A segurança no armazenamento de recipientes de gás liquefeito de petróleo (GLP)

Saiba quais são os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. 

A NBR 15514 de 08/2020 – Recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) — Área de armazenamento — Requisitos de segurança estabelece os requisitos mínimos de segurança das áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de gás liquefeito de petróleo (GLP) com capacidade nominal de até 90 kg de GLP (inclusive), destinados ou não à comercialização. Não se aplica às bases de armazenamento, envasamento e distribuição de GLP, para as quais é aplicável a NBR 15186, e aos recipientes transportáveis de GLP quando em uso. A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são obrigatórios para as instalações que já existiam ou tiveram sua construção, instalação e ampliação aprovadas e executadas anteriormente à data de publicação desta norma.

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Como deve ser feito o empilhamento de recipientes transportáveis de GLP?

Como deve ser feito o empilhamento de recipientes em paletes estruturados?

Que medidas devem ser tomadas em relação à máquina de vendas de recipientes transportáveis de GLP?

Quais são as características da área de armazenamento de apoio?

Os locais que armazenam, para consumo próprio, cinco ou menos recipientes transportáveis, com massa líquida de até 13 kg de GLP (cheios, parcialmente cheios ou vazios), ou carga equivalente em outro tipo de recipiente, devem atender aos seguintes requisitos: estar em local aberto com ventilação natural; estar afastado no mínimo 1,5 m de outros produtos inflamáveis, de fontes de calor, de faíscas, ralos, caixas de gordura e de esgotos, bem como de galerias subterrâneas e similares; não podem estar expostos ao público. As áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP devem ser classificadas pela capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, conforme tabela abaixo.

A capacidade de armazenamento, em quilogramas de GLP, de uma área deve ser limitada pela soma da massa líquida total preestabelecida nos recipientes transportáveis. Quando a área de armazenamento estiver instalada em postos revendedores de combustíveis líquidos-PR, ela deve ser limitada a uma única área, classe I ou II. O lote de recipientes transportáveis de GLP pode armazenar até 6.240 kg, em botijões ou cilindros, (novos, cheios, parcialmente cheios e vazios).

O local de assento dos recipientes transportáveis de GLP deve ter ventilação natural, piso plano pavimentado com superfície que suporte carga e descarga, podendo ter inclinação desde que não comprometa a estabilidade do empilhamento máximo estabelecido na Tabela 3, disponível na norma. O local de assento dos lotes pode ser localizado ao nível do solo ou plataforma elevada. As áreas de armazenamento de classe III ou superiores devem possuir corredores de circulação com no mínimo 1,0 m de largura, entre os lotes de recipientes e ao redor destes.

A plataforma elevada destinada a áreas de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP, quando existente, deve ser construída com materiais incombustíveis e possuir ventilação natural de forma a evitar o acúmulo de gás. O corredor de circulação pode ter inclinação, podendo estar em nível diferente do local de assentamento dos lotes desde que não ultrapasse a diferença máxima de 0,2 m, conforme Figura A.1, disponível na norma. A área ou corredor de circulação pode estar situado em outro nível diferente do assentamento dos recipientes, desde que a diferença de altura não ultrapasse 0,2 m, conforme Figura A.2, disponível na norma.

Uma mesma área de armazenamento pode possuir lotes em diferentes níveis de altura. Caso uma área esteja 0,2 m acima das demais ou do solo, essa deve possuir corredor de circulação, conforme Figura A.3, disponível na norma. A delimitação da área de armazenamento deve ser através de pintura ou demarcação de material incombustível no piso ou por meio de cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível, para assegurar ampla ventilação.

Para as áreas de armazenamento de classe III e superiores, também deve ser demarcado o piso para o local do (s) lote (s) de recipientes. A área de armazenamento, quando coberta, deve ter no mínimo 2,6 m de altura não sendo permitido o cercamento total do limite da área de armazenamento por paredes, permitindo-se, entretanto, sua delimitação por no máximo duas paredes. A estrutura e a cobertura devem ser construídas com produto incombustível e fora da projeção da edificação, tendo a cobertura menor resistência mecânica do que a estrutura que a suporta.

Quando a delimitação da área de armazenamento é feita por paredes, estas devem estar posicionadas a no mínimo 1,0 m do limite do lote, não podendo ter cobertura e atendendo aos distanciamentos de segurança da respectiva classe. Quando a área de armazenamento for delimitada por paredes ou cercas deve possuir acesso através de uma ou mais aberturas (portões) de no mínimo 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos.

Quando o imóvel não for delimitado por muros, cercas ou outros materiais, as áreas de armazenamento de qualquer classe devem ser delimitadas por cerca de tela metálica, gradil metálico ou elemento vazado de concreto, cerâmica ou outro material incombustível. O imóvel que contenha qualquer classe de área de armazenamento deve possuir no mínimo uma abertura (portão), com dimensões mínimas de 1,2 m de largura e 2,1 m de altura, que abram de dentro para fora, sem mudança de nível no piso e sem obstáculos, para permitir a evasão de pessoas em caso de emergência. Adicionalmente, o imóvel pode possuir outros acessos com dimensões quaisquer e com qualquer tipo de abertura.

Não é permitida a armazenagem de outros materiais e equipamentos na área de armazenamento dos recipientes transportáveis de GLP, excetuando-se aqueles exigidos pela legislação vigente, como: balança, material para teste de vazamento, extintor(es) e placa(s), e outros destinados à operação de carga e descarga, como: carrinho de transporte, rampa metálica, incluindo as disposições de 4.9 e 4.10. Os recipientes transportáveis de GLP devem estar dentro da área de armazenamento, com exceção do estabelecido em 7.2 e dos recipientes carregados em veículos previsto na Seção 8.

Os recipientes transportáveis de GLP que apresentem defeitos ou vazamentos devem ser identificados e organizados separadamente dentro da área de armazenamento. As operações de carga e descarga de recipientes transportáveis de GLP devem ser realizadas com cuidado, evitando-se impacto no solo ou na plataforma elevada, para que não sejam danificados. Não é permitida a circulação de pessoas não autorizadas na área de armazenamento.

O muro do limite do imóvel deve ser construído com material resistente ao fogo (TRRF 60 minutos), com altura mínima 1,8 m, sem aberturas, com comprimento mínimo de 1,0 m excedente da (s) extremidade (s) do lote. Os muros internos ao imóvel não podem ser considerados como limite de propriedade. A área de armazenamento deve ser mantida limpa, livre, e os lotes afastados 1,5 m de acumulações de materiais de fácil combustão.

Deve ser observada a distância mínima de 3,0 m contados a partir dos limites do lote até onde existam reservatórios de líquidos inflamáveis cujo volume seja superior a 50 L, exceto tanque de combustível de veículos. As tolerâncias dimensionais desta norma admitem um desvio de até 0,1 m para menos. O (s) lote (s) de recipientes devem estar a 1,0 m no mínimo de qualquer parede, exceto na condição prevista em 7.2.

As distâncias mínimas de segurança definidas na Tabela 4 (disponível na norma) podem ser reduzidas pela metade com a construção de paredes resistentes ao fogo, desde que observado o estabelecido na Seção 9. Na entrada do imóvel deve ser exibida placa que indique no mínimo a (s) classe (s) de armazenamento existente (s) e a capacidade de armazenamento de GLP, em quilogramas, de cada classe. Exibir as placa (s) em locais visíveis, a uma altura de mínimo 1,8 m, medida do piso acabado à base da placa, distribuída (s) ao longo do perímetro da(s) área(s) de armazenamento, com os seguintes dizeres: PERIGO – INFLAMÁVEL; PROIBIDO O USO DE FOGO OU DE QUALQUER INSTRUMENTO QUE PRODUZA FAÍSCA.

As quantidades mínimas de placas a serem exibidas são as seguintes: classes I e II – uma placa; classes III e superiores – duas placas. As dimensões das placas devem permitir a visualização e a identificação da sinalização a uma distância mínima de 3,0 m. Os afastamentos entre placas de mesmo dizeres devem ter entre si no máximo 15,0 m. A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura.

O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.4.8.1 A área de armazenamento deve ter separação física da residência por meio da interposição de muro de alvenaria sem aberturas e com no mínimo 1,8 m de altura.

Não pode existir acesso entre a residência e a área de armazenamento. Os acessos devem ser independentes com rotas de fuga distintas. Os corredores, quando necessários, devem ter largura mínima de 1,2 m com separação física por muro de alvenaria sem aberturas com no mínimo 1,8 m de altura. O lote de recipientes de GLP deve estar afastado no mínimo 1,0 m do muro de separação física. O Anexo B figuras B.1 e B.2 apresenta exemplos de imóveis que possuem área de armazenamento de recipientes transportáveis de GLP e residência.

O desempenho dos perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias

Conheça as especificações de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias.

A NBR 16851-1 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 1: Requisitos para perfis de cores claras especifica os requisitos de desempenho para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígidos reforçados (por exemplo, com fibra de vidro).

A NBR 16851-2 de 08/2020 – Esquadrias — Perfis de PVC rígido para a fabricação de esquadrias – Parte 2: Métodos de ensaio para perfis de cores claras especifica os métodos de ensaio para os perfis de poli(cloreto de vinila) não plastificados (PVC rígido), utilizados na fabricação de esquadrias. Aplica-se apenas aos perfis com superfícies claras, com valores de coordenadas cromáticas dentro das seguintes faixas: L* ≥ 82; –2,5 ≤ a* ≤ 5; –5 ≤ b* ≤ 15. Não se aplica a qualquer outra tecnologia de fabricação de perfis de PVC rígido para esquadrias que não a mencionada em 1.2. Exemplos de outras tecnologias de fabricação de PVC rígidos para esquadrias que não estão contempladas nesta Norma são: perfis pintados, perfis colaminados (com película decorativa), perfis com acabamento colorido obtidos por coextrusão e perfis de PVC rígido reforçado (por exemplo, com fibra de vidro).

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Qual deve ser a resistência de cantos soldados e de juntas “T” soldadas de perfis principais?

Qual é a classificação dos perfis de acordo com a resistência ao impacto de queda de massa?

Como deve ser executada a determinação da massa linear?

Como deve ser feita a determinação da estabilidade dimensional?

Uma esquadria, ao ser fabricada com perfis de PVC rígido, assegura ao produto final a resistência ao ataque das intempéries permitindo aos fabricantes de esquadrias e ao consumidor final o uso adequado deste produto. A resistência às intempéries é um ponto de atenção para qualquer produto aplicado na construção civil. As alterações químicas podem comprometer o desempenho estrutural dos perfis de PVC rígido utilizados em uma esquadria.

Além disso, as normas NBR 10821-2 e NBR 10821-4, estabelecem o desempenho das esquadrias. Portanto, a falta de atenção aos agentes agressivos das intempéries pode expor os usuários das esquadrias a riscos a sua saúde e segurança, bem como pode ocasionar prejuízo econômico, em função da necessidade de reparos ou da substituição da esquadria fabricada com perfis de PVC rígido. A partir das premissas mencionadas anteriormente, houve a solicitação à Comissão de Estudos Especial de Esquadrias (ABNT/CEE-191) para a criação de uma norma técnica que trate deste assunto. Diante do seu escopo de atuação esta demanda foi apresentada e aprovada, e esta norma foi elaborada tomando por base o seguinte documento técnico: a BS EN 12608-1:2016, que é referência em técnicas de resistência ao intemperismo consagrada mundialmente, estudando e avaliando produtos na Europa nos últimos 60 anos.

Para avaliação da conformidade de produtos finais com perfis de PVC, como esquadrias, guarda-corpos, entre outros, devem ser considerados os requisitos constantes em 4.2.1, 4.2.2 e 4.3 a 4.9. Os demais requisitos previstos nesta norma aplicam-se para avaliações de composições de matérias-primas para a fabricação de perfis cujos efeitos não podem ser previstos baseados em experiências anteriores.

Entende-se como mudança fundamental tais como: introdução ou supressão de insumos; alteração relevante de dosagem de insumos da formulação; alteração relevante do processo de manufatura. Os compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis, quando ensaiados por espectrometria de raios X, de acordo com a IEC 62321-3-1, não podem indicar concentração de chumbo superior a 0,1%. O teor de dióxido de titânio dos compostos de PVC rígido utilizados na fabricação de perfis não pode ser inferior a 5,0%. A verificação deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 14.

A temperatura média de amolecimento Vicat obtida no ensaio deve ser ≥ 75 °C, e cada valor individual deve ser ≥ 73 °C. O ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR NM 82, com taxa de aquecimento de (50 ± 5) °C/h e carga de (50 ± 1) N. Quando as amostras forem extraídas diretamente do perfil extrudado de PVC, e durante a realização dos ensaios, caso sejam obtidas temperaturas Vicat inconsistentes e não necessariamente diferentes entre diferentes amostras, proceder conforme a seguir: descartar as amostras extraídas diretamente dos perfis e que já foram ensaiadas; coletar novas amostras para obtenção das placas prensadas conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 4; realizar novamente o ensaio de temperatura de amolecimento Vicat; e, em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência.

O módulo de elasticidade na flexão média (Ef), obtido no ensaio, deve ser ≥ 2 200 N/mm², e cada valor individual deve ser > 2.000 N/mm². O ensaio deve ser realizado de acordo com a ISO 178, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os resultados díspares e as inconsistências no ensaio de determinação do módulo de elasticidade na flexão podem ser causados pela ausência de correto alinhamento no momento do corte do perfil, ou em virtude da alteração da espessura da parede quando de sua extrusão.

Ambos os casos podem ser solucionados mediante preparação de placas prensadas conforme NBR 16851-2:2020, Seção 4, garantindo obtenção de amostras planas e desprovidas de imperfeições geométricas. Em caso de disputa, o ensaio em placas prensadas é o método de referência. A resistência média ao impacto na tração obtida no ensaio deve ser ≥ 600 kJ/m², e cada valor individual deve ser ≥ 450 kJ/m². O ensaio deve ser realizado conforme a ISO 8256, utilizando corpos de prova do tipo 5, à temperatura de (23 ± 2) °C. Os corpos de prova para realização deste ensaio devem ser retirados diretamente dos perfis.

A resistência média do perfil ao impacto de Charpy deve atender aos requisitos descritos a seguir. A resistência ao impacto Charpy, antes da exposição em câmara de UV, deve ser ≥ 55 kJ/m² e a redução da resistência ao impacto Charpy, após exposição por 2.000 h em câmara de UV, deve ser ≤ 40 %. Este ensaio deve ser realizado de acordo com a NBR 16851-2:2020, Seção 13, e com a ISO 179-1, utilizando-se o método designado ISO 179-1/1fA, à temperatura de (23 ± 2) °C.

Após 6.000 h de exposição, a diferença de cor entre o corpo de prova exposto e o não exposto à câmara dotada de lâmpada de arco de xenônio, expressa em ΔE*, deve ser menor ou igual a 5, e │Δb*│ deve ser menor ou igual a 3. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 11. A cor do perfil deve ser a mesma e uniforme em todas as paredes externas. As superfícies do perfil devem ser lisas e livres de pite, impurezas, cavidades ou outros defeitos. As arestas do perfil não podem ter rebarbas.

Os acordos posteriores relacionados à aparência do perfil, como tolerâncias na cor de referência, podem ser feitos entre o cliente e o fabricante, e não fazem parte dos requisitos desta norma, desde que os demais requisitos sejam obedecidos. A aparência do perfil é determinada observando-o à vista normal ou corrigida a uma distância de 1 m, com grau de iluminação do ambiente entre 750 lux e 1.500 lux. As dimensões da seção do perfil devem estar de acordo com o declarado pelo fabricante. As tolerâncias das dimensões externas do perfil, em relação ao seu formatonominal, devem estar de acordo com a tabela abaixo.

O desvio de linearidade, determinado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 6, deve ser ≤ 1 mm para o comprimento de 1 m. A determinação das dimensões deve ser realizada conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 5. A massa linear dos perfis principais deve ser ≥ 95 % de sua massa linear nominal. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 7.

As variações longitudinais para perfis principais devem atender aos requisitos a seguir: a variação longitudinal (R) para cada par de marcas de cada corpo de prova deve ser ≤ 2,0 %; a diferença de variação longitudinal entre as superfícies visíveis opostas (ΔR), deve ser ≤ 0,4 % em todos os corpos de prova. O ensaio deve ser realizado conforme a NBR 16851-2:2020, Seção 8.

Pode-se especificar um procedimento de preparo de amostras a partir de perfis de PVC rígido, de grânulos ou pó, para a determinação das características do material empregado na fabricação de perfis. Para as placas para ensaio, preparar as placas prensadas de acordo com a ISO 21306-2, Seção 4. As placas prensadas devem ser provenientes de: perfil de PVC rígido extrudado moído; grânulos; ou pó. As placas prensadas devem passar por calandra ou moinho de rolos e então devem ser prensadas. A velocidade diferencial entre os dois rolos do misturador deve ser de 1:1,2. A placa prensada deve possuir espessura de (4 ± 0,2) mm.

Resfriar a placa, conforme a ISO 21306-2:2019, Tabela 2. O resfriamento deve ocorrer preferencialmente à taxa de (15 ± 3) °C/min. Para a determinação das dimensões da seção, o método de ensaio determina as dimensões externas e as espessuras das paredes externas de um perfil de PVC rígido utilizado na fabricação de esquadrias. O corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com no mínimo 50 mm de comprimento.

Usa-se como aparelhagem, um instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,05 mm. Deve-se condicionar o corpo de prova na temperatura de (23 ± 2) °C por no mínimo 1 h antes do ensaio. Medir as dimensões externas (altura e profundidade) a (23 ± 2) °C. As medições devem ser realizadas em pontos ao menos 1 mm distantes de cantos ou junções. Para a expressão dos resultados, devem ser anotadas todas as dimensões medidas.

Recomenda-se que as medidas sejam anotadas em uma figura representativa da seção do perfil. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; altura do perfil; profundidade do perfil; espessura das paredes externas em todos os pontos medidos; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

Para a determinação do desvio de linearidade, o corpo de prova consiste em uma seção de perfil de PVC rígido com (1.000 ± 1) mm de comprimento. A aparelhagem a ser utilizada no ensaio está relacionada a seguir: instrumento de medição de distâncias com precisão mínima de 0,1 mm; base de apoio plana.

O valor do desvio de linearidade, expresso em milímetros por metro (mm/m), é obtido dividindo-se a maior distância medida entre a base plana e o corpo de prova pelo comprimento do corpo de prova. O relatório do ensaio deve conter as seguintes informações: número desta norma; laboratório responsável pelo ensaio; identificação completa do perfil; data da realização do ensaio; aparelhagem utilizada; comprimento do corpo de prova; distância máxima entre a base plana e o corpo de prova nas duas direções medidas; valor do desvio de linearidade; qualquer incidente que possa ter influenciado ou não o resultado do ensaio.

API STD 6AV2: a instalação e a manutenção de válvulas de segurança

Essa norma, editada em 2020 pelo American Petroleum Institute (API), fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos.

A API STD 6AV2:2020 – Installation, Maintenance, and Repair of Safety Valves (SSV, USV, and BSDV) fornece os requisitos para a instalação e a manutenção de válvulas de segurança. Estão incluídos os requisitos para receber a inspeção, a instalação, a manutenção, os reparos em campo e fora do local, procedimentos de ensaios com critérios de aceitação e relatório de falha e documentação. Os sistemas de energia e controle para válvulas de segurança não estão incluídos. A válvula de segurança, conforme usada nesta norma, denota uma válvula de superfície (surface safety valve – SSV), uma válvula de segurança subaquática (underwater safety valve – USV) ou uma válvula de desligamento de embarque (boarding shutdown valve – BSDV). O ensaio do sistema de desligamento de segurança e a sua frequência estão fora do escopo desta norma.

Conteúdo da norma

1 Escopo…………………….. ……….. 1

2 Referências normativas…………….. 1

3 Termos, definições, acrônimos e abreviações………….. 1

3.1 Termos e definições ………………………………… 1

3.2 Siglas e abreviações………………………. 2

4 Inspeção de recebimento……………………….. 3

5 Instalação, manutenção e ensaio. ……………. 3

5.1 Geral…………………………….. ……… 3

5.2 Procedimentos de trabalho………………… 3

5.3 Instalação…………………………….. …. 4

5.4 Ensaio………………………………………. 4

5.5 Manutenção…………………………… 4

6 Reparo e remanufatura…………………. 5

6.1 Reparo no campo de válvulas de segurança……… 5

6.2 Reparo/remanufatura fora do local da válvula de segurança…………. 6

7 Procedimentos de ensaio…………………………. 8

7.1 Geral……………………………….. ……… 8

7.2 Ensaio periódico de operação/pressão…… ……….. 8

7.3 Ensaio após a instalação/reparos de campo………….. 10

8 Relatório de falha…………………………… 12

8.1 Geral…………………………………. ……. 12

8.2 Relatório de falha…………………….. 12

8.3 Responsabilidades do relatório………………… 13

9 Requisitos de documentação………………………. 13

Anexo A (informativo) Cálculo de acúmulo de pressão…….. 16

Bibliografia…….. 26

Figuras

1 Folha de registro de reparo no campo de válvula de segurança……….. 6

2 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para reparos de instalação/campo… …………………. 7

3 Folha de dados de ensaio funcional da válvula de segurança para ensaios periódicos…………………… 10

4 Lista de verificação de falha para válvulas de segurança de superfície e válvulas de segurança subaquáticas………. 15

A.1 Diagrama de fluxo de cálculo………………….. 18

Tabelas

A.1 Nomenclatura…………………… 17

A válvula de segurança é um conjunto de válvulas que fecha em caso de perda de alimentação. A arquitetura do sistema e os sistemas de energia/controle para válvulas de segurança são abordados nos documentos do sistema de segurança, como a API 14C. A válvula de segurança de superfície (SSV) ou válvula de segurança subaquática (USV) é normalmente a segunda válvula na corrente de fluxo da cabeça do poço e da árvore. Para uma instalação de superfície offshore, a válvula de desligamento de embarque (BSDV) é normalmente a segunda válvula no fluxo de fluxo, entre um sistema de produção subaquático e a instalação de superfície.

Esta edição da API 6AV2 contém algumas alterações principais em relação às edições anteriores. Foi alterado o título da norma para incluir válvulas de desligamento de embarque, que é um novo tipo de válvula de segurança no API 6A, 21ª Edição. O termo válvula de segurança substituiu SSV e USV em todo o documento. Este termo agora inclui SSV, USV e BSDV.

Os requisitos para reparos externos de válvulas de segurança agora se referem ao API 6AR. O ensaio e a possível reparação da válvula de segurança são tratados na norma. A operação completa do sistema para atender o operador e os possíveis requisitos regulamentares não são especificados. Foram adicionados os requisitos para o estabelecimento da definição do produto pelo provedor de serviços. O termo definição original do produto e os requisitos associados foram removidos.

A performance dos calibradores de nível sonoro

Saiba como é o desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. 

A NBR IEC 60942 de 08/2020 – Eletroacústica — Calibradores de nível sonoro especifica os requisitos de desempenho para três classes de calibradores de nível sonoro: classe LS (Padrão de Laboratório), classe 1 e classe 2. Limites de aceitação são menores para instrumentos de classe LS e maiores para os de classe 2. Os calibradores de nível sonoro de classe LS são normalmente utilizados apenas em laboratório; calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2 são considerados calibradores de nível sonoro para uso em campo. Um calibrador de nível sonoro de classe 1 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 1 e um calibrador de nível sonoro de classe 2 é principalmente destinado à utilização com um sonômetro de classe 2, como especificado na IEC 61672-1.

Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe LS são baseados na utilização de um microfone padrão de laboratório, como especificado na IEC 61094-1, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento. Os limites de aceitação para calibradores de nível sonoro de classe 1 e classe 2 são baseados na utilização de um microfone padrão de trabalho, como especificado na IEC 61094-4, para demonstrações de conformidade aos requisitos deste documento.

Para promover a consistência de teste de calibradores de nível sonoro e facilidade de uso, este documento contém três anexos normativos – Anexo A “Testes de aprovação de modelo”, Anexo B “Testes periódicos”, Anexo C “Relatório de aprovação de modelo”, e dois anexos informativos – Anexo D “Relação entre intervalo de tolerância, intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes” e Anexo E “Exemplos de avaliações da conformidade às especificações deste documento”.

Este documento não inclui requisitos para equivalência a níveis de pressão sonora em campo livre ou em incidência aleatória, como aqueles que podem ser usados no ajuste global de sensibilidade de um sonômetro. Um calibrador de nível sonoro pode fornecer outras funções, por exemplo, pulsos tonais. Os requisitos para essas outras funções não estão incluídos neste documento.

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Quais são os limites de aceitação para nível de pressão sonora e flutuação de nível de curta duração, nas condições ambientais de referência e em torno delas?

Quais são os limites de aceitação para frequência nas condições ambientais e em torno delas?

Qual é a máxima distorção total + ruído?

Quais são os limites das descargas eletrostáticas para os calibradores?

O calibrador de nível sonoro é um dispositivo que gera uma pressão sonora senoidal de frequência e nível de pressão sonora especificados, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas. O pistonfone é um calibrador de nível sonoro no qual a pressão sonora é gerada pelo movimento de um ou mais pistões em um volume constante de ar, criando uma velocidade volumétrica bem definida. Os calibradores de nível sonoro são projetados para produzir um ou mais níveis de pressão sonora conhecidos em uma ou mais frequências especificadas, quando acoplados a modelos especificados de microfone em configurações especificadas, por exemplo, com ou sem grade de proteção.

O nível de pressão sonora gerado por alguns calibradores de nível sonoro depende da pressão estática. Os calibradores de nível sonoro têm duas aplicações principais: a determinação da sensibilidade à pressão eletroacústica de modelos especificados de microfone em configurações especificadas; e a verificação ou ajuste da sensibilidade global dos dispositivos ou sistemas de medição acústica. As condições ambientais de referência para especificar o desempenho de um calibrador de nível sonoro são: temperatura do ar 23 °C; pressão estática do ar 101,325 kPa; umidade relativa 50 %.

Um calibrador de nível sonoro em conformidade com os requisitos deste documento deve ter as características descritas na Seção 5. Os adaptadores podem ser fornecidos para acoplar mais de um modelo de microfone. Para efeitos deste documento, qualquer adaptador é uma parte integrante do calibrador de nível sonoro. O calibrador de nível sonoro deve cumprir com os requisitos deste documento para uma ou mais combinações disponíveis de nível de pressão sonora e frequência.

Um calibrador de nível sonoro multinível e multifrequência deve estar em conformidade com os requisitos para a mesma designação de classe para todas as combinações de nível de pressão sonora e frequência para as quais o manual de instruções declara que o instrumento está em conformidade com os requisitos deste documento. A conformidade com os requisitos deste documento não pode ser declarada para configurações de nível de pressão sonora e frequência para as quais este documento não fornece limites de aceitação.

Ao longo deste documento, onde é feita referência a uma classe específica de calibrador de nível sonoro, todas as designações sob essa classe são incluídas, a menos que indicado de outra forma. Os calibradores de nível sonoro de classe LS devem ser fornecidos com um certificado de calibração individual contendo as informações requeridas em 6.2. Para calibradores de nível sonoro de classe 1 e de classe 2, os níveis de pressão sonora especificados e as frequências especificadas devem ser fornecidas no manual de instruções. Cada nível especificado deve ser definido em termos de um nível absoluto.

Os pistonfones de classe LS e de classe 1 que requerem correções para influência da pressão estática para cumprirem com as especificações para a classe apropriada devem ter a letra “M” adicionada à sua designação de classe. As classes e designações permitidas estão descritas na tabela abaixo. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M e de classe 1/M não podem requerer correções para quaisquer das outras condições ambientais para alcançar os requisitos especificados para a classe apropriada.

Para calibradores de nível sonoro de classe LS/M e classe 1/M, as correções de pressão estática, necessárias para que o calibrador de nível sonoro esteja em conformidade com os requisitos deste documento, devem ser declaradas no manual de instruções, juntamente com as incertezas de medição correspondentes a uma probabilidade de abrangência de 95%. Os calibradores de nível sonoro designados como de classe LS/M também podem reivindicar conformidade com os requisitos para um calibrador de nível sonoro designado como de classe 1/M, se atenderem completamente às especificações descritas neste documento para ambas as classes de calibrador de nível sonoro.

Os calibradores de nível sonoro, além daqueles designados como classe LS/M ou classe 1/M, não podem requerer correções para qualquer condição ambiental para que estejam em conformidade com os requisitos da classe aplicável. Os calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M e classe 1/M devem ser fornecidos com um barômetro, ou o fabricante deve declarar as especificações no manual de instruções para qualquer barômetro a ser usado.

Uma declaração deve ser incluída no manual de instruções, fornecendo a incerteza da medição da pressão estática requerida, para uma probabilidade de abrangência de 95%, para que a capacidade de um calibrador de nível sonoro classe LS/M ou classe 1/M não seja afetada e esteja em conformidade com os requisitos para a classe aplicável. Um calibrador de nível sonoro classe LS/M é normalmente utilizado apenas em laboratório, onde entende-se que um dispositivo adequado esteja disponível para medir a pressão estática.

Alguns barômetros fornecem os dados diretamente na forma a ser utilizada para corrigir os níveis de pressão sonora medidos para a pressão estática de referência. Se uma orientação específica do calibrador de nível sonoro for para ser utilizada para estar em conformidade com os requisitos deste documento, esta orientação deve ser indicada no calibrador de nível sonoro ou a indicação no calibrador de nível sonoro deve referir-se ao manual de instruções, que deve indicar a orientação necessária.

Todos os requisitos de desempenho referem-se ao funcionamento do calibrador de nível sonoro após a estabilização do acoplamento do microfone e do calibrador de nível sonoro, e após o nível de pressão sonora e a frequência terem estabilizado. O tempo necessário para estabilizar o nível de pressão sonora e a frequência, que começa quando o calibrador de nível sonoro é ligado com o microfone acoplado a ele, deve ser indicado no manual de instruções e não pode exceder 30 s para qualquer combinação aplicável de condições ambientais especificadas em 5.5.

Quando esse tempo de estabilização exceder 10 s, um indicador deve ser fornecido para mostrar quando a saída do calibrador de nível sonoro estiver estabilizada. Informações sobre o funcionamento deste indicador devem ser fornecidas no manual de instruções. Se os testes descritos no Anexo A requererem que o calibrador de nível sonoro opere por mais tempo do que o tempo normal de operação, o fabricante deve fornecer informações no manual de instruções para descrever como isso pode ser alcançado.

Aqueles componentes de um calibrador de nível sonoro que não se destinam a ser acessíveis ao usuário devem ser protegidos por marcações ou por um mecanismo que torne esses componentes inacessíveis. Em 5.3 a 5.9, os limites de aceitação são fornecidos para valores permitidos de desvios medidos a partir das metas de projeto. Para laboratórios, as máximas incertezas de medição permitidas para uma probabilidade de abrangência de 95% são apresentadas no Anexo A.

O Anexo D descreve a relação entre o intervalo de tolerância, o intervalo de aceitação e a máxima incerteza de medição permitida correspondentes. Os limites de aceitação fornecidos para calibradores de nível sonoro classe LS também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe LS/M. Os limites de aceitação fornecidos para os calibradores de nível sonoro classe 1 também se aplicam aos calibradores de nível sonoro designados como classe 1/M.

A conformidade com uma especificação de desempenho é demonstrada quando os seguintes critérios forem satisfeitos: os desvios medidos a partir das metas de projeto não excederem o limite de aceitação aplicável e a incerteza de medição correspondente não exceder a máxima incerteza de medição permitida correspondente dada no Anexo A para uma probabilidade de abrangência de 95%. Se a incerteza de uma medição realizada pelo laboratório, calculada para uma probabilidade de abrangência de 95 %, exceder o valor máximo permitido dado no Anexo A, a medição não pode ser usada para demonstrar a conformidade com os requisitos deste documento.

O Anexo E fornece exemplos de avaliação de conformidade com as especificações deste documento. A total conformidade com este documento só é demonstrada quando o modelo de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para aprovação de modelo, quando testado de acordo com o Anexo A, e uma amostra individual de calibrador de nível sonoro tiver demonstração de conformidade com os requisitos deste documento para testes periódicos, quando testado de acordo com o Anexo B.

O manual de instruções do calibrador de nível sonoro pode fornecer informações para permitir o projeto de adaptadores para serem utilizados com o calibrador de nível sonoro. Esses dados de projeto devem incluir todas as informações necessárias para criar um adaptador que possa ser utilizado com o calibrador de nível sonoro especificado de uma maneira que mantenha o desempenho da classe especificada.

Quando esses dados de projeto são fornecidos, o manual de instruções deve especificar a distância de inserção e o diâmetro mínimo do microfone no qual a vedação ocorrerá. Todos os níveis de pressão sonora especificados devem ser declarados no manual de instruções com uma resolução melhor ou igual a 0,1 dB. Todos os requisitos e limites de aceitação especificados neste documento estão relacionados ao nível da pressão sonora produzida no diafragma do microfone inserido.

O nível de pressão sonora principal do calibrador de nível sonoro deve ser de no mínimo 90 dB e 20 μPa, quando o calibrador de nível sonoro for aplicado aos modelos de microfone nas configurações especificadas no manual de instruções. O valor absoluto da diferença entre um nível de pressão sonora medido e o nível de pressão sonora especificado correspondente não pode exceder os limites de aceitação indicados na Tabela 2 (disponível na norma) para a classe do calibrador de nível sonoro. Para calibradores de nível sonoro com designação de classe LS/M ou 1/M, o nível medido deve ser corrigido para pressão estática, se necessário, para a pressão estática do ar de referência dada na Seção 4.

Estes limites de aceitação se aplicam a medições feitas em condições ambientais de referência dentro das seguintes faixas: de 97 kPa a 105 kPa, de 20 °C a 26 °C e de 40% a 65% de umidade relativa do ar. A flutuação do nível de pressão sonora deve ser medida utilizando a ponderação temporal F (constante de tempo nominal de 125 ms, conforme especificado na IEC 61672-1), pela determinação da média e dos níveis máximo e mínimo gerados durante um período de 60 s de operação do calibrador de nível sonoro, amostrando pelo menos 30 vezes. O valor absoluto da diferença entre cada um dos níveis máximo e mínimo medidos e o valor médio não podem exceder, cada um, os limites de aceitação de flutuação do nível de curta duração indicados na Tabela 2 para a classe do calibrador de nível sonoro.

Estes limites de aceitação de flutuação de nível de curta duração aplicam-se às medições feitas nas condições ambientais de referência, e em condições próximas, dentro dos intervalos especificados em 5.3.2. Quando um calibrador de nível sonoro é operado por um período maior que 60 s, por exemplo, ao medir o desempenho de outros instrumentos, como sonômetros, é necessário estabelecer a flutuação de nível durante o período de tempo mais longo.

Nenhuma especificação é fornecida neste documento para um período maior de tempo de operação. Em frequências mais baixas, mesmo para um sinal estável, uma flutuação de nível de curta duração maior que zero será indicada pelo método de medição especificado. Isso é causado pela variação na pressão sonora instantânea e pela média de tempo limitado pela ponderação temporal F especificada. Os limites de aceitação para a flutuação de nível de curta duração são aumentados em frequências mais baixas para permitir esse fenômeno.

A conformidade da proteção catódica de estruturas complexas

Saiba quais são os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares.

A NBR 16896 de 08/2020 – Proteção catódica de estruturas complexas — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, operação, inspeção e manutenção do sistema de proteção catódica de estruturas complexas em unidades industriais. Aplica-se às estruturas de aço-carbono, revestidas ou não, em contato com eletrodos externos, geralmente compostos por materiais metálicos dissimilares. As estruturas compostas por outros metais, como aço inoxidável ou alumínio, podem ser protegidas aplicando-se os conceitos e requisitos descritos nesta norma, com exceção dos critérios de proteção, que são exclusivos para o aço-carbono. Esta norma visa eliminar a corrosão acelerada causada pelo acoplamento galvânico.

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Quais são as técnicas de proteção catódica para estruturas complexas?

O que são os leitos de anodos?

Como deve ser executada a instalação de sistemas de proteção catódica?

Como deve ser feita a verificação da eficácia da proteção catódica?

Pode-se dizer que a proteção catódica é um método de prevenção da corrosão em estruturas metálicas submersas e subterrâneas. É um dos métodos mais eficazes para prevenir a corrosão em uma superfície metálica, sendo usada para proteger várias estruturas contra a corrosão, como navios, flutuadores offshore, equipamentos submarinos, portos, dutos, tanques. Ou seja, basicamente todas as estruturas metálicas submersas ou enterradas.

A técnica se baseia na conversão de áreas ativas de uma superfície metálica em passivas, ou seja, torná-las o cátodo de uma célula eletroquímica. Com o fornecimento de corrente, o potencial do metal é reduzido, o ataque de corrosão cessará e a proteção catódica será alcançada. A proteção catódica pode ser alcançada por: proteção anódica catódica sacrificial e proteção catódica de corrente impressa, muitas vezes referida como ICCP.

No caso dos anodos para a proteção catódica, ao processo de fundição dos anodos deve resultar uma liga com perfeita homogeneização dos componentes em toda a extensão de seu corpo, sem defeitos internos ou externos. O forno para fundição da liga deve ter capacidade igual ou superior à massa do anodo a ser fabricado. O vazamento da liga deve ser contínuo, não sendo admitidas interrupções na alimentação.

O material da alma do anodo deve ser o aço. O aço deve ter teor de carbono ≤ 0,28%. Antes do processo de fundição, o aço deve ser revestido com zinco aderente, aplicado por qualquer meio comercial adequado, ou ter superfície limpa através de um jateamento até atingir o grau Sa 2½, conforme NBR 7348. A alma deve ter boa aderência ao corpo do anodo, não apresentando vazios entre as superfícies de contato.

Os profissionais envolvidos com o projeto, a supervisão da instalação e do comissionamento, e a supervisão da operação e da manutenção do sistema de proteção catódica devem ter o nível adequado de competência para a realização de suas atribuições. Recomenda-se que a competência do pessoal de proteção catódica seja demonstrada de acordo com a NBR 15653 ou por outro procedimento equivalente. Convém que sejam usados os critérios de proteção catódica estabelecidos na NBR ISO 15589-1, mesmo para estruturas classificadas como complexas. No entanto, as características das estruturas complexas e os fatores que as influenciam (ver Seção 6) significam que nem sempre é possível determinar ou alcançar os critérios de proteção catódica tradicionais.

Nesse caso, os métodos de verificação alternativos podem ser utilizados para garantir uma redução adequada da taxa de corrosão. Estes critérios são derivados daqueles contidos na EN 14505. Todos os potenciais devem ser medidos em relação a um eletrodo de referência de cobre/sulfato de cobre saturado. Recomenda-se que os pontos de posicionamento de eletrodos de referência sejam marcados em campo, assim como que o mapa de localização do sistema de aterramento seja avaliado para determinação dos pontos de medição.

Pode-se definir o potencial ON como o de um tubo-eletrólito medido durante a operação contínua do sistema de proteção catódica. Ele é igual ou mais negativo que –0,85 V, se o ponto de medição se situar na área de influência do eletrodo externo. O critério da aplicação de corrente tem o objetivo de demonstrar que a corrente é capaz de entrar na estrutura nos locais inspecionados. Consiste em ligar a fonte de corrente de proteção catódica e avaliar a alteração do potencial natural ou de corrosão, que deve instantaneamente ficar pelo menos 0,3 V mais negativo.

Isso indica que uma quantidade suficiente de corrente está entrando na estrutura. Uma despolarização em cupom de proteção catódica de, no mínimo, 0,1 V, medindo o potencial OFF do cupom imediatamente e após até 1 h de desconexão. Recomenda-se atender a mais de um desses critérios para comprovar que toda a estrutura complexa está protegida adequadamente.

Podem ser usados métodos alternativos, caso se possa demonstrar que o controle da corrosão é atingido. Técnicas de inspeção do revestimento, associadas a escavações para correlação ou inspeção com pipeline inspection gauges (pig) instrumentado, podem ser utilizados, quando disponíveis. O sistema de proteção catódica depende do tamanho e do formato da estrutura complexa, do tipo de revestimento, da ação agressiva do solo e de sua resistividade, das interferências de corrente contínua (cc) e corrente alternada (ca), de regulamentos nacionais, bem como de critérios técnicos e econômicos.

Para uma proteção catódica eficiente, recomenda-se que as condições estabelecidas a seguir sejam atendidas. Para a continuidade elétrica, convém que todas as partes metálicas de uma estrutura complexa a ser protegida sejam eletricamente contínuas. Recomenda-se que eletrodos externos também sejam eletricamente contínuos.

O cálculo da corrente drenada e vida útil: Para que o sistema de proteção catódica seja devidamente projetado, recomenda-se que a forma e a extensão da estrutura sejam claramente definidas em termos de sua localização e isolamento elétrico de estruturas externas. Se o isolamento elétrico for ineficaz e não puder ser restaurado a suas condições originais, convém que a extensão da estrutura complexa seja revisada para levar isso em conta.

Para os revestimentos externos, ou seja, os revestimentos protetores nem sempre são aplicados nos componentes em uma estrutura complexa (por exemplo, sistemas de aterramento). Os componentes não revestidos elevam significativamente as demandas de corrente de proteção, aumentando, por conseguinte, as dificuldades associadas à aplicação da proteção catódica assim como os riscos de interferência. Sempre que possível, convém que componentes metálicos enterrados sejam devidamente revestidos.

Devem ser levantadas as características dos componentes metálicos relevantes que compõem a estrutura complexa, incluindo os tipos de material e suas áreas superficiais enterradas. Os eletrodos externos relevantes devem ser levantados. Embora não haja um compromisso do projeto em proteger essas estruturas, elas consomem parte da corrente injetada pelo sistema de proteção catódica e devem ser consideradas no dimensionamento.

Devem ser consideradas no projeto as especificidades dos revestimentos aplicados em todos os componentes de uma estrutura complexa, incluindo a sua compatibilidade com o uso de proteção catódica. Convém que sejam consideradas no projeto as condições ambientais específicas, como, por exemplo, o teor de cloretos (caso partes da estrutura seja em aço inoxidável), a presença de bactérias ou contaminantes, etc.

Para a blindagem elétrica, convém que sejam levantadas as estruturas físicas ou os materiais específicos, situados no entorno da estrutura complexa, que possam atuar como blindagem elétrica ou restringir a distribuição da corrente destinada à proteção catódica. As blindagens elétricas podem ser condutoras ou não condutoras, conforme exemplos descritos a seguir. As condutoras são as estruturas em concreto armado, estacas metálicas, poços metálicos, tubulações metálicas, aterramento elétrico, tubos-camisa, etc. As não condutoras incluem as mantas geotêxteis ou poliméricas, materiais de proteção mecânica, concreto impermeabilizado, etc.

No estabelecimento dos locais para instalação de anodos e de eletrodos de referência estacionários deve ser considerada a localização das blindagens elétricas. Devem ser considerados no projeto todos os componentes e acessórios destinados a promover o isolamento elétrico entre estruturas metálicas. Eventuais caminhos elétricos paralelos que possam comprometer o isolamento elétrico devem ser levantados.

As fontes de caminhos elétricos paralelos típicos são: aterramentos elétricos, cabos de instrumentação e telemetria, suportes metálicos de tubulações, ferragens de estruturas de concreto armado, etc. Os curtos-circuitos eletrolíticos podem ocorrer em regiões com eletrólitos de baixa resistividade, onde há circulação de corrente iônica entre as estruturas metálicas que, a princípio, estariam isoladas eletricamente.

As situações típicas de curtos-circuitos eletrolíticos que devem ser mapeadas são o curto-circuito devido ao transporte de fluido de baixa resistividade entre as extremidades de uma junta isolante; o curto-circuito em solos contaminados com vazamentos de fluidos de baixa resistividade. Os detalhes referentes às juntas de isolamento elétrico são apresentados na NBR ISO 15589-1. Devem ser levantadas todas as possíveis fontes de interferência elétrica cc ou ca existentes nas proximidades da estrutura complexa.

As fontes de interferência cc mais comuns são os sistemas de tração eletrificados e os sistemas de proteção catódica existentes. As fontes de interferência ca mais usuais são as linhas de transmissão em alta-tensão e as subestações elétricas. Convém que sejam levantadas todas as estruturas metálicas existentes nas proximidades da estrutura complexa e que possam sofrer interferência cc do sistema de proteção catódica da estrutura complexa. No projeto devem ser adotadas medidas para mitigar ou reduzir seus efeitos.

A instalação em conformidade dos aparelhos a gás

Conheça os parâmetros de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). 

A NBR 13103 de 08/2020 – Instalação de aparelhos a gás — Requisitos estabelece os requisitos de projeto, construção, reforma, adequação e inspeção, para instalação de aparelhos a gás. Estabelece os requisitos de instalação de aparelhos a gás com pressão nominal não superior a 2,0 kPa para gás natural (GN) e 2,8 kPa para gás liquefeito de petróleo (GLP). Estabelece requisitos de instalação para os seguintes aparelhos a gás: a) aparelho de cocção (domestic gas cooking appliance) (NBR 13723-1); aquecedor de água a gás tipo instantâneo (instantaneous water heater) (NBR 8130); aquecedor de água a gás tipo acumulação (storage water heater) (NBR 10542); aquecedor de ambiente domésticos não ligados à chaminé (space heaters not vented) (NBR 15203); secadora de roupa a gás (laundry/clothes dryers) (EN 1458, ANSI Z21.5.1 e ANSI Z21.5.2); lareira a gás (gas-fired room heaters/gas fireplaces vented) (ANSI Z21.11.2); aparelho a gás para preparação de refeições (gas food service equipment) (ANSI Z83.11); aquecedor de piscina (gas-fired pool heaters) (ANSI Z21.56); aquecedor radiante (gas-fired outdoor infrared patio heaters) (ANSI Z83.20); chama decorativa externa (outdoor decorative gas appliance) (ANSI Z21.97); aquecedor de ambiente ligados à chaminé (vented gas-fired space heating appliances (ANSI Z21.86).

Os requisitos de construção e ensaios dos aparelhos a gás listados são estabelecidos nas normas específicas indicadas e apresentadas na Bibliografia. Esta norma não se aplica a instalação de aparelhos a gás em ambientes móveis (por exemplo veículos, motor home, etc.). A não ser que seja especificado de outra forma por regulamentação legal, os requisitos desta norma não são aplicáveis aos projetos que já estejam concebidos e protocolados junto às autoridades competentes (prefeituras, corpo de bombeiros, concessionárias de distribuição de gás, entre outros) e às instalações que já existiam ou que tiveram as condições de ambiente e aparelhos a gás aprovados anteriormente à data de publicação desta norma.

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Quais devem ser os requisitos de proteção?

Quais são os requisitos para renovação de ar de ambientes?

Qual o volume bruto mínimo para ambientes que contenham aparelhos a gás do tipo A?

Quais os requisitos para o ambiente externo exclusivo para instalação de aparelhos (área técnica)?

A instalação dos aparelhos a gás deve considerar os seguintes aspectos: tipo do aparelho a gás (ver Anexo A); potência do aparelho a gás a ser instalado; volume do ambiente de instalação; área, tipo e condições de ventilação do ambiente de sua instalação; exaustão dos produtos da combustão; recomendações do fabricante do aparelho a gás. Recomenda-se que sejam mantidos disponíveis no local da instalação os seguintes documentos: especificação ou projeto do(s) sistema(s) que usa(m) gás combustível e indicação de responsabilidade técnica associada; lista de verificação de instalação e ensaio de funcionamento do(s) aparelho(s) a gás; indicação de responsabilidade técnica associada ao serviço de instalação do (s) aparelho (s) a gás; avaliação da conformidade da instalação do (s) aparelho (s) a gás. As características dos tipos de aparelhos a gás estão relacionadas na tabela abaixo.

A especificação ou projeto de sistemas que usam gás combustível, incluindo definição de tipo e dimensionamento de aparelhos a gás, dimensionamento de sistemas de exaustão e condições do ambiente de instalação, deve ser realizada por profissional habilitado. A verificação, ou eventual adequação, do ambiente de instalação de aparelhos a gás deve ser realizada por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. A execução da instalação e o ensaio de funcionamento de aparelhos a gás devem ser realizados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado.

Recomenda-se que os aparelhos a gás possuam sua conformidade atestada em relação aos requisitos de suas respectivas normas técnicas. Recomenda-se que o agente habilitado possua sua conformidade atestada em relação aos requisitos de qualidade, segurança e meio ambiente, bem como mão de obra empregada para a realização de cada tipo de serviço de instalação executado. Recomenda-se que sejam realizadas inspeções periódicas conforme a NBR 15923.

Os aparelhos a gás, cuja instalação é contemplada nesta norma, são classificados em função das suas características de combustão e de exaustão dos produtos da combustão. A designação dos aparelhos a gás é descrita no Anexo A. O tipo de aparelho a gás determina as características do ambiente onde ele será instalado, assim como os requisitos para exaustão dos gases de combustão. Os aparelhos a gás devem ser conforme as normas técnicas aplicáveis. Recomenda-se verificar a existência de sistemas de segurança intrínsecos (por exemplo, sensor supervisor de chama, sensor de oxigênio, etc.) nos aparelhos a gás, e a sua compatibilização com o ambiente, instalação e uso.

A designação e os requisitos de aberturas para ventilação, utilizados nesta norma, são apresentados no Anexo B. Para a determinação de tipo e da potência dos aparelhos a gás, o somatório de potências nominais dos aparelhos a gás instalados em um ambiente deve ser no máximo de 75 kW (64 488 kcal/h). Para o somatório de potências nominais superior a 75 kW, deve ser elaborado um projeto detalhando os tipos de aparelhos a serem instalados, condições de ventilação, requisitos específicos para o ambiente e dimensionamento do sistema de exaustão (quando existente).

O consumo máximo do (s) aparelho (s) a gás a ser (em) instalado(s) deve ser verificado para garantir que esteja compatível com: o conjunto de armazenamento do gás (quando existente); a rede interna de distribuição; o medidor de gás ou sistema de medição; os reguladores de pressão. Os aparelhos a gás devem ser instalados de acordo com os requisitos desta norma e das instruções e/ou manual do fabricante. Como restrições de instalação de aparelhos a gás, o ambiente interno de instalação sanitária (por exemplo, banheiros, lavabos, saunas) não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5.

O ambiente interno de permanência prolongada não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5. O ambiente multiuso não pode receber o (s) aparelho (s) a gás em seu interior, exceto nas condições citadas em 6.2.2.3 e aparelhos dos tipos C1, C3 e C5, que atendam aos requisitos de 6.5 Recomenda-se que o local de instalação de aparelhos a gás tenha advertências ao consumidor, se a opção for de embutir, quanto à necessidade de verificar os cuidados em relação ao material, ventilações, acesso ao registro de bloqueio e distâncias mínimas de instalação.

O aparelho a gás não pode ser instalado em ambiente distinto daquele para que foi projetado e fabricado. O aparelho a gás não pode ser instalado em escadas e rotas de fuga. O local de instalação deve permitir acesso para manutenção e inspeção. O aparelho a gás conectado à instalação elétrica deve ser provido de isolação elétrica adequada. Se necessário conexão à instalação elétrica, deve ser prevista uma tomada elétrica exclusiva, com distância máxima de 1 m do aparelho a gás. A tomada deve ser conforme a NBR 14136.

Como requisitos de conexão com rede de distribuição interna de gás, deve ser instalada válvula de bloqueio para eventuais manutenções permitindo isolamento ou retirada do aparelho a gás sem a interrupção do abastecimento de gás aos demais aparelhos a gás existentes. A válvula deve ser compatível com a característica do aparelho a gás. O aparelho a gás deve ser instalado a no máximo 0,6 m do ponto de utilização.

A interligação da rede de distribuição interna gás com o aparelho a gás deve ser realizada com uma das seguintes opções: o aparelho a gás que possa ser movimentado deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível, conforme a seguir: a mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955.

O aparelho a gás deve ser rigidamente fixo e não sujeito à vibração deve ser conectado à rede de distribuição interna por meio de elemento de interligação flexível ou elemento rígido, conforme a seguir: mangueira flexível de borracha, compatível com a pressão de operação, conforme a NBR 13419; tubo flexível metálico, conforme a NBR 14177; tubo flexível de borracha para uso em instalações de GLP e GN, conforme a NBR 14955; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5580, no mínimo classe média; tubo de condução de aço-carbono, conforme a NBR 5590 no mínimo classe normal; tubo de condução de aço carbono, API 5-L grau A com espessura mínima correspondente a SCH40, conforme a ASME/ANSI B36.10M; tubo de condução de cobre rígido, sem costura, conforme a NBR 13206; tubo de condução de cobre flexível, sem costura, classes 2 ou 3, conforme a NBR 14745. Devem ser verificados os limites de pressão, temperatura, movimentação e demais condições de utilização dos elementos de interligação.

Deve ser verificado o prazo de validade de componentes de interligação, caso seja aplicável. O aparelho a gás não pode ser fixado a estruturas de material combustível, exceto os aparelhos de cocção e aquecedores de ambiente fabricados para instalações em unidades de embutimentos (nichos), concebidos e confeccionados para tal aplicação, conforme instruções do fabricante. Quando o aparelho a gás for fixado em parede, esta deve possuir estrutura para suportar a carga do aparelho a ser fixado. O material não pode ser combustível e deve ser resistente ao calor.

A fixação dos aparelhos a gás em parede deve utilizar elementos de fixação adequados a carga e ao tipo de material da parede (por exemplo, alvenaria, drywall, cimentícia ou outro). Deve-se assegurar que as entradas de ar para o processo de combustão do aparelho a gás não sejam obstruídas. Os aparelhos a gás devem ser comissionados por profissional qualificado, sob supervisão ou responsabilidade de profissional habilitado e/ou agente habilitado. O processo de purga de ar da rede de instalação interna e admissão do gás combustível até o ponto de utilização deve ser realizado conforme a NBR 15526.

O aparelho deve ser colocado em funcionamento (ou comissionamento), devendo ser realizadas as seguintes etapas: após a abertura do gás, verificação da estanqueidade do ponto de interligação da rede de gás com o aparelho a gás; acionamento do aparelho a gás; funcionamento do sistema de acendimento do aparelho a gás (manual ou automático); identificar que a ignição ocorra sem explosões, sem oscilação e em toda área da combustão do aparelho; verificação das condições da chama (por exemplo, cor, deslocamentos, falhas); funcionamento do aparelho em regime de carga mínima e máxima; verificação dos botões de regulagem e elementos de controle; verificação das condições de uso e funcionamento. Recomenda-se que sejam observadas as atividades de inspeção conforme a NBR 15923.

Os ensaios em lãs de politereftalato de etileno (PET) para isolamento

Saiba quais são os requisitos e métodos de ensaio para as lãs de PET utilizadas em sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall destinadas ao isolamento acústico e térmico entre ambientes construídos. Esta norma também estabelece os critérios para aceitação e rejeição, as condições para armazenagem, manuseio, transporte, uso e orientações gerais. 

A NBR 16832 de 08/2020 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall — Lãs de PET para isolamento térmico e acústico — Requisitos e métodos de ensaio estabelece os requisitos e métodos de ensaio para as lãs de PET utilizadas em sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall destinadas ao isolamento acústico e térmico entre ambientes construídos. Esta norma também estabelece os critérios para aceitação e rejeição, as condições para armazenagem, manuseio, transporte, uso e orientações gerais. A lã de PET é formada por fibras de PET distribuídas aleatoriamente de forma tridimensional apresentada em forma de painéis ou rolos. O PET é um polímero termoplástico da cadeia dos poliésteres denominado politereftalato de etileno/polietilenotereftalato (poliéster)

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Como deve ser executado o plano de amostragem para os ensaios de análise dimensional, gramatura, absorção de umidade, resistência à tração longitudinal e estabilidade dimensional?

Como deve ser a embalagem e a marcação das lãs de PET?

Como deve ser feito o ensaio das dimensões da lã de PET em rolo?

Como deve ser a preparação dos corpos de prova para a determinação da gramatura?

A tabela abaixo apresenta os requisitos, critérios e os métodos de ensaio das lãs de PET para isolamento térmico e acústico em sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem apresentar os valores médios de largura e comprimento conforme tolerâncias estabelecidas na tabela acima, quando avaliadas de acordo com o Anexo A. As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem apresentar as gramaturas nominais constantes em 8.1, conforme tolerâncias estabelecidas na tabela acima, quando avaliadas de acordo com o Anexo B.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem apresentar uma absorção de umidade máxima de 2% em relação ao peso bruto do produto, quando avaliadas de acordo com o Anexo C. As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem apresentar uma resistência à tração longitudinal mínima equivalente a quatro vezes o valor médio do peso de três trechos de lã de PET com área igual a 1,50 m², quando avaliadas de acordo com o Anexo D. As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall podem apresentar variações dimensionais de ± 3,5 % em relação às medidas iniciais determinadas nas seções longitudinal e transversal, quando avaliadas de acordo com o Anexo E.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem apresentar uma condutividade térmica máxima de 0,049 W/m.K, a uma temperatura média de 24 °C, quando avaliadas de acordo com a ASTM C518. O ensaio de condutividade térmica deve ser realizado com uma frequência mínima de cinco anos. Caso seja feita alguma alteração na composição do produto, informada na ficha técnica fornecida pelo fabricante, este ensaio deve ser realizado independentemente da data de realização dos ensaios anteriores.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem ser classificadas como II-A quando submetidas ao ensaio de reação ao fogo conforme a NBR 9442 e ASTM E 662 ou EN 13823. O ensaio de reação ao fogo deve ser realizado com uma frequência mínima de cinco anos. Caso seja feita alguma alteração na composição do produto, informada na ficha técnica fornecida pelo fabricante, este ensaio deve ser realizado independentemente da data de realização dos ensaios anteriores. A inspeção para recebimento de lotes é realizada pelo comprador ou seu preposto e tem como característica que a aceitação ou reprovação da amostra implique na aceitação ou rejeição do lote.

O local de inspeção deve ser previamente acordado entre fornecedor e comprador, podendo ser no pátio da fábrica ou no distribuidor ou na obra. Todo lote de entrega deve ser dividido em lotes de inspeção conforme acordado entre fornecedor e comprador. Cada lote de inspeção deve seguir o plano de amostragem expresso na unidade de comercialização, de uma mesma gramatura, proveniente da mesma unidade fabril. Os ensaios para recebimento devem ser feitos conforme estabelecido nesta norma e são limitados aos lotes de entrega do produto acabado apresentados pelo fornecedor.

De cada lote de inspeção, formado dos lotes de entrega, deve ser retirada a amostra e as lãs de PET constituintes das amostras devem ser submetidas ao seguinte ensaio não destrutivo para recebimento: análise dimensional, conforme 4.2; e aos ensaios destrutivos para recebimento: gramatura, conforme 4.3; absorção de umidade, conforme 4.4, resistência à tração longitudinal, conforme 4.5, e estabilidade dimensional.

A aceitação e a rejeição do lote de inspeção, quando for efetuada inspeção no recebimento dos lotes, devem ser conforme 5.3.2 a 5.3.7, aplicada para cada tipo de ensaio. Se o número de unidades defeituosas (aquelas que contêm uma ou mais não conformidades) na primeira amostragem for igual ou menor que o primeiro número de aceitação, o lote deve ser considerado aceito. Se o número de unidades defeituosas na primeira amostragem for igual ou maior que o primeiro número de rejeição, o lote deve ser rejeitado.

Se o número de unidades defeituosas encontrado na primeira amostragem for maior que o primeiro número de aceitação e menor que o primeiro número de rejeição, uma segunda amostragem de tamanho indicado pelo plano de amostragem deve ser retirada. As quantidades de unidades defeituosas encontradas na primeira e na segunda amostragem devem ser acumuladas. Se a quantidade acumulada de unidades defeituosas for igual ou menor que o segundo número de aceitação, o lote deve ser aceito.

Se a quantidade acumulada de unidades defeituosas for igual ou maior que o segundo número de rejeição, o lote deve ser rejeitado. Para cada lote de inspeção, o relatório de resultados deve conter no mínimo as seguintes informações: identificação do produto; identificação do lote; tamanho do lote inspecionado; resultados dos ensaios de recebimento; resultados dos últimos ensaios de condutividade térmica e reação ao fogo apresentados pelo fornecedor; declaração de que o lote atende ou não às especificações desta norma.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem estar com a identificação do produto legível. As embalagens devem estar íntegras e o produto seco. Devem ser armazenadas em local coberto e seco, de preferência sobre um estrado que as separe do chão, para evitar a contaminação do produto por água ou outros materiais. Devem ser manuseadas, transportadas e acondicionadas sem o auxílio de ganchos ou cordas, de forma a não sofrerem danos.

As lãs de PET, quando fornecidas em rolos, devem ser armazenadas preferencialmente na vertical e, quando armazenadas na horizontal, não podem ser compactadas em mais de 30% do diâmetro do rolo. As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall devem ser comercializadas com instruções de uso, contendo no mínimo as seções “ADVERTÊNCIAS” e “ORIENTAÇÕES”. As instruções de uso devem conter o seguinte texto: “IMPORTANTE LER COM ATENÇÃO E GUARDAR PARA EVENTUAIS CONSULTAS”, em letras com tamanho não inferior a 5 mm de altura e com destaque em negrito.

As lãs de PET para sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall, quando fabricadas em atendimento a esta norma, são recicláveis, não tóxicas e não requerem equipamento de proteção individual (EPI) específico para o manuseio e instalação. Deve-se ressaltar que os segmentos de lã de PET devem ser cortados preferencialmente com auxílio de tesoura para produtos em rolo e faca ondulada para produtos em placa. Em seguida, devem ser posicionados manualmente nos vãos existentes entre os perfis de aço, de maneira que todos os perfis metálicos estejam em contato com a lã de PET e, se necessário, deve-se utilizar as pontas dos parafusos passantes como ancoragem.

O operador deve estar atento a arestas e pontas metálicas cortantes. Para a aplicação das lãs de PET, é necessário que as chapas de gesso sejam previamente fixadas à estrutura metálica (no caso de paredes, as chapas de gesso que compõem uma das faces). Para a fixação de cargas suspensas no sistema drywall montado com lã de PET em seu interior, é imprescindível a utilização de dispositivo que limite o comprimento da broca, de maneira a perfurar somente a chapa de gesso, evitando o possível contato da ferramenta utilizada com a lã de PET instalada. Recomenda-se utilizar a bucha adequada, respeitando o limite de carga. As lãs de PET não podem ser instaladas caso apresentem alguma contaminação ou estejam molhadas. As lãs de PET não necessitam de manutenção específica após a sua aplicação, salvo eventos fortuitos referentes a reformas e/ou vazamentos.

A conformidade do sistema de tubulação para a condução de gases combustíveis

Deve-se conhecer os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-1 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos gerais para o sistema de tubulação multicamada composto por tubos, conexões e ferramental para condução de gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20°C até 60°C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-2 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 2: Requisitos e métodos de ensaio para tubos especifica os requisitos gerais, dimensionais e de desempenho para os tubos multicamada, que tenham ao menos 60% da espessura de parede composta de material polimérico, destinados aos sistemas multicamada para uso com gases combustíveis. Esta parte é aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre – 20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar).

A NBR 16821-3 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 3: Requisitos e métodos de ensaio das uniões especifica os requisitos gerais e de desempenho das uniões do sistema de tubulação multicamada destinados ao uso com gases combustíveis. É aplicável aos sistemas de tubulação multicamada com temperatura de operação entre –20 °C e 60 °C, diâmetro nominal até 63 mm e pressão de operação de no máximo 500 kPa (5 bar). A NBR 16821-4 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 4: Conexão mecânica de compressão radial por crimpagem estabelece os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por crimpagem do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-5 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 5: Conexão mecânica de compressão radial por anel deslizante especifica os requisitos específicos para as conexões mecânicas de compressão radial por anel deslizante do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-6 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 6: Conexão mecânica de compressão radial por rosca bicônica especifica os requisitos específicos para as conexões de compressão radial por rosca bicônica do sistema de tubulação multicamada. A NBR 16821-8 de 08/2020 – Sistema de tubulação multicamada para a condução de gases combustíveis – Parte 8: Código de prática de manuseio e montagem especifica os requisitos específicos de manuseio e montagem do sistema de tubulação multicamada e respectivas tecnologias de união.

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Como pode ser definido um sistema de tubulação multicamada?

Quais são as dimensões dos tubos e das camadas dos tubos?

Qual é a resistência à pressão hidrostática de longa duração?

Quais são as propriedades físicas dos tubos?

A série NBR 16821 (todas as partes) é o documento de referência para o sistema de tubulação multicamada, aplicável aos tubos multicamada, conexões, ferramental, uniões, manuseio e instalação, com o propósito de sistema para aplicação em redes de distribuição de gases combustíveis com máxima pressão de operação até 500 kPa (5 bar). Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, a parte 1 da NBR 16821 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes da NBR 16821, conforme aplicável.

A temperatura de projeto para o sistema de tubulação multicamada deve ser de –20 °C a 60 °C. A pressão de projeto do sistema de tubulação multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). Os tipos de sistemas de tubulação multicamada contemplados nesta parte 1 da NBR 16821 são apresentados na tabela abaixo.

Por questões de segurança, os tubos, as conexões e os ferramentais utilizados para realização da união são específicos para cada sistema, devendo ser seguida a orientação do fabricante. Os requisitos da NBR 16821-3 devem ser atendidos. A montagem de um dos componentes de um sistema de tubulação multicamada, que esteja de acordo com esta norma, com um componente de outro sistema de tubulação multicamada, que também esteja de acordo com esta norma, deve ser considerado como um novo sistema de tubulação multicamada.

A conformidade do sistema de tubulação multicamada com os requisitos das partes aplicáveis da NBR 16821, deve ser verificada por meio de ensaio em laboratórios de competência técnica reconhecida. Recomenda-se que o fabricante possua sistema de controle de qualidade que comprove o cumprimento dos requisitos desta norma ao longo do processo de fabricação.

Recomenda-se que o usuário requeira do fabricante as evidências de conformidade com os requisitos da parte 1 da NBR 16821. A transição entre os sistemas de tubulação multicamada e os sistemas de outros materiais deve ser realizada por meio de conexões roscadas conforme a ABNT NBR NM ISO 7-1. A identificação de um sistema de tubulação multicamada, a elaboração do projeto e execução da instalação e do ensaio de estanqueidade devem atender aos requisitos das normas de instalação (ver NBR 15526 e NBR 15358).

Devem ser disponibilizadas as seguintes informações pelo fabricante: sobre o tubo multicamada: identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o tubo pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições para exposição dos tubos contra intempéries e raios ultravioleta (UV); raio de dobra (curvatura) mínimo do tubo. Sobre as conexões: a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual a conexão pertence, características e dimensões pertinentes; os requisitos para manuseio, transporte e armazenamento; as condições e restrições das conexões contra intempéries e raios ultravioleta (U.V); a informação sobre a possibilidade de reuso, reaproveitamento ou remontagem de conexões já acopladas a um tubo multicamada.

Sobre o ferramental deve ser feita a identificação do sistema de tubulação multicamada ao qual o ferramental é aplicado; ferramental a ser utilizado para a montagem do sistema de tubulação multicamada, bem como o procedimento para realizá-la; a indicação sobre caso seja necessária a utilização de ferramental para realizar a dobra (curvatura) do tubo multicamada, em função do dimensional do tubo; os procedimentos de manutenção, calibração, controle ou regulagem; os requisitos para manuseio, armazenamento e transporte. Sobre o sistema de tubulação multicamada, devem estar disponíveis as informações do procedimento de cálculo (fórmulas, ábacos, tabelas, planilhas ou software) para o dimensionamento dos diâmetros; a perda de carga nos tubos retos, tubos curvados e nas conexões; e a instrução que os tubos e as conexões pertençam a um sistema único.

A pressão de projeto do tubo multicamada deve ser de no mínimo 500 kPa (5 bar). A temperatura de projeto para o tubo multicamada deve ser – 20 °C a 60 °C. Para garantir a conformidade com os requisitos essenciais e de segurança do sistema de tubulação multicamada, esta Parte do Texto-Base 009:301.004-001 deve ser aplicada em conjunto com uma ou mais partes do Texto-Base 009:301.004-001, conforme aplicável. A composição das camadas dos tubos deve ser conforme a figura abaixo.

As camadas interna e externa devem ser projetadas para suportar as condições a que forem submetidas e devem ser produzidas a partir de compostos em conformidade com as normas especificadas na Tabela A.1, disponível na norma. No caso de tubos para o sistema de anel deslizante, a camada interna deve ser de PEX, conforme Anexo A. Não são permitidos materiais reprocessados e ou reciclados.

A camada de alumínio deve ser fabricada em conformidade com a norma especificada na Tabela A.2, disponível na norma. As camadas de adesivo não são consideradas como camadas projetadas para suportar esforços.

O conjunto de camadas do tubo deve ser projetado para resistir às condições de pressão e de temperatura de projeto do tubo. O coeficiente de projeto dos tubos multicamada (fator C) deve ser no mínimo igual a 2, quando usado para calcular a pressão de projeto prevista (pCD) de acordo com a máxima temperatura de operação. A cor da camada externa dos tubos multicamada deve ser amarela, preta ou branca. Os tubos nas cores preta ou branca devem possuir listras amarelas conforme seção 5.

No caso dos tubos de cor preta, o composto de negro de fumo (carbon black) utilizado deve ter um tamanho médio de partícula de 10 nm a 25 nm. A cor do tubo não está relacionada à proteção contra a radiação ultravioleta (UV). No caso de pintura para harmonia arquitetônica, o fabricante deve ser consultado quanto ao procedimento a ser adotado.

As especificações para a fabricação dos cabos ópticos internos

Deve-se entender os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos internos. Estes cabos são indicados exclusivamente para instalações internas, interligando cabos ópticos externos às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

A NBR 14771 de 07/2020 – Cabo óptico interno — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos internos. Estes cabos são indicados exclusivamente para instalações internas, interligando cabos ópticos externos às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

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Qual é o código de cores das unidades básicas, dos elementos ópticos e dos cordões ópticos?

Quais são as cores das fibras ópticas?

Como deve ser executado o revestimento externo?

Quais devem ser os requisitos ópticos desses cabos?

O cabo óptico interno é um conjunto constituído por unidades básicas de cordões ópticos, elementos ópticos ou fibras ópticas, elemento de tração dielétrico, eventuais enchimentos e núcleo seco, protegidos por uma capa externa de material termoplástico retardante à chama. prontos satisfaçam os requisitos especificados nesta norma. Os cabos ópticos internos são designados pelo seguinte código: CFOI – X – Y – Z – W, onde CFOI é o cabo óptico interno; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; Y é a formação do núcleo, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo; W é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme a tabela abaixo e ao comportamento frente à chama.

Os materiais constituintes dos cabos ópticos internos devem ser dielétricos. Os materiais utilizados na fabricação do cabo devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos com função estrutural devem ter suas características contínuas ao longo de todo o comprimento do cabo.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão normal, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 14604.

As fibras ópticas tipo monomodo com baixa sensibilidade à curvatura, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 16028. Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas de fibras ópticas, cordões ópticos ou elementos ópticos. Os cabos ópticos internos devem ser fabricados com unidades básicas de 2, 4, 6, 8, 12, 16, 24, 36 ou 48 fibras ópticas. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas.

As unidades básicas devem ser dispostas em elementos de proteção adequados, de modo a atender aos requisitos especificados nesta norma. Os elementos de proteção podem ser constituídos por tubos de material polimérico encordoados em uma ou mais coroas ou de forma longitudinal. Os elementos de proteção encordoados devem ser reunidos com passo e sentido escolhidos pelo fabricante, de modo a satisfazer as características previstas nesta norma.

No caso de cabos ópticos constituídos por elementos de proteção encordoados dispostos em mais de uma coroa, opcionalmente estas coroas podem ser separadas por fitas, a fim de facilitar a sua identificação. É recomendado que os cabos ópticos compostos por elementos de proteção de até 12 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter duas ou seis fibras ópticas. Para os cabos ópticos de 18 a 36 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha seis ou 12 fibras ópticas.

Para os cabos ópticos de 48 a 288 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 12 ou 24 fibras ópticas. Para os cabos ópticos superiores a 288 fibras ópticas, constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 24, 36 ou 48 fibras ópticas. Para o núcleo constituído por fibras ópticas dispostas em tubo único (central loose tube), a construção deve conter um único tubo central de material polimérico contendo uma ou mais unidades básicas.

Os cabos ópticos de até 48 fibras ópticas devem ser constituídos por fibras ópticas reunidas. Os cabos ópticos acima de 48 até 72 fibras ópticas devem ser constituídos por unidades básicas. Para o núcleo constituído por unidades básicas de cordões ópticos monofibra, o cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106. A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e deve ser identificada das unidades básicas, dos elementos ópticos e dos cordões ópticos.

Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por cordões ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis cordões ópticos. Para cabos ópticos de 48 a 72 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 cordões ópticos. O cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106.

A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e deve ser identificada conforme essa norma e os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por um ou mais cordões ópticos. Para cabos de 18 a 288 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis ou 12 cordões ópticos.

Para o núcleo constituído por unidades básicas de elementos ópticos, a unidade básica de elementos ópticos deve ser constituída por até 12 elementos agrupados e deve ser identificada conforme essa norma. Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por elementos ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis elementos ópticos.

Para cabos ópticos de 48 a 144 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 elementos ópticos. Podem ser colocados enchimentos de material polimérico compatível com os demais materiais do cabo, a fim de formar o núcleo cilíndrico. No núcleo do cabo pode haver uma identificação legível e indelével, contendo impressos o nome do fabricante e o ano de fabricação, em intervalos não superiores a 50 cm, ao longo do eixo do cabo.

Sobre o revestimento externo devem ser gravados o nome do fabricante, a designação do cabo, o número do lote e o ano de fabricação, de forma legível e indelével, em intervalos de 1 m ao longo do eixo do cabo. A pedido do comprador, podem ser impressas informações adicionais. A marcação métrica sequencial deve ser feita em intervalos de 1 m ao longo do revestimento externo do cabo óptico interno. A marcação deve ser feita com algarismos de altura, forma, espaçamento e método de gravação ou impressão tais que se obtenha legibilidade perfeita e permanente. Não são permitidas marcações ilegíveis adjacentes.

Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais. A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para cabos de cores claras, e branca para cabos de cores escuras ou em relevo. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela.

A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Cada lance de cabo deve ser fornecido acondicionado em um carretel de madeira com diâmetro mínimo do tambor de 22 vezes o diâmetro externo do cabo. A largura total do carretel não pode exceder 1,5 m e a altura total não pode ser superior a 2,1 m.

Os carretéis devem conter um número de voltas tal que entre a camada superior e as bordas dos discos laterais exista um espaço livre mínimo de 6 cm. Os carretéis utilizados devem estar conforme a NBR 11137. As extremidades do cabo devem ser solidamente presas à estrutura do carretel, de modo a não permitir que o cabo se solte ou se desenrole durante o transporte.

A extremidade interna do cabo na bobina deve estar protegida para evitar danos durante o transporte, ser acessível para ensaios, possuir um comprimento livre de no mínimo 2 m e ser acomodada com diâmetro de no mínimo 22 vezes o diâmetro externo do cabo. Após efetuados todos os ensaios requeridos para o cabo, as extremidades do lance devem ser fechadas, a fim de prevenir a entrada de umidade. Cada lance do cabo óptico interno deve ter um comprimento nominal de 1.000 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado.

Devem ser identificadas em cada bobina, com caracteres perfeitamente legíveis e indeléveis, as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; número da bobina; designação do cabo; comprimento real do cabo na bobina, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); uma seta ou marcação apropriada para indicar o sentido em que o cabo deve ser desenrolado; identificação de remarcação, quando aplicável. O transporte, armazenamento e utilização das bobinas dos cabos ópticos internos devem ser feitos conforme a NBR 7310.

A acessibilidade a edificações e equipamentos urbanos

Conheça critérios e parâmetros técnicos a serem observados quanto ao projeto, construção, instalação e adaptação do meio urbano e rural, e de edificações às condições de acessibilidade. No estabelecimento desses critérios e parâmetros técnicos foram consideradas diversas condições de mobilidade e de percepção do ambiente, com ou sem a ajuda de aparelhos específicos, como próteses, aparelhos de apoio, cadeiras de rodas, bengalas de rastreamento, sistemas assistivos de audição ou qualquer outro que venha a complementar necessidades individuais.

Republicada com a incorporação de emenda, a NBR 9050 de 08/2020 – Acessibilidade a edificações, mobiliário, espaços e equipamentos urbanos estabelece critérios e parâmetros técnicos a serem observados quanto ao projeto, construção, instalação e adaptação do meio urbano e rural, e de edificações às condições de acessibilidade. No estabelecimento desses critérios e parâmetros técnicos foram consideradas diversas condições de mobilidade e de percepção do ambiente, com ou sem a ajuda de aparelhos específicos, como próteses, aparelhos de apoio, cadeiras de rodas, bengalas de rastreamento, sistemas assistivos de audição ou qualquer outro que venha a complementar necessidades individuais.

Esta norma visa proporcionar a utilização de maneira autônoma, independente e segura do ambiente, edificações, mobiliário, equipamentos urbanos e elementos à maior quantidade possível de pessoas, independentemente de idade, estatura ou limitação de mobilidade ou percepção. As áreas técnicas de serviço ou de acesso restrito, como casas de máquinas, barriletes, passagem de uso técnico, e outros similares, não precisam ser acessíveis. As edificações residenciais multifamiliares, condomínios e conjuntos habitacionais necessitam ser acessíveis em suas áreas de uso comum. As unidades autônomas acessíveis são localizadas em rota acessível. Para serem considerados acessíveis, todos os espaços, edificações, mobiliários e equipamentos urbanos que vierem a ser projetados, construídos, montados ou implantados, bem como as reformas e ampliações de edificações e equipamentos urbanos, atendem ao disposto nesta norma.

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Como deve ser feita a aplicação e formas de informação e sinalização?

Como deve ser feita a crominância ou a aplicação de cores nos sinais?

Como devem ser executados os símbolos táteis?

Qual é o símbolo internacional de acesso – SAI?

Pode-se definir a acessibilidade como a possibilidade e condição de alcance, percepção e entendimento para utilização, com segurança e autonomia, de espaços, mobiliários, equipamentos urbanos, edificações, transportes, informação e comunicação, inclusive seus sistemas e tecnologias, bem como outros serviços e instalações abertos ao público, de uso público ou privado de uso coletivo, tanto na zona urbana como na rural, por pessoa com deficiência ou mobilidade reduzida. Quanto aos parâmetros antropométricos, para a determinação das dimensões referenciais, foram consideradas as medidas entre 5% a 95% da população brasileira, ou seja, os extremos correspondentes a mulheres de baixa estatura e homens de estatura elevada. A figura abaixo apresenta as dimensões referenciais para deslocamento de pessoas em pé.

A figura abaixo apresenta as dimensões referenciais para cadeiras de rodas manuais ou motorizadas, sem scooter (reboque). A largura mínima frontal das cadeiras esportivas ou cambadas é de 1,00 m.

Os mobiliários com altura entre 0,60 m até 2,10 m do piso podem representar riscos para pessoas com deficiências visuais, caso tenham saliências com mais de 0,10 m de profundidade. Quando da impossibilidade de um mobiliário ser instalado fora da rota acessível, ele deve ser projetado com diferença mínima em valor de reflexão da luz (LRV) de 30 pontos, em relação ao plano de fundo, e ser detectável com bengala longa ou atender ao descrito em 5.4.6.3. As medidas necessárias para a manobra de cadeira de rodas sem deslocamento são: para rotação de 90° = 1,20 m × 1,20 m; para rotação de 180° = 1,50 m × 1,20 m; para rotação de 360° = círculo com diâmetro de 1,50 m.

Devem ser previstas proteções contra queda em áreas de circulação limitadas por superfícies laterais, planas ou inclinadas, com declives em relação ao plano de circulação e que tenham a altura do desnível igual ou acima de 0,18 m. Excetuam-se locais de embarque e desembarque de transportes coletivos. Há na norma modelos de medidas de proteção. A implantação de margem plana localizada ao lado da faixa de circulação, com pelo menos 0,60 m de largura antes do trecho em desnível. A faixa de proteção deve ter piso diferenciado quanto ao contraste tátil e visual de no mínimo 30 pontos aferidos pelo valor da luz refletida (LRV), em relação ao piso da área de circulação.

A instalação de proteção lateral com características de guarda corpo em áreas de circulação elevadas, rampas, terraços sem vedação lateral que estejam delimitadas em um ou ambos os lados por superfície que se incline para baixo com desnível superior a 0,60 m e inclinação igual ou superior a 1:2. A área de transferência deve ter no mínimo as dimensões do módulo de referência (M.R.). Devem ser garantidas as condições de deslocamento e manobra para o posicionamento do M.R. junto ao local de transferência.

A altura do assento do local para o qual for feita a transferência deve ser semelhante à do assento da cadeira de rodas. Nos locais de transferência, devem ser instaladas barras de apoio, nas situações previstas nas Seções 7 a 10. Para a realização da transferência, deve ser garantido um ângulo de alcance que permita a execução adequada das forças de tração e compressão (ver 4.6.4). Diversas situações de transferência estão ilustradas nas Seções 7 a 10.

Em relação à área de aproximação, deve ser garantido o posicionamento frontal ou lateral da área definida pelo M.R. em relação ao objeto, avançando sob este entre 0,25 m e 0,50 m, em função da atividade a ser desenvolvida. A superfície de trabalho acessível é um plano horizontal ou inclinado para desenvolvimento de tarefas manuais ou leitura. A Figura 18 (disponível na norma) apresenta, na vista horizontal, as áreas de alcance em superfícies de trabalho, conforme o seguinte: A1 × A2 = 1,50 m × 0,50 m = alcance máximo para atividades eventuais; B1 × B2 = 1,00 m × 0,40 m = alcance para atividades sem necessidade de precisão; C1 × C2 = 0,35 m × 0,25 m = alcance para atividades por tempo prolongado.

Os objetos como corrimãos e barras de apoio, entre outros, devem estar afastados no mínimo 40 mm da parede ou com obstáculos. Quando o objeto for embutido em nichos, deve-se prever também uma distância livre mínima de 150 mm. Os corrimãos e as barras de apoio, entre outros, devem ter seção circular com diâmetro entre 30 mm e 45 mm, ou seção elíptica, desde que a dimensão maior seja de 45 mm e a menor de 30 mm. São admitidos outros formatos de seção, desde que sua parte superior atenda às condições desta Subseção. Garantir um arco da seção do corrimão de 270°.

Os elementos de acionamento para abertura de portas devem possuir formato de fácil pega, não exigindo firmeza, precisão ou torção do pulso para seu acionamento. As maçanetas devem preferencialmente ser do tipo alavanca, possuir pelo menos 100 mm de comprimento e acabamento sem arestas e recurvado na extremidade, apresentando uma distância mínima de 40 mm da superfície da porta. Devem ser instaladas a uma altura que pode variar entre 0,80 m e 1,10 m do piso acabado. Os puxadores verticais para portas devem ter diâmetro entre 25 mm e 35 mm, com afastamento de no mínimo 40 mm entre o puxador e a superfície da porta.

O puxador vertical deve ter comprimento mínimo de 0,30 m, afastado 0,10 m do batente. Devem ser instalados a uma altura medida da metade do puxador até o piso acabado de 0,80 m a 1,10 m, conforme Figura 24 (disponível na norma). Os puxadores horizontais para portas devem ter diâmetro entre 25 mm e 35 mm, com afastamento de no mínimo 40 mm entre o puxador e a superfície da porta.

O puxador horizontal deve ter comprimento mínimo de 0,40 m, afastado 0,10 m do batente (do lado das dobradiças), conforme Figura 24. Devem ser instalados na altura da maçaneta e, na sua inexistência, a uma altura entre 0,80 m a 1,10 m medidos do eixo do puxador ao piso acabado. Em caso de porta de sanitários deve atender os requisitos de 6.11.2.7. As barras antipânico devem ser apropriadas ao tipo de porta em que são instaladas e devem atender integralmente ao disposto na NBR 11785.

Se instaladas em portas corta-fogo, devem apresentar tempo requerido de resistência ao fogo compatível com a resistência ao fogo destas portas. Devem ser instaladas a uma altura de 0,90 m do piso acabado. Os assentos para pessoas obesas (P.O) devem ter profundidade do assento mínima de 0,47 m e máxima de 0,51 m, medida entre sua parte frontal e o ponto mais frontal do encosto tomado no eixo de simetria; largura do assento mínima de 0,75 m, medida entre as bordas laterais no terço mais próximo do encosto. É admissível que o assento para pessoa obesa tenha a largura resultante de dois assentos comuns, desde que seja superior a esta medida de 0,75 m.

Deve ter altura do assento mínima de 0,41 m e máxima de 0,45 m, medida na sua parte mais alta e frontal; ângulo de inclinação do assento em relação ao plano horizontal, de 2°a 5°; e ângulo entre assento e encosto de 100° a 105°. Quando providos de apoios de braços, estes devem ter altura entre 0,23 m e 0,27 m em relação ao assento. Os assentos devem suportar uma carga de 250 kg.

A percepção do som está relacionada a inúmeras variáveis que vão desde limitações físicas, sensoriais e cognitivas da pessoa até a qualidade do som emitido, quanto ao seu conteúdo, forma, modo de transmissão e contraste entre o som emitido e o ruído de fundo. Um som é caracterizado por três variáveis: frequência, intensidade e duração. O ouvido humano é capaz de perceber melhor os sons na frequência entre 20 Hz e 20.000 Hz, intensidade entre 20 dB a 120 dB e duração mínima de 1 s. Sons acima de 120 dB causam desconforto e sons acima de 140 dB podem causar sensação de dor.

Ressalte-se que os elementos de orientação e direcionamento devem ser instalados com forma lógica de orientação, quando não houver guias ou linhas de balizamento. O local determinado para posicionamento do intérprete de Libras deve ser identificado com o símbolo internacional de pessoas com deficiência auditiva. Deve ser garantido um foco de luz posicionado de forma a iluminar o intérprete de sinais, desde a cabeça até os joelhos. Este foco não pode projetar sombra no plano atrás do intérprete de sinais.

Os planos e mapas acessíveis de orientação podem ser instalados, dependendo da funcionalidade e da circulação no espaço. A redação de textos contendo orientações, instruções de uso de áreas, objetos, equipamentos, regulamentos, normas de conduta e utilização deve: ser objetiva; quando tátil, conter informações essenciais em alto relevo e em Braille; conter sentença completa, na ordem: sujeito, verbo e predicado; estar na forma ativa e não passiva; estar na forma afirmativa e não negativa; enfatizar a sequência das ações.

Em sinalização, entende-se por tipografia as letras, números e sinais utilizados em placas, sinais visuais ou táteis, e por fonte tipográfica um conjunto de caracteres em um estilo coerente. Recomenda-se a combinação de letras maiúsculas e minúsculas (caixas alta e baixa), letras sem serifa, evitando-se, ainda, fontes itálicas, decoradas, manuscritas, com sombras, com aparência tridimensional ou distorcidas. A diagramação consiste no ato de compor e distribuir textos, símbolos e imagens sobre um elemento de informação em uma lógica organizacional.