A determinação da propagação de chama em materiais de construção

Conheça um método para determinação do índice de propagação superficial de chama em materiais de acabamento e revestimentos de construção.

A NBR 9442 de 08/2019 – Materiais de construção – Determinação do índice de propagação superficial de chama pelo método do painel radiante especifica um método para determinação do índice de propagação superficial de chama em materiais de acabamento e revestimentos de construção, quando aplicados no teto e na parede, montados verticalmente e expostos a um gradiente de fluxo radiante de calor em uma câmara de ensaio, quando ignizados por chama-piloto. Este método é aplicável a todos os tipos de revestimento de parede e tetos, como forros, madeira, borracha e coberturas plásticas, assim como aos revestimentos.

Os resultados encontrados com este método refletem o desempenho do produto, incluindo qualquer substrato, se utilizado. Modificações nos apoios, ligações com o substrato, camadas inferiores ou outras modificações no material podem afetar os resultados do ensaio. Esta norma é aplicável à medição e descrição das propriedades dos materiais da construção em resposta ao calor e à chama sob condições laboratoriais controladas. Este documento não pode ser utilizado sozinho para descrever ou classificar o risco ou perigo de fogo dos produtos sob condições de fogo reais.

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Como deve ser calibrado o pirômetro óptico de radiação?

Como calcular o índice de propagação superficial de chama?

Como pode ser feito um exemplo de cálculo do fator de propagação de chama (Pc)?

Como deve ser feito o abastecimento de gás e ar?

As medições neste método de ensaio fornecem uma base para se estimar um aspecto do comportamento em relação à exposição ao fogo de materiais de acabamento e revestimento de tetos, forros e parede. Considera o crescimento do fogo se aproximando da fase de inflamação generalizada e simula um fluxo de calor em superfícies adjacentes ao foco do incêndio ou o fogo se intensificando no recinto criando um fluxo de calor sobre os revestimentos, associado a uma chama intensa atingindo a extremidade do produto.

O corpo de prova é inserido em um suporte metálico e colocado em frente a um painel radiante poroso, com 300 mm de largura e 460 mm de comprimento, alimentado por gás e ar. O conjunto (suporte e corpo de prova) é posicionado em frente ao painel radiante com inclinação de 60°, de modo a expor o corpo de prova a um fluxo radiante padronizado. Uma chama-piloto é aplicada à extremidade superior do corpo de prova. O princípio do ensaio é ilustrado na figura abaixo.

Depois da ignição, qualquer frente de chama que se desenvolver é notada e é feito um registro da sua progressão, verticalmente, ao longo do comprimento do corpo de prova, em termos do tempo que ela demora a se propagar por distâncias definidas. É obtido no ensaio o fator propagação de chama desenvolvida na superfície do material (Pc), medido pelo tempo para atingir as distâncias padronizadas no suporte metálico com o corpo de prova. O fator de evolução de calor desenvolvido pelo material (Q) é medido através de sensores de temperatura (termopares) localizados em uma chaminé sobre o painel e no suporte com o corpo de prova.

O índice é determinado pela seguinte equação (sem unidade): Ip = Pc × Q, onde Ip é o índice de propagação superficial de chama; Pc é o fator de propagação da chama; Q é o fator de evolução do calor. Há a possibilidade de explosão causada pelas alimentações de gás e ar na câmara de ensaio. Medidas de segurança apropriadas e consistentes com as práticas da engenharia podem ser instaladas no sistema do painel de suprimento de gás, incluindo pelo menos o seguinte: um sistema de interrupção da alimentação de gás que seja imediatamente ativado quando a alimentação de gás ou de ar falhar; um sensor de temperatura ou uma unidade de detecção de chama direcionada para a superfície do painel que pare a vazão de combustível quando a chama do painel apagar.

É importante atentar-se para a possibilidade de que gases tóxicos ou perigosos podem ser produzidos durante a exposição dos corpos de prova. Tendo em vista o perigo inerente aos produtos em combustão, o sistema de exaustão pode ser projetado e operado de modo que o ambiente do laboratório esteja protegido de fumaça e gás. O operador pode ser instruído a minimizar sua exposição aos produtos da combustão seguindo as práticas de segurança, por exemplo, assegurando-se de que o sistema de exaustão esteja funcionando perfeitamente, usando vestimentas de segurança adequadas, incluindo luvas, entre outros.

O painel radiante com fornecimento de ar e gás é fabricado em material refratário poroso, montado verticalmente em uma estrutura metálica, com superfície radiante de 305 mm de largura e 460 mm de comprimento, capaz de operar à temperatura superior a 815 °C. O painel deve ser equipado com: misturador tipo Venturi, para a mistura de gás e ar à pressão atmosférica; um ventilador capaz de fornecer ar à vazão de 9,5 L/s e pressão de aproximadamente 700 Pa; filtro de ar para evitar que o pó obstrua os poros do painel; reguladores de pressão; válvulas de controle e desligamento do fornecimento de gás.

O suporte do corpo de prova deve ser construído em aço resistente ao calor, em conformidade com detalhes e dimensões. As marcas de observação da propagação de chama devem estar presentes na lateral do suporte, a cada 76 mm (total de cinco marcas). A estrutura para apoio e deslizamento do suporte com o corpo de prova deve ter duas hastes transversais de aço inoxidável, com 12,7 ± 3,3 mm de diâmetro, e deve possuir sistema de ajustes para centralizar o suporte do corpo de prova diretamente na frente do painel radiante.

O suporte e os elementos de apoio devem ser construídos em metal. Uma vez que o ângulo da amostra e a sua posição em relação ao painel são críticos, os valores das dimensões da estrutura especificados na figura acima devem variar no máximo em 3,2 mm. O queimador-piloto deve ser fabricado em aço inoxidável e possuir comprimento de 203 mm a 229 mm, diâmetro interno de 3,2 mm e diâmetro externo de 4,8 mm. Como opção, para prolongar a vida útil do queimador-piloto, a parte exposta à energia radiante pode ser protegida com um tubo de porcelana com diâmetros nominal interno e externo de, respectivamente, 5,2 mm e 7,1 mm.

O queimador-piloto deve propiciar uma chama da mistura de gás acetileno e ar, com comprimento de 51 mm a 76 mm, e ser capaz de mudar de posição quando não estiver em uso. O queimador-piloto deve ser montado horizontalmente no equipamento com um ligeiro ângulo, para assegurar a interseção de sua chama com o plano horizontal do corpo de prova. A posição da ponta do queimador-piloto deve ser tal que a chama entre em contato com o corpo de prova 12,7 mm abaixo da borda superior do suporte, na posição central deste.

A chaminé de chapa de aço inoxidável deve ter espessura nominal de 1,0 mm, com forma e dimensões conforme a figura acima. A posição da chaminé em relação ao corpo de prova e ao painel radiante também deve obedecer aos requisitos da figura acima. Oito termopares de igual resistência e conectados em paralelo devem ser montados na chaminé e suportados com isoladores de porcelana. Os termopares devem ser de Chromel-Alumel (Tipo K), protegidos com isolamento resistente a 1200 °C e com fios com diâmetro de 0,36 mm a 0,51 mm (30 AWG-24 AWG).

A elevação média das temperaturas dos termopares (fator de evolução de calor) deve ser determinada periodicamente com o queimador-piloto de calibração, usando o procedimento da seção 8. O sistema de aquisição de dados deve ter os seguintes equipamentos: registrador de temperatura automático com faixa de operação de 38 °C a 538 °C, para registrar a variação dos valores dos termopares da chaminé, conforme descrito em 4.1.6.

O sistema de coleta de dados com capacidade de registrar a saída dos sensores de medição, com precisão de 0,1%. O sistema de aquisição deve ser capaz de gravar e/ou imprimir os dados por, pelo menos, 5 s em um período mínimo de 1 h. Nos casos em que os ensaios preliminares indicarem a propagação de chama rápida deve ser utilizado um sistema capaz de coletar os dados suficientemente rápidos para garantir resultados adequados.

A coifa da chaminé, com ventilador de exaustão colocado sobre a chaminé, capaz de produzir um fluxo de exaustão de ar à velocidade de 0,4 m/s a 0,5 m/s. As medições devem ser feitas com um anemômetro de fio quente ou similar, pelo menos 30 s após a inserção da sonda no centro da chaminé, a uma distância de, aproximadamente, 152 mm acima da parte superior da chaminé.

O anemômetro de fio quente, sonda bidirecional ou dispositivo similar deve ter precisão de 0,1 m/s. A velocidade pela chaminé não é crítica para medições de propagação de chama, desde que seja realizada uma calibração da temperatura dos termopares para as condições de ensaio estabelecidas. Para facilitar a colocação do sensor do anemômetro (sonda), um orifício de diâmetro adequado pode ser feito na coifa. A medição deve ser feita após o fluxo de ar ser estabilizado e antes da operação do equipamento.

Deve haver um pirômetro óptico de radiação para padronizar a saída térmica do painel, adequado para visualizar uma área circular de 254 mm de diâmetro do painel radiante, a uma distância de, aproximadamente, 1,2 m. O pirômetro deve ser calibrado sobre a faixa de temperatura de um corpo negro, de acordo com o procedimento descrito em 8.1. O pirômetro deve possuir sistema de monitoramento e coleta de dados, que pode ser o mesmo equipamento de obtenção das temperaturas dos termopares (descrito em 4.1.7).

Deve ser utilizado um dispositivo de marcação de tempo capaz de registrar o tempo decorrido, aproximando para o segundo mais próximo, com precisão de 1 s em 1 h. Os corpos de prova devem ser preparados de modo a reproduzir o mais fielmente possível as condições de uso do material. Devem ser preparados corpos de prova idênticos ao item representativo do material a ser ensaiado, com dimensões de 152 mm de largura, 458 mm de comprimento e 25,4 mm de espessura máxima. Os corpos de prova devem ser preparados como descrito abaixo, quando as condições de uso não forem especificadas.

Os corpos de prova devem ser montados em um substrato que simule a aplicação real do material e devem simular também as práticas reais de instalação. Caso utilizem adesivos em sua instalação, estes devem ser utilizados na preparação dos corpos de prova. Se a espessura dos corpos de prova for maior que 25 mm, esta deve ser reduzida até alcançar a espessura de 25 mm, desde que seja mantida a superfície de ensaio intacta. Para ensaios comparativos, ou onde a aplicação pretendida de um material de acabamento não seja especificada, o substrato de aplicação deve ser preparado para o ensaio de acordo com o descrito abaixo.

Os materiais laminados opacos com espessura até 1,6 mm ou películas de tintas a serem aplicadas sobre substrato combustível devem ser aplicados, seguindo as instruções específicas do fabricante, sobre chapa dura de fibras de madeira com 6,4 mm de espessura. O substrato deve ter um índice médio de propagação de chamas de 130 a 160, com base em quatro ensaios realizados de acordo com este método.

A película de tinta e de outros materiais a serem aplicados sobre substrato incombustível devem ser feitos seguindo as instruções específicas do fabricante, sobre superfície lisa de placa de fibrocimento, com aproximadamente 6 mm de espessura. Na falta de instruções do fabricante, a espessura mínima do material aplicado deve ser de 0,4 mm. Sempre que for utilizada placa de fibrocimento como substrato, esta deve ter (6 ± 1) mm de espessura e densidade aparente de (1.800 ± 200) kg/m³ e não ser revestida.

A folha de alumínio com 0,05 mm de espessura deve ser utilizada com o lado brilhante voltado para o corpo de prova e apoiado na placa-base ou no suporte. A folha de alumínio é usada para evitar danos à placa-base e ao suporte, devido ao derretimento dos materiais. Os materiais utilizados presos ou suspensos por uma ou mais bordas (não aplicados diretamente sobre substratos, incluindo tecidos) devem ser montados sobre base constituída por chapa de fibrossilicato de 13 mm de espessura, revestida em uma face por folha de alumínio, sobre a qual é colocada moldura de fibrossilicato de seção transversal de 13 mm × 13 mm.

O material deve ser colocado sobre a moldura. No caso de tecidos ou outros materiais flexíveis, o material deve ser cortado nas dimensões de 255 mm por 560 mm, dobrado em volta da moldura e preso na face posterior da chapa de fibrossilicato, com tensão suficiente apenas para evitar folgas. Sempre que utilizada, a placa-base deve ser de fibrossilicato, com espessura de 13 mm e densidade aparente de (960 ± 80) kg/m3. Para os elastômeros e plásticos celulares, flexíveis ou não, os corpos de prova devem ser protegidos lateralmente e na parte traseira com folha de alumínio com 0,05 mm de espessura, apoiados em uma placa de fibrocimento com 3 mm de espessura.

Quando necessário, uma tela de arame com malha hexagonal de 25,4 mm deve ser usada na face exposta ao ensaio do corpo de prova, presa no suporte. Os materiais de acabamento, incluindo laminados, telhas, tecidos e produtos aplicados a um substrato com adesivo, devem ser preparados e ensaiados levando-se em consideração o possível aumento na propagação de chamas ou riscos associados, devido a trincas, descamação, separação de lâminas ou outra maneira de separação do material.

O aumento na propagação de chamas pode ser causado por chamejamento na face reversa do corpo de prova, por ignição do adesivo ou do material da base. A determinação da existência destes fenômenos deve ser feita conforme descrito a seguir. Um ou mais corpos de prova do material devem ser ensaiados conforme recebidos da maneira descrita em 5.10, para a determinação da propagação da chama de materiais comuns. Os materiais que apresentem separação de lâminas durante o ensaio ou outra maneira de separação, ou que se desprendam do suporte, devem ser ensaiados novamente, utilizando-se um ou mais corpos de prova nos quais os materiais sejam retidos no suporte, com o auxílio da tela de arame, conforme descrito em 5.9.

Para materiais não homogêneos que apresentem um ou dois componentes substanciais externos incombustíveis e que possam ser ranhurados, os corpos de prova devem ser preparados da seguinte forma: uma ranhura longitudinal de 25 mm da borda lateral mais próxima da chama-piloto e cinco ranhuras transversais separadas em 102 mm a 25 mm das bordas superior e inferior devem ser feitas, de maneira que estas sejam de máximo 1,6 mm de largura. Tal procedimento acarreta quatro grandes seções de 102 mm por 127 mm.

Os corpos de prova devem ser mantidos apoiados na parte posterior pela placa-base ou pelo substrato ao qual o material foi fixado, bem como pelo suporte metálico. Para materiais não aplicados ao substrato as ranhuras devem ser feitas de modo a atingir ¾ de sua espessura. Para materiais aplicados e fixados em substratos as ranhuras devem ser feitas na totalidade da espessura do material, de modo a atingir o substrato e, consequentemente, o adesivo de fixação.

O ensaio do material deve ser conduzido sob a condição apropriada, selecionada entre as descritas em 5.2 a 5.11, resultando no índice de propagação de chama mais elevado. No entanto, se nos corpos de prova ranhurados, um aumento do índice de propagação de chama puder ser atribuído à propagação acelerada da chama dentro das ranhuras, o ensaio deve ser conduzido a maneira convencional, sem as ranhuras.

Se em qualquer ensaio for verificado amolecimento, trinca ou queda do corpo de prova do suporte no momento em que este é colocado na frente do painel radiante e em contato com o queimador, um novo conjunto de corpos de prova deve ser utilizado, com o auxílio da tela de arame descrita em 5.8. Todos os corpos de prova, exceto aqueles com mais 19 mm de espessura, devem ser apoiados sobre a placa-base de fibrossilicato com espessura de 13 mm e densidade aparente de (960 ± 80) kg/m³. O desempenho do produto em termos da reação ao fogo deve ser assegurado pelo fabricante, levando em conta os procedimentos de limpeza e manutenção por ele indicados.

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BS EN IEC 60331-1: os ensaios de cabos elétricos em condições de incêndio

Essa norma internacional, editada em 2019 pelo BSI, especifica o método de ensaio para os cabos que são necessários para manter a integridade do circuito quando sujeito a incêndio e choque mecânico sob condições especificadas. Este documento é aplicável a cabos com tensão nominal não superior a 600 V/1.000 V, incluindo aqueles com tensão nominal abaixo de 80 V, metálicos, cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica.

A BS EN IEC 60331-1:2019 – Tests for electric cables under fire conditions. Circuit integrity. Test method for fire with shock at a temperature of at least 830°C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter exceeding 20 mm especifica o método de ensaio para os cabos que são necessários para manter a integridade do circuito quando sujeito a incêndio e choque mecânico sob condições especificadas. Este documento é aplicável a cabos com tensão nominal não superior a 600 V/1.000 V, incluindo aqueles com tensão nominal abaixo de 80 V, metálicos, cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica.

Destina-se ao uso em ensaios de cabos com diâmetro geral superior a 20 mm. Embora o escopo seja restrito a cabos com tensão nominal de até 0,6/1,0 kV, inclusive, o procedimento pode ser usado, com o acordo do fabricante e do comprador, para cabos com tensão nominal de até 1, inclusive, 8/3 (3,3) kV, desde que sejam utilizados fusíveis adequados.

O anexo A fornece o método de verificação do queimador e do sistema de controle usado para o ensaio. Os requisitos são estabelecidos para uma identificação que pode opcionalmente ser marcada no cabo para indicar conformidade com este documento. Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 2009. Constitui uma revisão técnica.

As mudanças técnicas significativas em relação à edição anterior são as seguintes: extensão do escopo para incluir cabos metálicos de dados e telecomunicações e cabos de fibra óptica, embora detalhes para o ponto específico de falha, arranjo de verificação de continuidade, amostra de ensaio, procedimento de ensaio e relatório de ensaio relevante para dados metálicos e cabos de telecomunicações e cabos de fibra óptica não são fornecidos pela IEC 60331-1; descrição melhorada do ambiente de ensaio; escada de ensaio de aço modificada com dois elementos verticais extras para acomodar o ensaio modificado de cabos de núcleo único sem camada metálica concêntrica e o ensaio de cabos com raio de curvatura em uso normal superior a aproximadamente 400 mm; uso obrigatório de medidores/controladores de fluxo de massa como meio de controlar com precisão as taxas de fluxo de entrada de combustível e ar no queimador; e descrição melhorada das informações a serem incluídas no relatório de ensaio.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO…………………….. 4

INTRODUÇÃO…….. ………… 6

1 Escopo ………………………. 7

2 Referências normativas… ….. 7

3 Termos e definições…….. …… 8

4 Ambiente de ensaio.. ………… 8

5 Aparelho de ensaio… …………… 8

5.1 Equipamento de ensaio……….. …… 8

5.2 Escada de ensaio e montagem……….. 12

5.3 Fonte de calor…………………… …… 13

5.3.1 Queimador………………… ……….. 13

5.3.2 Medidores de vazões………………. 14

5.3.3 Verificação………………………. …. 15

5.4 Dispositivo de produção de choque…………. 15

5.5 Posicionamento da fonte de calor………………. 16

5.6 Arranjos de verificação de continuidade para cabos de energia elétrica e controle com tensão nominal até 600 V/1.000 V inclusive………. 16

5.7 Fusíveis………………………………. ……………… 16

6 Amostra de ensaio (cabos de controle e energia elétrica com tensão nominal de até 600 V/1.000 V)…………………. …. 16

6.1 Preparação da amostra para ensaio………………. 16

6.2 Montagem da amostra para ensaio………………….. 17

6.2.1 Cabos de núcleo único com camada de metal concêntrica e cabos com vários núcleos…………. 17

6.2.2 Cabos de núcleo único sem camada concêntrica de metal………….. ..19

7 Procedimento de ensaio (cabos de controle de energia elétrica com tensão nominal de até 600 V/1.000 V)…………………….. …. 20

7.1 Equipamento e disposição do ensaio…………….. 20

7.2 Conexões elétricas………………………….. 20

7.3 Aplicação de chama e choque………………. 22

7.4 Eletrificação………………………….. …… 22

8 Requisitos de desempenho (cabos de energia e controle com tensão nominal até 600/1.000 V inclusive)………………………… 23

8.1 Tempo de aplicação da chama………………. 23

8.2 Critérios de aceitação……………………… 23

9 Procedimento de reensaio…………… ………. 23

10 Relatório de ensaio (energia elétrica e cabos de controle com tensão nominal até 600 V/1.000 V)………………………………. …. 23

11 Marcação de cabos……………………………. ………….. 23

Anexo A (normativo) Procedimento de verificação da fonte de calor………………… .24

A.1 Equipamento de medição……………………. 24

A.2 Procedimento…………………….. …………. 24

A.3 Avaliação………………………. …………. 25

A.4 Verificação adicional……………………….25

A.5 Relatório de verificação…………………… 25

Anexo B (informativo) Orientação sobre a escolha do aparelho de ensaio recomendado (queimador e venturi)……………………. 26

Bibliografia…………………. ………………….. 27

Figura 1 – Diagrama esquemático da configuração do ensaio……………… 10

Figura 2 – Vista em planta do equipamento de ensaio de incêndio……………………. 11

Figura 3 – Elevação final do equipamento de ensaio de incêndio (sem escala)………….. ……….. 12

Figura 4 – Casquilho de borracha típico para apoiar a escada de ensaio…………… ……… 13

Figura 5 – Superfície do queimador…….. ……….. 14

Figura 6 – Diagrama esquemático de um exemplo de sistema de controle de queimador…………………… 15

Figura 7 – Exemplo de método de montagem de uma amostra de diâmetro maior para ensaio (com um raio de curvatura entre aproximadamente 200 e 400 mm)………………….. …. 17

Figura 8 – Seção detalhada da posição ajustável dos elementos verticais da escada para montagem de uma amostra de diâmetro menor para ensaio (com um raio de curvatura máximo de aproximadamente 200 mm)……. ……… 18

Figura 9 – Exemplo de método de montagem da amostra de ensaio com um raio de curvatura de uso normal maior que aproximadamente 400 mm…….. 19

Figura 10 – Método de montagem da amostra de ensaio de um cabo de núcleo único sem camada de metal concêntrico………………….. ………. 20

Figura 11 – Diagrama do circuito básico – Cabos de energia elétrica e controle com potência nominal tensão até 600 V/1.000 V (inclusive)……………….. 22

Figura A.1 – Arranjo de medição da temperatura………………. 24

Desde sua primeira edição (1970), a IEC 60331 foi ampliada e introduziu uma série de ensaios com aparelhos para que um ensaio possa ser realizado com grande e pequena potência, controle, dados e cabos de fibra óptica. Os ensaios bem-sucedidos realizados de acordo com esta norma permitirão uma identificação marcada no produto. A IEC 60331 consiste nas seguintes partes sob o título geral Tests for electric cables under fire conditions – Circuit integrity: Part 1: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter exceeding 20 mm; Part 2: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV and with an overall diameter not exceeding 20 mm; Part 3: Test method for fire with shock at a temperature of at least 830 °C for cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV tested in a metal enclosure; Part 11: Apparatus – Fire alone at a flame temperature of at least 750 °C; Part 21: Procedures and requirements – Cables of rated voltage up to and including 0,6/1,0 kV; Part 23: Procedures and requirements – Electric data cables Part 25: Procedures and requirements – Optical fibre cables.

Os guarda-corpos para edificação

Os guarda-corpos ensaiados em laboratório, ou em local estabelecido pelo contratante, representam a situação mais crítica em relação à dimensão dos vãos e fixação.

A NBR 14718 de 08/2019 – Esquadrias — Guarda-corpos para edificação — Requisitos, procedimentos e métodos de ensaio especifica os requisitos e métodos de ensaio para guarda-corpos para edificação, externos ou internos, para uso privativo ou coletivo, instalados em edificações habitacionais, comerciais, industriais, esportivas, culturais, religiosas, turísticas, educacionais, de saúde e de terminais de passageiros. Esta norma assegura ao consumidor o recebimento dos produtos com condições mínimas de desempenho. Não é aplicável à indústria do petróleo e gás natural, bem como às obras de infraestrutura e viárias.

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Como deve ser executada a determinação do esforço estático horizontal?

Qual o objetivo do ensaio de carga de segurança?

Como deve ser feita a determinação da resistência a impactos?

Como deve ser feita a limpeza dos guarda-corpos?

Como deve ser executada a ancoragem dos guarda-corpos?

Os guarda-corpos ensaiados em laboratório, ou em local estabelecido pelo contratante, representam a situação mais crítica em relação à dimensão dos vãos e fixação. Os guarda-corpos são instalados nas condições previstas a fim de complementar o dimensionamento com base em projetos estruturais, dos perfis, vidros, componentes e elementos de fixação, demonstrando o atendimento de seu desempenho através dos resultados dos ensaios.

Para os conceitos de acessibilidade e para as condições de saídas de emergência, atender às NBR 9050 e ABNT NBR 9077. Devem ser instalados guarda-corpos em qualquer local de acesso livre a pessoas com um desnível (D), maior do que 1,0 m, entre o piso onde se encontram as pessoas e o patamar abaixo, conforme representado na figura abaixo. Caso a rampa tenha um ângulo menor ou igual a 30°, não é obrigatória a existência de guarda-corpos, conforme a segunda figura abaixo.

Em casos de edificações que estejam conforme a NBR 15873, as dimensões dos guarda-corpos devem ser compatíveis com a modulação adotada. Em casos de guarda-corpos externos, deve-se considerar a pressão de vento do local. As cargas de uso e de segurança a serem aplicadas nos ensaios em cada tipo de guarda-corpo são apresentadas na Tabela 1 (consulta na norma).

Para guarda-corpos instalados nas situações descritas nas alíneas a, b e c, deve ser consultada a NBR 6123 para a informação da pressão de projeto/pressão dinâmica (Pp) e cálculo da pressão de ensaio (Pe). Em seguida a pressão de segurança (Ps) deve ser obtida, prevalecendo como mínimo os valores da NBR 10821-2:2017, Tabela 1. Os edifícios em que os guarda-corpos não podem ser instalados na posição vertical; os edifícios de forma não retangular; e os edifícios com especificações, localização, necessidades e condições especiais de utilização.

Em casos especiais de edifícios simulados em túnel de vento, a pressão resultante deve ser utilizada como pressão de segurança (Ps). Deve ser informada a pressão de ensaio (Pe), prevalecendo como mínimo os valores da NBR 10821-2:2017, Tabela 1. O valor da máxima pressão obtida no túnel de vento deve ser informado pelo fabricante, consultor ou construtor.

Os parapeitos de esquadrias com elemento de fechamento são considerados guarda-corpos e devem ser ensaiados conforme este documento. Para a realização dos ensaios de carga horizontal e vertical em esquadrias com bandeira inferior, considerar a largura total da esquadria (parapeito). O ensaio de impacto deve ser realizado no centro geométrico do elemento de fechamento (por exemplo, vidro), posicionado abaixo de 1,10 m.

Os guarda-corpos podem ser vazados ou fechados, e devem resistir aos ensaios especificados na Seção 5. Em caso de fechamento de varandas ou esquadrias envolvendo guarda-corpos, este conjunto (guarda-corpos e envidraçamento de sacada ou guarda-corpos e janela) devem atender a este documento e a NBR 16259 ou NBR 10821-2, sendo o desempenho do conjunto de responsabilidade do projetista e do fornecedor do fechamento.

Qualquer material utilizado na composição de guarda-corpos deve manter suas características iniciais quanto à resistência e durabilidade, seguindo as orientações de manutenção previstas em 7.2 e nas normas pertinentes a cada material. As ancoragens e os pontaletes podem ser de alumínio, conforme a NBR 6835, aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601, e, quando em ligas de aço-cobre ou aço-carbono, devem ser galvanizados a quente, conforme a NBR 6323. Quando ocorrer contato bimetálico, devem atender ao descrito em 4.3.8

Os perfis de alumínio utilizados em partes aparentes devem ser protegidos por anodização ou pintura, conforme especificado nas NBR 12609 e NBR 14125. Os fixadores (parafusos, porcas, arruelas etc.) devem ser de aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601. Os fixadores do sistema de ancoragem devem ser conforme 4.3.1.

As ancoragens e pontaletes devem estar de acordo com 4.3.1, os demais componentes devem atender conforme descrito a seguir. Em aço-carbono e suas ligas, os guarda-corpos deve receber tratamento de superfície (revestimento e/ou pintura) que garanta um desempenho mínimo no ensaio acelerado cíclico de corrosão (conforme NBR 10821-3:2017, Anexo L) bem como atender a NBR 10821-2:2017, 6.2.6 e NBR 10821-2:2017, Tabela 4. Em aço inoxidável austenítico, não é necessária a proteção adicional de superfície.

Quanto ao material, os guarda-corpos de PVC devem atender aos requisitos da EN 12608-1, que trata da especificação dos perfis para a fabricação. Nos guarda-corpos de PVC que utilizam aço em seus perfis devem ser seguidas as especificações descritas em 4.3.3. No caso de guarda-corpos de madeira, deve ser consultada a NBR 7190, que trata de estruturas de madeira.

No caso de guarda-corpos de vidro, devem ser utilizados vidros em conformidade com a NBR 7199. O vidro laminado deve atender à classe de segurança 1, conforme a NBR 14697, e o vidro aramado deve atender à NBR NM 295. A instalação dos guarda-corpos de vidro deve estar de acordo com a NBR 7199. Não podem ser utilizadas massas à base de gesso e óleo (massa de vidraceiro). No caso de colagem estrutural do vidro, adotar os requisitos das NBR 15737 e NBR 15919.

O elemento de fechamento, independentemente do seu material, quando submetido ao ensaio do Anexo C, deve atender aos critérios indicados em 5.3. Na utilização de elemento de fechamento em vidro, o seu uso e a sua instalação devem estar conforme a NBR 7199. No caso de colagem estrutural, o elemento de fechamento deve seguir as recomendações do fornecedor do material de colagem e os requisitos de colagem descritos nas NBR 15737 e NBR 15919.

Os contatos bimetálicos devem ser evitados. Caso eles existam, devem ser utilizados materiais isolantes ou materiais cuja diferença de potencial elétrico não ocasione corrosão galvânica. No caso de contato com perfis de alumínio, deve ser utilizado aço inoxidável austenítico, conforme a NBR 5601. Devem ser especificados em projeto os tipos, o espaçamento e os demais detalhes da ancoragem dos guarda-corpos, dimensionadas de forma a assegurar o desempenho nos ensaios previstos nos Anexos A a C.

São admitidas ancoragens em partes estruturais ou em paredes dimensionadas aos esforços resultantes das cargas previstas neste documento. Qualquer tipo de mureta de alvenaria não pode ser considerado parte estrutural da edificação. Nos guarda-corpos com sistema de fixação química (chumbamento químico) ou mecânica, a ancoragem deve ter profundidade mínima de 70 mm no concreto, desconsiderando a espessura de eventuais contrapisos e revestimentos de pisos e paredes. Os furos preparados para a fixação química devem estar totalmente isentos de poeira, umidade e oleosidade, ou qualquer elemento que interfira entre o fixador e o furo.

A distância do furo para a fixação da ancoragem em relação às bordas verticais ou horizontais deve ser de no mínimo 70 mm, desconsiderando a espessura de eventuais contrapisos e revestimentos de pisos e paredes. Os elementos dos guarda-corpos em aço galvanizado não podem sofrer danos no tratamento superficial, como solda, lixamento e outros. A limpeza dos guarda-corpos como um todo, inclusive guarnições de vedação, deve ser realizada com uma solução de água e detergente neutro, a 5 %, com auxílio de esponja ou pano macio, observando-se os intervalos de tempo descritos a seguir.

Em zona urbana ou rural, no mínimo a cada três meses. Em zona marítima ou industrial, no mínimo a cada um mês. Na limpeza não podem ser utilizados: detergentes ou saponáceos, esponjas de aço, de qualquer espécie, ou qualquer outro material abrasivo. Os produtos ácidos ou alcalinos, em sua aplicação, podem manchar ou tornar opacos os tratamentos superficiais; objetos cortantes ou perfurantes para auxiliar na limpeza de cantos de difícil acesso, podendo esta operação ser feita com o auxílio de um pincel de cerdas macias embebido na solução indicada em 7.1.1.

Os produtos derivados de petróleo (por exemplo, vaselina, removedor, thinner etc.) que, em um primeiro instante, podem deixar a superfície mais brilhante e bonita, porém, em sua composição, podem existir componentes que atraem partículas de poeira, que podem agir como abrasivo, reduzindo bastante a vida do acabamento superficial. Os derivados de petróleo também podem ressecar plásticos e borrachas, fazendo com que percam a sua ação vedadora.

O revestimento de zinco em chapa laminada de aço

O método gravimétrico consiste em determinar a quantidade de zinco e suas ligas depositada nas duas faces da chapa, por meio da diferença entre as massas do corpo de prova revestido e após a remoção do revestimento por decapagem.

A NBR 8751 de 08/2019 – Chapas laminadas de aço — Determinação do revestimento de zinco e suas ligas pelo método gravimétrico estabelece o método gravimétrico de determinação da massa do revestimento de zinco e suas ligas, depositado por face na chapa laminada, zincada por imersão a quente, eletrogalvanizada, semicontínua ou continuamente.

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Como deve ser preparada a amostra para zincagem contínua?

Como deve ser obtida a massa do revestimento?

O método gravimétrico consiste em determinar a quantidade de zinco e suas ligas depositada nas duas faces da chapa, por meio da diferença entre as massas do corpo de prova revestido e após a remoção do revestimento por decapagem. Como reagentes, para a preparação da solução de decapagem, devem ser utilizados ácido clorídrico P.A. (HCl) densidade 1,19 g/ml; óxido de antimônio III P.A. (Sb2O3); cloreto de antimônio III P.A. (SbCl3); hexametilenotetramina P.A. (C6H12N4).

Para a preparação da solução de ácido clorídrico/cloreto de antimônio III, deve-se: dissolver 20 g de trióxido de antimônio (Sb2O3) em 1 000 ml de HCl P.A.; dissolver 32 g de cloreto de antimônio (SbCl3) em 1 000 ml de HCl P.A. As soluções indicadas devem ser utilizadas em recipiente cerâmico e na proporção de 5 mL para cada 100 mL de HCl (1:1). Para a preparação da solução de ácido clorídrico/hexametilenotetramina, deve ser dissolvido 3,5 g de hexametilenotetramina em 500 ml de HCl P.A. e completar com água destilada até atingir o volume de 1 000 ml.

A aparelhagem deve ser composta por: balança analítica com precisão de 0,1 mg; recipiente cerâmico ou outro material resistente às soluções ácidas utilizadas, com capacidade para conter a solução e o corpo de prova; prensa ou equipamento capaz de permitir o corte dos corpos de prova da amostra com área necessária e nas posições indicadas; imã para imersão e retirada dos corpos de prova da solução decapante. Para a amostra para zincagem contínua, o processo de preparação deste tipo de amostra deve contemplar a separação de uma tira com aproximadamente 500 mm de largura e comprimento igual à largura do material laminado. Este material deve estar devidamente identificado e cortado ao final de cada rolo.

Para a amostra para zincagem semicontínua, para este tipo de amostra, deve ser separada uma chapa proveniente do fardo. Os corpos de prova devem ser preparados conforme a NBR 7013. Para o ensaio do revestimento por face, deve ser realizado o procedimento descrito a seguir: determinar a massa do corpo de prova e anotar o resultado (m1); isolar uma das faces de forma que a solução decapante não remova o revestimento desta face; imergir o corpo de prova na solução decapante escolhida; manter o corpo de prova imerso até que o desprendimento de bolhas de hidrogênio torne-se mínimo, permanecendo ainda a evolução de poucas bolhas, o que indica a completa retirada do revestimento de zinco na face não protegida; retirar o corpo de prova da solução decapante, lavá-lo cuidadosamente em água corrente; secar o corpo de prova com um pano limpo, algodão ou outro meio adequado; determinar a massa do corpo de prova decapado e anotar o resultado (m2).

Segundo a empresa Cosiaço, o aço é um material muito versátil: com diferentes acabamentos, é possível fabricar os mais diversos tipos de materiais. Quando o assunto é chapa de aço, dois processos se destacam: a laminação a quente e a frio. Os dois acabamentos trazem vantagens para o aço, contudo, as suas etapas variam. A produção das chapas de aço expandido, por exemplo, começa bem antes das laminações.

O primeiro passo é a mineração do material. Durante a extração, o minério é transformado em ferro gusa e posteriormente é colocado no alto forno da siderúrgica. Essa ação é importante para eliminar outros componentes que comprometem a pureza do ferro. Em sequência, o ferro vai para a aciaria onde será transformado em aço, será refinado, receberá adição de ligas e conformação em placas. Assim, por último, é realizada a laminação que transforma o material em bobinas e depois, nas chapas de aço.

As chapas laminadas a quente são feitas em uma temperatura média de 900º e sua principal vantagem é a resistência. Elas são produzidas por meio da laminação de placas que formam bobinas laminadas a quente. Em sequência, esse material é cortado transversalmente, dando origem aos diferentes tipos de chapas de aço.

Por conta de sua composição química e características mecânicas, esses produtos são indicados para uso geral, como: estampagem, estrutura, estrutura de boa conformidade, estrutura de alta resistência mecânica e à corrosão atmosféricas, tubos, etc. Dessa forma, essas chapas de aço podem ser utilizadas em praticamente todos os setores econômicos.

Por outro lado, o processo de laminação a frio é um pouco mais complexo. As chapas com esse acabamento são feitas a partir de bobinas laminadas a quente, porém, passam por mais etapas antes de chegarem ao resultado final. Para ilustrar: após a primeira laminação (quente), elas sofrem uma redução a frio e são recozidas. As chapas de aço laminadas a frio são mais resistentes e maleáveis, além de possuírem um acabamento diferenciado. Por conta disso, elas são comumente usadas nos seguintes segmentos: eletrodomésticos (linha branca); indústria automobilística; esquadrias; construção civil, entre outros.

Enfim, pode-se acrescentar que laminagem a quente é um processo que envolve moinho de rolamento do aço a uma temperatura elevada (tipicamente a uma temperatura acima de 1.700 ° F), o que é acima da temperatura de recristalização do aço. Quando o aço é acima da temperatura de recristalização, que pode ser moldado e formado de modo simples, e o aço pode ser feito em tamanhos muito maiores. O aço laminado a quente é geralmente mais barato do que o aço laminado a frio devido ao fato de que muitas vezes é fabricado sem quaisquer atrasos no processo, e, portanto, não é necessária a reaquecimento do aço (como é com laminados a frio). Quando o aço arrefece ele irá encolher ligeiramente dando, assim, menos controlo sobre o tamanho e a forma do produto acabado quando comparado ao laminado a frio.

Os produtos laminados a quente, como barras de aço laminado a quente, são utilizados na soldagem e construção comércios para fazer trilhos e vigas I, por exemplo. O aço laminado a quente é usado em situações em que as formas e tolerâncias exatas não são necessários.

O aço laminado a frio é essencialmente aço laminado a quente, que teve mais processamento. O aço a ser processado em moinhos de redução a frio, onde o material é arrefecido (à temperatura ambiente) seguido de recozimento e/ou têmperas de rolamento. Este processo irá produzir aço com tolerâncias dimensionais mais estreitas e uma ampla gama de acabamentos de superfície.

O termo laminado a frio é erroneamente usado em todos os produtos, quando na verdade o nome do produto refere-se à laminação de folha de laminados planos e produtos da bobina. Quando se refere a produtos de bar, o termo usado é acabamento a frio, que geralmente consiste em estiramento a frio e/ou viragem, afiação e polimento. Este processo resulta em pontos de maior rendimento e tem vantagens: o estiramento a frio aumenta os limites de elasticidade de tração e, muitas vezes, elimina tratamentos térmicos mais dispendiosos.

IEC 60068-3-3: os métodos de ensaios sísmicos para equipamentos

Essa norma internacional, editada em 2019 pela International Electrotechnical Commission (IEC), se aplica principalmente a equipamentos eletrotécnicos, mas sua aplicação pode ser estendida a outros equipamentos e componentes. Além disso, se sempre for realizado algum tipo de análise ao fazer uma qualificação sísmica, por exemplo, para a escolha da amostra representativa a ser ensaiada ou para a extensão da qualificação sísmica da amostra ensaiada para amostras semelhantes, a verificação do desempenho de um equipamento por análise ou por uma combinação de ensaio e análise pode ser aceitável.

A IEC 60068-3-3:2019 – Environmental testing – Part 3-3: Supporting documentation and guidance – Seismic test methods for equipment se aplica principalmente a equipamentos eletrotécnicos, mas sua aplicação pode ser estendida a outros equipamentos e componentes. Além disso, se sempre for realizado algum tipo de análise ao fazer uma qualificação sísmica, por exemplo, para a escolha da amostra representativa a ser ensaiada ou para a extensão da qualificação sísmica da amostra ensaiada para amostras semelhantes, a verificação do desempenho de um equipamento por análise ou por uma combinação de ensaio e análise pode ser aceitável, mas está fora do escopo deste documento, que é restrito à verificação com base inteiramente em dados de ensaios dinâmicos.

Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição publicada em 1991. Esta edição constitui uma revisão técnica. O objetivo principal desta revisão foi conectar o nível de ensaio ao nível de atividade sísmica da zona onde o equipamento pode ser instalado. Também é dada uma forma padrão para o espectro de resposta necessário para a classe sísmica geral pela qual o ambiente sísmico não é conhecido ou é imprecisamente conhecido.

As cláusulas 11 a 15 foram renumeradas e alguns ajustes foram feitos, pois seu conteúdo é muito geral e os requisitos podem ser aplicados tanto à classe sísmica geral quanto à classe sísmica específica. A palavra envelope foi substituída por dominância e para envolver por dominar, a fim de fornecer um significado mais preciso do ponto de vista matemático.

As orientações foram incluídas em cada um dos dois métodos de ensaio mencionados neste documento, mas é específico para um método de ensaio. As orientações neste documento são direcionadas para a escolha do método apropriado e aplicá-lo ao ensaio sísmico.

Conteúdo da norma

PREFÁCIO………….. ………………….. 5

INTRODUÇÃO…………. ……………… 7

1 Escopo………. ………………………. 8

2 Referências normativas……………. ….. 8

3 Termos e definições………………….. …… 9

4 Considerações gerais e de qualificação…………….. 14

4.1 Classe sísmica geral e classe sísmica específica……………… …….. 14

4.2 Condições de serviço…………………………….. 14

4.3 Critérios de mau funcionamento………………….. 15

4.4 Critérios de qualificação………………………… 15

5 Procedimentos de ensaio…………………. ……. 15

5.1 Geral………………………………… …………… 15

5.2 Montagem…………………….. …………. 15

5.3 Medições……………………………. …. 15

5.3.1 Medições de vibração na mesa de vibração…. …… 15

5.3.2 Medições de vibração no equipamento…. ………. 16

5.3.3 Monitoramento funcional do equipamento.. …………… 16

5.4 Faixa de frequência………………………………… .. 16

6 Condicionamento………………………. ……………. 16

7 Seleção de ondas de ensaio…………………….. ……. 16

7.1 Geral…………………………….. …………… 16

7.2 Ondas multifrequências……………………………… 16

7.3 Ondas de frequência única……………….. 17

8 Ondas de ensaio…………… ………………. 17

8.1 Geral……………………………….. …………… 17

8.1.1 Especificação das ondas de ensaio………………… 17

8.1.2 Simulação com uma margem de segurança dos efeitos de um terremoto……….. 17

8.2 Ensaio de ondas multifrequências…………………………… 18

8.2.1 Requisitos gerais. ………………………………… 18

8.2.2 Ensaio de histórico de tempo……………………. 18

8.2.3 Outros ensaios multifrequências…………………… 18

8.3 Ensaio de frequência única………………………….. 19

8.3.1 Requisitos gerais.. ………………………………… 19

8.3.2 Ensaio de varredura sinusoidal……………….. 19

8.3.3 Ensaio senoidal………………… … 19

8.3.4 Ensaio senoidal contínuo…………………….. 20

8.4 Outras formas de onda de ensaio……………… 20

9 Condições de ensaio…………………………… …….20

9.1 Geral……………………………….. …………… 20

9.2 Investigação da resposta à vibração………………. 21

9.3 Métodos de ensaio…………………………. ……. 21

9.3.1 Método de ensaio para equipamentos sem frequências críticas…………….. 21

9.3.2 Método de ensaio para equipamentos com frequências críticas………………………. 22

9.4 Seleção de amortecimento……………………….. 22

9.5 Ensaio de terremoto S1 e terremoto S2……….. 23

9.6 Ensaio de aplicação específica…………………… 23

9.7 Ensaio de montagem……………………………. .. 23

9.8 Ensaio de componentes…………………………….. 23

10 Ensaio de eixo único e multieixo………………………….. 24

10.1 Geral……………………………….. …………… 24

10.2 Ensaio de eixo único………………………….. 24

10.3 Ensaio biaxial……………………….. …… 24

10.3.1 Requisitos gerais……………………. 24

10.3.2 Dois eixos horizontais………………….. 24

10.3.3 Um eixo horizontal e um eixo vertical.. …………… 24

10.4 Ensaio triaxial…………………………………….. ….. 25

10.4.1 Geral………………………………… ……… 25

10.4.2 Instalação triaxial…………………………….. 25

10.4.3 Instalação biaxial (um eixo horizontal, um eixo vertical)………… 26

11 Condicionamento para a classe sísmica geral………………… 26

11.1 Seleção do tipo de ensaio………………………………. 26

11.2 Método de ensaio…………………………… ……… 26

12 Método de ensaio de amplitude calculado para a classe sísmica geral………………….. 27

12.1 Aplicação………………………. ………. 27

12.2 Condições de ensaio……………………….. 27

12.2.1 Geral…………………………. ……… 27

12.2.2 Nível de desempenho………………… 27

12.2.3 Seleção da onda de ensaio………………. 27

12.2.4 Relação de amortecimento………………………. 27

12.2.5 Aceleração do solo (ag)………………………….. 27

12.2.6 Fator de superelevação (K) ……………………. 29

12.2.7 Fator de direção (D)……………………………. 29

12.2.8 Aceleração de piso (af)…………………………. 30

13 Parâmetros de ensaio para a classe sísmica geral……………… 30

13.1 Duração do ensaio……………………………… ….. 30

13.2 Aceleração de ensaio (at)………………………. 30

13.2.1 Geral……………………………………. ……… 30

13.2.2 Fator de onda (α)……………………………… .. 31

13.2.3 Fator geométrico (G)…………………………….. 31

14 Espectro de resposta necessário para a classe sísmica geral……. … 31

15 Procedimentos de ensaio para a classe sísmica geral…… …………….. 32

15.1 Investigação de resposta à vibração (VRI)…………………. 32

15.2 Tipos de ensaio……………………….. ……… 33

15.2.1 Ensaio de seno-batida………………………… … 33

15.2.2 Ensaio de varredura sinusoidal………………………… 33

15.2.3 Ensaio de histórico de tempo……………………….. 33

15.2.4 Outras formas de onda de ensaio……………………. 33

16 Condicionamento para a classe sísmica específica…………………. 33

17 Seleção de ondas de ensaio para a classe sísmica específica………. 34

17.1 Geral…………………………………. …………… 34

17.2 Ondas multifrequências…………………………… 34

17.3 Ondas de frequência única………………………………… 34

18 Ondas de ensaio para a classe sísmica específica……………………. 34

18.1 Geral…………………………………….. …………… 34

18.2 Ensaio de frequência única……………………………. 34

18.2.1 Geral………………………………………….. ……… 34

18.2.2 Ensaio de varredura sinusoidal……………………….. 34

18.2.3 Ensaio senoidal……………………………………. … 34

18.2.4 Ensaio senoidal contínuo……………………. 35

18.3 Outras formas de onda de ensaio…………………. 35

19 Condições de ensaio para a classe sísmica específica………….. 35

20 Ensaio de eixo único e multieixo para a classe sísmica específica .. 35

Anexo A (informativo) Fluxogramas para seleção de ensaios………….. 43

A.1 Seleção do tipo de ensaio……………………………………… 43

A.2 Classe sísmica geral – Ensaio de amplitude calculada………. …….. 44

A.3 Classe sísmica específica – Ensaio de eixo único….. ………………. 45

A.4 Classe sísmica específica – Ensaio multieixos……………… 46

Bibliografia…………………………….. ………………….. 47

Além disso, se algum tipo de análise é sempre realizada ao fazer uma qualificação sísmica, por exemplo, para a escolha da amostra representativa a ser ensaiada ou para a extensão de a qualificação sísmica do espécime ensaiado para espécimes similares, a verificação do desempenho de um equipamento por análise ou por uma combinação de ensaio e análise pode ser aceitável, mas está fora do escopo deste documento, restrito à verificação com base em inteiramente com dados de ensaios dinâmicos. Este documento trata apenas do ensaio sísmico de um equipamento de tamanho normal que pode ser ensaiado em uma mesa de vibração.

O ensaio sísmico de um equipamento tem como objetivo demonstrar sua capacidade de desempenhar a função necessária durante e/ou após o tempo em que é submetido a tensões e deslocamentos resultantes de um terremoto. O objetivo deste documento é apresentar uma variedade de métodos de ensaio que, quando especificados pela especificação relevante, pode ser aplicado para demonstrar o desempenho do equipamento para quais ensaios sísmicos são necessários com o objetivo principal de obter qualificação.

A qualificação pelo chamado ensaio de fragilidade não é considerada dentro do escopo deste documento, que foi preparado para fornecer orientações geralmente aplicáveis sobre ensaios sísmicos e especificamente sobre o uso de Métodos de ensaio da IEC 60068-2. A escolha do método de ensaio pode ser feita de acordo com os critérios descritos neste documento. Os métodos são baseados em métodos de ensaio publicados pela IEC. Este documento destina-se ao uso dos fabricantes para comprovar ou pelos usuários para avaliar e verificar o desempenho de um equipamento.

Os ensaios em argamassas decorativas

A função das argamassas decorativas não é só para a valorização estética das construções, pois elas contribuem para a estanqueidade das edificações. Para que todas as propriedades das argamassas sejam garantidas, não basta apenas uma correta formulação e aplicação.

O projeto de arquitetura e o projeto executivo de revestimentos devem conter informações e detalhes construtivos que previnam o surgimento de patologias e estendam a vida útil do revestimento e os ensaios devem ser realizados conforme a norma técnica. De forma geral, as argamassas decorativas atuam como reboco e pintura, mas não dispensam as camadas de chapisco e emboço. A exceção é a monocamada que, além de regularizar, dá acabamento às fachadas.

A NBR 16648 de 04/2018 – Argamassas inorgânicas decorativas para revestimento de edificações – Requisitos e métodos de ensaios especifica os requisitos, critérios e métodos de ensaio para caracterização e avaliação do desempenho, em laboratório, de argamassas técnicas decorativas. Também contempla os requisitos e critérios de desempenho para aceitação dos revestimentos obtidos a partir do uso de argamassas técnicas decorativas. Pode-se definir uma argamassa técnica decorativa (ATD) como aquela obtida da mistura de um ou mais aglomerantes inorgânicos, agregados e água, podendo ou não conter pigmentos e/ou aditivos e/ou adições, adequada à utilização como última camada (camada aparente) do revestimento de edificações, podendo ser aplicada em camada única ou sobre argamassa de regularização (AR) ou sobre argamassa de emboço técnico (AET).

As ATD devem ser classificadas conforme critérios da tabela abaixo, com base em ensaios realizados conforme a NBR 13277. A classe do produto deve ser informada pelo fabricante. A ATD não pode apresentar retenção de água inferior a 70 %.

A densidade de massa (d) e o teor de ar incorporado (A) da argamassa técnica decorativa devem ser determinados conforme estabelecido na NBR 13278. O fabricante deve informar a classe da argamassa em função da densidade de massa obtida, de acordo com a NBR 13281, e o teor de ar incorporado com sua faixa de variação, de acordo com a NBR 13278.

O tempo de uso da ATD é definido como o intervalo de tempo decorrido entre a mistura da argamassa e a sua aplicação, no qual a argamassa mantém inalterado seu desempenho no estado fresco, considerando os requisitos e critérios estabelecidos nesta norma. O tempo de uso da ATD deve ser informado pelo fabricante e esse é o critério de aceitação.

Para a definição do tipo da ATD a ser avaliada no estado endurecido, primeiramente deve ser considerado o tipo de revestimento do qual a ATD fará parte. Nesta norma são considerados alguns tipos de revestimentos. O revestimento ATD Monocamada: revestimento obtido da aplicação da ATD diretamente sobre a alvenaria e/ou concreto (com ou sem presença de chapisco) em uma única camada ou em camadas sobrepostas do mesmo material ainda no estado fresco.

O revestimento ATD Multicamadas: revestimento obtido da aplicação da ATD sobre AET ou sobre AR, com ou sem a presença de PR. Os revestimentos ATD Multicamadas diferenciam-se entre si quanto à origem das argamassas (fabricante) e quanto ao processo de aplicação. O revestimento ATD multicamadas se divide em dois tipos: um constituído de argamassas fornecidas por um único fabricante e outro tipo constituído por argamassas de fabricantes distintos.

Os requisitos e critérios de desempenho estabelecidos para as ATD no estado endurecido estão apresentados na tabela abaixo. As AET devem atender aos requisitos e critérios de desempenho da NBR 13281 e aos estabelecidos para a resistência potencial de aderência à tração constante da tabela a seguir.

A execução do revestimento com ATD requer cooperação e atitudes coordenadas de todos os envolvidos nos processos de projeto, execução e controle da qualidade, considerando a programação do serviço, o armazenamento dos materiais, a produção da argamassa, a preparação do substrato, a aplicação da argamassa e o acabamento do revestimento. Devem ser atendidas as especificações da NBR 7200 para a elaboração das especificações do projeto e para a execução do revestimento com ATD.

Para a aceitação do substrato de AR para execução de revestimento com ATD de fabricantes diferentes, nos casos em que a AR e a ATD não são de mesma origem (diferentes fabricantes), ou seja, a ATD será aplicada sobre uma AR existente, o contratante do serviço do revestimento com ATD (incorporador, construtor, empreiteiro, dono da obra ou seu preposto) é responsável por garantir que a AR apresenta condições mínimas para a aplicação da ATD.

A AR deve atender aos requisitos e critérios da NBR 13749, principalmente quanto à espessura mínima, resistência de aderência à tração e ausência de fenômenos patológicos. Em caso de não atendimento, deve ser realizada nova regularização do substrato. A ATD somente deve ser aplicada após as devidas correções do substrato com AR. Todo o revestimento reexecutado com AR ou reparado deve ser novamente submetido à inspeção, sendo aceito se estiver em conformidade com a NBR 13749.

A AR deve ser ensaiada para determinação de sua resistência de aderência à tração superficial. O ensaio deve ser realizado de acordo com as diretrizes estabelecidas no Anexo E. A superfície da AR para receber o revestimento com ATD deve ser aceita. Com base no relatório de inspeção, as áreas de revestimento ATD que apresentem aspecto insatisfatório devem ser reexecutadas ou reparadas.

A reexecução ou reparo deve ser feito após a identificação das causas prováveis da (s) manifestação (ões) patológica (s) observada (s). Todo o revestimento ATD reexecutado ou reparado deve ser novamente submetido à inspeção, devendo ser aceito se estiver em conformidade com esta norma. Para a avaliação das diretrizes do ensaio e construção do protótipo, deve-se construir um protótipo de revestimento ATD representativo do sistema de revestimento para o qual a ATD se destina, considerando as condições e procedimentos de aplicação e de cura estabelecidos pelo fabricante da (s) argamassa (s), os tipos de substratos indicados e o emprego ou não de chapisco.

As dimensões recomendadas dos protótipos estão estabelecidas na NBR 15575-4:2013 em seu Anexo D. Os ensaios para as determinações da resistência de aderência à tração, antes e depois da exposição do revestimento ATD a ciclos de calor e choques térmicos (B.3 e B.4), devem ser realizados no mesmo protótipo, de forma a permitir comparações do comportamento da resistência de aderência à tração, considerando as mesmas condições de aplicação, cura, substrato, etc.

No caso específico dos revestimentos ATD cujas AR e ATD sejam de fabricantes diferentes, empregar AR que atenda aos requisitos da NBR 13749 quanto a espessura mínima, resistência de aderência à tração e ausência de fenômenos patológicos. A AR também deve apresentar resistência de aderência à tração superficial média maior ou igual a 0,4 MPa e valor mínimo necessário maior ou igual a 0,30 MPa, considerando 12 determinações. O ensaio de determinação da resistência de aderência à tração superficial deve ser realizado de acordo com as diretrizes estabelecidas no Anexo E.

Uma argamassa decorativa de qualidade deve ser aplicada em fachadas e paredes e, além de oferecer funções de proteção e decoração em um único produto, também apresenta vantagens pela redução de custo e de tempo na obra. Pode ser utilizada como argamassa para ser aplicada diretamente sobre a alvenaria tendo inúmeras utilizações com bons resultados e efeitos originais.

Reduz as etapas e os custos do sistema de construção tradicional, pois elimina o método de multicamadas (chapisco, emboço, reboco e pintura). Este novo sistema poupa estas etapas tradicionais dando velocidade ao canteiro de obra, resultando em alta produtividade e eficiência nos revestimentos.

Os ensaios de reação ao fogo de cortinas, persianas, etc.

As cortinas e persianas, aliadas a almofadas e tapetes, procuram dar um toque final em qualquer ambiente e buscam trazer a sensação de aconchego e de ambiente finalizado. Além disso, se utilizadas de maneira adequada garantem privacidade e proteção contra a luz do dia e raios UV. Mas, elas podem aumentar os riscos no caso de incêndio devido à sua inflamabilidade.

Elas são fabricadas em voil ou voal que é um tecido leve, fino e translúcido que permite passagem parcial de luz. Utilizado em salas sem forro e quartos de bebê com forro blackout por exemplo. Quando constituídos de material sintético, não amassam fácil e são mais fáceis de lavar.

Há os tipos blackout ou blecaute que bloqueiam a iluminação totalmente e por isso é mais utilizada em quartos e ambientes onde a luminosidade do dia é indesejada. Fácil de lavar por ser constituído de material impermeável, como o PVC. É interessante utilizar como forro para qualquer cortina, pois sozinho ele tem um visual emborrachado de brilho acetinado.

Os tecidos das cortinas sob medida mais utilizados além do voil são a renda, seda, sarja, linho puro ou linho poliéster, crepe, veludos e tafetá de poliéster. Os tecidos mais fáceis de lavar e que não amassam são os sintéticos constituídos totalmente de poliéster, ou de tecido misto. Os tecidos naturais, de linho puro ou seda pura, apesar de amassarem mais fácil, possuem toque mais macio e garantem um visual mais rústico e elegante. Cortinas com forros protegem o tecido dos raios solares e melhoram o caimento dependendo do tipo de prega. Os forros podem ser de tergal, blackout, flanela, etc.

A NBR 16625 de 10/2017 – Método de ensaio e de classificação da reação ao fogo de cortinas – Avaliação das características de ignitabilidade descreve a execução de dois métodos de ensaio para avaliação de cortinas, persianas e produtos complementares, como bandôs, xales e artefatos equivalentes, constituídos por malha, tecido plano, tecido não tecido, membranas poliméricas compósitas ou não, por meio dos quais será possível aceitar ou rejeitar seus materiais constituintes, tendo em conta suas características de ignitabilidade. O método de ensaio 1 se aplica aos tecidos e outros materiais utilizados em cortinas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica aos corpos de prova que apresentam gramatura menor ou igual a 700g/m², exceto onde se requeira a aplicação do método de ensaio 2. O método de ensaio 2 se aplica a tecidos e outros materiais, com camadas simples ou múltiplas, utilizados em cortinas, persianas, bandôs, xales ou outros artefatos equivalentes. Estes tecidos e materiais assemelhados podem ser compostos por camadas simples ou múltiplas unidas por costura ou outros meios.

Este método de ensaio se aplica a tecidos e materiais assemelhados que apresentem gramatura maior que 700g/m². O método de ensaio 2 também deve ser empregado para forros blackout com ou sem cobertura polimérica, independentemente de sua gramatura.

Os têxteis e películas plásticas a serem aplicados a superfícies de edificações ou materiais de forro com finalidade de acabamento interno e cortinas destinadas à divisão de ambientes não são objeto desta norma. A avaliação obtida por meio da aplicação dos métodos de ensaio 1 e 2 não permite determinar o comportamento dos materiais em situações reais de incêndio quando as condições de exposição superarem as indicadas nesta norma.

Esta norma avalia a ignitabilidade de cortinas e não pretende esgotar as possibilidades de como podem responder a uma situação de incêndio real. Esta avaliação visa estabelecer parâmetros normativos do comportamento de cortinas, com base nas fontes de ignição definidas e nos métodos de ensaio propostos nesta norma. A avaliação da ignitabilidade por meio dos métodos de ensaio desta norma é feita na forma de aceitação ou rejeição do produto analisado.

Considerando-se as características de solidez de ignitabilidade, os produtos abrangidos nesta norma podem ser enquadrados em três categorias: reprovados; aprovados com restrição de solidez; aprovados sem restrição de solidez. Os produtos reprovados são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, não atendem às condições requeridas de ignitabilidade.

Os produtos aprovados com restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza aqui propostos deixem de atender estas características.

Para estes produtos, é necessário declarar o período máximo de preservação das características de ignitabilidade que propiciam a aprovação e conformidade com os métodos de ensaio aplicados. Caso essas características sejam obtidas a partir de tratamentos retardantes de chama, deve ser definido o tempo máximo para renovação deste tratamento. Caso esta renovação não seja possível, é necessário declarar a vida útil projetada do produto.

Os produtos aprovados sem restrição de solidez são aqueles que, submetidos aos procedimentos de ensaio, conforme definido nos métodos de ensaio 1 e 2, como apropriado, sem que sejam submetidos a procedimentos de lavagem ou limpeza, atendam às condições requeridas de ignitabilidade e que após o ciclo de lavagem ou limpeza estabelecidos nesta norma continuem a atender estas características.

Para os procedimentos de lavagem para produtos têxteis onde a lavagem é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como laváveis. O material deve ser submetido a cinco ciclos de lavagem completo de acordo com o procedimento especificado pelo manual técnico da AATCC Test Method 124. Após estes procedimentos, os corpos de prova são cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez.

Quando os procedimentos de limpeza para produtos onde a lavagem não é aplicável, os produtos devem ser identificados pelo fabricante/fornecedor do material como não laváveis e os procedimentos de limpeza devem ser claramente definidos. Caso o fabricante/fornecedor não defina o procedimento de limpeza, deve-se aplicar a limpeza a seco comercial convencional usando percloroetileno ou solvente hidrocarboneto de C7 a C12.

Estes procedimentos devem ser reproduzidos três vezes seguidas em corpos de prova que são posteriormente cortados e submetidos a uma segunda bateria de ensaio, que possibilita classificar o produto com ou sem restrição de solidez. Os equipamentos para os ensaios devem incluir uma estufa de condicionamento, com corrente de ar forçada que seja capaz de manter uma temperatura de (105 ± 3) °C deve ser usada para condicionamento dos corpos de prova antes do ensaio.

Uma câmara de ensaio de largura mínima de 820 mm × 750 mm de altura × 630 mm de profundidade deve ser usada e deve propiciar um ambiente livre de corrente de ar na face aberta da câmara de ensaio. A câmara de ensaio deve ser alocada em uma capela com um exaustor, para exaurir a fumaça, conforme indicado.

A câmara de ensaio deve ter uma face aberta e deve ser construída de acordo com a figura abaixo, com placa mineral de fibrossilicato de 12 mm de espessura. Todas as superfícies interiores da câmara de ensaio devem ser pintadas com tinta preta lisa. A câmara de ensaio com o queimador e o corpo de prova posicionados deve ser preparada conforme a figura abaixo.

cortina

A barra de fixação para montagem do corpo de prova deve ser uma haste quadrada de aço inoxidável de 9 mm, 190 mm de comprimento, com pinos de aço de 0,7 mm de diâmetro e 11 mm de comprimento, montadas a distância de 37 mm, 66 mm, 95 mm, 124 mm, e 153 mm de cada extremidade da haste. Um queimador Meker (Fisher) de laboratório, com ponta em topo gradeado com canais ajustáveis, que forneça chama previamente misturada, deve ser usado como fonte de ignição.

Os corpos de prova devem ser cortados a partir de uma única amostra do material a ser avaliado com tamanho de (150 ± 5) mm × (400 ± 5) mm sendo dez corpos de prova na direção longitudinal e dez corpos de prova na direção transversal da amostra. Os corpos de prova devem ser cortados desconsiderando-se 1/10 da largura das extremidades, ou seja, as bordas do material a ser avaliado. A costura deve ser feita com linha de poliéster/algodão nº 40.

As camadas da montagem em camadas múltiplas devem ser costuradas ao longo dos quatro lados a uma distância de (5 ± 1) mm da borda. Uma quinta costura deve ser feita ao longo do centro da montagem na direção longitudinal. Esta costura central deve se estender pelo comprimento completo do corpo de prova.

Cada corpo de prova deve ser numerado e pesado com precisão de 0,1 g antes do condicionamento. A massa de cada corpo de prova deve ser registrada. Para ser aprovada de acordo com o método de ensaio 1, a cortina avaliada deve atender aos critérios definidos em 5.5.1 a 5.5.5. Fragmentos ou resíduos de corpos de prova que caírem na base da câmara de ensaio não podem continuar a queimar por mais que, em média, 2 s por corpos de prova, para a amostra de dez corpos de prova.

A média da perda de massa dos dez corpos de prova não pode ser superior a 40 % da massa média inicial. Nenhum percentual de perda de massa, de corpo de prova individual, deve desviar acima de três desvios-padrão da média para os dez corpos de prova. Quando a repetição do ensaio for necessária, nenhuma perda de massa percentual do corpo de prova no segundo lote de corpos de prova deve desviar do valor médio acima de três desvios-padrão calculados para o segundo lote.

Quando uma amostra não atender a qualquer uma das condições indicadas de 5.5.1 a 5.5.4, o material deve ser registrado como reprovado no método de ensaio 1. Os resultados de corpos de prova individuais e da média das amostras devem ser relatados: tempo de queima de qualquer material que caia na base da câmara de ensaio para cada corpo de prova. (métodos de ensaio 1 e 2); média da perda de massa dos dez corpos de prova. (método de ensaio 1); desvio padrão da perda de massa de cada corpo de prova, considerando cada amostra de dez corpos de prova (método de ensaio 1); tempo de queima com chama após a chama de ensaio ter sido removida para cada corpo de prova (método de ensaio 2); comprimento do carbonizado para cada corpo de prova (método de ensaio 2); qualquer comportamento incomum de corpos de prova e outras observações. O relatório deve especificar se o material passa ou não no ensaio com base nos resultados e requisitos da Seção 5 ou Seção 6, conforme adequado.