A logística reversa de aparelhos de refrigeração pode envolver todo o equipamento diminuindo o seu impacto no ecossistema após sua vida útil, porém ela traz consigo um grande problema, o gás CFC: A logística reversa deste gás tem intuito de trazer benefícios para todos envolvidos, sejam eles empresas, população e meio ambiente. Assim, a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração é um procedimento utilizado para armazenamento e processamento dos aparelhos de refrigeração, com a finalidade de recuperação da maior quantidade possível de fluidos frigoríficos, agentes de expansão, óleo lubrificante e demais substâncias e materiais, promovendo a destinação final ambientalmente adequada.
Dessa forma, para a extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, em uma primeira etapa, o aparelho deve ser adequadamente posicionado, de modo a permitir que o fluido frigorífico e o óleo lubrificante sejam retirados, sob vácuo, com puncionamento hermético da tubulação do sistema de refrigeração equipado com limitador de segurança. O óleo lubrificante e o fluido frigorífico devem ser separados.
O óleo lubrificante deve ser desgaseificado, permitindo a análise das amostras para a identificação de residual máximo, conforme especificado na norma. O processo de separação do óleo e do fluido frigorífico deve ser monitorado por dispositivos de controle de pressão e temperatura, com medição gravimétrica ou volumétrica, para assegurar o registro da quantidade de fluidos extraídos.
Estes dados devem ser registrados. A estanqueidade do equipamento de extração deve ser verificada antes do puncionamento da tubulação do aparelho. O equipamento deve ter controle manual ou automatizado que impeça a operação, caso não seja obtida a estanqueidade.
Após o puncionamento do sistema de refrigeração, deve-se aplicar vácuo para a retirada simultânea do óleo lubrificante e do fluido frigorífico. O processo deve indicar o término da retirada do óleo lubrificante, sendo que, após o término, deve ser mantido o vácuo por período suficiente para assegurar que o fluido frigorífico seja esgotado.
O fluido frigorífico e o óleo lubrificante devem ser acondicionados de forma adequada em embalagens estanques que não permitam o vazamento destas substâncias. A NBR ISO 4706, que trata dos cilindros para armazenamento destas substâncias, deve ser aplicada. A água residual do processo deve ser destinada de acordo com a legislação ambiental vigente.
Os fluidos frigoríficos recuperados e não submetidos ao processo de regeneração devem ser armazenados e encaminhados à destinação final, ambientalmente adequada, conforme legislação ambiental vigente. Os reservatórios para armazenamento de fluidos frigoríficos devem possuir informações sobre a capacidade máxima, o conteúdo e a quantidade de fluidos contidos no seu interior.
Para o processamento dos aparelhos, em uma segunda etapa, os aparelhos devem ser separados conforme a categoria a que pertence o material utilizado como isolante térmico, conforme apresentado a seguir: o isolamento térmico que não contém agente de expansão: fibra de vidro (lã de vidro) e lã de rocha (cerâmica) ou isolamento de poliestireno expandido (PEE); e o isolamento térmico que contém agente de expansão: espuma de poliuretano (PU). Cada categoria de isolante térmico estabelece a metodologia de processamento e esses dados devem ser registrados.
Para os aparelhos com isolamento térmico que não contêm agente de expansão ou isolamento de poliestireno expandido, o isolante térmico deve ser retirado totalmente do aparelho, separado e acondicionado, de forma a minimizar a dissipação de poeira no ambiente. Sendo a poeira destes materiais nociva à saúde humana com risco ocupacional e considerando que pode ser inalada, é obrigatório que as pessoas que trabalham no local utilizem equipamentos de proteção individual (EPI), de acordo com a legislação aplicável.
A retirada do material isolante e a desmontagem dos aparelhos devem ser feitas, preferencialmente, por processo mecanizado e automatizado, em uma única etapa, a fim de evitar a exposição dos trabalhadores aos riscos ocupacionais decorrentes deste processo. Todos os resíduos e materiais resultantes deste processo devem ser armazenados em local protegido, identificados e enviados para destinação final, ambientalmente adequada, de acordo com a legislação aplicável.
Deve-se destacar que, durante todo o processo, os responsáveis devem fornecer aos operadores os equipamentos de proteção individual indicados, dotar as instalações de equipamentos de proteção coletiva, como filtros de material particulado e de gases, conforme a legislação trabalhista vigente. No funcionamento de exaustores no ambiente de trabalho, os possíveis poluentes devem ser tratados, conforme legislação ambiental vigente. A empresa deve prover medidas de prevenção e contenção contra incêndio, mantendo um plano de manutenção preventiva com registros acessíveis.
Confirmada em outubro de 2023, a NBR 15833 de 12/2018 – Manufatura reversa – Aparelhos de refrigeração estabelece os procedimentos para o transporte, armazenamento e desmonte com reutilização, recuperação dos materiais recicláveis e destinação final de resíduos dos aparelhos de refrigeração. É aplicável aos seguintes aparelhos: refrigerador doméstico e comercial; congelador doméstico e comercial (horizontal e vertical); combinado (refrigerador e congelador) doméstico e comercial; condicionador de ar com capacidade até 17.600 W (60 000 BTU/h); outros equipamentos que contenham circuito de refrigeração, por exemplo, adegas, cervejeiras, chopeiras, bebedouros, climatizadores, coolers, distribuidores automáticos, post-mix, purificadores de ar, entre outros; e equipamentos ou materiais que contenham espuma de poliuretano utilizado como isolamento térmico.
Esta norma é aplicável a todos os estabelecimentos que realizam ou venham a realizar a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração, inclusive quando esta operação é realizada nas instalações dos fabricantes destes aparelhos. Recomenda-se que os critérios descritos nesta norma sejam adaptados e utilizados para os demais aparelhos e equipamentos de refrigeração comerciais e industriais, especialmente aqueles relacionados à captação e tratamento de fluidos refrigerantes, óleos lubrificantes e isolamento térmico com espumas de poliuretano (PU).
Para a operação da planta ou unidade de manufatura reversa, devem ser atendidos os requisitos apresentados a seguir. Deve haver licenciamento ambiental para operar a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração. O Registro no Cadastro Técnico Federal do Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (Ibama) e seu respectivo Certificado de Regularidade válido, devem ser na categoria serviço de utilidade, cuja descrição seja tratamento e destinação de resíduos. O licenciamento operacional deve ser de acordo com as legislações locais vigentes.
O plano de manejo de materiais e substâncias oriundas do processo de manufatura reversa deve contemplar o descrito a seguir. Devem ser executados acondicionamento, preservação, armazenamento e destinação final ambientalmente adequada de todos os materiais e substâncias oriundas do processo, recicláveis ou não, buscando a redução da disposição em aterro. Deve haver autorização ambiental para a destinação destes materiais e substâncias conforme a legislação ambiental aplicável.
A instalação deve possuir um plano de inspeção e manutenção, de modo a prevenir, identificar e corrigir problemas que possam provocar eventos prejudiciais ao meio ambiente ou à saúde humana. A realização da manufatura reversa de aparelhos de refrigeração deve estar embasada em procedimentos documentados e mantidos de forma a assegurar que a coleta, o transporte dos aparelhos, o armazenamento, o processamento, a reutilização, a reciclagem e a destinação final de cada um dos materiais e substâncias constituintes ocorram de acordo com as condições de operação descritas a seguir.
A coleta e o transporte dos aparelhos, desde a sua origem até as unidades de manufatura reversa, devem ser feitos de forma a não causar danos ao sistema de refrigeração e ao isolamento térmico dos aparelhos. Os aparelhos devem ser transportados de forma a assegurar a integridade do circuito de refrigeração. Nesta etapa não é permitida a retirada do compressor, congelador e portas, nem o rompimento das tubulações.
Os demais componentes potencialmente retirados devem seguir para o tratamento adequado, conforme as normas e as legislações vigentes. Os aparelhos não podem ser posicionados com os pés para cima ou apoiados nos elementos do circuito de refrigeração. Devem ser tomados os devidos cuidados no carregamento e na acomodação dos aparelhos, a fim de evitar o atrito ou os impactos no sistema de refrigeração, e consequente perda dos fluidos frigoríficos e do óleo lubrificante.
Os locais de armazenamento devem ser dotados de medidas de proteção que dificultem ou impeçam os danos, a perda ou o furto dos aparelhos e de seus componentes, bem como a entrada de pessoas não autorizadas. No ato do recebimento, deve-se registrar, por lote de recebimento, a quantidade e o tipo dos aparelhos recebidos, bem como as condições em que se encontram, especialmente no tocante à existência dos sistemas de refrigeração e do isolamento térmico.
Os aparelhos devem ser armazenados de modo que não favoreçam o empoçamento de água nos equipamentos, em local com piso impermeável, dotado de dispositivos de contenção, e de tal maneira que sejam evitados danos aos aparelhos. Os aparelhos devem ser armazenados de tal forma que não seja danificado o circuito de refrigeração (tubulações do condensador), com empilhamento máximo que garanta a estabilidade e a segurança da operação.
Em todos os casos, o descarregamento, transporte interno, manipulação e armazenamento dos aparelhos devem ser feitos de forma a preservar a sua integridade, não podendo ser submetidos a impactos, quedas ou pressão que possam causar danos aos sistemas de refrigeração e isolamento térmico, sob pena de haver vazamento das substâncias neles presentes, com os impactos ambientais decorrentes.
Para a preparação dos aparelhos, eles devem ser classificados um a um, de acordo com a tipologia apresentada no escopo desta norma e com relação ao tipo de isolamento térmico. O número de aparelhos em cada grupo deve ser registrado. Nesta etapa também deve ser verificada a presença de capacitores ou contatores que possam conter substâncias com potencial de causar danos ao meio ambiente, especialmente as bifenilas policloradas (PCB) e mercúrio.
Tais componentes devem ser retirados dos aparelhos, segregados e armazenados, de maneira a viabilizar a recuperação, a reciclagem ou a destinação final, sem que ocorra a contaminação ambiental de acordo com a legislação vigente e aplicável. Nesta etapa podem ser retiradas as partes e as peças que componham os equipamentos, exceto o compressor, o isolamento térmico de poliuretano e de poliestireno expandido e o sistema de refrigeração.
Para a extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, o aparelho deve ser adequadamente posicionado, de modo a permitir que o fluido frigorífico e o óleo lubrificante sejam retirados, sob vácuo, com puncionamento hermético da tubulação do sistema de refrigeração equipado com limitador de segurança. O óleo lubrificante e o fluido frigorífico devem ser separados. O óleo lubrificante deve ser desgaseificado, permitindo a análise das amostras para a identificação de residual máximo.
O processo de separação do óleo e do fluido frigorífico deve ser monitorado por dispositivos de controle de pressão e temperatura, com medição gravimétrica ou volumétrica, para assegurar o registro da quantidade de fluidos extraídos. Estes dados devem ser registrados. A estanqueidade do equipamento de extração deve ser verificada antes do puncionamento da tubulação do aparelho.
O equipamento deve ter controle manual ou automatizado que impeça a operação, caso não seja obtida a estanqueidade. Após o puncionamento do sistema de refrigeração, deve-se aplicar vácuo para a retirada simultânea do óleo lubrificante e do fluido frigorífico. O processo deve indicar o término da retirada do óleo lubrificante, sendo que, após o término deste, deve ser mantido o vácuo por período suficiente para assegurar que o fluido frigorífico seja esgotado.
O fluido frigorífico e o óleo lubrificante devem ser acondicionados de forma adequada em embalagens estanques que não permitam o vazamento destas substâncias. A NBR ISO 4706, que trata dos cilindros para armazenamento destas substâncias, deve ser aplicada. A água residual do processo deve ser destinada de acordo com a legislação ambiental vigente.
Os fluidos frigoríficos recuperados e não submetidos ao processo de regeneração devem ser armazenados e encaminhados à destinação final, ambientalmente adequada, conforme legislação ambiental vigente. Os reservatórios para armazenamento de fluidos frigoríficos devem possuir informações sobre a capacidade máxima, o conteúdo e a quantidade de fluidos contidos no seu interior.
A eficiência do processo deve ser comprovada por meio de auditoria a ser realizada por empresa independente ou organismo de certificação, nas seguintes situações: antes do início da operação da planta; anualmente; e após alterações relevantes no processo. Se a eficiência da planta não atender aos requisitos deste documento, a unidade operacional deve tomar medidas corretivas adequadas e uma nova verificação deve ser realizada.
Para se confirmar a eficiência da extração ou retirada, separação e tratamento do fluido frigorífico, deve-se realizar ensaio com no mínimo 100 aparelhos com circuito de refrigeração intacto, devidamente selecionados e com rastreabilidade de informações confiáveis. Deve-se assegurar a recuperação de no mínimo 90% do fluido frigorífico e do óleo lubrificante durante o processo de extração.
A eficiência de separação do óleo lubrificante e do fluido frigorífico (etapa de desgaseificação do óleo) deve atender a um residual máximo de fluido frigorífico correspondente a 0,1% em massa. A empresa deve comprovar a manutenção das condições de operação do ensaio de eficiência durante o próximo ciclo.
Para se confirmar a eficiência do processamento de aparelhos, deve-se realizar ensaio com no mínimo 500 aparelhos contendo agente de expansão no material de isolamento, devidamente selecionados e com rastreabilidade de informações confiáveis. Todos os aparelhos utilizados na verificação devem estar com as portas correspondentes aos modelos e, na medida do possível, sem danos na estrutura.
Para o balanço de massa deve ser registrado o peso total de todos os aparelhos envolvidos no ensaio. O processo de captação dos gases deve ter eficiência que assegure a uma concentração máxima de 20 mg de agente de expansão (CFC, HCFC e seus substitutos), por metro cúbico (m3) de ar emitido pela instalação. O valor-limite máximo para os agentes de expansão do tipo HC (ciclopentano) deve atender aos parâmetros requeridos pela legislação vigente.
A instalação deve ser provida de equipamentos que permitam o monitoramento e o registro contínuo das emissões. Após a trituração, a espuma de PU deve ser separada das demais partes do aparelho. As frações de PU aderidas devem ser iguais ou inferiores a 0,7% em massa, na fração plástica, e 0,5% em massa, na fração metal.
O conteúdo residual na espuma de PU, após o processo de desgaseificação, não pode exceder a 0,2% de CFC, ou seus substitutos, em peso. Os recipientes preparados para o recolhimento do agente de expansão devem ser pesados antes (vazios) e após o recolhimento. A diferença da pesagem, expressa em quilogramas (kg) (sem água), deve ser dividida pelo número de aparelhos processados e o valor deve ser registrado.
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