A execução da impermeabilização

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 9574 de 12/2008 – Execução de impermeabilização estabelece as exigências e recomendações relativas à execução de impermeabilização para que sejam atendidas as condições mínimas de proteção da construção contra a passagem de fluidos, bem como a salubridade, segurança e conforto do usuário, de forma a ser garantida a estanqueidade das partes construtivas que a requeiram, atendendo a NBR 9575. Esta norma se aplica às edificações e construções em geral, em execução ou sujeitas a acréscimo ou reconstrução, ou ainda àquelas submetidas a reformas ou reparos.

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Como usar a membrana de asfalto modificado com adição de polímero?

Como aplicar a membrana elastomérica de estireno-butadieno-ruber (S.B.R.)?

Como realizar a impermeabilização com a membrana de polímero com cimento?

Como aplicar as mantas asfálticas?

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies. As superfícies do edifício são resistentes à água e às vezes à prova d’água. Os materiais comumente usados para impermeabilização em edifícios são materiais cimentícios, betuminosos, membrana de impermeabilização líquida e membrana líquida de poliuretano, etc.

A impermeabilização em edifícios e estruturas é geralmente necessária para porões de estruturas, paredes, banheiros e cozinha, varandas, decks, terraço ou telhados, telhados verdes, tanques de água e piscinas, etc. As áreas que requeiram estanqueidade devem ser totalmente impermeabilizadas. Para os tipos de impermeabilização que requeiram substrato seco, a argamassa de regularização deve ter idade mínima de sete dias.

As superfícies sujeitas à água sob pressão positiva devem receber a impermeabilização na face de atuação da água. Para usar a argamassa impermeável com aditivo hidrófugo, na preparação do substrato, esse deve se apresentar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve ser limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Elementos traspassantes ao substrato devem ser previamente fixados. O substrato deve estar úmido, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida. O substrato deve ser umedecido e receber camada de chapisco de cimento e areia, traço 1:2, para servir de ponte de aderência entre o substrato e a argamassa impermeável com hidrófugo.

A argamassa deve ser preparada in loco e não deve ser industrializada, composta por areia, cimento Portland, aditivo hidrófugo e água potável (NBR 12170). A areia lavada deve ser de granulometria de 0,075 mm a 3 mm, classificada como média, isenta de substâncias ou materiais argilosos. O traço, o tipo de cimento e da areia e tempo de manuseio devem ser conforme especificações do fabricante.

A argamassa impermeável deve ser aplicada de forma contínua, com espessura de 30 mm, sendo a aplicação em camadas sucessivas de 15 mm, evitando-se a superposição das juntas de execução. A primeira camada deve ter acabamento sarrafeado, a fim de oferecer superfície de ancoragem para camada posterior, sendo a argamassa impermeável manualmente adensada contra a superfície para eliminar ao máximo o índice de vazios.

As duas camadas devem ser executadas no mesmo dia; caso contrário, a última camada deve ser precedida de chapisco. Quando houver descontinuidade devido à interrupção de execução, a junta deve ser previamente chanfrada e chapiscada. A última camada deve ter acabamento com uso de desempenadeira. A cura úmida da argamassa deve ser de no mínimo três dias.

Para o uso de argamassa modificada com polímero, a argamassa a ser empregada deve ser preparada in loco, pela mistura de aglomerante, agregado e polímero. O traço, o tipo de cimento e da areia, tempo de utilização da mistura e cura devem ser conforme especificações do fabricante. O substrato de concreto, quando na horizontal, deve ser umedecido e receber camada de imprimação com uma composição de polímero e cimento Portland.

O polímero deve ser previamente diluído em água de acordo com a especificação do fabricante do polímero. A necessidade da realização da imprimação e sua metodologia devem ser conforme instruções do fabricante. O substrato de concreto, quando na vertical, deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero.

O substrato de alvenaria deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero. A espessura da argamassa modificada com polímero deve ser no mínimo de 1,0 cm. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa modificada por no mínimo 72 h. Para a proteção do tipo de impermeabilização, não necessita de proteção em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para usar a argamassa polimérica, adicionar aos poucos o componente em pó ao componente resina e misturar homogeneamente, de forma manual ou mecânica, dissolvendo os possíveis grumos. Uma vez misturados os componentes pó e resina, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o período recomendado pelo fabricante. Aplicar sobre o substrato as demãos em sentido cruzado da argamassa polimérica, com intervalos de 2h a 6 h entre demãos, dependendo da temperatura ambiente. Caso a demão anterior esteja seca, molhar o local antes da nova aplicação.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa polimérica por no mínimo 72 h. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Na aplicação de cimento cristalizante para pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e se encontrar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. O substrato deve estar saturado, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida.

Para a aplicação do tipo de impermeabilização, misturar em um recipiente o cimento com aditivo de pega-rápida com água, na proporção indicada pelo fabricante até formar uma pasta de consistência lisa e uniforme. Aplicar uma demão com trincha, vassoura ou brocha. Imediatamente sobre a camada de cimento com aditivo de pega rápida, ainda úmido, esfregar o cimento com aditivo ultrarrápido a seco sobre a superfície tratada, forte e repetidas vezes até que se forme uma camada fina de cor escura e uniforme.

Caso a água continue penetrando por algum ponto, repetir o tamponamento com cimento com aditivo ultrarrápido, até a obtenção da estanqueidade. Aplicar de forma imediata uma demão de líquido selador, até que a superfície fique brilhante. Imediatamente sobre o líquido selador, ainda brilhante, aplicar uma demão de pasta de cimento com aditivo de pega rápida preparada conforme procedimento anterior.

Aguardar 20 minutos e dar outra demão de cimento com aditivo de pega rápida no sentido cruzado em relação à demão anterior. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar o cimento modificado com polímero, ou membrana epoxídica, com substrato com água sob pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, seco, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. Para água sob pressão positiva, o substrato deve estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Para aplicação do tipo de impermeabilização, adicionar aos poucos os componentes endurecedor e resina, e misturar homogeneamente, de forma mecânica ou manual. Uma vez misturados os componentes, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o tempo de manuseio. Aplicar sobre o substrato as demãos, com intervalo máximo de 24 h entre demãos. Caso ultrapasse o intervalo máximo, promover lixamento superficial.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar a membrana de asfalto modificado sem adição de polímero, o substrato deve se encontrar firme, coeso, seco, regular, com declividade nas áreas horizontais de no mínimo 1 % em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas, é permitido o mínimo de 0,5 %. Cantos devem estar em meia cana e as arestas arredondadas. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Aplicar uma demão do produto de imprimação com rolo de lã de carneiro, trincha ou brocha, de forma homogênea, aguardando sua total secagem. Aquecer o asfalto de forma homogênea em equipamento adequado numa temperatura compreendida entre 190°C a 220°C. Aplicar uma demão do asfalto aquecido com o uso de meada de fios de juta. Estender o estruturante com sobreposição mínima de 10 cm, aplicando sobre este as demãos necessárias de asfalto aquecido até sua saturação.

Havendo mais de um estruturante, repetir o procedimento. O consumo, a secagem entre demãos, ferramentas e instruções de segurança devem seguir as recomendações do fabricante. As trincas e fissuras devem ser tratadas de forma compatível com o sistema de impermeabilização a ser empregado. Devem ser cuidadosamente executados os detalhes como, juntas, ralos, rodapés, passagem de tubulações, emendas, ancoragem, etc.

Deve ser vedado o trânsito de pessoal, material e equipamento, estranhos ao processo de impermeabilização, durante a sua execução. Devem ser observadas as normas de segurança quanto ao fogo no caso das impermeabilizações que utilizam materiais asfálticos a quente da mesma forma quando utilizados processos moldados no local, com solventes, cuidados especiais devem ser tomados em ambientes fechados, no tocante ao fogo, explosão e intoxicação, a que o pessoal estiver sujeito, devendo ser prevista uma ventilação forçada.

Antes da execução da impermeabilização de estruturas de concreto ou alvenaria destinadas à contenção e ou armazenamento de água ou efluentes, deve ser efetuado ensaio de carga com água limpa para verificação da estabilidade estrutural. Após a execução da impermeabilização, recomenda-se ser efetuado ensaio de estanqueidade com água limpa, com duração mínima de 72 h para verificação de falhas na execução do tipo de impermeabilização utilizado.

A inclinação do substrato das áreas horizontais deve ser no mínimo de 1% em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas é permitido o mínimo de 0,5%. Os coletores devem ter diâmetro que garanta a manutenção da seção nominal dos tubos prevista no projeto hidráulico após a execução da impermeabilização, sendo o diâmetro nominal mínimo de 75 mm. Os coletores devem ser rigidamente fixados à estrutura. Este procedimento também deve ser aplicado para coletores que atravessam vigas invertidas.

Deve ser previsto nos planos verticais encaixe para embutir a impermeabilização, para o sistema que assim o exigir, a uma altura mínima de 20 cm acima do nível do piso acabado ou 10 cm do nível máximo que a água pode atingir. Nos locais limites entre áreas externas impermeabilizadas e internas, deve haver diferença de cota de no mínimo 6 cm e ser prevista a execução de barreira física no limite da linha interna dos contramarcos, caixilhos e batentes, para perfeita ancoragem da impermeabilização, com declividade para a área externa.

Deve-se observar a execução de arremates adequados com o tipo de impermeabilização adotada e selamentos adicionais nos caixilhos, contramarcos, batentes e outros elementos de interferência. Toda instalação que necessite ser fixada na estrutura, no nível da impermeabilização, deve possuir arremate específico. Toda a tubulação que atravesse a impermeabilização deve ser fixada na estrutura e possuir arremate específico.

As tubulações de hidráulica, elétrica e gás e outras que passam paralelamente sobre a laje devem ser executadas sobre a impermeabilização e nunca sob ela. As tubulações aparentes devem ser executadas no mínimo 10 cm acima do nível do piso acabado, depois de terminada a impermeabilização e seus complementos. Quando houver tubulações embutidas na alvenaria, deve ser prevista proteção adequada para a fixação da impermeabilização.

A segurança das estruturas usuais da construção civil

Os estados limites podem ser estados limites últimos ou estados limites de serviço. Os estados limites considerados nos projetos de estruturas dependem dos tipos de materiais de construção empregados e devem ser especificados pelas normas referentes ao projeto de estruturas com eles construídas.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 8681 de 03/2003 – Ações e segurança nas estruturas – Procedimento fixa os requisitos exigíveis na verificação da segurança das estruturas usuais da construção civil e estabelece as definições e os critérios de quantificação das ações e das resistências a serem consideradas no projeto das estruturas de edificações, quaisquer que sejam sua classe e destino, salvo os casos previstos em normas brasileiras específicas. Os critérios de verificação da segurança e os de quantificação das ações adotados nesta norma são aplicáveis às estruturas e às peças estruturais construídas com quaisquer dos materiais usualmente empregados na construção civil. Além destes, devem ser respeitados os critérios que constem em normas referentes a tipos particulares de construção e os símbolos gráficos, conforme indicados na NBR 7808.

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Quais são os critérios de combinação das ações?

Quais são as condições usuais relativas aos estados limites de serviço?

Quais são os efeitos de recalques de apoio e de retração dos materiais?

Qual é a alteração dos coeficientes de ponderação?

Os estados limites podem ser estados limites últimos ou estados limites de serviço. Os estados limites considerados nos projetos de estruturas dependem dos tipos de materiais de construção empregados e devem ser especificados pelas normas referentes ao projeto de estruturas com eles construídas. No projeto, usualmente devem ser considerados os estados limites últimos caracterizados por: perda de equilíbrio, global ou parcial, admitida a estrutura como um corpo rígido; ruptura ou deformação plástica excessiva dos materiais; transformação da estrutura, no todo ou em parte, em sistema hipostático; instabilidade por deformação; instabilidade dinâmica.

Em casos particulares pode ser necessário considerar outros estados limites últimos que não os aqui especificados. No período de vida da estrutura, usualmente são considerados estados limites de serviço caracterizados por: danos ligeiros ou localizados, que comprometam o aspecto estético da construção ou a durabilidade da estrutura; deformações excessivas que afetem a utilização normal da construção ou seu aspecto estético; vibração excessiva ou desconfortável.

Os estados limites de serviço decorrem de ações cujas combinações podem ter três diferentes ordens de grandeza de permanência na estrutura: combinações quase permanentes: combinações que podem atuar durante grande parte do período de vida da estrutura, da ordem da metade deste período; combinações frequentes: combinações que se repetem muitas vezes durante o período de vida da estrutura, da ordem de 105 vezes em 50 anos, ou que tenham duração total igual a uma parte não desprezível desse período, da ordem de 5%; combinações raras: combinações que podem atuar no máximo algumas horas durante o período de vida da estrutura.

Para o estabelecimento das regras de combinação das ações, estas são classificadas segundo sua variabilidade no tempo em três categorias: ações permanentes; ações variáveis; ações excepcionais. Consideram-se como ações permanentes: ações permanentes diretas: os pesos próprios dos elementos da construção, incluindo-se o peso próprio da estrutura e de todos os elementos construtivos permanentes, os pesos dos equipamentos fixos e os empuxos devidos ao peso próprio de terras não removíveis e de outras ações permanentes sobre elas aplicadas; ações permanentes indiretas: a protensão, os recalques de apoio e a retração dos materiais.

Consideram-se como ações variáveis as cargas acidentais das construções, bem como efeitos, tais como forças de frenação, de impacto e centrífugas, os efeitos do vento, das variações de temperatura, do atrito nos aparelhos de apoio e, em geral, as pressões hidrostáticas e hidrodinâmicas. Em função de sua probabilidade de ocorrência durante a vida da construção, as ações variáveis são classificadas em normais ou especiais: ações variáveis normais: ações variáveis com probabilidade de ocorrência suficientemente grande para que sejam obrigatoriamente consideradas no projeto das estruturas de um dado tipo de construção; ações variáveis especiais: nas estruturas em que devam ser consideradas certas ações especiais, como ações sísmicas ou cargas acidentais de natureza ou de intensidade especiais, elas também devem ser admitidas como ações variáveis. As combinações de ações em que comparecem ações especiais devem ser especificamente definidas para as situações especiais consideradas.

Consideram-se como excepcionais as ações decorrentes de causas tais como explosões, choques de veículos, incêndios, enchentes ou sismos excepcionais. Os incêndios, ao invés de serem tratados como causa de ações excepcionais, também podem ser levados em conta por meio de uma redução da resistência dos materiais constitutivos da estrutura. As ações são quantificadas por seus valores representativos, que podem ser valores característicos, valores característicos nominais, valores reduzidos de combinação, valores convencionais excepcionais, valores reduzidos de serviço e valores raros de serviço.

Consideram-se valores característicos os seguintes: os valores característicos Fk das ações são definidos em função da variabilidade de suas intensidades; para as ações que apresentam variabilidade no tempo, consideram-se distribuições de extremos correspondentes a um período convencional de referência, de 50 anos, admitindo que sejam independentes entre si os valores extremos que agem em diferentes anos de vida da construção; para efeito de quantificação das ações variáveis, em lugar de considerar o período de vida efetivo dos diferentes tipos de construção e a probabilidade anual de ocorrência de cada uma das ações, admite-se o período convencional de referência, ajustando o valor característico da ação em função de seu período médio de retorno; os valores característicos das ações variáveis, estabelecidos por consenso e indicados em normas específicas, correspondem a valores que têm de 25% a 35% de probabilidade de serem ultrapassados no sentido desfavorável, durante um período de 50 anos; as ações variáveis que produzem efeitos favoráveis não são consideradas como atuantes na estrutura; os valores característicos das ações permanentes correspondem à variabilidade existente num conjunto de estruturas análogas; para as ações permanentes, o valor característico é o valor médio, corresponde ao quantil de 50%, seja quando os efeitos forem desfavoráveis, seja quando os efeitos forem favoráveis.

Consideram-se valores característicos nominais os seguintes: para as ações que não tenham a sua variabilidade adequadamente expressa por distribuições de probabilidade, os valores característicos Fk são substituídos por valores nominais convenientemente escolhidos; para as ações que tenham baixa variabilidade, diferindo muito pouco entre si os valores característicos superior e inferior, adotam- se como característicos os valores médios das respectivas distribuições.

Consideram-se valores reduzidos de combinação os seguintes: os valores reduzidos de combinação são determinados a partir dos valores característicos pela expressão ¥0 Fk e são empregados nas condições de segurança relativas a estados limites últimos, quando existem ações variáveis de diferentes naturezas; os valores ¥0 Fk levam em conta que é muito baixa a probabilidade de ocorrência simultânea dos valores característicos de duas ou mais ações variáveis de naturezas diferentes; ao invés de serem adotados diferentes valores de ¥0 em função das ações que vão atuar simultaneamente, por simplicidade, admite-se um único valor ¥0 para cada ação a ser considerada no projeto; de modo geral adotam-se como valores reduzidos ¥0 Fk os valores característicos de distribuições de extremos, correspondentes a um período de tempo igual a uma fração do período de referência admitido para a determinação do valor característico Fk.

Um tipo de carregamento é especificado pelo conjunto das ações que têm probabilidade não desprezível de atuarem simultaneamente sobre uma estrutura, durante um período de tempo preestabelecido. Em cada tipo de carregamento as ações devem ser combinadas de diferentes maneiras, a fim de que possam ser determinados os efeitos mais desfavoráveis para a estrutura. Devem ser estabelecidas tantas combinações de ações quantas forem necessárias para que a segurança seja verificada em relação a todos os possíveis estados limites da estrutura.

A verificação da segurança em relação aos estados limites últimos é feita em função das combinações últimas de ações. A verificação da segurança em relação aos estados limites de serviço é feita em função das combinações de serviço. Durante o período de vida da construção, podem ocorrer os seguintes tipos de carregamento: carregamento normal, carregamento especial e carregamento excepcional. Além destes, em casos particulares, também pode ser necessária a consideração do carregamento de construção. Os tipos de carregamento podem ser de longa duração ou transitórios, conforme seu tempo de duração.

O carregamento normal decorre do uso previsto para construção. Admite-se que o carregamento normal possa ter duração igual ao período de referência da estrutura, e sempre deve ser considerado na verificação da segurança, tanto em relação a estados limites últimos quanto em relação a estados limites de serviço.

Um carregamento especial decorre da atuação de ações variáveis de natureza ou intensidade especiais, cujos efeitos superam em intensidade os efeitos produzidos pelas ações consideradas no carregamento normal. Os carregamentos especiais são transitórios, com duração muito pequena em relação ao período de referência da estrutura. Os carregamentos especiais são em geral considerados apenas na verificação da segurança em relação aos estados limites últimos, não se observando as exigências referentes aos estados limites de serviço. A cada carregamento especial corresponde uma única combinação última especial de ações. Em casos particulares, pode ser necessário considerar o carregamento especial na verificação da segurança em relação aos estados limites de serviço.

Um carregamento excepcional decorre da atuação de ações excepcionais que podem provocar efeitos catastróficos. Os carregamentos excepcionais somente devem ser considerados no projeto de estrutura de determinados tipos de construção, para os quais a ocorrência de ações excepcionais não possa ser desprezada e que, além disso, na concepção estrutural, não possam ser tomadas medidas que anulem ou atenuem a gravidade das consequências dos efeitos dessas ações.

O carregamento excepcional é transitório, com duração extremamente curta. Com um carregamento do tipo excepcional, considera-se apenas a verificação da segurança em relação a estados limites últimos, através de uma única combinação última excepcional de ações. Os coeficientes de ponderação das ações permanentes majoram os valores representativos das ações permanentes que provocam efeitos desfavoráveis e minoram os valores representativos daquelas que provocam efeitos favoráveis para a segurança da estrutura.

Para uma dada ação permanente, todas as suas parcelas são ponderadas pelo mesmo coeficiente, não se admitindo que algumas de suas partes possam ser majoradas e outras minoradas. Para os materiais sólidos que possam provocar empuxos, a componente vertical é considerada como uma ação e a horizontal como outra ação, independentemente da primeira.

Os coeficientes de ponderação relativos às ações permanentes que figuram nas combinações últimas, salvo indicação em contrário, expressa em norma relativa ao tipo de construção e de material considerados, devem ser tomados com os valores básicos a seguir indicados: variabilidade das ações permanentes diretas: os processos de construção das estruturas, dos elementos construtivos permanentes não estruturais e dos equipamentos fixos determinam a variabilidade da ação correspondente. Processos mais controlados admitem coeficientes de ponderação menores e processos menos controlados exigem coeficientes maiores.

A tabela abaixo fornece os valores do coeficiente de ponderação a considerar para cada uma dessas ações permanentes, consideradas separadamente. Na tabela abaixo é fornecido o valor do coeficiente de ponderação a considerar se, numa combinação, todas essas ações forem agrupadas. O projetista deve escolher uma dessas duas tabelas.

Pode-se acrescentar que a resistência é a aptidão da matéria de suportar tensões. Do ponto de vista prático, a medida dessa aptidão é considerada com a própria resistência. A resistência é determinada convencionalmente pela máxima tensão que pode ser aplicada a corpo-de-prova do material considerado, até o aparecimento de fenômenos particulares de comportamento além dos quais há restrições de emprego do material em elementos estruturais.

De modo geral estes fenômenos são os de ruptura ou de deformação específica excessiva. Para cada material particular, as normas correspondentes devem especificar quais os fenômenos que permitem determinar as resistências. A segurança das estruturas deve ser verificada em relação a todos os possíveis estados que são admitidos como limites para a estrutura considerada.

A segurança em relação aos estados limites é verificada tanto pelo respeito às condições analíticas quanto pela obediência às condições construtivas. Verifica-se a segurança por meio da comparação dos valores que certos parâmetros tomam na análise estrutural, quando na estrutura atuam as ações a que ela está sujeita, quantificadas e combinadas de acordo com as regras estabelecidas por esta norma, com os valores que estes mesmos parâmetros tomam quando se manifestam os estados limites considerados.

As variáveis empregadas como parâmetros para estabelecimento das condições de segurança são de três naturezas: ações; esforços internos (solicitações, esforços solicitantes, tensões); efeitos estruturais (deformações, deslocamentos, aberturas de fissuras). Verificam-se as condições de segurança em relação aos possíveis estados limites pelo atendimento das exigências construtivas incluídas nas diversas normas referentes às estruturas feitas com os materiais de construção considerados.

A resistência à compressão axial do concreto

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas em normas técnicas e, em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7680-1 de 01/2015 – Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto – Parte 1: Resistência à compressão axial estabelece os requisitos exigíveis para os processos de extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto. Esta Parte 1 da NBR 7680 trata especificamente das operações relativas à resistência à compressão axial de corpos de prova cilíndricos de concreto. Os resultados obtidos pelo procedimento estabelecido nesta Parte 1 da NBR 7680 podem ser utilizados: para aceitação definitiva do concreto, em casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para avaliação da segurança estrutural de obras em andamento, nos casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para verificação da segurança estrutural em obras existentes, tendo em vista a execução de obras de retrofit, reforma, mudança de uso, incêndio, acidentes, colapsos parciais e outras situações em que a resistência à compressão do concreto deva ser conhecida.

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Como deve ser a integridade dos testemunhos?

Quais devem ser as dimensões dos testemunhos?

Quais os procedimentos para a determinação da resistência à compressão?

Quais são os coeficientes de correção a serem aplicados?

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas na Seção 1. Em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável. Nos casos controversos que envolvam mais de um interveniente, a extração deve ser antecipadamente planejada em comum acordo entre as partes envolvidas (responsável pelo projeto estrutural, pela execução da obra, pela extração dos testemunhos e, quando for o caso, pela empresa de serviços de concretagem, entre outros).

Sempre que for considerada necessária, a realização de extração de testemunhos deve ser precedida de estudos com base nos documentos disponíveis (projetos, memórias de cálculo, memoriais descritivos e outros), de forma a balizar a obtenção de informações consistentes e evitar extrações desnecessárias, que podem minorar a capacidade resistente da estrutura em avaliação. A extração de testemunhos de estruturas em execução é aplicável quando a resistência característica à compressão do concreto (fck) não for atingida a partir dos critérios previstos na NBR 12655 para aceitação automática do concreto no estado endurecido.

Neste caso, para evitar danos desnecessários à estrutura, antes da realização da extração, deve ser solicitado ao projetista estrutural que verifique a segurança estrutural a partir do valor da resistência característica à compressão estimada (fck,est), calculada com base nos resultados obtidos a partir dos ensaios dos corpos de prova moldados, conforme previsto na NBR 12655. Feita esta análise, tem-se duas possibilidades: o resultado da análise é positivo: os requisitos de avaliação da segurança estrutural são considerados atendidos com a resistência, fck,est, obtida conforme a NBR 12655, para a estrutura ou parte dela.

Neste caso, não é necessária a realização de extrações de testemunhos e o projetista estrutural aceita a nova resistência, fck,est, obtida. O resultado da análise é negativo: deve ser feito um planejamento da extração de testemunhos, considerando os critérios desta Parte 1 da NBR 7680, em comum acordo com todas as partes envolvidas. O equipamento utilizado para realizar a extração de testemunhos deve permitir a obtenção de amostras homogêneas e íntegras do concreto da estrutura.

Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto de extratora provido de cálice e coroa diamantada, ou outro material abrasivo equivalente, que possibilite realizar o corte dos testemunhos com as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a estrutura. O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte do concreto e minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se obter paralelismo entre as geratrizes dos testemunhos extraídos e evitar ondulações em sua superfície.

O procedimento para a amostragem, na formação de lotes de estruturas em execução, aplica-se no caso de dúvidas quanto à resistência à compressão axial do concreto aos critérios da NBR 12655. O lote a ser analisado deve corresponder ao estabelecido na tabela abaixo. O lote deve abranger um volume de concreto que possibilite decidir sobre a segurança da estrutura, mas a extração de testemunhos deve ser tão reduzida quanto possível, para evitar maiores danos aos elementos estruturais analisados.

Os lotes não identificados por mapeamento durante a concretagem (lotes sem rastreabilidade) podem ser mapeados por meio de ensaios não destrutivos. Pode ser utilizado qualquer procedimento confiável, sendo adequado empregar a avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão (NBR 7584) ou a determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica (NBR 8802). Os métodos não destrutivos também podem ser utilizados para comprovar a homogeneidade do concreto em um lote identificado por mapeamento.

Todos os ensaios devem ser realizados por equipe competente, pois existem fatores que podem confundir as análises. Diferentes alturas de ensaios, diferentes texturas superficiais (devido a formas), diferentes taxas de armaduras, pequenos cobrimentos, ou até mesmo diferenças na umidade interna do concreto, podem alterar os resultados de avaliações de ensaios não destrutivos.

Os requisitos relativos à formação de lotes para extração de testemunhos, em função do tipo de amostragem realizada para o controle de aceitação (NBR 12655), assim como a quantidade de testemunhos a serem extraídos de cada lote, estão estabelecidos na tabela acima. Os requisitos relativos ao mapeamento, à formação de lotes e à quantidade de testemunhos a serem extraídos estão estabelecidos na tabela acima.

No caso de estruturas sem histórico do controle tecnológico, estas devem ser divididas em lotes, identificados em função da importância dos elementos estruturais que as compõem e da homogeneidade do concreto, que deve ser avaliada por meio de ensaios não destrutivos. O local para a extração de testemunhos em uma estrutura deve ser determinado por consenso entre o tecnologista de concreto, o construtor e o projetista da estrutura, de forma a reduzir os riscos de extração em locais inadequados.

Devem ser obedecidas as seguintes condições: a estrutura deve ser dividida em lotes; os testemunhos devem ser extraídos a uma distância maior ou igual ao seu diâmetro com relação às bordas do elemento estrutural ou a juntas de concretagem; a distância mínima entre as bordas das perfurações não pode ser inferior a um diâmetro do testemunho; não podem ser cortadas armaduras. Para evitar este risco, deve ser usado um detector de metais (pacômetro), ou procedimento equivalente, ou prospecção por retirada do cobrimento.

Além disso, em pilares, paredes e elementos verticais passíveis de sofrerem com maior intensidade o fenômeno de exsudação, deve-se realizar a extração dos testemunhos pelo menos 30 cm distante dos limites superior e inferior da etapa de concretagem do elemento estrutural e acima da região de traspasse das barras longitudinais. Caso seja necessário estimar a resistência do concreto no topo do pilar, quando de concretagens realizadas em duas etapas, em conjunto com vigas e lajes, recomenda-se que a extração seja realizada na viga contigua, em local sugerido pelo autor do projeto estrutural.

Quando da extração de mais de um testemunho no mesmo pilar, estes devem ser retirados na mesma prumada, obedecendo à distância mínima entre furos. Recomenda-se que a redução da seção transversal de um pilar pelo furo deixado pelo testemunho extraído seja sempre inferior a 10%. A segurança estrutural deve ser assegurada em todas as etapas (antes, durante e após a extração) e, quando necessário, com o uso de escoramentos.

Para a escolha das dimensões dos testemunhos a serem extraídos, o diâmetro de um testemunho cilíndrico utilizado para determinar a resistência à compressão deve ser pelo menos três vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo contido no concreto e preferencialmente maior ou igual a 100 mm. No caso de elementos estruturais cuja concentração de armaduras torne inviável a extração de testemunho de diâmetro igual ou superior a 100 mm, sem danificar a armadura, permite-se a extração de testemunho com diâmetro igual a 75 mm.

A relação altura/diâmetro dos testemunhos cilíndricos deve ser o mais próximo possível de dois, após preparo (conforme 4.2.4), obedecendo sempre a seguinte condição: 1 ≤ h/d ≤ 2, onde h é a altura do testemunho; d é o diâmetro do testemunho. Em casos específicos, podem ser utilizados testemunhos de diâmetro menor que 75 mm e igual ou maior que 50 mm, desde que acordado entre as partes envolvidas. Neste caso, o número mínimo de testemunhos deve ser o dobro do estabelecido na tabela acima.

Para o corte e retirada dos testemunhos, na data da extração, o concreto deve ter resistência que permita a retirada do testemunho mantendo sua integridade. A extração deve ser precedida de uma verificação experimental do posicionamento das armaduras, como, por exemplo, com a utilização de um detector de metais (pacômetro), concomitantemente com o estudo do projeto estrutural. Caso ocorra o corte involuntário de armaduras, este fato deve ser imediatamente informado ao projetista estrutural.

A operação de extração deve ser realizada considerando as recomendações gerais de uso da aparelhagem previstas pelo fabricante do equipamento de extração. A retirada do testemunho após o corte deve ser feita de forma que se provoque um esforço ortogonal ao eixo do testemunho, em seu topo, rompendo o concreto em sua base. Este esforço pode ser provocado pela introdução de uma ferramenta nas interfaces entre o testemunho e o orifício, em posições alternadas, usando a ferramenta como alavanca, com o necessário cuidado para não romper as bordas do testemunho.

Os tubos soldados de cobre

O cobre é muito viável e pode ser transformado em diversos produtos finais, como fios e cabos elétricos, além de tubos e canos.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7247 de 07/2004 – Tubo soldado de cobre e ligas de cobre para usos gerais – Requisitos estabelece os requisitos para tubo de cobre, soldado longitudinalmente sem aplicação de metal de enchimento, e ligas de cobre de seção circular, usados para fins gerais, produzidos a partir de tira ou fita. Os requisitos particulares relativos a produtos para aplicações específicas são estabelecidos nas normas de especificação correspondentes e podem alterar um ou mais requisitos desta Norma.

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Como deve ser feita a identificação dos produtos?

Quais são as tolerâncias no comprimento para tubos em unidades retas?

Qual a tolerância na espessura da parede?

Qual deve ser a composição química dos produtos?

O cobre é um elemento químico com símbolo Cu, número atômico 29, massa atômica 63,55 e pertencente ao grupo 11 da tabela periódica. O cobre pode sofrer diversos tipos de reações químicas e o seu produto mais conhecido é o sulfato de cobre. Quando exposto a água ou ar, ele sofre oxidação adquirindo uma coloração verde. Entretanto, é um metal bastante resistente à corrosão.

Na natureza, o cobre é encontrado em três formas: calcopirita (sulfeto de cobre e ferro): forma mais frequente, apresenta brilho metálico intenso; calcocita (sulfeto de cobre): composto por sulfeto de cobre, apresenta coloração que varia de cinza a preta; e malaquita (carbonato de cobre): diferencia-se por apresentar coloração esverdeada.

O cobre é muito viável e pode ser transformado em diversos produtos finais, como fios e cabos elétricos, além de tubos e canos. A soldagem de tubos de cobre pode ser complicada, se não difícil, devido à excelente condutividade do metal ao calor. Os produtos fornecidos devem ser produzidos com qualquer dos tipos de cobre mencionados na tabela abaixo. As têmperas do material a serem utilizados podem ser conforme tabela abaixo.

O tubo soldado deve ser fabricado a partir de tiras ou fitas de cobre laminado, encruadas ou recozidas, a serem conformadas no formato tubular de seção circular. A solda deve ser realizada por qualquer processo que produza soldadura por caldeamento ou fusão sem deixar na região soldada fissuras visíveis a olho nu. Para o tubo soldado por caldeamento, as bordas da tira devem ser aquecidas até a temperatura de soldagem especificada, normalmente por corrente elétrica de alta frequência, e apertadas firmemente uma de encontro à outra, causando a formação de uma junção do tipo forjada com rebarbas externas e internas.

Para o tubo soldado por fusão, as bordas da tira devem ser unidas e soldadas geralmente por processo de solda GTAW (GAS-TUNGSTEN ARC WELDING), sem a adição de metal de enchimento, causando a formação de uma junção do tipo soldada, com rebarbas externas ou internas. Os tubos devem conservar uma periferia contínua em todas as operações efetuadas. Devem ser acabados a frio, por trefilação, com ou sem tratamento térmico posterior, a fim de se obterem as propriedades especificadas.

Os tubos recozidos são normalmente fornecidos em rolos e os encruados são normalmente fornecidos em peças retas, podendo ser fornecidos de outras formas, desde que acordado entre comprador e fornecedor. Os tubos acabados devem ser entregues isentos de rebarbas nas partes interna e externa ao longo de todo o seu comprimento. Os tubos devem ser entregues limpos interna e externamente e isentos de defeitos que prejudiquem a sua utilização posterior, sendo permissível a presença de uma leve película de lubrificante.

Os tubos devem ter as dimensões que a ordem de compra específica, com as tolerâncias que estão estabelecidas na seção 5. As medidas devem ser expressas em milímetros. Os tubos devem ser especificados pelo diâmetro externo e espessura de parede nominais, podendo também ser especificados pelos diâmetros externo e interno ou pelo diâmetro interno e espessura de parede, mas não por todos os três ao mesmo tempo.

As tolerâncias estabelecidas na seção 5 são também aplicáveis a somente duas das três medidas. Se forem mencionadas as três medidas na ordem de compra, devem ser considerados somente o diâmetro externo e espessuras de parede para efeitos de fabricação, inclusive tolerâncias. O comprador, em sua ordem de compra, deve indicar no mínimo o seguinte: dimensões; tipo de cobre (liga); têmpera; tipo de fornecimento (unidades retas ou rolos); tipo de acondicionamento; quantidade; número desta norma.

Os tubos devem ser separados segundo o tipo de cobre, dimensões e têmpera, e ser acondicionados de tal maneira que não sofram danos durante o manuseio e o transporte normais. O ensaio hidrostático é aplicado a tubos fornecidos em unidades retas e nas têmperas encruadas. Os tubos submetidos ao ensaio hidrostático devem suportar, sem evidenciar vazamento, uma pressão hidrostática interna suficiente para solicitar o material a uma tensão tangencial de 41 MPa.

O ensaio deve ser feito nos tubos inteiros, fechando-se uma extremidade hermeticamente e conectando-se a outra a uma bomba e um manômetro. Enche-se o tubo de água e aplica-se a pressão hidrostática calculada pela fórmula: P = (2Se)/(D – 0,8e), onde: P é a pressão hidrostática, em megapascals; S é a resistência admissível no tubo (tensão tangencial), em megapascals; e é a espessura de parede, em milímetros; D é o diâmetro externo, em milímetros. Os tubos não devem ser ensaiados à pressão hidrostática superior a 6,9 MPa, a menos que seja acordado entre comprador e fornecedor.

O ensaio pneumático é aplicado a tubos fornecidos em rolos. Os tubos submetidos ao ensaio pneumático devem suportar, sem evidenciar vazamento, a pressão de ar interna mínima de 415 kPa (60 psi) durante 5 s (mínimo), após estabilização da pressão. O método de ensaio deve permitir que qualquer vazamento seja percebido visual e facilmente, imergindo-se o tubo em água ou usando-se o método de pressão diferencial.

Os tubos submetidos ao ensaio por correntes induzidas, de acordo com a ASTM E 243, devem passar através de um aparelho de ensaio calibrado conforme estabelecido na norma de especificação do produto. Se não for indicado em contrário, os tubos devem ser ensaiados na têmpera acabada ou na têmpera encruada antes do tratamento térmico final.

Neste ensaio as seguintes exigências devem ser cumpridas: os tubos não devem fazer disparar o dispositivo de sinalização do aparelho; tubos que produzirem sinais irrelevantes devido à presença de umidade ou sujeira podem ser recondicionados e reensaiados; tubos que produzirem sinais irrelevantes devido a marcas de manuseio visíveis e identificáveis podem ser ensaiados de acordo com os ensaios não destrutivos, desde que as suas medidas permaneçam dentro dos limites especificados.

NFPA 1971: a proteção para o combate a incêndio estrutural

Essa norma internacional, editada em 2018 pela National Fire Protection Association (NFPA), protege o pessoal de combate a incêndio, estabelecendo níveis mínimos de proteção contra riscos térmicos, físicos, ambientais e de patógenos transmitidos pelo sangue encontrados durante operações estruturais e de proximidade de combate a incêndio. Assim, as organizações responsáveis por funções especializadas, incluindo, entre outras, o combate a incêndios florestais, o combate a incêndios por proximidade e outros incêndios especializados, atendimento médico de emergência, operações especiais e resposta a materiais perigosos, devem usar roupas de proteção e equipamentos de proteção adequados.

A NFPA 1971:2018 – Standard on Protective Ensembles for Structural Fire Fighting and Proximity Fire Fighting protege o pessoal de combate a incêndio, estabelecendo níveis mínimos de proteção contra riscos térmicos, físicos, ambientais e de patógenos transmitidos pelo sangue encontrados durante operações estruturais e de proximidade de combate a incêndio. Assim, as organizações responsáveis por funções especializadas, incluindo, entre outras, combate a incêndios florestais, combate a incêndios por proximidade e outros incêndios especializados, atendimento médico de emergência, operações especiais e resposta a materiais perigosos, devem usar roupas de proteção e equipamentos de proteção adequados, projetados especificamente para essas atividades.

Esta norma deve especificar os requisitos mínimos de projeto, desempenho, ensaio e certificação para conjuntos de proteção e elementos estruturais de proteção contra incêndio que incluem casacos, calças, macacões, capacetes, luvas, calçados e componentes de interface. Deve especificar os requisitos mínimos de projeto, desempenho, ensaio e certificação para conjuntos de proteção de combate a incêndio de proximidade e elementos de conjunto que incluem casacos, calças, macacão, capacete, luvas, calçados e componentes de interface.

Também deve especificar requisitos opcionais adicionais para conjuntos estruturais de proteção contra incêndio e conjuntos de proteção de proximidade que fornecerão proteção limitada contra produtos químicos especificados, agentes biológicos e agentes terroristas e partículas radiológicas (CBRN). Embora requisitos específicos sejam especificados para elementos estruturais de proteção contra incêndio e elementos de proteção contra incêndio, os requisitos CBRN opcionais aplicam-se apenas a conjuntos. Elementos individuais não podem ser certificados separadamente para os critérios CBRN opcionais nesta norma

Somente conjuntos completos, nos quais todos os elementos necessários são especificados para atingir os requisitos de desempenho declarados, podem ser certificados com os critérios CBRN opcionais nesta norma. Esta norma deve estabelecer requisitos para o uso de uma única exposição de conjuntos de proteção para proteção limitada de agentes terroristas CBRN especificados. Os usuários são avisados de que a exposição de conjuntos a agentes terroristas CBRN deve exigir descarte, principalmente se a eficácia da descontaminação não puder ser avaliada.

Esta norma deve especificar os requisitos para novos conjuntos estruturais de proteção contra incêndio, novos conjuntos de proteção de proximidade ou novos elementos para os dois conjuntos. Esta norma não deve especificar requisitos para quaisquer acessórios que possam ser anexados ao produto certificado, mas não é necessária para que o produto certificado atenda aos requisitos desta norma. As organizações de resposta a incêndios e emergências são advertidas de que os acessórios não fazem parte do produto certificado, mas podem ser anexados ao produto certificado por meios não projetados, fabricados ou autorizados pelo fabricante.

As organizações de resposta a incêndios e emergências são advertidas de que, se o acessório ou seu meio de conexão fazer com que a integridade estrutural do produto certificado seja comprometida, o produto certificado poderá não estar em conformidade com o padrão para o qual foi projetado, fabricado e comercializado. Além disso, se o acessório ou seu meio de fixação não for projetado e fabricado com materiais adequados para ambientes perigosos de incidentes de emergência, a falha do acessório ou de seu meio de fixação poderá causar ferimentos no atendedor de emergência.

Como o mercado de acessórios para produtos certificados é muito amplo, recomenda-se que as organizações de resposta a incêndios e emergências entrem em contato com o fabricante do acessório e o fabricante do produto certificado e verifique se o acessório e seus meios de conexão são adequados para o uso pretendido. As organizações de resposta a incêndios e emergências devem buscar e receber documentação escrita do fabricante do acessório e do fabricante do produto certificado para validar as algumas informações.

O acessório para um produto certificado e seu método de conexão não degradam a proteção projetada ou desempenho do produto certificado abaixo dos requisitos do padrão do produto para o qual foi projetado, fabricado, testado e certificado. O acessório, quando conectado corretamente ao produto certificado, não deve interferir com a operação ou função do produto certificado, nem com a operação ou função de qualquer componente do produto certificado. Os usuários também são avisados de que os meios de conexão do acessório que não conseguem conectá-lo com segurança ao produto certificado podem fazer com que o acessório seja inadvertidamente desalojado do produto certificado e criar um risco para o usuário ou outras pessoas nas proximidades.

Além da certificação de conjuntos estruturais ou de proteção de proximidade com os requisitos CBRN opcionais, esta norma não deve especificar a proteção respiratória necessária para a proteção adequada dos dois conjuntos de proteção. A certificação de conjuntos de proteção estrutural de combate a incêndios, conjuntos de proteção de combate a incêndio de proximidade compatíveis e elementos compatíveis de ambos os conjuntos com os requisitos desta norma não impedem a certificação de padrões apropriados adicionais quando o conjunto ou elemento de conjunto atende a todos os requisitos aplicáveis de cada norma.

Esta norma não deve ser interpretada como abordando todas as preocupações de segurança associadas ao uso de conjuntos ou elementos de proteção em conformidade. É de responsabilidade das pessoas e organizações que usam conjuntos de proteção ou elementos de conjunto em conformidade estabelecer práticas de segurança e saúde e determinar a aplicabilidade das limitações regulatórias antes do uso.

Esta norma não deve ser interpretada como abordando todas as preocupações de segurança, se houver, associadas ao uso desta norma pelas instalações de ensaio. Será de responsabilidade das pessoas e organizações que usam esta norma a realização de ensaios de conjuntos de proteção ou elementos do conjunto para estabelecer práticas de segurança e saúde e determinar a aplicabilidade das limitações regulatórias antes de usar este padrão para qualquer projeto, fabricação e ensaio. Nada neste documento deve restringir qualquer jurisdição ou fabricante de exceder esses requisitos mínimos.

Conteúdo da norma

Capítulo 1 Administração

1.1 Escopo

1.2 Objetivo

1.3 Aplicação

1.4 Unidades

Capítulo 2 Publicações referenciadas

2.1 Geral

2.2 Publicações da NFPA

2.3 Outras publicações

2.4 Referências para extratos em seções obrigatórias (Reservado)

Capítulo 3 Definições

3.1 Geral

3.2 Definições oficiais da NFPA

3.3 Definições gerais

Capítulo 4 Certificação

4.1 Geral

4.2 Programa de certificação

4.3 Inspeção e ensaio

4.4 Recertificação

4.5 Programa de garantia da qualidade dos fabricantes

4.6 Riscos que envolvem produtos em conformidade

4.7 Investigação de reclamações e devoluções por parte dos fabricantes

4.8 Sistemas de alerta de segurança de fabricantes e recall de produtos.

Capítulo 5 Rotulagem e informações

5.1 Requisitos de etiqueta do produto para ambos os conjuntos

5.2 Requisitos adicionais da etiqueta do produto apenas para elementos estruturais do conjunto de combate a incêndio

5.3 Requisitos adicionais da etiqueta do produto apenas para elementos de conjunto de proximidade de combate a incêndio

5.4 Requisitos de informações do usuário para os dois conjuntos

Capítulo 6 Requisitos de projeto

6.1 Requisitos de projeto do elemento de vestuário de proteção para os dois conjuntos

6.2 Requisitos adicionais de projeto para apenas elementos estruturais de vestuário de combate a incêndio

6.3 Requisitos adicionais de projeto para apenas elementos de vestuário de proteção de combate a incêndio por proximidade

6.4 Requisitos de projeto do elemento de capacete de proteção para os dois conjuntos

6.5 Requisitos adicionais de projeto apenas para os elementos estruturais do capacete de proteção contra incêndio

6.6 Requisitos adicionais de projeto para apenas elementos de capacete de combate a incêndio por proximidade

6.7 Requisitos de projeto dos elementos das luvas de proteção para os dois conjuntos

6.8 Requisitos adicionais de projeto apenas para elementos estruturais de luvas de combate a incêndio (Reservado)

6.9 Requisitos adicionais de projeto apenas para elementos de luvas de proteção de combate a incêndio por proximidade

6.10 Requisitos de projeto de elementos de proteção para calçados para ambos os conjuntos

6.11 Requisitos adicionais de projeto apenas para calçados de proteção estrutural contra incêndio (Reservado)

6.12 Requisitos adicionais de projeto apenas para calçados de proteção de combate a incêndio por proximidade (Reservado)

6.13 Requisitos de projeto dos componentes da interface da capa de proteção para os dois conjuntos

6.14 Requisitos opcionais de projeto de componentes da interface de proteção de barreira

6.15 Requisitos adicionais de projeto apenas para os componentes de interface de capa de proteção de combate a incêndio por proximidade (Reservado)

6.16 Requisitos de projeto de componentes da interface de pulseiras de proteção para ambos os conjuntos

6.17 Requisitos adicionais de projeto apenas para os componentes estruturais da interface de pulseira de proteção contra incêndio (Reservado)

6.18 Requisitos adicionais de projeto apenas para componentes de interface de pulseira de proteção de combate a incêndio por proximidade (Reservado)

6.19 Requisitos de projeto opcionais para proteção contra contaminantes líquidos e particulados

Capítulo 7 Requisitos de desempenho

7.1 Requisitos de desempenho dos elementos de vestuário de proteção para os dois conjuntos

7.2 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos estruturais de vestuário de proteção contra incêndio

7.3 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos de vestuário de proteção de combate a incêndio por proximidade

7.4 Elementos de capacete de proteção – Requisitos de desempenho para os dois conjuntos

7.5 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos estruturais do capacete de proteção contra incêndio

7.6 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos de capacete de combate a incêndio por proximidade

7.7 Elementos de luva de proteção – Requisitos de desempenho para ambos os conjuntos

7.8 Requisitos adicionais de desempenho apenas para elementos estruturais de luvas de combate a incêndio

7.9 Requisitos adicionais de desempenho apenas para elementos de luvas de proteção de combate a incêndio por proximidade

7.10 Elementos de proteção para calçados – Requisitos de desempenho para ambos os conjuntos

7.11 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos estruturais de calçados de combate a incêndio

7.12 Requisitos adicionais de desempenho para apenas elementos de calçados de proteção de combate a incêndio por proximidade

7.13 Requisitos de desempenho dos componentes da interface da capa de proteção para os dois conjuntos

7.14 Requisitos adicionais de desempenho para componentes estruturais opcionais da interface do capô de proteção para combate a incêndio que fornecem proteção contra partículas

7.15 Requisitos de desempenho adicionais apenas para os componentes de interface de capa de proteção de combate a incêndio por proximidade (Reservado)

7.16 Requisitos de desempenho dos componentes da interface de pulseira e luva de proteção para ambos os conjuntos

7.17 Requisitos adicionais de desempenho apenas para os componentes estruturais da interface de pulseira de proteção contra incêndio (Reservado)

7.18 Requisitos adicionais de desempenho apenas para componentes de interface de pulseira de proteção de combate a incêndio por proximidade (Reservado)

7.19 Reservado

7.20 Requisitos de desempenho opcionais para proteção contra contaminantes líquidos e particulados.

Capítulo 8 Métodos de Ensaio

8.1 Procedimentos de preparação de amostras

8.2 Ensaio de resistência a chamas 1

8.3 Ensaio de resistência a chamas 2

8.4 Ensaio de resistência a chamas 3

8.5 Ensaio de resistência a chamas 4

8.6 Ensaio de resistência a calor e retração térmica

8.7 Ensaio de resistência ao calor condutivo 1

8.8 Ensaio de resistência ao calor condutivo 2

8.9 Ensaio de resistência ao calor radiante 1

8.10 Ensaio de desempenho de proteção térmica (Thermal Protective Performance – TPP)

8.11 Ensaio de fusão da linha

8.12 Ensaio de resistência ao rasgo

8.13 Ensaio de resistência à ruptura

8.14 Ensaio de resistência à quebra de costura

8.15 Ensaio de resistência ao impacto máximo (força)

8.16 Ensaio de resistência ao impacto (aceleração)

8.17 Ensaio de resistência ao impacto da lente do componente

8.18 Ensaios de impacto e compressão (Reservado)

8.19 Ensaio de resistência à penetração física

8.20 Ensaio de resistência à perfuração

8.21 Ensaio de resistência ao corte

8.22 Ensaio da resistência ao arranhão da lente do componente de proteção facial/óculos de proteção

8.23 Ensaio de resistência à abrasão

8.24 Ensaio de resistência à retração de limpeza

8.25 Ensaio de resistência à absorção de água

8.26 Ensaio de resistência à penetração de água

8.27 Ensaio de resistência à penetração de líquidos

8.28 Ensaio de resistência à penetração viral

8.29 Ensaio de resistência à corrosão

8.30 Ensaio de isolamento elétrico 1

8.31 Ensaio de isolamento elétrico 2

8.32 Ensaio geral de integridade do líquido 1

8.33 Ensaio de perda total de calor (Total Heat Loss – THL)

8.34 Ensaio do sistema de retenção

8.35 Ensaio de retenção do sistema de suspensão

8.36 Ensaio de colocação de luvas

8.37 Ensaio das funções das mãos dentro das luvas

8.38 Ensaio de aderência

8.39 Ensaio de resistência à flexão da haste da escada

8.40 Ensaio de resistência ao deslizamento

8.41 Ensaio de durabilidade e legibilidade da etiqueta1

8.42 Ensaio de durabilidade e legibilidade da etiqueta 2

8.43 Ensaio de retenção da cobertura

8.44 Ensaio de transmitância luminosa (visível)

8.45 Ensaio de retrorrefletividade e fluorescência

8.46 Adesão do revestimento reflexivo na proteção do rosto de proximidade – método de fita

8.47 Ensaio de retenção do tamanho da abertura do capô

8.48 Ensaio de penetração de todo o vestuário e conjunto de líquidos

8.49 Ensaio de pós-fixação de ilhós e pernos

8.50 Ensaio de resistência à ruptura

8.51 Ensaio de resistência ao calor condutor e compressivo (CCHR)

8.52 Ensaio de desempenho de proteção radiante

8.53 Ensaio de resistência ao calor radiante 3

8.54 Ensaio Wet Flex

8.55 Adesão após o ensaio do método Flex-Tape úmido

8.56 Ensaio de flexão a baixa temperatura

8.57 Resistência ao ensaio de bloqueio de alta temperatura

8.58 Ensaio de resistência aos materiais do dispositivo de resgate por arrasto (DRD)

8.59 Ensaio da função DRD (Drag Rescue Device)

8.60 Ensaio de resistência ao calor condutivo 3

8.61 Ensaio de resistência ao calor radiante 2

8.62 Ensaio de resistência à degradação da luz

8.63 Ensaio de retenção de revestimento

8.64 Reservado

8.65 Reservado

8.66 Ensaio de vazamento interno de partículas

8.67 Ensaio de energia térmica transmitida e armazenada

8.68 Ensaio de torque

8.69 Ensaio de resistência da fita de fixação

8.70 Ensaio da ferramenta com luvas

8.71 Ensaio de bloqueio de partículas

Anexo A Material explicativo

Anexo B Descrição dos requisitos de desempenho e métodos de ensaio

Anexo C Referências informativas

Para a edição de 2018, as disposições opcionais para proteção limitada de produtos químicos especificados, agentes biológicos e agentes de terrorismo de partículas radiológicas (CBRN) foram removidas da norma e agora estão na NFPA 1994 – Standard on Protective Ensembles for First Responders to CBRN Terrorism Incidents. Outras alterações de conteúdo nesta edição expandiram a sua capacidade de fornecer melhor proteção aos bombeiros.

Uma nova definição abrange o capô da barreira de proteção – o elemento de interface opcional do conjunto de proteção que fornece proteção térmica, física e de barreira limitada à área de interface do revestimento/capacete/peça facial. O ensaio de eficiência de filtragem de partículas e o ensaio de perda total de calor são necessários para o novo elemento de interface opcional. O novo sistema de dimensionamento de luvas é um sistema de classificação uniforme que se presta prontamente ao uso de um dispositivo de medição no estilo Brannock para estimar o dimensionamento correto (semelhante ao sistema de dimensionamento para calçados).

As fibras de aço para concreto

Pode-se definir as fibras de aço como arames de aço trefilados a frio, retos ou em outras conformações; cortes, retos ou em outras conformações, de chapas; fibras produzidas por fusão (melt-extracted); fibra de arame trefilados a frio refilado (shaved) e fibras usinadas a partir de blocos de aço adequados para formar misturas homogêneas com concretos e argamassas.

Pode-se definir as fibras de aço como arames de aço trefilados a frio, retos ou em outras conformações; cortes, retos ou em outras conformações, de chapas; fibras produzidas por fusão (melt-extracted); fibra de arame trefilados a frio refilado (shaved) e fibras usinadas a partir de blocos de aço adequados para formar misturas homogêneas com concretos e argamassas. As fibras de aço são adequadas ao uso como material de reforço para concreto por possuírem coeficiente de dilatação térmica igual ao do concreto, módulo de Young (módulo de elasticidade) no mínimo cinco vezes maior que o do concreto e a deformação das fibras de aço-carbono regulares ocorrem somente acima de 370 °C.

A NBR 15530 de 11/2019 – Fibras de aço para concreto — Requisitos e métodos de ensaio especifica símbolos, classificações e códigos, dimensões, massas e variações permitidas, métodos de inspeção, embalagem, entrega e estocagem de fibras de aço para concreto. É aplicável a fibras de aço destinadas ao uso em concretos reforçados com fibras, em todos os tipos de concreto e outros compósitos cimentícios, inclusive em concreto com aplicação por bombeamento (concreto projetado) ou utilizados em pavimentação, pré-moldados, preparação in situ ou reparo. Também, é aplicável a fibras utilizadas para reforço de materiais utilizados na engenharia, como por exemplo, fibras de aço inoxidável utilizadas como reforço de material refratário.

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Quais são os símbolos e definições usados nessa norma?

Como devem ser executados os ensaios de conformidade iniciais (ECI)?

Qual o número mínimo de unidades para controle de produção?

Qual seria um exemplo do rótulo?

As fibras de aço devem estar em conformidade com um dos grupos e uma das formas listadas a seguir. Com base em sua fabricação, as fibras de aço devem ser classificadas em um dos seguintes grupos, de acordo com o material de base usado para a produção das fibras.

Grupo I: arames trefilados a frio

O diâmetro equivalente é calculado pela equação: d= (d1+d2)/2, onde d1 e d2 são medidas tomadas na região central da fibra em duas direções ortogonais entre si. Este grupo possui três tipos de fibras de acordo com seus perfis, sendo: com ancoragem nas extremidades: Tipo A; com ondulações no corpo (corrugada): Tipo C; reta sem ancoragens: Tipo R.

Grupo II: chapas cortadas

O diâmetro equivalente é calculado por meio da equação disponível na norma. Este grupo possui três tipos de fibras de acordo com seus perfis, sendo: com ancoragem nas extremidades: Tipo A; com ondulações no corpo (corrugada): Tipo C; reta sem ancoragens: Tipo R

Grupo III: arames trefilados a frio e escarificados (shaved)

O diâmetro equivalente é calculado por meio da equação disponível na norma. A fibra deste grupo apresenta seu perfil com ondulações (corrugada), sendo esta do Tipo C.

Grupo IV: fibras produzidas por fusão (melt extracted)

Fibras metálicas produzidas por processo industrial envolvendo basicamente um elemento rotativo posicionado junto à superfície de um banho do metal fundido. A conformação filamentar da fibra ocorre devido ao rápido escoamento e resfriamento do metal pela extremidade dos dentes deste elemento rotativo.

Grupo V: usinadas a partir de blocos de aço

Fibras de aço obtidas a partir do processo de corte de um bloco de aço utilizando uma ferramenta de corte. Com base em sua forma, as fibras podem ser retas ou deformadas. O fabricante deve especificar a forma da fibra. O parâmetro de controle e as tolerâncias da forma devem ser especificados separadamente para cada tipo de forma geométrica. Quando aplicável, o tipo de embalagem utilizada deve ser declarado.

Para o revestimento, quando fibras de aço são fornecidas com algum tipo de revestimento (por exemplo, galvanização), o tipo e a quantidade característica, expressa em grama por metro quadrado (g/m²), devem ser declarados. Com base na classificação do aço (teor de carbono), as fibras de aço devem atender a uma das opções a seguir, quando se referem à classificação do aço: baixo teor de carbono (no máximo 0,30% de carbono); médio teor de carbono (de 0,30% a 0,60% de carbono); alto teor de carbono (0,60% a 1,00% de carbono).

Com base nas tolerâncias de comprimento e diâmetro da fibra, as fibras de aço devem ser classificadas conforme suas tolerâncias de comprimento e diâmetro de acordo com uma das classes apresentadas na tabela abaixo (classe A, classe B ou classe C). O comprador deve fornecer claramente as seguintes informações a respeito do produto em seus pedidos ou requisições ao fornecedor: a quantidade desejada; o número deste documento; grupo, forma, revestimento se presente, classe A, classe B, classe C para o Grupo I e resistência à tração nominal; diâmetro ou diâmetro equivalente da fibra; comprimento da fibra; o tipo de documento de inspeção. Para fibras de aço inoxidável, deve ser informado o tipo de aço.

Para fibras dos grupos I e II, o comprimento, o diâmetro equivalente, a classe (A, B ou C), e o fator de forma devem ser declarados. As tolerâncias devem ser informadas conforme a tabela abaixo. Amostras de fibras, quando coletadas de acordo com 8.2 e 8.3, e medidos de acordo com 7.1.2 e 7.1.3, não podem se desviar do valor declarado por mais que as tolerâncias dadas na tabela abaixo.

Pelo menos 95% das amostras individuais devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas. Para fibras dos grupos III, IV e V, o intervalo de comprimentos, diâmetros equivalentes e fatores de forma devem ser declarados. Amostras de fibras, quando coletadas de acordo com 8.2 e medidos de acordo com 7.1.2 e 7.1.3, devem estar dentro do intervalo especificado. Pelo menos 90 % das amostras individuais de fibras devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas em ambos os casos.

O comprimento das fibras deve ser medido por um paquímetro, com precisão mínima de 0,1 mm. No caso de seções transversais irregulares, o comprimento desenvolvido da fibra também deve ser determinado para calcular o diâmetro equivalente. Se for necessário conformar a fibra em linha reta para medir o comprimento desenvolvido, isso deve ser feito preferencialmente com a mão, ou se não for possível, a conformação deve ser feita em superfície de madeira, plástico ou cobre, usando um martelo de material semelhante. Durante esse processo, a seção transversal não pode ser alterada.

O diâmetro da fibra é obtido pela média de dois diâmetros, medidos perpendicularmente com o uso de micrômetro, com precisão de 0,01 mm. A superfície da fibra deve ser mantida seca e limpa, sem a presença de sujeira ou substâncias gordurosas que possam afetar a interação entre a fibra de aço e o concreto. Emendas e irregularidades na superfície não podem causar rejeição das fibras, desde que as propriedades de resistência mecânica não sejam menores que o requerido nessa especificação e que as propriedades de mistura com o concreto não sejam afetadas negativamente.

Oxidação, carepa ou outros revestimentos não podem causar a rejeição das fibras, desde que a separação individual das mesmas não seja afetada durante a mistura no concreto, e que as propriedades de resistência mecânica não sejam menores que o requerido neste documento. O parâmetro de controle da quantidade de revestimento deve ser uma função do tipo de revestimento, e deve ser declarado pelo fabricante. No caso da galvanização (Zn), a determinação da espessura do revestimento deve ser realizada de acordo com a ISO 7989-1.

No caso de revestimentos de Zn e ligas Zn/Al, a proteção contra ambientes alcalinos (passivação) é recomendada. A resistência à tração (Rm) deve ser determinada de acordo com a NBR 6207, exceto nos casos indicados a seguir, e deve ser declarada pelo fabricante. Para o Grupo I (arame trefilado a frio), a resistência à tração deve ser determinada a partir do arame de origem, antes da conformação deste. É aceitável uma tolerância de ± 15 % para os valores individuais, e ± 7,5 % para os valores médios declarados de Rm, sendo que pelo menos 95 % das amostras individuais devem satisfazer às tolerâncias especificadas.

Para o Grupo II (chapas cortadas), a resistência à tração deve ser determinada a partir da chapa antes que esta seja conformada. É aceitável uma tolerância de 15% para os valores individuais, e 7,5% para os valores médios declarados de Rm, sendo que pelo menos 95 % das amostras individuais devem satisfazer às tolerâncias especificadas. Para o Grupo III (fibras produzidas por fusão), Grupo IV (arames trefilados a frio e escarificados) e o Grupo V (usinadas a partir de blocos de aço), a resistência à tração deve ser determinada a partir de fibras que possibilitem uma fixação da máquina de ensaio com comprimento mínimo de 20 mm dentro da pinça.

Essas fibras possuem uma seção transversal irregular, e, portanto, irão se partir no ponto onde a seção transversal é menor. A resistência à tração nominal deve ser calculada dividindo a carga máxima obtida durante o ensaio pela área da seção transversal obtida pelo diâmetro equivalente.

O fabricante pode ainda determinar a área da seção transversal no ponto de fratura por algum método óptico e, neste caso, a resistência à tração será obtida dividindo-se a carga máxima obtida durante o ensaio pela área da seção transversal no ponto de fratura. Esse valor deve ser informado junto à precisão do método de medição da área da seção transversal. Para os Grupos III, IV e V, o fabricante pode ainda informar à resistência a tração mínima e 90% das amostras individuais das fibras devem estar de acordo com esse valor.

Os aditivos químicos no concreto de cimento Portland

O aditivo químico é um produto adicionado e misturado no concreto, em quantidade geralmente não superior a 5% da massa de ligante total contida no concreto, com o objetivo de modificar suas propriedades no estado fresco e/ou no estado endurecido.

O aditivo químico é um produto adicionado e misturado no concreto, em quantidade geralmente não superior a 5% da massa de ligante total contida no concreto, com o objetivo de modificar suas propriedades no estado fresco e/ou no estado endurecido. A quantidade informada de 5% pode ser superior para algumas aplicações, como por exemplo, os aditivos para concreto projetado ou aditivos compensadores de retração. O ligante total compreende o cimento Portland e adições minerais definidos na NBR 12655, que são considerados no cálculo da dosagem do aditivo. Pela sua importância, é fundamental conhecer os requisitos normativos e os ensaios para avaliação comparativa do desempenho dos aditivos.

O uso de aditivos de concreto se tornou parte essencial da produção de concreto e os produtos são adicionados durante o processo de preparação do concreto, em quantidade não maior que 5% da massa material cimentícia contida no concreto, com o objetivo de modificar as propriedades na mistura entre cimento, brita, areia e água, a fim de melhorar as características e algumas de suas propriedades tanto no estado fresco quanto no estado endurecido. Os objetivos desse processo é retardar ou acelerar o tempo de pega; proporcionar maior fluidez à mistura; proporcionar o aumento de resistência; aumentar a capacidade do concreto.

A NBR 11768-1 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 1: Requisitos especifica os requisitos para os aditivos químicos destinados a concretos de cimento Portland. Esta norma (todas as partes) se aplica a aditivos químicos destinados a concreto armado ou não armado e a concreto protendido, que podem ser preparados em central de concreto, plantas de pré-fabricados ou dosados em obra. Esta norma (todas as partes) também se aplica a aditivos químicos destinados a concretos extrusados e vibroprensados.

A NBR 11768-2 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 2: Ensaios de desempenho estabelece procedimentos de ensaios para avaliação comparativa do desempenho dos aditivos. Esta parte é aplicável à comparação de aditivos de mesma origem e também de aditivos de diferentes fabricantes. A NBR 11768-3 de 10/2019 – Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Parte 3: Ensaios de caracterização especifica os métodos de ensaios de referência para determinação de pH, teor de sólidos, massa especifica, teor de cloretos e análise por infravermelho. Esta parte é aplicável à caracterização de aditivos e pode ser aplicada para verificação da uniformidade de um lote ou de diferentes lotes de aditivos sólidos ou líquidos de uma mesma procedência.

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Quais os requisitos para aditivo redutor de água (RA1 e RA2)?

Quais os requisitos para redutor de retração (RR)?

Quais os requisitos do concreto de referência?

Quais devem ser os ensaios de avaliação de desempenho?

Como deve ser calculado o teor de ar no concreto fresco?

Quais são os reagentes e soluções para a determinação de haletos?

Como deve ser executada a determinação do teor de sólidos?

Os aditivos mais usados têm a seguinte designação normalizada: redutor de água tipo 1/ RA1; RA1-R; RA1-A; redutor de água tipo 2/ RA2; RA2-R; RA2-A; controlador de hidratação – CH; acelerador de pega – AP; acelerador de resistência – AR; acelerador de pega para concreto projetado – APP; compensador de retração – CR; redutor de retração – RR; incorporador de ar – IA; incorporador de ar para concreto leve – IA-L; redutor de corrosão – RC; modificador de viscosidade retentor de água – MV-RT; modificador de viscosidade antissegregante – MV-AS; redutor de absorção capilar – RAC; redutor de permeabilidade – RP; e aditivos para concreto vibroprensado – CVP.

O uso de aditivos de concreto se tornou parte essencial da produção de concreto e os produtos são adicionados durante o processo de preparação do concreto, em quantidade não maior que 5% da massa material cimentícia contida no concreto, com o objetivo de modificar as propriedades na mistura entre cimento, brita, areia e água, a fim de melhorar as características e algumas de suas propriedades tanto no estado fresco quanto no estado endurecido.

Os objetivos desse processo é retardar ou acelerar o tempo de pega; proporcionar maior fluidez à mistura; proporcionar o aumento de resistência; aumentar a capacidade do concreto. Todos os aditivos especificados nesta norma devem estar de acordo com os requisitos gerais da tabela abaixo.

Os requisitos desta norma pressupõem que os aditivos estão uniformemente distribuídos no concreto. Especial atenção deve ser dedicada à distribuição homogênea dos aditivos em pó na massa do concreto. Os requisitos são estabelecidos de forma a comprovar o desempenho do aditivo no concreto ou na argamassa de referência (ver Anexo A). O índice de multiplicação (IM) ver 3.20, deve ser obtido pela equação a seguir: IM=rA/rR, onde IM é o coeficiente de multiplicação; rA é o resultado do concreto com aditivo; rR é o resultado do concreto de referência.

Como exemplo, em uma mesma idade, um concreto com aditivo apresenta 33,0 MPa de resistência à compressão e o concreto de referência (sem aditivo) apresenta 30,0 MPa, o IM relacionado à resistência, neste caso, é igual a 1,10. A amostragem dos aditivos deve ser representativa do lote que vai ser controlado e realizado no momento da entrega e recebimento do produto.

Para a amostragem de aditivos líquidos, para os fornecidos a granel ou contêineres, coletar pelo menos 500 mL de aditivo a cada lote. O lote deve ser previamente homogeneizado e a amostra coletada em recipiente limpo, hermeticamente fechado antes da descarga. A amostra deve ser identificada de acordo com 6.3 e armazenada em local isento de umidade e calor por um período mínimo que garanta a avaliação do desempenho do produto.

Para a amostragem de aditivos em pó, as amostras devem ter massa mínima de 2 kg por lote de produto e ser coletadas em recipientes limpos, hermeticamente fechados, identificados de acordo com 6.3 e armazenados em local isento de umidade e calor por um período mínimo que garanta a avaliação do desempenho do produto. Todas as informações relativas à amostragem devem ser registradas: data da amostragem; nome do produto; número de identificação do lote; data de validade do lote amostrado; número da nota fiscal; responsável pela amostragem.

Quando os aditivos para concreto são comercializados em contêineres (tambores, contentores, bombonas ou outros frascos), estes devem ser claramente identificados com as informações de 7.2 e 7.3. Quando o material é comercializado a granel, as informações de 7.2 e 7.3 devem ser transmitidas por escrito no momento do despacho (impresso ou digital).

Os aditivos para concreto devem ser designados conforme a seguir: denominação comercial; número desta norma; código de identificação do aditivo, estabelecido por sua designação normalizada (Seção 4). Exemplo de designação de aditivo redutor de água tipo I: DENOMINAÇÃO COMERCIAL – ABNT NBR 11768 – Redutor de água – Tipo I (RA-1). Outros aditivos especiais não mencionados na classificação estabelecida nesta norma podem ser utilizados em comum acordo entre as partes.

Estes aditivos devem estar de acordo com os requisitos da tabela acima e ser designados conforme 7.2-a) e 7.2-b), além de sua funcionalidade específica segundo ensaios comprobatórios do fabricante ou normas brasileiras aplicáveis. As seguintes informações referentes ao produto devem estar de acordo com a NBR 7500 e a legislação vigente relativa ao transporte de produtos químicos, sendo indispensáveis as seguintes informações, além da disponibilidade da Ficha de Segurança de Produto Químico (FISPQ): nome do fabricante ou distribuidor nacional responsável (quando se tratar de produto importado); número do lote, data e local de fabricação; prazo de validade; peso líquido; quando aplicável, instruções para homogeneização antes da utilização e o resumo das recomendações para armazenamento; precauções relativas à segurança, saúde e meio ambiente (por exemplo, se o produto é cáustico, tóxico ou corrosivo, conforme NBR 7500).

O documento de entrega deve estar em conformidade com a legislação local vigente além de constar as informações conforme 7.2-a), 7.3-a), 7.3-b) e 7.3-d). O rótulo deve seguir as recomendações conforme 7.2 e 7.3. O certificado de análise a ser solicitado pelo consumidor deve informar o previsto em 7.2, 7.3-a), 7.3-b), 7.3-c), além de informações relativas ao atendimento dos requisitos gerais para o lote analisado, comparado com os valores-padrão determinados pelo fabricante, cujos limites estejam de acordo com a tabela acima.

No certificado de análise deve constar se o produto é isento ou não de íons cloreto. No caso de não isento, o fabricante deve informar o valor-limite especificado. O concreto a ser utilizado nos ensaios deve atender aos requisitos a seguir: o tamanho máximo do agregado graúdo deve ser 19,5 mm, exceto para o caso do concreto projetado, quando pode ser 9,5 mm; a dosagem de referência e o momento de adição do aditivo devem ser realizados de acordo com as recomendações do fabricante, ou conforme acordo entre as partes; o procedimento de preparação do concreto em laboratório deve seguir o previsto na NBR 12821, ou, em havendo impossibilidade, o responsável pelo ensaio deve comprovar, por registros, que a preparação do concreto em laboratório ou em campo é realizada em condições similares, onde a temperatura ambiente não pode diferir em mais do que ± 5°C e a umidade relativa do ar tem tolerância de ±10 %.

Para a avaliação de desempenho em campo, principalmente para os aditivos redutores de água tipos 1 e 2, recomenda-se realizar ensaios comparativos prévios de campo para validação dos resultados obtidos em laboratório e principalmente para avaliar a perda de abatimento efetiva. Para os demais aditivos relacionados em 5.1, a realização da avaliação de campo fica a critério dos responsáveis técnicos entre as partes.

Para avaliação de campo, recomenda-se ensaiar ao menos seis betonadas por tipo de aditivo. Devem ser ensaiadas ao menos três betonadas preparadas em um mesmo dia para cada aditivo avaliado, para garantir que as características dos materiais e condições ambientais sejam similares (mais próximas possível).

Para os ensaios de campos, devem ser mantidos registros das seguintes informações: data do ensaio; responsável pelo ensaio; dados da obra; traço utilizado; tipo de aditivo e dose utilizada em quilogramas de aditivo por metro cúbico de concreto (kg/m³); tipo de elemento da estrutura concretado; número da nota fiscal ou número de controle; controle da água total (central, plataforma de ajuste e obra); tempo de transporte; abatimento na saída da planta de preparo do concreto; abatimento na obra (aceitação do concreto); ar incorporado; dados relativos à temperatura e umidade do ambiente de ensaio; resistências obtidas.

A aparelhagem necessária para a realização dos ensaios de referência é a seguinte: aparelho indicador de pH com resolução de 0,1 unidade de pH e compensador automático de temperatura; balança analítica com resolução de 0,0001 g; balões volumétricos com capacidade para 100 mL e 1.000 mL; banho termorregulador capaz de manter a temperatura no intervalo de (25,0 ± 0,5) °C; béqueres com capacidade para 50 mL a 250 mL; bomba de vácuo; bureta convencional, ou bureta digital ou micropipeta, classe A, com 10 mL de capacidade com divisões de 0,05 mL; densímetro; dessecador; cápsula de metal ou vidro ou disco de papel alumínio com diâmetro de aproximadamente 5 cm; eletrodo de vidro e eletrodo de calomelano ou os dois eletrodos combinados; eletrodo de íon seletivo de cloreto ou eletrodo de prata metálico recoberto com cloreto de prata, com eletrodo de referência adequado; estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 ± 5) °C; papel macio e absorvente; pesa-filtro ou cápsula de platina ou porcelana, com capacidade de 100 mL; picnômetro; pisseta com água destilada; potenciômetro com escala em milivolts, com resolução de 1 mV, de preferência com leitura digital; proveta plástica de 250 mL; seringa plástica descartável de 5 mL; termômetro com resolução de 0,5 °C; peneiras com abertura nominal de 0,15 mm, 0,6 mm e 1,2 mm, conforme a NBR NM ISO 3310-1; placa de Petri em vidro, com diâmetro de 100 mm.