A conformidade das canaletas e eletrodutos não circulares

Deve-se compreender os requisitos e os ensaios para os sistemas de canaletas (SC) e os sistemas de eletrodutos não circulares (SENC), destinados à acomodação de condutores isolados, cabos e eventuais dispositivos elétricos e, se necessário, à sua separação para a proteção elétrica, nas instalações elétricas e/ou de sistemas de comunicação.

A NBR IEC 61084-1 de 11/2020 – Sistemas de canaletas e eletrodutos não circulares para instalações elétricas – Parte 1: Requisitos gerais especifica os requisitos e os ensaios para os sistemas de canaletas (SC) e os sistemas de eletrodutos não circulares (SENC), destinados à acomodação de condutores isolados, cabos e eventuais dispositivos elétricos e, se necessário, à sua separação para a proteção elétrica, nas instalações elétricas e/ou de sistemas de comunicação. A tensão máxima destas instalações é de 1.000 V em corrente alternada e de 1.500 V em corrente contínua. Esta norma não é aplicável aos sistemas de eletrodutos circulares, sistemas de bandejas, sistemas de leitos para cabos (sistema escada), sistemas de linhas elétricas pré-fabricadas ou equipamentos abrangidos por outras normas. Esta parte da série NBR IEC 61084 é destinada a ser utilizada juntamente com as suas partes correspondentes.

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Como deve se comportar as conexões mecânicas?

Quais são os valores de torque para o ensaio das conexões com parafuso?

O que deve ser feito em relação ao acesso às partes vivas?

O que deve fazer a retenção do cabo?

Quais as forças e torques a serem aplicados na ancoragem do cabo?

Os sistemas de canaletas (SC) e de eletrodutos não circulares (SENC) devem ser projetados e construídos de maneira que, se necessário, proporcionem uma proteção mecânica segura aos condutores isolados, cabos e outros equipamentos possíveis que eles contenham. Se necessário, o sistema deve também assegurar uma proteção elétrica apropriada. Além disso, os componentes do sistema devem resistir aos esforços prováveis de ocorrer na temperatura mínima classificada de armazenamento e de transporte, de instalação e utilização, na temperatura máxima de utilização e nas práticas recomendadas de instalação e de utilização.

O equipamento associado a um componente do sistema ou nele incorporado, mas que não seja um componente do sistema, deve somente atender à norma correspondente deste equipamento, se existir. No entanto, pode ser necessário incorporar este equipamento em uma disposição de ensaio, com o objetivo de submeter ao ensaio sua interface com o SC/SENC. A conformidade é verificada pela realização de todos os ensaios especificados. Os ensaios previstos nesta norma são os ensaios de tipo.

As amostras de componentes do sistema, daqui em diante, são chamadas de amostras. Salvo especificação contrária, os ensaios são realizados considerando a classificação e as funções declaradas do sistema, com SC/SENC montados e instalados como em uso normal, de acordo com as instruções do fabricante. Os ensaios nos componentes não metálicos do sistema ou nos componentes compostos do sistema devem ser realizados após 168 h de sua fabricação. Durante este período, as amostras podem ser envelhecidas, se necessário.

Salvo especificação contrária, os ensaios são realizados a uma temperatura ambiente de 20 °C ± 5 °C. Para um determinado ensaio, as amostras de comprimento de canaletas ou de comprimento de eletrodutos não circulares são coletadas em diferentes comprimentos. Salvo especificação contrária, todos os ensaios são realizados em amostras novas. Quando tratamentos tóxicos ou perigosos são utilizados, devem ser tomadas precauções para proteger a pessoa que realiza o ensaio.

Salvo especificação contrária, três amostras são submetidas aos ensaios e os requisitos são atendidos, se todos os ensaios forem atendidos. Se somente uma das amostras não atender a um ensaio devido a um defeito de montagem ou de fabricação, este ensaio e todos os anteriores que possam ter influenciado os resultados do ensaio devem ser repetidos, e os ensaios seguintes devem ser realizados na ordem requerida em um outro lote de amostras, e então todas as amostras devem atender os requisitos.

O solicitante, quando submeter um lote de amostras, também pode fornecer um lote adicional de amostras, que pode ser utilizado em caso de falha de uma das amostras. O laboratório deve, então, sem pedido adicional, ensaiar o lote adicional de amostras, e somente rejeitará se uma falha adicional ocorrer. Se o lote adicional de amostras não for fornecido inicialmente, a falha de uma amostra implicará em rejeição.

O grau de proteção IP4X ou qualquer grau de proteção mais elevado não pode ser declarado quando ele depender de uma junção de extremidade ou da precisão do corte do comprimento da canaleta ou do comprimento do eletroduto não circular ou das tampas de acesso, sem fornecer os acessórios de encaminhamento apropriados, ou dos meios de montagem apropriados ou dos meios de vedação adicionais pré-fabricados de fábrica. O grau de proteção IPX1 ou qualquer grau de proteção mais elevado não pode ser declarado quando ele depender de uma junção de extremidade ou da precisão do corte do comprimento da canaleta ou do comprimento do eletroduto não circular ou das tampas de acesso, sem fornecer os acessórios de encaminhamento apropriados, ou dos meios de montagem apropriados ou dos meios de vedação adicionais pré-fabricados de fábrica.

O grau de proteção IPXX-D não pode ser declarado quando ele depender de uma junção de extremidade ou da precisão do corte do comprimento da canaleta ou do comprimento do eletroduto não circular ou das tampas de acesso, sem fornecer os acessórios de encaminhamento apropriados, ou dos meios de montagem apropriados ou dos meios de vedação adicionais pré-fabricados de fábrica. Cada componente do sistema deve ser marcado com o nome ou a marca comercial, ou a marca de identificação do fabricante ou do vendedor responsável; uma marcação de identificação do produto que pode ser, por exemplo, uma referência de catálogo, um símbolo ou similar.

Se os componentes do sistema, que não o comprimento de canaleta, o comprimento de eletrodutos não circulares ou o suporte de montagem de dispositivos elétricos, forem fornecidos em uma embalagem e se não for possível ter as duas marcações legíveis devido ao pequeno tamanho do produto: se somente uma marcação legível for possível de ser realizada no produto, que seja suficiente marcar na menor embalagem fornecida o nome ou a marca comercial, ou a marca de identificação do fabricante ou do vendedor responsável; se nenhuma marcação legível for possível de ser realizada no produto, que seja suficiente colocar as duas marcações na menor embalagem fornecida.

Os bornes para a conexão do terra de proteção devem ser marcados de acordo com os símbolos abrangidos pela IEC 60417. Esta marcação não pode ser colocada em parafusos ou em qualquer outra parte facilmente removível. Um componente do sistema propagante de chama deve ser claramente identificado como sendo propagante de chama, no componente do sistema e na menor embalagem ou rótulo fornecido.

Quando não for possível realizar este meio de identificação nos componentes pequenos do sistema, devido às pequenas dimensões do produto, que seja suficiente colocar este meio de identificação na menor embalagem fornecida. A conformidade é verificada por inspeção utilizando somente uma amostra. A marcação deve ser durável e facilmente legível.

A conformidade é verificada por inspeção, com visão normal ou corrigida sem ampliação adicional, por meio de fricção manual, por 15 s, com um pedaço de algodão embebido em água, e novamente por 15 s, com um pedaço de algodão embebido em uma solução a 95% de n-hexano (número de registro CAS (Chemical Abstracts Service) 110-54-3). O n-hexano a 95% (número de registro CAS (Chemical Abstracts Service) 110-54-3) está disponível em uma variedade de fornecedores de produtos químicos como um solvente de cromatografia líquida de alta pressão ou solvente de HPLC (High Pressure Liquid Chromatography).

Quando o líquido especificado for utilizado para o ensaio, devem ser tomadas precauções para proteger os técnicos do laboratório, conforme especificado na folha de dados de segurança do material, fornecida pelo fornecedor de produtos químicos. A marcação a laser, feita diretamente no produto, e a marcação realizada por moldagem, ou estampagem, ou gravação (entalhe em relevo), não estão sujeitas a este ensaio. Os produtos, conforme a edição anterior da norma, não precisam ser ensaiados novamente, pois este requisito não afeta a segurança do produto.

A superfície de marcação a ser ensaiada deve estar seca antes de friccionar a marcação com a solução solvente a 95 % de n-hexano. A fricção deve começar imediatamente após ser embebido o pedaço de algodão, aplicando uma força de compressão de (5 ± 1) N, com uma cadência de aproximadamente um ciclo por segundo (um ciclo compreende um movimento para a frente e para trás ao longo da extensão da marcação). Para marcações superiores a 20 mm, a fricção pode ser limitada a uma parte da marcação, por uma extensão de pelo menos 20 mm de comprimento.

A força de compressão é aplicada por meio de um pistão de ensaio que é envolvido com algodão composto por lã de algodão, revestido com um pedaço de gaze de algodão de uso médico. O pistão de ensaio deve ser fabricado em um material elástico, inerte aos líquidos de ensaio, e que tenha uma dureza Shore-A de 47 ± 5 (por exemplo, borracha sintética). Quando não for possível realizar o ensaio nas amostras devido ao formato/dimensões do produto, um pedaço adequado com as mesmas características do produto pode ser submetido ao ensaio.

O ensaio deve ser realizado em uma amostra. Se a amostra não atender o ensaio, o ensaio deve ser repetido em duas novas amostras, que devem todas as duas atender os requisitos. Após o ensaio, a marcação deve estar legível. A marcação pode ser realizada, por exemplo, por moldagem, estampagem, gravação, impressão, etiquetas adesivas ou transferência de imagem por água (hidrografia).

O fabricante deve fornecer, em sua documentação, todas as informações necessárias para a instalação e utilização correta e segura. Elas devem compreender os componentes do sistema; a função dos componentes do sistema e os seus conjuntos; a classificação do sistema de acordo com a Seção 6; a impedância linear, em Ω/m, do comprimento da canaleta ou do comprimento de eletroduto não circular do sistema, declarado de acordo com 6.5.1; a tensão nominal do SC/SENC, declarada de acordo com 6.6.2; a área útil do SC/SENC utilizável para os cabos, em mm². Certos componentes do sistema, quando são montados, podem reduzir a área útil utilizável para os cabos.

Deve-se incluir as instruções necessárias para obter a classificação e as funções declaradas do sistema. Estas instruções devem incluir o posicionamento recomendado de instalação para os SC/SENC, para assegurar que a classificação IP declarada seja mantida após a instalação. A conformidade é verificada por inspeção.

Os projetos adequados dos sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall

Saiba quais são as diretrizes para projeto e seleção de sistemas construtivos de paredes em chapas de gesso para drywall, os procedimentos executivos para montagem e instalação e as verificações para o recebimento dos serviços.

Confirmadas em setembro de 2020, a NBR 15758-1 de 09/2009 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall – Projeto e procedimentos executivos para montagem – Parte 1: Requisitos para sistemas usados como paredes estabelece as diretrizes para projeto e seleção de sistemas construtivos de paredes em chapas de gesso para drywall, os procedimentos executivos para montagem e instalação e as verificações para o recebimento dos serviços. Os sistemas construtivos de paredes em chapas de gesso para drywall destinam-se à utilização em paredes internas não sujeitas às intempéries e sem funções estruturais. Os sistemas construtivos de paredes em chapas de gesso para drywall são aplicáveis em edificações residenciais e não residenciais.

A NBR 15758-2 de 09/2009 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall – Projeto e procedimentos executivos para montagem – Parte 2: Requisitos para sistemas usados como forros estabelece as diretrizes para projeto e seleção de sistemas de forros em chapas de gesso para drywall, os procedimentos executivos para montagem e instalação, e as verificações para o recebimento dos serviços. Os sistemas de forros em chapas de gesso para drywall são aplicáveis internamente em edificações residenciais e não residenciais.

A NBR 15758-3 de 09/2009 – Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall – Projeto e procedimentos executivos para montagem – Parte 3: Requisitos para sistemas usados como revestimentos estabelece as diretrizes para projeto, seleção, procedimentos de montagem e verificações para o recebimento dos sistemas de revestimentos com chapas de gesso para drywall. Os sistemas de revestimentos com chapas de gesso para drywall destinam-se à utilização em sistemas internos, não sujeitos às intempéries. Os sistemas de revestimentos com chapas de gesso para drywall são aplicáveis a edificações residenciais e não residenciais.

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Quais são os dados geométricos e detalhes para execução para paredes curvas?

Quais são os procedimentos executivos para montagem?

Quais são os detalhes típicos de encontro de paredes?

O que o projeto de forro deve considerar?

Quais são os detalhes típicos para forros estruturados – cortes transversais e longitudinais?

Como executar a marcação e a fixação da estrutura do forro?

Qual é o desempenho e quais são os critérios de algumas tipologias?

Quais são os procedimentos executivos para montagem de revestimentos estruturados e colados?

Para a seleção do sistema deve-se levar em consideração a forma de montagem, os componentes e insumos utilizados, os quais definem o nível de desempenho, conforme estabelecido na Seção 5. Este nível de desempenho pode variar em função da quantidade de chapas, da sua espessura e dimensão, e posicionamento dos perfis de aço e da incorporação de componentes isolantes térmicos ou acústicos.

Recomenda-se a utilização de somente chapas de gesso com 1.200 mm de largura. O Anexo A da parte 1 estabelece as características mecânicas, físicas e dimensionais para os dispositivos de fixação das chapas de gesso para drywall, dos perfis de aço e dos insumos. O Anexo B da parte 1 estabelece a designação padronizada para as paredes. A especificação do tipo de chapa deve levar em consideração as condições de exposição a que a chapa estará submetida, e o desempenho requerido do sistema e seus componentes.

Recomenda-se que o projeto adote a utilização de paredes com pelo menos duas camadas de chapas de gesso em cada uma das faces conforme exemplos de tipologia indicadas no Anexo F da parte 1. A estrutura metálica perfilada pode ser simples ou dupla, ligadas ou separadas, constituídas por montantes simples ou duplos. Recomenda-se que o projeto adote a utilização de paredes com pelo menos uma camada de chapa de gesso em cada face (ver Anexo F da parte 1).

O projeto deve especificar uma parede dotada de uma camada de chapa de gesso para drywall em cada face para paredes de uma mesma unidade; ou de pelo menos duas camadas de chapas de gesso em cada face para paredes entre unidades independentes. A espessura da parede varia em função dos elementos ou componentes a serem inseridos em seu interior. Recomenda-se que o projeto especifique uma das tipologias indicadas na figura abaixo, mencionando que a chapa de gesso deve ser colada sobre o elemento estrutural ou alvenaria.

Todos esses detalhes construtivos, em face do desempenho requerido, devem ser submetidos aos ensaios-tipo: impacto de corpo mole e duro adotando-se conforme 4.2 a 4.5 da NBR 11675, bem como adaptando a Seção 5 da NBR 11675:1990, aplicando-se a as energias de impacto constantes na tabela 2 da parte 1; cargas suspensas, segundo método de ensaio mencionado no Anexo A da NBR 15575-4:2008. O Anexo C desta norma contempla os dispositivos de fixação para peças suspensas utilizados nos sistemas de chapas de gesso para drywall. A resistência ao fogo deve ser conforme a NBR 10636 e o isolamento acústico conforme a ISO 140-3

O Anexo C desta norma, parte 1, contempla os dispositivos de fixação para peças suspensas utilizados nos sistemas de chapas de gesso para drywall. O ensaio-tipo deve obedecer às seguintes condições: representar e simular os detalhes reais de vinculação da porta à parede; aplicar o impacto sobre a folha no sentido do fechamento da porta e em seu centro geométrico.

Podem ser fixadas peças suspensas nas paredes diretamente às chapas de gesso para drywall, desde que sejam respeitados os limites e as condições detalhadas no Anexo C da parte 1. O projeto deve especificar e se certificar quanto aos tipos de buchas disponíveis. Para a colocação das chapas de gesso para drywall propriamente dita, as chapas devem possuir altura 10 mm menor do que o pé-direito. Estando os perfis fixados, erguer e posicionar verticalmente as chapas de gesso, encostando-as no teto, apoiando-as aos montantes e deixando a folga na parte inferior.

Em montagens específicas as chapas podem ser horizontalmente posicionadas. Manter as juntas desencontradas em relação às da outra face, e no caso de chapas duplas, as juntas da segunda camada devem ser defasadas da primeira. As juntas verticais entre as chapas devem ser feitas sobre os montantes. As juntas horizontais devem ser desencontradas.

Para a seleção de sistemas de forro com chapas de gesso para drywall, deve-se estabelecer o nível de desempenho que varia em função da quantidade de chapas, dimensão e posicionamento da estrutura-suporte, e pela incorporação de componentes térmicos ou acústicos no plenum do forro. Os forros com chapas de gesso para drywall podem ser de quatro tipos, detalhados na parte 2. O Anexo B da parte 2 estabelece a designação padronizada para os forros. A NBR 14715 estabelece os requisitos mínimos para as chapas de gesso e a NBR 15217 estabelece os requisitos mínimos para os perfis de aço utilizados nos sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall. (ver também o Anexo A da NBR 15758-1:2009).

O tipo de forro fixo e monolítico, constituído pelo parafusamento de uma ou mais chapas de gesso para drywall, segundo a NBR 14715, possuindo 1.200 mm de largura, fixado em estruturas de aço galvanizado, conforme a NBR 15217, sendo suspenso por pendurais, compostos por suportes niveladores associados a tirantes de aço galvanizado com diâmetro de no mínimo 3,4 mm, conforme Anexo A da parte 2. É também admitida a utilização de pendurais compostos de perfis, barras roscadas, pivôs ou fitas metálicas de acordo com as recomendações dos fabricantes.

Admite-se o uso de chapas perfuradas como uma variante estética e acústica do forro estruturado. As perfurações auxiliam na absorção acústica, sobretudo quando da inserção de isolante acústico no plenum do forro. O aramado é o tipo de forro fixo e monolítico, constituído pela justaposição de chapas de gesso para drywall possuindo 600 mm de largura, utilizando componentes e dispositivos metálicos de aço galvanizado tipo “H” para a união das chapas, sendo suspenso por arames de aço galvanizado com diâmetro mínimo de 1,24 mm, conforme Anexo A da parte 2.

Para a uniformização da superfície, as bordas das chapas de gesso para drywall devem receber tratamento de juntas de acordo com a Seção 9. O removível é constituído por uma única camada de chapa de gesso para drywall de bordas quadradas ou tegulares, apoiadas em perfis metálicos do tipo “T” ou cartola, a qual proporciona a sua remoção para facilitar o acesso às instalações do plenum do forro. A dimensão das chapas varia de acordo com a modulação estabelecida da estrutura, conforme Anexo A da parte 2.

Antes do início da montagem dos forros, deve ser verificado o atendimento aos seguintes requisitos: detalhes dos vários projetos entre si, como, por exemplo, estrutura, vedações, instalações, ar-condicionado, sprinklers, luminotécnica etc. devem estar compatibilizados; as aberturas como janelas, portas externas etc., e aberturas nos elementos: coberturas, shafts etc., devem estar protegidas da entrada de vento, chuva e umidade excessiva; os elementos construtivos na região do encontro com o forro devem estar acabados; as saídas das instalações hidráulicas, elétricas, ar-condicionado, sprinklers etc., devem estar posicionadas de acordo com o projeto; o elemento de suporte (estrutura ou laje) deve estar dimensionado para sustentar o forro; os dispositivos de fixação constantes no Anexo A da NBR 15758-1 devem ser atendidos; e g) as ferramentas constantes no Anexo F da NBR 15758-1:2009 são as indicadas.

O sistema de revestimento deve ser definido em função do desempenho requerido para o elemento construtivo a ser revestido. O desempenho varia conforme a natureza do elemento construtivo, o tipo de revestimento (estruturado ou colado), quantidade de chapas de gesso para drywall e incorporação de componentes isolantes térmicos ou absorventes acústicos no seu interior. O sistema de revestimento deve atender ao disposto em A.5 da NBR 15758-1:2009.

O Anexo A da parte 3 estabelece a designação padronizada para os revestimentos. Os perfis de aço galvanizados devem atender à NBR 15217 e os demais componentes ou insumos devem atender aos Anexos A e C da ABNT NBR 15758-1:2009. A tabela abaixo indica o local de utilização, a tipologia de revestimento admitida e os procedimentos a serem adotados.

Para a utilização das chapas como revestimentos, o projeto deve atender aos seguintes requisitos: para revestimentos colados, adotar uma única camada de chapa; adotar juntas de dilatação no revestimento coincidentes com as juntas de dilatação do elemento-suporte. Adotar também junta de dilatação no sistema de revestimento no máximo a cada 15 m e a cada 50 m² (revestimento em camada única) ou 70 m² (revestimento em camada dupla); e utilizar chapas do tipo RU, para as áreas úmidas.

A conformidade dos arames farpados zincados de dois fios

Deve-se conhecer os requisitos para a encomenda, fabricação e fornecimento do arame farpado de aço zincado, de dois fios, em suas respectivas classes e categorias de zincagem.

A NBR 6317 de 11/2020 – Arame farpado de aço zincado de dois fios – Especificação estabelece os requisitos para a encomenda, fabricação e fornecimento do arame farpado de aço zincado, de dois fios, em suas respectivas classes e categorias de zincagem. O arame farpado de dois fios possui uma cordoalha formada por dois fios de aço-carbono zincado entrelaçados, com o mesmo diâmetro nominal, providos de farpas espaçadas regularmente. O entrelaçamento dos fios da cordoalha pode ser efetuado em um sentido (torção contínua) ou em sentidos alternados (torção alternada), após cada farpa.

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Como podem ser definidas as farpas e as cordoalhas?

Quais são as tolerâncias dimensionais?

Quais são as propriedades mecânicas dos arames farpados?

Como deve ser determinada a camada de zinco?

Os arames farpados são classificados nesta norma conforme a seguir: classe 250: arame farpado cuja carga de ruptura à tração seja igual ou superior a 250 daN (kgf); classe 350: arame farpado cuja carga de ruptura à tração seja igual ou superior a 350 daN (kgf); classe 400: arame farpado cuja carga de ruptura à tração seja igual ou superior a 400 daN (kgf). Para efeito prático, o valor de 1 daN corresponde a 1 kgf. 4.1.2 As camadas de zinco, conforme as suas massas mínimas, classificam-se em leves e pesadas, conforme a tabela abaixo.

Os fios da cordoalha devem ser produzidos nos diâmetros nominais de 1,60 mm, 1,80 mm, 2,00 mm ou 2,20 mm. O arame é revestido com uma camada contínua, uniforme e aderente, utilizando como matéria prima o zinco ou ligas de zinco, com os limites máximos de elementos residuais de cádmio (Cd) e chumbo (Pb), determinados na ASTM B6. O arame deve apresentar camada de zinco contínua e com espessura uniforme, superfície lisa e sem imperfeições que comprometam o desempenho do produto quanto às características especificadas nesta norma.

O arame farpado deve ser fornecido em rolo, com comprimento nominal de 100 m, 250 m, 400 m ou 500 m. Outros comprimentos podem ser fornecidos, mediante acordo prévio entre fabricante e comprador. O produto tratado nesta norma deve ser identificado por uma etiqueta e/ou rótulo, com inscrição indelével e firmemente presa a cada unidade de fornecimento, contendo no mínimo as seguintes informações: nome ou marca do fabricante; descrição do produto; identificação do fabricante e/ou do importador (endereço, CNPJ e meio para contato); comprimento nominal do rolo; classe 250 ou 350 ou 400; camada mínima de zinco (leve ou pesada); diâmetro nominal dos fios que formam a cordoalha; espaçamento nominal entre farpas; e número desta norma.

Na encomenda do arame farpado zincado, o comprador deve indicar: a identificação do produto; quantidade de rolos; comprimento nominal do rolo; diâmetro nominal dos fios que formam a cordoalha; carga mínima de ruptura (classe 250 ou 350 ou 400); camada de zinco (leve ou pesada); número desta norma. A fim de evitar danos ao acabamento do produto, antes de sua aplicação, o produto deve ser armazenado e transportado em ambiente seco e coberto, sem estar em contato direto com o solo ou piso, e livre de outros agentes corrosivos (por exemplo, sal, fertilizante, produtos químicos).

As farpas devem ser formadas por fio com diâmetro nominal não inferior a 80% do diâmetro nominal dos fios da cordoalha, desde que esse diâmetro nominal da farpa seja no mínimo de 1,50 mm. O afastamento no diâmetro nominal dos fios da farpa é de ± 0,09 mm. O comprimento das farpas deve ser tal, que as suas pontas sejam situadas: fora de uma circunferência com 14 mm de diâmetro; e dentro de uma circunferência com 24 mm de diâmetro.

As farpas devem ser formadas por dois fios cortados em diagonal, apresentando, respectivamente, quatro pontas, sendo que no mesmo rolo todas devem apresentar o mesmo número de pontas. O número de torções, entre farpas, dos fios da cordoalha para torção alternada deve ser no mínimo dois e no máximo sete. No caso de arame farpado cujo enrolamento seja feito em um só sentido (torção contínua), permite-se um mínimo de 1,2 torção entre farpas. A tolerância nos comprimentos nominais de rolos é de 0% + 3%.

As amostras para ensaios são tomadas de lotes de até 50 rolos. De cada lote deve ser selecionado, aleatoriamente, no mínimo um rolo. Em seguida, da extremidade de cada rolo selecionado, deve ser retirada uma amostra de aproximadamente 2 m de comprimento. Estas amostras são consideradas representativas de cada lote e submetidas aos ensaios previstos nesta norma.

O lote é aceito quando todos os ensaios e verificações realizados conforme a Seção 6 cumprirem os requisitos desta norma. Quando um lote não atender a um ou mais dos requisitos desta norma, retiram-se amostras correspondentes a outros quatro rolos do mesmo lote e efetuam-se novamente os ensaios para os requisitos não satisfeitos.

Nesse caso, o lote é aceito se todas as amostras forem aprovadas. Qualquer rejeição pelo comprador deve ser comunicada ao fabricante, dentro de 90 dias, a partir da data do recebimento do material. Os defeitos visuais devem ser relatados ao fornecedor no momento do recebimento da mercadoria.

IEC 60335-2-24: a segurança dos aparelhos de refrigeração, de sorvete e de fazer gelo

Essa norma internacional, editada pela  International Electrotechnical Commission (IEC) em 2020, descreve a segurança dos seguintes aparelhos, sua tensão nominal não sendo superior a 250 V para aparelhos monofásicos, 480 V para outros aparelhos e 24 V CC para aparelhos quando operados por bateria: aparelhos de refrigeração para uso doméstico e similar; máquinas de fazer gelo que incorporem um compressor de motor e máquinas de gelo destinadas a serem incorporadas em compartimentos de armazenamento de alimentos congelados; aparelhos de refrigeração e máquinas de fazer gelo para uso em camping, caravanas de turismo e barcos para fins de lazer.

A IEC 60335-2-24:2020 – Household and similar electrical appliances – Safety – Part 2-24: Particular requirements for refrigerating appliances, ice-cream appliances and ice makers descreve a segurança dos seguintes aparelhos, sua tensão nominal não sendo superior a 250 V para aparelhos monofásicos, 480 V para outros aparelhos e 24 V CC para aparelhos quando operados por bateria: aparelhos de refrigeração para uso doméstico e similar; máquinas de fazer gelo que incorporem um compressor de motor e máquinas de gelo destinadas a serem incorporadas em compartimentos de armazenamento de alimentos congelados; aparelhos de refrigeração e máquinas de fazer gelo para uso em camping, caravanas de turismo e barcos para fins de lazer.

Estes aparelhos podem ser operados com a rede elétrica, com uma bateria separada ou operados com a rede elétrica ou com uma bateria separada. Esta norma também trata da segurança de aparelhos de sorvete destinados ao uso doméstico, sendo sua tensão nominal não superior a 250 V para aparelhos monofásicos e 480 V para outros aparelhos. Também lida com aparelhos do tipo compressão para uso doméstico e similar, que usam refrigerantes inflamáveis.

Esta norma não cobre as características de construção e operação dos aparelhos de refrigeração que são tratadas em outras normas IEC. Os aparelhos de refrigeração não destinados ao uso doméstico normal, mas que, no entanto, podem ser uma fonte de perigo para o público, como os aparelhos de refrigeração usados nas áreas de cozinha do pessoal em lojas, escritórios e outros ambientes de trabalho, os aparelhos de refrigeração usados em casas de fazenda e por clientes em hotéis, motéis e outros ambientes de tipo residencial, os aparelhos de refrigeração usados em ambientes do tipo cama e café da manhã, e os aparelhos de refrigeração usados em catering e aplicações similares de não varejo estão dentro do escopo dessa norma.

Na medida do possível, esta norma trata dos riscos comuns apresentados por aparelhos que são encontrados por todas as pessoas dentro e ao redor da casa. No entanto, em geral, não leva em consideração as pessoas (incluindo crianças) cujas capacidades físicas, sensoriais ou mentais ou a falta de experiência e conhecimento as impedem de usar o aparelho com segurança sem supervisão ou instrução; crianças brincando com o aparelho.

Chama-se a atenção para o fato de que para aparelhos destinados a serem usados em veículos ou a bordo de navios ou aeronaves, podem ser necessários requisitos adicionais; em muitos países, requisitos adicionais são especificados pelas autoridades nacionais de saúde, as autoridades nacionais responsáveis pela proteção do trabalho, as autoridades nacionais de abastecimento de água e autoridades semelhantes. Esta norma não se aplica aos aparelhos destinados a serem usados ao ar livre; aos aparelhos concebidos exclusivamente para fins industriais; aos aparelhos destinados a serem utilizados em locais onde prevalecem condições especiais, como a presença de uma atmosfera corrosiva ou explosiva (poeira, vapor ou gás); aos aparelhos que incorporem uma bateria destinada a fornecer energia para a função de refrigeração; aos aparelhos montados no local pelo instalador; aos aparelhos com motocompressores remotos; aos motores-compressores (IEC 60335-2-34); aos aparelhos de distribuição comercial e aparelhos de venda automática (IEC 60335-2-75); aos aparelhos de refrigeração comerciais e máquinas de fazer gelo com uma unidade de refrigeração ou motor-compressor incorporada ou remota (IEC 60335-2-89); aos fabricantes de sorvete profissionais (IEC 60335-2-118).

Esta oitava edição cancela e substitui a sétima edição publicada em 2010, a Alteração 1:2012 e a Alteração 2:2017. Esta edição constitui uma revisão técnica. Esta edição inclui as seguintes alterações técnicas significativas em relação à edição anterior: alinha o texto com IEC 60335-1, Ed 5.2; algumas notas foram convertidas em texto normativo ou excluídas (4, 5.2, 5.7, 7.1, 7.6, 7.10, 7.12, 19.1, 19.101, 19.102, 20.101, 20.102, 20.103, 20.104, 21, 22.7, 22.33, 22.101, 22.102, 22.103, 22.107, 22.108, 22.109, 30.1); as referências normativas e textos associados foram atualizados (2, 22.108, 22.109, Tabela 102, Anexo CC); a definição de espaço livre foi esclarecida (3.6.104).

Incluiu-se a medição da corrente de entrada de aparelhos de refrigeração que utilizam motores-compressores acionados por inversor (10.2); os ensaios de compatibilidade para isolamento de enrolamento de motores-compressores usados com diferentes tipos de refrigerantes e óleos foram introduzidos (22.9); os requisitos para pontos de contato inadvertidos entre tubos de alumínio não revestidos e tubos de cobre foram atualizados (22.111); o ensaio de painéis de vidro acessíveis foi esclarecido (22.116); nos aparelhos de refrigeração, foram introduzidos requisitos para o revestimento do material e em contato com o isolamento térmico e o texto consequente foi suprimido (22.117, 30.2, 30.2.101, Anexo EE); os requisitos para os capacitores de funcionamento do motor foram atualizados (24.5, 24.8); o ensaio de rotor bloqueado para motores de ventilador foi esclarecido (Anexo AA). Esta parte 2 deve ser usada em conjunto com a última edição da IEC 60335-1 e suas emendas. Foi estabelecido com base na quinta edição (2010) dessa norma.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………. 4

INTRODUÇÃO. ……………. 7

1 Escopo. …………………….. 8

2 Referências normativas………….. 9

3 Termos e definições…………… 10

4 Requisito geral………………. … 13

5 Condições gerais para os ensaios……………….. 13

6 Classificação…… …………. 15

7 Marcação e instruções……… 15

8 Proteção contra acesso a peças energizada……………….. 19

9 Partida de aparelhos motorizados…………….. 19

10 Entrada de energia e corrente…………………… 20

11 Aquecimento………………………………. 20

12 Vazio …………………….. 24

13 Corrente de fuga e força elétrica na temperatura de operação………………. 24

14 Sobretensões transitórias ……………………. 24

15 Resistência à umidade …………………… …. 24

16 Corrente de fuga e força elétrica…………………. 26

17 Proteção contra sobrecarga de transformadores e circuitos associados……………….. 26

18 Resistência……….. …………….. 26

19 Operação anormal………………. …. 27

20 Estabilidade e riscos mecânicos………………. 29

21 Resistência mecânica……………………. …. 31

22 Construção …………………… ………….. 32

23 Fiação interna……………….. …………. 43

24 Componentes……………. ………….. 44

25 Conexão de alimentação e cabos flexíveis externos……. 46

26 Terminais para condutores externos…………. 47

27 Provisão para aterramento………………… … 47

28 Parafusos e conexões…………………………..47

29 Folgas, distâncias de fuga e isolamento sólido …………… 47

30 Resistência ao calor e fogo…………………………. 48

31 Resistência à ferrugem……………………… … 48

32 Radiação, toxicidade e perigos semelhantes………………. 48

Anexos…………………….. 51

Anexo C (normativo) Ensaio de envelhecimento em motores…………………51

Anexo D (normativo) Protetores térmicos do motor ………. 51

Anexo P (informativo) Orientação para a aplicação desta norma aos aparelhos usados em climas tropicais…… 51

Anexo AA (normativo) Ensaio de rotor bloqueado de motores de ventilador…………. ……………… 52

Anexo BB (informativo) Método para acumulação de geada……….. 54

Anexo CC (normativo) Aparelho elétrico “n” sem faísca e condições de teste para dispositivos cd……………….. 57

Anexo DD (informativo) Prática de fabricação segura para os aparelhos tipo de compressão que usam refrigerante inflamável…………………….. 58

Anexo EE (normativo) Ensaio para encapsulamento de material e em contato com o isolamento térmico…………. 59

Bibliografia………………. 61

Foi assumido na redação desta norma que a execução de suas disposições deve ser confiada a pessoas devidamente qualificadas e experientes. Esta norma reconhece o nível de proteção internacionalmente aceito contra os perigos elétricos, mecânicos, térmicos, fogo e radiação de aparelhos quando operados como em uso normal, levando em consideração as instruções do fabricante. Também cobre situações anormais que podem ser esperadas na prática e leva em consideração a maneira como fenômenos eletromagnéticos podem afetar a operação segura dos aparelhos.

Esta norma leva em consideração os requisitos da IEC 60364 na medida do possível para que haja compatibilidade com as regras de fiação quando o aparelho estiver conectado à rede elétrica. No entanto, as regras nacionais de fiação podem ser diferentes. Se um aparelho dentro do escopo desta norma também incorpora funções que são cobertas por outra parte 2 da IEC 60335, a parte 2 relevante é aplicada a cada função separadamente, na medida do razoável. Se aplicável, a influência de uma função sobre a outra é levada em consideração.

Quando uma norma da parte 2 não inclui requisitos adicionais para cobrir os perigos tratados na parte 1, essa parte se aplica. Isso significa que os comitês técnicos responsáveis pelas normas da parte 2 determinaram que não é necessário especificar requisitos particulares para o aparelho em questão além dos requisitos em geral.

Esta norma é uma norma de família de produtos que trata da segurança de aparelhos e tem precedência sobre as normas horizontais e genéricas que abrangem o mesmo assunto. As normas horizontais e genéricas que cobrem um perigo não são aplicáveis, uma vez que foram levados em consideração ao desenvolver os requisitos gerais e particulares para a série de padrões IEC 60335. Por exemplo, no caso dos requisitos de temperatura para superfícies em muitos aparelhos, as normas genéricas, como a ISO 13732-1 para superfícies quentes, não são aplicáveis além das normas da Parte 1 ou Parte 2.

Um aparelho que está em conformidade com o texto desta norma não será necessariamente considerado em conformidade com os princípios de segurança da norma se, quando examinado e testado, for constatado que possui outras características que prejudicam o nível de segurança coberto por esses requisitos. Um aparelho que utiliza materiais ou tem formas de construção diferentes daquelas detalhadas nos requisitos desta norma pode ser examinado e ensaiado de acordo com a intenção dos requisitos e, se for considerado substancialmente equivalente, pode ser considerado em conformidade com a norma.

API SPEC 2C: guindastes montados em pedestal offshore

Essa norma, editada pela American Petroleum Institute (API) em 2020, fornece os requisitos para o projeto, a fabricação e os ensaios de novos guindastes montados em pedestal offshore. Para os fins desta norma, os guindastes offshore são definidos como dispositivos de elevação giratórios e elevatórios montados em pedestal para transferência de materiais e pessoal de/ou para embarcações, barcaças e estruturas ou para transferência de materiais de/ou para o mar ou fundo do mar.

A API SPEC 2C:2020 – Offshore Pedestal-mounted Cranes fornece os requisitos para o projeto, a fabricação e os ensaios de novos guindastes montados em pedestal offshore. Para os fins desta norma, os guindastes offshore são definidos como dispositivos de elevação giratórios e elevatórios montados em pedestal para transferência de materiais e pessoal de/ou para embarcações, barcaças e estruturas ou para transferência de materiais de/ou para o mar ou fundo do mar.

As aplicações típicas podem incluir: as aplicações de exploração e produção de petróleo offshore e esses guindastes são normalmente montados em uma estrutura fixa (com suporte inferior), estrutura flutuante ou embarcação usada em operações de perfuração e produção; as aplicações a bordo em que os guindastes são montados em embarcações de superfície e são usados para mover carga, contêineres e outros materiais enquanto o guindaste está dentro de um porto ou área protegida; e as aplicações de embarcações de guindaste em que os guindastes são normalmente montados em embarcações em forma de navio, semissubmersíveis, barcaças ou embarcações marítimas do tipo autoelevatória especializadas em levantamento de cargas pesadas e / ou exclusivas para construção, assentamento de tubos, energia renovável, salvamento e aplicações submarinas em ambos os portos e águas offshore.

A figura abaixo ilustra alguns (mas não todos) dos tipos de guindastes cobertos por esta norma (ver Introdução). Embora existam muitas configurações de guindastes montados em pedestal cobertas no escopo desta norma, não se destina a ser usado para o projeto, fabricação e teste de turcos ou dispositivos de escape de emergência. Esta norma não cobre o uso de guindastes para aplicações de salvamento de vidas ou para o lançamento e recuperação de unidades subaquáticas tripuladas, como sinos de mergulho ou submersíveis.

Conteúdo da norma

1 Escopo. . . . . . . . . . . . .  . 1

2 Referências normativas.  . . . . . . 1

3 Termos, definições, acrônimos, abreviações, unidades e símbolos.  . . . . . . . . . . . . 3

3.1 Termos e definições. . . . . . . . . . . 3

3.2 Acrônimos e abreviações. .. . . . . 16

3.3 Unidades e símbolos. . . . . . . . . 17

4 Documentação. . . . . . . . . . . 22

4.1 Documentação fornecida pelo fabricante no momento da compra. . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.2 Informações fornecidas pelo comprador antes da compra…….22

4.3 Retenção de registros. .. . . . . . . . . . . . 23

4.4 Referências aos Anexos. . . . . . . . 23

5 Cargas. . .. . . . . . . . 23

5.1 Limites de trabalho seguro (Safe Working Limits – SWL)……..23

5.2 Componentes críticos.. . . . . . . . 24

5.3 Forças e carregamentos.. . . . . . . . . . . . 24

5.4 Cargas em serviço. . .. . . . . . . . . 24

5.5 Cargas fora de serviço. .. . . . . . . . . . 36

5.6 Vento, gelo e cargas sísmicas. . . . . 36

6 Estrutura. . . . . . . . . . . . . . 38

6.1 Geral. . . . . . . . . . . 38

6.2 Métodos de projeto. . . . . . . . 38

6.3 Conexões críticas.. . . . . . . . . 39

6.4 Base de suporte de pedestal, Kingpost e Crane. . . . . . 39

6.5 Exceções ao uso de AISC. . . . . . . . . . . . . . 40

6.6 Fadiga estrutural. . .. . . . . . . 40

7 Mecânico. . . .. . . . . . . . . . . . 40

7.1 Ciclos de trabalho de máquinas e cabos de aço . . . 40

7.2 Componentes Críticos de Rigging. .. . . . . 45

7.3 Elevação, elevação da lança, telescopagem e dobragem…….. 53

7.4 Mecanismo de giro. . . . . . . . . 58

7.5 Central elétrica. . .. . . . . . . . 63

8 Avaliações. . . .. . . . . . . . . 64

8.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . 64

8.2 Classificação de carga e gráficos de informações. . . . . . 66

9 Condições de sobrecarga bruta.. . . . . 68

9.1 Geral. .. . . . . . . . . . . . . 68

9.2 Cálculos do modo de falha. . . . . . . . 68

9.3 Métodos de cálculo. .. . . . . . 69

9.4 Gráficos do modo de falha. . . . . . . 69

9.5 Sistema de proteção contra sobrecarga bruta (GOPS)………..69

10 Fatores humanos – saúde, segurança e meio ambiente………..70

10.1 Controles. .. . . . . . . . . 70

10.2 Cabines e gabinetes. . . . . . . . . 74

10.3 Requisitos e equipamentos diversos. …… . 76

11 Requisitos de fabricação. . . . . . . . . . . . . 80

11.1 Requisitos de material de componentes críticos. .. . . 80

11.2 Soldagem de componentes sob tensão crítica. ………. 84

11.3 Exame não destrutivo de componentes críticos. . . 85

12 Validação de projeto por meio de ensaios. . . . 87

12.1 Validação de projeto. . . . . . . . . . . 87

12.2 Certificação. .. . . . . . . . . . . . . 88

12.3 Ensaios operacionais. . . .. . . . . . . . . . 88

13 Guindastes de instalação temporária (TICs……. . . 88

14 Marcação. . .. . . . . . . . . . . . . 88

Anexo A (informativo) Informações adicionais fornecidas pelo comprador. . . . . . . . . . . . . . . . 90

Anexo B (informativo) Comentário. .. . . . 92

Anexo C (informativo) Exemplo de lista de componentes críticos. . . . . . . . . . . . . . . 112

Anexo D (normativo) Classificação Submarina. . . . 113

Anexo E (normativo) Métodos de cálculo do cilindro. . . 118

Anexo F (informativo) Exemplo de cálculos………….. 119

Bibliografia… . . . . . . . . . 133

A segurança dos alimentos para animais e rações

Deve-se entender os parâmetros para estabelecer, implementar e manter programas de pré-requisitos (PPR), de forma a ajudar no controle de perigos à segurança de alimentos para animais e rações e dos materiais destinados à produção de alimentos para animais e rações.

A ABNT ISO/TS22002-6 de 09/2020 – Programa de pré-requisitos na segurança de alimentos – Parte 6: Produção de alimentos para animais e rações especifica os requisitos para estabelecer, implementar e manter programas de pré-requisitos (PPR), de forma a ajudar no controle de perigos à segurança de alimentos para animais e rações e dos materiais destinados à produção de alimentos para animais e rações. Os perigos à segurança de alimentos para animais, neste contexto, referem-se aos atributos que têm um potencial para afetar adversamente a saúde animal e/ou humana. Os programas de pré-requisitos são destinados a assegurar a segurança de alimentos para animais e para prevenir, controlar e detectar possíveis contaminações, incluindo a contaminação cruzada que pode ocorrer sob a responsabilidade da organização.

É aplicável a todas as organizações (que desejam implementar um PPR), independentemente do porte, localização ou complexidade envolvidos na fabricação e/ou fornecimento de alimentos para animais e rações, e que desejam implementar um PPR. As operações de alimentos para animais e rações são de natureza diversa e nem todos os requisitos detalhados nesta especificação técnica se aplicam necessariamente a uma organização ou processo individual. Onde são feitas exclusões ou implementadas medidas alternativas, estas precisam ser justificadas por uma avaliação de perigo e verificadas como eficazes. Não convém que quaisquer exclusões ou medidas alternativas adotadas afetem a capacidade de uma organização de cumprir outros requisitos contidos nesta especificação técnica.

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Como devem ser os dispositivos de medição e dosagem?

Como deve ser gerenciada a seleção e o gerenciamento de fornecedores?

Quais os requisitos para a limpeza e desinfecção?

Como deve ser executado o controle de pragas?

A NBR ISO 22000 estabelece os requisitos específicos de segurança de alimentos para organizações da cadeia alimentar. Um desses requisitos é que as organizações estabeleçam, implementem e mantenham programas de pré-requisitos (PPR) para auxiliar no controle de perigo à segurança de alimentos. Esta especificação técnica não duplica os requisitos dados na NBR ISO 22000 e se destina a ser usada para estabelecer, implementar e manter os PPR específicos da (s) organização (ões) em conjunto com a NBR ISO 22000.

Dessa forma, os estabelecimentos devem ser projetados, construídos e mantidos de forma que: facilitem o desempenho satisfatório de todas as operações, eliminem ou minimizem a um nível aceitável os perigos à segurança de alimentos para animais associados a essas operações, e previnam a contaminação proveniente do ambiente. Os estabelecimentos devem ser mantidos em boas condições. A vegetação deve ser cuidada, removida ou gerenciada de forma que aborde os perigos à segurança de alimentos para animais.

Os estabelecimentos devem ser projetados, construídos e mantidos para permitir drenagem e limpeza adequadas que previnam a contaminação. Os limites do estabelecimento devem ser definidos e documentados. O acesso ao estabelecimento deve ser gerenciado para abordar os perigos à segurança de alimentos para animais. O acesso de visitantes deve ser controlado de maneira proporcional ao perigo à segurança das rações.

Quando não for viável controlar o acesso ao estabelecimento, devem ser tomadas medidas para prevenir a contaminação. Os pontos de acesso às linhas de recebimento de materiais a granel devem ser identificados e protegidos contra uso e contaminação não intencionais. Devem ser consideradas as fontes potenciais de contaminação do ambiente local. E as medidas tomadas para proteção contra possíveis fontes de contaminação devem ser documentadas e revisadas quanto à sua eficácia. Os processos e áreas de trabalho devem ser projetados, construídos e mantidos para controlar os perigos à segurança das rações. O estabelecimento deve ser projetado de modo que a movimentação de materiais, produtos e pessoas não contribua para a contaminação.

As áreas de ensaio e laboratórios devem ser projetadas, localizadas e operadas para impedir a contaminação de materiais e das áreas de produção do estabelecimento. As paredes, pisos e rodapés devem ser laváveis e resistentes ao sistema de limpeza aplicado. A água parada deve ser evitada e/ou removida. As aberturas devem ser projetadas e gerenciadas para prevenir a entrada de matérias estranhas, chuva e pragas.

Isso inclui aberturas externas para a transferência de materiais para o interior do estabelecimento. Os telhados nas áreas de produção e armazenamento devem ser autodrenantes e não podem gotejar. Os tetos e instalações aéreas devem ser projetados e mantidos de modo que impeçam danos, acúmulo de sujidades e condensações.

Os equipamentos devem ser projetados e localizados para permitir o acesso para operação, limpeza e manutenção. Todo o equipamento utilizado para a produção ou processamento de alimentos para animais e rações deve ser adequado para a finalidade para a qual é destinado. As estruturas e equipamentos móveis, incluindo aqueles que são usados temporariamente, devem ser gerenciados para prevenir a contaminação.

O armazenamento deve fornecer proteção contra poeira, condensação, resíduos, pragas e outras fontes de contaminação. As condições de armazenamento devem ser apropriadas para o uso pretendido do material. A temperatura e a umidade devem ser controladas quando necessário. As áreas de armazenamento de materiais secos devem ser mantidas secas e apropriadamente ventiladas.

Medidas devem ser tomadas para prevenir a contaminação quando os materiais forem armazenados diretamente no piso. Deve ser mantido espaço suficiente entre os materiais embalados e as paredes para permitir a inspeção e a realização de atividades de controle de pragas. A embalagem deve ser adequada ao seu propósito.

Os compostos perigosos que não são destinados à inclusão em alimentos para animais e rações devem ser segregados e protegidos quando não estiverem em uso. Materiais com uso restrito devem ser armazenados separadamente para evitar contaminação cruzada ou uso não intencional. As linhas de fornecimento e distribuição de utilidades para processamento e armazenamento e os seus entornos devem ser projetadas para prevenir a contaminação.

Todas as formas de água que entram em contato direto com superfícies do produto, ou que estão incluídas nos alimentos para animais e rações, não podem introduzir perigos à segurança das rações. Quando disponível, convém que água potável seja utilizada. A utilização de água recuperada ou reciclada deve ser justificada por uma avaliação de risco. A água recuperada ou reciclada deve ter um sistema de fornecimento separado, identificado e não conectado, ou com medidas que evitem o refluxo nos sistemas de água primária ou potável.

As instalações para armazenamento e distribuição de água devem ser projetadas para atender aos requisitos específicos de qualidade da água. As áreas de produção e armazenamento devem ser adequadamente ventiladas para prevenir contaminação. Devem ser tomadas medidas apropriadas ao tipo de instalação para remover o excesso de umidade. Os sistemas de ventilação, incluindo portas de entrada e filtros, devem ser inspecionados e mantidos.

Ar e gases que entram em contato direto com alimentos para animais e rações, incluindo aqueles usados para transferir, soprar ou secar, não podem comprometer a segurança das rações. Os gases de combustão destinados ao contato direto com alimentos para animais e rações não podem comprometer a segurança das rações. O combustível usado como fonte de combustão deve ser adequado ao propósito.

A iluminação deve permitir que o pessoal cumpra as responsabilidades de segurança das rações. As luminárias devem ser projetadas de modo a prevenir a contaminação em caso de quebra. Os sistemas devem estar instalados de forma que os resíduos sejam identificados, coletados, removidos e descartados para prevenir a contaminação. Os resíduos devem ser gerenciados de forma a não atrair nem abrigar pragas.

Os recipientes para resíduos devem ser claramente identificados para o uso pretendido, localizado em uma área designada, e projetado para ser totalmente esvaziado. Providências devem ser tomadas para a segregação, armazenamento e remoção de resíduos. As frequências de remoção das áreas de produção devem ser gerenciadas para evitar acúmulo.

O acúmulo de resíduos deve ocorrer somente em áreas designadas. Os materiais designados como resíduos devem ser descartados de uma forma que impeça o uso não autorizado. Os drenos devem ser projetados, construídos e mantidos de modo que a contaminação seja prevenida. Os drenos devem ter capacidade suficiente para lidar com as cargas esperadas.

Não convém que os drenos sejam localizados de tal forma que os materiais possam ser contaminados se ocorrer um vazamento. A direção de drenagem aberta não pode ser de uma área contaminada para uma área limpa. Não convém que a direção de drenagem fechada seja de uma área contaminada para uma área limpa. O equipamento deve ser adequado à finalidade, instalado, mantido e gerenciado para facilitar a limpeza e a manutenção. As ferramentas e superfícies que possam ter contato com o produto devem ser construídas com materiais adequados e ser capazes de resistir a limpezas repetidas e, quando aplicável, à sanitização.

O projeto dos equipamentos de irrigação agrícola

Saiba quais são as diretrizes para o projeto, seleção, instalação e uso dos equipamentos requeridos para estabelecer instalações básicas de ensaio para avaliação dos equipamentos de irrigação.

A ABNT ISO/TR15155-1 de 09/2020 – Equipamentos de irrigação agrícola — Instalações de ensaio para equipamentos de irrigação agrícola – Parte 1: Generalidades fornece diretrizes para o projeto, seleção, instalação e uso dos equipamentos requeridos para estabelecer instalações básicas de ensaio para avaliação dos equipamentos de irrigação. Este Documento fornece as informações suficientes para complementar os procedimentos incluídos nas ISO 7714, NBR ISO 8026, NBR ISO 9261, NBR ISO 9635 (todas as partes), ISO 9644, ISO 9911, ISO 10522, NBR ISO 15886 e NBR ISO 16399, para o ensaio de componentes do sistema de irrigação agrícola, especificamente emissores, aspersores, válvulas, sprays e medidores de água.

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Como deve ser executado o projeto da bancada de ensaio?

Quais devem ser os procedimentos e políticas da instalação de ensaio?

Quais são as propriedades hidráulicas de aspersores em água limpa?

Quais são as propriedades hidráulicas de emissores de gotejamento e tubos emissores em água limpa?

Para obter informações específicas antes de selecionar uma bomba, ver Anexo A para aspersores, Anexo B para emissores e tubos emissores, Anexo C para válvulas, Anexo D para sprays e Anexo E para medidores. O tamanho e o tipo de bomba selecionados dependem dos requisitos do equipamento a ser ensaiado. Mais de uma bomba pode ser requerida, dependendo das faixas de vazões e pressões requeridas pelo equipamento a ser ensaiado.

Recomenda-se que o equipamento, a faixa de vazão de ensaio e a faixa de pressão de ensaio sejam selecionados antes de selecionar uma bomba. Uma bomba centrífuga ou uma bomba do tipo turbina é selecionada com base na configuração desejada da bancada de ensaio. Convém que as bombas e os controles sejam selecionados para fornecer as características hidráulicas requeridas de maneira contínua e sem vibração, para evitar que a exatidão da medição seja afetada. Convém que a turbulência seja atenuada ou que os estabilizadores de fluxo sejam utilizados em locais críticos, como na entrada do tubo de subida para ensaio de aspersor.

Convém que um inversor de frequência (variable-frequency drive – VFD) seja utilizado para controlar a rotação do motor com, permitindo que a bomba opere em uma faixa mais ampla de vazões e pressões. A vazão é controlada utilizando o equipamento instalado na bancada de ensaio (bocal, emissores, válvula, regulador e tamanho do tubo) e/ou pela velocidade de rotação na qual a bomba é operada.

Convém que a vazão e/ou pressão sejam controladas com válvulas reguladoras no tubo de entrada ou saída, conforme necessário. Convém que a bomba forneça pelo menos 110% da pressão máxima a 110% da vazão máxima requerida para o dispositivo que está sendo ensaiado. Convém que a curva da bomba selecionada seja revisada para assegurar que a bomba opere na faixa requerida.

Convém que a bomba seja instalada em uma configuração que não requeira escorva e na qual o tanque de suprimento/recebimento de água tenha volume suficiente para que a mudança de temperatura da água durante um ensaio não exceda os critérios de ensaio. Convém que a filtragem mantenha a qualidade do suprimento de água e que seja suficiente para atender aos requisitos do equipamento a ser ensaiado.

Se nenhuma norma de filtragem específica for requerida, o equivalente a um filtro de 200 mesh (75 microns) é recomendado. Recomenda-se que um circuito de derivação (by-pass) seja fornecido para aumentar efetivamente a faixa de operação da bancada de ensaio. Abaixo uma figura com as configurações típicas de bancada de ensaio para válvulas.

Convém que equipamentos de segurança adequados sejam instalados e que procedimentos operacionais sejam documentados. Os códigos de identificação locais asseguram que a instalação e o uso atendam às normas de segurança. A pressão é medida utilizando um manômetro abastecido com mercúrio ou outro líquido calibrado. É recomendado ler manualmente os manômetros ou registrar dados de transdutores com um monitor analógico ou digital, ou registrar diretamente, utilizando um registrador de dados (data-logger).

Convém que a faixa de medição de pressão do manômetro seja maior que as pressões esperadas, para evitar sobrepressão no manômetro. Ver Anexos A, B e C para especificações recomendadas. O tamanho e o tipo de manômetros requeridos dependem dos requisitos do equipamento a ser ensaiado. Mais de um manômetro pode ser requerido, dependendo da faixa de pressões declaradas pelo equipamento a ser ensaiado.

Convém que um manômetro seja selecionado de modo que opere no meio de sua faixa de operação para o procedimento de ensaio e que seja grande o suficiente para ser facilmente lido com incrementos, conforme requerido pela exatidão indicada no procedimento de ensaio. Um mostrador de 100 mm e uma exatidão mínima de ± 0,5 % da leitura são recomendados, salvo se especificado em contrário no procedimento de ensaio relativo à norma internacional que está sendo utilizada (ver Seção 1 para menção das normas pertinentes).

Um transmissor de pressão eletrônico pode ser utilizado para uma ampla faixa de pressões. As tomadas de pressão são projetadas para permitir o fácil acesso à inspeção e manutenção do manômetro. Convém que um cronograma de calibração regular seja utilizado para assegurar a confiabilidade contínua das leituras. É recomendado, para cada medidor, que um número de identificação seja fornecido e que um registro de calibração seja mantido.

Convém que os medidores do tipo peso morto comerciais sejam utilizados para calibrar manômetros. Em geral, a calibração é efetuada antes e após um programa de ensaio específico. Convém que a frequência e operação de inspeção estejam em conformidade com a NBR ISO/IEC 17025. Convém que a vazão real e o volume acumulado sejam medidos utilizando medidores de vazão calibrados ou registrando o intervalo de tempo para coletar determinada massa ou volume da água ou outro líquido e, em seguida, calculando a vazão e o volume total.

Os medidores de vazão do tipo eletromagnético são considerados o tipo mais exato de medidor de vazão. Existem vários tipos de medidores de vazão, que são classificados de acordo com o princípio de operação. Os tipos turbina, rotor, magnético e de deslocamento positivo dependem de um sensor instalado na tubulação. Os medidores de vazão deprimogênios dependem das placas de orifício instaladas na tubulação.

Convém que os medidores ou sensores sejam instalados conforme especificado pelo fabricante. Convém que um conjunto de medidores de vazão seja selecionado para que proporcione a exatidão requerida em toda a faixa de vazões dos dispositivos a serem ensaiados. O método volumétrico pode ser utilizado para dispositivos com baixas vazões, como bocais e emissores, e um medidor de vazão para dispositivos de vazão mais alta.

Um medidor adequado é aquele que seja durável e mantenha a calibração. O tempo e massa ou tempo e volume podem ser utilizados para determinar a vazão e o volume durante o período selecionado. O método de tempo e massa é mais fácil de automatizar. Embora este método seja mais difícil de projetar em uma bancada de ensaio, a necessidade de calibração periódica é bastante reduzida. A calibração da escala mássica ou volumétrica é requerida com menos frequência (anualmente) do que a calibração de um medidor de vazão e é um procedimento mais simples. Após o tanque recebedor ter sido calibrado, não é necessário recalibrar, a menos que o tanque seja realocado ou esteja danificado.

Este método pode não ser prático para medir o volume total de dispositivos que requerem altas vazões, a menos que um tanque recebedor de grande dimensão seja construído. Convém que a tubulação seja grande o suficiente para que as perdas de pressão ou fluxo turbulento no sistema não afetem os procedimentos de ensaio ou as condições de medição. Recomenda-se que o projeto seja desenvolvido para uma velocidade recomendada de 2,5 m/s.

Se uma bomba centrífuga for selecionada, recomenda-se que a entrada seja reta na bomba, sem alterações no diâmetro, e é recomendado que ela seja cuidadosamente verificada quanto a vazamentos na sucção de ar. Recomenda-se que a carga líquida positiva de sucção disponível (NPSHd) seja pelo menos 2 m maior que a carga líquida positiva de sucção requerida (NPSHr). Convém que todas as vazões de retorno sejam descarregadas abaixo da superfície livre da água para reduzir o potencial de introdução de ar na sucção do sistema.

As tubulações para os sistemas de energia

Essa norma, editada pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração.

A ASME B31.1:2020 – Power Piping prescreve os requisitos mínimos para o projeto, os materiais, a fabricação, a instalação, o ensaio, a inspeção, a operação e a manutenção dos e sistemas de tubulação normalmente encontrados em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e aquecimento central e local e sistemas de refrigeração. Também cobre a tubulação externa das caldeiras de energia e de água em alta temperatura e alta pressão, nas quais o vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig; e em água em alta temperatura gerada a pressões superiores a 160 psig e/ou temperaturas superiores a 120°C.

As principais alterações a esta revisão incluem: os números novos e atualizados para os limites jurisdicionais do código em tubulações, novo apêndice obrigatório em juntas de expansão de fole metálico, novo apêndice obrigatório no uso de critérios de aceitação ultrassônicos alternativos e referência à ASME CA-1 – Conformity Assessment Requirements. A ASME B31.1 é um dos códigos mais solicitados da instituição, amplamente adotado por jurisdições em todo o mundo. É referenciado de forma proeminente no Código da Caldeira e Vaso de Pressão da ASME, Seção I.

Este código serve como um complemento ao Código B31.3 da ASME de tubulação de processo, bem como aos outros códigos da série B31 da ASME. Juntos, eles continuam sendo referências essenciais para qualquer pessoa envolvida com tubulação. Destinado a fabricantes, projetistas, operadores e proprietários de sistemas de tubulação, incluindo, mas não se limitando a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar, além de todas as entidades governamentais potenciais.

O Código ASME B31 para tubulação de pressão consiste em uma série de seções publicadas individualmente, cada uma com uma norma nacional americana, sob a direção do Comitê ASME B31 – Código para tubulação de pressão. As regras para cada seção foram desenvolvidas considerando a necessidade de aplicação de requisitos específicos para vários tipos de tubulação de pressão. Os aplicativos considerados para cada seção do código incluem tubulação de energia: tubulação normalmente encontrada em estações de geração de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e refrigeração centrais e distritais; tubulação de processo: tubulação normalmente encontrada em refinarias de petróleo; petróleo e gás natural onshore e offshore, Instalações de produção; plantas químicas, farmacêuticas, têxteis, de papel, de processamento de minério, semicondutoras e criogênicas; instalações de processamento de alimentos e bebidas e plantas de processamento relacionadas e terminais; sistemas de transporte de dutos para líquidos e polpas: tubulação que transporta produtos predominantemente líquidos entre fábricas e terminais, e dentro dos terminais e estações de bombeamento, regulagem e medição.

Os fatores a serem considerados pelo proprietário incluem limitações da Seção do Código, requisitos jurisdicionais e a aplicabilidade de outros códigos e padrões. Todos os requisitos aplicáveis da Seção de Código selecionada devem ser atendidos. Para algumas instalações, mais de uma seção de código pode se aplicar a diferentes partes da instalação. O proprietário também é responsável por impor requisitos complementares para aqueles da seção de código selecionada, se necessário, para garantir a tubulação segura para a instalação proposta.

Certas tubulações dentro de uma instalação podem estar sujeitas a outros códigos e normas, incluindo, mas não se limitando a, Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção III: tubulação de energia nuclear; ANSI Z223.1/NFPA 54 Código Nacional de Gás Combustível: tubulação para gás combustível desde o ponto de entrega até a conexão de cada dispositivo de utilização de combustível; normas de proteção contra incêndio da NFPA: sistemas de proteção contra incêndio usando água, dióxido de carbono, halon, espuma, produtos químicos secos e produtos químicos úmidos; Código de Perigos dos Sistemas de Caldeira e Combustão da NFPA 85; códigos de construção e encanamento, conforme aplicável, para água potável quente e fria e para esgoto e drenagem de sistemas.

O Código especifica os requisitos de engenharia considerados necessários para o projeto, construção, operação e manutenção seguros da tubulação de pressão. Embora a segurança seja a consideração primordial, este fator sozinho não governará necessariamente as especificações finais para qualquer instalação ou operação de tubulação. O Código não é um manual de design. Muitos das decisões que devem ser tomadas para produzir uma instalação de tubulação segura e para manter a integridade do sistema não são especificadas em detalhes neste Código. O Código não substitui o bom senso de engenharia do proprietário e do projetista.

Na medida do possível, os requisitos do Código para design são definidos em termos de princípios e fórmulas básicas de design. Estes são complementados conforme necessário com requisitos específicos para garantir a aplicação uniforme de princípios e para orientar a seleção e aplicação de elementos de tubulação. O Código proíbe designs e práticas reconhecidamente inseguras e contém avisos onde cautela, mas não proibição, é necessária.

Este código de tubulação de força é uma das várias seções do Código da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME) para Tubulação de Pressão, B31. Esta seção é publicada como um documento separado para sua conveniência. Padrões e especificações especificamente incorporados por referência a este Código são mostrados na Tabela 126.1-1. Não é considerado prático referir-se a uma edição datada de cada uma das normas e especificações deste Código.

Em vez disso, as referências da edição datada estão incluídas no Apêndice F. Escopo obrigatório: As regras para esta seção do código foram desenvolvidas considerando as necessidades de aplicações que incluem tubulações normalmente encontradas em estações geradoras de energia elétrica, plantas industriais e institucionais, sistemas de aquecimento geotérmico e sistemas de aquecimento e resfriamento central e distrital. Este Código prescreve requisitos para o projeto, materiais, fabricação, montagem, exame, teste, inspeção, operação e manutenção de sistemas de tubulação. Quando os requisitos de serviço exigem medidas além daquelas exigidas por este Código, tais medidas devem ser especificadas pelo projeto de engenharia.

A tubulação usada nesse Código inclui tubos, flanges, parafusos, gaxetas, válvulas, válvulas/dispositivos de alívio de pressão, conexões e as porções contendo pressão de outros componentes da tubulação, sejam fabricados de acordo com os padrões listados na Tabela 126.1-1 ou especialmente projetado. Também inclui ganchos e suportes e outros itens de equipamento necessários para evitar sobrecarregar os componentes que contêm pressão. Regras que regem a tubulação para acessórios diversos, como colunas de água, indicadores remotos de nível de água, medidores de pressão e vidros de medição estão incluídos no escopo deste Código, mas os requisitos para acessórios de caldeira devem estar de acordo com o Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão (BPVC), Seção I, PG-60. Os usuários deste Código são avisados de que, em algumas áreas, a legislação pode estabelecer jurisdição governamental sobre o assunto coberto por este Código. No entanto, qualquer exigência legal não isenta o proprietário de suas responsabilidades de inspeção especificadas. Os sistemas de tubulação de energia cobertos por este Código se aplicam a todas as tubulações e seus componentes, exceto conforme excluído no parágrafo. Eles incluem, mas não estão limitados a serviços de vapor, água, óleo, gás e ar.

Esse Código cobre a tubulação externa da caldeira conforme definido abaixo para caldeiras de energia e caldeiras de água de alta temperatura e alta pressão nas quais o vapor ou vapor é gerado a uma pressão de mais de 15 psig [100 kPa (manômetro)]; e a água de alta temperatura é gerada a pressões superiores a 160 psig [1 103 kPa (medidor)] e / ou temperaturas excedendo 250 ° F (120 ° C). A tubulação externa da caldeira deve ser considerada como uma tubulação que começa onde a caldeira propriamente dita termina na primeira junta circunferencial para as conexões das extremidades de soldagem; ou na face do primeiro flange em conexões flangeadas aparafusadas; ou na primeira junta roscada nesse tipo de conexão, e que se estende até e incluindo a válvula ou válvulas exigidas.

Os próprios pontos terminais são considerados parte da tubulação externa da caldeira. Os pontos terminais e a tubulação devem ser fornecidos com os relatórios de dados, inspeção e estampagem conforme exigido pela ASME BPVC, Seção I. Toda a soldagem e brasagem desta tubulação deve ser realizada por fabricantes ou contratados autorizados a usar a Marca de Certificação ASME e designadores apropriados mostrados no ASME CA- 1, Requisitos de avaliação de conformidade.

A instalação de caldeira a tubulação externa por meios mecânicos pode ser realizada por uma organização que não possua uma Marca de Certificação ASME. Entretanto, o titular de uma Marca de Certificação ASME válida, Certificado de Autorização, com Designador “S,” “A” ou “PP”, será responsável pela documentação e teste hidrostático, independentemente do método de montagem. Os requisitos do sistema de controle de qualidade da ASME BPVC, Seção I; ASME CA-1; e ASME QAI-1, Qualificações para Inspetores Autorizados, deve ser aplicada. A válvula ou válvulas exigidas pelo para. 122.1 fazem parte da tubulação externa da caldeira, mas não requerem ASME BPVC, seção I inspeção e estampagem, exceto para segurança.

A conformidade termomecânica das unidades de isoladores para cadeia

Entenda os parâmetros que devem ter as unidades de isolador para cadeia com parte isolante de porcelana ou vidro, destinadas às linhas aéreas com tensão nominal superior a 1.000 V, em corrente alternada ou corrente contínua.

A NBR 16900 de 08/2020 – Desempenho termomecânico em unidades de isoladores para cadeias aplica-se às unidades de isolador para cadeia com parte isolante de porcelana ou vidro, destinadas às linhas aéreas com tensão nominal superior a 1.000 V, em corrente alternada ou corrente contínua. Esta norma também se aplica aos isoladores de projeto similar, quando usados em subestações e se aplica às unidades de isolador para cadeia tipo disco, bem como às unidades de isolador para cadeia tipo bastão. Estabelece um procedimento-padrão para a realização de ensaios de desempenho do isolador, para que possa ser obtida uma experiência com a aplicação de tais ensaios.

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Qual é a mecânica dos isoladores tipo disco?

Qual é a mecânica dos isoladores tipo bastão?

Qual deve ser o procedimento de ensaio para os isoladores?

Os ensaios de longa duração ou ensaios de desempenho podem fornecer informações que são de fundamental importância para a confiabilidade dos isoladores para cadeias quando em operação. Os ensaios em isoladores para cadeias são objeto da NBR 5032, mas se pode observar que a NBR 5032 não inclui qualquer ensaio para verificar o desempenho do isolador com variações de carga e variações de temperatura. Esta norma propõe um ensaio termomecânico como ensaio de tipo para avaliar os isoladores segundo o ponto de vista indicado anteriormente.

As características do ensaio termomecânico apresentadas foram escolhidas para serem semelhantes ao estabelecido nas práticas de ensaio em diversos países. Deve-se mencionar, contudo, que a influência das tolerâncias em alguns dos fatores especificados no ensaio (por exemplo, alterações na carga e na temperatura) e a influência de fatores como a carga de ensaio, número de ciclos de ensaio, variações na temperatura e condição da umidade, entre outras, permanecem como questões em aberto. Quando a experiência do uso dos ensaio descritos nas Seções 3 e 4 estiver disponível, pode ser possível avaliar a influência dos diversos parâmetros e assim ter a possibilidade de melhorar estes ensaios e a conveniência de introduzir estes ensaios na NBR 5032 como ensaios de projeto, ensaios de qualificação especial ou ensaios de recebimento.

Este ensaio tem como estágio inicial a execução de ciclos térmicos com e sem a aplicação de uma carga mecânica, e tem como estágio conclusivo o ensaio de isoladores até a falha. O estágio conclusivo é idêntico ao ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica executado de acordo com a NBR 5032. Este ensaio de ruptura constitui a base da avaliação dos resultados do ensaio de desempenho termomecânico.

Durante o estágio inicial do ensaio, as unidades de isoladores devem ser submetidas a quatro ciclos de 24 h de resfriamento e aquecimento, com aplicação simultânea de uma carga de tração mecânica com valor de 60% da carga de ruptura eletromecânica ou mecânica especificada. O início do ensaio parte da temperatura ambiente. Exceto por acordo prévio entre as partes interessadas, cada ciclo de 24 h deve começar com um período de resfriamento à temperatura de (–30 ± 5) °C, seguido de um período de aquecimento à temperatura de (40 ± 5) °C.

Esta temperatura se refere ao ar em torno do isolador. O equipamento de ensaio deve ter capacidade para permitir que tanto a temperatura máxima quanto a temperatura mínima sejam mantidas durante pelo menos 4 h consecutivas do ciclo térmico. A carga de tração mecânica deve ser aplicada à unidade do isolador, à temperatura ambiente, antes de se iniciar o primeiro ciclo térmico. Ela deve ser completamente removida e reaplicada no final de cada ciclo de aquecimento, com exceção do último ciclo.

Após o quarto ciclo de 24 h, e após o resfriamento até a temperatura ambiente, a carga de tração deve ser removida. No mesmo dia, após a retirada da carga de tração, os isoladores devem ser submetidos, individualmente, ao ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica executado de acordo com a NBR 5032. O desempenho do isolador deve ser determinado pela comparação entre os valores da carga de ruptura e o tipo de falha ocorrida durante o ensaio de ruptura mecânica ou eletromecânica realizado segundo esta norma, solicitados pela NBR 5032.

O procedimento de ensaio é representado esquematicamente na figura abaixo e esse ensaio de desempenho termomecânico se refere ao projeto do isolador com respeito aos esforços internos e não pode ser repetido nos isoladores que diferem somente na forma externa, ou seja, o disco com material isolante ou as ferragens integrantes. Alterações no projeto interno ou no processo de fabricação são razões para reensaio. Este ensaio pode não fornecer informações sobre a região interna estressada, caso uma falha ocorra na campânula ou no pino.

Nestes casos, é possível investigar o projeto fundamental do isolador utilizando ferragens integrantes adequadas, com maior suportabilidade mecânica, de modo que a falha ocorra na região interna estressada do isolador. Precauções devem ser tomadas para que a suportabilidade mecânica das ferragens integrantes não afete a relação do estresse fundamental.

Os isoladores devem ser acoplados juntos, em série e/ou em paralelo, quando submetidos aos ciclos térmicos e com 60% da carga mecânica. Quando acoplados em paralelo, os isoladores são igualmente carregados. A perda dos pinos de acoplamento do tipo usados nos isoladores tipo bastão não pode ser incluída no resultado do ensaio mecânico, porque esses pinos não fazem parte do projeto interno do isolador. O Anexo A traz informações sobre o projeto de um isolador quanto ao ponto de vista mecânico.

Uma cadeia de isoladores é constituída fundamentalmente por isoladores e acessórios metálicos para os ligar nas duas extremidades ao apoio e aos condutores, tendo integrado na sua estrutura o sistema antiarco ou de hastes de descarga. Os isoladores podem ser fabricados em diversos materiais, sendo os mais comuns em vidro e cerâmica. O número de isoladores necessários numa cadeia é determinado pelo nível de tensão e pelo comprimento da linha de fuga necessário para que o isolamento seja eficaz.

A linha de fuga corresponde à distância que a corrente teria de percorrer pela superfície do isolador, entre as duas extremidades metálicas deste, correspondendo por isso à distância de isolamento para uma frequência de 50Hz. A capacidade de isolamento deste componente para descargas atmosféricas é nula, dificultando até a descarga para a terra pelos apoios, pois não existe uma ligação eléctrica dos cabos aos apoios, como acontece nos cabos de guarda onde ocorre um bom escoamento para a terra destas correntes de defeito.

O isolamento de uma linha de transmissão é obtido pela manutenção da distância de isolamento adequada entre os condutores energizados e a estrutura suporte ou entre condutores. Como os condutores são sustentados pelas cadeias de isoladores, o dimensionamento dessas cadeias deve atender a várias condições impostas pelas solicitações dielétricas. Usualmente as falhas nas linhas de transmissão ocorrem nas cadeias de isoladores, assim sendo, é importante preservar a integridade dos isoladores de modo a manter a rigidez dielétrica da cadeia.

Quando a falha provoca danos nos isoladores, é necessário substituí-los o mais rápido possível, de modo a voltar às condições originais de dimensionamento do projeto da cadeia. A localização de isoladores danificados é facilmente realizada por inspeção visual quando a cadeia é composta por isoladores de vidro temperado, pois seu dielétrico explode quando falham, tornando-os visualmente fáceis de localizar. A localização de isoladores danificados se torna problemática quando os isoladores de porcelana perfuram sem quebrar, dificultando sua localização por parte das equipes de manutenção.

Enfim, para não ultrapassar o valor da tensão no ponto de estresse em alguns isoladores tipo disco, a carga de ensaio a ser aplicada durante os quatro ciclos de ensaio, com 24 h de duração cada um, deve ser limitada a 60% da carga de ruptura eletromecânica ou mecânica. Quanto ao ciclo da temperatura, deve-se observar que o ciclo de resfriamento e de aquecimento durante cada período de 24 h foi escolhido por razões práticas, pois o resfriamento pode ser executado manualmente durante o dia, se necessário.

Deve-se observar que a limitação do ensaio em quatro dias, seguido de um quinto dia com os ensaios de verificação, foi estabelecida por razões práticas. Ou seja, todo o ciclo de ensaio pode ser completado em uma semana. Avaliações posteriores mostraram que não há necessidade de se estender o tempo de ensaio.

Os requisitos dos cabos ópticos de terminação

Entenda os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos de terminação que são indicados para instalações internas e externas, interligando os cabos ópticos externos da última emenda às instalações internas comerciais, industriais e residenciais.

A NBR 14772 de 07/2020 – Cabo óptico de terminação — Especificação especifica os requisitos para a fabricação dos cabos ópticos de terminação. Estes cabos são indicados para instalações internas e externas, interligando os cabos ópticos externos da última emenda às instalações internas comerciais, industriais e residenciais. Estes cabos não se aplicam às instalações externas aéreas.

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Como deve ser o núcleo constituído por unidades básicas de elementos ópticos?

Qual o código de cores das unidades básicas dos elementos ópticos e dos cordões ópticos?

Quais são as cores das fibras ópticas?

O que deve ser aplicado como revestimento externo?

Um cabo óptico de terminação é o conjunto constituído por unidades básicas de cordões ópticos, elementos ópticos ou fibras ópticas, elemento de tração dielétrico, eventuais enchimentos, núcleo seco resistente a penetração de umidade e protegidos por uma capa externa de material termoplástico retardante à chama. Um elemento óptico é um conjunto constituído por uma fibra óptica com revestimento primário em acrilato e com revestimento secundário de material termoplástico.

Uma unidade básica é o menor conjunto de fibras ópticas agrupadas, identificado inequivocamente, que pode ser delimitado por uma amarração, micromódulo ou tubo loose. prontos satisfaçam os requisitos especificados nesta norma. Os cabos ópticos de terminação são designados pelo seguinte código: CFOT – X – Y – Z – W, onde CFOT é o cabo óptico de terminação; X é o tipo de fibra óptica, conforme a tabela abaixo; Y é a formação do núcleo, conforme a tabela abaixo; Z é o número de fibras ópticas, conforme a tabela abaixo; W é o grau de proteção do cabo quanto ao comportamento frente à chama, conforme a tabela abaixo.

Os materiais constituintes dos cabos ópticos de terminação devem ser dielétricos. Os materiais utilizados na fabricação do cabo devem ser compatíveis entre si. Os materiais utilizados na fabricação dos cabos com função estrutural devem ter suas características contínuas ao longo de todo o comprimento do cabo.

As fibras ópticas tipo multimodo índice gradual, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13487. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão normal, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 13488. As fibras ópticas tipo monomodo com dispersão deslocada e não nula, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 14604. As fibras ópticas tipo monomodo com baixa sensibilidade a curvatura, utilizadas na fabricação dos cabos, devem estar conforme a NBR 16028.

Não são permitidas emendas nas fibras ópticas durante o processo de fabricação do cabo. O núcleo deve ser constituído por unidades básicas de fibras ópticas, cordões ópticos ou elementos ópticos. Os cabos ópticos de terminação devem ser fabricados com unidades básicas de 2, 4, 6, 8, 12, 16, 24, 36 ou 48 fibras ópticas.

O núcleo deve ser constituído por unidades básicas. As unidades básicas devem ser dispostas em elementos de proteção adequados, de modo a atender aos requisitos especificados nesta norma. Os elementos de proteção podem ser constituídos por tubos de material polimérico encordoados em uma ou mais coroas, ou de forma longitudinal. Os elementos de proteção encordoados devem ser reunidos com passo e sentido escolhidos pelo fabricante, de modo a satisfazer as características previstas nesta norma.

No caso de cabos ópticos constituídos por elementos de proteção encordoados dispostos em mais de uma coroa, opcionalmente estas coroas podem ser separadas por fitas, a fim de facilitar a sua identificação. É recomendado que cabos ópticos compostos por elementos de proteção de até 12 fibras ópticas sejam constituídos por unidades básicas, onde cada unidade pode conter duas ou seis fibras ópticas. Para os cabos ópticos de 18 a 36 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha seis ou 12 fibras ópticas.

Para os cabos ópticos de 48 a 288 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 12 ou 24 fibras ópticas. Para os cabos ópticos superiores a 288 fibras ópticas constituídos por unidades básicas, é recomendado que cada unidade contenha 24, 36 ou 48 fibras ópticas. O núcleo constituído por fibras ópticas dispostas em tubo único (central loose tube) deve conter um único tubo central de material polimérico contendo uma ou mais unidades básicas. Os cabos ópticos de até 48 fibras ópticas devem ser constituídos de fibras ópticas reunidas. Os cabos ópticos acima de 48 até 72 fibras ópticas devem ser constituídos por unidades básicas.

Para o núcleo constituído por unidades básicas de cordões ópticos monofibra, o cordão óptico deve ser conforme a NBR 14106. A unidade básica de cordões ópticos deve ser constituída por até 12 cordões agrupados e identificada. Os cabos de até 12 fibras ópticas devem ser constituídos por cordões ópticos reunidos. Para cabos de 18 a 36 fibras ópticas, é recomendado que cada unidade básica contenha seis cordões ópticos. Para cabos ópticos de 48 a 72 fibras, é recomendado que cada unidade básica contenha 12 cordões ópticos.

A marcação métrica sequencial deve ser feita em intervalos de 1 m ao longo do revestimento externo do cabo óptico de terminação. A marcação deve ser feita com algarismos de altura, forma, espaçamento e método de gravação ou impressão tais que se obtenha legibilidade perfeita e permanente. Não são permitidas marcações ilegíveis adjacentes. Na medida da marcação do comprimento ao longo do eixo do cabo, é tolerada uma variação para menos de até 0,5%, não havendo restrição de tolerância para mais.

A marcação inicial deve ser feita em contraste com a cor da capa do cabo, sendo preferencialmente azul ou preta para os cabos de cores claras e branca para os cabos de cores escuras ou em relevo. Se a marcação não satisfizer os requisitos anteriores, é permitida a remarcação na cor amarela. A remarcação deve ser feita de forma a não se sobrepor à marcação inicial defeituosa. Não é permitida qualquer outra remarcação além da citada. Cada lance de cabo deve ser fornecido acondicionado em um carretel de madeira com diâmetro mínimo do tambor de 22 vezes o diâmetro externo do cabo. A largura total do carretel não pode exceder 1,5 m e a altura total não pode ser superior a 2,1 m.

Os carretéis devem conter um número de voltas tal que entre a camada superior e as bordas dos discos laterais exista um espaço livre mínimo de 6 cm. Os carretéis utilizados devem estar conforme a NBR 11137. As extremidades do cabo devem ser solidamente presas à estrutura do carretel, de modo a não permitir que o cabo se solte ou se desenrole durante o transporte. A extremidade interna do cabo na bobina deve estar protegida para evitar danos durante o transporte, ser acessível para ensaios, possuir um comprimento livre de no mínimo 2 m e ser acomodada com diâmetro de no mínimo 22 vezes o diâmetro externo do cabo.

Após efetuados todos os ensaios requeridos para o cabo, as extremidades do lance devem ser fechadas, a fim de prevenir a entrada de umidade. Cada lance do cabo óptico de terminação deve ter um comprimento nominal de 2 000 m, podendo, a pedido do comprador, ser fornecido em comprimento específico. A tolerância de cada lance deve ser de + 3%, não sendo admitidos comprimentos inferiores ao especificado.

Devem ser identificadas em cada bobina, com caracteres perfeitamente legíveis e indeléveis, as seguintes informações: nome do comprador; nome do fabricante; número da bobina; designação do cabo; comprimento real do cabo na bobina, expresso em metros (m); massa bruta e massa líquida, expressas em quilogramas (kg); uma seta ou marcação apropriada para indicar o sentido em que o cabo deve ser desenrolado; identificação de remarcação, quando aplicável. O transporte, armazenamento e utilização das bobinas dos cabos ópticos de terminação devem ser feitos conforme a NBR 7310.