Os requisitos para as portas de madeira

No mercado, existem as portas para uso interno e externo. As usadas no interior são as portas de quarto, sala ou banheiro ou mesmo as de entrada de um apartamento ou escritório. Já as externas são aquelas submetidas às intempéries como as portas de entrada de uma casa ou as que ficam no térreo de um edifício, por exemplo, e dão acesso a depósitos, banheiros ou áreas de piscinas, onde há exposição ao sol e chuva.

De maneira geral, as portas de madeira para edificações são classificadas por desempenho, de acordo com a ocupação e uso, tráfego e tipo de projeto – residencial, comercial, hotelaria, hospital. O importante é que o consumidor está começando a entender a importância de as portas de madeira seguir os critérios da norma e a usá-los no momento de especificar o produto.

A NBR 15930-2 de 07/2018 – Portas de madeira para edificações – Parte 2: Requisitos especifica os requisitos para o estabelecimento e avaliação do perfil de desempenho e a respectiva classificação de portas de madeira para edificações de acordo com o nível de desempenho, ocupação e uso. Visa assegurar ao consumidor o recebimento dos produtos em condições mínimas de desempenho e tem como base os requisitos do usuário segundo diretrizes gerais expressas na NBR 15575. Para os requisitos de acessibilidade e saída de emergência, consultar as NBR 9050 e NBR 9077, respectivamente.

A norma, em seus requisitos gerais, descreve o dimensionamento e as tolerâncias para as portas e seus respectivos vãos, os padrões dimensionais das folhas, ferragens e marcos de madeira, bem como define os padrões de aspecto visual para as portas de madeira. No caso de edificações que cumpriram à coordenação modular conforme a NBR 15873, compatibilizar as dimensões dos vãos das portas pelas tabelas abaixo.

O Anexo A apresenta uma tabela de vãos para portas padronizadas. A porta de uso externo (PXM), além do previsto nesta parte da NBR 15930, deve atender complementarmente às NBR 10821-2 e NBR 10821-3, em especial quanto aos requisitos de permeabilidade ao ar, estanqueidade à agua e resistência às cargas uniformemente distribuídas, quando usada em ambiente exterior exposto.

Para edificações com coordenação modular conforme a NBR 15873, em caso de eventual excesso de folga no vão da porta, essa deve ser preenchida por contramarco ou arremates cobertos pelos alizares, sem prejuízo para a modulação de projeto e o desempenho da porta (ver Anexo A). O dimensionamento e as tolerâncias para os vãos da porta de giro com 1 folha, fixada mecanicamente com parafusos, devem atender ao especificado na Tabela 3 (disponível na norma), observando o padrão do kit porta.

Em caso de emprego de kit porta resistente ao fogo, conforme NBR 15281, a utilização destes mecanismos de fixação e das respectivas dimensões padronizadas é compulsória. Para edificações com coordenação modular conforme a NBR 15873, em caso de eventual excesso de folga no vão da porta, essa deve ser preenchida por contramarco ou arremates cobertos pelos alizares, sem prejuízo para a modulação de projeto e o desempenho da porta (ver Anexo A).

Para a porta corta-fogo (PRF), caso necessite de arremates complementares no vão, deve ser usado material compatível com os requisitos da porta em relação ao fogo e à fixação mecânica. Os ensaios referentes à avaliação do aspecto visual, das variações dimensionais e de forma, devidas ao condicionamento-padrão, encontram-se no Anexo B. O formato do relatório deve seguir as instruções descritas na Seção 7.

Os componentes das portas (marco, alizar e folha) constituídos por madeira maciça devem apresentar aspectos visuais enquadrados dentro dos parâmetros estabelecidos na Tabela 12 (disponível na norma), verificados a olho nu. A porta deve estar em condições semelhantes às condições de uso, sob iluminação de 300 lux, e o observador em pé, a 1 m de distância.

Todos os parâmetros expressos nesta subseção devem estar enquadrados em determinado padrão. Em caso de não atendimento a todos os parâmetros no padrão pretendido, deve ser estudado o enquadramento em padrão imediatamente inferior e assim sucessivamente, até obter-se total atendimento aos requisitos.

Os componentes das portas (marco, alizar e folha) constituídos por madeira composta devem apresentar aspectos visuais enquadrados dentro dos parâmetros estabelecidos na Tabela 13 (disponível na norma), considerando-se os padrões e as características da Figura 10, verificados a olho nu. A porta deve estar em condições semelhantes às condições de uso, sob iluminação de 300 lux, e o observador em pé, a 1 m de distância.

Todos os parâmetros expressos nesta subseção devem estar enquadrados em determinado padrão. Em caso de não atendimento de todos os parâmetros ao padrão pretendido, deve ser estudado o enquadramento em padrão imediatamente inferior e assim sucessivamente, até obter-se total atendimento aos requisitos.

Os componentes ou kit porta devem receber etiqueta de identificação ou gravação, que é afixada ou gravada em local que não prejudique a estética do produto instalado. Os componentes ou kit porta devem conter as seguintes informações: fabricante; unidade fabril; marca comercial; modelo da porta ou componente; indicação de rastreabilidade; perfil de desempenho (tipo de destinação quanto ao uso do produto); dimensões nominais; padrão de aspecto visual; padrão de variação dimensional, desvios de forma e de planicidade de variação nominal (VN).

Para o kit porta, ainda devem ser informados os tipos e o acabamento de ferragens e de alizar. Mediante acordo entre fabricante, projetista e/ou comprador, outras características podem constar na identificação, como a vida útil de projeto (VUP), garantias, espécie florestal etc.

Para portas ou componentes destinados ao uso em obras residenciais, as condições referentes à vida útil de projeto (VUP) e garantias devem atender à NBR 15575-1. No Anexo C, a título informativo, são apresentados, nas Figuras C.1 e C.2 ((disponíveis na norma), modelos de identificação para as portas e seus componentes.

As folhas e marcos da porta devem ser constituídos por uma estrutura resistente que permita o acoplamento de dobradiças, fechaduras ou outras ferragens, de forma que a porta instalada não venha a sofrer danos sob ação do seu peso próprio e das sobrecargas de utilização previstas nesta parte da NBR 15930. Uma verificação preliminar pode ser efetuada por meio da análise de projeto, contudo esta avaliação não exclui a necessidade da realização dos ensaios de desempenho, de maneira a assegurar a conformidade do produto quando em uso.

As portas devem ser classificadas de 1 a 3 (requisitos de variação dimensional, desvio de forma e de planicidade) ou em classes de 1 a 4 (requisitos mecânicos). O rigor do critério da classificação aumenta de forma crescente, assim, quanto maior o número, maior o rigor da classificação. A classificação é feita, de forma individual, em função do desempenho frente a cada requisito.

Pode-se, então, ter portas classificadas como classe 1 em determinado requisito e como classe 4 em outro, sem existência de conflito entre ambos. Quando do fornecimento da porta na forma de kit porta, deve-se submeter o kit, sem quaisquer modificações, aos ensaios mecânicos. Quando do fornecimento do kit para a realização dos ensaios mecânicos, devem ser instaladas fechaduras e dobradiças em conformidade com as Tabelas 26 e 27 (disponíveis na norma) e demais requisitos das respectivas normas.

As dobradiças empregadas no kit porta devem atender à NBR 7178, considerando as dimensões mínimas estabelecidas na Tabela 26 ((disponível na norma)conforme modelos da Figura 11 (disponível na norma)e demais requisitos do produto. As dobradiças, pivôs e acessórios para movimentação da folha que não tenham normas específicas devem atender no mínimo ao desempenho equivalente descrito na NBR 7178.

As fechaduras devem atender à NBR 14913, respeitando-se as classificações de segurança, trafego e a resistência à corrosão, bem como considerando as dimensões mínimas estabelecidas na Tabela 27 ((disponível na norma), conforme padrões e modelos das Figuras 12 e 13 (disponíveis na norma) e demais requisitos do produto. O posicionamento das ferragens na porta é definido nas figuras14 e 15 (disponíveis na norma).

As fechaduras, que não tenham normas específicas, devem atender no mínimo ao desempenho equivalente descrito na NBR 14913. O objetivo principal da definição do perfil de desempenho é sistematizar a análise dos diversos requisitos de desempenho que a porta deve atender para uma determinada ocupação e situação de uso e permitir a comparação entre os produtos da forma mais completa.

O perfil de desempenho é apresentado de forma matricial, contendo nas linhas os requisitos e critérios a serem atendidos e, nas colunas, as classes de desempenho em função dos resultados dos ensaios. Os requisitos e critérios de desempenho relacionados no perfil de desempenho não têm hierarquia de preferência ou importância.

As classes de desempenho apresentam-se em nível crescente de requisitos em função do aumento do algarismo arábico correspondente, por exemplo, a classe 3 é superior à classe 2, que é superior à classe 1. Com base nos requisitos e critérios de desempenho para portas e componentes, expostos no decorrer desta norma, foi traçado o perfil de desempenho mínimo para cada nomenclatura.

As portas e componentes devem se enquadrar em um dos perfis de desempenho, considerando os critérios de cada nomenclatura como mínimos para aquele uso específico. Eventualmente, acordos podem ser firmados entre as partes interessadas, alterando algumas das características do perfil de desempenho para um nível superior de classe.

Estes acordos devem ser formalizados e submetidos à apreciação de profissional qualificado, que deve avaliar o impacto das alterações no desempenho atual e futuro do produto. Os requisitos e critérios específicos para portas especiais com desempenho adicionais devem ser acrescentados para análise, conforme os requisitos e conveniência do usuário ou do fornecedor, ou seja, portas com características especiais devem atender ao perfil de desempenho mínimo, em função da nomenclatura do local de uso, e às exigências do desempenho adicional especificado.

Para nivelar as informações de especificação e facilitar o processo de compra, devem ser aplicadas a especificação da porta por nível de desempenho, ocupação e uso (Anexo K), requisitos da porta por nível de desempenho (Anexo L) e uma lista de verificação (checklist de porta) que está no Anexo M. O relatório de ensaio deve conter, além dos respectivos resultados para cada ensaio especificado nos Anexos B, D,F,G,H, I e N no mínimo o seguinte: referência a esta norma; todas as informações necessárias para a identificação da folha da porta ensaiada, como marca comercial, modelo, cor e/ou padrão, tipo de acabamento, inscrições, selos ou marcações na folha, lote e data de fabricação, massa da folha, dimensões nominais, materiais, formato, critério construtivo da folha da porta, etc.; descrição, identificação do tipo, modelo e marcas comerciais das ferragens eventualmente empregadas; croquis da folha da porta detalhados, eventualmente identificando as espécies florestais dos componentes estruturais e demais itens considerados de relevância, quando da análise do desempenho (dissecação da porta – Anexo N); condições de exposição e condicionamento durante o ensaio; eventuais danos identificados anterior e posteriormente à execução do ensaio, como fissurações, destacamentos, delaminações e outros indícios de degradação de seus materiais ou partes constituintes, presença de furos de insetos, fungos, etc.; listagem dos equipamentos empregados, seus respectivos códigos do laboratório e detalhes quanto à calibração vigente; identificação do laboratório e nome do responsável pelo relatório de ensaio, data dos ensaios e dados para rastreabilidade dos ensaios.

Os ensaios de tração de materiais metálicos

Para os projetos ou para a fabricação de dispositivos ou componentes, é essencial conhecer o comportamento do material com o qual se vai trabalhar. Isso significa saber quais são suas propriedades em diversas condições de uso e é isso que os ensaios mecânicos de materiais metálicos realizam.

Assim, os ensaios mecânicos de materiais metálicos são importantes justamente porque através deles se pode conhecer e analisar as propriedades mecânicas de um material ou dispositivo e ainda testá-lo em condições diferentes. Isso proporciona muito mais segurança e eficácia na hora de utilizá-lo na indústria, por exemplo. Essas propriedades mecânicas geralmente abrangem fatores como tipos de cargas e sua frequência de aplicação, temperaturas, desgaste, entre outros.

Conhecer e prever o comportamento do material ou dispositivo utilizado sobre variadas condições de trabalho, força e temperatura é fundamental para que um projetista saiba como ele vai funcionar em determinadas situações e o que esperar dele. É possível obter todas essas informações com a realização dos ensaios mecânicos de materiais metálicos.

Normalmente, os ensaios mecânicos de materiais metálicos envolvem vários tipos sendo capazes de demonstrar todo o perfil de funcionamento do que está sendo ensaiado: o de tração, dobramento, estampabilidade, compreensão, impacto e dureza. Eles devem ser feitos em conformidade com uma série de normas técnicas, respeitando sua metodologia para garantir a eficácia e segurança dos resultados. Isso é essencial para que o material possa obter certificados que irão aumentar o seu valor e atestar seu funcionamento.

A NBR ISO 6892-1 de 04/2013 – Materiais metálicos – Ensaio de Tração – Parte 1: Método de ensaio à temperatura ambiente especifica o método de ensaio de tração de materiais metálicos e define as propriedades mecânicas que podem ser determinadas à temperatura ambiente. O Anexo A apresenta recomendações complementares para máquinas de ensaio controladas por computador. A NBR ISO 6892-2 de 10/2013 – Materiais metálicos – Ensaio de tração – Parte 2: Método de ensaio à temperatura elevada especifica um método de ensaio de tração de materiais metálicos a temperaturas mais altas que à temperatura ambiente.

Durante as discussões acerca da velocidade de ensaio na preparação da NBR ISO 6892, decidiu-se recomendar o emprego do controle da taxa de deformação nas futuras revisões da norma. Na parte 1 da NBR ISO 6892, há disponíveis dois métodos de velocidades de ensaio. O primeiro, método A, é baseado nas taxas de deformação (inclusive a velocidade de separação do travessão) e o segundo, método B, é baseado em taxas de tensão.

O Método A tem por objetivo minimizar a variação das velocidades de ensaio no momento em que são determinados os parâmetros sensíveis à taxa de deformação e, também, minimizar a incerteza de medição dos resultados do ensaio. Na parte 2 da NBR ISO 6892 são descritos dois métodos de velocidade de ensaio. O primeiro, o Método A, é baseado em taxas de deformação (incluindo a taxa de separação do travessão) com tolerâncias apertadas (+- 20%), ao passo que o segundo, o Método B, é baseado em faixas e tolerâncias de taxa de deformação.

O Método A tem por objetivo minimizar a variação das taxas de ensaio no momento em que são determinados os parâmetros sensíveis à taxa de deformação e, também, minimizar a incerteza de medição dos resultados do ensaio. A influência da velocidade de ensaio nas propriedades mecânicas, determinada pelo ensaio de tração, é normalmente maior em uma temperatura elevada que à temperatura ambiente.

Tradicionalmente, as propriedades mecânicas determinadas por ensaios de tração em temperaturas elevadas têm sido determinadas a uma taxa de deformação ou tensão menor do que à temperatura ambiente. A parte 1 recomenda o uso de taxas de deformação pequenas, mas, além disso, são permitidas taxas de deformação maiores para aplicações específicas, como comparação com propriedades à temperatura ambiente na mesma taxa de deformação.

Na preparação da parte 2, houve decisão, durante as discussões relativas à velocidade de ensaio, de se considerar a eliminação do método de taxa de tensão em revisões futuras. O ensaio consiste em deformar um corpo de prova por força de tração, geralmente até a fratura, para a determinação de uma ou mais propriedades mecânicas definidas no item 3. O ensaio deve ser realizado à temperatura ambiente, entre 10°C e 35°C, salvo se especificado de outra maneira.

Os ensaios realizados sob condições controladas devem ser realizados à temperatura de 23 °C +- 5 °C. A forma e as dimensões dos corpos de prova podem ser condicionadas pela forma e dimensões dos produtos metálicos dos quais são extraídos esses corpos de prova. Em geral, o corpo de prova é obtido por usinagem de uma amostra do produto, por estampagem, ou ainda por fundição.

Produtos de seção transversal uniforme (perfis, barras, fios etc.), bem como os corpos de prova fundidos (por exemplo, de ferro fundido ou de ferros-ligas), podem ser ensaiados sem serem usinados. A seção transversal do corpo de prova pode ser circular, quadrada, retangular, anular, ou, em casos especiais, o corpo de prova pode apresentar outro tipo de seção transversal uniforme.

Os corpos de prova devem, preferencialmente, apresentar relação entre o comprimento de medida inicial, Lo, e a área da seção transversal inicial do comprimento paralelo, So, tal que Lo = k So, em que k é um coeficiente de proporcionalidade. Esses são os denominados corpos de prova proporcionais. O valor internacionalmente adotado para k é 5,65. O comprimento de medida inicial não pode ser inferior a 15 mm.

Quando a seção transversal do corpo de prova for muito pequena para que este requisito se aplique com k = 5,65, um valor mais alto (preferencialmente 11,3) ou um corpo de prova não proporcional pode ser usado. Os corpos de prova usinados devem incorporar um raio de transição entre as cabeças e o comprimento paralelo, se esses elementos apresentarem dimensões diferentes.

As dimensões do raio de transição são importantes e é recomendado que sejam definidas na especificação do material, desde que não estejam dadas no anexo apropriado (ver. 6.2). As cabeças podem ser de qualquer tipo, para se adaptarem às garras da máquina de ensaio. O eixo do corpo de prova deve coincidir com o eixo de aplicação da força.

O comprimento paralelo, Lc, ou, no caso de o corpo de prova não apresentar raios de transição, o comprimento livre entre garras deve ser sempre maior que o comprimento de medida inicial, Lo. Nos casos em que o corpo de prova consista de um segmento não usinado do produto ou de uma barra de ensaio não usinada, o comprimento livre entre garras deve ser suficiente para que as marcações do comprimento de medida estejam a uma distância razoável das garras (ver Anexos B a E).

Os corpos de prova fundidos devem incorporar um raio de transição entre as cabeças e o comprimento paralelo. As dimensões desse raio de transição são importantes e é recomendado que sejam definidas na especificação do produto. As cabeças podem ser de qualquer tipo, para se adaptarem às garras da máquina de ensaio.

O comprimento paralelo, Lc, deve ser sempre maior que o comprimento de medida inicial, Lo. Os principais tipos de corpos de prova estão definidos nos Anexos B a E, de acordo com a forma e o tipo do produto, conforme a tabela abaixo. Outros tipos de corpos de prova podem ser especificados nas normas de produto.

As dimensões relevantes do corpo de prova devem ser medidas em um número suficiente de seções transversais, perpendicularmente ao eixo longitudinal, na porção central do comprimento paralelo do corpo de prova. Recomenda-se um número mínimo de três seções transversais. A área da seção transversal inicial, So, é a área média da seção transversal, que deve ser calculada a partir das medições das dimensões apropriadas.

A exatidão deste cálculo depende da natureza e do tipo de corpo de prova. Os Anexos B a E descrevem métodos para a determinação de So para diferentes tipos de corpos de prova e contêm especificações relativas à exatidão da medição. Para a marcação do comprimento de medida inicial, as extremidades do comprimento de medida inicial, Lo, devem ser levemente marcadas com traços ou linhas, mas não com riscos que possam resultar em uma ruptura prematura.

Para corpos de prova proporcionais, o valor calculado do comprimento de medida inicial pode ser arredondado para o múltiplo de 5 mm mais próximo, desde que a diferença entre o comprimento marcado e o calculado seja menor que 10% de Lo. O comprimento de medida inicial deve ser marcado com exatidão de +-1%. Se o comprimento paralelo, Lc, for muito maior que o comprimento de medida inicial, como por exemplo, em corpos de prova não usinados, podem ser marcados vários comprimentos de medida originais parcialmente sobrepostos.

Em alguns casos, pode ser útil traçar, na superfície do corpo de prova, uma linha paralela ao eixo longitudinal, ao longo da qual se marcam os comprimentos de medida originais. Para a determinação da resistência de prova (extensão plástica ou total), o extensômetro utilizado deve estar de acordo com a NBR ISO 9513, classe 1 ou melhor, na faixa pertinente.

Para outras propriedades (com maior extensão), pode ser utilizado na faixa pertinente um extensômetro classe 2 pela NBR ISO 9513. O comprimento de medida extensométrica não pode ser menor que 10 mm e deve corresponder à porção central do comprimento paralelo.

Qualquer parte do extensômetro que se projete além do forno deve ser projetada ou protegida de correntes de ar, de modo que as flutuações na temperatura ambiente tenham apenas efeito mínimo nas leituras. É aconselhável a manutenção de estabilidade térmica razoável da temperatura e da velocidade do ar ao redor da máquina de ensaio.

O dispositivo de aquecimento para o corpo de prova deve ser tal que o corpo de prova possa ser aquecido à temperatura especificada T. As temperaturas indicadas Ti são as temperaturas medidas na superfície do comprimento paralelo do corpo de prova, com correções aplicadas para quaisquer erros sistemáticos conhecidos, mas sem consideração da incerteza do equipamento de medição da temperatura.

Os desvios admitidos entre a temperatura especificada T e as temperaturas indicadas Ti, e a variação de temperatura admissível máxima ao longo do corpo de prova, são dados na tabela abaixo. Para temperaturas especificadas maiores que 1.100 °C, os desvios admitidos devem ser definidos por meio de acordo prévio entre as partes envolvidas.

Quando o comprimento de medida é menor que 50 mm, um sensor de temperatura deve medir a temperatura em cada extremidade do comprimento paralelo diretamente. Quando o comprimento de medida é igual ou maior que 50 mm, um terceiro sensor de temperatura deve medir próximo ao centro do comprimento paralelo. Este número pode ser reduzido se o arranjo geral do forno e do corpo de prova for tal que, a partir da experiência, sabe-se que a variação na temperatura do corpo de prova não excede o desvio admitido especificado em 9.3.1.

Contudo, ao menos um sensor deve estar medindo a temperatura do corpo de prova diretamente. As junções do sensor de temperatura devem fazer contato térmico com a superfície do corpo de prova e estar convenientemente abrigadas da radiação direta da parede do forno.

O sistema de medição de temperatura deve ter uma resolução igual ou melhor que 1°C e uma exatidão de +- 0,004 T °C ou +- 2 °C, o que for maior. O sistema de medição de temperatura inclui todos os componentes da cadeia de medição (sensor, cabos, dispositivo indicador e junção de referência).

Todos os componentes do sistema de medição de temperatura devem ser verificados e calibrados sobre a faixa de trabalho em intervalos que não excedam um ano. Os erros devem ser registrados no relatório de verificação. Os componentes do sistema de medição de temperatura devem ser verificados por métodos rastreáveis à unidade internacional (unidade SI) de temperatura.

O relatório de ensaio deve conter no mínimo as seguintes informações, salvo acordo em contrário das partes interessadas: referência a esta norma NBR ISO 6892 estendida com as informações das condições de ensaio especificadas, por exemplo, NBR ISO 6892-2 A113; identificação do corpo de prova; material especificado, se conhecido; tipo de corpo de prova; localização e direção de amostragem dos corpos de prova, se conhecidas; modos de controle do ensaio e taxas de ensaio ou faixas de taxas de ensaio, respectivamente, se diferente dos métodos recomendados e valores descritos na norma; tempo de encharque; temperatura do ensaio; método para estabelecer o comprimento de medida extensométrica Le; e resultados do ensaio.

Convém que os resultados sejam arredondados com as precisões seguintes (de acordo com a NBR ISO 80000-1) ou melhores, se não estiverem especificadas em normas de produtos: valores de resistência, em megapascals, para o número inteiro mais próximo; valores de extensão percentual no ponto de escoamento, Ae, até 0,1 %; todos os outros valores de alongamento percentual até 0,5 %; e redução de área percentual, Z, até 1 %.

Revestimentos cerâmicos devem obrigatoriamente ser fabricados conforme a norma técnica

Para a construção de um empreendimento, há um elevado número de especialistas envolvidos em todo o seu processo, desde o planejamento até o acabamento final. O projetista tem a função de conhecer e avaliar todas as etapas envolvidas no complexo sistema estrutural de uma edificação.

A elaboração dos projetos, onde nasce a edificação, pode resultar um produto de qualidade e possibilitar um planejamento eficiente com redução de custos e prazos. No que se refere ao projeto de especificação do sistema de revestimento cerâmico, a falta de conhecimento e informação sobre o sistema de revestimento cerâmico entre os profissionais da construção civil, entre eles os engenheiros, arquitetos e os assentadores, pode ser a causa principal dos problemas.

O desempenho do processo de revestimento cerâmico de um empreendimento depende da relação de todos os materiais e suas técnicas de aplicação específica, para aquela situação de projeto. Sobre a eficiência do sistema de revestimento cerâmico, precisamos considerar vários fatores para garantir um bom resultado, a apropriação dos materiais ao tipo de uso, a qualidade e o planejamento dos serviços de assentamento e a manutenção após a aplicação de acordo com o uso a que se destina.

O mais importante é que os revestimentos cerâmicos a ser utilizados na edificação cumpram, de forma obrigatória, a norma técnica. A NBR 13755 de 11/2017 – Revestimentos cerâmicos de fachadas e paredes externas com utilização de argamassa colante – Projeto, execução, inspeção e aceitação – Procedimento estabelece as condições exigíveis para projeto, execução, inspeção e aceitação de revestimentos de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas ou pastilhas assentadas com argamassa colante. Aplica-se a paredes constituídas pelos materiais relacionados a seguir e revestidas com chapisco seguido de uma ou múltiplas camadas de argamassa (figura): concreto moldado in loco; concreto pré-moldado; alvenaria de tijolos maciços; alvenaria de blocos cerâmicos; alvenaria de blocos de concreto; alvenaria de blocos de concreto celular; e alvenaria de blocos sílico-calcáreos. Os revestimentos cerâmicos que não são contemplados neste escopo podem utilizar a NBR 15575 como orientação para avaliação de desempenho, mesmo quando não aplicados em edificações habitacionais. Não se aplica a revestimentos já existentes, ou seja, aqueles sob análise após a conclusão da obra, pois necessitam de detalhamento específico de acordo com sua idade e condições atuais de desempenho.

Esta edição da NBR 13755 foi completamente reformulada em relação à de 1996, tanto em termos de conteúdo como de abordagem. Foi consenso do comitê de revisão que este texto deveria possuir um caráter orientativo, semelhante a um guia, onde o leitor pudesse encontrar informações e conhecimento para sanar suas dúvidas e tomar decisões frente à enorme variabilidade dos projetos de revestimento.

Esta postura tornou o texto mais agradável de ler, mais acessível e ao mesmo tempo com maior espectro de aplicação, uma vez que é inviável contemplar todos os casos existentes em uma única norma. Outros aspectos importantes e consagrados no meio técnico encontram-se alocados no texto de forma prescritiva, limitando soluções reconhecidamente de maior risco. Por exemplo, a execução do painel teste foi padronizada, dado que representa valiosa fonte de informações para a confecção do projeto.

Ao mesmo tempo, o projeto precisa declarar quais variáveis foram levadas em consideração, motivo pelo qual uma lista mínima é requerida e deve ser explicitada por escrito. Foram também criados mais três anexos relevantes, um normativo e dois informativos. O Anexo B (normativo) contempla o ensaio de resistência superficial, há anos solicitado pelo meio técnico e já extensivamente utilizado nas obras.

O Anexo C (informativo) trata de explicações detalhadas da teoria das juntas de movimentação, onde o leitor pode encontrar as informações que embasaram o item sobre juntas no corpo do texto, inclusive sobre as juntas estruturais. Por fim, o Anexo D (informativo) apresenta algumas sugestões sobre técnicas de preparo da base com o objetivo de melhorar a aderência dos revestimentos.

O texto foi montado de forma que os projetos resultantes apresentem certa homogeneidade e possam ser comparados e compilados no futuro, o que proporcionará a evolução do conhecimento técnico, aumento da vida útil das fachadas cerâmicas e a elaboração de uma nova versão deste texto, paulatinamente mais precisa e completa. O recebimento de todos os insumos deve ser planejado de modo a minimizar o manuseio no canteiro de obras. Cada material deve ser armazenado segundo seu tipo (respeitando exigências ergonômicas) em locais secos, limpos, cobertos, sem contato com o piso, devidamente identificados e com controle de acesso. O cimento utilizado deve estar de acordo com as Normas Brasileiras específicas. Os agregados devem estar conforme a NBR 7211. A água potável de abastecimento público é adequada para uso como água de amassamento. Maiores detalhes podem ser encontrados na NBR 15900-1.

Tanto o chapisco como a argamassa para emboço podem ser industrializados ou preparados em obra. Manuseio, preparo e requisitos dos produtos devem estar de acordo com as prescrições da NBR 7200 e NBR 13281. As argamassas cimentícias para rejuntamento devem estar de acordo ou superar as prescrições da NBR 14992. Caso sejam utilizados outros produtos, como misturas preparadas em obra, argamassas cimentícias aditivadas (bicomponentes) ou argamassas não cimentícias, as respectivas especificações devem constar no projeto de revestimento de fachada (PRF).

Os rejuntes cimentícios, embora tenham a capacidade de atenuar a penetração de água, não são impermeáveis; assim, quando juntas impermeáveis são necessárias, outros tipos de produtos devem ser considerados, desde que compatíveis com o local de aplicação. Ainda assim, os revestimentos cerâmicos com placas e rejuntes impermeáveis não podem ser considerados sistemas de acabamento impermeável.

A argamassa colante deve estar em conformidade com a NBR 14081-1, quando aplicável, e deve estar indicada em projeto em todos os casos. O termo argamassa colante engloba não somente os produtos descritos pela NBR 14081-1, mas contempla também produtos cimentícios bicomponentes ou mesmo produtos não cimentícios. Para os produtos não contemplados pela NBR 14081-1, como os bicomponentes ou não cimentícios, as propriedades específicas devem estar indicadas em projeto desde que não inferiores às mencionadas nesta subseção.

Para o assentamento de placas cerâmicas ou pastilhas, a argamassa deve ser, no mínimo, do tipo AC III. Exceções, que permitam o uso de produtos tipo AC II, devem estar indicadas em projeto e apenas podem ser utilizadas em edifícios de altura total (computada do nível do solo ao ponto mais alto do sistema estrutural) de no máximo 15 m.

As placas cerâmicas devem atender às NBR 13818 e ABNT NBR 15463 (para porcelanatos) e devem apresentar absorção máxima de 6 %. Para regiões onde a temperatura atinja 0 °C, a absorção máxima não pode ser superior a 3 %. Também devem estar secas por ocasião do seu assentamento e a EPU (expansão por umidade), como especificado na NBR 13818:1997, Anexo J, deve ser indicada em projeto e estar limitada ao valor máximo de 0,6 mm/m.

Em casos específicos, a EPU de 0,6mm/m pode ser excessiva; então, recomenda-se o uso de placas com valores inferiores. Devem estar armazenadas na obra por lote, tonalidade, acabamento, etc., de acordo com o especificado nas embalagens e não podem apresentar engobe de muratura pulverulento em quantidade superior a 30 % (a avaliação da quantidade deve ser feita visualmente) da área do tardoz da placa.

As pastilhas devem atender aos mesmos itens indicados para placas cerâmicas (quando aplicáveis) e, além disso, caso sejam montadas em placas com auxílio de malhas, telas, pontos de cola ou outro processo que as mantenha unidas pelo tardoz, estes produtos não podem comprometer o desempenho da argamassa colante e argamassa para rejuntamento. Podem ser incorporadas ao chapisco, emboço, rejunte ou à argamassa colante para aumentar o desempenho destes materiais em alguns requisitos, como, por exemplo aderência, capacidade de deformação, impermeabilidade, etc.

O emprego destes produtos deve respeitar as especificações de uso do fabricante do rejunte ou argamassa colante, tanto em termos de tipo de aditivo como em quantidade adicionada. O desempenho final da argamassa não pode ser inferior aos requisitos mínimos do produto puro quando avaliado segundo sua norma específica. Na vedação das juntas de movimentação devem ser empregados selantes elastoméricos e as recomendações do fabricante devem ser estritamente seguidas, uma vez que suas propriedades podem variar significativamente.

Cuidados devem ser tomados, entretanto, com juntas estruturais, pois seu movimento previsto aliado à sua largura pode ultrapassar os limites de trabalho mesmo dos selantes de alta capacidade de movimento, culminando com a deterioração precoce da junta. Na etapa de aplicação, os selantes devem ser capazes de acomodar pequenas variações dimensionais toleradas em projeto; devem apresentar comportamento adequado para aplicações verticais, sem escorrimentos; devem apresentar tempo adequado de trabalhabilidade, secagem e cura (polimerização) em função das condições de utilização.

Além disto, os selantes devem apresentar uma série de propriedades que lhes garantam bom desempenho pelo tempo previsto em projeto, não sendo este menor que cinco anos. Devem ser impermeáveis à passagem de fluidos e apresentar resistência aos agentes químicos, intempéries, ação ultravioleta, temperatura, maresia (se necessário) e a demais agentes deletérios a que podem estar expostos.

Devem se manter íntegros, elásticos e coesos, sem perder a capacidade de absorver deformações; não podem causar manchas no emboço ou nas placas por exsudação de produtos químicos, como solventes e plastificantes; não podem formar gases e ondulações na superfície provenientes de materiais voláteis em sua composição; devem absorver as deformações cíclicas de contração e expansão previstas no projeto da junta sem se romper, fissurar ou perder aderência; e não podem induzir esforços deletérios nas bordas da junta.

Em caso de dúvida sobre a qualidade dos selantes, esta deve ser avaliada por laboratório especializado. A NBR 5674 apresenta diretrizes para a manutenção das fachadas com vistas a manter seu desempenho e vida útil. Alguns requisitos de desempenho dos selantes podem ser avaliados segundo a ISO 11600. Antes do início do assentamento das placas, o projeto de revestimento de fachada deve estar concluído e as equipes de obra – produção, controle e apoio logístico (almoxarifado, transporte) devem estar treinadas em todos os detalhes técnicos e estéticos envolvidos na produção.

A logística de execução e controle para aceitação do revestimento cerâmico deve estar acordada entre os envolvidos e as planilhas de verificação de serviços devem estar disponíveis. As equipes de inspeção e produção devem estar cientes dos detalhes do processo de aceitação: o que será inspecionado, como e quando, bem como as soluções a serem adotadas em caso de não conformidades.

Além da disponibilidade de equipamentos, materiais e ferramentas em quantidade suficiente e com a qualidade adequada. Uma vez que o revestimento de argamassa é afetado diretamente pelo comportamento da base, não convém que sua execução seja iniciada antes que a estrutura-suporte já esteja solicitada pelo seu peso próprio e sobrecarga de todas as alvenarias, prevenindo-se assim tensões advindas da deformação imediata, parte da deformação lenta, recalque admissível das fundações e retração das argamassas utilizadas nas alvenarias.

Dentro do contexto geral do sistema de revestimento de fachada, é apresentada na figura abaixo uma sugestão das etapas a serem seguidas no processo de assentamento, sendo estas uma sequência de subidas e descidas consecutivas dos serviços.

Após a finalização das camadas de argamassa, o assentamento das placas cerâmicas na fachada pode ser realizado de maneiras diversas, como por exemplo da cobertura ao térreo do prédio em uma visão geral do processo de assentamento; entretanto, cada pavimento, de baixo para cima; do térreo para a cobertura (pouco usual). O assentamento das placas cerâmicas só pode ocorrer após um período mínimo de 14 dias de cura do emboço.

No caso da ocorrência de chuvas, o assentamento pode ser executado desde que o emboço esteja na condição saturado superfície seca. Na fase de subida da etapa 2 pode ser executada uma primeira cheia de argamassa; porém, a verificação da qualidade do chapisco pode ser comprometida. Caso o emboço seja executado apenas na fase de descida e o mapeamento denuncie locais com espessura excessiva, especial atenção deve ser dedicada ao posicionamento de reforços.

Inmetro analisa furadeiras elétricas com função de impacto e serras tico-tico

Foram testadas serras e furadeiras, sendo analisadas 12 ferramentas; oito furadeiras elétricas das marcas: Black & Decker, Bosch, Dexter, Einhell, Goodyear, Hammer, Skill e Tramontina; e quatro serras do tipo tico-tico: Dewalt, Dexter, Hammer e Skill.

Para o Inmetro, as ferramentas elétricas são objetos indispensáveis tanto para o uso industrial quanto para o profissional ou o doméstico. Antigamente, todo bom profissional que atendesse em domicílio, como o eletricista, o bombeiro hidráulico, o marceneiro ou o mecânico, andava acompanhado da sua mala de ferramentas e sabia como ninguém a correta utilização desses equipamentos.

Mas será que hoje esse conhecimento ainda é restrito a uma atividade profissional? Faz tempo que as ferramentas elétricas mais comuns como furadeiras e serras deixaram de ser apenas de uso profissional.

A facilidade de uso e a praticidade na execução de serviços domésticos tornaram quase que indispensável a presença desses itens em qualquer caixa ou cantinho de ferramentas. E pegando carona na tendência do “Faça você mesmo” ou “Do-it-yourself”, antigo jargão americano para a atividade de decorar, reparar ou fazer as coisas para a sua casa sozinho ao invés de pagar alguém para fazer para você, essa prática voltou com força total nos últimos anos, muito impulsionada pelo boom da internet e o aumento dos blogs, vlogs e youtubers espalhados pela rede.

Cada vez mais pessoas estão construindo, montando, modificando ou consertando suas próprias coisas, evitando recorrer a lojas ou a profissionais especializados. É claro que essa tendência, que para alguns pode ser considerada até uma filosofia de vida, atualmente está relacionada a questões de sustentabilidade, reaproveitamento de materiais, desenvolvimento criativo e terapia, sem falar na atual crise econômica que o país vem atravessando e que exige uma redução dos custos.

Esse conjunto de fatores tem feito com que algumas ferramentas elétricas, como furadeiras elétricas e serras tico-tico passem a ser mais facilmente encontradas na versão hobby ou doméstica, com grande variedade de marcas, preços mais acessíveis, potência e robustez adequadas à utilização desses produtos. Assim, essas ferramentas são destinadas a um uso mais leve e, geralmente, por um período de tempo mais curto.

As furadeiras de impacto são projetadas para fazer furos em concreto, pedra e outros materiais. Elas são similares, em aparência e construção, a uma furadeira, mas tem um sistema que trabalha com rotação e impacto.

Já as serras tico-tico são destinadas ao corte de diversos materiais com uma lâmina ou lâminas, atuando em movimento alternado ou oscilante, contendo uma placa base que pode permitir ajuste angular. É importante que os usuários conheçam a forma correta de utilização desses produtos, assim como é necessário que as ferramentas hobby ou domésticas comercializadas no mercado nacional sejam seguras e duráveis, evitando acidentes com os usuários destes produtos.

Nesse contexto, o Inmetro considerou pertinente realizar uma análise em furadeiras elétricas e serras tico-tico de uso doméstico ou hobby, a fim de verificar se estas ferramentas atendem às necessidades do consumidor final. Foram usadas como referência nos ensaios algumas normas técnicas. Uma delas foi a NBR IEC 60745-1 de 06/2009 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor — Segurança – Parte 1: Requisitos gerais que trata da segurança de ferramentas portáteis operadas a motor ou magneticamente, para tensões nominais não superiores a 250 V para ferramentas monofásicas em corrente alternada ou corrente contínua e 440 V para ferramentas trifásicas em corrente alternada.

A NBR IEC 60745-2-1 de 12/2009 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor – Segurança – Parte 2-1: Requisitos particulares para furadeiras e furadeiras de impacto que é aplicável a furadeiras e furadeiras de impacto. E a NBR IEC 60745-2-11 de 04/2012 – Ferramentas elétricas portáteis operadas a motor — Segurança – Parte 2-11: Requisitos particulares para serras vaivém (tico-tico e serra sabre) que é aplicável para serras vaivém como serras tico-tico e serras sabre. Os ensaios foram realizados pelo laboratório de Avaliação da Conformidade UL Testtech, localizado em Porto Alegre/RS e acreditado pelo Inmetro para a realização de ensaios elétricos, mecânicos, térmicos e magnéticos.

Resultados

Como um resumo dos resultados, para o ensaio de marcação e instruções, que verifica as informações básicas necessárias para a utilização correta e segura das furadeiras elétricas e das serras tico-tico, evidenciou-se alguns problemas que impedem que o consumidor tenha, por exemplo, informações sobre os cuidados que deve ter ao manusear a ferramenta, aumentando o risco envolvido na utilização do produto.

As amostras das marcas Hammer e Good Year não possuíam a marcação de ATENÇÃO, que alerta o consumidor para itens de segurança gerais, elétricos, da área de trabalho e pessoal. É importante chamar a atenção do consumidor para esses cuidados, pois quando não observados podem aumentar o risco de acidentes.

Ainda com relação ao ensaio de marcação e instruções, cabe destacar que faltam informações como a frequência e potência da ferramenta. Esse tipo de informação é básico quando se adquire um produto que dependendo da potência pode ter um desempenho melhor ou pior. Além disso, não havia informações acerca dos fabricantes e/ou fornecedores por colocar a ferramenta no mercado.

Ou seja, caso ocorra algum problema com o produto fica o consumidor sem ter a quem reclamar, já que as informações relativas ao fabricante ou fornecedor não se encontram no produto ou em folheto/manual. Nesse contexto, pode-se afirmar que o resultado do ensaio evidenciou uma falta de cuidado com os manuais de instruções e com a marcação das informações necessárias para minimizar os riscos de acidentes.

Este fato não apenas dificulta, mas impede que os consumidores compreendam como fazer o uso correto e seguro dos produtos. Já para o ensaio de durabilidade de segurança, as furadeiras das marcas Black & Decker e Einheel interromperam seu funcionamento ainda no primeiro ciclo de operações.

É importante destacar que as furadeiras com a função de impacto após a primeira sequência do ensaio devem cumprir mais uma etapa, composta por 4 ciclos com 180 operações. Para Black & Decker foi identificado que o suporte de uma das escovas do coletor apresenta grande deterioração devido ao aquecimento. Houve derretimento do suporte das escovas, resultando na falta de efetivo contato da escova com o coletor, impedindo o funcionamento.

A amostra da marca Einheel também apresentou deterioração devido ao aquecimento. Além disso, não foi possível a remoção integral e íntegra do suporte da escova. Esse resultado é preocupante, uma vez que demonstra que estas amostras de furadeiras elétricas possuem uma fragilidade, não suportando serem ensaiadas após uso prolongado.

Adicionalmente, se há um risco à segurança dos consumidores por falhas mecânicas ou elétricas, este não pôde ser identificado. As serras elétricas só precisam cumprir uma etapa do ensaio de durabilidade de segurança, no entanto, a amostra da marca Dexter suportou apenas 12 ciclos da 1ª posição na tensão igual a 0,9 vez a tensão nominal.

Mais uma vez o resultado demonstra a fragilidade da ferramenta. Cabe ressaltar que a norma destaca que uma única amostra a ser ensaiada deve suportar todos os ensaios aplicáveis. Assim, a abordagem que foi considerada nesta análise foi a do uso por parte do consumidor e não da aprovação de lote ou modelo.

A realização dos ensaios foi feita sem manutenção do produto, já que para as ferramentas de uso doméstico-hobby não se prevê a troca de componentes por parte do usuário leigo. O Inmetro também realizou outros ensaios nas furadeiras elétricas e serras tico-tico e o resultado obtido foi de conformidade para todas as amostras analisadas. São eles: proteção contra o acesso às partes vivas; partida de aparelhos operados a motor; potência e corrente absorvida; aquecimento; corrente de fuga; resistência à umidade; tensão suportável; funcionamento em condição anormal; riscos mecânicos; resistência mecânica; construção; fiação interna e resistência ao calor e ao fogo.

Segundo o Inmetro, os resultados encontrados na análise de furadeiras elétricas com função de impacto e serras tico-tico demonstraram que 50% das marcas analisadas foram consideradas não conformes, uma vez que das 12 marcas analisadas seis não atenderam a alguns dos requisitos mínimos estabelecidos na norma técnica. Para as amostras das marcas de furadeiras elétricas com função de impacto analisadas, evidenciou-se que, das seis marcas, duas estavam não conformes no item de marcação e instruções.

Já para as serras tico-tico, das quatro marcas analisadas, uma foi considerada não conforme neste ensaio. Embora o Código de Proteção e Defesa do Consumidor destaque a importância de informações claras e que o Inmetro, nas diversas análises que já realizou, tenha evidenciado a ausência de marcação nos produtos e de informações relevantes nos manuais de instrução, essa prática continua ocorrendo, conforme observado nesta análise.

Cabe ressaltar o resultado preocupante do ensaio de durabilidade de segurança, que apresentou não conformidade para duas marcas de furadeiras elétricas analisadas, que interromperam seu funcionamento ainda no primeiro ciclo do ensaio. Esse resultado demonstra que estas amostras analisadas possuem uma fragilidade, não suportando serem ensaiadas após uso prolongado, fazendo com que riscos à segurança dos consumidores por falhas mecânicas ou elétricas não pudessem ser identificados.

O que os fabricantes têm a dizer:

A Black & Decker disse que retirou a furadeira reprovada do catálogo de produtos e substituiu por outro modelo, mas o Inmetro ressalva que, enquanto houver unidades sendo comercializadas, a responsabilidade por qualquer defeito é do fabricante, mesmo que o produto não conste mais no catálogo. A Einhell disse que os produtos são testados na Alemanha, aprovados para uso no Brasil e contestou o resultado.

Procurados pelo Inmetro, os responsáveis pela furadeira Goodyear e pelas furadeira e serra da marca Hammer não se manifestaram. O relatório completo pode ser acessado no link http://estaticog1.globo.com/2017/11/03/relatorio_ferramentas_el%C3%A9tricas_final3.pdf

O controle do concreto autoadensável deve ser feito obrigatoriamente conforme as normas técnicas

Este concreto, com grande variedade de aplicações, é obtido pela ação de aditivos superplastificantes, que proporcionam maior facilidade de bombeamento, excelente homogeneidade, resistência e durabilidade. Sua característica é de fluir com facilidade dentro das formas, passando pelas armaduras e preenchendo os espaços sob o efeito de seu próprio peso, sem o uso de equipamento de vibração.

Para lajes e calçadas, por exemplo, ele se auto nivela, eliminando a utilização de vibradores e diminuindo o número de funcionários envolvidos na concretagem. Possui alta fluidez, capaz de preencher a fôrma onde é aplicado, compactando-se pela ação única de seu peso próprio e sem necessitar de qualquer tipo de vibração interna ou externa.

Este concreto deve, ainda, ser capaz de sustentar os grãos do agregado graúdo, mantendo-os homogeneamente distribuídos no interior da mistura, quando o concreto flui através de obstáculos – como as barras de armaduras – e também quando o concreto se encontra em repouso. Basicamente, tem três propriedades que são essenciais a este tipo de concreto: preencher a fôrma onde é aplicado e se autocompactar, sem vibração, mantendo-se homogêneo; passar através de obstáculos, como as barras de armaduras, sem apresentar bloqueio de partículas de agregados; e se manter-se homogêneo durante a mistura, o transporte e a aplicação.

A NBR 15823-1 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 1: Classificação, controle e recebimento no estado fresco estabelece os requisitos para classificação, controle e recebimento do concreto autoadensável no estado fresco, bem como define e estabelece limites para as classes de autoadensibilidade e prescreve os ensaios para verificação das propriedades do concreto autoadensável (CAA). Esta Parte 1 define a classificação do concreto autoadensável no estado fresco em função de sua autoadensibilidade e estabelece as diretrizes para a realização do controle por ensaios e para o recebimento do concreto autoadensável no estado fresco.

Aplica-se ao concreto com massa específica normal, compreendida no intervalo entre 2 000 kg/m³ e 2 800 kg/m³ dos grupos I e II de resistência, conforme a NBR 8953. O concreto pode ser misturado na obra, dosado em central ou produzido em indústria de pré-moldados. Convém avaliar, de forma individualizada, a aplicabilidade dos requisitos desta Parte 1 para o concreto autoadensável (CAA) com incorporação intencional de ar, agregados leves, agregados pesados ou fibras, cuja massa específica classifique o concreto como leve ou pesado, conforme a NBR 8953.

Algumas definições são importantes. Por exemplo, o CAA é aquele capaz de fluir, autoadensar pelo seu peso próprio, preencher a fôrma e passar por embutidos (armaduras, dutos e insertos), enquanto mantém sua homogeneidade (ausência de segregação) nas etapas de mistura, transporte, lançamento e acabamento. Já a viscosidade plástica aparente do concreto é a propriedade relacionada à consistência da mistura (coesão) e que influencia na resistência (comportamento) do concreto ao escoamento. Quanto maior a viscosidade do concreto, maior a sua resistência ao escoamento

Uma avaliação qualitativa da viscosidade plástica aparente do concreto pode ser obtida pela medida do tempo de escoamento do CAA em ensaios que medem sua habilidade de fluir. O concreto com maior viscosidade demanda maior tempo para escoar. Os materiais constituintes do concreto autoadensável devem atender às normas e especificações vigentes, conforme estabelecido na NBR 12655. Os materiais constituintes devem ser caracterizados no mínimo pelos ensaios especificados nas NBR 5732, NBR 5733, NBR 5735, NBR 5736, NBR 11578, NBR 12989, NBR 13956-1, NBR 15894-1 e NBR 12653.

O uso de sílica ativa, metacaulim e outros materiais pozolânicos deve estar de acordo com as orientações do fabricante quanto a: forma e momento de adição na mistura; teores utilizados; e tempo de mistura. Outros ensaios podem ser requeridos, conforme acordo entre as partes. Os agregados utilizados na preparação do concreto autoadensável devem atender aos requisitos da NBR 7211. Outros ensaios podem ser requeridos conforme acordo entre as partes.

Os aditivos devem atender aos requisitos da NBR 11768 e seu uso deve estar de acordo com as orientações do fabricante, quanto a: forma e momento de adição na mistura; teores utilizados; tempo de mistura. Os ensaios de caracterização devem ser realizados conforme a NBR 10908. Os ensaios de compatibilidade entre aditivos ou aditivo/cimento são opcionais e podem ser realizados mediante solicitação do interessado.

A água utilizada para preparação do concreto deve estar de acordo com a NBR 15900-1. As operações de preparo, controle e aceitação do concreto autoadensável devem cumprir com o que estabelece a NBR 12655, exceto quanto aos requisitos de recebimento do concreto no estado fresco, bem como sua comprovação por ensaios, que devem ser verificados conforme a Seção 6. A moldagem dos corpos de prova para ensaios deve ser realizada sem adensamento manual ou mecânico e atendendo ao que estabelece a NBR 5738.

Para cada classe de concreto autoadensável a ser lançado em uma estrutura ou elemento estrutural, as propriedades e características requeridas no estado fresco devem ser previamente comprovadas por ensaios, conforme detalhado a seguir: classificação no estado fresco, conforme a Seção 5; controle de recebimento no estado fresco, conforme 6.2, para todas as aplicações do concreto autoadensável dosado em central ou preparado no canteiro de obras; controle de recebimento no estado fresco, conforme 6.3, para todas as aplicações do concreto autoadensável, na indústria de pré-fabricados ou em casos especiais; controle do lançamento, conforme 6.4, para o concreto autoadensável dosado em central ou preparado no canteiro de obras; comprovação das propriedades especiais do concreto e atendimento dos requisitos de durabilidade, conforme a NBR 12655.

O Anexo A contém um guia para o estabelecimento de requisitos do concreto autoadensável no estado fresco em função de sua aplicação, que pode ser utilizado para decidir sobre os ensaios mais adequados em cada caso e também para avaliar a classificação do concreto em função da aplicação pretendida. Para todas as aplicações, convém realizar ajustes na mistura ou o descarte do material, quando o concreto autoadensável apresentar IEV3. O controle do lançamento, conforme 6.4, para o concreto autoadensável dosado em central ou preparado no canteiro de obras.

A comprovação das propriedades especiais do concreto e atendimento dos requisitos de durabilidade, conforme a NBR 12655. O recebimento do CAA no estado fresco deve ser baseado no mínimo na comprovação das seguintes propriedades: fluidez, viscosidade plástica aparente e estabilidade visual – avaliadas pelo ensaio de espalhamento, t500 e índice de estabilidade visual, previstos na NBR 15823-2; habilidade passante – avaliada pelo ensaio utilizando o anel J, conforme a NBR 15823-3.

Caso sejam especificados os ensaios estabelecidos na NBR 15823-4 (método da caixa L) e/ou NBR 15823-5 (método do funil V), pode ser dispensada a realização dos ensaios estabelecidos na NBR 15823-3 (método do anel J) e/ou a medida do tempo de escoamento (t500), respectivamente. O concreto autoadensável deve atender aos requisitos estabelecidos nas Tabelas 1 a 4 (disponíveis na norma), conforme sua classificação no estado fresco, determinada pelos ensaios estabelecidos nas NBR 15823-2 e NBR 15823-3.

A escolha das classes em função da aplicação do CAA, pode seguir as indicações do Anexo A. Além desses requisitos, pode ser necessária a comprovação de outras propriedades do CAA em função de sua aplicação, especialmente em casos de grande complexidade estrutural, alta densidade de armadura e outros fatores tratados de forma abrangente no Anexo A. Nesses casos, as partes devem estabelecer, em comum acordo, os ensaios necessários para comprovação das propriedades adicionais, e seus resultados devem atender aos requisitos estabelecidos nas Tabelas 5 a 9 (disponíveis na norma).

Quando for necessário realizar a introdução de aditivo na obra, para atingir as propriedades requeridas no estado fresco, devem ser realizados os seguintes ensaios: antes da introdução dos aditivos na obra, deve ser coletada uma amostra de concreto e realizado o ensaio de abatimento, conforme a NBR NM 67; completada a mistura do concreto com os aditivos, deve ser coletada uma nova amostra para os ensaios estabelecidos nas NBR 15823-2 e NBR 15823-3. Quando não for necessária a introdução de aditivo na obra, deve ser coletada uma nova amostra para os ensaios estabelecidos nas NBR 15823-2 e NBR 15823-3. Quando requisitos complementares forem estabelecidos visando à comprovação das propriedades estabelecidas nas Tabelas 5 a 9, os ensaios devem ser realizados conforme as respectivas Partes desta norma.

Convém realizar todos os ensaios de classificação estabelecidos na Seção 5, para os estudos de dosagem e ajuste de traço do CAA. As determinações de espalhamento, t500 e índice de estabilidade visual do concreto devem ser realizadas a cada betonada, de acordo com o que estabelece a NBR 15823-2. A habilidade passante pelo anel J deve ser determinada conforme a NBR 15823-3, no mínimo a cada 30 m3 ou a cada jornada de trabalho, o que ocorrer primeiro, sendo realizada na primeira betonada, de modo a permitir ajustes no traço.

Outros ensaios, quando requeridos, devem ter sua frequência de realização estabelecida em comum acordo entre as partes. A aceitação do CAA no estado fresco deve ser baseada no mínimo na comprovação das seguintes propriedades: fluidez, viscosidade plástica aparente e estabilidade visual – avaliadas pelo ensaio de espalhamento, t500 e índice de estabilidade visual, previstos na NBR 15823-2; habilidade passante – avaliada pelo ensaio utilizando o anel J, conforme a NBR 15823-3.

Caso sejam especificados os ensaios estabelecidos na ABNT NBR 15823-4 (método da caixa L) e/ou na NBR 15823-5 (método do funil V), podem ser dispensadas a realização dos ensaios prescritos na NBR 15823-3 (método do anel J) e/ou a medida do tempo de escoamento (t500), respectivamente. A frequência de ensaios deve ser estabelecida considerando o processo produtivo, de forma a atender às seguintes condições: no caso de elementos estruturais armados, os ensaios previstos em 6.3.3 devem ser realizados pelo menos uma vez ao dia por traço produzido; no caso de elementos estruturais protendidos, executados em pista de protensão, os ensaios previstos em 6.3.3 devem ser realizados com o concreto destinado à concretagem de cada pista, no início dela; em ambos os casos um novo ensaio deve ser realizado sempre que houver alteração no proporcionamento dos materiais, ou paralisação e posterior retomada dos trabalhos.

O valor do espalhamento fornece indicações da fluidez do CAA e de sua habilidade de preenchimento em fluxo livre e é normalmente especificado para todas as aplicações. As classes de espalhamento são típicas para as aplicações apresentadas na tabela abaixo.

Normalmente se obtém melhor qualidade de acabamento da superfície com concreto da classe SF 3 para aplicações em geral, porém é mais difícil controlar a resistência à segregação do que se verifica no concreto de classe SF 2. Em casos especiais pode ser especificado um limite maior que 850 mm para o espalhamento, porém é importante avaliar a necessidade de utilização de agregado graúdo com dimensão máxima característica menor e igual que 12,5 mm, e os cuidados necessários para evitar a segregação.

A determinação da viscosidade plástica aparente do concreto é importante quando for requerido um bom acabamento superficial ou quando a densidade de armadura for expressiva. O CAA com baixa viscosidade apresenta um rápido espalhamento, porém de curta duração. Por sua vez, o CAA com alta viscosidade pode continuar a se mover de forma lenta e progressiva por um tempo maior.

A viscosidade pode ser avaliada igualmente pela medida do t500 (durante o ensaio de espalhamento, previsto na NBR 15823-2) ou pelo tempo medido no ensaio do funil V (NBR 15823-5). A viscosidade deve ser especificada apenas em casos especiais, mas a medida do t500, realizada durante o ensaio de espalhamento, pode auxiliar na verificação da uniformidade do CAA de diferentes betonadas.

A habilidade passante informa sobre a capacidade de o concreto fresco fluir, sem perder sua uniformidade ou causar bloqueio, através de espaços confinados e descontinuidades geométricas, como áreas de alta densidade de armadura e embutidos. Na definição da habilidade passante é necessário considerar a geometria da armadura e do elemento estrutural a ser concretado. A resistência à segregação é fundamental para a homogeneidade e a qualidade do CAA, e é particularmente importante em concretos autoadensáveis de maior fluidez e baixa viscosidade.

As classes SR1 e TP1 atendem à maioria das aplicações. O CAA sofre segregação dinâmica durante o lançamento e segregação estática após o lançamento. A segregação estática é mais danosa em elementos estruturais altos, mas também em lajes pouco espessas, podendo levar a defeitos como fissuração e enfraquecimento da superfície.

Conheça as normas que fazem parte dessa série para ensaiar corretamente esse tipo de concreto. A NBR 15823-2 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 2: Determinação do espalhamento, do tempo de escoamento e do índice de estabilidade visual – Método do cone de Abrams estabelece o método de ensaio para avaliação da fluidez do concreto autoadensável, em fluxo livre, sob a ação de seu próprio peso, pela determinação do espalhamento e do tempo de escoamento do concreto autoadensável, empregando-se o cone de Abrams. A NBR 15823-3 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 3: Determinação da habilidade passante – Método do anel J estabelece o método de ensaio para a determinação da habilidade passante do concreto autoadensável, em fluxo livre, pelo anel J. A NBR 15823-4 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 4: Determinação da habilidade passante – Métodos da caixa L e da caixa U estabelece o ensaio para a determinação da habilidade passante em fluxo confinado do concreto autoadensável usando a caixa L. A NBR 15823-5 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 5: Determinação da viscosidade – Método do funil V estabelece o ensaio para a determinação da viscosidade do concreto autoadensável, pela medida do tempo de escoamento de uma massa de concreto através do funil V. A NBR 15823-6 de 08/2017 – Concreto autoadensável – Parte 6: Determinação da resistência à segregação – Métodos da coluna de segregação e da peneira estabelece o método de ensaio para a determinação da resistência à segregação do concreto autoadensável, pela diferença das massas de agregado graúdo existentes no topo e na base da coluna de segregação.

O perfil de textura

A textura é o conjunto de propriedades mecânicas, geométricas e de superfície de um produto, detectáveis pelos receptores mecânicos e tácteis e, eventualmente pelos receptores visuais e auditivos. A textura é uma característica importantíssima na avaliação da qualidade de um produto, sendo determinante na aceitabilidade do consumidor. A análise de textura, portanto, constitui o estudo científico através do uso de recursos instrumentais e de metodologias específicas com o objetivo de avaliar as propriedades mecânicas, geométricas e de superfície de produtos diversos.

Os métodos de perfil sensorial são procedimentos formais usados para avaliar de forma reprodutível os atributos separados de uma amostra e, em seguida, realizar a pontuação da sua intensidade em uma escala adequada. Os métodos podem ser utilizados para avaliar o odor, sabor, aparência e textura, separadamente ou em combinação.

Como uma consequência da natureza única da textura, os métodos foram desenvolvidos especificamente para o perfil de textura. As avaliações devem ser realizadas em um ambiente de teste que esteja em conformidade com a ISO 8589. Os materiais devem ser selecionados pelo supervisor do teste, de acordo com a natureza do produto, o número de amostras, etc., os quais não podem afetar de maneira alguma os resultados do teste.

A NBR ISO 11036 de 08/2017 – Análise sensorial – Metodologia – Perfil de textura descreve a metodologia de desenvolvimento do perfil de textura de produtos alimentícios (sólidos, semissólidos, líquidos) ou de produtos não alimentícios (por exemplo, cosméticos). Esta norma é, na prática, mais orientada à criação de perfis de textura de produtos alimentícios sólidos. Outros trabalhos serão realizados para tratar de forma mais detalhada a textura de bebidas e de produtos não alimentícios.

Este método é apenas uma abordagem para análise do perfil de textura sensorial, observando-se que existem outros métodos. Ele descreve várias etapas do processo para gerar uma descrição completa dos atributos de textura de um produto.

Este método pode ser usado para: pré-seleção e treinamento dos avaliadores; orientação dos avaliadores para o desenvolvimento de definições e técnicas de avaliação das características de textura; caracterização dos atributos de textura de um produto para estabelecer um perfil-padrão deste, a fim de discernir quaisquer alterações posteriores; melhoria dos produtos atuais e desenvolvimento de novos produtos; estudo dos vários fatores que podem afetar os atributos de textura de um produto; estes fatores podem ser, por exemplo uma mudança no processo, tempo, temperatura, ingredientes, embalagens ou estudo de vida útil e condições de armazenamento; comparação de um produto com outro produto similar para determinar a natureza e a intensidade das diferenças na textura; correlação das medidas sensoriais com as instrumentais e/ou físicas.

Se o equipamento calibrado, corresponder às necessidades do teste, ele deve ser usado. O conceito do perfil de textura baseia-se nos mesmos elementos do perfil de sabor. Portanto, o perfil pode incluir os seguintes componentes, dependendo do tipo de produto (alimentício ou não alimentício): atributos perceptíveis de textura, ou seja mecânicos, geométricos e outros; intensidade, isto é, o grau em que o atributo é percebido; ordem em que os atributos são percebidos, a qual pode ser descrita como  antes/ou sem mastigação: todos os atributos geométricos, umidade e gordura percebidos visualmente ou pelo toque (pele/mão, lábios); primeira mordida/gole: todos os atributos mecânicos e geométricos, bem como os atributos de gordura e umidade percebidos na boca; fase de mastigação: atributos percebidos pelos receptores táteis na boca durante a mastigação e/ou absorção; fase residual: mudanças que ocorrem durante a mastigação e/ou absorção, como a taxa e o tipo de fragmentação; deglutição: facilidade de engolir e descrição de qualquer resíduo remanescente na boca.

A textura é composta por diferentes propriedades, uma vez que a avaliação sensorial da textura é um processo dinâmico. Os atributos de textura podem ser agrupados em três classes principais de acordo com o grau em que cada um está presente e com a ordem em que eles acontecem. Os atributos de textura manifestam-se pela reação de um alimento para a sua redução. Eles são medidos por: cinestesia, que inclui as sensações de posição, movimento e tensão das partes do corpo, percebida através dos nervos e órgãos nos músculos, tendões e articulações; ou somestesia, que inclui as sensações de pressão (toque) e dor percebida por receptores localizados na pele e lábios, incluindo a mucosa oral, língua e membrana periodontal.

Os atributos mecânicos para produtos alimentícios semissólidos e sólidos podem ser divididos em cinco parâmetros primários e quatro parâmetros secundários (ver tabela abaixo). As definições de nomenclatura popular estão na ISO 5492.

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Como parâmetros primários, deve-se levar em conta a dureza: principais adjetivos usados incluem macio, firme e duro; coesividade: principais adjetivos usados incluem fraturabilidade (esmigalhado, crocante, quebradiço, esfarelento); mastigabilidade (tenro, borrachento, rijo); gomosidade (esfarelento, farinhento, pastoso, gomoso); viscosidade: principais adjetivos usados incluem fluido, ralo, viscoso; elasticidade: principais adjetivos incluem plástico, maleável, elástico, flexível; adesividade: principais adjetivos incluem pegajoso, grudento, aderente.

Os quatro primeiros parâmetros estão relacionados a forças de atração agindo entre as partículas de alimentos e se opondo à desintegração, enquanto que a adesividade está mais relacionada com as propriedades de superfície. Três parâmetros secundários adicionais foram identificados, a fim de fazer a caracterização tão significativa quanto possível para quem está habituado à terminologia popular e, ao mesmo tempo, mantendo-a de acordo com os princípios reológicos básicos.

Às vezes é mais conveniente avaliar qualquer característica sensorial na forma mais simples, por exemplo avaliar a firmeza, coesividade e elasticidade como atributos separados. Às vezes, com alguns produtos, é mais conveniente avaliar ou julgar um conceito ou fase como “mastigabilidade geral” e, em seguida, diretamente sob este conceito avaliar os seus componentes.

Como parâmetros secundários, leva-se em conta a fraturabilidade (fragilidade): relacionado aos parâmetros primários de dureza e coesividade; em produtos frágeis, a coesividade é baixa e a dureza pode variar de baixa a alta; mastigabilidade: relacionada aos parâmetros primários de dureza, coesividade e elasticidade; número de mastigadas; gomosidade: relacionado aos parâmetros primários de dureza e coesividade em alimentos semissólidos nos quais a dureza é baixa. Nem todas as escalas são igualmente apropriadas para descrever os alimentos.

Para alimentos líquidos, como bebidas, é necessária uma análise mais profunda que a obtida somente pelo parâmetro de viscosidade na análise-padrão do perfil de textura. O Anexo B propõe uma classificação dos termos relativos à análise sensorial de bebidas. Um estudo da textura de líquidos será realizado no futuro.

Para obter o máximo benefício do uso de escalas em um treinamento, para cada atributo deve ser definido o procedimento para avaliar o parâmetro específico que deve ser cuidadosamente explicado e padronizado entre os avaliadores. Três ou quatro amostras com diferentes intensidades para cada escala devem ser apresentadas a cada avaliador. Recomenda-se que um procedimento sensorial sempre acompanhe a definição do atributo de textura.

Os atributos geométricos são percebidos pelos receptores táteis localizados na pele (principalmente na língua), boca e garganta. Esses atributos também são diferenciados pela aparência dos produtos, sejam alimentos ou não. A granulosidade é um atributo geométrico de textura relacionado à percepção do tamanho, forma e quantidade de partículas em um produto.

Atributos relativos ao tamanho e forma das partículas podem ser demonstrados por produtos de referência do mesmo modo que os atributos mecânicos. Por exemplo, termos como liso, pulverulento (pó de giz), arenoso, granuloso, perolado, granulado, grosso e grumoso compreendem uma escala crescente de tamanho de partícula. A conformação é um atributo geométrico de textura relativo à percepção da forma e orientação de partículas de um produto. Atributos relativos à orientação de partículas representam estruturas altamente organizadas.

Diferentes termos correspondem a um determinado número de conformações. Por exemplo: “fibroso” refere-se a partículas longas ou filamentos orientados na mesma direção (por exemplo, aipo); “celular” refere-se a uma estrutura altamente organizada, composta por partículas esféricas ou ovais, que consistem em paredes finas ao redor de líquido ou gás (por exemplo, polpa de laranja, clara em neve); “cristalino” refere-se a partículas angulares, simétricas, tridimensionais (por exemplo açúcar granulado cristal); “aerado expandido” refere-se a células externas rígidas ou firmes, preenchidas com grandes, e muitas vezes desiguais, bolsas de ar (por exemplo, flocos de arroz, biscoito de polvilho); “aerado mousse/suflê” refere-se a células relativamente pequenas, preenchidas com ar e cercadas (normalmente, mas nem sempre) por paredes celulares suaves (por exemplo, marshmallows, merengues, espuma de poliuretano).

Atributos geométricos não servem para limites de escalas e, embora escalas e referências tenham sido desenvolvidas, referências das escalas de intensidade não foram publicadas. A avaliação é qualitativa e quantitativa quanto ao tipo e quantidade presentes. Os outros atributos (teor de umidade e de gordura) referem-se às qualidades de percepção bucal ou na pele, relacionados ao teor de umidade e de gordura de um produto pelos receptores táteis, e também podem estar relacionados com as propriedades lubrificantes do produto.

Recomenda-se que o atributo dinâmico de derretimento seja percebido no contato com a pele ou na boca (na presença de calor), onde a ideia de tempo/intensidade está relacionada ao tempo necessário para uma mudança de estado e a percepção na boca de diferentes texturas (por exemplo, deixar derreter simplesmente, sem mastigar, um pedaço de manteiga gelada ou um cubo de gelo colocado na boca). Os termos devem ser estabelecidos para descrever a textura de qualquer produto.

Tradicionalmente, isto é realizado fazendo com que um painel avalie várias amostras representativas da completa gama de variações de textura para um produto específico de interesse. Isto é útil para dar aos avaliadores uma ampla gama de termos, com definições claras e concisas, no início da sessão, para garantir que o maior número de atributos unidimensionais possíveis seja utilizado.

Os avaliadores, então, listam todos os termos que são aplicáveis para uma ou todas as amostras. Estes são, em seguida, discutidos sob a supervisão de um líder do painel e uma lista consensual de termos e definições é compilada. Recomenda-se que os seguintes pontos sejam considerados: se os termos incluem todas as características relevantes ao produto previstas no método básico; se algum dos termos têm o mesmo significado e podem ser combinados ou eliminados; se cada membro do painel concorda com a utilização de cada termo e sua definição.

Com base na classificação dos atributos de textura, escalas-padrão foram desenvolvidas para fornecer um método quantitativo específico para avaliação dos atributos mecânicos de textura. Essas escalas são somente ilustrativas do conceito básico da utilização de produtos de referência conhecidos para quantificar a intensidade de cada atributo sensorial de textura. Essas escalas refletem a faixa das intensidades dos atributos mecânicos que normalmente são encontrados nos gêneros alimentícios para a construção do perfil.

Elas podem ser adotadas sem modificação, ou outros produtos de referência podem ser selecionados de acordo com a disponibilidade local, hábitos alimentares, etc. Essas escalas, como apresentadas, são adequadas para treinamento. No entanto, elas não podem ser usadas para avaliar perfis de todos os produtos sem alguma adaptação.

Por exemplo, quando se avaliam produtos que são muito macios (por exemplo, variações de formulações de cream cheese), nessa ocasião a extremidade mais baixa da escala de dureza terá que ser expandida e outras porções excluídas. Portanto, qualquer parte das escalas pode ser expandida para permitir maior precisão na classificação de produtos semelhantes.

As escalas descritas oferecem uma base para avaliação quantitativa de textura e os valores obtidos resultam no “perfil de textura”. As escalas estão apresentadas no Anexo A. As escalas para coesividade e elasticidade são as sugeridas por Munoz e não fazem parte das escalas originalmente desenvolvidas por Szczesniak e Brands (ver Anexo C). A razão para isso é que nenhum conjunto adequado de produtos de referência foi desenvolvido para representar a variação de intensidades de coesividade.

A intenção de estabelecer escalas de produtos de referência é ressaltar a possibilidade de construir escalas de intensidade de atributos sensoriais de textura e selecionar alimentos bem conhecidos como exemplos de intensidades específicas desses atributos. É um método utilizado para treinar avaliadores a usar a mesma escala e avaliar o mesmo conceito sensorial, e também para falar a mesma linguagem.

Recomenda-se observar que: alguns alimentos podem não estar disponíveis em algumas partes do mundo; mesmo dentro de um país, alguns alimentos podem se tornar indisponíveis com o tempo; a intensidade dos atributos de textura de alguns alimentos pode variar devido ao uso de diferentes matérias-primas, ou diferença nos processos de fabricação. Sob essas condições, recomenda-se a seleção de outros produtos para preencher as escalas.

Cada escala deve abranger a faixa total da intensidade do atributo de textura encontrado nos produtos alimentícios. Recomenda-se que os produtos de referência selecionados idealmente incluam exemplos específicos para cada ponto da escala; possuam a intensidade desejada do atributo de textura, e esse atributo não pode ser ofuscado por outros atributos de textura; estejam prontamente disponíveis; tenham uma qualidade constante; sejam produtos, geralmente, familiares ou de marcas bem conhecidas; requeiram manipulação mínima para o preparo do produto para a avaliação; e sofram alteração mínima nos atributos de textura em pequenas variações de temperatura ou no armazenamento a curto prazo.

Recomenda-se evitar ao máximo itens especiais ou preparações laboratoriais. Recomenda-se selecionar produtos comerciais bem conhecidos por sua pequena variabilidade. Recomenda-se selecionar produtos comerciais exclusivamente com base na intensidade desejada, na intensidade particular do atributo e na reprodutibilidade de lote a lote, além de evitar frutas frescas e vegetais, quando possível, porque a textura varia muito de acordo com a variedade, grau de maturação e outros fatores.

Recomenda-se evitar itens que requeiram cozimento. Produtos de referência devem ser padronizados quanto ao tamanho, formato, temperatura e forma de apresentação (isto é, descascados, cortados, ralados/triturados). Os atributos de textura de alguns alimentos dependem da umidade do ambiente em que eles são armazenados (por exemplo, biscoitos, batata chips).

Nesses casos pode ser necessário controlar a umidade ambiente em que tais alimentos são testados e condicionar as amostras antes do teste, de modo que elas estejam em equilíbrio com estas condições. Os utensílios e recipientes usados pelos avaliadores também devem ser padronizados.

Plugues e tomadas industriais

Os plugues e tomadas industriais desempenham papel importante ao prover energia elétrica para as máquinas e outros equipamentos. Ou seja, são fundamentais para responder à pergunta: qual é o custo de uma máquina parada por uma hora? A manutenção dos cabos elétricos e das tomadas industriais devem ser ágeis e usar sempre produtos de alta qualidade para evitar a interrupção na produção além do tempo estimado.

E o início é pela escolha do material elétrico na indústria, pois as os plugues e as tomadas industriais devem atender a especificações corretas dos equipamentos, sendo impraticável e um risco muito grande o uso de materiais inadequados em equipamentos e maquinas que representaram investimento de milhões de reais para a empresa.

Na escolha deles, deve-se observar algumas características: construção robusta; alta resistência ao impacto; alta resistência ao desgaste; resistência aos óleos, petróleo, maioria dos ácidos e alcalinos; temperatura de operação entre -30ºC a 140ºC; propriedades antiestáticas para evitar faíscas e descargas no operador; parafusos niquelados imperdíveis e todos acessíveis na mesma posição; terminal de terra isolado; passa cabos flexível, firmemente fixo e com os diâmetros dos cabos admissíveis gravados; terminais claramente marcados; máximo espaço para ligação dos cabos; abraçadeira interior móvel para mais fácil ligação e fixação do cabo; impossibilidade de inversão de polaridade; e corpo irregular com sulcos para melhor aderência ao punho.

A NBR IEC 60309-4 de 05/2017 – Plugues e tomadas para uso industrial – Parte 4: Tomadas e tomadas móveis com dispositivo de manobra, com ou sem dispositivo de intertravamento é aplicável aos conjuntos independentes que combinam, em um mesmo invólucro, uma tomada ou uma tomada móvel, de acordo com a NBR IEC 60309-1 ou NBR IEC 60309-2, e um dispositivo de manobra, com tensão nominal de utilização não superior a 1.000 V em corrente contínua ou em corrente alternada, com frequência não superior a 500 Hz em corrente alternada, e corrente nominal não superior a 800 A, destinada principalmente para uso industrial, no interior ou no exterior das edificações. Estes acessórios são destinados a serem instalados somente por pessoas instruídas (Emenda 1:2001 da IEC 60050-195:1998, 195-04-02) ou por pessoas qualificadas (Emenda 1: 2001 da IEC 60050-195:1998, 195-04-01). Estes produtos podem incorporar um dispositivo de intertravamento e/ou dispositivos de proteção.

Pode definir que tomada ou tomada móvel com dispositivo de manobra é um acessório que integra, em um mesmo invólucro, um dispositivo de manobra, bem como uma tomada ou uma tomada móvel, projetados para funcionar em conjunto. Este acessório pode possuir ou não um dispositivo de intertravamento. A tomada ou tomada móvel com dispositivo de intertravamento é uma tomada ou tomada móvel associada a um dispositivo de intertravamento. O dispositivo de manobra é um dispositivo destinado a estabelecer ou a interromper a corrente em um ou mais circuitos elétricos. Os componentes incorporados ou integrados nos produtos (por exemplo, cabos flexíveis, limitadores de corrente, protetores térmicos, transformadores de segurança, interruptores, fusíveis, dispositivos diferenciais residuais, porta-lâmpadas e dispositivos de conexão) devem estar conforme as normas pertinentes, na medida em que elas sejam aplicáveis.

O plugue de ensaio é inserido e retirado dez vezes da tomada ou da tomada móvel. Ele é então inserido novamente com uma massa presa a ele por meio de um dispositivo de suspensão apropriado. A massa total do plugue, do dispositivo de suspensão da massa e das massas principal e adicional deve exercer uma força de tração de acordo com a tabela abaixo. A massa adicional deve ser de forma que ela exerça uma força igual a um décimo da força de retirada. O dispositivo de retenção, se existir, deve estar na posição aberta. A massa principal é suspensa com o plugue de ensaio sem golpes, e a massa adicional é deixada cair de uma altura de 5 cm sobre a massa principal.

A marcação para a corrente nominal de utilização, a referência do tipo, a natureza da alimentação, se necessário, e o nome ou marca do fabricante ou do vendedor responsável deve estar na parte externa do invólucro, ou na tampa, se existir, se esta última não puder ser removida sem o auxílio de uma ferramenta. Estas marcações devem ser facilmente discerníveis quando o acessório estiver montado e equipado com seus condutores como em uso normal, se necessário, após ter sido retirado do invólucro. A marcação da tensão de isolamento, se existir, não pode ser visível quando o acessório estiver montado e equipado com seus condutores como em uso normal.

A marcação da tensão nominal de utilização, referência do tipo, grau de proteção, e o símbolo que indica a posição do contato de terra ou dos meios utilizados para a intercambiabilidade, se existir, deve estar em um local onde seja visível após a instalação do acessório, na parte externa do invólucro ou na tampa, se existir, se esta última não puder ser removida sem o auxílio de uma ferramenta. Com exceção da referência do tipo, as marcações devem ser facilmente discerníveis quando o acessório estiver montado e equipado com seus condutores como em uso normal.

Os invólucros devem ser projetados de modo que as partes vivas não sejam acessíveis quando em uso normal e quando as partes que podem ser removidas sem o auxílio de uma ferramenta tiverem sido removidas. A conformidade é verificada por inspeção e, se necessário, pelos ensaios. O dedo de ensaio normalizado é aplicado com uma força de 10 N ± 1 N em todas as posições possíveis. Um indicador elétrico com tensão não inferior a 40 V e não superior a 50 V é utilizado para mostrar um contato eventual com a parte pertinente. Para invólucros termoplásticos ou elastoméricos, o ensaio seguinte é realizado a uma temperatura ambiente de 35 °C ± 2 °C, estando os produtos a esta temperatura.

Durante este ensaio, as partes de material termoplástico ou elastomérico dos acessórios são submetidas, durante 1 min, a uma força de 75 N, aplicada através da ponta de um dedo de ensaio rígido com as mesmas dimensões do dedo de ensaio normalizado. Este dedo de ensaio, com um indicador elétrico como descrito acima, é aplicado a todos os lugares onde um deslocamento do material isolante poderia prejudicar a segurança do produto. Durante este ensaio, o produto não pode se deformar, de modo que as partes vivas se tornem acessíveis.

O calibrador de ensaio D da NBR IEC 61032 é aplicado com uma força de 1 +0,1 0 N. Este ensaio não se aplica aos componentes montados no produto. A proteção é satisfatória, se o fio de ensaio não puder entrar no invólucro ou, se ele entrar, ele não pode tocar em qualquer parte viva no interior do invólucro. O fio de ensaio é equipado com um indicador elétrico, com uma tensão não inferior a 40 V e não superior a 50 V, para mostrar contato com a parte pertinente.

Partes que asseguram a proteção contra choques elétricos devem ter uma resistência mecânica adequada e devem ser solidamente fixadas por meio de parafusos ou qualquer outro meio similar confiável, a fim de não desapertar em uso normal. As tomadas ou tomadas móveis com dispositivo de manobra com intertravamento devem ser construídas de modo que um plugue ou um plugue fixo do equipamento não possam ser completamente inseridos ou retirados enquanto os contatos desta tomada ou tomada móvel estiverem sob tensão, e os contatos da tomada ou da tomada móvel não puderem ser colocados sob tensão até que um plugue ou um plugue fixo do equipamento esteja completamente acoplado.

Os contatos entre um plugue ou plugue fixo do equipamento e uma tomada ou tomada móvel não podem ser abertos ou ser fechados em carga. Um contato-piloto fêmea de uma tomada ou de uma tomada móvel com dispositivo de manobra (com ou sem dispositivo de intertravamento) pode estar sob tensão quando ele não está acoplado com um contato-piloto macho, sob condição de que este contato-piloto fêmea faça parte de um circuito de extra baixa tensão de segurança ou que ele não seja acessível com o dedo de ensaio normalizado.

Os dispositivos de manobra incorporados devem atender à ABNT NBR IEC 60947-3, na medida em que ela seja aplicável, e para as aplicações em corrente alternada, devem ter uma categoria de utilização de pelo menos AC-22A e uma corrente nominal não inferior à corrente nominal da tomada ou da tomada móvel associada; para as aplicações em corrente contínua, devem ter uma categoria de utilização de pelo menos DC-21A e uma corrente nominal não inferior à corrente nominal da tomada ou da tomada móvel associada.

Os dispositivos do circuito de comando e os elementos de comutação, se existirem, utilizados nos circuitos de comando de uma tomada ou de uma tomada móvel, intertravados eletricamente, devem atender à NBR IEC 60947-5-1 ou à NBR IEC 61058-1, e eles devem ter uma corrente nominal de utilização compatível com a carga a ser comandada. Os dispositivos de circuito de comando conforme a NBR IEC 61058-1 devem ter uma classificação de pelo menos 6.000 ciclos de manobra. A conformidade é verificada por inspeção, medição e ensaios.

Os dispositivos de manobra conforme 12.3 devem atender à Seção 29, a menos que já tenham sido ensaiados de acordo com sua própria norma para o ensaio de suportabilidade ao curto-circuito com pelo menos 10 kA. A conformidade é verificada por inspeção, medição e ensaios. Os dispositivos de manobra aptos ao seccionamento devem assegurar, na posição aberta, uma distância de isolamento no ar conforme os requisitos da NBR IEC 60947-1, necessária para satisfazer a função de seccionamento.

Para os dispositivos de manobra aptos ao seccionamento, a indicação da posição dos contatos principais deve ser realizada por um dos seguintes meios: a posição do elemento de manobra, ou um indicador mecânico separado. Esta indicação deve ser visível quando o produto for instalado como em uso normal.

Quando o elemento de manobra do dispositivo de manobra é utilizado para indicar as posições aberta ou fechada, a resistência mecânica do elemento de manobra e a confiabilidade da indicação da posição aberta devem ser adequadas. A conformidade é verificada por inspeção e pelo ensaio de 24.101. Os meios podem ser fornecidos pelo fabricante para permitir que o dispositivo mecânico de manobra possa ser travado na posição aberta, por exemplo, por cadeados.

Enfim, os plugues e tomadas industriais adequados garantem o funcionamento das maquinas por mais tempo, mais segurança para a linha e seus operadores; consequentemente evitando as paradas para manutenção. Normalmente, esse assunto está ligado diretamente à cultura da empresa e aos procedimentos que são aplicados na conservação e manutenção de equipamentos industriais. Porém, essa mesma cultura está inserida nas pessoas e não nas máquinas, ou seja, a correta orientação e implementação de processos voltados a qualidade impactam significativamente na sustentabilidade e lucratividade dos processos industriais.

Os fabricantes de maquinas industriais oferecem informações sobre o funcionamento, operação e manutenção do momento da compra até a entrega e instalação das maquinas. Se a cultura da empresa não for seguir as instruções do fabricante e usar plugues e tomadas industriais de baixa qualidade e fora das normas exigidas, assume-se o risco de comprometer a produtividade da empresa e, consequentemente, o retorno do investimento feito naquele equipamento.

Avaliando os sistemas de exibição de imagens médicas

A imagenologia ou imagem médica, normalmente, é usada para revelar, diagnosticar e examinar doenças ou patologias ou para estudar a anatomia e as funções do corpo. A radiologia, a termografia médica, a endoscopia, a microscopia e a fotografia médica fazem parte destas técnicas. Outros procedimentos que permitem obter dados que podem ser representados como mapas ou esquemas (como a eletroencefalografia) também se inserem na imagenologia.

A grande vantagem da imagenologia é o fato de permitir obter imagens internas do corpo sem necessidade de o abrir. A tomografia, por exemplo, é um método de imagem de um só plano que se leva a cabo através do movimento de um tubo de raios X sobre o paciente.

A imagem de ressonância magnética, por sua vez, recorre ao uso de imagens para polarizar os núcleos de hidrogénio nas moléculas de água dos tecidos. Essa excitação que geram os ímanes nos núcleos de hidrogénio pode captar-se e codificar-se de maneira espacial para gerar imagens do corpo. A fluoroscopía é uma técnica da imagenologia que gera imagens em tempo real a partir de uma entrada constante de raios X. Graças a meios de contraste (como o iodo), é possível visualizar como trabalham os órgãos internos.

A NBR IEC 62563-1 de 05/2017 – Equipamento eletromédico – Sistemas de exibição de imagens médicas – Parte 1: Métodos de avaliação descreve os métodos de avaliação para ensaios dos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS médicas. O escopo desta norma é direcionado a ensaios práticos que podem ser visualmente avaliados ou medidos, usando um equipamento básico de ensaio. Medições mais avançadas ou mais quantitativas podem ser executadas nestes dispositivos, mas elas estão além do escopo deste documento.

Esta Norma se aplica a SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS médicas, os quais podem exibir informações de imagens monocromáticas na forma de valores em escalas de cinza tanto nos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS em cores quanto nos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS em escalas de cinza (por exemplo, monitores de TUBOS DE RAIOS CATÓDICOS (CRT), MONITORES DE TELA PLANA, SISTEMAS DE PROJEÇÃO). Esta Norma se aplica a SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS médicas utilizados para objetivos de diagnósticos (interpretação de imagens médicas para geração de diagnóstico clínico) ou de visualização (visualização de imagens médicas para objetivos médicos que não sejam aqueles para fornecer uma interpretação médica) e, portanto, apresentam requisitos específicos em termos de qualidade de imagem. SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS com utilização na cabeça e SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS utilizados para confirmar o posicionamento e para operar o sistema não são abrangidos nesta norma. Não está no seu escopo a definição dos requisitos dos ensaios de aceitação e de constância nem as frequências dos ensaios de constância.

Um sistema de exibição de imagens é uma estação de trabalho consistindo de um DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS, um CONTROLADOR DO MONITOR e hardware e software do computador, capaz de exibir imagens. Assim, esta norma fornece métodos de avaliação para ensaios de SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS, utilizados nos EQUIPAMENTOS ELETROMÉDICOS e nos sistemas eletromédicos para captura de imagens para fins de diagnóstico por imagem. Dois tipos de ensaios podem ser executados, no local ou após a instalação. Um ensaio de aceitação é executado após a instalação de um novo SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS ou após modificações significantes tiverem sido feitas no SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS existente.

Uma vez que um SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS pode se degradar com o tempo, o ensaio de constância é executado pelo usuário em ciclos periódicos para verificar que o desempenho é mantido para a utilização destinada. A norma descreve vários métodos de avaliação sem impor quais ensaios específicos devem ser utilizados para ensaios de aceitação e/ou de constância. Em vez disso, a intenção desta norma é ser uma referência para outras normas e diretrizes específicas para cada modalidade ou ser definida por autoridades nacionais que irão se referir aos métodos de avaliação desta norma e mencionar os valores e as frequências limite para os ensaios de aceitação e de constância. O Anexo A mostra exemplos de relatórios sobre essa referência.

Para manter a homogeneidade nas normas IEC para EQUIPAMENTOS ELETROMÉDICOS, convém que a IEC 61223-2-5, Evaluation and routine testing in medical imaging departments – Part 2-5: Constancy tests – Image display devices, seja revisada. Nos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS, cada componente individual pode limitar ou reduzir a qualidade de imagem do sistema. Portanto, é necessário adotar medidas adequadas para monitorar a qualidade. Se os SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS forem corretamente ajustados e mantidos, esses dispositivos podem, consistentemente, gerar imagens similares.

Equipamentos de ensaio simples são utilizados (medidor de LUMINÂNCIA, IMAGENS DE ENSAIO) com PRECISÃO apropriada para fins de ensaio. Antes de um ensaio, todos os equipamentos de ensaio devem ser verificados em relação ao seu funcionamento de acordo com as especificações do fabricante. Os dados do fabricante (por exemplo, os requisitos sobre a tensão de operação, a umidade, etc.) são requeridos para o ajuste e instalação corretos dos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Os dados do fabricante devem acompanhar a documentação técnica dos SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS.

Os ensaios listados nesta norma são uma compilação de todos os métodos de avaliação que podem ser utilizados para ensaiar um SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Um subconjunto destes itens de ensaio ou métodos de ensaio pode ser selecionado e aplicado em qualquer ordem, dependendo do propósito destinado do SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Para sistemas móveis, um local fixo para esses ensaios deve ser determinado e utilizado, de modo a ser representativo para os locais onde estes sistemas móveis podem ser utilizados.

Convém tomar cuidado para garantir que a luz ambiente nessas áreas seja adequadamente controlada. Antes de ensaiar o SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS, deve-se considerar alguns parâmetros. Os ensaios de um SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS devem incluir o sistema completo, incluindo o software, o hardware e as configurações envolvidas na manipulação das imagens. Para todos os SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS a serem ensaiados, todos os componentes, incluindo o computador, o DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS, a placa de vídeo, o software de exibição e a versão do software devem ser rastreáveis.

As IMAGENS DE ENSAIO e as imagens clínicas devem ser apresentadas da mesma forma no SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Antes do início dos ensaios, a superfície frontal do DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS deve ser limpa de acordo com as instruções para utilização. Deve-se garantir que não houve nenhuma alteração anterior nas configurações nominais. A iluminação da sala, janelas, dispositivos de visualização etc. não pode causar quaisquer reflexões capazes de afetar o DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Métodos para prevenir reflexões são descritos nas normas ISO 9241-302, ISO 9241-303, ISO 9241-305 e ISO 9241-307.

A luz ambiente na sala deve ser mantida em condições normalmente utilizadas. Antes do início dos ensaios, o SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS deve ser instalado e iniciado de acordo com as recomendações do fabricante; para garantir desempenho estável, o DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS deve ser ligado antes do ensaio por um período especificado pelo fabricante (por exemplo, 30 min). Convém que o SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS seja ajustado para a função de exibição desejada. A FUNÇÃO DE EXIBIÇÃO PADRÃO EM ESCALAS DE CINZA (GSDF) é recomendada e é um pré-requisito necessário para alguns ensaios.

Os símbolos dos parâmetros físicos utilizados nesta norma estão listados na Tabela abaixo. Todas as medições referenciadas na tabela estão no centro do DISPOSITIVO DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. Notar que a LUMINÂNCIA também pode ser medida em outros locais de acordo com as metodologias descritas neste documento.

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Um medidor de LUMINÂNCIA deve ter as seguintes especificações. A faixa do medidor de LUMINÂNCIA deve cobrir pelo menos a faixa de LUMINÂNCIA do SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS com PRECISÃO de no máximo 5 % (repetibilidade) e EXATIDÃO de no máximo 10 %, com calibração rastreável ao laboratório de padrões primários. O fabricante do medidor deve fornecer um programa claro de calibração. O ângulo de abertura não pode exceder 5°. A sensibilidade espectral relativa deve corresponder à resposta espectral fotópica CIE de BRILHO (CIE S 010/E:2004). A influência da resposta fotópica deve estar dentro de uma EXATIDÃO geral de ± 10 %, que está descrita neste parágrafo.

Para medidores de LUMINÂNCIA de curto alcance, um ângulo e uma distância de medição pré-definidos resultam em um tamanho de campo de medição definido. Durante uma medição, a área a ser medida deve ser exibida por um campo (ou patch) que seja significantemente maior que o tamanho do campo de medição definido. Um medidor de LUMINÂNCIA pode estar integrado no SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS ou ser um dispositivo individual.

Um medidor de ILUMINÂNCIA pode ser requerido para ensaiar SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS com uma faixa de 1 lux a 1 000 lux, com EXATIDÃO de no máximo 10 % e PRECISÃO de no máximo 5 % (repetibilidade). A calibração do dispositivo deve ser rastreável ao laboratório de padrões primários e deve ter um programa de calibração claro. O dispositivo deve ter uma resposta uniforme à fonte de luz Lambertiana.

Nos métodos de medições B, C e D (descritos no Anexo B), o medidor de ILUMINÂNCIA está idealmente localizado no centro do display com a face voltada para fora. Locais próximos também serão aceitáveis desde que eles forneçam valores medidos similares. Um colorímetro pode ser requerido para ensaiar SISTEMAS DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. O medidor deve ser capaz de avaliar a coordenada de cor especificada pela CIE (ISO 11664-1:2007), com EXATIDÃO melhor do que ± 0,004 no espaço u’,v’ (0,007 no espaço x,y) para um iluminantepadrão, dentro da faixa de LUMINÂNCIA do SISTEMA DE EXIBIÇÃO DE IMAGENS. A calibração do dispositivo deve ser rastreável ao laboratório de padrões primários e deve ter um programa de calibração claro.

Indicador, para que te quero?

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NBR IEC 60357 de 01/2016: o desempenho das lâmpadas halógenas de tungstênio

Quais os requisitos gerais das lâmpadas halógenas de tungstênio? Quais os princípios de dimensionamento…

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Eduardo Moura

Medir o desempenho é fundamental para melhorá-lo. Por isso é raro encontrar uma empresa que não se guie por algum tipo de medição. Seria como um carro sem velocímetro e sem medidor de combustível, ou um avião sem painel de comando. É verdade que o fato isolado de medir o desempenho não assegura o sucesso, pois de pouco valem os indicadores do painel se as coordenadas de destino estiverem incorretas ou se o piloto estiver embriagado. Mas uma vez cumpridos tais requisitos básicos, a questão de decidir quais indicadores medimos e que uso fazemos da informação é algo simplesmente vital.

Apesar de ser óbvio afirmar que não devemos fazer medições com o propósito de obter medições, essa é uma prática muito comum nas empresas, já que o uso de computadores e sistemas de informação facilitou muito a medição, coleta e armazenamento de dados que depois nunca se transformam em informação útil efetivamente utilizada. Porque uma coisa que os computadores ainda não fazem é questionar se tudo o que medimos é realmente necessário, e se de fato estamos medindo somente o que é suficiente. Sem conceitos claros e definições corretas sobre o quê medir e que uso dar às medições, é muito provável que estejamos cometendo um erro duplo: acumulando muitos dados desnecessários e ao mesmo tempo não contando com informação relevante.

Por isso não é nada raro encontrar empresas que têm seu sistema de informação saturado de dados, mas que são incapazes de responder corretamente à simples pergunta “quais dos nossos produtos mais contribuem para a lucratividade do negócio?”. Isto porque, na triste realidade da absoluta maioria das empresas, o paradigma do Reino dos Custos tem levado seus súditos a dividirem o sistema de negócios em pequenos feudos e sub-feudos, e a partir daí todos são vistos como contribuintes igualmente importantes para a nobre tarefa de acumular e reportar dados minuciosos cujo fim supremo é calcular um Indicador-Rei chamado “Custo do Produto” o qual, como déspota insano, acaba levando todos a tomar as piores decisões.

Portanto, consideremos seriamente a definição dada por   Goldratt quanto ao uso estratégico das medições, isto é, o “para quê” de um sistema de indicadores de desempenho (quadro ao lado). É interessante destacar alguns pontos chave embutidos nessa brilhante frase:

1. Cabe às partes intervir para melhorar o sistema. Enquanto durar o processo evolutivo do sistema, toda intervenção de melhoria sempre será sobre um ponto ou parte específica do mesmo, e nunca sobre o sistema como um todo.
2. Toda melhoria requer uma ação efetiva de mudança, ou seja, introduzir algum elemento novo na praxis do sistema. É preciso ir além de discursos ou intenções, e reconhecer que resultados expressivamente melhores requerem um esforço intelectual intenso para definir a filosofia correta, um trabalho analítico profundo para estabelecer a visão estratégica acertada e uma  disciplina fanática para executar as táticas corretas, e que tudo isso transformará radicalmente o  status quo.
3. Embora as ações de melhoria sejam sempre pontuais, a definição das mesmas deve sempre ser feita a partir de uma perspectiva sistêmica, reconhecendo que isso requer a subordinação das partes ao objetivo global. Isso significa que, em um dado momento, somente uma das partes (a restrição do sistema) estará trabalhando no máximo da sua capacidade, ou, em outras palavras, que todas as demais partes estarão trabalhando abaixo da sua capacidade (isto é, com capacidade extra disponível para apoiar o trabalho na restrição do sistema). O que implica que a informação vital para a melhoria do sistema como um todo será apenas aquela que diz respeito à maximização do desempenho da restrição do sistema. O que nos libera do trabalho exaustivo e infrutífero de acumular dados sobre todas as partes e com isso perder o foco do que é realmente essencial.
4. Estabelecer um sistema de indicadores que seja verdadeiramente eficaz não é tarefa que as partes possam fazer isoladamente, mas sim é responsabilidade não-delegável da alta gerência.

Se adotarmos tais premissas, reconheceremos as seguintes virtudes de um indicador de desempenho sadio:

1. É prático e fácil de obter: o tempo de ciclo coleta-análise-decisão-ação é curto, e preferivelmente realizado no próprio “gemba”.
2. Tem efeito produtivo no curto prazo e efeito cultural no largo prazo: leva às ações corretas para a melhoria global do sistema e estabelece o comportamento correto e coerente das pessoas.
3. É relevante: é fácil estabelecer a “ponte” entre o indicador e algum aspecto vital de desempenho do sistema.

Tudo isso leva a concluir que, a menos que a alta direção realize um esforço intencional de avaliar  criticamente e revisar seu sistema de indicadores de desempenho, com base em paradigmas administrativos mais adequados à realidade atual dos negócios, com grande chance estará condenando a empresa a um desempenho muito aquém do seu verdadeiro potencial, pois as medições tradicionais, com enfoque essencialmente financeiro e fundamentadas no paradigma de alocação de custos, além de não apresentarem as qualidades acima, sistematicamente levam as pessoas a fazer o que é prejudicial ao sistema.

Um exemplo prático, para não ficar apenas no plano conceitual: é comum o uso do indicador “taxa de utilização de ativos”, que leva os recursos produtivos a operarem continuamente, a fim de “diluir o custo fixo” (parar a produção é tabu). O resultado típico é que, não havendo vendas que desovem a produção extra, o inventário aumenta, e com ele o custo total, incluindo o custo de manter produto que não vende ou descartar produto que se tornou obsoleto. Que é o resultado oposto ao que se buscava originalmente. Mas, como tais consequências estouram distantes no tempo e no espaço em relação à decisão anteriormente tomada de continuar produzindo para aumentar a taxa de utilização do ativo, acrescentando-se ainda o fato de que cada parte é avaliada isoladamente, sem uma visão sistêmica que revele a interação das mesmas, a vida segue adiante e tais perdas crônicas acabam sendo absorvidas, planejadas e vistas como “normais”.

Um belo dia tal empresa implementa Lean Manufacturing e muda para o sistema puxado, produzindo apenas o que o mercado está pedindo. Os inventários se reduzem drasticamente, e eventualmente, não havendo puxada do mercado, não há necessidade de produzir, e a linha pára. Além disso, mesmo quando há puxada do mercado, como agora a linha de produção está sincronizada com o sistema kanban, nenhum recurso trabalhará num ritmo maior à capacidade do gargalo da linha ou acima da velocidade de puxada do mercado.

Tudo isso torna a empresa muito mais enxuta, mais ágil, mais flexível e responsiva ao mercado, ou seja: melhor. Porém, em tal empresa foram mantidos os indicadores financeiros tradicionais. Resultado: os números indicam que o custo de produção aumentou! (já que o custo da “mão de obra”, o “custo” das horas paradas e demais custos fixos agora são rateados a uma quantidade menor de unidades produzidas). Concluindo, é possível afirmar que uma forma de validar a solidez e profundidade de um processo de mudança, é observar o que aconteceu com o sistema de indicadores que guiam as decisões do negócio: se não houve mudança nos indicadores, então nada realmente mudou.

Eduardo Moura é diretor da Qualiplus Excelência Empresarial –emoura@qualiplus.com.br

As latas de aço para embalagens de produtos

A embalagem de aço é, tecnicamente, uma das melhores formas de se acondicionar produtos. Convenientes, duráveis, livre de conservantes químicos proporcionam uma alimentação saudável e rápida a qualquer hora e em qualquer lugar, evitando o desperdício e protegendo adequadamente a integridade de seu conteúdo no transporte e comercialização.

Completamente recicláveis e contendo uma série de diferentes produtos, incluindo alimentos com baixos teores de sal e açúcar, diet e light, as latas de aço podem conter, desde produtos delicados como balas e biscoitos finos até produtos de uso industrial, como os óleos lubrificantes e tintas navais. Quando se pensa no transporte de longa distância ou em condições críticas, por exemplo, a embalagem de aço é a primeira a ser cogitada por sua resistência mecânica.

Além de serem embalagens ecologicamente corretas, pois são feitas de metal 100% reciclável, a litografia fornece um excelente facing de prateleira possuindo a propriedade de transformar latas de aço em brindes colecionáveis para o consumidor. A história da lata começou em 1795 quando as tropas de Napoleão estavam sendo arrasadas mais pela fome e doenças relacionadas do que pelo combate. As conquistas militares e expansão colonial requeriam a invenção de algum recipiente capaz de transportar comida sem apodrecer, foi quando o governo francês ofereceu um prêmio de 12.000 francos para quem inventasse um método de conservar comida.

Depois de 15 anos de experiências, um parisiense chamado Nicholas Appert obteve sucesso na preservação de comida, vedando as garrafas com rolhas e imergindo as garrafas em água fervente. Appert supôs que como no vinho, exposição ao ar estragava a comida. Assim, a comida colocada num recipiente que vedava a entrada do ar, ficaria fresca e com boa qualidade. E isso funcionou.

Em meados do ano de 1830 as latas de conserva de tomates, sardinhas e ervilhas começaram a aparecer no mercado, tendo se popularizado em quase um século mais tarde com o aperfeiçoamento do enlatamento. Segundo Rogério Parra, chefe do Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do IPT (rparra@ipt.br), o aço é uma liga metálica à base de ferro. Várias composições de aço são utilizadas para fabricação de latas. A liga MR, que possui relativamente poucos elementos residuais, é utilizada para vegetais e carnes. A liga L é utilizada para produtos mais corrosivos. A liga N, que possui nitrogênio na composição, torna a chapa com mais resistência mecânica, é utilizada em domos de aerossóis. O liga D é a mais fácil de dobrar, indicada para latas com design mais exigentes.

“A chapa de aço nua escurece facilmente pela oxidação da superfície. Originalmente, esta chapa era revestida com estanho por imersão a quente para que o estanho desse a proteção ao aço. Esta é a chamada folha-de-flandres. Durante a Segunda Guerra, foi desenvolvido um processo eletrolítico de deposição, o que produz uma camada de estanho mais fina e uniforme. Um processo semelhante pode ser utilizado também para depositar cromo”, explica ele.

Parra diz que a camada de cromo ou estanho impede a oxidação da chapa de aço e também impede que, por exemplo, uma bebida enlatada retire ferro do aço e fique com gosto ruim. A espessura da camada de cromo ou estanho pode ser diferente em cada lado da chapa de aço dependendo da agressividade do que será envasado na lata ou do ambiente em que esta lata ficará exposta.

Ele exemplifica: uma lata de pêssegos da Grécia viaja em um contêiner e, sem o revestimento adequado, o calor e a umidade farão com que a lata chegue ao Brasil com pontos de corrosão no lado externo. Para uma lata de molho de tomate, que parte do interior paulista para a capital, deve se ter uma proteção melhor no lado interno porque a acidez do molho é a maior preocupação.

A camada de estanho oferece melhor resistência à corrosão que o cromo. Mas a camada de cromo possui melhor resistência ao calor, permite melhor litografia, adere melhor a outros revestimentos e resiste ao ataque de produtos que contenham enxofre. No entanto, a placa cromada não solda tão facilmente quanto a estanhada, o que é importante para a formação da lata. Ela requer o uso de um elemento intermediário de fusão ou, então, a remoção da camada de cromo na região de solda.

No entanto, a eficiência desta camada protetiva tem um limite. Daí a necessidade de vernizes e revestimentos internos e externos. Estes revestimentos protegem a lata de corrosão, reação com o produto envasado e abrasão. Existe uma grande variedade de revestimentos: oleorresinas, alquídicos, vinílicos, acrílicos, fenólicos, epóxi-amínicos, polibutadienos, organo-vinílicos ou epóxi-fenólicos.

O revestimento a utilizar é definido pelo conteúdo e pelos processos ao qual a lata será submetida. Por exemplo, para uma lata para vegetais é mais adequado um revestimento a base de oleorresinas. Revestimentos vinílicos são mais flexíveis, mas não resistem ao calor. Epóxi-fenólicos possuem boa adesão e alta resistência química. Organo-vinílicos são flexíveis a ponto de resistirem aos dobramentos e estiramentos da folha de aço quando da formação da lata.

Atualmente, há a possibilidade da aplicação de poliéster para substituir a camada de verniz, o que além da proteção, permite um ótimo efeito decorativo. O fundo de uma lata de espuma de barbear sem um revestimento polimérico provavelmente irá manchar a pia do banheiro.

A NM 42 de 04/2001 – Folha-de-flandres e chapa não-revestida em folhas e bobinas de simples e dupla redução estabelece os requisitos mínimos a que devem atender a folha-de-flandres eletrolítica e a chapa não-revestida, em folhas e bobinas de simples e dupla redução empregadas na fabricação de latas, tampas metálicas, filtros de óleo para automóveis e outros usos. O aço usado na produção da chapa não revestida deve ser fabricado por qualquer processo que assegure um material adequado às características do produto final. O aço deve atender aos requisitos de composição química de acordo com seu tipo, descritos na tabela 1.

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O aço se classifica, de acordo com seu uso, em:

– Aço tipo D – Metal base de aço resistente ao envelhecimento, acalmado com alumínio e tratado para adquirir excelentes características de embutimento. É usado principalmente para partes submetidas a embutimento muito profundo e para aplicações em que seja necessário evitar a formação de estrias e de marcas superficiais devidas ao alongamento do material ao deformar-se, ou onde sejam exigidas propriedades direcionais especiais.

– Aço tipo L – Metal base de aço baixo em metalóides e elementos residuais que são selecionados frequentemente para a folha de flandres destinada a latas de produtos alimentícios fortemente corrosivos. Os elementos residuais como fósforo, silício, cobre, níquel, cromo e molibdênio são restritos aos limites mínimos praticamente possíveis.

– Aço tipo MR – Metal base de aço, similar em teor de metalóides ao tipo L, mas com menos restrições quanto ao teor de elementos residuais como cobre, níquel e cromo, entretanto, o fósforo se mantém em nível baixo. É usado para a maioria das aplicações de folhas de flandres para enlatar alimentos moderadamente corrosivos.

Importante observar que a massa da chapa não revestida e da folha de flandres, determinada com uma precisão de 2 g, deve ser a estabelecida na tabela 2, de acordo com a sua espessura. As espessuras nominais da chapa não revestida e da folha de flandres devem ser as estabelecidas na tabela 2 da presente norma.

A tolerância admissível na espessura da chapa não revestida e da folha de flandres em bobinas é de + 8,5% da espessura nominal em 98% do comprimento da bobina. As tolerâncias superiores admissíveis tanto para a largura como para o comprimento poderão ser reduzidas mediante acordo prévio. As larguras para as folhas e para as bobinas devem ser múltiplas de 2, sendo a largura mínima de 560 mm.

A tolerância admissível na largura das folhas e bobinas é de + 3,2 mm para a superior e zero para a inferior. A tolerância admissível no comprimento das folhas é de + 3,0 mm para a superior e zero para a inferior. No caso de folha de flandres com revestimento diferencial, a marcação deve ser realizada de forma individual, tanto em folhas como em bobinas e realizada da seguinte maneira: a menos que exista outro acordo entre fabricante comprador, a marcação da folha de flandres com revestimento diferencial deve ser feita na face de maior revestimento e esta deve ser a face superior no amarrado ou o exterior da bobina.

O sistema de marcação deve ser de aspecto somente visual e não deve afetar a espessura do estanho. Nos rótulos da embalagem devem constar, pelo menos, as seguintes informações: nome do fabricante; identificação do lote; designação da massa de revestimento, no caso da folha de flandres; peso líquido e bruto do amarrado ou bobina; grau de encruamento; aspecto superficial; quantidade de folhas contidas no amarrado e, no caso de bobinas, a quantidade de metros.