A qualificação dos cabos de potência para sistemas fotovoltaicos

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua.

A NBR 16612 de 03/2020 – Cabos de potência para sistemas fotovoltaicos, não halogenados, isolados, com cobertura, para tensão de até 1,8 kV cc entre condutores – Requisitos de desempenho especifica os requisitos mínimos para a qualificação e aceitação de cabos singelos de condutor flexível para uso em corrente contínua em instalações de energia fotovoltaica, com tensão contínua de 1,5 kV cc entre os condutores e entre os condutores e o terra, e tensão máxima em cc de 1,8 kV. A tensão ca equivalente especificada para este cabo é 0,6/1 kV (U0/U), onde U0 é o valor eficaz entre o condutor e o terra, e U é o valor eficaz entre duas fases.

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Quais devem ser os ensaios de recebimento (R e)?

Quais são os critérios de amostragem?

Como deve ser feito o ensaio de resistência de isolamento à temperatura ambiente (R e T)?

Como devem ser executados os ensaios mecânicos do material da cobertura antes e após envelhecimento artificial em câmara UV (T)?

Os cabos de potência previstos nesta norma devem ser designados pela: seção nominal do condutor, em milímetros quadrados; tensão máxima do cabo (Um): 1,8 kV em corrente contínua. Estes cabos foram previstos para serem instalados entre a célula fotovoltaica e os terminais de corrente contínua do inversor fotovoltaico. Estes cabos devem ser adequados para operar em temperatura ambiente de –15°C até 90°C.

A temperatura do condutor em regime permanente não pode ultrapassar 90 °C. Por um período máximo de 20.000 h, é permitida uma temperatura máxima de operação no condutor de 120°C em uma temperatura ambiente máxima de 90°C. A temperatura no condutor, em regime de curto-circuito, não pode ultrapassar a 250°C. A duração neste regime não pode ultrapassar 5 s.

O condutor deve ser de cobre estanhado e têmpera mole, e estar conforme a NBR NM 280 na classe 5 de encordoamento. A superfície dos fios componentes do condutor encordoado não pode apresentar fissuras, escamas, rebarbas, aspereza, estrias ou inclusões. O condutor pronto não pode apresentar falhas de encordoamento.

Os fios componentes do condutor encordoado, antes de serem submetidos a fases posteriores de fabricação, devem atender aos requisitos da NBR NM 280. Sobre o condutor pode ser aplicado um separador, a critério do fabricante, a fim de facilitar a remoção da isolação e evitar a aderência desta, e este separador deve estar de acordo com a NBR 6251. A isolação deve ser constituída por uma ou mais camadas extrudadas de composto não halogenado termofixo, com requisitos conforme a tabela abaixo.

A isolação deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A isolação dos cabos, quando não houver separador sobre o condutor, deve estar justaposta ao condutor, porém facilmente removível e não aderente a ele. A espessura nominal da isolação deve estar de acordo com a tabela abaixo. A espessura média da isolação não pode ser inferior ao valor nominal especificado.

A espessura mínima da isolação em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 10% do valor nominal especificado. A espessura de um eventual separador aplicado sobre o condutor não pode ser considerada parte da espessura da isolação.

A cobertura deve ser contínua e uniforme ao longo de todo o seu comprimento. A espessura nominal da cobertura deve estar de acordo com a tabela acima. A espessura média da cobertura não pode ser inferior ao valor nominal especificado. A espessura mínima da cobertura em um ponto qualquer de uma seção transversal pode ser inferior ao valor nominal, contanto que a diferença não exceda 0,1 mm + 15 % do valor nominal especificado.

As cores padronizadas para a cobertura são: preta, vermelha, verde e verde com listra amarela. A superfície externa da cobertura do cabo deve ser marcada a intervalos regulares de até 500 mm, com caracteres de durabilidade, dimensões e legibilidade adequadas. A durabilidade da gravação deve ser verificada ao tentar removê-la, esfregando-a levemente com um pano úmido, por dez vezes; isto não pode alterar a gravação.

A marcação na cobertura deve conter no mínimo as seguintes informações: marca de origem (nome, marca ou logotipo do fabricante); seção nominal do condutor, expressa em milímetros quadrados (mm²); inscrição: “USO EM SISTEMA FOTOVOLTAICO”; ano de fabricação; número desta norma. É facultado ao fabricante ou fornecedor responsável incluir a marca comercial do produto, preferencialmente após a marca de origem.

Os ensaios previstos por esta norma são classificados em: ensaios de recebimento (R e E); ensaios de tipo (T); ensaios de controle. O ensaio para determinação do fator de correção da resistência de isolamento (T) pode ser realizado, desde que previamente requerido como requisito adicional. A amostra deve ser preparada e ensaiada conforme a NBR 6813, e o fator para correção da resistência de isolamento deve ser aproximadamente igual ao previamente fornecido pelo fabricante.

Certos compostos apresentam constante de isolamento elevada, o que pode dificultar a determinação do coeficiente por grau Celsius. Nestes casos, deve ser aceito o menor coeficiente dado na Tabela B.1 (disponível na norma). Os cabos devem ser acondicionados de maneira que fiquem protegidos durante o manuseio, transporte e armazenagem. O acondicionamento deve ser em rolo ou carretel, que deve ter resistência adequada e ser isento de defeitos que possam danificar o produto.

Para cada unidade de expedição, a incerteza máxima requerida na quantidade efetiva é de ± 1% em comprimento. Os cabos devem ser fornecidos em lances normais de fabricação, sobre os quais é permitida uma tolerância de ± 3% no comprimento. Adicionalmente, pode-se admitir que até 5 % dos lances de um lote de expedição tenham um comprimento diferente do lance normal de fabricação, com um mínimo de 50% do comprimento do referido lance.

Os carretéis devem possuir dimensões conforme a NBR 11137, devendo ser respeitados os limites de curvatura previstos na NBR 9511, e os rolos devem ter dimensões conforme a NBR 7312. As extremidades dos cabos acondicionados em carretéis devem ser convenientemente seladas com capuzes de vedação ou com fita autoaglomerante, resistentes às intempéries, a fim de evitar a penetração de umidade durante manuseio, transporte e armazenagem.

Externamente, os carretéis devem ser marcados, nas duas faces laterais, diretamente sobre o disco e/ou por meio de etiquetas, com caracteres legíveis e indeléveis, com no mínimo as seguintes indicações: nome do fabricante, CNPJ e país de origem; seção nominal, em milímetros quadrados; número desta norma; massa bruta aproximada, em quilogramas (kg); comprimento do lance, em metros (m); seta no sentido de rotação para desenrolar; e identificação para fins de rastreabilidade.

BS EN ISO 11925-2: os ensaios de reação ao fogo

Essa norma europeia, editada pelo BSI em 2020, especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo).

A BS EN ISO 11925-2:2020 – Reaction to fire tests – Ignitability of products subjected to direct impingement of flame Part 2: Single-flame source test especifica um método de ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. As informações sobre a precisão do método de ensaio são fornecidas no Anexo A (informativo). As informações sobre ensaios de produtos de uso final não essencialmente planos são fornecidas no Anexo B (normativo). As informações sobre o ensaio de produtos perfurados para uso final são fornecidas no Anexo C (normativo).

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho dos produtos sob fogo. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente.

Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é abordado medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas / partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Conteúdo da norma

Prefácio

Introdução

1 Escopo

2 Referências normativas

3 Termos e definições

4 Aparelhos de teste

5 Amostra de teste

5.1 Preparação

5.2 Dimensões

5.3 Produtos que não são essencialmente planos

5.4 Número de amostras

5.5 Substratos

6 Condicionamento

7 Procedimento de teste

7.1 Geral

7.2 Operações preliminares

7.3 Operações de teste

7.4 Duração do teste

8 Expressão dos resultados

9 relatório de teste

Anexo A Precisão do método de ensaio

A.1 Geral

A.2 Conclusões

Anexo B: Ensaios que não são essencialmente produtos finais de uso plano

Anexo C Teste de produtos perfurados para uso final

Bibliografia

Este método de ensaio de incêndio foi desenvolvido para definir a reação ao desempenho do fogo nos produtos. O método especifica um ensaio para determinar a inflamabilidade dos produtos por impacto direto de pequenas chamas sob irradiância zero usando amostras de ensaio orientadas verticalmente. Embora o método seja projetado para avaliar a inflamabilidade, isso é resolvido medindo a propagação de uma pequena chama na superfície vertical de uma amostra após a aplicação de uma pequena chama (do tamanho de uma cabeça de fósforo) na superfície ou na borda de uma amostra por 15 s ou 30 s. A determinação da produção de gotículas/partículas em chamas depende se o papel de filtro colocado sob a amostra inflama ou não.

Os aditivos para argamassas inorgânicas

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar.

A NBR 16826 de 03/2020 – Aditivos para argamassas inorgânicas — Definição, classificação e métodos de ensaio define e classifica os três principais aditivos utilizados em argamassas inorgânicas, identificados como retentores de água, incorporadores de ar e polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade, bem como estabelece os métodos de ensaio para seu controle. É aplicável aos aditivos usados em a argamassas inorgânicas destinadas à construção civil, independentemente de sua finalidade, forma de produção e aplicação.

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Qual é o ensaio para o teor de umidade, moléculas orgânicas e carga mineral?

Como determinar o teor de mufla (ensaio alternativo)?

Qual é a aparelhagem para executar o ensaio de viscosidade Brookfield?

Quais são os exemplos de resultados de análise termogravimétrica (TGA)?

Pode-se definir o aditivo incorporador de ar aditivo em pó ou líquido como o responsável pela incorporação intencional de bolhas de ar nas argamassas, visando a melhora da trabalhabilidade, aumento da coesão e facilidade de espalhamento. O aditivo polimérico auxiliador de aderência e flexibilidade é um polímero (látex formador de filme), em pó redispersível ou na forma de emulsão ou dispersão, que melhora as propriedades de aderência e deformação das argamassas. Já o aditivo retentor de água é aquele que reduz a evaporação e exsudação de água da argamassa no estado fresco e lhe confere capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes e à ação do meio ambiente. seguida de sua viscosidade pelo método Brookfield, à temperatura de (23 ± 2) °C e concentração de 1% ou 2% em solução aquosa.

O fornecedor do aditivo deve informar a faixa de variação do resultado da viscosidade Brookfield. As moléculas constituintes são as seguintes: HPMC ou MHPC – hidroxipropilmetilcelulose; HEC – hidroxietilcelulose; HEMC ou MHEC – metil-hidroxietilcelulose; EHEC – etil-hidroxietilcelulose; MEHEC – metiletil-hidroxietilcelulose; HPG – hidroxipropilguar. Os polímeros auxiliadores de aderência e flexibilidade são classificados de acordo com seu tipo de cadeia da molécula. Nos copolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: A – acrílicos; SA – acrílico estirenado; VAE – acetato de vinilaetileno; VA versatato – acetato de vinila versatato; VCE – cloreto de vinilaetileno.

Nos terpolímeros, as moléculas constituintes são as seguintes: VA versatato acrílico – acetato de vinila versatato acrílico; VCE laurato – cloreto de vinilaetileno laurato; VA versatato etileno – acetato de vinila versatato etileno. Os incorporadores de ar são classificados de acordo com o seu componente ativo, considerando a quantidade deste componente presente no material e o seu teor de umidade.

Os componentes ativos constituintes dos incorporadores de ar são os seguintes: lauril sulfato de sódio; betaína; dodecil sulfato de sódio; lauril éter sulfato de sódio. O teor de componente ativo é a quantidade, expressa em porcentagem (%), de componente ativo presente no aditivo. O teor de umidade deve ser indicado em porcentagem (%). As moléculas orgânicas são determinadas pelo ensaio de espectrofotometria no infravermelho médio (4 000 cm^–1 a 400 cm^–1), após secagem em estufa a (105 ± 5) °C. No caso em que a matéria inorgânica presente interferir na análise, aplicar separação por meio de solvente orgânico apropriado, seguido de secagem do extrato orgânico em estufa a (105 ± 5) °C.

O resultado do ensaio contempla um espectro no infravermelho, o modo de preparação do material para leitura, o solvente utilizado na extração (se houver) e o tempo de secagem em estufa. O espectro obtido deve ser comparado com os materiais de referência. Para os efeitos desta norma, entende-se como materiais de referência as substâncias puras ou os produtos comerciais ou os espectros de bancos de dados comerciais ou os espectros obtidos de materiais de mesma origem e/ou natureza. O Anexo A apresenta exemplos de interpretação de ensaios de termogravimetria aplicados aos aditivos retentores de água para argamassa.

Para os efeitos desta norma, calcular o teor de umidade (água livre e/ou combinada) a partir da decomposição térmica que ocorre até 150 °C. Alternativamente, a umidade pode ser determinada por secagem de acordo com a NBR 10908, adotando-se a temperatura de 150 °C, com tolerância de 5 °C. Para a realização deste ensaio, recomenda-se o uso de cadinho de alumina ou platina, massa de amostra de no mínimo 5 mg, com fluxo de gás inerte (nitrogênio ou argônio) ou ar sintético (80 % N2 + 20 % O2), taxa de aquecimento de 10 °C/min, com temperatura variando da condição ambiente até 1.000 °C.

Para efeito de correlação dos resultados da análise TGA com ensaio efetuado em mufla, utilizar o ar sintético. No segundo pico de decomposição (ver exemplos do Anexo A), estimar a quantidade de material orgânico (MO), incluindo o componente ativo. Geralmente, a faixa de temperatura varia de 150°C a 550°C, mas pode haver alteração de acordo com o tipo de aditivo.

Correlacionar os dados com a avaliação por espectrofotometria por infravermelho (FTIR) para confirmar se não foram adicionados outros materiais orgânicos ou inorgânicos na composição (materiais que se decompõem termicamente na mesma faixa das moléculas orgânicas ativas). Entre 550°C e 800°C, estimar a perda de CO2 referente à descarbonatação das moléculas de material carbonático, carga mineral (CM) comumente utilizada na formulação dos aditivos. Indicar o teor de sólidos voláteis pela soma de material orgânico e carga mineral (MO + CM).

A massa residual e a quantidade de material remanescente na amostra após queima a 1.000 °C indicam o teor de sólidos não voláteis. O teor de sólidos totais (volátil + não volátil (MR) é representado pela diferença entre 100 % e a umidade (U). Com base nos resultados de análise termogravimétrica, o fabricante deve informar, quando solicitado: umidade (U) (água livre e/ou combinada); teor de componente ativo (CA); teor de moléculas orgânicas (MO); teor de carga mineral (material inorgânico) (CM); teor de sólidos voláteis (MO + CM); massa residual (MR), material não volátil até 1 000 °C; teor de sólidos totais (ST = 100 % – U).

Na determinação do teor de molécula(s) orgânica(s) (MO), tanto no ensaio de TGA quanto no da mufla, podem estar incluídas, além do componente ativo (CA) do aditivo (éteres de celulose e guar), adições orgânicas inertes e moléculas inorgânicas que contenham água combinada. Para determinar a composição qualitativa desta(s) molécula(s) orgânica(s), executar o ensaio denominado moléculas orgânicas.

Os sólidos voláteis indicam a quantidade de material decomposto até 1.000 °C. A massa residual indica o material não volátil. O teor de sólidos total representa o material remanescente após a eliminação da umidade até 150°C. Para os aditivos, se o teor de sólidos total e a massa residual forem elevados, há um indicativo de que o produto avaliado não é composto somente de material orgânico, mesmo que o valor de MO, determinado a partir da decomposição térmica entre 150°C e 550°C, tenha sido alto. Sendo assim, recomenda-se a realização de ensaios complementares.

A conformidade das cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada).

A NBR 7483 de 03/2020 – Cordoalhas de aço para estruturas de concreto protendido – Especificação estabelece os requisitos para fabricação, encomenda, fornecimento e recebimento de cordoalhas de aço de alta resistência de três e sete fios, nuas, entalhadas ou revestidas (engraxadas e plastificadas), destinadas às armaduras de pré-tensão e pós-tensão.

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O que deve indicar o comprador em sua encomenda?

Qual deve ser o procedimento de inspeção?

Quais são as especificações da cordoalha?

Qual é a referência de massa linear mínima e máxima por diâmetro?

Essa norma se baseou em três objetivos principais: atualização da última versão (2008) em relação às práticas correntes de mercado, processos produtivos, além de referências internacionais (como ASTM A886, BS 5896 e PTI-M10.2), para criar um documento mais universal e coerente com a realidade; inclusão de produtos amplamente utilizados no mercado e que não existiam na versão de 2008, como cordoalhas engraxadas e plastificadas, cordoalhas enceradas e plastificadas, cordoalhas entalhadas, criando assim critérios de compra, fabricação, aceitação e utilizações destes produtos, referenciados em especial pela ASTM A886 e PTI-M10.2; inclusão de novas classes de resistência, conforme evidências de produtos já existentes no mercado e desenvolvimentos em outros países.

Além disso, esta nova edição buscou o refinamento de definições e expressões para melhor compreensão dos usuários. Assim, a cordoalha de sete fios é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central (alma). A cordoalha de três fios é aquela constituída por três fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, em uma forma helicoidal, com passo uniforme. A cordoalha de sete fios entalhada é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma).

Já a cordoalha de sete fios revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada) é a constituída por sete fios, sendo seis fios com o mesmo diâmetro nominal, encordoados juntos, entalhados, em uma forma helicoidal, com passo uniforme, em torno do fio central liso (alma), recoberta por uma camada de graxa ou cera e por uma capa extrudada de polietileno ou polipropileno de alta densidade. Conforme o número de fios, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha de sete fios; cordoalha de três fios. Conforme a resistência à tração, as cordoalhas classificam-se em: categoria CP-190; categoria CP-210; categoria CP-220; categoria CP-230; categoria CP-240.

Conforme a característica da superfície, as cordoalhas classificam-se em: cordoalha nua lisa; cordoalha nua entalhada; cordoalha revestida (engraxada e plastificada ou encerada e plastificada). Os números 190, 210, 220, 230 e 240 correspondem ao limite mínimo da resistência à tração na unidade quilogramas-força por milímetro quadrado. Para os efeitos desta norma, considera-se 1 kgf/mm² = 9,81 MPa. As cordoalhas de três e sete fios são produzidas sempre na condição de relaxação baixa (ver tabela A.1 na norma).

O fio usado na fabricação da cordoalha deve ser produzido por trefilação a frio a partir de fio-máquina de aço-carbono. Os teores de fósforo e enxofre do aço não podem exceder os seguintes valores: fósforo: 0,020%; enxofre: 0,025%. Não há especificação para os outros elementos químicos. A composição química do aço utilizado deve garantir que as características mecânicas especificadas nesta norma sejam atendidas pelo produto final.

Quanto à qualidade do fio, deve ser isento de defeitos superficiais ou internos, prejudiciais ao seu emprego. A cordoalha deve ter o fio central com diâmetro nominal pelo menos 3 % maior do que o dos fios externos. Os seis fios externos devem ser firmemente dispostos em torno do fio central (alma), com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha.

A cordoalha de três fios deve ser produzida com fios com o mesmo diâmetro nominal, firmemente encordoados com um passo de 14 a 18 vezes o diâmetro nominal da cordoalha. O processo de fabricação da cordoalha de três e sete fios deve garantir que os fios componentes da cordoalha, ao serem cortados com discos, não saiam de sua posição original ou, caso saiam, que possam ser reposicionados manualmente.

Quanto às emendas no processo de trefilação, permite-se que soldas entre bobinas de fio-máquina, necessárias para continuidade do processo de trefilação, sejam incorporadas à cordoalha. Para as emendas no processo de encordoamento, quando solicitado pelo comprador um produto de apenas um lance, não é permitida a incorporação de emendas no produto final, originadas durante ou após o processo de trefilação ou durante o processo de encordoamento.

O filme de graxa deve ser uniforme em torno da superfície metálica da cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica. Para cordoalhas de 12,70 mm, o peso mínimo da graxa deve ser de 37 g/m de cordoalha. Para cordoalhas com diâmetros de 15,20 mm e 15,70 mm, o peso mínimo de graxa deve ser de 44 g/m de cordoalha.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a graxa seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). O filme de cera deve ser uniforme em torno da superfície dos fios que constituem a cordoalha, utilizando-se material que garanta proteção contra a corrosão do aço e lubrificação entre a cordoalha e a capa polimérica. Além disso, deve ser química e fisicamente estável e não reativo com o aço e a capa polimérica.

O fabricante deve garantir, em uma frequência de ensaios de cinco em cinco anos, que a cera seja compatível com os critérios discriminados na Tabela A.2 (disponível na norma). A capa polimérica extrudada sobre o conjunto aço-graxa ou aço-cera deve ser à prova d’água e garantir proteção completa à penetração de concreto e perda de graxa ou cera durante aplicação, sendo contínua por todo o comprimento da cordoalha.

O polímero deve ser suficientemente resistente para que tenha sua integridade garantida contra danos causados durante o processo de fabricação, transporte, instalação, concretagem e pós-tensão, além de ser quimicamente estável, de forma que não se fragilize diante da exposição à variação de temperaturas e vida útil da estrutura. A capa também não pode ser reativa ao concreto, aço e cobrimento de proteção contra corrosão.

Para o desenvolvimento de capas poliméricas alternativas, uma amostra representativa do polímero deve ser usada para determinar a funcionalidade adequada do material e para garantir as propriedades dimensionais a partir de procedimentos e métodos em comum acordo entre o comprador e o fabricante, não havendo, no entanto, requisitos específicos nessa norma e resultados para aceitação ou rejeição. A espessura mínima da parede de capa polimérica deve ser de 1,0 mm e o seu diâmetro interno mínimo deve ser 0,75 mm maior que o máximo diâmetro da cordoalha.

Ligeiras variações dimensionais na parede da capa polimérica são admissíveis, devido ao processo de extrusão. A densidade mínima do polímero deve ser de 0,941 g/cm³. As cordoalhas devem ser submetidas a um tratamento termomecânico final apropriado, a fim de atender aos requisitos especificados. No caso das cordoalhas engraxadas e plastificadas, os requisitos são os mesmos discriminados na Tabela A.1 (disponível na norma), somados aos requisitos específicos discriminados em 4.2.5.

No caso das cordoalhas entalhadas, também são aplicáveis os requisitos discriminados na Tabela A.1, e, adicionalmente, a profundidade de entalhe em cada fio das cordoalhas entalhadas, medida por duas vezes em cada geratriz, deve ter profundidade média máxima de 3,5% da dimensão do arame liso. As cordoalhas, ao serem desenroladas e deixadas livremente sobre uma superfície plana e lisa, não podem apresentar uma curvatura com flecha permanente superior a 15 cm, em comprimento de 2 m.

A cordoalha deve ser fornecida em rolo firmemente amarrado, com diâmetro interno não inferior a 750 mm. O acondicionamento deve permitir a retirada de amostra sem danificar a estrutura do rolo. Os produtos de aço para protensão devem ser protegidos durante o transporte e armazenamento contra qualquer dano ou contaminação, especialmente contra substâncias ou líquidos que possam produzir ou provocar corrosão.

Cada rolo deve ser identificado por uma etiqueta suficientemente resistente, com inscrição indelével, firmemente presa, que deve indicar: nome ou símbolo do produtor; número desta norma; designação do produto: número de fios da cordoalha; categoria (190, 210, 220, 230 ou 240); cobrimento (para cordoalha engraxada e plastificada ou encerada e plastificada); superfície (para cordoalha entalhada); relaxação (RB – relaxação baixa); diâmetro nominal da cordoalha, em milímetros; número de identificação do rolo; massa líquida dos lances, em quilogramas.

A conformidade dos recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP)

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460.

A NBR 8460 de 03/2020 – Recipientes transportáveis de aço para gás liquefeito de petróleo (GLP) — Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos mínimos exigíveis para peças acessórias e segurança, e os métodos de ensaios, projeto, fabricação, alteração e utilização dos recipientes transportáveis destinados ao acondicionamento de gás liquefeito de petróleo (GLP), construídos de chapas de aço soldadas por fusão. Aplica-se a todos os recipientes para GLP com capacidade volumétrica de 5,5 L até 500 L.

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Como deve ser calculada a espessura da parede dos recipientes?

Por que realizar o ensaio de expansão volumétrica?

Como realizar o ensaio de dobramento guiado?

Como deve ser feito o ensaio de resistência ao choque por impacto na pintura?

O aço utilizado para fabricação do corpo do recipiente deve atender às seguintes condições: conforme a NBR 7460; aços com outra classificação devem ter sua equivalência comprovada com os aços requeridos conforme a NBR 7460. O material dos flanges deve ser de aço, com soldabilidade compatível com o material do corpo do recipiente, devendo ser proveniente de processos de conformação e não de fundição.

As peças acessórias devem ser construídas com materiais que garantam o atendimento às finalidades definidas nas partes fixadas direta ou indiretamente ao corpo do recipiente e destinadas à sua estabilização sobre o solo, à facilidade de manuseio e transporte ou à proteção das válvulas e dispositivos de segurança e, quando fixadas por solda ao corpo do recipiente, devem ser de material com soldabilidade compatível com esse. O corpo do recipiente deve ser construído de preferência com duas peças estampadas em forma de calotas, ligadas entre si por soldagem por fusão, situada em um plano perpendicular ao eixo da parte cilíndrica (solda circunferencial).

É admitida a construção do corpo do recipiente com três peças, sendo uma a parte cilíndrica e as outras, duas calotas. A parte cilíndrica pode ser construída de chapa calandrada, fechada longitudinalmente por soldagem por fusão (solda longitudinal). As calotas devem ser ligadas ao cilindro por soldagem por fusão. As calotas devem ter a forma de um semielipsoide de revolução, sendo que seu maior raio de curvatura não pode ser superior ao diâmetro da parte cilíndrica.

Deve ser aplicado na parte superior do corpo, em contato com o espaço de vapor do recipiente quando em posição vertical, no mínimo um flange/luva/conexão com orifício (s), destinado (s) à fixação do (s) componente (s) roscado (s). Os flanges, as luvas ou as conexões aplicadas devem ser fixados ao corpo do recipiente mediante soldagem por fusão, conforme o dimensionamento dos flanges e luvas de conexões.

Para construção dos recipientes desta norma, são permitidos somente processos de solda por fusão, devendo os cordões ter penetração total, com exceção das peças acessórias. As soldas do corpo dos recipientes devem ser de topo, executadas com qualquer das seguintes técnicas: cordão de reforço do lado interno; cobre-junta permanente do mesmo material do corpo, podendo ser uma tira ou anel, aplicado pelo lado interno ou construído pelo rebaixamento de uma das chapas; cobre-junta temporário. As soldas devem ser limpas e isentas de falhas, poros, trincas, bolhas, inclusões, mordedura ou outros defeitos visíveis.

Nenhum recipiente pode ter mais que um reparo de solda por cordão, sendo permitida a recuperação total do cordão defeituoso e subsequentes ressoldagens, desde que: seja efetuada previamente a remoção total do trecho de cordão defeituoso, por processos que não afetem a espessura da chapa do recipiente; cada extremidade do cordão de solda de reparo seja sobreposta ao cordão original de 20 mm. Após reparos de solda não é necessário novo tratamento térmico, exceto para recipientes fabricados com aço microligado, em que os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Toda soldagem deve ser efetuada com operadores e/ou soldadores qualificados e com procedimentos de soldagem qualificados, ambos de acordo com a ASME Seção IX ou CGA Pamphlet C3. Os recipientes ou calotas, após as operações de repuxo, devem ser tratados termicamente. Quando o recipiente for fabricado com aço microligado, cuja dureza do metal de solda depositado ou da zona afetada termicamente apresente valor igual ou superior a 250 HV, medido conforme a NBR NM ISO 6507-1, o tratamento térmico deve ser feito após todas as operações de soldagem.

Antes do ensaio de estanqueidade, os recipientes devem ser normalizados a uma temperatura entre 890 °C e 920 °C, ou sofrer alívio de tensões a uma temperatura entre 600 °C e 650 °C. O recipiente ou calota deve ser aquecido por um tempo suficiente até que todos os pontos da chapa atinjam a temperatura estabelecida e nela permaneçam o tempo suficiente para que se promova o tratamento térmico, sendo resfriado ao ar, até atingir 200 °C. A partir de 200 °C, o resfriamento pode ser completado ao ar ou por outros meios, desde que se assegure o cumprimento integral das especificações contidas nesta Seção.

O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou calota, imediatamente antes do resfriamento alternativo, seja de no máximo 200 °C. O fabricante deve ter um sistema de controle que assegure que a temperatura do recipiente ou da calota no tratamento térmico não ultrapasse o estabelecido em 4.2.4.2, não podendo ser considerados como sistema de controle os ensaios mecânicos ou hidrostáticos.

O processo utilizado no tratamento térmico deve garantir que qualquer recipiente de um mesmo lote esteja sujeito às mesmas condições de tratamento, devendo isto ser comprovado graficamente. As roscas devem apresentar-se limpas, com os filetes regulares, sem falhas ou rebarbas, e devem ser verificadas com os calibradores correspondentes ao seu padrão.

A montagem dos componentes roscados deve atender ao torque de aperto e à quantidade de filetes expostos conforme a tabela abaixo. É admitido o uso de vedante para efeito complementar de estanqueidade. Este vedante deve possuir as seguintes características: não pode ser solúvel em água após aplicação; deve ser compatível a componentes de petróleo; não pode ser corrosivo. O torque deve ser aplicado ou verificado conforme a tabela abaixo.

As aberturas roscadas, destinadas a válvula, dispositivos de segurança, registros e indicadores de nível, devem estar de acordo com a NBR 8469, exceto as roscas de fixação do medidor de nível flangeado. Antes da montagem dos componentes roscados, o interior dos recipientes deve estar seco e limpo. Os recipientes, após o tratamento térmico, devem ser decapados mecanicamente, de forma que todos os pontos da superfície do metal fiquem isentos de oxidação, cascas de laminação, carepas ou outras impurezas quaisquer.

Os recipientes devem apresentar suas superfícies externas isentas de ondulações, riscos de ferramentas ou outras imperfeições que prejudiquem a segurança e/ou a aparência. Os recipientes na operação que segue a decapagem, devem receber um tratamento superficial que propicie proteção catódica ou outro revestimento contra corrosão cuja camada total seja de no mínimo 30 μm. Os recipientes assim tratados devem ser submetidos aos ensaios previstos nessa norma.

A válvula e o dispositivo de segurança devem estar livres internamente de tintas, graxas, detritos ou corpos estranhos, e corretamente instalados. As peças acessórias dos recipientes não podem ter ângulos vivos ou partes contundentes que possam acarretar danos físicos durante o manuseio.

Deve ser entregue pelo fabricante ao comprador no mínimo a seguinte documentação, referente a cada fornecimento de recipiente: certificado de qualidade das chapas utilizadas; registro de execução, pelo fabricante, dos ensaios físicos, hidrostáticos, radiográficos e de tinta, com os resultados obtidos; cópia do gráfico de temperatura do forno, por lote de produção; certificado de qualidade dos componentes roscados e flangeados. O fabricante deve guardar em seu poder uma cópia dos documentos por um período mínimo de 15 anos. No caso de ensaios radiográficos, as radiografias ou filmes devem ser arquivados por no mínimo cinco anos.

Os requisitos para os módulos de concreto armado pré-moldados

É fundamental conhecer as características dos materiais, parâmetros de dosagem, características do acabamento, método de cura, dimensões e tolerâncias, bem como os critérios para inspeção e ensaios e os parâmetros para aceitação de módulos de concreto armado pré-moldados, destinados à execução de poços de visita e poços de inspeção.

A NBR 16085 de 03/2020 – Poços de visita e inspeção pré-moldados em concreto armado para sistemas enterrados — Requisitos e métodos de ensaio especifica os requisitos mínimos para fabricação, controle da qualidade e recebimento de módulos de concreto armado pré-moldados, para execução de poços de visita ou inspeção de sistemas enterrados, como, por exemplo, redes de distribuição de água, drenagem, eletricidade, telefonia, gás, coleta de esgoto sanitário ou demais serviços correlatos. Especifica as características dos materiais, parâmetros de dosagem, características do acabamento, método de cura, dimensões e tolerâncias, bem como os critérios para inspeção e ensaios e os parâmetros para aceitação de módulos de concreto armado pré-moldados, destinados à execução de poços de visita e poços de inspeção. Para os efeitos desta norma, aplicam-se os mesmos requisitos aos elementos de concreto armado pré-moldados e pré-fabricados, sendo ambos referenciados por esta norma apenas como pré-moldados.

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Como pode ser definido um poço de inspeção?

Como devem ser produzidas as fôrmas para o concreto?

Quais devem ser os diâmetros e as alturas úteis dos módulos de seção circular?

Quais são as dimensões em planta dos módulos de seção retangular?

As soluções estruturais adotadas devem ser determinadas por profissional habilitado, responsável técnico pelo projeto, com apresentação de memória de cálculo do dimensionamento estrutural e respectivo desenho de fôrma e armação, acompanhados da respectiva Anotação de Responsabilidade Técnica. As soluções estruturais devem atender aos requisitos de qualidade estabelecidos pelas normas brasileira pertinentes, relativos à capacidade resistente, ao desempenho em serviços e à durabilidade da estrutura, conforme especificado na NBR 6118.

Quando os poços de visita (PV) ou de inspeção (PI) forem utilizados em locais onde ocorrem a passagem de esgoto sanitário ou efluente industrial, o responsável técnico pelo projeto deve apresentar solução que assegure a estanqueidade do sistema de encaixe e atenda aos requisitos específicos desta norma. Os PV e PI de concreto armado pré-moldados são enquadrados na categoria de condutos rígidos, ou seja, devem suportar as cargas por sua própria resistência.

Como as cargas devem ser consideradas as cargas de terra, as sobrecargas móveis e demais cargas eventuais, caso existam, que cada situação de aplicação requer. Podem ser produzidos PV ou PI de características especiais, específicos para aplicação em um determinado empreendimento, desde que o projeto seja elaborado por profissional habilitado e a memória de cálculo seja disponibilizada para verificação do comprador ou seu preposto.

Igualmente aos PV e PI padronizados nesta norma, os PV e PI de características especiais estão sujeitos à inspeção, conforme a Seção 8. Os requisitos relacionados à capacidade resistente e ao desempenho em serviço são estabelecidos pelos critérios adotados no dimensionamento estrutural das peças. Os requisitos relacionados à durabilidade, que indicam a capacidade da estrutura de resistir às influências ambientais, devem ser determinados em comum acordo entre o consumidor ou seu preposto e o autor do projeto estrutural.

Em qualquer situação de utilização dos PV e PI, devem ser seguidos os parâmetros relacionados à relação água/cimento em massa, à classe do concreto, ao consumo de cimento Portland por metro cúbico de concreto e ao cobrimento nominal das armaduras, conforme a classe de agressividade ambiental externa ao PV ou PI, estabelecida pelas NBR 6118 e NBR 12655. Em caso de sobreposição, prevalecem os requisitos específicos estabelecidos nesta norma.

Todos os módulos previstos por esta norma devem ter suas aberturas executadas durante o processo de fabricação. Quando necessária a execução de intervenção na obra, esta deve ser realizada com o auxílio de máquina extratora, de modo a evitar danos à peça. Não podem ser realizadas intervenções com equipamentos manuais.

Quando os PV ou PI forem utilizados para passagem de esgoto sanitário, efluente industrial ou drenagem pluvial com comprovada contaminação por esgoto, é obrigatório o uso de cimento resistente aos sulfatos, conforme a NBR 16697. Nos demais casos, pode ser utilizado qualquer tipo de cimento Portland, de acordo com a NBR 16697. Deve ser rejeitado, independentemente de ensaios de laboratório, todo e qualquer cimento que indique sinais de hidratação ou que esteja acondicionado em sacos que se apresentem manchados, úmidos ou avariados.

Os agregados devem atender aos requisitos da NBR 7211, sendo sua dimensão máxima característica limitada ao menor valor entre um terço da espessura da parede do módulo de concreto e o cobrimento mínimo da armadura ou, no caso de peças reforçadas exclusivamente com fibras de aço, um terço da espessura da parede do módulo. Os agregados devem ser estocados de forma a evitar a contaminação e mistura de materiais diferentes e devem atender aos requisitos especificados na NBR 15577-1 em relação ao seu potencial de reatividade com álcalis do concreto. Devem proceder às medidas preventivas específicas para cada caso.

A água deve ser límpida, isenta de teores prejudiciais de sais, óleos, ácidos, álcalis e substâncias orgânicas, e não alterar a reologia do concreto, atendendo aos requisitos da NBR 15900-1. Os aditivos utilizados no concreto devem atender ao disposto na NBR 11768 e o teor de íon cloro no concreto não pode ser maior que 0,15%, determinado conforme a NBR 10908. Os aditivos devem ser armazenados em local abrigado de intempéries, umidade e calor, respeitando-se seu prazo de validade.

As adições, quando utilizadas, não podem conter elementos nocivos que influenciem negativamente na resistência, endurecimento, estanqueidade e durabilidade do concreto ou que provoquem corrosão da armadura, devendo ser seguidas as NBR 12653, NBR 13956-1 e NBR 15894. O aço deve atender às NBR 7480 e/ou NBR 7481, conforme o processo de montagem da armadura. Os lotes devem ter homogeneidade quanto às suas características geométricas e devem se apresentar sem defeitos.

São rejeitados os aços que se apresentarem em processo de corrosão e oxidação, com redução de seção. Ao ser armazenado, o aço deve ser protegido do contato direto com o solo, sendo apoiado sobre uma camada de brita ou sobre vigas de madeira transversais aos feixes. Recomenda-se cobrir o aço com plástico ou lona, protegendo-o da umidade e de ataque de agentes agressivos.

Quando os PV ou PI forem utilizados em locais onde a agressividade do meio for classe IV, conforme a NBR 12655, ou para passagem de esgoto sanitário, efluente industrial ou drenagem pluvial com comprovada contaminação por esgoto, a relação água/cimento deve ser de no máximo 0,45, expressa em litros de água por quilograma de cimento. Nos demais casos, a relação água/cimento deve ser de no máximo 0,50, expressa em litros de água por quilograma de cimento.

Para assegurar a qualidade do concreto endurecido, as operações de mistura, transporte, lançamento, adensamento e cura do concreto fresco devem ser realizadas de acordo com o disposto na NBR 12655. As juntas entre os módulos do PV ou do PI, e as juntas entre a rede e a base do PV ou PI, no caso de redes de esgoto sanitário, efluente industrial ou drenagem pluvial com comprovada contaminação por esgoto, devem ser estanques e do tipo elástica, com a utilização de anel de borracha ou de elemento elastomérico projetado especificamente para este fim. As juntas entre os módulos do PV ou do PI, e as juntas entre a rede e a base do PV ou PI, nos demais casos, podem ser do tipo rígida, elástica ou projeto especial.

Juntas de borracha, quando utilizadas, devem atender aos requisitos da ABNT NBR 16687. A disposição das armaduras dentro da fôrma deve ser tal que impeça sua movimentação durante o processo de lançamento e adensamento do concreto. As emendas são permitidas somente se estiverem conforme as NBR 8548 e NBR 6118.

O detalhamento das armaduras deve estar de acordo com o especificado nas NBR 8890, NBR 15396 e NBR 16584. Os módulos de PV e PI devem ter suas configurações conforme descritas nessa norma. Os PV e PI de seção circular são os PV e PI formados por módulos de seção circular, conforme a figura abaixo.

A classe de resistência mecânica do módulo de anel deve ser calculada para cada situação de utilização, não podendo ser inferior à NBR 8890:2018, classe EA2. A resistência de cálculo do concreto declarada pelo fabricante deve ser igual ou superior a 30 MPa para classe III de agressividade do meio e igual ou superior a 40 MPa para classe IV de agressividade do meio. Para determinação da resistência devem ser moldados corpos de prova conforme a NBR 5738.

O ensaio de compressão axial para determinação da resistência deve ser realizado conforme a NBR 5739. O comprador pode fazer o acompanhamento da moldagem dos corpos de prova durante o processo de produção das peças, não sendo permitida a extração de ensaio testemunhos de peças já moldadas e/ou aplicadas, como programa regular de controle da resistência para fins de aceitação da peça.

Os módulos dos PV e PI devem ter sua absorção de água determinada conforme ensaio descrito na NBR 9778, sendo a absorção máxima de água em relação à sua massa seca limitada a 6% nos casos de utilização para passagem de esgoto sanitário, efluente industrial ou drenagem pluvial com comprovada contaminação por esgoto, ou 8% para os demais casos.

A conformidade das fechaduras de embutir

Conheça os métodos de ensaios a serem executados nas fechaduras de embutir, simulando, por meio de ensaios mecânicos, uma utilização prolongada da fechadura, para verificação da durabilidade dos componentes e os esforços a que podem ser submetidas em uma tentativa de arrombamento.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 14913 de 09/2011 – Fechadura de embutir – Requisitos, classificação e métodos de ensaio especifica os requisitos mínimos para fabricação, classificação, dimensionamento, segurança, funcionamento e acabamento superficial de fechaduras de embutir para serem empregadas nas portas de edificações. Esta norma não se aplica às fechaduras fabricadas para usos e aplicações específicas, como, por exemplo, fechaduras para hotéis, fechaduras navais, fechaduras de cadeia, fechaduras hospitalares, etc.

Especifica os métodos de ensaios a serem executados nas fechaduras de embutir, simulando, por meio de ensaios mecânicos, uma utilização prolongada da fechadura, para verificação da durabilidade dos componentes e os esforços a que podem ser submetidas em uma tentativa de arrombamento. Esta norma especifica também os métodos de execução, independentemente de laboratório, a serem aplicados em fechaduras de embutir, quando do recebimento destas pelo consumidor.

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Como deve ser verificado o acionamento do trinco pela chave/rolete?

Quais as características mecânicas das fechaduras – ensaios de desempenho?

Qual deve ser a resistência da lingueta a um esforço contrário ao seu avanço?

Qual deve ser o tempo de exposição em câmara de névoa salina neutra?

As fechaduras de embutir tratadas por esta norma são aquelas utilizadas nas portas de edificações em geral, podendo ser externas, internas, de banheiro ou de perfil estreito, com a função de propiciar o controle de acesso, segurança e estética ao ambiente. As fechaduras de embutir são constituídas basicamente de mecanismo (fechadura propriamente dita) através do qual se consegue fechar ou abrir porta ou portão, sendo acionado por maçaneta, puxador, chave ou tranqueta, e seus respectivos acabamentos, os quais conferem ao produto características estéticas e anatômicas, podendo incluir puxador, chapatesta, falsatesta, contratesta, maçaneta, espelho, roseta, entrada e tranqueta. Na fabricação das fechaduras de embutir, os materiais metálicos devem ser os recomendados na tabela abaixo, podendo, contudo, ser substituídos por outros, desde que os novos materiais atendam aos requisitos desta norma.

Na fabricação das fechaduras de embutir, os materiais não metálicos devem obedecer às normas correspondentes para cada tipo de material e atender aos requisitos desta norma. As peças devem possibilitar a montagem entre elas, resultando em um conjunto esteticamente agradável. As peças aparentes do conjunto fechadura não podem apresentar defeitos conforme definido no Anexo A.

Todas as peças não aparentes da fechadura, após sua instalação, devem apresentar um acabamento protetivo, como, por exemplo, bicromatização, zincagem, pré-pintura, cromação e outros, exceto molas, que podem ser oleadas, e peças em zamac, latão ou plásticos de engenharia, que podem ser isentas de acabamento. O fabricante deve fornecer, junto com a fechadura, as seguintes informações técnicas: procedimentos adequados para a correta instalação do produto; orientações para uso e conservação da fechadura.

A pedido do comprador, componentes avulsos podem ser fornecidos, desde que o conjunto montado atenda aos requisitos desta norma. Para o caso das fechaduras de embutir de perfil estreito, estas podem ser fornecidas sem os parafusos de fixação e/ou contratesta, desde que solicitado pelo comprador.

O conjunto fechadura de embutir tipo externa deve ser constituído de fechadura propriamente dita (máquina), cilindro com no mínimo duas chaves, contratesta, guarnição e respectivos parafusos de fixação. O conjunto fechadura de embutir tipo interna deve ser constituído de fechadura propriamente dita (máquina), no mínimo duas chaves, contratesta, guarnição e respectivos parafusos de fixação.

O conjunto fechadura de embutir de banheiro deve ser constituído de fechadura propriamente dita (máquina), chave de emergência, contratesta, guarnição e respectivos parafusos de fixação. O conjunto fechadura de embutir de perfil estreito deve ser constituído de fechadura propriamente dita (máquina), cilindro com no mínimo duas chaves, contratesta, guarnição e respectivos parafusos de fixação.

As dimensões da caixa e da chapatesta, indicadas na figura abaixo, devem atender aos valores estabelecidos na tabela abaixo. As cotas referentes à largura e comprimento da chapatesta das fechaduras de embutir de perfil estreito não são estabelecidas. A chapatesta pode ter seus cantos arredondados, com diâmetro igual à sua largura.

A lingueta deve avançar um total mínimo de 18 mm para as fechaduras de embutir dos tipos externa e interna e um total mínimo de 9 mm para as fechaduras de banheiro. Para o caso das fechaduras de embutir de perfil estreito, a lingueta deve avançar um total mínimo de 14 mm.

A fechadura de embutir externa e a fechadura de embutir de perfil estreito devem possuir no mínimo 250 combinações de segredos do cilindro da fechadura. A fechadura de embutir interna deve possuir no mínimo seis segredos diferentes. Os requisitos de desempenho das fechaduras de embutir são estabelecidos para: três classes de utilização, conforme 5.1; cinco graus de segurança, conforme 5.2; quatro graus de resistência à corrosão, conforme 5.3. As classes de utilização para tráfego leve são as fechaduras de embutir utilizadas em edificações de tráfego leve, como portas de residências unifamiliares, portas de comunicação entre cômodos etc. Para o tráfego médio, são as fechaduras de embutir utilizadas em edificações de tráfego médio, como portas de consultórios médicos, portas de escritórios de serviços, etc. As de tráfego intenso são as fechaduras de embutir utilizadas em edificações de tráfego intenso, como portas de hospitais, portas de postos de saúde, portas de shopping centers etc.

Quanto aos graus de segurança, a segurança mínima se relaciona com um conjunto fechadura de embutir cuja lingueta resista a um esforço lateral exercido pela contratesta de 2 kN. Toda fechadura que não atender aos requisitos desta norma deve ser rejeitada. Para a amostragem utilizada em todos os ensaios desta norma, deve ser adotado o plano de amostragem simples-normal, apresentado na NBR 5426, nível de qualidade aceitável (NQA) 6,5 e nível de inspeção S2.

Quando a amostra for representativa de um lote, a sua rejeição por não atender às condições especificadas nesta Norma implica a rejeição de todo o lote que ela representa. É permitido que o fabricante realize reparos necessários no lote rejeitado, colocando os produtos nas condições estabelecidas por esta norma. Este lote deve ser submetido novamente aos ensaios especificados na Seção 7. Se nestes ensaios os resultados forem insatisfatórios, todo o lote deve ser rejeitado.

Em caso de dúvida referente à legitimidade da documentação, todo o lote representativo pode ser rejeitado. Neste caso, permite-se que o fabricante realize todos os ensaios correspondentes, na presença do comprador. Para a marcação, em alguma peça do conjunto fechadura de embutir, incluindo chapatesta, falsa testa, cilindro e chave, devem ser marcadas, de forma visível e indelével, as seguintes informações: nome ou marca do fabricante; país de origem de fabricação (por exemplo: Ind. Bras., Fabricado no Brasil, Indústria Brasileira, Made in Brazil, etc.); data de fabricação (no mínimo semestre/ano).

Para a identificação do fabricante, na fechadura de embutir deve estar marcado, de forma visível e indelével, após a instalação do produto, o nome ou marca do fabricante. O conjunto fechadura de embutir deve ser acondicionado em embalagem protetora, de modo a garantir a permanência de suas características, devendo constar no lado externo: nome ou marca do fabricante; materiais empregados na fabricação dos componentes; país de origem de fabricação (por exemplo: Ind. Bras., Fabricado no Brasil, Indústria Brasileira, Made in Brazil, etc.); número desta norma; faixa de espessura de folha de porta para a instalação da fechadura; distância de broca (dimensão “A” da figura acima); no caso das fechaduras de embutir do tipo externa e das fechaduras de embutir de perfil estreito, a indicação do respectivo número de combinações de segredos para o cilindro da fechadura; classificação do produto conforme especificado a seguir: tráfego __________ (leve, médio ou intenso); resistência à corrosão __________ (1, 2, 3 ou 4); segurança __________ (mínima, média, alta, muito alta ou máxima).