NBR ISO 19011 comentada: ficou mais fácil realizar uma auditoria de qualidade

Este documento fornece orientação sobre a auditoria de sistemas de gestão, incluindo os seus princípios, a gestão de um programa de auditoria e a condução de auditoria de sistemas de gestão, como também a orientação sobre a avaliação de competência de pessoas envolvidas no processo de auditoria. Os comentários foram feitos por Luiz Carlos do Nascimento que é engenheiro naval pela Escola Politécnica (USP), mestre em administração de empresas (FEA/USP), coordenador técnico do Comitê Brasileiro da Qualidade – ABNT/CB25 e líder brasileiro no Comitê de Sistemas de Gestão da Qualidade ISO/TC176.

A NBR ISO 19011 em versão comentada trata das diretrizes para auditoria de sistemas de gestão, incluindo mais de 60 páginas adicionais de comentários elaborados pelo coordenador técnico do Comitê Brasileiro da Qualidade CB-25 da ABNT, Luiz Carlos do Nascimento. Fornece orientação sobre a auditoria de sistemas de gestão, incluindo os princípios de auditoria, a gestão de um programa de auditoria e a condução de auditoria de sistemas de gestão, como também orientação sobre a avaliação de competência de pessoas envolvidas no processo de auditoria. Estas atividades incluem a (s) pessoa (s) que gerencia (m) o programa de auditoria, os auditores e a equipe de auditoria.

Uma auditoria pode ser realizada usando uma variedade de método que dependem dos objetivos, escopo e critérios estabelecidos, assim como da duração e localização. A disponibilidade do auditor com competência e qualquer incerteza que surja da aplicação dos métodos de auditoria sejam também consideradas. Aplicar uma variedade e combinação de diferentes métodos de auditoria pode otimizar a eficiência e a eficácia do processo de auditoria e do seu resultado.

O desempenho de uma auditoria envolve uma interação entre pessoas no sistema de gestão que está sendo auditado e a tecnologia usada para conduzir o processo. Se uma auditoria envolver o uso de uma equipe de auditoria com múltiplos membros, os métodos presenciais ou remotos podem ser usados simultaneamente.

As orientações são para todos os tamanhos e tipos de organizações e auditorias de variados escopos e dimensões, incluindo aquelas conduzidas por grandes equipes de auditoria, usualmente de organizações maiores, e aquelas conduzidas por auditores únicos, em organizações grandes ou pequenas. Esta orientação seja adaptada conforme apropriado ao escopo, complexidade e dimensão do programa de auditoria.

Concentra-se em auditorias internas (primeira parte) e auditorias conduzidas por organizações em seus fornecedores externos e outras partes interessadas externas (segunda parte). Também pode ser útil para auditorias externas conduzidas para outros fins que não a certificação de terceira parte de sistemas de gestão.

Uma auditoria pode ser realizada usando uma variedade de método que dependem dos objetivos, escopo e critérios estabelecidos, assim como da duração e localização. A disponibilidade do auditor com competência e qualquer incerteza que surja da aplicação dos métodos de auditoria sejam também consideradas. Aplicar uma variedade e combinação de diferentes métodos de auditoria pode otimizar a eficiência e a eficácia do processo de auditoria e do seu resultado.

O desempenho de uma auditoria envolve uma interação entre pessoas no sistema de gestão que está sendo auditado e a tecnologia usada para conduzir o processo. A tabela abaixo fornece os exemplos de métodos de auditoria que podem ser usados, individualmente ou em combinação, para alcançar os seus objetivos. Se uma auditoria envolver o uso de uma equipe de auditoria com múltiplos membros, os métodos presenciais ou remotos podem ser usados simultaneamente.

As principais diferenças em relação à segunda edição são as seguintes: inclusão da abordagem baseada em risco aos princípios de auditoria; ampliação da orientação sobre a gestão de um programa de auditoria, incluindo riscos do programa de auditoria; ampliação da orientação para conduzir uma auditoria, particularmente na Seção sobre planejamento de auditoria; ampliação dos requisitos genéricos de competência para auditores; ajuste da terminologia para refletir o processo e não o objeto (“coisa”); remoção do Anexo contendo requisitos de competência para auditar disciplinas específicas do sistema de gestão (devido ao grande número de normas particulares de sistemas de gestão, não seria prático incluir requisitos de competência para todas as disciplinas); ampliação do Anexo A para fornecer orientação sobre (novos) conceitos de auditoria, como contexto organizacional, liderança e comprometimento, auditorias virtuais, compliance e cadeia de suprimento.

Desde que a segunda edição deste documento foi publicada, em 2012, diversas normas novas de sistema de gestão foram publicadas, muitas das quais possuindo uma estrutura em comum, requisitos centrais idênticos e termos e definições centrais em comum. Como um resultado, há, agora, a necessidade de se considerar uma abordagem mais ampla para auditar o sistema de gestão, assim como para fornecer orientação que seja mais genérica.

Este documento concentra-se em auditorias internas (primeira parte) e auditorias conduzidas por organizações em seus fornecedores externos e outras partes interessadas externas (segunda parte). Também pode ser útil para auditorias externas conduzidas para outros fins que não a certificação de terceira parte de sistemas de gestão. A NBR ISO/IEC 17021-1 fornece requisitos para auditoria de sistemas de gestão para certificação de terceira parte; este documento pode fornecer orientação adicional útil (ver tabela abaixo).

Para simplificar a legibilidade deste documento, a forma singular de “sistema de gestão” é preferida, mas o leitor pode adaptar a implementação da orientação para sua própria situação. Isso também é aplicável ao uso de “pessoa” e “pessoas”, “auditor” e “auditores”. Este documento é destinado a ser aplicado a uma ampla gama de potenciais usuários, incluindo auditores, organizações que implementam sistemas de gestão e organizações que necessitam conduzir auditorias de sistemas de gestão por razões contratuais ou regulamentares.

Os usuários deste documento podem, no entanto, aplicar esta orientação para desenvolver seus próprios requisitos relacionados à auditoria. A orientação contida neste documento pode também ser usada para o propósito de autodeclaração, e pode ser útil para organizações envolvidas em treinamento de auditores ou certificação de pessoal. A orientação contida neste documento é destinada a ser flexível. Conforme indicado em vários pontos no texto, o uso desta orientação pode variar, dependendo do tamanho e do nível de maturidade do sistema de gestão de uma organização.

Também devem ser consideradas a natureza e a complexidade da organização a ser auditada, assim como os objetivos e o escopo das auditorias a serem conduzidas. Este documento adota a abordagem de auditoria combinada, quando dois ou mais sistemas de gestão de diferentes disciplinas são auditados em conjunto. Quando estes sistemas são integrados em um sistema de gestão único, os princípios e processos de auditoria são os mesmos que para uma auditoria combinada (às vezes conhecida como uma auditoria integrada).

Exemplos de objetivos de programa de auditoria podem incluir o seguinte: identificar oportunidades para a melhoria de um sistema de gestão e de seu desempenho; avaliar a capacidade do auditado de determinar seu contexto; avaliar a capacidade do auditado de determinar riscos e oportunidades e identificar e implementar ações eficazes para abordá-los; estar conforme com todos os requisitos pertinentes, por exemplo, requisitos estatutários e regulamentares, compromissos de compliance, requisitos para certificação em relação a uma norma de sistema de gestão; obter e manter confiança na capacidade de um fornecedor externo; determinar a contínua adequação, suficiência e eficácia do sistema de gestão do auditado; avaliar a compatibilidade e o alinhamento dos objetivos do sistemas de gestão com a direção estratégica da organização.

Existem riscos e oportunidades relacionados ao contexto do auditado que podem estar associados a um programa de auditoria e podem afetar o alcance de seus objetivos. Convém que a (s) pessoa (s) que gerencia (m) o programa de auditoria identifique (m) e apresente (m) ao cliente da auditoria os riscos e oportunidades considerados ao desenvolver o programa de auditoria e requisitos de recurso, de modo que eles possam ser abordados apropriadamente.

Podem existir riscos associados com o seguinte: planejamento, por exemplo, falha em estabelecer objetivos de auditoria pertinentes e em determinar a extensão, número, duração, locais e agenda das auditorias; recursos, por exemplo, dispor de tempo, equipamento e/ou treinamento insuficientes para desenvolver o programa de auditoria ou conduzir uma auditoria; seleção da equipe de auditoria, por exemplo, competência global insuficiente para conduzir auditorias eficazmente; comunicação, por exemplo, processos/canais de comunicação externa/interna ineficazes; implementação, por exemplo, coordenação ineficaz das auditorias no programa de auditoria ou não considerar segurança e confidencialidade da informação; controle de informação documentada, por exemplo, determinação ineficaz da informação documentada necessária requerida por auditores e partes interessadas pertinentes, falha em proteger suficientemente registros de auditoria para demonstrar a eficácia do programa de auditoria; monitoramento, análise crítica e melhoria do programa de auditoria, por exemplo, monitoramento ineficaz de resultados do programa de auditoria; disponibilidade e cooperação do auditado e disponibilidade de evidência para ser amostrada.

Oportunidades para melhorar o programa de auditoria podem incluir: permitir que múltiplas auditorias sejam conduzidas em uma visita única; minimizar tempo e distância de viagem ao local; conciliar o nível de competência da equipe de auditoria ao nível de competência necessário para alcançar os objetivos da auditoria; alinhar datas de auditoria com a disponibilidade de pessoal-chave do auditado.

O comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais

Saiba quais são as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais. Por exemplo, esta norma descreve as atividades posteriores à etapa de completação da montagem do empreendimento e à etapa de aceitação da instalação pelo proprietário. Tais atividades necessitam ser adaptadas para cada tipo de instalação, processo ou aplicação específica.

A NBR IEC 62337 de 01/2020 – Comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais – Fases e marcos específicos especifica as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais. Por exemplo, esta norma descreve as atividades posteriores à etapa de completação da montagem do empreendimento e à etapa de aceitação da instalação pelo proprietário. Tais atividades necessitam ser adaptadas para cada tipo de instalação, processo ou aplicação específica. Esta norma considera que a etapa de “aceitação da instalação” ocorre após os testes de desempenho. Nos casos em que exista um escopo reduzido, convém que esta norma seja adequadamente adaptada. Para aplicações em indústrias farmacêuticas ou em outras indústrias altamente especializadas, convém que orientações adicionais (por exemplo, Good Automated Manufacturing Practice (GAMP)), definições e requisitos sejam aplicados de acordo com as normas existentes, por exemplo, GMP Compliance 21 CFR (FDA) e Standard Operating Procedure of the European Medicines Agency (SOP/INSP/2003).

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Quais as condições para o início dos testes de desempenho?

Como deve ser feita a avaliação e os relatórios dos testes de desempenho?

Quais os documentos técnicos nas fases de pré-comissionamento e de comissionamento?

O que deve constar no certificado de aceitação da instalação?

Existe uma tendência crescente nas indústrias de processo em conceder a construção de instalações completas a uma empreiteira em sistemas “pacote completo” do tipo “chave na mão” (“turn-key”) ou a modelos similares de contratação. A experiência tem mostrado que tanto a indústria de processos (aqui denominada “proprietário”) quanto a empreiteira têm longas e dispendiosas discussões para determinar e acordar de forma clara o escopo das atividades a serem executadas tanto pela empreiteira quanto pelo proprietário, assim como suas responsabilidades, de forma a atingir a entrega da instalação. Esta norma destina-se à obtenção de melhoria e aceleração das fases de negociação e a uma melhor compreensão mútua do escopo das atividades de cada uma das partes. A figura abaixo especifica as fases e marcos específicos (ver figura abaixo no texto principal) para o comissionamento de sistemas elétricos, de instrumentação e de controle de processos industriais.

Os itens indicados a seguir devem ser concluídos de acordo com as responsabilidades estabelecidas no respectivo contrato. Os documentos acordados conforme o indicado em A.1 devem ser emitidos pela empreiteira para o proprietário. O planejamento de mobilização de força de trabalho deve estar disponível a documentação sobre a quantidade acordada de mão de obra requerida a ser alocada tanto pelo proprietário como pela empreiteira, incluindo sua qualificação e sua disponibilidade. Deve estar estabelecida a organização do pessoal durante as atividades de pré-comissionamento, comissionamento e testes de desempenho.

Os equipamentos e ferramentas devem estar disponíveis nas documentações sobre o assunto, acordados a ser fornecidos pelo proprietário e pela empreiteira. Para o fornecimento das matérias-primas e das utilidades acordadas, a empreiteira e o proprietário devem concordar com um cronograma detalhado e com as condições de fornecimento, com tempo suficiente de antecedência antes da completação da montagem.

Para o fornecimento dos catalisadores, lubrificantes, produtos químicos e outros materiais consumíveis requeridos, a empreiteira e o proprietário devem concordar com um cronograma detalhado e com as condições detalhadas de fornecimento, com tempo suficiente de antecedência antes da completação da montagem. Após a montagem da instalação, de cada parte do equipamento, da instalação ou parte específica ou unidade da instalação, devem ser executadas verificações mecânicas pela empreiteira.

As verificações mecânicas e testes devem verificar se a instalação está montada de acordo com o diagrama de tubulação e instrumentação (P&I), planta de arranjo e documentação dos vendedores; os equipamentos estão instalados e operam mecanicamente de acordo com os requisitos gerais de projeto; os códigos e normas aplicáveis, de acordo com os relacionados nos requisitos gerais de projeto, são atendidos para materiais e montagem. Podem ser excluídos os itens que não afetem os requisitos de operação ou de segurança das instalações, como pintura, isolamento térmico e limpeza final. Todos estes itens devem estar relacionados e completados após o pré-comissionamento ou comissionamento dentro do planejamento acordado entre a empreiteira e o proprietário, porém antes da aceitação das instalações.

O seguinte procedimento é aplicável a empreiteira deve elaborar e manter em campo os relatórios de ensaios e os registros, os quais devem incluir as seguintes informações: descrição do tipo de teste ou de verificação; data e horário do ensaio ou da verificação; identificação do equipamento e das instalações; teste de pressão, se aplicável, dados e resultados dos testes, incluindo observações, caso existam; assinatura do representante do proprietário que tenha testemunhado os dados registrados, se requerido. Dessa forma, as verificações, ensaios e registros devem ser executados pela empreiteira. Independentemente de o representante do proprietário testemunhar ou atestar as verificações ou testes, o proprietário deve participar destas verificações e testes.

Para este objetivo, a empreiteira deve manter o proprietário informado no cronograma diário do planejamento de inspeções, testes e verificações. Convém que o cronograma do plano de inspeção e testes seja constantemente revisado e atualizado, de forma a refletir o progresso atual dos trabalhos de montagem e de testes. Qualquer item encontrado incompleto ou que necessite de reparo ou ajustes deve ser relacionado em uma lista de pendência separada (punch-list) e periodicamente encaminhado para o proprietário e a empreiteira responsável pela respectiva área da montagem. O campo da verificação da lista de pendência deve ser deixado em branco até que os problemas, reparos ou ajustes tenham sido solucionados.

A empreiteira deve executar e acompanhar os trabalhos de solução de todas as tarefas pendentes relacionadas aos serviços incompletos, reparos ou ajustes da lista de pendência, e deve manter estes registros e relatórios atualizados. Os procedimentos de verificação devem ser periodicamente repetidos até que todos os itens da lista de pendência tenham sido equacionados. Na completação de cada teste, o proprietário deve atestar no relatório que os testes foram satisfatórios. Caso contrário, a empreiteira deve repetir os testes. Uma vez que os novos testes de completação tenham sido considerados satisfatórios, um novo certificado deve ser respectivamente aceito pelo proprietário.

Um conjunto completo de relatórios deve ser apresentado para o proprietário e, naquela data, deve ser considerada atingida a completação da montagem. Após a completação da montagem, as atividades de pré-comissionamento relacionadas no procedimento apresentado no Anexo B e as etapas finais relacionadas aos procedimentos devem ser executadas de acordo com o contrato, de forma a tornar a instalação mecanicamente completa e pronta para a etapa de comissionamento. Os documentos a serem utilizados são relacionados no Anexo A.

A empreiteira responsável pelas verificações, testes e registros dos relatórios da completação da montagem deve também ser a responsável pela completação de qualquer trabalho ou atividade, ajuste ou reparos dos equipamentos relacionados na lista de verificação do pré-comissionamento e pela atualização e manutenção dos registros apropriados. Convém que o representante designado pela empreiteira para o comissionamento também participe da etapa de pré-comissionamento, de forma a verificar o desempenho satisfatório dos equipamentos e da instalação.

Durante as atividades de verificações e de testes, a empreiteira que realiza o pré-comissionamento é responsável pelo treinamento da equipe do proprietário sobre a operação da instalação, de acordo com o determinado no contrato. O proprietário ou a empreiteira deve disponibilizar a equipe responsável pela operação e manutenção, de acordo com o planejamento de alocação de mão de obra, de forma a executar aquela parte dos trabalhos de pré-comissionamento, os quais devem ser acordados como sendo de responsabilidade do proprietário, de acordo com o Anexo B.

A empreiteira deve assegurar que a sua equipe trabalhe em conjunto com a equipe do proprietário, por meio do fornecimento de supervisão e orientações, sempre que necessário. A empreiteira deve elaborar procedimentos detalhados para cada uma das atividades de pré-comissionamento relacionadas no Anexo B. Estes procedimentos devem ser atualizados ou complementados pela empreiteira, como necessário, para servir de base para qualquer trabalho adicional.

A completação mecânica deve ser confirmada para cada parte, seção, unidade ou instalação individual. Um cronograma detalhado para o pré-comissionamento de cada parte, seção, unidade ou instalação individual deve ser elaborado pela empreiteira e submetido ao proprietário, antes da completação da montagem. Na completação das atividades de pré-comissionamento de cada parte, seção, unidade ou instalação individual, a empreiteira deve submeter por escrito ao proprietário uma notificação de completação mecânica.

Isso deve incluir as seguintes informações: identificação da parte, seção, unidade ou instalação individual considerada mecanicamente completa; uma cópia de todos os relatórios de ensaios pertinentes concluídos; data na qual a completação dos testes foi realizada; uma lista de verificação; uma solicitação de aceitação de um certificado de completação mecânica, com relação àquela de cada parte, seção, unidade ou instalação individual. Dentro de um período de tempo acordado entre a data do recebimento da notificação da empreiteira, por escrito, o proprietário deve, no caso de aceitação, assinar o certificado de completação mecânica, similar àquele apresentado no Anexo C; ou, em caso de objeção, submeter uma declaração da rejeição, relacionando os itens remanescentes a serem concluídos, defeituosos ou deficientes a serem corrigidos antes que a condição de completação mecânica possa ser aceita.

Quando o proprietário rejeitar a notificação da empreiteira, esta deve efetuar todas as ações necessárias para completar ou corrigir os itens relacionados e encaminhar para o proprietário uma notificação subsequente da completação mecânica. O proprietário deve assinar o certificado de completação ou emitir uma declaração de rejeição dentro de um período acordado após a data da notificação subsequente de completação mecânica.

Após a aceitação pelo proprietário do certificado de completação mecânica da última parte, seção, unidade ou instalação individual, o proprietário deve, dentro de um período acordado, aceitar o certificado de completação mecânica aplicável à instalação, similar àquele apresentado no Anexo C. O comissionamento deve ser realizado na seguinte sequência: colocando em operação o sistema de aquecimento ou de resfriamento; operando inicialmente com a utilização um meio de teste como água ou outra substância inerte; executando os ajustes operacionais; alimentando a carga ou a matéria prima; carregando a carga ou a matéria-prima até a capacidade de projeto; executando os ajustes finais.

Em todas as etapas da sequência de comissionamento, a instalação deve ser operada nas condições otimizadas e seguras. Para que isto seja assegurado, a empreiteira pode fazer ajustes ou atualizações para as condições indicadas no manual de operação e nos diagramas de fluxograma de processo, como necessário.

A empreiteira deve especificar, para cada parte discreta da instalação, os dados operacionais a serem registrados e o modo como os dados devem ser tomados. Todos os dados operacionais devem ser registrados pelo proprietário sobre as formas ou sobre os formulários predefinidos a serem mutuamente acordados. Uma cópia do registro de operação e dos dados analíticos da operação inicial por meio da completação de um teste de desempenho deve ser apresentada pelo proprietário para a empreiteira, para avaliação.

Quando qualquer parte da instalação for pressurizada ou colocada em alinhamento a quente de processo, verificações regulares sobre a expansão térmica, vibração, ruído e outras variáveis similares de processos devem ser executadas pela empreiteira. Os métodos e processos detalhados de cada teste de comissionamento e das operações devem ser especificados pela empreiteira no manual de operação ou emitidos pelo proprietário como procedimentos adicionais de trabalho.

A empreiteira deve providenciar a presença dos representantes dos vendedores ou licenciadores na instalação para auxiliar ou supervisionar o pessoal da empreiteira, sempre que necessário. Convém que a equipe de montagem designada da empreiteira para o pré-comissionamento permaneça na instalação para executar quaisquer ajustes necessários e trabalhos de correção ou de reparos. Todas as alterações e modificações efetuadas durante a etapa de comissionamento devem ser documentadas.

Os testemunhos de estruturas de concreto

Conheça as operações relativas à resistência à compressão axial de corpos de prova cilíndricos de concreto. Os resultados obtidos pelo procedimento estabelecido podem ser utilizados para aceitação definitiva do concreto, em casos de não conformidade da resistência à compressão.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7680-1 de 01/2015 – Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto – Parte 1: Resistência à compressão axial estabelece os requisitos exigíveis para os processos de extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto. Esta parte 1 trata especificamente das operações relativas à resistência à compressão axial de corpos de prova cilíndricos de concreto. Os resultados obtidos pelo procedimento estabelecido nesta parte 1 podem ser utilizados: para aceitação definitiva do concreto, em casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para avaliação da segurança estrutural de obras em andamento, nos casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para verificação da segurança estrutural em obras existentes, tendo em vista a execução de obras de retrofit, reforma, mudança de uso, incêndio, acidentes, colapsos parciais e outras situações em que a resistência à compressão do concreto deva ser conhecida.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7680-2 de 02/2015 – Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto – Parte 2: Resistência à tração na flexão estabelece os requisitos exigíveis para os processos de extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto. Esta parte 2 trata especificamente das operações relativas à resistência à tração na flexão de testemunhos prismáticos de pavimentos de concreto.

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Quais os procedimentos para a determinação da resistência à compressão?

Quais são os coeficientes de correção a serem aplicados?

Como deve ser a integridade dos testemunhos?

Quais devem ser as dimensões dos testemunhos?

Como deve ser feita a formação de lotes?

Como deve ser executada a determinação da resistência à tração na flexão?

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas na Seção 1. Em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável. Nos casos controversos que envolvam mais de um interveniente, a extração deve ser antecipadamente planejada em comum acordo entre as partes envolvidas (responsável pelo projeto estrutural, pela execução da obra, pela extração dos testemunhos e, quando for o caso, pela empresa de serviços de concretagem, entre outros).

Sempre que for considerada necessária, a realização de extração de testemunhos deve ser precedida de estudos com base nos documentos disponíveis (projetos, memórias de cálculo, memoriais descritivos e outros), de forma a balizar a obtenção de informações consistentes e evitar extrações desnecessárias, que podem minorar a capacidade resistente da estrutura em avaliação. A extração de testemunhos de estruturas em execução é aplicável quando a resistência característica à compressão do concreto (fck) não for atingida a partir dos critérios previstos na NBR 12655 para aceitação automática do concreto no estado endurecido.

Neste caso, para evitar danos desnecessários à estrutura, antes da realização da extração, deve ser solicitado ao projetista estrutural que verifique a segurança estrutural a partir do valor da resistência característica à compressão estimada (fck,est), calculada com base nos resultados obtidos a partir dos ensaios dos corpos de prova moldados, conforme previsto na NBR 12655. Feita esta análise, tem-se duas possibilidades: o resultado da análise é positivo: os requisitos de avaliação da segurança estrutural são considerados atendidos com a resistência, fck,est, obtida conforme a NBR 12655, para a estrutura ou parte dela. Neste caso, não é necessária a realização de extrações de testemunhos e o projetista estrutural aceita a nova resistência, fck,est, obtida.

Igualmente, se o resultado da análise é negativo, deve ser feito um planejamento da extração de testemunhos, considerando os critérios da parte 1, em comum acordo com todas as partes envolvidas. O equipamento utilizado para realizar a extração de testemunhos deve permitir a obtenção de amostras homogêneas e íntegras do concreto da estrutura.

Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto de extratora provido de cálice e coroa diamantada, ou outro material abrasivo equivalente, que possibilite realizar o corte dos testemunhos com as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a estrutura. O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte do concreto e minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se obter paralelismo entre as geratrizes dos testemunhos extraídos e evitar ondulações em sua superfície.

Quanto à amostragem, para a formação de lotes, em estruturas em execução, o procedimento aplica-se no caso de dúvidas quanto à resistência à compressão axial do concreto aos critérios da NBR 12655. O lote a ser analisado deve corresponder ao estabelecido na tabela abaixo. O lote deve abranger um volume de concreto que possibilite decidir sobre a segurança da estrutura, mas a extração de testemunhos deve ser tão reduzida quanto possível, para evitar maiores danos aos elementos estruturais analisados.

Os lotes não identificados por mapeamento durante a concretagem (lotes sem rastreabilidade) podem ser mapeados por meio de ensaios não destrutivos. Pode ser utilizado qualquer procedimento confiável, sendo adequado empregar a avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão (NBR 7584) ou a determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica (NBR 8802). Os métodos não destrutivos também podem ser utilizados para comprovar a homogeneidade do concreto em um lote identificado por mapeamento.

Todos os ensaios devem ser realizados por equipe competente, pois existem fatores que podem confundir as análises. Diferentes alturas de ensaios, diferentes texturas superficiais (devido a formas), diferentes taxas de armaduras, pequenos cobrimentos, ou até mesmo diferenças na umidade interna do concreto, podem alterar os resultados de avaliações de ensaios não destrutivos. Os requisitos relativos à formação de lotes para extração de testemunhos, em função do tipo de amostragem realizada para o controle de aceitação (NBR 12655), assim como a quantidade de testemunhos a serem extraídos de cada lote, estão estabelecidos na tabela abaixo.

Os requisitos relativos ao mapeamento, à formação de lotes e à quantidade de testemunhos a serem extraídos estão estabelecidos na tabela acima. No caso de estruturas sem histórico do controle tecnológico, estas devem ser divididas em lotes, identificados em função da importância dos elementos estruturais que as compõem e da homogeneidade do concreto, que deve ser avaliada por meio de ensaios não destrutivos.

O local para a extração de testemunhos em uma estrutura deve ser determinado por consenso entre o tecnologista de concreto, o construtor e o projetista da estrutura, de forma a reduzir os riscos de extração em locais inadequados. Devem ser obedecidas as seguintes condições: a estrutura deve ser dividida em lotes, conforme 4.2.1; os testemunhos devem ser extraídos a uma distância maior ou igual ao seu diâmetro com relação às bordas do elemento estrutural ou a juntas de concretagem; a distância mínima entre as bordas das perfurações não pode ser inferior a um diâmetro do testemunho; não podem ser cortadas armaduras.

Para evitar este risco, deve ser usado um detector de metais (pacômetro), ou procedimento equivalente, ou prospecção por retirada do cobrimento. Em pilares, paredes e elementos verticais passíveis de sofrerem com maior intensidade o fenômeno de exsudação, deve-se realizar a extração dos testemunhos pelo menos 30 cm distante dos limites superior e inferior da etapa de concretagem do elemento estrutural e acima da região de traspasse das barras longitudinais;

Caso seja necessário estimar a resistência do concreto no topo do pilar, quando de concretagens realizadas em duas etapas, em conjunto com vigas e lajes, recomenda-se que a extração seja realizada na viga contigua, em local sugerido pelo autor do projeto estrutural. Quando da extração de mais de um testemunho no mesmo pilar, estes devem ser retirados na mesma prumada, obedecendo à distância mínima entre furos.

Recomenda-se que a redução da seção transversal de um pilar pelo furo deixado pelo testemunho extraído seja sempre inferior a 10%. A segurança estrutural deve ser assegurada em todas as etapas (antes, durante e após a extração) e, quando necessário, com o uso de escoramentos. Os testemunhos devem ser íntegros, isentos de fissuras, segregação, ondulações, e não podem conter materiais estranhos ao concreto, como pedaços de madeira. Os testemunhos que apresentem defeitos como os citados devem ser descartados.

Podem ser aceitos testemunhos que contenham barras de aço em direção ortogonal (variando de 80° a 100°) desde que estas tenham diâmetro nominal máximo de 10 mm. Devem ser descartados testemunhos que contenham barras de armaduras cruzadas, na mesma seção, dentro do terço médio da altura do testemunho, ou falta de aderência da barra de aço ao concreto.

Sempre que possível, devem ser eliminadas as eventuais barras de armadura presentes nos testemunhos destinados ao ensaio de compressão. Para comprovação da inexistência de corpos estranhos dentro dos testemunhos, pode ser utilizado ensaio não destrutivo tipo ultrassom, além da observação visual cuidadosa após ruptura e desagregação do testemunho. Quando da verificação de heterogeneidade do concreto e existência de alterações internas nos testemunhos, os resultados destes devem ser descartados.

Testemunhos que apresentam alterações internas (descontinuidades) e concreto heterogêneo indicam deficiências nas operações de concretagem da estrutura, que devem ser identificadas e relatadas, e podem servir ao objetivo de verificar a qualidade da execução, mas não servem ao propósito de medir a resistência à compressão do concreto. Deve-se destacar que a extração de testemunhos depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável. Nos casos controversos que envolvam mais de um interveniente, a extração deve ser antecipadamente planejada em comum acordo entre as partes envolvidas (responsável pelo projeto estrutural, pela execução da obra, pela extração dos testemunhos e, quando for o caso, pela empresa de serviços de concretagem, entre outros).

Sempre que for considerada necessária, a realização de extração de testemunhos em pavimentos existentes deve ser precedida de estudos com base nos documentos disponíveis (projetos, memórias de cálculo, memoriais descritivos e outros), de forma a balizar a obtenção de informações consistentes e evitar extrações desnecessárias, que podem minorar a capacidade resistente da estrutura em avaliação. Quando o concreto da região da estrutura que está sendo examinada não estiver em contato com água, os testemunhos devem ser mantidos ao ar, em ambiente de laboratório, obedecendo aos critérios de temperatura da NBR 5738, e ensaiados no estado de equilíbrio que se encontrem.

Quando o concreto da região da estrutura que está sendo examinada estiver em contato com água, os testemunhos devem ser acondicionados em tanque de cura ou câmara úmida (NBR 9479), no mínimo durante 72h, sendo rompidos na condição saturado superfície seca, obedecendo os critérios de temperatura da NBR 5738. Caso essas condições não sejam cumpridas, o fato deve ser informado no relatório do ensaio.

Roubo de cargas: Brasil lidera índice na América Latina

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Carlos Guimar Fonseca Junior

A sensação de insegurança vivenciada pela população brasileira é o maior indicador de que a crise da Segurança Pública é superior ao que tomamos conhecimento por meio de indicadores apresentados pelas autoridades constituídas através de notícias veiculadas nos diversos canais de comunicação em chamadas e manchetes que destacam a violência.

Na última década, o fator Segurança Pública passou a ser considerado o principal desafio dos governantes em todo o país. Embora o caos esteja instalado, a modalidade de crime de roubo de cargas chama a atenção e ganha destaque negativo.

A degradação da força do estado de direito em segurança e a crise econômica, somada a uma população carente desassistida, formam o ambiente propício para a prática desta modalidade de crime. A polícia possui especialização para atuar no tráfico de drogas, roubos a bancos, sequestros e outras modalidades, mas não está preparada para o combate específico ao roubo de cargas. Neste caso, soma a falta de coesão na especialização e o desinvestimento em função da crise financeira.

A interceptação de veículos de carga que transportam mercadorias diversas, envolvendo inclusive o sequestro de motoristas sob grave ameaça, tornou-se uma prática comum e, cada vez mais, especializada. Empresas, embarcadoras ou transportadoras buscam proteção, contudo, é evidente o aumento da vontade e da capacidade de organizações criminosas em cometer este tipo de delito, aprendendo inclusive a utilizar tecnologias inovadoras para burlar as tecnologias adotadas com o propósito da proteção, como é o caso do uso de dispositivos como o jammer, que corta o sinal dos rastreadores de veículos.

Adicionalmente, esses criminosos contam com facilitadores, como o conhecimento de rotas alternativas, pouco visitadas pela polícia, e o apoio de uma boa parte da população que percebe esta prática como benefício, pois consegue acesso a bens e produtos de qualidade, seja por doação realizada pelos criminosos – efeito Robin Hood de conquista – ou por ter a oportunidade de adquirir produtos por preços muito menores do que os praticados no mercado.

O resultado mais evidente é ter o Brasil como líder na taxa de roubo de cargas, sendo a mais alta da América Latina e constar entre as mais altas do mundo, segundo a BSI Supply Chain Services and Solutions. No estado do Rio de Janeiro, por exemplo, os roubos aumentaram mais de 150% nos três últimos anos, causando prejuízos financeiros astronômicos para as empresas e também para o estado, cuja perda ocorre por diminuição na arrecadação de impostos.

Engana-se quem pensa que este cenário se aplica apenas a grandes centros urbanos como Rio de Janeiro e São Paulo. Esse fenômeno atinge igualmente todas as regiões do nosso país. E a insuficiência da autoridade pública não sinaliza melhorias. Com isso, o aumento de custos operacionais e com as seguradoras, assim como a preservação da imagem e do market share estão impulsionando as empresas a aprimorarem suas barreiras de segurança.

Utilização de veículos blindados, rastreamento via satélite com inteligência antijammer, rotas seguras, planos robustos de gerenciamento dos riscos, dentre outras medidas, apontam como a melhor forma de promover a redução de perdas. Para que o uso combinado destas práticas produza efeitos reais é necessário e fundamental contar com apoio técnico especializado que integre os sistemas e opere com eficiência.

Dificultar a ação de bandidos, tonando-se um alvo menos fácil, já não é suficiente. É necessário desestimular a ação criminosa e tornar a atividade menos atrativa. Empresas que ainda não trilham estes caminhos devem repensar com urgência suas práticas de segurança e proteção aos riscos a que estão expostas.

Investir na proteção e na segurança ainda é mais seguro e econômico do que repassar os custos das perdas para o cliente ou negociar o compartilhamento deste custo social com empresas seguradoras, que já atuam de forma mais criteriosa, inclusive indicando a contratação de empresas especializadas em gestão de riscos, ou mesmo, não aceitando realizar a cobertura das cargas.

E vale ressaltar que as grandes empresas não são as únicas que sofrem com este cenário. Há casos de roubos de menor valor, conhecidos como crimes de oportunidade, que causam prejuízos incalculáveis para pequenas e médias empresas que tem suas cargas roubadas aleatoriamente.

A máxima “prevenir é melhor do que remediar” precisa ser aplicada. É prudente que as empresas contratem serviços especializados que as tornem menos suscetíveis a roubos e à violência, em vez de esperar o registro de grandes prejuízos para dar atenção a esta situação. Afinal, além da perda financeira, há vidas envolvidas nestas atividades e é impossível repor este tipo de perda.

Carlos Guimar Fonseca Junior é gerente de segurança da ICTS.

 

Aprendendo a criar peixes redondos com a norma técnica

A aquicultura é o cultivo de organismos cujo ciclo de vida em condições naturais se dá total ou parcialmente em meio aquático. Assim como o homem aprendeu a criar aves, suínos e bovinos, bem como a plantar milho e trigo, também aprendeu a cultivar pescado. Dessa forma, assegurou produtos para o consumo com mais controle e regularidade.

A aquicultura é praticada pelo ser humano há milhares de anos. Existem registros de que os chineses já tinham conhecimentos sobre essas técnicas há muitos séculos e de que os egípcios criavam a tilápia há cerca de 4.000 anos.

A aquicultura pode ser tanto continental (água doce) como marinha (água salgada), esta chamada de maricultura. A atividade abrange as seguintes especialidades: piscicultura (criação de peixes, em água doce e marinha); malacocultura (produção de moluscos, como ostras, mexilhões, caramujos e vieiras, sendo que a criação de ostras é conhecida por ostreicultura e a criação de mexilhões, por mitilicultura); carcinicultura (criação de camarão em viveiros); algicultura (cultivo de macro ou microalgas); ranicultura (criação de rãs); e a criação de jacarés.

Essa atividade é diferente da pesca, que se baseia na retirada de recursos pesqueiros do ambiente natural. Já a aquicultura é baseada no cultivo de organismos aquáticos geralmente em um espaço confinado e controlado. A grande diferença entre as duas atividades é que a primeira, por ser extrativista, não atende as premissas de um mercado competitivo.

Já a aquicultura possibilita produtos mais homogêneos, rastreabilidade durante toda a cadeia e outras vantagens que contribuem para a segurança alimentar, no sentido de gerar alimento de qualidade, com planejamento e regularidade. Segundo a Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO), a aquicultura é a mais rápida das atividades agropecuárias em termos de resultados produtivos e uma das poucas capazes de responder com folga ao crescimento populacional, o que pode contribuir para o combate à fome em todo o mundo.

A NBR16375 de 05/2015 – Aquicultura – Criação de peixes redondos – Requisitos básicos especifica os processos básicos para a criação dos peixes redondos, tambaqui (Colossoma macropomum), pacu (Piaractus mesopotamicus), pirapitinga (Piaractus brachypomus) e seus híbridos, em tanques-rede, viveiros escavados e barragens, desde a implantação do empreendimento aquícola até a despesca, para a produção de pescado seguro, viável e com qualidade. É aplicável a todos os empreendimentos aquícolas, incluindo propriedades individuais e grupos de produtores, independentemente do tamanho ou complexidade.

A oferta contínua de pescado seguro e de qualidade, a preços competitivos com as expectativas de cada nicho de mercado e em relação a outras carnes, é uma necessidade e anseio atual no mercado de alimentos. A aquicultura reveste-se da maior importância, não só porque contribui para a satisfação das necessidades nutricionais, ao oferecer ao mercado consumidor alimentos com elevado valor nutritivo, mas também porque ajuda a criar empregos e gera recursos financeiros.

Nos cenários nacional e internacional, a produção e o comércio de pescado oriundo da aquicultura têm aumentado, e a crescente conscientização dos consumidores tem levado à maior profissionalização do setor. A fim de fornecer ferramentas e aumentar os seus benefícios para a sociedade, a Food and Agriculture  Organization (FAO) elaborou documentos, como o Código de Conduta para a Pesca Responsável e as Diretrizes Técnicas para a Certificação da Aquicultura.

No Brasil, esta norma de requisitos básicos para a criação de peixes redondos começou a ser elaborada no ano de 2011, com um projeto de pesquisa sobre instrumentos que poderiam auxiliar no aumento da competitividade e, melhorias de resultados do setor e aumento do grau de confiança dos peixes redondos frente ao consumidor. Os seus requisitos têm por finalidade apresentar aos empreendedores aquícolas como gerir o seu processo produtivo (de engorda) de maneira eficiente e viável, sendo, portanto, aplicáveis aos diferentes sistemas de produção e condições climáticas.

A partir de uma parceria firmada entre o Sebrae Nacional, ABNT, MPA e Inmetro, foram realizadas diversas visitas técnicas a produtores nos principais polos produtivos do país durante o ano de 2012, com o objetivo de conhecer a realidade do setor. Além disso, foram realizadas oficinas técnicas com aquicultores e demais partes interessadas, nas quais a ABNT abordou os conceitos de “Normalização” e “Normas Técnicas”, bem como aplicou uma metodologia para verificar, junto ao público presente, quais problemas o setor enfrentava e quais poderiam ser resolvidos por uma norma técnica.

Ao fim das oficinas, foram identificadas as seguintes demandas: boas práticas higiênico sanitárias e de manejo, aspectos de segurança, qualidade do produto final, bem-estar animal, insumos (alimentação, alevinos e sementes etc.), controle e monitoramento ambiental, rastreabilidade, qualidade da água e critérios de sustentabilidade.

A identificação das demandas resultou na instalação da Comissão de Estudos Especial da Aquicultura (ABNT/CEE-192), na ABNT no Rio de Janeiro, com a participação de representantes de associações de produtores, fundações de extensão ao setor, representantes do governo, universidades. A ABNT/CEE-192 decidiu por consenso que a primeira norma a ser elaborada deveria tratar dos requisitos básicos a serem adotados na criação dos peixes redondos, com o objetivo de orientar os empreendedores de aquicultura a adotarem práticas que garantam a sua própria viabilidade econômica, proteção ambiental e segurança do alimento.

A Comissão de Estudo se organizou, inicialmente, em quatro grupos de trabalho, para elaborar os projetos de normas de tilápia, tambaqui, moluscos bivalves e camarão. Cada grupo de trabalho teve um responsável por obter contribuições e sugestões aos projetos de normas, junto às diversas partes interessadas, como produtores, pesquisadores, agências de extensão e governo. Além das reuniões presenciais, os grupos de trabalho efetuaram web conferences para discutir as contribuições recebidas e efetuar as melhorias aos Projetos de Normas. Estas normas, como parte do processo de normalização, serão revisadas sempre que houver a necessidade de ajustá-las ao avanço da tecnologia.

O empreendimento aquícola deve estar legalizado junto ao orgão governamental competente. Relativamente aos sistemas de abastecimento e drenagem em sistemas de criação terrestres, quando aplicável, o empreendimento aquícola deve levar em consideração os seguintes critérios: captar de água de locais não poluídos e sem restrições ambientais, de acordo com a legislação vigente; construir estruturas de abastecimento e drenagem independentes e que evitem processos erosivos; verificar a possibilidade de estabelecer o reuso da água, adotando sistema fechado ou semifechado, quando couber, a fim de evitar de desperdícios.

Deve-se assegurar o cumprimento das normas pertinentes à atividade e dos procedimentos de licenciamento, autorizações e registros, durante o planejamento ou adequação do projeto. Os representantes legais do empreendimento aquícola devem demonstrar capacidade de assegurar o cumprimento da legislação em vigor.

O empreendimento aquícola deve estabelecer e implementar procedimento-padrão operacional de higiene pessoal que seja apropriado à prevenção da contaminação dos organismos aquáticos criados, que contemplem no mínimo: elaboração de especificações sobre a frequência e métodos adequados para a higienização e desinfecção pessoal dos trabalhadores e visitantes; utilização de equipamentos e vestimentas adequados pelos trabalhadores e visitantes, para cada parte da produção; orientações sobre a necessidade de consultas médicas, quando sintomas de doenças relevantes para o trabalho forem observados, e proibição do manejo dos peixes por pessoas infectadas ou portadoras de zoonoses, após comprovação médica.

O empreendimento aquícola deve garantir que o armazenamento dos alimentos seja feito respeitando-se alguns princípios básicos, como: utilizar local seco, protegido da incidência solar direta, e exclusivo para esta finalidade, sendo recomendada a separação de outros materiais e substâncias, bem como ausência de animais neste local; manter o local livre da presença de pragas, sendo recomendada a implantação de um sistema eficaz de controle de pragas; utilizar estrados apropriados para apoiar as embalagens de alimentos e estes estrados devem atender aos critérios de distanciamento adequado da parede e do solo, de forma a manter a qualidade do produto; identificar e separar adequadamente os alimentos medicamentosos em relação aos não medicamentosos; implementar o sistema “primeiro que vence, primeiro que sai” e a inspeção periódica para a verificação de data de validade e integridade das embalagens.

O procedimento de higienização deve conter no mínimo: detalhamento das fases e dos produtos a serem utilizados, em cada fase: remoção de resíduos sólidos etc. seguida de pré-lavagem; limpeza e lavagem; desinfecção; enxágue; monitoramento e registro de cada etapa do processo de higienização das instalações, dutos e tanques, bem como a frequência dos procedimentos de limpeza; descrição e orientações para uso dos equipamentos de proteção individual pelos trabalhadores que atuem na higienização das instalações, como roupas de proteção, máscaras, luvas, óculos etc.; descrição sobre o destino dos resíduos orgânicos removidos dos viveiros, de acordo com a legislação vigente.

De forma a possibilitar ao empreendedor a verificação da qualidade da ração fornecida, evitando prejuízos econômicos e ambientais, recomenda-se que o empreendimento aquícola: solicite a declaração ao fornecedor de alimentação animal, contendo os seguintes parâmetros: ingredientes; uniformidade; flutuabilidade; tempo de resistência; percentual de finos; ensaios de qualidade da ração (microbiológicos, bromatológicos, vitamina C, digestibilidade, aflatoxinas); realize as análises para avaliação da qualidade da alimentação, no recebimento de acordo com o descrito no Anexo C, e registre as informações relacionadas.

O empreendimento aquícola deve estabelecer medidas para controle e monitoramento da qualidade da água, de acordo com a legislação vigente e que incluam, no mínimo: definição de uma rotina de análise periódica das variáveis de qualidade da água no empreendimento, como transparência, dureza, alcalinidade, nível de oxigênio, temperatura, pH, gás carbônico e amônia (ver Anexo D).

Os registros das análises devem estar disponíveis para consulta. Igualmente o uso de equipamentos em perfeito funcionamento e calibrados rotineiramente, conforme recomendação do fabricante. Os kits de análise de água devem estar dentro do prazo de validade recomendado pelo fabricante.

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Registros, periodicidade e tempo de manutenção

Parâmetros a serem verificados e registrados no recebimento das formas jovens

Análises para avaliação da qualidade da alimentação, no recebimento

Controle e monitoramento da qualidade da água em viveiro escavado

Enfim, por definição a aquicultura é considerada uma atividade multidisciplinar, referente ao cultivo de diversos organismos aquáticos, incluídos neste contexto plantas aquáticas, moluscos, crustáceos e peixes, sendo que a intervenção ou manejo do processo de criação é imprescindível para o aumento da produção. Talvez a mais importante diferença em relação ao conceito da pesca, é que este último arremete a ideia de exploração de recursos naturais de propriedade pública ou descaracterizada de proprietário.

Existem duas possibilidades para a exploração desta fonte de recurso: a produção em território continental ou a produção marítima. Para a realidade brasileira, 69,7% da produção é proveniente da primeira forma de produção, com projeções que apontam para uma tendência ao crescimento. Sua preferência é decorrente da disponibilidade de grandes extensões de terra passiveis de serem destinadas ao cultivo; a abundância de água doce e limpa; e a boa adaptabilidade das espécies destinadas à criação.

Em busca da Causa Raiz

Não existem fenômenos sobrenaturais. As causas estão lá, esperando para ser descoberta. Veja como.

Claudemir Oribe

Segundo os princípios mais básicos da gestão da qualidade, resolver um problema significa eliminar ou minimizar a causa raiz (1). Para as pessoas pouco treinadas, isso envolve escolher um alvo e agir para apenas depois descobrir se o alvo estava ou não correto. Isso não passa de tentativa e erro. No MASP, a sequência é inversa: primeiro ter certeza das causas para depois “acertar na mosca”. Uma análise de causa-raiz tem, basicamente, três grandes etapas: modelagem dos componentes do problema, definição dos alvos mais prováveis e a confirmação dessas possíveis causas (2).

A modelagem dos componentes do problema é a construção de um modelo hipotético, que represente relação de causa e efeito entre o problema e todas as possibilidades de causas que se possa identificar. Devem ser usadas várias fontes de informação: evidências colhidas no local, experiência e insights dos membros da equipe de melhoria, informações de fornecedores e de outras empresas, opiniões dos operadores dos processos e de especialistas, literatura técnica e pesquisas na internet. O modelo pode ser construído num diagrama de árvore ou diagrama de causa-e-efeito (Ishikawa) apenas com as hipóteses prováveis, descartando aquelas com baixa probabilidade de provocar o problema (3). Esse mapeamento serve para reunir informações fragmentadas, organizar o pensamento e facilitar a compreensão do fenômeno, e deve ser atualizado a medida em que o projeto evolui.

A segunda grande etapa se refere à escolha das causas hipotéticas mais prováveis confirmação como causas reais do problema. Cada causa hipotética possui uma conjectura plausível, que explica por que ela causaria o problema, e que deve ser analisada em termos de probabilidade de ocorrência e intensidade (4) de causar o problema. As que atenderem ambos os critérios são as mais prioritárias. Essa decisão pode encurtar o tempo total para resolução do problema e sofrer as influências das crenças e preconceitos dos membros da equipe. Por isso é fundamental render-se às evidências reais ao invés de simples opiniões. Isso se chama objetivação.

Finalmente, a terceira e mais importante etapa se refere à confirmação das causas hipotéticas. Uma confirmação acontece quando ficar comprovado que ela efetivamente causa o problema (5). A primeira evidência disso é quando a tal causa se comporta de forma similar ao problema. Isso muito provavelmente não é uma coincidência, mas uma relação causal. A confirmação deve ser feita unicamente por dados colhidos de três formas: dados históricos, dados atuais e dados colhidos por meio de experimentos.

O ideal é fazer pelo menos duas confirmações em subetapas separadas. A primeira é a com dados históricos ou atuais do processo em funcionamento normal e sem qualquer intervenção. No entanto, coincidências acontecem e, para evitar enganos e ter certeza, recomenda-se fazer alguns experimentos controlados provocando as causas e verificando se o problema acontece (6).

Se a causa for confirmada então a próxima etapa será elaborar um plano de ação. No entanto, se isso não acontecer, novas buscas de causas reais devem ser empreendidas, seguindo as demais possíveis causas identificadas anteriormente. Se todas as causas hipotéticas não forem confirmadas, então nova observação atenta deve ser realizada para encontrar novas e promissoras possibilidades.

Persistência é essencial para quem resolve problemas. Não existem fenômenos sobrenaturais: as causas estão lá para serem encontradas, e problema algum resiste a uma combinação de determinação, objetividade e um método bem estruturado.

Claudemir Oribe é mestre em administração, consultor e instrutor de MASP, ferramentas da qualidade e gestão de T&D – claudemir@qualypro.com.br

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Referências

ANDERSEN, Bjorn; FAGERHAUG, Tom. Root Cause Analysis: simplified tools and techniches. Milwaukee: ASQ, 2006.

BAUER, John E.; Grace L. DUFFY; Russell T. WESCOTT. Eds. The quality improvement Handbook. 2. ed. Milwaukee: ASQ, 2006.

CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 8. ed. Belo Horizonte: INDG, 2004.

DEMING, William Edwards. Qualidade: a revolução da administração. Rio de Janeiro: Marques-Saraiva, 1990.

HOSOTANI, Katsuya. The QC problem solving approach: solving workspace problems the japanese way. Tokio: 3A Corporation, 1992.

IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen: estratégias e técnicas do Kaizen no piso de fábrica. São Paulo: IMAN, 1996.

JURAN, Joseph. M. Juran na Liderança pela Qualidade: um guia para executivos. São Paulo: Pioneira, 1990.

JUSE – JAPANESE UNION OF CIENTISTS AND ENGINEERS. How to operate QC Circle activities. Tokyo: QC Circles Headquarters – JUSE, 1985. Primeira edição em japonês impressa em 1971.

KUME, Hitoshi. The QC Story. In: KUME, Hitoshi. Statistical methods for quality improvement. Tokyo: 3A Corporation, 1992. p. 191-206.

MIZUNO, Shigueru. Gerência para a Melhoria da Qualidade: as sete novas ferramentas para o controle da qualidade. São Paulo: LTC, 1993.

ORIBE, Claudemir Y. Diagrama de Árvore: a ferramenta para os tempos atuais. Revista Banas Qualidade, São Paulo: Editora EPSE, ano XIII, n. 142, março 2004, p. 78-82.

ORIBE, Claudemir Y. Quem Resolve Problemas Aprende? A contribuição do método de análise e solução de problemas para a aprendizagem organizacional. Belo Horizonte, 2008. Dissertação (Mestre em Administração). Programa de Pós-Graduação em Administração da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais.

ORIBE, Claudemir Y. Erros Típicos na Aplicação do MASP – parte 2. Revista Banas Qualidade, São Paulo: Editora EPSE, n. 239/47, abril 2012. p. 21.

ORIBE, Claudemir Y. O Desafio da Descoberta da Causa Raiz. Revista Banas Qualidade, São Paulo: Editora EPSE, n. 246/54, dezembro 2012. p. 31.

SHINGO, Shigueo. Kaizen e a Arte do Pensamento Criativo: o mecanismo do pensamento científico. Porto Alegre: Bookman, 2010. Edição japonesa publicada com Idea wo Nigasuna. Tokio: Hakuto-Shobo, 1959.

TAGUE, Nancy R. The Quality Tool Box. 2. ed. Milwaukee: ASQ Quality Press, 2005.

Notas

(1) Embora muito empregada, a denominação causa raiz não é uma denominação unanime, conforme pode ser constatado no Apêndice A.

(2) Hiroshi Kume divide a etapa de Análise do MASP em duas grandes etapas: definir hipóteses e testar as hipóteses. Cada uma delas é subdividida em três outras.

(3) As ferramentas Brainstorming ou 5 Porquês pode ser empregada para a construção dos diagramas sendo que, esta última pode também testar cada relação causal. Para um mapeamento consistente é fundamental que o diagrama seja analisado e revisado criticamente, pelo menos três vezes.

(4) A análise de intensidade pode ser realizada por meio de uma análise de correlação calculando-se o índice de correlação de Pearson. Este índice varia entre -1 e 1 e quanto mais próximo desses extremos, mais o comportamento da causa se assemelha ao problema. A análise de Pareto também é empregada quando os dados têm características de atributos.

(5) Uma causa raiz é apenas a causa principal. Em processos de resolução de problemas, quase sempre existem várias causas que atuam de maneira combinada para provocar um problema. A causa raiz pode ser arbitrada naquela onde uma solução tenha maior grau de viabilidade.

(6) A realização de experimentos só pode ser feita se os custos envolvidos forem razoáveis e não houver riscos de qualquer natureza.

Cinco dicas para que seu negócio cresça em meio à crise econômica

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Arley Ribeiro

Outro dia estava pensando como é interessante ver o que acontece quando chove: a água cai sobre a cabeça de todo mundo, mas muitos se molham mais que outros. Aliás, alguns estão tão protegidos que não se molham, e outros ainda lucram vendendo capas de chuva.

Assim são as crises econômicas. Elas acontecem invariavelmente, de tempos em tempos. Algumas empresas preveem a chuva, digo, a crise, e se protegem a tempo. Outras são pegas andando na calçada, achando que ia ter sol o dia inteiro. Nem todos podem ir ao encontro de alguns “mercados oásis” que permanecem ativos em meio a todas as crises, mas podem trabalhar dentro de sua área de atuação para amenizar os efeitos de um período de vacas magras. Abaixo, seguem algumas dicas simples praticadas por muitos empresários e executivos que tiveram sucesso na condução de seus negócios em tempos mais difíceis:

1- Seja racional no corte de custos: cortes são inevitáveis uma vez que a empresa está vendendo menos. Mas cortar da maneira correta faz toda a diferença. Vivi dois momentos difíceis em empresas diferentes, que tomaram ações distintas em períodos turbulentos. No primeiro caso, a companhia em que eu trabalhava cortou cerca de 30% do número de funcionários. A operação foi toda comprometida, perdemos muitos clientes e, quando o mercado melhorou, as melhores pessoas estavam exaustas e deixaram a empresa. No outro caso, o CEO chamou todos os funcionários para uma reunião no refeitório, subiu em uma das mesas e falou em alto e bom som: “Pessoal, a situação está difícil, mas todos vocês têm o emprego garantido nos próximos 3 meses. Se as vendas não caírem muito e vocês economizarem o máximo possível, não vamos demitir ninguém” . As vendas caíram 10% no trimestre seguinte, mas a economia em recursos foi de quase 20%. O resultado financeiro foi melhor que no trimestre passado, graças à atuação de todos os funcionários para reduzirem ao máximo as despesas e preservarem seus empregos.

2- Lance produtos novos: nos momentos de crise, o mercado fica com muita oferta e pouca demanda e é natural ocorrer uma queda de vendas dos produtos ofertados. A maioria tenta reduzir os preços para manter as vendas, mas isso raramente funciona, pois as margens caem muito e os custos não se reduzem na mesma proporção. Ao contrário, novidades sempre despertam a atenção, mesmo que tenham uma variação mínima em relação aos outros itens já em linha. Atualmente, trabalho numa empresa que pertence ao segmento da construção civil, um dos setores mais afetados no momento. No início do ano, decidimos lançar alguns produtos que facilitam a instalação de diversos acabamentos dentro das casas: espelhos, rodapés, sancas, cubas, etc. Colocamos os produtos em embalagens de cores bem vivas (turquesa e verde-limão, por exemplo), de forma a chamar a atenção do consumidor. Estes lançamentos simples aumentaram muito nossa participação no mercado, e tiveram um impacto muito positivo nos resultados financeiros.

Pesquisa: as tendências da consultoria no Brasil

O Instituto Brasileiro de Consultores de Organização IBCO (www.ibco.org.br) está conduzindo a 12ª Edição da Pesquisa sobre Tendências da Consultoria no Brasil. Esta pesquisa visa identificar dados sobre o tamanho do mercado de consultoria, número de empresas deste segmento, perspectivas de remuneração e crescimento.

Esperamos contar com sua ajuda e, se você fornecer opcionalmente seus dados de contato ao final da pesquisa, um sumário executivo será encaminhado ao seu e-mail.

Para participar, acesse o link https://pt.surveymonkey.com/r/IBCO

3- Intensifique seus controles: você sabe quanto sua equipe de vendas gasta em telefonia celular? Qual é o investimento mensal em material de limpeza? E papelaria? Muitas despesas não estão claras nos demonstrativos financeiros, podem estar alocadas incorretamente e um “mergulho” nos detalhes de custeio é fundamental. Despesas com segurança, manutenção predial, água, energia, etc, precisam ser apuradas, e devem ser eleitos “donos” para elas, com metas claras de redução. Lembro-me de um caso em que importávamos um determinado produto, pois considerávamos mais barato do que produzir localmente. Em uma análise de despesas mais profunda, descobrimos que as despesas de frete e aduaneiras que este produto gerava, alocadas em outros centros de custos, o tornavam, na realidade, mais caro que a produção interna. Isso só foi possível graças ao detalhamento de custos até os mínimos detalhes, para que estas despesas “ocultas” aparecessem.

4- Motive continuamente seu pessoal: mesmo que a sua companhia não apresente resultados ruins durante uma crise, seus funcionários ainda assim estarão preocupados. Muitos deles têm familiares que perderam o emprego, e as más notícias econômicas divulgadas pela mídia atingem a todos. Eles podem estar em estado de tensão exagerada, o que leva a queda na performance. A melhor motivação que um líder pode fazer é conversar diretamente com o maior número possível de funcionários. É necessário ser claro sobre a situação da empresa, alertar para o empenho na realização das metas, e também estimular com elogios quando alguma tarefa é bem realizada. Elogiar alguns funcionários não custa nada, e os deixam mais motivados para continuar se empenhando em suas funções.

5- Fique atento às oportunidades: em todo o momento de crise, aparecem oportunidades inesperadas. Seja devido a problemas financeiros enfrentados por um concorrente, ou alguns potenciais clientes que finalmente resolvem analisar sua proposta, é fundamental prestar atenção às mudanças que ocorrem mais intensamente nestes períodos mais difíceis. Manter a ofensiva é a melhor estratégia. Faça com que sua equipe de vendas visite aqueles clientes “difíceis”, que estão “fechados” com a concorrência, para checar se existem possibilidades de fornecimento. Tente manter algum investimento em mídia, participe de fóruns e convenções, algo que chame a atenção do mercado para sua empresa e que não seja extremamente dispendioso. Assim, todos têm a percepção de que sua empresa está bem, tornando-a mais atrativa para captar novos clientes e também para receber ofertas interessantes de fornecedores.

Enfim, toda crise é um momento de muito aprendizado e evoluímos profissionalmente ao buscar saídas para situações difíceis. Ter muita calma e focar nestas cinco “dicas” vão ajudar muito a sua empresa a superar essas turbulências passageiras e apresentar bons resultados mesmo durante um período difícil.

Arley Ribeiro é executivo e engenheiro químico,  com experiência no setor de adesivos de consumo e industrial em países da América do Sul, México, EUA, Europa e Índia.