A conformidade dos perfis fabricados em aço e suas ligas para esquadrias

Conheça os requisitos e os métodos de ensaios para perfis fabricados em aço e suas ligas para esquadrias, visando assegurar que, após o processo de fabricação atendam aos requisitos mínimos de desempenho.

A NBR 16872 de 06/2020 – Aços e suas ligas — Perfis de aço para esquadrias — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos e os métodos de ensaios para perfis fabricados em aço e suas ligas para esquadrias, visando assegurar que, após o processo de fabricação atendam aos requisitos mínimos de desempenho. Não é aplicável a balaustradas e balcões, portões e portas corrediças de ferro e aço, fechamento de área, portas de aço onduladas ou frisadas, portas e divisões sanfonadas, revestidas de qualquer material, portas metálicas contra incêndio (corta-fogo), portas pantográficas, portões metálicos e produtos de serralheria artística.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Qual deve ser a classificação do revestimento da pintura de acabamento em pó ou líquido?

Como deve ser a preparação dos corpos de prova para os ensaios cíclicos acelerados de corrosão?

Qual deve ser a aparelhagem para os ensaios de intemperismo acelerado – UV (câmara de ultravioleta)?

Como deve ser feita a execução do ensaio de intemperismo acelerado – UV (câmara de ultravioleta)?

Uma esquadria ao ser fabricada com perfis de aço e suas ligas assegura ao produto final a resistência ao ataque de agentes corrosivos existentes em nossa atmosfera permitindo ao seu usuário o uso adequado deste produto. A corrosão é um ponto de atenção em uma esquadria em função deste produto metálico estar em contato com o meio ambiente. Esta alteração química pode comprometer o desempenho estrutural dos perfis de aços e suas ligas utilizados em uma esquadria.

Além disso, também pode causar impacto em funções das esquadrias como estanqueidade, fechamento, abertura, travamento, etc. Portanto, a falta de atenção a uma corrosão pode expor os usuários das esquadrias a riscos a sua saúde e segurança bem, como pode ocasionar prejuízo econômico, em função da necessidade de reparos ou da substituição da esquadria fabricada com perfis de aço e suas ligas. Nesta norma são apresentados os processos para que os perfis de aço e suas ligas, proporcionem ao consumidor esquadrias um desempenho satisfatório quanto à resistência estrutural, funcionabilidade, estanqueidade e durabilidade.

Para isso, esta norma apresenta características físico–químicas, processos de pré-tratamento e tratamento de superfície, resistência à corrosão e intemperismo. A partir das premissas mencionadas anteriormente, houve a solicitação da Comissão de Estudos Especial de Esquadrias (CEE-191) para a criação de uma norma técnica que trate deste assunto. Diante do seu escopo de atuação estar na Comissão de Estudos de Perfis Soldados e Conformados a Frio (CE 028:001.004) do Comitê Brasileiro de Siderurgia (ABNT/CB-028), esta demanda foi apresentada e aprovada, e esta norma elaborada tomando por base os seguintes documentos técnicos: NBR 14125, NBR 12609, série ISO 12944, bem como especificações técnicas das associações internacionais QUALISTEELCOAT e QUALICOAT da Suíça, que são referências técnicas em tratamento de superfície e resistência a corrosão consagradas mundialmente, estudando e avaliando produtos na Europa nos últimos 30 anos.

Para a fabricação de perfis de aço para esquadrias deve ser utilizado um dos aços estabelecidos nessa norma. A especificação do aço deve ser acordada entre as partes. Esta norma é aplicável para avaliação da conformidade dos perfis fabricados em aço e suas ligas para esquadrias, e devem ser aplicadas todas as seções desta norma. Os aços para esquadrias devem apresentar uma composição química e propriedades mecânicas, conforme a NBR 5915-2. A composição química e as propriedades mecânicas podem ser comprovadas por relatórios de ensaios de seu fornecedor.

No caso do uso de aços revestidos, aplicar os requisitos da NBR 7008-2, ou NBR 7008-3, ou DIN EN 10346. A composição química e as propriedades mecânicas podem ser comprovadas por relatórios de ensaios de seu fornecedor. O corpo de prova revestido por meio do processo de pintura primer, possuindo ou não pintura de acabamento, deve ser verificado nas faces aparentes conforme descrito nessa norma.

A distância mínima entre o verificador, em pé, e o corpo de prova colocado na posição final em que for utilizado deve ser de (1,5 ± 0,1) m. A iluminação deve estar posicionada entre o verificador e o corpo de prova, de modo que haja uma incidência angular de aproximadamente 60° entre os três pontos, de acordo com a figura abaixo e intensidade de luz deve estar de acordo com a NBR ISO/IEC 8995-1.

Ressalte-se que o corpo de prova revestido por meio do processo de pintura primer, possuindo ou não pintura de acabamento, verificada à vista normal ou corrigida, não pode apresentar os seguintes defeitos de pintura: craqueamento ou gretamento, crateras, descascamento, empolamento ou bolhas, enrugamento, fervura, manchamento nas cores metálicas, riscos, e/ou rugosidades provenientes do processo de pintura; fuga de borda ou falta de cobertura em regiões de sobreposições de chapa, transpasse de perfis ou pontos de solda; outros requisitos de inspeção visual, se superiores aos determinados, e referentes ao tratamento de superfície, devem estar especificados no contrato firmado entre as partes. No Anexo A estão ilustrados exemplos de defeitos na pintura.

Para o ensaio de aderência pelo método de grade, o corpo de prova deve ser revestido por meio do processo de pintura primer, possuindo ou não pintura de acabamento, deve ser ensaiado conforme descrito nessa norma. A determinação da aderência nos corpos de prova pelo método do corte em grade deve ser ensaiada conforme a NBR 11003:2009, 4.2. Todos os corpos de prova (total de três) devem apresentar resultados, conforme a NBR 11003:2009, 5.2 para as seguintes situações: para a pintura primer antes do ensaio de corrosão; para a pintura de acabamento antes do ensaio de corrosão; para a pintura de acabamento após o ensaio de intemperismo acelerado.

Para o ensaio cíclico acelerado de corrosão, o corpo de prova deve ser revestido por meio do processo de pintura primer e/ou pintura de acabamento e deve ter a verificação da resistência à corrosão, conforme os ensaios do Anexo B. Todos os corpos de prova (total de três por tipo de tratamento de superfície) devem, ao término de cada ciclo do ensaio.

Para o ensaio de intemperismo acelerado em câmara de ultravioleta (UV), no corpo de prova revestido por meio do processo de pintura de acabamento, deve ser verificada a resistência ao intemperismo após a exposição por 250 h em câmara de ultravioleta UV, conforme a ASTM G-154[4] e o Anexo C. Todos os corpos de prova devem, ao término do período de exposição, apresentar: aderência da película da pintura conforme grau Gr0; pintura isenta de craqueamento, empolamento e escamação.

Os ensaios conforme descritos a seguir devem ser realizados se o contratante determinar, neste caso, todos os corpos de prova ao término do período de exposição, devem atender aos requisitos

de retenção de brilho e mudança de cor, e deve ser classificado em um dos níveis de desempenho definidos nessa norma na tabela 5 na norma: retenção de brilho ou uma avaliação visual adicional deve ser realizada para revestimentos orgânicos em pó ou líquidos com valor de brilho original inferior a 20 unidades; revestimentos orgânicos em pó ou líquidos com aparência estruturada em todas as categorias de brilho; revestimentos orgânicos em pó ou líquidos com efeito metálico ou metalizado.

API RP 652: os revestimentos de tanques de armazenamento de petróleo

Essa norma, editada em 2020 pela American Petroleum Institute (API), fornece as orientações sobre como alcançar um controle eficaz da corrosão em tanques de armazenamento acima do solo pela aplicação de revestimentos no fundo do tanque. Ela contém as informações pertinentes à seleção de materiais de revestimento, preparação de superfície, aplicação de revestimento, cura e inspeção de revestimentos de fundo de tanque para tanques de armazenamento novos e existentes.

A API RP 652:2020 – Linings of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms fornece as orientações sobre como alcançar um controle eficaz da corrosão em tanques de armazenamento acima do solo pela aplicação de revestimentos no fundo do tanque. Ela contém as informações pertinentes à seleção de materiais de revestimento, preparação de superfície, aplicação de revestimento, cura e inspeção de revestimentos de fundo de tanque para tanques de armazenamento novos e existentes. Em muitos casos, os revestimentos do fundo do tanque provaram ser um método eficaz para evitar a corrosão interna do fundo do tanque de aço.

O objetivo desta prática recomendada (RP) é fornecer informações e orientações específicas para tanques de armazenamento de aço acima do solo em serviço de hidrocarbonetos. Certas práticas recomendadas também podem ser aplicáveis a tanques em outros serviços. Esta prática recomendada destina-se a servir apenas como um guia. As especificações detalhadas do revestimento do fundo do tanque não estão incluídas. Não designa os revestimentos específicos do fundo do tanque para todas as situações, devido à grande variedade de ambientes de serviço.

A NACE No.10/SSPC-PA 6 e a NACE No. 11/SSPC-PA 8 são normas da indústria para a instalação de revestimentos nos fundos dos tanques. Elas são escritas em linguagem obrigatória e contêm critérios específicos destinados ao uso por pessoas que fornecem especificações escritas para revestimentos de tanques e navios. Estes documentos devem ser considerados ao projetar e instalar um sistema de revestimento para tanques com fundo de aço.

Conteúdo da norma

1 Escopo……………………………. 1

2 Referências normativas…………….. 1

3 Termos e definições………………….. 2

4 Mecanismos de corrosão…………….. 6

4.1 Geral……………………… ………. 6

4.2 Corrosão química………………………… 6

4.3 Corrosão da célula de concentração………….. 6

4.4 Corrosão das células de oxigênio……………….. 7

4.5 Corrosão de células galvânicas………………… 7

4.6 Corrosão influenciada microbiologicamente (MIC)……… 7

4.7 Corrosão por erosão…………………………. 7

4.8 Corrosão relacionada ao atrito…………………. 8

4.9 Corrosão generalizada versus localizada…… …….. 8

4.10 Quebra por corrosão sob tensão………………… 8

4.11 Mecanismos de corrosão internos……………… 8

5 Determinação da necessidade de revestimento do fundo do tanque………………. 9

5.1 Geral……………………. ………. 9

5.2 Revestimentos para proteção contra corrosão…….. 9

5.3 Histórico de corrosão do tanque……………………… 9

5.4 Fundação do tanque……………………………… 10

6 Seleção do revestimento do fundo do tanque……………… 10

6.1 Geral………………………………………. 10

6.2 Zinco inorgânico/silicato de zinco (IOZ)…………….. 11

6.3 Revestimentos inferiores do tanque de filme fino…………….. 12

6.4 Revestimentos de fundo de tanque sem reforço de filme espesso……………… 13

6.5 Revestimentos inferiores reforçados do tanque de filme espesso………………….. 14

6.6 Circunstâncias que afetam a seleção de revestimento… 16

6.7 Seleção de revestimentos internos para tanques que armazenam combustíveis alternativos…………………. 18

7 Preparação da superfície………………………. 20

7.1 Geral…………………………….. …….. 20

7.2 Pré-limpeza…………………………… 21

7.3 Reparo inferior e preparação subsequente de solda e componente………………… 21

7.4 Limpeza da superfície……………………………….. 21

7.5 Perfil de superfície ou padrão de ancoragem………….. 22

7.6 Limpeza com ar e por abrasivo………………………….. 22

7.7 Remoção de sais………………………….. 22

7.8 Remoção de poeira…………………………. 22

8 Aplicação de revestimento…………………. 22

8.1 Geral…………………………….. …….. 22

8.2 Diretrizes para aplicação de revestimento……………… 23

8.3 Controle de temperatura e umidade………………. 23

8.4 Espessura do revestimento………………………. 23

8.5 Cura de revestimento…………………… 23

9 Inspeção…………………………… 24

9.1 Geral…………………….. …….. 24

9.2 Qualificação do pessoal de inspeção………………. 24

9.3 Parâmetros de inspeção recomendados……….. 24

10 Avaliação, reparo e substituição de revestimentos existentes……………….. 25

10.1 Geral………. …….. 25

10.2 Métodos de avaliação…………. 25

10.3 Critérios de avaliação para revestimentos………. 25

10.4 Avaliando a capacidade de manutenção de revestimentos existentes………………………….. 26

10.5 Determinando a causa da degradação/falha do revestimento…………………….. 26

10.6 Reparo e substituição do revestimento……. 26

11 Maximizando a vida útil do revestimento pela seleção e especificação adequadas de material……. 27

11.1 Geral……………………………… 27

11.2 Seleção de material de revestimento…………….. 28

11.3 Especificações escritas………………………. 28

12 Saúde, segurança e meio ambiente………………… 28

12.1 Geral………………………….. 28

12.2 Entrada do tanque……………………. …. 29

12.3 Preparação da superfície e aplicação de revestimento……29

12.4 Folhas de dados de segurança do fabricante…………….. 29

Bibliografia……… 30

BS EN 1706: a composição química do alumínio e suas ligas

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica os limites da composição química das ligas de fundição de alumínio, e as propriedades mecânicas dos provetes vazados separadamente para essas ligas. O Anexo C é um guia para a seleção de ligas para um uso ou processo específico.

A BS EN 1706:2020 – Aluminium and aluminium alloys. Castings. Chemical composition and mechanical properties abrange os limites de composição química e propriedades mecânicas das ligas de fundição de alumínio. Essa norma é uma atualização abrangente da versão 2010. Essa norma é indicada para quem faz casting em engenharia, aqueles que fazem fundição em engrenagens automotivas e aeroespaciais, para quem faz investimentos, designers, arquitetos.

Esta norma europeia especifica os limites de composição química das ligas de fundição de alumínio e as propriedades mecânicas dos provetes vazados separadamente para essas ligas. O Anexo C é um guia para a seleção de ligas para um uso ou processo específico. Essa norma fornece orientações particularmente importantes, uma vez que a maioria do alumínio, em alguns países, é reciclada. Além disso, o seu uso cria condições equitativas entre rodízios, produtores e designers; ajuda na criação de melhores produtos; aumenta a confiança, dando aos usuários finais confiança nos produtos; permite a entrada em novos mercados e facilita o comércio; e gerencia os riscos.

A BS EN 1706:2020 deve ser usada em conjunto com as BS EN 576, BS EN 1559-1, BS EN 1559-4, BS EN 1676 e BS EN ISO 8062-3. Essa norma pode contribuir para que os usuários alcancem o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável da ONU em indústria, inovação e infraestrutura, porque promove uma infraestrutura resiliente. Também contribui para o Objetivo 12, sobre consumo e produção responsáveis, porque apoia a reciclagem de alumínio.

A norma em sua edição de 2020 foi amplamente reescrita para atualizá-la com as metodologias atuais. Em comparação com a edição de 2010, foram feitas as alterações significativas. A referência normativa BS EN 10002-1 foi substituída pela BS EN ISO 6892-1. Os termos e definições foram atualizados. Na tabela 1 duas ligas foram excluídas e seis adicionadas, o limite máximo de chumbo foi reduzido para 0,29% e notas de rodapé foram adicionadas e modificadas.

Além disso, foram alterados os limites de composição química das ligas EN AC-43000 [EN AC-Al Si10Mg], EN AC43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-51300 [EN AC-AlMg5]. Na tabela 2, duas ligas foram excluídas e três adicionadas, foi adicionada uma nova nota de rodapé e as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-42100 [EN AC-Al Si7Mg0,3], EN AC-43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas.

Na tabela 3, duas ligas foram excluídas e duas adicionadas, as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-46200 [EN AC-Al Si8Cu3], EN AC-43300 [EN AC-Al Si9Mg] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas. Na Tabela A.1, uma liga foi excluída e três adicionadas, as propriedades mecânicas das ligas já existentes EN AC-43500 [EN AC-Al Si10MnMg], EN AC-46000 [EN AC-Al Si9Cu3 (Fe)] e EN AC-71100 [EN AC-Al Zn10Si8Mg] foram modificadas.

Foi adicionado um novo Anexo B e o antigo Anexo B foi renomeado para Anexo C. Na Tabela C.1, as mesmas ligas da Tabela 1 foram adicionadas ou excluídas, respectivamente. A adequação de alguns métodos de fundição foi revisada para algumas ligas, bem como algumas classificações de propriedades, e as notas de rodapé foram modificadas. O antigo Anexo C foi renomeado para o anexo D e o quadro D.1 foi completamente revisado.

Conteúdo da norma

Prefácio da versão europeia………………… … 3

1 Escopo……………………………….. ……………. 6

2 Referências normativas……………………… 6

3 Termos e definições………………………….. 6

4 Informações para pedidos…………………… 8

5 Sistemas de designação…………………….. 8

5.1 Sistema de designação numérica…………… 8

5.2 Sistema de designação baseado em símbolos químicos…………… 8

5.3 Designações de têmpera…………………. 8

5.4 Designações do processo de fundição…………. 9

5.5 Designações a serem incluídas nos desenhos…………… 9

6 Composição química……………… ……………………………. 9

6.1 Geral…………………………………….. ………… 9

6.2 Amostras para análise química…………. 9

7 Propriedades mecânicas…………………….. 15

7.1 Geral……………………………………. ……… 15

7.2 Ensaios de tração…………………………. 19

7.3 Provetes…………………………………. … 19

7.3.1 Geral……………………………. ……….. 19

7.3.2 Amostras de ensaio fundidas separadamente………………….. 19

7.3.3 Provetes retirados de peças vazadas……………….. 20

7.4 Ensaios de dureza………………………………………. 21

8 Regras de arredondamento para determinação da conformidade…………… 21

Anexo A (informativo) Propriedades mecânicas de ligas fundidas sob alta pressão…………………….. 22

Anexo B (informativo) Propriedades mecânicas potencialmente alcançáveis dos provetes coletados de um grupo……………… 23

Anexo C (informativo) Comparação das características de fundição, mecânicas e outras propriedades…………………………….. 25

Anexo D (informativo) Comparação entre as designações de ligas de alumínio fundido………………….. 34

Bibliografia…………………….. 36

A identificação dos bornes de equipamentos

Deve-se ter conhecimento da identificação e marcação dos bornes de equipamentos elétricos, como resistências, fusíveis, relés, contatores, transformadores, máquinas rotativas e, sempre que aplicável, às combinações destes equipamentos (por exemplo, conjuntos), e também é aplicável à identificação das extremidades de certos condutores denominados.

A NBR IEC 60445 de 06/2020 – Princípios básicos e de segurança para as interfaces homem-máquina, marcação e identificação — Identificação dos bornes de equipamentos, das extremidades dos condutores é aplicável à identificação e marcação dos bornes de equipamentos elétricos, como resistências, fusíveis, relés, contatores, transformadores, máquinas rotativas e, sempre que aplicável, às combinações destes equipamentos (por exemplo, conjuntos), e também é aplicável à identificação das extremidades de certos condutores denominados. Ele também fornece as regras gerais para a utilização de certas cores ou caracteres alfanuméricos para identificar os condutores, a fim de evitar ambiguidade e garantir a segurança de funcionamento. Estas cores ou caracteres alfanuméricos destinados aos condutores devem ser aplicados aos cabos ou aos seus condutores isolados, barramentos, equipamentos e instalações elétricas.

Esta publicação básica de segurança é principalmente destinada a ser utilizada pelas Comissões de Estudo quando da elaboração das normas de acordo com os princípios estabelecidos nos Guias IEC 104 e ISO/IEC 51. Esta publicação básica de segurança não é destinada a ser utilizada pelos fabricantes ou pelos organismos de certificação. Uma das responsabilidades de uma Comissão de Estudo é, quando apropriado, utilizar as publicações básicas relacionadas à segurança ao elaborar as suas publicações. Os requisitos desta publicação básica de segurança não serão aplicados, a menos que mencionados em publicações pertinentes.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como deve ser marcado um condutor PEN?

Como fazer a identificação por caracteres alfanuméricos?

Como deve ser feita a identificação do elemento simples com dois bornes?

Como deve ser executada a interconexão dos bornes de equipamentos e de certos condutores designados?

No caso em que a identificação dos bornes dos equipamentos e das extremidades de certos condutores denominados é considerada necessária, ela deve ser realizada por um ou mais dos seguintes métodos: a posição física ou relativa dos bornes dos equipamentos ou das extremidades de certos condutores denominados; um código de cores para os bornes dos equipamentos e das extremidades de certos condutores denominados de acordo com a Seção 6; símbolos gráficos de acordo com a IEC 60417. Se símbolos adicionais forem necessários, eles devem ser consistentes com a IEC 60617. Deve-se, ainda, realizar uma anotação alfanumérica de acordo com o sistema descrito na Seção 7.

Para manter a consistência com a documentação e a designação dos bornes de equipamentos, a anotação alfanumérica é recomendada. A identificação dos condutores por cores deve ser conforme os requisitos da Seção 6. A identificação dos condutores por caracteres alfanuméricos deve ser de acordo com os requisitos da Seção 7. É reconhecido que, para os sistemas e as instalações complexas, uma marcação e uma etiquetagem adicionais são utilizadas por outras razões que não a de segurança; ver, por exemplo, a IEC 62491.

A identificação por cor, símbolo gráfico ou anotação alfanumérica de identificação deve estar no, ou próximo do, borne correspondente. Quando vários métodos de identificação forem utilizados, a correlação entre estes métodos deve, sempre que existir risco de confusão, ser esclarecida na documentação associada. Quando nenhuma confusão for possível, as justaposições de uma anotação numérica e de uma anotação alfanumérica podem ser aplicadas.

Os bornes e os condutores utilizados para aterramento são divididos de acordo com a sua finalidade de aterramento em dois conceitos básicos: aterramento de proteção e aterramento funcional. Se um borne ou um condutor estiver de acordo com os requisitos de aterramento de proteção e de aterramento funcional, ele deve ser denominado como borne ou condutor de aterramento de proteção. Se os requisitos relativos ao aterramento de proteção não forem atendidos por um borne ou condutor de aterramento funcional, este não pode ser marcado como um borne ou condutor de aterramento de proteção.

Convém que os requisitos relativos ao aterramento funcional sejam definidos pelo fabricante ou pela Comissão de Estudo do produto em questão e convém que eles sejam especificados na documentação do equipamento. Por exemplo, os requisitos relativos ao gerenciamento de problemas de compatibilidade eletromagnética. Para a identificação dos condutores, as seguintes cores são permitidas: PRETA, MARROM, VERMELHA, LARANJA, AMARELA, VERDE, AZUL, VIOLETA, CINZA, BRANCA, ROSA, TURQUESA. Esta lista de cores tem origem na IEC 60757.

A identificação por cor deve ser utilizada nas extremidades e, de preferência, em todo o comprimento do condutor, seja pela cor da isolação, seja pela cor das marcações, exceto para os condutores nus, onde a identificação por cor deve ser realizada nos pontos de extremidade e de conexão. A identificação por cor ou por marcação não é necessária para os condutores concêntricos de cabos, a blindagem ou a armadura metálica dos cabos, no caso de utilização como condutor de proteção, os condutores nus, quando uma identificação permanente for impossível, os elementos condutores externos utilizados como condutor de proteção, as partes condutivas acessíveis utilizadas como condutor de proteção.

As marcações adicionais, por exemplo, uma marcação alfanumérica, são permitidas, desde que a identificação por cor permaneça sem ambiguidade. As cores VERDE e AMARELA são as únicas permitidas quando nenhuma confusão com o código de cores dos condutores de acordo com o especificado nessa norma. Quando um circuito compreende um condutor de neutro ou de ponto médio identificado por uma cor, a cor utilizada para este fim deve ser a AZUL. Para evitar qualquer confusão com outras cores, convém utilizar cor AZUL não saturada, muitas vezes chamada de “azul-claro”. A cor AZUL não pode ser utilizada para identificar outro condutor quando uma confusão for possível.

Na ausência de um condutor de neutro ou de ponto médio, um condutor identificado pela cor AZUL no interior de linhas elétricas pode ser utilizado para qualquer outra finalidade, exceto como um condutor de proteção. Em caso de utilização de uma identificação por cor, os condutores nus utilizados como os condutores de neutro ou de ponto médio devem ser marcados com uma faixa AZUL com 15 mm a 100 mm de largura em cada unidade ou invólucro, e cada parte acessível, ou colorida de AZUL ao longo de todo o seu comprimento. Na  NBR IEC 60079-11, a cor AZUL é utilizada para marcação por cor de bornes, caixas de bornes, plugues e tomadas de circuito de segurança intrínseca.

Para os condutores de linha nos sistemas de corrente alternada, as cores preferenciais são CINZA, MARROM e PRETA. A sequência dos códigos de cores indicados é alfabética e não indica preferência alguma na ordem das fases ou sentido de rotação. Para os condutores de linha em sistemas de corrente contínua, as cores preferenciais são: a VERMELHA para o condutor de linha positivo, a BRANCA para o condutor de linha negativo.

Para a marcação por cor de um condutor de aterramento funcional, a cor preferencial é a ROSA. A aplicação da cor é necessária somente nas extremidades e nos pontos de conexão. As combinações de duas das cores listadas são permitidas, desde que qualquer risco de confusão seja impossível. Para evitar qualquer confusão, a cor VERDE e a cor AMARELA não podem ser utilizadas nas combinações de cores diferentes da combinação VERDE/AMARELA. A utilização da combinação das cores VERDE/AMARELA é restrita aos casos listados na norma. O condutor de proteção deve ser identificado pela combinação bicolor VERDE E AMARELA. As cores VERDE E AMARELA são a única combinação de cores reconhecida para identificar o condutor de proteção.

A combinação de cores VERDE/AMARELA deve ser de maneira que, ao longo de 15 mm de comprimento do condutor ao qual o código de cor é aplicado, uma destas cores cubra pelo menos 30% e não mais de 70% da superfície do condutor, e a outra cor cubra o resto desta mesma superfície. Se os condutores nus, utilizados como condutores de proteção, forem munidos de um código de cor, eles devem ser coloridos nas cores VERDE/AMARELA, sobre a totalidade do comprimento de cada condutor, ou em cada compartimento ou unidade, ou em cada local acessível. Em caso de utilização de fita adesiva, somente uma fita bicolor VERDE/AMARELA deve ser aplicada.

Quando o condutor de proteção puder ser facilmente identificado por sua forma, sua construção ou sua posição, por exemplo um condutor concêntrico, o código de cor não é necessário em todo o seu comprimento, mas convém que as extremidades ou os locais acessíveis sejam claramente identificados pelo símbolo gráfico IEC 60417-5019 (2006-08) “Terra de proteção”, , ou pela combinação bicolor VERDE E AMARELA ou pela anotação alfanumérica PE. Em caso de utilização de elementos condutores estranhos, como um condutor PE, a identificação por cores não é necessária.

Um condutor PEN, quando for isolado, deve ser marcado por um dos seguintes métodos: cores VERDE E AMARELA em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL nas extremidades e nos pontos de conexão; ou cor AZUL em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações VERDE E AMARELA nas extremidades e nos pontos de conexão. Convém que o método a ser aplicado em um país seja objeto de uma decisão da Comissão de Estudo e não de uma escolha individual. As marcações AZUIS adicionais na extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo, aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela Comissão pertinente. Os bornes de equipamento destinados a serem conectados direta ou indiretamente a certos condutores designados, e as extremidades de certos condutores designados devem ser marcados por letras de referência ou pelos símbolos gráficos, ou por ambas as letras de referência e símbolos gráficos, de acordo com a tabela abaixo.

Um condutor PEL, quando for isolado, deve ser marcado nas cores VERDE e AMARELA em todo o seu comprimento, com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL em suas extremidades e nos pontos de conexão do condutor PEL. As marcações AZUIS adicionais no ponto de extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo, aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela Comissão pertinente. Em caso de possível confusão com um condutor PEN ou PEM, a designação alfanumérica deve ser indicada em suas extremidades e nos pontos de conexão.

Um condutor PEM, quando for isolado, deve ser marcado nas cores VERDE e AMARELA em todo o seu comprimento com, adicionalmente, as marcações de cor AZUL nas extremidades e nos pontos de conexão do condutor PEM. As marcações AZUIS adicionais na extremidade e nos pontos de conexão podem ser omitidas, desde que uma das duas condições a seguir seja atendida: nos equipamentos elétricos, se os requisitos em questão estiverem incluídos nas normas de produtos específicos ou se forem aplicados em um país; no caso de linhas elétricas, por exemplo aquelas utilizadas na indústria, se isto for decidido pela comissão pertinente. Em caso de possível confusão com um condutor PEN ou PEL, a designação alfanumérica deve ser indicada nas suas extremidades. Um condutor de ligação de proteção deve ser identificado pela combinação bicolor VERDE E AMARELA.

Se as letras e/ou os números forem utilizados para identificação, as letras devem ser somente as maiúsculas latinas e os números devem ser os algarismos arábicos. É recomendado escolher as letras de referência para os elementos em corrente contínua na primeira parte do alfabeto e as letras de referência para os elementos em corrente alternada na segunda parte. Para evitar confusão com os números “1” e “0”, as letras “I” e “O” não podem ser utilizadas para identificação; os sinais alfanuméricos “+” e “-” podem ser utilizados. Para evitar confusão, os números não relacionados 6 e 9 devem ser sublinhados.

Todos os caracteres alfanuméricos devem contrastar fortemente em relação à cor da isolação. A identificação alfanumérica deve ser claramente legível e durável. Para avaliação da durabilidade, ver a IEC 60227-2. O sistema alfanumérico é aplicável à identificação dos condutores e dos condutores de um grupo de condutores. Os condutores com isolação de cor VERDE/AMARELA somente devem ser identificados como um determinado condutor denominado de acordo com a norma.

As identificações alfanuméricas especificadas em 7.3 não podem ser utilizadas para finalidades diferentes das especificadas. Quando nenhuma confusão for possível, é permitido omitir um ou mais grupos de elementos da anotação alfanumérica completa, estabelecidos nos princípios de marcação seguintes. A marcação dos bornes de equipamentos é (ou convém que seja) baseada nos princípios fornecidos nessa norma. As duas extremidades de um elemento são distinguidas por números de referência consecutivos, sendo o número ímpar inferior ao número par, por exemplo, 1 e 2.

A atenuação passiva de ruído de protetores auditivos

Saiba quais os dois métodos para medir, analisar e relatar a capacidade de atenuação passiva de ruído de protetores auditivos, com colocação pelo ouvinte treinado (Método A) e com colocação pelo ouvinte inexperiente (Método B). 

A NBR 16076 de 05/2020 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Medição de atenuação de ruído com métodos de orelha real especifica dois métodos para medir, analisar e relatar a capacidade de atenuação passiva de ruído de protetores auditivos, com colocação pelo ouvinte treinado (Método A) e com colocação pelo ouvinte inexperiente (Método B). Os métodos consistem em ensaios psicofísicos realizados em grupos de seres humanos para determinar a atenuação de ruído na orelha real no limiar de audição. Os Métodos A e B são correspondentes em todos os aspectos eletroacústicos e psicofísicos, diferindo na escolha do ouvinte, treinamento, procedimento de colocação do protetor auditivo e envolvimento do experimentador.

A seleção do método de ensaio, ouvinte treinado ou colocação pelo ouvinte inexperiente, baseia-se na aplicação pretendida. Esta norma se aplica aos protetores auditivos passivos não dependentes do nível de ruído. Os protetores auditivos ativos ou dependentes de nível de ruído podem ser ensaiados apenas quando os componentes eletrônicos estão desligados. Os dispositivos podem ser utilizados em combinação um com o outro, como protetores auditivos de inserção utilizados em conjunto com protetores auditivos tipo concha ou capacetes com proteção auditiva.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como devem ser realizadas as medições do tamanho do canal auditivo e das dimensões da cabeça?

Qual deve ser o número de ouvintes nos ensaios em protetores auditivos?

Qual deve ser o número de medições de limiar aberto e fechado?

Como deve ser feito o treinamento em colocação de protetores auditivos?

Esta norma descreve os métodos de ensaio de atenuação na orelha real no limiar de audição (REAT) para a medição da atenuação de ruído dos protetores auditivos. Os dados REAT geralmente são reconhecidos por produzir a melhor medida da atenuação de ruído fornecida pelos protetores auditivos passivos e incluem os efeitos da transmissão de ruído por outros caminhos, como os transmitidos por condução ósseas e tecidos.

Os valores de atenuação no limiar auditivo, pelo método de orelha real nas baixas frequências (abaixo de 500 Hz) obtidas por esta norma podem ser falsamente elevados em alguns decibéis, com o erro aumentando à medida que a frequência diminui. Esse resultado acontece devido ao mascaramento dos limiares auditivos ocluídos causados pelo ruído fisiológico durante o ensaio. Os erros são maiores para os protetores auditivos tipo capa de canal, protetores auditivos tipo concha de menor volume e para protetores auditivos do tipo inserção inseridos superficialmente. Os erros são menores para protetores auditivos tipo concha de grandes volumes e protetores auditivos do tipo inserção mais profundamente inseridos.

Os principais fatores que influenciam os valores de atenuação medidos são a seleção, o treinamento e a colocação do protetor auditivo pelo ouvinte durante o ensaio. Por esse motivo, essa norma inclui dois métodos distintos com diferentes abordagens para lidar com esses fatores. O Método A, anteriormente chamado de “colocação supervisionada pelo experimentador” e agora designado como “ouvinte treinado”, descreve algo próximo de um cenário de colocação ideal que pode ser obtida por usuário motivado e proficiente. Esse método permite o treinamento completo e a intervenção do experimentador antes das medições de atenuação.

Entretanto, durante a medição de atenuação, o próprio ouvinte faz a colocação do protetor auditivo por ele próprio, sem assistência do experimentador. O raciocínio é que por permitir o treinamento do ouvinte individualizado e intensivo, imediatamente antes do ouvinte colocar o protetor auditivo, obtém-se valores aproximados da melhor atenuação que pode ser obtida na prática. O motivo de impedir que o experimentador auxilie na colocação do protetor auditivo foi a constatação de que há uma variação nas formas de interpretar a norma e colocar os protetores auditivos, o que pode aumentar a variabilidade de ensaios interlaboratorial.

Até certo ponto, isolar os experimentadores durante a medição de atenuação reduz este problema. Além disso, em uso real, sendo treinado ou não, os trabalhadores e outros usuários realizam a colocação de protetores auditivos sem a assistência de outra pessoa. O Método B, anteriormente denominado “colocação pelo ouvinte” e agora designado como “ colocação pelo ouvinte inexperiente” para claramente indicar a característica-chave do procedimento, pretende aproximar resultados “alcançáveis” para grupos de trabalhadores participantes de programas de conservação auditiva.

Tudo isso porque no procedimento de colocação pelo ouvinte inexperiente a interação do experimentador é limitada e depende muito da habilidade dos ouvintes em ler e interpretar as instruções de colocação, que, por sua vez, são substancialmente afetadas pelas experiências anteriores de uso ou por quaisquer treinamentos recebidos. Por causa disso, é importante selecionar ouvintes com alguma prática e treinamento anterior no uso de protetores auditivos. Caso contrário, o desempenho nos ensaios provavelmente será influenciado por seus preconceitos e nível de habilidade adquirido.

O Método B foi desenvolvido avaliando vários protocolos de ensaio por meio de um estudo-piloto e um estudo de comparação interlaboratorial inicial. Posteriormente, um estudo interlaboratorial adicional foi realizado avaliando seis protetores auditivos em seis laboratórios diferentes, e os resultados levaram aos refinamentos dos métodos apresentados nesta norma. Independentemente do método de ensaio selecionado, ouvintes treinados, ou colocação pelo ouvinte inexperiente, os valores de atenuação serão aplicáveis apenas na medida em que os protetores auditivos que, na prática, são utilizados da mesma maneira que durante o ensaio laboratorial; os protetores auditivos são mantidos, conservados e acondicionados adequadamente; e as características anatômicas da população de usuários reais possuem uma boa correspondência com os ouvintes dos ensaios laboratoriais.

Os usuários de protetores auditivos altamente interessados e/ou motivados podem obter valores de atenuação em campo significativamente superiores aos obtidos pelo Método B, e até mesmo superando os resultados obtidos pelo Método A. Entretanto, para a maioria das populações de usuários ocupacionais, a estimativa obtida pelo Método B proporciona um melhor indicador de avaliação de dados médio de um grupo do que pelo Método A. A validade das estimativas foi aferida ao comparar os valores medidos em laboratório, que utilizaram procedimentos semelhantes ao protocolo de ensaio de colocação pelo ouvinte inexperiente apresentado nesta Norma, com valores obtidos em grupos de usuários derivados de mais de 20 estudos disponíveis.

O Método A produz valores de atenuação média mais elevados e valores de desvio-padrão mais baixos do que o ensaio pelo Método B, com o efeito de serem substancialmente maiores para os protetores auditivos do tipo inserção do que para os do tipo concha devido à maior dificuldade de colocação. Consultar o Anexo A para obter informações sobre como estimar a incerteza desses métodos. Os sinais de ensaio devem ser de ruído rosa ou ruído branco, filtrados em bandas de terço de oitava.

As frequências centrais devem incluir no mínimo 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1.000 Hz, 2.000 Hz, 4.000 Hz e 8.000 Hz. Os requisitos do local de ensaio estabelecidos em 4.2.1 a 4.2.4 devem ser atendidos. O nível de pressão sonora medido usando um microfone omnidirecional em seis posições relativas ao ponto de referência, sem o ouvinte e sua cadeira, ± 15 cm nos eixos frontal-traseiro, acima-baixo e esquerdo-direito, deve permanecer dentro de uma faixa de ± 2,5 dB para cada sinal de ensaio no ponto de referência.

A diferença entre os níveis de pressão sonora nas posições esquerda e direita não pode exceder 3 dB. A orientação do microfone deve permanecer a mesma em cada posição de medida. A cadeira do ouvinte deve estar fora, no momento da medição. A direcionalidade do campo sonoro deve ser avaliada no ponto de referência para cada banda de ensaio, com frequências centrais maiores ou iguais a 500 Hz, sem o ouvinte e sua cadeira.

As medições devem ser realizadas com um microfone direcional que exiba, na sua resposta polar de campo livre, em bandas de ensaio de um terço de oitava, as características descritas a seguir. No caso de microfone bidirecional (figure-eight microfone), a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB a mais que a incidência de som lateral (90°). No caso de microfone cardioidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB a mais que a incidência de som por trás (180°).

O campo sonoro pode ser considerado próximo de um campo de incidência aleatória quando o microfone for girado em torno do centro do ponto de referência em 360° em cada um dos três planos perpendiculares definidos pelos eixos frontal-traseiro, acima-baixo e esquerdo-direito, que devem coincidir com o ponto de referência, e o nível de pressão sonora observado em cada banda de frequência e em cada plano permanece dentro de uma variação permitida (tabela abaixo) quando a medição é avaliada separadamente para cada plano. Os níveis de pressão sonora também podem ser obtidos por medições com o microfone em posição fixa, com incrementos de 15° dentro da rotação de 360° em cada plano.

O ruído de fundo deve ser medido com um sistema de instrumentação que atenda aos requisitos da ANSI/ASA S1.4/Parte 1/IEC 61672-1 classe 1 e os filtros devem atender aos requisitos da ANSI/ ASA S1.11/Parte 1/IEC. 61260-1 tipo 1. O ruído de fundo, no ponto de referência, sem o ouvinte, com todos os equipamentos de geração de sinal ligados não pode exceder os níveis de banda de oitava listados na tabela abaixo. Para sistemas com atenuadores analógicos, deve se ajustar o ganho para 20 dB acima dos níveis necessários para induzir a média do limiar aberto de audição do grupo de ouvintes em todas as frequências de ensaio, mas sem o sinal de ensaio presente.

Para sistemas com atenuadores digitais deve estabelecer o ganho para o valor mínimo possível para que o sinal de ensaio seja ativado. O ruído de fundo deve ser medido no mínimo mensalmente durante os horários que ocorrem os ensaios, ou mais vezes caso o local de ensaio não assegure as condições exigidas. Todo sistema de ventilação e iluminação e qualquer outro equipamento que produza ruído próximo ao local do ensaio deve estar ligado na sua condição de operação normal durante os ensaios.

Os níveis máximos de ruído admissíveis na tabela abaixo são baseados em um ouvinte com limiares de audição acima de 0 dB. Se o laboratório desejar utilizar ouvintes com melhor audição (limiar de audição abaixo de 0 dB), os níveis de ruído de fundo devem ser reduzidos proporcionalmente, isto é, se os níveis do limiar de audição forem -10 dB em uma ou mais frequências, os níveis de ruído de fundo também devem ser reduzidos em 10 dB nessas frequências. Caso qualquer ruído inesperado seja ouvido na sala de ensaio durante o ensaio, o ouvinte deve sinalizar ao experimentador para interromper o ensaio. Uma vez que o ruído tenha cessado, o ensaio pode continuar a partir da última frequência de ensaio antes do distúrbio notado.

Os equipamentos de ensaio devem incluir um gerador de ruído, um conjunto de filtros de banda de um terço de oitava, circuitos de controle (botão liga e desliga e atenuadores calibrados), amplificador (es) de potência, caixa (s) acústica (s), e um dispositivo de posicionamento da cabeça. Também é aceitável utilizar um computador para gerar, filtrar e controlar o ruído. Os sinais de ensaio, medidos eletricamente nos terminais da (s) caixa (s) acústica (s), devem consistir em um ruído branco ou rosa em bandas de 1/3 de oitava, cujo espectro tem a curva equivalente a um filtro que atenda às especificações da ANSI/ASA S1.11/Part 1/IEC 61260-1, Classe 1.

O modo de operação para mudança de uma banda para outra deve ser uma função degrau discreta; o modo de troca gradual continuamente ajustável não é aceitável. O equipamento de ensaio deve ser capaz de gerar níveis de pressão sonora no ponto de referência, em qualquer banda de ensaio, que variam de no mínimo 10 dB acima do limiar fechado de audição do ouvinte até 10 dB abaixo do limiar aberto de audição.

Para a maioria dos protetores auditivos, isto é equivalente a um intervalo de 60 dB que se inicia em 10 dB abaixo do limiar de audição aberto. O nível de 10 dB abaixo do limiar de audição aberto pode ser calculado baseado na calibração elétrica. Quando o equipamento de ensaio gera sinais em bandas de um terço de oitava no ponto de referência, a níveis de pressão sonora conformes com os níveis máximos especificados em 4.3.2, os níveis de pressão sonora em bandas de um terço de oitava devem ser de pelo menos 40 dB abaixo do nível máximo a partir de uma oitava abaixo da frequência de ensaio até 31,5 Hz, e a partir de uma oitava acima da frequência de ensaio até 16 kHz.

Durante o ensaio, os sons devem ser reproduzidos sem nenhuma interferência de ruído audível. Os atenuadores devem ter uma faixa de ajuste de no mínimo 90 dB para cada sinal de ensaio, com um passo ≤ 3 dB. A diferença na configuração de saída entre dois atenuadores, o sinal de ensaio medido em uma única banda de um terço de oitava (Ver 4.1), não pode ser maior que a diferença indicada em mais de 2 dB na faixa total do atenuador e não mais de 1 dB em qualquer faixa intervalada de 80 dB.

As correções para o desvio da linearidade devem ser aplicadas aos dados quando este requisito não for atendido. Sempre que possível, este ensaio deve ser realizado acusticamente com um sinal reproduzido em todos os canais simultaneamente, para que a linearidade possa ser medida em condições próximas das do ensaio real e de modo a incluir todas as partes do sistema de medição potencialmente não lineares. Quando a relação entre o nível de pressão sonora medido acusticamente e o ruído de fundo for inferior a 20 dB, que pode ocorrer para os sinais de ensaio de nível mais baixo, a linearidade da tensão do sinal deve ser medida nos terminais da (s) caixa (s) acústica (s) usando sinais de ensaios de tons puros ou de banda de um terço de oitava.

Para assegurar que a resposta de frequência do sistema permaneça constante em sua faixa dinâmica, as bandas-padrão de ensaio em um terço de oitava (Ver 4.1) ou um sinal de ruído rosa de 80 Hz a 10 kHz devem ser usados como estímulo de ensaio para avaliar a faixa utilizável do sistema a partir dos níveis máximos que o sistema pode reproduzir até o nível de ruído de fundo com decrementos de 10 dB. A família de curvas de resposta de frequência geradas não pode demonstrar desvios de linearidade superiores a 2 dB para qualquer uma das frequências de ensaio de banda de um terço de oitava.

Sinais de ensaio devem ser pulsados entre 2 vezes e 2,5 vezes por segundo, com uma taxa de 50% do ciclo e sem ruídos audíveis ou outros transientes. Quando se excita o sistema com tons puros nas frequências centrais de ensaio, a duração do estado em que o sinal é considerado ligado (tempo que o sinal permanece dentro de 1 dB do seu nível máximo) deve ser maior que 150 ms, e a saída durante o estado em que o sinal é considerado desligado deve ser de no mínimo 20 dB inferior do nível máximo, medido eletricamente nos terminais da(s) caixa(s) acústica(s).

O ruído de ajuste deve ser um ruído aleatório em banda larga cujo nível de pressão sonora no ponto de referência é de aproximadamente 70 dB (valor de referência 20 μPa), ponderado na escala A. Um maior nível de ruído de ajuste pode ser utilizado para protetores auditivos ou sistemas que possuam alta atenuação.

Os conceitos da inspeção predial

Conheça as diretrizes, os conceitos, a terminologia e os procedimentos relativos à inspeção predial, visando uniformizar metodologia, estabelecendo métodos e etapas mínimas da atividade.

 

A NBR 16747 de 05/2020 – Inspeção predial – Diretrizes, conceitos, terminologia e procedimento fornece as diretrizes, conceitos, terminologia e procedimentos relativos à inspeção predial, visando uniformizar metodologia, estabelecendo métodos e etapas mínimas da atividade. Aplica-se às edificações de qualquer tipologia, públicas ou privadas, para avaliação global da edificação, fundamentalmente através de exames sensoriais por profissional habilitado.

Em termos da lógica de um sistema de inspeção, a inspeção predial descrita nesta norma ocupa a função de um exame clínico geral que avalia as condições globais da edificação e detecta a existência de problemas de conservação ou funcionamento, com base em uma análise fundamentalmente sensorial por um profissional habilitado. Com base nesta análise, pode ser recomendada a contratação de inspeções prediais especializadas ou outras ações para que se possa aprofundar e refinar o diagnóstico. Os procedimentos e as recomendações para as inspeções prediais especializadas não estão cobertos por esta norma.

Acesse algumas dúvidas relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Como poder definida a avaliação do comportamento em uso na inspeção predial?

Como deve ser feita a classificação das irregularidades constatadas?

Como deve ser fundamentada a avaliação da manutenção e uso?

Como deve ser executada a avaliação da manutenção?

A inspeção predial é um processo que visa auxiliar na gestão da edificação e, quando realizada com periodicidade regular, contribui com a mitigação de riscos técnicos e econômicos associados à perda do desempenho. Sua periodicidade está de acordo com às leis e regulamentos vigentes, bem como à eventual recomendação do profissional da inspeção. Uma vez que a utilização da edificação é uma atividade dinâmica, assim como sua exposição permanente a agentes degradantes, os resultados da inspeção predial são referentes ao momento em que a inspeção foi realizada e, portanto, são sempre associados à data da vistoria que a embasou.

A atividade de inspeção predial estabelecida nesta norma tem por objetivo constatar o estado de conservação e funcionamento da edificação, seus sistemas e subsistemas, de forma a permitir um acompanhamento sistêmico do comportamento em uso ao longo da vida útil, para que sejam mantidas as condições mínimas necessárias à segurança, habitabilidade e durabilidade da edificação. Trata-se, portanto, de trabalho com finalidade de instruir a gestão de uso, operação e manutenção da edificação, sendo certo que não se presta ao objetivo de instruir ações judiciais para asserção de responsabilidades por eventuais irregularidades construtivas.

Conforme as especificidades de cada edificação, serão determinados os sistemas, subsistemas, elementos e componentes construtivos a serem contemplados na inspeção predial. A atividade de inspeção predial, pelo seu caráter de análise global da condição de conservação e funcionamento da edificação, inerentemente possui características multidisciplinares e pode demandar equipes com profissionais de diferentes formações.

A inspeção predial considerada nesta norma não tem a finalidade de avaliar de forma exaustiva o cumprimento de todas as normas técnicas que se aplicam às edificações e, no caso dos empreendimentos imobiliários, não tem a finalidade de avaliar a aderência do empreendimento ao que foi vendido ou avaliar o atendimento aos requisitos da NBR 15575, pois se baseia na premissa de que, no ato de recebimento da edificação por parte do proprietário, é responsabilidade das construtoras e incorporadoras entregar o imóvel em consonância a todas as normas técnicas vigentes. Considera-se, também, que a mesma tem caráter fundamentalmente sensorial, destacando-se, assim, não ser parte do processo a identificação de problemas que não tenham manifestado funcionamento inadequado, sintomas ou sinais aparentes, ou que somente possam ser identificados por ensaios específicos.

A inspeção predial objeto desta norma também não substitui as atividades de inspeções periódicas que são parte dos programas de manutenção, conforme estabelecido na NBR 5674, que devem ser previstas nos manuais elaborados de acordo com a NBR 14037. As inspeções prediais devem ser realizadas apenas por profissionais habilitados, devidamente registrados nos conselhos profissionais pertinentes e dentro das respectivas atribuições profissionais contempladas na legislação vigente.

Exemplos de conselhos profissionais são Conselho Regional de Engenharia e Agronomia – CREA e Conselho de Arquitetura e Urbanismo – CAU. As respectivas atribuições profissionais são contempladas nas Leis Federais nº 5.194, de 21/12/1966, e nº 12.378, de 31/12/2010, e resoluções do Conselho Federal de Engenharia e Agronomia (CONFEA) e Conselho de Arquitetura e Urbanismo do Brasil (CAU-BR).

A atividade de inspeção predial, pelo seu caráter de análise global da condição de conservação e funcionamento da edificação, inerentemente possui características multidisciplinares e pode demandar equipes de profissionais de diferentes formações. A inspeção predial baseia-se na avaliação das condições técnicas, de uso, operação, manutenção e funcionalidade da edificação e de seus sistemas e subsistemas construtivos, de forma sistêmica e predominantemente sensorial (na data da vistoria), considerando os requisitos dos usuários.

A avaliação consiste na constatação da situação da edificação quanto à sua capacidade de atender às suas funções segundo os requisitos dos usuários, com registro das anomalias, falhas de manutenção, uso e operação e manifestações patológicas identificadas nos diversos componentes de uma edificação. Recomenda-se que as normas técnicas utilizadas como referência para análise de requisitos ou análise das características de projeto da edificação sejam consideradas, levando em conta a época do projeto e a construção da edificação.

A abrangência da avaliação de desempenho na inspeção predial deve considerar no mínimo o seguinte subconjunto de requisitos dos usuários: segurança: segurança estrutural; segurança contra incêndio; segurança no uso e na operação. Habitabilidade: estanqueidade; saúde, higiene e qualidade do ar; funcionalidade e acessibilidade. Sustentabilidade: durabilidade; manutenibilidade.

As atividades que compõem o procedimento de inspeção predial, descrito a seguir, devem observar esta abrangência. O processo de inspeção predial envolve as seguintes etapas: levantamento de dados e documentação; análise dos dados e documentação solicitados e disponibilizados; anamnese para a identificação de características construtivas da edificação, como idade, histórico de manutenção, intervenções, reformas e alterações de uso ocorridas; vistoria da edificação de forma sistêmica, considerando a complexidade das instalações existentes; classificação das irregularidades constatadas; recomendação das ações necessárias para restaurar ou preservar o desempenho dos sistemas, subsistemas e elementos construtivos da edificação afetados por falhas de uso operação ou manutenção, anomalias ou manifestações patológicas constatadas e/ou não conformidade com a documentação analisada (considerando, para tanto, o entendimento dos mecanismos de deterioração atuantes e as possíveis causas das falhas, anomalias e manifestações patológicas); organização das prioridades, em patamares de urgência, tendo em conta as recomendações apresentadas pelo inspetor predial; avaliação da manutenção, conforme a NBR 5674; avaliação do uso; redação e emissão do laudo técnico de inspeção.

O desenvolvimento das etapas deve ser planejado conforme o tipo da edificação, consideradas suas características construtivas, idade da construção, instalações e equipamentos e qualidade da documentação entregue ao profissional habilitado. Os objetivos para cada uma das etapas descritas na metodologia são estabelecidos a seguir. Para o levantamento de dados e documentação, o profissional habilitado deve solicitar acesso para consulta aos documentos que devem servir à análise, conforme recomendado no Anexo A. A listagem dos documentos solicitados deve ser confrontada com a fornecida, consignando-se no laudo técnico de inspeção predial.

Para a análise dos dados e documentação solicitados e disponibilizados, o profissional habilitado deve verificar se os documentos técnicos, em geral, estão devidamente arquivados e em poder do responsável legal, proprietário, síndico ou gestor predial, conforme NBR 5674 e NBR 14037. As não conformidades e falhas constatadas na análise da documentação devem estar relacionadas e descritas no laudo técnico de inspeção predial.

Para a anamnese para a identificação de características construtivas da edificação (idade, histórico de manutenção, intervenções, reformas e alterações de uso ocorridas, etc.), deve-se obter informações e coletar dados, por meio de entrevistas, sobre a edificação e seu histórico, para instruir o profissional habilitado na realização da inspeção predial. As vistorias da edificação de formas sistêmicas, considerando a complexidade das instalações existentes devem constatar as anomalias e falhas de manutenção, uso e operação (e de suas eventuais repercussões em termos de sinais e sintomas de deterioração), considerando os requisitos dos usuários.

As vistorias devem considerar: as características construtivas; a idade das instalações e da construção e vida útil prevista; a exposição ambiental da edificação; os agentes (e processos) de degradação (atuantes); a expectativa sobre o comportamento em uso. As recomendações técnicas para correção das anomalias, falhas de uso, operação ou manutenção e/ou não conformidades com a documentação analisada, constatadas durante o processo de inspeção predial devem ser apresentadas de forma clara e acessível, possibilitando fácil compreensão ao responsável legal, gestor, síndico ou proprietário.

Recomenda-se indicar manuais, ilustrações e normas pertinentes para facilitar as futuras providências do contratante. As recomendações técnicas podem indicar a necessidade de contratação adicional de profissional especialista (para inspeção predial especializada) e/ou serviços técnicos com ensaios e avaliações específicas, para emissão de relatórios e pareceres complementares ao laudo técnico de inspeção predial entregue, especialmente quando as manifestações patológicas não puderem ser classificadas em anomalias ou falhas por prescindirem de análise mais detalhada.

O ensaio de ultrassom de juntas soldadas metálicas

A técnica de tempo de percurso da onda difratada (ToFD) para o ensaio de ultrassom de juntas soldadas em materiais metálicos com espessura maior ou igual a 6 mm destina-se principalmente ao uso em juntas soldadas de penetração total de geometria simples em chapas, tubos e vasos, onde tanto a solda quanto o metal de base são de aço de baixa liga.

A NBR 16196 de 05/2020 – Ensaios não destrutivos — Ultrassom — Uso da técnica de tempo de percurso da onda difratada (ToFD) para ensaio em soldas especifica a aplicação da técnica de tempo de percurso da onda difratada (ToFD) para o ensaio de ultrassom de juntas soldadas em materiais metálicos com espessura maior ou igual a 6 mm. Destina-se principalmente ao uso em juntas soldadas de penetração total de geometria simples em chapas, tubos e vasos, onde tanto a solda quanto o metal de base são de aço de baixa liga. Quando especificado e apropriado, o ToFD também pode ser usado em outros tipos de materiais que apresentem baixa atenuação ultrassônica.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são as configurações dos cabeçotes recomendadas para juntas de topo em função da espessura de parede?

Como fazer a preparação das áreas de varredura?

Como executar a conversão tempo versus espessura?

Como deve ser feito o ensaio na solda?

Esta norma foi elaborada com base na EN 14751 e fornece diretrizes sobre as capacidades especificas e limitações de ToFD para detecção, localização, dimensionamento e caracterização de descontinuidades em juntas soldadas por fusão. A tecnica ToFD é de geração de imagens ultrassônicas, a qual demonstra capacidade de detecção, localização e dimensionamento. Também é possível a caracterização de descontinuidades em uma certa extensão no metal de solda, assim como no metal de base adjacente.

O ToFD pode ser usado como técnica única ou combinado com outros métodos ou técnicas de END, tanto para inspeção de fabricação quanto para inspeção em serviço. Esta técnica, que é baseada na difração, bem como na reflexão, quando comparada as técnicas baseadas somente na reflexão, e menos sensível para a orientação da descontinuidade. Descontinuidades orientadas perpendicularmente a superfície, e nos ângulos intermediários de incidência, são detectáveis bem como descontinuidades na face da solda.

Quando especificado nesta norma, os parâmetros ultrassônicos estão referenciados ao aço que possui uma velocidade sônica de 5.920 m/s ± 50 m/s para ondas longitudinais, e 3.255 m/s ± 30 m/s para ondas transversais. Isto deve ser considerado quando se inspecionam materiais com velocidades diferentes. Em determinadas circunstâncias, como espessura, configuração da junta soldada, objetivo do ensaio, etc., é requerido mais que um único arranjo (montagem) ToFD. A imagem típica de ToFD tem em um eixo a componente tempo ou caminho percorrido pelo ultrassom e, no outro eixo, a distância percorrida pelos cabeçotes.

Devido a geometria V dos percursos ultrassônicos, a localização de uma eventual descontinuidade na direção da espessura não é linear. O ensaio ToFD deve ser realizado de forma correta e coerente, de modo que as imagens geradas sejam validas e possam ser avaliadas corretamente. Por exemplo, perdas de acoplamento e erros de aquisição de dados tem que ser evitados.

A interpretação das imagens ToFD requer inspetores com habilidade e experiencia. Algumas imagens de ToFD típicas de descontinuidades em juntas soldadas são apresentadas no Anexo B. Existe uma redução na capacidade de detecção de descontinuidades próximas ou conectadas com a superfície de varredura ou com a superfície oposta. Isto tem que ser considerado, especialmente para aços suscetíveis as trincas ou na inspeção em serviço.

Em casos onde é requerida total cobertura destas zonas, medidas adicionais devem ser tomadas. Por exemplo, ToFD pode ser acompanhado por outros métodos ou técnicas de END, como o ensaio de ultrassom pulso-eco. Sinais difratados de descontinuidades em soldas tem pequenas amplitudes comparáveis ao espalhamento causado pelos grãos grosseiros de alguns materiais, que podem dificultar a detecção e avaliação das descontinuidades.

A pessoa que executa o ensaio de ultrassom deve atender aos requisitos da NBR NM ISO 9712. Adicionalmente, os profissionais envolvidos com ToFD devem ter treinamento especifico no sistema de ultrassom ToFD utilizado, com certificação emitida pelo profissional nível 3 de ultrassom capacitado na tecnica. O ensaio ToFD deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, que deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

Todos os procedimentos de ensaio devem ser qualificados por profissional nível 3, de acordo com a norma especifica do produto, e as evidências da qualificação devem estar disponíveis para apreciação da contratante. A norma específica do produto pode ser uma norma de projeto, construção, fabricação, montagem e inspeção em serviço, que estabelece os requisitos técnicos referentes ao material, montagem e inspeção nos projetos de fabricação e construção de produtos ou equipamentos.

Quando não especificado na norma especifica do produto, a qualificação do procedimento deve ser efetuada em corpos de prova representativos do ensaio a ser efetuado. As características e a quantidade dos corpos de prova devem ser aprovadas pela contratante. Sempre que qualquer variável da tabela acima for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado e revalidado.

Recomenda-se que o instrumento de ultrassom usado para a técnica ToFD seja calibrado de acordo com a NBR 15922, e os cabeçotes de ultrassom conforme NBR 16138, e realizados por laboratórios que atendem aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025. Qualquer reparo ou manutenção no sistema de medição implica a necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado e o bloco padrão deve ser realizado por laboratórios que atendem aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025.

A periodicidade de calibração do bloco padrão depende da frequência e condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer avaria observada no bloco padrão implica na necessidade de nova calibração, independente da periodicidade estabelecida. O instrumento deve ser capaz de selecionar uma parte adequada da base de tempo dentro do qual os A-scan são digitalizados. Para selecionar esta parte adequada, deve-se ter uma janela com posição e comprimento ajustáveis.

O início da janela deve ser ajustável entre 0 μs e 200 μs do pulso transmissor e o comprimento da janela deve ser ajustável entre 5 μs e 100 μs. Desta forma, os sinais apropriados (onda lateral ou creeping, sinal do eco de fundo, um ou mais sinais de conversão de modo) podem ser selecionados para serem digitalizados e exibidos. Os sinais não retificados devem ser digitalizados com uma taxa de amostragem de pelo menos quatro vezes a frequência nominal do cabeçote.

A largura de banda do receptor deve no mínimo ter intervalo entre 0,5 e 2 vezes a frequência nominal do cabeçote a – 6 dB, a menos que certas classes de produtos e materiais específicos exijam maior largura de banda. Filtros de banda apropriados podem ser usados. O pulso de transmissão pode ser unipolar ou bipolar. O tempo de subida não pode exceder 0,25 vez o período correspondente a frequência nominal do cabeçote.

Para aplicações gerais, as combinações de instrumentos de medição de ultrassom e mecanismos de varredura (escaneres) devem ser capazes de digitalizar sinais com uma taxa de pelo menos um A‑scan por 0,5 mm de comprimento escaneado. Para atingir este objetivo, a aquisição de dados e o movimento do mecanismo de varredura (escaner) devem estar sincronizados. Os A-scans digitalizados devem ser exibidos relacionando a amplitude aos níveis de cinza, plotados sequencialmente para formar uma imagem B-scan. O número de escalas deve ser de pelo menos 256 tons de cinza.

O instrumento de medição deve ser capaz de armazenar todas as imagens A-Scan na sua forma original, isto e, sem filtros de qualquer natureza, em uma mídia de armazenamento. Para fins de relatório, o respectivo software deve ser capaz de gerar cópias em papel das imagens A‑scan e B-scan. O instrumento de medição deve ser capaz de realizar uma média de sinal (averaging).

Para atingir as configurações de ganho relativamente alto, necessárias para sinais típicos de ToFD, pode ser usado pré-amplificador, que deve ter uma resposta plana sobre a faixa de frequências de interesse. Este pré-amplificador deve ser posicionado tão próximo quanto possível do cabeçote receptor. Os cabeçotes ultrassônicos utilizados na tecnica de ToFD devem atender pelo menos aos seguintes requisitos: número de cabeçotes: 2 (transmissor e receptor); modo de onda: ondas longitudinais.

O uso de cabeçotes de ondas transversais pode ser empregado em situações especificas de forma a completar as longitudinais. Ambos os cabeçotes devem ter a mesma frequência nominal. A frequência central deve estar dentro de uma tolerância de ± 10% da frequência nominal e o comprimento de pulso tanto da onda lateral quanto do eco de fundo não pode exceder dois ciclos, medidos a 10 % do pico da amplitude (queda de 20 dB).

A distância entre a superfície de ensaio e a superfície de contato do cabeçote não pode exceder 0,5 mm. Para superfícies cilíndricas e esféricas, este requisito e atendido com a seguinte equação: D ≥ 15 a, onde D é o diâmetro do componente, expresso em milímetros (mm); a é a dimensão da sapata do cabeçote na direção do ensaio, expressa em milímetros (mm). Se o requisito especificado não for atendido, uma sapata deve ser adaptada a superfície de contato do cabeçote e a sensibilidade e a escala devem ser ajustadas adequadamente.

Os mecanismos de varredura devem ser usados para manter uma distância constante e alinhamento entre os pontos de saída dos cabeçotes. Uma função adicional dos mecanismos de varredura e fornecer aos instrumentos de ultrassom informações de posição dos cabeçotes, sendo capaz de gerar a posição relacionada as imagens. Informações sobre a posição dos cabeçotes podem ser fornecidas por meio de, por exemplo, codificadores incrementais magnéticos ou óticos ou potenciômetros.

Os mecanismos de varredura no ToFD podem ser motorizados ou acionados manualmente. Eles devem ser guiados de maneira adequada, como cinta de aço, cinto, sistemas de rastreamento automático, rodas guiadas etc. A exatidão na orientação em relação ao centro de uma linha de referência, por exemplo, a linha de centro da solda, deve ser mantida dentro de um erro máximo admissível de ± 10% da separação entre os pontos de saída dos cabeçotes.

As inspeções devem ser realizadas de acordo com o procedimento qualificado, que deve conter o plano de varredura a ser utilizado, conforme as especificações técnicas aplicáveis. Para inspeções de fabricação, o volume de ensaio e definido como a zona que inclui solda e metal de base por pelo menos 10 mm de cada lado da solda, ou a largura da zona afetada pelo calor, o que for maior. Em todos os casos, o ensaio deve cobrir o volume total da região de interesse.

Para inspeção em operação, o volume de ensaio pode ser direcionado para áreas de interesse especifico. Os cabeçotes devem ser ajustados para garantir uma cobertura adequada e condições ideais para iniciar e detectar os sinais difratados na área de interesse. Para soldas de topo de geometria simples, onde a largura da solda e estreita na superfície oposta à da varredura, o ensaio deve ser realizado com uma ou mais configurações, dependendo da espessura da parede.

Deve-se tomar cuidado para escolher as combinações de parâmetros adequadas. EXEMPLO Na faixa de espessura de 15 mm a 35 mm com frequência de 10 MHz, um feixe com angulo de 70° e um cristal de tamanho de 3 mm pode ser apropriado para uma espessura de 16 mm, mas não para 32 mm.

A conformidade das portas e vedadores resistentes ao fogo, do tipo de enrolar

Conheça a classificação, avaliação, fabricação, instalação, aceitação técnica da instalação, funcionamento e manutenção de portas e vedadores resistentes ao fogo, do tipo de enrolar, confeccionados em aço e dotados de fechamento automatizado.

A NBR 16829 de 04/2020 – Portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo estabelece os requisitos para classificação, avaliação, fabricação, instalação, aceitação técnica da instalação, funcionamento e manutenção de portas e vedadores resistentes ao fogo, do tipo de enrolar, confeccionados em aço e dotados de fechamento automatizado. Estes elementos são destinados à proteção de aberturas em paredes que integram a compartimentação horizontal e vertical, onde são requeridos valores de resistência ao fogo de até 240 min.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os requisitos específicos das portas de aço de enrolar resistentes ao fogo?

Como deve ser previsto o fechamento automático?

Como deve ser feita a manutenção desse tipo de porta?

Quais as dimensões do vão-luz?

A porta de aço de enrolar resistente ao fogo é composta por folha de aço que, na posição aberta, permanece enrolada sobre a abertura e que, em situação de incêndio, se desenrola, fechando automaticamente a abertura, sendo dotada de um reforço enrijecedor na extremidade inferior, um eixo cilíndrico sobre o qual a porta permanece enrolada, quando na posição aberta, molas de contrabalanço e fechamento, suportes, guias, dispositivo de fechamento automático e uma caixa metálica de proteção da folha enrolada. A porta resistente ao fogo é um dispositivo móvel que, fechando aberturas em parede, retarda a propagação do incêndio de um ambiente para outro, sendo utilizado no nível do piso e destinado à passagem de pessoas e veículos.

As portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo são classificadas em três classes, segundo o seu tempo de resistência ao fogo determinado em ensaio, realizado de acordo com os procedimentos estabelecidos na NBR 6479: classe PE-120: porta de enrolar cujo tempo de resistência ao fogo, atendendo ao critério de integridade, correspondente à resistência mecânica, de acordo com a NBR 6479, é de 120 min; classe PE-180: porta de enrolar cujo tempo de resistência ao fogo, atendendo ao critério de integridade, correspondente à resistência mecânica, de acordo com a NBR 6479, é de 180 min; classe PE-240: porta de enrolar cujo tempo de resistência ao fogo, atendendo ao critério de integridade, correspondente à resistência mecânica, de acordo com a NBR 6479, é de 240 min.

Não são admitidas classificações intermediárias. A classificação da porta ou do vedador de aço de enrolar resistente ao fogo, ensaiado em parede de alvenaria, vale apenas para instalações reais em paredes de alvenaria e de concreto. A instalação em outros tipos de elementos construtivos deve ser avaliada e classificada, reproduzindo a condição de instalação no elemento construtivo específico.

O tempo de resistência ao fogo das portas e vedadores de aço de enrolar deve ser igual ou superior à resistência ao fogo das paredes onde serão instalados, atendendo a uma das três classes estabelecidas. Cada porta ou vedador deve receber uma identificação indelével e permanente, por gravação ou por plaqueta de aço, fixada por meio de parafusos ou rebites também de aço. Adicionalmente às exigências legais, tal identificação deve conter as seguintes informações, em língua portuguesa: porta ou vedador de aço de enrolar resistente ao fogo conforme esta norma; identificação do fabricante; classificação conforme o disposto acima; número de ordem de fabricação; e mês e ano de fabricação.

A identificação com plaqueta metálica deve ser afixada com rebite sobre a caixa metálica de proteção da porta ou do vedador e sobre seu reforço enrijecedor. A identificação por gravação deve ser localizada nos mesmos locais indicados de fixação das plaquetas metálicas. Caso a porta ou vedador apresente selo de conformidade, este deve ser fixado ao lado ou abaixo da identificação.

A folha da porta ou vedador, quando instalada, deve receber, ao lado da sua ombreira, fixada em ambas as faces da parede onde está instalada, entre 1,50 m e 1,80 m acima do piso, uma sinalização complementar de orientação e salvamento, fotoluminescente, de acordo com as NBR 13434-1, NBR 13434-2 e NBR 13434-3, com os seguintes dizeres: PORTA (ou VEDADOR) DE ENROLAR RESISTENTE AO FOGO É OBRIGATÓRIO MANTER O VÃO DESOBSTRUÍDO.

Esta sinalização deve ser fornecida pelo instalador e ser composta por placas fixadas sobre as superfícies da parede onde a porta ou vedador estiverem instalados. O formato deve ser retangular, com a maior dimensão na horizontal e área mínima de 200 cm². É proibida a veiculação de qualquer outra informação ou propaganda, que não a orientação estabelecida, ao lado de ambas as faces da porta ou vedador.

A unidade de compra é a porta ou vedador completo, que inclui a folha, o respectivo reforço enrijecedor, o eixo cilíndrico sobre o qual a folha é enrolada, as guias, as estruturas de sustentação do conjunto, a caixa metálica de proteção da folha enrolada, os dispositivos de fechamento automático e manual, bem como todos os dispositivos complementares necessários ao perfeito funcionamento do conjunto. Os vedadores devem incluir, adicionalmente, um quadro de montagem com guias e soleira incorporadas.

Cada porta ou vedador de aço de enrolar resistente ao fogo fornecido deve estar acompanhado de um manual técnico contendo informações referentes aos cuidados no transporte, embalagem, armazenamento, instalação, funcionamento, manutenção e acabamento. Todas estas informações devem estar em língua portuguesa e rigorosamente de acordo com o disposto nesta norma. As partes que compõem a porta ou o vedador, quando armazenadas na obra, devem permanecer em locais secos e limpos, e ao abrigo de intempéries, obedecendo às instruções do fabricante.

Todos os componentes de montagem da porta ou vedador de aço de enrolar resistente ao fogo devem ser entregues no local de instalação devidamente acabados e em condições de serem montados, compondo a unidade de compra. As portas ou vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo devem ser dotados de caixa metálica de proteção da folha que, quando aberta, permanece enrolada sobre um eixo cilíndrico e que contém molas de contrabalanço e fechamento.

Caso esta caixa seja dotada de defletor interno, este deve ser composto por uma chapa de aço pendente e travada por um sensor (detector ou fusível térmico), que deve ser liberado com o fechamento da porta ou vedador, fechando o espaço entre o topo da porta ou vedador e a abertura da caixa. A liberação do defletor pode ser independente dos detectores ou fusíveis térmicos que promovem a ativação do mecanismo de fechamento automático da porta ou vedador.

A folha da porta ou vedador deve ser composta por réguas de aço com comprimento suficiente para vedar todo o vão. A folha deve ser dotada de um reforço enrijecedor na extremidade inferior. A folha da porta ou vedador, na posição aberta, permanece enrolada sobre um eixo cilíndrico que deve conter molas de contrabalanço e fechamento.

O dispositivo de fechamento automático deve estar instalado no interior da caixa ou ao seu lado. Componentes necessários à instalação, compostos por guias e peças destinadas à sustentação e fixação das portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo. Quando a porta ou vedador de aço de enrolar resistente ao fogo for instalado em paredes de fachada, deve ser protegido contra as ações do meio externo para assegurar o fechamento em situação de emergência ou ser capaz de resistir a estas ações.

Os vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo devem ser dotados de um quadro de instalação fechado contendo ombreiras, travessa e soleira, compostos por perfis de aço confeccionados com chapa com espessura mínima de 4,76 mm. Neste caso, devem ser fornecidos juntamente com os demais componentes do vedador. Ao contrário do disposto em 4.6.1.6.1, as portas de aço de enrolar resistentes ao fogo não podem ser dotadas de quadros e soleiras incorporados.

O fusível térmico empregado para a liberação da porta em caso de incêndio deve apresentar temperatura de acionamento de (70 ± 3) °C. É permitido o uso de mais de um fusível térmico, caso a carga a que esteja submetido exceda a capacidade de um único destes dispositivos. A instalação das portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo deve reproduzir todas as condições determinadas no projeto destes elementos, que atendam a todos os requisitos desta norma e que tenham sido previamente avaliadas por ensaios laboratoriais de funcionamento e de resistência ao fogo.

A instalação da porta ou vedador de aço de enrolar resistentes ao fogo deve ser executada pelo fabricante ou por firma especializada, credenciada pelo fabricante. As portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo, após a instalação, devem comprovar bom desempenho de abertura e fechamento, de acordo com o disposto em 4.7.2.3 e 4.7.3, considerando a ativação por calor do fusível térmico ou a sua retirada.

Itens que não fizerem parte da montagem da porta ou vedador de aço de enrolar resistentes ao fogo não podem ser fixados posteriormente em campo a quaisquer componentes destes elementos, sem a anuência devidamente documentada do fabricante ou do seu credenciado. O espaço e as folgas entre as ombreiras e travessa e a porta ou vedador de aço de enrolar resistentes ao fogo devem permitir acesso aos procedimentos de ensaios e manutenção necessários.

As portas de aço de enrolar resistentes ao fogo são indicadas para proteção de aberturas em paredes resistentes ao fogo que integram a compartimentação horizontal e vertical nos seguintes locais: edificações industriais e de depósito; áreas técnicas, incluindo salas de motores, salas de transformadores e sala de motogeradores; compartimentação de áreas. Os vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo são indicados para proteção de aberturas em paredes resistentes ao fogo que integram a compartimentação horizontal e vertical nos seguintes locais: sobre balcões e em aberturas que dão acesso a áreas de risco, como cozinhas em restaurantes e lanchonetes; sobre parapeitos ou em aberturas por meio dos quais os pavimentos da edificação se intercomunicam com átrios; aberturas de passagem de esteiras transportadoras; aberturas, dotadas ou não de vidros, destinadas à observação de setores das edificações.

Outras aplicações são admitidas, desde que devidamente justificadas em projeto integrado de segurança contra incêndio e desde que atendam aos requisitos de compartimentação horizontal e vertical da regulamentação de segurança contra incêndio aplicável. Os detectores para comando do fechamento podem fazer parte de um sistema específico ou ser parte integrante de um sistema de detecção de incêndio que proteja a edificação como um todo. Caso seja parte de um sistema específico, os detectores devem ser pontuais do tipo de fumaça iônicos e devem ser posicionados de ambos os lados da parede, junto ao teto ou sobre a parede, de acordo com as indicações da figura abaixo.

Os detectores deste sistema específico ou os fusíveis térmicos devem ser posicionados em ambos os lados da parede e devem ser interconectados de tal forma que a operação de um único detector ou fusível térmico libere o fechamento da porta ou vedador. A temperatura de acionamento dos fusíveis térmicos deve ser de (70 ± 3) °C. Quando estas portas ou vedadores forem instalados em paredes de fachada, os sensores devem ser instalados apenas no interior da edificação.

Os fusíveis térmicos devem ser localizados próximo ao topo da abertura protegida. Fusíveis térmicos adicionais podem ser instalados próximos ao teto em ambos os lados da parede, atendendo às condições apresentadas na figura acima. As portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo devem ser dotados de dispositivo regulador de velocidade, fechando à velocidade média na faixa de 100 mm/s a 400 mm/s.

As portas e vedadores de aço de enrolar resistentes ao fogo dotados de fechamento motorizado devem ser equipados com dispositivo de fechamento automático que, ao ser ativado, promova o fechamento, mesmo em caso de falta de energização da motorização. Após a ativação do dispositivo de fechamento automático, a porta ou vedador deve permanecer na posição fechado até que o dispositivo seja resetado.

Caso a porta ou vedador sejam dotados de dispositivo de fechamento motorizado, eles devem permanecer na posição fechada em situação de incêndio, porém se admite que parem e abram automaticamente e voltem a fechar, caso apresentem sensor de obstrução e se uma obstrução ao fechamento estiver presente. Nesta situação, as tentativas de fechamento devem ser repetidas por três vezes, depois das quais o reforço enrijecedor na extremidade inferior deve permanecer encostado na obstrução. O sensor de obstrução deve ser instalado no reforço enrijecedor.

A classificação das chapas de gesso diferenciadas para drywall

As chapas de gesso diferenciadas para drywall são as fabricadas industrialmente mediante um processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas de cartão ou véu de fibra de vidro, onde uma é virada sobre as bordas longitudinais e colada sobre a outra.

A NBR 16831 de 05/2020 – Chapas de gesso diferenciadas para drywall — Classificação e requisitos estabelece a classificação e os requisitos das chapas de gesso diferenciadas para com suas características para aplicação e inspeção. Não é aplicável às chapas de gesso para drywall dos tipos standard (ST), resistente à umidade (RU) e resistente ao fogo (RF), sendo seus requisitos encontrados na NBR 14715-1.

Acesse algumas questões relacionadas a essa norma GRATUITAMENTE no Target Genius Respostas Diretas:

Quais são os valores da carga de ruptura?

Qual é a densidade superficial de massa em função das espessuras das chapas?

Como deve ser feita a identificação das chapas?

Quais são os critérios para aceitação e rejeição?

As chapas de gesso diferenciadas para drywall são as fabricadas industrialmente mediante um processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas de cartão ou véu de fibra de vidro, onde uma é virada sobre as bordas longitudinais e colada sobre a outra. A lâmina ou véu podem variar em função da aplicação de um determinado tipo de chapa, e o núcleo pode conter aditivos a fim de proporcionar características adicionais à NBR 14715-1.

As chapas de gesso diferenciadas para drywall são selecionadas de acordo com o seu tipo, tamanho e espessura. São aplicáveis a ambientes construídos com características específicas demandadas. Devem ser classificadas pelos seguintes tipos indicados na EN 520 2004+A1 e descritas a seguir. As chapas de gesso diferenciadas para drywall do Tipo A para utilização em áreas secas, chapas produzidas para utilização em áreas secas classificadas de acordo com o seu peso e a espessura.

As chapas de gesso diferenciadas do Tipo A devem possuir espessura e/ou densidade superficial de massa e/ou algum requisito adicional, a serem declarados pelo fabricante, que as distinguem das chapas de gesso do tipo standard (ST), especificadas na NBR 14715-1. As chapas de gesso diferenciadas para drywall do Tipo H com absorção d’água reduzida, chapas com capacidade reduzida de absorção d’água adequadas para aplicações em locais sujeitos à umidade por tempo limitado e intermitente ou esporádico. As chapas de gesso diferenciadas do Tipo H devem possuir espessura e/ou densidade superficial de massa e/ou algum requisito adicional, a serem declarados pelo fabricante, que as distinguem das chapas de gesso do tipo resistente à umidade (RU), especificadas na NBR 14715-1.

As chapas de gesso para drywall do Tipo E para utilização em exteriores, chapas produzidas para utilização em áreas externas. Devem sempre ser especificadas com o uso de algum tipo de revestimento ou proteção, a ser indicado pelo fabricante. A exposição da chapa sem revestimento é por tempo limitado, a ser indicado pelo fabricante.

Esta norma não prevê os tipos de revestimento ou proteção. A permeabilidade ao vapor d’água deve ser mínima, bem como a capacidade de absorção d’água reduzida. As chapas de gesso para drywall do Tipo F com coesão do núcleo de gesso para altas temperaturas, chapas que contêm fibras minerais e/ou outros aditivos no núcleo de gesso para melhorar sua coesão às altas temperaturas. Essas características são dependentes dos sistemas construtivos.

As chapas de gesso diferenciadas do Tipo F devem possuir espessura e/ou densidade superficial de massa e/ou algum requisito adicional, a serem declaradas pelo fabricante, que as distinguem das chapas de gesso do tipo resistente ao fogo (RF), especificadas na NBR 14715-1. As chapas de gesso para drywall do Tipo P chapas para serem combinadas mediante colagem a outros materiais em forma de chapas ou painéis ou películas. Esse tipo pode também apresentar furos a fim de melhorar as características acústicas do ambiente construído.

As chapas de gesso para drywall do Tipo D com densidade controlada, chapas que possuem densidade controlada que permitem melhorar algumas aplicações, entre elas as características acústicas do ambiente construído; chapas de gesso para drywall do Tipo R com resistência aumentada, chapas utilizadas para aplicações diferenciadas que requeiram resistência mais elevada às cargas de ruptura tanto no sentido longitudinal quanto no transversal. As chapas de gesso para drywall do Tipo I com dureza superficial aumentada, chapas utilizadas para aplicações diferenciadas que requeiram maior dureza superficial.

As utilizações dos diversos tipos de chapas de gesso diferenciadas para drywall, constantes nesta norma, podem ser combinadas em uma única chapa, neste caso a designação da chapa deve incluir a letra que identifica cada tipo de aplicação. Os tipos D, E, F, H, I, R podem ser combinados e os tipos A e P não podem ser combinados. EXEMPLO: Tipo A3, Tipo A1, Tipo F-H, ou seja, chapa resistente ao fogo com absorção de água reduzida, Tipo D-F-H, ou seja, chapa com densidade controlada, resistente ao fogo e com absorção de água reduzida.

Todos os tipos de chapas de gesso diferenciadas para drywall devem atender à classe IIA de reação ao fogo de acordo com NBR14432 e podem receber em uma das faces acabamentos. Os tipos das chapas de gesso diferenciadas para drywall são classificados nesta norma, de acordo com os requisitos descritos na Seção 5. A carga de ruptura à flexão das chapas de gesso diferenciadas para drywall, constantes nesta norma para os tipos A, D, E, F, H e I, devem estar conforme a NBR 14715-2, não podendo ser inferior aos valores indicados na tabela abaixo. Nenhum resultado individual do ensaio pode ser inferior em mais de 10% dos valores indicados na tabela abaixo.

A densidade da chapa diferenciada para drywall do tipo D ou sua combinação, determinada conforme o método descrito na NBR 14715-2, deve ser no mínimo 0,8 × 103 kg/m³. A dureza superficial aumentada da chapa de gesso diferenciada do Tipo I ou sua combinação é determinada medindo o diâmetro da mossa produzida na superfície, quando ensaiada conforme o método descrito na NBR 14715-2. O diâmetro da mossa não pode ser superior a 15 mm.

As características dimensionais das chapas de gesso diferenciadas para drywall, seus valores e tolerâncias estão especificadas na NBR 14715-1, sendo verificadas conforme a NBR 14715-2. A tolerância na espessura para as chapas de 6,0 mm a 6,5 mm é de ± 0,2 mm. A tolerância na espessura para as chapas de 6,6 mm a 15,0 mm é de ± 0,5 mm.

Outras espessuras nominais são também possíveis, de acordo com a mínima espessura de 6,0 mm. Para espessuras nominais maiores ou iguais a 15,1 mm, as tolerâncias devem ser ± 0,04 × t, arredondadas para o próximo 0,1 mm. A critério do comprador e do fornecedor as análises dimensionais e pesos, podem ser avaliados em função da NBR 5426. Para a amostragem, dez chapas (amostras) devem ser retiradas aleatoriamente do lote declarado pelo fornecedor, constituindo as amostras, sendo cinco chapas à guisa de prova e cinco chapas à guisa de contraprova.

As testemunhas ou contraprovas devem ficar sob a guarda do fabricante. As amostras devem ser identificadas de forma a permitir, inclusive, a rastreabilidade do lote de produção. O local de inspeção deve ser previamente acordado entre o fornecedor e o comprador, podendo ser ou no pátio da fábrica, no distribuidor ou na obra.

Para a inspeção visual, todas as chapas diferenciadas para drywall devem ser submetidas às inspeções conforme determinado na norma, rejeitando-se apenas as chapas que não estiverem conforme. Para as chapas, de per si, devem ser verificadas e comparadas as características expressas indicadas na seção 5, com as Instruções ou declaração do fabricante. Para os sistemas construtivos executados com chapas diferenciadas para drywall, podem ser avaliados por meio de ensaios tipo, estabelecidos de comum acordo entre fabricante e consumidor.

BS EN IEC 62984-2: as baterias secundárias para alta temperatura

Essa norma europeia, editada em 2020 pelo BSI, especifica os requisitos de segurança e os procedimentos de ensaio para as baterias para altas temperaturas para uso móvel e/ou estacionário e cuja tensão nominal não exceda 1.500 V. Este documento não inclui as baterias de aeronaves cobertas pela IEC 60952 (todas as partes) e baterias para propulsão de veículos elétricos rodoviários, cobertas pela IEC 61982 (todas as partes).

A BS EN IEC 62984-2:2020 – High-temperature secondary batteries. Safety requirements and tests especifica os requisitos de segurança e os procedimentos de ensaio para as baterias para altas temperaturas para uso móvel e/ou estacionário e cuja tensão nominal não exceda 1.500 V. Este documento não inclui as baterias de aeronaves cobertas pela IEC 60952 (todas as partes) e baterias para propulsão de veículos elétricos rodoviários, cobertas pela IEC 61982 (todas as partes). As baterias de alta temperatura são sistemas eletroquímicos cuja temperatura operacional interna mínima das células está acima de 100 °C.

CONTEÚDO DA NORMA

PREFÁCIO…………………… 4

1 Escopo……………………… 6

2 Referências normativas………… ….. 6

3 Termos, definições, símbolos e termos abreviados………… 7

3.1 Construção da bateria……………………………………. 7

3.2 Funcionalidade da bateria………………………….. 10

3.3 Símbolos e termos abreviados…………………….. 12

4 Condições ambientais (de serviço)…………………………… 13

4.1 Geral………………………. …………… 13

4.2 Condições normais de serviço para instalações estacionárias……………………. .13

4.2.1 Geral………………… ……… 13

4.2.2 Condições ambientais normais adicionais para instalações internas ……………. 14

4.2.3 Condições ambientais normais adicionais para instalações externas ………….. 14

4.3 Condições especiais de serviço para instalações estacionárias……………………….. .14

4.3.1 Geral…………………. ……… 14

4.3.2 Condições especiais de serviço adicionais para instalações internas………………….. 14

4.3.3 Condições especiais de serviço adicionais para instalações externas………………… 14

4.4 Condições normais de serviço para instalações móveis (exceto propulsão) ………………. 14

4.5 Condições especiais de serviço para instalações móveis (exceto propulsão) ……………… 14

5 Projeto e requisitos……………………… 15

5.1 Arquitetura da bateria……………………. 15

5.1.1 Módulo…………. ………. 15

5.1.2 Bateria………………. ……….. 15

5.1.3 Montagem das baterias………………. 16

5.1.4 Subsistema de gerenciamento térmico……….. 17

5.2 Requisitos mecânicos……………………………. 17

5.2.1 Geral…………………………… ……… 17

5.2.2 Carcaça da bateria………………….. 17

5.2.3 Vibração………………………… …….. 18

5.2.4 Impacto mecânico……………………… 18

5.3 Requisitos ambientais………………………. 18

5.4 Requisitos de Electromagnetic compatibility (EMC)…………….. 18

6 Ensaios……… ……………………… 19

6.1 Geral……………… …………… 19

6.1.1 Classificação dos ensaios………………….. 19

6.1.2 Seleção de objetos de ensaio…………………….. 19

6.1.3 Condições iniciais do DUT antes dos ensaios………………… 20

6.1.4 Equipamento de medição……………. 20

6.2 Lista de ensaios…………….. ……….. 20

6.3 Ensaios de tipo…………….. ………… 21

6.3.1 Ensaios mecânicos………………. 21

6.3.2 Ensaios ambientais…………………………. 23

6.3.3 Ensaios EMC…………………….. ……. 24

6.4 Ensaios de rotina……………… …….. 33

6.5 Ensaios especiais………………. …….. 33

7 Marcações………….. …………………. 33

7.1 Geral……………………………. …………… 33

7.2 Marcação da placa de dados……………………. 33

8 Regras para transporte, instalação e manutenção ……… 33

8.1 Transporte…………………….. …. 33

8.2 Instalação………………. ………. 33

8.3 Manutenção………………… ……. 33

9 Documentação……………………. ………… 33

9.1 Manual de instruções……………………. 33

9.2 Relatório de ensaio……. ……….. 34

Bibliografia……………… ………………….. 35

Figura 1 – Componentes de uma bateria………………….. 16

Figura 2 – Componentes de um conjunto de baterias……….. 16

Figura 3 – Subsistema de gerenciamento térmico……………………. 17

Tabela 1 – Lista de símbolos e termos abreviados………………….. 13

Tabela 2 – Ambientes eletromagnéticos……………. 19

Tabela 3 – Ensaios de tipo…………………….. ………….. 21

Tabela 4 – Ensaio de calor úmido – Estado estacionário…………………………. 23

Tabela 5 – Nível de gravidade dos ensaios EMC………………………… 25

Tabela 6 – Descrição dos critérios de avaliação para ensaios de imunidade…….. …….. 26

Tabela 7 – Parâmetros de ensaio EFT/Burst……………….. 28

Tabela 8 – Níveis de ensaio de surto…………………. ….. 29

Segundo a International Electrotechnical Commission (IEC), as baterias são dispositivos indispensáveis na vida cotidiana: muitos itens que são usados diariamente, desde os telefones celulares até os laptops, dependem da energia da bateria para funcionar. No entanto, apesar de uso mundial, a tecnologia das baterias está subitamente dominando os holofotes porque é usada para alimentar todos os tipos de diferentes veículos elétricos (VE), de carros elétricos a scooters eletrônicas, que estão regularmente nos mercados. Para os ambientalistas, no entanto, a tecnologia da bateria é mais interessante como forma de armazenar eletricidade, à medida que a geração e o uso de energia renovável – que é intermitente – aumentam.

As baterias de íon lítio podem ser recicladas, mas esse processo permanece caro e, por enquanto, as taxas de recuperação de material raramente chegam a 20%. As matérias-primas usadas nas baterias de íon lítio são geralmente níquel, cobalto, manganês e lítio, que são caros de se obter. Algumas dessas matérias primas são escassas e, mesmo que as pesquisas estejam progredindo rapidamente, alguns laboratórios conseguiram atingir 80% dos níveis de recuperação.

Os cientistas também estão analisando as baterias recarregáveis de ar lítio como uma alternativa ao íon lítio. As baterias de íon de lítio usadas em uma aplicação podem ser avaliadas quanto à capacidade de serem usadas em outras aplicações menos exigentes. Uma segunda vida útil possível para as baterias é um componente para estações de carregamento flexíveis.

São estações de carregamento rápido que podem ser operadas de forma autônoma durante eventos de grande escala, como festivais ou eventos esportivos. As baterias de veículos elétricos podem ser reutilizadas em tudo, desde energia de backup para data centers até sistemas de armazenamento de energia. Na Europa, vários fabricantes de veículos, empresas pioneiras no mercado de carros elétricos, instalaram baterias usadas principalmente em diferentes tipos de sistemas de armazenamento de energia, variando de pequenos dispositivos residenciais a soluções maiores em escala de grade em contêiner.