Total Productive Maintenance (TPM): uma ferramenta eficaz na busca da perda zero

No início dos anos 70, nascia no Japão a Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance – TPM) com o objetivo principal de “aumentar a rentabilidade dos negócios através da eliminação das falhas por quebras de equipamentos, reduzindo o tempo gasto para preparação dos equipamentos, mantendo a velocidade do maquinário, eliminando pequenas paradas e melhorando a qualidade final dos produtos.” (Willmot, 1994). Isso culmina num aumento da eficácia geral dos equipamentos, indicador de melhorias alcançadas através da aplicação da ferramenta.

A Manutenção Produtiva Total compreende um abrangente conjunto de atividades de manutenção que visam melhorar a performance e a produtividade dos equipamentos de uma fábrica. A Palavra “Total” significa que toda a fábrica está envolvida na cultura e nas atividades do TPM, desde a Gerência, até os operários. A implantação de um programa TPM necessita do envolvimento de todos, não somente de alguns grupos de pessoas. Ela depende essencialmente da aceitação da direção da fábrica, que por sua vez deve difundir seus conceitos e dar suporte para que o programa evolua positivamente.

Segundo o Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) o TPM visa:

� Criar uma cultura corporativa que persiga constantemente a melhoria da eficiência do sistema produtivo;

� Construir um sistema para prevenir qualquer tipo de perda para atingir o zero acidente, zero defeito e zero falha em todo ciclo de vida de um sistema de produção;

� Abranger todos departamentos, incluindo produção, desenvolvimento, marketing e administração;

� Exigir envolvimento completo, desde a direção até o chão de fábrica;

� Atingir perda-zero através das atividades de pequenos grupos.

O Sistema Toyota de Produção classifica as perdas em sete categorias: Transporte; Estoque; Espera; Movimentação; Correção; Processamento; e Superprodução.  Esta classificação auxilia na identificação e eliminação dos desperdícios e pode ser mais bem definida da seguinte forma:

• Transporte: Utilização de recursos para a movimentação de materiais, produtos em processo ou acabados. Geralmente ocorre quando as distâncias entre postos de trabalho são muito grandes.
• Estoque: Caracterizado pelo excesso de inventário entre processos, de matéria-prima e de produtos acabados. Muitas vezes são utilizados para minimizar o impacto das ineficiências produtivas.
• Espera: Tempo desperdiçado por paradas de equipamentos e mão-de-obra para esperar pelo próximo ciclo de trabalho, consertos, ajustes, etc. As quebras de equipamentos levam a grandes perdas por espera.
• Movimentação: Desperdício relacionado às movimentações dos operadores. Grandes distâncias entre os comandos dos equipamentos, local de alimentação de material e posições de operação são as principais causas de geração deste tipo de desperdício.
• Correção: Também denominada como retrabalho, é qualquer tipo de atividade realizada com o objetivo de corrigir alguma falha, seja, no produto, no ajuste dos equipamentos ou em suas características.
• Processamento: Atividades de fabricação que não agregam valor ao produto final. Incluem-se aqui as anotações, marcações indicativas, amarração de lotes que são feitas pelo operador e que não incorporam nenhuma característica ao produto.
• Superprodução: Os clientes só estão dispostos a pagar pelo que pediram e quando pediram, qualquer coisa produzida a mais, não gerará faturamento e acarretará em outro desperdício, o de estoque.

Cada uma das categorias apresentadas tem suas particularidades e demandam uma forma específica de atuação para sua mitigação ou eliminação, portanto é importante se classificar corretamente as perdas para que as ações sejam eficazes.

 Se você quiser ler um texto “Os atalhos para a implantação da TPM” do consultor especializado em 5 S e TPM, Haroldo Ribeiro (pdca@terra.com.br), sobre o assunto, clique no link https://qualidadeonline.wordpress.com/wp-content/uploads/2009/12/texto_tpm.pdf