Novos elementos superpesados: como são produzidos e identificados

Alinka Lépine-Szily

Em 2016, a União Internacional de Química Pura e Aplicada (IUPAC) anunciou a descoberta de quatro novos elementos superpesados (SHE , de super heavy element) e divulgou seus respectivos nomes. A palavra “descoberta” não descreve bem o processo, pois trata-se na realidade de produzi-los e identificá-los, já que não existem na natureza. Esses novos elementos superpesados (SHE) vivem apenas frações de segundos e se desintegram emitindo partículas alfa em cadeia.

Foram eles: o elemento Z=113 (com 113 prótons) recebeu o nome de Nihonium (Nh), sugerido pela equipe responsável pela descoberta, do RIKEN, Nishina Center for Accelerator Based Sciences, Japão. Os elementos Z=115 e 117 que receberam os nomes de Moscovium (Mc) e Tennessine (Ts), respectivamente, tendo em vista a região em que trabalham os pesquisadores que contribuiram para sua produção. O elemento Z=118, também produzido no laboratório do Joint Institute for Nuclear Research, Dubna (Rússia), pela equipe local de pesquisadores russos e também do Laboratório Nacional de Livermore (EUA),  recebeu o nome de Oganesson (Og), em reconhecimento aos méritos do físico nuclear russo de origem armênia, professor Yuri Oganessian, por sua contribuição pioneira na produção de elementos transactinídeos e superpesados e pela observação da “ilha de estabilidade”, prevista por cálculos de estrutura nuclear.

Vamos recordar que o átomo neutro é feito de um núcleo, constituído por Z prótons e N nêutrons, e também de Z elétrons distribuídos em uma vasta região em torno do núcleo, sendo que o “raio do átomo” é várias ordens de grandeza maior que o “raio do núcleo”.  Os elementos são caracterizados pelo número Z, mas será que suas propriedades são determinadas pelos Z elétrons ou pelos Z prótons? Depende!

Neste artigo gostaríamos de esclarecer como são produzidos e identificados os SHE.  Quando se diz “são sintetizados”, algumas pessoas poderiam pensar que provêm da mistura feita por químicos em um tubo de ensaio. Explicaremos que por métodos químicos não se pode produzir novos elementos, apenas compostos de elementos já existentes. Foi aí que os alquimistas se enganaram, pensando que conseguiriam produzir ouro a partir de metais não nobres como chumbo ou outros.

As ligações moleculares dos compostos de qualquer tipo envolvem trocas de pequenas quantidades de energia entre os elétrons dos componentes. A energia de ligação dos núcleos é da ordem de milhões de eletronvolts e quando se trata de acrescentar mais um próton ao núcleo, para passar do elemento Z para Z+1, energias muito maiores são necessárias e o processo se chama reação nuclear.

Todos os elementos são produzidos por reações nucleares, começando no Big Bang com a nucleossíntese primordial, onde foram formados os elementos mais leves, deutério, hélio (3He e 4He), e os isótopos do lítio (6Li e 7Li), a partir do hidrogênio por reações de transferência e de captura de núcleons. Os elementos mais pesados do que o lítio foram e continuam sendo formados no interior das estrelas por reações de fusão. Até o elemento ferro (56Fe) as reações de fusão liberam energia; porém para núcleos mais pesados a reação de fusão consome energia e não pode ocorrer espontaneamente nas estrelas. Os elementos mais pesados que o ferro são produzidos em eventos explosivos, como explosões de supernovas ou colisão de estrelas de nêutrons, estas últimas sendo observadas  pela primeira vez, recentemente, com detecção de linhas espectrais de elementos pesados em telescópios do mundo inteiro.

Os elementos mais pesados que encontramos em nosso planeta Terra são: o tório (Z=90, 232Th), com meia-vida de 1,4×1010 anos ( 3 vezes a idade da Terra) e os isótopos do Urânio (Z=92, 235U e 238U) com meias-vidas respectivamente de 7×108 e 4,5×109 anos. Os elementos entre Z=89 e Z=103 são chamados actinídeos e correspondem ao período 7 e grupo 3 da Tabela Periódica. Os primeiros da série foram descobertos em minerais contendo óxido de urânio ou tório. A partir de Z > 92 nenhum elemento existe na natureza, sendo que todos os conhecidos foram produzidos artificalmente. Os de Z=99 e 100, em explosão de bomba nuclear. Os outros em laboratórios de física nuclear, usando aceleradores para fornecer a energia necessária para a fusão e usando métodos de física nuclear para detectar e identificar os elementos produzidos. A maioria desses elementos possui isótopos. Após a descoberta, os resultados são publicados em revistas de física, como, por exemplo, Physical Review Letters, Physics Letters B, Physical Review C, Nuclear Physics e outras.

Enquanto os elementos actinídeos puderam ser produzidos com irradiações de algumas horas, ou dias, no caso dos novos SHE, os físicos levam anos para coletar alguns núcleos. Nas experiências de produção de SHE aceleram-se feixes intensos de núcleos de um certo elemento de número atômico  Zprojétil , que incidem sobre um alvo de elemento de número atômico Zalvo .

Nessas colisões, os dois núcleos se fundem produzindo um núcleo composto. Se nenhuma partícula for emitida na fusão, o núcleo composto terá Z=Zprojétil +Zalvo e N= Nprojetil +Nalvo. Em seguida, um equipamento eletromagnético separa o feixe incidente dos produtos de fusão, que juntamente com as partículas alfa de seu decaimento são detectados em uma sequência de detectores (detectores a gás proporcionais multifilares e/ou semicondutores de silício), onde é medida sua posição e energia.

Quanto mais pesado o núcleo final, menor é a probabilidade de formá-lo. Durante muitos anos foram usados ions pesados estáveis como 208Pb ou 209Bi como alvo e feixes como Fe, Ni, Zn com energia incidente próxima à altura da barreira coulombiana. Essas reações chamadas de “fusão fria” ocorriam ao longo da drip-line de prótons e formavam isótopos pesados muito deficientes em nêutrons e com probabilidades muito baixas, conseguindo chegar até Z=113. A equipe de Oganessian de Dubna propôs usar como feixe o 48Ca, rico em nêutrons e alvos radioativos da cadeia de actinídeos, também ricos em nêutrons, como curium (248Cm), plutonium (244Pu), berkelium (249Bk) e californium (249-251Cf). Este processo foi chamado de “fusão quente” e apresentou probabilidades de fusão bem mais altas, chegando a elementos Z=114 – 118 e com isótopos com mais nêutrons.

A identificação se faz detectando todas as partículas alfa na cadeia de decaimento, até chegar em partículas alfa de energia e vida média conhecidas, de algum núcleo também já conhecido. Como exemplo mostramos uma das cadeias na descoberta do Z=117 por Oganessian et al [1] (o símbolo à significa se transforma em )249Bk(Z=97) + 48Ca(Z=20) à 294117+3n à 290115+α(E=10.81MeV, τ=112ms) à 286113+α(E=9.95MeV,τ=0.23s) à282Rg +α(E=9.63MeV, τ=28.3s) à 278Mt + α(E=9.00MeV,τ=0.74s)à 274Bh + +α(E=9.55MeV, τ=11s) à 270Db +α(E=8.8MeV,τ=1.3 min)àFissão espontânea de 270Db (E=291MeV,τ=33.4h). Neste caso é fácil retraçar o Z do núcleo inicial. O elemento Z=117 (Ts) com as vidas médias mais longas que seus vizinhos mais leves é a indicação forte da aproximação da ilha de estabilidade. Obviamente, essa descrição é bastante superficial e simplificada, cada elemento tem suas particularidades e não vamos detalhar tudo neste curto artigo. Em geral, bastam algumas poucas cadeias de decaimento alfa detectadas para poder declarar que um novo elemento foi produzido e identificado. Muitas vezes estas medidas são confirmados por novas medidas, pelo mesmo grupo ou outro grupo, até podendo usar outra reação nuclear.

As experiências para produzir os novos elementos são de física nuclear, realizadas por equipes de físicos nucleares. Depois de publicados os resultados e a comunidade internacional estar avisada da descoberta, a União Internacional de Física Pura e Aplicada (IUPAP) e a União Internacional de Química Pura e Aplicada (IUPAC) constituem uma comissão, chamada Joint Working Party. Cada União indica membros, não ligados à experiência em questão, cujo papel é estudar criticamente o trabalho e avaliar se os resultados são corretos, para validar a descoberta. Em geral quase todos os membros deste grupo são físicos nucleares, pois eles são capazes de avaliar os detalhes da experiência. Infelizmente, esses detalhes não chegam ao grande público e quando da ultima vez, em 30 de dezembro de 2015, a IUPAC sozinha anunciou a descoberta dos quatro novos elementos superpesados, pouca gente sabia que o mérito era de físicos nucleares.

Por enquanto estes elementos não têm aplicação prática, mas servem para confirmar modelos teóricos. Se pudermos medir suas propriedades químicas, como reatividade ou o fato de ser inerte, saberemos se sua posição na tabela periódica está correta e se a tabela ainda funciona para átomos tão pesados. A provável descoberta da ilha de estabilidade na região superpesada, com átomos vivendo anos, ou até milhares de anos, poderá ter aplicações práticas.

Referências: [1] Yu. Ts. Oganessian, J.H. Hamilton and V.K.Utyonkov et al EPJ Web of Conferences17, 02001 (2011) DOI: 10.105/epjconf20111702001

Alinka Lépine-Szily é professora sênior do Instituto de Física (IF) da USP.

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Dicas para retornar ao mercado após os 50 anos de idade

Confira as principais vantagens de contar com um trabalhador mais experiente.

Conquistar uma vaga de emprego nunca é fácil. Se os jovens reclamam da atual situação dos negócios, o que dizem os profissionais acima dos 50 anos que desejam retornar ao mercado? Para eles a situação pode ser ainda mais complicada, mas independentemente disso, os profissionais mais experientes estão cada vez mais decididos a retornarem ao mercado de trabalho e manterem-se ativos em suas vidas pessoais e profissionais, sendo responsáveis pelo seu equilíbrio financeiro. “Hoje uma pessoa de 50 anos pode ser considerada jovem. A expectativa de vida está cada vez maior e as pessoas estão mais ativas e ligadas no mundo, pois perceberam que mesmo após os 50 ainda têm muito tempo de vida para aproveitar e alcançar seus sonhos”, explica Madalena Feliciano, diretora do Instituto Profissional de Coaching

Mas para retornar ao mercado podem ser precisos que sejam tomadas algumas atitudes – e são sobre essas atitudes que a especialista comenta. “Para voltar ao mercado é preciso estar atualizado – e isso significa estar online. Utilize a internet a seu favor para aprender novas técnicas e estar sempre por dentro do que acontece na sua área. Além disso, ter perfis atualizados em redes como o Facebook, Linkedin, Twitter, etc., podem ajudar a retomar o contato com pessoas já conhecidas e aumentar ainda mais o seu networking, o que é sempre importante” sugere Madalena.

Também é importante estar com o currículo revisado e arrumado – consulte um expert para lhe ajudar se for necessário, – e estar disposto a participar de entrevistas para empregos temporários ou até mesmo aqueles que não lhe interessem muito. “Essas entrevistas servem para você praticar suas habilidades de entrevistado e melhorar pontos que lhe incomodem”, comenta a especialista.

Use a idade a seu favor: mostre que você tem muita experiência, e, ainda assim não se acomodou. “Considere as vantagens que você ganhou com a idade, como maturidade, responsabilidade, experiência, equilíbrio, uma perspectiva mais realista, etc., e mostre isso para seus futuros empregadores”, ressalta Madalena.

A especialista lembra que o profissional jamais deve mentir sobre sua idade – e que também deve cuidar da sua aparência. “Querendo ou não, nosso visual é o nosso cartão de visita – e, como já diz o ditado, não existe segunda chance para causar a primeira impressão. Boa aparência não se trata de beleza, e sim de saber se portar, com roupas certas para cada ocasião, cabelo arrumado, barba bem feita, etc”, lembra Madalena.

Tenha sempre em mente que idade é um estado de espírito, e que mesmo com cabelos brancos, seu talento e sua atitude positiva podem contar muito mais do que sua data de nascimento. “Esteja sempre disposto a aprender e mostre que o empregador terá muitas vantagens ao lhe contratar – vantagens que vão além da experiência”, conclui a especialista.

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Identificando os produtos perigosos no transporte terrestre

O produtos perigosos são todos aqueles que podem trazer algum risco para a saúde das pessoas, para a segurança pública ou para o meio ambiente. De todos os segmentos que exercem atividades com produtos perigosos, as realizadas no transporte rodoviário são as que mais possuem ocorrências envolvendo acidentes com vazamento.

As liberações acidentais desses produtos químicos podem desencadear diferentes impactos, como danos à saúde, ao ecossistema, à segurança da população e ao patrimônio público ou privado. Por isso, a legislação prevê que todos os veículos que transportam produtos perigosos devem portar informações que facilitam a identificação do material que está sendo transportado e seus respectivos riscos. E é obrigatório cumprir as normas técnicas sobre o assunto.

Uma delas é a NBR 7500 (SB54) de 05/2018 – Identificação para o transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos que estabelece a simbologia convencional e o seu dimensionamento para identificar produtos perigosos, a ser aplicada nas unidades e equipamentos de transporte e nas embalagens/volumes, a fim de indicar os riscos e os cuidados a serem tomados no transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento.

Esta norma estabelece as características complementares ao uso dos rótulos de risco, dos painéis de segurança, dos símbolos especiais, dos rótulos especiais e dos símbolos de risco e de manuseio, bem como a sinalização das unidades e equipamentos de transporte e a identificação das embalagens/volumes de produtos perigosos discriminados na legislação vigente.

Esta norma estabelece os símbolos de manuseio, movimentação, armazenamento e transporte, para os produtos classificados como perigosos para transporte e os não perigosos, conforme previsto no Anexo P. Esta norma se aplica a todos os tipos de transportes e suas formas intermodais.

A identificação de riscos para os produtos perigosos é constituída de: sinalização da unidade ou equipamento de transporte (rótulos de risco, painéis de segurança e demais símbolos, quando aplicável); rotulagem (afixação dos rótulos de risco na embalagem/volume); marcação (número ONU e nome apropriado para embarque na embalagem/volume); e d) outros símbolos e rótulos aplicáveis às embalagens/volumes de acordo com o modal de transporte. A identificação de riscos nos locais de armazenamento e manuseio de produtos perigosos, quando exigido em legislação específica, deve ser feita por rótulos de risco que atendam ao estipulado no Anexos B e C.

O nome apropriado para embarque, classe ou subclasse, número ONU, risco subsidiário, número de risco, grupo de embalagem, bem como outras informações referentes aos produtos classificados como perigosos para o transporte, devem ser obtidos em legislação vigente. Como informação, a disposição dos rótulos de risco, dos painéis de segurança e demais símbolos na unidade de transporte é apresentada no Anexo R para o transporte rodoviário e no Anexo S para o transporte ferroviário. No Anexo U é apresentada, como informação, a identificação das embalagens.

O rótulo de risco tem a forma de um quadrado em um ângulo de 45°, dividido em duas metades, com as seguintes características: a metade superior, exceto nos rótulos de risco da classe 9, da classe 7 (destinados a material físsil) e os das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 da classe 1, deve conter o símbolo de identificação de risco centralizado, conforme o Anexo D (símbolos para os rótulos de risco), com a maior dimensão possível, desde que não toque a linha interna da borda, conforme apresentado no Anexo A. A metade inferior próximo ao vértice inferior deve conter: para as classes 3, 7, 8 e 9, o respectivo número da classe; para as subclasses 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 e 1.6, o número 1; para as subclasses 2.1, 2.2 e 2.3, o número 2; para as subclasses 4.1, 4.2 e 4.3, o número 4; para as subclasses 6.1 e 6.2, o número 6; para as subclasses 5.1 e 5.2 o respectivo número da subclasse.

Pode ser incluído na metade inferior, acima do número da classe ou subclasse (nos casos específicos das subclasses 5.1 e 5.2), texto como o número ONU ou palavras, exceto para a classe 7, que descrevam a classe ou subclasse de risco (por exemplo, “LÍQUIDO INFLAMÁVEL”), desde que o texto não obscureça ou prejudique os outros elementos do rótulo. O texto, quando incluso no rótulo de risco, pode ser apresentado em qualquer idioma ou até em dois idiomas diferentes.

Para veículos e equipamentos, quando for incluído o número ONU no rótulo de risco, ele deve ser incluído em um retângulo de fundo na cor branca, com os caracteres na cor preta e com altura mínima de 65 mm, conforme estabelecido na Figura L.2 (todas as figuras citadas estão disponíveis na norma). Para as embalagens/volumes de pilhas e baterias de lítio que não atendam à provisão especial 188 estabelecida na legislação vigente[2], deve ser usado o rótulo de risco da Figura A.9-a).

O número da classe ou subclasse de risco (no caso específico das subclasses 5.1 e 5.2) deve ser posicionado o mais próximo possível do ângulo inferior do rótulo de risco, conforme a Figura B.1, não podendo tocar na linha interna da borda, em caracteres com altura mínima de 25 mm para unidades ou equipamentos de transporte ou no mínimo 8 mm para embalagem. Nos Anexos B e C constam o desenho, a modulação e as dimensões dos rótulos de risco que são destinados à identificação das embalagens/volumes e à sinalização das unidades e equipamentos de transportes.

As cores dos rótulos de risco devem atender ao estipulado no Anexo G. A borda do rótulo de risco deve ter a mesma cor do seu fundo, com exceção dos rótulos de risco da classe 7 (Figuras A.7-b), A.7-c) e A.7-d)) e da classe 8 (Figura A.8), que devem ser na cor branca. Os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda devem ser apresentados na cor preta em todos os rótulos de risco, exceto: no rótulo de risco da classe 8 (Figura A.8), onde o texto (quando apresentado) e o número da classe devem ser na cor branca; nos rótulos de risco de fundo totalmente verde (Figura A.2-b)), vermelho (Figura A.2-a) e Figura A.3) e azul (Figura A.4-c)), os símbolos, textos, números da classe ou subclasse e a linha interna que determina o limite da borda podem também ser apresentados na cor branca.

No rótulo de risco da subclasse 5.2 (Figura A.5-b)), onde o símbolo pode ser apresentado também na cor branca, a linha interna que determina o limite da borda do rótulo de risco na metade superior deve ser na cor branca e na metade inferior deve ser na cor preta, assim como o número da subclasse de risco. Os rótulos de risco devem ser afixados sobre um fundo de cor contrastante ou devem ser contornados em todo o seu perímetro por uma linha externa da borda pontilhada ou contínua, ou devem ser afixados em porta-placas, desde que o porta-placas seja de cor contrastante.

O rótulo de risco da subclasse 4.1 (Figura A.4-a)) deve ter o fundo na cor branca, com sete listras verticais na cor vermelha. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco. Os rótulos de risco da classe 9 (Figuras A.9) devem ter o fundo na cor branca e, somente na parte superior, deve ter sete listras verticais, na cor preta. Todas as listras devem ter larguras iguais e ser distribuídas uniformemente ao longo da diagonal do rótulo de risco.

Para as embalagens/volumes de pilhas e baterias de lítio que não atendam à provisão especial 188 estabelecida na legislação vigente, deve ser usado o rótulo de risco da Figura A.9-a). A indicação da classe ou subclasse de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos correspondente aos rótulos de risco apresentados está no Anexo A. As classes e subclasses de risco principal e subsidiário dos produtos perigosos estão na Relação de Produtos Perigosos das Instruções Complementares ao Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos, nas colunas 3 e 4, respectivamente, exceto se disposto de forma diferente em uma provisão especial.

Em certos casos, uma provisão especial indicada na coluna 7 da relação de produtos perigosos pode exigir a utilização de um rótulo de risco subsidiário mesmo que não haja indicação na coluna 4, assim como pode isentar da utilização do rótulo de risco subsidiário quando este for inicialmente exigido nessa mesma coluna 4. Está dispensada a fixação de um rótulo de risco subsidiário na mesma unidade ou equipamento de transporte ou na mesma embalagem/volume, se tais riscos já estiverem indicados pelos rótulos de risco já utilizados para indicar os riscos principais.

Volumes contendo produtos perigosos da classe 8 (substâncias corrosivas) estão dispensados de exibir o rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 6.1, se a toxicidade decorrer apenas do efeito destrutivo sobre os tecidos. Volumes contendo produtos perigosos da subclasse 4.2 não necessitam portar rótulo de risco subsidiário correspondente à subclasse 4.1, mesmo que tenham a indicação na legislação vigente. Os rótulos de risco (principal ou subsidiário) devem atender às disposições dos Anexos B e C, e devem estar padronizados conforme as Figuras do Anexo A.

Quando as dimensões não estiverem especificadas, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas no Anexo A. Os rótulos de risco podem ser ampliados ou reduzidos, desde que mantida a sua proporção, devendo atender ao estipulado nos Anexos B e C, de modo a impedir deformações, omissões ou distorções. Também são aceitos os modelos de rótulos de risco apresentados na legislação vigente e nas regulamentações internacionais.

O rótulo de risco pode ser intercambiável ou dobrável, desde que seja construído em material metálico e possua dispositivo de encaixe com quatro travas de segurança, projetado e afixado de forma que não haja movimentação das suas partes sobrepostas ou que não se percam em razão de impactos ou ações não intencionais durante o transporte, atendendo aos requisitos do Anexo E. Não é permitida a utilização do verso do rótulo de risco removível para identificar outra classe ou subclasse de risco. É proibida a sobreposição de rótulos de risco e de símbolos, exceto o previsto em 15.3.2.

Os rótulos de risco refletivos ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam. Os rótulos de risco utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, exceto as legendas ou símbolos de cor preta que não podem ser refletivos. Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644.

As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 1 (explosivos) estão descritas em 4.1.23.1 a 4.1.23.5. Os rótulos de risco das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 (Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d)) devem exibir na metade superior o número da subclasse e na metade inferior a letra correspondente ao grupo de compatibilidade; o número da classe deve estar no vértice inferior. Os algarismos dos rótulos de risco indicativos das subclasses 1.4, 1.5 e 1.6 devem estar centralizados na parte superior do rótulo de risco e devem medir aproximadamente 30 mm de altura e 5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 100 mm × 100 mm, aproximadamente 75 mm de altura e 12,5 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 250 mm × 250 mm e aproximadamente 90 mm de altura e 15 mm de espessura para os rótulos de risco com dimensões de 300 mm × 300 mm.

Para a sinalização das unidades ou equipamentos de transporte, todas as características devem ser em proporção aproximada àquelas mostradas nas Figuras A.1-b), A.1-c) e A.1-d). Os rótulos de risco das subclasses 1.1, 1.2 e 1.3 da classe 1 (Figura A.1-a)) devem exibir na metade superior o símbolo de identificação do risco (Figura D.1) e na metade inferior o número da subclasse, a letra correspondente ao grupo de compatibilidade relativo à substância ou ao artigo; o número da classe deve estar no vértice inferior.

As unidades ou os equipamentos de transporte transportando substâncias ou artigos de diferentes subclasses da classe 1 devem portar somente o rótulo de risco correspondente à subclasse de maior risco, conforme a seguinte ordem: 1.1 (maior risco), 1.5, 1.2, 1.3, 1.6 e 1.4 (menor risco). Os grupos de compatibilidade não podem ser indicados nos rótulos de risco da classe 1, se a unidade ou o equipamento de transporte estiver transportando substâncias ou artigos que pertençam a mais de um grupo de compatibilidade. As disposições específicas para os rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) estão descritas em 4.1.24.1 a 4.1.24.7.

Os rótulos de risco para as unidades ou equipamentos de transportes que transportem materiais radioativos devem ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm, com uma linha interna da borda de no mínimo 2 mm na cor preta e paralela ao seu perímetro, como indicado no Anexo C. A distância entre a linha externa e a linha interna (largura da borda) deve medir 5 mm de largura, o número da classe 7 localizado próximo do vértice inferior deve ter dimensões mínimas de 25 mm e na metade superior deve constar o símbolo conforme a Figura D.4.

Quando a expedição consistir em material radioativo BAE-I (baixa atividade específica-I) ou OCS-I (objeto contaminado na superfície-I) sem embalagem/volume ou, ainda, quando se tratar de uma remessa de uso exclusivo de materiais radioativos, correspondentes a um único número ONU, este número, em caracteres na cor preta, com altura não inferior a 65 mm, pode ser inscrito na metade inferior do rótulo acima do número da classe.

O uso da palavra “RADIOATIVO” nos rótulos de risco da classe 7 (materiais radioativos) utilizados em embalagens/volumes [Figuras A.7-a), A.7-b) e A.7-c)] é obrigatório. No rótulo de risco da classe 7, específico para ser utilizado em veículos [Figura A.7-d)],o uso da palavra “RADIOATIVO” é opcional, podendo ser apresentada em qualquer idioma. Quando se tratar de transporte de apenas um material radioativo e este não apresentar risco subsidiário, o rótulo de risco destinado à unidade ou equipamento de transporte, conforme a Figura A.7-d), pode apresentar o número ONU na parte inferior, sendo que, neste caso específico, a unidade ou equipamento de transporte não necessita portar painéis de segurança.

No rótulo de risco da classe 7, correspondente a material físsil (Figura A.7-e)), na parte superior deve constar somente o texto “Físsil” e, na metade inferior, um retângulo de bordas pretas com o texto “Índice de Segurança de Criticidade” e o número da classe no ângulo inferior. Nos rótulos de risco da classe 7 indicados nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c) e A.7-e), os campos relacionados devem ser preenchidos com as seguintes inscrições. O CONTEÚDO (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): exceto para material BAE-I, indicar o nome do radionuclídeo.

Para mistura de radionuclídeos, relacionar os nuclídeos, mais restritivos na medida em que o espaço sobre a linha do rótulo de risco assim permitir. Para material BAE ou OCS, após o nome do radionuclídeo, indicar o grupo, usando os termos “BAE-II”, “BAE-III”, “OCS-I” e “OCS-II”, conforme aplicável. Para material BAE-I, basta assinalar a expressão “BAE-I”, dispensando o nome do radionuclídeo. A ATIVIDADE (constante nas Figuras A.7-a), A.7-b), A.7-c)): indicar a atividade máxima de conteúdo radioativo durante o transporte, expressa em unidades Becquerel (Bq) com o prefixo adequado do Sistema Internacional de Unidades.

Para material físsil, pode ser assinalada a massa em gramas (g), ou seus múltiplos, em lugar da atividade. Para sobreembalagens, tanques e contentores usados como sobreembalagens, devem ser indicados no campo próprio o CONTEÚDO e a ATIVIDADE, como descrito acima, totalizando o conteúdo inteiro da sobreembalagem, tanque ou contentor. Para sobreembalagens ou contentores que contenham volumes com diferentes radionuclídeos, deve ser escrito nos rótulos “VEJA DOCUMENTOS DE TRANSPORTE”.

O ÍNDICE DE TRANSPORTE – IT (constante nas Figuras A.7-b) e A.7-c)): indicar índice de transporte de acordo com a tabela abaixo; o ÍNDICE DE SEGURANCA DE CRITICALIDADE – ISC (constante na Figura A.7-e)): o rótulo de risco indicado na Figura A.7-e) deve ser completado com o índice de segurança de criticidade (ISC), como consta no certificado de aprovação para arranjo especial ou no certificado de aprovação para projeto de embalagem emitido pela autoridade competente. Para sobreembalagens e contentores, o índice de segurança de criticidade (ISC) no rótulo deve ter a informação totalizada do conteúdo físsil da sobreembalagem ou do contentor.

O painel de segurança tem a forma de um retângulo com fundo de cor alaranjada, com borda na cor preta em todo o contorno, apresentando na parte superior os números de identificação de risco (número de risco) e na parte inferior o número ONU, ambos na cor preta. A modulação, os tipos de algarismos e letra para o painel de segurança estão descritos no Anexo H.

A parte superior do painel de segurança é destinada ao número de identificação de risco, que é constituído por dois ou três algarismos e, quando aplicável, pela letra X (usada quando o produto reagir perigosamente com água). Exceto para os explosivos (classe 1), o fabricante do produto é responsável pela indicação do número de risco quando este não constar na legislação vigente.

Os painéis de segurança para artigos e substâncias da classe 1 (explosivos) não podem apresentar o número de risco na parte superior, apresentando somente o número ONU na parte inferior, conforme exemplo da Figura I.1-b). O número de identificação de risco permite determinar imediatamente os riscos do produto, conforme a legislação vigente. Quando o risco associado a uma substância puder ser adequadamente indicado por um único algarismo, este deve ser seguido do algarismo “zero”.

A repetição de algarismos indica intensificação do risco específico. Por exemplo: 30 – líquido inflamável; 33 – líquido altamente inflamável. Na parte inferior do painel de segurança, deve ser exibido o número de identificação do produto (número ONU), que é um número de série dado ao artigo ou substância, de acordo com o sistema das Nações Unidas, formado por quatro algarismos, conforme a legislação vigente.

Quando se tratar de transporte de vários produtos perigosos diferentes na mesma unidade ou equipamento de transporte, deve ser identificada por meio de painel de segurança sem qualquer inscrição dos números de risco e número ONU (deve ser todo alaranjado), conforme o exemplo apresentado na Figura I.1-a). As cores do painel de segurança devem atender ao estipulado no Anexo G. Os painéis de segurança utilizados na identificação da unidade ou equipamento de transporte podem ser de material refletivo, com exceção da borda, dos números e da letra “X” (quando aplicável), que são apresentados na cor preta.

Na opção de uso de material refletivo, recomenda-se utilizar películas retrorrefletivas tipo III ou IX, constantes na NBR 14644. Os painéis de segurança (incluindo a borda, os numerais e a letra, quando aplicável) refletivos ou não, independentemente do material de fabricação utilizado, devem ser capazes de suportar intempéries, sem que ocorra redução substancial de sua eficácia, e devem permanecer intactos durante o trajeto, preservando a função a que se destinam.

A modulação e as dimensões do painel de segurança, dos algarismos e da letra usada no painel de segurança devem atender ao modelo estabelecido na Figura H.1 (exceto a largura do algarismo 1, que deve ser menor). Os algarismos e a letra do painel de segurança devem atender ao

modelo estabelecido na Figura H.2. Os algarismos e a letra do painel de segurança podem ser pintados, adesivados ou em alto relevo. No caso de painéis de segurança intercambiáveis, estes devem ser construídos em material metálico e possuir dispositivo de encaixe com trava segura superior ou lateral, como especificado no Anexo J.

Não é permitida a sobreposição de algarismo(s) e letra no painel de segurança. O símbolo para transporte de produto à temperatura elevada deve ter a forma de um triângulo equilátero na cor vermelha, medindo no mínimo 250 mm cada lado, com um termômetro ao centro também na cor vermelha, sobre um fundo de cor branca, conforme a Figura M.1. No transporte rodoviário, as unidades e equipamentos de transporte carregados com substância em estado líquido, que seja transportada ou oferecida para transporte a uma temperatura igual ou superior a 100 °C, ou com substância em estado sólido a uma temperatura igual ou superior a 240 °C, devem portar o símbolo para transporte de produto à temperatura elevada nas duas extremidades (frente e traseira) e nas duas laterais, conforme descrito em 7.5 e 8.5.

No transporte ferroviário, as unidades e equipamentos de transporte carregados com substância em estado líquido, que seja transportada ou oferecida para transporte a uma temperatura igual ou superior a 100 °C, ou com substância em estado sólido a uma temperatura igual ou superior a 240 °C, devem portar o símbolo para transporte de produto à temperatura elevada nas duas laterais, conforme descrito em 12.5 e 13.5.

O símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente tem a forma de um quadrado, com a linha de contorno com largura mínima de 2 mm, na cor preta, apoiado sobre um ângulo de 45°, sendo centralizado o símbolo (peixe e árvore), também na cor preta, sobre um fundo de cor branca (embalagem ou veículo) ou de cor contrastante (embalagem), conforme a Figura M.2. Somente é exigido o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente nas unidades e equipamentos de transporte que estão transportando as substâncias que se enquadrem nos critérios de classificação dos números ONU 3077 e/ou ONU 3082.

Nas unidades e equipamentos de transporte rodoviário, o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente deve ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm e ser exibido nas duas extremidades (frente e traseira) e nas duas laterais, conforme descrito em 7.6 e 8.6. Nas unidades de transporte ferroviário, o símbolo para o transporte de substâncias perigosas para o meio ambiente deve ter dimensões mínimas de 250 mm × 250 mm e ser exibido nas duas laterais.

Não custa lembrar que as atividades de manuseio, carregamento e descarregamento de produtos perigosos em locais públicos devem ser realizadas respeitando-se as condições de segurança relativas às características dos produtos transportados e à natureza de seus riscos. O envase e/ou a transferência de produto perigoso em via pública são permitidos apenas em caso de emergência ou se houver legislação específica.

As operações de transbordo em caso de emergência devem ser realizadas com a orientação do expedidor ou fabricante do produto, que deve, antes de iniciar o processo, informar à autoridade pública com circunscrição sobre a via que, se possível, deve estar presente e acionar, quando necessário, os demais órgãos envolvidos. A remoção dos resíduos gerados nos acidentes de transporte, do local do acidente até seu primeiro destino, pode ser feita atendendo ao estabelecido na NBR 13221 de 11/2017 – Transporte terrestre de resíduos que estabelece os requisitos para o transporte terrestre de resíduos, de modo a minimizar danos ao meio ambiente e a proteger a saúde pública.

As perguntas incomuns em uma entrevista de emprego

Por mais estranhas que podem ser as perguntas de uma entrevista de emprego, o candidato não deve se deixar abalar.

Para boa parte dos candidatos de processos seletivos, a entrevista de emprego é motivo de desconforto e nervosismo, mesmo se as perguntas forem as de praxe: quais seus pontos fracos e fortes, onde se enxerga daqui 10 anos, etc. Mas, e se os questionamentos feitos pelo entrevistadores forem totalmente sem nexo, ou, no mínimo, inusitados?

O site Glassdor, uma comunidade online especializada, analisou cerca de 150 mil perguntas feitas em entrevistas de emprego, compartilhadas pelos usuários da rede. Ao todo, eles determinaram as 25 questões mais esquisitas feitas em processos seletivos. A Google lidera o ranking da companhias que costumam fazer perguntas de coisas atípicas, além da Hewllet-Packard (HP) e a Amazon, que também integram a listagem.

Confira, abaixo, alguma destas perguntas:

– “Quão sortudo você é e por quê?” – Airbnb, em entrevista para vaga de administrador de conteúdo.

“Se você estivesse em uma ilha e pudesse levar três objetos, quais seriam?” – Yahoo!, em entrevista para vaga de analista de qualidade em busca.

-“Se você fosse uma caixa de cereais matinais, qual você seria e por quê?” – Bed, Bath & Beyond, em entrevista para vaga de associado em vendas.

-“Qual aspecto da humanidade é o seu menos favorito?” – ZocDoc, em entrevista para vaga de associado de operações.

– “Quão honesto você é?” – Allied Telesis, em entrevista para vaga de engenheiro de software.

Segundo Madalena Feliciano, diretora geral do Outliers Careers, apesar de perguntas como estas serem mais frequentes em empresas altamente especializadas, nestes caso, é preciso manter a calma. “O candidato bem preparado, se ele realmente for adequado para a empresa, sairá desta situação com um bom jogo de cintura”, ela explica.

Madalena ainda lembra que é importante que o entrevistado pesquise sobre a empresa antes de realizar a entrevista. “Principalmente para empresas com uma grande história, realizar uma breve investigação mostra interesse sobre o assunto, além de um bom preparo prévio”, pontua. “Não dá para adivinhar quais serão as perguntas feitas na hora da entrevista, mas um bom profissional deve estar preparado para qualquer situação”, finaliza.

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V Seminário ABQ Qualidade Século XXI

6 de novembro de 2018

Reserve a data em sua agenda

Com o título A era da transformação, no dia 06 de novembro de 2018, será realizado o V Seminário da Academia Brasileira da Qualidade, na Federação das Indústrias do Estado São Paulo (Fiesp). Neste ano as palestras abordarão a digitalização e a competitividade, a inteligência artificial, as ferramentas digitais para implementar a normalização e conformidade para a melhoria contínua, a digitalização e a Qualidade de Vida no Terceiro Milênio. O evento será transmitido ao vivo pela Web, permitindo que internautas individuais e em salas de recepção em empresas, universidades, órgãos públicos e outras instituições em todo o país e nos países da comunidade de países de língua portuguesa possam assisti-lo e fazer perguntas.

V SEMINÁRIO ABQ QUALIDADE SÉCULO XXI

A ERA DA TRANSFORMAÇÃO  – 6/11/2018

SALÃO NOBRE – FIESP

 

RECEPÇÃO (8:30 – 08:55)

ABERTURA (9:00 – 9:15)

Saudação do diretor presidente da ABQ – Basilio Dagnino*

PALESTRA MAGNA (9:20 – 9:40)– Como a digitalização afetará a competitividade brasileira? –  Jorge Gerdau Johannpeter*

PAINEL I-DIGITALIZAÇÃO: PRESENTE E FUTURO (9:45 – 10:30)

Blockchain e big data: aplicações à realidade brasileira – Claudio Miceli – UFRJ (15 min)

Inteligência Artificial: Importância e  Ameaças – Paulo Eduardo Santos – FEI (15 min)

Debates – Mod. Francisco Uras* (15 min)

INTERVALO – NETWORKING  (10:35 – 11:05)

PALESTRA I – FERRAMENTA E REVISTA DIGITAIS (11:10 – 11:25)

Fomentando a normalização técnica, a qualidade, a avaliação de conformidade e a competitividade brasileira – Cristiano Ferraz  – Target

PAINEL II – NOVAS NA ERA DA TRANSFORMAÇÃO (11:30 – 12:15)

Digitalização em serviços – Kleber Nóbrega* (15 min)

Um olhar sobre a gestão das organizações millenials – Carlos Schauff* (15 min)

Debates – Mod. Fabio Braga* (15 min)

PALESTRA II – QUALIDADE DE VIDA NA ERA DIGITAL (12:20 – 12:35)

Qualidade de Vida no terceiro milênio: fatores críticos de gestão em ambientes presenciais, remotos e virtuais – Ana Cristina Limongi*

PRÊMIO ABQ PERSONALIDADE DA QUALIDADE

Entrega – Pedro Luiz de Oliveira Costa Neto* (12:40 – 12:50)

SUMÁRIO/ ENCERRAMENTO Dorothea Werneck*/Basilio Dagnino* (12:55 – 13:10)

BRUNCH  – CONFRATERNIZAÇÃO (13:15 – 14:00)

* Membro da Academia Brasileira da Qualidade – ABQ

Programa sujeito a alterações. O conteúdo das apresentações reflete a posição dos palestrantes.

Para reservar o seu lugar presencial ou pela internet, envie um e-mail para Natascha: natascha@n8eventos.com.br

Os ensaios de reação ao fogo de cortinas, persianas, etc.

As cortinas e persianas, aliadas a almofadas e tapetes, procuram dar um toque final em qualquer ambiente e buscam trazer a sensação de aconchego e de ambiente finalizado. Além disso, se utilizadas de maneira adequada garantem privacidade e proteção contra a luz do dia e raios UV. Mas, elas podem aumentar os riscos no caso de incêndio devido à sua inflamabilidade.

Elas são fabricadas em voil ou voal que é um tecido leve, fino e translúcido que permite passagem parcial de luz. Utilizado em salas sem forro e quartos de bebê com forro blackout por exemplo. Quando constituídos de material sintético, não amassam fácil e são mais fáceis de lavar.

Há os tipos blackout ou blecaute que bloqueiam a iluminação totalmente e por isso é mais utilizada em quartos e ambientes onde a luminosidade do dia é indesejada. Fácil de lavar por ser constituído de material impermeável, como o PVC. É interessante utilizar como forro para qualquer cortina, pois sozinho ele tem um visual emborrachado de brilho acetinado.

Os tecidos das cortinas sob medida mais utilizados além do voil são a renda, seda, sarja, linho puro ou linho poliéster, crepe, veludos e tafetá de poliéster. Os tecidos mais fáceis de lavar e que não amassam são os sintéticos constituídos totalmente de poliéster, ou de tecido misto. Os tecidos naturais, de linho puro ou seda pura, apesar de amassarem mais fácil, possuem toque mais macio e garantem um visual mais rústico e elegante. Cortinas com forros protegem o tecido dos raios solares e melhoram o caimento dependendo do tipo de prega. Os forros podem ser de tergal, blackout, flanela, etc.

A NBR 16625 de 10/2017 – Método de ensaio e de classificação da reação ao fogo de cortinas – Avaliação das características de ignitabilidade descreve a execução de dois métodos de ensaio para avaliação de cortinas, persianas e produtos complementares, como bandôs, xales e artefatos equivalentes, constituídos por malha, tecido plano, tecido não tecido, membranas poliméricas compósitas ou não, por meio dos quais será possível aceitar ou rejeitar seus materiais constituintes, tendo em conta suas características de ignitabilidade. O método de ensaio 1 se aplica aos tecidos e outros materiais utilizados em cortinas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica aos corpos de prova que apresentam gramatura menor ou igual a 700g/m², exceto onde se requeira a aplicação do método de ensaio 2. O método de ensaio 2 se aplica a tecidos e outros materiais, com camadas simples ou múltiplas, utilizados em cortinas, persianas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica a tecidos e materiais assemelhados que apresentem gramatura maior que 700g/m². O método de ensaio 2 também deve ser empregado para forros blackout com ou sem cobertura polimérica, independentemente de sua gramatura.

Os têxteis e películas plásticas a serem aplicados a superfícies de edificações ou materiais de forro com finalidade de acabamento interno e cortinas destinadas à divisão de ambientes não são objeto desta norma. A avaliação obtida por meio da aplicação dos métodos de ensaio 1 e 2 não permite determinar o comportamento dos materiais em situações reais de incêndio quando as condições de exposição superarem as indicadas nesta norma.

Esta norma avalia a ignitabilidade de cortinas e não pretende esgotar as possibilidades de como podem responder a uma situação de incêndio real. Esta avaliação visa estabelecer parâmetros normativos do comportamento de cortinas, com base nas fontes de ignição definidas e nos métodos de ensaio propostos nesta norma. A avaliação da ignitabilidade por meio dos métodos de ensaio desta norma é feita na forma de aceitação ou rejeição do produto analisado.

Considerando-se as características de solidez de ignitabilidade, os produtos abrangidos nesta norma podem ser enquadrados em três categorias: reprovados; aprovados com restrição de solidez; aprovados sem restrição de solidez. Os produtos reprovados são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, não atendem às condições requeridas de ignitabilidade.

Os produtos aprovados com restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza aqui propostos deixem de atender estas características.

Para estes produtos, é necessário declarar o período máximo de preservação das características de ignitabilidade que propiciam a aprovação e conformidade com os métodos de ensaio aplicados. Caso essas características sejam obtidas a partir de tratamentos retardantes de chama, deve ser definido o tempo máximo para renovação deste tratamento. Caso esta renovação não seja possível, é necessário declarar a vida útil projetada do produto.

Os produtos aprovados sem restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza estabelecidos nesta norma continuem a atender estas características.

Para os procedimentos de lavagem para produtos têxteis onde a lavagem é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como laváveis. O material deve ser submetido a cinco ciclos de lavagem completo de acordo com o procedimento especificado pelo manual técnico da AATCC Test Method 124. Após estes procedimentos, os corpos de prova são cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez.

Quando os procedimentos de limpeza para produtos onde a lavagem não é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como não laváveis e os procedimentos de limpeza devem ser claramente definidos. Caso o fabricante/fornecedor não defina o procedimento de limpeza, deve-se aplicar a limpeza a seco comercial convencional usando percloroetileno ou solvente hidrocarboneto de C7 a C12.

Estes procedimentos devem ser reproduzidos três vezes seguidas em corpos de prova que são posteriormente cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio, que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez. Os equipamentos para os ensaios devem incluir uma estufa de condicionamento, com corrente de ar forçada que seja capaz de manter uma temperatura de (105 ± 3) °C deve ser usada para condicionamento dos corpos de prova antes do ensaio.

Uma câmara de ensaio de largura mínima de 820 mm × 750 mm de altura × 630 mm de profundidade deve ser usada e deve propiciar um ambiente livre de corrente de ar na face aberta da câmara de ensaio. A câmara de ensaio deve ser alocada em uma capela com um exaustor, para exaurir a fumaça, conforme indicado.

A câmara de ensaio deve ter uma face aberta e deve ser construída de acordo com a figura abaixo, com placa mineral de fibrossilicato de 12 mm de espessura. Todas as superfícies interiores da câmara de ensaio devem ser pintadas com tinta preta lisa. A câmara de ensaio com o queimador e o corpo de prova posicionados deve ser preparada conforme a figura abaixo.

cortina

A barra de fixação para montagem do corpo de prova deve ser uma haste quadrada de aço inoxidável de 9 mm, 190 mm de comprimento, com pinos de aço de 0,7 mm de diâmetro e 11 mm de comprimento, montadas a distância de 37 mm, 66 mm, 95 mm, 124 mm, e 153 mm de cada extremidade da haste. Um queimador Meker (Fisher) de laboratório, com ponta em topo gradeado com canais ajustáveis, que forneça chama previamente misturada, deve ser usado como fonte de ignição.

Os corpos de prova devem ser cortados a partir de uma única amostra do material a ser avaliado com tamanho de (150 ± 5) mm × (400 ± 5) mm sendo dez corpos de prova na direção longitudinal e dez corpos de prova na direção transversal da amostra. Os corpos de prova devem ser cortados desconsiderando-se 1/10 da largura das extremidades, ou seja, as bordas do material a ser avaliado. A costura deve ser feita com linha de poliéster/algodão nº 40.

As camadas da montagem em camadas múltiplas devem ser costuradas ao longo dos quatro lados a uma distância de (5 ± 1) mm da borda. Uma quinta costura deve ser feita ao longo do centro da montagem na direção longitudinal. Esta costura central deve se estender pelo comprimento completo do corpo de prova.

Cada corpo de prova deve ser numerado e pesado com precisão de 0,1 g antes do condicionamento. A massa de cada corpo de prova deve ser registrada. Para ser aprovada de acordo com o método de ensaio 1, a cortina avaliada deve atender aos critérios definidos em 5.5.1 a 5.5.5. Fragmentos ou resíduos de corpos de prova que caírem na base da câmara de ensaio não podem continuar a queimar por mais que, em média, 2 s por corpos de prova, para a amostra de dez corpos de prova.

A média da perda de massa dos dez corpos de prova não pode ser superior a 40 % da massa média inicial. Nenhum percentual de perda de massa, de corpo de prova individual, deve desviar acima de três desvios-padrão da média para os dez corpos de prova. Quando a repetição do ensaio for necessária, nenhuma perda de massa percentual do corpo de prova no segundo lote de corpos de prova deve desviar do valor médio acima de três desvios-padrão calculados para o segundo lote.

Quando uma amostra não atender a qualquer uma das condições indicadas de 5.5.1 a 5.5.4, o material deve ser registrado como reprovado no método de ensaio 1. Os resultados de corpos de prova individuais e da média das amostras devem ser relatados: tempo de queima de qualquer material que caia na base da câmara de ensaio para cada corpo de prova. (métodos de ensaio 1 e 2); média da perda de massa dos dez corpos de prova. (método de ensaio 1); desvio padrão da perda de massa de cada corpo de prova, considerando cada amostra de dez corpos de prova (método de ensaio 1); tempo de queima com chama após a chama de ensaio ter sido removida para cada corpo de prova (método de ensaio 2); comprimento do carbonizado para cada corpo de prova (método de ensaio 2); qualquer comportamento incomum de corpos de prova e outras observações. O relatório deve especificar se o material passa ou não no ensaio com base nos resultados e requisitos da Seção 5 ou Seção 6, conforme adequado.

Seja crítico quanto à amostragem

Entendendo as diferentes abordagens para o monitoramento de processos e quando usá-las.

Manuel E. Peña-Rodríguez

A amostragem é um dos métodos mais utilizados em sistemas de qualidade para controlar a saída de qualquer processo. Especificamente, a amostragem permite que as organizações distingam entre um produto bom e um defeituoso. Desta forma, o produto defeituoso é rejeitado, enquanto o bom produto continua através do fluxo de produção.

Um dos tópicos mais discutidos na amostragem é o tamanho da amostra. Existem muitos métodos usados para determinar o tamanho da amostra. Há, no entanto, outro aspecto importante na seleção da amostra: a sua representatividade.

Para ser representativo, uma amostra deve ter a mesma chance de ser coletada como as outras. Suponha que um tamanho de amostra seja calculado como 32, por exemplo. A obtenção de uma amostra representativa significaria coletar quatro amostras a cada hora durante um turno de oito horas.

Uma amostra não representativa seria obtida se você coletasse as primeiras 32 amostras do turno ou as últimas 32 amostras do turno. Usando a primeira abordagem (quatro amostras a cada hora), seria mais fácil detectar defeitos se eles ocorressem aleatoriamente durante o turno. A amostragem apenas no início ou no final do turno, no entanto, torna difícil detectar defeitos se eles ocorrerem aleatoriamente durante o turno.

Um exemplo seria amostrar rótulos em um rolo contínuo de papel. Se uma organização apenas pega uma amostra no começo do lançamento ou no final do lançamento (ou ambos), como seria possível detectar defeitos em algum lugar no meio do lançamento? Até mesmo adicionar uma amostra no meio do rolo pode não ser suficiente.

O que acontecerá se, em três quartos do rolo, houver uma falha de energia que faça com que a impressora perca a programação? Se você esperar até a próxima amostra no final do lançamento, será tarde demais. Por essa razão, outra amostra deve ser coletada após qualquer interrupção planejada (ou não planejada) do processo.

Amostragem versus controle estatístico do processo

A amostragem é uma maneira fácil e econômica de monitorar um processo. A sua principal desvantagem é que ela não fornece muita informação sobre o nível de qualidade do processo. Apenas fornece informação binária: bom produto ou defeituoso.

Ela não diz o quão bom é o produto ou o quão ruim é o defeituoso. Com base no conceito tradicional de variação explicado na função de perda de Genichi Taguchi (veja a figura 1), a maioria das organizações mede a qualidade do produto em relação aos limites de especificação. Se o processo estiver dentro dos limites de especificação superior e inferior, o processo é considerado bom e nada mais é feito (lado esquerdo da figura 1).

Mas Taguchi explicou que essa não é uma boa abordagem. As perdas começam a se desenvolver assim que você se desvia do valor alvo (lado direito da Figura 1). Taguchi calculou as perdas usando a fórmula: L = k (y – T)², onde L é a perda monetária, k é um fator de custo, y é o valor real e T é o valor alvo.

Com base na função de perda de Taguchi, se você quiser reduzir as perdas, você deve se concentrar na variação – especificamente, na redução da variação do processo. A partir da fórmula, significa que o valor de saída (y) deve ser o mais próximo possível do valor alvo (T).

Como observado anteriormente, a amostragem não informa sobre a variação do processo. Só permite determinar se o produto é aceito (produto bom) ou rejeitado (produto defeituoso).

Portanto, se você quiser aprender sobre variação de processo, não deve confiar apenas na amostragem de aceitação. Você deve ter uma abordagem mais dinâmica. Um bom método é o controle estatístico de processo (statistical process control – SPC) usando um gráfico de controle.

Uma suposição bem conhecida é que todos os processos estão sujeitos a algum tipo de variação. Os dois principais tipos de variação são a de causa comum e a de causa especial. A variação de causa comum está presente em todos os processos porque nenhum processo é perfeito. É inerente a todo processo.

A variação de causa especial não está presente em todos os processos e é causada por eventos atribuíveis – isto é, por certas coisas que têm um impacto significativo no processo. Em um gráfico de controle, os limites de controle definem onde as causas comuns de variação são esperadas.

Em outras palavras, enquanto o processo estiver em controle estatístico, todos os pontos estarão dentro dos limites de controle definidos pelo intervalo de ± 3s da média, sem qualquer padrão não aleatório. Quando você vê um ponto fora desses limites de controle (ou pontos que mostram um padrão não aleatório), isso indica algum tipo de causa atribuível ou especial que deve ser estudada e corrigida.

Um gráfico de controle não apenas permite que você veja como a centralização e a variação do processo se comportam em uma escala baseada em tempo, mas também permite que você veja o resultado de algumas melhorias no processo. A figura 2 mostra um exemplo de um gráfico de controle no qual melhorias de processos foram implementadas. Observe que, como os limites de controle são calculados com base na variação do processo, quando a variação diminui, os limites de controle devem ser recalculados para refletir a nova variação menor.

Abordagens recomendadas em vários estágios

Agora que você conhece algumas das vantagens e desvantagens das cartas de controle de amostragem e o SPC, vamos explorar quando é conveniente usar amostragem e quando é conveniente usar gráficos de controle para monitorar a qualidade do processo. Vamos dividir o local de inspeção em três áreas: entrada, em processo e final.

Inspeção de entrada: nesta parte do processo, a organização está recebendo matérias-primas, materiais de embalagem, componentes comprados e assim por diante. É importante medir a qualidade dos materiais neste estágio para evitar a aceitação de produtos defeituosos que causem problemas a jusante.

Mas qual é a melhor abordagem nesta fase do processo? Como observado anteriormente, a amostragem por aceitação é uma maneira fácil e econômica de avaliar a qualidade do produto recebido. Os planos de amostragem de aceitação – como a ANSI/ASQ Z1.4 (para dados de atributo) e a ANSI/SQ Z1.9 (para dados variáveis) – são abordagens comuns nesse estágio.

A principal desvantagem desses planos de amostragem de aceitação é que, dependendo dos valores de limite de qualidade de aceitação (acceptance quality limit – AQL) selecionados, você poderia ter um plano que aceitaria o lote inteiro, mesmo com uma ou mais peças defeituosas. Mas esta não é uma restrição importante neste estágio. Por quê?

Porque os processos devem ter controles suficientes para detectar todas as peças defeituosas que não foram detectadas durante o processo de inspeção de entrada e rejeitá-las durante as etapas subsequentes do processo. Esses planos de amostragem de aceitação são projetados para fornecer uma alta probabilidade de aceitação se a porcentagem de defeituosos estiver dentro ou abaixo da AQL estabelecida. Em outras palavras, esses planos fornecem uma proteção para o fornecedor do material recebido porque você ainda aceitaria o lote mesmo com um pequeno número de defeitos.

Inspeção no processo: existem muitas abordagens que as organizações usam para inspecionar o produto enquanto o processo está em andamento. Por exemplo, muitas organizações usam planos de amostragem de aceitação, como a ANSI/ASQ Z1.4. Outras organizações desenvolvem algum tipo de amostragem e estabelecem limites de alerta e limites de ação para determinar o curso de ação após a coleta da amostra.

O principal problema com essas abordagens é que a decisão ainda é aprovada/reprovada (continue o processo ou pare o processo e faça alguns ajustes). Normalmente, a reação é tarde demais. Outra desvantagem desse tipo de abordagem é que ela não tem memória – ou seja, a decisão de cada dia é tomada, mas está registrada apenas na documentação desse dia.

Nesse caso, como os dados não são registrados em uma escala baseada em tempo, não é possível ver nenhuma tendência possível. Uma solução para esse dilema é registrar os dados e plotar em um gráfico de controle.

Por exemplo, uma organização pode estar amostrando peças em uma estação específica usando a abordagem de limite de alerta/limite de ação. No final do dia, se nada fora do limite de ação acontece, a organização apenas arquiva o formulário contendo o número de defeitos para esse dia. Se houver um evento fora do limite de ação, a organização ajusta o processo, registra a quantidade de defeitos e arquiva o formulário. No entanto, nada mais acontece.

A recomendação para essa organização é plotar o número de defeitos a cada dia (ou a cada turno, preferencialmente) em um gráfico de controle tipo c, que é um gráfico de controle para o número de defeitos. Após dados suficientes (pelo menos um mês) terem sido coletados, a organização deve calcular os limites de controle. A partir desse ponto, pode-se usar o gráfico de controle para avaliar o processo e determinar quando uma causa atribuível foi identificada.

O gráfico de controle é uma ferramenta de monitoramento que pode alimentar outras ferramentas estatísticas para melhorar os processos. Se os gráficos de controle mostrarem que a variação de turno para turno é muito alta, por exemplo, outras ferramentas podem ser usadas para determinar a origem de tal variabilidade, como o teste F, o teste de Levene ou o projeto de experimentos. Após as melhorias serem implementadas, os gráficos de controle podem ser usados para rastrear a melhoria, conforme mostrado na figura 2.

Inspeção final: Se todas as inspeções anteriores (entrada e no processo) forem bem executadas, não deve haver muitos defeitos no processo após sua conclusão. A figura 3 mostra como os defeitos devem ser canalizados por meio dos diferentes pontos de inspeção. Ainda assim, uma inspeção final é necessária como uma garantia de que nenhum produto defeituoso é liberado para o cliente.

Uma abordagem comum usada pelas organizações nesse estágio é implementar os mesmos planos de amostragem de aceitação usados na inspeção de entrada: ANSI/ASQ Z1.4 ou ANSI/ASQ Z1.9. No entanto, como mencionado anteriormente, há uma grande desvantagem em usar esse tipo de abordagem: aceitar muito com um ou mais defeitos.

Para evitar essa situação, muitas organizações começam a ajustar os planos de inspeção para obter um plano com aceitação de zero produto defeituoso e a rejeição de um ou mais produtos defeituosos. Na maioria das vezes, pode-se alcançar esse plano selecionando um AQL menor. Esta não é apenas uma aplicação incorreta do plano de amostragem, mas os tamanhos de amostragem obtidos por esses planos também são desnecessariamente altos.

Uma alternativa é usar o plano de amostragem de aceitação zero (c = 0) desenvolvido por Nicholas L. Squeglia. Este plano é uma adaptação dos planos de amostragem de aceitação cobertos anteriormente (especificamente, para a ANSI/ASQ Z1.4). No plano de amostragem de aceitação zero, no entanto, a probabilidade de aceitar um lote com uma certa porcentagem de produto defeituoso ou superior é muito baixa. Nesse caso, há uma proteção para os clientes de que nenhum produto defeituoso será liberado.

Esta salvaguarda para o cliente não é a única razão para se usar este tipo de plano na inspeção final. Na maioria das vezes, os tamanhos de amostra, calculados a partir dos planos de amostragem com aceitação zero, são muito menores do que aqueles para a ANSI/ASQ Z1.4 e com os mesmos valores de AQL. Em outras palavras, os tamanhos das amostras serão muito menores, mantendo a proteção para o cliente.

A tabela 1 mostra um exemplo de um plano de amostragem para um tamanho de lote de 12.000 peças e um AQL de 0.65. Usando a ANSI/ASQ Z1.4, um total de 315 amostras teria que ser coletado, enquanto usando o plano de amostragem c = 0, apenas 77 amostras teriam que ser coletadas (uma redução de 76%).

Não só há uma redução significativa no tamanho da amostra, mas para o plano da ANSI/ASQ Z1.4, o lote poderia ser aceito com cinco partes defeituosas e rejeitado com seis partes rejeitadas. Se zero peças defeituosas for o único nível aceito, o AQL deve ser reduzido para 0,040. Conforme observado anteriormente, a redução da AQL não é a abordagem correta.

É importante notar outro aspecto do plano de amostragem c = 0: Quando um ou mais produtos defeituosos são obtidos usando este plano, o lote é retido. A frase “reter o lote” é significativa porque não significa necessariamente rejeição.

De acordo com esses planos, o inspetor não rejeita necessariamente o lote se um ou mais produtos defeituosos forem encontrados. O inspetor aceita somente o lote se zero produto defeituoso for encontrado na amostra. A retenção do lote força a revisão e a disposição do pessoal de engenharia ou gerência para determinar a extensão e gravidade do produto defeituoso.

Melhorando as atividades de inspeção

A amostragem é uma consideração importante na maioria das organizações, especialmente quando a amostragem é destrutiva por natureza. As organizações gastam grandes quantidades de recursos (pessoal e econômica) durante as atividades de inspeção. Muitas vezes, mesmo com muitas amostras, o produto defeituoso é liberado para o cliente.

Isto é, em parte, porque as abordagens de amostragem corretas não foram implementadas. Ao implantar as abordagens corretas de inspeção de entrada, no processo e final, as organizações podem melhorar suas atividades de inspeção e fornecer um produto melhor para seus clientes.

Bibliografia

Peña-Rodríguez, Manuel E., Statistical Process Control for the FDA-Regulated Industry, ASQ Quality Press, 2013.

Squeglia, Nicholas L., Zero Acceptance Number Sampling Plans, fifth edition, ASQ Quality Press, 2008.

Taguchi, Genichi, Subir Chowdhury and Yuin Wu, Taguchi’s Quality Engineering Handbook, John Wiley & Sons, 2005.

Manuel E. Peña-Rodríguez é consultor da Business Excellence Consulting Inc. em Guaynabo, Porto Rico. Ele ganhou um Juris Doctor da Pontifícia Universidade Católica em Ponce, Porto Rico, e um mestrado em gerenciamento de engenharia pela Cornell University em Ithaca, NY. Peña-Rodríguez é membro sênior da ASQ e engenheiro de qualidade certificado pela ASQ, auditor, gerente de qualidade/excelência organizacional, Six Sigma Black Belt, auditor biomédico e auditor de pontos de controle de risco e análise crítica.