BS EN ISO 11925-2: os ensaios de reação ao fogo

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo).

A BS EN ISO 11925-2:2020 – Reaction to fire tests – Ignitability of products subjected to direct impingement of flame Part 2: Single-flame source test especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo). As informações sobre ensaios de produtos de uso final não essencialmente planos são fornecidas no Anexo B (normativo). As informações sobre o ensaio de produtos perfurados para uso final são fornecidas no Anexo C (normativo).

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho dos produtos sob fogo. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente.

Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é abordado medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas / partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Conteúdo da norma

Prefácio

Introdução

1 Escopo

2 Referências normativas

3 Termos e definições

4 Aparelhos de teste

5 Amostra de teste

5.1 Preparação

5.2 Dimensões

5.3 Produtos que não são essencialmente planos

5.4 Número de amostras

5.5 Substratos

6 Condicionamento

7 Procedimento de teste

7.1 Geral

7.2 Operações preliminares

7.3 Operações de teste

7.4 Duração do teste

8 Expressão dos resultados

9 relatório de teste

Anexo A Precisão do método de ensaio

A.1 Geral

A.2 Conclusões

Anexo B: Ensaios que não são essencialmente produtos finais de uso plano

Anexo C Teste de produtos perfurados para uso final

Bibliografia

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho do fogo nos produtos. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é resolvido medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de uma cabeça de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas/partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Os aditivos para argamassas inorgânicas

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar.

A NBR 16826 de 03/2020 – Aditivos para argamassas inorgânicas — Definição, classificação e métodos de ensaio define e classifica os três principais aditivos utilizados em argamassas inorgânicas, identificados como retentores de água, incorporadores de ar e polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade, bem como estabelece os métodos de ensaio para seu controle. É aplicável aos aditivos usados em a argamassas inorgânicas destinadas à construção civil, independentemente de sua finalidade, forma de produção e aplicação.

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Qual é o ensaio para o teor de umidade, moléculas orgânicas e carga mineral?

Como determinar o teor de mufla (ensaio alternativo)?

Qual é a aparelhagem para executar o ensaio de viscosidade Brookfield?

Quais são os exemplos de resultados de análise termogravimétrica (TGA)?

Pode-se definir o aditivo incorporador de ar aditivo em pó ou líquido como o responsável pela incorporação intencional de bolhas de ar nas argamassas, visando a melhora da trabalhabilidade, aumento da coesão e facilidade de espalhamento. O aditivo polimérico auxiliador de aderência e flexibilidade é um polímero (látex formador de filme), em pó redispersível ou na forma de emulsão ou dispersão, que melhora as propriedades de aderência e deformação das argamassas. Já o aditivo retentor de água é aquele que reduz a evaporação e exsudação de água da argamassa no estado fresco e lhe confere capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes e à ação do meio ambiente. seguida de sua viscosidade pelo método Brookfield, à temperatura de (23 ± 2) °C e concentração de 1% ou 2% em solução aquosa.

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar. Os polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade são classificados de acordo com seu tipo de cadeia da molécula. Nos copolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: A – acrílicos; SA – acrílico estirenado; VAE – acetato de vinilaetileno; VA versatato – acetato de vinila versatato; VCE – cloreto de vinilaetileno.

Nos terpolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: VA versatato acrílico – acetato de vinila versatato acrílico; VCE laurato – cloreto de vinilaetileno laurato; VA versatato etileno – acetato de vinila versatato etileno. Os incorporadores de ar são classificados de acordo com o seu componente ativo, considerando a quantidade deste componente presente no material e o seu teor de umidade.

Os componentes ativos constituintes dos incorporadores de ar são os seguintes: lauril sulfato de sódio; betaína; dodecil sulfato de sódio; lauril éter sulfato de sódio. O teor de componente ativo é a quantidade, expressa em porcentagem (%), de componente ativo presente no aditivo. O teor de umidade deve ser indicado em porcentagem (%). As moléculas orgânicas são determinadas pelo ensaio de espectrofotometria no infravermelho médio (4 000 cm–1 a 400 cm–1), após secagem em estufa a (105 ± 5) °C. No caso em que a matéria inorgânica presente interferir na análise, aplicar separação por meio de solvente orgânico apropriado, seguido de secagem do extrato orgânico em estufa a (105 ± 5) °C.

O resultado do ensaio contempla um espectro no infravermelho, o modo de preparação do material para leitura, o solvente utilizado na extração (se houver) e o tempo de secagem em estufa. O espectro obtido deve ser comparado com os materiais de referência. Para os efeitos desta norma, entende-se como materiais de referência as substâncias puras ou os produtos comerciais ou os espectros de bancos de dados comerciais ou os espectros obtidos de materiais de mesma origem e/ou natureza. O Anexo A apresenta exemplos de interpretação de ensaios de termogravimetria aplicados aos aditivos retentores de água para argamassa.

Para os efeitos desta norma, calcular o teor de umidade (água livre e/ou combinada) a partir da decomposição térmica que ocorre até 150 °C. Alternativamente, a umidade pode ser determinada por secagem de acordo com a NBR 10908, adotando-se a temperatura de 150 °C, com tolerância de 5 °C. Para a realização deste ensaio, recomenda-se o uso de cadinho de alumina ou platina, massa de amostra de no mínimo 5 mg, com fluxo de gás inerte (nitrogênio ou argônio) ou ar sintético (80 % N2 + 20 % O2), taxa de aquecimento de 10 °C/min, com temperatura variando da condição ambiente até 1.000 °C.

Para efeito de correlação dos resultados da análise TGA com ensaio efetuado em mufla, utilizar o ar sintético. No segundo pico de decomposição (ver exemplos do Anexo A), estimar a quantidade de material orgânico (MO), incluindo o componente ativo. Geralmente, a faixa de temperatura varia de 150°C a 550°C, mas pode haver alteração de acordo com o tipo de aditivo.

Correlacionar os dados com a avaliação por espectrofotometria por infravermelho (FTIR) para confirmar se não foram adicionados outros materiais orgânicos ou inorgânicos na composição (materiais que se decompõem termicamente na mesma faixa das moléculas orgânicas ativas). Entre 550°C e 800°C, estimar a perda de CO2 referente à descarbonatação das moléculas de material carbonático, carga mineral (CM) comumente utilizada na formulação dos aditivos. Indicar o teor de sólidos voláteis pela soma de material orgânico e carga mineral (MO + CM).

A massa residual e a quantidade de material remanescente na amostra após queima a 1.000 °C indicam o teor de sólidos não voláteis. O teor de sólidos totais (volátil + não volátil (MR) é representado pela diferença entre 100 % e a umidade (U). Com base nos resultados de análise termogravimétrica, o fabricante deve informar, quando solicitado: umidade (U) (água livre e/ou combinada); teor de componente ativo (CA); teor de moléculas orgânicas (MO); teor de carga mineral (material inorgânico) (CM); teor de sólidos voláteis (MO + CM); massa residual (MR), material não volátil até 1 000 °C; teor de sólidos totais (ST = 100 % – U).

Na determinação do teor de molécula(s) orgânica(s) (MO), tanto no ensaio de TGA quanto no da mufla, podem estar incluídas, além do componente ativo (CA) do aditivo (éteres de celulose e guar), adições orgânicas inertes e moléculas inorgânicas que contenham água combinada. Para determinar a composição qualitativa desta(s) molécula(s) orgânica(s), executar o ensaio denominado moléculas orgânicas.

Os sólidos voláteis indicam a quantidade de material decomposto até 1.000 °C. A massa residual indica o material não volátil. O teor de sólidos total representa o material remanescente após a eliminação da umidade até 150°C. Para os aditivos, se o teor de sólidos total e a massa residual forem elevados, há um indicativo de que o produto avaliado não é composto somente de material orgânico, mesmo que o valor de MO, determinado a partir da decomposição térmica entre 150°C e 550°C, tenha sido alto. Sendo assim, recomenda-se a realização de ensaios complementares.

IEC TR 61511-4: a segurança instrumental na indústria de processo

Esse Relatório Técnico, editado em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), aborda os sistemas instrumentalizados de segurança (safety instrumented systems – SIS) para a indústria de processo. Ele foi escrito para usar uma terminologia familiar neste setor e para definir os requisitos práticos de implementação com base nas cláusulas independentes do setor apresentadas na norma básica de segurança IEC 61508. A IEC 61511-1 é reconhecida como uma boa prática de engenharia em muitos países e um requisito regulatório em um número crescente de países.

A IEC TR 61511-4:2020 – Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector – Part 4: Explanation and rationale for changes in IEC 61511-1 from Edition 1 to Edition 2 especifica a lógica por trás de todas as cláusulas e o relacionamento entre elas, aumenta a conscientização sobre os equívocos mais comuns e interpretações errôneas das cláusulas e das mudanças relacionadas a elas, explica as diferenças entre a ed. 1 e a ed. 2 da IEC 61511-1 e as razões por trás das alterações, apresenta os resumos de alto nível de como cumprir os requisitos das cláusulas, e explica as diferenças na terminologia entre a IEC 61508-4: 2010 e a IEC 61511-1 ed. 2.

CONTEÚDO…………………… 2

PREFÁCIO. ………………….. 5

INTRODUÇÃO.. ……………… 7

1 Escopo………………………. 8

2 Referências normativas…… ….. 8

3 Termos, definições e termos abreviados………………… 8

3.1 Termos e definições………………………………… 8

3.2 Termos abreviados……………………….. .. 9

4 Antecedentes………………. …………….. 10

5 Gerenciamento da segurança funcional (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 5) … 10

5.1 Por que essa cláusula é importante?… ……………………….. 10

5.2 Equívocos comuns……… ………………………………… 10

5.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 11

5.3.1 Sistemas existentes……………………………………. 11

5.3.2 Gerenciamento de mudanças……………………. 11

5.3.3 Métricas de desempenho e garantia de qualidade……… ……… 11

5.3.4 Competência…………………………………. ..12

5.3.5 Mais requisitos para fornecedores de produtos e serviços de segurança funcional…….. 12

5.4 Resumo de como………………………….. ..12

6 Ciclo de vida da segurança (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 6)………. 12

6.1 Por que essa cláusula é importante? ……………………….. 12

6.2 Conceitos errôneos comuns………………………………. 12

6.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?….. …. 13

6.4 Resumo de como…………………………………. ..13

7 Verificação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 7)…………………. 13

7.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 13

7.2 Equívocos comuns………………………………. 13

7.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………… …. 13

7.4 Resumo de como………………………….. ..13

8 Análise de perigos e riscos (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 8)…………… 13

8.1 Por que essa cláusula é importante? ……………………….. 13

8.2 Equívocos comuns. ………………………………… 14

8.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………………. …. 14

8.4 Resumo de como………………………………….. ..15

9 Alocação de funções de segurança para camadas de proteção (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 9) ……….. 15

9.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 15

9.2 Equívocos comuns…. ………………………………… 15

9.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?………. …. 16

9.3.1 Limites nas camadas de proteção BPCS…………………. 16

9.3.2 Requisitos para reivindicar RRF> 10.000 no total para as proteções dos instrumentos………………………………… .16

9.4 Resumo de como…………………………. ..16

10 Especificação dos requisitos de segurança do SIS (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 10)………………….. 17

10.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 17

10.2 Equívocos comuns. ………………………………… 17

10.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………… …. 18

10.4 Resumo de como…………………………………….. ..18

11 Projeto e engenharia (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 11)……………. 18

11.1 Por que essa cláusula é importante?…………………….. 18

11.2 Equívocos comuns……………………………….. 18

11.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…… …. 19

11.3.1 Tolerância a falhas de hardware……………………….. 19

11.3.2 Requisitos de risco à segurança…………………… 20

11.3.3 Manual de segurança …………………………. 20

11.3.4 Requisitos para o comportamento do sistema na detecção de uma falha…………….. 20

11.3.5 Limitações no projeto de comunicação do dispositivo de campo………….. .21

11.4 Resumo de como………………………….. ..21

12 Desenvolvimento de programa de aplicativo (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 12)…………….. 21

12.1 Por que essa cláusula é importante?………………… 21

12.2 Equívocos comuns………………………………… 22

12.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……………. …. 22

12.4 Resumo de como…………………………………… ..22

13 Ensaio de aceitação da fábrica (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 13)……….. 22

13.1 Por que essa cláusula é importante?……………… 22

13.2 Equívocos comuns………………………………… 23

13.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…… …. 23

13.4 Resumo de como ………………………. ..23

14 Instalação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 14)……………….. 23

14.1 Por que essa cláusula é importante?. ……………………….. 23

14.2 Equívocos comuns………………………… 24

14.3 O que foi alterado em Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………… …. 24

14.4 Resumo de como……………………………………. ..24

15 Validação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 15)……………. 24

15.1 Por que essa cláusula é importante?…………….. 24

15.2 Equívocos comuns………………………… 24

15.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…………….. …. 24

15.4 Resumo de como…………………………………….. ..24

16 Operação e manutenção (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 16)…. ……. 25

16.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 25

16.2 Equívocos comuns…… ………………………………… 25

16.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 26

16.3.1 Medidas de detecção, desvio e compensação de falhas……… 26

16.3.2 Ensaio de prova após reparo e alteração……………….. 26

16.4 Resumo de como……………………………………. ..26

17 Modificação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 17)…………….. 26

17.1 Por que essa cláusula é importante?……………………… 26

17.2 Equívocos comuns………………………………. 26

17.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……… …. 27

Planejando e concluindo alterações….. …………………………… 27

17.4 Resumo de como…………………………………… ..27

18 Desativação (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 18)……….. 27

18.1 Por que essa cláusula é importante?…………………… 27

18.2 Equívocos comuns.. ………………………………… 27

18.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…….. …. 28

18.3.1 Planejando e concluindo as alterações…….. ……………….. 28

18.4 Resumo de como………………………………….. ..28

19 Documentação (IEC 61511-1 Ed. 2, cláusula 19)……………….. 28

19.1 Por que essa cláusula é importante?……………………….. 28

19.2 Equívocos comuns… ………………………………… 28

19.3 O que foi alterado de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?……………… …. 28

19.4 Resumo de como…………………………………………. ..28

20 Definições (IEC 61511-1 Ed. 2, Cláusula 3)…………………… 29

20.1 Por que essa cláusula é importante?………………………. 29

20.2 Equívocos comuns. ………………………………… 29

20.3 O que foi alterado a partir de Ed. 1 a Ed. 2 e por quê?…. …. 29

20.4 Resumo de como………………………. ..37

Bibliografia……………………………… ………………….. 38

Tabela 1 – Termos abreviados usados na IEC TR 61511-4…………… 9

Tabela 2 – Justificativa para IEC 61511-1 Ed. 2 termos e definições……………….. 29

A IEC 61511 (todas as partes) trata dos sistemas instrumentados de segurança (SIS) para a indústria de processo. Ela foi escrita para usar a terminologia familiar neste setor e para definir os requisitos práticos de implementação com base nas cláusulas independentes do setor apresentadas na norma básica de segurança IEC 61508. A IEC 61511-1 é reconhecida como uma boa prática de engenharia em muitos países e um requisito regulatório em um número crescente de países.

No entanto, os padrões evoluem com a experiência do aplicativo no setor afetado. A segunda edição da IEC 61511-1 foi editada com base em uma década de experiência no setor de processos internacionais na aplicação dos requisitos da primeira edição da IEC 61511-1: 2003. As mudanças da Edição 1 à Edição 2 foram iniciadas por comentários dos Comitês Nacionais, representando um amplo espectro de usuários do padrão em todo o mundo.

Na Edição 1: 2003 (Ed. 1) 1, os requisitos que tratam da prevenção e controle de erros sistemáticos que ocorrem durante o projeto, engenharia, operação, manutenção e modificação foram adaptados principalmente para suportar funções de segurança independentes até um SIL 3 de meta de desempenho. Por outro lado, a Edição 2: 2016 (Ed. 2) precisava abordar a tendência predominante de compartilhar sistemas de automação em várias funções de segurança.

A Ed. 2 também precisava abordar as más interpretações comuns do Ed. 1 requisitos que ficaram evidentes para a equipe de manutenção da IEC 61511 (MT 61511) nos anos intermediários. Por exemplo, a ed. 2 reforçou a necessidade de projetar para gerenciamento de segurança funcional, em vez de um foco restrito em um cálculo e gerenciar o desempenho real do tempo no SIS.

A IEC TR 61511-4 foi criada para fornecer uma breve introdução das questões acima para o público em geral, com o conteúdo mais detalhado restante nas principais partes da série IEC 61511. A IEC TR 61511-4 descreve a lógica subjacente das cláusulas primárias na IEC 61511-1, esclarece alguns conceitos errôneos comuns de aplicativos, fornece uma lista das principais diferenças entre a primeira e a segunda edições da IEC 61511-1 e fornece uma breve explicação de o setor de processo típico aborda a aplicação de cada cláusula primária.

O comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais

Saiba quais são as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais. Por exemplo, esta norma descreve as atividades posteriores à etapa de completação da montagem do empreendimento e à etapa de aceitação da instalação pelo proprietário. Tais atividades necessitam ser adaptadas para cada tipo de instalação, processo ou aplicação específica.

A NBR IEC 62337 de 01/2020 – Comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais – Fases e marcos específicos especifica as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais. Por exemplo, esta norma descreve as atividades posteriores à etapa de completação da montagem do empreendimento e à etapa de aceitação da instalação pelo proprietário. Tais atividades necessitam ser adaptadas para cada tipo de instalação, processo ou aplicação específica. Esta norma considera que a etapa de “aceitação da instalação” ocorre após os testes de desempenho. Nos casos em que exista um escopo reduzido, convém que esta norma seja adequadamente adaptada. Para aplicações em indústrias farmacêuticas ou em outras indústrias altamente especializadas, convém que orientações adicionais (por exemplo, Good Automated Manufacturing Practice (GAMP)), definições e requisitos sejam aplicados de acordo com as normas existentes, por exemplo, GMP Compliance 21 CFR (FDA) e Standard Operating Procedure of the European Medicines Agency (SOP/INSP/2003).

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Quais as condições para o início dos testes de desempenho?

Como deve ser feita a avaliação e os relatórios dos testes de desempenho?

Quais os documentos técnicos nas fases de pré-comissionamento e de comissionamento?

O que deve constar no certificado de aceitação da instalação?

Existe uma tendência crescente nas indústrias de processo em conceder a construção de instalações completas a uma empreiteira em sistemas “pacote completo” do tipo “chave na mão” (“turn-key”) ou a modelos similares de contratação. A experiência tem mostrado que tanto a indústria de processos (aqui denominada “proprietário”) quanto a empreiteira têm longas e dispendiosas discussões para determinar e acordar de forma clara o escopo das atividades a serem executadas tanto pela empreiteira quanto pelo proprietário, assim como suas responsabilidades, de forma a atingir a entrega da instalação. Esta norma destina-se à obtenção de melhoria e aceleração das fases de negociação e a uma melhor compreensão mútua do escopo das atividades de cada uma das partes. A figura abaixo especifica as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais.

Os itens indicados a seguir devem ser concluídos de acordo com as responsabilidades estabelecidas no respectivo contrato. Os documentos acordados conforme o indicado em A.1 devem ser emitidos pela empreiteira para o proprietário. O planejamento de mobilização de força de trabalho deve estar disponível a documentação sobre a quantidade acordada de mão de obra requerida a ser alocada tanto pelo proprietário como pela empreiteira, incluindo sua qualificação e sua disponibilidade. Deve estar estabelecida a organização do pessoal durante as atividades de pré-comissionamento, comissionamento e testes de desempenho.

Os equipamentos e ferramentas devem estar disponíveis nas documentações sobre o assunto, acordados a ser fornecidos pelo proprietário e pela empreiteira. Para o fornecimento das matérias-primas e das utilidades acordadas, a empreiteira e o proprietário devem concordar com um cronograma detalhado e com as condições de fornecimento, com tempo suficiente de antecedência antes da completação da montagem.

Para o fornecimento dos catalisadores, lubrificantes, produtos químicos e outros materiais consumíveis requeridos, a empreiteira e o proprietário devem concordar com um cronograma detalhado e com as condições detalhadas de fornecimento, com tempo suficiente de antecedência antes da completação da montagem. Após a montagem da instalação, de cada parte do equipamento, da instalação ou parte específica ou unidade da instalação, devem ser executadas verificações mecânicas pela empreiteira.

As verificações mecânicas e testes devem verificar se a instalação está montada de acordo com o diagrama de tubulação e instrumentação (P&I), planta de arranjo e documentação dos vendedores; os equipamentos estão instalados e operam mecanicamente de acordo com os requisitos gerais de projeto; os códigos e normas aplicáveis, de acordo com os relacionados nos requisitos gerais de projeto, são atendidos para materiais e montagem. Podem ser excluídos os itens que não afetem os requisitos de operação ou de segurança das instalações, como pintura, isolamento térmico e limpeza final. Todos estes itens devem estar relacionados e completados após o pré-comissionamento ou comissionamento dentro do planejamento acordado entre a empreiteira e o proprietário, porém antes da aceitação das instalações.

O seguinte procedimento é aplicável a empreiteira deve elaborar e manter em campo os relatórios de ensaios e os registros, os quais devem incluir as seguintes informações: descrição do tipo de teste ou de verificação; data e horário do ensaio ou da verificação; identificação do equipamento e das instalações; teste de pressão, se aplicável, dados e resultados dos testes, incluindo observações, caso existam; assinatura do representante do proprietário que tenha testemunhado os dados registrados, se requerido. Dessa forma, as verificações, ensaios e registros devem ser executados pela empreiteira. Independentemente de o representante do proprietário testemunhar ou atestar as verificações ou testes, o proprietário deve participar destas verificações e testes.

Para este objetivo, a empreiteira deve manter o proprietário informado no cronograma diário do planejamento de inspeções, testes e verificações. Convém que o cronograma do plano de inspeção e testes seja constantemente revisado e atualizado, de forma a refletir o progresso atual dos trabalhos de montagem e de testes. Qualquer item encontrado incompleto ou que necessite de reparo ou ajustes deve ser relacionado em uma lista de pendência separada (punch-list) e periodicamente encaminhado para o proprietário e a empreiteira responsável pela respectiva área da montagem. O campo da verificação da lista de pendência deve ser deixado em branco até que os problemas, reparos ou ajustes tenham sido solucionados.

A empreiteira deve executar e acompanhar os trabalhos de solução de todas as tarefas pendentes relacionadas aos serviços incompletos, reparos ou ajustes da lista de pendência, e deve manter estes registros e relatórios atualizados. Os procedimentos de verificação devem ser periodicamente repetidos até que todos os itens da lista de pendência tenham sido equacionados. Na completação de cada teste, o proprietário deve atestar no relatório que os testes foram satisfatórios. Caso contrário, a empreiteira deve repetir os testes. Uma vez que os novos testes de completação tenham sido considerados satisfatórios, um novo certificado deve ser respectivamente aceito pelo proprietário.

Um conjunto completo de relatórios deve ser apresentado para o proprietário e, naquela data, deve ser considerada atingida a completação da montagem. Após a completação da montagem, as atividades de pré-comissionamento relacionadas no procedimento apresentado no Anexo B e as etapas finais relacionadas aos procedimentos devem ser executadas de acordo com o contrato, de forma a tornar a instalação mecanicamente completa e pronta para a etapa de comissionamento. Os documentos a serem utilizados são relacionados no Anexo A.

A empreiteira responsável pelas verificações, testes e registros dos relatórios da completação da montagem deve também ser a responsável pela completação de qualquer trabalho ou atividade, ajuste ou reparos dos equipamentos relacionados na lista de verificação do pré-comissionamento e pela atualização e manutenção dos registros apropriados. Convém que o representante designado pela empreiteira para o comissionamento também participe da etapa de pré-comissionamento, de forma a verificar o desempenho satisfatório dos equipamentos e da instalação.

Durante as atividades de verificações e de testes, a empreiteira que realiza o pré-comissionamento é responsável pelo treinamento da equipe do proprietário sobre a operação da instalação, de acordo com o determinado no contrato. O proprietário ou a empreiteira deve disponibilizar a equipe responsável pela operação e manutenção, de acordo com o planejamento de alocação de mão de obra, de forma a executar aquela parte dos trabalhos de pré-comissionamento, os quais devem ser acordados como sendo de responsabilidade do proprietário, de acordo com o Anexo B.

A empreiteira deve assegurar que a sua equipe trabalhe em conjunto com a equipe do proprietário, por meio do fornecimento de supervisão e orientações, sempre que necessário. A empreiteira deve elaborar procedimentos detalhados para cada uma das atividades de pré-comissionamento relacionadas no Anexo B. Estes procedimentos devem ser atualizados ou complementados pela empreiteira, como necessário, para servir de base para qualquer trabalho adicional.

A completação mecânica deve ser confirmada para cada parte, seção, unidade ou instalação individual. Um cronograma detalhado para o pré-comissionamento de cada parte, seção, unidade ou instalação individual deve ser elaborado pela empreiteira e submetido ao proprietário, antes da completação da montagem. Na completação das atividades de pré-comissionamento de cada parte, seção, unidade ou instalação individual, a empreiteira deve submeter por escrito ao proprietário uma notificação de completação mecânica.

Isso deve incluir as seguintes informações: identificação da parte, seção, unidade ou instalação individual considerada mecanicamente completa; uma cópia de todos os relatórios de ensaios pertinentes concluídos; data na qual a completação dos testes foi realizada; uma lista de verificação; uma solicitação de aceitação de um certificado de completação mecânica, com relação àquela de cada parte, seção, unidade ou instalação individual. Dentro de um período de tempo acordado entre a data do recebimento da notificação da empreiteira, por escrito, o proprietário deve, no caso de aceitação, assinar o certificado de completação mecânica, similar àquele apresentado no Anexo C; ou, em caso de objeção, submeter uma declaração da rejeição, relacionando os itens remanescentes a serem concluídos, defeituosos ou deficientes a serem corrigidos antes que a condição de completação mecânica possa ser aceita.

Quando o proprietário rejeitar a notificação da empreiteira, esta deve efetuar todas as ações necessárias para completar ou corrigir os itens relacionados e encaminhar para o proprietário uma notificação subsequente da completação mecânica. O proprietário deve assinar o certificado de completação ou emitir uma declaração de rejeição dentro de um período acordado após a data da notificação subsequente de completação mecânica.

Após a aceitação pelo proprietário do certificado de completação mecânica da última parte, seção, unidade ou instalação individual, o proprietário deve, dentro de um período acordado, aceitar o certificado de completação mecânica aplicável à instalação, similar àquele apresentado no Anexo C. O comissionamento deve ser realizado na seguinte sequência: colocando em operação o sistema de aquecimento ou de resfriamento; operando inicialmente com a utilização um meio de teste como água ou outra substância inerte; executando os ajustes operacionais; alimentando a carga ou a matéria prima; carregando a carga ou a matéria-prima até a capacidade de projeto; executando os ajustes finais.

Em todas as etapas da sequência de comissionamento, a instalação deve ser operada nas condições otimizadas e seguras. Para que isto seja assegurado, a empreiteira pode fazer ajustes ou atualizações para as condições indicadas no manual de operação e nos diagramas de fluxograma de processo, como necessário.

A empreiteira deve especificar, para cada parte discreta da instalação, os dados operacionais a serem registrados e o modo como os dados devem ser tomados. Todos os dados operacionais devem ser registrados pelo proprietário sobre as formas ou sobre os formulários predefinidos a serem mutuamente acordados. Uma cópia do registro de operação e dos dados analíticos da operação inicial por meio da completação de um teste de desempenho deve ser apresentada pelo proprietário para a empreiteira, para avaliação.

Quando qualquer parte da instalação for pressurizada ou colocada em alinhamento a quente de processo, verificações regulares sobre a expansão térmica, vibração, ruído e outras variáveis similares de processos devem ser executadas pela empreiteira. Os métodos e processos detalhados de cada teste de comissionamento e das operações devem ser especificados pela empreiteira no manual de operação ou emitidos pelo proprietário como procedimentos adicionais de trabalho.

A empreiteira deve providenciar a presença dos representantes dos vendedores ou licenciadores na instalação para auxiliar ou supervisionar o pessoal da empreiteira, sempre que necessário. Convém que a equipe de montagem designada da empreiteira para o pré-comissionamento permaneça na instalação para executar quaisquer ajustes necessários e trabalhos de correção ou de reparos. Todas as alterações e modificações efetuadas durante a etapa de comissionamento devem ser documentadas.

IEC 62443-4-2: a segurança para a automação industrial e os sistemas de controle

Essa norma internacional, editada pela International Electrotechnical Commission (IEC) em 2019, fornece os requisitos detalhados de componentes do sistema de controle técnico (component requirements – CR) associados aos sete requisitos fundamentais (foundational requirements – FR) descritos na IEC TS 62443-1-1, incluindo a definição dos requisitos para os níveis de segurança da capacidade do sistema de controle e seus componentes, SL-C (componente).

A IEC 62443-4-2:2019 – Security for industrial automation and control systems – Part 4-2: Technical security requirements for IACS components fornece os requisitos detalhados de componentes do sistema de controle técnico (component requirements – CR) associados aos sete requisitos fundamentais (foundational requirements – FR) descritos na IEC TS 62443-1-1, incluindo a definição dos requisitos para os níveis de segurança da capacidade do sistema de controle e seus componentes, SL-C (componente).

Conforme definido na IEC TS 62443-1-1, existem sete requisitos fundamentais (FR): controle de identificação e autenticação (IAC), controle de uso (UC), integridade do sistema (SI), confidencialidade dos dados (DC), fluxo restrito de dados (RDF), resposta oportuna a eventos (TRE) e disponibilidade de recursos (RA). Esses sete FR são a base para definir os níveis de capacidade de segurança do sistema de controle. Definir os níveis de capacidade de segurança para o componente do sistema de controle é a meta e o objetivo deste documento, em oposição ao SL-T ou SLs alcançados (SL-A), que estão fora do escopo.

As organizações de sistemas de automação e controle industrial (industrial automation and control systems – IACS) usam cada vez mais dispositivos de rede comerciais prontos para uso (comercial off-the-shelf – COTS) que são baratos, eficientes e altamente automatizados. Os sistemas de controle também estão cada vez mais interconectados com redes não IACS por razões comerciais válidas. Esses dispositivos, tecnologias abertas de rede e maior conectividade oferecem uma maior oportunidade para ataques cibernéticos contra o hardware do sistema de controle e programas.

Essa fraqueza pode levar a consequências de saúde, segurança e meio ambiente (SMS), financeiras e/ou de reputação nos sistemas de controle implantados. As organizações que optam por implantar soluções de segurança cibernética de tecnologia da informação comercial (TI) para lidar com a segurança do IACS podem não compreender completamente os resultados de sua decisão. Embora muitos aplicativos de negócios de TI e soluções de segurança possam ser aplicados ao IACS, eles devem ser aplicados de maneira apropriada para eliminar consequências inadvertidas. Por esse motivo, a abordagem usada para definir os requisitos do sistema é baseada em uma combinação de requisitos funcionais e avaliação de riscos, muitas vezes incluindo a conscientização de questões operacionais.

As contramedidas de segurança do IACS não devem ter o potencial de causar perda de serviços e funções essenciais, incluindo procedimentos de emergência (as contramedidas de segurança de TI, como frequentemente implantadas, têm esse potencial). As metas de segurança do IACS concentram-se na disponibilidade do sistema de controle, proteção da planta, operações da planta (mesmo em modo degradado) e resposta do sistema com tempo crítico.

As metas de segurança de TI geralmente não dão a mesma ênfase a esses fatores; eles podem estar mais preocupados em proteger as informações do que em ativos físicos. Esses diferentes objetivos devem ser claramente definidos como objetivos de segurança, independentemente do grau de integração da planta alcançado. Uma etapa fundamental na avaliação de riscos, conforme exigido pela IEC 62443‑2‑11, deve ser a identificação de quais serviços e funções são realmente essenciais para operações (por exemplo, em algumas instalações, o suporte de engenharia pode ser determinado como um serviço ou função não essencial). Em alguns casos, pode ser aceitável que uma ação de segurança cause perda temporária de um serviço ou função não essencial, diferentemente de um serviço ou função essencial que não deve ser afetado adversamente.

Este documento fornece os requisitos técnicos de segurança cibernética para os componentes que compõem um IACS, especificamente os dispositivos incorporados, componentes de rede, componentes host e aplicativos de software. O anexo A descreve categorias de dispositivos comumente usados em SIGC. Este documento deriva dos requisitos de segurança do sistema IACS descritos na IEC 62443‑3‑3. O objetivo deste documento é especificar recursos de segurança que permitam que um componente atenue ameaças para um determinado nível de segurança (SL) sem a ajuda de compensar contramedidas. O anexo B fornece uma tabela que resume os SL de cada um dos requisitos e aprimoramentos de requisitos definidos neste documento.

O objetivo principal da série IEC 62443 é fornecer uma estrutura flexível que facilite o enfrentamento de vulnerabilidades atuais e futuras no IACS e aplique as mitigações necessárias em um ambiente de maneira sistemática e defensável. É importante entender que a intenção da série IEC 62443 é criar extensões para a segurança corporativa que adaptam os requisitos para sistemas de TI comerciais e os combinam com os requisitos exclusivos para integridade e integridade para os IACS.

O público da comunidade IACS deste documento deve ser proprietário de ativos, integradores de sistemas, fornecedores de produtos e, quando apropriado, autoridades de conformidade. As autoridades de conformidade incluem agências governamentais e reguladores com autoridade legal para realizar auditorias para verificar a conformidade com as leis e regulamentos.

Os integradores de sistemas usarão este documento para ajudá-los a adquirir componentes do sistema de controle que compõem uma solução IACS. A assistência estará na forma de ajudar os integradores de sistemas a especificar o nível apropriado de capacidade de segurança dos componentes individuais necessários. Os principais padrões para integradores de sistemas são IEC 62443‑2‑1, IEC 62443‑2‑4, IEC 62443‑3‑2 e IEC 62443‑3‑3, que fornecem requisitos organizacionais e operacionais para um sistema de gerenciamento de segurança e os orientam através do processo de definição de zonas de segurança para um sistema e os níveis de capacidade de segurança de destino (SL-T) para essas zonas. Uma vez definido o SL-T para cada zona, os componentes que fornecem os recursos de segurança necessários podem ser usados para obter o SL-T para cada zona.

Os fornecedores de produtos usarão este documento para entender os requisitos impostos aos componentes do sistema de controle para níveis específicos de capacidade de segurança (SL-C) desses componentes. Um componente pode não fornecer a capacidade necessária em si, mas pode ser projetado para integrar-se a uma entidade de nível superior e, assim, se beneficiar da capacidade dessa entidade – por exemplo, um dispositivo incorporado pode não estar mantendo um diretório de usuário, mas pode se integrar a um sistema amplo serviço de autenticação e autorização e, portanto, ainda atendem aos requisitos para fornecer recursos de autenticação, autorização e gerenciamento de usuários individuais.

Este documento orientará os fornecedores de produtos sobre quais requisitos podem ser alocados e quais devem ser nativos nos componentes. Conforme definido na Prática 8 da IEC 62443‑4‑1, o fornecedor do produto fornecerá documentação sobre como integrar adequadamente o componente em um sistema para atender a um SL-T específico. Os requisitos de componentes (CR) neste documento são derivados dos requisitos de sistema (SR) da IEC 62443‑3‑3. Os requisitos da IEC 62443‑3‑3 são referidos como SR, derivados dos requisitos gerais (FR) definidos na IEC 62443‑1‑1. Os CR também podem incluir um conjunto de aprimoramentos de requisitos (RE). A combinação de CR e RE é o que determinará o nível de segurança de destino de que um componente é capaz.

Este documento fornece requisitos de componentes para quatro tipos de componentes: aplicativo de software, dispositivo incorporado, dispositivo host e dispositivo de rede. Assim, os CR para cada tipo de componente serão designados da seguinte maneira: requisitos de aplicativos de software (SAR); requisitos de dispositivo incorporado (EDR); requisitos de dispositivo host (HDR); e requisitos de dispositivo de rede (NDR).

A maioria dos requisitos deste documento são os mesmos para os quatro tipos de componentes e, portanto, são designados simplesmente como CR. Quando houver requisitos específicos de componentes exclusivos, o requisito genérico indicará que os requisitos são específicos de componentes e estão localizados nas cláusulas de requisitos específicos de componentes deste documento. A figura 1 mostra uma representação gráfica da série IEC 62443 quando este documento foi escrito.

Os elementos de fixação de aço inoxidável e aço resistente à corrosão

As características de resistência à oxidação, corrosão e propriedades mecânicas para utilização a altas temperaturas ou em temperaturas abaixo de zero devem ser necessariamente objeto de acordo entre fornecedor e consumidor.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 10065 de 01/2011 – Elementos de fixação de aço inoxidável e aço resistente à corrosão – Especificação estabelece as características mecânicas de elementos de fixação roscados como parafusos e porcas fabricadas de aços inoxidáveis e aços resistentes à corrosão nas estruturas austenítica, ferrítica e martensítica. Essa norma se aplica aos produtos acabados com as seguintes características: de diâmetro nominal de rosca de M1,6 até M39; de rosca métrica ISO segundo as NBR ISO 724, NBR ISO 965-1, NBR ISO 9652, NBR ISO 965-3, NBR ISO 965-4, NBR ISO 965-5, NBR ISO 68-1, NBR ISO 262, ABNT NBR ISO 261 de qualquer forma. Como complementação para porcas: de diâmetro externo ou de dimensões entre faces paralelas, largura de cabeça (nominal da chave) não menor do que 1,45 d; de comprimento de rosca útil maior ou igual a 0,6 d.

Esta Norma especifica os tipos de aços inoxidáveis resistentes à corrosão, indicando as características mecânicas e o seu uso para temperaturas de – 200°C até + 800°C. As características de resistência à oxidação, corrosão e propriedades mecânicas para utilização a altas temperaturas ou em temperaturas abaixo de zero devem ser necessariamente objeto de acordo entre fornecedor e consumidor. Na preparação desta norma foi dada especial atenção às diferenças fundamentais entre elementos de fixação de aços inoxidáveis comparados aos aços-carbono de dimensões similares.

Os aços ferríticos e austeníticos são endurecidos somente por encruamento; em consequência, os componentes não têm a condição homogênea de peças temperadas e revenidas. Estas características específicas foram levadas em conta na preparação das seções que tratam das classes de propriedades e os métodos dos respectivos ensaios que diferem dos de aço-carbono e de baixa liga, no que se refere ao procedimento para a medição do escoamento (tensão a 0,2% de escoamento permanente) e ductibilidade (extensão total na fratura) do componente acabado.

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Qual a composição química de referência dos grupos e seus respectivos graus?

Quais as propriedades mecânicas de elementos de fixação dos graus ferríticos e martensíticos?

Como realizar a determinação do limite de escoamento a 0,2%?

Como fazer a determinação do torque de ruptura?

A designação dos elementos de fixação de aço inoxidável está esquematizada na figura abaixo.

O grau de aço e classes de resistência são designados por quatro dígitos, formados por uma letra e três números. As letras indicam o grupo do aço quanto à sua composição, com o seguinte significado: A – para aço austenítico; C – para aço martensítico; F – para aço ferrítico. O primeiro dígito após a letra indica o tipo dos elementos de liga presentes em cada grupo A, C ou F. Os últimos dois dígitos indicam a classe de resistência (condição metalúrgica), por exemplo: A2-70 indica: aço austenítico, acabado a frio, de resistência à tração mínima de 700 MPa; C4-70 indica: aço martensítico, de 12 % de Cr temperado e revenido, resistência à tração mínima de 700 MPa.

Todos os parafusos de cabeça sextavada, bem como parafusos de cabeça cilíndrica com sextavado interno de diâmetro nominal superior ou igual a M5, devem ser marcados claramente segundo o sistema descrito. A marcação deve incluir o grau do aço, a classe de resistência e a identificação do fabricante. Uma marcação complementar pode ser usada a critério do fabricante ou a pedido especial do comprador.

Esta marcação não pode causar confusão com outras marcações padronizadas ou identificações. Esta marcação pode ser aplicada também a outros tipos de parafusos onde for tecnicamente possível, desde que seja somente na cabeça. A marcação de prisioneiros e outros elementos de fixação deve ser objeto de acordo entre fabricante e comprador.

As porcas devem ser marcadas com o grau de aço e classe de resistência, se necessário, e com a identificação do fabricante no caso de tamanhos M5 e maiores, se for tecnicamente possível. A marcação em uma superfície de assentamento é permissível e só pode ser aplicada em baixo relevo.

Alternativamente é permissível a marcação nas faces laterais. A marcação da classe de resistência é necessária quando as porcas não suportam a carga mínima prevista para a classe mais alta dentro do grupo do aço. Para marcação de rosca esquerda, ver NBR 8865 e NBR 10062. A marcação completa do grau do aço e classe de resistência é obrigatória em todas as embalagens, caixas, pacotes, etc., de todos os tamanhos de porcas e parafusos.

Como acabamento, caso não seja especificado de forma diferente, os elementos de fixação de aços inoxidáveis devem ser fornecidos limpos e brilhantes. Quanto às propriedades magnéticas, os elementos de fixação de aços austeníticos são normalmente não magnetizáveis. Por meio da deformação a frio pode ocorrer baixa magnetização.

Como ensaio para aceitação, os parafusos com cabeça e prisioneiros, de diâmetro nominal inferior ou igual a M5, deve ser realizado um dos seguintes ensaios para comprovar as características mecânicas: resistência à tração mínima; torque de ruptura mínimo. Os valores de ensaio de torque de ruptura são válidos somente para os graus de aço austeníticos.

Para os parafusos com cabeça e prisioneiros, de diâmetro nominal superior a M5, devem ser realizados os seguintes ensaios para comprovar as características mecânicas: resistência à tração mínima, ver 6.2; limite de escoamento a 0,2% mínimo, ver 6.3; alongamento mínimo, ver 6.4; ensaio de dureza só é aplicável aos graus C1, C3 e C4, quando estes forem temperados e revenidos, ver 6.7.

Para as porcas de todos os diâmetros, devem ser realizados os seguintes ensaios para comprovação das características mecânicas: corpo de prova correspondente à tração mínima do parafuso correspondente, ver 6.6; dureza HV mínima. O ensaio de dureza HV só é aplicável às porcas dos grupos de aços, C1, C2 e C4, quando estes forem temperados e revenidos (ver 6.7).

As características mecânicas se aplicam unicamente aos produtos de dimensões normalizadas, de comprimento igual ou inferior a oito vezes o diâmetro nominal para A1, A2 e A4-70 e 80 e F1-60. Esta limitação de comprimento não se aplica a elementos de fixação moles e não temperados e revenidos, isto é, das classes A1, A2 e A4-50, F1-45, C1, C3 e C4-50, 60 e 80.

Para todos os outros elementos de fixação de comprimento superior e dimensões normalizadas, os valores de resistência mecânica devem ser objeto de acordo entre fabricante e consumidor. Os valores aceitos dependem do tipo de aço e do processo de fabricação a ser empregado. Os valores mínimos de torque de outros grupos ou aços e classes de resistência dependem de acordo entre fabricante e comprador.

Para a determinação da resistência à tração Rm, o ensaio deve ser realizado conforme NBR ISO 6892 e NBR 8855, em parafusos inteiros (peças prontas). Este ensaio só é aplicável aos parafusos inteiros de comprimento igual ou maior que duas vezes o diâmetro da rosca. Durante o ensaio o comprimento livre de rosca sob carga deve ser no mínimo de uma vez o diâmetro de rosca.

Os valores de resistência à tração medidos devem corresponder no mínimo aos valores das Tabelas 2 e 3 (disponíveis na norma), independentemente da posição da ruptura entre a superfície de assentamento do parafuso e a extremidade do adaptador. Para a determinação do limite de escoamento a 0,2% (R p 0,2), o ensaio deve ser realizado em parafusos inteiros (peças prontas). Este ensaio só aplicável aos parafusos inteiros de comprimento igual ou maior do que duas vezes o diâmetro da rosca.

Os conjuntos de manobra para as redes de distribuição pública

A NBR IEC 61439-5 de 10/2019 – Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão – Parte 5: Conjuntos para redes de distribuição pública devem ser segregadas. Devem ser mantidas adequadamente a sua identificação e a armazenagem, notificando-se de imediato o fabricante com evidências (por exemplo, amostras, fotografias, análises laboratoriais, etc.) para comprovação no estabelecimento do comprador, ao qual devem ser concedidas todas as informações necessárias. Os prazos para apresentação e atendimento de reclamação devem ser acordado previamente entre fabricante e comprador. Se constatada não conformidade com o pedido, este pode ser recusado, a critério do comprador.

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O que é a facilidade de funcionamento e manutenção?

Como deve ser feito o ensaio de calor seco?

Como executar a verificação de resistência à carga estática?

Qual deve ser o ensaio aplicável aos conjuntos para redes de distribuição pública (CRDP) projetados para funcionar em temperaturas ambiente?

As etiquetas de identificação podem ser colocadas no interior de um invólucro de um CONJUNTO, desde que sua posição prevista assegure boa legibilidade e visibilidade quando a (s) porta (s) estiver (em) aberta (s) ou a tampa for removida. No caso de porta-fusível removível específico para um fusível, uma etiqueta deve ser colocada no porta-fusível e na base para evitar a intercambialidade incorreta do porta-fusível. Deve ser possível identificar cada unidade funcional de maneira claramente visível.

A menos que o usuário especifique que um CRDP deve ser apropriado para ser utilizado em um clima ártico, o limite inferior da temperatura ambiente é de –25 °C. Para um clima ártico, o limite inferior da temperatura ambiente é de –50 °C. Uma exposição à vibração provocadas pela circulação e/ou pelo trabalho de escavação ocasional no solo é uma condição normal de serviço para os CRDP.

Os requisitos adicionais para a instalação de um CRDP-T, onde ocorrem fortes quedas de neve e em áreas adjacentes onde a neve é removida mecanicamente, estão sujeitos a acordo entre o fabricante e o usuário. Um CRDP-T deve ser adequado para fixação no solo, montagem no transformador, montagem no poste, montagem de sobrepor ou montagem de embutir em uma parede, conforme acordo entre o usuário e o fabricante.

Um CRDP pode ser acoplado diretamente a um transformador por meio de um flange ou pode ser conectado à sua alimentação por meio de cabo ou de barramentos, conforme acordado entre o usuário e o fabricante. Os circuitos de saída devem ser adequados para uma conexão por meio de cabos. Um dispositivo de travamento confiável deve ser fornecido com os invólucros para instalação ao tempo que impeçam o acesso de pessoas não autorizadas.

As portas, tampas e coberturas devem ser projetadas de maneira que, depois de travadas, não abram, devido à subsequente compactação moderada do solo, nem devido à exposição a vibrações provenientes do tráfego e/ou escavação e recuperação do solo. Os CONJUNTOS abertos (IP00) não são abrangidos por esta norma. Quando um CRDP-T é destinado a ser instalado em locais acessíveis ao público, seu invólucro deve, quando totalmente instalado de acordo com as instruções do fabricante, fornecer um grau de proteção de pelo menos IP34D, de acordo com a NBR IEC 60529. Em outros locais, o nível mínimo de proteção deve ser no mínimo IP33.

Os CRDP-T destinados a serem instalados em locais acessíveis ao público devem, salvo especificação contrária do usuário, ser projetados de maneira que, quando cabos temporários forem conectados, o invólucro proporcione um grau de proteção de pelo menos IP23C, de acordo com a NBR IEC 60529. A verificação de projeto deve ser realizada somente pela aplicação de ensaios, de acordo com a Seção 10 desta norma.

Os outros métodos de verificação por avaliação ou por comparação com um projeto de referência não podem ser utilizados. Os ensaios mais exigentes realizados nos CRDP são considerados para verificar o desempenho dos conjuntos similares e menos exigentes, de mesma construção geral e valores nominais.

Por exemplo, um ensaio de elevação de temperatura realizado em um CRDP-T de 800 A com cinco circuitos de saída é considerado para ser aplicável a um CRDP-T de mesma construção (mesmo projeto geral do invólucro, mesmo projeto dos barramentos e mesmas unidades de entrada), com oito circuitos de saída no caso de características nominais de entrada idênticas àquelas do CRDP-T com cinco circuitos, que foram objeto de ensaio de elevação de temperatura. A mesma abordagem é aplicável à verificação de curto-circuito.