IEC 62003: os ensaios de compatibilidade eletromagnética em equipamentos em usinas nucleares

Essa norma internacional, publicada em 2020 pela International Electrotechnical Commission (IEC), estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares.

A IEC 62003:2020 – Nuclear power plants – Instrumentation, control and electrical power systems – Requirements for electromagnetic compatibility testing estabelece os requisitos para os ensaios de compatibilidade eletromagnética de instrumentação, controle e equipamentos elétricos fornecidos para uso em sistemas importantes para a segurança em usinas nucleares e outras instalações nucleares. O documento lista as normas IEC aplicáveis, principalmente a série IEC 61000, que definem os métodos gerais de ensaio e fornece os parâmetros e critérios específicos da aplicação necessários para garantir que os requisitos de segurança nuclear sejam atendidos.

Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 2009. Esta edição inclui várias alterações técnicas significativas em relação à edição anterior. Por exemplo, o título foi modificado, o escopo foi expandido para abranger as considerações de compatibilidade eletromagnética magnética (electromagnetic magnetic compatibility – EMC) para equipamentos elétricos e passou a fornecer orientação para abordar o uso da tecnologia sem fio.

O texto buscou aprimorar a descrição do ambiente eletromagnético para fornecer esclarecimentos ao selecionar níveis de ensaios personalizados ou para isenções de ensaio, incluiu as informações de exemplo a serem contidas em um plano de ensaio de EMC e passou a fornecer as orientações para a caracterização do ambiente eletromagnético no ponto de instalação dentro de uma instalação nuclear.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………… 4

INTRODUÇÃO ……………… 6

1 Escopo……………………… 8

2 Referências normativas…………. 8

3 Termos e definições…………….. 10

4 Termos abreviados………. …….. 11

5 Requisitos do ensaio de EMC……… 12

6 Ambiente eletromagnético………… 13

7 Ensaio de imunidade…….. ……….. 15

7.1 Geral…………………. …………… 15

7.2 Aplicabilidade……………… …….. 15

7.3 Incerteza da medição…………….. 15

7.4 Requisitos do ensaio………………. 16

7.5 Considerações sobre ensaios de imunidade para tecnologia sem fio……………. 19

8 Ensaio de emissões……………….. ……… 20

9 Considerações sobre o ensaio………. …… 21

10 Documentação do relatório de ensaio……………. 22

Anexo A (normativo) Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrica para imunidade…………….. 23

Anexo B (informativo) Características de qualidade que definem a classificação de severidade do ambiente eletromagnético nos locais onde I&C nuclear e energia elétrica do equipamento de força deve ser instalado……………. 24

Anexo C (informativo) Explicação dos graus de severidade dos ensaios para EMC…………………. 27

C.1 Geral…………….. …………….. 27

C.2 Imunidade a descargas eletrostáticas de acordo com a IEC 61000-4-2…………….. 27

C.3 Imunidade ao campo eletromagnético de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-3 (ou IEC 61000-4-20) …….27

C.4 Imunidade a transientes elétricos rápido/rajadas de acordo com a IEC 61000-4-4……………. 28

C.5 Imunidade a surtos de distúrbios de grande energia, de acordo com a IEC 61000-4-5 ……… 28

C.6 Imunidade a distúrbios induzidos por campos de radiofrequência de acordo com a IEC 61000-4-6……………… 28

C.7 Imunidade ao campo magnético da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-8…………. 28

C.8 Imunidade ao pulso do campo magnético de acordo com a IEC 61000-4-9…………………… 29

C.9 Imunidade a um campo magnético oscilatório amortecido de acordo com a IEC 61000-4-10………………… …… 29

C.10 Imunidade a quedas de tensão e interrupções curtas de tensão de acordo com a IEC 61000-4-11, IEC 61000-4-29 e IEC 61000-4-34………… 29

C.11 Imunidade a um pico de onda de anel de acordo com a IEC 61000-4-12………………. 29

C.12 Imunidade à distorção de harmônicos e inter-harmônicos, incluindo a sinalização da rede elétrica na porta de alimentação CA de acordo com a IEC 61000-4-13…….. 30

C.13 Imunidade a flutuações da tensão da fonte de alimentação de acordo com a IEC 61000-4-14…………………. 30

C.14 Imunidade a distúrbios conduzidos no modo comum na faixa de frequências de 0 Hz a 150 kHz, de acordo com a IEC 61000-4-16…………… 30

C.15 Imunidade a ondulações nas portas de energia de entrada CC de acordo com a IEC 61000-4-17……….. 30

C.16 Imunidade a distúrbios oscilatórios amortecidos de acordo com a IEC 61000-4-18……….. 31

C.17 Imunidade à variação da frequência de potência de acordo com a IEC 61000-4-28……….. 31

Anexo D (informativo) Diretrizes para os ensaios e avaliação do ambiente do sistema eletromagnético em uma usina nuclear…………………….. 32

Anexo E (informativo) Diretrizes para ensaios e avaliação de conformidade com os requisitos para emissões e imunidade da operação de I&C nuclear e eletricidade do equipamento………………. 33

Anexo F (informativo) Exemplo de forma de plano de ensaio para I&C nuclear e elétrica e para os ensaios de equipamentos para emissões e imunidade…………………… 34

Anexo G (informativo) Exemplo de forma de relatório de ensaio para I&C nuclear e elétrica dos ensaios de equipamentos para emissões e imunidade……………….. 35

Anexo H (informativo) Ensaio EMC da eletrônica de potência e dos acionamentos de velocidade ajustável……… 36

Bibliografia…………. ………………….. 38

Figura 1 – Exemplos de portas………………. 11

Figura 2 – Exemplo da situação de uma central elétrica…. 14

Tabela 1 – Descrição dos ensaios de imunidade e emissões CEM aplicáveis para I&C nuclear e dos equipamentos elétricos importantes para a segurança……………….. 13

Tabela 2 – Especificações de imunidade – Porta do gabinete………………… 16

Tabela 3 – Especificações de imunidade – Portas de sinal e controle………… ……… 17

Tabela 4 – Especificações da imunidade – Portas de entrada e saída ca de baixa tensão……………. 18

Tabela 5 – Especificações de imunidade – Portas de entrada e saída de baixa tensão CC……………. 19

Tabela 6 – Limites para emissões irradiadas de I&C nuclear e equipamento elétrico ………… 20

Tabela 7 – Limites para emissões conduzidas de I&C nuclear e equipamento elétrico……….. 21

Tabela A.1 – Critérios de qualidade funcional de I&C nuclear e ESE elétrico para imunidade……… 23

Tabela B.1 – Características de qualidade que definem a classificação eletromagnética e severidade do meio ambiente nos locais onde I&C nuclear e equipamentos elétricos devem ser instalados………………….. 24

Tabela H.1 – IEC 61800-3, limites de emissões conduzidos para a categoria C3 e sistema de distribuição no segundo ambiente (industrial típico) …………………………….. 36

Tabela H.2 – Limites de emissões irradiadas pela IEC 61800-3 para distribuição de energia da categoria C3 no sistema no segundo ambiente (industrial típico) ………………. 37

Esta norma internacional foi preparada e baseada, em grande medida, na aplicação atual da série IEC 61000 para qualificação de equipamentos comerciais para compatibilidade eletromagnética (EMC). Pretende-se que esta norma seja usada por operadores de usinas nucleares (concessionárias), avaliadores de sistemas e licenciadores.

A situação da norma atual na estrutura da série padrão SC 45A IEC 62003 é o documento SC 45A de terceiro nível que trata da questão da qualificação para compatibilidade eletromagnética (EMC) aplicável a Instrumentação e Controle (I&C) e sistemas elétricos importantes para segurança em instalações nucleares. Para mais detalhes sobre a estrutura da série padrão SC 45A, veja o texto abaixo desta introdução.

A recomendação e a limitação em relação à aplicação desta norma: é importante observar que esta norma não estabelece requisitos funcionais adicionais para sistemas de segurança, mas esclarece os critérios a serem aplicados para a qualificação de interferência eletromagnética e de radiofrequência (EMI/RFI) do mercado comercial. Os aspectos para os quais requisitos e recomendações especiais foram produzidos são: série IEC 61000 com qualificações específicas para aplicações nucleares em todo o mundo; interpretações regulatórias para requisitos no nível de qualificação necessário e tipos de ensaios recomendados para lidar com todos os estressores ambientais em potencial, relacionados a esse tipo de qualificação; IEC 61000-6-2, Compatibilidade eletromagnética (EMC) – Parte 6-2: Padrões genéricos – Imunidade para ambientes industriais, atende aos requisitos para todos os ambientes industriais, enquanto esse padrão trata especificamente de ambientes em instalações nucleares.

Esta norma visa se alinhar com as orientações contidas nas normas IEC 61000-6-5 e IEC 61000-6-7, sempre que possível. As considerações adicionais dessas normas podem ser usadas em conjunto com esta norma ao abordar a EMC de eletricidade e I&C equipamentos em instalações nucleares. A descrição da estrutura da série padrão IEC SC45A e relações com outros documentos IEC e outros documentos de organismos (IAEA, ISO) Os documentos de nível superior da série padrão IEC SC45A são IEC 61513 e IEC 63046.

A IEC 61513 fornece requisitos gerais para sistemas e equipamentos de I&C que são usados para executar funções importantes para a segurança nas plantas nucleares. A IEC 63046 fornece requisitos gerais para sistemas de energia elétrica de centrais nucleares; abrange sistemas de fornecimento de energia, incluindo os sistemas de fornecimento dos sistemas de I&C. As normas IEC 61513 e IEC 63046 devem ser consideradas em conjunto e no mesmo nível. As normas IEC 61513 e IEC 63046 estruturam a série padrão IEC SC45A e formam uma estrutura completa, estabelecendo requisitos gerais para instrumentação, controle e sistemas elétricos para usinas nucleares.

A IEC 61513 e a IEC 63046 se referem diretamente a outros padrões da IEC SC45A para tópicos gerais relacionados à categorização de funções e classificação de sistemas, qualificação, separação, defesa contra falha de causa comum, design da sala de controle, compatibilidade eletromagnética, segurança cibernética, aspectos de software e hardware para programação. sistemas digitais, coordenação de requisitos de segurança e gestão do envelhecimento. As normas referenciadas diretamente neste segundo nível devem ser consideradas em conjunto com a IEC 61513 e a IEC 63046 como um conjunto consistente de documentos.

Em um terceiro nível, as normas IEC SC45A não referenciadas diretamente pela IEC 61513 ou IEC 63046 são as normas relacionadas a equipamentos, métodos técnicos ou atividades específicas. Geralmente esses documentos, que fazem referência a documentos de segundo nível para tópicos gerais, podem ser usados por si próprios. Um quarto nível, estendendo a série IEC SC45, corresponde aos relatórios técnicos que não são normativos.

A série de normas IEC SC45A implementa e detalha consistentemente os princípios de segurança e proteção e os aspectos básicos fornecidos nas normas de segurança da IAEA relevantes e nos documentos relevantes da série de segurança nuclear da IAEA (NSS). Em particular, isso inclui os requisitos da AIEA SSR-2/1, estabelecendo requisitos de segurança relacionados ao

projeto de usinas nucleares, o guia de segurança da IAEA SSG-30, que trata da classificação de segurança de estruturas, sistemas e componentes em centrais nucleares, o guia de segurança da AIEA SSG-39, que trata do projeto de sistemas de instrumentação e controle para centrais nucleares, o Guia de segurança da IAEA SSG-34, que trata do projeto de sistemas de energia elétrica para centrais nucleares e o guia de implementação NSS17 para segurança de computadores em instalações nucleares. A terminologia e definições de segurança usadas pelas normas SC45A são consistentes com as usadas pela IAEA.

A IEC 61513 e a IEC 63046 adotaram um formato de apresentação semelhante à publicação básica de segurança IEC 61508, com uma estrutura de ciclo de vida geral e uma estrutura de ciclo de vida do sistema. Em relação à segurança nuclear, as normas IEC 61513 e IEC 63046 fornecem a interpretação dos requisitos gerais das normas IEC 61508-1, IEC 61508-2 e IEC 61508-4, para o setor de aplicações nucleares.

Nesta estrutura, as IEC 60880, IEC 62138 e IEC 62566 correspondem à IEC 61508-3 para o setor de aplicações nucleares. As normas IEC 61513 e IEC 63046 referem-se à ISO, bem como à IAEA GS-R parte 2 e IAEA GS-G-3.1 e IAEA GS-G-3.5 para tópicos relacionados à garantia de qualidade (QA). No nível 2, em relação à segurança nuclear, a IEC 62645 é o documento de entrada para os padrões de segurança IEC/SC45A. Baseia-se nos princípios válidos de alto nível e nos principais conceitos das normas genéricas de segurança, em particular ISO/IEC 27001 e ISO/IEC 27002; adapta-os e os completa para se ajustarem ao contexto nuclear e coordenar com a série IEC 62443. No nível 2, a IEC 60964 é o documento de entrada para os padrões das salas de controle IEC/SC45A e a IEC 62342 é o documento de entrada para as normas de gestão de envelhecimento.

Os ensaios em aquecedores de água a gás tipo acumulação

Para a realização dos ensaios práticos, deve-se dispor das instalações e equipamentos, como uma sala de ensaio arejada, com circulação de ar equilibrada, provida de um sistema que evite o acúmulo dos produtos da combustão. Um banco de ensaio, equipado com os aparelhos descritos em seguida, instrumentos, etc.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 10542 de 11/2015 – Aquecedores de água a gás tipo acumulação – Ensaios especifica um método de ensaio para aquecedores de água, tipo acumulação, nos quais são utilizados combustíveis gasosos.

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Como deve ser realizado o ensaio de estanqueidade?

Para a realização dos ensaios práticos, quais as instalações e os equipamentos devem ser disponibilizados?

Como devem ser feitos os ensaios de determinação da capacidade de produção?

Quais os valores da pressão de ensaio?

Para a realização dos ensaios práticos, descritos na Seção 3, deve-se dispor das instalações e equipamentos descritos em seguida. Uma sala de ensaio arejada, com circulação de ar equilibrada, provida de um sistema que evite o acúmulo dos produtos da combustão. Um banco de ensaio, equipado com os aparelhos descritos em seguida, instrumentos, etc.

Regulador de pressão de gás ou equipamento equivalente. Medidor de consumo de gás úmido, aferido, equipado com termômetro com precisão com sensibilidade de 0,1 °C. Manômetro com sensibilidade de 19,6 Pa (2 mm de coluna d’água/mm A.A.) para a medição de pressão de gás. Regulador ou redutor de pressão de água. Termômetro de precisão, com escala de 0 °C a + 50 °C e sensibilidade de 0,1 °C, para a medição da temperatura da água fria.

Além disso, deve ter um termômetro de precisão, com escala de 0 °C a + 100 °C e sensibilidade de 0,1 °C, para a medição da temperatura da água quente. Manômetros para campos de medição entre 19,6 kPa e 1 470 kPa (0,2 kgf/cm² e 15 kgf/cm²), com precisão de ± 5%, para a medição da pressão de água. Tubo de medição, balança com sensibilidade de 0,5 g e dispositivo de aspiração, para ensaio das características higiênicas.

Deve-se ter uma chaminé secundária com 500 mm de comprimento, do mesmo diâmetro da gola do aquecedor, para os ensaios de aferição da qualidade da combustão e determinação da taxa de rendimento. Dispositivo para medição da fuga de gás nos ensaios de estanqueidade, conforme figuras abaixo. Uma bomba para funcionar com o dispositivo de aspiração.

Deve-se incluir um aparelho para determinação de CO, que permita leituras de aproximadamente 0,0005% em volume, um insuflador para ensaio de reversão de corrente de ar, dispondo de medidor de velocidade de ar, com sensibilidade de 0,1 m/s e um calorímetro com precisão de 2,1 kJ/m3 normalizado (0,5 kcal/m3 normalizado). Um barômetro com precisão de 6,5 Pa (0,05 mm de coluna de mercúrio) e um densímetro, para medição comparativa de densidade de gases, com precisão de 0,002.

Acrescentar uma bomba de ar com manômetro para ensaio de estanqueidade, um dispositivo de medição para temperaturas de superfície, um equipamento para produzir misturas de gases e compartimentos de ensaio. Para as pressões de ensaio, para gás, os valores da pressão de ensaio, medidos na conexão do tubo de admissão de gás do aquecedor, devem obedecer aos valores estabelecidos na tabela abaixo.

Para a verificação de avarias de transporte, antes do início dos ensaios, o aquecedor deve ser examinado quanto à existência de evidentes avarias de transporte que possam influir no seu funcionamento. Para o ensaio de conformidade com as especificações, deve-se verificar a conformidade do aparelho com as características descritas nas especificações, bem como se as instalações de ensaio correspondem às exigências da Seção 2.

O ensaio de estanqueidade para gás deve ser realizado com o aquecedor no estado em que foi fornecido pelo fabricante, com o emprego de ar à pressão de 14,7 kPa (1 500 mm C.A.), utilizando-se os equipamentos de medição conforme figuras acima. Após regulagem da pressão de ar, deve-se manter, antes de cada leitura, um tempo de espera de pelo menos 5 min para a estabilização da temperatura da instalação de medição.

Nos ensaios, o dispositivo de regulagem a ser ensaiado deve estar fechado, porém com a sua saída comunicando-se com o ambiente. A estanqueidade do registro de controle de gás deve ser verificada nas posições aberta e fechada separadamente do aquecedor. O registro deve ser imerso em água e submetido a uma pressão de ensaio de 49 kPa (0,5 kgf/cm²).

Para água, antes do início do ensaio, deve-se eliminar o ar de peças destinadas à circulação de água, mediante repetidas aberturas e fechamentos do registro de água quente. As peças destinadas à circulação de água devem ser submetidas a uma pressão mínima de ensaio de 588 kPa (6 kgf/cm²), durante 30 min, não podendo ocorrer vazamento em qualquer das peças no transcorrer do ensaio.

O ensaio de temperatura da capa é realizado por ocasião do ensaio das características higiênicas, com potência nominal e corrente de ascensão, com o emprego do gás de referência. 3.7.2 O aquecedor deve funcionar durante aproximadamente 15 min, antes de serem determinadas as temperaturas.

O ensaio de estabilidade de queima é realizado por ocasião do ensaio das características higiênicas, com corrente de ascensão e com os valores-limites de potência nominal indicados nas especificações, com o emprego de todos os gases de ensaio. A estabilidade de queima da chama-piloto é ensaiada em uma corrente de ar horizontal com velocidade de 2 m/s, dirigida de várias direções para a abertura de observação das chamas na capa do aquecedor.

Deve-se medir a velocidade de ar em uma distância de aproximadamente 0,5 m do aquecedor, e a saída de ar do insuflador deve estar pelo menos 1 m distante do aquecedor. Para os ensaios de determinação da capacidade de produção, o aquecedor deve ser colocado em funcionamento, operando com vazões de água ajustadas para 3 L/min, 5 L/min, 7 L/min; 4 L/min, 7 L/min, 10 L/min e 6 L/min, 10 L/min, 14 L/min, respectivamente, para aparelhos de porte pequeno, médio e grande.

A capacidade de produção do aquecedor é medida pela quantidade de energia fornecida pelo aquecedor em 1 h de operação. Para a realização dos ensaios, usar bancos de prova semelhantes aos das Figuras A.5 a e A.5 b) – disponíveis na norma, com o emprego do gás de referência.

O ensaio não destrutivo por meio de ondas guiadas em tubulações

As ondas guiadas são as ultrassônicas ou sônicas que se propagam ao longo da tubulação e são guiadas pelas suas superfícies ou pela sua forma, sendo o comprimento de onda da ordem de grandeza da espessura.

A NBR 16154 de 02/2020 – Ensaios não destrutivos — Ondas guiadas — Inspeção de dutos e tubulações aéreas estabelece os requisitos para a realização do ensaio não destrutivo por meio de ondas guiadas com propagação axial em tubulações, dutos e estruturas tubulares aéreas em temperaturas até 70°C. É aplicável à inspeção por ondas guiadas por meio de sistema computadorizado, utilizando técnica pulso-eco.

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Como fazer a escolha da posição de acoplamento (PA)?

Como realizar a verificação da qualidade dos dados?

Quais os níveis das curvas DAC (detection threshold)?

Quais os valores típicos de atenuação e de alcance de algumas condições de ensaio?

As ondas guiadas são as ultrassônicas ou sônicas que se propagam ao longo da tubulação e são guiadas pelas suas superfícies ou pela sua forma, sendo o comprimento de onda da ordem de grandeza da espessura. A posição de acoplamento (PA) é a do colar de cabeçotes no duto ou na tubulação, a partir da qual serão obtidos os dados para análise, que é referenciada no centro do colar de cabeçotes. A pessoa que executa o ensaio por ondas guiadas deve atender à NBR NM ISO 9712.

Podem ser realizados ensaios complementares, como, por exemplo, ensaios de ultrassom e ensaio visual, por pessoa que atenda à NBR NM ISO 9712. Os inspetores de ondas guiadas são divididos em três níveis: nível 1 (OG-N1): OG-N1, linhas apoiadas em suportes simples, em condições não atenuantes (atenuação < 1 dB/m); nível 2 (OG-N2): OG-N2-S1, linhas apoiadas em suportes soldados, em condições não atenuantes (atenuação < 1 dB/m); OG-N2-S2, linhas em condições atenuantes e aplicações avançadas (atenuação > 1 dB/m), por exemplo, tubulações enterradas, risers, travessia de estradas e taludes e similares; nível 3 (OG-N3).

O inspetor deve inspecionar somente tubos no âmbito da sua certificação e com o modelo de instrumento utilizado no exame de certificação. No caso de utilização de instrumento distinto daquele utilizado no seu exame de certificação, o profissional OG-N1 ou OG-N2, respeitando as atribuições de seu subnível de certificação, deve ser formalmente habilitado por um profissional OG-N3 ou pelo fabricante do instrumento.

O profissional OG-N3 deve comprovar, por meio de certificado, o treinamento na técnica de ondas guiadas no instrumento específico do fabricante. Se o ensaio por ondas guiadas envolver aplicações fora do escopo desta Norma, como tubulação enterrada, risers, por exemplo, o ensaio deve ser executado por um inspetor com qualificação específica e adequada para essa tarefa, sendo que, tanto a certificação do inspetor quanto os procedimentos complementares devem ser aprovados previamente pelo contratante. O ensaio por ondas guiadas deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito, que deve conter no mínimo os requisitos listados na tabela abaixo.

O procedimento deve ser qualificado por inspetor nível 3 em ondas guiadas e submetido à aprovação prévia do contratante. Recomenda-se a apresentação de uma evidência de aplicação da técnica de ondas guiadas com resultado satisfatório na identificação de refletores em situação similar ao procedimento proposto. Alternativamente ao especificado sobre a apresentação de uma evidência de aplicação da técnica de ondas guiadas, recomenda-se a identificação de um refletor conhecido (solda, corrosão) no objeto a ser inspecionado, como evidência de detectabilidade da técnica de ondas guiadas.

Sempre que qualquer variável for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado mediante aprovação prévia do contratante. O sistema de medição inclui os seguintes itens: um colar de cabeçotes de transmissão e de recepção utilizando a técnica pulso-eco; instrumento de ondas guiadas; programa de processamento de sinais de ondas guiadas.

O instrumento de ondas guiadas deve ser periodicamente calibrado. Os certificados de calibração devem ser emitidos por laboratórios acreditados conforme a NBR ISO/IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório com seu sistema metrológico nacional ou internacionalmente reconhecido.

A periodicidade de calibração dos instrumentos de medição e acessórios descritos acima depende da frequência e condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012, não podendo ser superior a 36 meses. A periodicidade de calibração do bloco-padrão não pode ser superior a 60 meses. O bloco-padrão está definido no Anexo A.

Qualquer reparo ou manutenção nos instrumentos de medição e no bloco-padrão implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. Devem ser efetuadas verificações da sensibilidade e da determinação da posição angular do sistema de medição, conforme descrito no Anexo A.

Recomenda-se que as verificações sejam executadas no máximo a cada três meses, com registros dos arquivos eletrônicos gerados pelo instrumento de ondas guiadas e os respectivos relatórios impressos. Qualquer dano ou anomalia de funcionamento no sistema de inspeção implica na necessidade de nova verificação, independentemente da periodicidade estabelecida.

Antes de cada inspeção devem ser efetuadas verificações da operacionalidade do sistema de medição, conforme recomendações do fabricante, entretanto, devem ser verificados no mínimo os seguintes itens: funcionamento correto dos componentes eletrônicos (instrumento, computador, etc.); carga adequada da bateria; continuidade e estado geral dos cabos e suas conexões; funcionamento correto do colar de cabeçotes, módulo de cabeçotes e cabeçotes. Antes da inspeção deve ser enviado um questionário ao proprietário do objeto a ser inspecionado, buscando obter informações relevantes que auxiliem nos preparativos da varredura e na análise dos dados da inspeção.

Um modelo de questionário com as informações mínimas requeridas é apresentado no Anexo B. A tubulação deve estar isenta de revestimentos com espessura superior a 1 mm, produtos de corrosão não aderidos e sujidades que não permitam o perfeito acoplamento do colar à superfície do tubo. A preparação da superfície pode ser feita por meio de escovamento, esmerilhamento, etc.

Na PA deve ser removido no mínimo 500 mm do isolamento térmico. Em caso de restrições geométricas (traço de vapor), a remoção deve ser o suficiente para permitir o afastamento do traço de vapor para o perfeito acoplamento do colar. Sempre que possível, deve ser realizada inspeção visual para que áreas corroídas ou com potencial para tal não fiquem localizadas na zona morta ou no campo próximo.

Deve ser assegurado que a temperatura da superfície esteja dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante. Em caso de ensaio a baixa temperatura, não pode existir camada de gelo entre o cabeçote e a superfície. Toda a indicação que for confirmada como descontinuidade deve ser classificada quanto à severidade.

A descontinuidade pode ser classificada como: severa: quando as amplitudes de ambos os modos de onda (simétrico e assimétrico) estiverem acima do limiar de classificação (DAC ou TCG); média: quando somente a amplitude do modo de onda simétrico estiver acima do limiar de classificação (DAC ou TCG); leve: quando as amplitudes de ambos os modos de onda (simétrico e assimétrico) estiverem abaixo do limiar de classificação (DAC ou TCG). Recomenda-se que, para toda descontinuidade classificada como média ou severa, seja feita de imediato uma inspeção subsequente com um método de ensaio não destrutivo quantitativo.

Recomenda-se que, para descontinuidade classificada como leve e que apresente amplitudes equivalentes do modo de onda simétrico e do modo assimétrico, seja feita a correlação de campo de imediato ou incluído no plano de inspeção de curto prazo com um método d e ensaio não destrutivo quantitativo.

No registro dos resultados deve ser emitido um relatório contendo no mínimo os seguintes itens: local da inspeção; nome do requisitante; data do teste; informações da tubulação: identificação alfanumérica – TAG; diâmetro; espessura temperatura; localização da PA (referência e distância da referência); nome, nível e assinatura do inspetor; nome da empresa executante; sistema de aquisição de dados computadorizado, incluindo programa de computador (software) e versão do programa; procedimento (número e revisão); isométrico (preferível) ou representação esquemática da tubulação; A-Scan obtido (incluindo zona morta, campo próximo e curvas DAC); relação sinal ruído na posição de acoplamento; C-Scan obtido (posição circunferencial em horas); limiares (DAC ou TCG) de análise, classificação e solda utilizados, em função da % VST; parâmetros de teste do A-Scan mostrado (frequência ou FR e modo de onda usado); comentários gerais (condição da superfície inspecionada, estado de corrosão e outros); comentários específicos dos sinais do A-Scan (distância ao centro do colar de cabeçotes, porcentagem de VST, indicar se o refletor é geométrico ou uma descontinuidade); fotografia da PA com a marcação na tubulação da posição (bordas) do colar, da orientação (3 h) e da direção (positiva) do teste realizado, assim como do nome do arquivo gerado; localização da posição de acoplamento fornecida pelo GPS, se requerido e aplicável; parecer indicando recomendação de ensaio complementar; indicar localização e comprimento do objeto que não pode ser inspecionado (quando aplicável); normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados. Deve ser fornecido arquivo eletrônico de toda a inspeção, gerado pelo programa utilizado no ensaio de ondas guiadas.

As películas aplicadas em áreas envidraçadas de veículos automotores

As películas devem atender aos requisitos de controle solar, de resistência mecânica e de resistência ao longo do tempo.

A NBR 16751 de 01/2020 – Veículos rodoviários automotores — Películas para áreas envidraçadas — Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos e os métodos de ensaios para as películas aplicadas em áreas envidraçadas de veículos automotores. As películas para áreas envidraçadas não se aplicam aos envidraçamentos de veículos rodoviários automotores blindados ou em policarbonato.

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O que é a transmitância de infravermelho direta?

Como se define a reflectância solar direta da fração visível do espectro?

Qual é a classificação das películas quanto ao comportamento após o envelhecimento?

Como deve ser executado o ensaio de resistência a agentes químicos?

As películas devem atender aos requisitos de controle solar, de resistência mecânica e de resistência ao longo do tempo. Os requisitos da tabela abaixo são aplicáveis ao produto no momento de sua aplicação.

O ensaio de desempenho de resistência mecânica tem por objetivo caracterizar as películas com resistência mecânica que as classifique como película de segurança. Caso a película não atenda ao requisito do ensaio, ela não é considerada película de segurança. O resultado do ensaio de desempenho após o envelhecimento é expresso na forma de uma classificação, onde as películas após o envelhecimento necessitam obedecer aos parâmetros mínimos aceitáveis de variação dos valores das propriedades iniciais que são relevantes para o desempenho da película.

A simulação do envelhecimento segue as condições de ensaio de intemperismo descritas na ASTM G155-05a. Para a simulação do envelhecimento, as amostras de película devem ser aplicadas em um vidro comum de 3 mm, transparente, com valor mínimo de luz visível transmitida de (89,5 ± 1,0).

As propriedades relevantes para a manutenção do desempenho das películas após o ensaio de envelhecimento são transmitância de UV e alteração de luz visível transmitida (LVT). Todos os corpos de prova a serem submetidos aos ensaios (de referência e posterior ao ensaio), bem como as placas de vidro, quando utilizadas, devem antes ser submetidos às leituras das propriedades ópticas e ter seus valores registrados, para posterior comparação.

A medição da refletância e transmitância solar total, considerando o intervalo espectral de 290 nm a 2.500 nm, com a utilização de um espectrofotômetro dotado de esfera integradora, deve ser executada apenas na película, estando esta desprovida da película protetora (liner) e com a face voltada para a luz incidente, não aplicada a um substrato. A medição das características ópticas deve ser efetuada em pelo menos três corpos de prova da película a serem ensaiados e o resultado da medição deve ser expresso pela média aritméticas dos resultados.

O corpo de prova limpo e isento de manchas ou imperfeições deve ser posicionado normalmente à entrada da esfera integradora na posição de medição de transmitância. A película deve estar com o liner e a face do adesivo voltados para a direção de incidência da luz. Antes do procedimento de medição, o espectrofotômetro deve ser calibrado conforme as instruções do fabricante.

Os dados de transmitância espectral, com intervalos de 5 nm ao longo da faixa espectral de 290 nm a 2 500 nm, devem ser gravados de acordo com as recomendações do fabricante do espectrofotômetro. Para o ensaio de abrasão, o medidor de abrasão Taber, ou seu equivalente, deve ser construído de maneira que possam ser utilizadas rodas de vários graus de abrasividade, podendo ser obtidas cargas de 250 g, 500 g ou 1 000 g, alternando as rodas com diferentes pesos. Uma pedra retificadora modelo ST11 deve ser utilizada para retificar as rodas abrasivas. A roda calibrase CS-10F deve ser utilizada.

A roda classificada como calibrase deve atender aos seguintes requisitos no momento da realização do ensaio: a dureza da roda deve ser medida de acordo com o método de ensaio ASTM D2240 em pelo menos quatro pontos igualmente espaçados a partir do centro da superfície de abrasão e em um ponto de cada lado da roda; o ensaio sobre a superfície abrasora deve ser feito com a aplicação da pressão verticalmente ao longo do diâmetro da roda, e a leitura deve ser feita após 10 s de aplicação de pressão; cada roda de ensaio deve apresentar dureza Shore D equivalente a 72, com variação de ±5 nos pontos de medida.

A qualidade de abrasão das rodas tipo calibrase sofre alteração em função de alteração da dureza ao longo tempo. Não usar a roda após a data de validação impressa na própria roda. A mesa rotatória do medidor de abrasão deve girar continuamente em um plano tangente, a uma distância de 1,6 mm de sua periferia, sendo não maior que ± 0,051 mm. A velocidade de rotação típica é de 72 r/min.

Um fotômetro fotoelétrico com esfera integradora, descrito na ASTM D1003, deve ser utilizado para medir a luz espalhada local, submetido ao ensaio de abrasão. O fotômetro deve ter a imagem de sua janela de entrada focada e concêntrica com a porta de saída da esfera integradora.

Uma abertura ou uma parada de campo (diafragma) deve ser inserida no feixe óptico do aparelho, para que o feixe de luz tenha uma área abrandada, limitando o seu tamanho. O feixe de luz pode ter qualquer forma regular, mas deve ter uma dimensão máxima ao longo do eixo radial da amostra de (7 ± 1) mm.

Quando o feixe de luz reduzido estiver sem qualquer obstrução da amostra, sua seção transversal no ponto de saída deve ser aproximadamente circular, muito bem definida, uniformemente brilhante e concêntrica com a porta de saída, deixando um ângulo de (0,023 ± 0,002) rad (1,3° ± 0,1°), subentendido na porta de entrada. A uniformidade da intensidade de luz é normalmente checada pela observação do feixe de luz, por meio de um fino papel sulfite colocado na extremidade de saída.

Padrões de vidros de espalhamento direto podem ser utilizados para verificar se o sistema óptico do medidor de opacidade está adequadamente ajustado. Um suporte adequado deve ser utilizado, de modo que seja permitido o posicionamento da amostra abrandada, centralizando o feixe de luz na parte abrandada.

Os corpos de prova devem ser discos transparentes de 102 mm de diâmetro ou lâminas quadradas limpas de 102 mm, com ambas as superfícies planas e paralelas. Os corpos de prova devem ser cortados em folhas ou moldadas a uma espessura de até 12,7 mm. Um furo de 6,3 mm deve ser feito centralmente em cada corpo de prova. Devem ser ensaiados três corpos de prova por amostra, exceto para ensaios de especificação ou interlaboratoriais, quando devem ser ensaiados dez corpos de prova.

Os corpos de prova devem ser condicionados a (23 ± 2) °C de temperatura e (50 ± 5) % de umidade, por não menos que 40 h antes do ensaio, de acordo com o procedimento A da ASTM D618-13, para aqueles ensaios em que o condicionamento seja requerido. Conduzir o ensaio em atmosfera laboratorial padrão a (23 ± 2) °C de temperatura e (50 ± 5) % de umidade relativa, a menos que especificado a outra condição. Como procedimento, montar o par de esferas calibrase que é utilizado em seus respectivos suportes de flange, tendo o cuidado de não os segurar pelas superfícies abrasivas. Selecionar a carga a ser utilizada e fixá-la ao abrasímetro. Montar as pedras retificadoras ST11 com o lado fino para cima, na plataforma giratória.

O uso de um limpador a vácuo é recomendado para remoção de resíduos. Se for usado, diminuir o esguicho de vácuo e ajustá-lo para uma altura entre 0,8 mm e 1,6 mm da pedra retificadora. Ajustar o vácuo para uma posição de 50 ou mais. Retificar novas esferas a cada 100 ciclos. Retificar as esferas a cada 25 ciclos antes de abrandar cada corpo de prova. Em cada caso, limpar os resíduos da abrasão das pedras durante o processo.

Após a retífica, as esferas devem ser manuseadas com a ajuda de proteção para as mãos. Descartar as pedras retificadoras ST11, quando ranhuras ou marcas tornarem-se evidentes. Colocar os corpos de prova no suporte de corpo de prova e os exponha ao número selecionado de ciclos. Usar uma abrasão de 100 ciclos, com carga de 500 g. Usar um pincel apropriado ou ar comprimido para remover os resíduos do corpo de prova após a abrasão.

Para curvas de plotagem de luz versus ciclos de abrasão, recomendam-se ciclos de 10, 25, 50 e 100. Utilizando um fotômetro de esfera integradora que tenha sido adequadamente ajustado, colocar o corpo de prova no suporte e medir a porcentagem de luz transmitida que é difundida pela parte abrandada em pelo menos quatro intervalos igualmente espaçados ao longo da área abrandada.

A área abrandada deve estar posicionada contra a janela de entrada do fotômetro. O suporte do corpo de prova deve estar posicionado de modo que a porção do feixe de luz esteja a 1 mm entre a parte interna e a parte externa da área abrandada. O corpo de prova deve ser mantido em uma rotação livre, de 6,4 mm por um alfinete, assim como deve estar posicionado no centro do feixe de luz da área abrandada. O corpo de prova deve ser rotacionado automaticamente, de modo a serem obtidos valores integrados.

Comparações subjetivas podem ser feitas para comparar visualmente os corpos de prova abrandados em uma medida com um corpo de prova abrandado padrão. A classificação das películas após o envelhecimento é utilizada para estabelecer parâmetros mínimos aceitáveis de variação dos valores das propriedades que são relevantes para o desempenho da película.

A simulação do envelhecimento deve seguir as condições de intemperismo descritas na ASTM G155-13, ciclo 1. Para a simulação do envelhecimento, as amostras de película devem ser aplicadas em um vidro comum ou simples, de 3 mm, transparente, com valor mínimo de luz visível transmitida de (89,5 ± 1,0) e transmissão de ultravioleta de 80,4%. As amostras devem ser colocadas no equipamento com o vidro posicionado em direção à fonte de luz, de modo que a radiação encontre inicialmente o vidro, em seguida o adesivo e depois a película de controle solar. As amostras devem ser expostas por um período de 1.700 h.

A execução da impermeabilização

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 9574 de 12/2008 – Execução de impermeabilização estabelece as exigências e recomendações relativas à execução de impermeabilização para que sejam atendidas as condições mínimas de proteção da construção contra a passagem de fluidos, bem como a salubridade, segurança e conforto do usuário, de forma a ser garantida a estanqueidade das partes construtivas que a requeiram, atendendo a NBR 9575. Esta norma se aplica às edificações e construções em geral, em execução ou sujeitas a acréscimo ou reconstrução, ou ainda àquelas submetidas a reformas ou reparos.

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Como usar a membrana de asfalto modificado com adição de polímero?

Como aplicar a membrana elastomérica de estireno-butadieno-ruber (S.B.R.)?

Como realizar a impermeabilização com a membrana de polímero com cimento?

Como aplicar as mantas asfálticas?

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies. As superfícies do edifício são resistentes à água e às vezes à prova d’água. Os materiais comumente usados para impermeabilização em edifícios são materiais cimentícios, betuminosos, membrana de impermeabilização líquida e membrana líquida de poliuretano, etc.

A impermeabilização em edifícios e estruturas é geralmente necessária para porões de estruturas, paredes, banheiros e cozinha, varandas, decks, terraço ou telhados, telhados verdes, tanques de água e piscinas, etc. As áreas que requeiram estanqueidade devem ser totalmente impermeabilizadas. Para os tipos de impermeabilização que requeiram substrato seco, a argamassa de regularização deve ter idade mínima de sete dias.

As superfícies sujeitas à água sob pressão positiva devem receber a impermeabilização na face de atuação da água. Para usar a argamassa impermeável com aditivo hidrófugo, na preparação do substrato, esse deve se apresentar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve ser limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Elementos traspassantes ao substrato devem ser previamente fixados. O substrato deve estar úmido, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida. O substrato deve ser umedecido e receber camada de chapisco de cimento e areia, traço 1:2, para servir de ponte de aderência entre o substrato e a argamassa impermeável com hidrófugo.

A argamassa deve ser preparada in loco e não deve ser industrializada, composta por areia, cimento Portland, aditivo hidrófugo e água potável (NBR 12170). A areia lavada deve ser de granulometria de 0,075 mm a 3 mm, classificada como média, isenta de substâncias ou materiais argilosos. O traço, o tipo de cimento e da areia e tempo de manuseio devem ser conforme especificações do fabricante.

A argamassa impermeável deve ser aplicada de forma contínua, com espessura de 30 mm, sendo a aplicação em camadas sucessivas de 15 mm, evitando-se a superposição das juntas de execução. A primeira camada deve ter acabamento sarrafeado, a fim de oferecer superfície de ancoragem para camada posterior, sendo a argamassa impermeável manualmente adensada contra a superfície para eliminar ao máximo o índice de vazios.

As duas camadas devem ser executadas no mesmo dia; caso contrário, a última camada deve ser precedida de chapisco. Quando houver descontinuidade devido à interrupção de execução, a junta deve ser previamente chanfrada e chapiscada. A última camada deve ter acabamento com uso de desempenadeira. A cura úmida da argamassa deve ser de no mínimo três dias.

Para o uso de argamassa modificada com polímero, a argamassa a ser empregada deve ser preparada in loco, pela mistura de aglomerante, agregado e polímero. O traço, o tipo de cimento e da areia, tempo de utilização da mistura e cura devem ser conforme especificações do fabricante. O substrato de concreto, quando na horizontal, deve ser umedecido e receber camada de imprimação com uma composição de polímero e cimento Portland.

O polímero deve ser previamente diluído em água de acordo com a especificação do fabricante do polímero. A necessidade da realização da imprimação e sua metodologia devem ser conforme instruções do fabricante. O substrato de concreto, quando na vertical, deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero.

O substrato de alvenaria deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero. A espessura da argamassa modificada com polímero deve ser no mínimo de 1,0 cm. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa modificada por no mínimo 72 h. Para a proteção do tipo de impermeabilização, não necessita de proteção em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para usar a argamassa polimérica, adicionar aos poucos o componente em pó ao componente resina e misturar homogeneamente, de forma manual ou mecânica, dissolvendo os possíveis grumos. Uma vez misturados os componentes pó e resina, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o período recomendado pelo fabricante. Aplicar sobre o substrato as demãos em sentido cruzado da argamassa polimérica, com intervalos de 2h a 6 h entre demãos, dependendo da temperatura ambiente. Caso a demão anterior esteja seca, molhar o local antes da nova aplicação.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa polimérica por no mínimo 72 h. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Na aplicação de cimento cristalizante para pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e se encontrar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. O substrato deve estar saturado, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida.

Para a aplicação do tipo de impermeabilização, misturar em um recipiente o cimento com aditivo de pega-rápida com água, na proporção indicada pelo fabricante até formar uma pasta de consistência lisa e uniforme. Aplicar uma demão com trincha, vassoura ou brocha. Imediatamente sobre a camada de cimento com aditivo de pega rápida, ainda úmido, esfregar o cimento com aditivo ultrarrápido a seco sobre a superfície tratada, forte e repetidas vezes até que se forme uma camada fina de cor escura e uniforme.

Caso a água continue penetrando por algum ponto, repetir o tamponamento com cimento com aditivo ultrarrápido, até a obtenção da estanqueidade. Aplicar de forma imediata uma demão de líquido selador, até que a superfície fique brilhante. Imediatamente sobre o líquido selador, ainda brilhante, aplicar uma demão de pasta de cimento com aditivo de pega rápida preparada conforme procedimento anterior.

Aguardar 20 minutos e dar outra demão de cimento com aditivo de pega rápida no sentido cruzado em relação à demão anterior. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar o cimento modificado com polímero, ou membrana epoxídica, com substrato com água sob pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, seco, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. Para água sob pressão positiva, o substrato deve estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Para aplicação do tipo de impermeabilização, adicionar aos poucos os componentes endurecedor e resina, e misturar homogeneamente, de forma mecânica ou manual. Uma vez misturados os componentes, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o tempo de manuseio. Aplicar sobre o substrato as demãos, com intervalo máximo de 24 h entre demãos. Caso ultrapasse o intervalo máximo, promover lixamento superficial.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar a membrana de asfalto modificado sem adição de polímero, o substrato deve se encontrar firme, coeso, seco, regular, com declividade nas áreas horizontais de no mínimo 1 % em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas, é permitido o mínimo de 0,5 %. Cantos devem estar em meia cana e as arestas arredondadas. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Aplicar uma demão do produto de imprimação com rolo de lã de carneiro, trincha ou brocha, de forma homogênea, aguardando sua total secagem. Aquecer o asfalto de forma homogênea em equipamento adequado numa temperatura compreendida entre 190°C a 220°C. Aplicar uma demão do asfalto aquecido com o uso de meada de fios de juta. Estender o estruturante com sobreposição mínima de 10 cm, aplicando sobre este as demãos necessárias de asfalto aquecido até sua saturação.

Havendo mais de um estruturante, repetir o procedimento. O consumo, a secagem entre demãos, ferramentas e instruções de segurança devem seguir as recomendações do fabricante. As trincas e fissuras devem ser tratadas de forma compatível com o sistema de impermeabilização a ser empregado. Devem ser cuidadosamente executados os detalhes como, juntas, ralos, rodapés, passagem de tubulações, emendas, ancoragem, etc.

Deve ser vedado o trânsito de pessoal, material e equipamento, estranhos ao processo de impermeabilização, durante a sua execução. Devem ser observadas as normas de segurança quanto ao fogo no caso das impermeabilizações que utilizam materiais asfálticos a quente da mesma forma quando utilizados processos moldados no local, com solventes, cuidados especiais devem ser tomados em ambientes fechados, no tocante ao fogo, explosão e intoxicação, a que o pessoal estiver sujeito, devendo ser prevista uma ventilação forçada.

Antes da execução da impermeabilização de estruturas de concreto ou alvenaria destinadas à contenção e ou armazenamento de água ou efluentes, deve ser efetuado ensaio de carga com água limpa para verificação da estabilidade estrutural. Após a execução da impermeabilização, recomenda-se ser efetuado ensaio de estanqueidade com água limpa, com duração mínima de 72 h para verificação de falhas na execução do tipo de impermeabilização utilizado.

A inclinação do substrato das áreas horizontais deve ser no mínimo de 1% em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas é permitido o mínimo de 0,5%. Os coletores devem ter diâmetro que garanta a manutenção da seção nominal dos tubos prevista no projeto hidráulico após a execução da impermeabilização, sendo o diâmetro nominal mínimo de 75 mm. Os coletores devem ser rigidamente fixados à estrutura. Este procedimento também deve ser aplicado para coletores que atravessam vigas invertidas.

Deve ser previsto nos planos verticais encaixe para embutir a impermeabilização, para o sistema que assim o exigir, a uma altura mínima de 20 cm acima do nível do piso acabado ou 10 cm do nível máximo que a água pode atingir. Nos locais limites entre áreas externas impermeabilizadas e internas, deve haver diferença de cota de no mínimo 6 cm e ser prevista a execução de barreira física no limite da linha interna dos contramarcos, caixilhos e batentes, para perfeita ancoragem da impermeabilização, com declividade para a área externa.

Deve-se observar a execução de arremates adequados com o tipo de impermeabilização adotada e selamentos adicionais nos caixilhos, contramarcos, batentes e outros elementos de interferência. Toda instalação que necessite ser fixada na estrutura, no nível da impermeabilização, deve possuir arremate específico. Toda a tubulação que atravesse a impermeabilização deve ser fixada na estrutura e possuir arremate específico.

As tubulações de hidráulica, elétrica e gás e outras que passam paralelamente sobre a laje devem ser executadas sobre a impermeabilização e nunca sob ela. As tubulações aparentes devem ser executadas no mínimo 10 cm acima do nível do piso acabado, depois de terminada a impermeabilização e seus complementos. Quando houver tubulações embutidas na alvenaria, deve ser prevista proteção adequada para a fixação da impermeabilização.

A resistência à compressão axial do concreto

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas em normas técnicas e, em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7680-1 de 01/2015 – Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto – Parte 1: Resistência à compressão axial estabelece os requisitos exigíveis para os processos de extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto. Esta Parte 1 da NBR 7680 trata especificamente das operações relativas à resistência à compressão axial de corpos de prova cilíndricos de concreto. Os resultados obtidos pelo procedimento estabelecido nesta Parte 1 da NBR 7680 podem ser utilizados: para aceitação definitiva do concreto, em casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para avaliação da segurança estrutural de obras em andamento, nos casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para verificação da segurança estrutural em obras existentes, tendo em vista a execução de obras de retrofit, reforma, mudança de uso, incêndio, acidentes, colapsos parciais e outras situações em que a resistência à compressão do concreto deva ser conhecida.

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Como deve ser a integridade dos testemunhos?

Quais devem ser as dimensões dos testemunhos?

Quais os procedimentos para a determinação da resistência à compressão?

Quais são os coeficientes de correção a serem aplicados?

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas na Seção 1. Em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável. Nos casos controversos que envolvam mais de um interveniente, a extração deve ser antecipadamente planejada em comum acordo entre as partes envolvidas (responsável pelo projeto estrutural, pela execução da obra, pela extração dos testemunhos e, quando for o caso, pela empresa de serviços de concretagem, entre outros).

Sempre que for considerada necessária, a realização de extração de testemunhos deve ser precedida de estudos com base nos documentos disponíveis (projetos, memórias de cálculo, memoriais descritivos e outros), de forma a balizar a obtenção de informações consistentes e evitar extrações desnecessárias, que podem minorar a capacidade resistente da estrutura em avaliação. A extração de testemunhos de estruturas em execução é aplicável quando a resistência característica à compressão do concreto (fck) não for atingida a partir dos critérios previstos na NBR 12655 para aceitação automática do concreto no estado endurecido.

Neste caso, para evitar danos desnecessários à estrutura, antes da realização da extração, deve ser solicitado ao projetista estrutural que verifique a segurança estrutural a partir do valor da resistência característica à compressão estimada (fck,est), calculada com base nos resultados obtidos a partir dos ensaios dos corpos de prova moldados, conforme previsto na NBR 12655. Feita esta análise, tem-se duas possibilidades: o resultado da análise é positivo: os requisitos de avaliação da segurança estrutural são considerados atendidos com a resistência, fck,est, obtida conforme a NBR 12655, para a estrutura ou parte dela.

Neste caso, não é necessária a realização de extrações de testemunhos e o projetista estrutural aceita a nova resistência, fck,est, obtida. O resultado da análise é negativo: deve ser feito um planejamento da extração de testemunhos, considerando os critérios desta Parte 1 da NBR 7680, em comum acordo com todas as partes envolvidas. O equipamento utilizado para realizar a extração de testemunhos deve permitir a obtenção de amostras homogêneas e íntegras do concreto da estrutura.

Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto de extratora provido de cálice e coroa diamantada, ou outro material abrasivo equivalente, que possibilite realizar o corte dos testemunhos com as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a estrutura. O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte do concreto e minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se obter paralelismo entre as geratrizes dos testemunhos extraídos e evitar ondulações em sua superfície.

O procedimento para a amostragem, na formação de lotes de estruturas em execução, aplica-se no caso de dúvidas quanto à resistência à compressão axial do concreto aos critérios da NBR 12655. O lote a ser analisado deve corresponder ao estabelecido na tabela abaixo. O lote deve abranger um volume de concreto que possibilite decidir sobre a segurança da estrutura, mas a extração de testemunhos deve ser tão reduzida quanto possível, para evitar maiores danos aos elementos estruturais analisados.

Os lotes não identificados por mapeamento durante a concretagem (lotes sem rastreabilidade) podem ser mapeados por meio de ensaios não destrutivos. Pode ser utilizado qualquer procedimento confiável, sendo adequado empregar a avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão (NBR 7584) ou a determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica (NBR 8802). Os métodos não destrutivos também podem ser utilizados para comprovar a homogeneidade do concreto em um lote identificado por mapeamento.

Todos os ensaios devem ser realizados por equipe competente, pois existem fatores que podem confundir as análises. Diferentes alturas de ensaios, diferentes texturas superficiais (devido a formas), diferentes taxas de armaduras, pequenos cobrimentos, ou até mesmo diferenças na umidade interna do concreto, podem alterar os resultados de avaliações de ensaios não destrutivos.

Os requisitos relativos à formação de lotes para extração de testemunhos, em função do tipo de amostragem realizada para o controle de aceitação (NBR 12655), assim como a quantidade de testemunhos a serem extraídos de cada lote, estão estabelecidos na tabela acima. Os requisitos relativos ao mapeamento, à formação de lotes e à quantidade de testemunhos a serem extraídos estão estabelecidos na tabela acima.

No caso de estruturas sem histórico do controle tecnológico, estas devem ser divididas em lotes, identificados em função da importância dos elementos estruturais que as compõem e da homogeneidade do concreto, que deve ser avaliada por meio de ensaios não destrutivos. O local para a extração de testemunhos em uma estrutura deve ser determinado por consenso entre o tecnologista de concreto, o construtor e o projetista da estrutura, de forma a reduzir os riscos de extração em locais inadequados.

Devem ser obedecidas as seguintes condições: a estrutura deve ser dividida em lotes; os testemunhos devem ser extraídos a uma distância maior ou igual ao seu diâmetro com relação às bordas do elemento estrutural ou a juntas de concretagem; a distância mínima entre as bordas das perfurações não pode ser inferior a um diâmetro do testemunho; não podem ser cortadas armaduras. Para evitar este risco, deve ser usado um detector de metais (pacômetro), ou procedimento equivalente, ou prospecção por retirada do cobrimento.

Além disso, em pilares, paredes e elementos verticais passíveis de sofrerem com maior intensidade o fenômeno de exsudação, deve-se realizar a extração dos testemunhos pelo menos 30 cm distante dos limites superior e inferior da etapa de concretagem do elemento estrutural e acima da região de traspasse das barras longitudinais. Caso seja necessário estimar a resistência do concreto no topo do pilar, quando de concretagens realizadas em duas etapas, em conjunto com vigas e lajes, recomenda-se que a extração seja realizada na viga contigua, em local sugerido pelo autor do projeto estrutural.

Quando da extração de mais de um testemunho no mesmo pilar, estes devem ser retirados na mesma prumada, obedecendo à distância mínima entre furos. Recomenda-se que a redução da seção transversal de um pilar pelo furo deixado pelo testemunho extraído seja sempre inferior a 10%. A segurança estrutural deve ser assegurada em todas as etapas (antes, durante e após a extração) e, quando necessário, com o uso de escoramentos.

Para a escolha das dimensões dos testemunhos a serem extraídos, o diâmetro de um testemunho cilíndrico utilizado para determinar a resistência à compressão deve ser pelo menos três vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo contido no concreto e preferencialmente maior ou igual a 100 mm. No caso de elementos estruturais cuja concentração de armaduras torne inviável a extração de testemunho de diâmetro igual ou superior a 100 mm, sem danificar a armadura, permite-se a extração de testemunho com diâmetro igual a 75 mm.

A relação altura/diâmetro dos testemunhos cilíndricos deve ser o mais próximo possível de dois, após preparo (conforme 4.2.4), obedecendo sempre a seguinte condição: 1 ≤ h/d ≤ 2, onde h é a altura do testemunho; d é o diâmetro do testemunho. Em casos específicos, podem ser utilizados testemunhos de diâmetro menor que 75 mm e igual ou maior que 50 mm, desde que acordado entre as partes envolvidas. Neste caso, o número mínimo de testemunhos deve ser o dobro do estabelecido na tabela acima.

Para o corte e retirada dos testemunhos, na data da extração, o concreto deve ter resistência que permita a retirada do testemunho mantendo sua integridade. A extração deve ser precedida de uma verificação experimental do posicionamento das armaduras, como, por exemplo, com a utilização de um detector de metais (pacômetro), concomitantemente com o estudo do projeto estrutural. Caso ocorra o corte involuntário de armaduras, este fato deve ser imediatamente informado ao projetista estrutural.

A operação de extração deve ser realizada considerando as recomendações gerais de uso da aparelhagem previstas pelo fabricante do equipamento de extração. A retirada do testemunho após o corte deve ser feita de forma que se provoque um esforço ortogonal ao eixo do testemunho, em seu topo, rompendo o concreto em sua base. Este esforço pode ser provocado pela introdução de uma ferramenta nas interfaces entre o testemunho e o orifício, em posições alternadas, usando a ferramenta como alavanca, com o necessário cuidado para não romper as bordas do testemunho.

A determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas

A velocidade máxima pode ser um fator importante na escolha da cadeira de rodas mais adequada para pessoas específicas. A velocidade máxima pode influenciar se um dispositivo de mobilidade eletricamente alimentado pode ser usado em calçadas, ruas, ou ambos, dependendo da legislação local.

A NBR ISO 7176-6 de 11/2019 – Cadeira de rodas – Parte 6: Determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas especifica os métodos de ensaios para a determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas, incluindo scooters destinadas ao transporte de uma pessoa, com velocidade nominal máxima não superior a 15 km/h (4,167 m/s), em uma superfície nivelada.

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Como fazer a determinação da velocidade máxima em uma superfície horizontal?

Onde deve ser feita a divulgação dos resultados da velocidade máxima?

A velocidade máxima pode ser um fator importante na escolha da cadeira de rodas mais adequada para pessoas específicas. A velocidade máxima pode influenciar se um dispositivo de mobilidade eletricamente alimentado pode ser usado em calçadas, ruas, ou ambos, dependendo da legislação local. A principal preocupação de algumas pessoas pode ser de andar o mais rápido possível, ao passo que outras pessoas podem ficar apreensivas com velocidades mais altas.

Além disso, outros ensaios da série ISO 7176 podem requerer a determinação da velocidade máxima, a fim de realizar seus procedimentos. Estes ensaios especificam um método consistente para determinação dos valores máximos de velocidade, para fornecer resultados comparáveis.

Como aparelhagem, a instrumentação que pode ser necessário adicionar ao boneco de ensaio; neste caso a massa da instrumentação não pode ultrapassar 5% da massa do total do boneco. Um plano de ensaio horizontal, composto por uma superfície rígida, plana, horizontal, de tamanho suficiente para realizar os ensaios e com um coeficiente de atrito que atenda aos requisitos da NBR ISO 7176-13. O piso típico de um grande prédio usado para a fabricação ou lazer interno, feito, por exemplo, de concreto, asfalto ou madeira, é aceitável.

Dispositivo de medição de velocidade para medir e registrar a velocidade de até 5 m/s, com exatidão de ± 0,1 m/s e taxa de amostragem de pelo menos 60 Hz. Um boneco de ensaio, conforme especificado na NBR ISO 7176-11, ou um piloto de teste de acordo com a NBR ISO 7176-22. Não convém que a massa adicionada à cadeira de rodas, para efeitos de controle ou de instrumentação, afete significativamente a distribuição de massa global da cadeira de rodas.

A massa global da cadeira de rodas com carga deve ser ajustada para compensar qualquer massa adicionada. Pesos suplementares devem ser adicionados ao piloto de teste para dar a distribuição de massa equivalente ao boneco aplicável. Preparar a cadeira de rodas de ensaio antes de iniciar a sequência de ensaios da seguinte forma: preparar a cadeira de rodas, conforme especificado na NBR ISO 7176-22; ajustar para o valor máximo de velocidade qualquer controle que seja acessível ao usuário sem ferramentas especiais e que influenciem a velocidade máxima. Estes controles incluem controles programáveis, superfícies de toque, interfaces de computador, etc.

Caso um boneco de ensaio seja utilizado, um controle remoto pode ser empregado para operar os controles da cadeira de rodas. Isto pode ser feito por um sistema de telemetria, por um operador correndo ao lado ou por outro meio similar. Igualmente, pode-se destacar que muitas pessoas com deficiência física optam por utilizar cadeira de rodas motorizadas devido ao grau de comprometimento da mobilidade. Esse equipamento é ideal para o alcance da maior independência, já que possui motor e faz a cadeira de rodas se locomover sem que o usuário necessite de ajuda ou gaste sua força e energia para empurrar o equipamento.

A motorização de uma cadeira de rodas motorizada, normalmente, integra três elementos: motor, freio e transmissão. Inúmeras são as funções e aspectos ligados a esse componente e, por isso, é importante que o usuário esteja por dentro de como a motorização funciona para poder verificar o seu bom desempenho. O controle de direção de uma cadeira de rodas motorizada é, na maioria das vezes, feito por variação de velocidade entre as rodas, assim como acontece em uma cadeira de rodas manual.

Por esse motivo, as cadeiras de rodas motorizadas sempre possuem dois motores, um para cada roda. O controlador eletrônico comanda independentemente esses dois motores. Para se movimentar em linha reta, por exemplo, ambos motores se movimentam no mesmo sentido de rotação e mesma velocidade.

Caso o usuário queira que a cadeira dobre, a sua velocidade será reduzida e os motores passarão a girar em mesma direção e sentido, porém, com velocidades diferentes. É possível girar 360º sobre o próprio eixo, sem que ocorra descolamento, por exemplo, girando os motores na mesma velocidade, porém em sentidos opostos.

A transformação de energia elétrica em mecânica, através de dois motores de corrente contínua, é o princípio de funcionamento da cadeira de rodas motorizada. Para que a motorização tenha o correto desempenho, é preciso que o motor tenha uma potência ideal para que execute o bom trabalho de locomoção.

A potência é uma importante característica do motor. É ela que vai determinar a capacidade de carga, velocidade máxima, capacidade de vencer obstáculos, como subidas, e o consumo de energia.

É preciso ressaltar, contudo, que o motor nunca fará o trabalho sozinho. Por exemplo, se o usuário ultrapassar obstáculos, deve ser observado, além da potência do motor, as características físicas da cadeira de rodas. Cadeiras com pouca distância livre do solo, por mais que tenham motores potentes, não conseguirão transpor obstáculos muito altos, pois poderão bater no piso com mais facilidade.

A potência é um elemento muito valorizado pelos usuários de cadeira de rodas motorizada, principalmente porque relaciona com a velocidade máxima do veículo. E andar rápido, é uma questão recorrente entre a maioria dos usuários. Porém, nem sempre maior potência significa maior velocidade, pois outros elementos, como relação da transmissão, peso na cadeira e eficiência dos motores são influentes.

Em média, uma pessoa caminhando rápido atinge 6,5 km/h. Mesmo com motores menos potentes, uma cadeira de rodas motorizada chega nessa velocidade facilmente. Mas se o usuário desta cadeira de rodas quer que proporcione uma velocidade ainda maior, é aí que a potência do equipamento deve ser observada com mais atenção.

Dessa forma, motores com grandes potências costumam gastar mais energia e isso acaba impactando na autonomia geral da cadeira de rodas. Para compensar essa escolha deve-se instalar baterias com capacidades maiores. Contudo, causará maior peso no equipamento. Muitas vezes, o aumento da potência e, consequentemente, da capacidade das baterias, pode resultar em um sistema menos eficiente.

Por conta do peso das baterias, a cadeira de rodas ficará ainda mais pesada para se locomover e isso fará com que gaste mais energia. As cadeiras de rodas com motores de potência mais baixa, normalmente, são mais eficientes que as que usam motores de potência mais alta devido a esse aspecto.

Isso não é uma regra e nem sempre tem impacto significativo no desempenho. É preciso ter em mente que essas condições devem ser levadas em conta no momento da escolha do produto. É preciso que o usuário entenda que há um limite, e que dependendo do aumento da potência, pode não resultar no bom desempenho da cadeira de rodas motorizada.

Para que a cadeira de rodas motorizada se locomova, é preciso transferir o movimento do motor para as rodas. Esse processo acontece através da transmissão da motorização. Alguns sistemas trabalham com os eixos dos motores que rodam em uma rotação bastante elevada. Essa rotação precisa ser reduzida para que o sistema ganhe torque e diminua a velocidade acertando para a velocidade máxima que se deseja na cadeira de rodas. A motorização pode ser constituída por dois tipos de transmissão, por caixas de engrenagens ou por um conjunto de polias e correias.