos podem ser atribuídos primordialmente a estas substâncias e não ao próprio TCE.

Em casos agudos, a intoxicação se traduz por inconsciência e coma, chegando à morte por edema agudo do pulmão. As formas agudas se caracterizam por tonturas e perturbação de equilíbrio (embriaguez) com cefaleia, náuseas, fadiga, insônia.

A forma crônica se traduz por transtornos nervosos com sintomas semelhantes às formas agudas leves, mas em caráter mais duradouro. São referidas, nesta fase, certas perturbações digestivas com gastralgias e estado nauseoso, podendo ainda aparecer a anemia.

O tratamento da intoxicação é sintomático. Resume-se no afastamento do empregado da exposição; lavagem abundante com água no caso da contaminação da pele ou dos olhos. A prevenção pode se iniciar no exame pré-funcional, eliminando candidatos com lesões hepáticas, pulmonares, renais ou neurológicas e os que se intoxicaram previamente com o TCE.

No exame periódico deve haver cuidadosa avaliação clínica com ênfase nos aspectos neurodermatológicos e pulmonares. Recomenda-se também a determinação de compostos triclorados na urina das pessoas expostas, bem como exames laboratoriais das funções hepatorrenais.

Outro aspecto importante é instruir o empregado sobre os seus riscos e as medidas de seu controle: uso de equipamento de proteção individual, medidas de higiene, abstenção do álcool, primeiros socorros em casos de intoxicação aguda, e outras. O ritmo da avaliação periódica dependerá das concentrações ambientais, podendo ser semestral ou trimestral, mas de qualquer forma é importante lembrar que há casos de hiper suscetibilidade individual que necessitarão controle mais amiudado, e, eventualmente, afastamento definitivo da exposição.

Os métodos de desengraxamento adotados nas diversas indústrias e oficinas podem ser caracterizados em dois tipos de procedimentos: com aquecimento ou sem aquecimento do TCE, ou, em linguagem usual, a quente ou a frio. No primeiro, o solvente é aquecido num tanque de fundo retangular. As peças são dependuradas nele, expostas aos seus vapores que se condensa na sua superfície.

A graxa aderente se dissolve e a solução volta gotejando para o fundo do tanque. Em certa altura do tanque uma serpentina de refrigeração acompanha suas paredes internamente. Serve para facilitar a condensação do TRI sobre as peças e deveria impedir a saída de vapores do tanque; porém, devido à grande volatilidade do TRI, certa quantidade de vapores sempre escapa para fora e deve ser afastada por ventilação local exaustora. Uma tampa completa o aparelho, mas em geral somente é colocada quando o mesmo está fora de uso.

Na aplicação a frio, o desengraxamento consiste na simples imersão de algumas peças no TCE líquido contido num vaso aberto. Algumas empresas têm por costume empregar o TCE no lugar de querosene ou gasolina para desengraxar pequenas peças.

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