REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 156 | Ano 3 | 29 de Abril 2021

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Edição 156 | Ano 3 | 29 de Abril 2021 ISSN: 2595-3362 Acessar edição

Confira os 12 artigos desta edição: A gestão da amostragem dos resíduos sólidos para o tratamento mais indicado A avaliação das incertezas de medição da vazão de fluidos Os principais desafios das empresas para a gestão da qualidade O papel da tecnologia por trás da qualidade dos lubrificantes automotivos Os benefícios de se ter uma gestão centralizada no transporte de cargas O método de determinação do revestimento de zinco em chapa laminada de aço A esterilização de produtos para a saúde por vapor e formaldeído Como reduzir os custos com o application management service (AMS) As emissões evaporativas de combustível pelo veículo por perdas diurnas As preferências do consumidor e a análise do custo-benefício A mineração de bitcoins prejudica o meio ambiente A conformidade das canaletas e eletrodutos não circulares para paredes e tetos

A análise de riscos de incêndio e de explosão

A NBR 16955 de 04/2021 – Sistemas de prevenção de deflagração – Análise de riscos de incêndio e de explosão – Requisitos especifica a metodologia e as técnicas usadas na análise de riscos de incêndio e de explosão para identificar e analisar as causas e suas consequências, bem como avaliar os eventos de incêndio e/ou explosão em projeto de processos de instalações industriais, com sistemas de prevenção de deflagração, nas fases de estudos de viabilidade e preliminar, nos projetos básico e executivo, e também nas instalações existentes.

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Como deve ser executada a aplicação da metodologia de análise de riscos nas fases do projeto da instalação?

Quais são os requisitos de severidade adotados para o estudo de análise de riscos?

Quais são os requisitos de frequência de ocorrência?

Qual deve ser a matriz de risco a ser adotada para o estudo de análise de riscos?

Quais devem ser os requisitos de severidade?

A análise e avaliação de riscos têm se consolidado como uma das mais importantes ferramentas de tomada de decisão, nas diversas áreas do conhecimento como, engenharia, economia, saúde pública, ciências ambientais entre outras. Este amplo campo de aplicação decorre entre outros fatores, da importância da avaliação de risco como uma ferramenta de prevenção de acidentes.

O risco de uma instalação industrial para a comunidade e para o meio ambiente, circunvizinhos e externos aos limites do empreendimento, de acordo com o autor Brauer, está diretamente associado às características das substâncias químicas manipuladas, às suas respectivas quantidades e à vulnerabilidade da região onde a instalação está ou será localizada.

A metodologia de análise de riscos foi desenvolvida, após a ocorrência de um trágico acidente em 1974, em Flixborough, na Inglaterra, com técnicas como, análise preliminar de perigos (APP), hazard and operability (HAZOP), árvores de eventos e de falhas e análise de consequências e de vulnerabilidades. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta por três etapas: análise, avaliação e gerenciamentos de riscos.

A metodologia de análise de riscos deve ser aplicada aos projetos de processos industriais e efetuada pelo projetista da instalação ou por especialista independente, a partir da fase de viabilidade, estudo preliminar, projetos básico e executivo e operação da instalação. As instalações existentes e em operação também devem ser submetidas à metodologia de análise de riscos.

Para as instalações em operação, essa metodologia deve ser aplicada também a partir da fase de projeto de qualquer modificação, portanto, antes de sua implementação. A metodologia de análise de riscos, quando necessária, deve ser aplicada internamente ou por entidade independente em relação ao empreendimento. Seu conteúdo e resultados devem ser descritos em forma de relatório e desenhos, e devem fazer parte da documentação de segurança, a ser encaminhada às autoridades constituídas para análise, licenciamento e aprovação do empreendimento. Na figura abaixo é apresentada a composição da metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão.

Inserir explosão2

As fases da metodologia, as técnicas e as suas relações com as fases de projeto da instalação, em análise, são descritas em 4.4. A seleção da técnica de análise a ser utilizada para avaliar os riscos de uma instalação ou processo depende do tipo de processo em projeto ou do processo existente. A análise de perigos tem por objetivo de identificar o cenário acidental de consequências mais severas para as pessoas, equipamentos e instalações.

A identificação de perigos e/ou riscos de incêndio e de explosão é qualitativa e tem o objetivo de: caracterizar o empreendimento e identificar os perigos (cenários) possíveis de ocorrer no processo; estabelecer os parâmetros iniciais de cenários de acidentes maiores, conforme a NBR 16385; indicar as medidas de segurança para mitigar os níveis de risco identificados pela análise; estimar a severidade e a frequência de ocorrência de acidentes potenciais (classificação do perigo). As NFPA 652 e NFPA 551 apresentam os modelos de análises de riscos que podem ser usados para os processos com pós combustíveis (dust hazard analysis – DHA) e com incêndio, respectivamente.

A avaliação de risco em processo ou instalação é quantitativa e tem o objetivo de: selecionar os cenários de acidentes mais severos identificados anteriormente; determinar o nível de consequências referentes à radiação térmica de um incêndio, as sobrepressões de uma explosão e os níveis de concentração tóxica emitida durante o desenvolvimento do cenário acidental selecionado; desenvolver a sequência de ocorrência ou o mecanismo do cenário acidental; quantificar a frequência de ocorrência do cenário em análise; apresentar as medidas mitigadoras de risco para a redução dos efeitos da ocorrência do cenário. O controle dos riscos em função dos riscos inerentes propõe sistema ou procedimentos que supervisionem e controlem esses riscos.

O gerenciamento de riscos em instalações industriais tem como objetivo: selecionar as atividades de gerenciamento para controlar os riscos da possível ocorrência dos cenários acidentais analisados; implantar os procedimentos de gestão de riscos; transformar os resultados pontuais da análise e avaliação de riscos, em atividades dinâmicas de gestão de riscos; desenvolver os planos de ação de emergência, de contingências e de crises e auditorias periódicas de segurança. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão é composta pelas etapas apresentadas a seguir. A metodologia de análise de riscos de incêndio e de explosão (MARIE) é composta pelas etapas apresentadas na figura abaixo.

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Na caracterização do empreendimento da instalação, é importante descrever a localização geográfica, a meteorologia e a comunidade locais, acessos, descrição física da instalação, tipos de produtos em processo e sistemas de segurança e de resposta às emergências e às contingências ou crise. A identificação dos perigos potenciais do processo ou da instalação é realizada pelo emprego de técnicas de análise de risco, como, APP (análise preliminar de perigos), What-if (questionamentos do tipo o que aconteceria se…), hazard e operability (HAZOP) análise do binômio operador-máquina, fail mode and effect analysis (FMEA) ou análise de modos de falhas e seus efeitos (AMFE) e dust hazard analysis (DHA) análise de risco para pós combustíveis.

Os perigos identificados são classificados com relação à sua gravidade e a probabilidade de ocorrência, conforme uma matriz de risco previamente elaborada para a análise de risco. É nessa fase que se definem os potenciais perigos encontrados no processo ou na instalação e que serão objeto de estudos quantitativos posteriores, se necessários. Com base na classificação de perigos realizada na etapa de identificação de perigos, selecionam-se os cenários potenciais de acidente.

Com os cenários acidentais estabelecidos definidos, realizam-se as simulações de ocorrência de cenários, por meio de programas de computador para se determinar a extensão dos efeitos danosos à vida, ao meio ambiente e ao patrimônio do empreendimento. Esta fase também avalia a vulnerabilidade das pessoas e dos materiais e/ou estruturas aos efeitos desses acidentes. Essa avaliação é efetuada para se determinar o nível de radiação térmica absorvida durante um incêndio e o nível de sobrepressão recebido durante uma explosão no interior da instalação em análise.

Os estudos de dispersão atmosférica de nuvens tóxicas devem ser elaborados para os casos de produtos tóxicos emitidos durante o acidente de processo. As ferramentas computacionais do tipo CFD (estudo dinâmico de fluídos) podem ser utilizadas na ACV. A análise de riscos tem características qualitativas e, com a estimativa de frequências de riscos dos cenários, é iniciada a quantificação de seus riscos.

A quantificação de riscos é realizada com o emprego de técnicas do tipo árvores de eventos (AAE) e de falhas (AAF). A árvore de eventos estuda a sequência de ocorrência de um evento indesejável, aplicando a teoria de Delphi. Estas duas técnicas AAE e AAF também são conhecidas pelas siglas inglesas, ETA – event tree analysis e FTA – fault tree analysis, respectivamente. A técnica de árvore de falhas considera a probabilidade de ocorrência do evento topo (cenário acidental indesejável) e de suas causas.

A construção da árvore de falhas se baseia na determinação de portas de ocorrência de causas do tipo E/OU. Para essa quantificação, usam-se conceitos de álgebra Booleana para a determinação da frequência de ocorrência do evento topo a ser estudado. A IEC 61025 apresenta um procedimento para a análise por árvore de falhas.

Os dados utilizados neste estudo devem ser compatíveis com estruturas já existentes, ou que possuam a mesma vulnerabilidade. Estes dados de probabilidades são obtidos em banco de dados conhecidos e específicos. A avaliação de riscos é determinada pelo cálculo dos riscos sociais e individuais decorrentes do potencial de cada cenário acidental. Para essa avaliação é necessário o uso de programa de computador de última geração.

O nível de segurança da instalação em projeto ou existente deve atender ao critério de aceitabilidade de riscos adotado pela legislação vigente. A conformidade de segurança desta instalação, às medidas mitigadoras de riscos recomendadas deve ser efetuada nesta etapa da metodologia. Para as respostas à emergência e à contingência (REC), estabelecer o plano de ação de emergências (PAE), apresentando a definição dos cenários de emergência, da equipe de emergência (inclusive organograma), suas funções e responsabilidades, procedimentos de emergência, descrição dos sistemas de combate, sistema de comunicação de emergências, estabelecimento de rotas de fuga, saídas de emergência, pontos de encontro e telefones importantes para situações de emergências (ver Anexo B), em conformidade com a NBR 15219.

Elaborar o plano de contingência ou crise, visando à garantia da segurança física e patrimonial das pessoas e das instalações de processo, por exemplo, perímetro e processos da unidade industrial, a subestação elétrica e sala de controle operacional, contra atividades ilícitas (greve, atos criminosos, atos de vandalismo, terrorismo, etc.) que possam ocasionar danos aos sistemas operacionais da instalação industrial (ver Anexo B). A brigada de emergência deve atender à NBR 14276. Estes planos são de responsabilidade do gestor da instalação industrial e devem ser elaborados e ensaiados antes do início de sua operação.

A NBR 15219:2020, Anexo D, apresenta um resumo das etapas para implantação de um plano de emergência. Quanto às medidas mitigadoras de riscos (MMR), o encerramento da aplicação da metodologia de análise de riscos para instalações industriais ocorre após a implantação das medidas de segurança que mitigam os perigos encontrados ao longo do trabalho.

Essas medidas podem ser de caráter administrativo ou técnico. Sua implantação é vital para assegurar a redução dos riscos encontrados na instalação ou no processo e deve ser efetuada ainda na fase de projeto, portanto antes do início da operação da instalação. Nos casos das instalações industriais em operação, as medidas de segurança resultantes da aplicação do MARIE na instalação, por ocasião de modificações no processo da instalação, devem ser implantadas antes da instalação reiniciar a sua operação.

Para a análise de conformidade de segurança (ACS), a segurança implantada em instalações industriais, resultante das recomendações de segurança descritas na aplicação das técnicas de análise de riscos em instalações industriais, deve ser verificada in loco por meio de uma auditoria técnica de segurança, antes do início de operação da instalação. Uma das técnicas de análise de riscos de incêndio e de explosão é a análise preliminar de perigos (APP).

A técnica APP ou PHA (preliminary hazard analysis) permite inicialmente identificar e analisar de forma abrangente os potenciais riscos que podem estar presentes na instalação analisada. A técnica possui um formato padrão tabular, onde, em que a cada perigo identificado é levantada suas possíveis causas, efeitos potenciais, medidas de controle básicas para cada caso para o nível preventivo e/ou corretivo, tanto aquelas medidas já existentes ou projetadas como aquelas a serem implantadas no estudo APP efetuado.

Finalmente, os perigos identificados pela técnica APP são avaliados com relação à frequência de ocorrência, ao grau de severidade e ao nível de suas consequências, considerando os potenciais danos resultantes às pessoas, aos materiais (equipamentos e edificações), ao meio ambiente e à comunidade em geral. As categorias de perigo foram adaptadas para as instalações industriais convencionais, a partir de requisitos de segurança da indústria aeronáutica. As categorias de perigo originalmente determinadas constam de tabelas e da matriz de risco que devem ser consideradas na categorização dos perigos identificados por esta técnica.

Esta categorização tem como objetivo estabelecer a priorização na implantação das recomendações de segurança na instalação industrial analisada. Estas informações também podem ser utilizadas nas outras técnicas de identificação de perigos. Os resultados da APP são apresentados em planilhas (ver Anexo A) de análise elaborada de acordo com o seguinte: perigo: condição com potencial para causar determinado dano; causas possíveis: procedimentos ou condições que dão origem aos riscos; categorias de frequência: critério que estabelece o nível do valor da probabilidade de ocorrência da causa identificada e analisada; consequências: efeitos danosos ao operador e/ou no material; categorias de consequência: critério que classifica o risco de acordo com quatro categorias consequências (desprezível, marginal, crítica e catastrófica); medidas preventivas e/ou corretivas existentes: medidas gerais e específicas, em nível preventivo e/ou corretivo, já projetadas na instalação em estudo; medidas preventivas e/ou corretivas a serem implantadas: recomendações de melhoria operacional e/ou de segurança, a serem ainda implementadas na instalação em estudo; avaliação preliminar do risco: critério de avaliação do potencial de risco encontrado com a aplicação da matriz de risco.

As especificações dos disjuntores para o funcionamento em corrente contínua

A NBR IEC 60898-3 de 04/2021 – Dispositivos elétricos – Disjuntores para a proteção contra as sobrecorrentes para instalações domésticas e análogas – Parte 3: Disjuntores para funcionamento em corrente contínua é aplicável aos disjuntores para corrente contínua, com tensão nominal cc não superior a 440 V, corrente nominal não superior a 125 A e capacidade de interrupção nominal em curto-circuito não superior a 10.000 A. Estes disjuntores são destinados à proteção contra as sobrecorrentes das instalações elétricas das edificações e outras aplicações similares; eles são projetados para as pessoas não advertidas e não requerem manutenção. Eles são destinados a serem utilizados em um ambiente com grau de poluição 2. Eles são apropriados para a função de seccionamento. Os disjuntores de acordo com este documento são apropriados para a utilização em esquemas TN, TT e, sob condições específicas, em esquema IT.

Este documento também é aplicável aos disjuntores que possuem mais de uma corrente nominal, desde que os meios de ajuste, para a mudança de uma corrente para outra, não sejam acessíveis em funcionamento normal e que as características não possam ser modificadas sem a utilização de uma ferramenta. Não é aplicável a: disjuntores destinados especificamente à proteção dos motores; a disjuntores em que o ajuste da corrente pode ser realizado por elementos acessíveis ao usuário. Para os disjuntores com grau de proteção superior a IP20, de acordo com a NBR IEC 60529, para uso em locais onde prevaleçam condições ambientais severas (por exemplo, umidade excessiva, calor, frio ou deposição de poeira) e em locais perigosos (por exemplo, onde exista o risco de explosão), construções especiais podem ser necessárias.

Para um ambiente com grau de poluição mais elevado, invólucros com grau de proteção apropriado são utilizados. Este documento não é aplicável aos disjuntores para funcionamento em corrente alternada, que são abrangidos pela IEC 60898-1. Este documento não é aplicável aos disjuntores para funcionamento em corrente alternada e em corrente contínua, que são cobertos pela NBR IEC 60898-2.

Os disjuntores de acordo com este documento têm uma alta resistência contra o disparo indesejado, independentemente de serem causados por correntes de partidas da alimentação de cargas eletrônicas ou pelas manobras no circuito. Os disjuntores, conforme o escopo deste documento, também podem ser utilizados para a proteção contra os choques elétricos, em caso de falta, dependendo de suas características de disparo e das características da instalação. Os critérios de aplicação para estes fins são tratados pelas normas de instalação.

Este documento contém todos os requisitos necessários para assegurar a conformidade das características de funcionamento requeridas para estes dispositivos pelos ensaios de tipo. Este documento também contém os detalhes relativos aos requisitos e aos métodos de ensaio necessários para assegurar a reprodutibilidade dos resultados dos ensaios. A orientação da coordenação nas condições de curto-circuito entre um disjuntor e um outro dispositivo de proteção contra os curtos-circuitos (DPCC) é indicada no Anexo C. Os ensaios de rotina, destinados a revelar, no que diz respeito à segurança, as variações inaceitáveis de material ou de fabricação, são indicados no Anexo G.

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Quais são as distâncias mínimas de isolamento no ar e de escoamento?

Como devem ser os bornes para condutores externos?

Como deve ser projetada a proteção contra os choques elétricos?

Quais são os valores da elevação de temperatura?

Quais são as características de funcionamento tempo-corrente?

Os disjuntores são classificados de acordo com vários critérios. De acordo com o número de polos, disjuntor unipolar; disjuntor bipolar com dois polos protegidos; disjuntor tripolar com dois polos protegidos e com polo M protegido não polarizado. O polo M não polarizado do disjuntor tripolar com dois polos protegidos pode consistir em dois polos pré-cabeados de fábrica polarizados. Os disjuntores tripolares são destinados a proteger um sistema de distribuição com duas polaridades e um ponto médio. Ver tabela abaixo. Um polo de um disjuntor não polarizado pode consistir em dois polos pré-cabeados de fábrica polarizados.

De acordo com a direção da corrente pelos polos, disjuntor polarizado; disjuntor não polarizado. De acordo com a proteção contra as influências externas, tipo fechado (não necessita de um invólucro apropriado); tipo aberto (para utilização com um invólucro apropriado). De acordo com o método de montagem, sobrepor; embutir; em quadros, também chamados de quadros de distribuição. Estes tipos podem ser destinados a serem montados em trilhos.

De acordo com o sistema de fixação, disjuntores em que as conexões elétricas não são associadas com a montagem mecânica; disjuntores em que as conexões elétricas são associadas com a montagem mecânica. Exemplos destes tipos são: tipo plugável; tipo com conexão por parafusos (tipo bolt-on); tipo com conexão roscada (tipo screw-in). Certos disjuntores podem ser do tipo plugável ou do tipo com conexão por parafuso somente no lado da alimentação, sendo os bornes de saída normalmente utilizados para a conexão dos condutores.

De acordo com o tipo de bornes, disjuntores com bornes com parafuso para condutores externos de cobre; disjuntores com bornes sem parafuso para condutores externos de cobre. Os requisitos para os disjuntores equipados com este tipo de borne são apresentados no Anexo J. Também existem os disjuntores com terminações planas para conexão rápida para condutores externos de cobre. Os requisitos para os disjuntores equipados com este tipo de borne são apresentados no Anexo K.

Outros tipos são os disjuntores com bornes com parafuso para condutores externos de alumínio. Os requisitos para os disjuntores com este tipo de borne são in dicados no Anexo L. Podem ser classificados de acordo com a corrente de disparo instantâneo, em tipo B; tipo C. A seleção de um tipo específico pode depender das regras de insta lação. Na China, são permitidas outras faixas de disparo instantâneo, determinadas pelo fabricante.

As características de um disjuntor devem ser declaradas pelo número de polos; direção da corrente; proteção contra as influências externas; método de montagem; método de conexão; valor da tensão nominal de utilização; valor da corrente contínua nominal; faixa da corrente de disparo instantâneo; valor da capacidade de interrupção nominal em curto-circuito; característica I2t. A tensão nominal de utilização de um disjuntor é o valor da tensão, indicado pelo fabricante, ao qual se refere o seu desempenho (em particular, o desempenho em curto-circuito).

Várias tensões nominais e, por consequência, várias capacidades de interrupção nominal em curto-circuito podem ser atribuídas ao mesmo disjuntor. A tensão de isolamento nominal de um disjuntor é o valor da tensão, indicada pelo fabricante, para ao qual se referem as tensões do ensaio dielétrico e as distâncias de escoamento. Salvo especificação contrária, a tensão de isolamento nominal é o valor da tensão nominal máxima do disjuntor. Em nenhum caso a tensão nominal máxima deve exceder a tensão de isolamento nominal.

A tensão nominal de impulso suportável de um disjuntor deve ser igual ou superior aos valores normalizados de tensão nominal de impulso suportável. A corrente contínua nominal indicada pelo fabricante como a corrente contínua para a qual o disjuntor pode suportar em serviço ininterrupto, a uma temperatura ambiente de referência especificada. A temperatura ambiente de referência normal é de 30 °C. Se for utilizada uma temperatura ambiente de referência diferente para o disjuntor, deve ser levado em consideração o efeito sobre a proteção dos cabos contra as sobrecargas, uma vez que esta proteção dos cabos também é baseada na temperatura ambiente de referência de 30°C, de acordo com as regras de instalação.

A temperatura ambiente de referência para a proteção dos cabos contra sobrecarga foi fixada em 25 °C. A capacidade de interrupção nominal em curto-circuito de um disjuntor é o valor eficaz da capacidade de interrupção máxima em curto-circuito atribuído ao disjuntor pelo fabricante. Uma capacidade de interrupção nominal em curto-circuito corresponde a uma capacidade de interrupção em curto-circuito em serviço (Ics) (ver Tabela 16 na norma).

A capacidade nominal de estabelecimento e de interrupção em curto-circuito de um polo individual (Icn1) é o valor da capacidade nominal de estabelecimento e de interrupção máxima em curto circuito de cada polo individual protegido dos disjuntores multipolares. O valor da corrente de curto-circuito presumida é atribuído pelo fabricante em um polo de um disjuntor bipolar, no qual o dispositivo é projetado para estabelecer e conduzir durante o seu tempo de abertura e de interrupção nas condições especificadas. Os valores preferenciais da tensão nominal são indicados na tabela abaixo.

Inserir disjuntor2

Cada disjuntor deve ser marcado de maneira indelével, com o nome do fabricante ou marca comercial; a designação do tipo, número de catálogo ou número de série; a tensão nominal com o símbolo; a tensão máxima fase-fase para aplicação em esquemas IT; a corrente nominal sem o símbolo “A”, precedido do símbolo de disparo instantâneo (B ou C), por exemplo, B 16; a marcação da polaridade, se requerido (por exemplo, +, -, M); a capacidade de interrupção nominal em curto-circuito para corrente contínua, em ampères; o esquema de ligação, a menos que a maneira de conexão seja evidente; a temperatura ambiente de referência, se diferente de 30 °C; o grau de proteção (somente se diferente de IP20); a capacidade de estabelecimento e de interrupção de polo individualmente protegido de um disjuntor multipolar (Icn1), se diferente de Icn.

Se, para dispositivos pequenos, o espaço disponível não permitir a marcação de todos os dados acima, pelo menos as informações de corrente nominal devem ser marcadas e estar visíveis quando o disjuntor estiver instalado. Algumas marcações podem ser colocadas na parte lateral ou na traseira do disjuntor e serem visíveis somente antes do disjuntor ser instalado. Alternativamente, a marcação de esquema de ligação pode ser colocada no interior de qualquer tampa que tenha que ser removida para a conexão dos cabos de alimentação.

Qualquer outra informação não marcada deve ser fornecida na documentação do fabricante. A marcação de polaridade deve ser colocada próximo aos bornes correspondentes e visíveis pela frente. A aptidão ao seccionamento, que é assegurada por todos os disjuntores deste documento, pode ser indicada pelo símbolo marcado no dispositivo. Se for marcado no dispositivo, este símbolo pode ser incluído em um esquema de ligação, onde ele pode ser combinado com símbolos de outras funções, como, por exemplo, proteção contra sobrecarga, ou outros símbolos do Comitê Técnico 3 da IEC.

Quando o símbolo for utilizado isoladamente (ou seja, não em um esquema de ligação), a combinação com símbolos de outras funções não é permitida. Nos seguintes países – DK, FI, NO, SE e ZA – a marcação do símbolo no disjuntor é obrigatória, para indicar que o dispositivo assegura o seccionamento para a instalação a jusante. Nestes países, é necessário que o símbolo esteja claramente visível e sem ambiguidade, quando o disjuntor estiver instalado como em serviço normal e o elemento de manobra estiver acessível.

Na Austrália, esta marcação no disjuntor é obrigatória, mas não é necessário que seja visível após a instalação. Se um grau de proteção superior a IP20, de acordo com NBR IEC 60529, for marcado no dispositivo, ele deve atender a esse grau de proteção, qualquer que seja o método de instalação. Se um grau de proteção superior for obtido somente por um método específico de instalação e/ou com a utilização de acessórios específicos (por exemplo, tampas de bornes, invólucros etc.), isto deve ser especificado na documentação do fabricante.

O fabricante deve declarar em sua literatura a tensão mínima para a qual o disjuntor foi projetado. O fabricante deve disponibilizar, quando solicitado, a característica I2t. Para os disjuntores diferentes daqueles manobrados por meio de botões de pressão, a posição aberta deve ser indicada pelo símbolo O (um círculo), conforme a IEC 60417-5008, e a posição fechada pelo símbolo I (uma linha reta vertical curta), conforme a IEC 60417-5007. Símbolos nacionais adicionais para esta indicação são permitidos.

Provisionalmente, é permitida a utilização desta indicação nacional isoladamente. Estas indicações devem ser facilmente visíveis quando o disjuntor estiver instalado. Para os disjuntores manobrados por meio de dois botões de pressão, somente o botão de pressão projetado para a manobra de abertura deve ser vermelho e/ou ser marcado com o símbolo O, conforme a IEC 60417-5008. A cor vermelha não pode ser utilizada para qualquer outro botão de pressão do disjuntor.

Se um botão de pressão for utilizado para o fechamento dos contatos e for claramente identificado como tal, a sua posição comprimida é suficiente para indicar a posição fechada. Se um botão de pressão individual for utilizado para o fechamento e a abertura dos contatos e for identificado como tal, o botão, permanecendo na sua posição comprimida, é suficiente para indicar a posição fechada. Por outro lado, se o botão não permanecer comprimido, deve ser previsto um meio adicional indicando a posição dos contatos.

Para os disjuntores com várias faixas de corrente, o valor máximo deve ser marcado de acordo com a marcação de corrente nominal e, além disso, o valor para o qual o disjuntor é ajustado deve ser indicado sem ambiguidade. Se for necessário fazer a distinção entre os bornes de alimentação e os de carga, os primeiros devem ser indicados por setas apontando para o disjuntor e os últimos por setas apontando para fora do disjuntor. Os bornes destinados ao condutor de proteção, se existir, devem ser indicados pelo símbolo da IEC 60417-5019:2006-08.

As marcações devem ser indeléveis e facilmente legíveis, e não podem ser colocadas em parafusos, arruelas ou em outras partes removíveis. Os disjuntores de acordo com este documento devem ser capazes de funcionar nas seguintes condições normalizadas. A temperatura ambiente não pode exceder +40 °C e a sua média, durante um período de 24 h, não pode exceder +35 °C. O limite inferior da temperatura ambiente é de -5 °C.

Os disjuntores destinados a serem utilizados em temperaturas ambiente acima de +40 °C (particularmente em países tropicais) ou abaixo de -5 °C devem ser especialmente projetados para tal ou ser utilizados de acordo com as informações fornecidas no catálogo do fabricante. Em geral, a altitude do local de instalação não pode exceder 2.000 m. Para as instalações em altitudes mais elevadas, é necessário levar em consideração a redução da rigidez dielétrica e o efeito de resfriamento do ar.

Os disjuntores destinados a serem utilizados nestas condições devem ser projetados especialmente ou utilizados conforme acordo entre o fabricante e o usuário. As informações indicadas no catálogo do fabricante podem substituir tal acordo. Para as condições atmosféricas, ar puro e umidade relativa que não exceda 50%, a uma temperatura máxima de +40 °C. Umidades relativas mais elevadas podem ser permitidas em temperaturas mais baixas, por exemplo, 90% a +20 °C. Convém levar em consideração as condensações moderadas que, ocasionalmente, podem ocorrer devido às variações de temperatura.

O disjuntor deve ser instalado de acordo com as instruções do fabricante. Os disjuntores de acordo com este documento são destinados aos ambientes com grau de poluição 2, ou seja, normalmente somente de poluição não condutiva; ocasionalmente, entretanto, uma condutividade temporária causada por condensação pode ser esperada. Os disjuntores devem ser projetados e construídos de maneira que, em utilização normal, seu desempenho seja seguro e não ofereça perigo ao usuário ou ao ambiente. Em geral, a conformidade é verificada pela realização de todos os ensaios pertinentes especificados.

Os contatos móveis de todos os polos dos disjuntores multipolares devem ser acoplados mecanicamente, de maneira que todos os polos, exceto o polo neutro de seccionamento, se existir, fechem e abram efetivamente juntos, quando manobrados manual ou automaticamente, mesmo se ocorrer uma sobrecarga somente em um polo protegido. A conformidade é verificada por inspeção e por um ensaio manual, utilizando quaisquer meios apropriados (por exemplo, indicadores luminosos, osciloscópio, etc.)

Os disjuntores devem ter um mecanismo de disparo livre. A conformidade aos requisitos acima é verificada por inspeção, por ensaio manual e, para a função de disparo livre, pelo ensaio descrito em 9.10.3. Para os disjuntores tripolares, um dos polos deve ser o polo M não polarizado. O polo M não polarizado pode consistir em dois polos pré-cabeados de fábrica, polarizados.

Deve ser possível abrir e fechar o disjuntor manualmente. Para os disjuntores do tipo plugável sem elemento de manobra, esta condição não é considerada satisfatória, devido ao fato de o disjuntor poder ser removido de sua base. Os disjuntores devem ser construídos de forma que os contatos móveis possam permanecer somente na posição fechada ou na posição aberta, mesmo quando o elemento de manobra for liberado em uma posição intermediária.

Os disjuntores na posição aberta devem ter uma distância de seccionamento que atenda aos requisitos necessários para satisfazer a função de seccionamento. A indicação da posição aberta e fechada dos contatos principais deve ser fornecida por um ou ambos os meios seguintes: a posição do elemento de manobra (preferencialmente), ou um indicador mecânico separado. Se um indicador mecânico separado for utilizado, este deve indicar a cor vermelha para a posição fechada (I) e a cor verde para a posição aberta (O).

Os meios de indicação da posição de contato devem ser confiáveis. Os disjuntores devem ser projetados de modo que o elemento de manobra, a placa frontal ou a tampa somente possam ser corretamente instalados, de maneira que assegurem a correta indicação da posição dos contatos. Quando o elemento de manobra for utilizado para indicar a posição dos contatos, o elemento de manobra, quando liberado, deve automaticamente assumir a posição correspondente àquela dos contatos móveis; neste caso, o elemento de manobra deve ter duas posições de repouso distintas, correspondendo à posição dos contatos, mas, para abertura automática, uma terceira posição distinta pode ser prevista.

O funcionamento do mecanismo não pode ser influenciado pela posição dos invólucros ou tampas, e deve ser independente de qualquer parte removível. Uma tampa selada feita pelo fabricante é considerada uma parte não removível. Se uma tampa for utilizada como guia para botões pulsadores, não pode ser possível remover os botões do exterior do disjuntor.

Os elementos de manobra devem ser seguramente fixados em seus eixos e não pode ser possível removê-los sem o auxílio de uma ferramenta. Os elementos de manobra diretamente fixados às tampas são permitidos. Se o elemento de manobra possuir um movimento de “subir e descer”, quando o disjuntor estiver montado, como em utilização normal, os contatos devem ser fechados pelo movimento de subida.

Provisoriamente, em certos países, o fechamento dos contatos pelo movimento de descida é permitido. A conformidade é verificada por inspeção e por ensaio manual. Quando meios forem fornecidos ou especificados pelo fabricante para travar o elemento de manobra na posição aberta, o travamento nesta posição deve ser possível somente quando os contatos principais estiverem na posição aberta.

IEC 61010-2-130: a segurança dos equipamentos em laboratórios de estabelecimentos educacionais

A IEC 61010-2-130:2021 – Safety requirements for electrical equipment for measurement, control, and laboratory use – Particular requirements for equipment intended to be used in educational establishments by children especifica os requisitos de segurança específicos para os equipamentos e seus acessórios destinados ao uso em laboratórios de estabelecimentos educacionais por crianças sob a supervisão do órgão responsável. Especifica os requisitos gerais de segurança para os equipamentos destinados a serem usados em estabelecimentos educacionais por pessoas com idade entre 3 e 16 anos sob a supervisão de uma pessoa responsável.

Esta primeira edição cancela e substitui a IEC TS 62850, publicada em 2013. Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à IEC TS 62850: incluiu os requisitos de marcação e documentação; e os requisitos de estabilidade e manuseio.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO …………………….3

INTRODUÇÃO……………… 5

1 Escopo e objeto…………. 6

2 Referências normativas……. 7

3 Termos e definições…… 7

4 Ensaios……………………. 7

5 Marcação e documentação …………… 8

6 Proteção contra choque elétrico………… 11

7 Proteção contra RISCOS mecânicos………… 12

8 Resistência a tensões mecânicas ……………. 17

9 Proteção contra a propagação do fogo…………… 17

10 Limites de temperatura do equipamento e resistência ao calor……….. 17

11 Proteção contra RISCOS de fluidos e objetos estranhos sólidos………. 18

12 Proteção contra radiação, incluindo fontes de laser, e contra sônicos e

pressão ultrassônica …………. …… 18

13 Proteção contra gases e substâncias liberados, explosão e implosão…. 19

14 Componentes e submontagens… ………………………………. 19

15 Proteção por intertravamentos …………………….. 20

16 PERIGOS resultantes da aplicação ……………… 21

17 Avaliação de RISCO …………………. ………. 21

Anexos ……… ………………………. 22

Anexo B (normativo) Sondas de ensaio padrão…………………. 23

Anexo L (informativo) Índice de termos definidos ……………. 24

Bibliografia …………… ………………….. 25

Figura 101 – Aberturas irregulares ……………… 16

Figura 102 – Cilindro para verificação do tamanho de componentes pequenos…………… … 20

Figura B.101 – Sonda de ensaio articulada para equipamentos destinados ao uso por crianças ………….. 23

Tabela 1 – Símbolos ……….. ……………… 9

Tabela 13 – Folgas mínimas mantidas para evitar esmagamento de diferentes partes do corpo para adultos e ALUNOS OPERADORES com três anos ou mais…………… 13

Tabela 14 – Vãos máximos para impedir o acesso de diferentes partes do corpo para adultos e ALUNOS OPERADORES com 14 anos ou mais………….. 14

Tabela 101 – Distâncias mínimas de segurança para limitar o acesso a diferentes partes do corpo para ALUNOS OPERADORES com idade de três a 13 anos ………………………. 15

Tabela 19 – Limites de temperatura da superfície em CONDIÇÃO NORMAL……….18

Este documento especifica requisitos de segurança específicos para equipamentos e acessórios destinados a serem usados em estabelecimentos educacionais por ALUNOS OPERADORES que são, para fins deste documento, crianças com idades entre três e 16 anos operando equipamentos elétricos sob a supervisão de uma pessoa RESPONSÁVEL.

Equipamentos e acessórios são considerados destinados ao uso em estabelecimentos educacionais, quando explicitamente declarados na documentação que os acompanha, ou quando os materiais de vendas e marketing indicam esse uso pretendido. Isso não limita o uso de outros equipamentos para uso em estabelecimentos de ensino, no entanto, equipamentos e acessórios não avaliados de acordo com os requisitos deste documento podem necessitar de cuidados e atestados adicionais quando usados por ALUNOS OPERADORES.

O comportamento prontamente previsível de ALUNOS OPERADORES pode incluir manusear objetos e materiais associados a equipamentos e acessórios, o que representa desafios adicionais para a determinação de mau uso razoavelmente previsível. Consequentemente, critérios mais rigorosos para o acesso a peças potencialmente perigosas são necessários para equipamentos de estabelecimentos de ensino do que para uso laboratorial geral.

Além disso, as temperaturas máximas das partes que podem ser tocadas por crianças devem ser mais baixas do que para equipamentos manuseados apenas por adultos. As considerações ergonômicas e os riscos mecânicos precisam ser considerados no que diz respeito às dimensões antropomórficas das crianças, e não dos adultos.

Este documento inclui as seguintes alterações significativas em relação à Parte 1, bem como outras alterações: uma marcação é adicionada para indicar ao CORPO RESPONSÁVEL que o equipamento se destina a ser utilizado por ALUNOS OPERADORES sob supervisão; os requisitos de acessibilidade são aprimorados para levar em consideração a propensão das crianças a inserir objetos estranhos onde puderem; os limites de temperatura foram reduzidos para levar em conta a maior sensibilidade da pele da criança; as dimensões do acesso mecânico foram reduzidas para levar em conta as menores dimensões do corpo da criança; limites para radiação óptica não colimada foram introduzidos; os limites de radiação ionizante foram reduzidos; pequenas peças destacáveis abaixo de certas dimensões foram proibidas; os fabricantes são obrigados a considerar a imprevisibilidade geral do comportamento dos ALUNOS OPERADORES.

Os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas

A NBR ISO 13850 de 04/2021 – Segurança de máquinas – Função de parada de emergência – Princípios para projeto especifica os requisitos funcionais e os princípios de projeto para a função de parada de emergência em máquinas, independentemente do tipo de energia utilizada. Ela não trata de funções como reversão ou limitação de movimento, deflexão de emissões (por exemplo, radiação, fluidos), blindagem, frenagem ou desconexão, que possam fazer parte da função de parada de emergência. Os requisitos para esta norma aplicam-se a todas as máquinas, com exceção de: máquinas onde uma parada de emergência não reduziria o risco; máquinas portáteis ou operadas manualmente. Os requisitos para a realização da função de parada de emergência com base na tecnologia eletroeletrônica estão descritos na NBR IEC 60204-1.

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O que é o equipamento de parada de emergência?

Qual é o símbolo IEC 60417-5638 para a parada de emergência?

Como deve ser projetado o uso de cabos ou cordas como atuadores?

Como deve ser executada a prevenção de atuação não intencional de um dispositivo de parada de emergência?

A estrutura das normas de segurança no campo das máquinas é a descrita a seguir. As normas do tipo A (normas básicas de segurança) proveem conceitos básicos, princípios de projeto e aspectos gerais que podem ser aplicados às máquinas. b) As normas do tipo B (normas de segurança genéricas) abordam um aspecto de segurança ou um tipo de dispositivo de segurança que pode ser utilizado em uma ampla variedade de máquinas: as normas do tipo B1 sobre aspectos de segurança específicos (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura da superfície, ruído); as normas do tipo B2 sobre dispositivos de segurança (por exemplo, controles acionados pelas duas mãos, dispositivos de travamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções).

As normas do tipo C (normas de segurança de máquinas) abordam os requisitos de segurança detalhados para uma máquina ou grupo de máquinas específico. Esta norma é do tipo B2, conforme indicado na NBR ISO 12100. Quando as disposições de uma norma do tipo C forem diferentes daquelas indicadas em normas do tipo A ou do tipo B, as disposições da norma do tipo C têm precedência.

O objetivo da função de parada de emergência é evitar situações de emergência reais ou iminentes, decorrentes do comportamento das pessoas ou de um evento perigoso inesperado. A função de parada de emergência deve ser iniciada por uma única ação humana. A função de parada de emergência deve estar disponível e operacional a todo momento.

Ela deve prevalecer sobre todas as outras funções e operações, em todos os modos de operação da máquina, sem prejudicar outras funções de proteção (por exemplo, liberação de pessoas presas, supressão de fogo). Quando a função de parada de emergência for ativada: deve ser mantida até que seja reiniciada manualmente; não pode ser possível que algum comando de partida seja efetivo em operações interrompidas pelo início da função de parada de emergência.

A função de parada de emergência deve ser reiniciada por ação humana intencional. O reestabelecimento da função de parada de emergência deve ser efetuado pelo desacionamento de um dispositivo de parada de emergência. O rearme não pode iniciar a partida da máquina. A função de parada de emergência não pode ser considerada medida de prevenção de partida inesperada, como descrito na NBR ISO 12100.

A função de parada de emergência é uma medida de proteção complementar e não pode ser aplicada como substituta para medidas de proteção e outras funções ou funções de segurança. A função de parada de emergência não pode comprometer a eficácia de outras funções de segurança. Por este motivo, pode ser necessário garantir o funcionamento contínuo de equipamentos auxiliares, como mandris magnéticos ou dispositivos de frenagem.

A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que, após a atuação do dispositivo de parada de emergência, os movimentos perigosos e as operações da máquina sejam interrompidos de forma adequada, sem criar riscos adicionais e sem qualquer intervenção adicional. Uma forma adequada pode incluir: a escolha de uma rampa de desaceleração ideal, levando em conta as restrições de projeto necessárias relativas à máquina; a seleção da parada de categoria; a necessidade de uma sequência de desligamento predeterminada.

Dependendo da máquina e dos riscos específicos, a função de parada de emergência pode iniciar outras funções, além da ação de parada, para minimizar o risco de dano (por exemplo, reversão ou limitação de movimento, taxa de frenagem), que podem fazer parte da função de parada de emergência, mas não são tratadas nesta norma. A função de parada de emergência deve ser projetada de modo que a decisão de ativar o dispositivo de parada de emergência não requeira a consideração dos efeitos resultantes.

A zona de abrangência de cada dispositivo de parada de emergência deve cobrir toda a máquina. Como exceção, uma única zona de abrangência pode não ser apropriada quando, por exemplo, parar todas as partes interligadas de uma máquina e isto puder criar riscos adicionais ou afetar desnecessariamente a produção. Cada zona de abrangência pode cobrir seção (ões) de uma máquina, uma máquina inteira ou um grupo de máquinas (ver Figura 1 na norma).

Diferentes zonas de abrangência podem se sobrepor e a atribuição de zona de abrangência deve ser determinada levando em conta o seguinte: o leiaute físico da máquina, com base na área visível da máquina; a possibilidade de reconhecer situações perigosas (por exemplo, visibilidade, ruído, odor); quaisquer implicações de segurança relativas ao processo de produção; a exposição previsível aos perigos; e os possíveis perigos adjacentes. Mais de uma zona de abrangência pode ser aplicada, se os seguintes requisitos forem atendidos: as zonas de abrangência devem ser claramente definidas e identificáveis; os dispositivos de parada de emergência devem ser facilmente associados ao perigo que requeira uma parada de emergência; a zona de abrangência de um dispositivo de parada de emergência deve ser identificável na posição de operação de cada dispositivo de parada de emergência. Recomenda-se que a identificação clara seja realizada por pictograma ou pela própria localização.

Recomenda-se que a leitura de texto ou instruções associadas ao dispositivo de parada de emergência ou a necessidade de conhecimento prévio sejam evitadas. Além disso, a atuação de um dispositivo de parada de emergência não pode criar riscos adicionais ou aumentar os riscos em qualquer zona de abrangência; a atuação de um dispositivo de parada de emergência em uma zona de abrangência não pode impedir o início de uma função de parada de emergência em outra zona de abrangência; as informações para uso da máquina devem incluir informações sobre a zona de abrangência do dispositivo de parada de emergência.

Na medida do possível, dispositivos de parada de emergência com diferentes zonas de abrangências não devem ser localizados próximos uns aos outros. A parada de emergência deve funcionar de acordo com qualquer uma das seguintes paradas de categoria (ver também NBR IEC 60204-1). A parada de categoria aplicável deve ser selecionada pela apreciação de riscos. Pode-se dizer que a parada de categoria 0 é aquela por remoção imediata de energia aos atuadores da máquina. Pode ser necessária frenagem adicional.

Exemplos de parada de categoria 0 são: interrupção da energia elétrica para o (s) motor (es) elétrico (s) da máquina por meio de dispositivos eletromecânicos de comutação; desconexão mecânica (desacoplamento) entre os elementos perigosos e seu (s) respectivo (s) atuador (es); bloqueio da fonte de alimentação do fluido aos atuadores hidráulicos/pneumáticos da máquina; remoção da potência necessária para gerar um torque ou força em um motor elétrico, usando a função Safe Torque Off (STO) de um conversor de frequência, de acordo com a IEC 61800-5-2.

A parada de categoria 1 é a interrupção dos movimentos e operações mantendo a energia disponível para os atuadores da máquina, de modo a alcançar a parada e, em seguida, a remoção de energia. Exemplos de parada de categoria 1 são: a desaceleração do movimento e, após cessados os movimentos, remoção da energia elétrica para o (s) motor (es) por dispositivos eletromecânicos; a utilização da função safe stop 1 (SS1) de um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800-5-2.

Para a remoção da potência, pode ser suficiente remover a alimentação necessária para gerar um torque ou força. Isso pode ser obtido por meio de desacoplamento, desconexão, desligamento ou por meios eletrônicos (por exemplo, um conversor de frequência de acordo com a IEC 61800–5-2), sem necessariamente realizar o isolamento.

Os dispositivos de parada de emergência devem ser projetados para serem facilmente identificados e acionados pelo operador e por outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência pode ser de um dos seguintes tipos: botões facilmente acionados com a palma da mão; cabos, cordas e barras; alças; pedais sem cobertura protetora, onde outras soluções não são aplicáveis. Para um dispositivo de interrupção de alimentação efetuar a parada de emergência; ver NBR IEC 60204-1.

Um dispositivo de parada de emergência deve ser localizado: em cada estação de controle do operador, exceto quando a apreciação de risco indicar que isso não é necessário; em outros locais, conforme determinado pela apreciação de risco, por exemplo: em locais de entrada e saída; em locais onde a intervenção na máquina for necessária, por exemplo, operações com função de comando por dispositivo sem retenção; em todos os lugares onde uma interação homem/máquina seja esperada pelo projeto (zona de carga/descarga, por exemplo).

Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados de modo que possam ser acessados diretamente e permitir a atuação não perigosa por parte do operador e de outros que possam precisar atuá-los. O atuador do dispositivo de parada de emergência destinado a ser acionado manualmente deve ser montado entre 0,6 m e 1,7 m acima do nível de acesso (por exemplo, nível de piso, nível da plataforma). Recomenda-se que os pedais sejam montados em posição fixa diretamente ao nível de acesso (por exemplo, nível do piso).

A medição de atenuação do cabeamento de fibra óptica

A NBR 16869-2 de 04/2021 – Cabeamento estruturado – Parte 2: Ensaio do cabeamento óptico se aplica à medição de atenuação do cabeamento de fibra óptica instalado usando fibra óptica monomodo e multimodo. Este cabeamento pode incluir fibras ópticas monomodo e multimodo, conectores, acopladores, emendas e outros dispositivos passivos. O cabeamento pode ser instalado em uma variedade de ambientes, incluindo comercial, data centers, residencial e industrial, assim como outros ambientes de planta externa.

Especifica sistemas e métodos para a inspeção do cabeamento de fibra óptica projetado de acordo com normas de cabeamento estruturado, incluindo as NBR 14565, NBR 16665, NBR 16624 e NBR 16521. O equipamento de ensaio especificado nesta norma tem uma interface para conector com uma única fibra óptica ou com duas fibras.

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Quais são as abreviaturas e os símbolos usados nessa norma?

Qual deve ser a caracterização do enlace com OTDR usando cabo de lançamento e cordão terminal?

Quais são os requisitos de conector de referência não LC?

Quais são as configurações de cabeamento?

Qual deve ser a referência para a configuração C com o método de dois cordões de ensaio?

A atenuação é a perda de potência de um sinal devido à sua propagação por um meio físico qualquer. Os sistemas de ensaio definidos nesta norma compreendem o equipamento de ensaio local e o equipamento de ensaio remoto (quando necessário), incluindo a fibra de lançamento, cordões de ensaio e acopladores que permitem a conexão do equipamento de ensaio ao cabeamento a ser ensaiado, conforme mostrado na figura abaixo.

Os métodos desta norma podem ser aplicados aos ensaios do cabeamento de fibra óptica plástica. As fibras ópticas plásticas de categoria A4 são especificadas na IEC 60793-2-40. O sistema de ensaio e, especialmente, os acopladores e conectores de referência, afetam a incerteza da medição de atenuação para um determinado componente ou canal óptico.

Inserir óptica2

O equipamento de ensaio deve ser calibrado utilizando procedimentos conforme as IEC 61315, IEC 61746-1 e IEC 61746-2 ou procedimentos especificados pelo fabricante do equipamento de ensaio, mantendo o certificado de calibração válido. O equipamento de rede deve ser desconectado do cabeamento a ser ensaiado.

Poeira e outros contaminantes nas interfaces do cabeamento a ser ensaiado, fibra de lançamento, cordões de ensaio e interface do equipamento de ensaio podem gerar resultados imprecisos e, em alguns casos, danificar uma conexão. As faces dos conectores da fibra de lançamento, cordões de ensaio e conectores do cabeamento a ser ensaiado devem ser inspecionadas em conformidade com a IEC 61300-3-35.

Quando sujas ou contaminadas, devem ser limpas e inspecionadas novamente. Quando danificadas ou não atenderem aos requisitos da IEC 61300-3-35, devem ser substituídas. Efeitos externos (ambientais, eletromagnéticos ou físicos) podem afetar o equipamento de ensaio e influenciar os resultados medidos. Equipamentos de ensaio devem ser operados segundo as especificações do fabricante. Resultados marginais não são admitidos em ensaios do cabeamento óptico.

A documentação do ensaio do cabeamento óptico deve conter: os detalhes dos parâmetros medidos; a configuração de ensaio; as informações do equipamento de ensaio: o fabricante e tipo (arranjo LSPM ou OTDR), o número de série e certificado de calibração válido, o comprimentos de onda,; as características do cabeamento óptico: categoria de desempenho, tipo de fibra (OM1 a OM5, OS1 ou OS2) e as características dos conectores e acopladores; os detalhes de obtenção da referência para o ensaio (ver Seção 6); os detalhes sobre o sentido da medição; a data e o horário do ensaio; o  operador do ensaio; e o resultado da medição.

As fibras ópticas multimodo devem ser medidas com fontes de luz do tipo LED e as fibras ópticas monomodo devem ser medidas com fontes de luz do tipo laser. Fontes VCSEL não podem ser usadas para a medição de atenuação de fibras ópticas. O equipamento de ensaio deve ser capaz de registrar os valores medidos de atenuação óptica com no mínimo duas casas decimais de precisão (por exemplo: –14,32 dBm, 2,19 dBm).

Quando o arranjo LSPM for utilizado para medir a atenuação de um enlace ou canal óptico, sua faixa de tolerância de precisão deve ser de ± 0,20 dB e, quando utilizado para a verificação de campo de conectores de referência, deve ser inferior a 0,20 dB. O power meter deve: ser capaz de medir a escala de potência normalmente associada ao cabeamento; atender aos requisitos de calibração da IEC 61315; ter uma superfície de detecção de dimensão suficiente para capturar toda a potência de luz colocada na fibra óptica.

Se um pigtail óptico for utilizado, convém que o diâmetro do núcleo da fibra óptica que o compõe seja suficiente para capturar toda a potência proveniente do cordão de ensaio. O arranjo LSPM deve ser utilizado de acordo com o manual de instruções fornecido pelo fabricante.

O OTDR utilizado para o ensaio do cabeamento e componentes ópticos multimodo deve estar em conformidade com os comprimentos de onda de 850 ± 30 e 1.300 ± 30, e quando utilizado para o ensaio do cabeamento e componentes ópticos monomodo, com os comprimentos de onda de 1.310 ± 30 e 1.550 ± 30. O ensaio com OTDR deve ser feito com uma fibra de lançamento na extremidade, onde se encontra o equipamento, e com um cordão terminal, na extremidade oposta.

A caracterização do cabeamento por meio de um OTDR com uma fibra de lançamento e um cordão terminal: produz a caracterização unidirecional; oferece uma medição de continuidade para o cabeamento ensaiado; oferece informações sobre a qualidade geral de ambas as interfaces local e remota do cabeamento ensaiado, a qualidade do cabo instalado e qualquer hardware de conexão presente na instalação; oferece uma medição quantitativa de ambas as interfaces local e remota do cabeamento ensaiado utilizando as medições realizadas em cada sentido.

O hardware de conexão conectado ao cabeamento a ser ensaiado (fibra de lançamento e cordão terminal) com o hardware de conexão que termina os cordões de ensaio de substituição e quaisquer adaptadores de hardware de conexão utilizados como parte dos métodos de ensaio especificados nesta norma: devem ter o mesmo desempenho de transmissão (ou superior) que o hardware de conexão que termina o cabeamento ensaiado; devem ter a face do conector com raio, curvatura e posição da fibra controlados: conforme a IEC 62664-1-1, para conectores LC duplex multimodo, conforme a IEC 60874-19-1, para conectores SC duplex multimodo, conforme a IEC 60874-14-3, para conectores SC duplex monomodo; devem ser similares, conforme definido pelo fornecedor quando as especificações da IEC não assegurarem interoperabilidade (as únicas interfaces especificadas para interoperabilidade são cobertas na série IEC 62664 sobre as especificações de fabricação de conectores LC).

Onde utilizados, os acopladores devem ser de referência em conformidade com a especificação da IEC para produto: conforme a IEC 62664-1-1, para conectores LC duplex multimodo, conforme a IEC 60874-14-3, para conectores SC simplex monomodo. A inspeção e o ensaio das fibras de lançamento, cordões de ensaio e adaptadores deve ser feita em conformidade com o Anexo G, antes que qualquer processo de medição de referência tenha sido executado.

No caso de interfaces MPO, não há acoplador e, portanto, não há influência no alinhamento final da conexão. Os cordões de ensaio devem ser: terminados em uma extremidade com um conector duplex ou dois simplex, adequados para conexão ao arranjo LSPM; terminados na extremidade oposta com um conector duplex ou dois simplex de referência compatíveis com a interface com o cabeamento a ser ensaiado.

O cordão de substituição deve ser terminado em ambas as extremidades com conectores de referência (para minimizar a incerteza dos resultados da medição) e compatível com as interfaces com o cabeamento instalado. A fibra óptica utilizada no cabo ou cordão de substituição deve ter a mesma dimensão do núcleo da fibra óptica do cabeamento ensaiado.

O reflectômetro óptico no domínio do tempo (Optical Time Domain Reflectometer –OTDR) deve apresentar a distribuição modal de lançamento especificada. Quando a distribuição modal de lançamento especificada do OTDR não for conhecida, um dispositivo adequado de controle de modo (mandril) deve ser utilizado para assegurar que a distribuição modal seja mantida.

A fibra de lançamento deve: ter comprimento superior à atenuação da zona morta do OTDR (ver Anexo F); ter comprimento suficiente para acomodar uma linha reta confiável no traço de retroespalhamento seguinte à zona morta do OTDR, de modo que medições confiáveis de atenuação sejam realizadas; ser terminada em uma extremidade com um ou mais conectores adequados para conexão ao OTDR; ser terminada na extremidade oposta.

Esta norma especifica os seguintes métodos de ensaio: o método de um cordão (ver Anexo A); o método de três cordões (ver Anexo B); método de dois cordões (ver Anexo C); o método do cordão de equipamento (ver Anexo D); e o método de ensaio com OTDR (ver Anexo E). Os primeiros quatro métodos são executados com arranjos LSPM, para medir a atenuação do cabeamento ensaiado.

A principal diferença funcional entre esses métodos é a forma como a referência da medição de atenuação é obtida e, portanto, a inclusão ou exclusão da atenuação associada às conexões nas extremidades do cabeamento ensaiado. O método de um cordão inclui a atenuação associada às conexões em ambas as extremidades, o método de três cordões exclui a atenuação das conexões de ambas as extremidades e o método de dois cordões inclui a atenuação associada a uma das conexões do cabeamento ensaiado.

O método do cordão de equipamento inclui a atenuação associada às conexões entre os cordões de equipamento e o cabeamento, porém exclui a atenuação associada aos plugues que serão conectados ao equipamento. A atenuação máxima especificada para o cabeamento, obtida pelo balanço de perda de potência óptica ou atenuação do canal, normalmente exclui as conexões com o equipamento ativo.

Portanto, a utilização do método do cordão de equipamento é adequada quando o cabeamento é conectado diretamente ao equipamento ativo, desde que o padrão de conexão permita. O método de ensaio com OTDR injeta pulsos de luz de curta duração no cabeamento ensaiado e mede a potência retroespalhada como função do atraso de propagação ou comprimento do segmento de fibra óptica.

Este método permite a medição da atenuação do cabeamento instalado e de componentes individuais e não necessita que uma referência seja obtida. Os requisitos para a fibra de lançamento e cordões de ensaio são especificados em 6.3.3.5 e E.2.3. O OTDR é utilizado para identificar falhas no canal óptico, serviços de manutenção e avaliação de parâmetros de transmissão, uma vez que o cabeamento é mapeado por meio de traços característicos na tela do OTDR que podem ser analisados para destacar qualquer alteração no cabeamento ensaiado.

REVISTA DIGITAL ADNORMAS – Edição 155 | Ano 3 | 22 de Abril 2021

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Edição 155 | Ano 3 | 22 de Abril 2021 ISSN: 2595-3362 Acessar edição

Confira os 12 artigos desta edição:   A certificação de armas no Brasil Os procedimentos operacionais em máquinas elétricas girantes O gerenciamento de dados não estruturados está no topo das prioridades O desempenho mecânico das estruturas de concreto reforçado com fibras Existem vantagens na terceirização da LGPD? O projeto, as inspeções e os ensaios de guindastes articulados hidráulicos Como promover a transformação digital nas organizações As principais tendências do mercado siderúrgico e de mineração Anywhere office: a pandemia, rotina de trabalho e os nômades digitais A igualdade abstrata e a desigualdade concreta A gestão das competências de líderes para as atividades de turismo de aventura A avaliação dos métodos de quantificação para sequências de ácidos nucleicos

O controle da qualidade do concreto reforçado com fibras

A NBR 16938 de 02/2021 – Concreto reforçado com fibras – Controle da qualidade estabelece os procedimentos para a qualificação inicial do concreto reforçado com fibras (CRF) e para o controle tecnológico durante a produção deste concreto, incluindo os critérios para a sua aceitação na obra. Aplica-se ao concreto reforçado com fibras destinado às estruturas, incluindo ou não armaduras (passivas ou ativas). Não se aplica ao controle da qualidade do concreto projetado reforçado com fibras.

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Como devem ser os lotes para controle tecnológico de estruturas com CRF em conjunto com armaduras, considerando o tipo de elemento?

Quais são os critérios para aceitação do CRF para controles de produção tipos A e B – controle de produção?

Por que realizar o ensaio de Grubbs?

Qual deve ser a aparelhagem para a determinação do teor de fibra da mistura de concreto no estado fresco?

As estruturas de concreto reforçado com fibras (CRF) podem ser classificadas em função de sua moldagem, podendo-se dividi-las em estruturas de concreto moldado no local, pré-moldadas ou de concreto projetado. Cada um desses sistemas de moldagem tem especificidades, principalmente no que diz respeito à adição de fibras ao concreto e, também, ao seu controle.

No caso das estruturas moldadas de forma convencional (moldadas no local ou pré-moldadas utilizando CRF de consistência plástica ou fluida), pode-se dividi-las em dois grupos, conforme a NBR 16935, onde são abordadas as duas possibilidades. Por sua vez, as fibras utilizadas como reforço estrutural são abordadas nas NBR 15530, NBR 16941 e NBR 16942. Este conjunto de documentos normativos foi elaborado considerando as estruturas moldadas no local e as pré-moldadas.

As fibras a serem utilizadas como reforço estrutural devem ser qualificadas previamente de acordo com as seguintes normas: fibras de aço: NBR 15530; fibras de vidro álcali-resistentes (AR): NBR 16941; fibras poliméricas: NBR 16942. No caso do CRF, os ensaios prévios definidos nessa norma são de especial importância para a escolha das fibras a serem utilizadas e suas dosagens.

A qualificação do CRF deve considerar os seguintes ensaios: tração na flexão: resistências (LOP) e residuais fR1m, fR2m, fR3m e fR4m, conforme a NBR 16940; resistência à compressão, conforme a NBR 5739; duplo puncionamento (opcional): resistências à tração e residuais fR0,5m, fR1,5m, fR2,5m, fR3,5m, conforme a NBR 16939. Em alguns casos, devem ser realizados ensaios aos 28 dias em no mínimo oito corpos de prova, de acordo com os procedimentos estabelecidos nas NBR 16940 e NBR 16939. Para cada resistência, o método para identificação de valores atípicos (discrepantes), conforme o Anexo A, pode ser aplicado para eliminar até dois resultados.

As resistências devem ser calculadas como a média aritmética de pelo menos seis corpos de prova, sendo que o valor do coeficiente de variação de cada série de corpos de prova ensaiados não pode ser superior a 25%. Caso isso ocorra, deve-se repetir o ensaio em uma série de seis corpos de prova, calculando a média com base em pelo menos 12 corpos de prova das duas séries ensaiadas.

Não pode ocorrer qualquer possível modificação na matriz de concreto ou da fibra (marca, tipo e dosagem) em relação ao que foi previamente estabelecido, até que se comprove o desempenho da fibra com base nos ensaios prévios estabelecidos antes do início da execução da estrutura. Excepcionalmente, a critério do projetista, quando existem informações documentadas referentes às algumas propriedades, essas informações podem ser aceitas para a qualificação do material.

A avaliação do concreto fresco compreende a verificação da consistência pelo abatimento do tronco de cone, que deve ser feita conforme a NBR 16889, ou do espalhamento do concreto, conforme a NBR 15823-2, em função do tipo de concreto previamente especificado. Os ensaios de consistência devem ser realizados em todos os caminhões, no caso de concreto dosado em central.

Quando as fibras são adicionadas ao concreto na usina, o controle do teor de fibras no concreto fresco, com os procedimentos indicados no Anexo B, deve ser realizado por amostragem total (todos os caminhões), conforme a NBR 12655. A resistência à compressão do CRF deve ser determinada conforme a NBR 5739. A formação de lotes e os critérios de aceitação ou rejeição dos lotes devem seguir os procedimentos da NBR 12655.

Para estruturas de CRF pré-moldadas, adicionalmente devem ser consultados os procedimentos da NBR 9062. Para o controle da resistência à tração do CRF, devem ser realizados ensaios de tração na flexão, limite de proporcionalidade (fL) e resistências residuais fR1, fR2, fR3 e fR4, conforme a NBR 16940.

A critério do projetista, o ensaio de duplo puncionamento, conforme a NBR 16939, pode ser utilizado para a determinação da resistência à tração (fissuração) (ft) e das resistências residuais (fR0,5, fR1,5, fR2,5 e fR3,5) no controle tecnológico do CRF, desde que, na etapa de qualificação do compósito, seja estabelecida a correspondência com as resistências determinadas no ensaio de tração na flexão, conforme a NBR 16940.

Consideram-se dois tipos de controle de resistência à tração do CRF: o controle para aplicações tipo A e o controle para aplicações tipo B. O tipo A deve ser adotado para aplicações com controle básico do CRF, considerando os critérios para formação de lotes, amostragem e sua aceitação, indicados nessa norma.

O tipo B deve ser adotado para aplicações que realizam ensaios preliminares de desempenho de pelo menos dois elementos estruturais, produzidos para verificar os parâmetros de projeto, e um controle rigoroso de produção do CRF certificado por terceira parte. Os critérios de formação de lotes para as resistências à tração na flexão, LOP e residuais, de estruturas produzidas apenas com CRF, estão indicados na tabela abaixo.

No caso de placas com interface com o meio elástico e a critério do projetista, o lote pode ser formado por um volume de concreto de 100 m³ e tempo de concretagem de dois dias, quando for realizada a determinação do teor de fibras no concreto fresco, com os procedimentos indicados no Anexo B, ou o controle documentado da adição de fibras na obra. A quantidade mínima de corpos de prova por exemplar para a determinação das resistências LOP e residuais (fR1, fR2, fR3 e fR4) ou para o controle tecnológico com o ensaio de duplo puncionamento, deve ser de dois corpos de prova. Para cada resistência, o método para identificação de valores atípicos (discrepantes), conforme o Anexo A, pode ser aplicado para eliminar até dois resultados.

A gestão dos serviços notariais e registrais

A NBR 15906 de 02/2021 – Sistema de gestão de serviços notariais e registrais – Requisitos especifica os requisitos para estabelecer, implementar, manter e melhorar continuamente um sistema de gestão de serviços notariais e registrais (SNR) que busca assegurar as necessidades e expectativas das partes interessadas pertinentes e o atendimento aos requisitos legais.

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Quais devem ser os objetivos do SNR e o planejamento para alcançá-los?

Como proceder para o desenvolvimento dos colaboradores?

Como deve ser feita a avaliação da eficácia das ações de capacitação e desenvolvimento dos colaboradores?

Como determinar a comunicação interna e externa?

A adoção de um sistema de gestão é uma decisão estratégica para um serviço notarial e registral (SNR), que pode ajudar a melhorar o seu desempenho global e a prover uma base sólida para iniciativas de desenvolvimento sustentável. Os benefícios potenciais para um SNR pela implementação de um sistema de gestão de excelência baseado nesta norma são: a capacidade de prover consistentemente os serviços notariais e registrais que atendam aos requisitos do cliente e aos requisitos estatutários e regulamentares aplicáveis; a facilidade de oportunidades para aumentar a satisfação do cliente; a abordagem de riscos e oportunidades associados com seu contexto e objetivos; e a capacidade de demonstrar conformidade com os requisitos especificados de sistemas de gestão da excelência.

Esta norma pode ser usada por partes internas e externas. Não é sua intenção induzir a necessidade de: uniformidade na estrutura de diferentes sistemas de gestão da excelência; alinhamento da documentação à estrutura de seções desta norma; uso de terminologia específica desta norma no SNR. Os requisitos de sistema de gestão especificados nesta norma são complementares aos requisitos para produtos e serviços.

Esta norma emprega a abordagem de processo e a mentalidade de risco. A abordagem de processo habilita o SNR a planejar os seus processos e as suas interações, bem como a assegurar que os seus processos tenham recursos suficientes e sejam gerenciados adequadamente, e que as oportunidades para melhoria sejam identificadas e as ações sejam tomadas.

A mentalidade de risco habilita o SNR a determinar os fatores que poderiam causar desvios nos seus processos e no seu sistema de gestão em relação aos resultados planejados, a colocar em prática os controles preventivos para minimizar efeitos negativos e a maximizar o aproveitamento das oportunidades que surjam. Atender consistentemente aos requisitos e abordar as necessidades e expectativas futuras constitui um desafio para o SNR em um ambiente progressivamente dinâmico e complexo.

Para alcançar esse objetivo, o SNR pode considerar necessário adotar várias formas de melhoria, além de correção e melhoria contínua, como mudança de ruptura e inovação. A mentalidade de risco é essencial para se conseguir um sistema de gestão eficaz. Para estar conforme com os requisitos desta norma, o SNR precisa planejar e implementar ações para abordar riscos e oportunidades.

A abordagem de riscos e oportunidades estabelece uma base para aumentar a eficácia do sistema de gestão, conseguir resultados melhorados e prevenir os efeitos negativos. As oportunidades podem surgir como resultado de uma situação favorável ao atingimento de um resultado pretendido, por exemplo, um conjunto de circunstâncias que possibilite que o SNR desenvolva novos produtos e serviços, reduza o desperdício ou melhore a produtividade.

As ações para abordar as oportunidades podem também incluir a consideração de riscos associados. O risco é o efeito da incerteza, e qualquer incerteza pode ter um efeito positivo ou negativo. Um desvio positivo proveniente de um risco pode oferecer uma oportunidade, mas nem todos os efeitos positivos de risco resultam em oportunidades.

O SNR deve determinar questões internas e externas que sejam pertinentes ao seu propósito e direcionamento estratégico e que afetem a sua capacidade de alcançar o (s) resultado (s) pretendido (s) em seu sistema de gestão. O SNR deve monitorar e analisar criticamente informações sobre essas questões internas e externas. O entendimento do contexto interno do SNR depende de sua missão, visão e valores, bem como do conhecimento de seus pontos fortes e fracos.

O entendimento do contexto externo pode ser facilitado pela consideração de questões provenientes dos ambientes legal, tecnológico, competitivo, de mercado, cultural, social e econômico, tanto internacionais, quanto nacionais, regionais ou locais. Devido ao seu efeito ou potencial efeito sobre a capacidade do SNR para prover consistentemente serviços que atendam aos requisitos do cliente e aos requisitos estatutários e regulamentares aplicáveis, o SNR deve possuir sistemática documentada para determinar: as partes interessadas que sejam pertinentes ao sistema de gestão; e as expectativas dessas partes interessadas que sejam pertinentes ao sistema de gestão.

O SNR deve monitorar e analisar criticamente informações sobre essas partes interessadas e suas expectativas e usá-las para promover mudanças. Deve determinar a aplicabilidade do sistema de gestão para estabelecer o seu escopo. Ao determinar esse escopo, o SNR deve considerar: as questões internas e externas apresentadas em 4.1; as expectativas das partes interessadas pertinentes, referidas em 4.2; os produtos e serviços do SNR.

O escopo do sistema de gestão do SNR deve estar disponível e ser mantido como informação documentada. O SNR deve estabelecer, implementar, manter e melhorar continuamente um sistema de gestão, incluindo os processos necessários e suas interações, de acordo com os requisitos desta norma.

O SNR deve determinar os processos necessários para o sistema de gestão e sua aplicação, e também deve: determinar as entradas requeridas e as saídas esperadas desses processos; determinar a sequência e a interação desses processos; abordar os riscos e as oportunidades que possam impactar no sistema de gestão; melhorar os processos e o sistema de gestão. Na extensão necessária, o SNR deve: manter a informação documentada para apoiar a aplicação do sistema de gestão em seus processos; reter informação documentada para ter confiança em que o sistema de gestão seja realizado conforme planejado em seus processos.

A Alta Direção do SNR deve fornecer evidências do seu comprometimento com o sistema de gestão e com a melhoria contínua de sua eficácia, mediante: a comunicação da importância do sistema de gestão do SNR na redução do desperdício e na melhoria dos serviços e processos internos no SNR para os seus usuários; o estabelecimento de uma política organizacional; a garantia de que sejam estabelecidos os objetivos organizacionais do SNR; a condução de análises críticas periódicas para acompanhar o desempenho do sistema de gestão do SNR; e a garantia da disponibilidade de recursos para assegurar a efetividade do sistema de gestão do SNR.

A Alta Direção deve estabelecer uma política organizacional que seja apropriada ao contexto do SNR; proveja uma estrutura para o estabelecimento de objetivos do SNR; inclua um comprometimento em satisfazer os requisitos aplicáveis; e inclua um comprometimento com a melhoria contínua do sistema de gestão do SNR. A política organizacional deve: estar disponível como informação documentada; ser comunicada no SNR; estar disponível para partes interessadas, como apropriado.

A Alta Direção deve assegurar que as responsabilidades e autoridades para os papéis pertinentes sejam atribuídas e comunicadas no SNR, de forma a deixar claros os níveis de execução e aprovação, bem como a hierarquia. A Alta Direção deve atribuir responsabilidades e autoridades para: assegurar que o sistema de gestão do SNR esteja conforme com os requisitos desta norma; relatar o desempenho do sistema de gestão do SNR para a Alta Direção.

Convém que a Alta Direção assegure a disponibilidade de pessoal para garantir a efetividade do sistema de gestão do SNR. As relações funcionais, responsabilidades e autoridades de cada colaborador devem ser mantidas como informação documentada.

A Alta Direção deve aprovar uma estratégia documentada que estabeleça, entre outros pontos, sua missão, visão, valores e/ou princípios-guia e indicadores de desempenho, alinhados com a atividade, de forma que seus colaboradores entendam as diretrizes e estratégias do serviço. A estratégia documentada deve: estar alinhada com a política organizacional; ser difundida entre os colaboradores, de forma que eles entendam como suas atividades devem estar alinhadas com a missão e a visão de futuro do serviço; ser atualizada em intervalos regulares e planejados, de forma a estar coerente com os propósitos do serviço e das estratégias; ser avaliada por meio de indicadores de desempenho mensuráveis; incluir o comprometimento com a ética e a transparência nas relações, atendimento às leis e normas regulamentares, bem como com a melhoria contínua.

As ações planejadas e executadas pela Alta Direção e por seus colaboradores devem refletir o comprometimento com os valores do SNR. A Alta Direção deve adotar uma prática de avaliação por meio de sua equipe de colaboradores, que deve se reunir em intervalos regulares e planejados, de forma a propagar e implementar a estratégia.

A Alta Direção deve estabelecer um código de ética documentado para todos os colaboradores e criar metodologias para avaliação de seu cumprimento. Convém que o código de ética englobe as partes interessadas pertinentes. Ao planejar o sistema de gestão, o SNR deve considerar as questões referidas em 4.1 e as expectativas referidas em 4.2, bem como determinar os riscos e oportunidades que precisam ser abordados para: assegurar que o sistema de gestão possa alcançar seus resultados pretendidos; aumentar os efeitos desejáveis; prevenir, ou reduzir, os efeitos indesejáveis; alcançar a melhoria.

O SNR deve planejar ações para abordar esses riscos e oportunidades, como: integrar e implementar as ações nos processos do seu sistema de gestão; avaliar a eficácia dessas ações. As ações tomadas para abordar riscos e oportunidades devem ser apropriadas ao impacto potencial sobre a garantia e conformidade do sistema de gestão. As opções para abordar riscos podem incluir evitar o risco, assumir o risco para perseguir uma oportunidade, eliminar a fonte de risco, mudar a probabilidade ou as consequências, compartilhar o risco ou decidir, com base em informação, reter o risco.

Os testes de pressão de válvulas metálicas industriais

A NBR ISO 5208 de 03/2021 – Válvulas industriais – Teste de pressão de válvulas metálicas especifica os exames e testes com os quais um fabricante de válvulas precisa atuar, a fim de estabelecer a integridade do limite de pressão de uma válvula metálica industrial e verificar o grau de estanqueidade da válvula e a adequação estrutural do seu mecanismo de fechamento. Esta norma destina-se a ser aplicada em conjunto com os requisitos específicos de uma norma construtiva de válvula na medida em que a norma construtiva for citada como referência normativa. Onde os requisitos de uma norma construtiva diferem dos dados nesta norma, aplicam-se os requisitos da norma construtiva.

Esta norma não é aplicável aos aspectos de segurança dos testes de pressão. Recomenda-se que as pessoas que usam esta norma estejam familiarizadas com a prática normal de teste. Esta norma não pretende tratar de todos os problemas de segurança, se houver, associados ao seu uso. É de responsabilidade do usuário estabelecer práticas apropriadas de segurança e saúde e garantir a conformidade com quaisquer requisitos regulatórios nacionais em particular, quando usar gás de alta pressão para testes.

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Qual deve ser a duração mínima do teste de pressão?

Quais os requisitos gerais para o teste de estanqueidade?

Qual deve ser a pressão do teste de estanqueidade?

Qual deve ser a sequência do teste de estanqueidade?

O objetivo desta norma é o estabelecimento de requisitos e práticas básicas para teste de pressão de válvulas de várias configurações que são usadas em aplicações de uso geral, geração de energia, petróleo e petroquímica ou indústrias similares. A intenção é fornecer um conjunto consistente de requisitos processuais e critérios de aceitação que possam ser considerados em conjunto com os padrões específicos da válvula apropriados para aplicações específicas.

Foram consideradas as necessidades dos requisitos de teste de válvulas da EN 12266 e API 598, com os requisitos referenciados para válvulas designadas por PN (ou classe que é a designação alfanumérica para o limite de pressão-temperatura que é comum para componentes usados em um sistema de tubulação, usados para fins de referência) para a primeira norma e válvulas designadas por Classe para a segunda norma. Um comprador pode especificar, em um pedido de compra de válvula, requisitos de ensaio e teste de pressão, além da oportunidade de testemunhar ensaios e testes específicos em processo, no que diz respeito às válvulas que são objeto do pedido de compra.

Nesse caso, um representante do comprador deve ter acesso às áreas do local do fabricante envolvidas no ensaio relacionado e no teste de pressão das válvulas do pedido de compra. Quando um comprador especificar ensaios ou testes a serem testemunhados, o fabricante da válvula deve notificar o comprador pelo menos cinco dias úteis antes da atividade especificada no pedido de compra.

Se o teste de pressão na presença de um representante do comprador for especificado para válvulas em estoque, válvulas pintadas ou revestidas em estoque podem ser testadas novamente sem remover a pintura ou o revestimento. Um comprador pode especificar, em um pedido de compra de válvula, teste de estanqueidade opcional.

O usuário desta norma deve considerar de forma adequada o perigo envolvido no trabalho com gases e líquidos pressurizados. Os testes de pressão devem ser realizados no local de fabricação da válvula ou em uma instalação de teste, sob a supervisão do fabricante da válvula.

O equipamento de teste deve ter um projeto tal que não submeta a válvula a cargas aplicadas externamente que possam afetar os resultados do teste. Quando são utilizados dispositivos de aperto de extremidade (end-clamping), o fabricante da válvula deve demonstrar que, durante o teste de estanqueidade da válvula, eles não servem para reduzir o vazamento resultante.

As válvulas projetadas para instalação entre flanges, por exemplo válvulas tipo wafer de retenção ou borboleta, não podem ter forças de aperto de equipamento de teste aplicadas que sejam tão grandes que possam influenciar os resultados dos testes de pressão. Quando os equipamentos como dispositivos de detecção de vazamento são usados, o fabricante deve ser capaz de demonstrar a equivalência do sistema com os requisitos desta norma.

O equipamento utilizado para medir a pressão do fluido de teste deve medir a pressão do fluido com uma precisão de ± 5% da pressão de teste requerida. Antes do teste do corpo, as válvulas não podem ser pintadas externamente ou ser revestidas de outro modo com materiais capazes de vedar contra vazamentos de superfícies externas do corpo.

No entanto, as válvulas com revestimentos internos (internal liners, internal linings ou internal coatings), que fazem parte do projeto da válvula podem ser testadas com o respectivo revestimento. No caso de um comprador especificar um novo teste dos corpos das válvulas que foram pintadas, o novo teste pode ser feito sem a remoção da pintura ou revestimento externo.

O fluido de teste a ser utilizado, conforme especificado nos testes relevantes detalhados nesta norma, deve ser: água que pode conter um inibidor de corrosão, querosene ou outro líquido adequado com uma viscosidade não superior à da água, ou ar ou outro gás adequado. A temperatura do fluido de teste deve estar entre 5 ° C e 40 ° C. O teste de pressão de válvulas com componentes do corpo em aço inoxidável austenítico, usando água como fluido de teste, exigem que o teor de cloreto da água não exceda 100 × 10⁻⁶ (100 ppm).

O comprador pode especificar, em um pedido de compra de válvula, que um aditivo seja adicionado à água usada como fluido de teste. Exceto no teste de estanqueidade de baixa pressão, as pressões de teste estão relacionadas ao CWP da válvula, que por sua vez está relacionado ao material do corpo da válvula em teste.

Os sistemas de tubulação nos quais as válvulas estão instaladas são submetidos a testes de pressão pré-operacionais. Portanto, os padrões das válvulas, em geral, incluem requisitos para que a marcação relacionada à CWP esteja em uma etiqueta de identificação da válvula ou afixado ao corpo da válvula.

Em conformidade com esta norma de testes de pressão é requerida a execução satisfatória dos testes requerido listados na tabela abaixo, levando em consideração as exceções e esclarecimentos dessa norma. No caso de um comprador especificar testes opcionais, como mostrado na tabela abaixo, os testes opcionais devem ser realizados além dos testes requeridos na tabela.

Os seguintes esclarecimentos e exceções à tabela acima são aplicáveis: para válvulas macho que dependem de um composto selante para efetuar a vedação de fechamento, é necessário um teste de estanqueidade de alta pressão e o teste de baixa pressão é uma opção; para válvulas com vedação da haste com fole, não é necessário um teste de contravedação; para válvulas especificadas como duplo bloqueio e dreno, é necessário um teste de estanqueidade de alta pressão e o teste de baixa pressão é uma opção.

Com o objetivo de identificar os testes necessários, os tempos de duração do teste e o cálculo das taxas de vazamento de estanqueidade, é necessário estabelecer o número DN equivalente para as válvulas que possuem designações de diâmetro diferentes do DN. Os números DN equivalentes de válvulas com extremidades flangeadas, rosqueadas, de solda, capilar ou de compressão devem ser os indicados na Tabela A.1 da norma.

A opção de teste do corpo usando gás como fluido de teste pode ser especificada no pedido de compra da válvula. Nesse caso, precauções são vitais para a realização segura deste teste. Os tipos de válvulas listados na tabela acima, para os quais um teste de estanqueidade de alta pressão é uma opção, são necessários para poder passar no teste (como um teste dos componentes de fechamento da válvula).

Os resultados dos testes, que confirmam a capacidade do projeto da válvula de passar no teste de estanqueidade de alta pressão, devem ser fornecidos quando especificado em um pedido de compra de válvula. O fluido de teste do corpo deve ser para o teste de corpo listado na tabela acima, água ou um líquido.

As vedações da haste devem estar no lugar e, se a vedação for ajustável, ela deve ser ajustada para acomodar a pressão de teste. O obturador deve estar em uma posição parcialmente aberta. As conexões da extremidade da válvula devem estar fechadas e em conformidade com 4.3.

Todas as cavidades da válvula devem ser preenchidas com o fluido de teste. A pressão do fluido de teste do corpo especificada em 4.10.3 deve ser aplicada progressivamente. A pressão de teste do corpo deve ser mantida durante um período de teste não inferior ao tempo especificado na Tabela 2 na norma. Toda a superfície externa do corpo deve ser examinada visualmente.

Se o fluido de teste for um líquido, a superfície externa do corpo deve ser examinada visualmente quanto a vazamentos. Se o fluido de teste for um gás, as superfícies externas do corpo devem ser revestidas com um fluido de detecção de vazamento ou submersas em água por não mais de 50 mm abaixo da superfície e um exame para a detecção da formação contínua de bolhas deve ser realizado.

A pressão de teste do corpo deve ser a seguinte: se o fluido de teste for líquido, para o teste do corpo requerido (tabela acima), a pressão de teste do corpo deve ser de no mínimo × 1,5 o CWP ou a pressão de trabalho a frio que é a pressão máxima do fluido atuante na operação de uma válvula a uma temperatura de –20 °C a 38 °C. Se o fluido de teste for um gás, para o teste do corpo opcional (tabela acima), a pressão de teste do corpo deve ser de no mínimo × 1,1 o CWP.

Se um teste opcional do corpo com gás for realizado, o teste requerido do corpo com líquido menos perigoso deve ser executado primeiro para verificar a capacidade de retenção de pressão da estrutura da válvula. Os critérios de aceitação do teste do corpo devem ser os seguintes: se o fluido de teste for um líquido, um vazamento visualmente detectável, conforme descrito em 2.12, de qualquer superfície externa do corpo é motivo de rejeição; se o fluido de teste for um gás, a formação contínua de bolhas de qualquer superfície externa submersa ou de qualquer superfície externa revestida com um fluido de detecção de vazamento é motivo de rejeição.

Quando o fluido de teste é um líquido, é permitido o vazamento na vedação da haste, desde que não haja vazamento visualmente detectável na vedação da haste quando a pressão de teste for × 1,1 a CWP. Isso pode ser demonstrado inicialmente, à medida que a pressão de teste está sendo aumentada para o requisito completo de teste do corpo.