A execução da impermeabilização

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 9574 de 12/2008 – Execução de impermeabilização estabelece as exigências e recomendações relativas à execução de impermeabilização para que sejam atendidas as condições mínimas de proteção da construção contra a passagem de fluidos, bem como a salubridade, segurança e conforto do usuário, de forma a ser garantida a estanqueidade das partes construtivas que a requeiram, atendendo a NBR 9575. Esta norma se aplica às edificações e construções em geral, em execução ou sujeitas a acréscimo ou reconstrução, ou ainda àquelas submetidas a reformas ou reparos.

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Como usar a membrana de asfalto modificado com adição de polímero?

Como aplicar a membrana elastomérica de estireno-butadieno-ruber (S.B.R.)?

Como realizar a impermeabilização com a membrana de polímero com cimento?

Como aplicar as mantas asfálticas?

A impermeabilização em edifícios é a formação de uma barreira impermeável sobre superfícies de fundações, telhados, paredes e outros elementos estruturais do edifício para impedir a penetração de água através dessas superfícies. As superfícies do edifício são resistentes à água e às vezes à prova d’água. Os materiais comumente usados para impermeabilização em edifícios são materiais cimentícios, betuminosos, membrana de impermeabilização líquida e membrana líquida de poliuretano, etc.

A impermeabilização em edifícios e estruturas é geralmente necessária para porões de estruturas, paredes, banheiros e cozinha, varandas, decks, terraço ou telhados, telhados verdes, tanques de água e piscinas, etc. As áreas que requeiram estanqueidade devem ser totalmente impermeabilizadas. Para os tipos de impermeabilização que requeiram substrato seco, a argamassa de regularização deve ter idade mínima de sete dias.

As superfícies sujeitas à água sob pressão positiva devem receber a impermeabilização na face de atuação da água. Para usar a argamassa impermeável com aditivo hidrófugo, na preparação do substrato, esse deve se apresentar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve ser limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Elementos traspassantes ao substrato devem ser previamente fixados. O substrato deve estar úmido, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida. O substrato deve ser umedecido e receber camada de chapisco de cimento e areia, traço 1:2, para servir de ponte de aderência entre o substrato e a argamassa impermeável com hidrófugo.

A argamassa deve ser preparada in loco e não deve ser industrializada, composta por areia, cimento Portland, aditivo hidrófugo e água potável (NBR 12170). A areia lavada deve ser de granulometria de 0,075 mm a 3 mm, classificada como média, isenta de substâncias ou materiais argilosos. O traço, o tipo de cimento e da areia e tempo de manuseio devem ser conforme especificações do fabricante.

A argamassa impermeável deve ser aplicada de forma contínua, com espessura de 30 mm, sendo a aplicação em camadas sucessivas de 15 mm, evitando-se a superposição das juntas de execução. A primeira camada deve ter acabamento sarrafeado, a fim de oferecer superfície de ancoragem para camada posterior, sendo a argamassa impermeável manualmente adensada contra a superfície para eliminar ao máximo o índice de vazios.

As duas camadas devem ser executadas no mesmo dia; caso contrário, a última camada deve ser precedida de chapisco. Quando houver descontinuidade devido à interrupção de execução, a junta deve ser previamente chanfrada e chapiscada. A última camada deve ter acabamento com uso de desempenadeira. A cura úmida da argamassa deve ser de no mínimo três dias.

Para o uso de argamassa modificada com polímero, a argamassa a ser empregada deve ser preparada in loco, pela mistura de aglomerante, agregado e polímero. O traço, o tipo de cimento e da areia, tempo de utilização da mistura e cura devem ser conforme especificações do fabricante. O substrato de concreto, quando na horizontal, deve ser umedecido e receber camada de imprimação com uma composição de polímero e cimento Portland.

O polímero deve ser previamente diluído em água de acordo com a especificação do fabricante do polímero. A necessidade da realização da imprimação e sua metodologia devem ser conforme instruções do fabricante. O substrato de concreto, quando na vertical, deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero.

O substrato de alvenaria deve ser umedecido e receber camada de chapisco antes da aplicação da argamassa modificada com polímero. A espessura da argamassa modificada com polímero deve ser no mínimo de 1,0 cm. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa modificada por no mínimo 72 h. Para a proteção do tipo de impermeabilização, não necessita de proteção em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para usar a argamassa polimérica, adicionar aos poucos o componente em pó ao componente resina e misturar homogeneamente, de forma manual ou mecânica, dissolvendo os possíveis grumos. Uma vez misturados os componentes pó e resina, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o período recomendado pelo fabricante. Aplicar sobre o substrato as demãos em sentido cruzado da argamassa polimérica, com intervalos de 2h a 6 h entre demãos, dependendo da temperatura ambiente. Caso a demão anterior esteja seca, molhar o local antes da nova aplicação.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. Em áreas abertas ou sob incidência solar, promover a hidratação da argamassa polimérica por no mínimo 72 h. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Na aplicação de cimento cristalizante para pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e se encontrar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. O substrato deve estar saturado, porém deve estar isento de filme ou jorro de água. Na existência de jorro de água, promover o tamponamento com cimento e aditivo de pega rápida.

Para a aplicação do tipo de impermeabilização, misturar em um recipiente o cimento com aditivo de pega-rápida com água, na proporção indicada pelo fabricante até formar uma pasta de consistência lisa e uniforme. Aplicar uma demão com trincha, vassoura ou brocha. Imediatamente sobre a camada de cimento com aditivo de pega rápida, ainda úmido, esfregar o cimento com aditivo ultrarrápido a seco sobre a superfície tratada, forte e repetidas vezes até que se forme uma camada fina de cor escura e uniforme.

Caso a água continue penetrando por algum ponto, repetir o tamponamento com cimento com aditivo ultrarrápido, até a obtenção da estanqueidade. Aplicar de forma imediata uma demão de líquido selador, até que a superfície fique brilhante. Imediatamente sobre o líquido selador, ainda brilhante, aplicar uma demão de pasta de cimento com aditivo de pega rápida preparada conforme procedimento anterior.

Aguardar 20 minutos e dar outra demão de cimento com aditivo de pega rápida no sentido cruzado em relação à demão anterior. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar o cimento modificado com polímero, ou membrana epoxídica, com substrato com água sob pressão negativa, o substrato deve ser de concreto e estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, seco, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos. Para água sob pressão positiva, o substrato deve estar firme, coeso e homogêneo. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Para aplicação do tipo de impermeabilização, adicionar aos poucos os componentes endurecedor e resina, e misturar homogeneamente, de forma mecânica ou manual. Uma vez misturados os componentes, o tempo de utilização da mistura não deve ultrapassar o tempo de manuseio. Aplicar sobre o substrato as demãos, com intervalo máximo de 24 h entre demãos. Caso ultrapasse o intervalo máximo, promover lixamento superficial.

Quando da utilização de armadura tipo tela, esta deve ser posicionada após a primeira demão e ser totalmente recoberta pelas demãos subsequentes. A dosagem, consumo, tempo de mistura e manuseio, ferramentas de aplicação, secagem entre demãos e cura devem seguir as recomendações do fabricante. Recomenda-se proteção mecânica em locais onde exista possibilidade de agressão mecânica.

Para aplicar a membrana de asfalto modificado sem adição de polímero, o substrato deve se encontrar firme, coeso, seco, regular, com declividade nas áreas horizontais de no mínimo 1 % em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas, é permitido o mínimo de 0,5 %. Cantos devem estar em meia cana e as arestas arredondadas. O substrato deve estar limpo, isento de corpos estranhos, restos de fôrmas, pontas de ferragem, restos de produtos desmoldantes ou impregnantes, falhas e ninhos.

Aplicar uma demão do produto de imprimação com rolo de lã de carneiro, trincha ou brocha, de forma homogênea, aguardando sua total secagem. Aquecer o asfalto de forma homogênea em equipamento adequado numa temperatura compreendida entre 190°C a 220°C. Aplicar uma demão do asfalto aquecido com o uso de meada de fios de juta. Estender o estruturante com sobreposição mínima de 10 cm, aplicando sobre este as demãos necessárias de asfalto aquecido até sua saturação.

Havendo mais de um estruturante, repetir o procedimento. O consumo, a secagem entre demãos, ferramentas e instruções de segurança devem seguir as recomendações do fabricante. As trincas e fissuras devem ser tratadas de forma compatível com o sistema de impermeabilização a ser empregado. Devem ser cuidadosamente executados os detalhes como, juntas, ralos, rodapés, passagem de tubulações, emendas, ancoragem, etc.

Deve ser vedado o trânsito de pessoal, material e equipamento, estranhos ao processo de impermeabilização, durante a sua execução. Devem ser observadas as normas de segurança quanto ao fogo no caso das impermeabilizações que utilizam materiais asfálticos a quente da mesma forma quando utilizados processos moldados no local, com solventes, cuidados especiais devem ser tomados em ambientes fechados, no tocante ao fogo, explosão e intoxicação, a que o pessoal estiver sujeito, devendo ser prevista uma ventilação forçada.

Antes da execução da impermeabilização de estruturas de concreto ou alvenaria destinadas à contenção e ou armazenamento de água ou efluentes, deve ser efetuado ensaio de carga com água limpa para verificação da estabilidade estrutural. Após a execução da impermeabilização, recomenda-se ser efetuado ensaio de estanqueidade com água limpa, com duração mínima de 72 h para verificação de falhas na execução do tipo de impermeabilização utilizado.

A inclinação do substrato das áreas horizontais deve ser no mínimo de 1% em direção aos coletores de água. Para calhas e áreas internas é permitido o mínimo de 0,5%. Os coletores devem ter diâmetro que garanta a manutenção da seção nominal dos tubos prevista no projeto hidráulico após a execução da impermeabilização, sendo o diâmetro nominal mínimo de 75 mm. Os coletores devem ser rigidamente fixados à estrutura. Este procedimento também deve ser aplicado para coletores que atravessam vigas invertidas.

Deve ser previsto nos planos verticais encaixe para embutir a impermeabilização, para o sistema que assim o exigir, a uma altura mínima de 20 cm acima do nível do piso acabado ou 10 cm do nível máximo que a água pode atingir. Nos locais limites entre áreas externas impermeabilizadas e internas, deve haver diferença de cota de no mínimo 6 cm e ser prevista a execução de barreira física no limite da linha interna dos contramarcos, caixilhos e batentes, para perfeita ancoragem da impermeabilização, com declividade para a área externa.

Deve-se observar a execução de arremates adequados com o tipo de impermeabilização adotada e selamentos adicionais nos caixilhos, contramarcos, batentes e outros elementos de interferência. Toda instalação que necessite ser fixada na estrutura, no nível da impermeabilização, deve possuir arremate específico. Toda a tubulação que atravesse a impermeabilização deve ser fixada na estrutura e possuir arremate específico.

As tubulações de hidráulica, elétrica e gás e outras que passam paralelamente sobre a laje devem ser executadas sobre a impermeabilização e nunca sob ela. As tubulações aparentes devem ser executadas no mínimo 10 cm acima do nível do piso acabado, depois de terminada a impermeabilização e seus complementos. Quando houver tubulações embutidas na alvenaria, deve ser prevista proteção adequada para a fixação da impermeabilização.

A resistência à compressão axial do concreto

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas em normas técnicas e, em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável.

Confirmada em dezembro de 2019, a NBR 7680-1 de 01/2015 – Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto – Parte 1: Resistência à compressão axial estabelece os requisitos exigíveis para os processos de extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto. Esta Parte 1 da NBR 7680 trata especificamente das operações relativas à resistência à compressão axial de corpos de prova cilíndricos de concreto. Os resultados obtidos pelo procedimento estabelecido nesta Parte 1 da NBR 7680 podem ser utilizados: para aceitação definitiva do concreto, em casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para avaliação da segurança estrutural de obras em andamento, nos casos de não conformidade da resistência à compressão do concreto com os critérios da NBR 12655; para verificação da segurança estrutural em obras existentes, tendo em vista a execução de obras de retrofit, reforma, mudança de uso, incêndio, acidentes, colapsos parciais e outras situações em que a resistência à compressão do concreto deva ser conhecida.

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Como deve ser a integridade dos testemunhos?

Quais devem ser as dimensões dos testemunhos?

Quais os procedimentos para a determinação da resistência à compressão?

Quais são os coeficientes de correção a serem aplicados?

A extração de testemunhos de estruturas se aplica às situações previstas na Seção 1. Em todos os casos, sua realização depende da aprovação prévia de um engenheiro responsável. Nos casos controversos que envolvam mais de um interveniente, a extração deve ser antecipadamente planejada em comum acordo entre as partes envolvidas (responsável pelo projeto estrutural, pela execução da obra, pela extração dos testemunhos e, quando for o caso, pela empresa de serviços de concretagem, entre outros).

Sempre que for considerada necessária, a realização de extração de testemunhos deve ser precedida de estudos com base nos documentos disponíveis (projetos, memórias de cálculo, memoriais descritivos e outros), de forma a balizar a obtenção de informações consistentes e evitar extrações desnecessárias, que podem minorar a capacidade resistente da estrutura em avaliação. A extração de testemunhos de estruturas em execução é aplicável quando a resistência característica à compressão do concreto (fck) não for atingida a partir dos critérios previstos na NBR 12655 para aceitação automática do concreto no estado endurecido.

Neste caso, para evitar danos desnecessários à estrutura, antes da realização da extração, deve ser solicitado ao projetista estrutural que verifique a segurança estrutural a partir do valor da resistência característica à compressão estimada (fck,est), calculada com base nos resultados obtidos a partir dos ensaios dos corpos de prova moldados, conforme previsto na NBR 12655. Feita esta análise, tem-se duas possibilidades: o resultado da análise é positivo: os requisitos de avaliação da segurança estrutural são considerados atendidos com a resistência, fck,est, obtida conforme a NBR 12655, para a estrutura ou parte dela.

Neste caso, não é necessária a realização de extrações de testemunhos e o projetista estrutural aceita a nova resistência, fck,est, obtida. O resultado da análise é negativo: deve ser feito um planejamento da extração de testemunhos, considerando os critérios desta Parte 1 da NBR 7680, em comum acordo com todas as partes envolvidas. O equipamento utilizado para realizar a extração de testemunhos deve permitir a obtenção de amostras homogêneas e íntegras do concreto da estrutura.

Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto de extratora provido de cálice e coroa diamantada, ou outro material abrasivo equivalente, que possibilite realizar o corte dos testemunhos com as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a estrutura. O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte do concreto e minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se obter paralelismo entre as geratrizes dos testemunhos extraídos e evitar ondulações em sua superfície.

O procedimento para a amostragem, na formação de lotes de estruturas em execução, aplica-se no caso de dúvidas quanto à resistência à compressão axial do concreto aos critérios da NBR 12655. O lote a ser analisado deve corresponder ao estabelecido na tabela abaixo. O lote deve abranger um volume de concreto que possibilite decidir sobre a segurança da estrutura, mas a extração de testemunhos deve ser tão reduzida quanto possível, para evitar maiores danos aos elementos estruturais analisados.

Os lotes não identificados por mapeamento durante a concretagem (lotes sem rastreabilidade) podem ser mapeados por meio de ensaios não destrutivos. Pode ser utilizado qualquer procedimento confiável, sendo adequado empregar a avaliação da dureza superficial pelo esclerômetro de reflexão (NBR 7584) ou a determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica (NBR 8802). Os métodos não destrutivos também podem ser utilizados para comprovar a homogeneidade do concreto em um lote identificado por mapeamento.

Todos os ensaios devem ser realizados por equipe competente, pois existem fatores que podem confundir as análises. Diferentes alturas de ensaios, diferentes texturas superficiais (devido a formas), diferentes taxas de armaduras, pequenos cobrimentos, ou até mesmo diferenças na umidade interna do concreto, podem alterar os resultados de avaliações de ensaios não destrutivos.

Os requisitos relativos à formação de lotes para extração de testemunhos, em função do tipo de amostragem realizada para o controle de aceitação (NBR 12655), assim como a quantidade de testemunhos a serem extraídos de cada lote, estão estabelecidos na tabela acima. Os requisitos relativos ao mapeamento, à formação de lotes e à quantidade de testemunhos a serem extraídos estão estabelecidos na tabela acima.

No caso de estruturas sem histórico do controle tecnológico, estas devem ser divididas em lotes, identificados em função da importância dos elementos estruturais que as compõem e da homogeneidade do concreto, que deve ser avaliada por meio de ensaios não destrutivos. O local para a extração de testemunhos em uma estrutura deve ser determinado por consenso entre o tecnologista de concreto, o construtor e o projetista da estrutura, de forma a reduzir os riscos de extração em locais inadequados.

Devem ser obedecidas as seguintes condições: a estrutura deve ser dividida em lotes; os testemunhos devem ser extraídos a uma distância maior ou igual ao seu diâmetro com relação às bordas do elemento estrutural ou a juntas de concretagem; a distância mínima entre as bordas das perfurações não pode ser inferior a um diâmetro do testemunho; não podem ser cortadas armaduras. Para evitar este risco, deve ser usado um detector de metais (pacômetro), ou procedimento equivalente, ou prospecção por retirada do cobrimento.

Além disso, em pilares, paredes e elementos verticais passíveis de sofrerem com maior intensidade o fenômeno de exsudação, deve-se realizar a extração dos testemunhos pelo menos 30 cm distante dos limites superior e inferior da etapa de concretagem do elemento estrutural e acima da região de traspasse das barras longitudinais. Caso seja necessário estimar a resistência do concreto no topo do pilar, quando de concretagens realizadas em duas etapas, em conjunto com vigas e lajes, recomenda-se que a extração seja realizada na viga contigua, em local sugerido pelo autor do projeto estrutural.

Quando da extração de mais de um testemunho no mesmo pilar, estes devem ser retirados na mesma prumada, obedecendo à distância mínima entre furos. Recomenda-se que a redução da seção transversal de um pilar pelo furo deixado pelo testemunho extraído seja sempre inferior a 10%. A segurança estrutural deve ser assegurada em todas as etapas (antes, durante e após a extração) e, quando necessário, com o uso de escoramentos.

Para a escolha das dimensões dos testemunhos a serem extraídos, o diâmetro de um testemunho cilíndrico utilizado para determinar a resistência à compressão deve ser pelo menos três vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo contido no concreto e preferencialmente maior ou igual a 100 mm. No caso de elementos estruturais cuja concentração de armaduras torne inviável a extração de testemunho de diâmetro igual ou superior a 100 mm, sem danificar a armadura, permite-se a extração de testemunho com diâmetro igual a 75 mm.

A relação altura/diâmetro dos testemunhos cilíndricos deve ser o mais próximo possível de dois, após preparo (conforme 4.2.4), obedecendo sempre a seguinte condição: 1 ≤ h/d ≤ 2, onde h é a altura do testemunho; d é o diâmetro do testemunho. Em casos específicos, podem ser utilizados testemunhos de diâmetro menor que 75 mm e igual ou maior que 50 mm, desde que acordado entre as partes envolvidas. Neste caso, o número mínimo de testemunhos deve ser o dobro do estabelecido na tabela acima.

Para o corte e retirada dos testemunhos, na data da extração, o concreto deve ter resistência que permita a retirada do testemunho mantendo sua integridade. A extração deve ser precedida de uma verificação experimental do posicionamento das armaduras, como, por exemplo, com a utilização de um detector de metais (pacômetro), concomitantemente com o estudo do projeto estrutural. Caso ocorra o corte involuntário de armaduras, este fato deve ser imediatamente informado ao projetista estrutural.

A operação de extração deve ser realizada considerando as recomendações gerais de uso da aparelhagem previstas pelo fabricante do equipamento de extração. A retirada do testemunho após o corte deve ser feita de forma que se provoque um esforço ortogonal ao eixo do testemunho, em seu topo, rompendo o concreto em sua base. Este esforço pode ser provocado pela introdução de uma ferramenta nas interfaces entre o testemunho e o orifício, em posições alternadas, usando a ferramenta como alavanca, com o necessário cuidado para não romper as bordas do testemunho.

A determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas

A velocidade máxima pode ser um fator importante na escolha da cadeira de rodas mais adequada para pessoas específicas. A velocidade máxima pode influenciar se um dispositivo de mobilidade eletricamente alimentado pode ser usado em calçadas, ruas, ou ambos, dependendo da legislação local.

A NBR ISO 7176-6 de 11/2019 – Cadeira de rodas – Parte 6: Determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas especifica os métodos de ensaios para a determinação da velocidade máxima de cadeiras de rodas motorizadas, incluindo scooters destinadas ao transporte de uma pessoa, com velocidade nominal máxima não superior a 15 km/h (4,167 m/s), em uma superfície nivelada.

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Como fazer a determinação da velocidade máxima em uma superfície horizontal?

Onde deve ser feita a divulgação dos resultados da velocidade máxima?

A velocidade máxima pode ser um fator importante na escolha da cadeira de rodas mais adequada para pessoas específicas. A velocidade máxima pode influenciar se um dispositivo de mobilidade eletricamente alimentado pode ser usado em calçadas, ruas, ou ambos, dependendo da legislação local. A principal preocupação de algumas pessoas pode ser de andar o mais rápido possível, ao passo que outras pessoas podem ficar apreensivas com velocidades mais altas.

Além disso, outros ensaios da série ISO 7176 podem requerer a determinação da velocidade máxima, a fim de realizar seus procedimentos. Estes ensaios especificam um método consistente para determinação dos valores máximos de velocidade, para fornecer resultados comparáveis.

Como aparelhagem, a instrumentação que pode ser necessário adicionar ao boneco de ensaio; neste caso a massa da instrumentação não pode ultrapassar 5% da massa do total do boneco. Um plano de ensaio horizontal, composto por uma superfície rígida, plana, horizontal, de tamanho suficiente para realizar os ensaios e com um coeficiente de atrito que atenda aos requisitos da NBR ISO 7176-13. O piso típico de um grande prédio usado para a fabricação ou lazer interno, feito, por exemplo, de concreto, asfalto ou madeira, é aceitável.

Dispositivo de medição de velocidade para medir e registrar a velocidade de até 5 m/s, com exatidão de ± 0,1 m/s e taxa de amostragem de pelo menos 60 Hz. Um boneco de ensaio, conforme especificado na NBR ISO 7176-11, ou um piloto de teste de acordo com a NBR ISO 7176-22. Não convém que a massa adicionada à cadeira de rodas, para efeitos de controle ou de instrumentação, afete significativamente a distribuição de massa global da cadeira de rodas.

A massa global da cadeira de rodas com carga deve ser ajustada para compensar qualquer massa adicionada. Pesos suplementares devem ser adicionados ao piloto de teste para dar a distribuição de massa equivalente ao boneco aplicável. Preparar a cadeira de rodas de ensaio antes de iniciar a sequência de ensaios da seguinte forma: preparar a cadeira de rodas, conforme especificado na NBR ISO 7176-22; ajustar para o valor máximo de velocidade qualquer controle que seja acessível ao usuário sem ferramentas especiais e que influenciem a velocidade máxima. Estes controles incluem controles programáveis, superfícies de toque, interfaces de computador, etc.

Caso um boneco de ensaio seja utilizado, um controle remoto pode ser empregado para operar os controles da cadeira de rodas. Isto pode ser feito por um sistema de telemetria, por um operador correndo ao lado ou por outro meio similar. Igualmente, pode-se destacar que muitas pessoas com deficiência física optam por utilizar cadeira de rodas motorizadas devido ao grau de comprometimento da mobilidade. Esse equipamento é ideal para o alcance da maior independência, já que possui motor e faz a cadeira de rodas se locomover sem que o usuário necessite de ajuda ou gaste sua força e energia para empurrar o equipamento.

A motorização de uma cadeira de rodas motorizada, normalmente, integra três elementos: motor, freio e transmissão. Inúmeras são as funções e aspectos ligados a esse componente e, por isso, é importante que o usuário esteja por dentro de como a motorização funciona para poder verificar o seu bom desempenho. O controle de direção de uma cadeira de rodas motorizada é, na maioria das vezes, feito por variação de velocidade entre as rodas, assim como acontece em uma cadeira de rodas manual.

Por esse motivo, as cadeiras de rodas motorizadas sempre possuem dois motores, um para cada roda. O controlador eletrônico comanda independentemente esses dois motores. Para se movimentar em linha reta, por exemplo, ambos motores se movimentam no mesmo sentido de rotação e mesma velocidade.

Caso o usuário queira que a cadeira dobre, a sua velocidade será reduzida e os motores passarão a girar em mesma direção e sentido, porém, com velocidades diferentes. É possível girar 360º sobre o próprio eixo, sem que ocorra descolamento, por exemplo, girando os motores na mesma velocidade, porém em sentidos opostos.

A transformação de energia elétrica em mecânica, através de dois motores de corrente contínua, é o princípio de funcionamento da cadeira de rodas motorizada. Para que a motorização tenha o correto desempenho, é preciso que o motor tenha uma potência ideal para que execute o bom trabalho de locomoção.

A potência é uma importante característica do motor. É ela que vai determinar a capacidade de carga, velocidade máxima, capacidade de vencer obstáculos, como subidas, e o consumo de energia.

É preciso ressaltar, contudo, que o motor nunca fará o trabalho sozinho. Por exemplo, se o usuário ultrapassar obstáculos, deve ser observado, além da potência do motor, as características físicas da cadeira de rodas. Cadeiras com pouca distância livre do solo, por mais que tenham motores potentes, não conseguirão transpor obstáculos muito altos, pois poderão bater no piso com mais facilidade.

A potência é um elemento muito valorizado pelos usuários de cadeira de rodas motorizada, principalmente porque relaciona com a velocidade máxima do veículo. E andar rápido, é uma questão recorrente entre a maioria dos usuários. Porém, nem sempre maior potência significa maior velocidade, pois outros elementos, como relação da transmissão, peso na cadeira e eficiência dos motores são influentes.

Em média, uma pessoa caminhando rápido atinge 6,5 km/h. Mesmo com motores menos potentes, uma cadeira de rodas motorizada chega nessa velocidade facilmente. Mas se o usuário desta cadeira de rodas quer que proporcione uma velocidade ainda maior, é aí que a potência do equipamento deve ser observada com mais atenção.

Dessa forma, motores com grandes potências costumam gastar mais energia e isso acaba impactando na autonomia geral da cadeira de rodas. Para compensar essa escolha deve-se instalar baterias com capacidades maiores. Contudo, causará maior peso no equipamento. Muitas vezes, o aumento da potência e, consequentemente, da capacidade das baterias, pode resultar em um sistema menos eficiente.

Por conta do peso das baterias, a cadeira de rodas ficará ainda mais pesada para se locomover e isso fará com que gaste mais energia. As cadeiras de rodas com motores de potência mais baixa, normalmente, são mais eficientes que as que usam motores de potência mais alta devido a esse aspecto.

Isso não é uma regra e nem sempre tem impacto significativo no desempenho. É preciso ter em mente que essas condições devem ser levadas em conta no momento da escolha do produto. É preciso que o usuário entenda que há um limite, e que dependendo do aumento da potência, pode não resultar no bom desempenho da cadeira de rodas motorizada.

Para que a cadeira de rodas motorizada se locomova, é preciso transferir o movimento do motor para as rodas. Esse processo acontece através da transmissão da motorização. Alguns sistemas trabalham com os eixos dos motores que rodam em uma rotação bastante elevada. Essa rotação precisa ser reduzida para que o sistema ganhe torque e diminua a velocidade acertando para a velocidade máxima que se deseja na cadeira de rodas. A motorização pode ser constituída por dois tipos de transmissão, por caixas de engrenagens ou por um conjunto de polias e correias.

A medição de espessura das partes submersas por ultrassom

O ensaio por ultrassom usa as ondas ultrassônicas que podem ser usadas para detectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e captar estas ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma descontinuidade.

Os ensaios não destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semiacabadas, para a detecção de falta de homogeneidade ou defeitos, através de princípios físicos definidos, sem prejudicar a posterior utilização dos produtos inspecionados. Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade e são utilizados na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros, com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, naval, autopeças e transporte rodoferroviário.

Assim, o método a ser utilizado depende das propriedades físicas do material. Um conhecimento geral dos métodos de END disponíveis é necessário para a seleção do método adequado. Algumas situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados: prevenção de acidentes; redução de custos; melhorar a confiabilidade de produtos ser aceito por uma determinada norma; e dar informações para reparo.

Para obter resultados válidos, é importante se ter pessoal treinado e qualificado; um procedimento para conduzir o ensaio; um sistema para anotar os resultados; e uma norma para interpretar os resultados. Os END mais utilizados são: inspeção visual, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrassom, radiografia, emissão acústica e correntes parasitas

A inspeção visual é utilizada para avaliar as condições ou qualidade de uma solda ou componente. É de fácil execução, de baixo custo e comumente não requer equipamento especial. É comumente utilizada na inspeção de juntas soldadas, onde uma rápida detecção e correção defeitos significam economia. É considerado um método primário nos programas de controle de qualidade.

Requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no reconhecimento de defeitos. Alguns equipamentos também podem ser usados tais como, lupas de pequeno aumento, boroscópio, câmeras de televisão, etc.

Os ensaios de partículas magnéticas são usados na localização de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semiacabadas, durante as etapas de fabricação.

O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas no campo de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, devido ao surgimento de polos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da descontinuidade.

O ensaio de líquido penetrante é um método de END para a detecção de descontinuidades abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos. Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície, penetrando nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração, o excesso é removido, aplica-se um revelador e é feita a observação das descontinuidades através da observação do vazamento do líquido penetrante. Pode ser usado em qualquer material. É essencial que o material seja cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido penetre no defeito.

O ensaio por ultrassom usa as ondas ultrassônicas que podem ser usadas para detectar defeitos, medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem e captar estas ondas de alta frequência, refletindo-se cada vez que encontra uma descontinuidade. O ensaio por ultrassom é utilizado na inspeção de soldas, avaliação do efeito da corrosão, detecção de defeitos laminares em chapas planas, etc., sendo largamente utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear. Devido à sua complexidade o ensaio por ultrassom exige do injetor bom nível técnico e treinamento.

A radiografia penetrante se originou da propriedade de que certas formas de energia radiante possuem de atravessar materiais opacos a luz visível. Podem ser distinguidos dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia industrial: os raios x e os raios gama. Eles se distinguem da luz visível por possuírem um comprimento de onda extremamente curto, o que lhe dá a capacidade de atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visível.

Por serem de natureza semelhante à luz, os raios x e os raios gama possuem uma série de propriedades em comum com a luz entre as quais podem citar: possuem mesma velocidade de propagação (300.000 km/s), deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos, possuem a propriedade de impressionar emulsões fotográficas. Podem ser citadas outras propriedades comuns entre as radiações penetrantes e a luz visível.

Ocorre, no entanto, que vários fenômenos que são observados na luz, são muito difíceis de serem detectados. O fenômeno de refração, por exemplo, ocorre nas radiações penetrantes, mas numa escala tão pequena que são necessários instrumentos muito sensíveis para detectá-lo. Isso explica o porquê de a radiação penetrante não poder ser focalizada através de lentes, como acontece com a luz. No âmbito dos ensaios não destrutivos, podem ser destacadas três propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: deslocam-se em linha reta, podem atravessar materiais opacos a luz, e, ao fazê-lo, são parcialmente absorvidos por esses materiais e podem impressionar películas fotográficas, formando imagens.

A emissão acústica é o fenômeno que ocorre quando uma descontinuidade é submetida à solicitação térmica ou mecânica. Uma área contendo defeitos é uma área de concentração de tensões que, uma vez estimulada por um esforço externo, origina em uma redistribuição de tensões localizada. Este mecanismo ocorre com a liberação de ondas de tensão na forma de ondas mecânicas transientes que consistem em captar esta perturbação no meio, através de transdutores piezoelétricos distribuídos de forma estacionária sobre a estrutura.

Estes receptores passivos, estimulados pelas ondas transientes, transformam a energia mecânica em elétrica sendo os sinais digitalizados e armazenados para futura análise através de parâmetros estabelecidos. Este método detecta as descontinuidades nos estágios iniciais e permite que toda a superfície do equipamento em teste seja testada em um único ensaio.

A inovação desta técnica está na possibilidade de realizar o teste com o equipamento em operação. O ensaio por emissão acústica necessita, então, que o material ou equipamento a ser ensaiado seja solicitado termicamente ou mecanicamente, a fim de ativar as fontes de emissão acústica caracterizada pelas continuidades (defeitos).

Se o nível de tensão aplicado ao material ou equipamento não for o suficiente para ativar as fontes, o método considera os defeitos não críticos, ou seja, aceitáveis. Entre suas aplicações podem ser citados os testes em tubulações, tanques, estruturas de fibras de vidro, máquinas rotativas e monitoramento de soldas.

A inspeção por correntes parasitas, também conhecida como correntes de foucault ou do inglês eddy currents, é uma técnica de inspeção não destrutiva baseada na introdução da corrente elétrica no material a inspecionar e observação da interação entre correntes e o material. As correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas na sonda ou bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada. Como se trata de um ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de contato entre a sonda e a peça, requerendo apenas, que o material seja condutor elétrico. A inspeção por correntes parasitas é uma técnica de múltiplas aplicações, em materiais delgados.

A NBR 16794 de 09/2019 – Ensaios não destrutivos – Ultrassom – Medição de espessura por ultrassom para procedimento subaquático especifica o método de ensaio não destrutivo por ultrassom para a medição de espessura das partes submersas e na zona de variação de maré, de instalações marítimas com instrumento de medição digital de leitura direta.

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Como se define o ajuste?

Como deve ser executada a preparação da superfície?

Quais são os requisitos de segurança, saúde e meio ambiente?

A pessoa que executa a medição de espessura submersa por ultrassom deve atender à NBR NM ISO 9712. O procedimento escrito deve ter no mínimo as seguintes informações: nome do emitente, numeração do procedimento e indicação da revisão; objetivo; normas de referência para a elaboração e qualificação do procedimento; material, faixa de espessura, diâmetro e raio de curvatura (se aplicável); instrumento de medição: tipo, modelo, fabricante, faixa de medição e profundidade de operação; cabeçote: tipo, modelo, frequência, dimensões, fabricante; ajustes do sistema de medição; qualificação de pessoal; técnica, periodicidade e registros de ajuste do sistema de medição (ver 6.3); condição superficial e técnica de preparação; execução do ensaio; critérios de registro dos resultados; sistemática de identificação, rastreabilidade e registro dos resultados; requisitos de segurança, saúde e meio ambiente; relatório de ensaio.

O inspetor subaquático de ultrassom nível 3 é o responsável pela qualificação do procedimento. O procedimento de inspeção da executante deve ser considerado qualificado se, feita uma série de cinco leituras em corpos de prova representativos do material que será ensaiado, o desvio de cada uma das leituras atenda ao disposto na tabela abaixo. Sempre que quaisquer das informações especificadas em 5.1 forem alteradas, deve ser emitida uma revisão do procedimento escrito.

Sempre que quaisquer das variáveis citadas, forem alteradas, o procedimento deve ser requalificado. O instrumento de medição por ultrassom para medição de espessura com leitura digital direta, com resolução melhor ou igual a 0,1 mm. O instrumento deve possuir certificado de calibração, emitido por laboratório integrante da Rede Brasileira de Calibração (RBC).

Blocos-padrão de material acusticamente similar ao ensaiado, cuja integridade, rugosidade superficial e dimensões (espessura nominal com tolerância de ± 0,05 mm) estão de acordo com a norma específica do produto. Os blocos-padrão devem possuir certificado de calibração, emitido por laboratório integrante da Rede Brasileira de Calibração (RBC). A instrumentação para medição de espessura submersa deve ser verificada quando da qualificação do procedimento e anualmente, conforme a NBR 15549.

O item do sistema de medição que deve ser periodicamente calibrado é o bloco-padrão, e realizado por laboratórios que atendem aos requisitos apresentados na NBR ISO/IEC 17025. A periodicidade de calibração do bloco-padrão depende da frequência e condições de utilização. Recomenda-se que a periodicidade de calibração atenda ao especificado na NBR ISO 10012. Qualquer avaria observada no bloco-padrão implica na necessidade de nova calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.

O ajuste deve ser executado em um bloco-padrão representativo. O instrumento de medição deve ser considerado regulado para medir espessura em uma faixa de ± 25 % da espessura do bloco-padrão. Para instrumentos de medição de espessura submersa que não possuem controle externo de ajuste da calibração, a precisão das leituras no bloco-padrão deve ser conforme estabelecida na tabela abaixo. A calibração deve ser efetuada nas condições emersa e submersa, antes e após a realização das medições. Instrumentos de medição de espessura que não apresentarem precisão conforme a tabela acimas devem ser enviados para manutenção e recalibração, e as medidas efetuadas por este instrumento desde a última verificação satisfatória devem ser refeitas.

A determinação da propagação de chama em materiais de construção

Conheça um método para determinação do índice de propagação superficial de chama em materiais de acabamento e revestimentos de construção.

A NBR 9442 de 08/2019 – Materiais de construção – Determinação do índice de propagação superficial de chama pelo método do painel radiante especifica um método para determinação do índice de propagação superficial de chama em materiais de acabamento e revestimentos de construção, quando aplicados no teto e na parede, montados verticalmente e expostos a um gradiente de fluxo radiante de calor em uma câmara de ensaio, quando ignizados por chama-piloto. Este método é aplicável a todos os tipos de revestimento de parede e tetos, como forros, madeira, borracha e coberturas plásticas, assim como aos revestimentos.

Os resultados encontrados com este método refletem o desempenho do produto, incluindo qualquer substrato, se utilizado. Modificações nos apoios, ligações com o substrato, camadas inferiores ou outras modificações no material podem afetar os resultados do ensaio. Esta norma é aplicável à medição e descrição das propriedades dos materiais da construção em resposta ao calor e à chama sob condições laboratoriais controladas. Este documento não pode ser utilizado sozinho para descrever ou classificar o risco ou perigo de fogo dos produtos sob condições de fogo reais.

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Como deve ser calibrado o pirômetro óptico de radiação?

Como calcular o índice de propagação superficial de chama?

Como pode ser feito um exemplo de cálculo do fator de propagação de chama (Pc)?

Como deve ser feito o abastecimento de gás e ar?

As medições neste método de ensaio fornecem uma base para se estimar um aspecto do comportamento em relação à exposição ao fogo de materiais de acabamento e revestimento de tetos, forros e parede. Considera o crescimento do fogo se aproximando da fase de inflamação generalizada e simula um fluxo de calor em superfícies adjacentes ao foco do incêndio ou o fogo se intensificando no recinto criando um fluxo de calor sobre os revestimentos, associado a uma chama intensa atingindo a extremidade do produto.

O corpo de prova é inserido em um suporte metálico e colocado em frente a um painel radiante poroso, com 300 mm de largura e 460 mm de comprimento, alimentado por gás e ar. O conjunto (suporte e corpo de prova) é posicionado em frente ao painel radiante com inclinação de 60°, de modo a expor o corpo de prova a um fluxo radiante padronizado. Uma chama-piloto é aplicada à extremidade superior do corpo de prova. O princípio do ensaio é ilustrado na figura abaixo.

Depois da ignição, qualquer frente de chama que se desenvolver é notada e é feito um registro da sua progressão, verticalmente, ao longo do comprimento do corpo de prova, em termos do tempo que ela demora a se propagar por distâncias definidas. É obtido no ensaio o fator propagação de chama desenvolvida na superfície do material (Pc), medido pelo tempo para atingir as distâncias padronizadas no suporte metálico com o corpo de prova. O fator de evolução de calor desenvolvido pelo material (Q) é medido através de sensores de temperatura (termopares) localizados em uma chaminé sobre o painel e no suporte com o corpo de prova.

O índice é determinado pela seguinte equação (sem unidade): Ip = Pc × Q, onde Ip é o índice de propagação superficial de chama; Pc é o fator de propagação da chama; Q é o fator de evolução do calor. Há a possibilidade de explosão causada pelas alimentações de gás e ar na câmara de ensaio. Medidas de segurança apropriadas e consistentes com as práticas da engenharia podem ser instaladas no sistema do painel de suprimento de gás, incluindo pelo menos o seguinte: um sistema de interrupção da alimentação de gás que seja imediatamente ativado quando a alimentação de gás ou de ar falhar; um sensor de temperatura ou uma unidade de detecção de chama direcionada para a superfície do painel que pare a vazão de combustível quando a chama do painel apagar.

É importante atentar-se para a possibilidade de que gases tóxicos ou perigosos podem ser produzidos durante a exposição dos corpos de prova. Tendo em vista o perigo inerente aos produtos em combustão, o sistema de exaustão pode ser projetado e operado de modo que o ambiente do laboratório esteja protegido de fumaça e gás. O operador pode ser instruído a minimizar sua exposição aos produtos da combustão seguindo as práticas de segurança, por exemplo, assegurando-se de que o sistema de exaustão esteja funcionando perfeitamente, usando vestimentas de segurança adequadas, incluindo luvas, entre outros.

O painel radiante com fornecimento de ar e gás é fabricado em material refratário poroso, montado verticalmente em uma estrutura metálica, com superfície radiante de 305 mm de largura e 460 mm de comprimento, capaz de operar à temperatura superior a 815 °C. O painel deve ser equipado com: misturador tipo Venturi, para a mistura de gás e ar à pressão atmosférica; um ventilador capaz de fornecer ar à vazão de 9,5 L/s e pressão de aproximadamente 700 Pa; filtro de ar para evitar que o pó obstrua os poros do painel; reguladores de pressão; válvulas de controle e desligamento do fornecimento de gás.

O suporte do corpo de prova deve ser construído em aço resistente ao calor, em conformidade com detalhes e dimensões. As marcas de observação da propagação de chama devem estar presentes na lateral do suporte, a cada 76 mm (total de cinco marcas). A estrutura para apoio e deslizamento do suporte com o corpo de prova deve ter duas hastes transversais de aço inoxidável, com 12,7 ± 3,3 mm de diâmetro, e deve possuir sistema de ajustes para centralizar o suporte do corpo de prova diretamente na frente do painel radiante.

O suporte e os elementos de apoio devem ser construídos em metal. Uma vez que o ângulo da amostra e a sua posição em relação ao painel são críticos, os valores das dimensões da estrutura especificados na figura acima devem variar no máximo em 3,2 mm. O queimador-piloto deve ser fabricado em aço inoxidável e possuir comprimento de 203 mm a 229 mm, diâmetro interno de 3,2 mm e diâmetro externo de 4,8 mm. Como opção, para prolongar a vida útil do queimador-piloto, a parte exposta à energia radiante pode ser protegida com um tubo de porcelana com diâmetros nominal interno e externo de, respectivamente, 5,2 mm e 7,1 mm.

O queimador-piloto deve propiciar uma chama da mistura de gás acetileno e ar, com comprimento de 51 mm a 76 mm, e ser capaz de mudar de posição quando não estiver em uso. O queimador-piloto deve ser montado horizontalmente no equipamento com um ligeiro ângulo, para assegurar a interseção de sua chama com o plano horizontal do corpo de prova. A posição da ponta do queimador-piloto deve ser tal que a chama entre em contato com o corpo de prova 12,7 mm abaixo da borda superior do suporte, na posição central deste.

A chaminé de chapa de aço inoxidável deve ter espessura nominal de 1,0 mm, com forma e dimensões conforme a figura acima. A posição da chaminé em relação ao corpo de prova e ao painel radiante também deve obedecer aos requisitos da figura acima. Oito termopares de igual resistência e conectados em paralelo devem ser montados na chaminé e suportados com isoladores de porcelana. Os termopares devem ser de Chromel-Alumel (Tipo K), protegidos com isolamento resistente a 1200 °C e com fios com diâmetro de 0,36 mm a 0,51 mm (30 AWG-24 AWG).

A elevação média das temperaturas dos termopares (fator de evolução de calor) deve ser determinada periodicamente com o queimador-piloto de calibração, usando o procedimento da seção 8. O sistema de aquisição de dados deve ter os seguintes equipamentos: registrador de temperatura automático com faixa de operação de 38 °C a 538 °C, para registrar a variação dos valores dos termopares da chaminé, conforme descrito em 4.1.6.

O sistema de coleta de dados com capacidade de registrar a saída dos sensores de medição, com precisão de 0,1%. O sistema de aquisição deve ser capaz de gravar e/ou imprimir os dados por, pelo menos, 5 s em um período mínimo de 1 h. Nos casos em que os ensaios preliminares indicarem a propagação de chama rápida deve ser utilizado um sistema capaz de coletar os dados suficientemente rápidos para garantir resultados adequados.

A coifa da chaminé, com ventilador de exaustão colocado sobre a chaminé, capaz de produzir um fluxo de exaustão de ar à velocidade de 0,4 m/s a 0,5 m/s. As medições devem ser feitas com um anemômetro de fio quente ou similar, pelo menos 30 s após a inserção da sonda no centro da chaminé, a uma distância de, aproximadamente, 152 mm acima da parte superior da chaminé.

O anemômetro de fio quente, sonda bidirecional ou dispositivo similar deve ter precisão de 0,1 m/s. A velocidade pela chaminé não é crítica para medições de propagação de chama, desde que seja realizada uma calibração da temperatura dos termopares para as condições de ensaio estabelecidas. Para facilitar a colocação do sensor do anemômetro (sonda), um orifício de diâmetro adequado pode ser feito na coifa. A medição deve ser feita após o fluxo de ar ser estabilizado e antes da operação do equipamento.

Deve haver um pirômetro óptico de radiação para padronizar a saída térmica do painel, adequado para visualizar uma área circular de 254 mm de diâmetro do painel radiante, a uma distância de, aproximadamente, 1,2 m. O pirômetro deve ser calibrado sobre a faixa de temperatura de um corpo negro, de acordo com o procedimento descrito em 8.1. O pirômetro deve possuir sistema de monitoramento e coleta de dados, que pode ser o mesmo equipamento de obtenção das temperaturas dos termopares (descrito em 4.1.7).

Deve ser utilizado um dispositivo de marcação de tempo capaz de registrar o tempo decorrido, aproximando para o segundo mais próximo, com precisão de 1 s em 1 h. Os corpos de prova devem ser preparados de modo a reproduzir o mais fielmente possível as condições de uso do material. Devem ser preparados corpos de prova idênticos ao item representativo do material a ser ensaiado, com dimensões de 152 mm de largura, 458 mm de comprimento e 25,4 mm de espessura máxima. Os corpos de prova devem ser preparados como descrito abaixo, quando as condições de uso não forem especificadas.

Os corpos de prova devem ser montados em um substrato que simule a aplicação real do material e devem simular também as práticas reais de instalação. Caso utilizem adesivos em sua instalação, estes devem ser utilizados na preparação dos corpos de prova. Se a espessura dos corpos de prova for maior que 25 mm, esta deve ser reduzida até alcançar a espessura de 25 mm, desde que seja mantida a superfície de ensaio intacta. Para ensaios comparativos, ou onde a aplicação pretendida de um material de acabamento não seja especificada, o substrato de aplicação deve ser preparado para o ensaio de acordo com o descrito abaixo.

Os materiais laminados opacos com espessura até 1,6 mm ou películas de tintas a serem aplicadas sobre substrato combustível devem ser aplicados, seguindo as instruções específicas do fabricante, sobre chapa dura de fibras de madeira com 6,4 mm de espessura. O substrato deve ter um índice médio de propagação de chamas de 130 a 160, com base em quatro ensaios realizados de acordo com este método.

A película de tinta e de outros materiais a serem aplicados sobre substrato incombustível devem ser feitos seguindo as instruções específicas do fabricante, sobre superfície lisa de placa de fibrocimento, com aproximadamente 6 mm de espessura. Na falta de instruções do fabricante, a espessura mínima do material aplicado deve ser de 0,4 mm. Sempre que for utilizada placa de fibrocimento como substrato, esta deve ter (6 ± 1) mm de espessura e densidade aparente de (1.800 ± 200) kg/m³ e não ser revestida.

A folha de alumínio com 0,05 mm de espessura deve ser utilizada com o lado brilhante voltado para o corpo de prova e apoiado na placa-base ou no suporte. A folha de alumínio é usada para evitar danos à placa-base e ao suporte, devido ao derretimento dos materiais. Os materiais utilizados presos ou suspensos por uma ou mais bordas (não aplicados diretamente sobre substratos, incluindo tecidos) devem ser montados sobre base constituída por chapa de fibrossilicato de 13 mm de espessura, revestida em uma face por folha de alumínio, sobre a qual é colocada moldura de fibrossilicato de seção transversal de 13 mm × 13 mm.

O material deve ser colocado sobre a moldura. No caso de tecidos ou outros materiais flexíveis, o material deve ser cortado nas dimensões de 255 mm por 560 mm, dobrado em volta da moldura e preso na face posterior da chapa de fibrossilicato, com tensão suficiente apenas para evitar folgas. Sempre que utilizada, a placa-base deve ser de fibrossilicato, com espessura de 13 mm e densidade aparente de (960 ± 80) kg/m3. Para os elastômeros e plásticos celulares, flexíveis ou não, os corpos de prova devem ser protegidos lateralmente e na parte traseira com folha de alumínio com 0,05 mm de espessura, apoiados em uma placa de fibrocimento com 3 mm de espessura.

Quando necessário, uma tela de arame com malha hexagonal de 25,4 mm deve ser usada na face exposta ao ensaio do corpo de prova, presa no suporte. Os materiais de acabamento, incluindo laminados, telhas, tecidos e produtos aplicados a um substrato com adesivo, devem ser preparados e ensaiados levando-se em consideração o possível aumento na propagação de chamas ou riscos associados, devido a trincas, descamação, separação de lâminas ou outra maneira de separação do material.

O aumento na propagação de chamas pode ser causado por chamejamento na face reversa do corpo de prova, por ignição do adesivo ou do material da base. A determinação da existência destes fenômenos deve ser feita conforme descrito a seguir. Um ou mais corpos de prova do material devem ser ensaiados conforme recebidos da maneira descrita em 5.10, para a determinação da propagação da chama de materiais comuns. Os materiais que apresentem separação de lâminas durante o ensaio ou outra maneira de separação, ou que se desprendam do suporte, devem ser ensaiados novamente, utilizando-se um ou mais corpos de prova nos quais os materiais sejam retidos no suporte, com o auxílio da tela de arame, conforme descrito em 5.9.

Para materiais não homogêneos que apresentem um ou dois componentes substanciais externos incombustíveis e que possam ser ranhurados, os corpos de prova devem ser preparados da seguinte forma: uma ranhura longitudinal de 25 mm da borda lateral mais próxima da chama-piloto e cinco ranhuras transversais separadas em 102 mm a 25 mm das bordas superior e inferior devem ser feitas, de maneira que estas sejam de máximo 1,6 mm de largura. Tal procedimento acarreta quatro grandes seções de 102 mm por 127 mm.

Os corpos de prova devem ser mantidos apoiados na parte posterior pela placa-base ou pelo substrato ao qual o material foi fixado, bem como pelo suporte metálico. Para materiais não aplicados ao substrato as ranhuras devem ser feitas de modo a atingir ¾ de sua espessura. Para materiais aplicados e fixados em substratos as ranhuras devem ser feitas na totalidade da espessura do material, de modo a atingir o substrato e, consequentemente, o adesivo de fixação.

O ensaio do material deve ser conduzido sob a condição apropriada, selecionada entre as descritas em 5.2 a 5.11, resultando no índice de propagação de chama mais elevado. No entanto, se nos corpos de prova ranhurados, um aumento do índice de propagação de chama puder ser atribuído à propagação acelerada da chama dentro das ranhuras, o ensaio deve ser conduzido a maneira convencional, sem as ranhuras.

Se em qualquer ensaio for verificado amolecimento, trinca ou queda do corpo de prova do suporte no momento em que este é colocado na frente do painel radiante e em contato com o queimador, um novo conjunto de corpos de prova deve ser utilizado, com o auxílio da tela de arame descrita em 5.8. Todos os corpos de prova, exceto aqueles com mais 19 mm de espessura, devem ser apoiados sobre a placa-base de fibrossilicato com espessura de 13 mm e densidade aparente de (960 ± 80) kg/m³. O desempenho do produto em termos da reação ao fogo deve ser assegurado pelo fabricante, levando em conta os procedimentos de limpeza e manutenção por ele indicados.

BS EN IEC 60331-1: os ensaios de cabos elétricos em condições de incêndio

Essa norma internacional, editada em 2019 pelo BSI, especifica o método de ensaio para os cabos que são necessários para manter a integridade do circuito quando sujeito a incêndio e choque mecânico sob condições especificadas. Este documento é aplicável a cabos com tensão nominal não superior a 600 V/1.000 V, incluindo aqueles com tensão nominal abaixo de 80 V, metálicos, cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica.

A BS EN IEC 60331-1:2019 – Tests for electric cables under fire conditions. Circuit integrity. Test method for fire with shock at a temperature of at least 830°C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter exceeding 20 mm especifica o método de ensaio para os cabos que são necessários para manter a integridade do circuito quando sujeito a incêndio e choque mecânico sob condições especificadas. Este documento é aplicável a cabos com tensão nominal não superior a 600 V/1.000 V, incluindo aqueles com tensão nominal abaixo de 80 V, metálicos, cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica.

Destina-se ao uso em ensaios de cabos com diâmetro geral superior a 20 mm. Embora o escopo seja restrito a cabos com tensão nominal de até 0,6/1,0 kV, inclusive, o procedimento pode ser usado, com o acordo do fabricante e do comprador, para cabos com tensão nominal de até 1, inclusive, 8/3 (3,3) kV, desde que sejam utilizados fusíveis adequados.

O anexo A fornece o método de verificação do queimador e do sistema de controle usado para o ensaio. Os requisitos são estabelecidos para uma identificação que pode opcionalmente ser marcada no cabo para indicar conformidade com este documento. Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 2009. Constitui uma revisão técnica.

As mudanças técnicas significativas em relação à edição anterior são as seguintes: extensão do escopo para incluir cabos metálicos de dados e telecomunicações e cabos de fibra óptica, embora detalhes para o ponto específico de falha, arranjo de verificação de continuidade, amostra de ensaio, procedimento de ensaio e relatório de ensaio relevante para dados metálicos e cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica não são fornecidos pela IEC 60331-1; descrição melhorada do ambiente de ensaio; escada de ensaio de aço modificada com dois elementos verticais extras para acomodar o ensaio modificado de cabos de núcleo único sem camada metálica concêntrica e o ensaio de cabos com raio de curvatura em uso normal superior a aproximadamente 400 mm; uso obrigatório de medidores/controladores de fluxo de massa como meio de controlar com precisão as taxas de fluxo de entrada de combustível e ar no queimador; e descrição melhorada das informações a serem incluídas no relatório de ensaio.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………….. 4

INTRODUÇÃO…….. ………… 6

1 Escopo ………………………. 7

2 Referências normativas… ….. 7

3 Termos e definições…….. …… 8

4 Ambiente de ensaio.. ………… 8

5 Aparelho de ensaio… …………… 8

5.1 Equipamento de ensaio……….. …… 8

5.2 Escada de ensaio e montagem……….. 12

5.3 Fonte de calor…………………… …… 13

5.3.1 Queimador………………… ……….. 13

5.3.2 Medidores de vazões………………. 14

5.3.3 Verificação………………………. …. 15

5.4 Dispositivo de produção de choque…………. 15

5.5 Posicionamento da fonte de calor………………. 16

5.6 Arranjos de verificação de continuidade para cabos de energia elétrica e controle com tensão nominal até 600 V/1.000 V inclusive………. 16

5.7 Fusíveis………………………………. ……………… 16

6 Amostra de ensaio (cabos de controle e energia elétrica com tensão nominal de até 600 V/1.000 V)…………………. …. 16

6.1 Preparação da amostra para ensaio………………. 16

6.2 Montagem da amostra para ensaio………………….. 17

6.2.1 Cabos de núcleo único com camada de metal concêntrica e cabos com vários núcleos…………. 17

6.2.2 Cabos de núcleo único sem camada concêntrica de metal………….. ..19

7 Procedimento de ensaio (cabos de controle de energia elétrica com tensão nominal de até 600 V/1.000 V)…………………….. …. 20

7.1 Equipamento e disposição do ensaio…………….. 20

7.2 Conexões elétricas………………………….. 20

7.3 Aplicação de chama e choque………………. 22

7.4 Eletrificação………………………….. …… 22

8 Requisitos de desempenho (cabos de energia e controle com tensão nominal até 600/1.000 V inclusive)………………………… 23

8.1 Tempo de aplicação da chama………………. 23

8.2 Critérios de aceitação……………………… 23

9 Procedimento de reensaio…………… ………. 23

10 Relatório de ensaio (energia elétrica e cabos de controle com tensão nominal até 600 V/1.000 V)………………………………. …. 23

11 Marcação de cabos……………………………. ………….. 23

Anexo A (normativo) Procedimento de verificação da fonte de calor………………… .24

A.1 Equipamento de medição……………………. 24

A.2 Procedimento…………………….. …………. 24

A.3 Avaliação………………………. …………. 25

A.4 Verificação adicional……………………….25

A.5 Relatório de verificação…………………… 25

Anexo B (informativo) Orientação sobre a escolha do aparelho de ensaio recomendado (queimador e venturi)……………………. 26

Bibliografia…………………. ………………….. 27

Figura 1 – Diagrama esquemático da configuração do ensaio……………… 10

Figura 2 – Vista em planta do equipamento de ensaio de incêndio……………………. 11

Figura 3 – Elevação final do equipamento de ensaio de incêndio (sem escala)………….. ……….. 12

Figura 4 – Casquilho de borracha típico para apoiar a escada de ensaio…………… ……… 13

Figura 5 – Superfície do queimador…….. ……….. 14

Figura 6 – Diagrama esquemático de um exemplo de sistema de controle de queimador…………………… 15

Figura 7 – Exemplo de método de montagem de uma amostra de diâmetro maior para ensaio (com um raio de curvatura entre aproximadamente 200 e 400 mm)………………….. …. 17

Figura 8 – Seção detalhada da posição ajustável dos elementos verticais da escada para montagem de uma amostra de diâmetro menor para ensaio (com um raio de curvatura máximo de aproximadamente 200 mm)……. ……… 18

Figura 9 – Exemplo de método de montagem da amostra de ensaio com um raio de curvatura de uso normal maior que aproximadamente 400 mm…….. 19

Figura 10 – Método de montagem da amostra de ensaio de um cabo de núcleo único sem camada de metal concêntrico………………….. ………. 20

Figura 11 – Diagrama do circuito básico – Cabos de energia elétrica e controle com potência nominal tensão até 600 V/1.000 V (inclusive)……………….. 22

Figura A.1 – Arranjo de medição da temperatura………………. 24

Desde sua primeira edição (1970), a IEC 60331 foi ampliada e introduziu uma série de ensaios com aparelhos para que um ensaio possa ser realizado com grande e pequena potência, controle, dados e cabos de fibra óptica. Os ensaios bem-sucedidos realizados de acordo com esta norma permitirão uma identificação marcada no produto. A IEC 60331 consiste nas seguintes partes sob o título geral Tests for electric cables under fire conditions – Circuit integrity: Part 1: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter exceeding 20 mm; Part 2: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter not exceeding 20 mm; Part 3: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV tested in a metal enclosure; Part 11: Apparatus – Fire alone at a flame temperature of at least 750 °C; Part 21: Procedures and requirements – Cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV; Part 23: Procedures and requirements – Electric data cables Part 25: Procedures and requirements – Optical fibre cables.

Os guarda-corpos para edificação

Os guarda-corpos ensaiados em laboratório, ou em local estabelecido pelo contratante, representam a situação mais crítica em relação à dimensão dos vãos e fixação.

A NBR 14718 de 08/2019 – Esquadrias — Guarda-corpos para edificação — Requisitos, procedimentos e métodos de ensaio especifica os requisitos e métodos de ensaio para guarda-corpos para edificação, externos ou internos, para uso privativo ou coletivo, instalados em edificações habitacionais, comerciais, industriais, esportivas, culturais, religiosas, turísticas, educacionais, de saúde e de terminais de passageiros. Esta norma assegura ao consumidor o recebimento dos produtos com condições mínimas de desempenho. Não é aplicável à indústria do petróleo e gás natural, bem como às obras de infraestrutura e viárias.

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Como deve ser executada a determinação do esforço estático horizontal?

Qual o objetivo do ensaio de carga de segurança?

Como deve ser feita a determinação da resistência a impactos?

Como deve ser feita a limpeza dos guarda-corpos?

Como deve ser executada a ancoragem dos guarda-corpos?

Os guarda-corpos ensaiados em laboratório, ou em local estabelecido pelo contratante, representam a situação mais crítica em relação à dimensão dos vãos e fixação. Os guarda-corpos são instalados nas condições previstas a fim de complementar o dimensionamento com base em projetos estruturais, dos perfis, vidros, componentes e elementos de fixação, demonstrando o atendimento de seu desempenho através dos resultados dos ensaios.

Para os conceitos de acessibilidade e para as condições de saídas de emergência, atender às NBR 9050 e ABNT NBR 9077. Devem ser instalados guarda-corpos em qualquer local de acesso livre a pessoas com um desnível (D), maior do que 1,0 m, entre o piso onde se encontram as pessoas e o patamar abaixo, conforme representado na figura abaixo. Caso a rampa tenha um ângulo menor ou igual a 30°, não é obrigatória a existência de guarda-corpos, conforme a segunda figura abaixo.

Em casos de edificações que estejam conforme a NBR 15873, as dimensões dos guarda-corpos devem ser compatíveis com a modulação adotada. Em casos de guarda-corpos externos, deve-se considerar a pressão de vento do local. As cargas de uso e de segurança a serem aplicadas nos ensaios em cada tipo de guarda-corpo são apresentadas na Tabela 1 (consulta na norma).

Para guarda-corpos instalados nas situações descritas nas alíneas a, b e c, deve ser consultada a NBR 6123 para a informação da pressão de projeto/pressão dinâmica (Pp) e cálculo da pressão de ensaio (Pe). Em seguida a pressão de segurança (Ps) deve ser obtida, prevalecendo como mínimo os valores da NBR 10821-2:2017, Tabela 1. Os edifícios em que os guarda-corpos não podem ser instalados na posição vertical; os edifícios de forma não retangular; e os edifícios com especificações, localização, necessidades e condições especiais de utilização.

Em casos especiais de edifícios simulados em túnel de vento, a pressão resultante deve ser utilizada como pressão de segurança (Ps). Deve ser informada a pressão de ensaio (Pe), prevalecendo como mínimo os valores da NBR 10821-2:2017, Tabela 1. O valor da máxima pressão obtida no túnel de vento deve ser informado pelo fabricante, consultor ou construtor.

Os parapeitos de esquadrias com elemento de fechamento são considerados guarda-corpos e devem ser ensaiados conforme este documento. Para a realização dos ensaios de carga horizontal e vertical em esquadrias com bandeira inferior, considerar a largura total da esquadria (parapeito). O ensaio de impacto deve ser realizado no centro geométrico do elemento de fechamento (por exemplo, vidro), posicionado abaixo de 1,10 m.

Os guarda-corpos podem ser vazados ou fechados, e devem resistir aos ensaios especificados na Seção 5. Em caso de fechamento de varandas ou esquadrias envolvendo guarda-corpos, este conjunto (guarda-corpos e envidraçamento de sacada ou guarda-corpos e janela) devem atender a este documento e a NBR 16259 ou NBR 10821-2, sendo o desempenho do conjunto de responsabilidade do projetista e do fornecedor do fechamento.

Qualquer material utilizado na composição de guarda-corpos deve manter suas características iniciais quanto à resistência e durabilidade, seguindo as orientações de manutenção previstas em 7.2 e nas normas pertinentes a cada material. As ancoragens e os pontaletes podem ser de alumínio, conforme a NBR 6835, aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601, e, quando em ligas de aço-cobre ou aço-carbono, devem ser galvanizados a quente, conforme a NBR 6323. Quando ocorrer contato bimetálico, devem atender ao descrito em 4.3.8

Os perfis de alumínio utilizados em partes aparentes devem ser protegidos por anodização ou pintura, conforme especificado nas NBR 12609 e NBR 14125. Os fixadores (parafusos, porcas, arruelas etc.) devem ser de aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601. Os fixadores do sistema de ancoragem devem ser conforme 4.3.1.

As ancoragens e pontaletes devem estar de acordo com 4.3.1, os demais componentes devem atender conforme descrito a seguir. Em aço-carbono e suas ligas, os guarda-corpos deve receber tratamento de superfície (revestimento e/ou pintura) que garanta um desempenho mínimo no ensaio acelerado cíclico de corrosão (conforme NBR 10821-3:2017, Anexo L) bem como atender a NBR 10821-2:2017, 6.2.6 e NBR 10821-2:2017, Tabela 4. Em aço inoxidável austenítico, não é necessária a proteção adicional de superfície.

Quanto ao material, os guarda-corpos de PVC devem atender aos requisitos da EN 12608-1, que trata da especificação dos perfis para a fabricação. Nos guarda-corpos de PVC que utilizam aço em seus perfis devem ser seguidas as especificações descritas em 4.3.3. No caso de guarda-corpos de madeira, deve ser consultada a NBR 7190, que trata de estruturas de madeira.

No caso de guarda-corpos de vidro, devem ser utilizados vidros em conformidade com a NBR 7199. O vidro laminado deve atender à classe de segurança 1, conforme a NBR 14697, e o vidro aramado deve atender à NBR NM 295. A instalação dos guarda-corpos de vidro deve estar de acordo com a NBR 7199. Não podem ser utilizadas massas à base de gesso e óleo (massa de vidraceiro). No caso de colagem estrutural do vidro, adotar os requisitos das NBR 15737 e NBR 15919.

O elemento de fechamento, independentemente do seu material, quando submetido ao ensaio do Anexo C, deve atender aos critérios indicados em 5.3. Na utilização de elemento de fechamento em vidro, o seu uso e a sua instalação devem estar conforme a NBR 7199. No caso de colagem estrutural, o elemento de fechamento deve seguir as recomendações do fornecedor do material de colagem e os requisitos de colagem descritos nas NBR 15737 e NBR 15919.

Os contatos bimetálicos devem ser evitados. Caso eles existam, devem ser utilizados materiais isolantes ou materiais cuja diferença de potencial elétrico não ocasione corrosão galvânica. No caso de contato com perfis de alumínio, deve ser utilizado aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601. Devem ser especificados em projeto os tipos, o espaçamento e os demais detalhes da ancoragem dos guarda-corpos, dimensionadas de forma a assegurar o desempenho nos ensaios previstos nos Anexos A a C.

São admitidas ancoragens em partes estruturais ou em paredes dimensionadas aos esforços resultantes das cargas previstas neste documento. Qualquer tipo de mureta de alvenaria não pode ser considerado parte estrutural da edificação. Nos guarda-corpos com sistema de fixação química (chumbamento químico) ou mecânica, a ancoragem deve ter profundidade mínima de 70 mm no concreto, desconsiderando a espessura de eventuais contrapisos e revestimentos de pisos e paredes. Os furos preparados para a fixação química devem estar totalmente isentos de poeira, umidade e oleosidade, ou qualquer elemento que interfira entre o fixador e o furo.

A distância do furo para a fixação da ancoragem em relação às bordas verticais ou horizontais deve ser de no mínimo 70 mm, desconsiderando a espessura de eventuais contrapisos e revestimentos de pisos e paredes. Os elementos dos guarda-corpos em aço galvanizado não podem sofrer danos no tratamento superficial, como solda, lixamento e outros. A limpeza dos guarda-corpos como um todo, inclusive guarnições de vedação, deve ser realizada com uma solução de água e detergente neutro, a 5 %, com auxílio de esponja ou pano macio, observando-se os intervalos de tempo descritos a seguir.

Em zona urbana ou rural, no mínimo a cada três meses. Em zona marítima ou industrial, no mínimo a cada um mês. Na limpeza não podem ser utilizados: detergentes ou saponáceos, esponjas de aço, de qualquer espécie, ou qualquer outro material abrasivo. Os produtos ácidos ou alcalinos, em sua aplicação, podem manchar ou tornar opacos os tratamentos superficiais; objetos cortantes ou perfurantes para auxiliar na limpeza de cantos de difícil acesso, podendo esta operação ser feita com o auxílio de um pincel de cerdas macias embebido na solução indicada em 7.1.1.

Os produtos derivados de petróleo (por exemplo, vaselina, removedor, thinner etc.) que, em um primeiro instante, podem deixar a superfície mais brilhante e bonita, porém, em sua composição, podem existir componentes que atraem partículas de poeira, que podem agir como abrasivo, reduzindo bastante a vida do acabamento superficial. Os derivados de petróleo também podem ressecar plásticos e borrachas, fazendo com que percam a sua ação vedadora.