Os requisitos dos equipamentos para atmosferas explosivas

Conheça os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas.

A NBR IEC 60079-0 de 11/2020 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para construção, ensaios e marcação de equipamentos “Ex” e componentes “Ex” destinados à utilização em atmosferas explosivas. As condições atmosféricas padronizadas (relativas às características de explosão de uma atmosfera) sob as quais pode ser assumido que os equipamentos “Ex” podem ser operados são: temperatura de ‒20 °C a + 60 °C; pressão de 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar); e ar com concentração normal de oxigênio, tipicamente 21 % v/v. Esta parte e outras normas que suplementam esta norma especificam os requisitos de ensaios adicionais para equipamentos “Ex” que operem fora da faixa padronizada de temperatura, porém considerações e ensaios adicionais podem ser requeridos para equipamentos “Ex” que operam fora da faixa padronizada de pressão atmosférica e concentração padronizada de oxigênio.

Estes ensaios adicionais podem ser particularmente aplicáveis em relação aos tipos de proteção “Ex” que dependem do resfriamento da chama, como os invólucros à prova de explosão “d” (NBR IEC 60079-1) ou limitação de energia, como a segurança intrínseca “i”(NBR IEC 60079-11). Embora as condições atmosféricas padronizadas indicadas anteriormente apresentem uma faixa de temperatura para a atmosfera de –20 °C a +60 °C, a faixa normal de temperatura ambiente para equipamentos “Ex” é de –20 °C a +40 /C, a menos que de outra forma especificada e marcada. Ver 5.1.1.

É considerado que a faixa de –20 °C a + 40 °C é apropriada para diversos tipos de equipamentos “Ex” e que, para a fabricação de todos os equipamentos “Ex” como sendo adequados para a atmosfera padronizada de temperatura ambiente superior +60 °C, poderia requerer desnecessárias restrições de projeto. Os requisitos apresentados nesta norma resultam de uma avaliação de risco de ignição realizada nos equipamentos. As fontes de ignição levadas em consideração são aquelas encontradas associadas com este tipo de equipamento, como superfícies quentes, radiação eletromagnética, centelhas geradas mecanicamente, impactos mecânicos que resultam em reações térmicas, arcos elétricos e descargas eletrostáticas em ambientes industriais normais.

Quando uma atmosfera explosiva de gás e uma atmosfera combustível de poeira estão, ou podem estar, presentes ao mesmo tempo, a presença simultânea de ambos frequentemente requer medidas adicionais de proteção. Orientações adicionais sobre a utilização de equipamentos “Ex” em misturas híbridas (mistura de um gás ou vapor inflamável com uma poeira combustível ou partículas combustíveis em suspensão) são indicadas na NBR IEC 60079-14. A série IEC 60079 não especifica os requisitos para segurança, além daqueles diretamente relacionados com o risco da ocorrência de uma explosão.

Fontes de ignição como compressão adiabática, ondas de choque, reações químicas exotérmicas, autoignição de poeiras, chamas expostas e gases ou líquidos aquecidos não são consideradas por esta norma. Embora esteja fora do escopo desta norma, é recomendado que estes equipamentos sejam tipicamente submetidos a análises de risco que identifiquem e relacionem todas as fontes potenciais de ignição pelos equipamentos elétricos e as medidas a serem aplicadas para evitar que estas se tornem efetivas. Ver NBR ISO 80079-36.

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Qual é a classificação da temperatura máxima de superfície para equipamento elétrico do Grupo II?

Qual deve ser a temperatura de pequenos componentes para equipamentos elétricos para Grupo I ou Grupo II?

Quais são as correntes circulantes em invólucros (por exemplo, de grandes máquinas elétricas?

Qual deve ser a potência limiar de frequência de rádio?

Os equipamentos para atmosferas explosivas são divididos em grupos. O Equipamento do Grupo I é destinado para utilização em minas de carvão suscetíveis ao gás metano (grisu). Os tipos de proteção para o Grupo I consideram a ignição do grisu e da poeira de carvão, juntamente com proteção física adequada para equipamentos de utilização subterrânea. Os equipamentos destinados a minas, onde a atmosfera, além de grisu, pode conter proporções significantes de outros gases inflamáveis (isto é, outros que não o metano), devem ser construídos e ensaiados de acordo com os requisitos referentes ao Grupo I e também à subdivisão do Grupo II, correspondente aos outros gases inflamáveis significantes.

O Equipamento do Grupo II é destinado para utilização com uma atmosfera explosiva de gás que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo II é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de gás para o qual é destinado. As subdivisões do Grupo II: IIA, um gás representativo é o propano; IIB, um gás representativo é o etileno; IIC, gases representativos são o hidrogênio e o acetileno. Esta subdivisão é baseada no máximo interstício experimental seguro (MESG) ou a proporção de corrente mínima de ignição (proporção MIC) da atmosfera explosiva de gás na qual o equipamento pode ser instalado (ver IEC 60079-20-1).

Para materiais externos de equipamentos não metálicos, a subdivisão é baseada no risco de carregamento eletrostático para áreas de superfície externas (ver 7.4.2). O equipamento marcado IIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIA. Similarmente, equipamento marcado IIC é adequado para aplicações que requerem equipamento dos Grupos IIA ou IIB.

O Equipamento do Grupo III é destinado para utilização em áreas com uma atmosfera explosiva de poeiras que não sejam minas suscetíveis a grisu. O Equipamento do Grupo III é subdividido de acordo com a natureza da atmosfera explosiva de poeira para o qual ele é destinado. Subdivisões do Grupo III: IIIA: partículas combustíveis em suspensão; IIIB: poeiras não condutivas; IIIC: poeiras condutivas. O equipamento marcado IIIB é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA. Similarmente, equipamento marcado IIIC é adequado para aplicações que requerem equipamento do Grupo IIIA ou IIIB.

O equipamento pode ser ensaiado para uma atmosfera explosiva específica de gás. Neste caso, a informação deve ser registrada no certificado e o equipamento marcado adequadamente. O equipamento projetado para utilização em uma faixa de temperatura ambiente normal entre ‒20 °C a + 40 °C não requer marcação da faixa de temperatura ambiente. Entretanto, equipamento projetado para utilização em outra faixa de temperatura que não a normal é considerada especial.

A marcação deve então incluir o símbolo Ta ou Tamb junto com ambas as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa ou, se isto for impraticável, o símbolo “X” deve ser utilizado para indicar condições específicas de utilização que incluam as temperaturas ambientes mais alta e mais baixa. Ver 29.3-e) e tabela abaixo.

Onde o equipamento for projetado para ser conectado fisicamente ou que possa ser influenciado por uma fonte externa separada de aquecimento ou resfriamento, como um processo de aquecimento ou resfriamento por vaso ou duto, os valores nominais da fonte externa devem ser especificados no certificado e nas instruções do fabricante. A fonte externa de aquecimento ou de resfriamento é frequentemente referenciada como a “temperatura do processo”. A forma pela qual estes valores nominais são expressos varia de acordo com a natureza da fonte e da instalação.

Para fontes em geral maiores do que o equipamento, a máxima ou a mínima temperatura será usualmente suficiente. Para fontes em geral menores do que o equipamento ou para condução de calor através de isolamento térmico, a taxa de fluxo de calor pode ser apropriada. Alternativamente, a classificação é frequentemente expressa pela especificação de uma temperatura em um ponto acessível definido no equipamento. Pode ser necessária a consideração da influência da radiação do calor na instalação final.

Quando esta norma ou a norma específica do tipo de proteção requerer que a temperatura de serviço seja determinada em qualquer ponto do equipamento, a temperatura deve ser determinada para o valor nominal do equipamento quando o equipamento for submetido à máxima ou à mínima temperatura ambiente e, quando aplicável, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento ou resfriamento. A temperatura de ensaio de serviço, quando requerida, deve estar de acordo com 26.5.1 Medição de temperatura. Para equipamentos EPL Da, a mesma camada de poeira aplicada deve ser aplicada quando determinada a temperatura de serviço.

Para equipamento EPL Db com uma camada de poeira, as mesmas camadas de poeira como aplicadas, como aplicável, devem ser aplicadas quando determinada a temperatura de serviço. Onde a faixa de temperatura de um componente Ex for dependente da faixa de temperatura de serviço de um ou mais materiais de construção dos quais o tipo de proteção depende, a faixa de temperatura permitida para o componente Ex deve ser indicada na relação de limitações. Ver 13.5.

O valor nominal do equipamento elétrico inclui a temperatura ambiente, a alimentação elétrica e a carga, o ciclo de serviço ou o tipo de serviço, como especificado pelo fabricante, tipicamente como mostrado na marcação. A temperatura máxima de superfície deve ser determinada de acordo com 26.5.1, considerando a temperatura máxima ambiente e, quando pertinente, o valor nominal máximo da fonte externa de aquecimento.

Para equipamentos elétricos do Grupo I, a temperatura máxima de superfície deve ser especificada em documentação pertinente, de acordo com a Seção 24. Esta temperatura máxima de superfície não pode exceder — 150 °C sobre qualquer superfície onde possa se formar uma camada de poeira de carvão, — 450 °C onde não for provável que se forme uma camada de poeira de carvão (por exemplo, dentro de um invólucro protegido contra poeira). Pode-se ressaltar a especificação para materiais plásticos que deve incluir o seguinte: o nome ou marca registrada do fabricante da resina ou composto; a identificação do material, incluindo sua designação de cor e tipo; os possíveis tratamentos superficiais, como vernizes, etc.; o índice de temperatura (TI) correspondente para o ponto de 20 000 h sobre o gráfico da resistência térmica sem perda da resistência à flexão excedendo 50%, determinado de acordo com as NBR IEC 60216-1 e NBR IEC 60216-2 e com base na propriedade de flexão de acordo com a ISO 178.

Se o material não quebrar neste ensaio antes da exposição ao calor, o índice deve ser baseado na resistência à tensão de acordo com a ISO 527-2, com barras de ensaio do Tipo 1A ou 1B. Como uma alternativa ao índice de temperatura (TI), o índice térmico relativo (ou RTI – resistência mecânica ou RTI – impacto mecânico) pode ser determinado de acordo com a ANSI/UL 746B; quando aplicável, dados que confirmem o atendimento de 7.3 (resistência à luz ultravioleta).

A fonte de dados para estas características deve ser identificada. Não é requisito desta norma que a conformidade da especificação do material plástico necessite ser verificada. Quando selecionaram materiais plásticos, alguns fabricantes notaram que variações no tipo e porcentagem de cargas, retardantes a chamas, estabilizadores de luz ultravioleta e semelhantes podem ter um efeito significativo nas propriedades do material plástico.

 

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O funcionamento das ligações flexíveis para aparelhos sanitários

Deve-se entender os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável.

A NBR 14878 de 11/2020 – Ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários – Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos mínimos para fabricação, utilização e funcionamento de ligações flexíveis para aparelhos hidráulicos sanitários utilizados em instalações hidráulicas de água potável. Especifica também os métodos de ensaios a serem executados nas ligações flexíveis, simulando, por meio de ensaios mecânicos (laboratório), uma utilização prolongada para verificação da durabilidade dos componentes e os esforços a que podem ser submetidos durante sua utilização.

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Quais são as dimensões com o uso da canopla e qual é o comprimento da ligação flexível?

Quais devem ser os ensaios para cada tipo de ligação flexível?

Quais são as condições para a verificação de estanqueidade das ligações flexíveis constantemente pressurizadas?

Como deve ser realizado o ensaio de resistência à corrosão?

As ligações flexíveis, abordadas nessa norma, são aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, constantemente pressurizada ou não, do ponto de instalação ao aparelho hidráulico sanitário, bem como aquelas para a adução de água potável, quente ou fria, do aparelho hidráulico para as duchas manuais. As ligações flexíveis abrangidas por essa norma são utilizadas: nas ligações do ponto de instalação aos aparelhos hidráulicos sanitários; como componente de ligação de aparelhos hidráulicos sanitários às duchas manuais.

Todas as figuras utilizadas nesta norma têm caráter ilustrativo e foram inseridas no texto para auxiliar no entendimento das definições, não sendo utilizadas de forma restritiva. A ligação flexível para aparelhos hidráulicos sanitários é uma unidade de compra fabricada com ou sem tubo interno, recobertas ou não externamente, e compostas por uma conexão de entrada e uma conexão de saída.

Os materiais empregados na ligação flexível devem ser resistentes à corrosão e às solicitações dos esforços mecânicos que os componentes estão sujeitos quando da sua instalação, uso e manutenção e não podem facilitar o desenvolvimento de atividade biológica. Os materiais não mencionados e aqueles desconhecidos por ocasião da elaboração desta norma podem ser empregados, desde que atendam aos seus requisitos bem como aos princípios que os norteiam.

Na fabricação dos componentes da ligação flexível, os materiais metálicos e não metálicos devem estar de acordo com as normas correspondentes para cada tipo de material e devem atender aos requisitos desta norma. Em algum componente da ligação flexível, mas não limitado a corpo, conexões ou canopla, deve estar marcado, de forma permanente e legível, após a instalação, o nome ou a marca de identificação do fabricante.

Na embalagem ou na própria ligação flexível, devem estar marcadas, de forma legível e permanente, e disponível ao consumidor no momento da compra, as seguintes informações: nome ou marca de identificação do fabricante; diâmetro nominal do produto (DN); tipo de utilização (água fria e/ou água quente); pressão de serviço (PS); comprimento da ligação flexível; materiais empregados na fabricação dos componentes; referência a esta norma, por exemplo, NBR 14878; temperatura máxima admissível; marca e modelo do fabricante do produto para o qual é destinado no caso de ser uma peça de reposição.

O fabricante deve fornecer, junto com a ligação flexível, as seguintes informações técnicas: procedimentos para instalação; orientações para uso e conservação. Recomenda-se que informações de cuidado com a instalação, para evitar possível estrangulamento da ligação flexível, sejam indicadas na embalagem do produto.

A ligação flexível, quando identificada em sua embalagem como peça de reposição, deve atender a todos os requisitos desta norma. Quando a ligação flexível for fornecida pelo mesmo fabricante do produto ao qual ela faz parte, esta é dispensada do requisito de marcação e dimensões relacionadas a sua conexão específica a este produto.

As ligações flexíveis compreendidas por esta norma devem ter desempenho adequado à pressão de 400 kPa, de acordo com as NBR 5626 e NBR 7198, podendo, portanto, ser especificadas para instalações onde a pressão máxima de abastecimento alcance este valor. A guarnição utilizada deve permitir a adequada vedação na entrada e na saída da ligação flexível, propiciando a estanqueidade da ligação.

Os niples devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providos de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 B ou G 3/4 B, respectivamente. Excepcionalmente, este niple pode ser provido de rosca fabricada de acordo com a NBR NM ISO 7-1, R 1/2 ou R 3/4. As porcas-união devem possuir diâmetro nominal DN15 ou DN20, e devem ser providas de rosca fabricada de acordo com a NBR 8133, G 1/2 ou G 3/4, respectivamente. As ligações flexíveis devem atender aos valores especificados na tabela abaixo, para as dimensões especificadas na outra figura, e devem ser verificadas de acordo com o Anexo A.

As dimensões de comprimento mínimo do niple (B) e de comprimento mínimo de rosca útil externa (C) devem ser verificadas com a canopla, quando fornecida com o produto, e esta deve atender ao diâmetro mínimo (D) especificado na tabela acima. O comprimento da ligação flexível deve ser indicado pelo fabricante e verificado de acordo com o Anexo B considerando a tolerância de ± 5 %, aplicando um esforço de tração de 10 N. Somente as conexões entre ligações flexíveis e duchas manuais estão dispensadas da verificação dimensional, podendo ter diâmetros e sistemas de conexões diferenciadas.

Quanto ao acabamento superficial, as superfícies internas e externas da ligação flexível devem ser livres de riscos, rebarbas, cortes, deformações ou outros defeitos superficiais que indiquem descontinuidade do material e/ou do processo de fabricação. O revestimento de superfície aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 10283. O revestimento eletrostático aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com a NBR 11003.

O revestimento metalizado aplicado em superfícies aparentes, em componentes e subconjuntos da ligação flexível, deve estar de acordo com as NBR 10283 e NBR 11003. As ligações flexíveis constituídas 100% de material plástico, sem nenhum tipo de revestimento ou pintura, excetuando-se as marcações obrigatórias, estão dispensadas da verificação da resistência à corrosão.

Para as ligações flexíveis constantemente pressurizadas, o corpo de prova deve apresentar vazão mínima de 0,10 L/s, à pressão dinâmica de 15 kPa, quando submetido ao método de ensaio descrito no Anexo C. Para o ensaio de resistência ao golpe de aríete, o corpo de prova, quando submetido ao ensaio de verificação da resistência ao golpe de aríete, com pressão estática de (400 ± 10) kPa, 30 000 ciclos de sobrepressão de (200 ± 10) kPa, com temperatura de (30 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução exclusiva de água fria ou de (65 ± 5) °C para ligações flexíveis destinadas à condução de água fria e água quente, não pode apresentar ocorrência de vazamentos, trincas, fissuras ou deformações permanentes. O ensaio deve ser realizado de acordo com o Anexo E.

Ao final dos ciclos, deve-se submeter o corpo de prova ao ensaio especificado no item ensaio de estanqueidade. No caso da ligação flexível não apresentar o tipo de utilização (água fria e/ou água quente), como especificado em 4.3, o ensaio deve ser realizado na temperatura de (65 ± 5) °C. Para a inspeção, os requisitos de desempenho devem estar em acordo com e assegurar por meio dos resultados dos ensaios efetuados por entidades neutras, ou expressa em declaração do fabricante, quando solicitado. Os requisitos de desempenho devem ser analisados com um número de amostras, de acordo com a NBR 5426, para amostragem dupla-normal, NQA 6,5 e nível de inspeção S3.

IEC 60335-2-24: a segurança dos aparelhos de refrigeração, de sorvete e de fazer gelo

Essa norma internacional, editada pela  International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, descreve a segurança dos seguintes aparelhos, sua tensão nominal não sendo superior a 250 V para aparelhos monofásicos, 480 V para outros aparelhos e 24 V CC para aparelhos quando operados por bateria: aparelhos de refrigeração para uso doméstico e similar; máquinas de fazer gelo que incorporem um compressor de motor e máquinas de gelo destinadas a serem incorporadas em compartimentos de armazenamento de alimentos congelados; aparelhos de refrigeração e máquinas de fazer gelo para uso em camping, caravanas de turismo e barcos para fins de lazer.

A IEC 60335-2-24:2020 – Household and similar electrical appliances – Safety – Part 2-24: Particular requirements for refrigerating appliances, ice-cream appliances and ice makers descreve a segurança dos seguintes aparelhos, sua tensão nominal não sendo superior a 250 V para aparelhos monofásicos, 480 V para outros aparelhos e 24 V CC para aparelhos quando operados por bateria: aparelhos de refrigeração para uso doméstico e similar; máquinas de fazer gelo que incorporem um compressor de motor e máquinas de gelo destinadas a serem incorporadas em compartimentos de armazenamento de alimentos congelados; aparelhos de refrigeração e máquinas de fazer gelo para uso em camping, caravanas de turismo e barcos para fins de lazer.

Estes aparelhos podem ser operados com a rede elétrica, com uma bateria separada ou operados com a rede elétrica ou com uma bateria separada. Esta norma também trata da segurança de aparelhos de sorvete destinados ao uso doméstico, sendo sua tensão nominal não superior a 250 V para aparelhos monofásicos e 480 V para outros aparelhos. Também lida com aparelhos do tipo compressão para uso doméstico e similar, que usam refrigerantes inflamáveis.

Esta norma não cobre as características de construção e operação dos aparelhos de refrigeração que são tratadas em outras normas IEC. Os aparelhos de refrigeração não destinados ao uso doméstico normal, mas que, no entanto, podem ser uma fonte de perigo para o público, como os aparelhos de refrigeração usados nas áreas de cozinha do pessoal em lojas, escritórios e outros ambientes de trabalho, os aparelhos de refrigeração usados em casas de fazenda e por clientes em hotéis, motéis e outros ambientes de tipo residencial, os aparelhos de refrigeração usados em ambientes do tipo cama e café da manhã, e os aparelhos de refrigeração usados em catering e aplicações similares de não varejo estão dentro do escopo dessa norma.

Na medida do possível, esta norma trata dos riscos comuns apresentados por aparelhos que são encontrados por todas as pessoas dentro e ao redor da casa. No entanto, em geral, não leva em consideração as pessoas (incluindo crianças) cujas capacidades físicas, sensoriais ou mentais ou a falta de experiência e conhecimento as impedem de usar o aparelho com segurança sem supervisão ou instrução; crianças brincando com o aparelho.

Chama-se a atenção para o fato de que para aparelhos destinados a serem usados em veículos ou a bordo de navios ou aeronaves, podem ser necessários requisitos adicionais; em muitos países, requisitos adicionais são especificados pelas autoridades nacionais de saúde, as autoridades nacionais responsáveis pela proteção do trabalho, as autoridades nacionais de abastecimento de água e autoridades semelhantes. Esta norma não se aplica aos aparelhos destinados a serem usados ao ar livre; aos aparelhos concebidos exclusivamente para fins industriais; aos aparelhos destinados a serem utilizados em locais onde prevalecem condições especiais, como a presença de uma atmosfera corrosiva ou explosiva (poeira, vapor ou gás); aos aparelhos que incorporem uma bateria destinada a fornecer energia para a função de refrigeração; aos aparelhos montados no local pelo instalador; aos aparelhos com motocompressores remotos; aos motores-compressores (IEC 60335-2-34); aos aparelhos de distribuição comercial e aparelhos de venda automática (IEC 60335-2-75); aos aparelhos de refrigeração comerciais e máquinas de fazer gelo com uma unidade de refrigeração ou motor-compressor incorporada ou remota (IEC 60335-2-89); aos fabricantes de sorvete profissionais (IEC 60335-2-118).

Esta oitava edição cancela e substitui a sétima edição publicada em 2010, a Alteração 1:2012 e a Alteração 2:2017. Esta edição constitui uma revisão técnica. Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: alinha o texto com IEC 60335-1, Ed 5.2; algumas notas foram convertidas em texto normativo ou excluídas (4, 5.2, 5.7, 7.1, 7.6, 7.10, 7.12, 19.1, 19.101, 19.102, 20.101, 20.102, 20.103, 20.104, 21, 22.7, 22.33, 22.101, 22.102, 22.103, 22.107, 22.108, 22.109, 30.1); as referências normativas e textos associados foram atualizados (2, 22.108, 22.109, Tabela 102, Anexo CC); a definição de espaço livre foi esclarecida (3.6.104).

Incluiu-se a medição da corrente de entrada de aparelhos de refrigeração que utilizam motores-compressores acionados por inversor (10.2); os ensaios de compatibilidade para isolamento de enrolamento de motores-compressores usados com diferentes tipos de refrigerantes e óleos foram introduzidos (22.9); os requisitos para pontos de contato inadvertidos entre tubos de alumínio não revestidos e tubos de cobre foram atualizados (22.111); o ensaio de painéis de vidro acessíveis foi esclarecido (22.116); nos aparelhos de refrigeração, foram introduzidos requisitos para o revestimento do material e em contato com o isolamento térmico e o texto consequente foi suprimido (22.117, 30.2, 30.2.101, Anexo EE); os requisitos para os capacitores de funcionamento do motor foram atualizados (24.5, 24.8); o ensaio de rotor bloqueado para motores de ventilador foi esclarecido (Anexo AA). Esta parte 2 deve ser usada em conjunto com a última edição da IEC 60335-1 e suas emendas. Foi estabelecido com base na quinta edição (2010) dessa norma.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………. 4

INTRODUÇÃO. ……………. 7

1 Escopo. …………………….. 8

2 Referências normativas………….. 9

3 Termos e definições…………… 10

4 Requisito geral………………. … 13

5 Condições gerais para os ensaios……………….. 13

6 Classificação…… …………. 15

7 Marcação e instruções……… 15

8 Proteção contra acesso a peças energizada……………….. 19

9 Partida de aparelhos motorizados…………….. 19

10 Entrada de energia e corrente…………………… 20

11 Aquecimento………………………………. 20

12 Vazio …………………….. 24

13 Corrente de fuga e força elétrica na temperatura de operação………………. 24

14 Sobretensões transitórias ……………………. 24

15 Resistência à umidade …………………… …. 24

16 Corrente de fuga e força elétrica…………………. 26

17 Proteção contra sobrecarga de transformadores e circuitos associados……………….. 26

18 Resistência……….. …………….. 26

19 Operação anormal………………. …. 27

20 Estabilidade e riscos mecânicos………………. 29

21 Resistência mecânica……………………. …. 31

22 Construção …………………… ………….. 32

23 Fiação interna……………….. …………. 43

24 Componentes……………. ………….. 44

25 Conexão de alimentação e cabos flexíveis externos……. 46

26 Terminais para condutores externos…………. 47

27 Provisão para aterramento………………… … 47

28 Parafusos e conexões…………………………..47

29 Folgas, distâncias de fuga e isolamento sólido …………… 47

30 Resistência ao calor e fogo…………………………. 48

31 Resistência à ferrugem……………………… … 48

32 Radiação, toxicidade e perigos semelhantes………………. 48

Anexos…………………….. 51

Anexo C (normativo) Ensaio de envelhecimento em motores…………………51

Anexo D (normativo) Protetores térmicos do motor ………. 51

Anexo P (informativo) Orientação para a aplicação desta norma aos aparelhos usados em climas tropicais…… 51

Anexo AA (normativo) Ensaio de rotor bloqueado de motores de ventilador…………. ……………… 52

Anexo BB (informativo) Método para acumulação de geada……….. 54

Anexo CC (normativo) Aparelho elétrico “n” sem faísca e condições de teste para dispositivos cd……………….. 57

Anexo DD (informativo) Prática de fabricação segura para os aparelhos tipo de compressão que usam refrigerante inflamável…………………….. 58

Anexo EE (normativo) Ensaio para encapsulamento de material e em contato com o isolamento térmico…………. 59

Bibliografia………………. 61

Foi assumido na redação desta norma que a execução de suas disposições deve ser confiada a pessoas devidamente qualificadas e experientes. Esta norma reconhece o nível de proteção internacionalmente aceito contra os perigos elétricos, mecânicos, térmicos, fogo e radiação de aparelhos quando operados como em uso normal, levando em consideração as instruções do fabricante. Também cobre situações anormais que podem ser esperadas na prática e leva em consideração a maneira como fenômenos eletromagnéticos podem afetar a operação segura dos aparelhos.

Esta norma leva em consideração os requisitos da IEC 60364 na medida do possível para que haja compatibilidade com as regras de fiação quando o aparelho estiver conectado à rede elétrica. No entanto, as regras nacionais de fiação podem ser diferentes. Se um aparelho dentro do escopo desta norma também incorpora funções que são cobertas por outra parte 2 da IEC 60335, a parte 2 relevante é aplicada a cada função separadamente, na medida do razoável. Se aplicável, a influência de uma função sobre a outra é levada em consideração.

Quando uma norma da parte 2 não inclui requisitos adicionais para cobrir os perigos tratados na parte 1, essa parte se aplica. Isso significa que os comitês técnicos responsáveis pelas normas da parte 2 determinaram que não é necessário especificar requisitos particulares para o aparelho em questão além dos requisitos em geral.

Esta norma é uma norma de família de produtos que trata da segurança de aparelhos e tem precedência sobre as normas horizontais e genéricas que abrangem o mesmo assunto. As normas horizontais e genéricas que cobrem um perigo não são aplicáveis, uma vez que foram levados em consideração ao desenvolver os requisitos gerais e particulares para a série de padrões IEC 60335. Por exemplo, no caso dos requisitos de temperatura para superfícies em muitos aparelhos, as normas genéricas, como a ISO 13732-1 para superfícies quentes, não são aplicáveis além das normas da Parte 1 ou Parte 2.

Um aparelho que está em conformidade com o texto desta norma não será necessariamente considerado em conformidade com os princípios de segurança da norma se, quando examinado e testado, for constatado que possui outras características que prejudicam o nível de segurança coberto por esses requisitos. Um aparelho que utiliza materiais ou tem formas de construção diferentes daquelas detalhadas nos requisitos desta norma pode ser examinado e ensaiado de acordo com a intenção dos requisitos e, se for considerado substancialmente equivalente, pode ser considerado em conformidade com a norma.

A conformidade dos vidros termoendurecidos planos

Conheça os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano.

A NBR 16918 de 11/2020 – Vidro termoendurecido especifica os requisitos gerais, métodos de ensaio e precauções necessárias para assegurar a segurança, durabilidade e qualidade do vidro termoendurecido plano. Outros requisitos, não especificados nesta Norma, podem ser aplicáveis ao vidro termoendurecido que é incorporado em conjuntos, por exemplo, o vidro laminado ou insulado, ou vidros revestidos para controle solar. Estes requisitos adicionais são especificados nas normas dos respectivos produtos. O vidro termoendurecido é aquele que, mediante um processo controlado de aquecimento e resfriamento, tem suas resistências mecânica e térmica aumentadas. As resistências mecânica e térmica são geradas pelo nível de compressão superficial. Estas propriedades não dependem das dimensões da peça.

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Quais são as tolerâncias na largura B e no comprimento H?

Qual a diferença máxima entre as diagonais?

O que são as ondas de roletes (roller wave), apenas para vidro termoendurecido horizontalmente?

Quais são os valores máximos permitidos para elevação de borda?

O vidro termoendurecido deve atingir uma tensão de superfície residual entre 3.500 psi e 7.500 psi. Possui maior resistência às tensões térmica e mecânica em comparação com o vidro comum, mas não pode ser considerado um vidro de segurança. O vidro termoendurecido é desenvolvido a partir de um vidro monolítico que atende aos requisitos de uma das seguintes normas: vidro float, de acordo com a NBR NM 294; vidro impresso, de acordo com a NBR NM 297; vidro revestido de controle solar, de acordo com a NBR 16023.

No caso de quebra, o vidro termoendurecido possui características similares às do vidro float. A fragmentação pode ser realizada em amostras de ensaio sem retenção mecânica em suas bordas. A fragmentação do vidro instalado pode não corresponder à do vidro termoendurecido no ensaio de fragmentação, devido ao tipo de fixação, às dimensões da peça e ao processamento, por exemplo, laminação.

As características da quebra do vidro não são afetadas por temperaturas entre – 50 °C a +100 °C. As distorções ópticas em vidros float, ainda que pouco perceptíveis, podem ser oriundas do seu processo de fabricação, e podem também ser geradas ou acentuadas nos procedimentos de laminação, insulamento, tratamentos térmicos (têmpera, curvação e termoendurecimento), fixação dos vidros nas esquadrias e na instalação das esquadrias nas fachadas. Esta característica não é um defeito e sim uma propriedade do material, todavia, torna-se um defeito quando não controlada e limitada.

Nenhum vidro é isento de apresentar algum nível de distorção óptica, inclusive os vidros produzidos pelo processo float, sejam eles incolores, coloridos e/ou de controle solar. Pequenas variações de planicidade na superfície dos vidros são imperceptíveis quando estes são observados de perto, mas assumem proporções visíveis quando a distância do observador é aumentada. Fatores como ângulo de observação, iluminância, tipo de vidro e o clima podem influenciar na visualização.

Quanto à anisotropia, pode dizer que o procedimento de termoendurecimento produz áreas com tensões diferentes na sessão transversal do vidro. Estas áreas de tensão produzem um efeito de dupla reflexão no vidro que é visível sob luz polarizada. Este efeito se manifesta sob a forma de manchas coloridas. A luz polarizada ocorre durante o dia e sua quantidade depende da estação climática do ano e do ângulo da luz solar.

A anisotropia também pode ser observada em função da umidade do ar e até da espessura do vidro. O efeito de dupla reflexão é mais evidente sob um determinado ângulo de visão ou com lentes polarizadas. A anisotropia não é um defeito e sim um efeito visível, inerente ao processo de fabricação.

As propriedades mecânicas do vidro termoendurecido não variam quando instaladas, com temperaturas até 200 °C, e não são afetadas por temperaturas inferiores a 0 °C. O vidro termoendurecido é capaz de resistir tanto às variações repentinas de temperatura como às diferenças de temperaturas de até 100 °C. Esta propriedade não tem relação com a capacidade de resistência ao fogo. A tabela abaixo apresenta os valores das tensões máximas admissíveis para vidros termoendurecidos, de acordo com o apoio do painel e a duração da carga, por exemplo, 3 s para rajadas de vento e acima de um ano para cargas permanentes, como objetos sobre pisos ou pressão de água em piscinas e aquários.

O processo de termoendurecimento não modifica a espessura da peça, portanto as tolerâncias de espessura devem atender aos requisitos das normas referentes ao vidro utilizado, sendo a NBR NM 294, para o vidro float, e a NBR NM 297 para vidro impresso. Quando as dimensões do vidro termoendurecido são especificadas para peças retangulares, a primeira dimensão deve ser a largura, B, e a segunda dimensão, o comprimento, H. Deve-se indicar que a dimensão para a largura é representada como B, e que o comprimento é representado como H, quando se refere a sua posição para instalação.

Em função da natureza do procedimento de termoendurecimento, pode não ser possível obter um vidro tão plano como o float. Esta diferença de planicidade depende do tipo de vidro (como revestido, impresso etc.), das medidas do vidro como a espessura nominal, a largura e o comprimento, a proporção entre as dimensões, e também do processo de termoendurecimento utilizado (forno vertical ou horizontal).

Os vidros tratados termicamente podem ter a sua planicidade alterada, resultando assim em distorções ópticas e estas podem se tornar mais perceptíveis pelos tipos de alteração na planicidade. As pinças utilizadas para suspender o vidro durante o termoendurecimento produzem depressões na superfície do vidro, denominadas como marcas de pinças. Os centros das marcas de pinças são situados até um máximo de 20 mm a partir da borda.

Uma deformação da borda menor que 2 mm pode ser produzida na região da marca de pinça e também pode haver uma região de distorções ópticas com raio máximo de 100 mm. Após o processo de termoendurecimento, o vidro não pode ser cortado, serrado, perfurado, nem sofrer acabamento de borda ou abrasão superficial. Todos esses procedimentos só podem ser realizados antes do processo de termoendurecimento.

Todo vidro a ser submetido ao processo de termoendurecimento deve ter sua borda trabalhada antes do processo, sendo no mínimo lixado com lixa umedecida, de forma a eliminar qualquer defeito de borda. Os fornecedores do vidro termoendurecido devem ser consultados sobre os diversos tipos de acabamento de bordas existentes, que podem variar em função das exigências do projeto e da tecnologia empregada por cada processador.

Toda chapa de vidro termoendurecido deve ser marcada de forma indelével e permanente com as seguintes informações: logomarca do fabricante e/ou nome do fabricante do vidro; identificação do tipo de vidro com o texto “Vidro Termoendurecido” ou “VTE” – abreviação da expressão em português ou “HS” – abreviação da expressão em inglês. A marcação de identificação permanente deve ser aplicada nas peças de vidro próxima a um dos cantos, onde deve estar totalmente visível e legível quando o vidro for instalado.

Se houver solicitação do cliente para que a marcação seja aplicada em local não visível, isso deve ser acordado previamente entre as partes. As informações adicionais também podem ser gravadas, desde que previamente acordada entre o fabricante e o consumidor.

Os programas de pré-requisitos (PPR) para o transporte e a armazenagem de alimentos

Deve-se entender os parâmetros para o estabelecimento, a implementação e a manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos.

A ABNT ISO/TS22002-5 de 11/2020 – Programa de pré-requisitos na segurança de alimentos – Parte 5: Transporte e armazenagem especifica os requisitos para estabelecimento, implementação e manutenção de programas de pré-requisitos (PPR) para transporte e armazenagem da cadeia produtiva de alimentos, para auxiliar no controle de perigos à segurança de alimentos. Este documento é aplicável a todas as organizações, independentemente do porte ou da complexidade, que estão envolvidas nas atividades de transporte e armazenagem na cadeia produtiva de alimentos e que desejam implementar os PPR, de forma a atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000.

Este documento não é concebido nem destinado ao uso em outros segmentos da cadeia produtiva de alimentos. Neste documento, o transporte e a armazenagem estão alinhados à ABNT ISO/TS 22003:2016, Anexo A, Categoria G. Este documento inclui todos os alimentos e rações e alimentos embalados e materiais de embalagem. Animais vivos estão excluídos do escopo deste documento, exceto quando destinados diretamente ao consumo, por exemplo, moluscos, crustáceos e peixes vivos.

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Como deve ser projetado o equipamento?

Como devem ser executadas as operações de transporte e armazenagem?

Como devem ser feitas as condições controladas?

Como devem ser providas as instalações do pessoal?

O sistema de armazenagem e transporte é um elemento integrante da cadeia produtiva de alimentos. Os atores da cadeia de suprimentos, como os produtores e processadores de alimentos, contam com práticas adequadas de armazenagem e transporte que assegurem que os seus produtos cheguem seguros e em boas condições ao seu destino final. O papel das organizações envolvidas na rede de transporte é proteger os alimentos, ingredientes, matérias primas e embalagens em sua custódia durante o transporte e a armazenagem.

A NBR ISO 22000 estabelece os requisitos específicos do sistema de gestão para organizações na cadeia produtiva de alimentos. Um desses requisitos é que as organizações estabeleçam, implementem e mantenham programas de pré-requisito (PPR) que auxiliem o controle de perigos relacionados à segurança de alimentos. Este documento é destinado a oferecer apoio aos sistemas de gestão projetados para atender aos requisitos especificados na NBR ISO 22000 e estabelecer os requisitos de forma detalhada para os programas relacionados ao transporte e à armazenagem.

Este documento não duplica os requisitos estabelecidos na NBR ISO 22000 e é destinado a ser usado em conjunto com ela. Assim, a organização deve estabelecer os seus PPR pertinentes para a categoria de produtos, com base em códigos de práticas reconhecidos da indústria. Alguns exemplos são dados na NBR ISO 22000 para sistemas de gestão de segurança de alimentos.

Ao estabelecer os PPR para transporte e/ou armazenagem, os grupos de produtos podem ser classificados da seguinte maneira: mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias não embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições não controladas; mercadorias embaladas, com temperatura e/ou outras condições controladas. As práticas aplicadas pela organização durante o transporte e a armazenagem de mercadorias devem ser projetadas, documentadas e implementadas para manter as condições apropriadas de armazenagem e integridade das mercadorias.

As mercadorias devem ser carregadas, transportadas e descarregadas em condições adequadas, para prevenir danos físicos, contaminação cruzada e deterioração, incluindo, mas não se limitando a: contaminação e/ou crescimento microbiológico (por exemplo, crescimento bacteriano resultante do abuso de temperatura de mercadorias que requerem controle de temperatura); contaminação física (por exemplo, contaminação de vidro por lâmpadas quebradas, lascas de madeira de paletes, poeira, pragas); contaminação química (por exemplo, alérgenos, alterações do produto, produtos químicos de limpeza).

As operações de transporte e armazenagem de alimentos são de natureza diversa, e nem todos os requisitos especificados neste documento se aplicam a um local ou processo individual. Nos casos em que são feitas exclusões ou implementadas medidas alternativas, estas devem ser justificadas.

Quaisquer exclusões ou medidas alternativas adotadas não podem afetar a capacidade da organização de cumprir esses requisitos. Os locais devem ser projetados, construídos e mantidos de maneira apropriada à natureza das operações de transporte e armazenagem a serem realizadas e para minimizar a probabilidade de contaminação. Os limites do local devem ser claramente identificados.

A área deve ser mantida em boas condições. A vegetação deve ser cuidada ou removida. Caminhos, pátios e áreas de estacionamento devem ser drenados para evitar água parada e devem ser submetidos à manutenção. As áreas de carregamento devem ser construídas de modo a proteger as mercadorias durante condições climáticas adversas, ser fáceis de limpar e impedir acesso de aves e outras pragas.

Devem-se considerar as fontes potenciais de contaminação do ambiente local, por exemplo, odores, poeira, radiação. Nos casos em que substâncias potencialmente perigosas possam entrar nas mercadorias, devem ser tomadas medidas efetivas para proteger contra possíveis contaminações. As medidas em vigor devem ser analisadas criticamente, de forma periódica, quanto à sua eficácia. Os leiautes internos devem ser projetados, construídos e mantidos para facilitar as boas práticas de higiene e para minimizar a probabilidade de contaminação (por exemplo, vazamentos).

Os padrões de movimentação de mercadorias e pessoas, e a disposição dos equipamentos devem ser projetados para proteger contra potenciais fontes de contaminação. O local deve fornecer espaço adequado ou separação por tempo, com um fluxo lógico de mercadorias e de pessoas, e separação física proporcional ao risco de contaminação (cruzada). As aberturas destinadas à transferência de mercadorias devem ser projetadas para minimizar a entrada de matérias estranhas e pragas.

Todas as aberturas devem ser fechadas quando não estiverem em uso. As paredes e pisos devem ser laváveis/limpáveis. Os materiais utilizados na construção das instalações devem ser adequados ao sistema de limpeza a ser utilizado. Janelas de abertura externa, exaustores de teto ou ventiladores nas áreas onde as mercadorias podem ser armazenadas devem ser protegidos contra insetos.

As portas de abertura externa devem ser fechadas ou protegidas, quando não estiverem sendo usadas. Se presentes, drenos internos e externos devem ser projetados, construídos e localizados de forma a evitar o risco de contaminação das mercadorias. Qualquer dreno na instalação deve ser de fácil acesso para limpeza e reparo.

O fornecimento e as rotas de transporte de utilidades para e em torno das áreas de transporte e armazenagem devem ser projetados ou dispostos de forma a permitir a segregação de mercadorias e a minimizar o risco de contaminação. As atividades de manutenção e serviço devem ser organizadas para assegurar que a segurança dos alimentos não seja comprometida.

O suprimento de água deve ser adequado ao uso pretendido e deve ser suficiente para atender às necessidades do(s) processo(s). As instalações para armazenagem, transporte e, quando necessário, o controle de temperatura da água, devem ser adequadas para atender aos requisitos especificados. A água não potável deve ter um sistema de suprimento separado, claramente identificado e não conectado ao sistema de água potável, para impedir a mistura.

Devem ser tomadas medidas para evitar que a água não potável reflua no sistema potável. Onde forem fornecidas instalações para cantinas e banheiros, a água potável deve ser fornecida para beber e para lavagem das mãos. Onde a organização tratar a água de abastecimento (por exemplo, cloração), as verificações devem assegurar que a água seja adequada para o uso pretendido.

Água não potável pode ser usada, por exemplo, para lavar a área circundante do armazém, lavar bombas externas e drenos externos, o sistema automático de combate a incêndios, descarga de vasos sanitários e mictórios, a torre de resfriamento e o condensador. Os produtos químicos e os auxiliares de processamento devem ser: identificados; adequados para o uso pretendido; armazenados em uma área separada e segura (bloqueada ou de outro modo de acesso controlado), quando não estiverem em uso imediato.

Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de maneira a impedir que o ar flua de áreas contaminadas para áreas limpas. Os diferenciais de pressão de ar especificados devem ser mantidos. Os sistemas devem estar acessíveis para limpeza, troca de filtro e manutenção. A ventilação (natural ou mecânica) deve ser adequada para remover o excesso de vapor, poeira e odores indesejados e para facilitar a secagem após a limpeza úmida.

Ao trabalhar com mercadorias vulneráveis não embaladas, o suprimento de ar deve ser controlado para minimizar o risco de contaminação transportada pelo ar. As portas de entrada de ar externas devem ser examinadas periodicamente quanto à integridade física. Os sistemas devem ser limpos e mantidos conforme necessário.

Os gases e o ar comprimido destinados ao contato com alimentos (incluindo os utilizados para transporte, sopro ou secagem de mercadorias ou equipamentos) devem ser de uma fonte aprovada para uso em contato com alimentos e filtrados para remover poeira, óleo e água. Os sistemas de gás e ar comprimido usados para transporte e armazenagem de mercadorias (por exemplo, carregamento/descarregamento de mercadorias a granel) devem ser construídos e mantidos de modo a evitar contaminação.

Convém que a filtragem do ar esteja o mais próximo possível do ponto de contato com alimentos. Convém que compressores isentos de óleo sejam usados para a produção de ar comprimido. Onde o óleo é usado para compressores e existe a possibilidade de o ar entrar em contato com as mercadorias, o óleo usado deve ser de grau alimentício. Os requisitos de filtragem, umidade (% UR) e microbiologia devem ser especificados, se aplicável.

A intensidade da iluminação fornecida deve ser adequada à natureza da operação. Convém que as luminárias sejam protegidas. Quando não for fornecida proteção total, deve haver um procedimento para o gerenciamento de vidro e/ou plástico. Nos casos em que as mercadorias possam estar contaminadas devido à (s) luminária (s) quebrada (s), devem ser tomadas correções imediatas e ações corretivas devem evitar a recorrência.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 134 | Ano 3 | 26 NOVEMBRO 2020

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Edição 134 | Ano 3 | 26 NOVEMBRO 2020
ISSN: 2595-3362
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A conformidade dos dispositivos eletromecânicos para circuito de comando

Deve-se entender as funções dos dispositivos para circuitos de comando e elementos de comutação, destinados a comandar, sinalizar, intertravar, etc. os dispositivos de manobra e comando. 

A NBR IEC 60947-5-1 de 10/2020 – Dispositivos de manobra e comando de baixa tensão – Parte 5-1: Dispositivos e elementos de comutação para circuitos de comando — Dispositivos eletromecânicos para circuito de comando aplica-se aos dispositivos para circuitos de comando e elementos de comutação, destinados a comandar, sinalizar, intertravar, etc. os dispositivos de manobra e comando. Aplica-se aos dispositivos para circuitos de comando com tensão nominal não superior a 1.000 V em corrente alternada (a uma frequência não superior a 1 000 Hz) ou 600 V em corrente contínua. Porém, para tensões de utilização inferiores a 100 V em corrente alternada ou corrente contínua, ver nota 2 de 4.3.1.1.

Esta norma aplica-se aos tipos específicos de dispositivos para circuito de comando, como: auxiliares manuais de comando, por exemplo, botões de pressão, comutadores rotativos, interruptor a pedal, etc.; auxiliares eletromagnéticos de comandos, sejam temporizados ou instantâneos, por exemplo, contatores auxiliares; auxiliares automáticos de comando, por exemplo, detectores de pressão (pressostato), detectores de temperatura (termostato), programadores, etc.; interruptores de posição, por exemplo comandos auxiliares acionados por parte de uma máquina ou mecanismo; dispositivo de comando associado, por exemplo, sinalizador luminoso, etc. Um dispositivo para circuitos de comando compreende um auxiliar de comando e os dispositivos associados como um sinalizador luminoso. Um auxiliar de comando compreende um elemento de comutação e um sistema de atuação. Um elemento de comutação pode ser um elemento de contato ou um elemento a semicondutor.

Esta norma também é aplicável aos tipos determinados de elementos de comutação associados a outros dispositivos (cujos circuitos principais são cobertos por outras normas), como os contatos auxiliares de um dispositivo de manobra (por exemplo, contator, disjuntor, etc.) que não são previstos para serem utilizados exclusivamente com a bobina daquele dispositivo; contatos de intertravamento das portas dos invólucros; contatos de circuitos de comando dos interruptores rotativos; contatos de circuitos de comando dos relés de sobrecarga. Os contatores auxiliares também satisfazem os requisitos e os ensaios da NBR IEC 60947-4-1, com exceção da categoria de utilização que satisfaz esta norma. Ela não inclui os relés cobertos pela IEC 60255 ou pela série da IEC 61810, nem os dispositivos de comandos elétricos automáticos para utilização doméstica e similares.

Os requisitos relativos às cores de sinalizadores luminosos, botões de pressão, etc. são encontrados na IEC 60073 e também na CIE S 0004/E-2001, da Comissão Internacional de Iluminação (CIE). Esta norma tem por objetivo estabelecer: as características dos dispositivos para circuitos de comando; os requisitos elétricos e mecânicos no que se refere a: diferentes funções que devem ser desempenhadas; significação das características nominais e das marcações nos dispositivos; os ensaios de verificação das características nominais; as condições de funcionamento às quais devem satisfazer os dispositivos para circuitos de comando, no que se refere a condições ambientais, inclusive àquelas referentes ao equipamento e seu invólucro; propriedades dielétricas; e bornes.

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Quais as informações que devem ser fornecidas pelo fabricante dos produtos?

Quais devem ser as marcações de identificação do dispositivo para circuito de comando?

Por que é importante ter um diagrama de funcionamento?

Quais são as condições normais de serviço, de montagem e de transporte?

Convém que as características dos dispositivos e dos elementos de comutação para os circuitos de comando sejam declaradas nos termos seguintes, onde as condições são aplicáveis: tipo de equipamento (ver 4.2); valores nominais e valores-limites dos elementos de comutação (ver 4.3); categorias de utilização dos elementos de comutação (ver 4.4); as características nas condições de carga normal e anormal (ver 4.3.6). A aplicação principal de um auxiliar de comando é a comutação de cargas, como indicado para as várias categorias de utilização da tabela abaixo.

Outras aplicações, por exemplo, o comando de lâmpadas de filamento de tungstênio, motores pequenos, etc., não são tratadas em detalhes nesta norma. A utilização normal de um auxiliar de comando é para fechar, manter fechado e abrir circuitos, conforme a categoria de utilização indicada na tabela abaixo. As condições anormais podem ocorrer, por exemplo, quando o circuito magnético de um eletroímã, embora a bobina seja alimentada, não fechar. Um auxiliar de comando deve ser capaz de interromper a corrente correspondente nas condições de utilização.

O tipo dos elementos de comutação deve ser definido como auxiliares manuais de comando, por exemplo, botões de pressão, comutadores rotativos, interruptores a pedal, etc.; auxiliares eletromagnéticos de comando, temporizados ou instantâneos, por exemplo, contatores auxiliares; auxiliares automáticos de comando, por exemplo, detectores de pressão com contatos, detectores de temperatura com contatos (termostato), programadores, etc.; interruptores de posição; equipamento de comando associado, por exemplo, sinalizador luminoso, etc.

O tipo dos elementos de comutação deve ser definido como contatos auxiliares de um dispositivo de manobra (por exemplo, contator, disjuntor etc.) que não são previstos para serem utilizados exclusivamente com a bobina daquele dispositivo; contatos de intertravamento das portas de invólucro; contatos de circuito de comando de interruptores rotativos; contatos de circuito de comando de relés de sobrecarga. O número de polos deve ser definido. A natureza da corrente deve ser definida: corrente alternada ou corrente contínua. O meio de interrupção deve ser definido: ar, óleo, gás, vácuo, etc. O método de manobra deve ser definido: manual, eletromagnético, pneumático, eletropneumático.

O método de comando deve ser definido: automático; não automático; semiautomático. Os valores nominais relativos aos elementos de comutação de um dispositivo para circuito de comando devem ser fixados de acordo com essa norma, inclusive, mas não é necessário especificar todos os valores listados. Um elemento de comutação é definido para as tensões nominais indicadas. A IEC 60947-1:2007, 4.3.1.1, é aplicável, com as seguintes adições: para circuitos trifásicos, Ue é declarado como tensão eficaz entre fases.

Um elemento de comutação pode ser caracterizado por várias combinações de tensão nominal de utilização e de corrente nominal de utilização. Os auxiliares de comando tratados nesta norma não são normalmente previstos para serem utilizados com tensões muito baixas e eles podem não ser apropriados para um determinado serviço. É recomendado solicitar orientação do fabricante relativa a qualquer aplicação com um valor baixo de tensão de utilização, por exemplo, abaixo de 100 V ca ou cc.

Um elemento de comutação deve satisfazer os requisitos indicados na tabela 4 (disponível na norma), correspondendo à categoria de utilização atribuída, e os requisitos de acordo com a tensão nominal de utilização. Para um elemento de comutação para o qual uma categoria de utilização é atribuída, não é necessário especificar separadamente capacidades de estabelecimento e de interrupção. Um elemento de comutação projetado para comandar pequenos motores e cargas de lâmpadas de filamento de tungstênio deve ter uma categoria de utilização indicada na NBR IEC 60947-4-1 e deve satisfazer os requisitos correspondentes desta publicação.

Um elemento de comutação deve satisfazer os requisitos dados na Tabela 5 (disponível na norma), que correspondem à categoria de utilização atribuída. Um exemplo de uma condição anormal de utilização é aquela onde o eletroímã não funciona e os elementos de comutação têm que interromper a corrente de estabelecimento. As categorias de utilização, como indicadas na tabela abaixo, são consideradas normalizadas. Qualquer outro tipo de aplicação deve ser baseado em acordo entre o fabricante e o usuário, mas as informações dadas no catálogo do fabricante ou oferta podem constituir tal acordo.

O fabricante deve declarar se os elementos de contato de um dispositivo para circuito de comando estão eletricamente separados ou não (ver 2.3.3.7). Os elementos de contato separados devem ser considerados de polaridade oposta, salvo indicação contrária do fabricante. O valor de funcionamento e o valor de retorno da grandeza de atuação são determinados em valores crescentes uniformes e em valores decrescentes normais da grandeza de atuação. Salvo especificação em contrário, a taxa de mudança deve ser regular e tal que o valor de funcionamento (ou de retorno) seja atingido em não menos de 10 s.

Os valores de funcionamento e de retorno podem ser valores fixos, ou um deles ou ambos podem ser reguláveis (ou o valor diferencial pode ser regulável). Onde apropriado, o fabricante deve indicar um valor suportável, ou um valor máximo superior ao valor de regulagem mais elevado de funcionamento ou um valor mínimo inferior ao valor de regulagem mais baixo do valor de retorno. Um valor suportável implica nenhum dano ao auxiliar automático de comando ou nenhuma mudança em suas características.

Os auxiliares automáticos de comando com dois ou mais elementos de contato que não são individualmente reguláveis podem ter valores de funcionamento e de retorno diferentes para cada elemento de contato. Um auxiliar automático de comando com dois ou mais elementos de contato individualmente reguláveis é considerado uma combinação de auxiliares automáticos de comando.

A avaliação dos ensaios standart penetration test (SPT) em solos

Deve-se entender o o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT) e o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

A NBR 16796 de 10/2020 – Solo — Método padrão para avaliação de energia em SPT especifica o método para avaliar a quantidade de energia transferida ao conjunto de hastes devida ao impacto do martelo durante o ensaio de sondagem de simples reconhecimento (SPT). Esta quantidade de energia permite determinar a eficiência do equipamento utilizado para a realização do ensaio. Conhecendo-se a eficiência é possível então comparar valores de N obtidos com diferentes equipamentos.

Os métodos usados por esta norma para especificar como os dados são coletados, calculados, ou gravados não estão diretamente relacionados à forma como os dados podem ser usados

em projetos ou outras aplicações, uma vez que isso não está contemplado no seu escopo. Este método de ensaio não pretende abordar todas as questões de segurança, se houver alguma, associada ao seu uso, é de responsabilidade do usuário, antes da sua utilização, estabelecer prática adequada de segurança e determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares.

A NBR 16797 de 10/2020 – Medida de torque em ensaios SPT durante a execução de sondagens de simples reconhecimento à percussão — Procedimento especifica o método para medida de torque máximo (Tmáx) e torque residual (Tres) em sondagens de simples reconhecimento de solos a percussão com ensaio SPT.

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Como pode ser definido um acelerômetro?

Como dever ser o procedimento, antes de iniciar as medições de energia?

Como deve ser o procedimento depois de terminada a operação para obtenção de N?

Como devem ser apresentados os resultados?

O valor de N depende não só das propriedades do solo, mas também da eficiência do equipamento utilizado no ensaio SPT. A determinação da energia transferida permite avaliar variações do valor de N resultante de diferenças nos equipamentos e nos modos de operação. Existe uma relação linear aproximada entre a penetração incremental de um amostrador no solo e a quantidade de energia do martelo que é transferida para a composição de hastes de perfuração e, portanto, uma relação inversa aproximada entre o valor de N e essa energia transferida.

Como aparelhagens, deve-se usar um dispositivo para efetuar medições, como uma haste instrumentada que deve ter um segmento de haste com no mínimo 300 mm de comprimento preferencialmente com a mesma impedância da haste a ser utilizada no equipamento a ser calibrado, utilizada para medir acelerações e forças normais, causadas pela propagação de uma onda de tensão causada pelo golpe do martelo. A haste instrumentada deve ter uma impedância igual a das hastes de perfuração e a sua resistência deve ser tal que os golpes de martelo não causem deformações permanentes. Caso necessário, a haste instrumentada deve ser tratada termicamente para atingir esta resistência.

Na haste instrumentada são instalados um transdutor de força e um par de acelerômetros, em posições diametralmente opostas. A seção onde são instalados os dispositivos de medição deve estar localizada a uma distância igual ou superior a três diâmetros das extremidades. Os dispositivos de medição devem estar devidamente impermeabilizados e mecanicamente protegidos. A haste instrumentada deve ser instalada no topo da composição de hastes de perfuração, logo abaixo da cabeça de bater. Assim, a energia devida ao impacto do martelo é transmitida pela cabeça de bater e da haste instrumentada à composição de hastes de perfuração. Tanto o transdutor de força como os acelerômetros devem receber uma proteção impermeabilizante.

As forças normais atuantes nas hastes de perfuração devem ser medidas por um transdutor de força, montado na haste instrumentada. Esse transdutor deve ser constituído de pares de extensômetros elétricos fixados diametralmente opostos na superfície da haste, formando um circuito de ponte completa. Transdutores de força que causem alterações substanciais na impedância das próprias hastes, não podem ser usados.

Os transdutores de força devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Acelerações devem ser medidas com um conjunto de dois acelerômetros, fixados diametralmente opostos na haste instrumentada, a uma distância máxima de 100 mm da seção onde são medidas as forças. As direções dos eixos dos acelerômetros devem coincidir com o eixo da haste instrumentada. Os acelerômetros são fixados com o auxílio de pequenos suportes metálicos rígidos, com formato aproximadamente cúbico, que podem ser colados, parafusados ou soldados à haste instrumentada.

Os suportes devem apresentar uma geometria tal que não gerem vibrações adicionais ao sistema. Suportes plásticos ou suportes salientes que possam estar sujeitos à flexão durante o impacto, não podem ser usados. Acelerômetros devem apresentar resposta linear de pelo menos 10.000 g e resposta de frequência utilizável de pelo menos 4.5 kHz. Os sinais de aceleração devem ser integrados em relação ao tempo para se obter sinais de velocidade em função do tempo.

Os acelerômetros devem ser periodicamente calibrados conforme sua utilização, sendo mandatória a calibração a cada cinco anos. Os sinais de força e aceleração gerados pelo impacto do martelo devem ser transmitidos a um sistema de aquisição de dados, que funcionando acoplado a um computador ou a um sistema dedicado, permita a gravação, o processamento e a exibição desses dados. O dispositivo deve ser capaz de proporcionar condicionamento de sinal e fornecer energia de excitação para todos os transdutores.

Os dados devem ser digitalizados com uma resolução mínima de 12 bits. Os sinais dos transdutores individuais para cada golpe devem ser permanentemente armazenados em formato digital, devendo cada sinal registrado corresponder a um tempo total após o impacto suficiente para assegurar que todo o movimento da haste tenha cessado no final do registro. Os dados devem ser analisados com o auxílio de planilhas eletrônicas ou programas específicos. O computador deve ter memória suficiente para analisar simultaneamente todos os dados correspondentes a um golpe de martelo.

Os acelerômetros devem ser calibrados com uma acurácia de ±3%, utilizando uma barra de Hopkinson, com um impacto aço-aço de pelo menos 2.000 g. A barra de Hopkinson deve ser de aço, com pelo menos 10 m de comprimento e sem juntas ou soldas. A barra impactante também deve ser de aço, com a mesma seção transversal da barra de Hopkinson e o comprimento entre 3 m e 6 m.

Como as velocidades determinadas pela integração dos sinais de aceleração são teoricamente proporcionais às deformações medidas na barra de Hopkinson, pode-se então verificar o fator de calibração do acelerômetro. Deve-se calibrar os transdutores de força e os acelerômetros em períodos regulares ou da frequência de utilização, conforme requerido pelo plano de controle de qualidade da empresa, projeto ou como recomendado pelo fabricante. Segundo a NBR 16797, a aparelhagem necessária para a execução do ensaio é a descrita na NBR 6484, por meio do método manual e do método mecanizado, e a seguir descrita: cabeça de bater (deve haver um chanfro central em forma hexagonal para acoplar o adaptador do torquímetro, sem a retirada da cabeça de bater); torquímetro eletrônico ou mecânico; adaptador para encaixe do torquímetro; disco-centralizador.

O amostrador-padrão, de diâmetro externo de (50,8 ± 2) mm e diâmetro interno de (34,9 ± 2) mm, deve ter a forma e as dimensões indicadas na NBR 6484 e deve ser composto pelas seguintes partes: cabeça, devendo ter dois orifícios laterais para saída da água e do ar, bem como contendo interiormente uma válvula constituída por esfera de aço recoberta de material inoxidável (ver NBR 6484); corpo, devendo ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteações, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e rugosidade superficial, podendo ou não ser bipartido longitudinalmente (ver NBR 6484); comprimento mínimo aceitável após eventual recuperação das roscas de 500 mm; e sapata ou bico, devendo ser de aço temperado e estar isenta de trincas, amassamentos, ondulações, denteações, rebordos ou qualquer tipo de deformação que altere a seção (ver NBR 6484).

A cabeça de bater da composição de cravação, que vai receber o impacto direto do martelo, deve ser constituída por tarugo de aço de (88 ± 10) mm de diâmetro, (90 ± 10) mm de altura e massa nominal entre 3,5 kg e 4,5 kg, conforme NBR 6484. O corpo deve ser perfeitamente retilíneo, isento de amassamentos, ondulações, denteamentos, estriamentos, rebordos ou qualquer deformação que altere a seção e a rugosidade superficial.

Também deve conter uma cavidade no furo central para possibilitar o encaixe e o travamento do adaptador, sem a retirada da cabeça de bater, uma vez que esse procedimento pode acarretar uma rotação no conjunto haste-amostrador, alterando assim o valor do torque. O torquímetro pode ser elétrico ou mecânico, nesse caso preferencialmente com ponteira de arraste. Especial atenção deve ser dada às capacidades máxima e mínima do torquímetro. Esse fato é importante, pois o torquímetro é danificado se sua capacidade for ultrapassada e a medida não for confiável se o mesmo trabalhar abaixo de sua capacidade mínima, conforme a tabela abaixo.

Deve-se aferir o torquímetro periodicamente, ou sempre que este sofrer algum impacto ou exceder à capacidade máxima durante o ensaio.

Os parâmetros normativos para a madeira serrada

Deve-se compreender os termos e os requisitos gerais aplicáveis a madeira serrada, independentemente do uso e aplicação.

A NBR 16864-1 de 10/2020 – Madeira Serrada – Parte1: Terminologia define os termos adotados na especificação da madeira serrada. A NBR 16864-2 de 10/2020 – Madeira serrada – Parte 2: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais aplicáveis a madeira serrada, independentemente do uso e aplicação.

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O que são os anéis de crescimento (growth rings)?

O que é o colapso por secagem (colapse)?

Quais são as sobremedidas na espessura das madeiras serradas?

Quais são as sobremedidas na largura?

Uma madeira serrada (sawn wood) é aquela que resulta diretamente do desdobro de toras ou toretes, constituída de peças cortadas longitudinalmente por meio de serra, independentemente de suas dimensões, com seção retangular ou quadrada. Também, pode-se definir o diâmetro máximo do nó (maximun knot diameter) como a distância máxima entre as tangentes de um nó, traçadas paralelamente às quinas longitudinais da peça (ver figura abaixo).

Quando um lote possuir peças de comprimentos e/ou larguras nominais diferentes, podem ser especificados em contrato as dimensões deste lote, que devem ser calculadas da seguinte forma: comprimento médio: é a soma dos comprimentos nominais de todas as peças dividida pelo número total de peças, expresso em metros (m); largura média: é a soma das larguras nominais de todas as peças dividida pelo número total de peças, expressa em milímetros (mm). O volume do lote é expresso em metros cúbicos, com uma casa decimal, seguindo regras de arredondamento. Este cálculo é feito de acordo com a seguinte fórmula: E × L C = V, onde V é o volume, expresso em metros cúbicos (m³); E é a espessura nominal, expressa em metros (m); L = largura nominal, expressa em metros (m); e C = comprimento nominal, expressa em metros (m).

Quando o volume de uma peça de madeira é determinado para calcular o volume de um lote de peças com as mesmas dimensões, o volume dessa peça é expresso em metros cúbicos, com seis casas decimais. Como exemplo, uma peça seca, a um teor de umidade de 20% e com dimensões de 4,4 cm de espessura por 12,5 cm de largura e 2,21 m de comprimento, tem o volume de 0,044 × 0,125 × 2,10 = 0,011550 m³. As quantidades podem ser expressas de acordo com o volume cubado ou com o número de peças (nos casos onde o contrato se refere a peças de dimensões fixas). A quantidade de um lote deve ser definida pelas partes em contrato. A aceitação de um lote não significa a aceitação do pedido.

Cada lote ou cada grupo de lotes com as mesmas características deve ser identificado com os seguintes itens: nome popular e científico; número de peças por classe de qualidade; dimensões nominais; teor de umidade da madeira; identificação do produtor; número do lote; número do contrato; local de origem. Caso um lote contenha peças de largura e/ou comprimentos nominais diferentes, devem ser especificadas as dimensões médias.

No ato da inspeção, devem ser verificados os itens contidos na identificação dos lotes. A verificação do número de peças por classe de qualidade pode ser realizada por inspeção completa ou por amostragem, utilizando os procedimentos desta parte. No caso de não se desejar inspecionar todas as peças de um lote, a inspeção deve ser feita como descrito a seguir: retirar aleatoriamente do lote um número mínimo de peças, as quais devem ser inspecionadas. Este número mínimo varia com o número de peças existentes no lote (ver tabela abaixo); inspecionar as peças retiradas, verificando se suas características atendem às especificações constantes na identificação do lote e/ou do contrato; calcular a porcentagem de peças inspecionadas que não atendem às especificações da identificação do lote em relação ao total de peças inspecionadas.

A tabela abaixo apresenta a indicação dos pontos de medições sugeridos.

A madeira deve ser serrada de modo a atender aos requisitos específicos para o uso e/ou conforme estabelecido em contrato. A forma de medição das dimensões na espessura, largura e comprimento das peças e apresentada conforme descrito a seguir. As sobremedidas na espessura, resultantes da serragem da madeira, são de três tipos: sobreespessura relativa à espessura nominal em toda a peça, quando esta é maior que a tolerância; variação da espessura entre as extremidades da peça ou entre dois pontos quaisquer da peça; variação da espessura entre as bordas da peça (serrada como uma peça trapezoidal).

A madeira, como todo material construtivo orgânico, depende da condição de uso, podendo ser necessária a realização de tratamento específico para se obter o melhor desempenho quanto à resistência aos agentes biodeterioradores, como fungos e insetos xilófagos. Para determinar qual o tratamento necessário para a madeira, deve-se consultar a NBR 16143. Os métodos de gradeamento e tabicagem devem ser empregados conforme as dimensões das peças, de forma a permitir a livre circulação do ar.

Esta norma contempla para secagem da madeira os processos artificial e natural. Para fins de comercialização quanto ao teor de umidade, as partes devem estar de acordo com as tolerâncias requeridas conforme o uso específico, sendo acordado em contrato. A classificação tem por objetivo determinar a qualidade de uma peça de madeira.

As classes são estabelecidas de acordo com critérios precisos, no que se refere a uma ou a mais faces da peça, considerando-se os seus defeitos, conforme o caso de aplicação da peça. As classes, ainda podem estar sujeitas, a condições especiais de contrato. No caso de um lote, a classe é estabelecida de acordo com a avaliação da pior peça. Pode conter peças que se encontrem entre o limite inferior de uma determinada classe até aquelas que não possam ser incluídas na classe imediatamente superior a essa.

Para determinar as classes de qualidade a serem aplicadas nas inspeções de qualidade, esta norma considera os seguintes os métodos, conforme cada caso de aplicação: base no rendimento dos cortes limpos; base no número e na importância dos defeitos encontrados na peça; e base no uso final. O sistema de classificação por cortes limpos considera apenas uma face. O princípio deste sistema de classificação consiste em determinar e considerar, relativamente à peça inteira, aquelas partes livres de defeitos na face a ser classificada.

Neste caso, as áreas da superfície que não apresentem defeitos são examinadas e avaliadas como porções retangulares dispostas paralelamente às bordas da peça. O resultado (superfície limpa total obtida, o número e as dimensões das porções limpas) permite que a peça seja enquadrada em uma determinada classe.

API SPEC 2C: guindastes montados em pedestal offshore

Essa norma, editada pela American Petroleum Institute (API) em 2020, fornece os requisitos para o projeto, a fabricação e os ensaios de novos guindastes montados em pedestal offshore. Para os fins desta norma, os guindastes offshore são definidos como dispositivos de elevação giratórios e elevatórios montados em pedestal para transferência de materiais e pessoal de/ou para embarcações, barcaças e estruturas ou para transferência de materiais de/ou para o mar ou fundo do mar.

A API SPEC 2C:2020 – Offshore Pedestal-mounted Cranes fornece os requisitos para o projeto, a fabricação e os ensaios de novos guindastes montados em pedestal offshore. Para os fins desta norma, os guindastes offshore são definidos como dispositivos de elevação giratórios e elevatórios montados em pedestal para transferência de materiais e pessoal de/ou para embarcações, barcaças e estruturas ou para transferência de materiais de/ou para o mar ou fundo do mar.

As aplicações típicas podem incluir: as aplicações de exploração e produção de petróleo offshore e esses guindastes são normalmente montados em uma estrutura fixa (com suporte inferior), estrutura flutuante ou embarcação usada em operações de perfuração e produção; as aplicações a bordo em que os guindastes são montados em embarcações de superfície e são usados para mover carga, contêineres e outros materiais enquanto o guindaste está dentro de um porto ou área protegida; e as aplicações de embarcações de guindaste em que os guindastes são normalmente montados em embarcações em forma de navio, semissubmersíveis, barcaças ou embarcações marítimas do tipo autoelevatória especializadas em levantamento de cargas pesadas e / ou exclusivas para construção, assentamento de tubos, energia renovável, salvamento e aplicações submarinas em ambos os portos e águas offshore.

A figura abaixo ilustra alguns (mas não todos) dos tipos de guindastes cobertos por esta norma (ver Introdução). Embora existam muitas configurações de guindastes montados em pedestal cobertas no escopo desta norma, não se destina a ser usado para o projeto, fabricação e teste de turcos ou dispositivos de escape de emergência. Esta norma não cobre o uso de guindastes para aplicações de salvamento de vidas ou para o lançamento e recuperação de unidades subaquáticas tripuladas, como sinos de mergulho ou submersíveis.

Conteúdo da norma

1 Escopo. . . . . . . . . . . . .  . 1

2 Referências normativas.  . . . . . . 1

3 Termos, definições, acrônimos, abreviações, unidades e símbolos.  . . . . . . . . . . . . 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . . . . 3

3.2 Acrônimos e abreviações. .. . . . . 16

3.3 Unidades e símbolos. . . . . . . . . 17

4 Documentação. . . . . . . . . . . 22

4.1 Documentação fornecida pelo fabricante no momento da compra. . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.2 Informações fornecidas pelo comprador antes da compra…….22

4.3 Retenção de registros. .. . . . . . . . . . . . 23

4.4 Referências aos Anexos. . . . . . . . 23

5 Cargas. . .. . . . . . . . 23

5.1 Limites de trabalho seguro (Safe Working Limits – SWL)……..23

5.2 Componentes críticos.. . . . . . . . 24

5.3 Forças e carregamentos.. . . . . . . . . . . . 24

5.4 Cargas em serviço. . .. . . . . . . . . 24

5.5 Cargas fora de serviço. .. . . . . . . . . . 36

5.6 Vento, gelo e cargas sísmicas. . . . . 36

6 Estrutura. . . . . . . . . . . . . . 38

6.1 Geral. . . . . . . . . . . 38

6.2 Métodos de projeto. . . . . . . . 38

6.3 Conexões críticas.. . . . . . . . . 39

6.4 Base de suporte de pedestal, Kingpost e Crane. . . . . . 39

6.5 Exceções ao uso de AISC. . . . . . . . . . . . . . 40

6.6 Fadiga estrutural. . .. . . . . . . 40

7 Mecânico. . . .. . . . . . . . . . . . 40

7.1 Ciclos de trabalho de máquinas e cabos de aço . . . 40

7.2 Componentes Críticos de Rigging. .. . . . . 45

7.3 Elevação, elevação da lança, telescopagem e dobragem…….. 53

7.4 Mecanismo de giro. . . . . . . . . 58

7.5 Central elétrica. . .. . . . . . . . 63

8 Avaliações. . . .. . . . . . . . . 64

8.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . 64

8.2 Classificação de carga e gráficos de informações. . . . . . 66

9 Condições de sobrecarga bruta.. . . . . 68

9.1 Geral. .. . . . . . . . . . . . . 68

9.2 Cálculos do modo de falha. . . . . . . . 68

9.3 Métodos de cálculo. .. . . . . . 69

9.4 Gráficos do modo de falha. . . . . . . 69

9.5 Sistema de proteção contra sobrecarga bruta (GOPS)………..69

10 Fatores humanos – saúde, segurança e meio ambiente………..70

10.1 Controles. .. . . . . . . . . 70

10.2 Cabines e gabinetes. . . . . . . . . 74

10.3 Requisitos e equipamentos diversos. …… . 76

11 Requisitos de fabricação. . . . . . . . . . . . . 80

11.1 Requisitos de material de componentes críticos. .. . . 80

11.2 Soldagem de componentes sob tensão crítica. ………. 84

11.3 Exame não destrutivo de componentes críticos. . . 85

12 Validação de projeto por meio de ensaios. . . . 87

12.1 Validação de projeto. . . . . . . . . . . 87

12.2 Certificação. .. . . . . . . . . . . . . 88

12.3 Ensaios operacionais. . . .. . . . . . . . . . 88

13 Guindastes de instalação temporária (TICs……. . . 88

14 Marcação. . .. . . . . . . . . . . . . 88

Anexo A (informativo) Informações adicionais fornecidas pelo comprador. . . . . . . . . . . . . . . . 90

Anexo B (informativo) Comentário. .. . . . 92

Anexo C (informativo) Exemplo de lista de componentes críticos. . . . . . . . . . . . . . . 112

Anexo D (normativo) Classificação Submarina. . . . 113

Anexo E (normativo) Métodos de cálculo do cilindro. . . 118

Anexo F (informativo) Exemplo de cálculos………….. 119

Bibliografia… . . . . . . . . . 133