REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 163 | Ano 4 | 17 Junho 2021

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br           Revista AdNormas - Ed 163 Ano 4
Edição 163 | Ano 4 | 17 Junho 2021
ISSN: 2595-3362 Acessar edição
Capa da edição atual
Confira os 12 artigos desta edição:
A gestão dos equipamentos para os serviços de saúde
A determinação da reação ao fogo em revestimento externo de fachadas
A mitigação do risco ambiental para o desenvolvimento sustentável
A conformidade das estações de armazenamento e vaporização de gás natural
A jornada para a nuvem pode ser difícil, mas vale a pena
A medição de atenuação do cabeamento de fibra óptica Target Adnormas
A sorotipagem da Salmonella em alimentos para consumo humano e animal
A amostragem e as especificações dos agregados para concreto
O empreendedorismo como projeto de vida
Os alimentos transmitem doenças?
Os pontos relevantes para as soluções corporativas em cibersegurança
Segurança versus complexidade: a criticidade da nuvem híbrida

A composição, o treinamento e a atuação dos bombeiros civis

A NBR 14608 de 05/2021 – Bombeiro civil – Requisitos e procedimentos estabelece os requisitos e procedimentos para composição, treinamento e atuação de bombeiros civis, para proteger a vida e o patrimônio, bem como reduzir as consequências sociais e os danos ao meio ambiente. O bombeiro civil profissional capacitado para atuação em serviços de prevenção e de atendimento de emergências em edificações, plantas e/ou instalações privadas ou públicas, de acordo com a legislação vigente.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser feita a seleção dos bombeiros civis?

Quais são os procedimentos para o bombeiro civil?

Qual deve ser o desempenho de tempo de resposta para os atendimentos dos bombeiros civis?

Como deve ser executado o abandono de área?

Esta norma surgiu da necessidade de padronizar as atividades profissionais dos bombeiros civis, ficando as organizações livres para agregar outros padrões, de acordo com as suas necessidades e/ou com os riscos envolvidos, visando otimizar as ações próprias e os socorros públicos ou de terceiros. Representa o consenso entre os representantes do setor de segurança e proteção contra incêndio e emergências.

As cargas horárias descritas no Anexo B são referências de sugestão para estabelecer parâmetros de orientação para o desenvolvimento de treinamentos de bombeiros civis. Essa norma não estabelece as cargas horárias para a certificação e acreditação de pessoas. Considerando que as cargas horárias apresentadas no Anexo B representam boas práticas de treinamento, o responsável pelo treinamento dos bombeiros civis, caso entenda como adequado, pode utilizá-las como referência, de forma a garantir o atendimento aos requisitos de desempenho e habilidades requeridas.

É importante ressaltar que esta norma foi elaborada com as melhores práticas adotadas no mercado brasileiro e referências técnicas estrangeiras e internacionais, bem como com a aplicação dos conceitos de gestão e de melhoria contínua. Essa norma pode oferecer referências técnicas de forma parcial ou integral para os profissionais civis dos serviços públicos de bombeiros. Para o escopo desta norma, são considerados que os serviços públicos de bombeiros podem ser compostos por bombeiros militares, bombeiros municipais e bombeiros voluntários que exerçam as suas atividades de direito e/ou de fato.

As recomendações e definições estabelecidas nesta norma são compatíveis com os entendimentos e o contexto dos assuntos previstos em seu escopo, prevalecendo sempre as disposições das legislações vigentes. O bombeiro civil deve atender aos requisitos especificados nesta norma, quanto ao treinamento, composição, seleção e recursos materiais.

Além da qualificação profissional de acordo com a NBR 16877, os bombeiros civis devem ser capacitados em especialidades para executar as atribuições profissionais específicas de acordo com a classe de cada nível de qualificação, sua área de atuação e características da planta, sendo as seguintes as principais especializações, mas não se limitando a estas: industrial; marítimo e instalações portuárias; aeródromo e aeronaves; florestal; operador de resgate técnico; operador de emergências com produtos perigosos; motorista e operador de viaturas de emergências; instrutor; e liderança.

É recomendável que os cursos de especializações sejam de validade renovável, com atualizações periódicas de pelo menos até dois anos de intervalo para cada atualização. O responsável pelo treinamento dos bombeiros civis pode adequar a carga horária recomendada no Anexo B aos conteúdos, a fim de garantir o aprendizado e o atendimento aos requisitos de desempenho e habilidades requeridas, de acordo com a classe de cada nível de qualificação.

Todos os treinamentos práticos de resgate técnico e combate a incêndio com fogo real, para fins desta norma, devem ser realizados em instalações de treinamentos de acordo com a NBR 14277. A proporção de instrutores e auxiliares de instrutores por alunos deve ser de acordo com a NBR 14277 para todos os treinamentos práticos de resgate técnico e combate a incêndio com fogo real, ou outros que necessitem de atenção quanto à segurança dos participantes, devido aos riscos da atividade educacional.

Os treinamentos de bombeiro civil, para as plantas e áreas dos grupos I, J, K e M, conforme o Anexo A, podem ser realizados em áreas e/ou em instalações das próprias plantas, desde que estas instalações atendam aos requisitos especificados na NBR 14277. O bombeiro civil que concluir e for aprovado no treinamento deve receber o certificado, expedido pela instituição de ensino responsável pelo treinamento de bombeiro civil.

No certificado do bombeiro civil devem constar pelo menos os seguintes dados: nome completo e número do registro geral (RG) do treinando; tema do treinamento e carga horária do tema; período do treinamento realizado; declaração de que o conteúdo ministrado no treinamento está em conformidade com a NBR 16877; nome completo, qualificação, número do registro geral (RG) ou número de identificação profissional e assinatura do instrutor responsável; nome completo, número do registro geral (RG) ou número de identificação profissional e assinatura do coordenador responsável do treinamento; conteúdo do treinamento, descrito no verso do certificado; razão social e cadastro nacional de pessoa jurídica (CNPJ), descritos no verso do certificado, emitido pela escola ou empresa especializada em treinamentos de emergências.

Independentemente da divisão e ocupação, é recomendável o provimento de bombeiros civis, levando-se em conta o grau de risco e a população fixa ou temporária da planta ou a lotação do evento. Nas divisões C-2 e C-3 (ver Anexo A), o provimento de bombeiros civis aplica-se durante o período de funcionamento e atividades-fim na edificação.

Na divisão F-11 (ver Anexo A), o provimento de bombeiros civis aplica-se durante o período de funcionamento e atividades-fim na edificação. Para a composição da quantidade necessária de bombeiros civis, é recomendável considerar a divisão de ocupação, o grau de risco, a população fixa de cada setor da planta e a distância de deslocamento dos bombeiros civis. A quantidade de bombeiros civis deve ser compatível para efetuar as ações e procedimentos de prevenção e controle descritos no plano de emergência, estabelecidos conforme as hipóteses acidentais predeterminadas; deve-se levar em consideração quais atividades podem ser executadas pelos bombeiros civis, de acordo com a classe de cada nível de qualificação e características da planta, processos e ocupação.

As atribuições da ocupação do bombeiro civil classe I devem ser de pelo menos a execução de: análise das situações que possam oferecer riscos para a vida; procedimentos de abandono de áreas; atendimento de primeiros socorros e/ou atendimento pré-hospitalar de emergências médicas, quando capacitado de acordo com a NBR 16877; inspeção de segurança e prevenção contra incêndio e acidentes; atendimento e controle de incêndios; seleção, inspeção e operação dos equipamentos e recursos materiais empregados nos atendimentos às emergências; procedimentos operacionais empregados como padrão para os atendimentos às emergências.

As atribuições da ocupação do bombeiro civil classe II devem ser as mesmas do bombeiro civil classe I, acrescidas de pelo menos a execução de: atendimento de salvamento e resgate técnico (por exemplo, resgate em altura, resgate em espaços confinados, resgate aquático, desencarceramento); atendimentos de prevenção e controle especializado de incêndio (por exemplo, industrial, aeroportuário, marítimo, florestal); atendimento a emergências com produtos perigosos; análise dos principais potenciais de danos ambientais por consequência de acidentes e/ou incêndios; análise dos principais potenciais de perdas de propriedades por consequência de acidentes e/ou incêndios; análise dos tipos de viaturas que podem ser empregadas e composição da tripulação, de acordo com as NBR 14561 e NBR 14096; procedimentos operacionais empregados como padrão para os atendimentos às emergências; procedimentos administrativos de elaboração de relatórios e gestão de pessoas; atividades de ensino de educação continuada para o público interno.

As atribuições da ocupação do bombeiro civil classe III devem ser as mesmas do bombeiro classe II, acrescidas de pelo menos a execução de: atendimento de emergências em áreas públicas, de acordo com a legislação específica; atendimento de emergências no transporte de produtos classificados como perigosos, conforme a NBR 14064 para o transporte rodoviário; análises dos principais potenciais de danos ambientais por consequência de acidentes e/ou incêndios na localidade; interpretação de projetos, inspeções de sistemas de proteção contra incêndios e de prevenção de acidentes; integração do grupo de gerenciamento de emergências com sistema e comando de incidentes; atividades de ensino de educação continuada para o público externo.

Devem ser considerados prioritariamente os procedimentos descritos no plano de emergências para a composição mínima da primeira equipe, sendo recomendável que a quantidade necessária de bombeiros civis para a formação da primeira equipe para o atendimento no tempo de resposta, seja, quando aplicável, de pelo menos dois bombeiros civis. A quantidade total de bombeiros civis deve ser composta pela soma das equipes necessárias para o atendimento em todas as áreas da (s) planta (s), em conformidade com os tempos de resposta, de acordo com a Seção 6, considerando, ainda, as ações para os procedimentos de emergências descritos no plano de emergências.

A distribuição dos postos de bombeiros civis pode ser arranjada de forma a permitir a lotação da menor quantidade de bombeiros por área, desde que o deslocamento simultâneo destes bombeiros a partir de cada área até o local da emergência consiga atender ao tempo de resposta, de acordo com a Seção 6, para a chegada da quantidade mínima de bombeiros da primeira equipe. Deve ser elaborado um estudo para estabelecer a quantidade de bombeiros civis, com base nos riscos e características da planta, que deve ser desenvolvido formalmente por uma equipe multidisciplinar, liderada por profissional habilitado.

As instalações físicas para ocupação e uso do bombeiro civil devem atender às condições de conforto, higiene e segurança, considerando os turnos de trabalho, e devem ser adequadas para abrigar os materiais, equipamentos e viaturas, quando houver. Todos os recursos materiais e equipamentos devem ser compatíveis com os procedimentos estabelecidos no plano de emergências para os atendimentos na planta.

Deve haver uma reserva técnica de todos os materiais de consumo para a reposição imediata após os atendimentos. Todos os equipamentos de proteção individual (EPI) e equipamentos de proteção respiratória autônomos (EPRA) devem ser específicos e compatíveis para a adequada proteção. O conjunto individual de proteção para incêndio deve ser composto pelos seguintes itens, específicos para as atividades dos bombeiros: vestimenta completa, com jaqueta e calça; balaclava; capacete com proteção para os olhos e/ou face; luvas; botas.

O uso da manufatura aditiva nos projetos de produtos

A NBR ISO/ASTM 52910 de 05/2021 – Manufatura aditiva – Projetos – Requisitos, diretrizes e recomendações contém requisitos, diretrizes e recomendações para o uso da manufatura aditiva (MA) nos projetos de produtos. contém requisitos, diretrizes e recomendações para o uso da manufatura aditiva (MA) nos projetos de produtos. Aplica-se à etapa de projetos de todos os tipos de produtos, dispositivos, sistemas, componentes ou peças que são fabricadas por qualquer método de MA. Este documento ajuda a determinar quais tipos de considerações podem ser utilizadas durante o projeto, para melhor aplicação dos recursos dos processos de MA.

São abordadas orientações gerais e identificação de problemas; soluções específicas de projeto, processos e materiais não fazem parte deste documento. O público-alvo compreende três tipos de usuários: projetistas e gerentes que estão desenvolvendo produtos a serem fabricados por sistemas de MA; estudantes que estão aprendendo projeto mecânico e desenho assistido por computador; e desenvolvedores de diretrizes de projeto e de sistemas de orientação de MA.

Acesse algumas indagações relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais devem ser as considerações de produto?

Quais as considerações do ambiente térmico que o projeto deve se basear?

Quais são as considerações de sustentabilidade do produto?

Quais são as considerações comerciais para decidir se a MA é o melhor método para a produção de uma peça?

Este documento fornece requisitos, diretrizes e recomendações para os projetos de peças e produtos a serem produzidos por processos de MA. As condições da peça ou do produto que favorecem a MA são destacadas. Da mesma forma, as condições que favorecem os processos de fabricação convencionais também são destacadas. Os principais elementos incluem: as oportunidades e liberdade de projeto que a MA oferece aos projetistas (Seção 5); as características ou questões que os projetistas devem considerar ao projetar as peças para MA, que compreendem o principal conteúdo destas diretrizes (Seção 6); e os avisos ou questões críticas para os projetistas, que indiquem situações que frequentemente levem a problemas em muitos dos sistemas de MA (Seção 7).

A estratégia geral para um projeto de MA é apresentada na figura abaixo. Esta é uma representação de um processo que projeta peças mecânicas para aplicações estruturais, em que o custo é o principal critério de decisão. O projetista pode substituir prazo por qualidade, prazo de entrega ou outro critério de decisão, se aplicável.

Além de considerações técnicas relacionadas às características funcionais, mecânicas ou de processos, o projetista também deve considerar os riscos associados à seleção dos processos de MA. O processo para identificação da potencialidade geral de fabricação com MA é apresentado na figura abaixo.

Esta é uma expansão da caixa identificação de potencial de aplicação da MA, no lado esquerdo da figura abaixo. Como apresentado, os principais critérios de decisão focam na disponibilidade do material, se a peça cabe ou não no volume de fabricação da máquina e na identificação de pelo menos uma característica da peça (personalização, redução de peso, geometria complexa) em que a MA seja particularmente recomendada.

Esses critérios representam muitas aplicações de engenharia mecânica para peças técnicas, mas não têm pretensão de serem únicos. Uma expansão para a caixa seleção do processo de MA a ser utilizado da Figura abaixo é representada na outra figura abaixo, indicando que a escolha do material é crítica na identificação do processo ou dos processos recomendados.

Se o material e o processo recomendados forem identificados, a consideração de outros requisitos de projeto pode prosseguir, incluindo considerações sobre características da superfície, geométricas, propriedades físicas, estáticas e dinâmicas, entre outros. Essas figuras apresentam uma abordagem típica para muitas peças mecânicas, mas não convém que sejam interpretadas como prática necessária prescrita.

A manufatura aditiva se diferencia de outros processos de manufatura por muitas razões, e estas diferenças proporcionam liberdades e oportunidades únicas de projeto que são destacadas nesta Seção. Em regras gerais, se uma peça puder ser fabricada de forma economicamente viável usando um processo de manufatura convencional, provavelmente esta peça não será fabricada utilizando a MA.

Entretanto, as peças que são boas candidatas para a MA tendem a ter geometrias complexas, geometrias customizadas, baixos volumes de produção, combinações especiais de propriedades ou características, ou combinações destas características. À medida que os processos e os materiais são melhorados, a ênfase nestas características provavelmente mudará. Na Seção 5, algumas oportunidades de projeto são destacadas e algumas limitações típicas são identificadas.

Para as oportunidades de projeto, deve-se entender o descrito a seguir. Contexto – A MA fabrica peças adicionando material camada por camada. Devido à própria natureza dos processos de MA, a MA tem muito mais grau de liberdade que outros processos de manufatura. Por exemplo, uma peça pode ser constituída por milhões de gotículas, se fabricada por um processo de jateamento de material.

O controle discreto sobre milhões de operações em micro e nanoescalas é, ao mesmo tempo, uma oportunidade e um desafio. Níveis de interdependência sem precedentes são evidentes entre as considerações e as variáveis do processo de manufatura, o que distingue a MA dos processos de manufatura convencionais. A capacidade de tirar a vantagem das oportunidades de projeto pode ser limitada pelas complexidades do planejamento de processo.

Visão global – A natureza aditiva, baseada em camadas, significa que qualquer formato de peça pode ser virtualmente fabricado sem ferramental, como moldes, matrizes ou dispositivos de fixação. Geometrias customizadas para indivíduos (clientes ou pacientes) podem ser fabricadas economicamente. Formas geométricas muito sofisticadas são possíveis com o uso de estruturas celulares (colmeia, lattice, esponja) ou estruturas convencionais. Frequentemente, múltiplos componentes de um conjunto fabricado por processos convencionais podem ser substituídos por uma única peça ou por um número menor de peças que sejam geometricamente mais complexas que os componentes sendo substituídos.

Isto pode levar ao desenvolvimento de peças mais leves e com melhor desempenho do que as montagens originais. Além disso, a redução do número de peças (chamada de consolidação de peças) tem vários benefícios para as atividades subsequentes. O tempo de montagem e de manutenção, a complexidade no chão de fábrica e o estoque de peças de reposição e ferramental podem ser reduzidos, levando à economia de custos ao longo da vida do produto.

Uma consideração adicional é que modelos para aplicações médicas com geometrias complexas podem ser facilmente fabricados a partir de dados de imagens médicas. Em muitos processos de MA, as composições e as propriedades do material podem ser variadas por meio de uma peça. Esta característica possibilita peças com gradiente funcional, nas quais as distribuições de propriedades mecânicas desejadas podem ser projetadas, variando-se a composição do material ou a sua microestrutura.

Sendo desejadas variações efetivas das propriedades mecânicas por meio de uma peça, o projetista pode fazer isso, tirando vantagem da capacidade dos processos de MA quanto à complexidade geométrica. Sendo desejadas variações na composição ou na microestrutura do material, estas variações podem ser alcançadas, mas com limites que dependem do processo ou do equipamento específico. Considerando todos os processos de MA, alguns deles permitem o controle de variação de material ponto a ponto, alguns fornecem controle discreto dentro de uma camada e a maioria permite controle discreto entre as camadas (a fotopolimerização em cuba é a exceção).

No processo de jateamento de material e de jato de aglutinante, a composição do material pode ser variada de maneira praticamente contínua, gota a gota, ou mesmo por mistura de gotículas. Do mesmo modo, o processo de deposição de energia direcionada pode produzir várias composições de materiais, variando a composição do pó que é injetado na poça de fusão (melt pool).

O controle discreto da composição de materiais utilizados pode ser implementado em processo de extrusão de material, utilizando, por exemplo, múltiplos bicos extrusores. O processo de fusão em leito de pó (PBF) pode ter limitações, uma vez que podem surgir dificuldades na separação dos pós não fundidos.

É importante notar que os recursos específicos dos equipamentos vão mudar e evoluir continuamente com o tempo, mas a tendência geral é aumentar a flexibilidade da composição do material e a capacidade de controle das propriedades. Existe uma importante oportunidade de otimizar o projeto de peças, para atingir propriedades estruturais sem precedentes.

O conceito de projeto para funcionalidade pode ser concretizado, o que significa que, se as funções de uma peça puderem ser matematicamente determinadas, a peça pode ser otimizada para adquiri-las. Novos métodos de otimização topológica e de forma foram desenvolvidos a este respeito.

Os projetos resultantes podem possuir geometrias muito complexas, utilizando estruturas internas tipo colmeia, lattice ou esponja, que, por sua vez, podem possuir combinações e variações complexas de materiais ou uma combinação de ambas. É necessária pesquisa nesta área, mas alguns exemplos práticos já estão surgindo.

Outras oportunidades envolvem algumas considerações comerciais. Como na MA nenhum ferramental é necessário para a fabricação de peças, os prazos de entrega podem ser reduzidos, quando comparados à manufatura convencional de novos projetos. É necessário pouco investimento em infraestrutura, o que permite a customização em massa e o incremento da capacidade de resposta às mudanças de mercado.

No caso de manutenção, a fabricação de componentes para reposição pode ser vantajosa em relação tanto aos custos quanto ao prazo de entrega. Visão global – É usual apontar as características do projeto que indicam situações em que a MA provavelmente não seria utilizada. Em termos concisos, se uma peça puder ser economicamente fabricada utilizando um processo de fabricação convencional e se puder atender aos requisitos, é improvável que seja uma boa candidata para a MA. Convém que o projetista considere custo, tempo de entrega e riscos ao decidir pela MA.

Uma importante vantagem dos processos de MA é a flexibilidade de fabricar uma variedade de peças com formatos complexos e personalizados, e a possibilidade de distribuições complexas de materiais. Se alguém desejar a produção em massa e em larga escala de peças simples, a MA pode não ser adequada sem melhorias significativas no tempo e no custo de produção.

O projetista deve estar atento às opções de materiais disponíveis, à variedade e à qualidade do material de alimentação, e a como as propriedades mecânicas e as outras propriedades físicas variam, quando comparadas entre a manufatura aditiva e a convencional. Os materiais para MA possuem diferentes características e propriedades, porque eles são processados de maneira diferente que os utilizados para fabricação convencional.

Convém que os projetistas estejam cientes de que as propriedades das peças fabricadas por MA são altamente sensíveis aos parâmetros de processo e que a estabilidade do processo é um problema significativo que pode limitar a liberdade do projeto. Além disto, convém que os projetistas entendam as anisotropias frequentemente presentes em materiais processados por MA.

Em alguns processos, as propriedades no plano de fabricação (direções X, Y) são diferentes das propriedades no eixo de fabricação (eixo Z). Com alguns metais, é possível obter propriedades mecânicas superiores às obtidas por processo de conformação mecânica. No entanto, normalmente, as propriedades de fadiga e de resistência ao impacto das peças fabricadas por MA, na condição de como fabricadas, são inferiores às de materiais processados convencionalmente.

Todas as máquinas de MA discretizam a geometria da peça antes de fabricá-la. A discretização pode ser feita de diversas formas. Por exemplo, muitas máquinas de MA fabricam peças em um modo camada por camada. Em jateamento de material e em jato aglutinante, gotas discretas de material são depositadas.

Em outros processos, percursos vetoriais discretos (por exemplo, de um laser) são usados para processar o material. Devido a esta discretização da geometria das peças, geralmente a superfície externa da peça não é lisa, uma vez que as divisões entre as camadas ficam evidentes. Em outros casos, as peças podem ter pequenos vazios internos.

A discretização da geometria gera muitos outros efeitos. Características pequenas podem ser mal formadas. Paredes ou estruturas finas, inclinadas em relação à direção de fabricação, podem ser mais espessas que o desejado. Além disso, se a parede ou a estrutura for quase horizontal, ela pode ser muito fraca, pois pode ocorrer pouca sobreposição de camadas. Da mesma forma, pequenas características negativas, como furos, podem sofrer o efeito oposto, ficando menores que o desejado e com formas distorcidas.

O pós-processamento das peças é requerido por muitos processos de MA ou pode ser solicitado pelo usuário final. Uma variedade de métodos mecânicos, químicos e térmicos pode ser aplicada. Vários tipos de processo de MA utilizam estruturas de suporte na fabricação das peças que precisam ser removidas.

Em alguns casos, os suportes podem ser removidos usando solventes, mas, em outros, os suportes precisam ser removidos mecanicamente. Convém que o usuário considere o trabalho, o tratamento manual do componente e o tempo adicionais que estas operações requerem. Adicionalmente, convém que os projetistas entendam que a presença de estruturas de suporte pode afetar o acabamento ou a precisão das superfícies suportadas.

Além da remoção da estrutura de suporte, outras operações de pós-processamento podem ser necessárias ou solicitadas, incluindo a remoção de pó em excesso, melhoria no acabamento da superfície, usinagem, tratamentos térmicos e revestimentos. Se uma peça tiver cavidades internas, convém que o projetista considere as características na peça que permitam remover das cavidades as estruturas de suporte, o pó não sinterizado (PBF) ou a resina líquida (fotopolimerização em cuba).

Dependendo dos requisitos de precisão e de acabamento da superfície, a peça pode requerer usinagem de acabamento, polimento, retificação, jateamento de esferas ou jateamento com granalha. Peças de metal podem requerer, por exemplo, um tratamento térmico para alívio de tensões residuais. Podem ser requeridos revestimentos, como pintura, galvanoplastia ou infiltração de resina.

As operações de pós-processamento aumentam o custo das peças fabricadas por MA. Cada processo de MA possui um envelope de fabricação limitado. Se uma peça for maior que o envelope de fabricação de um processo de MA, ela pode ser dividida em várias peças, a serem montadas após a fabricação. Em alguns casos, isto não é tecnicamente ou economicamente viável.

A conformidade das chapas cimentícias reforçadas com elementos não metálicos

A NBR 15498 de 05/2021 – Chapas cimentícias reforçadas com fios, fibras, filamentos ou telas – Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e os métodos de ensaio, assim como os critérios de aceitação das chapas cimentícias reforçadas com elementos não metálicos como fios, fibras, filamentos ou telas. Não se aplica a produtos contendo amianto, gesso ou concreto. A chapa cimentícia é um produto resultante de processamento industrial de cimento Portland ou outros ligantes hidráulicos, agregados, adições ou aditivos com reforço de fibras, fios, filamentos ou telas, com exceção de fibras de amianto.

Confira algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os símbolos, abreviaturas e unidades usadas nessa norma?

Quais são os ensaios de aceitação das chapas cimentícias?

Quais são os ensaios de tipo das chapas cimentícias?

Como deve ser executada a medida do esquadro das chapas?

As chapas cimentícias contempladas por esta norma são classificadas conforme a descrição a seguir. Independentemente da categoria, as chapas cimentícias devem ser armazenadas, manuseadas e instaladas conforme instruções do fabricante.

O fabricante deve indicar no produto sua categoria. As categorias indicadas são referentes ao uso interno ou externo. Para especificação de projeto o projetista deve levar em conta todos os requisitos da chapa cimentícia.

As chapas da categoria A podem ser fornecidas revestidas ou não revestidas. Os materiais utilizados para revestimento das chapas cimentícias não estão no escopo desta norma. A categoria A envolve as chapas para aplicações externas, sujeitas à ação direta das intempéries, como sol, chuva, congelamento ou neve. A da categoria B envolve as chapas para aplicações externas, não expostas à ação direta de intempéries, podendo ficar expostas à umidade, calor e eventual congelamento. Na categoria C são incluídas as chapas para aplicações internas, como paredes internas, pisos, forros e substratos, podendo ficar exposta ao calor e à umidade, mas não ao congelamento. A tabela abaixo apresenta exemplos de aplicações conforme categoria.

As dimensões de comprimento e largura devem ser declaradas pelo fabricante. As chapas cimentícias são fornecidas em espessuras nominais de até 40 mm. As espessuras superiores não são abrangidas por esta norma. As características mecânicas e físicas são determinadas no produto pronto.

O estado de equilíbrio é obtido mantendo os corpos de prova em atmosfera controlada com temperatura de (23 ± 5) °C e umidade relativa de (50 ± 20) %, estocados de modo que todas as faces sejam corretamente ventiladas. Os produtos devem ser mantidos nesta condição até que se obtenha duas medições sucessivas, com intervalo de 24 h, com variação de massa inferior a 5% entre elas.

A resistência à tração na flexão das chapas, obtida por meio do ensaio indicado nessa norma, deve atender aos valores indicados na tabela abaixo. Essa resistência é a média dos valores obtidos das amostras ensaiadas nas duas direções. A resistência à tração na flexão das chapas na direção de menor resistência não pode ser menor que 70% do valor especificado na tabela abaixo.

As especificações das resistências das chapas das categorias A e B correspondem à condição saturada e as amostras devem ser ensaiadas saturadas. As especificações das resistências das chapas da categoria C correspondem à condição de equilíbrio e as amostras devem ser ensaiadas na condição de equilíbrio.

O fabricante deve indicar as resistências médias à tração na flexão de cada uma das direções principais da chapa, determinadas de acordo com o método indicado nessa norma. Os métodos de amostragem e de controle são os mesmos utilizados para a classificação da tabela abaixo.

A densidade aparente e a absorção de água das chapas devem ser especificadas na documentação do fabricante e determinadas conforme essa norma. Os ensaios de tipo devem ser executados sobre produtos prontos para utilização. Se o ensaio ocorrer sobre produtos revestidos, isto deve ser mencionado no relatório.

Os ensaios de tipo devem ser realizados para demonstrar a conformidade das chapas cimentícias com os requisitos desta norma, no caso de aprovação de um novo produto ou quando uma mudança fundamental for feita na formulação ou no método de fabricação, cujos efeitos não podem ser previstos de acordo em experiências anteriores. Entende-se como mudança fundamental: introdução ou supressão de insumos; alteração relevante de dosagem de insumos da formulação; alteração relevante do processo de manufatura. O ensaio de tipo não é aplicável para aceitação de lote de produção.

Quanto à resistência à tração na flexão, quando as chapas forem ensaiadas como indicado nessa norma, no estado de equilíbrio e no estado saturado, as resistências à tração na flexão conforme 6.2.2 de cada produto pronto devem atender aos valores especificados na tabela acima para a classe apropriada. Os valores de módulo de elasticidade em chapas devem ser informados pelo fabricante nas especificações do produto, conforme método de ensaio indicado nessa norma.

Para a permeabilidade, nas chapas ensaiadas como indicado em 9.2.2, podem aparecer traços de umidade na face inferior das chapas, mas em nenhum caso deve haver formação de gotas de água nessa face. Isto não se aplica para chapas com acabamento ou revestidas. Para o envelhecimento acelerado por imersão em água quente, nas chapas ensaiadas como indicado em 9.2.3, o limite Li do resultado médio indicado em 9.2.3.4 deve ser superior a 0,70.

No envelhecimento acelerado por imersão/secagem, nas chapas ensaiadas como indicado em 9.2.4, o limite Li do resultado médio indicado em 9.2.4.4, deve ser superior a 0,70. No caso da categoria A devem ser realizados 50 ciclos e para categoria B e C 25 ciclos.

Para o ensaio de reação ao fogo, as chapas cimentícias devem ser ensaiadas conforme a ISO 1182 para a verificação de sua incombustibilidade. Se o resultado conforme a ISO 1182 mostrar que são combustíveis, as chapas devem ser ensaiadas conforme a NBR 9442, para determinação do índice superficial de propagação de chamas, e conforme ASTM E662, para determinação da densidade ótica específica de fumaça. Esses resultados devem ser disponibilizados pelo fabricante.

Os valores de variação dimensional por umidade medidos em chapas submetidas a saturação por imersão e secas em estufas devem ser informados pelo fabricante nas especificações do produto, conforme método de ensaio indicado nessa norma. Os ensaios de tipo devem ser efetuados sobre o produto pronto. Os ensaios de tipo devem demonstrar a conformidade do produto às prescrições, mas não são requisitos de aceitação para cada lote.

Quando os ensaios de tipo forem efetuados, os produtos devem ser igualmente submetidos aos ensaios de aceitação, a fim de observar a conformidade aos requisitos desta norma. Recomenda-se a realização dos ensaios de tipo a cada cinco anos, mesmo que não se verifiquem modificações nos insumos ou no processo produtivo.

IEC 60695-11-11: a determinação do fluxo de calor para a ignição de uma fonte de chama

A IEC 60695-11-11:2021 – Fire hazard testing – Part 11-11: Test flames – Determination of the characteristic heat flux for ignition from a non-contacting flame source descreve um método de teste usado para determinar o fluxo de calor característico para ignição (characteristic heat flux for ignition – CHFI) de uma fonte de chama sem contato para materiais usados em produtos eletrotécnicos, subconjuntos ou suas peças. Ela fornece uma relação entre o tempo de ignição e o fluxo de calor incidente. Um corte da amostra de teste de um produto final ou subconjunto pode ser testado por este método.

Esta parte da IEC 60695 pode ser usada na avaliação de risco de incêndio e nos procedimentos de engenharia de segurança contra incêndio descritos em IEC 60695-1-10, IEC 60695-1-11 e IEC 60695-1-12. Essa publicação de segurança básica destina-se ao uso por comitês técnicos na preparação de normas de acordo com os princípios estabelecidos no Guia IEC 104 e no Guia ISO / IEC 51.

Uma das responsabilidades de um comitê técnico é, onde aplicável, fazer uso de publicações de segurança básica na preparação de suas publicações. Os requisitos, os métodos de teste ou as condições de teste desta publicação de segurança básica não se aplicarão, a menos que especificamente mencionados ou incluídos nas publicações relevantes. Essa norma internacional deve ser usada em conjunto com IEC 60695-11-4. Ela tem o status de uma publicação de segurança básica de acordo com o Guia IEC 104 e o Guia ISO/IEC 51.

CONTEÚDO DA NORMA

PREFÁCIO…………………… 4

INTRODUÇÃO……………… 6

1 Escopo………………………. 7

2 Referências normativas……… 7

3 Termos e definições………… 8

4 Princípio do teste………………. 9

5 Aparelho……….. …………………. 9

5.1 Arranjo de teste………………….. 9

5.2 Queimador e chama de teste ……….. 11

5.3 Medidor de fluxo de calor …………………. 11

5.4 Sistema de aquisição de dados ………………….. 11

5.5 Placa de montagem do medidor de fluxo de calor……… 11

5.6 Placa de mascaramento …………………………. 12

5.7 Dispositivo de cronometragem ………………………….. 12

5.8 Câmara de condicionamento …………………………. 12

5.9 Suporte de amostra de teste ………………………. 12

5.10 Suporte do queimador ………………………. 12

5.11 Espelho de observação ………………………. 13

5.12 Controlador de fluxo ……………………… 13

5.13 Dispositivo de suporte do medidor de fluxo de calor… 13

6 Amostra de teste ………………………………. 13

6.1 Dimensões do corpo de prova ……………………… 13

6.2 Faixas de teste em formulações ………………. 14

6.2.1 Geral ……………………………………. 14

6.2.2 Densidade, fluxos de fusão e enchimento/reforço…………. 14

6.2.3 Cor …………………….. ……….. 14

6.3 Acondicionamento de corpos de prova………………. 14

7 Condições de teste ………………………. 14

8 Procedimento de teste ……………………… 14

8.1 Determinação da curva de calibração do fluxo de calor incidente……………… 14

8.2 Determinação do tempo de ignição…………………………… 15

8.3 Repetição do teste em diferentes valores de fluxo de calor………………. 16

9 Avaliação dos resultados do teste……………….. 16

9.1 Tempo médio de ignição tig ……………………… 16

9.2 Formato de relatório para CHFI …………………. 16

9.3 Análise em CHFI (opcional)………………….. 17

10 Dados de precisão……………………… 17

11 Relatório de teste ……………….. ……………….. 17

Anexo A (informativo) Um exemplo da curva de calibração do fluxo de calor incidente, Q, versus a distância, D, entre o topo do tubo do queimador e a superfície inferior do espécime em teste…………. 18

A.1 Curva de calibração………………………. 18

Anexo B (informativo) Exemplos de tempos de ignição com vários materiais de 3 mm de espessura…………………… 20

B.1 Materiais – Exemplos de medidas……………. 20

Anexo C (informativo) Dados de precisão…………….. 23

C.1 Geral …………………………………… 23

C.2 Fluxo de calor versus distância em diferentes taxas de fluxo de gás…………… 23

C.3 Repetibilidade ……………………….. 24

C.4 Cálculos e gráficos ………………….. 25

Anexo D (informativo) Método de posicionamento do medidor de fluxo de calor ………………. 28

D.1 Geral …………………… 28

D.2 Posicionamento do medidor de fluxo de calor………… 28

Bibliografia………………………………….. 30

No projeto de qualquer produto eletrotécnico, o risco de incêndio e os perigos potenciais associados ao incêndio devem ser considerados. A este respeito, o objetivo do projeto de componentes, circuitos e equipamentos, bem como a escolha de materiais, é reduzir, a níveis aceitáveis, os riscos potenciais de incêndio, mesmo em caso de uso anormal previsível, mau funcionamento ou falha.

A IEC 60695-1-10, IEC 60695-1-11 e IEC 60695-1-12 fornecem orientação sobre como isso deve ser realizado. Os incêndios envolvendo produtos eletrotécnicos podem ser iniciados a partir de fontes externas não elétricas. Considerações desta natureza são tratadas em uma avaliação geral de risco de incêndio.

O objetivo da série de normas IEC 60695 é salvar vidas e propriedades reduzindo o número de incêndios ou reduzindo as consequências do incêndio. Isso pode ser feito para tentar evitar a ignição causada por um componente eletricamente energizado e, no caso de ignição, confinar qualquer incêndio resultante dentro dos limites do invólucro do produto eletrotécnico; tentar minimizar a propagação das chamas além do invólucro do produto e minimizar os efeitos prejudiciais dos efluentes do fogo, incluindo calor, fumaça e produtos de combustão tóxicos ou corrosivos.

Esta norma internacional deve ser usada para medir e descrever as propriedades dos materiais usados em produtos eletrotécnicos e subconjuntos em resposta ao calor de uma fonte de chama sem contato ou fonte de calor sob condições controladas de laboratório, que é caracterizado por entrada quantitativa de calor (fluxo de calor) para os materiais. Os resultados deste teste podem ser usados como elementos de uma avaliação de risco de incêndio que leva em consideração todos os fatores que são pertinentes a uma avaliação do risco de incêndio de um uso final específico. Um corte de amostra de teste de um produto final ou subconjunto pode ser testado por este método de teste.

Esta norma internacional pode envolver materiais, operações e equipamentos perigosos. Ela não pretende resolver todos os problemas de segurança associados ao seu uso. É responsabilidade do usuário estabelecer as práticas adequadas de segurança e saúde e determinar a aplicabilidade das limitações regulamentares antes do uso.

Os métodos de teste para determinar a inflamabilidade por contato da chama já foram desenvolvidos e padronizados, como nas IEC 60695-11-5, IEC 60695-11-10, IEC 60695-11-20 e ISO 4589-2. Este é o primeiro método de teste para determinar o fluxo de calor característico para ignição (CHFI) de materiais usados para produtos eletrotécnicos, subconjuntos ou peças de uma fonte de chama sem contato.

O CHFI caracteriza o comportamento de ignição em termos de fluxo de calor incidente. Este método de teste simula o comportamento ao fogo de materiais usados em produtos eletrotécnicos onde uma fonte de chama ou fonte de calor está por perto, mas não entra em contato com esses itens. Um exemplo é a chama de uma vela perto de um produto eletrotécnico.

A produção de substratos usados em ensaios de selantes

A NBR ISO 13640 de 04/2021 – Construção civil – Selantes – Especificações para substrato de ensaio especifica os procedimentos para a produção de substratos de argamassa, vidro e alumínio anodizado usados em ensaios de selantes. O objetivo desses requisitos é assegurar a reprodutibilidade da condução dos ensaios normalizados em selantes por meio de definição precisa da composição e do método de preparação dos substratos de ensaio. Os substratos definidos neste documento são indicadores de desempenho dos selantes, e não dos substratos que reproduzem as características dos materiais de construção.

Confira algumas perguntas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser o método de aplicação?

Qual deve ser a composição das ligas de alumínio?

Por que executar a anodização?

Como fazer o método de imersão?

Alguns conceitos são interessantes conhecer. Selar é um verbo e significa aplicar os produtos apropriados na junta, a fim de impedir a penetração de água e/ou umidade entre os elementos, componentes e conjuntos feitos do mesmo ou de diferentes materiais. O selante é o material aplicado no local que, uma vez curado ou seco, tem propriedades de adesão e coesão para selar uma junta.

O selante elástico é aquele em que as tensões induzidas pelo movimento da junta são quase proporcionais à deformação. O comportamento elástico do selante é avaliado pelo resultado da recuperação elástica. O selante plástico é o que, após o alivio das tensões induzidas, não retorna as dimensões originais, tendo como resultado a deformação de acordo com o grau de movimento aplicado

As dimensões típicas para o substrato de argamassa são 75 mm × 12 mm × 25 mm. A preparação do substrato de argamassa pode ser diretamente influenciada pela geometria do substrato. A argamassa utilizada para a preparação do substrato deve ser conforme determinado na tabela abaixo.

A superfície do substrato de argamassa deve ter uma resistência coesiva suficiente para poder suportar as tensões induzidas durante os ensaios nos selantes. A superfície em contato com o selante deve ser livre de nata de cimento, agentes desmoldantes e elementos soltos (grãos de areia). O método M1 resulta em substratos de superfícies lisas, enquanto o método M2 resulta em substratos de superfícies rugosas.

A argamassa deve ser misturada usando o equipamento descrito na ISO 679:2009, 4.4, seguindo o método descrito na ISO 679:2009, 6.3. Para a preparação dos substratos de argamassa de acordo com o método M1, preencher o molde em duas camadas, em 2 min, com uma frequência de vibração de cerca de 50 Hz para cada camada (martelo elétrico ou concreto de agulha vibratória).

Nivelar e alisar a superfície utilizando uma espátula. Condicionar o substrato a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa. Remover os substratos de seus moldes 24 h após preenchê-los e armazenar os substratos por 28 dias, sob água destilada a (20 ± 1) °C.

Em seguida, lixar os blocos de argamassa molhados ou serrar com uma serra diamantada sob água. Secar até obtenção de massa constante. A superfície resultante deve ser lisa, mas pode conter alguns orifícios.

Para a preparação dos substratos de argamassa de acordo com o método M2, preencher o molde em uma camada, com um pequeno excedente de argamassa, e agitar usando aparato de adensamento (30 movimentos), de acordo com a ISO 679. Armazenar os substratos a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa.

Nivelar a argamassa 2 h a 3 h após o preenchimento do molde, para eliminar o excesso de nata, e alisar com uma espátula. Condicionar o substrato a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa.

Aproximadamente 20 h após preencher os moldes, escovar vigorosamente a superfície com uma escova de aço, em movimentos repetidos de trás para frente, na direção da maior dimensão, até que os grãos de areia estejam expostos. Remover os substratos de seus moldes e armazenar os substratos por 28 dias, sob água destilada a (20 ± 1) °C. Secar até obtenção de massa constante.

A superfície resultante deve ser rugosa e não pode conter qualquer orifício. Para os substratos de vidro, as dimensões do substrato devem ser de no mínimo 75 mm × 12 mm × 6 mm. Fazer substratos de vidro float transparentes, com um fator de transmissão de luz de no mínimo 0,85 para a espessura nominal de (6,0 ± 0,1) mm, em conformidade com as ISO 16293-1 e ISO 16293-2.

Para selantes de alto módulo, fornecer reforço adequado dos substratos de vidro plano. Se a transmissão óptica não for um fator no padrão de ensaio, então a espessura nominal do vidro pode ser maior, por exemplo, 8 mm.

Para a preparação da superfície do substrato, no método de aplicação, o substrato deve estar limpo, seco e livre de óleos e graxas. Substratos visivelmente contaminados requerem limpeza prévia. Remover minuciosamente todas as partículas soltas e residuais. Dois métodos devem ser usados, como o método de limpeza por esfregação e o método de imersão.

No método de limpeza por esfregação, limpar apenas uma vez a face de aderência com um pano de algodão limpo e sem fiapos, levemente umedecido com acetona ou isopropanol. Esfregar com um pano limpo de algodão e sem fiapos.

No método de imersão, o substrato é imerso em acetona ou isopropanol por um período de 10 min. Após 10 min, retirar o substrato e deixá-lo secar por mais 10 min sobre uma grelha de aço inoxidável. O substrato deve ser colocado lateralmente pela borda de maior dimensão. A face de aderência tem que ser posicionada verticalmente para uma boa drenagem.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 162 | Ano 4 | 10 JUNHO 2021

Acesse a versão online: https://revistaadnormas.com.br           Revista AdNormas - Ed 162 Ano 4
Edição 162 | Ano 4 | 10 JUNHO 2021
ISSN: 2595-3362 Acessar edição
Capa da edição atual
Confira os 12 artigos desta edição:
A qualificação e a certificação do mecânico lubrificador
As emissões de CO2 e seus efeitos no clima da Terra
Mineradores urbanos: o furto de cobre e o seu impacto na sociedade
A gestão da análise de riscos de incêndio e de explosão
Rover da Nasa que está em Marte usa processador dos Mac de 1998
Reflexões sobre a competitividade e a gestão em um ambiente de mudanças
Target Adnormas
Eliminando os perigos no uso dos tornos e centros de torneamento
As empresas brasileiras estão sob ataques cibernéticos
A Qualidade dos perfis estruturais de aço formados a frio
A especificação de cores de acordo com o sistema de notação Munsell
A conformidade das tachas retrorrefletivas viárias para sinalização
A avaliação da conformidade das camas beliche e camas altas para uso doméstico

Os ensaios de imunidade em equipamentos elétricos e eletrônicos

A NBR IEC 61000-4-13 de 05/2021 – Compatibilidade eletromagnética (EMC) – Parte 4-13: Técnicas de ensaio e medição – Harmônicas e inter-harmônicas, incluindo sinalização por rede elétrica na porta de alimentação ca, ensaios de imunidade de baixa frequência define os métodos de ensaio de imunidade e uma faixa de níveis de ensaios básicos recomendados para equipamentos elétricos e eletrônicos com corrente nominal de até 16 A por fase em perturbações de frequências de até 2 kHz (inclusive para redes de 50 Hz) e 2,4 kHz (para redes de 60 Hz) para harmônicas e inter-harmônicas em redes de alimentação de baixa tensão. Não se aplica a equipamentos elétricos e eletrônicos conectados a redes de 16 2/3 Hz ou 400 Hz ca.

Os ensaios para essas redes serão cobertos em normas futuras. O objetivo desta norma é estabelecer uma referência comum para a avaliação da imunidade funcional de equipamentos elétricos e eletrônicos, quando submetido a harmônicas e inter-harmônicas e frequências de sinalização através da rede elétrica.

O método de ensaio documentado nesta parte descreve um método consistente para avaliar a imunidade de um equipamento ou sistema contra um fenômeno definido. Conforme descrito no Guia IEC 107, esta é uma publicação básica de EMC para uso pelos comitês de produtos da IEC. Conforme também declarado no Guia 107, os comitês de produtos da IEC são responsáveis por determinar se essa norma de ensaio de imunidade deve ser ou não aplicável e, se aplicável, são responsáveis por determinar os níveis de ensaio e os critérios de desempenho adequados.

O TC 77 e seus subcomitês estão preparados para cooperar com os comitês de produtos na avaliação do valor de ensaios de imunidade específicos para seus produtos. A verificação da confiabilidade dos componentes elétricos (por exemplo, capacitores, filtros, etc.) não faz parte do escopo desta norma. Os efeitos térmicos de longo prazo (maiores que 15 min) não são considerados nesta norma.

Os níveis propostos são mais adaptados para ambientes residenciais, comerciais e industriais leves. Para ambientes industriais pesados, os comitês de produtos são responsáveis pela definição de uma Classe X com os níveis necessários. Eles também têm a possibilidade de definir formas de onda mais complexas para suas próprias necessidades. No entanto, as formas de onda simples propostas foram observadas principalmente em várias redes (curva plana para sistemas monofásicos) e também em redes industriais (curva de oscilação para sistemas trifásicos).

A NBR IEC 61000-4-39 de 05/2021 – Compatibilidade eletromagnética (EMC) – Parte 4-39: Técnicas de medição e ensaio – Campos radiados nas proximidades – Ensaio de imunidade especifica os requisitos de imunidade para equipamentos elétricos e eletrônicos quando expostos à energia eletromagnética radiada de transmissores de RF utilizados nas proximidades. Estabelece os níveis de ensaio e os procedimentos de ensaio necessários. A faixa de frequência aplicável é de 9 kHz a 6 GHz.

São considerados equipamentos de instalação fixa expostos a dispositivos de transmissão portáteis, equipamentos móveis expostos a dispositivos de transmissão fixos e equipamentos móveis expostos a outros dispositivos de transmissão móveis. O objetivo deste documento é estabelecer uma referência comum para avaliar os requisitos de imunidade de equipamentos elétricos e eletrônicos expostos a campos eletromagnéticos de RF radiados de fontes a distâncias próximas.

Entende-se que esta parte não substitui os requisitos gerais de imunidade de equipamentos elétricos e eletrônicos à energia eletromagnética radiada conforme indicado na NBR IEC 61000-4-3 e outras partes da IEC 61000 e que é aplicável apenas se um equipamento ou sistema for exposto a fontes de perturbação nas proximidades. No contexto deste documento, proximidade geralmente se refere a uma distância de separação entre o equipamento de origem e vítima menor ou igual a 200 mm para frequências maiores que 26 MHz e 500 mm para frequências menores que 26 MHz.

Os métodos de ensaio documentados nesta parte descrevem métodos consistentes para avaliar a imunidade de um equipamento ou sistema contra um fenômeno definido na respectiva faixa de frequência. Os comitês de produto considerariam a aplicabilidade do ensaio e, se necessário, selecionariam o método de ensaio aplicável, dependendo do ESE, faixa de frequência, fonte de perturbação, etc.

Como descrito no Guia IEC 107, esta é uma publicação básica da EMC para uso pelos comitês de produtos da IEC. Como também declarado no Guia 107, os comitês de produtos da IEC são responsáveis por determinar se esta norma de ensaio de imunidade é ou não aplicável, se aplicável, eles são responsáveis por determinar os níveis de ensaio e critério de desempenho. O TC 77 e seus subcomitês estão preparados para cooperar com os comitês de produtos na avaliação do valor de ensaios de imunidade específicos para seus produtos.

Este documento trata de ensaios de imunidade relacionados a campos magnéticos e eletromagnéticos de RF de qualquer fonte utilizada nas proximidades de outros equipamentos ou sistemas elétricos ou eletrônicos. Este documento é um método de ensaio independente. Não convém que outros métodos de ensaio sejam utilizados como substitutos para reivindicar a conformidade com este documento.

Acesse algumas indagações relacionadas a essas normas GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os níveis de ensaio de harmônicas?

Quais são as frequências entre frequências harmônicas (para redes de 60 Hz)?

Quais são as características do gerador de ensaio?

Quais são os níveis de ensaio na faixa de frequência de 9 kHz a 150 kHz?

Quais são os níveis de ensaio na faixa de frequência de 26 MHz a 380 MHz?

O que é a ponta de prova de corrente?

As harmônicas são tensões e correntes senoidais com frequências que são múltiplos inteiros da frequência na qual o sistema de alimentação opera. As perturbações harmônicas são geralmente causadas por equipamentos com características não lineares de tensão-corrente ou por comutação periódica de cargas sincronizadas com a rede.

Estes equipamentos podem ser considerados como fontes de correntes harmônicas. As correntes harmônicas das diferentes fontes produzem quedas de tensão harmônicas através da impedância da rede. Como resultado da capacitância do cabo, da indutância da linha e da conexão dos capacitores de correção do fator de potência, a ressonância paralela ou em série pode ocorrer na rede e causar um evento de amplificação de tensão harmônica mesmo em um ponto remoto da carga que causa a distorção.

As formas de onda propostas são o resultado da soma de diferentes ordens harmônicas de uma ou várias fontes harmônicas. Entre as harmônicas da frequência de alimentação, de tensão e de corrente, podem ser observadas outras frequências que não são um múltiplo inteiro da fundamental. Eles podem aparecer como frequências discretas ou como um espectro de banda larga. A soma de diferentes fontes inter-harmônicas não é provável e não é considerada nesta norma.

As frequências de sinal que variam de 100 Hz a 3 kHz usadas em redes ou partes delas para transferir informações de um ponto de transmissão para um ou mais pontos de recepção. Para o escopo desta norma, a faixa de frequência é limitada a 2,4 kHz (2,4 kHz/60 Hz). Para a curva de Meister, ver a figura abaixo.

As correntes harmônicas são geradas em pequena parte por equipamentos de geração, transmissão e distribuição e, em maior parte, por cargas industriais e residenciais. Às vezes, existem poucas fontes gerando correntes harmônicas significativas em uma rede; o nível da harmônica individual da maioria dos outros dispositivos é baixo, no entanto, estes podem dar uma contribuição relativamente alta à distorção harmônica da tensão, pelo menos para harmônicas de ordem baixa devido ao seu somatório.

As correntes harmônicas significativas em uma rede podem ser geradas por cargas não lineares, por exemplo, os retificadores controlados e não controlados, especialmente com suavização capacitiva (por exemplo, usados em televisão, conversores de frequência estáticos indiretos e diretos e lâmpadas com reator embutido), porque essas harmônicas estão aproximadamente na mesma fase de diferentes fontes e há apenas uma compensação insuficiente na rede; os equipamentos controlados por fase, alguns tipos de computadores e equipamentos UPS.

As fontes podem produzir harmônicas em um nível constante ou variável, dependendo do método de operação. As fontes de inter-harmônicas podem ser encontradas em redes de baixa tensão (BT), bem como em redes de média tensão (MT) e alta-tensão (AT). As inter-harmônicas produzidas nas redes de média tensão/alta-tensão fluem para as redes de baixa tensão que elas alimentam e vice-versa. As principais fontes são conversores de frequência estáticos indiretos e diretos, máquinas de solda e fornos a arco elétrico.

A parte 4-39 é uma norma internacional que fornece requisitos de imunidade e procedimentos de ensaio relativos a perturbações radiadas causadas por campos de radiofrequência de dispositivos utilizados nas proximidades. É impossível ignorar que o ambiente eletromagnético cotidiano mudou bastante. Há pouco tempo, transceptores portáteis, modulados em frequência (FM) para negócios, segurança pública e comunicações por radioamador, representavam as aplicações de RF predominantes.

A distribuição foi limitada (por exemplo, por licenças) e, na maioria dos casos, as antenas radiantes estavam fora dos edifícios para obter uma alta eficiência. A situação mudou quando a tecnologia permitiu a fabricação de telefones celulares compactos com baixo peso e preço razoável. Serviços sem fio (DECT, telefones celulares, UMTS/WiFi/WiMAX/Bluetooth®1, babá eletrônica etc.) passaram a ser amplamente utilizados e aceitos.

Reconhecer o fato de que o equipamento para essas novas tecnologias possa ter a antena dentro do prédio e até mesmo dentro da carcaça do dispositivo e ser onipresente em praticamente qualquer ambiente, inclusive no trabalho, em casa e no transporte público, cria novas situações para a exposição do equipamento à energia de RF. Com as novas tecnologias digitais, os métodos tradicionais de modulação de AM e FM deram lugar a modulações digitais com uma variedade de características diferentes de amplitude e largura de banda.

Embora os níveis gerais de energia de transmissão com média de tempo possam ter diminuído ao longo do tempo devido à melhoria da densidade da rede e à migração de serviços, os níveis de potência máxima possíveis (pulso de pico) em outras bandas aumentaram significativamente. Além disso, a incorporação de várias antenas de transmissão (para suportar, por exemplo, links WiFi e Bluetooth), fatores de forma em evolução, taxas de bits mais altas para facilitar a transferência de dados e o acesso à internet e o uso de fones de ouvido sem fio resultaram em um padrão mais complexo e diversificado de uso e exposição.

A portabilidade aumentada dos dispositivos de transmissão também reduziu drasticamente a distância de separação entre fontes de energia de RF radiada e equipamentos que provavelmente serão perturbados por essa energia. Espera-se que a revolução da tecnologia sem fio continue a evoluir com novas aplicações utilizando frequências de micro-ondas cada vez mais altas.

O ensaio de imunidade de acordo com as normas existentes, como NBR IEC 61000-4-3, IEC 61000-4-20, IEC 61000-4-21 e IEC 61000-4-22, pode não ser adequado para avaliar a compatibilidade com os campos elétricos e magnéticos complexos gerados por emissores de RF localizados nas proximidades (por exemplo, a alguns centímetros) da superfície do equipamento eletrônico. Os níveis de potência necessários para as intensidades de perturbação mais altas associadas a distâncias de separação muito pequenas podem tornar a aplicação de algumas das normas de ensaio existentes bastante desafiadora ou proibitiva do ponto de vista de custos.

Novas tecnologias também usam campos magnéticos. Os campos não são homogêneos e variam consideravelmente em magnitude e direção em uma região do espaço. Normalmente, eles podem ser gerados por motores, transformadores de potência, fontes de alimentação comutadas, portas de vigilância eletrônica antifurto (EAS) de maior potência ou transmissores de sistemas de identificação por radiofrequência (RFID), sistemas de carregamento indutivo e dispositivos de comunicação de campo próximo (NFC).

Os campos dessas fontes diminuem rapidamente à medida que a distância da fonte aumenta. Como essas novas tecnologias usam uma faixa muito grande do espectro de frequências, é necessário usar diferentes métodos de ensaio que considerem o comportamento físico do acoplamento magnético na faixa de frequência mais baixa e a característica mais elétrica baseada na faixa de frequência mais alta.

Além disso, as características físicas e elétricas amplamente divergentes dos tipos de equipamentos que podem ser afetados por transmissores portáteis nas proximidades, bem como as aplicações para as quais esse equipamento é utilizado, indicam a necessidade de vários métodos de ensaio. Atualmente, este documento abrange fontes de perturbação de campo magnético na faixa de frequência de 9 kHz a 26 MHz. Na faixa de frequência de 26 MHz a 380 MHz, ainda não foram definidos ensaios. Na faixa de frequência de 380 MHz a 6 GHz, é definido o ensaio utilizando uma antena corneta TEM.

Argumentou-se que, especialmente na faixa de frequência acima de 380 MHz, os métodos de ensaio especificados não levam em consideração as possíveis variações na impedância de campo de uma situação real dos transmissores na proximidade, que podem representar fontes com impedâncias de campo muito abaixo da impedância de campo distante de 377 Ω (fontes de campo predominantemente magnéticas) e muito acima de 377 Ω (fontes de campo predominantemente elétricas). Na faixa de frequência acima de 380 MHz, o comprimento de onda do sinal é tal que o campo próximo reativo da fonte começa a apenas alguns centímetros da fonte (cerca de 0,1λ).

A essa distância, a impedância de campo se aproxima cada vez mais da impedância de campo distante de 377 Ω. A antena corneta TEM representa uma fonte de campo com impedância próxima a 377 Ω. Estão em andamento atividades para identificar os tipos de antenas que podem ser caracterizadas por impedância de campo e padrão de radiação em um tamanho de janela de iluminação especificado, que, para facilitar o ensaio, deve ser o maior possível e cobrir, preferencialmente, uma grande faixa de frequência.

Os tipos de antena que não são cobertos pelos direitos de propriedade intelectual do fabricante e que podem ser caracterizados de forma inequívoca, por exemplo, por escaneamento em campo próximo ou caracterização por modelamento numérico, são preferidos para a presente norma básica. A imunidade do equipamento sob ensaio (ESE) às perturbações dos transmissores de RF pode ser ensaiada utilizando vários métodos diferentes, incluindo os descritos nas NBR IEC 61000-4-3, IEC 61000-4-20, IEC 61000-4-21, IEC 61000-4-22 e nesta parte da NBR IEC 61000, como mostrado na figura abaixo.

Esta parte descreve métodos de ensaio exclusivos para a situação em que o transmissor é utilizado próximo ao ESE e o caso de campos magnéticos não homogêneos (ver a figura abaixo). Nesse contexto, proximidade geralmente se refere a distâncias de separação entre o transmissor e o equipamento de 200 mm ou menos para campos de RF (frequências maiores que 26 MHz) e 500 mm para campos magnéticos (frequências menores que 26 MHz). O equipamento de instalação fixa sendo exposto a dispositivos portáteis de transmissão, equipamentos móveis expostos a dispositivos de transmissão fixa, e equipamentos móveis expostos a outros dispositivos de transmissão móvel são considerados.

As perturbações eletromagnéticas consideradas neste documento são limitadas a sinais contínuos de banda estreita (que podem ser modulados por pulso ou amplitude em até 1 kHz), mas não incluem sinais de perturbação de natureza basicamente transitória ou impulsiva (como, por exemplo, pulso eletromagnético). As frequências ou faixas de frequência a serem selecionadas para ensaio são limitadas àquelas em que dispositivos emissores de RF intencionais realmente operam.

Convém que o nível aplicado durante o ensaio seja selecionado de acordo com a potência máxima de saída esperada do dispositivo transmissor e a provável, ou especificada, distância de separação entre sua antena transmissora e o equipamento sujeito à perturbação criada pelo dispositivo transmissor. Informações adicionais podem ser encontradas no Anexo B.

Não se pretende que o ensaio seja aplicado continuamente em toda a faixa de frequência coberta por este documento. Em vez disso, as faixas de frequência a serem ensaiadas devem ser definidas (por exemplo, pelos comitês de produtos) de acordo com as frequências em que é esperado que ocorra interferência de transmissores intencionais nas proximidades.

O sinal de ensaio aplicado deve ser definido dentro de cada faixa de frequência, de acordo com as condições descritas a seguir. O passo de frequência é definido utilizando passos lineares na faixa de frequência abaixo de 26 MHz (ver a Tabela 5 em 8.5.3 nessa parte).

Acima de 26 MHz, as etapas de frequência são definidas como 1% da frequência real, a menos que o ensaio seja realizado em bandas de transmissão de rádio específicas. Além disso, os ensaios em frequências pontuais podem ser realizados em qualquer frequência/frequências de interesse. Se o ensaio for realizado em uma banda de transmissão de rádio específica, o ponto de partida para as etapas de frequência é escolhido como a frequência central da faixa selecionada.

O ensaio é então realizado nas frequências de passo mais altas que a frequência central, utilizando tamanhos de passo de 1% da frequência real. O ensaio também é realizado em frequências mais baixas que a frequência central, utilizando tamanhos de passo de -1% da frequência real. Recomenda-se analisar as frequências potencialmente sensíveis (por exemplo, as frequências de clock) separadamente, desde que essas frequências estejam dentro da faixa de frequência a ser ensaiada.

Os métodos de ensaio para avaliar os conectores de pequeno diâmetro

A NBR ISO 80369-20 de 05/2021 – Conectores de pequeno diâmetro para líquidos e gases para aplicação em saúde – Parte 20: Métodos de ensaio comuns especifica os métodos de ensaio para avaliar os requisitos de desempenho para conectores de pequeno diâmetro, especificados na série ISO 80369.

Confira algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Qual é o método de ensaio de vazamento por queda de pressão?

Qual é o método de ensaio de vazamento de líquido com queda decrescente de pressão positiva?

Qual é o método de ensaio de vazamento de ar por pressão subatmosférica?

Qual é o método de ensaio de esforço de ruptura?

Esta parte descreve os métodos de ensaio comuns para avaliar os requisitos de desempenho de conectores de pequenos diâmetros especificados nesta série. Durante o desenvolvimento da série ISO 80369, tornou-se evidente que muitos dos métodos de

ensaio foram muito semelhantes para cada uma das aplicações. Por conseguinte, decidiu-se normalizar todas os métodos de ensaio em uma parte separada da série, para evitar duplicações desnecessárias e ligeiras diferenças.

É também reconhecido que nem todos os conectores podem ser avaliados usando cada método de ensaio desta parte. Os métodos de ensaio aplicáveis a cada conector são especificados na respectiva parte da série ISO 80369. A tabela abaixo contém a lista de métodos de ensaio e seu Anexo correspondente, incluídos nesta parte da NBR ISO 80369.

Como justificativa e orientação, pode-se fornecer uma justificativa para alguns requisitos desta parte da NBR ISO 80369 e se destina àqueles familiarizados com o assunto desta parte, mas que não participaram de seu desenvolvimento. A compreensão da justificativa subjacente a estes requisitos é considerada essencial para a sua aplicação apropriada.

Além disso, à medida que a prática clínica e a tecnologia mudam, acredita-se que uma justificativa para os requisitos atuais facilitará quaisquer revisões desta parte, requeridas por esses desenvolvimentos. O Comitê procurou harmonizar os métodos de ensaio funcionais para os conectores de cada aplicação. Os anexos do método de ensaio descrevem um procedimento de ensaio específico para um ensaio de tipo, mas permitem modificação às condições de ensaio específicas ou critérios de aceitação, conforme necessário para cada aplicação.

Muitos dos métodos de ensaio foram extraídos da série ISO 594. O Comitê tentou minimizar alterações a estes métodos de ensaio. No entanto, foram feitas alterações nos métodos de ensaio que continham critérios de aceitação subjetivos. O procedimento de montagem em cada anexo se baseia no procedimento de montagem que foi extraído da ISO 594.

Um esclarecimento adicional foi feito para os conectores com um anel de trava flutuante ou rotativo. Precondicionamento da amostra de ensaio e requisitos das condições ambientais de ensaio foram adicionados em cada Anexo. Convém que o fabricante também considere a execução de ensaios de desempenho funcional usando uma amostra representativa do conector de pequeno diâmetro sendo avaliada com uma amostra representativa dos conectores de encaixe apropriados.

As seções e subseções do Anexo A foram numeradas para corresponder à numeração das seções e subseções desta parte da NBR ISO 80369, às quais se referem. A numeração, portanto, não é consecutiva. O MÉTODO DE ENSAIO de facilidade de montagem que fazia parte da série ISO 594 foi removido como um requisito das partes de aplicação da ISO 80369 e não está presente nesta parte.

O critério de aceitação da série ISO 594 para a facilidade de montagem era subjetivo. Era subdefinido para um método de ensaio normalizado, como, por exemplo, um ajuste satisfatório não tendo repetibilidade. Além disso, a intenção da facilidade da montagem do ensaio era garantir que o usuário pudesse realizar a conexão usando a metade correspondente do conector.

Este requisito é satisfeito pela exigência de validação de usabilidade para todos os novos conectores, que foi adicionada à ISO 80369. Portanto, a facilidade de montagem do método de ensaio foi omitida da série ISO 80369. A esta parte foi dada a designação de –20 para deixar espaço para os conectores nas novas aplicações que possam ser desenvolvidas no futuro, usando os números ISO 80369-8 até ISO 80369-19.

A Subseção 2 em cada método de ensaio inclui requisitos de precondicionamento e condições ambientais de ensaio. Os requisitos de precondicionamento de temperatura e umidade das ISO 594-1 e ISO 594-2 também foram adicionados aos métodos de ensaio para os materiais higroscópicos, pois esses materiais são conhecidos por absorver a umidade de gases e líquidos ao seu redor, o que pode alterar as características físicas, as dimensões e o desempenho dos conectores.

A faixa de temperatura especificada para o ensaio é idêntica à especificada nas ISO 594-1 e ISO 594-2. No entanto, é permitido utilizar faixas diferentes, se especificadas em partes de aplicação pertinentes dessas séries de normas, para avaliar o desempenho dos conectores expostos a soluções aquecidas e condições externas.

O Anexo B – método de ensaio para vazamento por queda da pressão é um MÉTODO DE ENSAIO novo que não fazia parte da antiga série ISO 594. No entanto, é baseado no informativo do método de ensaio de vazamento de líquido da ISO 594-1:1986, Anexo A. A Equação B.1 utilizada neste método de ensaio é derivada da ISO 594-1:1986, Anexo A.

Os parágrafos seguintes são uma discussão sobre a derivação da Equação B.1 e sobre os aspectos práticos do uso desta equação. A Equação B.1 resulta em um índice de vazamento em oposição a uma taxa de vazamento mais tradicional (massa ou volume ao longo do tempo). Em um ensaio de vazamento comum, a taxa de vazamento é proporcional à pressão aplicada, o que requer que a pressão aplicada inicial seja especificada com precisão, a fim de comparar os resultados de um ensaio com outro.

Para eliminar esta discrepância, a Equação B.1 inclui um termo (1/tp) que normaliza os resultados, tornando todos os resultados comparáveis ao requisito, independentemente de diferentes pressões iniciais aplicadas. Os resultados da Equação B.1 são aproximados de uma pressão linear versus a lei do tempo em vez da relação exponencial exata que ocorre para um fluido compressível e recipiente rígido. Por causa desta derivação, o erro entre a pressão exata e aproximada em comparação com equações do tempo é menor que 4%, quando a queda registrada da pressão não excede 22 % da pressão inicial.

A Equação B.1 negligencia a correção da temperatura. Dentro do intervalo especificado de temperaturas de condições de ensaio, de 15 °C a 25 °C, o erro é inferior a ±1%, o que é notavelmente menor que o intervalo de variação esperado para um produto comum, bem como os efeitos da aproximação linear para queda de pressão. Nesse método de ensaio, a utilização de um fluido compressível, geralmente ar ou outros gases, é preferível aos líquidos, porque o ensaio, quando executado com fluidos que são considerados não compressíveis, é fortemente enviesado pelo artefato da complacência elástica dos componentes do conector sob ensaio.

Neste caso, o verdadeiro efeito do orifício de vazamento pode não ser detectado. O Anexo C – método de ensaio de vazamento de líquido com queda decrescente de pressão positiva deve ser executado da mesma maneira que o da série ISO 594. O Anexo D – método de ensaio para vazamento de ar sob pressão subatmosférica é um novo método de ensaio que não fazia parte da antiga série ISO 594.

O método de ensaio para pressão subatmosférica da série ISO 594 (ISO 594-1, 5.3, e ISO 594-2, 5.3) cria uma pressão subatmosférica de ensaio não especificada e pede ao observador que procure a formação contínua de bolhas com tamanho indeterminado. O método de ensaio incluído nesta parte desenvolvido na fase de committe drafts das ISO 80369-2 e ISO 80369-6.

O Anexo E – método de ensaio para esforço de ruptura é executado da mesma maneira que o da série ISO 594. Os critérios de aceitação foram alterados para requerer a aprovação em um ensaio funcional de vazamento, depois que um ensaio de esforço de ruptura tiver sido realizado. O Anexo F – método de ensaio para resistência à separação a partir de carga axial.

Este método de ensaio para resistência à separação a partir de carga axial é executado da mesma maneira que o da Série ISO 594. O título e o princípio foram elaborados para descrever a intenção do ensaio. O Anexo G – método de ensaio para resistência à separação desatarraxante é executado da mesma maneira que o da série ISO 594. O título e o princípio foram elaborados para descrever a intenção do ensaio.

O Anexo H – método de ensaio para resistência à fadiga é executado da mesma maneira que o da série ISO 594. O Anexo I – método de ensaio para desconexão desatarraxante substitui o método de ensaio descrito na série ISO 594, para tratar dos conectores com trava, sem trava (slip) e com anéis giratórios. Destina-se a garantir que os conectores, que podem ser conectados e desconectados várias vezes por dia, possam ser desconectados com êxito pelo usuário.

O Anexo J – método de ensaio alternativo para gerar dados variáveis para análise estatística descreve os múltiplos métodos de ensaio nesta Parte e são descritos como métodos de ensaio de dados de atributo, que podem ser modificados para se tornarem métodos de ensaio de dados variáveis. Os ensaios de dados de atributo são comumente conhecidos como ensaios de passa/falha.

Os ensaios de dados de atributo só podem determinar se a especificação é atendida. Eles não fornecem indicação alguma de como o conector falha e normalmente requerem um tamanho de amostra grande para ter o mesmo poder estatístico que um ensaio de dados variáveis equivalente.

Os ensaios de dados variáveis são aqueles que produzem resultados quantificáveis, como, por exemplo, a força necessária para separar os conectores ou a taxa de vazamento real. Os resultados dos ensaios de dados variáveis determinam o valor no qual o conector falha e fornecem um resultado numérico que pode ser analisado estatisticamente e normalmente requerem um tamanho de amostra menor para ter o mesmo poder estatístico que os resultados de ensaio de dados de atributo equivalentes.

O ensaio não destrutivo por meio da técnica internal rotary inspection system (IRIS)

A NBR 16342 de 04/2021 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Inspeção de tubos de trocadores de calor e caldeiras pela técnica IRIS estabelece os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio da técnica internal rotary inspection system (IRIS), para avaliação de perda de espessura de tubos de trocadores de calor e caldeiras. O IRIS é uma técnica que utiliza o método de ultrassom tipo pulso-eco por imersão, empregando um cabeçote cujo feixe ultrassônico incide em um espelho rotativo, e deste refletindo em direção à parede do tubo. Esta técnica é normalmente utilizada para avaliação de perda de espessura de tubos de trocadores de calor e caldeiras.

Confira algumas perguntas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

O que é a correção da sensibilidade?

O que é o tubo de referência?

Como deve ser feito o registro de resultados?

Como deve ser o tubo de referência para verificação de ajuste do sistema de medição IRIS?

A pessoa que executa o ensaio de ultrassom na técnica IRIS deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712. A pessoa que exerce as atividades de auxiliar deve ser treinada no procedimento de ensaio. O procedimento escrito deve conter no mínimo os requisitos indicados na tabela abaixo.

O procedimento deve ter o nome do emitente, ser numerado e ter indicação da revisão e data de emissão. O procedimento é considerado qualificado quando, ao serem aplicados os seus requisitos, forem detectadas e dimensionadas todas as descontinuidades e variações de espessuras existentes em tubos de referência ou em corpos de prova previamente gabaritados.

Todos os procedimentos de ensaio devem ser qualificados por profissional nível 3 no método de ultrassom. As condições de inspeção especiais, como tubos aletados, com costura, materiais anisotrópicos, descontinuidades ou deteriorações específicas, podem requerer modificações das técnicas de inspeção.

Nestes casos, devem ser qualificados procedimentos de inspeção que atendam de forma equivalente ou superior aos requisitos desta norma. Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado e revalidado.

O sistema de medição por IRIS deve possuir no mínimo apresentação B-Scan e C-Scan. Caso seja utilizado o recurso do codificador de posição, a precisão mínima deste componente, em relação ao comprimento real varrido no tubo, deve ser de ± 5 %. O sistema de medição por IRIS deve permitir que o resultado de toda a inspeção seja salvo em arquivo eletrônico, com possibilidade de visualização e análise das imagens.

Todos os controles que afetem a linearidade do sistema de medição (como, por exemplo, filtros, rejeição ou outros) devem ser mantidos com os mesmos ajustes para calibração, verificações de calibração e inspeção. O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é o tubo de referência, e realizado por laboratórios que atendam aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A periodicidade de calibração do tubo de referência depende da frequência e das condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer avaria observada no tubo de referência implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

O ajuste do sistema de medição deve ser executado no tubo de referência. A verificação dos ajustes deve ser realizada por meio de inspeção no tubo de referência. Todas as descontinuidades do tubo de referência devem ser detectadas e dimensionadas. O sistema de medição deve fornecer medidas de espessura das descontinuidades existentes no tubo de referência, com desvio máximo de 0,2 mm.

Caso a condição superficial dos tubos a serem inspecionados exija alteração dos ajustes, uma nova verificação no tubo de referência deve ser realizada após as alterações, conforme o especificado nessa norma. Os materiais a serem inspecionados devem ser classificados em função de suas propriedades acústicas.

Alguns materiais não citados devem ser considerados individualmente como um grupo. Neste caso, deve ser feita uma descrição sucinta da composição do material. Para o aço-carbono, consideram-se equivalentes aqueles com P-numbers 1, 3, 4, 5A a 5C, 15A a 15F.

Os tubos de referência devem ser de material acusticamente semelhante ao material dos tubos inspecionados. Para o cobre e suas ligas, devido à variação de propriedades acústicas, o tubo de referência deve ser fabricado com um tubo de mesma especificação do tubo a ser inspecionado.

Os tubos de referência devem ter o mesmo diâmetro do tubo a ser inspecionado. Os tubos de referência devem ter a mesma espessura do tubo a ser inspecionado, sendo aceitável um desvio de 25% em relação à espessura nominal.

A configuração dos tubos de referência deve obedecer ao especificado no Anexo A. O ajuste deve ser efetuado diariamente a cada: início da inspeção; 8 h, no máximo, de inspeção; reinício da inspeção após cada interrupção; final da inspeção; quando for constatada necessidade de ajuste, devido à irregularidade no sistema. A verificação do ajuste, quando executada conforme descrito, deve atender ao valor especificado nessa norma.

Sempre que for constatada a necessidade de ajuste, as medições devem ser refeitas desde a última verificação satisfatória. O sinal de resposta (B-Scan) do tubo de referência, durante a verificação do ajuste, não pode ter perda de sinal superior a 10% da circunferência do tubo, conforme pode ser visto na Figura B.1, disponível na norma.

Quando forem inspecionados tubos na posição horizontal, o acoplamento é obtido pela injeção de água pela própria sonda ou por mangueira de água inserida no espelho oposto ao espelho de inspeção. Quando forem inspecionados tubos nas posições horizontal e vertical, o tubo deve estar cheio de água para permitir o acoplamento.

Sempre que houver perda no acoplamento, o trecho no qual tal fato ocorreu deve ser reinspecionado. O teor máximo de cloretos permitido na água deve ser inferior a 50 ppm, quando a superfície a ser ensaiada for de aço inoxidável austenítico. Para os halogênios (flúor, cloro, bromo e iodo), o teor máximo na água deve ser de 250 ppm, considerando a soma do teor de cada elemento.

A preparação da superfície deve ser executada de modo a se obter um sinal de resposta (apresentação do aparelho) com qualidade de imagem adequada às características do tipo de dano que está sendo procurado. A qualidade de imagem deve permitir a avaliação de pelo menos 80% da circunferência do tubo (B-Scan) ao longo de todo o comprimento do tubo considerado inspecionado, conforme pode ser visto na Figura B.1.

Para alcançar uma limpeza adequada, recomenda-se aplicar limpeza química ou a vapor, com posterior utilização de hidrojateamento com bico rotativo nos tubos a serem inspecionados, com pressão mínima de 20 000 psig nos bicos e velocidade máxima de deslocamento da sonda de limpeza de 0,12 m/s. A avaliação dos tubos durante a inspeção deve ser executada quando da retirada da sonda a partir da extremidade oposta que foi inserida, em uma velocidade máxima de 3 m/min.

Caso seja necessário utilizar velocidades superiores, deve ser realizada validação da condição específica. A fim de se obter uma melhor qualidade de imagem, deve-se buscar o máximo de centralização possível do cabeçote em relação à circunferência do tubo inspecionado. A mesma velocidade utilizada na varredura do tubo de referência (ajuste e verificação de ajuste) deve ser utilizada na inspeção.